UNIVERSIDAD FERMIN TORO
ESCUELA DE MANTENIMIENTO MECANICO
CABUDARE - EDO. LARA
Defectos y
discontinuidades
de la soldadura
Gabriel Ortiz.
Las imperfecciones pueden existir tanto en el metal
de soldadura como en el metal base; son
generalmente descritas como discontinuidades. Las
discontinuidades existen en un número de formas
diferentes, incluyendo fisuras, falta de fusión, falta
de penetración, inclusiones, porosidad, socavación y
otras... conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, el inspector de soldadura puede
tener éxito en detectar estas causas y prevenir
problemas.
ESTUDIANTE DE
INGENIERIADE
MANTENIMIENTO
MECÁNICO:
GABRIEL ORTIZ
TUTORA:
ING. NAJARANY RENAUD.
1
Índice
Introducción:…………………………………………………………………………………………………….3
Definición:………………………………………………………………………………………………………4
La soldadura:……………………………………………………………………………………………………4
Discontinuidad:…………………………………………………………………………………………………4
Defectos:………………………………………………………………………………………………………..4
Indicación:………………………………………………………………………………………………………4
Evaluación de indicaciones:…………………………………………………………………………………….4
Indicaciones irrelevantes:……………………………………………………………………………………….4
Indicaciones alargadas:……………………………………………………………….........................................4
Indicaciones redondeadas:………………………………………………………………………………………4
Inclusiones alineadas:…………………………………………………………………………………………...5
Ensayos no destructivos:………………………………………………………………………………………..5
Fenómenos metalográficos de los aceros causantes de defectos e imperfecciones de
soldadura:………………………………………………………………………………………………………..5
Porosidad:……………………………………………………………………………………………………….6
Porosidad uniformemente dispersa:……………………………………………………………………………..6
Porosidad agrupada:…………………………………………………………………………………………….7
Porosidad alineada:……………………………………………………………………………………………...7
Porosidad vermicular o tipo gusano:……………………………………………………………………………8
Fusión incompleta:……………………………………………………………………………………………...8
Croquis de soldadura con fusión completa:..…………………………………………………………………...9
Inclusiones……………………………………………………………………………………………………..10
Inclusiones de escorias:………………………………………………………………………………………..10
Inclusiones de tungsteno:…………………………………………………………………..…..........................11
Fisuras………………………………………………………………………………………………………….11
Fisuras en caliente:…………………………………………………………………………………………….11
Fisuras en frio:………………………………………………………………………………………................11
Fisuras según su forma:………………………………………………………………………………………..11
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
2
Fisuras longitudinales:…………………………………………………………………………………………11
Fisuras transversales:…………………………………………………………………………………………..11
Fisuras de cráteres:…………………………………………………………………………………………….11
Fisuras de garganta:……………………………………………………………………………………………11
Fisuras de borde:…………………………………………………………………………………..…………..12
Fisuras de raíz:…………………………………………………………………………………………………12
Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT:……………………………………………………………………12
Croquis con varios tipos de fisuras:…………………………………………………………………………....12
Socavadura:……………………………………………………………………………………………………14
Croquis, algunos mostrando socavaduras de cara y de raíz:…………………………………………………..14
Mordedura:…………………………………………………………………………………………………….15
Concavidad:……………………………………………………………………………………………………15
Exceso de penetración:……………………………………………………………………………………...…16
Golpes de arco:…...............................................................................................................................................16
Superposición:…………………………………………………………………………………………………17
Valle:..................................................................................................................................................................17
Laminado:………………………………………………………………………………………………….…..17
Deslaminado:…………………………………………………………………………………………………..18
Referencias bibliográficas:…………………………………………………………………………………….19
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
3
INTRODUCCIÓN:
Las piezas y elementos soldados requieren una verificación sobre la manera como se
realizo dicho proceso. También dentro del mantenimiento preventivo se requiere
una revisión permanente de estas, pues la presencia de grietas, nudos, escoria y en general
imperfecciones, discontinuidades y defectos en la soldadura, visibles o no, pueden causar
nuevamente el rompimiento o fractura de las piezas.
