SKILLS
LA CORROSION
OBJECTIFS DU MODULE DE FORMATION

Connaître le mécanisme de corrosion et ses facteurs

Connaître les dispositifs de protection existants

Comment adapter les protections et concevoir des pièces
spécifiques aux conditions d’utilisation de la structure
3
SOMMAIRE

Introduction
I. Mécanisme de la corrosion
II. Facteurs engendrant la corrosion
III. Les différents types de corrosion
IV. Protections possibles

Conclusion
4
INTRODUCTION
Le phénomène de corrosion => lourdes conséquences lorsque non
maîtrisé
En effet, il peut avoir des impacts:
 sur la sécurité (instabilité des structures, rupture
d’assemblages, conduite de gaz percée)
 économiques (conduite de pétrole percée)
 environnementaux (dispersion des résidus dans
les eaux de ruissellement)
Concerne tout secteur d’activité (centrales nucléaires, industrie
pétrochimique...)
Primordial de comprendre le mécanisme de corrosion afin de
prescrire et appliquer des méthodes adéquates pour éviter son
développement.
5
MÉCANISME DE LA CORROSION
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
1.
Définitions
Corrosion: Interaction physico-chimique entre un métal et son
milieu environnant, entraînant des modifications dans les
propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle du
métal lui-même, de son environnement ou du système technique
constitué par les deux facteurs.
Electrolyte: milieu électriquement conducteur (eau, sol...)
Agent corrosif/oxydant : Elément qui, mis au contact d’un métal
donné, réagit avec ce dernier et contribue à sa corrosion. Il peut
être contenu dans l’électrolyte (oxygène contenu dans l’eau par
exemple).
7
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
A chaque couple oxydant/réducteur « Ox/Red » est associé un
potentiel (= une énergie)
*Oxydant: capte des électrons
*Réducteur: cède des électrons
M  Mn+ + n e-
Dans le cas des métaux:
exemple:
La corrosion
Ox n e- + Red
Fe  Fe2+ + 2ePhénomène équivalent
à une pile électrochimique
8
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Cathode +
Anode -
ee-
9
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Cathode +
Anode -
10
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
En conclusion, la corrosion est une réaction d’oxydo-réduction
irréversible entre un oxydant et un métal présent dans un
électrolyte
11
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
2. Le mécanisme
Corrosion
d’un métal
- oxydation du métal,
- formation de produits de corrosion solides,
- varie en fonction de l’environnement,
- destructeur * ou au contraire bénéfique*
Exceptions:
l’or et autres métaux nobles
12
=>
pas d’oxydation
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Destructeur
=>
produits de corrosion non adhérents
Facteurs environnants
Facteurs environnants
Acier
Acier
Bénéfique => produits de corrosion adhérents formant une
couche protectrice (métaux dits passivables)
Facteurs environnants
Facteurs environnants
Zinc
Zinc
13
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Noblesse des métaux
Echelle des potentiels (énergie
associée à un élément chimique)
Minerai (état naturel)
métaux sous forme
oxydée/corrodée
=
état énergétique stable
14
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Métal pur vers le minerai
Énergie +/- importante
pour atteindre l’état stable
différence d’énergie
=
potentiel
+ énergie importante
=
+ corrosion du métal
15
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Existence d’échelles de potentiels / série galvanique
E°
Cathodique
Potentiel
« standard » à
25°C dans l’air
par rapport à
l’hydrogène
(référence pour
cette échelle de
valeur)
Corrosion
E°
Anodique
Corrosion
16
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
17
FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3 principaux facteurs :

