PROJET DE FIN D’ETUDE
Présenté en vue de l’obtention du :
DIPLOME DE LICENCE EN SCIENCES ET TECHNIQUES
Spécialité : Génie Electrique et Systèmes Automatisés
Sous le thème :
Etude électrique et automatisation d’un système
de pesage et traitement des tomates
Réalisé par :
Sous la direction de :
EL HANSALI YACINE
Pr. ABDELMJID FARCHI
EL FILALI ABOUBAKRE
Mr. Hamza Louzati
Soutenu le 13/06/2023 devant le jury composé de :
Pr. Farchi Abdelmjid
Pr. Tahiry Karim
Mme. Remzan Nihal
Année universitaire2022-2023
Dédicaces
Que ce travail présente nos respects :
A mes parents :
Grâce à vos tendres encouragements et vos grands sacrifices, vous avez pu créer le climat
affectueux propice à la poursuite de mes études. Aucune dédicace ne saurait exprimer mes respects,
mes considérations et mes profonds sentiments pour vous. Je prie Dieu de vous bénir, de veiller sur
vous, et j’espère que vous serez toujours fiers de moi.
A mes frères, ainsi qu’à mes collègues :
Je vous dédie ce travail en vous souhaitant un avenir plein de réussite et de bonheur.
A mes ami(e)s :
Trouvez ici le témoignage d’une fidélité et amitié infinies.
A mes chers professeurs :
Votre générosité et votre soutient m’oblige à vous prendre en considération sur cette dédicace.
A tous ceux qui sont très chères :
Tous ceux qui m’ont soutenu moralement pour réaliser ce Projet.
A Madame Nihal Remzan et Mr. Karim Tahiry
Un grand merci à vous pour votre soutien précieux à notre projet
~2~
Remerciement
Dans un premier temps, nous tenons à remercier toute l’équipe pédagogique de faculté des
sciences et techniques de Settat.
Nous tenons également à exprimer nos vifs remerciements et notre profonde gratitude à la
société Ait Melloul Electro Mécanique pour nous avoir accueillis. Nous tenons à exprimer nos
sincères remerciements à toute l’équipe du département électrique pour leur accueil chaleureux,
leur bienveillance ainsi que leurs conseils fructueux. Nos sincères remerciements s’adressent à
notre encadrant de stage M. Hamza LAOUZATI qui a accepté d’en prendre la responsabilité.
Ainsi qu’à M. Ali, M. Houcine houna, M. Mouhamed El hazam…, qui ont fait preuve d’une
grande compréhension en répondant à toutes nos questions. Merci pour leur encadrement, leur
générosité, leur patience ainsi que leurs conseils qui nous ont permis de mieux comprendre le
climat social de l’entreprise et de nous intégrer plus facilement.
Nous tenons à exprimer notre sincère gratitude envers Madame Nihal Remzan et Monsieur Tahiry
Karim, nos encadrants , pour leur précieux soutien, leur expertise et leur encadrement tout au long
de cette expérience professionnelle. Leurs conseils éclairés, leurs encouragements constants et
leur disponibilité ont grandement contribué à enrichir nos connaissances et à faire de ce stage une
expérience formatrice et gratifiante
Finalement, nous ne pouvons pas négliger les efforts fournis par tous les individus travaillant au
sein de la société Ait Melloul Electro Mécanique pour leur contribution durant la période de notre
stage, de leur encadrement et de leurs précieuses informations et conseils.
~3~
Table des matières
PROJET DE FIN D’ETUDE ........................................................................................................................................................................ 1
Dédicaces..................................................................................................................................................................................................... 2
Remerciement ........................................................................................................................................................................................ 3
Résumé ...................................................................................................................................................................................................... 9
Abstract ..................................................................................................................................................................................................... 10
Liste des acronymes ........................................................................................................................................................................... 12
Introduction générale ......................................................................................................................................................................... 13
Chapitre I : Présentation d’Ait Melloul Electro Mécanique .............................................................................................. 15
Partie I : Présentation de la société AEM ......................................................................................................................... 16
Présentation de la société de AEM ......................................................................................................................... 16
1.
Situation géographique : ....................................................................................................................................................... 16
2.
Historique de la société :................................................................................................................................................ 17
3.
Fiche technique :............................................................................................................................................................... 18
4.
Organigramme d’AEM : .............................................................................................................................................. 19
5.
Aspect économique :...................................................................................................................................................... 19
7
. Activités : ........................................................................................................................................................................... 19
a)
Les services de société : ............................................................................................................................................ 19
b)
LES PRODUITS / LES MACHINES INVONTES : .................................................................................. 20
Présentation d’atelier d’AEM : ................................................................................................................................. 23
2.
a)
Les fournisseurs et clients de l’entreprise AEM :............................................................................................ 24
9.
a)
b)
10.
Atelier d’électricité et automatisme : ................................................................................................................ 23
Les fournisseurs :........................................................................................................................................................ 24
Exemple clients :............................................................................................................................................................... 24
Concurrents : ..................................................................................................................................................................... 25
Partie II : Mise en point du projet ............................................................................................................................... 26

1.
Problématique : ................................................................................................................................................................ 26
2.
Cahier de charge : .......................................................................................................................................................... 27
3.
Définition du projet : .................................................................................................................................................... 28
4.
Missions : ............................................................................................................................................................................. 29
~4~
Conclusion : ....................................................................................................................................................................... 29
5.
Chapitre II : Analyse fonctionnelle et étude de l’existant ................................................................................................. 30
Partie 1 : Analyse fonctionnelle ..................................................................................................................................................... 31

Étude du besoin. .............................................................................................................................................................. 31

La validation du projet : ............................................................................................................................................. 32

