‫رويكردي به مفاهيم پايه اي و روند تكاملي امور نگهداري و تعمير‬
‫‪An Approach to Basic Concepts and Evolution of‬‬
‫‪Maintenance Affairs‬‬
‫ارائه دهنده ‪ :‬دكتر احمد عرب شمالي‬
‫قديمي ترين تقسيم بندي امور نگهداري و تعمير بر اساس ‪ ( BS‬مربوط به دهه ‪) 1950‬‬
‫‪y‬‬
‫درصد بهينه تخصيص اوقات كاري پرسنل بخش نگهداري به امور مختلف نگهداري و تعمير‬
‫توقعات روبه رشد در رابطه با نگهداری و تعمیر‬
Growing expectations of maintenance
: ‫نسل سوم‬
Third Generation:
‫آماده بکاری و قابلیت اطمینان باالتر دستگاه ها‬- 
•Higher plant availability and reliability
‫ ایمنی باالتر‬- 
•Greater safety
Second Generation : ‫نسل دوم‬
‫آماده بکاری باالتر دستگاه ها‬- 
•Higher plant availability
1950
1960
-
‫ جلوگیری از صدمات زیست محیطی‬- 
•No damage to the environment
First Generation
: ‫• نسل اول‬Longer equipment life ‫ عمر طوالنی تر‬- 
‫ –تعمیر کن وقتی خراب شد‬
•Lower costs
•Fix it when it broke
‫ هزینه های کمتر‬- 
1940
‫کیفیت باالتر محصول‬
•Better product quality
1970
•Longer equipment life
‫ عمر طوالنی تر دستگاه ها‬- 
•Greater
•Greater cost
cost effectiveness
effectiveness
‫ اثر بخشی هزینه ای بیشتر‬- 
1980
1990
2000
‫تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( ‪) 1‬‬
‫معايب و مشكالت اجرايي سيستم نگهداري و تعمير پيشگيرانه‬
‫) ‪( Preventive Maintenance‬‬
‫‪ -1‬تعيين فاصله بهينه انجام فعاليت هاي پيشگيرانه‬
‫‪ -2‬ايجاد توقفات برنامه اي در سيستم و عدم همكاري بخش بهره برداري و توليد‬
‫‪ -3‬تعويض قطعات اصلي با قطعات با كيفيت پائين تر‬
‫‪ -4‬صدمه به قطعات مجاور در حين انجام تعويص ها و بازرس ي هاي پيشگيرانه‬
‫‪ -5‬بروز خطا در باز و بسته كردن قطعات و انجام فعاليتهاي بازرس ي برنامه اي‬
‫‪ -6‬بروز بي دقتي و سهل انگاري در اثر تكرار فعاليتهاي نگهداري و تعمير پيشگيرانه‬
‫‪ -7‬عدم اجراي برنامه هاي پيشگيرانه تنظيمي‬
‫‪ -8‬تداخل برنامه هاي نگهداري و تعمير پيشگيرانه تخصص هاي مختلف‬
‫‪ -9‬عدم امكان تحت كنترل در آوردن بخش اعظم خرابي ها توسط انجام فعاليت هاي نگهداري و‬
‫ً‬
‫تعمير پيشگيرانه ( مبتني بر سن و كاركرد دستگاه ) خصوصا در دوره عمر مفيد ( بر طبق بررس ي‬
‫هاي انجام يافته حدود ‪ 8‬تا ‪ 23‬درصد خرابي ها وابسته به سن و كاركرد دستگاه و مابقي خرابي‬
‫ها ( ‪ 77 -92‬درصد ) خرابي هاي تصادفي هستند ) ‪.‬‬
‫نمودار پراكندگي عمر نوعي بلبرينگ‬
‫اولين الگوي ارائه شده از خرابي تجهيزات ( ‪) Bath-tub Curve‬‬