La nature du métal


L’environnement
La conception des pièces
19
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
métal pur
Corrosion liée à la
noblesse du métal
retour à sa forme oxydée
avec une certaine énergie
corrosion
20
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
Différence de potentiel
importante
Association de 2 métaux
différents
Cathode +
Anode -
21
Corrosion de l’espèce
la moins noble
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
Corrosion de
l’élément le - noble
Alliages
obtention de l’autre
élément sous forme
poreuse
Dû à la différence de potentiel des deux matériaux
Exemple du laiton (Cu-Zn):
Cu poreux
Corrosion
du Zn
Laiton
Laiton
22
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.2 La structure
Peut générer des
zones cathodiques
et anodiques
Préparation de surfaces
Exemple : décapage chimique
Si le temps entre le
décapage et le traitement
de la surface important
Formation d’oxydes à la
surface du métal et donc
de produits de corrosion
23
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.2 La structure
Métallurgie ou
traitement thermique
(dont soudures)
Refroidissement trop rapide du métal
Formation d’impuretés ou structure
métallurgique variable entre le cœur
du métal et sa surface
Exemple des aciers
inoxydables austénitiques
Hétérogénéité du métal
Formation de carbures de
chrome (impuretés) dû
au traitement thermique
24
Fragilisation en Chrome
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.3 Cas particulier d’associations des aciers:
Acier noir (faiblement allié) – acier galvanisé
Acier galvanisé
Acier noir
Zinc
Fer
Acier
galvanisé
L’association de ces
deux types d’acier
n’engendre pas de
corrosion
Acier noir
25
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.3 Cas particulier d’associations des aciers:
Acier inoxydable au contact de
l’acier noir ou galvanisé
Dépend des rapports
de surface
Acier inox ≥ acier
galvanisé ou acier noir
Acier
galvanisé
ou acier noir
Acier inox < acier
galvanisé ou acier noir
Acier
galvanisé
ou acier
noir
Acier
inox
Corrosion de l’acier galvanisé
ou de l’acier noir
Acier
inox
Pas de corrosion
26
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2. L’environnement

Présence d’espèces réductibles (chlorures, sulfates...);

Présence de polluants (zones industrielles, zones
marines...);

Température;

Présence d’humidité

variation de la concentration en O2.
27
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2. L’environnement
Création de zones cathodiques (+) et
anodiques(-) à la surface du métal
Corrosion des zones
anodiques
Accumulation de plusieurs facteurs liés à l’environnement
!
la vitesse de corrosion
Exemple des zones de marnage
Eau salée (avec éclaboussures)
Climat et variations de température
Variations de concentration O2
Polluants (suivant les régions) 28
Corrosion
très rapide
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2.
L’environnement
NF EN ISO 9223
NF EN ISO 9224
NF EN ISO 12944-2
Les catégories de corrosivité
Les vitesses de corrosion de
différents métaux suivant le milieu
NF EN ISO 9223
NF EN ISO 9224
NF EN ISO 12944-2
Générales et spécifiques à
la corrosion des métaux
29
Spécifique à la peinture
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
Catégories de
corrosivité
Perte d’épaisseur en µm
Exemple d’environnement
Acier
Zinc
Extérieur
Intérieur
C1 Très faible
≤ 1,3
≤ 0,1
Bureaux, écoles, hôtels
C2 Faible
1,3 > x ≥ 25
0,1 > x ≥ 0,7
Zones rurales, peu de
pollution
C3 Moyenne
25 > x ≥ 50
0,7 > x ≥ 2,1
Zones côtières à faible
salinité
C4 Elevée
50 > x ≥ 80
2,1 > x ≥ 4,2
Zones côtières à
salinité modérée
C5 Très
élevée
C5-I
(Industriel)
80 > x ≥ 200
C5-M
(Marine)
80 > x ≥ 200
Entrepôts, salles de sport
Industries alimentaires,
humidité élevée mais air
peu pollué
Usines chimiques, piscines
Zones industrielles,
Condensation permanente
4,2 > x ≥ 8,4 atmosphère agressive,
et pollution élevée
humidité élevée
4,2 > x ≥ 8,4
Zones côtières et
maritimes à salinité
élevée.
Extrait de la NF EN ISO 12944-2
30
Condensation permanente
et pollution élevée
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
Géométrie du
matériau
Incidence sur le phénomène de corrosion
Rétention d’eau et de sels
Variations de concentration en O2 (zones
confinées)
Variations de l’épaisseur du revêtement sur
les arêtes
31
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
Exemples:
Espacement
Risque de
corrosion
Poteau
en acier
Espacement comblé
par un moyen
approprié
Fondation
en béton
mauvais
bon
32
La peinture protectrice
de l’élément acier
pénètre dans le béton
(5 cm)
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
NF EN I S O
12944-3
NF EN I S O
14173-2
dispositions de conception
des aciers à peindre
dispositions de conception
des aciers à galvaniser
33
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
Exemples:
mauvais = rétention
bon
Système de
protection
Acier protégé
mauvais = arête
vive
mieux = arête
moins vive
bon
34
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
Film d’oxyde
1. Uniforme
2. Par piqûres
Uniforme
3. Galvanique
4. Par aération différentielle
Cu
Zn
Galvanique
Par aération
différentielle
Contrainte
Intergranulaire
Cuivre poreux
Sous tension
Fluide
5. Intergranulaire
6. Corrosion sous tension
7. Sélective
8. Erosion – corrosion
Par piqûres
laiton
36
Sélective
Erosion
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
1. La corrosion uniforme
 Perte d’épaisseur de métal constante sur
toute la surface
Très Fréquente
2.
Par piqûres
 Perte de métal pénétrante, non uniforme et localisée
 Risques de perforations
 Souvent non visible en surface
Fréquente, et peut être due à des produits ou
vapeurs chimiques par exemple.
37
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
3. Galvanique
 Deux métaux avec des potentiels différents en contact
 Corrosion du métal le – noble
Très fréquente
Acier
Zn
4. Par aération différentielle
 Concentration en O2 non uniforme sur toute la surface
du métal
 Corrosion dite « caverneuse »
Très fréquente, notamment au droit
des assemblages
38
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
5. Intergranulaire
Métal formé de grains (cristaux)
Entre ces grains  joints de grain
 Corrosion au niveau des joints de grain
Fréquente, surtout pour les parties soudées
6. Corrosion sous tension/corrosion fatigue
 Cumul de plusieurs phénomènes:
 Tension mécanique ou contrainte
 Présence d’un milieu corrosif
Fréquente, plutôt sur les ouvrages
d’art
39
Contrainte
dynamique
Contrainte
statique
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
7. Sélective
Cuivre poreux
 Corrosion spécifique aux alliages
laiton
 Corrosion d’un élément
 Résidus poreux pour le reste des éléments
Beaucoup plus rare
8. Erosion – corrosion
 Cumul de plusieurs phénomènes:
 Présence d’un fluide en mouvement
contenant des particules solides
 Présence d’un milieu corrosif
Fluide
 Chocs et martèlements
Fréquente pour des structures présentes en
milieu marin40
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Métallique : le Zinc
Organique : la peinture
 Revêtements
Systèmes duplex