Expression du besoin :.................................................................................................................................................. 33
Digramme Pieuvre : ............................................................................................................................................................ 33
Diagramme SADT : ............................................................................................................................................................ 35
Partie 2 : Etude de l’existant .......................................................................................................................................................... 36
Description d’un système automatisé. ................................................................................................................. 36
1.
A.
Définition : ..................................................................................................................................................................... 36
B.
Structure d’un système automatisé : .................................................................................................................. 36
C.
Partie Opérative : ........................................................................................................................................................ 37
D.
Partie Commande :..................................................................................................................................................... 37
E.
Partie Dialogue : ......................................................................................................................................................... 37
F.
Définition de l’Automate : ...................................................................................................................................... 38
G.
Structure des API : ..................................................................................................................................................... 39
H.
Choix des Automates : ....................................................................................................................................... 40
Systèmes de supervision : ............................................................................................................................................. 41
2.
a)
Définition d’un système de supervision : ......................................................................................................... 42
b)
Définition Interface Homme Machine .............................................................................................................. 42
c)
Fonctionnement des anciens IHM :................................................................................................................... 42
d)
Les Exigences d’une IHM Moderne .................................................................................................................. 43
Chapitre III : Etude De Système ............................................................................................................................................. 44
INTRODUCTION : ............................................................................................................................................................ 45
I.
II.
Présentation du système étudié :............................................................................................................................. 45
III.
Analyse du calibre des équipements du système et étude de leur performance : ......................... 47
Les équipements inchangés :..................................................................................................................................... 47
1.
a.
Machine de nettoyage de tomate et sécheur de l’aire : ............................................................................................. 47
a.
Trémie :............................................................................................................................................................................ 48
b.
Capteur de poids : ....................................................................................................................................................... 49
c.
Capteurs présence / détecteur :............................................................................................................................. 50
IV.
2.
Les équipements de fonctionnement : ............................................................................................................. 51
a)
Les moteurs asynchrones : ..................................................................................................................................... 51
b)
Variateur de vitesse : ................................................................................................................................................ 52
Les équipements de protection et alimentation electrique : ..................................................................... 57
~5~
a)
L’alimentation électrique 230V AC/24V DC :............................................................................................... 57
b)
Les contacteurs :.......................................................................................................................................................... 57
Disjoncteur moteur (magnétothermique) :........................................................................................................... 60
d)
Le schéma électrique du système : .............................................................................................................................. 61
V.
Introduction : .................................................................................................................................................................... 61
1.
I.
INTRODUCTION : ............................................................................................................................................................ 66
II.
Les automates programmables industriels : ......................................................................................................... 66
1.
Définition : .......................................................................................................................................................................... 66
2.
Principe de fonctionnement : .................................................................................................................................... 68
4.
Nature des informations traitées par l’automate : ........................................................................................ 68
5.
Critères de Choix d’un automate programmable industriel : ................................................................ 69
Etude de l’automate programmable S7 1200 :................................................................................................ 69
III.
Les caractéristiques d’API S7 1200 :.................................................................................................................... 70
2.
Réalisation du projet sur les logiciels : ................................................................................................................ 71
IV.
Elaboration du grafcet du système : ..................................................................................................................... 71
1.
a)
Définition du GRAFCET : .................................................................................................................................... 71
b)
Description de la structure d’u GRAFCET : ........................................................................................ 71
c)
Logiciel AUTOMGEN : ............................................................................................................................................ 72
d)
Grafcet point de vue système : ........................................................................................................................ 73
1.
Langage de programmation LADDER : ........................................................................................................... 80
3.
La supervision : .............................................................................................................................................................. 83
4.
VI.
a)
Définition ........................................................................................................................................................................ 83
b)
Les avantages de la supervision : ...................................................................................................................... 84
c)
L’interface homme-machine : ......................................................................................................................... 84
d)
Eléments de WinCC pro v16 ............................................................................................................................... 85
e)
WinCC pro v16 Runtime ....................................................................................................................................... 86
f)
Simulation de supervision sous WinCC pro : ............................................................................................. 86
Conclusion .......................................................................................................................................................................... 88
Conclusion générale ....................................................................................................................................................... 89
Webographie .................................................................................................................................................................................... 90
~6~
Liste des tableaux
Tableau 1: qui donnent la fiche technique de société ................................................................................... 18
Tableau 2 : Les fournisseurs de la société AEM ............................................................................................... 24
Tableau 3 : Les clients de la société AEM........................................................................................................... 25
Tableau 4 : Définition du projet .............................................................................................................................. 28
Tableau 5 : Quelques programmes ladder ......................................................................................................... 82
Liste des figures
Figure 1: localisation de la société ------------------------------------------------------------------------- 17
Figure 2: Organigramme de la société --------------------------------------------------------------------- 19
Figure 3: machine Calibreuse ------------------------------------------------------------------------------- 20
Figure 4:robot de fin ligne ---------------------------------------------------------------------------------- 22
Figure 5:machine de poissones ----------------------------------------------------------------------------- 22
Figure 6: armoire électrique -------------------------------------------------------------------------------- 23
Figure 7 : Diagramme bête à cornes du système --------------------------------------------------------- 32
Figure 8 : Diagramme pieuvre du système de mise en carton automatique -------------------------- 34
Figure 9 : Diagramme SADT A0 du système ------------------------------------------------------------- 35
Figure 10 : Programmable logic Controller --------------------------------------------------------------- 38
Figure 11: Exemples de la machine de Nettoyage des fruits et légumes et de la ligne de séchage de
l'air ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48
Figure 12 ; Trémie ------------------------------------------------------------------------------------------- 48
Figure 13 : capteur poids ------------------------------------------------------------------------------------ 49
Figure 14 : fiche technique de capteur de poids ---------------------------------------------------------- 50
Figure 15 : Capteur de position ----------------------------------------------------------------------------- 51
Figure 16 : intérieur d’un moteur synchrone Figure 17 : intérieur d’un moteur synchrone -------- 52
Figure 18 : ATV320U04N4C Variateur de Fréquence 0.37KW---------------------------------------- 53
~7~
Figure 19 : clipX transmetteur de poids ------------------------------------------------------------------- 53
Figure 20 : convoyeur a reloue de carton------------------------------------------------------------------ 54
Figure 21 : convoyeur tapis pour les tomates ------------------------------------------------------------- 55
Figure 22 : convoyeur élévateur --------------------------------------------------------------------------- 55
Figure 23 : vérin pneumatique double effet --------------------------------------------------------------- 56
Figure 24 : TeSys LC1D - contacteur - 3P - AC-3 440V - 25A - bobine 230Vca
Figure 25
Connections and Schéma du contacteur ------------------------------------------------------------------ 58
Figure 26 : : Disjuncteur 25A principal ------------------------------------------------------------------- 59
Figure 27 : du document technique de disjoncteurs i DPN N du constructeur Schneider Electric - 60
Figure 28 : disjoncteur magnétothermique Figure 29 : symbole d’un disjoncteur
magnétothermique
61
Figure 30 : Schéma de puissance --------------------------------------------------------------------------- 63
Figure 31: Schéma du puissance des Motors du convoyeur --------------------------------------------- 63
Figure 32 : Schéma du puissance des Moteurs du convoyeur------------------------------------------- 64
Figure 33 : Schéma électrique du système du lavage ---------------------------------------------------- 64
Figure 34 : Automates SIMATIC S7-1200 --------------------------------------------------------------- 67
Figure 35 : structure générale d’un GRAFCET ---------------------------------------------------------- 71
Figure 36 : Notice du logiciel Automgen ----------------------------------------------------------------- 72
Figure 37 : TIA PORTAL V16 ----------------------------------------------------------------------------- 80
Figure 38 : Les fonction logic dans TIA PORTAL ------------------------------------------------------ 81
Figure 39 : Notice du logiciel WinCC flexible ---------------------------------------------------------- 85
Figure 40 : interface homme-machine --------------------------------------------------------------------- 85
Figure 41 : Vue de la supervision -------------------------------------------------------------------------- 87
Figure 42: Vue de commande du système----------------------------------------------------------------- 88
~8~
Résumé
Avec l’ouverture sur le marché international, l’automatisation est certes bénéfique pour l’entreprise
puisqu’en investissant sur ces appareils sophistiqués, on profite d’une machine-outil capable de
produire en série et en grande quantité, tout en réduisant le nombre des produits défectueux. Elle
permet d’améliorer le chiffre d’affaires d’une société en augmentant considérablement le rythme de
production.
Nous avons étudié et mis en place un système de pesage et de traitement de tomates à l'aide d'un
contrôleur SIEMENS S7-1200 et d'un panneau HMI WinCC, à l'aide du logiciel TIA Portal.
L'objectif principal était de contrôler avec précision le poids des tomates pour optimiser leur
traitement et leur qualité. Nous avons conçu une architecture électrique efficace et fiable, ainsi que
des programmes de contrôle adaptés aux besoins spécifiques du système. Les résultats de nos tests
ont montré que notre système était capable de mesurer le poids des tomates avec une grande
précision, offrant ainsi un meilleur contrôle de qualité et une amélioration globale du processus de
traitement des tomates.
Mots clés : Automatisation, SIEMENS S7-1200, pesage, HMI WinCC, TIA Portal, précision,
~9~
Abstract
With the opening on the international market, automation is certainly beneficial for the company
since by investing on these sophisticated devices, one takes advantage of a machine-tool capable of
producing in series and in great quantity, while reducing the number of defective products. It
allows to improve the turnover of a company by increasing considerably the production rate.
We studied and implemented a weighing and tomato processing system using a SIEMENS S7-1200
controller and a WinCC panel, using TIA Portal software. The main objective was to accurately
control the weight of the tomatoes to optimize their processing and quality. We designed an
efficient and reliable electrical architecture, as well as control programs adapted to the specific
needs of the system. The results of our tests showed that our system was able to measure the weight
of the tomatoes with high accuracy, thus providing better quality control and overall improvement
of the tomato processing
Keywords: Automation, SIEMENS S7-1200, weighing, HMI WinCC, TIA Portal, precision.
~ 10 ~
‫ملخص‬
‫مع فتح األسواق العالمية‪ ،‬فإن التحكم اآللي يكون بالتأكيد مفيدًا للشركة‪ ،‬حيث يمكن لالستثمار في هذه األجهزة‬
‫المتطورة أن يستفيد من آلة قادرة على اإلنتاج بكميات كبيرة وبكميات كبيرة‪ ،‬مع تقليل عدد المنتجات المعيبة‪.‬‬
‫‪.‬يسمح بتحسين دوران الشركة من خالل زيادة معدل اإلنتاج بشكل كبير‬
‫ولوحة ‪ SIEMENS S7-1200‬لقد قمنا بدراسة وتنفيذ نظام لوزن ومعالجة الطماطم باستخدام وحدة تحكم‬
‫كان الهدف الرئيسي هو التحكم بدقة في وزن الطماطم لتحسين ‪ ، TIA Portal.‬باستخدام برنامج‪WinCC‬‬
‫معالجتها وجودتها‪ .‬قمنا بتصميم بنية كهربائية فعالة وموثوقة‪ ،‬باإلضافة إلى برامج التحكم المتكيفة مع‬
‫االحتياجات الخاصة للنظام‪ .‬أظهرت نتائج اختباراتنا أن نظامنا قادر على قياس وزن الطماطم بدقة عالية‪ ،‬مما‬
‫‪.‬يوفر مراقبة جودة أفضل وتحسين عام لمعالجة الطماطم‬
‫مع فتح األسواق العالمية‪ ،‬فإن التحكم اآللي يكون بالتأكيد مفيدًا للشركة‪ ،‬حيث يمكن لالستثمار في هذه األجهزة‬
‫المتطورة أن يستفيد من آلة قادرة على اإلنتاج بكميات كبيرة وبكميات كبيرة‪ ،‬مع تقليل عدد المنتجات المعيبة‪.‬‬
‫‪.‬يسمح بتحسين دوران الشركة من خالل زيادة معدل اإلنتاج بشكل كبير‬
‫ولوحة ‪ SIEMENS S7-1200‬لقد قمنا بدراسة وتنفيذ نظام لوزن ومعالجة الطماطم باستخدام وحدة تحكم‬
‫كان الهدف ‪ ، TIA Portal.‬باستخدام برنامج‪WinCC‬‬
‫المفتاح الكلمات‬
‫‪ TIA،‬بوابة ‪ (HMI) WinCC،‬البشرية المستخدم واجهة ‪،‬التوزين ‪، SIEMENS S7-1200،‬اآللي التشغيل‬
‫‪.‬الدقة‬
‫~ ‪~ 11‬‬
Liste des acronymes
Mr : Monsieur
S.A : Société anonyme
QQOQCP : Qui Quoi Ou Quand Comment Pourquoi
API : Automate programmable industriel
Hz : Hertz unité de fréquence
V : Volt unité de la tension
KW : Kilowatt
TIA Portal: Totally Integrated Automation Portal
OB : Operational Block.
FC : Function
FB : Function Block
CONT : Contacts
LOG : logigramme
GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et Transitions
SADT: Structured Analysis and Design Technics
FAST : Fonction Analysis System Technique
CPU : Central Processing Unite
E / S : Entrée/Sortie
HMI : Human-Machine Interface
~ 12 ~
Introduction générale
Le secteur agroalimentaire au Maroc joue un rôle essentiel dans l'économie du pays et contribue de
manière significative à la sécurité alimentaire de sa population. Parmi les entreprises marocaines
actives dans ce secteur, Ait Melloul Electro Mécanique se distingue par sa spécialisation dans la
fabrication de machines de conditionnement, notamment dans les domaines de l'agronomie, de la
production laitière et de la transformation du poisson.
Ait Melloul Electro Mécanique s'engage à fournir des solutions technologiques avancées pour
l'industrie agroalimentaire, en mettant l'accent sur la qualité, l'efficacité et la sécurité alimentaire.
Leur expertise dans la fabrication de machines de conditionnement du lait permet aux producteurs
laitiers de bénéficier d'un processus de conditionnement automatisé, garantissant la fraîcheur et
l'intégrité des produits laitiers.
De plus, l'entreprise offre également des solutions de fabrication et de conditionnement dans le
domaine de l'agronomie, contribuant ainsi à l'amélioration de la productivité et de la qualité des
produits agricoles. En ce qui concerne la transformation du poisson, Ait Melloul Electro Mécanique
conçoit et fabrique des machines spécialisées pour le traitement, le conditionnement et la
conservation du poisson. Ces équipements permettent aux entreprises de l'industrie piscicole de
gagner en efficacité et de respecter les normes sanitaires en vigueur.
Au sein de mon projet de fin d'études au sein d'Ait Melloul Electro Mécanique, je vais me concentrer
sur le développement d'un système automatisé de pesage de tomates, en tirant parti de l'expertise de
l'entreprise dans le domaine de la fabrication de machines de conditionnement. Cela me permettra de
contribuer à l'amélioration des processus de l'industrie agroalimentaire et de mettre en pratique mes
connaissances dans un contexte réel.
À travers ce rapport de fin d'études, je partagerai les étapes de conception, d'installation et de test du
système automatisé de pesage, en mettant en évidence les défis rencontrés et les solutions apportées.
~ 13 ~
Cette expérience me permettra d'approfondir ma compréhension des technologies de l'automatisation
industrielle et de contribuer au développement de l'industrie agroalimentaire au Maroc.
 Le présent mémoire comporte quatre chapitres
Dans notre rapport de PFE, nous présentons brièvement l'entreprise Ait Melloul Electro
Mécanique, mettant en avant son expertise et son activité dans le domaine de l'électromécanique.
Ensuite, nous nous concentrons sur l'analyse fonctionnelle et l'étude des existences du système
étudié, afin de comprendre ses fonctions, ses objectifs, et les éléments qui interagissent avec lui.
Dans le chapitre 3, nous réalisons une étude approfondie du système, en analysant ses
composants, ses interactions et ses besoins. Cette étude nous permet d'identifier les lacunes, les
risques et les opportunités d'amélioration du système.
Enfin, dans le chapitre 4, nous abordons l'automatisation et la supervision du système de pesage
de tomates, en utilisant des technologies avancées pour accroître l'efficacité et la précision du
processus. L'objectif est d'optimiser le pesage des tomates en tirant parti de l'automatisation et de la
supervision en temps réel.
~ 14 ~
Chapitre I : Présentation
d’Ait Melloul Electro
Mécanique
~ 15 ~
Partie I : Présentation de la société AEM
1. Présentation de la société de AEM
La société ait Melloul électromécanique commence son activité dans l’année 1997 comme soustraitant spécialise en travaux mécanique et électrique entretien des machines après quelques année
AEM c’est spécialisé dans la fabrication des composantes pour l’industrie alimentaire.
Forte de ces 20 ans d’expérience et de son équipe de plus de 40 techniciens et spécialistes la société
Ait Melloul Électromécanique (A.E.M) a pu acquérir plusieurs clients fidèles le long de son
parcours.
Après des années de travail la société est arrivée à fabriquer plusieurs machines avec une grande
précision exemples donnes les ensacheuses du lait les fardeleuses les laveuses, prepack, sunpack,
convoyeurs, tuiteuse.
Aujourd’hui la société a pu satisfaire ses clients par sa haute capacité de réaliser plusieurs projets
différents son savoir-faire ainsi qu’en matière de commercialisation qui répondent De plus en plus
mieux aux exigences variables du marché.
Situation géographique :
La société AEM est implantée dans la zone industrielle d’Ait Melloul à 15 Km de la ville d’Agadir
et à 2.5 Km d’Ait Melloul sur la route de BIOUGRA
~ 16 ~
Figure 1: localisation de la société
2. Historique de la société :
Ait Melloul Electromécanique a vu le jour en 1998 lorsque Mr. AIT BOUAZZA Khalid se
lance dans les travaux mécaniques, électriques, ainsi que l’entretien des machines. Depuis, les
travaux de la société se succèdent peu à peu consolidant ainsi l’entreprise qui s’agrandit de jour
en jour.
o 2004 : la société était un petit garage sa spécialité c’est de fabriquer les moulins des
épices, après avoir rencontré un empressement dans le marcher décidé de construire un
grand atelier pour améliore ces travaux il a acheté quelque machine (tour ; fraiseuse ;
machine de pliage ...).
o 2006 : il a changé son intérêt sur les moulins il a décidé d’acheter les débris des
machines de conditionnement du lait pour entretien de nouveau les machines et les
vendre.
o 2008 : il a construit un autre usine sa spécialité c’est soudage avec la baguette et avec
l’argon.
o 2009 : il a importé une véritable découpe laser. Il a fabriqué la plus petite machine dans
le Maroc (longueur 3m) c’est une « conditionneuse », « ensacheuse », « Doseur », «
Remplisseuse » de Danone.
Dans les années qui suivent, Ait Melloul Electromécanique a pu construire plusieurs machines et
lignes de production pour de nombreuses usines (conditionneuse de lait, ensacheuse, doseur,
calibreuse…) et s’est spécialisée dans la fabrication des composantes pour l’industrie alimentaire.
Aujourd’hui la société a pu satisfaire ses clients par sa haute capacité de plusieurs réaliser projets
différents.
~ 17 ~
3. Fiche technique :
Tableau 1: qui donnent la fiche technique de société
Raison sociale
Ait Melloul Electro Mécanique
Directeur général
Mr AIT BOUAZZA Khalid
Adresse
82, Centre De Vie, Z.I., Aït Melloul 80150
Année de création
1997
Forme juridique
S.A.R.L.
Capital
21 000 000.00 MAD
Répartition du capital
100% Marocain
Effectif
124
Registre de commerce
N° 1605 Agadir
CNSS
6909818
Patente N°
49805284
Tél
0528 244 482
E-mail
a.electromecanique@gmail.com
~ 18 ~
4. Organigramme d’AEM :
Directeur
général
Direction
logistique et
ressources
humaines
Ateliers
Atelier B
Atelier A
Responsable de
tournage
Responsable des
travaux
Techniciens +
Techniciens
Direction
commerci
al
Responsable de
machine à
découpe Laser
Responsable de
soudage
Techniciens
Techniciens +
Ouvriers
Ouvriers
Atelier
Montage
Techniciens +
Ouvriers
Figure 2: Organigramme de la société
5. Aspect économique :
AEM est une société de fabrication de machine de conditionnement de lait, qui exerce ses activités
et ses travaux avec d’autres sociétés régionales et nationales. Elle joue un rôle très important sur le
plan économique et industriel dans la région du sud, vu son effectif et son dynamisme et aussi sa
spécialité dans le secteur industrie et les divers travaux traitants les machines avec des méthodes et
des systèmes modernes.
Comme d’autres sociétés, AEM se trouve parfois dans des situations de manque de certains
matériaux sur le marché national. Pour cela, elle ne cesse de faire appel et d’établir des relations
avec des marchés extérieurs pour répondre aux besoins de ses clients et leurs exigences. On peut
même dire qu’elle ne s’arrête pas de faire de plus en plus de progrès, quant à son équipement et son
personnel doué d’une avance technique considérable pour que la société se mette en bon marche.
7 . Activités :
a) Les services de société :
Usine clés en main :
~ 19 ~
AEM est une entreprise qui offre leur accompagnement pour les projets d'investissement
industriel, en particulier dans le domaine de l'agroalimentaire. Ils interviennent dans toutes les
étapes du processus, de l'ingénierie à la réalisation de l'usine, en proposant des solutions clés en
main. Leur expertise leur permet de répondre aux besoins spécifiques de chaque projet pour
assurer une réalisation efficace et réussie des usines agroalimentaires.
Fabrication de machines sur mesure :
Leurs experts conçoivent et fabriquent des machines industrielles de haute qualité destinées à
l'agroalimentaire.
Maintenance Industrielle :
La Société a pour mission de concevoir et exécuter des projets de nouvelles installations,
remodeler, moderniser et équiper les anciennes installations pour les adapter aux exigences et aux
nécessités du marché actuel.
b) LES PRODUITS / LES MACHINES INVONTES :
Les machines pour l’agroalimentaire :
Calibreuse de fruit :
Avec sa filiale FREE SCAN, AEM conçoit et fabrique, sur mesure et à partir de matériaux
compatibles avec l’alimentaire, des calibreuses adaptées à tout type de demande et de budget. Le
côté qualitatif a permis de développer une véritable machine répondant aux normes internationales.
Leurs machines intelligentes sont capables de mesurer non seulement la taille et le poids, mais
également la couleur, elles peuvent même repérer les défauts d’un fruit.
Figure 3: machine Calibreuse
~ 20 ~
Information : Calibrage par poids, couleur, diamètre, densité, qualité (rotation
du fruit)
Fiche descriptive
ROBOT FIN DE LIGNE :
Le robot fin de ligne est spécialement conçu pour les opérations de palettisation, de manutention et
les processus haute vitesse, ce robot novateur vous surprendra par ses performances.
~ 21 ~
Figure 4:robot de fin ligne
Les machines pour les poissones :
BAC DE CUISSON :
Cette machine est conçue pour cuire des poissons (frais, congelés ou décongelés) dans de l'eau ou
dans une saumure. Elle dispose d'un système de récupération de graisse poisson pour une utilisation
ultérieure. Elle est équipée d'un couvercle étanche (ouverture hydraulique) pour éviter les pertes
d'énergie et est isolée thermiquement. Elle est fabriquée en acier inoxydable INOX304L. C'est une
machine économe en énergie avec un serpentin fermé et un purgeur pour récupérer les condensats,
un contrôle automatique de la température et une vanne d'entrée de vapeur modulée. Elle est
fabriquée sur mesure en fonction de la capacité souhaitée par cycle.
Figure 5:machine de poissones
~ 22 ~
2. Présentation d’atelier d’AEM :
a) Atelier d’électricité et automatisme :
L'atelier d'électricité et d'automatisme jouent un rôle crucial dans la fabrication de machines
automatisées. Ils sont responsables de la conception, de l'installation et de la maintenance des
systèmes électriques et électroniques nécessaires au fonctionnement automatisé des machines.
Ils conçoivent les systèmes de commande et les circuits électriques nécessaires au bon
fonctionnement des machines automatisées. Ensuite, ils installent ces systèmes et effectuent des
tests pour s'assurer de leur bon fonctionnement.
De plus, ils sont chargés de la programmation des systèmes de contrôle de la machine, tels que les
automates programmables, les capteurs et les actionneurs. Cela permet de contrôler la production et
la qualité des produits fabriqués.
Ces professionnels sont responsables de la maintenance des systèmes électriques et électroniques
des machines automatisées. Ils doivent diagnostiquer et résoudre les problèmes qui peuvent
survenir dans ces systèmes afin de garantir un fonctionnement continu et efficace de la machine
automatisée.
En somme, ces professionnels sont un élément clé dans la chaîne de production des machines
automatisées, car ils sont responsables de la conception, de l'installation, de la programmation et de
la maintenance des systèmes électriques et électroniques qui permettent le fonctionnement
automatisé de ces machines.
Figure 6: armoire électrique
~ 23 ~
9. Les fournisseurs et clients de l’entreprise AEM :
a) Les fournisseurs :
Tableau 2 : Les fournisseurs de la société AEM
Fournisseurs
Produits
Matica
Matériel
de
d’oxycoupage
soudage
et
Les aciers, alliages spéciaux, inox, métaux
non
ferreux,
tôles
anti-abrasion,
plastiques industriels, tube sous soudure
et accessoires pour machine.
Chaudronnerie inox
Serima
Agadir inox
Gamai
Electricité BT, automatisme
Eric
Matériels informatique
Casames
Matériel d'équipement électromécanique
industriel
Detail inox
Aciers inox et aciers spéciaux Profilés
et barres
b) Exemple clients :
L’entreprise AEM est connue dans le sud du Maroc par sa qualité de fabrication des
machines automatismes, Nous allons présenter au-dessous un tableau des clients fidèle à
cette entreprise :
~ 24 ~
Tableau 3 : Les clients de la société AEM
Entreprise
Activités
Silda Rafii
Société d’industrie du lait et de ses dérivés
Copag (Coopérative agricole de taroudant)
Coopérative agricole fédérant 70 entités
morales. Production de jus d'orange,
produits laitiers, aliments de bétail, ...
S.C.P.C
(Société
Commerciale
des
Produits
Chérifiens) : Fabrication d'engrais et produits
chimiques agricoles
Fabrication d'articles en fils métalliques,
de chaînes et ressorts
Societe Amsa
Le groupe Unimer
Connu
par
la
production
et
la
commercialisation de conserves de sardines et
de filets de maquereaux.
(Complexe Industriel Belhassan) conserves
de poissons, farine et huile de poisson.
Cibel
Aveiro Maroc
(Société Nouvelle Aveiro Maroc) : conserves
de poissons.
10. Concurrents :
Les profits et les ventes de la société Ait Melloul Electromécanique, bien que montrant
une croissance significative, ont été affectés par la concurrence de quelques sociétés.
Parmi les concurrents de ce domaine on trouve :
- Profinox (Casablanca)
- ARM (Espagne)
~ 25 ~
 Partie II : Mise en point du projet
Dans cette partie on va donner une vision globale du projet, sa problématique ainsi que son
cadre général en présentant le contexte du projet ainsi que sa problématique et le cahier de
charge sur lequel on a travaillé suivi des missions du projet.
1. Problématique :
Les industries agroalimentaires sont les clients principaux de la société AEM, et l’une de ces
Clients c’est l’entreprise AZURA Maroc qui est besoin d’un système de dosage de tomates, afin de
bien organiser leurs stocks.
Le processus de dosage de tomates est un processus entièrement humain.
Dans cette application, vous pouvez utiliser un système de pesée pour mesurer le poids des tomates.
Ensuite, les tomates passent par un processus de lavage et de séchage avant d'être placées dans des
boîtes en carton.
Malgré la possibilité de dosage de tomates avec la puissance humaine dans les productions de
faible capacité, les besoins en puissance humaine augmentent à mesure que la capacité augmente,
mais après une certaine capacité de production, ce processus avec le pouvoir humain devient
impossible.
Bien que le processus de dosage de tomates soit nécessaire pour l’entreprise Azura Maroc, la
mettre en service de ce processus pose plein des problèmes au niveau de sécurité, la qualité, la
cadence et aussi l’augmentation des coûts de production. La solution à ce problématique c’est
d’automatiser le processus de dosage de tomates.
Vous vous demandez peut-être pourquoi nous pourrions souhaiter d’automatiser ce
Processus. Il y a plusieurs raisons :
o L’ergonomie : Le pesage manuel des tomates est un travail pénible. L’opérateur
doit constamment doit peser les tomates et les met dans des boites en carton. En
autre, le pesage manuel nécessite des mouvements très fréquents et très répétitifs qui
conduisent facilement à des affections musculosquelettiques quand on le pratique
huit heures par jour.
L’ergonomie est devenue aujourd’hui un problème important car le personnel de
nombreuses sociétés est vieillissant.
o Capacité : Les machines peuvent réaliser un dosage des tomates beaucoup plus
rapidement que les humains. Bien sûr on pourrait recourir à plusieurs personnes,
mais elles se gêneraient mutuellement très rapidement. En outre, au contraire des
~ 26 ~
machines, les hommes se fatiguent et leur capacité diminue au cours de la journée de
travail. Et en fin de compte, à l’inverse des humains les machines peuvent travailler
jour et nuit.
o Temps : Le pesage manuel demande beaucoup de temps, d’effort. Donc, au cours de
la journée de travail, l’effort des opérateurs diminuent ce qui peut entraîner des
erreurs de pesée, et aussi du temps est perdu qui aurait pu être utilisé dans autre
chose.
Dans le but d’améliorer le rendement de l’entreprise, on propose la conception d’un système
automatisé de dosage des tomates qui rendra la production plus consistante mais surtout plus
rapide.
À cet effet 3 opérations doivent être automatisées :
 L’acheminement des tomates : Les tomates sont amenées par des convoyeurs programmé
vers une trémie
 L’expédition des tomates dans des boites en carton : l’ouverture de deux portes de la trémie
dès que le poids des tomates à l’intérieur de la trémie attiendra la valeur consigne par
l’opérateur plus ou moins, pour tomber dans la boite en carton.
 L’acheminement des boites en carton : les boites de carton seront acheminées via un
convoyeur vers le stock.
2. Cahier de charge :
Notre système de pesage vise à expédier une valeur consigne en kilogrammes de tomates
dans chaque carton, définie par une interface HMI manipulée par l'opérateur. Les tomates
sont amenées par un convoyeur CV1 et passent par une étape de lavage contenant une
pompe, avant d'être séchées et envoyées vers un convoyeur élévateur CV2 via deux
convoyeurs différents (l'un est petit CV4 et l'autre est grand CV3).
Au démarrage, chaque convoyeur est alimenté par un moteur électrique, et le lavage et le
séchage ne sont activés que lorsque des tomates sont présentes. Le grand convoyeur CV3
reste en marche jusqu'à ce que le poids dans la trémie atteigne 80% de la valeur consigne,
tandis que le petit convoyeur CV4 change sa vitesse à une vitesse inférieure à celle de de sa
vitesse initiale à l’aide d’un variateur de vitesse qui est commandé par un automate
programmable, Les convoyeurs CV1 et CV2 doivent fonctionner à une seule vitesse au lieu
de deux vitesses différentes. Cependant, un détecteur de tomates doit être ajouté sur chaque
~ 27 ~
convoyeur pour détecter si les tomates sont présentes et déclencher l'arrêt du convoyeur
respectif en cas de congestion. Le détecteur qui lorsque le poids dans la trémie atteint la
valeur consigne. Quand cela se produit, tous les convoyeurs CV3 et CV4 s'arrêtent, et les
tomates sont expédiées dans des boîtes en carton via l'ouverture de deux portes de la trémie
qui est commandée par vérin double effets V1, le carton est amené par un convoyeur CV5
qui déclenche le processus de déchargement.
Les boîtes en carton sont ensuite acheminées à l'aide d'un vérin double effets V2 vers le
stock avec un convoyeur CV6.
Donc notre objectif est de réaliser une étude électrique et d'automatisation du système de
pesage, ainsi que de créer une interface de supervision HMI avec TIA Portal.
3. Définition du projet :
Le cadrage du projet joue un rôle important dans la définition des différents enjeux de la
problématique. Il prendra alors la forme de la méthode QQOQCP synthétisant l’ensemble
des données qui entoure ce projet comme le schématise le tableau suivant :
Tableau 4 : Définition du projet
Qui ?
Quoi ?
Où ?
Quand ?
ABOUBAKRE
ELFILALI
+YACINE
ELHANSALI : Les pilotes du projet
AIT BOUAZZA Khalid : Directrice de la société
ALI SAIDE : Responsable de l’atelier électrique
AUTOMATISATION
ET
SUP2RVISION
DD4UNE MACHUNE DU PESAGE DE
TOMATE
AIT MELLOUL ELECTROMECANIQUE
Période de stage : 6 semaines
Comment ?
En appliquant la démarche DMAIC et en calculant
Les prévisions
Pourquoi ?
Atteindre l’objectif : garantir la sécurité, la rentabilité
et la fiabilité de la tache en diminuant les
Couts et la main d’œuvre.
~ 28 ~
4. Missions :
Au cours de notre projet de fin d’études, nous avons eu l’opportunité de découvrir la société ait
Melloul électromécanique et de bien appréhender le cycle de fabrication des produits que
l’entreprise met en exécution de manière globale, cela nous a facilité la compréhension du système
qui fait l’objet de notre étude.
Notre mission principale était automatisée et superviser un système de pesage de tomates, ainsi
qu'à doser ce produit dans des boîtes en carton.
Ainsi, il importe de détailler la mission énoncée étant donné que la complexité qui lui est attachée
pourra porter préjudice à la saisie des détails relatifs à cette dernière. Afin de pallier cette
éventualité, nous avons eu l’idée d’articuler notre mission autour des étapes suivantes :

