ANTEPROYECTO
“METODOLOGIA PARA MEJORAR EL CICLO DE VIDA DE EQUIPOS
INDUCTIVOS DESDE SU ETAPA DE CREACION”
Seminario De Formación Investigativa
Docente
Carlos Ocampo López
Estudiante
Santiago Gomez Cadavid
Posgrado Gerencia De Proyectos
Universidad Pontificia Bolivariana
Medellín, Antioquia, Colombia
2020
METODOLOGIA PARA MEJORAR EL CICLO DE VIDA DE EQUIPOS
INDUCTIVOS DESDE SU ETAPA DE CREACION
1. RESUMEN
En los sistemas eléctricos alrededor del mundo y en el SIN (Sistema Interconectado
Nacional) Colombiano (CELSIA, 2018) los equipos inductivos hacen parte
fundamental de este puesto que garantizan que los sistemas de transmisión HVAC
(110, 220 y 500 kV)(Martínez et al., 2011) aumenten y disminuyan la tensión del
sistema eléctrico de acuerdo al comportamiento de la generación y las necesidades
de carga (Kolcun et al., 2010).
Los equipos inductivos son los elementos de mayor costo en una subestación. El
costo de compra promedio de un equipo inductivo es de aproximadamente
$2’500.000.000 COP (Según su potencia, tensión de operación y
configuración)(IEB, 2012), dicho valor junto a sus costos de reparación y
mantenimiento han llevado a buscar optimizaciones que permitan garantizar el
adecuado ciclo de vida de estos activos.
Actualmente la capacidad total de transformación del SIN (Sistema Interconectado
Nacional) en los niveles de tensión de 110, 220 y 500 kV es de 63.905 MW (XM S.A.
E.S.P., 2020), y la potencia típica de un transformador se encuentra entre los 20 y
los 150MW.
El ciclo de vida de un activo se divide en 4 etapas: Creación, Operación,
Mantenimiento y Renovación/Desmantelamiento. La vida útil de un equipo inductivo
de acuerdo a cada fabricante y en condiciones normales de operación es superior
a los 25 años, sin embargo, es durante la etapa de creación del equipo (Fabricación,
transporte, ensamble, llenado de aceite y puesta en servicio) donde se tiene un
mayor impacto en los años de vida útil de los que dispondrá el equipo (Horning et
al., 2005).
De acuerdo a lo anterior se pretende desarrollar metodología, para el mejoramiento
del ciclo de vida de los equipos inductivos, mediante la gestión integral a los
procesos y aplicación de diferentes estrategias asociadas a la etapa de creación,
dicha metodología permitirá obtener beneficios en la calidad y oportunidad de
instalación, garantizando e impactando positivamente la vida útil del equipo y la
reducción del costo de mantenimiento. Para ello se documentará todo el proceso
que comprende la creación de los activos, lo cual incluye la identificación de la
necesidad, el proceso de construcción y aceptación en fabrica, la recepción en sitio
y el proceso de ensamble, pruebas y puesta en servicio de los equipos.
Los procesos de ensamble de equipos de manera individual, si bien se realizan bajo
una secuencia que garantiza la calidad de la instalación, pueden ser optimizados si
se realiza un ensamble simultaneo de varias unidades bajo un proceso controlado
inyección de aire seco y alto vacío focalizado a través de plantas de vacío y
reforzadores mecánicos móviles más cercanos a los equipos inductivos.
Se documentarán las técnicas aplicadas y se elaborara un comparativo de las
ventajas respecto a métodos de montaje convencionales que permita analizar el
impacto de la metodología en el ciclo de vida de los equipos.
Los logros que se esperan obtener del desarrollo de la metodología van desde una
mayor calidad en la instalación de equipos, aseguramiento del conocimiento de los
equipos instalados, menor tiempo de instalación, reducción en los costos de
instalación, reducción en el índice de mantenimiento de los equipos, mejores índices
en gestión ambiental, de seguridad, y transferencia de conocimiento al personal
encargado de la operación y mantenimiento de los equipos.