Principe
Protection cathodique
En renforcement d’un
système de peinture

Inhibiteurs et autres protections
42
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.1 Intérêts et inconvénients:
Matériau passivable
Intérêts
Pas de contact direct entre le milieu
extérieur et l’acier
Moins noble que l’acier (Fer + carbone)
Réelle protection
contre les risque
de corrosion de
l’acier
Perte d’épaisseur annuelle très faible
même dans des milieux corrosifs
43
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtements métalliques: le zinc
1.1.1 Intérêts et inconvénients:
Inconvénients
Dépendent du procédé utilisé
Exemples:
Couches non homogènes
(électrozingage, galvanisation à
chaud sur produits finis et
métallisation)
Complexité pour revêtir certaines
pièces à cause de leur conception
(galvanisation à chaud,
électrozingage)
Problèmes de compatibilité avec
Épaisseurs de revêtement pas
certains aciers
assez importantes
(galvanisation à chaud sur
(galvanisation à chaud en continu,
44
produits finis)
électrozingage)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
Bain de zinc en fusion dans
Galvanisation à chaud
lequel le matériau est plongé
NF EN I S O 1 4 7 1 3
Au trempé
En continu
Produit déjà mis en forme que l’on veut
galvaniser par la suite.
NF EN I S O 1 4 6 1
La galvanisation et la mise en forme se font
sur la même ligne de production
NF EN 10327 - NF EN 10326 - NF EN 10346
Galvanisation à froid
Peinture riche en zinc
45
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
Pièce à revêtir et la poudre de zinc
chauffées, dans un conteneur
Shérardisation
Diffusion homogène du zinc grâce aux
hautes température atteintes lors du
chauffage
pr E N 1 3 8 1 1
Métallisation
Matériau recouvert par projection
thermique de zinc
NF EN I S O 2 0 6 3
46
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
Matériau plongé dans un bain contenant des
ions Zn
Électro-zingage
(ou zingage)
Dépôt électrolytique de Zn à la surface du
matériau à l’aide d’un courant électrique
NF EN ISO 2081 – NF EN
10152 – NF EN 1403
47
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.1 Composition:
Pigment
Poudre créant la couleur de la peinture
Composés
volatils
Solvant et diluant (fluidification) de la
peinture
Liant
Permet l’adhérence de la peinture sur la
surface et la cohésion de la peinture
Additif
ou les propriétés de la peinture (opacité…)
48
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
a.
Trois
critères
b.
c.
La catégorie de corrosivité en fonction de
l’environnement
NF EN I S O 1 2 9 4 4 - 2
Un système de peinture adapté au milieu et
au subjectile (surface) en se fondant sur sa
méthode d’application
NF EN I S O 1 2 9 4 4 - 5 e t 1 2 9 4 4 - 7
Une préparation de surface nécessaire à la
bonne application du système
NF EN I S O 1 2 9 4 4 - 4
49
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
a. Catégorie de corrosivité N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 2
Catégories de
corrosivité
Exemple d’environnement
C1 Très faible
Extérieur
-
Intérieur
Bureaux, écoles, hôtels
C2 Faible
Zones rurales, peu de pollution
Entrepôts, salles de sport
C3 Moyenne
Zones côtières à faible salinité
Industries alimentaires, humidité élevée
mais air peu pollué
C4 Elevée
Zones côtières à salinité modérée
Usines chimiques, piscines
C5-I
(Industriel)
Zones industrielles, atmosphère
agressive, humidité élevée
Condensation permanente et pollution
élevée
C5-M
(Marine)
Zones côtières et maritimes à
salinité élevée.
50
Condensation permanente et pollution
élevée
C5 Très
élevée
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
b. Système de peinture N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5
Le système de peinture
dépend
De la durabilité
souhaitée
(5–10–15 ans)
Du subjectile à peindre
(surface galvanisée ou
non, type d’acier…)
51
Des conditions de
réalisation de la peinture
(atelier, sur site, les
deux….)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
