UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECANICA
“CONTROL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA DE
ESTRUCTURAS METALICAS EN LA INDUSTRIA EN GENERAL”
ASIGNATURA:
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS I
DOCENTE:
ING. CALDAS BASAURI, ALFONSO SANTIAGO
INTEGRANTES:

JARA PISCONTE JOSE

BLANCO BARRIA JORDAN

DIAZ RODRIGUEZ PIERO

CANCINES HONORES JORGE

SANGAY CANISLLA BRAD
JULIO, 2023
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ......................................................................................................................... 3
INTRODUCCION ............................................................................................................... 4
1.
2.
3.
4.
PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACION.................................... 5
1.1.
DETERMINACION DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACION .......................... 5
1.2.
FORMULACION DEL PROBLEMA ...................................................................... 5
1.3.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION................................................................. 5
1.3.1.
OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 5
1.3.2.
OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................... 5
1.4.
JUSTIFICACIONES ............................................................................................. 5
1.5.
LIMITACIONES ................................................................................................... 6
MARCO TEORICO ..................................................................................................... 6
2.1.
ANTECEDENTES................................................................................................ 6
2.2.
FUNDAMENTOS TEORICOS ............................................................................. 7
HIPOTESIS Y VARIABLES....................................................................................... 24
3.1.
HIPOTESIS DE LA INVESTIGACION................................................................ 24
3.2.
VARIABLES DE LA INVESTIGACION ............................................................... 24
3.3.
OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES ................................................ 29
METODOLOGIA ............................................... Ошибка! Закладка не определена.
4.1.
TIPO DE INVESTIGACION ....................... Ошибка! Закладка не определена.
4.2.
DISEÑO DE LA INVESTIGACION ............. Ошибка! Закладка не определена.
4.3.
PLAN DE ANALISIS DE DATOS ............... Ошибка! Закладка не определена.
5.
RESULTADOS ......................................................................................................... 29
6.
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 29
7.
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 29
8.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 29
RESUMEN
Durante la escritura de este documento, comprendimos que nuestra función como
ingenieros será la de hacer hincapié sobre la realización consiente de un proceso de
soldadura coherente dada las situaciones que se presente durante nuestras labores
profesionales, asi como también mostrar un esquema de lo más entendible para los
operarios y supervisores que tendremos a nuestro cargo, ya que la curva de aprendizaje
de estos conceptos es muy alta al inicio.
INTRODUCCION
El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los seres humanos, pues
el crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras cosas que le abren
camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten satisfacer
necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta manera en que
la soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a creación y ejecución se
refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza, su finalidad o a lo que s dedicada.
Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo que se
ha tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa búsqueda, la mayor
parte de los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer
sobre el tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos extensa de un
tema aún mucho más extenso e interesante, con lo cual se busca, de igual manera el
impulso del saber.
En conclusión, se presenta el resultado de una larga investigación de tipo documental, en
la cual se investigó lo más puntual al tema referido.
1. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACION
1.1. DETERMINACION DEL PROBLEMA
Para que una estructura metálica cumpla adecuadamente con su función, debe
ser resistente, capaz de soportar cargas, estable, duradera, atractiva y eficiente
energéticamente. Estas condiciones son fundamentales para garantizar la
seguridad y la eficacia de la construcción a largo plazo.
1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA
¿Bajo qué normativa deben apoyarse las empresas peruanas de estructuras
metálicas para ser más competitivas?
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.3.1.OBJETIVO GENERAL
Alentar a los principales operarios y supervisor apegarse con mayor
rigurosidad a los puntos clave de la soldadura estructural dadas en las
normativas AWS D1.1, D1.2 y D1.3.
1.3.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS

Mejorar la calidad de los acabados en soldaduras estructurales.

Evitar la improvisación desmedida.

La optimización y fundamentación de procesos de soldadura realizados.