2. CASO DE ANALISIS
El sistema de transmisión asociado al proyecto de generación Hidroituango incluye
la instalación de 7 Autotransformadores (500/230/34.5 kV) y 38 reactores de línea
(500 kV) para compensar los efectos capacitivos que se presentan en las líneas de
transmisión (Sailema & Proaño, 2010).
Para cumplir este propósito ISA e INTERCOLOMBIA, desde hace varios años, han
confiado todo el proceso asociado a los equipos inductivos, al personal propio de
las áreas de operación y mantenimiento, construcción de proyectos e ingeniería,
cambiando esquemas anteriores donde por lo general, todas las obras se ejecutan
a través de contratistas. Para el caso de este proyecto, se estructuró al interior de
la organización equipos de trabajo y metodología que permitieran ejecutar la
instalación de todos los equipos requeridos, con la calidad, rigurosidad y seguridad
requeridas y en los tiempos estipulados para los diferentes proyectos y
subestaciones.
La gestión se realiza de manera integral durante todo el proceso, desde la etapa de
construcción, comprendiendo las especificaciones técnicas, desarrollo de
proveedores y aliados estratégicos, revisiones de diseño, pruebas en fabrica,
transporte, ubicación en sitio, instalación y puesta en servicio, hasta el
acompañamiento y seguimiento en las etapas de operación y mantenimiento.
Los logros van desde una mayor calidad en la instalación de equipos,
aseguramiento del conocimiento de los equipos instalados. menor tiempo de
instalación sin afectar la seguridad ni la calidad, reducción en los costos de
instalación, reducción en el índice de mantenimiento de los equipos, mejores índices
en gestión ambiental y de seguridad, y transferencia de conocimiento al personal
encargado de la operación y mantenimiento de los equipos.
3. ESTADO DEL ARTE
Los más recientes estándares regulatorios de los diferentes organismos
internacionales, han incrementado los niveles de exigencia y eficiencia de los
equipos inductivos, por lo cual, una de las acciones iniciales en el momento que se
requiere de un equipo inductivo, es la elaboración de las especificaciones técnicas
del equipo a solicitar(ISA-INTERCOLOMBIA, 2014).
Una vez elaborado el documento con las especificaciones, las empresas fabricantes
de equipos inductivos (transformadores, autotransformadores y reactores de línea)
entregan un documento denominado características técnicas garantizadas, el cual
contiene información detallada del producto a desarrollar y cuyo objetivo es
garantizar la calidad del equipo que será suministrado (Hyosung, 2017).
Generalmente las características especificadas son las siguientes:
•Normas de fabricación IEC 60076-6 para los reactores, IEC 60076-7 para
los transformadores, IEC 60137 para los bujes, IEC 61869-1 e IEC 61869-2
para transformadores de instrumentación (IEC, 2006a)(Commission,
2018)(IEC, 2006b)(IEC, 2006c)(IEC, 2006d).
•Bujes de tipo capacitivo. Material polimérico para bujes de fase, porcelana
para bujes de neutro (IEC, 2006b).
•Altura de sitio de instalación (metros sobre el nivel del mar) (Afecta las
condiciones de aislamiento del equipo)(ABB, 2004a).
•Sistema de conexión de puesta a tierra de núcleo y viga a través de caja de
conexión.
•Reactores de neutro con núcleo de aire para conexión al neutro de los
bancos de compensación.
•Pérdidas totales menores al 3%.
•Vida útil mayor a 35 años.
3.1. Especificaciones de accesorios:
• Las materias primas más empleadas comprenden: Cobre, aislamiento sólido,
aislamiento líquido, acero. A estos materiales se les realiza unas pruebas de
caracterización que normalmente comprenden la determinación de: la
conductividad, la rigidez dieléctrica, las perdidas magnéticas, los límites de
rotura, y el conteo de partículas.
