Construcciones Metálicas y de Madera
Comisión n°2
Visita de obra
El presente informe tiene como fin detallar una visita de obra realizada al proyecto Comercial
Parque Norte, ubicado en Autovía Fruet y calle Córdoba, que consta de una nave industrial
metálica con una superficie de 3200 m2. El proyecto se destinará a la construcción de locales
comerciales y cuenta con una planta baja y un entrepiso.
El proyecto arquitectónico contempla un total de 16 unidades funcionales, divididas en 14
unidades de 211 m2 y 2 unidades de 281 m2. Además, el complejo fue diseñado considerando la
logística comercial, por lo que contará con una calle privada para parking de clientes y una zona
exclusiva de carga y descarga para proveedores ubicada en una calle accesoria.
Figura: accesos parque norte.
Figura: vista proyectada de los locales comerciales.
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Comisión n°2
Durante la visita se identificó una tipología principal de pórticos de alma llena que constituyen
el esqueleto resistente principal de la nave industrial. Estos se pudieron visualizar como
dinteles, los cuales se unen a las columnas formando el pórtico. Para estos elementos principales
se utilizaron perfiles tipo W, los cuales resisten los esfuerzos de flexión y compresión
transfiriendo las cargas al suelo. Además se visualizaron correas, conformadas por perfiles tipo
C, que se ubican perpendiculares a los dinteles, cuya función estructural es soportar los
cerramientos y transmitir la carga a los pórticos. A su vez, vinculados a la estructura de la
cubierta, se visualizaron sistemas de arriostramiento (cruces de San Andrés) encargados de
proveer rigidez espacial frente a cargas horizontales
Por otro lado, integrándose a la estructura principal, se identificó un entrepiso metálico
materializado con vigas simplemente apoyadas.
En cuanto a la magnitud de las dimensiones, la nave presenta un ancho de 32 metros, donde la
luz a salvar transversal es de aproximadamente 11 metros.
A lo largo de sus 100 metros de extensión, se dispusieron las columnas necesarias para salvar la
crujía entre pórticos. La altura de la nave es de aproximadamente 6 metros, permitiendo
obtener en la misma dos niveles correspondientes a la planta baja y el entrepiso.
Respecto al tratamiento superficial de la estructura, los perfiles W principales presentan un
acabado gris oscuro a base de una imprimación básica (o antióxido de taller). Esta pintura sirve
para proteger el acero de la humedad mientras se transporta y durante la etapa de montaje de la
estructura. Como se pudo observar en la visita, al estar la estructura temporalmente a la
intemperie, esta capa básica resulta vulnerable; de hecho, en algunas partes de los perfiles ya se
visualizó oxidación superficial, la cual pudo haberse causado por la exposición ambiental y
cierta porosidad propia de la imprimación. Si bien este antióxido no resiste los rayos UV y se
degradaría rápidamente si la obra quedara expuesta al sol por un tiempo prolongado, cabe que
destacar que una vez finalizado el cerramiento exterior, la estructura quedará en el interior,
completamente protegida de la radiación solar y las precipitaciones. No obstante, para
garantizar una protección definitiva frente a la humedad ambiente del interior y darle un
acabado estético al local, será necesario aplicar un esquema de pintura de terminación sobre la
estructura ya montada.
Por el contrario, los perfiles livianos tipo C están galvanizados, lo cual les otorga una protección
definitiva sin necesidad de pintura adicional. El zinc que envuelve al perfil impide que el oxígeno
y la humedad ambiente entren en contacto con el acero del mismo. Además, si el perfil se raya o
golpea durante su montaje y el acero queda expuesto al aire, no se va a oxidar ya que el zinc
actúa como ánodo de sacrificio.
En cuanto a las vinculaciones de la estructura, se observaron distintos tipos de uniones
fundamentales, algunas de ellas son:
-​ Unión viga-columna: Se observa una vinculación abulonada entre los perfiles W
principales y las vigas. En las imágenes se aprecia un “acartelamiento” en el extremo del
dintel al llegar al nudo, diseñado para absorber los mayores esfuerzos de flexión en esa
zona. Dentro del modelo de cálculo, este tipo de vinculación se idealiza típicamente
como un nudo rígido, ya que restringe los giros relativos y es capaz de transmitir
momentos flectores entre la viga y la columna, garantizando la estabilidad lateral del
pórtico.
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Figura: unión viga principal a columna principal.
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Unión viga principal entrepiso-columna: En la figura se observa cómo la viga principal
del entrepiso se vincula a la columna a través de una conexión abulonada. Para resolver
este nudo, se utiliza una chapa de conexión que está soldada a la columna. Durante el
montaje, la viga se posiciona y se fija a esta chapa directamente mediante bulones. Esta
vinculación se carga en el programa de cálculo como una unión articulada. Esto es
porque transmite las cargas verticales (esfuerzos de corte) hacia la columna, pero al
estar fijada de esta manera, permite el giro y no transfiere momentos flectores. A su vez,
completando el sistema, sobre el ala superior de esta viga principal es donde se apoyan
las vigas secundarias, armando así el entramado que va a soportar el peso directo de la
planta alta.
Figuras: unión viga principal entre piso a columna principal y unión viga secundaria entrepiso a
viga principal entrepiso.