Dar oportunidad a pequeñas empresas de estructuras metálicas de poder
aspirar a dar servicios de calidad a empresas de renombre.
1.4. JUSTIFICACIONES
La pérdida de oportunidades de pequeñas empresas a formar parte de trabajo de
unos grandes proyectos genera estanqueidad en el progreso de estas mismas,
además de estas pierdan profesionalidad en sus servicios, asi como también
alentar la falsa ilusión de “Para que arriesgar si se puede ganar algo con trabajos
de poca exigencia”.
1.5. LIMITACIONES
Si bien es cierto que nosotros podemos sugerir y alentar al personal a que sigan
las recomendaciones estipuladas por la AWS, pero también se deberá de lidiar
con la necedad de estos mismos. Además de lidiar con los estándares
establecidos por la gran mayoría y su intransigencia a querer mejorar en su
trabajo.
Asi como también ganar la confianza de las grandes empresas como para
quisieran apostar por grupos emprendedores.
2. MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTE
CASO N° 1
Evaluación de capacidades de la empresa POWER SERVICE PERU SAC con
SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. para realizar trabajos de
“REPOWER”, asi como también mantenimiento de línea de frames y sub-frames
de maquinaria excavadora.
No se llevó acabo por falta de capacitación de su personal en el ámbito de
normativa, además de precariedad en la sustentación de proceso realizado
durante la soldadura de un frame de prueba.
2.2. FUNDAMENTOS TEORICOS
2.2.1. AWS D1.1
Este código está específicamente enfocado para cualquier tipo de estructuras
metálicas soldadas con aceros al carbono y aceros de baja aleación
A continuación, veremos algunos puntos clave para su entendimiento:
El presente código contiene los requisitos generales para fabricar y montar
estructuras de acero soldadas. Cuando este código se estipule en los documentos
del contrato, se exigirá el cumplimiento de todas las disposiciones del código,
excepto aquellas que el ingeniero o los documentos del contrato modifiquen o
eximan específicamente.
Contamos también con un resumen del código:
 Requisitos generales
 Diseño de conexiones soldadas
 Precalificación de las WPS
 Calificación
 Fabricación
 Inspección
 Soldadura de pernos
 Refuerzo y reparación de estructuras existentes
 Estructuras tubulares
El código se desarrolló específicamente para estructuras de acero soldadas que
utilizan aceros al carbono o de baja aleación de 1/8 pulgadas [3 mm] de espesor o
más gruesos, con un límite elástico mínimo de 100 ksi [690MPa] o menos. El
código puede ser apto para regir la fabricación estructural fuera del alcance del
objetivo previsto. Sin embargo, el ingeniero debería evaluar dicha idoneidad y,
sobre la base de tales evaluaciones, incorporar en los documentos del contrato
cualquier cambio necesario a los requisitos del código para abordar los requisitos
específicos de la aplicación que esté fuera del alcance del código. El Comité de
Soldadura Estructural recomienda que el ingeniero considere la aplicabilidad de
otros códigos D1 de la AWS para aplicaciones que impliquen aluminio (AWS
D1.2), láminas de acero con un espesor igual a o menor de 3/16 pulgadas [5 mm]
de espesor (AWS D1.3)
Configuración y detalles de junta
Soldaduras de tapón y en ranura
Espaciado mínimo (soldaduras de tapón). El espaciado mínimo de centro a centro
de las soldaduras de tapón debe ser cuatro veces el diámetro del orificio.4.10.2
Espaciado mínimo (soldaduras en ranura). El espaciado mínimo de centro a centro
de las líneas de soldaduras en ranura en una dirección transversal a su longitud
debe ser cuatro veces el ancho de la ranura.
El espaciado mínimo de centro a centro en una dirección longitudinal debe ser dos
veces la longitud de la ranura.
Dimensiones precalificadas. Las dimensiones para soldaduras de tapón y en
ranura precalificadas se describen en 4.4.5 y 5.4.4.4.10.4 Prohibición en aceros
revenidos y templados. Se deben prohibir las soldaduras de tapón y en ranura en
aceros revenidos y templados con un Fy mínimo especificado mayor de 70 ksi
[490 MPa]
2.2.2. AWS D1.2
Contiene los requisitos para la fabricación y montaje con soldadura de
estructuras de aluminio y aleaciones de aluminio a excepción de recipientes y