• Dado que los accesorios no son necesariamente de la misma marca que la
del fabricante del equipo inductivo, debe de especificarse la marca y
características de los siguientes elementos: Termómetros, relés,
transformadores de corriente, válvulas, y equipos electrónicos. Los anteriores
elementos deben de aplicarse las pruebas eléctricas que garanticen la
soportabilidad ante sobretensiones, corrientes y precisión en la operación.
• Los devanados y el núcleo deben de especificar el tipo de material (cobre,
aluminio) y modelo de construcción. Adicionalmente se le deben de aplicar
las pruebas de rutica, pruebas tipo y pruebas especiales (ISAINTERCOLOMBIA, 2014).
3.2. Diseño eléctrico:
• Características del aislamiento de devanados (Papel Kraft termoestabilizado,
grado de polimerización mayor a 1050).
• Diseño térmico: Radiadores y ventiladores para disipación térmica. La
pérdida de un radiador no debe afectar el desempeño térmico y vida útil del
equipo(ISA-INTERCOLOMBIA, 2014).
3.3. Pruebas en fabrica:
Estas se realizan en las instalaciones del fabricante bajo estándares de medición
más estricticos que los de las pruebas que se realizan en campo, asimismo, los
equipos de prueba utilizados (bobinas de alta tensión, equipos de inyección,
sensores, entre otros) generalmente no se encuentran por fuera de estas
instalaciones, por lo cual, es la etapa donde se aplican las pruebas mas
rigurosas para demostrar que el equipo se encuentra apto para su operación.
Las pruebas realizadas a los equipos consisten en: elevación de temperatura.,
medición del nivel de ruido, medida de resistencia de devanados. medida
relación de transformación y polaridad, medida de impedancia de cortocircuito y
perdidas bajo carga, medida de pérdidas en vacío y corriente de excitación,
medida de resistencia de aislamiento de devanados, medida de resistencia de
aislamiento del núcleo, medida de factor de potencia del aislamiento de
devanados, prueba de impulso atmosférico, prueba de impulso de maniobra,
prueba de tensión inducida ac de larga duración con medición de descargas
parciales, prueba de soporte de tensión de fuente separada AC, prueba de
soporte de tensión inducida AC de corta duración, medición de contenido de
armónicos en la corriente de excitación, prueba de análisis de barrido de
frecuencia de devanados (SFRA) (ISA-INTERCOLOMBIA, 2014).
Una vez completado el proceso de fabricación de los equipos y verificación del
cumplimiento de las características técnicas garantizadas, se procede con la
recepción del equipo en campo y su proceso de ensamble. La calidad del
montaje se encuentra directamente relacionada con la expectativa de vida del
equipo(IEEE Std C57.93TM, 2007). A continuación, se encuentran los aspectos
fundamentales del montaje:
3.4. Pruebas de recepción de equipos
ABB, Hyosung y otros fabricantes indican dentro de sus guías de montaje y
recomiendan a los operadores de redes eléctricas que una vez los equipos se
encuentren en sitio, se realicen las actividades a continuación descritas como
medio de verificación, para determinar el estado en el que llegaron los equipos
inductivos posterior al transporte y confirmar que no se tenga afectación sobre
los mismos (ABB, 2004b) (Vega & Pacheco, 2019) (Hyosung, 2018)(IEEE Std
C57.93TM, 2007)(Horning et al., 2005):
• Revisión de los registradores de impacto (Detección de esfuerzos y
aceleraciones) (Horning et al., 2005).
•
•
Prueba de resistencia de aislamiento (Medida entre núcleo – viga –
tierra)(Harper, 2005).
Medida de punto de rocío y cálculo de porcentaje de humedad en parte
activa (Contenido agua)(IEEE Std C57.93TM, 2007).
