Tubo Plast es una empresa peruana que viene trabajando más de 25 años en el mercado. Se le considera como una de las compañías líderes en la producción de tubos de PVC.
La empresa ha tenido muchos problemas últimamente. Los clientes se han estado quejando de recibir tubos en mal estado, indicando que vienen con rebabas y algunas rajaduras. Esto trajo como consecuencia devoluciones y en los casos más graves que no se realice el pago. El gerente general solicitó al Ingeniero de producción que trabajara en mejorar esta situación. El ingeniero de producción inició su tarea recopilando información de la situación actual.
Se trabaja de lunes a sábado, 2 turnos de 9 horas, con un descanso de 60 minutos para los alimentos, en los cuales se detienen las operaciones.
Los pedidos son recibidos diariamente por el área de ventas mediante la página web, donde cada cliente hace su pedido y algunos lo hacen vía telefónica.
El área de Ventas envía por correo electrónico un pronóstico mensual de 1,000 tubos al área de Programación.
Luego el área de Programación revisa el pronóstico y envía el documento al área de Operaciones para que tenga como base la cantidad de tubos a fabricar. El área de Ventas al consolidar los pedidos diarios envía un documento al área de Programación indicando que el pedido diario es de 70 tubos y que ya no considere el pronóstico mensual. Además los clientes envían una Orden de Compra en físico al área de Programación para corroborar el pedido diario de 70 tubos.
Inmediatamente el área de Programación envía un correo electrónico al área de Operaciones indicando que por favor ya no considere el pronóstico, sino que el pedido diario a fabricar sea de 70 tubos. Luego el área de
Programación envía la Orden de Compra de 5,040 kg de PVC mensuales al área de Compras para que programe la compra de los insumos. El área de Compras se comunica con su proveedor vía telefónica para solicitarle
5,040 kg de PVC que equivale a 202 sacos de 25kg, pero el proveedor ofrece a partir de 250 sacos en adelante, entonces el área de Compras le pide al proveedor 250 sacos de PVC y que sea distribuido los Martes de cada semana (63 sacos por semana).
El proveedor llega a la empresa para la entrega del PVC y tiene un tiempo de espera de 45 minutos, debido a que el personal de Garita tiene que verificar según la guía de remisión los insumos que está recibiendo y contarlos para poder corroborarlo. Además de realizar unos papeleos para el ingreso del material. Luego ingresa los sacos de PVC a la empresa donde se inicia la descarga en parihuelas colocando 13 sacos de PVC en cada parihuela, en total son 5 parihuelas que son transportadas hasta el Almacén de Materia Prima donde se realiza un proceso de Inspección, el tiempo de traslado son de 15 minutos, ya que el Almacén de Materia
Prima está alejado del patio de maniobras y a veces no hay una parihuela disponible para el transporte.
El proceso de Inspección de Materia Prima es realizado por 1 persona. Por política se toma una muestra del
10% de los sacos ingresados, es decir, 7 sacos de PVC son verificados para analizar su viscosidad, que es el peso molecular del PVC y tiene que emplearse una resina de N° K=68, su peso específico que debe ser superior a 0,55kg/dm³ para dar una buena producción del tubo, su granulometría para una gelificación uniforme, el diámetro medio suele estar sobre las 140 μ, el color que debe ser blanco y una humedad que debe ser < 3% .
Como solo una persona se encarga de realizar esta inspección no llega a revisar todos los 7 sacos, ya que constantemente está apoyando a las demás áreas y por la falta de mano de obra hace pasar algunos sacos sin ningún tipo de inspección. El % de calidad con el que viene es del 65%, es decir, de cada 63 sacos 41 están de acuerdo a las especificaciones de calidad, ya que el área de compras ha estado comprando insumos de muy baja calidad. El tiempo que toma realizar la inspección es de 30 minutos por saco.

Luego de ser inspeccionada la Materia Prima el área de Operaciones envía un documento al área de Extrusión donde indica que debe fabricar 70 tubos, pero el área de extrusión envía un correo al área de Operaciones indicando que para mantener la alta capacidad de la tolva de extrusión se solicitará 300 kg de PVC para fabricar
100 tubos, ya que la capacidad de la tolva extrusora es de 100kg y para fabricar 70 tubos se necesita 210 kg, esto implica que se realice 2 extrusiones de 100kg c/u y una de 10kg, es por ello que realiza esta petición al
área de Operaciones.