tuberías a presión de aluminio
El presente código se genera a partir de la gran importancia y demanda que
recibe el aluminio
Algunas ventajas del aluminio aleado
 Peso más liviano que el acero. Aleación 6061-T6 tiene un Fy=35 ksi, casi igual
que el acero A36 y pesa 3 veces menos.
 Resistencia a la corrosión (película de óxido transparente).
 Durabilidad (no pintura + anodizado).
 Ductilidad (más fácil de conformar que el acero).
 Buen comportamiento a bajas temperaturas.
 Alta conductividad térmica y eléctrica.
 100% reciclable.
 No se utiliza aluminio puro, salvo en cables eléctricos.
 Cuando los parámetros de diseño principales son la resistencia a la corrosión,
un alto ratio esfuerzo/peso y la facilidad de fabricación, se considera al
aluminio aleado.
DESIGNACIÓN DE LAS ALEACIONES Y SUS ESTADOS DE ENTREGA
(TEMPER)
La Aluminum Association (AA) asigna los nombres de las aleaciones y sus estados
de entrega en USA (ANSI H35.1). - Están divididos en 2 categorías: forjadas y
fundidas. - Las aleaciones forjadas (planchas, extrusiones y forjas) tienen un
número de 4 dígitos.
DISEÑO
-Artículo 2.1 (Scope): Diseño de conexiones soldadas en: (1) Estructuras
cargadas estáticamente. (2) Estructuras cargadas cíclicamente.
-Artículo 2.2 (Structural Design): Según el “Aluminum Design Manual
Specification for Aluminum Structures” de la Aluminum Association (USA).
- Las aleaciones de aluminio pierden significativamente su resistencia cuando son
soldadas (cordón y ZAC). - Los esfuerzos admisibles se encuentran en el
Aluminum Design Manual (AA) y difieren para los casos de carga estática y carga
cíclica.
CALIFICACIÓN
A diferencia del acero (AWS D1.1), esta norma (AWS D1.2) NO ACEPTA juntas
precalificadas para el aluminio estructural. - Esto se debe a las muchas variables de soldeo
y al amplio rango de aleaciones tratables y no tratables térmicamente, que se pueden
soldar bajo este código. - Luego, todas los detalles de la junta y los procedimientos de
soldeo deben ser calificados individualmente e incluidos en el WPS (previo PQR
obligatorio)
PRUEBAS MECÁNICAS:
Pruebas de tensión para soldaduras de ranura (groove welds) para WPS. - Pruebas de doblez
para comprobar la solidez y la ductilidad de las soldaduras de ranura (groove welds) para WPS
y calificación de soldadores. - Pruebas de fractura en probeta rayada (Nick-break fracture test)
para comprobar la solidez de las soldaduras de ranura en fundiciones.
Para determinar la solidez de las soldaduras de filete para la calificación de soldadores, se
requiere una prueba de fractura de soldadura. Para la calificación de WPSs se requiere prueba
de fractura o doblez.
2.2.3. AWS D1.3
Este Código cubre los requerimientos asociados con lámina de acero con las
especificaciones mínimas para obtener puntos de una resistencia no mayor a
80.000 psi (550 MPa).
A continuación, veremos algunos alcances de la mencionada norma:
Este código de soldadura cubre la soldadura por arco de láminas de acero
estructural sin recubrimiento, incluyendo las formadas en frío (que de aquí en
adelante se denominarán láminas de acero) iguales o menores que 3/16” (0.188” o
4.8 mm) de espesor nominal.
Capacidad de Carga Permitida en las Uniones Soldadas.
Soldaduras de Ranuras Cuadradas en uniones de Raíz. La capacidad
permitida para las combinaciones de electrodo – metal base (ver Tabla 1.1)
para una ranura cuadrada en una unión de raíz, soldada por un solo lado o por
ambos, deberá ser la del menor esfuerzo en la unión del metal base
suministrado por el tamaño de la soldadura igual al del espesor del metal base.
Ver Figura 2.1.
Soldaduras de Filete. La capacidad de carga permitida en una soldadura de
filete en traslape o uniones en T, realizada en cualquier posición de soldadura
(ver Figura 2.2) correspondiente a las combinaciones de metal de aporte y metal
base (ver Tabla 1.1) deberá estar controlada por el espesor del metal base,
dada por tw menor o igual que el espesor de la lámina. La capacidad de carga
deberá ser la siguiente:
Figura 2.1 – Soldadura de Ranuras Cuadradas en Uniones de Raíz
(ver 2.2.1 y 2.3.2)
Figura 2.2 - Soldaduras de Filete (ver 2.2.2)
(1) Para soldaduras de filete transversales en dirección de la carga
