NORMA
BRASILEIRA
ABNT NBR
10476
Segunda edição
07.10.2016
Revestimentos de zinco eletrodepositados sobre
ferro ou aço — Especificação
Exemplar para uso exclusivo - Mac Jee Indústria de Defesa LTDA - 17.285.030/0001-94 (Pedido 821832 Impresso: 20/06/2022)
Electroplated zinc coating on iron or steel — Specification
ICS 25.220.40
ISBN 978-85-07-06595-1
Número de referência
ABNT NBR 10476:2016
13 páginas
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Sumário
Página
Prefácio.................................................................................................................................................v
1
Escopo.................................................................................................................................1
2
Referências normativas......................................................................................................1
3
Termos e definições............................................................................................................2
4
Requisitos gerais................................................................................................................2
4.1
Pedidos de revestimentos..................................................................................................2
4.2
Aparência.............................................................................................................................2
Aderência.............................................................................................................................3
4.3
4.4
Embalagem, identificação e armazenamento...................................................................3
5
Requisitos específicos.......................................................................................................3
5.1
Metal base............................................................................................................................3
5.1.1
Alívio de tensões antes da eletrodeposição.....................................................................4
5.1.2
Tratamento térmico após eletrodeposição (desidrogenação)........................................4
5.2
Revestimentos.....................................................................................................................5
5.2.1
Classe de serviço................................................................................................................5
5.2.2
Codificação dos revestimentos.........................................................................................5
Pós-tratamento....................................................................................................................5
5.2.3
5.2.4
Espessura de camada apropriada para cada classe de serviço....................................6
5.2.5
Resistência à corrosão.......................................................................................................7
5.2.6
Solidez à luz de peças zincadas, cromatizadas pretas e seladas..................................9
6
Inspeção.............................................................................................................................10
6.1
Condições de inspeção....................................................................................................10
6.2
Planos de amostragem.....................................................................................................10
6.3
Certificado de conformidade............................................................................................10
7
Aceitação e rejeição..........................................................................................................10
Anexo A (normativo) Verificação da aderência da camada de zinco ao substrato....................... 11
A.1
Verificação por dobramento............................................................................................. 11
A.2
Verificação por choque térmico....................................................................................... 11
Anexo B (normativo) Verificação da presença de película de cromato..........................................12
B.1
Reagentes..........................................................................................................................12
Preparação da solução.....................................................................................................12
B.2
B.3
Verificação.........................................................................................................................12
Anexo C (normativo) Verificação da resistência à abrasão da película de cromatização............13
Figura
Figura C.1 – Dispositivo para verificação da resistência à abrasão da película
de cromatização................................................................................................................13
Tabelas
Tabela 1 – Indicação de tratamento térmico de desidrogenação....................................................4
Tabela 2 – Codificação do tipo de pós-tratamento............................................................................6
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Tabela 3 – Revestimento de zinco sobre ferro ou aço......................................................................6
Tabela 4 – Número de ciclos no ensaio de exposição ao dióxido de enxofre................................7
Tabela 5 – Tempo para aparecimento de corrosão branca..............................................................8
Tabela 6 – Tempo mínimo para aparecimento de corrosão branca no ensaio
em câmara de névoa salina...............................................................................................8
Tabela 7 – Tempo mínimo orientativo da corrosão vermelha no ensaio em
câmara de névoa salina......................................................................................................9
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Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas
Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto da
normalização.
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.
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A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitos
de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados à ABNT a
qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).
Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos. Nestes
casos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas para
exigência dos requisitos desta Norma.
A ABNT NBR 10476 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Mineração e Metalurgia (ABNT/CB-001),
pela Comissão de Estudo de Eletrodos de Zinco e Cádmio Eletrodepositados (CE-001:095.002).
Esta Norma teve seu conteúdo técnico confirmado e adequado à Diretiva ABNT, Parte 2:2011, pelo
Comitê Brasileiro de Corrosão (ABNT/CB-043). O seu Projeto de adequação circulou em Consulta
Nacional conforme Edital nº 04, de 04.04.2016 a 09.05.2016.
Esta segunda edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 10476:1988), sem mudanças
técnicas.