3.5. Inspección de accesorios
Los equipos inductivos pueden contar con las siguientes protecciones
mecánicas: Relé de presión súbita, válvula de alivio de presión, relé de
supervisión de bolsa, relé Buchholz. Se verifica que los equipos se encuentren
en buenas condiciones físicas y no hayan sufrido afectaciones después del
transporte (Horning et al., 2005).
El relé de supervisión de bolsa y relé Buchholz se operan en su vástago superior
para retirar el bloqueo mecánico con el que vienen de fábrica. Se realiza prueba
de cambio de presión en relé de presión súbita y se verifica apertura y cierre de
contactos (ABB, 2004b).
3.6. Proceso de ensamble
Las empresas fabricantes de equipos inductivos tales como ABB, Siemens,
Hyosung, General Electric, y empresas operadoras de transmisión eléctrica en
Colombia como EPM, ISA y el Grupo de Energía de Bogotá aplican las
siguientes acciones base para el montaje de los equipos en campo.(ABB,
2004b)(Hyosung, 2018)(ISA-INTERCOLOMBIA, 2017) (Vega & Pacheco, 2019).
Se inicia con la conexión del tanque conservador y los radiadores a la cuba del
equipo inductivo, se continua con la instalación de la tubería del tanque, la cual
comunica la cuba principal, el relé Buchholz, los bujes y el tanque conservador
(Vega & Pacheco, 2019).
Una vez se tienen los accesorios mencionados en el párrafo anterior
ensamblados, se procede con el montaje de los accesorios más críticos en un
equipo inductivo, los bujes, cuya criticidad viene dada por la conexión directa
con la parte activa de un equipo inductivo (ABB, n.d.).
La instalación de los bujes y finalización del ensamble está compuesta de las
siguientes actividades: apertura del equipo retirando la tornillería y flanches del
reactor, inyección de aire seco. se realiza para mantener presión positiva y evitar
ingreso de humedad y partículas a equipo, izaje de porta CTs de fase y neutro,
instalación de porta CTs de fase y neutro, izaje de los bujes de fase y neutro,
conexión de los bujes a la parte activa del reactor, inspección interna del equipo,
verificaciones de condiciones normales del reactor, conexiones y tornillería,
instalación de tornillería y sellado entre bujes y el reactor (Hyosung, 2018)(ISAINTERCOLOMBIA, 2017).
3.7. Secado mediante vacío
Proceso de vacío. Una vez se encuentre hermético el equipo, para garantizar
niveles de humedad mínimos dentro del mismo. El proceso requiere llegar a
valores inferiores a 1 torr en el equipo, mantener el proceso durante 1 hora y
detenerlo (Steeves, n.d.).
3.8. Presurización y medida de punto de rocío
Después de ensamblado y realizado el proceso de vacío, se realiza inyección de
aire seco para que los equipos queden con una presión positiva de 3.5 PSI para
posteriormente realizar prueba de estanqueidad y medida de punto de rocío 12
horas después (IEEE Std C57.93TM, 2007).
3.9. Secado definitivo mediante alto vacío
Antes de llenar con aceite los reactores, se debe de realizar un ciclo de vacío
prolongado de forma que se garantice el menor contenido de humedad al realizar
el llenado con aceite.
El ciclo de vacío antes del llenado consiste en 36H continuas de vacío que son
efectivas después de que el equipo alcanza niveles de vacío menores a 1 torr
(Steeves, n.d.).
3.10.
Tratamiento aceite
Después de completar el periodo de reposo, se inicia un proceso de termo vacío
y recirculación del aceite que ya se encuentra dentro de los reactores, el objetivo
del proceso es homogeneizar el fluido dentro del reactor y garantizar condiciones
físico químicas y de gases óptima para el equipo.
Durante el proceso de recirculación también se completa el nivel de aceite del
reactor, cuyo porcentaje de llenado varía de acuerdo a la temperatura del equipo
(Steeves, n.d.)(Nikoloski, 1997).
3.11.