P = 0.4(t)L(Fu)
Fórmula (1)
(2) Para soldaduras de filete longitudinales en dirección a la carga:
P = 0.4(1-0.01L/t)t(l)Fu para L/t < 25
Fórmula (2)
P = 0.3(t)L(Fu), para L/t ≥ 25
Fórmula (3)
Soldaduras en ranura por pestaña. Para las combinaciones de metal de
aporte y metal base (ver Tabla 1.1) la capacidad de carga permitida de
soldaduras en ranura por pestaña ejecutada en cualquier posición se considera
que debe estar regida por el espesor de la lámina adyacente a las soldaduras,
dado por un tamaño de la soldadura menor o igual al espesor de la lámina que
se haya obtenido por la calificación de la WPS. Esta capacidad estará
determinada por la aplicación de una de las fórmulas siguientes:
(1) Cargas transversales aplicables al eje de la soldadura
(a) Soldaduras en ranura de bisel producido por plegado (ver Figura 2.3A)
La capacidad de la junta soldada estará dada por:
Fórmula (4)
P = t(L)Fu / 3
(b) Bisel en V para ranura por doblado. No se consideran las cargas aplicadas
transversalmente sobre el eje de la soldadura
(2) Cargas aplicadas longitudinalmente en el eje de la soldadura (ver Figuras 2.3B y
2.3C)
Si la medida de la soldadura (tw) es igual o mayor que (t) pero menor que (2t), o si
el alto del reborde (h) es menor que la longitud de la soldadura (L), entonces:
P = 0.3(t)L(Fu) Cizalla sencilla ver Figura 2.3B Fórmula (5)
Si (tw) es igual o mayor que (2t) y la altura del reborde (h) es igual o mayor que (L),
entonces:
P = 0.6(t)LFu Doble cizallamiento ver figura 2.3C Fórmula (6)
Soldaduras de Punto por Arco. Las soldaduras de punto por arco se
especifican como el mínimo diámetro efectivo en la superficie del empalme
(de). El diámetro mínimo permitido es de 3/8” (9 mm). Las cargas permitidas en
cada punto de soldadura por arco entre láminas o entre láminas y un soporte
estructural no debe exceder de:
1) Para carga nominal de Fractura
Fórmula(7)
P = 0.88(t)da Fu, para da/t ≤ 140/√ Fu
Figura 2.3 Soldadura en Garganta por doblez sencillo
Figura 2.3B Fractura Sencilla en Ranura Soldada de un Pliegue
Figura 2.3C Fractura Doble en Ranura Soldada de un Pliegue
P = 0.112(1+960t / da√Fu) t(da) Fu5 (Fórmula 8) para :
140 / √ Fu < da/t<240/√ Fu
P = 0.56 t(da) Fu5 Para da/t ≥ 240/√ Fu (Fórmula 9), pero la capacidad No
deberá exceder de P = (de)2 Fxx / 4 (Fórmula 10)
(2) Para carga de tensión nominal (Valor mayor):
Fu < 55 ksi
Pa = (2.64 – 0.43 Fu ) tda Fu < 0.58(t)da Fu y Fu > 55 ksi
P = 0.28 tda Fu (Fórmula 11)
2.2.5 Cordón con soldadura por arco. La capacidad de carga permitida para un
cordón con soldadura por arco utilizada en una junta de traslape entre una
lámina y un soporte estructural ejecutada en posición plana o entre lámina y
lámina ejecutada en posición horizontal o plana con los materiales de relleno
correspondientes (Ver tabla 1.1, Figura 2.5 y Figura 2.12) ninguna debe exceder
de:
P = ﴾d2e/4 + L de/3﴿ Fxx (Fórmula 12) P
= (t) Fu (0.25L + 0.96da ) (Fórmula 13)
Para cálculos de una capacidad permitida de:
L ≤ 3da
Soldadura de Tapón por Arco. La soldadura de tapón por arco (Ver Figura
2.6) se especifica como el mínimo diámetro efectivo en la superficie de contacto
(de). El diámetro menor que se permite es de 3/8” (9 mm). La carga permitida
en cada soldadura de tapón por arco entre láminas o entre lámina y un soporte
estructural no deberá exceder de:
(1) Para carga nominal de rotura:
Fórmula (14)
P = 0.112 [1+960t/ da Fu]t da Fu2 Fórmula (15)
P = 0.56(t) da Fu, para da/t ≥ 240/√ Fa Fórmula (16)
Sin embargo la capacidad de carga no debe exceder de:
P = (de)2 Fxx / 4
Fórmula (17)
(2) Para una tensión de carga nominal (superior) de:
Fu < 55 ksi
Pa = (2.64 – 0.43 Fu)tda Fu < 0.58tda Fu
Pa = 0.28tda Fu Fórmula (18)
Detalles de las uniones soldadas
General. Las uniones soldadas se pueden ejecutar utilizando intersticios
cuadrados en juntas de raíz, puntos o cordones de soldadura en
traslapes o juntas de filete, en traslapes o uniones en T, doblez
sencillo o ranuras por plegado en V cuando no aplican las limitantes
de 2.3.2 hasta 2.3.5.
Soldadura en Ranura Cuadrada. Las soldadura en ranura cuadrada se
pueden ejecutar en uniones de raíz mediante la tabla 1.2. Ver Figura
2.1.
Soldaduras de Filete.