O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:
Scope
This Standard provides guidelines for the application, manufacture and supply of zinc electroplated
coatings on the base metal, iron or steel with corrosion protective purpose.
This Standard does not apply to:
a)
coating applied over threads;
b)
coatings applied on plates, strips or wires in the non-conical shape or on coil springs.
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NORMA BRASILEIRA
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Revestimentos de zinco eletrodepositados sobre ferro ou aço — Especificação
1 Escopo
1.1 Esta Norma fornece diretrizes para o pedido, a fabricação e o fornecimento de revestimentos
de zinco eletrodepositado sobre o metal-base, ferro ou aço, com finalidade protetiva contra corrosão.
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1.2
Esta Norma não se aplica a:
a)
revestimentos aplicados sobre roscas;
b)
revestimentos aplicados sobre chapas, tiras ou arames na forma não cônica ou sobre molas espirais.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as
edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).
ABNT NBR 5426, Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos
ABNT NBR 8094, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição à névoa salina
– Método de ensaio
ABNT NBR 8095, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição à atmosfera
úmida saturada – Método de ensaio
ABNT NBR 8096, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição ao dióxido
de enxofre – Método de ensaio
ABNT NBR NM 87, Aço carbono e ligados para construção mecânica – Designação e composição química
ISO 1463, Mettalic and oxide coatings – Measurement of coating thickness – Microscopical method
ISO 2177, Mettalic coatings – Measurement of coating thickness – Coulometric method by anodic dissolution
ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates – Measurement of coating thickness –
Magnetic method
ISO 2360, Non-conductive coatings on non magnetic electrically conductive basis materials –
Measurement of coating thickness – Amplitude-sensitive eddy-current method
ASTM B537, Practice for rating of electroplated panels subjected to atmospheric exposure
ASTM G152, Practice for operating open flame carbon arc light apparatus for exposure of nonmetallic
materials
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3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
superfície significativa
a parte da superfície que é essencial para a aparência ou a funcionalidade da peça e a qual deve ser
ou estar recoberta pelo revestimento
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3.2
corrosão branca
corrosão do zinco manifestada pelo aparecimento de produtos brancos em relevo na superfície zincada
3.3
corrosão vermelha
corrosão do metal base manifestada pelo aparecimento de produtos avermelhados da superfície zincada
3.4
marca de contato
local com deficiência ou ausência de revestimento, devido a contato entre peça e gancheira
4 Requisitos gerais
4.1 Pedidos de revestimentos
4.1.1
Nos pedidos de revestimentos de zinco eletrodepositado devem constar:
a)
zinco eletrodepositado;
b)
número desta Norma, bem como classe de serviço e/ou codificação do revestimento;
c)
tipo de pós-tratamento, caso não seja utilizada a codificação;
d)
identificação da peça;
e)
identificação do metal base;
f)
uso final da peça;
g)
requisitos adicionais combinados entre as partes interessadas;
h)
superfícies significativas da peça a revestir, indicadas em desenho e/ou amostras;
i)
quantidade pedida (expressa em massa ou número de peças);
j)
com ou sem certificado de conformidade.
4.1.2 As informações relacionadas em 4.1.1 devem ser individualizadas para cada item constante
em um pedido.
4.2 Aparência
A camada de zinco deve ser brilhante, salvo solicitação em contrário do comprador. A superfície significativa da peça zincada deve estar isenta de defeitos de eletrodeposição visíveis a olho nu à distância de
leitura (cerca de 30 cm), como bolhas, asperezas, trincas, áreas sem depósitos ou manchas.
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A tolerância de bolhas em superfícies não significativas deve ser estabalecida por acordo entre
as partes interessadas. Em peças nas quais for inevitável a existência de marcas de contato, sua
posição e área máxima devem ser estabelecidas por acordo entre as partes interessadas. As peças
devem estar limpas e isentas de danos.
4.3 Aderência
A camada de zinco deve ser aderente ao metal-base, satisfazendo uma ou mais das verificações do
Anexo A. A escolha da verificação é função das características das peças, sendo efetuada por acordo
entre as partes interessadas.