A continuación se explican los diferentes tipos de defectos y discontinuidades de la
soldadura, los ensayos no destructivos que se pueden aplicar, fotos, causas por la que se
producen, como se eliminan.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
4
Para introducir el tema “defectos y
discontinuidades en las soldaduras” es necesario, a
los efectos de evitar errores de interpretación,
comenzar definiendo términos tales como
soldadura, discontinuidad, defecto, indicación,
método de ensayo, evaluación de indicaciones,
etc.:
criterios de aceptación especificados por la norma
aplicable.
Definición
Evaluación de Indicaciones
Proceso en el cual se decide la severidad
del estado de la parte o pieza, luego de que la
indicación ha sido interpretada. De la
interpretación surgirá que la indicación es
irrelevante o es una discontinuidad, y en este
último caso surgirá que es un defecto o no. Dicha
evaluación lleva a decidir, entonces, si la parte o
pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para
su uso.
La Soldadura
Es el proceso por media del cual dos piezas
metálicas, o dos partes de la misma pieza, se unen
sólidamente. Esta unión se produce con el
calentamiento de las superficies a soldar, y pueden
ser puestas en contacto con o sin aportación de
una sustancia igual o semejante a las piezas a unir.
La fuente de calor puede ser una llama, un plasma,
un arco eléctrico, un haz de electrones o un haz
láser.
El proceso de calentamiento de las superficies
a soldar puede implicar que se fundan las zonas
por donde debe realizarse la unión, o una de ellas
ó que no se fundan ninguna de las partes, sino
que se unan mediante presión.
Discontinuidad
Una discontinuidad es una alteración de las
propiedades normales de un metal, todos los
metales presentan alguna discontinuidad. Estas
discontinuidades
se
pueden
clasificar,
dependiendo de su efecto sobre las propiedades de
los metales.
Las discontinuidades que afectan a la soldadura en
sus propiedades, pudiendo causar falla en servicio
son llamados defectos. De esto podemos concluir:
“Una discontinuidad se define como una variación
de la estructura típica de un soldadura, falta de
homogeneidad en la composición química,
mecánica, metalúrgica o características físicas del
material base o de aporte”.
Defecto
Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación,
ubicación o propiedades son inadmisibles para
alguna norma específica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo
(END) se cataloga como defecto a toda
discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas
indicaciones no se encuentran dentro de los
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Indicación
Respuesta o evidencia de una
discontinuidad resultante de la aplicación
de un END.
Indicaciones Irrelevantes
Las condiciones que las causan están presentes
por diseño, por accidente, o por otras
características de la pieza que no tienen relación
con el defecto que está siendo investigado, por lo
tanto se desprecian. Por ejemplo: a) indicaciones
producidas por campos de fuga (campos
magnéticos que abandonan o entran a la superficie
de la pieza en una discontinuidad en las
propiedades magnéticas o en un cambio de
sección de un circuito magnético) en MT. b)
indicaciones producidas por una raya en la
película radiográfica en RT.
Indicaciones alargadas (linear indications)
En general se clasifican como indicaciones
alargadas a todas aquellas indicaciones cuya
longitud L es mayor a 3 veces su ancho A: (L >
3A).
Indicaciones
indications)
redondeadas
(rounded
En general se clasifican como
indicaciones redondeadas a todas aquellas
indicaciones cuya longitud L es menor o
igual a 3 veces su ancho A: (L 3A).
Autor: Gabriel Ortiz
5
Indicaciones alineadas (radiografía)
Tres
o
más
indicaciones
alineadas
aproximadamente paralelas al eje de la soldadura,
espaciadas lo suficientemente cerca entre ellas
como para ser considerada discontinuidad única e
intermitente.