‫تعريف نگهداري پيش بينانه ) ‪) Predictive Maintenance‬‬
‫نگهداري پيش بينانه كاربرد دستگاه ها آالت و ابزار دقيقي است كه احساس بينايي ‪ ،‬شنوايي‪،‬‬
‫المسه را به منظور پيش بيني اين كه كدام مولفه سيستم و چه موقع از كار خواهد افتاد ‪،‬‬
‫توسعه دهد‪ .‬وظيفه مديريت فني ارائه يك برنامه نگهداري پيش بينانه به منظور تحليل‬
‫وضعيت دستگاه هاي در حال كار و تعيين فواصل بهينه تعمير و اجتناب از توقفات ناگهاني و‬
‫پر هزينه مي باشد‬
‫مزاياي نت پيش بينانه‪:‬‬
‫‪ -1‬بهبود اثر بخش ي هزينه اي فعاليت هاي نت‬
‫‪ -2‬بهبود فعاليت هاي نت و واكنش در برابر خرابي ها‬
‫‪ -3‬موثر تر شدن تصميمات لحظه اي اخذ شده‬
‫‪ -4‬زودتر آشكار شدن اشكاالت و امكان جلوگيري از بروز آن ها‬
‫‪ -5‬جمع آوري اطالعات در پريودهاي طويل املدت‬
‫‪ -6‬بهبود ايمني سيستم و پرسنل‬
‫‪ -7‬بهبود مهارت هاي كاربران و تعميركاران‬
‫‪ -8‬كاهش در انبار نمودن قطعات يدكي‬
‫‪ -9‬افزايش عمر پيش بيني شده‬
‫‪ -10‬كاهش زمان خارج از سرويس شدن جهت بازرس ي‬
‫‪ -11‬كاهش زمان خارج از سرويس شدن در تعميرات‬
‫‪ -12‬كاهش زمان مدت زمان اجراي تعميرات‬
‫‪ -13‬كاهش توقفات اضطراري‬
‫‪ -14‬كاهش نفر ساعت تعميرات‬
‫‪ -15‬افزايش ظرفيت واحد توليد‬
‫‪ -16‬مشخص نمودن ميزان وضعيت خارج از استاندارد‬
‫‪ -17‬تعيين علت خرابي محتمل الوقوع‬
‫‪ -18‬آالت و ابزار قابل حمل يا مستقر در محل ثابت‬
‫‪ -19‬لحظه اي يا پيوسته بودن پايش ها‬
‫انواع ابزارها و روش هاي نت پيش بينانه ( ‪) PdM‬‬
‫( ‪) Thermography‬‬
‫‪ -1‬حرارت سنجي‬
‫( ‪) Oil Analysis‬‬
‫‪ -2‬آناليز روغن‬
‫( ‪) Leak Detection‬‬
‫‪ -3‬تشخيص نشتي‬
‫( ‪) Flaw Detection‬‬
‫‪ -4‬تشخيص ترك هاي مويين‬
‫( ‪) Vibration Analysis‬‬
‫‪ -5‬آناليز ارتعاشات‬
‫( ‪) Noise Intensity Survey‬‬
‫‪ -6‬بررس ي شدت صدا‬
‫( ‪) Corrosion Analysis‬‬
‫‪ -7‬بررس ي ميزان خوردگي‬
‫( ‪) Boiler Monitor‬‬
‫‪ -8‬پايشگر ديگ بخار‬
‫( ‪) Combustion Analyzer‬‬
‫‪ -9‬تحليل گير انفجار‬
‫‪ -10‬ايجاد كننده جريان الكتريكي‬
‫‪ -11‬پايشگر نيروي الكتريكي‬
‫( ‪) Electric Current Generator‬‬
‫( ‪) Electric Power Monitor‬‬
‫‪ -12‬اندازه گير فيبر نوري‬
‫‪ -13‬تشخيص دهنده قطعي كابل شبكه‬
‫‪ -14‬نور استروبوسكوپي‬
‫‪ -15‬و ‪...‬‬
‫( ‪) Fiber Optic Meter‬‬
‫( ‪) LAN Cable Meter‬‬
‫( ‪) Stroboscope‬‬
‫از ميان روش هاي مختلف جهت پايش وضعيت ‪ ،‬حرارت سنجي ‪ ،‬ارتعاش سنجي و‬
‫آناليز روغن بيشترين كاربرد را دارد و آن ها را مي توان با حرارت بدن‪ ،‬تعداد ضربان‬
‫قلب و فشار خون در انسان مقايسه نمود‬