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NOTA
O ensaio de dobramento é considerado como sendo o mais severo dos dois procedimentos
de verificação. Recomenda-se, por isto, sua escolha preferencial, sempre que possível.
4.4 Embalagem, identificação e armazenamento
4.4.1 O tipo de embalagem, bem como os requisitos de sua massa e dimensões máximas, devem
ser estabelecidos por acordo entre as partes interessadas.
NOTA
4.4.2
É necessário atenção especial às embalagens destinadas ao transporte a longas distâncias.
Cada unidade de embalagem deve ser identificada adequadamente quanto a:
a)
nome ou símbolo do produtor;
b)
identificação do conteúdo;
c)
individualização do lote;
d)
identificação do acabamento;
e)
quantidade ou massa das peças.
4.4.3
As peças zincadas devem ser armazenadas em local seco, coberto e livre de agentes corrosivos.
4.4.4 Caso o comprador constate a existência de umidade nas peças, originada durante o transporte,
este deve providenciar sua secagem e/ou uso imediato do material.
5 Requisitos específicos
5.1 Metal base
Determinadas peças devem ser submetidas a um tratamento térmico como abaixo descrito para
reduzir o risco de danos por fragilização por hidrogênio. Cada caso específico deve ser discutido
entre as partes interessadas. Recomenda-se que aços com limite de resistência à tração acima
de 1 500 MPa ou de dureza correspondente (45 HRC, 440 HV, 415 HB, aproximadamente)
não recebam zinco eletrodepositado. Aços com limite de resistência à tração acima de 800 MPa
ou de dureza correspondente (22 HRC, 250 HV, 238 HB, aproximadamente) requerem o tratamento
térmico. Aços com limite de resistência à tração entre 500 MPa e 800 MPa somente requerem
tratamento térmico se a peça apresentar pontos críticos, como ângulos vivos associados a recalque.
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5.1.1
Alívio de tensões antes da eletrodeposição
Peças de aço severamente encruadas ou peças confeccionadas com aços cujo limite de resistência
seja igual ou superior a 800 MPa (ou de dureza correspondente) ou que foram submetidas à usinagem
sob extrema pressão após revestimento, em geral devem ser submetidas a um tratamento de alívio
de tensões antes da eletrodeposição. Como indicação, elas podem ser mantidas, preferencialmente
na maior temperatura dentro do limite imposto pela temperatura do revestimento, durante 30 min,
ou mantidas entre 190 °C e 220 °C, durante um período não inferior a 1 h.
NOTA
Alguns aços que foram cementados ou endurecidos à chama ou por indução e depois retificados
seriam prejudicados pelo tratamento acima indicado, sendo assim submetidos a um tratamento de alívio
de tensões à temperatura baixa, por exemplo, a 170 °C, por um período não inferior a 1 h.
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5.1.2
Tratamento térmico após eletrodeposição (desidrogenação)
Peças de aço severamente encruadas ou peças confeccionadas com aços cuja resistência à tração
seja igual ou superior a 800 MPa (ou de dureza correspondente) e sujeitas em serviço a tensões de
tração estáticas ou cíclicas devem ser submetidas a um tratamento térmico após a eletrodeposição,
para diminuir riscos de danos por fragilização por hidrogênio.
NOTA
Mesmo em aços cuja resistência à tração seja inferior a 800 MPa, o risco de fragilização por
hidrogênio pode ser potencializado pela presença no metal-base ou nos banhos de processamento
de As, Se, Te, S, Pb e Bi.
A Tabela 1 fornece uma indicação quanto ao tratamento térmico. No caso da faixa de temperatura
indicada na Tabela 1 ser prejudicial, por exemplo, em algumas peças com endurecimento superficial,
pode ser necessário um tratamento térmico a temperaturas inferiores por períodos mais longos.