Ensayos no destructivos
Un ensayo no destructivo cuyas siglas son END o
NTD (non destructive testing) es cualquier tipo de
prueba practicada a un material, sin alterar de
manera permanente sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales, aunque
sobre esta ultima, pueden implicar un daño
imperceptible o nulo.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos
se basan en la aplicación de fenómenos físicos
tales como ondas electromagnéticas, acústicas,
elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba
que no implique un daño considerable a la pieza
evaluada.
Los ensayos no destructivos proveen datos menos
exactos acerca del estado del defecto a medir que
los ensayos destructivos, sin embargo, suelen ser
más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la
misma. En ocasiones los ensayos no destructivos
buscan únicamente verificar la homogeneidad del
material analizado, por lo que se complementan
con los datos provenientes de los ensayos
destructivos.
FENÓMENOS METALOGRAFICOS DE LOS
ACEROS CAUSANTES DE DEFECTOS E
IMPERFECCIONES DE SOLDADURA
Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura
hasta la estructura del metal original:




Zona de grano grueso, de austenizacion y
crecimiento del grano.
Zona de grano fino, de austenizacion
completa y recristalizarían.
Zona de transición, parcialmente
transformada,
de
austenizacion
incompleta.
Zona afectada térmicamente o zona de
influencia donde se produce re
cristalización, crecimiento del grano,
justo en la frontera con el metal de base
sin afectar.
Estas zonas no están muy bien delimitadas, sino
que se forman a causa de un gradiente continuo de
temperatura y por ello su estructura trata de ser
más similar a la original a medida que se separa
del punto de soldadura.
Por lo anterior se genera una estructura
heterogénea en las zonas contiguas a la unión
soldada que empeoran sus propiedades mecánicas
respecto a la del metal base, por eso entre más
reducida sea la zona afectada térmicamente por la
soldadura, mejor será la calidad de ésta (se tolera
aproximadamente12 mm con arco eléctrico y 30
mm con soplete). Para eliminar las tensiones
inducidas por la soldadura se procede a un
tratamiento localizado de la misma.
A continuación se muestra esquemáticamente, el
perfil de temperatura obtenido en un acero con
contenido de 0.15% de Carbono después de ser
sometido a un proceso de soldadura, en donde
se aprecian las fases obtenidas en las partes
sometidas al calentamiento por la soldadura.
Junto a la region soldada, queda una zona de
metal base afectada térmicamente que no llega a
fundirse, pero que sí se calienta a temperaturas
muy elevadas por la operación de soldadura, y se
enfria rápidamente después. Esta zona es bastante
estrecha aunque en ella la temperatura aumenta
desde la temperatura ambiente hasta la de
soldadura (1500ºC en aceros).
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
6
Figura1. Fases obtenidas según el rango de
temperatura a que fueron sometidas al soldarse.
Las discontinuidades más frecuentes
que se encuentran en las soldaduras, o que están
muy relacionadas con ellas, forman parte de los
siguientes tipos:
Ejemplo de porosidad en soldadura.
a.
Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a
lo largo de la soldadura; causada por la aplicación
de una técnica de soldadura incorrecta o por
materiales defectuosos. Si la soldadura se enfría lo
suficientemente lento para permitir que la mayor
parte del gas pase a la superficie antes de la
solidificación, habrá unos pocos poros en la
soldadura.
Porosidad (“Porosity”):
Discontinuidad del tipo de cavidad
formada por gas atrapado durante la solidificación
del metal de soldadura. Se divide a su vez en
cuatro tipos:
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
7
b.
Porosidad
agrupada
(“Cluster
porosity”)
Es un agrupamiento localizado de poros.
Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura.
Solución
Utilice fundente seco y limpio; verifique la
limpieza y buena preparación del metal base, el
alambre del electrodo debe ser nuevo, estar limpio
y tener la altura y velocidad apropiada, verifique
el fundente que tenga la granulación correcta y
corresponda al tipo de metales, verifique la
distancia de las boquillas y que estén limpias.
Siguiendo estos pasos se evita o se
reduce la posibilidad que se forme la porosidad
agrupada.
