DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
NRC LABORATORIO: 1901
INFORME DE LABORATORIO No 3
TEMA DEL LABORATORIO: Torneado
Profesor Laboratorio: Ing Patricio Quezada
Profesor Teoría: Ing. Byron Cortez
INTEGRANTES GRUPO:
Iñaguazo Steven
NRC teoría: 1523
Pazmiño Nayro
Simba Gabriel
FECHA: 10 de Agosto del 2017
FECHA - CIUDAD
Tema: Torneado
1. Objetivos.
1.1.

Objetivo General
Generar en los estudiantes la habilidad para planificar secuencias de trabajo adecuadas
para procesos de manufactura que involucran una máquina herramienta.
1.2.


Objetivos Específicos.
Operacionalizar una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado.
Mostrar el funcionamiento de los tornos paralelos Harrison y operar.
2. Marco Teórico
GENERALIDADES
EL TORNO
El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido,
haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de
obtener una geometría definida (sólido de revolución).
Con el torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas,
perfiladas, roscadas.
Existen una gran variedad de tornos:
•
•
•
•
•
•
Paralelos
Universales
Verticales
De Copiar
Automáticos
De Control Numérico Computarizado (CNC)
PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO
LA BANCADA.- Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta
con nervaduras internas. En su parte superior lleva las guías para los carros. A su
izquierda se encuentra el cabezal principal y a la derecha generalmente el contrapunto
móvil.
EL CABEZAL.- Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el
árbol principal o husillo el cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar,
imprimiéndole un movimiento de rotación continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe
permitir al husillo girar según diferentes velocidades mediante cambios accionados
por palancas exteriores.
EL CARRO LONGITUDINAL.- Comprende el carro compuesto, el porta
herramientas y el delantal. Dado que el carro soporta y guía a la herramienta de corte,
debe ser rígido y construido con precisión. El carro compuesto son en realidad 3
carros:
El longitudinal que se desplaza sobre las guías de la bancada imprimiendo el
movimiento de avance a la herramienta.
El carro transversal que provee un movimiento perpendicular al anterior y la
herramienta puede en ese caso tener un movimiento oblicuo como resultado de la
composición del longitudinal y transversal.
Un tercer carro más pequeño va sobre el transversal y puede ser inclinable por un
transportador que lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro
se encuentra el portaherramientas que sirve para sujetar en posición correcta las
cuchillas o buriles
EL HUSILLO PATRÓN O BARRA DE ROSCAR.- Es una barra larga
cuidadosamente roscada, localizada abajo de las guías de la bancada extendiéndose
desde el cabezal hasta el contrapunto. Está engranada al cabezal de tal forma que
puede invertirse su rotación y se ajusta al carro longitudinal embragándose y
desembragándose para las operaciones de roscado
EL CABEZAL MÓVIL.- Viene montado sobre las guías de la bancada y se puede
deslizar sobre ellas acercándose o alejándose del cabezal principal. Su función es
sostener las piezas que giran, cuando estas son muy largas.
EL CONTRAPUNTO.- Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo
durante el maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas,
escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha
del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier
posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante
una manivela y cuya posición se fija con una palanca.
ÚTILES DE CORTE PARA TORNO.- La herramienta propia del tormo está
formada por un mango o cuerpo mediante el que se fija al portaherramientas y por
una cabeza, que es la parte activa de la herramienta sobre lo que se disponen el filo de
corte.
La geometría básica de cualquier herramienta de corte que se emplee para trabajar
con procesos de manufactura consta de tres ángulos principales que son:



Ángulo de incidencia, alfa (  )
Ángulo de filo, beta (  )
Ángulo de desprendimiento, ataque, gama. (  )
VALORES DE LOS ÁNGULOS , ,  PARA UNA HERRAMIENTA DE ACERO
RÁPIDO SEGÚN EL MATERIAL A TRABAJAR

8
8
8
8
8
8
8
8
12
12
8
12
12

68
72
68
72
72
82
64
82
48
64
76
64
68

14
10
14
10
10
0
13
0
30
14
6
14
10
Material a Trabajar
Ao. sin alear hasta 70 Kg/mm2
Ao. moldeado hasta 50 Kg/mm2
Ao, aleado hasta 85 Kg/mm2
Ao Aleado 100 Kg/mm2
Fundición maleable
Fundición gris
Cobre
Latón ordinario
Aluminio puro
Aleaciones de Aluminio
Aleaciones de Magnesio
Materiales prensados
gema dura
ÁNGULO DE POSICIÓN.- Es el ángulo que forma el filo de corte principal con el eje
geométrico de la pieza que se está torneando, este depende de la pieza que se trabaja y del
tipo de máquina.
ÁNGULO DE POSICIÓN ()
35-45°
65-70°
90°
CONDICIONES
En trabajo de desbaste, con piezas
muy rígidas en máquinas potentes
Trabajos en general
En piezas poco rígidas
Afilado de herramienta según operaciones a realizar
GEOMETRÍA DE LAS BROCAS
El ángulo de punta de las brocas normales es de 118°, figura 2, En general, debe ser tanto
mayor cuanto más duro y tenaz es el material que se ha de taladrar.
a = filo de corte principal
b = espesor del núcleo
c = filo transversal
d = diámetro de la broca
e = anchura del bisel
f = filo secundario
g = superficie de incidencia
= ángulo de la punta
= ángulo de filo transversal
(55°)
1.1
OPERACIONES DEL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:
PROCEDIMIENTOS DE MAQUINADO EN EL TORNO
La mayor parte del trabajo en las piezas en un taller de maquinado es en piezas redondas
mediante un torno. En la industria, gran número de piezas redondas se sostienen en un
mandril. En los talleres de las escuelas un mayor porcentaje del trabajo se maquina entre
centros, debido a la necesidad de volver a empezar con mayor frecuencia. En cualquier
caso, es importante seguir la secuencia correcta de operaciones de maquinado para evitar
arruinar el trabajo, lo que sucede a menudo cuando se sigue procedimientos incorrectos.
REGLAS GENERALES PARA EL TRABAJO
1. Desbaste todos los diámetros a 0.30 de pulgada (pulg) [0.79 milímetros (mm)]
del tamaño requerido.
 Maquine el diámetro mayor primero y avance hacia el diámetro menor.
 Si se desbastan primero los diámetros menores es muy posible que la pieza
se doble al maquinar los diámetros mayores.
2. Desbaste todos los escalones y hombros a 0.030pul (0.79mm) de la longitud
requerida.
 Asegúrese de medir todas las longitudes desde un mismo extremo de la
pieza
 Si no se toman todas las medidas desde un mismo extremo de la pieza, la
longitud de cada escalón sería 0.030 pul (0.79mm) menor de lo que se
requiere. Si se necesitan cuatro escalones, la longitud del cuarto seria de
0.125pul (3.17mm) más corto de lo que se requiere, y se dejaría demasiado
material para la operación.
3. Si se requiere de alguna operación especial, como moleteado o ranurado,
deberán realizarse a continuación.
4. Enfríe la pieza antes de comenzar las operaciones de terminado
 El material se expande debido a la fricción provocada por el proceso de
maquinado, y todas las medidas que se tomen mientras esta caliente el
trabajo serán incorrectas.
 Cuando la pieza está muy fría, los diámetros del trabajo redondo serán
menores a los que se requiere.
PARAMETOS DE CORTE PARA UNA OPERACIÓN DE TORNEADO
a) Velocidad de corte (m/min)
SISTEMA INTERNACIONAL
Vc =
Donde:
Vc = Velocidad de corte
D = Diámetro en mm
N = Velocidad de rotación (rpm)
SISTEMA INGLES
π×D×N
Vc =
12
b) Avance (mm)
c)
a = avance
π×D×N
1000
d) Velocidad de Avance ( mm/min)
Vf = N × a
e) Tiempo de Corte (min)
tC =
lm
lC
Donde:
t C = Tiempo de corte
lm = longitud de la pieza mm
l = longitud de corte por minuto(mm/min)
f) Área de corte
Ac = p × a
Donde:
p = Profundidad de corte en mm
a = avance en mm
Ac = Area de corte (mm2 )
g) Fuerza de corte
Fc = Ac × ks
Donde:
Fc = Fuerza de corte (N)
ks = Fuerza específica de corte (
kgf
)
mm2
Ac = Area de corte (mm2 )
h) Fuerza específica de corte
ks =
a0.25
88
× p0.07
para fundición gris
ks =
200
a0.97
para acero semidulce
Nota: La fuerza específica de corte depende del material y puede variar
considerablemente de uno a otro, siendo afectada por los cambios en la sección de corte,
ángulos y velocidad. La influencia de estos factores se aprecia en los gráficos adjuntos.
i) Potencia de corte
P = Vc × Fc
Introducción
Una de los procesos de manufactura más importantes en la industria metalúrgica
es el torno. Un torno es un dispositivo en el que el trabajo se hace girar contra una
herramienta de corte. La forma de la pieza de trabajo se genera como la
herramienta de corte se mueve longitudinal y transversal al eje de la pieza de
trabajo.
Seguridad De Las Máquinas De Giro
El torno puede ser una máquina segura sólo si el maquinista es consciente de los
riesgos involucrados en su operación. En el taller de máquinas-herramientas, como
en cualquier parte, debe siempre mantener su mente en su trabajo, para evitar
accidentes.
Desarrollar hábitos de trabajo seguros en el uso de configuraciones, rompe virutas,
guardias y otros dispositivos de protección. Normas para la seguridad se han
establecido como pautas para ayudar a eliminar las prácticas y procedimientos
inseguros en tornos.
Peligros En Las Operaciones De Torneado
a. Algunas advertencias debido al movimiento del torno.
Un dedo atrapado en los engranajes o entre el resto compuesto y una mandíbula
mandril es un ejemplo. La regla es mantener sus manos lejos de tales posiciones
peligrosas cuando el torno está en funcionamiento
b. Los peligros asociados con los componentes rotos o caídas.
Mandriles o piezas pesadas pueden ser peligrosos en caso de caída. Se debe
tener cuidado al manejarlos. Si un husillo roscado se invierte repentinamente, el
mandril puede desprenderse y volar fuera del torno. Una llave tirada a la
izquierda en el mandril puede convertirse en un misil cuando la máquina está
encendida. Retire siempre la llave para el mismo inmediatamente después de
usarlo.
c. Riesgos derivados del contacto con componentes de alta temperatura.
Las quemaduras por lo general son el resultado de la manipulación virutas
calientes (hasta o incluso más) o una pieza de trabajo caliente. Los guantes
pueden ser usados cuando se maneja virutas calientes o piezas. Los guantes
nunca deben ser usados cuando se está operando la máquina.
d. Riesgos derivados del contacto con bordes afilados, esquinas y salientes.
Estos son quizás la causa más común de lesiones en las manos durante el
trabajo en el torno. Los bordes afilados son peligrosos y se pueden encontrar en
muchos lugares: en una viruta fibrosa larga, en una punta de trabajo, o en un
borde protuberante de una pieza torneada o roscado. Los blindajes deben ser
utilizados para la protección contra virutas y líquido refrigerante. Estos escudos
generalmente son de plástico transparente y están articulados sobre el mandril.
Lo conveniente es utilizar gafas de seguridad durante el maquinado, además no
retire las virutas fibrosas con las manos desnudas; use guantes pesados y utilizar
las herramientas de ganchos o pinzas.
Apague siempre la máquina antes de intentar quitar las virutas. Bordes con
rebabas deben ser removidos antes de retirar la pieza del torno. Siempre quite la
broca de la herramienta al configurar o quitar piezas del torno.
e. Riesgos de trabajo - explotación o dispositivos de accionamiento.
Cuando se sujetan las piezas de trabajo, sus componentes a menudo se
extienden más allá del diámetro exterior del dispositivo de sujeción. Los
guardias, barreras y advertencias, tales como señales o instrucciones verbales se
usan para hacerle consciente de los peligros.
Asegúrese de que la fuerza de agarre suficiente es ejercida por las mordazas
para sostener el trabajo de forma segura. Nunca haga funcionar un mandril de
desplazamiento de engranajes sin tener algo atrapado en las mandíbulas.
f. De frenado del eje.
El husillo o pieza de trabajo no deben ser frenados o detenido por agarre con la
mano o mediante el uso de una palanca. Siempre use controles de la máquina
para detener o reducir la velocidad.
g. Los peligros asociados con las piezas de trabajo que se extienden hacia fue ra
del torno.
Las piezas de trabajo deben ser apoyados por un tubo stock. Si se permite una
pieza delgada de extender más allá del cabezal de husillo o menos un pie sin
apoyo, puede volar hacia fuera de la fuerza centrífuga. La pieza no sólo se
inclinó, se presentará un gran peligro para persona parada cerca.
3.
Material