Tabela 1 – Indicação de tratamento térmico de desidrogenação
Limite de resistência à tração
MPa
500 a 1 150 a
1 151 a 1 400
a
b
4
Espessura máxima de seção da peça
mm
Tempo mínimo
de tratamento a
190 ºC a 210 °C b
h
Menor que 12
2
12 a 25
4
Acima de 25
8
Menor que 12
4
12 a 25
12
25 a 40
24
Acima de 40
Requer determinação
experimental
Em aços com limite de resistência à tração de 500 MPa a 800 MPa, somente é necessário o tratamento
térmico se a peça apresentar pontos críticos tais como ângulos vivos associados a recalque.
O tratamento térmico deve ser iniciado no máximo 2 h após a eletrodeposição.
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5.2 Revestimentos
5.2.1
Classe de serviço
São estabelecidas quatro classes de serviço (CS4, CS3, CS2 e CS1), conforme a severidade
das solicitações a que as peças estarão expostas, devendo a escolha da classe de serviço ser feita
por acordo entre as partes interessadas. Como orientação, é dada a seguir a descrição das classes
de serviço, juntamente com alguns exemplos:
a)
CS4 – muito severa:
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—— exposição a condições de alta agressividade ou exposição frequente a alta umidade,
a produtos de limpeza ou soluções salinas, além dos riscos de danos mecânicos e/ou abrasão
(chumbadores, ferragens de redes elétricas);
b)
CS3 – severa:
—— exposição a condensação, a transpiração, a exposição ocasional de chuvas e a produtos de limpeza
(móveis tubulares, ferragens de construção civil, peças de lavadora, motocicletas e bicicletas);
c)
CS2 – moderada:
—— exposição a ambientes externos sujeitos a condensações ocasionais, desgaste e abrasão
(ferramentas, zíperes, puxadores e peças de máquinas);
d)
CS1 – branda:
—— exposição a ambientes internos onde a condensação, abrasão e desgaste são raros (botões
e prendedores).
5.2.2
Codificação dos revestimentos
A codificação dos revestimentos compreende:
a)
o símbolo químico do ferro, Fe (indicando ferro ou aço como metal base), seguido de barra (/);
b)
o símbolo químico do zinco, Zn;
c)
o número indicativo da espessura mínima (em micrômetros (µm)) do revestimento de zinco;
d)
a sigla indicadora de pós-tratamento (ver 5.2.3).
5.2.3
Pós-tratamento
A cromatização por formação de camada de conversão de cromato, incolor ou colorido melhora a
resistência à corrosão da camada de zinco eletrodepositado e deve ser aplicada, exceto quando
houver acordo em contrário entre as partes interessadas. O fornecedor pode ainda utilizar outros
pós-tratamentos adicionais, como selagem, para alcançar as exigências de resistência à corrosão
e/ou solidez à luz desta Norma, desde que isso não afete as características de uso final requeridas.
Por acordo entre as partes interessadas, outras camadas de conversão, como fosfatização e oxidação,
podem ser aplicadas.
NOTA
A solidez à luz é exigível exclusivamente para cromatização preta, por solicitação explícita do
comprador.
Caso seja necessário o tratamento de desidrogenação, este deve ser efetuado antes do pós-tratamento.
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5.2.3.1
Codificação do tipo de pós-tratamento
O pós-tratamento das peças zincadas é codificado de acordo com a Tabela 2.
Tabela 2 – Codificação do tipo de pós-tratamento
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Sigla
5.2.3.2
Pós-tratamento
T0
Nenhum
T1
Cromatização azul
T2
Cromatização azul eletrolítica
T3
Cromatização amarela iridescente
T4
Cromatização amarela eletrolítica
T5
Cromatização preta
T6
Cromatização preta eletrolítica
T7
Cromatização verde-oliva
T8
Fosfatização
T9
Fosfatização seguida por oleamento
T10
Oxidação
Constatação da presença da película de cromatização
As peças zincadas com pós-tratamento T0, T1 e T2 podem ser diferenciadas entre si por meio do
ensaio descrito no Anexo B.
5.2.3.3
Resistência à abrasão das películas de cromatização
As películas de cromatização devem ser aderentes e compactas, resisitindo ao ensaio de abrasão do
Anexo C. Este ensaio só pode ser executado após decorridas no mínimo 24 h do tratamento de cromatização.
