제 2 주차 강의
 1주차
 산업공학, 산업의 발전 역사,
 바람직한 IE인재의 모습
 2주차
 산업공학의 역사
 교과서 1-2장
1
Methods, Standards, and Work Design
12th Edition
Niebel/Freivalds
2
Motion and Time Study 관련 부서:MTS or TMS (예)SAP
3
낭비 요소
4
도요타 생산시스템의 요체는?
 TPS(Toyota Production System) or
LPS(Lean Production System)
 IE + QC
 IE=Motion and Time Study=Work S. Design
 QC=Quality Control-> TQC -> TPM
 Preventive Maintenance = 예방 보전(설비관리)
5
산업공학의 경영혁신 기법: IE, VE, TQM, TPM
. IE (Industrial Engineering)
공학적인 문제 해결 절차
작업 방법 설계 보다 나은 작업
방법의 설계
a. 작업 방법
b. 재료
c. 공구 및 장비
d. 작업 조건
불필요작업제거
작업혼합
작업순서변경
작업단순화
작업, 공정 분석
차트와 도표
동작 연구
미세 동작 연구
작업의 표준화 및 문서화
작업지시서
차트와 도표
영화 필름 및
비데오 테잎
6
작업량 측정
- 표준시간의 결정
작업자의 훈련
성과급 제도
초시계 연구
표준 자료 법
현장 훈련
PTS법
워크 샘플링
직업훈련원
동기부여
7
QC (Quality Control) : TQM( Total Quality Management)
잡음제거방법 가능여부
잡음의 종류
품질관리 구분
라인외 품질관리
라인내 품질관리
담당 부서
대응책
외부
잡음
내부
잡음
제품간
의잡음
설계 개발
(research and
development)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
◎
◎
○
◎
◎
◎
◎
◎
◎
생산 기술
(production
engineering)
(1)
(2)
(3)
시스템 설계
파라미터 설계
허용차 설계
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
생산
(production)
(1)
(2)
(3)
공정진단과 조정
예측과 수정
검사(측정과 조처)
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
Ⅹ
◎
◎
◎
애프터 서비스
Ⅹ
△
△
판매
비고 : ◎ 대응가능
Ⅹ 대응 불가능
○ 대응책이 가능하나 최후의 수단임
△ 예방 보전의 의미로서 가능
박성현 저, “품질공학 (민영사 발간)”에서 발췌
8
TPM (Total Productive
Maintenance)

5S(정청운동)을 시작으로 여덟 가지 정도의 주된 활동을
스텝(Step)단위로 추진
비약적 경쟁력
맨 · 머신 시스템의 극한상태의 발휘
①
개
별
개
선
② 계획 보전
③ 자주 보전
④
설
비
기
초
관
리
⑤
만제
들품
기설
쉬계
운
⑥ 교육 훈련
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
9
(사람의 효율화)
(설비의 효율화)
취 업 공 수
조 업 시 간
계획 휴지
제외 공수
(타부문
지원)
사
람
의
효
율
화
저
해
5
대
계획
부 하 공 수
부 하 공 수
8. SD 로스
휴지
1. 고장 로스
9. 관리 로스
작업
로스
공수
10. 동작 로스
실질 작업 공수
가 동 시 간
로스
2. 작업준비 · 조정 로스
3. 절삭 도구 교환 로스
11. 편성 로스
편성
로스
공수
12. 물류 로스
성능
유효 공수
실질 가동 시간
4. 초기 수율 로스
로스
< 기타 정지 로스 >
불량
로스
공수
13. 측정 · 조정 로스
로
스
불량
가치 공수 가치 가동 시간
↑
투입 공수당 양품 생산량
초기 수율 로스
과부하 로스
설
비
정지
14. 에너지 로스
로스
↑
경과 시간당 양품 생산량
<에너지>
<재 료>
투 입 에 너 지
투입 재료 (개수, 중량)
유효 에너지
양 품 개 수
5. 일시정지 · 공회전 로스
(측정 조정)
6. 속도 저하 로스
15. 금형·지그 공구 로스
양 품 중 량
저
해
8
대
로
스
7. 불량 · 재손실 로스
불 량
로 스
초기수율 로스
방 열 로 스
• 청소 점검
• 지시 대기
• 재료 대기
• 배포원 대기
• 품질 확인 대기
효
율
화
컷
로
16. 수 율 로 스
스
저절로 줄은 로스
수 고
로 스
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
10
TQC
목
적
TPM
기업의 체질 개선
(업적 향상 · 밝은 직장 만들기)
관 리 대 상
품질
(아웃풋 측, 결과)
설비
(인풋 측, 원인)
목적달성수단
관리의 체계화 (시스템화 · 표준화)
– 소프트 지향 –
현장 현물의 바람직한 모습 실현
– 하드 지향 –
사람만들기
관리 기술 중심
(QC 기법)
고유 기술 중심
(설비 기술, 보전 기능)
소집단활동
자주적인 서클 활동
직제 활동과 소집단 활동의 일체화
PPM 오더 품질
로스 · 낭비의 철저 배제
(제로 지향)
목
표
TQC와 TPM의 특색 비교
나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌
11
Methods, Standards, and Work Design
12th Edition
Niebel/Freivalds
12
• 공학적 문제 해결 절차
1.Define the problem
2.Analyze the problem
3.Search for alternatives
4.Select the solution
5.Implement and follow up
•Deming Cycle
Plan -> Do -> Check- Action
•6 sigma(시그마)
DMAIC(Define, Measure, Analyze,
Improve, Control)
13
Tools











Pareto analysis(80-20 rule) vs long tail 이론
Fish (Ishikawa) Diagram
Gantt Chart
PERT/CPM Chart
Job/Worksite Analysis Guide
Operation Process Chart(OPC)
Flow Process Chart(FPC)
Flow Diagram(FD)
Man(Worker) Machine Process Chart(MMPC)
Gang Process Chart(GPC)
Quantitative Tools including Line Balancing(Ranked Positional
Weight) Method
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Tools for improvement
 Tool은 여러분이 만들어도 된다. 도구는
도구일 뿐
 A problem identified is half solved already
 책에서는 Exploratory tools(5),Recording
and Analysis tools(5), Quantitative tools로
구분하고 있다. 그러한 구분 자체에 큰
의미를 둘 필요는 없다. 어떤 도구든 내가
사용하고자 하는 목표에 맞추어 사용하라.