Etude du principe de fonctionnement du système global.

Décomposition du système et ses composants.

Prélèvement de la liste des entrées (capteurs) et des sorties (actionneurs).

Choix de l’automate programmable.

Création du programme dans le logiciel TIA PORTAL.

Elaboration d’un écran de supervision dans le logiciel TIA PORTAL.

Proposer des solutions pour résoudre les problèmes afin d’assurer le bon fonctionnement du
système.
5. Conclusion :
Grâce à ce chapitre, nous avons pu présenter clairement la société AEM en appuyant sur son
historique et son processus de fabrication, la problématique donnée par la société, ainsi que le
cahier des charges et les missions.
~ 29 ~
Chapitre II : Analyse
fonctionnelle et étude de
l’existant
~ 30 ~
Partie 1 : Analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle est une méthode d'analyse systématique qui vise à comprendre les différentes
fonctions et tâches d'un poste de travail, d'un processus ou d'une activité. Elle consiste à identifier les
fonctions principales, à les décomposer en sous-fonctions et à analyser les liens et les interdépendances
entre elles. L'objectif est d'évaluer la performance de chaque fonction, d'identifier les problèmes
potentiels et de formuler des propositions d'amélioration. L'analyse fonctionnelle permet de mieux
comprendre le fonctionnement d'une entreprise ou d'un projet, et d'optimiser les processus en identifiant
des opportunités d'amélioration.
 Étude du besoin.
Avant de concevoir un objet technique, il est nécessaire de s’assurer que le besoin existe et de
bien préciser ce qui est attendu par les futurs utilisateurs.
Les informations permettant de valider ce besoin peuvent être collectées auprès d’eux.
 L’énoncé du besoin
La formulation du besoin peut être représentée à l’aide d’un graphe appelé « bête à cornes ».
Pour faire l'énoncé du besoin, il faut répondre aux trois questions fondamentales
Mentionnées ci-dessous :
• A qui (ou à quoi) le produit rend-il service ?
• Sur qui (ou sur quoi) le produit agit-il ?
• Dans quel but ?
L’outil « bête à cornes » permet de formaliser graphiquement les réponses :
~ 31 ~
A qui rend-il service ?
Sur quoi agit-il ?
Les tomates,
Les boites en carton
L’opérateur
Système automatisé
de pesage de
tomates
?
Dans quel but


Expédier dans chaque carton une valeur consigne en
kilogramme de tomates.
Permettre la distribution automatique des boites en carton
Figure 7 : Diagramme bête à cornes du système
 La validation du projet :
Il s’agit de s’assurer du bien fondé et de la stabilité du besoin énoncé précédemment en répondant
aux questions suivantes :

Pourquoi le besoin existe-t-il ?

Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?

Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?

Quand servira ce besoin ?

Comment sera utilisé ce besoin ?
~ 32 ~
Pourquoi le besoin existe-t-il
Un système automatisé de dosage de tomates sera nécessaire dans la société Azura Maroc qui l’une
des clients fidèles de l’entreprise AEM, car le processus de dosage des tomates prend beaucoup
d’effectif humain, donc beaucoup de temps et d’effort.
Alors, l’automatisation de ce processus va permettre d’améliorer le rendement de l’entreprise Azura
Maroc, toutes en accélérant la production et en limitant les risques de santé du personnel, des erreurs
de pesée et la perte du temps.
Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer ce besoin ?
La croissance démographique s’accélère, et le secteur d’agro-alimentaire se développe chaque
année. Cela nécessite plus de tomates au marché marocain et étranger, donc l’évolution de ce
besoin dépend de l’évolution de l’économique sociale.
Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?
Lorsque les entreprises d’agroalimentaires ne sont plus besoin du système de pesage et le dosage de
tomates, ça-vous-dire trouver une autre moyenne d’expédier les tomates dans les boites en carton.
Quand servira ce besoin ?
À la réception des tomates par les deux convoyeurs.
Comment sera utilisé ce besoin ?
Le système sera utilisé par Azura Maroc, afin qu'elle puisse expédier autant de cartons de tomates
que possible, afin qu'elle fasse du profit.
 Expression du besoin :
Digramme Pieuvre :
Comme le rôle d’un produit est de satisfaire le besoin d’un utilisateur donné, c’est-à-dire lui rendre
des services, toutes les fonctions d’un produit sont alors des fonctions de service du point de vue de
l’utilisateur, donc la fonction de service est l’action attendue d’un produit pour répondre à un
élément du besoin d’origine.
On distingue deux types de fonctions de service :
~ 33 ~
o Les fonctions principales (FP) : Action attendue d’un produit où réalisée par
lui pour répondre à un élément du besoin d’un utilisateur donné. Chaque FP doit être
représentée par une relation entre au moins deux milieux extérieurs via le produit.
o Les fonctions Contraintes (FC) : Limitation à la liberté de choix du
concepteur d’un produit. Les contraintes viennent de l’environnement, de la
technologie, du marché, de la situation…
Elles peuvent être de diverses natures. (Exigences imposées au produit par eux).
Cette recherche consiste à faire figurer sur un graphique les éléments environnants le produit.
Opérateur
Énergie
FC7
FC1
FC6
Coût
Système de pesage
Mise en carton
Automatique
FP1
FP2
FC5
FP3
Sécurité
Tomates
FC2
FC3
Boites en
Carton
FC4
Ergonome
Environnement
Figure 8 : Diagramme pieuvre du système de mise en carton automatique
 Les fonctions principales et de contrainte sont les suivantes :

Fonctions principales :
o FP1 : Permettre de peser automatiquement les tomates.
~ 34 ~
o FP2 : Permettre de l’expédition automatique des tomates dans les boites en carton.
o FP3 : Permettre à l’utilisateur de contrôler le processus de mise en carton.