Para
detectar
este
tipo
de
discontinuidades - defectos se pueden emplear
los siguientes ensayos no destructivos
 Método de inspeccion visual
 Método de inspección radiográfica.
 Método de ultrasonido.
c. Porosidad alineada (“Linear porosity”)
Frecuentemente ocurre a lo largo de la
interfase metal de soldadura / metal base, la
interfase entre cordones de soldadura, o cerca de
la raíz de soldadura, y es causada por la
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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contaminación que provoca el gas por su
evolución en esos sitios.
Fusión incompleta (“Incomplete fusion”) (o
falta de fusión)
d. Porosidad vermicular o tipo gusanos
(“Piping porosity”)
Es un poro de gas alargado. Este tipo de
porosidad de soldadura se extiende desde la raíz
hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o
más poros son vistos en la superficie de la
soldadura, un cuidadoso descarne puede también
revelar porosidad subsuperficial. De todas formas,
muchas de las porosidades vermiculares
encontradas en soldaduras no se extienden hasta la
superficie
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Discontinuidad bidimensional causada por la falta
de unión entre los cordones de soldadura y el
metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de técnica de soldadura,
preparación del metal base, o diseño de la junta
inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión
incompleta se destacan el insuficiente aporte de
calor de soldadura, falta de acceso a todas las
superficies de fusión, o ambas.
El óxido fuertemente adherido interferirá con una
completa fusión, siempre que haya un correcto
acceso a las superficies de fusión y un adecuado
aporte de calor a la soldadura.
Autor: Gabriel Ortiz
9
Croquis de soldaduras con fusión
completa
Penetración incompleta o falta
penetración (“Incomplete joint penetration”)
de
Ocurre cuando el metal de soldadura no se
extiende a través de todo el espesor de la junta. El
área no fundida ni penetrada es una discontinuidad
descripta como “penetración incompleta”.
Esta puede resultar de un insuficiente
aporte de calor de soldadura, diseño de la junta
inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para
ser penetrado por el arco, o chanfle insuficiente), o
control lateral inapropiado del arco de soldadura.
Algunos procesos tienen una mayor capacidad de
penetración que otros. Las soldaduras en cañerías
son especialmente vulnerables a este tipo de
discontinuidad, dado que el lado interior es
usualmente inaccesible.
Penetración incompleta (ensayo no destructivo
empleado RT)
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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Inclusiones (“Inclusions”)
a) Inclusiones de escoria (“Slag
inclusions”)
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal
base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas
por cualquier proceso de arco. En general, estas
inclusiones resultan por fallas en la técnica de
soldadura, en el diseño de la junta tal que no
permita un acceso adecuado, o en una limpieza
inadecuada entre los cordones de la soldadura.
Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la
parte superior de la soldadura, pero muescas
agudas en la interfase de metal base y de
soldadura, o entre los cordones de soldadura,
frecuentemente provocan que la escoria quede
atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se
observan inclusiones de escoria alargadas
alineadas en la raíz de la soldadura, denominadas
“carrileras” (“wagon tracks”).
Solución


Ejemplo de inclusiones de escoria


Inclusiones de escoria (Ensayo no destructivo
empleado RT)
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Cepille y cincele la escoria al finalizar
cada uno de los pasos del cordón.
Remueva la escoria de la orilla usando
una técnica apropiada y evite realizar la
corona y el dibujo del contorno para no
atrapar la escoria entre pases.
Alise la superficie de los biseles que
quedan limpios y uniformes.
Corrija los valores eléctricos en su
máquina de soldar
Inclusiones de escoria tipo carrileras (ensayo no
destructivo empleado RT)
Autor: Gabriel Ortiz
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b) Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal
de soldadura y son exclusivas del proceso GTAW
(TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno
no consumible es usado para crear el arco entre la
pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido
en el metal, o si la corriente es fijada en un valor
muy alto, se depositarán gotitas de Tungsteno, o
se romperá la punta del electrodo y quedará
atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras
en la radiografía, pues el Tungsteno es más denso
que el acero y absorbe más radiación.