‫ارتعاش سنجي كمپرسورها‪ ،‬فن ها‪ ،‬توربين ها‪ ،‬موتورها‪ ،‬پمپ ها و ژنراتورها‬
‫و ديگر تجهيزات وابسته مي تواند باعث كاهش ‪ 30‬درصدي هزينه نت و ‪15‬‬
‫الي ‪ 18‬درصدي هزينه هاي انرژي گردد‬
‫نگهداري مبتني بر وضعيت ( پيش بينانه )‬
‫تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( ‪) 2‬‬
COMPLETED CAUSE-AND-EFFECT DIAGRAM
Fuel
System
8.Carb flooded
Battery
1. Out of gas
10. Gas line vapor locked
2. Battery dead
9. Line frozen
18. Broken line
3. Cables Loose
17. Filter plugged
20. Choke stuck closed
19. Fuel pump not working
6. Starter won’t engage
11. Plugs fouled
13. Distributor cap cracked
5. Bad switch
Effect
7. Bad starter solenoid
21. Carb flooded
12. Points fused
14. Wet wires
15. Wire shorted
4. Car not in park
15. Wires to wrong plugs
Ignition
System
Problem
Car Won’t
Start
Methods
Causes
Five Whys For RCFA
ASK “ why at least five times
Ask about things like:
• Why do we do it this way?
• Why shouldn’t we try it this way?
•why did things turn out this way ?
• Why didn’t we do that?
) RCM ( ‫مزاياي حاصل از بكار گيري نگهداري قابليت اطمينان محور‬
Improvement in
Teamwork
Improvement in
Operating
Performance
Improvement in
Safety and
Environmental
Protection
Benefits of
RCM
Application
Improvement in
Maintenance
CostEffectiveness
Improvement in
Individual
Motivation
A Maintenance
Database
‫تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( ‪) 3‬‬
‫‪ZS = Zero Spares‬‬
‫هدف اصلی ‪ ، TPM‬اقتصادی نمودن هزینه ها در کل دوران عمر مفید تجهيزات (‬
‫‪ ) LCC: LIFE CYCLE COST‬می باشد‪.‬‬
‫‪ TPM‬فعالیت ها و برنامه های از باال به پایين در تنظیم و تعریف اهداف توسط‬
‫مدیریت رده باال را با فعالیت های از پایين به باال در نگهداری و تعمير و بهبود تجهيزات‬
‫توسط گروه های کوچک را با یکدیگر ترکیب می نماید‪.‬‬
‫خط مشی ‪TPM‬‬
‫جایگزین و قابل قبول نمودن مفهوم مدیریت مشارکتی فراگیر ( ‪Total Participative‬‬
‫‪ )Management‬به جای مفهوم نگهداری بهره ور فراگیر ( ‪Total Productive‬‬
‫‪. ) Maintenance‬‬
‫ایجاد یک ساختار یکپارچه به منظور ترویج ‪TPM‬به عنوان یک فرهنگ شرکت ‪.‬‬
‫بیشینه نمودن اثر بخش کلی تجهیزات و کارخانه ( ‪) OEE & OPE‬‬
‫بیشینه نمودن مشارکت کارکنان‬
‫ترویج خبرگی و تخصص مرتبط با تجهیزات و فرآیند در پرسنل سطح کارگاه از طریق بهره‬
‫گیری از سیستم های نگهداری خودکار مستقل ‪ ،‬نگهداری برنامه ریزی شده و ‪...‬‬