Longitud mínima. La longitud mínima debe ser de ¾” (19 mm)
Tamaño de los catetos. El tamaño de los catetos en una junta
de traslape o en una junta de filete debe ser igual al espesor de
la lámina más delgada (t) (Ver Figura 2.8).
Soldadura en platina plana y doblez sencillo
Soldaduras en Ranura Sencilla en un doblez. Las posiciones
para soldaduras en ranura sencilla de un doblez están dadas por
la tabla 1.2. La longitud mínima debe ser de ¾” (19 mm) Ver
Figura 2.9.
Soldaduras en Ranura Sencilla en V. Las posiciones para las
soldaduras en ranura sencilla en V están dadas por la Tabla 1.2.
La longitud mínima debe ser de ¾” (19 mm) Ver Figura 2.10.
Puntos por Soldadura de Arco
Espesor Sencillo o Doble. Las posiciones para puntos por
soldadura de arco que se hacen en espesor sencillo o doble de
una lámina sobre un soporte estructural están dadas por la Tabla
1.2. Los puntos se restringen para la posición plana. Ver Figura
2.4. El diámetro (de) del metal de soldadura en la WPS en la
superficie de fusión debe ser de por lo menos 3/8” (9 mm).
Distancia mínima del borde. La distancia (e) mínima del centro
de un punto de soldadura hasta cualquier borde en una lámina
de acero no debe ser menor que:
Emin = P/0.5Fut, para Fu/ Fy ≥ 1.15 Fórmula (19)
Emin = P/0.45Fut, para Fu/ Fy < 1.15 Fórmula (20)
Pero no menor que 1.5d. Ver Figura 2.11A
Soldadura de Arandelas. La soldadura de arandelas se utiliza
puntos de soldadura en una lámina de espesores de
0.028” (0.7 mm) para prevenir quemaduras. Ver figuras 2.11B y
2.11C. La soldadura de arandelas se debe hacer en una de las
láminas listadas en 1.2.1 y deben tener un espesor entre 0.05” y
0.08” (1.3 mm y 2.1 mm) en un hueco previamente perforado de
un mínimo de 3/8” (9 mm).
Cordones soldados
Posiciones. Los cordones de soldadura se hacen entre lámina
metálica y soportes de acuerdo con la Tabla 1.2.
Anchura Mínima. La anchura mínima del cordón de soldadura en
la superficie de empalme deberá ser de 3/8” (9 mm).
Distancia Mínima del Lado. La distancia mínima del cordón de
soldadura hasta el extremo de la lámina se debe medir desde el
centro de la porción circular de la soldadura. Ver Figura 2.13A.
La distancia mínima desde el eje longitudinal del cordón de
soldadura o de un cordón de soldadura desde el
final del cordón al filo de la lámina no debe ser menor que el
obtenido cuando se utiliza la fórmula en 2.3.5.2 pero no menor
que 1.5d. Ver Figuras 2.5 y 2.12.
Soldaduras de Tapón con Arco.
Posición y Diámetro en la WPS. Las posiciones de las
soldaduras de tapón con arco vienen dadas por la Tabla 1.2. Ver
Figura 2.6. La WPS del diámetro del metal soldado (de ) para la
fusión en la superficie del metal debe ser de por lo menos 3/8”
(9 mm).
Diámetro Mínimo del Hueco. Para una lámina de espesor igual
o menor que una de calibre 20 (0.912 mm), el hueco deberá
tener un diámetro mínimo de ¼” (6.4 mm); para un espesor
mayor que una lámina de calibre 20 el hueco deberá ser de 5/16”
(8.0 mm) de diámetro. Para otros espesores donde se utilice la
soldadura de tapón con arco, el diámetro de los huecos se debe
aumentar hasta alcanzar una soldadura de un diámetro mínimo
(de) de 3/8” (9 mm) en la superficie de fusión.
Mínima Distancia del Lado. La distancia mínima (e) desde el
centro de una soldadura de tapón con arco hacia algún lado de
la lámina no deberá ser menor que 1.5d. Ver Figura 2.13B.
Figura 2.9 Soldadura en ranura
de doblez sencillo
Figura 2.11A- Distancia de los lados
en una arandela
Figura 2.10 Soldadura en ranura
en V sencilla (ver 2.3.4.2)
Figura 2.11B – Punto de soldadura
para la Soldadura por Puntos
Figura 2.11C – Soldadura Típica de una Arandela
Figura 2.12 - Soldadura a lo Largo de una nervadura Vertical
Figura 2.13A – Distancias para Cordón
Figura 2.13B – Distancias para
de Soldadura por Arco (ver 2.3.6.3)
Tapones de Soldadura con Arco
3. HIPOTESIS Y VARIABLES
3.1. HIPOTESIS DE LA INVESTIGACION
Creemos enfáticamente que la capacitación sobre los procedimientos
establecidos por la SOCIEDAD AMERICA DE SOLDADORES, puede mejorar la
calidad y eficiencia del uso de los recursos del taller en el que se desenvuelven
los supervisores y personal operativo,
3.2. VARIABLES DE LA INVESTIGACION