Casi todas las demás discontinuidades, incluyendo
las inclusiones de escoria, se muestran como áreas
oscuras en las radiografías porque son menos
densas que el acero.
Inclusiones de tusteno (Ensayo no destructivo
empleado RT).
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Fisuras (“Cracks”)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte,
cuando las tensiones localizadas exceden la
resistencia última del material. La mayor parte de
las normas utilizadas en ANCAP consideran que
las fisuras son, independientemente de su
longitud, defectos y por lo tanto una vez
detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan
durante la solidificación y su
propagación es intergranular (entre
granos).
b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de
la
solidificación,
son
asociadas
comúnmente con fragilización por
hidrógeno. Se propagan entre y a través
de los granos (inter y transgranular).
Según su forma, las fisuras también se pueden
clasificar en:
a) Fisuras longitudinales: son paralelas al
eje de la soldadura. En soldaduras de
arco sumergido, son comúnmente
asociadas con altas velocidades y a
veces están relacionadas con problemas
de porosidad, que no se muestran en la
superficie. Fisuras longitudinales en
pequeñas soldaduras entre grandes
secciones, son frecuentemente el
resultado de un alto grado de
enfriamiento y de grandes restricciones.
b) Fisuras transversales: generalmente son
el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando
en metales de soldadura de baja
ductilidad.
c) Cráteres: ocurren cuando el arco es
terminado
incorrectamente.
Generalmente tienen forma de estrella.
Son superficiales, se forman en caliente
y usualmente forman redes con forma de
estrella. La solucion es rellenar el crater,
retroceder si es necesario y retirar
lentamente el electrodo.
d) De garganta: son fisuras longitudinales
ubicadas en la cara de la soldadura.
Autor: Gabriel Ortiz
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Generalmente, pero no siempre, son
fisuras en caliente.
e)
De borde: son generalmente fisuras en
frío. Se inician y propagan desde el
borde de la soldadura, donde se
concentran los esfuerzos de contracción.
Se inician perpendicularmente a la
superficie del metal base. Estas fisuras
son generalmente el resultado de
contracciones térmicas actuando en la
zona afectada térmicamente (ZAT).
f)
De raíz: son longitudinales, en la raíz de
la soldadura o en la superficie de la
misma. Pueden ser fisuras en caliente o
en frío.
Croquis con varios tipos de fisuras
g) Fisuras bajo el cordón y fisuras en la
ZAT: son generalmente fisuras en frío
que se forman en la ZAT del metal base.
Son generalmente cortas, pero pueden
unirse para formar una fisura continua.
Las que se dan bajo el cordón, pueden
convertirse en un serio problema cuando
están
presentes:
hidrógeno,
microestructura poco dúctil y altos
esfuerzos residuales. Ambas pueden ser
fisuras en caliente o en frío. Son
encontrados a intervalos regulares bajo
la soldadura y también por el contorno
de la ZAT donde los esfuerzos
residuales son máximos.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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Placa radiográfica mostrando tres fisuras
transversales (ensayo no destructivo RT)
Placa radiográfica con fisura longitudinal de raíz
(ensayo no destructivo RT)
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Todos estos tipos de fisuras se pueden detectar a
través de una inspección radiográfica. Inspección
visual para las fisuras superficiales, inspección de
líquido penetrante para fisuras superficiales no
apreciables a simple vista, inspección por
ultrasonido.
Autor: Gabriel Ortiz
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Socavadura / mordedura (“Undercut”)
Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas
y/o corrientes excesivas de soldadura. La
socavadura es una muesca o canaleta o hendidura
ubicada en los bordes de la soldadura; es un
concentrador de tensiones y además disminuye el
espesor de las planchas o caños, todo lo cual es
perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de
la soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud
está dentro de los límites especificados y no
constituye una muesca profunda, no es
considerada un defecto de soldadura.