Cuchilla HSS de ¼’’. (ver bien la de cobalto 14 pilas robert)
Cuchilla (hermanos castillo pilas robert)
Un eje de aluminio industrial, diámetro 3 ’’ y longitud 120 mm (el material pilas)
Broca HSS 8mm.
4. Equipos




De seguridad personal
Esmeril
Taladro de banco
Torno paralelo y sus accesorios de operación y trabajo






Comparador de reloj.
Base magnética para comparador
Nivel de precisión
Cartilla de calibración de Torno Harrison
Patrones de verificación
Diagrama de controles.
5. Herramientas e instrumentos de control



6.
Galgas para afiliar brocas
Pie de rey (detallar características)
Playo de presión (Entenalla de máquina)
Procedimiento
6.1.
Afilado de herramientas de corte de uno y dos filos cortantes
a) Inspeccione el equipo, material e instrumental, realice sus observaciones en el
análisis de resultados.
b) Afile la tiza según se ha indicado y muestre al instructor.
c) Afile la varilla de hierro, ponga su nombre y entregue al profesor.
d) Mida 5 veces el diámetro de la broca, anote en resultados.
e) Con el esmeril apagado, simule el afilado de la broca.
f) Realice el afilado de la broca.
g) Controle la inclinación del filo transversal, ángulo de punta requerido, longitud de
los filos principales y ángulo de incidencia, anote sus resultados en el análisis de
los mismos
h) Monte la broca afilada en el taladro de banco, sujetando apropiadamente la pieza a
perforar y realice un agujero pasante.
i) Mida 5 veces el diámetro del agujero taladrado con el mismo instrumento utilizado
en el literal b)
j) Limpie bien los sitios de trabajo.
6.2 Inducción previa al manejo de una Máquina Herramienta.
a)
Ponga atención a la explicación del instructor sobre las distintas partes,
componentes, sistemas y comandos que forman parte del torno paralelo
Harrison M300. (Guiarse con Anexo I),
b) Observe el funcionamiento de los sistemas y montaje de los accesorios
disponibles en el laboratorio para una correcta operación en el torno
paralelo.
6.3 Operaciones básicas de Torneado
a. Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se pueden realizar
en el torno paralelo, basado en el plano de la pieza tipo a realizar.
b. Estudie y analice el plano del eje de práctica a maquinar, identifique los elementos
geométricos importantes.
c. Desarrolle un plan para construir el eje (Lista de herramientas, accesorios, hoja de
proceso, etc.). Se sugiere llevar una hoja de procesos tentativa.
d. Afile o seleccione las herramientas de corte según los requerimientos para el
maquinado de la pieza.
e. Revise que el torno a utilizar tenga las condiciones necesarias para poder realizar el
trabajo según las especificaciones solicitadas, y prepárelo para las distintas
operaciones a efectuar.
f. Identifique las herramientas, accesorios y demás elementos necesarios para el
maquinado.
g. Monte la pieza, herramientas y accesorios necesarios, revisando que estén en buen
estado y ajustándolas adecuadamente.
h. Establezca un régimen de corte, RPM, avances, etc., para cada una de las
operaciones necesarias para fabricar la pieza según la hoja de procesos planteada.
7. Tarea a entregar en el informe:
Un reporte técnico que incluye:
a. Revise la teoría y recomendaciones para cilindrar (desbastar y afinar), torneado
cónico, ranurar, taladrar, mandrinar, chaflanar, perfilar, moletear, roscado externo e
interno, haga un resumen de los aspectos importantes (incluido los regímenes de
corte) para efectuar correctamente las operaciones en mención.
b. Desarrollar todas las preguntas de los cuestionarios del libro “Tecnología de las
procesos de manufactura” 5ª edición de Krar / Check, Sección 11, unidades desde
la 45 hasta la 58 todos las preguntas (tomar en cuenta que es un libro diferente al de
la anterior guía.)
PREGUNTAS DE REPASO
Pág. 343
1. Liste las operaciones que puede llevarse a cabo con un torno
1.1 Cilindrado
1.2 Mandrinado
1.3 Refrentado
1.4 Roscado
1.5 Ranurado
1.6 Taladrado
1.7 Moleteado
1.8 Torneado cónico
1.9 Tronzado o corte de la pieza
2. ¿Cómo se determina el tamaño de un torno?

El tamaño de un torno se basa en el diámetro máximo de las piezas que
puede labrar, esta dimensión, conocida como giro del torno, se determina
como la distancia máxima entre los centros.
Partes del torno mecánico de engranaje
3. Mencione las cuatro unidades principales del torno




Volteo
Distancia entre centros
Longitud de la bancada
Radio (mitad de la bancada)
4. Mencione el propósito de lo siguiente:
a. Husillo del cabezal
Proporciona impulso a través de los engranes desde el motor a los
dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo.
b. Tornillo guía y varilla de avance
El tornillo guía avanza al carro longitudinal en operaciones de corte de
roscas cuando se acopla la palanca de tuerca partida.
La varilla de avance avanza al carro longitudinal para operaciones de
torneado cuando se acopla la palanca de avance automático.
c. Engranes de cambio
Dan a la varilla de avance y al tornillo guía varias velocidades para las
operaciones de torneado y cortes de rosca.
d. Palanca de tuerca partida
Permite el corte de roscas.
e. Palanca de cambio de avance
Regula el avance longitudinal y transversal.
f. Avance transversal
Permite el avance del carro a lo largo de la sección transversal.
g. Carro Auxiliar
Soporta la herramienta de corte.
Ajuste de velocidades y avance
5. Liste tres clases de propulsiones del torno



Propulsión por banda.
Propulsión de velocidad variable.
Propulsión de engranajes.
6. Explique cómo se cambian las velocidades en un torno de cabezal de engranajes
Se cambian mediante poleas escalonadas o las palancas de engranajes
7. Liste los pasos para ajustar un avance de 0.01 pulg o 0.25mm
7.1 Seleccione el avance en la gráfica.
7.2 Mover la palanca pertinente a la posición directamente por debajo del
avance deseado.
8. Explique el propósito de:
a. Un perno rompible
b. El embrague deslizante
Cuando el mecanismo de avance se sobrecarga, el perno rompible se
rompe o el embrague deslizante resbalará haciendo que el avance
automático se detenga. Esto evita daños a los engranajes o ejes del
mecanismo de avance.
Pág. 355
Dispositivos de sujeción de trabajo
1. Mencione tres clases de puntos de torno y explique el propósito de cada una.
1.1 Contra punto giratorio: Se usa para soportar piezas sujetas sobre un
mandril o cuando se están maquinando piezas entre puntos.
1.2 Punto Ajustable microset: Se ajusta al eje del contrapunto y proporciona
el medio para alinear los puntos o centros del torno, o para producir conos
ligeros en piezas maquinadas entre centros.
1.3 Punto de Autopropulsión: Se utiliza cuando se está maquinando a todo lo
largo de la pieza y no se puede utilizar un mandril o perro de torno para
impulsar a la pieza.
2. ¿Qué precauciones deben tomarse cuando se tornean piezas apoyadas entre
puntos sólidas?

Ajustarlo y lubricarlos ocasionalmente conforme la pieza de trabajo se
calienta y se expande .Si no se toma esta precaución pueden dañarse tanto el
punto como la pieza.
3. Describa y explique el propósito de lo siguiente:
a. Mandril universal de tres mordazas
Sujeta piezas redondas y hexagonales. Sujeta piezas muy rápido con una
precisión de milésimas de pulgada o centésimas de milímetro.
b. Mandril de cuatro mordazas independientes.
Sujetan piezas de trabajo redondas, cuadradas, hexagonales y de forma
irregular.
c. Boquilla
Se utiliza en trabajos de alta precisión para sujetar piezas redondas,
cuadradas y hexagonales.
d. Mandril magnético.
Sujetan piezas de hierro o acero que son demasiado delgadas o que pueden
dañarse si se sujetan con un mandril tradicional.
4. ¿Qué ventaja tiene una boquilla Jacobs sobre una boquilla de resorte?