Fonctions contraintes
o FC1 : S’adapter aux différents types des tomates.
o FC2 : S’adapter à la forme de boites en carton.
o FC3 : Être automatique.
o FC4 : S’adapter à son environnement.
o FC5 : Garantir la sureté du système.
o FC6 : Avoir un coût convenable.
o FC7 : Être alimenté en énergie électrique et pneumatique.
Diagramme SADT :
La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) est un outil graphique associé à
une méthode d'analyse descendante modulaire et hiérarchisée. Il permet de représenter un
modèle (image de la réalité) du système réel.
Marche/Arrêt
Réglage
Energie électrique
Déchets
Tomate non
Traitée
Traitement et pesage des
tomates
Système automatisé de pesage de tomates
Système de pesage et Mise en carton Automatique de tomate
Figure 9 : Diagramme SADT A0 du système
~ 35 ~
Tomate
traité et
Pesé
Donné
Visualisé
Partie 2 : Etude de l’existant
1. Description d’un système automatisé.
A. Définition :
Un système automatisé est composé de plusieurs éléments qui exécutent un ensemble de tâches
programmées sans que l’intervention de l’homme ne soit nécessaire. Exemples : le passage à
niveau automatique, la porte de garage, etc…
C’est un ensemble d’éléments organisés en interactions, dans un but précis : agir sur une matière
d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.
B. Structure d’un système automatisé :
Schéma d’un système automatisé
Tout système automatisé comporte
• Une partie opérative (P.O.)
• Une partie commande (P.C.)
• Une partie dialogue
~ 36 ~
C. Partie Opérative :
C’est la partie d’un système automatisé qui effectue le travail. Autrement dit, c’est la machine.
C’est la partie qui reçoit les ordres de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les
capteurs et les actionneurs :
• Un actionneur : est un élément de la partie opérative qui est capable de produire une
action physique tel qu’un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission de lumière ou de
son à partir de l’énergie qu’il a reçu.
• Un capteur : est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des
informations et de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont choisis en fonction des
informations qui doivent être recueillies (température, son, lumière, déplacement, position).
D. Partie Commande :
Cette partie donne les ordres et reçoit les informations de l’extérieur ou de la partie opérative. Elle
peut se présenter sous 3 manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur
(cerveau électronique), ou un ordinateur. Cette partie comporte :
• Les interfaces d’entrée : transforment les informations issues des capteurs et des
détecteurs placés sur la partie opérative ou dans la partie dialogue en informations de nature et
d’amplitude compatibles avec les caractéristiques technologiques de l’automate
• Les interfaces de sortie : transforment les informations élaborées par l’unité de traitement
en informations de nature et d’amplitude compatibles avec les caractéristiques technologiques des
pré-actionneurs d’une part, des visualisations et avertisseurs d’autre part ;
• L’unité de traitement : élabore les ordres destinés aux actionneurs en fonction des
informations reçues des différents capteurs et du fonctionnement à réaliser.
E. Partie Dialogue :
La partie dialogue permet la communication entre l'unité de production (partie commande) et
l'homme. Elle donne la possibilité de :
• Superviser le processus de production ;
• Gérer la production ;
• Suivre la production en quantité et qualité ;
• Faciliter la maintenance en apportant une aide au diagnostic.
~ 37 ~
F. Définition de l’Automate :
Un automate programmable industriel API (en anglais Programmable Logic Controller, PLC) est
une forme particulière de contrôleur à microprocesseur qui utilise une mémoire programmable pour
stocker les instructions et qui implémente les différentes fonctions, qu'elles soient logiques, de
séquencement, de temporisation de comptage ou arithmétique, pour commander les machines et les
processus.
Figure 10 : Programmable logic Controller
Les API sont comparables aux ordinateurs. Toutefois, les ordinateurs sont optimisés pour les tâches
de calcul et d'affichage, alors les API sont pour les tâches de commande et les environnements
industriels. Voici ce qui les caractérise :
➢ Ils sont solides et conçus pour supporter les vibrations, les températures basses ou élevées,
l'humidité et le bruit, les interfaces des entrées et des sorties sont intégrées à l'automate.
➢ Ils sont faciles à programmer et leur langage de programmation facile à comprendre et
principalement orienté sur les opérations logiques et de commutations.
Le premier API a été conçue en 1969 [11]. Les API sont à présent largement utilisées. Ils prennent
la forme de petites unités autonomes pour environ vingt entrées-sorties numérique ou de systèmes
modulaires qui peuvent être employés pour des entrée/sorties très nombreuses, analogique ou
numérique.
~ 38 ~
G. Structure des API :
Les API comportent quatre parties principales :
➢ Une mémoire ;
➢ Un processeur ;
➢ Des interfaces d'Entrées/Sorties ;
➢ Une alimentation ;
➢ Jeu d'instructions ;
La mémoire : Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents
secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui
gère et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs.
Il existe dans les automates deux types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes : - La
mémoire Langage où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée, c'est à dire
en lecture seulement. (ROM : mémoire morte) - La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture
pendant le fonctionnement c'est la RAM (mémoire vive). Elle s'efface automatiquement à l'arrêt de
l'automate (nécessite une batterie de sauvegarde).
Répartition des zones mémoires :
➢ Table image des entrées
➢ Table image des sorties
➢ Mémoire des bits internes
➢ Mémoire programme d'application
Le processeur : Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à exécuter les instructions du
programme.
Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties : L’interface d’entrée comporte des
adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces adresses. L’interface de sortie comporte de
la même façon des adresses de sortie. Chaque pré actionneur est relié à une de ces adresses. Le
~ 39 ~
nombre de ces entrées est sorties varie suivant le type d’automate. Les cartes d'E/S ont une
modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V
continu ou alternatif ...).
L’alimentation : Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V 50/60 Hz,
24 V DC. Les entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.
Jeu d'instructions : Le processeur peut exécuter un certain nombre d’opérations logiques ;
l’ensemble des instructions booléennes des instructions complémentaires de gestion de programme
(saut, mémorisation, adressage ...) constitue un jeu d’instructions.
Chaque automate possède son propre jeu d'instructions. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle de programmation répondant à la norme CEI1131-3. Cette
norme définit cinq langages de programmation utilisables, qui sont :
Les langages graphiques :

LD : Ladder Diagram (Diagrammes échelle)

FBD : Function Block Diagram (Logigrammes)
 SFC: Sequential Function Chart (Grafcet)
Les langages textuels :

IL : Instruction List (Liste d’instructions).