b. Système de peinture N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5
Caractéristiques du
système obtenu
Nature, nombre, épaisseur
des couches à appliquer
Préparation de surface du subjectile
+
Application du système
52
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtements organiques: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
c. Garantie et durabilité du système
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5 = pas de garantie pour la peinture,
indique simplement une durabilité
Notion de garantie
Notion d’assurance et de responsabilité
spécifique à chaque pays
Garantir et certifier un système de peinture, contacter:
Pays
France
Organisme ACQPA
OHGPI
Norvège
….
FROSIO
…
53
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Exemple de grille pour le choix d’un système de peinture sur un
subjectile galvanisé à chaud (extrait NF EN ISO 12944-5)
Pour un système C4 avec une durabilité moyenne ,
les systèmes possibles sont A7.03 et A7.04
54
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Exemples de systèmes de peinture proposés par l’ACQPA pour un
subjectile en acier galvanisé, pour un ouvrage neuf en milieu C4
55
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
c. Garantie et durabilité du système
Durabilité souhaitée et degré
d’enrouillement maximal
(N F E N I S O 4 6 2 8 - 3 )
Fixés par le client dans le
cahier des clauses
techniques particulières
Degré
d’enrouillement
(international)
Degré
d’enrouillement
(européen)
Aire enrouillée (%)
Ri 0
Ri 1
Ri 2
Ri 3
Ri 4
Ri 5
Re 0
Re 1
Re 2
Re 3
Re 5
56Re 7
0
0.05
0.5
1
8
40 à 50
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Exemple:
Durabilité de 7 ans avec enrouillement Ri 3 (ISO) ou Re 3 (échelle
européenne):
Au bout de 7 ans
enrouillement doit être ≤ 1%
Degré d’enrouillement
(international)
Degré d’enrouillement
(européen)
Aire enrouillée (%)
Ri 0
Ri 1
Ri 2
Ri 3
Ri 4
Ri 5
Re 0
Re 1
Re 2
Re 3
Re 5
Re 7
0
0.05
0.5
1
8
40 à 50
57
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
Obtenir une certaine rugosité et
propreté pour le subjectile
Nécessité
Elimination des contaminants (rouille,
ancien revêtements, huile et graisses…)
Obtention d’une adhérence optimale
et une durée de vie maximale
58
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
Paramètres
importants
Subjectile à préparer: en acier non revêtu, ou
revêtu d’un métal, d'un primaire de préfabrication
(Cas d’une peinture existante, rénovation:
possibilité ou non de conserver les couches)
Peinture à appliquer (degré de préparation de
surface nécessaire et méthode d’application)
NF EN ISO
12944-4
Les conditions dans lesquels sont réalisées le
décapage (en atelier, sur site)
59
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
Méthodes existantes
Nettoyage mécanique
(décapage par
projection, sablage,
nettoyage à la main…)
Nettoyage à l'eau ou
avec des solvants et
nettoyage chimique
(décapage à l’acide, à
l’eau…)
60
Nettoyage à la
flamme
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
Degré de préparation
Préparation primaire
(totale)
Obtention d’un acier nu
sans aucun revêtement
NF EN ISO 8501-1
NF EN ISO 12944-4
Préparation secondaire
(partielle)
61
Conservation des parties saines
des revêtements peints ou
métalliques
NF EN I S O 8 5 0 1 - 2
NF EN ISO 12944-4
PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
Degré de préparation
préparation
primaire
préparation
secondaire
décapage à l’acide
Sa
St
Fl
Be
meulage localisé mécanique abrasif
-
P Sa
P St
P Ma
Méthode utilisée
décapage par projection
nettoyage à la main ou à la machine
nettoyage à la flamme
62
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
b. Application du système N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 7
à la brosse
au pistolet
(par projection)
Applications
au rouleau
au trempé
par aspersion
!
Ces méthodes d’application doivent être compatibles
avec le système de peinture
choisi.
63
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.3 Revêtement : les systèmes duplex