5.2.4
Espessura de camada apropriada para cada classe de serviço
A Tabela 3 mostra a codificação do revestimento e a espessura mínima da camada apropriada para
cada classe de serviço.
Tabela 3 – Revestimento de zinco sobre ferro ou aço
Classe de serviço
Codificação do
revestimento
Espessura mínima
µm
CS 4
Fe/Zn 40 T...
40
CS 3
Fe/Zn 25 T...
25
CS 2
Fe/Zn 12 T...
12
CS 1
Fe/Zn 5 T...
5
NOTA O poder protetivo de uma camada de zinco em um determinado ambiente específico
é diretamente proporcional à espessura (ressalvada eventual porosidade). Para um requisito
de vida útil mais longa, por exemplo em componentes de aço estrutural, são necessárias
camadas mais espessas, geralmente aplicadas por imersão a quente ou por aspersão térmica.
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5.2.4.1 Em peças com área de superfície significativa igual ou superior a 100 mm2, a espessura é o
menor dos valores determinados em pontos isolados de medição, indicados na superfície significativa
em desenho ou por acordo entre as partes interessadas, ou em qualquer ponto da superfície significativa
que possa ser tocado por uma esfera de 20 mm de diâmetro.
NOTA
Se a geometria da peça for tal que não possa ser tocada por uma esfera de 20 mm de diâmetro, a
espessura mínima permitida em áreas especificadas é aquela estabelecida por acordo entre as partes interessadas.
5.2.4.2 Em peças com área de superfície significativa inferior a 100 mm2, devem ser ensaiadas
peças em número igual a 1/10 da amostra acolhida. É considerado como espessura o menor dos
valores encontrados nesta determinação.
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5.2.4.3 O método de determinação da espessura do revestimento deve ser escolhido, por acordo
entre as partes interessadas, entre os seguintes métodos:
a)
métodos destrutivos – coulométrico (ISO 2177): microscópio (ISO 1463);
b)
métodos destrutivos – magnético (ISO 2178); correntes de Foucault (ISO 2360).
NOTA
Em caso de divergência entre as partes interessadas, é decisivo o resultado obtido pelo método
microscópico. Este método, no entanto, não é recomendado para arbitramento para espessuras inferiores a 8 µm.
5.2.5
Resistência à corrosão
Os ensaios de resistência à corrosão devem ser escolhidos por acordo entre as partes interessadas,
entre os ensaios alternativos de 5.2.5.1, 5.2.5.2 e 5.2.5.3. Podem ser escolhidos um, dois ou todos
os ensaios, dependendo das condições a que a peça é exposta em uso. Na falta de acordo prévio,
aplica-se a alternativa 5.2.5.1.
5.2.5.1
Resistência ao ensaio de corrosão por exposição ao dióxido de enxofre
As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar pontos de corrosão vermelha em quantidade
maior do que aquela correspondente ao grau de proteção 9 da ASTM B 537 quando submetidas
ao ensaio especificado na ABNT NBR 8096, atmosfera 2,0 s. O número de ciclos a que as peças
devem ser submetidas é o da Tabela 4.
Tabela 4 – Número de ciclos no ensaio de exposição ao dióxido de enxofre
Classe de serviço
Número de ciclos
CS 4
25
CS 3
6
CS 2
3
CS 1
2
NOTA 1 O ensaio só pode ser iniciado 24 h após a realização da cromatização.
NOTA 2 Esta Tabela independe do tipo de cromatização.
5.2.5.2
Resistência ao ensaio de corrosão por exposição à atmosfera úmida saturada
Os ensaios de 5.2.5.2.1 e 5.2.5.2.2 são alternativos, sendo escolhidos por acordo entre as partes interessadas.
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5.2.5.2.1 As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca nas áreas
significativas ao final do período de ensaio, como indicado na Tabela 5, quando submetidas ao ensaio
especificado na ABNT NBR 8095, com ciclos de 8 h com câmara fechada e ligada a 16 h com câmara
aberta e desligada.