En la siguiente lámina se observan varias
discontinuidades, entre las cuales aparecen
socavaduras y concavidades, que es la
discontinuidad que sigue; los dos primeros croquis
de esta lámina son dos de los tipos de fisuras que
vimos inmediatamente antes de la socavadura.
Placa radiográfica mostrando socavadura de cara
(ensayo no destructivo RT).
Croquis, algunos mostrando socavaduras de cara y
de raíz.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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Figura 11. Defecto de mordedura presente en
la radiografía.
Solución para el Socavado
 Corrija el amperaje de su maquina
 Cambie el electrodo.
 Mejore el movimiento manual.
 Corija el arco
 Mejore la velocidad.
El socavamiento como vimos en las imágenes
anteriores se detecto a traves de una inpeccion
radiográfica, pero tambien se emplea la inspección
visual.
Placa radiográfica mostrando socavadura de
raíz (ensayo no destructivo RT).
Mordeduras
Forman sobre la placa sombras oscuras a los
lados de la costura de trazo rectilíneo y ancho
uniforme. Este defecto produce una entalla
física que puede dar origen a roturas. Las
causas más comunes en el electrodo son
cuando este es demasiado grueso, la
inclinación inadecuada del electrodo,
excesiva intensidad de corriente al soldar
Concavidad (“Underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en la
superficie de la cara externa, o en la superficie de
la raíz interna, posee un nivel que está por debajo
de la superficie adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados
de la soldadura, o cuando se da en la cara externa,
esta discontinuidad es fácilmente evitable
mediante el relleno completo de la unión; por el
cuando la concavidad es interna
(en la raíz) donde el soldador no tiene
acceso (por ejemplo en soldadura de
cañerías), si se tiene que eliminar debe
contrario
removerse, descarnarse, por completo la soldadura
en esa zona.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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

Velocidad muy lenta y ángulo
inadecuado del electrodo.
Electrodo de diámetro muy grueso.
Cavidad externa o falta de relleno, Figura 3(con prueba
radiográfica)
Solución


Concavidad interna, figura 4(prueba radiográfica)
Exceso de penetración: Se produce por efecto de
un movimiento que causa la penetración del
electrodo dentro de los biseles, los cuales son
distribuidos en esas áreas. Causa que el material
chorree al interior y puede retener escoria o no en
su interior. Este defecto puede producir en
soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión.
La imagen radiográfica da una densidad más clara
en el centro del ancho de la imagen, ya sea
extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su
interior una mancha deforme negra. Figura 1.
Causas


Hombro del bisel muy abierto.
Corriente de soldar muy alta.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Corrija la abertura del bisel.
Reduzca y equilibre la corriente para
soldar.
 Aumente la velocidad e incline el ángulo
del electrodo.
 Utilice el electrodo de la medida y tipo
correcto.
Método empleado para detectarlo fue la
inspección radiográca.
Golpes de Arco
La figura 20-10 muestra los golpes de arco, que
son pequeños puntos localizados lejos de la junta
donde se derrite la superficie. Estos puntos se
pueden causar al golpear accidentalmente el arco
en el lugar incorrecto y/o en tomas de tierra con
fallos. Aunque los golpes de arco se pueden
esmerilar para alisarlos, no se pueden eliminar.
Estos puntos siempre aparecerán si se utilizan
grabado al ácido. También pueden aparecer zonas
duras localizadas o puntos de inicio de una grieta.
Los golpes de arco, incluso cuando se esmerilan
para un plegado guiado, se abriran para formar
pequeñas grietas o agujeros.
Los golpes de arco los podemos detectas a traves
de una inspeccion visual y de ser necesario usar
liquidos penetrantes para ver posibles grietas que
se pudieran formar.
Autor: Gabriel Ortiz
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El método de inspección (ensayo no destructivo)
que se puede emplear para detectar los golpes de
arco puede ser la inspección visual, inspección por
ultrasonido, inspección por partículas magnéticas.