ST: Structured Text (Text structure).
H. Choix des Automates :
Durée de vie des API s’intègrent dans des lignes qui durent de vingt à trente ans. Choisir le bon
automate programmable se résume souvent à choisir le bon fournisseur : maintenance, service
après-vente, formation... La palette de services que propose le fabricant aux industriels doit être
complète. Dans un deuxième temps, il faut bien vérifier l’interopérabilité de l’API ainsi que son
degré de standardisation afin de faciliter s mise en œuvre dans l’atelier.
• Le critère de familiarité : on est plus familier à une certaine marque d'automate, on a
donc tendance à choisir un automate car on le maitrise déjà
• Le temps de cycle : certains automates ont des temps de cycle plus rapides face à
d'autres, ce qui peut être important pour des systèmes nécessitant une certaine réactivité
~ 40 ~
• L'intuitivité de l'environnement de développement : certains automates ont des
logiciels de programmation plus aboutis comparés à d'autres. Cela permet un gain de temps
énorme lors des développements
• Le critère de standardisation : si on développe des standards de programme sur un
type d'automate particulier, on a intérêt à se focaliser sur un type d'automate spécifique.
• La disponibilité en termes de SAV et de composants de rechange : certaines
marques d'automates ont plus d'autorité ce qui leur permet d'offrir des services après ventes
et d'accompagnement clients meilleurs.
• Le critère de renommé : certaines marques d'automates sont plus connues que d'autres ce
qui témoigne de leur qualité de service
• Le critère de coût : pour de petit projet d'automatisation, il est préférable de choisir des
micros ou mini automates ce qui va nous empêcher "d'acheter un char pour tuer une
moustique".
• Les bus industriels et interfaces de communication disponibles en natif sur l'API : si on
veut travailler sur un réseau de terrain spécifique, on a intérêt à choisir un automate qui
supporte ce mode de communication en natif ce qui va empêcher d'acheter des modules
supplémentaires. • Nombre d'entrées /sorties. • Type de processeur : un choix dans la
gamme est souvent très étendu selon la taille mémoire, la vitesse de traitement et les
fonctions spéciales offertes par le processeur.
• Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes permettent de soulager le processeur et
doivent offrir les caractéristiques souhaitées (résolution...).
2. Systèmes de supervision :
La supervision offre beaucoup de possibilités à l'opérateur pour le suivi de son système de
production, en milieu industriel. En effet, avec la possibilité d'agir sur les différents paramètres du
système, le fonctionnement devient flexible. La centralisation de la surveillance du système réduit
le nombre d'opérateur et par conséquent permet de dégager des économies.
~ 41 ~
La communication entre un opérateur et le processus est assurée par une interface homme- machine
(IHM). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par un système d'automatisation.
a) Définition d’un système de supervision :
La supervision se situe au plus haut niveau dans la hiérarchie des fonctions de production. Il est
donc, essentiel de présenter à l'opérateur, sous forme adéquate, les informations sur le procédé
indispensable pour une éventuelle prise de décision, cette présentation passe par les images
synoptiques comprenant des images et des objets animés par l'état des organes de commande et les
valeurs transmises par les capteurs.
b) Définition Interface Homme Machine
Une Interface Homme-Machine (IHM) est une interface utilisateur permettant de connecter une
personne à une machine, à un système ou à un appareil. En théorie, il est donc possible d’utiliser ce
terme pour définir n’importe quel écran permettant à un utilisateur d’interagir avec un appareil.
Cependant, il est généralement utilisé pour le contexte d’un processus industriel. D’autres termes
peuvent également être utilisés pour désigner cette technologie : Terminal d’Interface Opérateur,
Interface d’Opérateur Local, ou encore Terminal Opérateur. En revanche, il ne faut pas confondre
les IHM avec des Interfaces Utilisateur Graphiques (GUI). Ces dernières sont souvent utilisées au
sein d’une interface IHM à des fins de visualisation. Les IHM peuvent prendre différentes formes.
Il peut s’agir d’écrans directement intégrés aux machines, d’écrans d’ordinateur, de tablettes
tactiles, et bien plus encore. Quelle que soit la forme, le but de ces interfaces reste toutefois le
même : fournir des insights sur les performances et les progrès des machines. L'interfaçage fait
appel aux 3 principales fonctions d'interactions humaines : ➢ Le toucher (commande par boutons,
écrans tactiles, claviers, pavés numériques) ➢ La vision (surveillance et contrôle sur écran,
supervision de colonnes lumineuses) ➢ L’ouïe (alarmes sonores, bips)
c) Fonctionnement des anciens IHM :
Les interfaces utilisateur dans les sous-stations électriques ont d'abord été utilisées comme interface
de standard depuis longtemps. Il s’agissait d’un assemblage d’instruments, d’indicateurs,
d’indicateurs, d’interrupteurs et de matériel associé placé sur les panneaux de relais ou le tableau de
façon à représenter la connectivité électrique et l’état de fonctionnement du poste. Ces appareils
étaient directement connectés aux circuits de contrôle et de surveillance des équipements
électriques. Le fonctionnement de l'équipement via cette interface était généralement limité aux
opérateurs ou à leurs délégués.
~ 42 ~
d) Les Exigences d’une IHM Moderne
L'application IHM fournit une série d'écrans ou de fenêtres pour la surveillance et le contrôle des
dispositifs de sous-stations. Le concepteur doit spécifier toutes les exigences minimales,
complètes ou partielles pour ces fenêtres, qui incluent au moins les éléments suivants :
Exigence 1 : Un système de menus offrant un mécanisme simple pour passer d'une fenêtre à
l'autre avec trois mouvements maximum, tels que des clics de souris. Cela peut inclure une fenêtre
de menu principal où toutes ou la plupart des fenêtres sont accessibles, plus une barre de menus sur
chaque fenêtre qui permet d'accéder à d'autres fenêtres.
Exigence 2 : Annonce d'alarme qui affiche les alarmes en temps réel pouvant être triées, filtrées,
désactivées individuellement ou activées, et désactivées en fonction de plusieurs critères tels que le
nom de l'alarme, le groupe et l'heure.
Exigence 3 : Sous-station électrique à une ligne qui recouvre un résumé de l'état et des points
analogiques sur une représentation de la ligne unique. Le contrôle devrait être possible à partir de la
fenêtre d'une ligne et facilement désactivé, si vous le souhaitez. Une fois désactivé, le schéma
d'activation utilisé doit répondre à toutes les exigences de sécurité. La fenêtre devrait afficher au
moins les éléments suivants :
➢ Une orientation géographique de l'équipement physique, y compris l'emplacement des
commutateurs de déconnexion et de dérivation, des TC, des PT, des disjoncteurs, des
batteries de condensateurs, des réacteurs et des transformateurs à commande manuelle ou
électrique
➢ Etat et données analogiques
➢ Contrôle des appareils (si nécessaire)
➢ Tags (si nécessaire)
➢ Valeurs / graphiques colorés pour indiquer l'état sous tension / hors tension
➢ Niveaux de tension
Exigence 4 : Les graphiques et le texte doivent être suffisamment grands et colorés pour être
visibles à une distance ergonomique, de sorte que des éléments sélectionnables puissent être
sélectionnés via un écran tactile ou par la souris. Les choix de couleur doivent également être
spécifiés par le concepteur.
~ 43 ~
Chapitre III : Etude De
Système
~ 44 ~
I.
INTRODUCTION :
Dans le chapitre consacré à l'étude électrique d'un système de pesage, et traitement des
tomates, nous explorerons les différents aspects électriques et électroniques de cette solution
complète. Ce système intègre plusieurs fonctionnalités essentielles pour assurer la qualité
des tomates tout au long du processus. Nous examinerons en détail les composants
électriques clés tels que les capteurs de poids, les actionneurs, les circuits de contrôle et les
dispositifs de sécurité, qui permettent une mesure précise du poids des tomates. Nous nous
intéresserons également aux systèmes de lavage et de nettoyage, incluant les pompes, les
buses et les commandes électriques nécessaires pour garantir un nettoyage efficace des
tomates. Enfin, nous aborderons les dispositifs de séchage électriques, tels que les
souffleries et les systèmes de contrôle de température, afin d'assurer un séchage optimal des
tomates. Cette étude électrique approfondie constitue un élément clé pour assurer le bon
fonctionnement et l'efficacité de ce système de pesage, de lavage, de nettoyage et de
séchage des tomates, tout en maintenant la qualité des produits finaux.
II.
Présentation du système étudié :
Notre système repose sur une combinaison de technologies et d'automatismes. Les tomates
sont acheminées par un convoyeur jusqu'à une trémie de pesage. Un interface utilisateur
permet de définir la valeur consigne du poids des tomates dans chaque carton. Les
convoyeurs, les pompes de lavage et le convoyeur élévateur sont activés en fonction de la
présence des tomates. L’état des convoyeurs est ajustée en fonction du poids dans la trémie
et des capteurs qui est ajusté pour donner le signale a une niveau spécifique. Lorsque le
poids atteint la valeur consigne, les tomates sont expédiées dans des boîtes en carton à
travers des portes contrôlées par un vérin. Le processus s'arrête une fois que le poids
souhaité est atteint. Voici une description simple des principaux composants :
Une pompe de lavage : pour le lavage des tomates est un dispositif mécanique
spécialement conçu pour fournir un jet d'eau à haute pression afin de nettoyer efficacement
les tomates. Elle est utilisée dans l'industrie agroalimentaire pour éliminer les saletés, les
résidus de terre, les pesticides ou autres contaminants présents sur les tomates fraîches avant
leur mise en vente ou leur transformation. La pompe aspire l'eau et la propulse à travers des
buses à haute pression, ce qui permet de déloger et de rincer les impuretés présentes à la
~ 45 ~
surface des tomates. Cela contribue à assurer la propreté et la sécurité alimentaire des
tomates avant leur consommation ou leur utilisation ultérieure dans divers produits
alimentaires.
Un sécheur : est un équipement utilisé pour éliminer l'excès d'humidité des tomates après
leur lavage. Le sécheur est conçu pour accélérer le processus de séchage en fournissant une
chaleur contrôlée et une circulation d'air appropriée. Il permet de réduire le temps de
séchage des tomates en éliminant l'humidité résiduelle de leur surface, ce qui contribue à
prolonger leur durée de conservation et à prévenir la détérioration due à l'humidité. Le
sécheur peut être utilisé dans l'industrie agroalimentaire pour la préparation de tomates
séchées, de purée de tomates ou d'autres produits à base de tomates nécessitant une faible
teneur en humidité
Convoyeurs : Les tomates sont transportées par un système de convoyeurs jusqu'à la trémie
de pesage.
Trémie de pesage : C'est un récipient qui contient les tomates à peser.
Interface utilisateur : Une interface conviviale permet à l'opérateur de définir la valeur
consigne du poids des tomates dans chaque carton.
Moteurs des convoyeurs : Les moteurs électriques alimentent les convoyeurs pour
déplacer les tomates.
Pompes de lavage : Des pompes sont utilisées pour le lavage des tomates avant le pesage.
Convoyeur élévateur : Un convoyeur élévateur transporte les tomates de la trémie vers les
boîtes en carton.
Vérin double effet : Un vérin contrôle l'ouverture et la fermeture des portes de la trémie
pour
L’expédition des tomates dans les cartons.
Capteurs de poids : Des capteurs de poids précis mesurent le poids des tomates dans la
trémie.
Commandes électroniques : Un système de commande électronique coordonne les
différentes actions du système en fonction du poids des tomates.
Ce système de pesage automatique des tomates vise à améliorer la précision et l'efficacité
du processus de pesage, tout en réduisant les besoins en main-d'œuvre.
~ 46 ~
III.Analyse du calibre des équipements du système et étude de leur
performance :
1. Les équipements inchangés :
a. Machine de nettoyage de tomate et sécheur de l’aire :
1. Bulle d'air machine à laver a été largement utilisés dans l'industrie de transformation des
aliments, qui aide à résoudre le problème de lavage de légumes, fruits, les fruits de mer, etc.
2. Cette machine est faite d'acier inoxydable 304 et se compose essentiellement de la boîte de
vitesses du moteur de pompe à eau, réservoir d'eau et les tuyaux de pulvérisation avec des buses.
3. La sortieest300-5000kg/h.
4. Il est conçu pour différents fruits et légumes de différentes formes. La bulle d'air et de
pulvérisations de pression d'eau peut rincer les matières à éviter des collisions avec les uns les
autres. Les matériaux sont trempés dans l'eau et soumis à une agitation énergique par un puissant
ventilateur pour retirer la poussière et particule étrangère.
5. Les matériaux sont lavés par l'eau haute pression haute efficacement de manière intensive, et en
continu. Il est indispensable pour la machine à laver les fruits et légumes ou fruits de mer de la
transformation.
~ 47 ~
Figure 11: Exemples de la machine de Nettoyage des fruits et légumes et de la ligne de séchage de l'air
a. Trémie :
Une trémie de pesage de tomates est un dispositif utilisé pour mesurer avec précision la quantité de
tomates utilisée dans un processus de production ou de transformation. La trémie est conçue pour
recevoir les tomates et effectuer une pesée précise grâce à des capteurs de poids intégrés. Les
tomates sont introduites dans la trémie, où elles sont maintenues jusqu'à ce que le poids soit mesuré
et enregistré. Cette mesure précise permet de contrôler la quantité de tomates utilisée dans le
processus, assurant ainsi la conformité aux spécifications requises et facilitant la gestion des
matières premières. La trémie de pesage de tomates est couramment utilisée dans l'industrie
agroalimentaire pour des opérations telles que la fabrication de produits à base de tomates, la
production de conserves ou de sauces, ou tout autre processus nécessitant une mesure précise des
tomates.
Figure 12 ; Trémie
~ 48 ~
b. Capteur de poids :
Les capteurs de poids de référence SP4M HBM SP4MC3MR, également connus sous le nom de
capteurs de pesage C3MR, sont des dispositifs utilisés pour mesurer avec précision les forces
appliquées sur une plateforme de pesage. Ces capteurs de poids sont conçus pour offrir une haute
précision et une fiabilité dans les applications de pesage industriel.
Les capteurs de poids de référence SP4M HBM SP4MC3MR utilisent la technologie de jauge de
contrainte, qui consiste en des résistances électriques sensibles aux déformations. Lorsque des
forces sont appliquées sur la plateforme de pesage, les résistances changent leur valeur en fonction
de la déformation subie. Cette variation de résistance est ensuite convertie en un signal électrique
proportionnel à la force appliquée.
Les capteurs de pesage C3MR sont caractérisés par leur haute précision et leur capacité à mesurer
de petites variations de poids. Ils sont souvent utilisés dans des applications exigeantes où une
mesure précise est requise, telles que la métrologie, les laboratoires de pesage, les applications
pharmaceutiques et les environnements industriels nécessitant une précision élevée.
Ces capteurs de poids de référence SP4M HBM SP4MC3MR sont reconnus pour leur robustesse,
leur fiabilité et leur compatibilité avec différents systèmes de mesure et d'enregistrement de
données. Ils sont largement utilisés dans les industries où une précision et une stabilité de pesage
sont essentielles pour assurer des résultats fiables et cohérents.
Figure 13 : capteur poids
~ 49 ~
Figure 14 : fiche technique de capteur de poids
c. Capteurs présence / détecteur :
Un capteur de présence est un dispositif utilisé pour détecter la présence ou l'absence d'objets ou de
personnes dans une zone donnée. Il peut également être utilisé pour détecter les mouvements ou les
changements dans un environnement.
Dans le contexte mentionné, il y a deux capteurs : un capteur de présence carton et un capteur de
présence tomates.
Le capteur de présence carton est conçu pour détecter la présence ou l'absence de cartons dans une
zone spécifique. Il peut être utilisé, par exemple, pour surveiller la présence de cartons sur une
chaîne de production ou pour contrôler l'approvisionnement en cartons dans un entrepôt.
Le capteur de présence tomates est spécifiquement conçu pour détecter la présence ou l'absence de
tomates dans une zone donnée. Il peut être utilisé pour surveiller le flux de tomates sur une ligne de
production, pour contrôler le remplissage des conteneurs de tomates ou pour automatiser des
processus de tri en fonction de la présence des tomates.
Ces capteurs de présence sont généralement équipés de technologies telles que les capteurs
optiques, les capteurs infrarouges, les capteurs à ultrasons ou les capteurs de vision pour détecter la
présence ou les mouvements des objets ciblés. Ils sont utilisés dans diverses applications
industrielles et commerciales pour automatiser des processus, surveiller les flux de matériaux et
assurer un contrôle précis dans des environnements de production.
~ 50 ~
Figure 15 : Capteur de position
IV.
Les équipements de fonctionnement :
a) Les moteurs asynchrones :
Il est constitué d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et une partie mobile, le rotor
qui est bobiné encage d’écureuil. Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d’un
empilage de fines tôles métalliques pour éviter la circulation du courant. De plus, leur vitesse de
rotation est presque constante sur une large plage de puissance. Ce type des moteurs est utilisé pour
transformer l’énergie électrique en énergie mécanique grâce à des phénomènes électromagnétiques.
Dans notre système on va utiliser trois moteurs asynchrones pour entrainer les pompes, trois
moteurs pour entrainer les mélangeurs et deux moteurs pour le distributeur de terre, les moteurs qui
entrainent les pompes, deux sont alimentés par un réseau 380V /220V, 50Hz.
Dans notre projet, nous allons travailler avec six moteurs électriques de la marque HYDRO-MEC,
d’après la fiche technique du moteur, nous voyons que le courant nominale qui va absorber chaque
moteur pendant son travail est 1,06 A, et le disjoncteur moteur qui est compatible avec ce seuil du
courant est de référence TeSys GV2ME06
En plus, nous allons choisir le variateur qui est convenable avec un moteur électrique de puissance
0,37 KW, et ce variateur sera ATV320 ATV320U04M2C de 0,37KW.
~ 51 ~
Figure 16 : intérieur d’un moteur synchrone
Figure 17 : intérieur d’un moteur synchrone
b) Variateur de vitesse :
Un variateur de vitesse est un dispositif électronique utilisé pour contrôler et ajuster la vitesse de
rotation d'un moteur électrique. Il permet de modifier la fréquence et la tension d'alimentation
fournies au moteur, ce qui permet de réguler la vitesse à laquelle le moteur fonctionne. Le variateur
de vitesse offre la possibilité de faire varier la vitesse du moteur sur une plage définie, offrant ainsi
une flexibilité et une adaptabilité dans différents systèmes et applications. Il peut être utilisé pour
augmenter ou diminuer la vitesse du moteur en fonction des besoins spécifiques du processus ou de
la charge.
Le principal avantage d'un variateur de vitesse est sa capacité à optimiser l'efficacité énergétique en
ajustant la vitesse du moteur selon les besoins réels. Cela permet de réduire la consommation
d'énergie et de minimiser les pertes et les coûts associés à une vitesse constante. Les variateurs de
vitesse sont couramment utilisés dans de nombreuses industries, y compris l'automatisation
industrielle, les systèmes de ventilation et de climatisation, les pompes, les convoyeurs, les
machines-outils, les ascenseurs, les appareils ménagers et bien d'autres applications où il est
essentiel de réguler la vitesse du moteur en fonction des exigences spécifiques.
En résumé, un variateur de vitesse est un dispositif électronique qui permet de contrôler et de
modifier la vitesse de rotation d'un moteur électrique, offrant ainsi une flexibilité, une efficacité
énergétique et une adaptation dans une variété d'applications industrielles et résidentielles.
Nous choisissons les variateurs de vitesse Schneider Electric ATV320U04N4C Variateur de
Fréquence 0.37KW pour leur réputation, leur fiabilité, leur gamme de produits diversifiée, leurs
fonctionnalités avancées, leur support technique et leur contribution à la réussite de notre projet.
~ 52 ~
Figure 18 : ATV320U04N4C Variateur de Fréquence 0.37KW
c) Transmetteur de poids
Le transmetteur de poids ClipX BM40 de HBM est un dispositif électronique utilisé pour mesurer
et transmettre des données de poids dans des applications industrielles. Il utilise des jauges de
contrainte pour convertir la force en un signal électrique proportionnel au poids mesuré. Le
transmetteur est calibré en usine et offre une précision constante grâce à la compensation de la
température. Il peut communiquer avec d'autres dispositifs via des interfaces standard et peut être
intégré à des systèmes de contrôle existants. Dans un contexte de stage, il peut être utilisé pour des
projets de mesure de poids automatisés, de tests de performance ou de surveillance de processus
industriels.
Figure 19 : clipX transmetteur de poids
~ 53 ~
d) Les convoyeurs
 Pour les cartons
Le convoyeur à rouleaux libres permet le déplacement et la manutention de produits conditionnés
d'un point A à un point B. Il s'adapte, parfaitement, à la manutention des cartons, des colis, des
caisses, des palettes et des containers.
Les produits conditionnés avancent soit par gravité (inclinaison de plus de 2%), soit avec
l'intervention d'un opérateur (manutention libre horizontale). Le convoyeur à rouleaux libres permet
d'augmenter la productivité et les cadences, de fluidifier la préparation de commande et d'améliorer
les conditions de travail des opérateurs.
MATREX dispose d'une gamme de convoyeurs à rouleaux libres standards qui s'adaptent en
fonction de vos besoins
Figure 20 : convoyeur a reloue de carton
 Pour les tomates
Les convoyeurs à tapis pour les tomates sont conçus pour le transport et la manutention efficace de
ce produit spécifique. Ils offrent une surface lisse et résistante qui préserve l'intégrité des tomates
lors du déplacement. Ces convoyeurs modulaires peuvent être adaptés aux besoins de l'entreprise et
équipés de fonctionnalités telles que le tri automatique ou le pesage. L'utilisation de ces convoyeurs
optimise la productivité, améliore l'efficacité et réduit les dommages aux produits. Un stage dans ce
domaine permet d'acquérir une expérience pratique dans la manutention alimentaire et de
contribuer à l'optimisation des processus de production de tomates.
~ 54 ~
Figure 21 : convoyeur tapis pour les tomates
 Convoyeur élévateur
Figure 22 : convoyeur élévateur
e) Les vérins :
Un vérin pneumatique double effet avec un distributeur à commande unique est un dispositif
mécanique utilisé pour générer un mouvement linéaire à l'aide de l'air comprimé. Voici les
principales caractéristiques de chaque composant :
Vérin pneumatique double effet : Il s'agit d'un cylindre doté de deux chambres distinctes, une à
chaque extrémité du piston. Lorsque de l'air comprimé est introduit dans l'une des chambres, le
piston se déplace dans une direction donnée. Lorsque l'air est introduit dans l'autre chambre, le
piston se déplace dans la direction opposée. Ainsi, le vérin pneumatique double effet est capable de
générer un mouvement bidirectionnel.
Distributeur à commande unique : Ce type de distributeur est utilisé pour contrôler la direction du
~ 55 ~
mouvement du vérin pneumatique. Il possède généralement trois positions : neutre, avance et
retour. En position neutre, l'air comprimé est bloqué et le vérin est immobilisé. Lorsque la
commande est activée en position avance, l'air est envoyé dans une chambre du vérin, ce qui
provoque le déplacement du piston dans une direction donnée. Lorsque la commande est activée en
position retour, l'air est envoyé dans l'autre chambre du vérin, ce qui provoque le déplacement du
piston dans la direction opposée.
En résumé, un vérin pneumatique double effet avec un distributeur à commande unique permet de
contrôler le mouvement du vérin en envoyant de l'air comprimé dans la chambre appropriée pour
déplacer le piston dans la direction souhaitée.
Figure 23 : vérin pneumatique double effet
~ 56 ~
2. Les équipements de protection et alimentation electrique :
a) L’alimentation électrique 230V AC/24V DC :
Nous avons la puissance de cette alimentation est de 36-72 W, et la continuité de fonctionnement
de cette alimentation nécessite un disjoncteur avant et après l’alimentation, dans ce cas, nous allons
calculer l’intensité du courant pour dimensionner les deux disjoncteurs :
L’alimentation est une charge monophasée, et V= 230V, donc :
À l’entrée de l’alimentation : I =𝑃 / V =72 /230 = 0,31 A.
À la sortie de l’alimentation : I = 𝑃 / 𝑉 = 72/ 24 = 3 A.
Donc, le disjoncteur unipolaire + neutre le plus adapté respectivement pour l’entrée et pour la sortie
de l’alimentation est de 2A de référence A9N21543 et 3A de référence A9N21554.
-Les fusibles pour le ventilateur 230V et pour le bouton sous-tension du coffret :
Les deux fusibles de type G et ils ont une intensité de 2A.
b) Les contacteurs :
Un contacteur est un composant électromagnétique. Il fonctionne comme un interrupteur à
l’intérieur d’un circuit en établissant ou en interrompant le passage du courant. Ce n'est pas un
composant indispensable dans une installation électrique mais les bénéfices résultant de son emploi
sont importants.
Nous avons 8 disjoncteurs moteurs d’intensité de courant de 1,6A, les deux disjoncteurs de
l’alimentation l’un a une intensité de 2A et l’autre 3A, et le disjoncteur de protection de circuit de
commande qui a une intensité de 3A :
1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 +1,6 + 1,6 + 3 + 2 + 3 = 20.8 A, c’est le courant nécessaire au
notre coffret pour assurer le bon fonctionnement du système.
Et nous avons dans la gamme de contacteurs suivante :
Pour choisir le contacteur approprié à votre configuration, il est important de prendre en compte le
courant nominal du circuit, qui est de 20,8 A dans votre cas. Voici quelques options de contacteurs
couramment disponibles :
Contacteur 20A : Ce contacteur peut convenir à votre besoin en termes de courant nominal.
Assurez-vous de choisir un contacteur avec une capacité de courant légèrement supérieure à 20,8 A
pour une marge de sécurité.
~ 57 ~
Contacteur 25A : Si vous souhaitez une marge de sécurité plus importante, vous pouvez opter pour
un contacteur de 25A. Cela vous permettra d'avoir une capacité de courant supérieure à votre
courant nominal.
Contacteur 32A : Si vous prévoyez d'ajouter d'autres charges au système à l'avenir ou si vous
souhaitez une marge de sécurité encore plus grande, un contacteur de 32A pourrait être une option
à considérer.
Il est essentiel de choisir un contacteur avec une capacité de courant adaptée à votre configuration
afin d'assurer un fonctionnement fiable et sécuritaire du système. N'oubliez pas de consulter les
spécifications techniques des contacteurs pour vous assurer qu'ils répondent à vos besoins en
termes de tension, de puissance de commande, et d'autres caractéristiques spécifiques à votre
application
Figure 24 : TeSys LC1D - contacteur - 3P - AC-3 440V - 25A - bobine 230Vca
c)
Figure 25 Connections and Schéma du contacteur
Le disjoncteur principal et le vigi :
Un disjoncteur principal avec son dispositif de protection différentielle (vigi) est un élément
essentiel dans une installation électrique. Le disjoncteur principal agit comme un interrupteur
automatique pour détecter les surcharges et les courts-circuits. Le vigi, quant à lui, détecte les fuites
de courant et réagit en cas de déséquilibre. Ensemble, ils assurent la sécurité de l'installation en
coupant le courant en cas de problème, réduisant ainsi les risques pour les personnes et les biens.
Pour assurer le bon fonctionnement du système, il est nécessaire de sélectionner un disjoncteur
~ 58 ~
principal approprié pour votre configuration. Dans votre cas, le courant total requis est de 20,8 A.
Par conséquent, il est essentiel de choisir un disjoncteur dont la capacité de courant est supérieure à
cette valeur afin de garantir une protection adéquate.
Parmi les options disponibles, vous pouvez envisager les disjoncteurs suivants :
Un disjoncteur de 25A : Cette option convient à votre besoin de capacité de courant et assure une
protection fiable pour votre installation, avec une marge de sécurité supplémentaire.
Un disjoncteur de 32A : Si vous souhaitez une marge de sécurité plus importante ou si vous
prévoyez d'ajouter des charges supplémentaires à l'avenir, ce disjoncteur peut être une alternative
appropriée.
Un disjoncteur de 40A : Si vous anticipez une expansion significative du système ou si vous
préférez une marge de sécurité plus élevée, ce disjoncteur peut répondre à vos besoins.
Il est crucial de choisir un disjoncteur principal dont la capacité de courant est supérieure au
courant total requis pour garantir la protection adéquate du système et éviter les surcharges.
N'oubliez pas de consulter les spécifications techniques des disjoncteurs pour vérifier leur
compatibilité avec la tension d'alimentation et les caractéristiques spécifiques de votre installation
électrique.
Figure 26 : : Disjuncteur 25A principal
~ 59 ~
Figure 27 : du document technique de disjoncteurs i DPN N du constructeur Schneider Electric
d)
Disjoncteur moteur (magnétothermique) :
Il s'agit d'un disjoncteur qui dispose de deux systèmes permettant de détecter à la fois les
surcharges de courant dans un circuit et la présence de courts-circuits. Pour détecter les surcharges,
ce disjoncteur est équipé de deux dispositifs.