Posee un rango más amplio que la boquilla de resorte.
5. Explique el propósito de
a. Luneta fija
Soporta piezas largas sujetas en mandril o entre centros del torno. Soporta el
centro de las piezas largas para evitar que se flexionen cuando se maquina la
pieza entre puntos.
b. Luneta móvil.
Viaja junto al carro longitudinal para evitar que la pieza salte hacia arriba y
fuera del alcance de la herramienta de corte.
6. Mencione tres tipos de perros de torno



Estándar de cola doblada
Cola recta
Perro de torno tipo abrazadera
7. ¿Cuál es la desventaja del tornillo ajuste de cabeza cuadrada en el perro de torno?

Puede dañar el acabado.
8. ¿Cuál es la ventaja del perro de torno de cola recta?

Es un perro más balanceado y no provoca impresiones en la pieza.
Dispositivos de sujeción de las herramientas de corte
9. Describa tres clases de portaherramientas estándar y mencione el propósito de
cada una.
9.1 Acodado a la izquierda (L): Desplazado a la derecha está diseñado para
maquinar piezas cerca del mandril o plato de sujeción y para cortar de
derecha a izquierda.
9.2 Acodado a la derecha(R): Desplazado a la izquierda diseñado para
maquinar piezas cerca del contrapunto, para cortar de izquierda a derecha y
para operaciones de refrentado.
9.3Recto(S): Realiza cortes en cualquier dirección y para operaciones de
maquinado en general.
10. ¿En qué difiere el portaherramientas de carburo del portaherramientas estándar?

Posee una perforación cuadrada paralela a la base del portaherramientas para
dar lugar a herramientas de punta de carburo.
11. Mencione dos métodos mediante los cuales se sostiene insertos de carburo
intercambiable en un portaherramientas.


Mediante levas
Mediante abrazaderas
12. ¿Qué procedimiento debe seguirse cuando se utilice un juego de barras de
torneado interior para servicio pesado?

Se debe realizar un procedimiento donde se utilicen portaherramientas de
carburo.
13. Nombre y mencione el propósito de cuatro clases de postes de herramientas




Poste de cambio super rápido: Proporciona un método rápido, preciso y
confiable de cambiar y ajustar varios portaherramientas para diferentes
operaciones.
Poste intercambiable quadra: Permite montar cuatro herramientas al mismo
tiempo en la torreta.
Torreta intercambiable super seis: Soporta hasta 6 herramientas para
operaciones de maquinado de interiores y exteriores.
Torreta intercambiable vertical: Da mayor precisión , cambio de herramienta
rápido, y mayor rigidez para cualquier sistema de herramientas disponibles
para tornos mecánicos.
Pág. 360
Velocidades y avances de corte
1. Defina CS y explique cómo se expresa.

Velocidad de corte: Es la velocidad a la cual un punto en la circunferencia
de la pieza pasa frente a la herramienta de corte. La velocidad de corte
siempre se expresa en (pie/min) o (m/mim).
2. ¿Por qué es importante la CS apropiada?

Para economizar tiempo en el proceso de remoción del material.
3. ¿A cuántas revoluciones por minuto debe girar el torno para tornear en desbaste una
pieza de hierro fundido de 101mm de diámetro cuando se utiliza una cuchilla de acero
de alta velocidad?
Datos


CS= 18 m/min
Diámetro= 101mm

4. Calcule las r/min para tornear una pieza de acero para maquinaria de 3 ¾ pulg de
diámetro utilizando una herramienta de acero de alta velocidad.
Datos
 CS= 90pie/min
 Diámetro= 3 ¾ pulg

5. Defina el avance del torno

Es la distancia que la herramienta de corte avanza a lo largo de la pieza por
cada revolución del husillo.
Profundidad de corte
6. Defina profundidad de corte

Es la profundidad de la viruta que la herramienta de corte saca y es la mitad
de la cantidad total eliminada de la pieza de trabajo en un corte.
7. ¿Qué tan profundo debe ser un corte de desbaste?

Debe ser tan profundo como sea posible para reducir el diámetro.
8. ¿Qué factores determinan la profundidad de un corte de desbaste?




El estado de la maquina
El tipo y forma de la herramienta de corte utilizada
La rigidez de la pieza de trabajo, máquina y herramienta de corte.
Velocidad de avance.
9. Una pieza de trabajo de 2 ½ pulg de diámetro debe maquinarse a 2.375 pulg de
diámetro final. ¿Cuál será la profundidad de corte de desbaste y corte de acabado?


Profundidad de desbaste: 0.05pulg
Profundidad de corte de acabado: 0.005 pulg
Anillos micrométricos graduados
10. Nombre y explique las diferencias entre dos clases de máquinas equipadas con
anillos graduados.
-
Máquinas en las cuales la pieza de trabajo gira: La herramienta de corte solo se
mueve la mitad de la cantidad que se va a eliminar según el anillo.
Máquinas en las que la pieza de trabajo no gira: El material eliminado es igual a
la cantidad ajustada en el anillo graduado.
11. ¿Qué precauciones deben tomarse cuando se ajusta la profundidad de corte?



Si el anillo graduado tiene un tornillo de fijación, asegurarse que el anillo este
fijo.
Todas las profundidades de corte deben realizarse avanzando la herramienta de
corte hacia la pieza de trabajo.
Nunca sujete el anillo graduado al ajustar una profundidad de corte.
12. ¿Cuál es el valor de una graduación en un anillo graduado métrico?

0.02mm
13. ¿Qué tamaño tendrá una pieza de trabajo de 75 mm de diámetro después de hacer
un corte de 6.25mm de profundidad en la pieza?
6
 2.5 mm de diámetro.
Tiempo de maquinado
14. Calcule el tiempo necesario para maquinar una pieza de acero de herramientas de 3
1/8 pulg de diámetro de 14 pulg de largo a un diámetro de 3.000 pulg.
Pág. 363
1. Mencione tres posibles resultados de no observar las reglas de seguridad del taller.

Pueden resultar lesiones serias, con la consecuente pérdida de tiempo y de
productividad para la empresa.
2. ¿Cuál es, por lo general, la causa más importante de un accidente?

Descuidos del operador.
3. ¿Por qué son importantes las siguientes precauciones cuando se opera el torno?
a. Uso de gafas de seguridad
Porque las virutas vuelan y es y es necesario proteger los ojos.
b. No utilizar ropa suelta
Porque la ropa suelta puede quedar atrapada por los perros del torno, mandriles y
partes que giran.
c. No utilizar relojes y anillos
Estos pueden quedar atrapados en la pieza giratoria o en las partes del torno y
provocar serias lesiones.
d. Retirar la llave del mandril
Si no se la retira puede salir volando y lastimar a alguien o atascarse en la bancada
del torno.
e. Mantener la máquina y el área alrededor de está limpia
Para evitar caídas y tropezones.
f. Detener el torno para medir la pieza o para limpiar la máquina
En caso de no hacerlo se pueden obtener herramientas rotas o lesiones personales
4. ¿Por qué no deben limpiarse las virutas del torno con un trapo?

Porque el trapo puede quedar atrapado y ser jalado hacia adentro junto con la
mano del operador.
Pág. 367
1. Describa brevemente el procedimiento correcto para montar un punto del torno.
a. Eliminar cualquier rebaba del husillo, puntos o boquilla del husillo del torno.
b. Limpiar a conciencia los conos de los puntos del torno en los husillos de cabezal
y en el contrapunto.
c. Inserte parcialmente el punto ya limpio en el husillo del torno
d. Con un movimiento rápido, fuerce el punto dentro del husillo.
2. ¿Cómo puede verificarse la corrección del punto vivo después que ha sido montado
sobre el husillo?



Avance: 0.01
Tiempo de maquinado= (7.777+11.666) min= 19.4 min
Se lo puede verificar con el indicador de carátula.
3. ¿Qué precauciones deben observarse al retirar el punto vivo?

Se debe colocar un trapo sobre el punto y sostenerlo con la mano para evitar un
accidente o daño al punto.
4. Describa brevemente cómo alinear los puntos del torno mediante el método del corte
de prueba

Se hace un corte pequeño en cada extremo de la pieza de trabajo y se miden los
diámetros con un micrómetro.
5. ¿Por qué debe estar la barra de pruebas apretada entre los puntos cuando se alinean
puntos con un indicador de carátula?
 Para obtener lecturas correctas en los indicadores.
Pág. 370
1. ¿Cuáles son los dos requerimientos que deben cumplirse para permitir que una
herramienta de torno corte?

Deben poseer ciertos ángulos y claros sin importar su forma.
2. ¿Por qué no debe afilarse la parte superior del borde cortante por debajo de la parte
superior de la herramienta cuando se esmerila el ángulo de ataque lateral?

Porque se formará una trampa para las virutas, lo que reduce en gran medida la
eficiencia de la herramienta de corte.
3. ¿Cómo debe acondicionarse la punta de la herramienta?

Se debe esmerilar un radio ligero en la punta de la herramienta de corte,
asegurándose de mantener los mismos ángulos frontales y de claro lateral.
4. Explique brevemente el procedimiento para esmerilar una herramienta de propósito
general
a. Rectificar la cara de la rueda del esmeril.
b. Sujetar con firmeza la herramienta
c. Generar el ángulo de corte apropiado.
Pág. 375
Cómo montar una pieza de trabajo entre centros
1. Explique el procedimiento para ajustar la herramienta de corte para el torneado.
a. Mueva el poste del portaherramientas hacia el lado izquierdo de la ranura en T del
carro auxiliar.
b. Monte un portaherramientas en el poste d forma que el tornillo de ajuste de este
se aproxime a 25mm más allá del poste.
c. Inserte la herramienta de corte apropiada.
d. Apriete el tornillo de sujeción del portaherramientas.
2. Liste los pasos principales para montar piezas entre centros.
a. Verificar el punto vivo.
b. Limpiar husillos del cabezal
c. Ajustar el husillo con el contrapunto
d. Montar la pieza de trabajo entre centros
f. Verificar la sujeción
Careado entre centros
3. Mencione tres propósitos para carear una superficie de trabajo.
3.1 Proporcionar una superficie recta y plana, a escuadra con respecto al eje de la
pieza.
3.2 Proporcionar una superficie precisa a partir de las cuales se toman medidas.
3.3 Cortar la pieza de trabajo a la longitud requerida.
4. Explique cómo se ajusta una herramienta de careado.