Llenado de aceite
Se procede a bombear el aceite desde el carro tanque hacia la planta de termo
vacío y luego hacia los reactores, manteniendo el proceso de termo vacío
durante el llenado de los equipos. La temperatura del aceite durante el llenado
es en promedio 60°C (IEEE Std C57.93TM, 2007)(Horning et al., 2005).
3.12.
Pruebas electromecánicas
Una vez finalizado el montaje y llenado de aceite del equipo inductivo,
procede a realizar las pruebas electromecánicas y de aceite que garanticen
correcto montaje: factor de potencia, corriente de excitación, resistencia
aislamiento del devanado, resistencia de aislamiento de CTs, curva
se
un
de
de
saturación de CTs, relación de transformación y polaridad de CTs, prueba de
aislamiento protecciones electromecánicas, resistencia de aislamiento núcleoviga, resistencia de devanados, prueba SFRA, pruebas aceite dieléctrico
(Corrales León, 1999)(IEEE Std C57.93TM, 2007)(Horning et al., 2005)(Diguero
& Cano, 2012).
4. OBJETIVO GENERAL
• Desarrollar una metodología de montaje para el mejoramiento del ciclo de
vida de los equipos inductivos durante su etapa de creación.
5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Documentar el proceso de recepción, ensamble, pruebas y puesta en servicio
de equipos inductivos.
• Identificar las técnicas de montaje que incrementan el ciclo de vida útil de los
equipos inductivos durante su etapa de creación.
• Redactar los procedimientos correspondientes al proceso de recepción,
ensamble, pruebas y puesta en servicio de equipos inductivos
• Analizar el impacto de la metodología elaborada sobre la vida útil de los
equipos inductivos.
6. METODOLOGIA
Se desarrollará una metodología de montaje para equipos inductivos y su respectivo
análisis de resultados, dentro de un caso de estudio el cual corresponde al proyecto
de instalación de 38 reactores de línea (500 kV) asociados al sistema de transmisión
de energía del proyecto de generación de Hidroituango.
6.1. Documentación del proceso de montaje
6.1.1. Identificación necesidad y elaboración de especificaciones técnicas
normalizadas.
Después de la identificación de una necesidad que requiera de un nuevo
equipo inductivo se debe de proceder con la elaboración de las
especificaciones técnicas del equipo a solicitar. Un documento con las
especificaciones técnicas normalizadas permite disminuir la incertidumbre
respecto al producto solicitado.
6.1.2. Proceso pruebas aceptación en fabrica.
Durante el proceso de fabricación se deben de realizar visitas a las
instalaciones del fabricante para realizar un control de calidad y hacer parte
de las pruebas de aceptación que se le realizan a los equipos. Los equipos
del fabricante deben de cumplir con los estándares de fabricación tales como:
IEC 60076-6 para los reactores, IEC 60076-7 para los transformadores, IEC
60137 para los bujes, IEC 61869-1 e IEC 61869-2 para transformadores de
instrumentación (IEC, 2006a)(Commission, 2018)(IEC, 2006b)(IEC,
2006c)(IEC, 2006d).
En fabrica se realizan una serie de ensayos especiales denominadas
pruebas “tipo”, este tipo de ensayos no pueden ser realizadas en campo
debido a que se requieren de equipos e instalaciones que difícilmente se
encuentran en los sitios de montaje, las pruebas “tipo” consisten en ensayos
de soportabilidad de temperatura, vibraciones, esfuerzos mecánicos, nivel de
ruido y ensayos de soportabilidad a sobretensiones atmosféricas, de
maniobra y de operación. Se utilizan equipos de pruebas tales como: bobinas
de alta tensión, equipos de inyección de corriente, dispositivos de elevación
de temperatura y vibraciones, sensores, entre otros.