Protection thermique :
Chaque phase du moteur est protégée par un déclencheur thermique qui en cas de surintensité
prolongée chauffe par effet Joule et déclenche un mécanisme qui ouvre les contacts. Le seuil de
déclenchement est réglable directement sur le disjoncteur moteur.

Protection magnétique :
Un déclencheur équipé d'un électroaimant protège chaque phase qui en cas de court-circuit coupe le
courant électrique. Ce déclencheur est basé sur la création d'un champ magnétique instantané qui
actionne une partie mobile et commande l'ouverture des contacts.
Selon la fiche technique du moteur, le courant nominal absorbé pendant le fonctionnement est de
1,06 A. Pour assurer une protection adéquate, il est recommandé d'utiliser un disjoncteur moteur
légèrement supérieur à ce courant nominal. Par conséquent, il serait approprié de choisir un
disjoncteur moteur de 1,6 A pour assurer une marge de sécurité.
Le disjoncteur moteur compatible avec ce seuil de courant est le TeSys GV2ME06. Ce disjoncteur
garantit une protection efficace du moteur en cas de surintensité ou de court-circuit, contribuant
ainsi à la sécurité de l'installation.
~ 60 ~
Il est également important de mentionner que pour le variateur, vous avez choisi l'ATV320
ATV320U04M2C de 0,37 kW, qui est adapté à la puissance du moteur.
En résumé, pour votre application, le choix approprié du disjoncteur moteur serait le TeSys
GV2ME06 de 1,6 A, en garantissant une protection adéquate du moteur contre les surintensités.
Associé au variateur ATV320 ATV320U04M2C de 0,37 kW, cela permettra de gérer efficacement
le démarrage et le fonctionnement du moteur électrique.
Il est recommandé de consulter les spécifications techniques et les recommandations du fabricant
pour garantir la compatibilité et la sécurité du système électrique dans votre installation.
Figure 28 : disjoncteur magnétothermique
V.
Figure 29 : symbole d’un disjoncteur magnétothermique
Le schéma électrique du système :
1. Introduction :
Un schéma électrique détaillé est une représentation graphique précise et structurée d'un système
électrique ou d'une installation électrique. Il présente les différents composants électriques, tels que
les interrupteurs, les relais, les disjoncteurs, les moteurs, les transformateurs, les câbles, etc., ainsi
que leurs connexions et leurs relations.
Le schéma électrique détaillé utilise des symboles normalisés pour représenter les différents
éléments du système électrique et utilise des lignes et des flèches pour indiquer les connexions et
les flux de courant. Il permet de visualiser clairement la disposition des composants, les points de
connexion, les chemins du courant électrique et les circuits de contrôle.
~ 61 ~
Ce type de schéma électrique est essentiel pour comprendre, analyser, concevoir et dépanner des
installations électriques. Il fournit des informations précises sur les connexions électriques, les
protections, les circuits de commande, les circuits de puissance, les interconnexions et les
dispositifs de sécurité.
Le schéma électrique détaillé est un outil de communication essentiel pour les ingénieurs, les
électriciens et les techniciens, car il permet de comprendre la configuration électrique d'un système,
de repérer les pannes éventuelles, de réaliser des modifications ou des extensions, et d'assurer un
fonctionnement sûr et fiable de l'installation électrique.
Et dans notre cas, nous allons tracer le schéma électrique du système de pesage de tomates sur le
logiciel XRelais.
2. Logiciel XRelais :
XRelais est un logiciel de conception et de documentation de schémas électriques utilisé dans le
domaine de l'électrotechnique et de l'automatisation industrielle. Il permet aux ingénieurs et aux
techniciens de créer des schémas électriques précis et détaillés pour différents types de systèmes
électriques.
Le logiciel XRelais offre une interface conviviale et intuitive, permettant aux utilisateurs de
dessiner des schémas en utilisant des symboles électriques standardisés. Il fournit une large gamme
de fonctionnalités pour faciliter le processus de conception, telles que la bibliothèque de symboles
prédéfinis, la possibilité de créer des macros personnalisées, l'automatisation de tâches répétitives et
la vérification automatique des erreurs.
Une fois que le schéma électrique est créé, XRelais permet de générer automatiquement des listes
de câbles, des nomenclatures de composants et d'autres documents techniques nécessaires à la
réalisation du projet. Il facilite également la gestion des versions et des révisions des schémas, ce
qui est essentiel dans les projets d'ingénierie complexes.
En résumé, XRelais est un logiciel puissant et polyvalent qui facilite la conception et la
documentation des schémas électriques. Il contribue à accélérer le processus de conception, à
améliorer la précision des schémas et à simplifier la gestion des projets électriques.
~ 62 ~
Figure 30 : Schéma de puissance
Figure 31: Schéma du puissance des Motors du convoyeur
~ 63 ~
Figure 32 : Schéma du puissance des Moteurs du convoyeur
Figure 33 : Schéma électrique du système du lavage
~ 64 ~
Chapitre IV : Solution
d’automatisation et
supervision de système
~ 65 ~
I.
INTRODUCTION :
L'automatisation industrielle repose sur l'exécution de tâches par des machines, visant à
améliorer les opérations réalisées par les opérateurs, tout en augmentant la productivité et en
améliorant la qualité. Ce développement a été rendu possible grâce aux systèmes électroniques
tels que les capteurs analogiques ou numériques, les automates programmables industriels
(PLC), les bus de communication (CAN, CANopen, Profibus...) et la vision 2D ou 3D.
Dans ce chapitre, nous aborderons en détail les automates, en fournissant une vue générale ainsi
qu'une approche approfondie sur l'automate choisi et ses spécificités. Nous présenterons
également la réalisation du projet sur des logiciels en élaborant le GRAFCET du système, afin
d'automatiser et de superviser le processus. Le logiciel TIA PORTAL sera utilisé pour
l'automatisation et la supervision du système, et nous explorerons les différentes fonctionnalités
offertes par cette plateforme.
II.
Les automates programmables industriels :
1. Définition :
Un Automate Programmable Industriel (API) est un dispositif électronique spécialement conçu
pour automatiser les processus industriels. Il agit comme le cerveau d'un système automatisé en
contrôlant et en coordonnant les différentes opérations. L'API est capable de recevoir des
signaux d'entrée provenant de capteurs, de traiter ces informations et de générer des signaux de
sortie pour actionner des actionneurs tels que des moteurs, des vannes, des relais, etc.
L'API est programmable, ce qui signifie qu'il peut être configuré pour exécuter des tâches
spécifiques en fonction des besoins de l'application. Les programmes API sont généralement
développés à l'aide de langages de programmation spécifiques tels que le langage ladder, le
langage de blocs fonctionnels (FBD), le langage d'instructions séquentielles structurées (SFC)
ou le langage de texte structuré (ST).
L'API offre également la possibilité de communiquer avec d'autres dispositifs et systèmes via
des protocoles de communication industriels tels que le Profibus, le Modbus, le CANopen, etc.
Cela permet une intégration facile avec d'autres équipements et systèmes présents dans
~ 66 ~
l'environnement industriel.
Grâce à leur flexibilité et à leur polyvalence, les API sont largement utilisés dans de nombreux
secteurs industriels pour automatiser des processus tels que le contrôle de machines, la gestion
des lignes de production, le suivi des paramètres de performance, la collecte de données, etc. Ils
contribuent à accroître l'efficacité, la productivité et la qualité des opérations industrielles.
Figure 34 : Automates SIMATIC S7-1200
Les automates S7-1200 offrent de nombreux avantages par rapport aux dispositifs de
commande câblés, tels que :
Fiabilité accrue.
Mise en œuvre simplifiée (pas de langage de programmation complexe).
Adaptabilité et évolutivité grâce à leur conception modulaire.
Maintenance et dépannage possibles par des techniciens formés en électromécanique.
Intégration facile dans un système de production.
Utilisation d'une microcarte mémoire dans le S7-1200, éliminant ainsi le besoin d'une pile de
sauvegarde et réduisant les coûts de maintenance.
Large gamme de CPU offrant des performances adaptées à différentes exigences, permettant
d'obtenir des temps de cycle machine courts.
Le SIMATIC S7-1200 est l'un des automates les plus vendus au monde, capable de prendre en
charge de multiples tâches technologiques et offrant de vastes possibilités de communication.
Comme tous les automates programmables industriels, l'automate S7-1200 est un système
~ 67 ~
d'automatisation modulaire comprenant les modules suivants :

Module d'alimentation (PS).

Unité centrale (CPU 312C avec une mémoire de 48ko).

Module de signaux (SM) pour les entrées et sorties TOR et analogiques.

Module d'extension (IM) pour une configuration étendue.

Module de fonction (FM) pour des fonctions spéciales.
Grâce à ces caractéristiques, l'automate S7-1200 offre une solution flexible et performante pour
automatiser les processus industriels et répondre aux besoins spécifiques des applications.
2. Principe de fonctionnement :
L'automate programmable reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont ensuite traitées par un
programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses sorties. Ce cycle de traitement est
toujours le même, quel que soit le programme, néanmoins le temps d'un cycle d'API varie selon la
taille du programme et la puissance de l'automate.
C'est l'unité centrale qui gère l'automate programmable : elle reçoit, mémorise et traite les données
entrantes et détermine l'état des données sortantes en fonction du programme établi.
3. Domaines d’emploi des automates :
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage,
emballage...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ...) ou il peut également
assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...). Il est de plus en plus
utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du chauffage, de
l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.
4. Nature des informations traitées par l’automate :
Les informations traitées par un API peuvent être de type :
➢Tout ou rien (T.O.R) ou logique : l'information ne peut prendre que deux états (0 ou 1 …).
C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …
~ 68 ~
➢Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage bien
déterminée.
C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température …)
➢Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire.
C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent.
5. Critères de Choix d’un automate programmable industriel :
Une fois que le cahier des charges est établi, il incombe à l'utilisateur de rechercher sur le marché
l'automate programmable industriel le mieux adapté à ses besoins, en prenant en compte plusieurs
critères importants :

Le choix de l'automate programmable commence par la sélection d'une société ou d'un
groupe, en tenant compte des compétences et de l'expérience de l'équipe d'automaticiens
dans la mise en œuvre et la programmation de la gamme d'automates.

Les capacités de traitement du processeur sont également essentielles, notamment en termes
de vitesse, de capacité de traitement des données, d'opérations et de temps de réponse.

Le nombre d'entrées/sorties requises doit être pris en compte, afin de s'assurer que
l'automate dispose du nombre suffisant de ports pour répondre aux besoins du système.

Le type d'entrées/sorties nécessaires est un critère crucial, car différents automates
proposent différents types d'interfaces, tels que des entrées/sorties numériques, analogiques,
spécialisées, etc.

La qualité du service après-vente est un élément à considérer, comprenant la disponibilité de
la documentation technique, la durée de la garantie et la possibilité de formation pour
l'équipe d'utilisateurs.

En prenant en compte ces critères, l'utilisateur peut choisir l'automate programmable
industriel qui répond le mieux à ses besoins spécifiques, assurant ainsi une mise en œuvre
réussie et une performance optimale du système automatisé.
III.
Etude de l’automate programmable S7 1200 :
1. Définition :
Le S7-1200 est l'automate conçu pour des solutions dédiées au système manufacturier et
constitue à ce titre une plate-forme d'automatisation universelle pour les applications avec des
architectures centralisées et décentralisées.
~ 69 ~
2. Les caractéristiques d’API S7 1200 :
Les caractéristiques du S7-1200, un automate programmable industriel de Siemens, sont les
suivantes :

Performance : Le S7-1200 offre des performances élevées avec un temps de cycle rapide
pour le traitement des tâches de contrôle et d'automatisation.

Modularité : Il dispose d'une conception modulaire permettant l'extension flexible des
entrées/sorties en fonction des besoins spécifiques de l'application.

Connectivité : L'automate S7-1200 est équipé de diverses options de connectivité, telles que
les ports Ethernet et les ports série, permettant une communication efficace avec d'autres
équipements et systèmes.

Programmation conviviale : Il est compatible avec le logiciel de programmation TIA Portal,
qui offre une interface conviviale et intuitive pour le développement et la configuration des
programmes.

Large gamme d'entrées/sorties : Le S7-1200 offre une variété d'options d'entrées/sorties, y
compris des modules analogiques et numériques, permettant de connecter et de contrôler
différents types de capteurs et d'actionneurs.

Fonctionnalités avancées : Il dispose de fonctionnalités avancées telles que les compteurs
rapides, les temporisateurs, les régulateurs PID et les fonctions mathématiques, qui
permettent une gestion précise et efficace des processus.

Sécurité intégrée : Le S7-1200 prend en charge des fonctionnalités de sécurité intégrées
telles que la protection par mot de passe, le cryptage des données et la gestion des accès,
garantissant ainsi la sécurité des systèmes automatisés.

Intégration système : Il peut être facilement intégré à d'autres systèmes et équipements de
Siemens, tels que les variateurs de fréquence et les panneaux de commande, pour une
automatisation complète du processus.
En résumé, le S7-1200 est un automate programmable industriel polyvalent, offrant des
performances élevées, une connectivité étendue, une programmation conviviale et une intégration
système efficace pour répondre aux besoins d'automatisation dans diverses applications
industrielles.
~ 70 ~
IV.
Réalisation du projet sur les logiciels :
1. Elaboration du grafcet du système :
a) Définition du GRAFCET :
Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) a été proposé par
ADEPA (agence pour le développement de la Productique Appliquée à l’industrie) en 1977 et
normalisé en 1982 par la NF C03-190. Le Grafcet est un langage fonctionnel graphique destiné à
décrire les différents comportements d’un automatisme séquentiel. Il aide à la réalisation, il 54
apporte une aide appréciable lors de l’exploitation de la machine pour les dépannages et les
modifications. C’est donc un mode de représentation et d'analyse d'un automatisme par un
ensemble :
•
D’étapes auxquelles sont associées des actions ;
•
De transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de transition (réceptivités) ;
•
Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.
Figure 35 : structure générale d’un GRAFCET
b) Description de la structure d’u GRAFCET :
•Etape initiale : L’étape initiale caractérise l’état du système au début du fonctionnement.
•Etape : Une étape correspond à un comportement stable du système. Les étapes sont numérotées
dans l’ordre croissant. A chaque étape on peut associer une ou plusieurs actions.
~ 71 ~
•Transition : Les transitions indiquent les possibilités d’évolutions du cycle, à chaque transition est
associée à une réceptivité.
•Réceptivité : La réceptivité est la condition logique pour l’évolution du grafcet. Si la réceptivité
est vraie (=1) le cycle peut évoluer. Les réceptivités proviennent du pupitre de commande, des fins
de courses ou d’information provenant de la partie opérative.
•Liaisons orientées : Le Grafcet se lit de haut en bas, autrement il est nécessaire d’indiquer son
évolution avec des liaisons orientées constituées de flèche indiquant le sens.
•Action : L’action est associée à une étape, elle est active lorsque le cycle est arrivé sur l’étape. Il
est possible de définir les actions conditionnelles, temporisé… (électrovanne, enclenchement d’un
contacteur...) 55
•Etape active : Le point indique que l’étape est active.
c) Logiciel AUTOMGEN :
AUTOMGEN est un logiciel de programmation graphique utilisé dans le domaine de
l'automatisation industrielle. Il permet de concevoir, de simuler et de générer du code pour des
systèmes automatisés tels que des automates programmables industriels (API) et des robots.
AUTOMGEN offre une interface conviviale basée sur des blocs fonctionnels graphiques,
permettant aux utilisateurs de créer des programmes en les reliant visuellement plutôt qu'en
écrivant du code traditionnel. Le logiciel prend en charge une variété de langages de
programmation, tels que le langage ladder, le langage FBD (Function Block Diagram), le langage
grafcet, le langage SFC (Séquentiel Function Chart) et bien d'autres. Il offre également des
fonctionnalités de simulation avancées, permettant aux utilisateurs de tester et de déboguer leurs
programmes avant de les mettre en œuvre dans des environnements réels. En résumé,
AUTOMGEN facilite la programmation des systèmes automatisés en fournissant une approche
graphique intuitive et des outils de simulation puissants.
Figure 36 : Notice du logiciel Automgen
~ 72 ~
.
d) Grafcet point de vue système :
Description des capteurs et des actions associées :
 Pour les capteurs :
CAPTEURS
DESCRIPION
AU
Arrêt d’urgence
AUTO
Mode automatique
MAN
Mode manuelle
DEFAUT
Les défauts de tous les moteur
Det CV1
Le détecteur de tomates du convoyeur CV1 est conçu pour détecter la
présence de tomates qui se trouvent dans un enchevêtrement ou un amas.
Det CV2
Le détecteur de tomates du convoyeur CV2 est conçu pour détecter la
présence de tomates qui se trouvent dans un enchevêtrement ou un amas.
P80%
Le déclencheur "p80%" est activé lorsque la valeur mesurée dans la
trémie dépasse 80% de la valeur de consigne.
P100%
Le déclencheur "p8%" est activé lorsque la valeur mesurée dans la trémie
égale 100% de la valeur de référence.
Det CARTON
Détecteur de boites de cartons au début du convoyeur avec les tasseaux
Det VERIN P1
Le détecteur "VERIN P1" est utilisé pour détecter la position du vérin
qui maintient les cartons dans la position 1.
Det VERIN P2
Le détecteur "VERIN P1" est utilisé pour détecter la position du vérin
qui maintient les cartons dans la position 2.
Det Tomates
Le détecteur "Tomates" est conçu pour détecter la présence de tomates à
l'entrée de notre système, afin de déclencher les commandes du
processus de lavage et de séchage
B1
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 1
B2
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 2
~ 73 ~
B3
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 3
B4
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 4
B5
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 5
B6
Commutateur de marche et arrêt convoyeur 6
B7
Commutateur de marche et arrêt de pompe lavage
B8