Las piezas frecuentemente se sostienen con un mandril, la herramienta de
careado se ajusta de lado derecho en el porta herramientas a la altura del punto
central del torno.
Pág. 383
Ajuste de herramientas de corte
1. ¿Cómo deben ajustarse el portaherramientas y la herramienta de corte para el
maquinado entre centros?
 El portaherramientas debe montarse en el poste de forma que el tornillo de
ajuste del portaherramientas sobresalga aproximadamente 25mm más allá
del poste
 La herramienta de corte adecuada debe insertarse en el portaherramientas, de
tal manera que la herramienta sobresalga 13mm del portaherramientas y
nunca más del doble de su espesor
2. ¿Qué puede suceder si el portaherramientas se ajustara a la izquierda y se moviera
bajo presión del corte?
 La herramienta tiende a enterrarse en la pieza de trabajo, haciendo que el
diámetro se corte en un diámetro menor al necesario
Torneado paralelo
3. ¿Qué precauciones debe observarse antes de comenzar una operación de torneado
paralelo?
 La herramienta de corte debe justarse con precisión para la profundidad de
corte deseada
 La pieza de trabajo debe cortarse al tamaño y tener un mismo diámetro a lo
largo de toda la pieza.
4. Explique el procedimiento para ajustar una profundidad de corte precisa
 Para ajustar una profundidad de corte precisa se puede ajustar mediante un
corte de prueba
 Ajuste la pieza, la herramienta, las velocidades y avances correctos para el
material que se va a cortar
 Arranque el torno y coloque la herramienta a 3 mm de la pieza de trabajo
 Avance la herramienta hacia la pieza de trabajo girando la manivela en
dirección de las manecillas del reloj hasta que aparezca un anillo poco
profundo en toda la circunferencia de la pieza
 Gire la manivela del carro longitudinal hacia la derecha de manera que
quede libre del extremo de la pieza, encienda el avance automático hasta que
haga un corte de prueba de 6mm a lo largo de la pieza, desacople el
automático y libere la herramienta más allá del extremo de la pieza
utilizando la manivela del carro longitudinal
 Detenga el torno y mida el diámetro del corte de prueba, calcule cuanto
material debe eliminarse todavía
 Gire la manivela del carro transversal en dirección de las manecillas de reloj
por una cantidad igual a la mitad d la cantidad de material que se va a
eliminar; la cantidad completa, si el anillo del micrómetro indica el material
eliminado el diámetro de la pieza.
 Enciendo el torno y realice otro corte de prueba de 6mm de largo y detenga
el torno y repita los dos pasos anteriores
5. Mencione el propósito del torneado de desbaste y de acabado
 El propósito del torneado de desbaste es eliminar tanto material como sea
posible en el periodo de corte más corto; la precisión y el acabado
superficial no son importantes en esta operación
 El propósito de torneado de acabado es producir una superficie lisa y corta
en la pieza de tamaño preciso.
6. ¿Cuántos cortes deben hacerse para tornear un diámetro al tamaño?
 Para desbaste el diámetro final debe estar 0.8mm por encima del diámetro de
acabado; entonces se divide la diferencia entre los diámetros inicial y final,
para la profundidad que se quiere cortar el material.
 Para el acabado un solo corte con un avance lento y si se va a acabar el
diámetro con limado o pulido, nunca deje más de 0.05mm a 0.07mm para
esta operación
7. ¿Cuál es el propósito de un corte ligero de prueba en el extremo derecho de la
pieza?
 Solo después de hacer el corte de prueba es posible ajustar una profundidad
de corte precisa. También se puede decir que es limado y pulido
Limado y Pulido
8. ¿Cuánto material debe dejarse en el diámetro para limar al tamaño?
 La pieza de trabajo debe tornearse dentro de 0.05 a 0.07 del tamaño si se
lima la superficie
9. ¿Comó debe sujetarse la lima para limar en un torno?
 Con la mano izquierda de forma que brazos y manos queden fuera del
mandril o plato de torno giratorio
10. Liste dos de las cosas más importantes a recordar cuando se lima en un torno?
 Nunca utilizar una lima sin un mango ajustado adecuadamente
 Nunca aplicar mucha presión a la lima. La presión excesiva produce que se
pierda la redondez y hace que los dientes de la lima se atasquen y dañen la
superficie de la pieza de trabajo.
11. Liste los pasos principales para pulir un diámetro en el torno
 Seleccione el tipo y grado correctos de la tela abrasiva para el acabado
deseado, para metales ferrosos, utilice telas abrasivas de óxido de aluminio,
para metales no ferrosos debe utilizarse tela abrasiva de carburo de silicio.



Ajuste el torno a alta velocidad, desacople el avance, retire el
portaherramientas, utilice un punto móvil enrolle las magas por encima de
los codos y sujete cualquier ropa suelta
Arranque el torno y sostenga la tela abrasiva sobre la pieza con la mano
derecha, oprima con firmeza la tela sobre la pieza de trabajo mientras
sostiene fuertemente el otro extremo con la mano izquierda
Mueva la tela lentamente hacia adelante y atrás a lo largo de la pieza de
trabajo
Torneado de hombros
12. ¿Qué tipo de herramienta de corte debe utilizarse para maquinar un hombro
cuadrado?
 Una herramienta de careado izquierda
13. ¿Qué tan cerca de longitud de acabado debe cortarse un diámetro con hombro
achaflanado?
 La longitud final menos el radio que se va a cortar, por ejemplo una longitud
de 75mm con un radio de 3mm debe tornearse en una longitud de 72mm
14. Mencione dos métodos para cortar hombros en ángulo en un torno
 Utilizando el costado de una herramienta de corte (tamaño de hombro
biselado pequeño)
 Utilizando el carro auxiliaren un ángulo (tamaño de hombro biselado
grande)
Pág. 390
Moleteado
1. Defina el proceso de moleteado

Es un proceso de imprimir un patrón en forma de diamante o de líneas rectas en
la superficie para proporcionar una mejor superficie de sujeción.
2. Explique como como configurar la herramienta de moleteado.





Se debe montar la pieza entre centros y marcar el largo que se desea moletear.
Ajustar el torno para operar a una cuarta parte de la velocidad requerida para el
torneado.
Ajustar el avance del carro longitudinal.
Colocar el centro de la cabeza flotante de la herramienta al mismo nivel con el
punto muerto.
Ajustar la herramienta de moleteado en ángulo recto con la pieza de trabajo y
apretarla firmemente en esta posición.

Arrancar la máquina y tocar con los rodillos la pieza de trabajo para asegurarse
que se están correctamente orientados.
3. ¿Por qué es importante no desacoplar el avance durante la operación de moleteado?

Porque al momento que desacoplemos el avance podemos trabar la máquina y
así causar daños internos en el motor del torno.
Ranurado
4. ¿Con qué propósito se utilizan las ranuras?

Las ranuras tienen propósitos de entalladura.
5. ¿Cómo puede medirse la profundidad del corte durante el ranurado?

Con ayuda de un tornillo micrométrico.
6. ¿Qué se debe hacer para evitar que la herramienta de corte se atore en una ranura
profunda?

Ajustar a la mitad la velocidad del torno con referencia a la velocidad del
cilindrado.
Torneado de formas
7. Mencione cuatro métodos mediante los cuales se puede realizar el torneado de
formas en un torno




A manos libres
Con una herramienta de torneado de forma
Con una herramienta esférica
Con un aditamento de copiador hidráulico o pantógrafo
8. Describa brevemente el procedimiento para tornear un radio de ½ pulg (13mm) en el
extremo de una pieza




Montar la pieza de trabajo en el mandril y caree el extremo
Con la pieza de trabajo girando se marca una línea de ½ pulg (13mm) a partir
del extremo utilizando un lápiz.
Monte una herramienta de nariz redonda para tornear en el centro.
Encienda el torno y ajuste la herramienta hasta el diámetro aproximado.
9. ¿Qué es una plantilla?

Es un molde de una pieza o parte de esta a tornear.
10. ¿Qué clases de plantillas pueden utilizarse con un torno copiador?

Plantilla plana
11. Liste tres ventajas de un torno copiador o de un aditamento copiador



Se produce fácilmente formas intrincadas.
Se producen varias formas, conos y hombros en un solo corte.
a precisión y el acabado son independientes de la habilidad del operador.
12. Liste seis puntos a observar cuando se utiliza un torno copiador






La punta de la herramienta debe tener la misma forma del radio.
Radio de la herramienta más pequeño de la plantilla.
Línea central paralela a guía de torno.
Forma de plantilla lisa.
Piezas duplicadas sostenerse más allá de las mordazas del mandril.
Ángulo de punta más pequeño que ángulo de plantilla.
Pág. 401
Conos
1. Defina un cono

Es el cambio uniforme en el diámetro de una pieza de trabajo medido a lo largo
de su eje longitudinal.
2. Explique la diferencia entre los conos de auto sujeción y los de gran pendiente

Los conos de auto sujeción cuando se asientan correctamente permanecen en su
posición debido a la acción de una cuña pequeña. Los conos de gran pendiente
no son estables sin la ayuda de una cuña impulsora.
3. Mencione los tpf de los siguientes conos:
a. Morse: 5/8 pulg.
b. Brown y Sharpe: 0.502 pulg.
c. Jarno: 0.600 pulg.
d. Perno de cono estándar: ¼ pulg.
4. Describa la nariz del huesillo tipo D-1 y tipo L, y mencione en donde se aplica cada
una.