Association d’un revêtement au zinc et d’un système de
peinture
Intérêts
Caractéristiques du zinc
+
Caractéristiques de la peinture
durée de vie
totale
du revêtement
>
2.1 x
Durée de vie du zinc
+
Durée de vie du système
de peinture
NF EN ISO 14713 – NF EN 15773
64
résistance
augmentée
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
Structure métallique
à protéger (cathode)
Connectés
électriquement
un autre métal qui va
se corroder (anode)
on agit sur les valeurs de potentiel de chaque matériau
!
Nécessité d’être dans un électrolyte (terre ou eau)
Deux types de
protection cathodique
anodes sacrificielles
courant imposé
NF EN 12499 - NF EN 13173 - NF EN 12473
N F E N 1 2 6 9 6 - A 0 5 - 6655 5 - A 0 5 - 6 1 1 - A 0 5 - 6 1 5
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
Par anodes sacrificielles
cathode
anode
Mesures des potentiels
réalisées via un coffret relié
électriquement à l’anode et à
la structure
Pas de réajustement possible
Pas de générateur de courant
ni de redresseur
!
Penser à renouveler les anodes quand celles-ci sont usées
66
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
Par courant imposé
Redresseur de courant
Contrôle + réajustement des
potentiels par
un redresseur de courant
(valeurs d’intensité et de
courant)
anodes
Structure à
protéger cathode
Backfill (poussier de coke,
mélange conducteur)
67
On impose un courant
afin d’obtenir les
potentiels souhaités
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
Anodes en
courant imposé
Anodes
sacrificielles
Anodes de zinc,
aluminium,
magnésium ou
en alliage
!
Anodes consommables (acier et
produits ferreux)
Anodes peu consommables
(graphite et ferro-silicium)
Anodes très peu consommables
(titane platiné)
NE JAMAIS LES PEINDRE
68
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.2 En renforcement d’un système de peinture
Possibilité d’associer un acier peint à la protection
cathodique
Intérêts
Inconvénients
Meilleure durabilité
Risques de décollement du
revêtement de peinture
Protège le matériau en cas de
défaut de revêtement
Problème de compatibilité avec
certaines peintures
Moins de besoin en courant
NF E N 1 2 0 6 8 - A S T M G 8 - p r E N 1 0 - 2 8 5
p r E69N 1 0 - 2 8 6
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
3. Inhibiteurs et autres protections
3.1 Inhibiteurs
Composés chimiques qui ralentissent ou stoppent la corrosion
Recouvre la
surface du métal
Effet « barrière » entre le
métal et le milieu
Renforcement de la
protection existante
Exemple
En peinture = additifs
70
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
3. Inhibiteurs et autres protections
3.2 Autres protections:

Substituer un matériau : choix de matériaux plus nobles
que l’acier tels que l’inox

Supprimer le contact physique : Possibilité de mettre
des résines ou des rondelles isolantes, mettre des
cache-boulons,…
71
CONCLUSION
CONCLUSION

La corrosion est caractérisée par un mécanisme plus ou moins
rapide, qui dépend majoritairement du milieu environnant, du
métal lui-même (de sa composition chimique, de son,
potentiel électrochimique) et de la conception des pièces
(association de métaux, formes et revêtements choisis).

Elle peut présenter diverses formes: piqûres, corrosion
intergranulaire, sélective, uniforme… et peut être plus ou
moins destructrice suivant la vitesse à laquelle elle se
développe.
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CONCLUSION

Pour lutter efficacement contre ce phénomène, il existe
diverses méthodes à adapter aux conditions d’exploitation du
matériau : revêtements, protection cathodique, systèmes
duplex...

Une conception et un système de protection adéquats et
adaptés au milieu sont des critères essentiels afin d’assurer la
bonne pérennité de la structure. Il est donc primordial que
ceux-ci aient été bien conçus dès la phase d’étude pour
pouvoir limiter tout risque de corrosion supplémentaire.
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