‫ایجاد یک سیستم قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر پذیری به منظور بیشینه نمودن عمر سیستم‬
‫( نگهداری برنامه ریزی شده‪ ،‬نگهداری خودکار مستقل ‪ ،‬بهبود دانش فردی ‪ ،‬مدیریت زود‬
‫هنگام تجهیزات و ‪) ...‬‬
‫ملزم نمودن کلیه کارکنان در برنامه آموزش ‪. TPM‬‬
‫ملزم نمودن واحدها به پیروی از رهنمودها و خط مشیهای دفتر ‪.TPM‬‬
‫مسئولیت دادن به رئیس واحد جهت به تحقق رساندن و پشتیبانی از اهداف ‪TPM‬‬
‫( اثر بخشی فراگیر‪ ،‬مشارکت فراگیر‪ ،‬پیشگیری فراگیر و ‪) ...‬‬
:‫نحوه محاسبه شاخص اثر بخش ی کلی دستگاه ها‬
( OME – Overall Machine Effectiveness )
OME = Availability * Performance Rate * Quality Rate
‫توقفات غير برنامه ای جهت تعميرات – زمان برنامه ریزی شده تولید‬
‫زمان برنامه ریزی شده تولید‬
‫= ( قابلیت دسترس ی ) آماده بکار بودن = ‪Availability‬‬
‫توقفات برنامه ای جهت انجام نگهداری و تعميرات – زمان در دسترس دستگاه ها = زمان برنامه ریزی شده تولید‬
‫جهت اخذ جایزه ‪ ، PM‬شاخص فوق باید حداقل ‪ 90‬درصد باشد‬
‫تعداد واحدهای تولید شده * زمان استاندارد تولید هر واحد کاال‬
‫= ميزان بازدهی = ‪Performance Rate‬‬
‫زمان واقعی صرف شده جهت تولید‬
‫جهت اخذ جایزه ‪ ، PM‬شاخص فوق باید حداقل ‪ 95‬درصد باشد‬
‫تعداد ضایعات – تعداد واحدهای تولید شده‬
‫= نرخ مرغوبیت = ‪Quality Rate‬‬
‫تعداد واحدهای تولید شده‬
‫جهت اخذ جایزه ‪ ، PM‬شاخص فوق باید حداقل ‪ 99‬درصد باشد‬
‫با ضرب سه عامل فوق نتیجه گرفته می شود که جهت اخذ جایزه ‪ ، PM‬حداقل مقدار ‪ OME‬باید ‪ 85‬درصد باشد‪.‬‬
‫‪OME =90% * 95% * 99% = 85%‬‬
‫از اواسط دهه ‪ 90‬پدیده ای به نام سازمان یاد گيرنده ( ‪ ) LEARNING ORGANISATION‬مطرح گرديده‬
‫است‪.‬‬
‫تحلیل نگهداری پیش بینانه‬-
‫پویشگرانه‬-
)Predictive(
PDM Analysis
Proactive
‫برنامه ریزی شده دارای فاز بندی‬-
‫زمانی‬
‫روند یابی و تحلیل پایش‬-
Trending &
‫وضعیت‬
Analysis of Condition Monitoring
Planned & Scheduled
‫سیستم های کامپیوتری‬-
‫نگهداری و تعمیر‬
‫نگهداری بهره ور فراگیر‬-
T.P.M
C.M.M.S
‫نگهداری قابلیت اطمینان محور‬-
‫مدیریت دارایی شرکت‬-
R.C.M
Enterprise Asset Management
‫تیم های اجرایی تنویض اختیار شده‬-
‫و خود جوش‬
‫نگهداری ناب چیست؟‬
Empowered Self-Directed) Action Teams
‫انبارلوازم یدکی نگهداری ناب‬-
Distributed,
Lean Maintenance M.R.O Storeroom
What is Lean
‫فرآیند پنج‬-
‫اس‬
5- S Process
‫وقابع بهبود کایزنی‬-7
Kaizen Improvement Events
‫نگهداری مستقل و خود گردان‬-8
Maintenance ?