Commutateur de commande de verin de carton
Pour les actions :
ACTIONS
DESRCIPTION
LAVAGE
Rotation de pompe de lavage
SECHEUR
Démarrage de sécheur
CV1
Rotation de moteur convoyeur 1
CV2
Rotation de moteur convoyeur 2
CV3
Rotation de moteur convoyeur 3
CV4 S1
Rotation de moteur convoyeur 4 avec vitesse V1
CV4 S2
Rotation de moteur convoyeur 4 avec vitesse V2
CV5
Rotation de moteur convoyeur 5
CV6
Rotation de moteur convoyeur 6
VERIN TREMIE
Ouverture de vérin trémie
VERIN CARTON
Démarrer de vérin carton
~ 74 ~
i.
Grafcet de convoyeur CV5 et CV6 :
CV5 est un convoyeur chargé de transporter les cartons vers la trémie afin de les remplir de
tomates. D'autre part, CV6 est un convoyeur chargé d'acheminer les cartons remplis de tomates
vers le stock.
ii.
Grafcet de convoyeur CV1 :
CV1 est un convoyeur responsable du déplacement des tomates vers l'entrée du système.
~ 75 ~
iii.
Grafcet de convoyeur CV2 :
CV2 est un convoyeur qui assure l'élévation des tomates vers les convoyeurs de pesage CV4 et
CV3.
iv.
Grafcet de convoyeur CARTON :
Le vérin carton est un dispositif qui exerce une pression sur les cartons, les dirigeant ainsi vers le
convoyeur 6 en direction du stock.
~ 76 ~
v.
Grafcet de convoyeur trémie :
La trémie de pesage dépend des convoyeurs CV4 et CV3 pour acheminer les tomates et les déposer
dans la trémie.
vi.
Grafcet de convoyeur lavage et sécheur :
Le lavage et le séchage sont des équipements utilisés pour nettoyer les tomates.
~ 77 ~
vii.
Grafcet de convoyeur de mode manuelle :
Le mode manuel est une option de conduite qui est activée lors de la maintenance ou de
l'intervention sur le système. Il permet aux opérateurs de prendre le contrôle direct des actions et
des paramètres du système, offrant ainsi une flexibilité accrue pour effectuer les opérations
nécessaires. Dans ce mode, les fonctions automatiques du système sont désactivées, ce qui permet
aux techniciens de travailler en toute sécurité et de réaliser les ajustements ou les réparations
nécessaires.
~ 78 ~
2. L’automatisation :
a) Logiciel de programmation Tai Portal V16 :
Le logiciel TIA Portal V16 est une suite de logiciels développée par Siemens pour l'automatisation
industrielle. TIA (Totally Integrated Automation) Portal est une plateforme intégrée qui regroupe
différents outils et fonctionnalités pour la programmation, la configuration, la visualisation et le
diagnostic des systèmes d'automatisation.
TIA Portal V16 offre un large éventail de fonctionnalités avancées pour faciliter le développement
et la mise en œuvre de solutions d'automatisation dans les industries. Voici quelques-unes des
principales caractéristiques de ce logiciel :

Programmation : TIA Portal V16 prend en charge la programmation des automates
programmables industriels (API) de Siemens, tels que SIMATIC S7-1200, S71500, S7-300, S7-400, ainsi que d'autres périphériques d'automatisation. Il permet
aux développeurs de créer et de modifier des programmes PLC (Programmable
Logic Controller) en utilisant des langages de programmation graphiques (ladder,
blocs fonctionnels, séquentiel) ou textuels (STL, SCL).

Configuration : Le logiciel permet la configuration des matériels et des réseaux
d'automatisation. Les utilisateurs peuvent définir les modules matériels, les
connexions de communication et les paramètres de configuration nécessaires pour
le bon fonctionnement du système automatisé.

Visualisation : TIA Portal V16 propose des outils de visualisation pour la création
d'interfaces homme-machine (IHM). Les développeurs peuvent concevoir des
écrans graphiques interactifs et conviviaux pour surveiller et contrôler les processus
industriels. Des fonctions avancées telles que l'animation, les alarmes et les
tendances permettent une visualisation efficace des données en temps réel.

Diagnostic : Le logiciel intègre des outils de diagnostic avancés pour faciliter la
détection et la résolution des problèmes. Les utilisateurs peuvent surveiller les
performances du système, analyser les erreurs et les alarmes, et prendre des mesures
correctives appropriées.