15
Pareto versus Long-tail
16
Fishbone or Cause/Effect Diagram
17
Gantt Chart
Plan 대비 Actual을 밑에 별도(다른 색)로 표시하기도 한다
18
PERT/CPM Chart
19
PERT/CPM Chart
 Program Evaluation and Review Technique
 Critical Path Method
 Float, ES(Earliest Start), EF(Earliest Finish),
LS(Latest Start), LF(Latest Finish)
 Graph is a set consisting of Arc and Node
G = (A, N)
 Activity on Arc(AOA) or Activity on Node(AON)
20
Operation Process Chart
작은 원(Operation보다) o 로 이동(Transportation)을
표시하기도 한다
21
22
Flow Process Chart 심볼(변형시켜 사용해도 좋다)
23
Flow Process Chart
24
Flow Diagram(기존안)
25
Flow Diagram(개선안)
26
Operator applies glue to circumference
of worn wheel by means of a brush.
Old-method of recoating wheel.
Operator rolls glue-covered wheel
back and forth in trough containing emery dust
27
Elevator
7
6
2
5
3
4
Second Floor
Storage
Area
Elevator
Oven
10
11
1
9
8
First Floor
Flow diagram of old method
Of recoating buffing wheels
with emery
28
Process Chart of old method of recoating buffing wheel with emery
Travel
feet
Symbol
Description
Travel
feet
Symbol
Worn wheels on floor (to be recoated)
40
1
Load wheels onto truck
H
To elevator
Wait for elevator
20
75
Wait for elevator
20
E
To second floor by elevator
35
H
To coating bench
Coat with glue
3
Coat with emery (1st coat)
4
On floor to dry
5
Coat with glue
6
Coat with emery(2nd coat)
On floor at coating table
15
7
Load onto truck
H
To elevator
E
H
8
At coating bench
2
Description
35
To first floor by elevator
To drying oven
Unload coated wheels onto racks in oven
9
Dry in oven
10
Load wheels onto truck
H
To storage area
11
Unload wheels onto floor
Storage
Number of operations
1
11
Number of storages and delays
6
Number of inspections
1
Number of transportations
Total travel, in feet
E
7
240
29
Schematic drawing showing coating machine.
Storage
Area
Elevator
1
2
3
4
Oven
First Floor
Flow diagram of improved method of
recoating buffing wheels with emery
30
Special truck rack for holding buffing wheels.
Racks are used for wheel storage between operations
and also hold wheels while they are in drying oven.
31
Process Chart of improved method of recoating buffing wheel with emery
Travel
feet
Symbol
Description
Worn wheels on special truck racks
according to grit size
10
H
To coating machine
1
Coat with glue and emery(1st coat)
And place on truck rack
2
3
On truck rack for glue to dry
Old
Method
Coat with glue and emery(2nd coat)
On rack at coating machine
Number of operations
25
H
Rack into drying oven
4
Dry in oven
35
Truck rack to storage
Number of storages and delays
6
Number of inspections
1
Storage of finished coated wheels
On truck rack
By truck
By elevator
Total
H
E
Difference
No. Dist.
3 70
No. Dist.
2 130
11
1
Number of transportations
H
Improved
Method
No. Dist.
5 200
2
40
0
0
2
7
240
3
70
4 170
32
40
Man Machine Process Chart
•Head Data와 Summary
Data를 빠뜨리지 말 것
•Head Data: 5何 원칙
•Summary Data:
낭비/유효 시간,
기타 분석 자료
33
Gang Process Chart(기존안)
34
Gang Process Chart(개선안)
35
수리적 분석(다기능 작업자의 예)
36
Cycle Time on an Assembly Line
Components of cycle time at several stations on a
manual assembly line
37
Line Balancing : Precedence
38
Line Balancing : Precedence
39
40
Ranked Positional Weights Method
41