‫مواد و قطعات بر مبنای درست‬-
‫بموقع‬
Parts & Materials on a J.I.T Basis
‫گروه مهندسی قابلیت‬-7
‫اطمینان‬
Maintainability&
‫و قابلیت تعمیر پذیری‬
Reliability Engineering Group
‫تحلیل ریشه ای خرابی‬-8
Autonomous Maintenance
Root Cause Failure Analysis
‫تکنسین های تعمیراتی چند‬-9
‫تحصصی‬
Multi- Skilled Maintenance Technician
‫تحلیل قطعه از‬-9
‫کارافتاده‬
Failed Part Analysis
‫سیستم دستور کار‬-0
Work Order System
‫تحلیل اثر بخشی‬-0
‫رویه‬
Procedure Effective Analysis
‫موجودی انبارهای‬
‫کارگاهی‬
Shop Stores Inventory
‫حمایت مدیریتی و‬
‫شاخصهای سنجش اثر‬
‫بخشی سیستم‬
‫پایگاه اطالعات‬
‫تجهیزات‬
Management Support &
Measures of Effectiveness
Equipment Data Base
‫وظایف و رویه های‬
‫نگهداری و تعمیر‬
‫کنترل کار‬
Work Control
Maintenance Tasks /
Procedures
‫نگهداری متعالی‬
Maintenance
‫ساختار و سازمان‬
‫نگهداری و تعمیر‬
Excellence
‫برنامه ریزی و فازبندی‬
‫نگهداری و تعمیر‬
Maintenance Planning
& Scheduling
Maintenance Organization
& Structure
‫آموزش مهارتی‬
‫پرسنل‬
‫مهندسی قابلیت اطمینان‬
/‫ ارزیابی از کارافتادگی‬/
‫بهبود مداوم‬
‫سیستم های کامپیوتری‬
‫مدیریت نگهداری و‬
‫تعمیر‬
Personnel Skills
Training
Reliability Engineering/
Failure Evaluation/
Continuous Improvement
CMMS
‫‪ -19‬خالصه نمودن معضل شركت در امور نگهداري و تعمير به نداشتن نرم افزار مناسب جهت برنامه‬
‫ريزي نگهداري و تعمير‬
‫‪ -20‬توجه صرف به انجام امور اضطراري و مسكن وار نگهداري و تعمير‬
‫‪ -21‬عدم توجه به فرهنگ سازي و بستر سازي در تمامي جهات براي آماده سازي نيروهاي موجود در برابر‬
‫ً‬
‫تغييرات سيستمي خصوصا از جانب مديريت رده باال‬
‫‪ -22‬در اختيار قرار داشتن اطالعات تخصص ي دستگاهها در اختيار گروه معدودي از پرسنل در نيتجه‬
‫پيدايش فقر و شكاف اطالعاتي در سيستم‬
‫‪ -23‬عدم اشراف قابل قبول اپراتورها به سيستمهاي مختلف ماشين آالت و باال بودن درصد خطاي‬
‫اپراتوري در سيستم ‪.‬‬
‫‪ -24‬باال رفتن عدم مسئوليت پذيري اپراتورها در برابر مسائلي از قبيل انجام تنظيفات و يا تنظيمات‬
‫ماشين آالت‬
‫‪ -25‬عدم واگذاري مسئوليتهاي نگهداري و تعمير به اپراتورها حتي در انجام اموري كه نياز به تخصص‬
‫كمتري دارند ‪.‬‬
‫‪ -26‬عدم وجود حس مالكيت در بين پرسنل كه باعث گرديده اهميتي به مسائلي از قبيل نظافت خط‬
‫توليد و ماشين آالت و ‪ ...‬داده نشود ‪.‬‬
‫‪ -27‬عدم وجود يك برنامه مدون جهت نظافت ماشين آالت و خط توليد ‪.‬‬
‫‪ -28‬عدم اجراي اصول ‪ 5 S‬در سطح كارگاهها‬
‫‪ -29‬وجود سازمانهاي غير رسمي ‪.‬‬
‫‪ -30‬مقاومت شديد در برابر تغييرات ‪.‬‬
‫‪ -31‬احساس روزمرگي نيروها در سيستم ‪.‬‬
Mean Time To Repair
9
8
7
Hours
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
Occurrences
7
8
9
10
Mean Time Between Repairs
12
10
Weeks
8
6
Series1
4
2
0
1
2
3
4
5
6
Occurrences
7
8
9
10