Gestion de projet : TIA Portal V16 fournit des fonctionnalités de gestion de projet
qui permettent de gérer efficacement les différents aspects d'un projet
d'automatisation. Les développeurs peuvent organiser les programmes, les
~ 79 ~
configurations matérielles, les interfaces utilisateur et d'autres ressources dans une
structure de projet hiérarchique.
En résumé, TIA Portal V16 est un logiciel complet et puissant qui simplifie le processus de
développement, de configuration et de diagnostic des systèmes d'automatisation industrielle. Il
offre une plateforme intégrée pour les ingénieurs et les programmeurs afin de concevoir et de
mettre en œuvre des solutions d'automatisation efficaces dans divers domaines industriels.
Figure 37 : TIA PORTAL V16
1. Langage de programmation LADDER :
Le langage Ladder, également connu sous le nom de Ladder Diagram (LD), est un langage de
programmation
graphique
largement
utilisé
dans
l'automatisation
industrielle
et
plus
spécifiquement dans la programmation des automates programmables industriels (API).
Le langage Ladder tire son nom de sa représentation graphique qui ressemble à une échelle (ladder
en anglais), avec des lignes horizontales appelées "rungs" et des contacts et des bobines disposés le
long de ces rangs. Les contacts représentent les conditions de déclenchement et les bobines
représentent les actions à effectuer.
Dans le langage Ladder, les opérations logiques et les fonctions de contrôle sont exprimées à l'aide
de symboles spécifiques tels que les contacts normalement ouverts (NO), les contacts normalement
fermés (NC), les bobines de sortie et les blocs de temporisation. Les contacts NO et NC agissent
comme des interrupteurs qui peuvent être activés ou désactivés en fonction des conditions
spécifiées. Les bobines de sortie sont des éléments qui effectuent des actions telles que l'activation
de moteurs, de vannes ou d'autres dispositifs.
Le langage Ladder est conçu pour être intuitif et facile à comprendre pour les techniciens et les
ingénieurs qui travaillent dans l'automatisation industrielle. Il permet une représentation visuelle
~ 80 ~
claire et concise des circuits de contrôle et des séquences d'opérations. Le langage Ladder est
souvent utilisé pour des tâches telles que la commande de processus, le contrôle de machines, la
gestion des entrées/sorties et la séquence d'événements.
Bien que d'autres langages de programmation tels que le langage de schéma à contacts, le texte
structuré (ST) ou le langage d'instruction séquentielle structurée (SFC) soient également utilisés
dans l'automatisation industrielle, le langage Ladder reste très populaire en raison de sa familiarité
et de sa convivialité pour les opérateurs et les techniciens déjà familiers avec les schémas
électriques.
Fonction logique
Fonction OU
Fonction ET
Dans le cas du « ET logique », la
bobine n’est active que si les
contacts A et B sont
simultanément fermés. Les
deux contacts A et B sont
placés en série.
Dans le cas du « OU logique », la
bobine est active soit par appui
sur le contact A soit par appui sur
le contact B. les deux contacts A
et B sont placés
Figure 38 : Les fonction logic dans TIA PORTAL
~ 81 ~
Comme précédemment mentionné, les données traitées par un automate peuvent être de différents
types, à savoir TOR (Tout Ou Rien), numériques ou analogiques. Lorsqu'un signal analogique
normé tel que le courant ou la tension est mesuré, un module d'entrées analogiques retourne une
valeur numérique qui doit représenter la grandeur mesurée, par exemple le niveau de remplissage
en litres d'un réservoir.
En résumé, la mise à l'échelle d'une valeur analogique est une opération réalisée à l'aide du bloc
fonctionnel FC105 "SCALE" qui permet de convertir une valeur numérique représentant une
grandeur analogique en une échelle appropriée pour refléter la grandeur mesurée
2. Quelques programmes LADDER de la gestion de
système :
Tableau 5 : Quelques programmes ladder
La mise à l’échelle de
la valeur du capteur
poids tomates
Calcul du
pourcentage : 80% de
la valeur consigne
Détection des
erreur
~ 82 ~
Mémorisation des
deux valeurs 100% et
80%
Initialisation des
étapes
3. La supervision :
a) Définition
La supervision se réfère à la surveillance, au contrôle et à la gestion d'un système ou d'un
processus spécifique. Il s'agit de développer un système de supervision qui permet de collecter des
données en temps réel, d'afficher des informations, d'analyser les données et de prendre des
décisions éclairées. L'objectif est d'améliorer les performances et l'efficacité du système ou du
processus étudié.
Les fonctions de la supervision sont nombreuses, on peut citer quelques-unes :
• Suivre en temps réel une installation ou une machine industrielle
• Avoir un affichage dynamique du processus avec les différentes alarmes, défauts et
événement survenant pendant l’exploitation de la machine
• Commencer voir le jour se basant sur les architectures de systèmes distribués permettant la
surveillance ou le monitoring à distance.
~ 83 ~
• Coordonne le fonctionnement d’un ensemble de machines enchainées constituants une ligne
de production, en assurant l’exécution d’ordres communs (marche, arrêt,) et de tâches telles que la
synchronisation.
b) Les avantages de la supervision :
La supervision présente plusieurs avantages dans la gestion et le contrôle des systèmes ou des
processus. Voici trois avantages clés de la supervision :
 Surveillance en temps réel : La supervision permet de surveiller en temps
réel les opérations d'un système ou d'un processus. Cela permet de détecter
rapidement les anomalies, les erreurs ou les problèmes potentiels, ce qui
permet une intervention rapide et efficace pour minimiser les perturbations ou
les dommages.
 Optimisation des performances : En collectant et en analysant les données
pertinentes, la supervision permet d'optimiser les performances du système ou
du processus. En identifiant les goulots d'étranglement, les inefficacités ou les
variables influentes, il devient possible d'apporter des améliorations et des
ajustements pour maximiser l'efficacité, la productivité et la rentabilité.
 Prise de décisions éclairées : La supervision fournit des informations
précieuses pour la prise de décisions éclairées. En disposant de données en
temps réel, d'indicateurs clés de performance et de rapports analytiques, les
responsables peuvent prendre des décisions basées sur des données concrètes
plutôt que sur des suppositions ou des estimations.
c) L’interface homme-machine :
Une Interface Homme-Machine (IHM) est une interface utilisateur permettant de connecter une
personne à une machine, à un système ou à un appareil. En théorie, il est donc possible d’utiliser ce
terme pour définir n’importe quel écran permettant à un utilisateur d’interagir avec un appareil.
Cependant, il est généralement utilisé pour le contexte d’un processus industriel. Les IHM peuvent
prendre différentes formes. Il peut s’agir d’écrans directement intégrés aux machines, d’écrans
d’ordinateur, se tablettes tactiles, et bien plus encore. Quelle que soit la forme, le but de ces
~ 84 ~
interfaces reste toutefois le même : fournir des insights sur les performances et les progrès des
machines. Une IHM est utilisée pour un large éventail d'industries. Elle est courante dans la
fabrication de divers types de biens, de l’automobile aux aliments et boissons en passant par les
produits pharmaceutiques. Les industries telles que celles de l’énergie, de l’eau, des eaux usées, du
bâtiment et du transport peuvent également avoir recours à une IHM. Les IHM sont fréquemment
utilisées par les intégrateurs système, les opérateurs et les ingénieurs, surtout les ingénieurs de
systèmes de contrôle des processus. Ces professionnels peuvent utiliser des IHM pour contrôler des
machines, des véhicules, des usines ou des bâtiments. La sophistication de l’IHM varie selon la
complexité de la machine ou du système pour lequel elle est utilisée. Elle varie également selon la
façon dont vous prévoyez utiliser l’IHM. Vous pouvez utiliser une IHM pour une seule fonction,
par exemple la surveillance d’une machine, ou à des fins multiples, y compris la surveillance des
opérations de l’usine et le contrôle des équipements
Figure 39 : Notice du logiciel WinCC flexible
Figure 40 : interface homme-machine
d)
Eléments de WinCC pro v16
On peut configurer par exemple l’interface utilisateurs graphique d’un pupitre opérateur
avec l’éditeur ‘vue’. Pour la configuration des alarmes, on utilise par exemple l’éditeur
‘Alarmes TOR’ ou ‘Alarmes Analogiques’.
Les différents outils et barres de l’éditeur de vues sont représentés comme cela Contient
~ 85 ~
toutes les commandes nécessaires à l’utilisation du WinCC Flexible.
Les raccourcis disponibles sont indiqués aux regards de la commande menue.
❖ Barre d’outils : La barre d’outils permet d’afficher tout ce dont le programmeur a
besoin.
❖ Zone de travail : La zone de travail sert à configurer des vues, de façon qu’il soit les
plus compréhensibles par l’utilisateur, et très faciles à manipuler et consulter les résultats.
❖ Fenêtre d’outils : La fenêtre des outils propose un choix d’objets simples ou complexes
qu’on insère dans les vues, par exemple les objets graphiques et les éléments de commande.
❖ Fenêtre du projet : La fenêtre sert à gérer les paramètres du projet.
e) WinCC pro v16 Runtime
Avec WinCC Pro V16 Runtime, les utilisateurs peuvent visualiser les écrans de
supervision, surveiller les processus en temps réel, gérer les alarmes et interagir avec
les systèmes automatisés. Il fournit une interface utilisateur intuitive pour la
surveillance et le contrôle des applications de supervision, offrant des fonctionnalités
telles que l'affichage graphique, les tableaux de bord, les tendances, les rapports et les
fonctionnalités d'alarme.
f) Simulation de supervision sous WinCC pro :
Dans un contexte industriel, les HMIs peuvent être utilisées pour plusieurs raisons. Elles peuvent
servir à afficher les données de façon visuelle, ou pour suivre les temps de production ou les
tendances. Elles peuvent aussi servir à surveiller les indicatifs de performances, ou à surveiller les
entrées et sorties des machines
Dans le but d’introduire les consignes, et de surveiller le comportement du processus et les
défauts qu’il peut présenter notre système étudié, on a programmé notre HMI, grâce au logiciel
WinCC pro dont lequel on a structuré nos vues pour la supervision comme suit :
i.
Vu de la supervision
La vue détaillée du système à l'aide de WinCC Pro V16 Runtime représente les différents
composants tels que les capteurs, les moteurs et les vérins, ainsi que d'autres éléments présents dans
~ 86 ~
la machine ou le processus surveillé. Cette vue permet de visualiser de manière précise et claire
l'état et le fonctionnement de ces composants.
En plus, on aura à l’aide de cette vue l’accès à la vue de command. Cette vue est représentée dans la
figure suivant :
Figure 41 : Vue de la supervision
ii.
Vue de commande
La vue de commande dans WinCC Pro V16 Runtime permet de commander manuellement tous les
actionneurs de la machine et de suivre l'état de la trémie ainsi que la saisie du poids approprié.
Cette fonctionnalité offre un contrôle direct et en temps réel des actionneurs, tels que les moteurs,
les vérins ou tout autre dispositif qui contrôle le mouvement ou les opérations de la machine.
Grâce à cette vue de commande, les opérateurs peuvent interagir avec les actionneurs en activant ou
en désactivant les commandes, en ajustant les paramètres de vitesse, de position ou d'autres
~ 87 ~
variables pertinentes. Ils peuvent également surveiller l'état de la trémie, qui peut inclure des
informations sur le niveau de remplissage, la disponibilité des matériaux ou d'autres données liées à
la trémie spécifique de la machine.
Figure 42: Vue de commande du système
4. Conclusion
En conclusion, l'automatisation et la supervision des systèmes de processus jouent un rôle essentiel
dans l'optimisation des opérations industrielles. En combinant la puissance des machines et des
technologies de surveillance avancées, les entreprises peuvent atteindre des niveaux élevés
d'efficacité, de contrôle et de performance, favorisant ainsi leur compétitivité sur le marché.
~ 88 ~
VI.Conclusion générale
En bref, ce stage que nous avons effectué au sein d'AIT Melloul Electro Mécanique a été bénéfique
et avantageux, car il nous a permis de nous confronter au monde du travail. de plus près et
d’acquérir une nouvelle expérience, celle du domaine professionnel.
L’objectif de notre projet est d’élaborer un système d’automatisation permettant le pesage de
tomates en s’appuyant sur le chargement des préformes et le fonctionnement des convoyeurs. Pour
cela, nous avons utilisé l’automate S7-1200. Cette automatisation est réalisée grâce au nouveau
logiciel incorporé par SIEMENS qui est le TIA PORTAL V16, c’est un logiciel intuitif, simple et
agréable à manipuler. Pour atteindre l’objectif de notre travail, nous avons commencé par se
familiariser au domaine industriel, prendre connaissance de l’unité de conditionnement d’huile, se
focaliser sur notre tronçon, étudier le principe de son fonctionnement et finir par décortiquer les
différents équipements qui le constituent. Afin d’automatiser l’arrêt de production et le convoyeur,
une étude a été faite pour déterminer son bon fonctionnement.
La familiarisation avec le logiciel TIA PORTAL V16 nous a permis de programmer le pesage des
tomates et de récupérer les états des variables nécessaires pour créer une interface homme-machine
(IHM). Cette IHM permet à l'opérateur de contrôler le poids approprié des tomates, ainsi que de
diagnostiquer rapidement d'éventuelles pannes. Grâce à cette programmation, nous avons pu
assurer un bon contrôle en temps réel du processus de pesage et un suivi efficace
Nous avons élaboré un programme permettant de contrôler et de commander les convoyeurs
mécaniques. Les tests de simulation ont permis de corriger d’éventuelles erreurs et d’apporter les
modifications nécessaires pour atteindre le bon fonctionnement du système.
Voici enfin l’étape de la conclusion de notre projet, qui vous a expliqué son intérêt, cette dernière
cette manifeste dans l’intervention et la création des choses qui n’a pas été existé au paravent pour
bien organiser et améliorer la situation des machines, situé dans les ateliers de notre société. Ainsi,
nous avons amélioré notre vocabulaire industriel, et surtout dans la partie des system automatisé.
Donc il faut bien avouer que ce stage nous a parfaitement donné la chance de connaitre un univers
que nous connaissions que très peu mais qui est immense et plein d’informations
~ 89 ~
Webographie
 Cahier des charges fonctionnel : méthodologie et exemples gratuits
(cahiersdescharges.com)
 Disjoncteur : Fonctionnement, type, symbole et branchement électrique (installation-renovation-electrique.com)
 https://ma.kompass.com/c/ait-melloul-electro-mecanique/ma3167866/
 https://www.se.com/ww/en/search/?q=CONTACTEUR+24VDC&submit=Search
 https://www.siemens.com/global/en.html
 https://www.pompe-moteur.fr/474-moteurs-electriques-triphases-ais-230-400v037kw-b3-1500-tr-mn-4p-moteur-electrique-triphase-1500-trmin3700801704363.html
 https://media.automation24.com/manual/fr/61777246_s71200_System_Manual_frFR_fr-FR.pdf
 http://www.winsensor.fr/fr/68/49/22/21/al---de-3-a-30-kg.html
 https://www.hbm.com/fr/7077/clipx-un-conditionneur-de-signaux-pour-industrieprecis-et-facile-aintegrer/?product_type_no=ClipX%20:%20conditionneur%20de%20signaux%20
pour%20industrie%20pr%C3%A9cis
 https://www.se.com/fr/fr/work/products/product-launch/buildings/actassi/
~ 90 ~
Annex
 Listes des variables :
~ 91 ~
~ 92 ~
~ 93 ~
~ 94 ~
Totally Integrated
Automation Portal
PFE / PLC_2 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Program blocks
Main_1 [OB1]
Main_1 Properties
General
Name
Main_1
Numbering
Automatic
Information
Title
"Main Program Sweep (Cy‐
cle)"
Version
0.1
Number
Type
1
Author
Language
OB
Comment
Family
User-defined ID
Main_1
Name
Temp
Data type
Default value
Comment
Bool
CV4
Constant
Network 1: Mise al'echelle
NORM_X
Int to Real
EN
0
%IW1
"Capteur Poids
tomates"
27648
SCALE_X
Real to Real
ENO
MIN
OUT
EN
0.0
%MD2
"Tag_2"
MAX
MAX
EN
%MD14
"Valeur consigne"
%MD6
"Tag_3"
VALUE
30.0
MUL
Auto (DInt)
80.0
OUT
%MD2
"Tag_2"
VALUE
ENO
MIN
DIV
Auto (Real)
ENO
IN1
OUT
%MD12
"Tag_4"
IN2
EN
ENO
%MD12
"Tag_4"
IN1
OUT
100.0
IN2
%MD20
"Tag_5"
Network 2: Les défauts
%I0.1
"def 1"
%I0.2
"def 2"
%I0.3
"def 3"
%I0.4
"def 4"
%I0.5
"def 5"
%I0.6
"def 6"
Network 3: Mémoire capteur
%MD6
"Tag_3"
>=
Real
%MD20
"Tag_5"
%M0.0
"80% vC"
%MD6
"Tag_3"
>=
Real
%MD14
"Valeur consigne"
%M0.1
"100%VC"
Network 4: les convoyeur 5 et 6
%M0.2
"Etape 00"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%M0.3
"Etape 01"
S
%M0.2
"Etape 00"
R
%M0.3
"Etape 01"
%I0.0
"AUTO"
%M0.2
"Etape 00"
S
%M0.3
"Etape 01"
%M0.3
"Etape 01"
R
%M0.7
"Défaut"
LAD
Totally Integrated
Automation Portal
Network 5:
%M0.3
"Etape 01"
%M0.4
"MConvoyeur 5/6"
Network 6: Commande Sortie CV5 / CV6
%I0.0
"AUTO"
%M0.4
"MConvoyeur 5/6"
%I8.0
"MAN"
%M10.5
"COMU CV 5"
%I0.0
"AUTO"
%M0.4
"MConvoyeur 5/6"
%I8.0
"MAN"
%M10.6
"COMU CV 6"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%Q0.4
"Convoyeur 5"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q0.5
"Convoyeur 6"
Network 7: Convoyeur 1
%M1.1
"Etape10"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%I1.2
"Det CV 1"
%M1.2
"Etape11"
S
%M1.2
"Etape11"
%M1.0
"T1"
%M1.3
"Etape12"
%M1.1
"Etape10"
S
R
%M1.2
"Etape11"
R
%M1.3
"Etape12"
%I1.2
"Det CV 1"
%M25.2
"Etape 13"
S
%M1.3
"Etape12"
R
%M25.2
"Etape 13"
%M1.4
"T2"
%M1.1
"Etape10"
S
%M1.2
"Etape11"
%M1.3
"Etape12"
%M25.2
"Etape 13"
%M25.2
"Etape 13"
R
Network 8:
%M1.3
"Etape12"
%M0.5
"MConvoyeur 1"
%M25.2
"Etape 13"
%DB1
"IEC_Timer_0_DB"
TON
Time
%M1.2
"Etape11"
T#7s
%M1.0
"T1"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%DB2
"IEC_Timer_0_
DB_1"
TON
Time
%M25.2
"Etape 13"
T#5s
Network 9:
%M1.4
"T2"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
Totally Integrated
Automation Portal
%I0.0
"AUTO"
%M0.5
"MConvoyeur 1"
%I8.0
"MAN"
%M10.1
"COMU CV 1"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%Q8.1
"Convoyeur 1"
Network 10: Convoyeur 2
%M1.5
"Etape 20"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%I1.3
"Det CV 2"
%M1.6
"Etape 21"
S
%M1.6
"Etape 21"
%M0.6
"T3"
%M1.7
"Etape 22"
%M1.5
"Etape 20"
S
R
%M1.6
"Etape 21"
R
%M1.7
"Etape 22"
%I1.3
"Det CV 2"
%M25.4
"Etape 23"
S
%M1.7
"Etape 22"
R
%M25.4
"Etape 23"
%M3.1
"T4"
%M1.5
"Etape 20"
S
%M1.6
"Etape 21"
%M1.7
"Etape 22"
%M25.4
"Etape 23"
%M25.4
"Etape 23"
R
Network 11: memoire CV2
%M1.7
"Etape 22"
%M2.0
"Mconvoyeur 2"
%M25.4
"Etape 23"
%DB3
"IEC_Timer_0_
DB_2"
TON
Time
%M1.6
"Etape 21"
T#5s
%M0.6
"T3"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%DB4
"IEC_Timer_0_
DB_3"
TON
Time
%M25.4
"Etape 23"
T#5s
%M3.1
"T4"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
Network 12:
Network 13: Tremei
%I0.0
"AUTO"
%M2.0
"Mconvoyeur 2"
%I8.0
"MAN"
%M10.2
"COMU CV 2"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q0.1
"Convoyeur 2"
Totally Integrated
Automation Portal
%M2.3
"Etape 30"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%M2.4
"Etape 31"
S
%M2.3
"Etape 30"
R
%DB5
"TTTR"
TON
Time
%M2.4
"Etape 31"
T#1s
%M2.5
"Etape 32"
IN
Q
PT
ET
S
T#0ms
%M2.4
"Etape 31"
R
%M2.5
"Etape 32"
%M0.0
"80% vC"
%M2.6
"Etape 33"
S
%M2.5
"Etape 32"
R
%M2.6
"Etape 33"
%M0.1
"100%VC"
%M2.7
"Etape 34"
S
%M2.6
"Etape 33"
R
%M2.7
"Etape 34"
%I1.0
"Capteur CARTON"
%M3.0
"Etape 35"
S
%M2.7
"Etape 34"
R
%M3.0
"Etape 35"
%M11.4
"T6"
%M11.7
"Etape 36"
S
%M3.0
"Etape 35"
R
%M11.7
"Etape 36"
%M11.5
"T7"
%M2.3
"Etape 30"
S
%M2.4
"Etape 31"
%M2.5
"Etape 32"
%M2.6
"Etape 33"
%M2.7
"Etape 34"
%M3.0
"Etape 35"
%M11.7
"Etape 36"
%M11.7
"Etape 36"
R
Network 14:
%DB6
"TT5"
TON
Time
%M2.4
"Etape 31"
T#1s
%M3.2
"T5"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%DB7
"TT6"
TON
Time
%M3.0
"Etape 35"
T#1s
%M11.4
"T6"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%DB8
"TT7"
TON
Time
%M11.7
"Etape 36"
T#1s
%M11.5
"T7"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%M2.5
"Etape 32"
%M24.0
"MConvoyeur 3"
%M2.5
"Etape 32"
%M24.1
"MConvoyeur 4
S1"
%M2.6
"Etape 33"
%M24.2
"MConvoyeur 4
S2"
%M3.0
"Etape 35"
%M24.3
"MPorte tremie"
Totally Integrated
Automation Portal
Network 15: sortie tremeie
%I0.0
"AUTO"
%M24.3
"MPorte tremie"
%I8.0
"MAN"
%M12.6
"COMU Porte
Tremie"
%I0.0
"AUTO"
%M24.0
"MConvoyeur 3"
%I8.0
"MAN"
%M10.3
"COMU CV 3"
%I0.0
"AUTO"
%M24.1
"MConvoyeur 4
S1"
%I8.0
"MAN"
%M10.4
"COMU CV 4"
%I0.0
"AUTO"
%M24.2
"MConvoyeur 4
S2"
%I8.0
"MAN"
%M10.4
"COMU CV 4"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q8.0
"porte trimie"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%Q0.2
"Convoyeur 3"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%Q0.3
"Convoyeur 4 S1"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q0.6
"Convoyeur 4 S2"
Network 16: Verin Carton
%M3.3
"Etape40"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%M11.7
"Etape 36"
%M11.1
"Etape 41"
S
%M11.1
"Etape 41"
%I1.4
"det verin P1"
%M11.2
"Etape 42"
%M3.3
"Etape40"
S
R
%M11.1
"Etape 41"
R
%M11.2
"Etape 42"
%I1.5
"det verin P2"
%M3.3
"Etape40"
S
%M11.1
"Etape 41"
%M11.2
"Etape 42"
%M11.2
"Etape 42"
R
Network 17:
%M11.1
"Etape 41"
%M24.5
"MVerin"
Network 18:
Network 19: LAVAGE
%I0.0
"AUTO"
%M24.5
"MVerin"
%I8.0
"MAN"
%M24.4
"COMU Verin"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q8.2
"Verin"
Totally Integrated
Automation Portal
%M24.6
"Etape 50"
%I0.0
"AUTO"
%M0.7
"Défaut"
%I0.7
"AU"
%M24.7
"Etape 51"
S
%M24.6
"Etape 50"
R
%I1.1
"Capteur
tomates"
%M24.7
"Etape 51"
%M25.6
"Etape 52"
S
%M24.7
"Etape 51"
R
%M25.6
"Etape 52"
%M11.6
"T8"
%M24.6
"Etape 50"
S
%M24.7
"Etape 51"
%M25.6
"Etape 52"
%M25.6
"Etape 52"
R
Network 20:
%DB9
"lavage"
TON
Time
%M24.7
"Etape 51"
T#10s
%M11.6
"T8"
IN
Q
PT
ET
T#0ms
%M24.7
"Etape 51"
%M25.0
"MPomp"
%M25.6
"Etape 52"
%M24.7
"Etape 51"
%M25.1
"MSécheur"
%M25.6
"Etape 52"
Network 21:
%I0.0
"AUTO"
%M25.0
"MPomp"
%I8.0
"MAN"
%M10.7
"COMU Pomp
Lavage"
%I0.0
"AUTO"
%M25.1
"MSécheur"
%I8.0
"MAN"
%M11.0
"COMU Sécheur"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q1.0
"pompe"
%I0.7
"AU"
%M0.7
"Défaut"
%Q1.1
"secheur"