6.1.3. Proceso transporte y recepción en sitio.
Una vez en sitio, se realizará una revisión de los registradores de impacto,
un ensayo de resistencia de aislamiento, la medida de punto de rocío y el
cálculo del porcentaje de humedad en parte activa, lo anterior con el objetivo
de determinar el estado en el que llegaron los equipos inductivos posterior al
transporte y confirmar que no se tenga afectación sobre los mismos (ABB,
2004b) (Vega & Pacheco, 2019) (Hyosung, 2018)(IEEE Std C57.93TM,
2007)(Horning et al., 2005).
6.1.4. Proceso ensamble, alto vacío, llenado y tratamiento de aceite.
El ensamble de los equipos se realizará con la conexión del tanque
conservador y los radiadores a la cuba del equipo inductivo, se continúa con
la instalación de la tubería del tanque, la cual comunica la cuba principal, el
relé Buchholz, los bujes y el tanque conservador, finalmente se realiza la
apertura del equipo retirando sus flanches e inyectando aire seco que evite
el ingreso de humedad, se procede con el izaje e instalación de las cupulas
donde se encuentran los transformadores de corriente y el izaje e instalación
de los bujes correspondientes (Vega & Pacheco, 2019).
Una vez se encuentre hermético el equipo, con el objetivo de garantizar
niveles de humedad mínimos dentro del mismo se debe realizar un proceso
de secado mediante vacío. El proceso requiere llegar a valores de presión
inferiores a 1 TORR en el equipo, mantener el proceso durante 1 hora y luego
suspenderlo(Steeves, n.d.). Se continua con una inyección de aire seco para
que los equipos queden con una presión positiva de 3.5 PSI para
posteriormente realizar prueba de estanqueidad y medida de punto de rocío
12 horas después (IEEE Std C57.93TM, 2007).
Antes de llenar con aceite los reactores, se debe de realizar un ciclo de alto
vacío (Presión inferior a 1 TORR) durante un periodo de 24 a 36 horas (De
acuerdo a la potencia, nivel de tensión, peso de la parte activa) de forma que
se garantice el menor contenido de humedad al realizar el llenado con aceite.
El aceite requiere de un proceso de termo vacío (Calentamiento a 60°) y
recirculación del aceite que ya se encuentra dentro de los reactores, el
objetivo del proceso es garantizar las condiciones físico químicas y de gases
óptima para el equipo.
6.1.5. Proceso de pruebas y puesta en servicio.
Una vez finalizado el montaje y llenado de aceite del equipo inductivo, se
procede a realizar las pruebas electromecánicas y de aceite que garanticen
un correcto montaje, las principales pruebas son: factor de potencia, corriente
de excitación, resistencia de aislamiento del devanado, resistencia de
aislamiento de CTs, curva de saturación de CTs, relación de transformación
y polaridad de CTs, prueba de aislamiento protecciones electromecánicas,
resistencia de aislamiento núcleo-viga, resistencia de devanados, prueba
SFRA, pruebas aceite dieléctrico (Corrales León, 1999)(IEEE Std C57.93TM,
2007)(Horning et al., 2005)(Diguero & Cano, 2012).
6.2. Identificación de mejores técnicas de montaje
6.2.1. Planeación efectiva
Retrasos en el inicio o finalización de las actividades de montaje afecta los
costos del proyecto debido a que el montaje de los equipos y sus accesorios
debe de realizarse de manera simultánea, una correcta gestión logística con
los proveedores de equipos, recepción, transporte y entrega en sitio son
esenciales para alcanzar un óptimo costo del proyecto.
La recepción y ubicación de accesorios en la subestación permite reducir los
tiempos requeridos por camiones y grúas posteriormente en el montaje para
el traslado de los equipos durante el montaje.
Realizar visitas previas al sitio y definir los puntos de conexión de energía
para las bombas mecánicas, plantas de tratamiento y ubicación de sistemas
de vacío y llenado permite optimizar los tiempos en el montaje.