D-1: tiene una corta sección cónica (tpf de 3 pulg.) y se utiliza en huesillos
seguro de leva.
L: tiene un cono de 3½ pulg/pie y cono considerablemente más largo que el tipo
D-1.
Cálculos de cono
5. Calcule los tpf y el desplazamiento del contrapunto de las siguientes piezas:
a. D = 1.625 pulg, d = 17/32 pulg, TL = 6 pulg, OL = 18 pulg


tpf : 35/16 pulg.
desplazamiento del contrapunto: 1.6406 pulg.
b. D = 7/8 pulg, d = 7/16 pulg, TL = 3½ pulg, OL = 10½ pulg


tpf : 3/2 pulg.
desplazamiento del contrapunto: 21/32 pulg.
6. Calcule el desplazamiento el contrapunto de las siguientes piezas utilizado la fórmula
del desplazamiento del contrapunto simplificada:
a. D = 3/4 pulg, d = 17/32 pulg, TL = 6 pulg, OL = 18 pulg

desplazamiento del contrapunto: 21/64 pulg.
b. D = 7/8 pulg, d = 25/32 pulg, TL = 3½ pulg, OL = 10½ pulg

desplazamiento del contrapunto: 9/64 pulg.
7. Explique lo que significa un cono en sistema métrico de 1:50

Pernos cónicos y roscas de tubería.
PREGUNTAS DE REPASO PAG 401
CÁLCULOS DE CONOS
1. (8) Calcule el diámetro mayor de un cono de 1:50 que tiene un diámetro menor de
15 mm y una longitud de 75 cm.
𝑙
𝐷=𝑑+
𝑘
𝐷 = 15 +
750
50
𝐷 = 30 mm
2. Calcule el desplazamiento del contrapunto requerida para tornear un cono de 1:40 X
100mm de longitud en una pieza de trabajo de 450mm de longitud. El diámetro
menor es de 25mm.
𝐷=𝑑+
𝐷 = 25 +
𝑙
𝑘
100
40
𝐷 = 27.5 mm
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 =
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 =
𝐷−𝑑
∗𝐿
2∗𝑙
27.5 − 25
∗ 450
2 ∗ 100
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 = 5.625 𝑚𝑚
TORNEADO DE CONOS
3. Mencione tres métodos para desplazar el contrapunto para el torneado de conos.



Utilizando las graduaciones del extremo del contrapunto (método visual).
Por medio del anillo graduado y un calibre de láminas.
Por medio de un indicador de carátula.
4. Liste las ventajas del aditamento para conos.






Los puntos del torno permanecen alineados, evitando la distorsión de los
puntos sobre la pieza de trabajo.
La configuración es simple y permite el cambio de torneado de conos a
paralelo sin perder tiempo alineando centros.
La longitud de la pieza de trabajo no importa, y que pueden tornearse conos
duplicados en piezas de cualquier longitud.
Los conos pueden producirse en piezas sostenidas entre centros, en un
mandril, o en una boquilla.
Pueden producirse conos internos mediante este método.
Los aditamentos de cono en sistema métrico están graduados en milímetros
y grados, mientras que los aditamentos en pulgada están graduados en

grados y pulgadas de tpf. Esto elimina la necesidad de cálculos y ajustes
complicados.
Se puede producir mayor intervalo de conos.
5. Liste los pasos principales necesarios para cortar un cono externo utilizando el
aditamento para conos.











Limpie y aceite la barra de guía B.
Afloje los tornillos de fijación D1 y D2 Y desplace el extremo de la barra de
guía la cantidad necesaria o, en aditamentos de pulgada, ajuste la barra a la
conicidad necesaria en grados o ajuste en la barra a la conicidad necesaria en
grados o en tpf.
Apriete los tornillos de fijación.
Con el carro auxiliar ajustado a 90°, ajuste en la herramienta de corte al
centro.
Apriete el tornillo de conexión G sobre el bloque deslizante E.
Mueva el carro longitudinal hasta que el centro de la aditamento esté
opuesto a la longitud que va en la que se va a formar la conicidad.
Fije en la ménsula de ancla A a la bancada del torno.
Haga un corte de 1/16 de pulgada de longitud detenga el torno y verifique el
tamaño del extremo del cono.
Ajuste en la profundidad del corte de desbaste de 0.050 a 0.060 pulgadas
más grande de lo necesario y maquine el cono.
Vuelva a ajustar el aditamento para conocí es necesario, haga un corte ligero
y vuelvo a verificar el ajuste del cono.
Tornee de acabado y ajuste el cono con un calibrador.
6. Describa un micrómetro de conos y mencione sus ventajas.

El micrómetro de conos miden los conos rápida y precisa mente mientras la
pieza de trabajo todavía está en la máquina. Éste instrumento incluye un
yunque ajustable y una barra de senos de una pulgada montada en el marco
que se ajusta mediante un anillo de micrómetro la lectura del micrómetro
indican los tpi, pueden convertirse fácilmente tpf o en ángulos. El yunque
puede ajustarse para dar cabida a un amplio intervalo de tamaños de pieza.
Los micrómetros de cono están disponibles en diversos modelos para medir
con los internos y vástagos y en los modelos de banco con dos indicadores
para verificar rápidamente la precisión de las piezas cónicas.
Las ventajas de los micrómetros de cono son:




La precisión de cuando puede verificarse mientras la pieza de trabajo aún
está en la máquina.
Proporcionan un método rápido y preciso para verificar conos.
Son fáciles de utilizar.
La necesidad de equipos de calibración costoso queda eliminada.

Pueden utilizarse para medir con los externos internos y ensambles
machihembra.
7. Explique en forma de puntos cómo ajustar un cono externo.




Hay que tres líneas igualmente espaciadas con tiza o azul para atrasado a lo
largo del cono.
Inserte el cono en el calibrador de anillo y gire media vuelta en contra de las
manecillas del reloj.
Retire la pieza de trabajo y examine las marcas de tiza, si la tiza se ha
extendido a lo largo de la longitud enterado y cuando éste es correcto. Si las
líneas de tiza se extendieron solo en un extremo debe ajustarse la
configuración de cono.
Haga un ajuste ligero al aditamento para conos y haciendo cortes de prueba
maquine el cono hasta que el ajuste sea correcto.
8. Calcule la cantidad de desplazamiento en una barra guía de 480mm de largo para
tornear un cono de 1:40 x 320mm de longitud en una pieza de trabajo.
El diámetro menor del cono es de 37.5 mm .
𝐷=𝑑+
𝐷 = 37.5 +
𝑙
𝑘
320
40
𝐷 = 45.4 mm
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 =
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 =
𝐷−𝑑
∗𝐿
2∗𝑙
45.5 − 37.5
∗ 480
2 ∗ 320
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 = 6 𝑚𝑚
9. ¿A qué ángulo debe ajustarse el carro auxiliar para maquinar una pieza de trabajo
con un diámetro mayor a 1 ¼pulg, un diámetro menor de ¾pulg y longitud de cono
de 1pulg?
𝜃
𝑡𝑝𝑓
tan ( ) =
2
24
𝑡𝑝𝑓 =
𝐷−𝑑
∗ 12
𝑙
𝑡𝑝𝑓 =
1 1/4 − 3/4
∗ 12
1
𝑡𝑝𝑓 = 6
𝑡𝑝𝑓
𝜃 = 2 ∗ 𝑡𝑎𝑛−1 (
)
24
𝜃 = 2 ∗ 𝑡𝑎𝑛−1 (
6
)
24
𝜃 = 28.0725𝑜
PREGUNTAS DE REPASO PAG 421
ROSCAS
1. Defina rosca.

Una rosca puede definirse como una cresta helicoidal de sección uniforme
que se forma en el interior o exterior de un cilindro o cono.
2. Liste cuatro propósitos de las roscas.




Para sujetar dispositivos como tornillos, pernos, espárragos y roscas.
Para proporcionar una medición precisa como en un micrómetro.
Para transmitir movimiento. El tornillo principal roscado en el torno hace
que el carro longitudinal tu nueva cuando está cortando roscas.
Para aumentar la fuerza. Pueden levantarse piezas pesadas con un gato de
tornillo.
TERMINOLOGÍA DE LAS ROSCAS
3. Defina diámetro de paso, paso, raíz y cresta.


Diámetro de paso: Es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa a través
de la rosca en el punto donde el ancho de la ranura y de la rosca son iguales.
El diámetro de paso es igual al diámetro mayor menos una profundidad
sencilla de la rosca. Las tolerancias de algunas de las roscas están en la línea
del diámetro de paso.
Paso: Es la distancia desde un punto en un hilo de la rosca a este punto
correspondiente en el siguiente medido paralelo al eje se expresa en
milímetros en roscas de sistema métrico.


Raíz: Esa superficie del fondo que uno de los costados de dos filetes
adyacentes. La raíz de una rosca externa está en el diámetro menor. La raíz
de una rosca interna está en el diámetro mayor.
Cresta: esta superficie superior que une los dos flancos de una rosca. La
cresta de una rosca externa está en el diámetro mayor en tanto que la cresta
de una rosca interna esta en el diámetro menor.
4. Mencione cómo se indica el paso para: Roscas UNC
# dientes por longitud

Se definen por una una serie de tablas que contienen los datos de los pasos
de rosca para los distintos tipos de roscas (métrica, whitworth, gas,
unificada), tanto para los pasos normales como para los pasos finos, junto
con los diámetros correspondientes de broca que hay que aplicar para hacer
los agujeros para dichas roscas.
5. ¿Por qué el diámetro del material de partida en una rosca laminada es igual al
diámetro de paso?

El diámetro de material de partida es igual al diámetro de paso ya que la
profundidad de la rosca no afecta toda la superficie.
6. ¿Cómo puede distinguirse una rosca derecha de una rosca izquierda?
 Rosca izquierda: es la cresta helicoidal de sección transversal uniforme en la
cual se rosca una tuerca en dirección opuesta a las manecillas del reloj.
 Rosca derecha: es la cresta helicoidal decepción transversal uniforme en la
cual cerró porque girando en dirección a las manecillas del reloj.
AJUSTES Y CLASIFICACIONES DE ROSCA
7. Defina ajuste, holgura, tolerancia y límites.




Ajuste: es la relación entre dos partes que se acoplan. Queda determinado
por la cantidad de holgura hoy interferencia cuando se ensamblan.
Holgura: es la diferencia permisible entre la mayor rosca externa y la menor
rosca interna.
Tolerancia: es la diferencia permitida en el tamaño de la pieza, la tolerancia
puede expresarse como mas menos a ambos lados.
Límites: son las dimensiones máximas y mínimas de una pieza.
8. ¿Cómo se clasifican las roscas UNC externas?

Según el paso, según su forma según su geometría y según sus ángulos.
9. Mencione tres clasificaciones de ajuste UNC.

Apriete, juego, indeterminado.
10. ¿Cómo se indican los ajustes de rosca en las roscas ISO?

Se usan letras la letra e indica una gran holgura la letra g indica una pequeña
holgura la letra h indica que no hay esas palabras que se externas para la rosca en
Internet la letra G a la letra H indica que no hay holgura.
11. ¿Por qué se adoptó el sistema métrico de roscas ISO?