Tabela 5 – Tempo para aparecimento de corrosão branca
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Tipo de cromatização
Tempo
ciclos
Cromatização azul
50
Cromatização azul eletrolítico
50
Cromatização amarela iridescente
70
Cromatização amarela eletrolítica
70
Cromatização preta
50
Cromatização preta eletrolítica
50
Cromatização verde-oliva
70
NOTA 1
O ensaio só pode ser realizado 24 h após a realização da cromatização.
NOTA 2
Esta Tabela independe da espessura da camada de zinco.
5.2.5.2.2 As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca nas áreas
significativas após seis ciclos de ensaio baseados no ABNT NBR 8095, nas seguintes condições:
a)
16 h a (96 ± 2) % de umidade relativa a (55 ± 3) °C;
b)
interrupção do aquecimento, deixando-se cair a temperatura a (28 ± 2) °C;
c)
manutenção durante 5 h a (98 ± 2) % de umidade relativa a (28 ± 2) °C.
NOTA
O ensaio só pode ser executado 24 h após a realização da cromatização e independe da espessura
da camada de zinco.
5.2.5.3
Resistência ao ensaio de corrosão por exposição em câmara de névoa salina
As peças zincadas e cromatizadas não podem apresentar corrosão branca durante o período
de tempo conforme a Tabela 6, quando submetidas ao ensaio em câmara de névoa salina, segundo
ABNT NBR 8094.
Tabela 6 – Tempo mínimo para aparecimento de corrosão branca no ensaio
em câmara de névoa salina
Tipo de cromatização
8
Tempo
h
Cromatização azul
24
Cromatização azul eletrolítica
48
Cromatização amarela iridescente
96
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Tabela 6 (continuação)
Tempo
h
Tipo de cromatização
Cromatização amarela eletrolítica
144
Cromatização preta
72
Cromatização preta eletrolítica
120
Cromatização verde-oliva
144
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NOTA 1
NOTA 2
O ensaio só pode ser realizado 24 h após a realização da cromatização.
Esta Tabela independe da espessura da camada de zinco.
Por acordo entre as partes interessadas, o ensaio de corrosão, segundo a ABNT NBR 8094, pode
prosseguir até o aparecimento de pontos de corrosão vermelha. O número mínimo de horas de ensaio
deve ser estabelecido por acordo, por depender das características do metal-base e/ou da peça.
Como orientação, pode ser utilizada a Tabela 7.
Tabela 7 – Tempo mínimo orientativo da corrosão vermelha no ensaio em
câmara de névoa salina
Tipo de pós-tratamento
CS 1
CS 2
CS 3
CS 4
Nenhum
48
96
144
264
Cromatização azul
72
120
216
336
Cromatização azul eletrolítica
72
120
216
336
Cromatização amarela iridescente
96
144
240
360
Cromatização amarela eletrolítica
120
168
264
384
Cromatização preta
240
480
960
1 900
Cromatização preta eletrolítica
240
480
960
1 900
Cromatização verde-oliva
144
192
384
770
NOTA 1
NOTA 2
5.2.6
Tempo mínimo por classe de serviço
h
O ensaio só pode ser realizado 24 h após a realização da cromatização.
Sugere-se como critério de avaliação o grau de proteção 9 da ASTM B 537.
Solidez à luz de peças zincadas, cromatizadas pretas e seladas
Quando for exigida solidez à luz de peças zincadas, cromatizadas pretas e seladas, estas devem
resistir a 200 h, no mínimo, sem alteração de cor quando, ensaiadas segundo método 3 da ASTM G 23,
independentemente da espessura da camada de zinco.
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6 Inspeção
6.1 Condições de inspeção
A menos que seja especificado de outra forma, por contrato ou ordem de compra, o fornecedor
é responsável pela inspeção relativa aos requisitos constantes do pedido de revestimento.
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6.1.1 Para executar os ensaios pedidos, o fornecedor pode usar seus próprios laboratórios
e equipamentos, ou então outros laboratórios aceitos pelo comprador.
6.1.2 No caso de o comprador desejar acompanhar, por meio de inspetor credenciado e qualificado,
a inspeção e os ensaios executados pelo fornecedor, isto deve ser objeto de acordo prévio entre
as partes, devendo ser feita referência a este acordo no pedido do revestimento. Neste caso
o fornecedor deve colocar à disposição do inspetor o local e as facilidades necessárias e suficientes
à verificação, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção.