6.2.2. Redundancia de equipos
En el caso de que se presente un montaje igual o mayor a 3 unidades, tener
disponibilidad de la logística y equipos adicionales, permitirá realizar el
ensamble en un menor tiempo, lo anterior combinado con una planeación
efectiva de recursos garantizara un óptimo rendimiento en las actividades del
proyecto.
Así mismo, durante la ejecución de los procesos se implementarán
herramientas y equipos para hacer los trabajos de manera más efectiva,
como el desarrollo de sistemas portátiles conformados por bombas y
reforzadores mecánicos instalados sobre ruedas, para el proceso de vacío
en equipos inductivos, que garantizan un mejor desempeño que el logrado
con equipos convencionales.
6.2.3. Grupos de trabajo
Las actividades de ensamble serán ejecutadas por grupos conformados por
mecánicos y electricistas. Sin embargo, el ensamble está compuesto por
diferentes actividades tales como: Izaje de bujes, conexión interna, alto
vacío, tratamiento de aceite, recirculado de aceite. Cada integrante del grupo
tiene asignaciones específicas, sin embargo, si se aplicaran 2 acciones que
involucren capacitaciones de todas las actividades para los integrantes del
grupo y el reforzamiento de fortalezas dentro del grupo puede lograr un mejor
desempeño ante montajes típicos y flexibilidad de presentarse una
contingencia durante alguna etapa del montaje.
6.2.4. Procesos simultáneos
Varios procesos se aplicarán de manera simultánea en diferentes unidades,
por ejemplo, el proceso de ensamble en paralelo de radiadores y tanques
conservadores en varias unidades, así como el proceso de vacío, el cual se
realizará de manera simultánea a 6 unidades.
6.2.5. Definición de secuencias de actividades
Con base en los hallazgos que se evidencien se definirá una secuencia de
montajes adecuada para ejecutar los procesos, teniendo en cuenta cuales
recursos son compartidos por varis equipos, cuáles individuales, etc. Por
ejemplo, en la etapa de ensamble, podría ser más eficiente realizar el
montaje de tanques conservadores y radiadores individualmente, mientras
que el proceso de vacío y llenado se puede realizar de manera simultánea a
varias unidades.
6.3. Redacción nuevos procedimientos de montaje
6.3.1. Articulo
Se elaborará un documento cuyo contenido incluirá los siguientes
apartados:
• Resumen del proyecto.
• Detalles del caso de estudio.
• Descripción del grupo de trabajo.
• Metodología de montaje de equipos inductivos.
• Características y especificaciones de los equipos inductivos.
• Características y especificaciones de los equipos de montaje y
pruebas.
• Tablas comparativas con análisis variables económicas,
temporales y técnicas de los equipos instalados.
• Análisis desde un enfoque de costo, riesgo y desempeño.
• Conclusiones.
6.3.2. Presentación
Se elaborará una presentación que ilustre el contenido expuesto en el
artículo que incluya: diagramas de proceso, registro fotográfico,
actividades de ensamble y visualización de las técnicas aplicadas.
6.4. Análisis de resultados
6.4.1. Tablas comparativas
Se realizará un análisis cualitativo del caso de estudio, en este se
compararán los resultados de cuatro variables asociadas al montaje de
equipos inductivos por parte de tres empresas, dos de las cuales realizan
ensamble bajo metodología tradicional y de una que realiza ensamble
mediante las nuevas técnicas mencionadas en la metodología.
Las variables a analizar serán las siguientes:
• Costo de montaje unitario de un reactor de línea.
• Tiempo de montaje unitario de un reactor de línea.
• Porcentaje de contenido de humedad dentro de la parte activa del
reactor de línea.
• Rigidez dieléctrica del aceite después del llenado y recirculado.
Empresa
Costo
Montaje
Unitario
(COP)
Tiempo
Montaje
Unitario (Días)
Porcentaje
Contenido
Humedad (%)
Rigidez
Dieléctrica
Aceite (kV)
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