Para el caso de la manufactura poder homogenizar todos los elementos en caso
de que haya que colocar una refracción o al momento de realizar mantenimientos
sea muy fácil tener las mismas herramientas para todas las máquinas.
12. Describa una rosca con designación M 56X5.5

Es una rosca de diámetro 56 con un paso de 5.5.
13. Mencione cinco formas de rosca utilizadas en Norteamérica y mencione el ángulo
incluido de cada una.





Rosca cuadrada con ángulo de 90°.
Rosca Withworth con ángulo de 55°.
Rosca métrica con ángulo de 60°.
Rosca de tornillo sin fin Brown and Sharpe con ángulo de 29°.
Rosca American National Acme 29°.
14. ¿Cuáles son las diferencias principales entre las roscas American y Unified?

En la rosca American los valles son planos mientras que en la Unified las crestas
pueden ser planas o redondas.
CÁLCULOS DE ROSCAS
15. Para una rosca M 20X2.5, calcule: paso, profundidad, diámetro menor, ancho de la
cresta, ancho de la raíz.



Diámetro mayor igual a 20 .
Diámetro menor igual a 20 – 2.5 igual a 17.5.
Paso de 2.5.
16. Haga un esquema de una rosca UNC y muestre las dimensiones de las partes.
17. ¿En que difiere una rosca sin fin Brown and Sharpe de una rosca Acme?

La rosca de tornillo sin fin BROWN AND SHARPE tiene un ángulo incluido de
29° al igual que la rosca ACME, sin embargo, la profundidad es mayor y el
ancho de la cresta y de la raíz son diferentes.
18. Para una rosca de 1pulg – UNC 8, calcule: diámetro menor, ancho de la punta de la
herramienta, cantidad que se avanza el carro auxiliar.

Es una rosca de una pulgada con ocho hilos en el diámetro menor sería de una
pulgada -1/8 de pulgada y la cantidad que se avanza el carro auxiliar sería la
distancia total dividido por el número de hilos en este caso ocho.
19. ¿Cuál es el propósito de la caja de engranes de cambio rápido?

La caja de engranes de cambio rápido proporciona el medio para configurar
rápidamente el torno para el paso deseado de rosca en número de hilos por
pulgada, en tornos de sistema de pulgadas y en milímetros en tornos métricos.
20. Describa un indicador de avance de rosca y mencione su propósito.

Para cortar una rosca en el torno y el tornillo principal deben estar en la misma
posición relativa en cada corte sucesivo. La mayoría de los tornos tienen un
indicador de avance de rosca, ya sea integrado o sujeto al carro longitudinal para
este propósito. El indicador de avance indica cuánto debe acoplarse la tuerca
dividida con el tornillo principal, para que la herramienta de corte siga la ranura
que se cortó antes.
21. El tornillo principal de un torno tiene 6 tpi; ¿a qué punto o puntos en el indicador de
avance de rosca puede acoplarse la palanca de la tuerca dividida para cortar las
roscas siguientes: 8,9, 11 ½, 12?
𝑡𝑝𝑖 ∗ 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝐿 + 𝑙 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 =
6
1
+8=8
12
2
CORTE DE ROSCAS
22. Liste los pasos principales necesarios para ajustar el torno para cortar una rosca de
60°.





Ajuste la velocidad del torno en aproximadamente ¼ de la universidad.
Ajuste en la caja de engranes de cambio rápido para el paso adecuado en
hilos por pulgada o en milímetros.
Acople del tornillo principal.
Fije una herramienta de roscados de 60° y verifique el ángulo utilizando un
calibrador para centrar roscas.
Ajusta el carro auxiliar a 29° a la derecha; ajústelo al izquierda para roscar
roscas izquierdas.
23. Liste los pasos principales necesarios para cortar una rosca de 60°.











Verifique el tamaño del diámetro mayor de la pieza. Es buena costumbre hacer
el diámetro de 0.002 pulgadas por debajo del tamaño.
Arranque el torno y haga un chaflán en el extremo de la pieza de trabajo con un
costado de la herramienta de roscado justo por debajo del diámetro menor de la
rosca.
Marque la longitud que se va a rascar cortando una ranura ligera en este punto
con la herramienta de corte, en tanto que el torno sigue girando.
Mueva el carro longitudinal hasta qué punto del herramienta de roscado esté
cerca del extremo derecho de la pieza.
Gire la manivela del carro transversal hasta que la herramienta de roscado esté
cerca del diámetro, pero de téngase cuando la manivela esté en la posición de las
tres en el reloj.
Sostenga la manivela del carro transversal en esta posición y ajusta el collar
graduado a ceros.
Quieren la manivela del carro auxiliar hasta que le herramienta de roscado
marque ligeramente la pieza.
Mueva el carro longitudinal la derecha hasta que le herramienta se salga del
extremo de la pieza.
Avance el carro auxiliar en dirección de las manecillas del reloj
aproximadamente 0.003 pulgadas.
Acopio en la palanca de tuerca dividida en la línea correcta del indicador de
avance de la rosca y haga un corte de prueba en la longitud que se va a roscar.
Al final del corte de la manivela del carro transversal en contra de las manecillas
del reloj para alejar la herramienta de la pieza y después desacople la palanca de
la tuerca dividida.
24. Así tú necesario retirar del torno una pieza de trabajo parcialmente roscada para
terminar la más tarde. Describa cómo volver ajustar la herramienta de corte para
continuar con la rosca.

Se vuelve a realizar el procedimiento desde el inicio sólo que esta vez no habrá
rebaja de material y lo seguirás automáticamente haciéndose hasta el fin.
ROSCAS MÉTRICAS
25. ¿Cuáles son los dos engranes de cambio necesarios para cortar una rosca métrica en
un torno estándar?
¿Dónde se montan estos dos ejes?
 En el tornillo principal:
Se monta un engrane de 127 dientes.
 En el husillo:
Se monta un engrane de 50 dientes.
26. Describa cómo se ajusta el torno, con caja de engranes de cambio rápido, para cortar
una rosca de 2.5 mm.









Monte el engrane de 127 dientes en el tornillo principal.
Monte el engrane de 50 dientes en el husillo.
Convierte el paso de 2.5 mm a hilos por centímetro.
10𝑚𝑚 = 1𝑐𝑚
10
ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠
𝑃=
=4
2.5
𝑐𝑚
Ajuste en la caja de engranes de cambio rápido en cinco tpi. Por medio de
los engranes de 57 27 dientes, el torno cortará ahora 5 hilos/cm, o con un
paso 2.5mm.
Ajuste el turno para corte de roscas.
Haga un corte de prueba ligero. Al final del corte, haga retroceder la
herramienta de corte, pero no desacoplen la tuerca dividida.
Invierta la rotación de husillo hasta que la herramienta de corte apenas libre
el comienzo de la sección roscada.
Verifique la rosca con un calibrador de paso de tornillo métrico.
Corte en la rosca a la profundidad requerida.
27. ¿Qué precauciones deben tomarse al cortar una rosca métrica?



Nunca atasque la herramienta en el calibrador para centrar rosca. Esto puede
evitarse de alinear sólo el borde cortante de la herramienta con el calibrador.
Un pedazo de papel sobre carro transversal debajo del calibrador y la
herramienta facilita la verificación de la alineación de la herramienta.
Ajuste la herramienta en ángulo recto respecto a la pieza, utilizando un
calibrador para centrar roscas.
Le herramienta de corte deberá ajustarse siempre que sea necesario retirar
piezas especialmente roscadas del torno y terminarlas más tarde, si la
herramienta de corte es retirada para volver a afila, o si la pieza resbalar en
el perno del torno vuelva a roscar.
MEDICIÓN DE ROSCAS
28. Haga un esquema para mostrar cómo se mide una rosca con el método de tres
alambres.

Está reconocido como uno de los mejores métodos para verificar el diámetro de
paso, porque los resultados se ven menos afectados por el error que puede
presentarse en el ángulo de rosca incluido. Enroscas que requiere una precisión
de 0.001pulg o 0.02 mm, puede utilizarse un micrómetro para medir la distancia
sobre los alambres. En roscas que requieran una precisión mayor debe utilizarse
un comparador electrónico para medir dicha distancia.
29. Calcule el mejor tamaño del alambre y la medición sobre los alambres en la
siguientes roscas:
 ¼ pulg - 20 NC
0.57735
𝐺=
𝑁
𝐺=
0.505
20
𝐺 = 0.02525

5/8 pulg – 11 NC
𝐺=
0.57735
𝑁
𝐺=
0.57735
11
𝐺 = 0.052486

1 ¼ pulg – 7 NC
𝐺=
1.010
𝑁
𝐺=
1.010
7
𝐺 = 0.144286
ROSCAS MÚLTIPLES
30. ¿Cuál es el propósito de la rosca múltiple?



Las roscas múltiples se utilicen cuando es necesario tener un aumento en el
avance y no puede cortarse una rosca profunda y gruesa.
Las roscas múltiples pueden ser dobles triples o cuádruples, dependiendo de la
cantidad de inicios en la periferia de la pieza de trabajo.
El paso de la rosca siempre es la distancia desde un punto en una rosca hasta el
punto correspondiente en la siguiente rosca.
31. Si el paso de una rosca múltiple es de 1/8 de pulgada, ¿cuál será el avance para una
rosca de doble inicio, cual para una de triple inicio?


1/8 de pulgada tiene 16 tpi.
El avance será de 1/16 de pulgada y de 1/8 de pulgada.
32. Liste tres métodos mediante los cuales se pueden cortar roscas múltiples.
Las roscas múltiples se pueden cortar en un torno mediante:
 El uso de un plato de torno con ranuras precisas.
 Desacoplar el engrane intermedio del tren final de engranes y girar el husillo
la cantidad deseada.
 Usar el indicador de avance de rosca (sólo en roscas de doble inicio, con
avance del número impar).
ROSCAS CUADRADAS
33. Mencione dos factores que afectan el ángulo de hélice de una rosca

El ángulo de hélice cambia en cada avance diferente y en cada diámetro
diferente de rosca en un avance en particular.
34. Calcule los ángulos de avance y de salida de una herramienta para roscado cuadrado
necesarios para cortar una rosca cuadrada de 1 ½ pulg.
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 0.250 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 =
0.500
= 0.125 𝑝𝑢𝑙𝑔
4
𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2 ∗ 0.125 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.250 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 0.250 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 1.250 − 0.250
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 1.000 𝑝𝑢𝑙𝑔
tan(á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒) =
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓. 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚. 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
tan(á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒) = 0.0795
á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = 4′33′′
35. Liste los pasos principales requeridos para cortar una rosca cuadrada








Afile una herramienta de roscado a los ángulos de avance y de salida adecuados.
Alinee los centros del torno y monte la pieza
Ajuste la caja de engranes de cambio rápido a la cantidad necesaria de rpi
Ajuste el carro auxiliar a 30° a la derecha
Corte el extremo derecho de la pieza al diámetro menor en aproximadamente
1/16 de pulg de longitud.
Ajuste el anillo graduado del carro transversal en ceros
Ajuste una profundidad de corte de 0.003 pulg.
Revise la rosca con un calibrador de paso para roscas
ROSCA ACME
36. Si el ancho de la raíz de una rosca Acme es de 0.3707P en la profundidad mínima,
¿Por qué se afila la herramienta de roscado Acme a 0.3707P – 0.0052?