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Unión columna-apoyo: El sistema de fundación está compuesto por zapatas aisladas de
hormigón armado. La vinculación entre las columnas principales y estas bases se diseñó
y ejecutó como un apoyo articulado. Desde el punto de vista del modelado
computacional, la base transmite eficazmente los esfuerzos axiales y de corte (cargas
verticales y horizontales), pero permite el giro relativo. La gran ventaja de esta decisión
es económica y constructiva: al no transferir momentos flectores al suelo, se evita la
construcción de zapatas de grandes dimensiones. Constructivamente, el perfil W fue
soldado a una placa base de acero, reforzada con cartelas triangulares (rigidizadores)
que evitan deformaciones de la placa. Para anclar este conjunto a la zapata se optó por
un sistema de anclaje químico post-instalado. En lugar de utilizar pernos embebidos en
el hormigón fresco, se perforó el hormigón ya curado y se fijaron varillas roscadas
mediante una resina o adhesivo estructural de alta resistencia. Este sistema otorga gran
flexibilidad para corregir eventuales desvíos de replanteo en obra. Además, el sistema de
fijación mediante tuerca y contratuerca facilita el perfecto aplomado y nivelación de la
columna. Una vez lograda la posición definitiva, se procede al vertido de mortero de alta
resistencia sin contracción (grout) en la interfaz entre la placa base y la zapata,
garantizando un apoyo continuo y trabajando como un solo elemento.
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Figura: unión columna principal con fundación.
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Uniones de correas: Las correas se vinculan a la viga principal a través de unas placas de
conexión soldadas al ala superior de la viga, a las cuales se abulona el alma de la correa.
Esta fijación sirve para asegurar la estructura, resistir la succión del viento y transmitir
el peso de la cubierta al pórtico principal. Un punto muy importante a destacar es que
estas correas no las ingresamos en el programa de cálculo. Al ser elementos secundarios,
su única función es sostener el techo. Si las incluimos en el modelo 3D, el software les va
a asignar automáticamente esfuerzos de compresión generados por el viento, y la
realidad es que no están diseñadas para tomar esos esfuerzos. Para absorber esa
compresión, la estructura ya cuenta con vigas específicas (vigas tecnocompresoras) que
están ubicadas y articuladas exclusivamente para ese trabajo. Por lo tanto, las correas no
se cargan en el modelo general para que cumplan únicamente su función de soporte.
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Figura: unión correas a viga principal.
En cuanto a los materiales, durante la visita pudimos identificar distintos tipos y clasificarlos
según su sector y función. Toda la estructura resistente, es decir, las columnas principales y
secundarias, las vigas, las uniones, las correas y los tensores, está conformada por acero
estructural. Su función principal es soportar tanto las cargas externas como su propio peso. Por
otro lado, para las fundaciones se utilizó hormigón armado, que es el encargado de recibir todas
las cargas que bajan de la estructura metálica y transmitirlas al suelo. Cabe aclarar que el
contrapiso, si bien al momento de la visita todavía no estaba volcado, también se va a
materializar en hormigón. Por último, pudimos observar que para la cubierta se van a utilizar
placas tipo termopaneles, cuya función es actuar como el cerramiento superior del techo,
aportando además aislación térmica.
Respecto a la estabilidad de la nave, identificamos un sistema de arriostramiento conformado
por cruces de San Andrés ubicadas en la cubierta. Estas cruces están materializadas con los
tensores de acero de sección circular que mencionamos anteriormente, los cuales cruzan en
diagonal los recuadros del techo. Un buen detalle constructivo que pudimos observar es que
cuentan con un sistema de rosca en sus extremos, que permite ajustarlos y darles la tensión
adecuada directamente durante el montaje en obra, haciendo que trabajen correctamente a la
tracción frente a la acción del viento.
Figura: sistema de arriostramiento.
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En cuanto al cerramiento exterior, pudimos observar que se van a colocar paneles tipo sándwich
o termopaneles. Tuvimos la oportunidad de analizarlos de cerca ya que se encontraban
acopiados en la obra. Viendo su composición, notamos que en la cara exterior tienen una chapa
metálica de perfil trapezoidal, mientras que en su núcleo presentan un aislante de color
amarillento. Este núcleo es de espuma de poliuretano de alta densidad y es justamente el
sistema encargado de resolver tanto la aislación térmica como la acústica de toda la nave en un
mismo elemento. Finalmente, la cara interior lleva una lámina blanca que funciona como
terminación, por lo que puede dejarse tranquilamente a la vista como cielorraso. Respecto al
sistema constructivo, es un método de montaje muy rápido y directo. Consiste en apoyar estos
paneles de manera continua y fijarlos a la estructura secundaria (las correas galvanizadas que
mencionamos antes) directamente mediante tornillos autoperforantes.
Figura: cerramiento de termopaneles.
A modo de conclusión, desde la comisión consideramos que la visita resultó sumamente
enriquecedora, ya que nos permitió contrastar directamente lo que dimensionamos en la teoría
mediante los reglamentos CIRSOC con su aplicación material en la realidad de la obra.
En particular, destacamos como un aprendizaje de gran relevancia el uso del anclaje químico
post-instalado en las fundaciones. En el ámbito académico, los modelos suelen idealizarse
asumiendo una ejecución perfecta, sin tener en cuenta que en el terreno los imprevistos y los
errores de replanteo son frecuentes. Este sistema resultó ser una solución muy novedosa para
nosotros, ya que pone en evidencia la importancia de planificar la flexibilidad constructiva. Si
bien optar por estos anclajes implica asumir un mayor costo inicial en los materiales, representa
una inversión inteligente que garantiza el éxito del montaje. Brinda el margen de tolerancia
necesario para absorber posibles fallas de relevamiento, asegurando que, ante cualquier desvío
en el hormigón, la vinculación se pueda salvar y ajustar fácilmente sin comprometer la
seguridad de la estructura ni generar retrasos costosos.
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