6.2 Planos de amostragem
Os planos de amostragem para a inspeção são definidos por acordo entre as partes com base
na ABNT NBR 5426. Peças danificadas e/ou destruídas em ensaios destrutivos executados pelo
fornecedor, em conformidade com o plano de amostragem acordado, correm às custas do comprador.
Peças distribuídas em quantidade excedente à do plano de amostragem correm às custas do fornecedor.
6.3 Certificado de conformidade
Quando exigido, o certificado de conformidade, detalhando os resultados dos ensaios, deve
acompanhar a entrega do material.
7 Aceitação e rejeição
7.1
O fornecimento que estiver de acordo com o pedido de revestimento deve ser aceito.
7.2 O fornecimento que não estiver de acordo com o pedido de revestimento pode ser rejeitado total
ou parcialmente.
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Anexo A
(normativo)
Verificação da aderência da camada de zinco ao substrato
A.1
Verificação por dobramento
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Para se verificar a aderência por dobramento, deve-se proceder como a seguir:
a)
dobrar a peça sobre um mandril até o ângulo de 180° com a face significativa para fora, devendo
o diâmetro do mandril ser de quatro vezes a espessura da peça;
b)
a camada de zinco deve acompanhar a deformação ou fissuramento do metal base sem se destacar;
c)
para verificar se houve ou não destacamento da camada de zinco, esfregar suavemente
um tecido branco macio ou papel-filtro sobre a face externa da dobra e observar a presença
de partículas de zinco soltas.
A.2
Verificação por choque térmico
Para verificar a aderência por choque térmico, deve-se proceder como a seguir:
a)
aquecer a peça zincada em banho de óleo mineral fino até a temperatura de (150 ± 10) °C
durante 10 min;
b)
mergulhar a peça em água à temperatura ambiente;
c)
o desprendimento de partículas metálicas ou aparecimento de bolhas é indicativo de
aderência insatisfatória.
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Anexo B
(normativo)
Verificação da presença de película de cromato
B.1
Reagentes
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Para se preparar a solução utilizada para verificação da presença de película de cromato, são utlizados,
nas devidas proporções, os seguintes reagentes:
a)
40 mL de água destilada ou deionizada;
b)
60 mL de ácido acético glacial p.a.;
c)
1 g de difenilcarbazida;
d)
0,1 mL de umectante (álcool sulfonado);
e)
15 mL de ácido clorídrico p.a.;
f)
30 mL de hipoclorito de sódio a 15 %;
g)
5 mL de peróxido de hidrogênio 130 vol.
B.2
Preparação da solução
A solução deve ser preparada como a seguir:
a)
adicionar os reagentes na ordem indicada;
b)
manter a solução em um béquer aberto durante cerca de 24 h para permitir o desprendimento
do excesso de cloro.
B.3
Verificação
Para fazer a verificação deve-se proceder como a seguir:
a)
as peças a serem ensaiadas devem estar isentas de qualquer oleosidade. Quando necessário,
as peças devem ser desengraxadas com solventes não gordurosos;
b)
colocar uma gota da solução de ensaio sobre a superfície limpa;
c)
observar em um espaço de tempo de 1 mim o desenvolvimento de uma coloração vermelha
a violeta que denota a presença de película de cromato.
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Anexo C
(normativo)
Verificação da resistência à abrasão da película de cromatização
Dimensões em milímetros
37
15
∅5
∅ 25
47
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Esfregar a superfície cormatizada com uma borracha macia que não contenha abrasivos (borracha
de desenhista) por cinco ciclos de ida e volta, sob pressão constante de 8 g/cm², por uma extensão
de 50 mm. A película de cromato satisfaz o ensaio se não for removida ou desgastada até o surgimento
do depósito de zinco. Sugere-se para a execução deste ensaio um dispositovo similar ao da Figura C.1.
150
∅5
∅ 10
NOTA
Material em aço 1010 – ABNT NBR NM 87.
Figura C.1 – Dispositivo para verificação da resistência à abrasão da película de cromatização
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