Porque de esta forma es como se calcula el ancho de la punta
37. Describa como se puede medir una rosca Acme

Se utiliza el método de un alambre para medir roscas Acme
ROSCAS INTERNAS
38. Liste los pasos necesarios para cortar una rosca de 1 ¼ pulg – 7 UNC de 2 pulg de
profundidad en un bloque de acero de 3x3x3 pulg. muestre todos los cálculos
necesarios.

Afile una herramienta de roscado a los ángulos de avance y de salida
adecuados.
Pag. 421
LUNETAS MÓVILES Y FIJAS
1. Enuncie el propósito de una luneta móvil

Sirve para evitar que la pieza se flexione alejándose de la herramienta
de corte
2. Explique cómo ajustar una luneta fija para tornear un eje largo sujeto entre centros
Se coloca la luneta fija sobre la bancada del torno en la posición deseada.

Solo refrentar bien los extremos
- Cilindrarlo a todo lo largo
- Refrentar un extremo y cilindrar en él solo un tramo corto.
- etc.
Y de su estado inicial:
- Es material en bruto: superficie muy agresiva para los apoyos en la luneta
- Es material calibrado: superficie suficientemente lisa para apoyar en la
luneta
3. Describa un manguito de soporte y diga cuando se utiliza

Cuando es imposible tornear un diámetro final en razón a la forma de la
forma de la pieza.
4. Explique cómo se puede corregir una perforación central dañada

Montándola en el torno y con una herramienta de corte afilada a 60°
ÁRBOLES
5. Enuncie el propósito de un árbol

Proporcionar centros para una operación de maquinado.
6. Dibuje un árbol estándar de 1 pulg. (25 mm) e incluya todas las especificaciones
7. Nombre y describa cuatro tipos de árboles y enuncie sus usos




Árbol sólido: se puede utilizar en una diversidad de piezas
Árbol de expansión: se puede utilizar varios tamaños de bujes, incrementando
así su amplitud de uso
Árbol múltiple: se utiliza para sujetar varias piezas idénticas para una operación
de maquinado.
Árbol roscado: se utiliza para sujetar piezas de trabajo con una perforación
roscada.
8. Liste las precauciones que se deben tomar al utilizar un árbol (incluyendo montaje y
torneado)



Eliminar rebabas del borde de la perforación
Limpiar cuidadosamente el árbol
Aplicar una delgada película de aceite en un su circunferencia
EXCÉNTRICOS
9. Defina un excéntrico y enuncie su propósito

Es un eje que puede tener dos o más diámetros torneados paralelos entre
sí pero no concéntricos con el eje normal de la pieza y sirven para
convertir un movimiento rotativo en un movimiento reciprocante o
viceversa
10. Explique la diferencia entre tiro y recorrido total de un excéntrico

Tiro es la distancia que un juego de perforaciones centrales ha sido
desplazado del eje normal de la pieza
11. Se requiere un cigüeñal de 6 pulg. (150 mm) de largo con superficies de
rodamientos de longitud igual para producir un recorrido de 1 ½ pulg. (38 mm) en
un pistón. El tamaño de la superficie de rodamiento (eje terminado) es de 1 pulg.
(25 mm)
a. Describa como trazar este excéntrico
b. ¿Qué tamaño de material se requerirá si deben preverse 1/8 pulg. (3 mm) para
“limpieza”? este cálculo es fácil ayudándose con un esquema


Coloque la pieza en los centros normales y tornee ambos extremos a su
tamaño
Consiga un juego de bloques de apoyo. La perforación en el bloque de
soporte debe ajustarse con precisión a los extremos torneados de la pieza. En
cada bloque se utiliza un tornillo prisionero para sujetar firmemente los
bloques de soporte en la pieza. El número de centros requeridos se deben
trazar y perforar en los bloques de soporte
12. ¿Qué precauciones se deben tomar al tornear un excéntrico con un tiro grande?





Coloque la pieza en los centros normales y tornee ambos extremos a su tamaño.
Consiga o fabrique un juego de bloques de apoyo. La perforación en el bloque
de soporte debe ajustarse con precisión a los extremos torneados de la pieza.
Alinee ambos bloques de soporte paralelos a la pieza y fíjelos en posición.
Coloque contrapesos al torno para evitar una vibración indebida.
Tornee diversos diámetros según se requieran.
Pag. 439
MONTAJE Y DESMONTAJE DE MANDRILES
1. ¿Qué precauciones de seguridad deberán observarse antes de intentar montar o
desmontar mandriles?

Lo más importante es que el torno este a la velocidad más baja y se
debe desconectar el interruptor eléctrico.
2. ¿Por qué es necesario que la conicidad en el extremo del husillo del torno y la
correspondiente en el mandril sean completamente limpiadas antes de montar?

Ya que las virutas de acero o suciedad destruirán la precisión del
extremo del husillo y la conicidad correspondiente del mandril.
3. Explique el procedimiento para montar un mandril en el extremo de husillo cónico.

Primero se coloca un bloque de apoyo sobre la bancada del torno frente
al husillo y se coloca el mandril sobre el bloque; finalmente se desliza el
bloque cerca del extremo del husillo del torno y se monta el mandril
4. Explique el procedimiento para desmontar un mandril el extremo de husillo con
seguro de leva

Con la llave de mandril se gira cada uno de los seguros de leva en
dirección contraria a las manecillas del reloj hasta que su marca de
registro coincida con las correspondientes sobre el husillo del torno
COMO MONTAR LA PIEZA EN UN MANDRIL
5. ¿Cuánto de la pieza puede extenderse más allá de las mordazas de un mandril antes
de que deba ser soportado?

La pieza no debe extenderse más de tres veces el diámetro más allá de
las mordazas
6. Liste de manera breve el procedimiento para ensamblar las mordazas de un mandril
universal de tres mordazas

Con la llave de mandril se le gira en sentido de las manecillas del reloj
para abrir y se inserta la mordaza 1 en la ranura 1 y se presiona con la
mano mientras se hace girar la llave del mandril en sentido de las
manecillas del reloj hasta que el inicio del caracol este cerca del borde
trasero de la ranura 2.
7. ¿Por qué se utiliza mandriles de cuatro mordazas? Explique

Porque cada mordaza se ajusta de forma independiente lo que permite
sujetar con firmeza piezas redondas, cuadradas o de forma irregular.
8. Explique cómo montar concéntricamente en un mandril de cuatro mordazas con una
precisión de menos de 0.001 pulg (0.2 mm)

Se monta la pieza y se la centra aproximadamente, luego se monta un
indicador con un rango de por lo menos 100 pulg. en el poste
portaherramientas del torno, se coloca el vástago del indicador en una
posición horizontal con el punto de contacto ajustado a la lectura
central.
CAREADO EN UN MANDRIL
9. ¿Cómo debe ajustarse la herramienta de corte para carear?

Se ajusta la herramienta de carear a la altura del punto muerto y se le apunta
ligeramente hacia la izquierda.
10. ¿Cuándo debe girarse el anillo graduador del carro auxiliar para carear?
a) 0.50 pulg. con el carro auxiliar colocado a 90° en relación con el carro
transversal.
Cuando se va a eliminar lo mismo
b) 0.25 pulg. cuando el carro auxiliar está ajustado a 30°.
Cuando dos veces la cantidad que se va a eliminar
TORNEADO DE DESBASTE Y ACABADO
11. ¿Cómo deben ajustarse el porta-herramienta y la herramienta de corte para
maquinar piezas en un mandril?

Se mueve el poste porta-herramienta a la izquierda del carro auxiliar y se
sujeta en corto el porta-herramienta; se fija la herramienta en el portaherramienta y se ajusta el punto al centro; finalmente se aprieta firmemente
el tornillo del poste porta-herramienta.
12. ¿Cuál es el propósito de un corte ligero de prueba en el extremo de la pieza?

Para comprobar si el diámetro es el correcto
CORTE
13. ¿Cuánto se debe extender la cuchilla más allá de su soporte para cortar?

La mitad del diámetro de la pieza a cortar más 1/8 pulg. de holgura.
14. Qué procedimiento deberá utilizarse para cortar ranuras más profundas que ¼ pulg.
(6mm)

Es mucho mejor la herramienta de lado.
Pag. 445
TALADRADO
1. ¿Por qué es importante marcar antes de taladrar una perforación?

Porque mediante el marcado aseguramos que una broca se iniciará en el
centro de la pieza.
2. Nombre tres métodos de sujeción de varios tamaños de brocas en un contrapunto



Montando la broca en el husillo del contrapunto.
En un mandril.
En porta brocas.
3. ¿Cómo se puede medir la profundidad de una perforación?

Se utiliza las graduaciones en el husillo del contrapunto o se mide con una
regla de acero.
TORNEADO INTERIOR
4. Defina el proceso de torneado interior.

Es la operación de agrandar y rectificar una perforación taladrada o colada
utilizando una herramienta de corte de una sola punta
5. ¿Por qué se debe tornear una perforación antes de rimar?

Para que la perforación rimada este recta y correcta
6. ¿Cómo se debe ajustar la barra y la herramienta de torneado interno para tornear
cavidades?

Se monta la barra de interiores en el poste porta-herramienta del lado
izquierdo del carro auxiliar y se ajusta la herramienta de torneado al centro.
7. Explique brevemente cómo tornear una perforación a 1.750 pulg. (44 mm).


Primero se taladra una perforación aproximadamente 1/16 pulg menor de
diámetro.
Efectúa un corte de prueba ligero de aproximadamente 0.005 pulg hasta
producir el diámetro de 1.750 pulg.
RIMADO
8. ¿Cuál es el propósito de rimar en un torno?