Figura 20-11. Superposición o solape
Valle
Superposición
La superposición se produce en las soldaduras de
fusión, cuando los depósitos de soldaduras son
mas grandes que los que la junta esta preparada
para aceptar. A continuación, el metal de
soldadura fluye sobre la superficie del metal bases
sin fundirse con este, a lo largo de la punta del
cordón de soldadura, ver figura 20-11.
Generalmente se produce en la pierna horizontal
de una soldadura de filete bajo condiciones
extremas. Tambien puede ocurrir en ambos lados
de las pasadas de cubierta, en posición plana. Con
la soldadura GMAW, la superposición se produce
cuando se utiliza demasiada extensión de
electrodo, para depositar metal a una potencia mas
baja. Dirigir mal el arco en la pierna vertical y
mantener el electrodo casi vertical también
causará superposición. Para evitarla, la soldadura
de filete debe estar calibrada correctamente a
menos de 3/8 de pulgadas (9,5mm), y el arco debe
manejarse apropiadamente.
Por medio de la inspección visual se puede
detectar la superposición (ensayo no destructivo).
El valle, en la soldadura de ranuram se produce
cuando el metal de soldadura depositado es
inadecuado para llenar la cara de la soldadura, o
las superficies de raíz, hasta un nivel igual al del
plano original o al de la superficie de la placa. En
una soldadura de filete se produce cuando el baño
de fusión tiene una garganta efectiva insuficiente,
ver figura 20-15. Este problema puede,
normalmente, corregirse bajando lentamente la
velocidad de avance o haciendo más pasadas de
soldadura.
El valle lo podemos detectar por medio de una
inspección visual, empleando el método de
particípalas magnéticas.
Figura 20-15. Valle
Laminado
Las laminaciones se diferencian del desgarro
laminar en que son mas extensas e involucran
capas más gruesas de contaminantes no metálicos.
Situada
hacia
el
centro
de
la
Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz
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placa, figura 20-16, la laminación esta provocada por el corte insuficiente (eliminar defectos) del tubo en
lingotes. Las escorias y el acero oxidado del tubo se laminan con el acero, produciendo la denominada
laminación. También se pueden causar cuando el lingote se lamina a una temperatura o presión demaciada
baja.
Deslaminado
Cuando las laminas cruzan una junta que se va a soldar, el calor y las tensiones de la soldadura pueden
ocasionar que algunas laminaciones se deslaminen. Si la laminación contenía grandes cantidades de escoreas,
cascarilla de laminación, suciedad u otros materiales indeseables, puede provocar la contaminacion del metal
de soldadura. Dicha contaminación puede ocacionar porosidad de agujero, degusano o defectos de falta de
fusión.
Figura 20.16. Laminado y deslaminado.
Ensayos no destructivos que se pueden aplicar para detectar el laminado y deslaminado.
Método de ultrasonido
Método de la tinta penetrante
Método de partículas magnéticas (se emplean en materiales ferrosos).
Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto en el
metal de soldadura como en el metal base; son
generalmente descriptas como discontinuidades.
Si cierto tipo de discontinuidad es del tamaño
suficiente, puede inutilizar a la estructura para
cumplir con el servicio para el que fue diseñada.
Los códigos generalmente dictan límites
admisibles para las discontinuidades. Aquellos
que sean mayores a estos límites son denominados
defectos. Los defectos son discontinuidades que
requieren algún tipo de acción correctiva.
Defectos y discontinuidades de la soldadura
La severidad de la discontinuidad se basa en un
número de factores, incluyendo: donde sea lineal
o no lineal, el filo de sus extremos, y si es abierta
o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un número de
formas diferentes, incluyendo fisuras, falta de
fusión, falta de penetración, inclusiones,
porosidad, socavaciones entre otra.
Conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, el inspector de soldadura puede
tener éxito en detectar estas causas y prevenir
problemas.
Autor: Gabriel Ortiz
19
Referencias Bibliográficas
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Defectos y discontinuidades de la soldadura
Autor: Gabriel Ortiz