El proceso de extrusión tiene un tiempo de ciclo es de 150 minutos por 100 kg. Esto quiere decir que hay 200kg de PVC acumulados. El tamaño de lote es de 100kg. Este proceso es realizado por 2 personas y se vierte los
100kg de PVC en la tolva de alimentación de la extrusora. El material baja por la tolva hasta la garganta de la misma llegando al cilindro de la máquina. El cilindro aloja un tornillo que toma el material que se encuentra en forma de grano o polvo, lo transporta, lo compacta y lo pre calienta a 140°C y lo envía a la zona de fusión donde funde el material. En esta zona la temperatura debe ser 170°C y lo transporta a la zona de dosificación como una masa fundida compacta y libre de burbujas de aire para homogenizarlo, calentarlo y enviarlo al cabezal. En esta área la temperatura varía de 150°C y 180°C. En el cabezal es en donde se le da forma al tubo con calentamiento para mejorar la plastificación del material. Una vez que pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la forma de tubo pasando por el calibrador y brinda 11 tubos de 6 metros con un peso de 9 kg c/u. Como la capacidad de la máquina es de 100kg debe producir en total por los 300kg 33 tubos con las mismas medidas brindadas. Tiene un OEE del 36.75% ya que su % de calidad es del 70%, el % de rendimiento de la máquina es del 75% y la disponibilidad 70%, debido a los constantes ajustes para regular la temperatura de la máquina extrusora y porque se percibe deformaciones en algunos tubos. Además se detectó que durante la jornada diaria hubo 3 paros de 15 minutos c/u debido a estos problemas.
Una vez que termine el proceso de extrusión pasa por un proceso de enfriado, donde se envían los 33 tubos.
Esta actividad es realizada por 2 personas con un tiempo de ciclo de 12 minutos por 6 metros de tubo (12 minutos por tubo), esto significa que la máquina de enfriado tiene una velocidad de 50cm por minuto. El tubo caliente pasa por una tina de enfriamiento que tiene una circulación de agua a 20°C y enfría el tubo de 6 metros hasta hacerlo completamente rígido. Esta tina también contiene un formador que es el que le va proporcionar la redondez definitiva del tubo. Tiene un % de calidad del 75%, ya que no existe un control durante el enfriamiento de los tubos y suelen tener algunas rajaduras. Además se detectó 1 parada de 30 minutos por turno, debido a que la máquina de enfriamiento no ha tenido en las últimas semanas un mantenimiento preventivo. Luego recibe un documento del área de Operaciones indicando que debe aumentar la velocidad de la máquina a 1 metro por minuto, ya que los clientes están exigiendo que se cumpla con la entrega de los tubos.
Luego de enfriar los tubos pasan por un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador que jalara el tubo hacia el sistema de corte. Se envía los 33 tubos. El proceso de corte es realizado por 1 persona con un tiempo de ciclo de 40 segundos para transformar el tubo de 6 metros en tubos de 2 metros de longitud c/u, lo que da un total de 99 tubos. Se corta los tubos, mediante la utilización de sierras eléctricas que se van desplazando con el tubo mientras dura la operación. El corte tiene un % de calidad del 90%, el % de rendimiento del 95% y la disponibilidad de la máquina es del 92%. El tiempo de cambio de sierra es de 1 hora y media, ya que conforme se va cortando los tubos la sierra se va desgastando. Luego recibe un documento del área de
Operaciones indicando que por ningún motivo realicen paradas y que agilicen la operación de corte, ya que la semana pasada hubo paradas de 2 horas, porque la sierra se iba desgastando constantemente en cada turno y por ende no cumplieron con la entrega al cliente. Además se detectó 33 tubos acumulados que no fueron cortados el día de ayer, debido a que el personal de Mantenimiento no reparo la máquina de corte que estaba en mal funcionamiento.
Finalmente tenemos el área de despacho, donde se encuentra 1 persona y se comunica con los transportistas para coordinar la entrega de 70 tubos diarios para los clientes