Para obtener con rapidez una perforación a un tamaño preciso y para
producir un buen acabado superficial
9. Cuánto material se debe dejar en una perforación para rimar una perforación de:
a. 7/16 pulg.

Para el caso de 7/16 pulg. se debe hacer una perforación más pequeña con
1/64 pulg.
b. b. 1 pulg.
 Para el caso de 1 pulg. se debe hacer una perforación más pequeña con ½
pulg.
10. ¿Por qué no se debe jamás girar una rima hacia atrás?

Porque al hacerlo girar hacia atrás se dañará la rima.
MACHUELADO
11. ¿Cómo se inicia y se guía el machuelo para que la rosca esté concéntrica con la
perforación torneada?

El machuelado es un método en el torno para producir una rosca interna. El
machuelado se alinea al colocar el punto muerto del torno en el extremo del
vástago del machuelo para guiarlo mientras éste es girado utilizando un
maneral de machuelar.
c. Planos en 2D de pieza según normas INEN (corregir errores en planos
adjuntos a esta guía).
d. Diagrama de Procesos
e. Hoja de Procesos con los parámetros de corte utilizados.
f. Preguntas
1. Describir los pasos para roscar y cilindrar.
Roscar:
 Verificar el tamaño del diámetro de la pieza.
 Arrancar el torno y hacer chaflan en el extremo de la pieza de trabajo con un
castado de la herramienta de roscado.
 Marcar la longitud que se va a roscar cortando una ranura ligera.
 Mover el carro longitudinalmente hasta que esté cerca del extremo derecho
de la pieza.
 Girar la manivela del carro transversal hasta que la herramienta este cerca
del diámetro.
 Sostener la manivela y ajustar el collar graduado a cero.
 Mover el carro longitudinalmente hasta que el carro salga del extremo de la
pieza.
 Avanzar el carro auxiliar en sentido horario.
 Al final del corte, girar el carro en forma anti horaria y desacoplar palanca.
Cilindrar:
 Centrar la cuchilla de cilindrado.
 Montar la pieza que se va a trabajar de eje necesario.
 Cilindrar la distancia de diámetro necesario en cada una de las
superficies expuesta a cilindrar.
 Mover el carro longitudinalmente para cilindrar en forma horario y para
retirar el carro en forma anti horario.

2. ¿De qué elementos constructivos están formados el carro longitudinal?

Puede ser de acero inoxidable, o piezas fundidas en forma de H
3. ¿Cuáles son los órganos de transmisión de un torno?

Son los que van montados sobre las partes principales del torno y son
encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.
4. Mencionar los puntos más importantes que deben ser tomados en cuenta en el
transporte, montaje, nivelación, puesta en marcha y mantenimiento de un torno
paralelo.



Al montar un torno se tiene que tener mucho cuidado de dejarlo
nivelado, todas las partes limpias y engrasadas, verificar que los cables
se encuentren en buen estado y sobre todo asegurarnos que el freno de
emergencia funcione correctamente.
Para la puesta en marcha debemos tener el torno limpio, lubricado y con
las velocidades adecuadas para el trabajo que deseemos realizar.
El mantenimiento de un torno se lo recomienda hacer periódicamente, en
estos mantenimientos debemos limpiar, lubricar, ajustar todas las partes
del mismo.
Si bien es necesario realizar mantenimientos periódicos a estos equipos,
el mejor mantenimiento es cuidarlos, esto se da siempre limpiando la
viruta para evitar que se dañen otros elementos, tratar con cuidado los
selectores de velocidades, no usar el freno de emergencia para parar el
torno a menos que sea necesario.
5. Mencione algunos tipos de cuchilla de torno.







Recta para cilindrar.
Acodada para cilindrar.
De tope.
De refrentrar (para caras)
De tronzar.
De acanalar.
De perfilar.




De roscar.
De mandrilar orificios pasantes.
De tope para mandrilar
Etc.
6. ¿Qué ventaja tienen las placas de corte reversible?




Reducción de los costes de piezas de trabajo en hasta un 40 %.
Por una máxima precisión de cambio, no es necesario un ajuste separado
al cambiar la herramienta.
Aumento de la productividad en hasta un 80%.
Ahorro de tiempo notable al cambiar las plaquitas.
7. Mencionar diferentes materiales de corte.




Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas
fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia
térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para
bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima
de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican
machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.
Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos
tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros
adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia
térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial
y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido
notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún
se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción,
porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden
volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los
talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy
tan difundidos insertos o plaquitas.
Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base
de polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos
más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio
(TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su
dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más
adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos
materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de
carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio
(TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro




de titanio y aluminio (TiAlN).
Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre
es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este
caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de
tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas
presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza
en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente
y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son
muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector
automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han
logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.
Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del
diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado.
Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.
Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el
diamante natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una
baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es
hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo,
también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de
600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe
afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
8. Explicar las características de los metales duros, indicadas por letras P, M, K y
los colores distintivos.
 Acero al carbono:
Color azul
Letra P





Fundición:
Color rojo
Letra K
Acero templado:
Color gris
Letra H
Acero inoxidable:
Color amarillo
Letra M
Súper aleación:
Color rojo
Letra S
Metales no férricos:
Color verde
Letra N
9. Sobre una herramienta de tornear actúan tres fuerzas, como se llaman y en que
direcciones actúan.
10. ¿Qué produce una herramienta montada en largo?

Puede producir cabeceo en la herramienta o esfuerzos no deseados.
11. ¿Qué ventaja tienen los portaherramientas de cambio rápido?

Con estos portaherramientas se ahorra mucho tiempo pues si queremos
hacer otro proceso no debemos volver a hacer todo el proceso de
montaje y verificar el contrapunto con la punta de la cuchilla. Sino
únicamente debemos cambiar la posición del portaherramientas.
12. Tecnológica y económicamente hablando ¿Qué importancia tiene el procurar un
buen afilado de corte?


Según el tipo de maquinado, el material que se usara, la velocidad que se
utilizara para trabajar, se elegirá el material del buril y la forma que este
tendrá.
La precisión, motricidad y esmerilado en el afilado de buriles garantiza
trabajos de calidad superficial fina en cada una de las piezas
mecanizadas en el torno paralelo, así como prolongar la vida útil del
buril, disminuir costos económicos, energéticos y en tiempos de
mecanizado para conseguir un buen trabajo al momento de tornear.
13. ¿Qué tipo de muelas se debería utilizar para afilar herramientas de carburo de
tungsteno y por qué?



Al esmerilar buriles H.S.S. emplee la piedra o rueda del esmeril
adecuada (gris grano grueso, fino o superfino).
Para buriles de insertos de tungsteno (wolframio) emplee la piedra de
color verde.
Siempre bajo la asesoría y supervisión del docente titular y normas de
seguridad industrial y salud ocupacional afile los buriles y las
herramientas de corte (gafas, monogafas, overol, tapa oídos, refrigerante
(taladrina).
14. ¿Con que tipos de precisiones se fabrican las Procesos de Manufactura?, ¿Cuál
es la influencia de la precisión de la máquina en el costo de los trabajos que en
ella se realicen?


Se tiene que tener en cuentas que mientras mejor acabado
superficial y mayor precisión requiramos mayor va a ser el costo.
También se debe analizar la calidad que la herramienta nos puede
dar, en el caso del torno se puede obtener calidades desde N9,
N8, N7 HASTA N6. Si bien se puede obtener una calidad N6
esto se da únicamente en condiciones perfectas como que el torno
este en excelente estado (mantenimiento constante), si el torno es
nuevo o usado, manejo del torno, afilado de la cuchilla, tipo de
buril, etc..
15. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando los centros están fuera de línea?

Cuando no está alineado la pieza con la punta lo que suele hacer la
herramienta de corte es un desgaste del flanco, reduce la robustez.
16. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando el cabezal móvil se desplaza hacia
el operador?

Un acabado con poca profundidad de corte, maquina tiene poca rigidez,
piezas endurecidas por altas tiene un corte mecanizado por su diametro
17. ¿Cuál sería el mejor método para hacer una rosca interior de 6 pulgadas de
diámetro usando un torno mecánico? Explique.

Con una penetración incrementada o alternativa ya que esta da mayor
vida de la herramienta porque ocupa los dos lados del inserto el flujo de
viruta afecta al acabado y vida de la herramienta.
8. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Fig. Nº 1.
Poner nombres de integrantes.
9. Conclusiones y Recomendaciones.









Mediante esta práctica de laboratorio hemos observado y entendido los
principios básicos de torneado.
Hemos aprendido a manejar el torno, así como sus principales componentes.
También a ajustar las velocidades de avance y de corte en base a la
operación que se necesite realizar.
Mediante esta práctica hemos entendido la importancia de una adecuada
planificación con los tiempos requeridos de acuerdo a la operación que se
desee realizar.
Es recomendable utilizar velocidades adecuadas de corte, pues el no hacerlo
podría ocasionar mayores desgastes en el útil o daños en la pieza de trabajo.
Se debe tomar en cuenta la correcta refrigeración al momento de tornear, así
se evitarán calentamientos excesivos en la pieza y se evitarán desgastes en la
cuchilla.
Es importante sujetar bien la pieza de trabajo en el mandril y en el punto
giratorio, ya que si ésta se suelta se producen deformaciones y daños severos
en la pieza.
Se debe tener en cuenta la profundidad a la que vamos a cortar la pieza, ya
que si es muy profundo podríamos romper el útil, y si la profundidad es
menor a la recomendada vamos a requerir de un mayor tiempo de trabajo.
Es importante usar gafas de protección al momento de trabajar, pues la
viruta resultante del proceso de arranque de material podría provocar severos
daños en los ojos si éstos están desprotegidos.
Se debe prestar mucha atención durante el proceso de maquinado, pues
cualquier mínima distracción o descuido por parte de quien está manejando
el torno podría resultar en errores y defectos en la pieza o incluso en heridas
hacia él o el resto de sus compañeros de trabajo.
10. Bibliografía
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“TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS de Krar/Check”.
URL: canbus.galeon.com/mecanizado/operaciones.htm
URL: es.scribd.com/doc/25135414/Torno-Paralelo
URL: www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/mecanica/procesos-de-fabricacion-i/2012/i/guia-4.pdf