TIPO DE METALES CON LOS QUE TRABAJARAN.

TIPOS DE PROCESO APLICAR.

ELECTRODOS.

POSICION DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA.
Tipos de procesos:
A) Soldadura de Metal por Arco Eléctrico con Protección Gaseosa(GMAW)
•
Proceso rápido que implica que el metal de relleno se alimenta a través de la
boquilla mientras que se expulsa gas a su alrededor para protegerlo de
elementos externos
•
Son utilizados para soldar metales comerciales
B) Soldadura por Arco Eléctrico con Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW)
•
Proceso en el cual el electrodo no es consumible estando hecho en base a
tungsteno no requiere la presencia de un metal de relleno
•
Mayormente son aplicados en las industrias de aeroespacial, aeronáutica, de
energía, química, petróleo y gas
C) Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente (FCAW)
•
Proceso similar a la soldadura MIG donde el alambre tiene un núcleo de fundente
que crea un escudo de gas alrededor de la soldadura eliminando la necesidad de
suministrar el suministro de gas externo
•
Se usan para soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables y hierros colados
D) Soldadura por arco manual
•
Es un proceso por el cual esta compuesto por un arco eléctrico y un gas producido
por la combustión del revestimiento del electrodo dando como resultado la posible
fusión del metal de aporte y la pieza
•
Son utilizados en los metales y aleaciones más comunes, incluidos el acero, el
aluminio y el hierro
TIPOS DE ELECTRODOS
Como seguramente habrás podido comprobar existen muchos tipos de electrodo en el
mercado, que hacen difícil su selección si no se conocen sus diferencias.
Principalmente los electrodos se clasificar en tres tipos:
•
Electrodos revestidos
•
Electrodos no revestidos
•
Electrodos continuos (hilo de soldar)
FACTORES PARA LA ELECCION DE ELECTRODOS
•
Material a soldar
•
Espesor del material
•
Tipo de soldadura a realizer
•
Esfuerzo que soportará la soldadura
•
Potencia de la máquina de soldar que disponemos
•
Potencia eléctrica
•
Experiencia en la soldadura
POSICIONES DE SOLDADURA
•
PLANA
•
HORIZONTAL
•
VERTICAL
•
SOBRE CABEZA
PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDADURA
3.3. OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES
La interacción entre las variables planteadas dará como resultado a una de las
posibles soluciones a la situación y circunstancias a las que se verán sometidas
los cordones de soldadura y la estructura en si misma.
4. RESULTADOS
GAS
COMPORTAMIENTO DE LOS TIPOS DE SOLDADURA EN ESTRUTURAS
Forma de
Aporte
Tasa de
deposito
Calidad del
deposito
Soldadura
Oxigas
Varilla
Baja
Muy Buena
2-20
Poca
Soldadura
Oxigas - Polvo
Polvo
Baja a Media
Muy Buena
0.1-2
Si
Rociado Térmico por
Combustión
Polvo
Media
Buena
=0
Si
Electrodo
Media
Buena
15-35
No
Alambre
Media
Buena
30-50
Si
Varilla
Baja a Media
Media
2-20
Si
Alambre
Media
Muy Buena
10-30
Si
Alambre
Alta
Buena
30-50
Si
Alambre
Muy Alta
Buena
30-40
Si
Polvo o Varilla
Media
Muy Buena
3-6
Si
ARCO
Soldadura al
Arco
Soldadura al
Arco abierto
TIG
MIG
MAG
Arco Sumergido
Soldadura
Plasma
Tasa de
Posibilidad
dilucion % Automatizacion
5. CONCLUSIONES
Creemos que con la información brindada, podremos llegar
6. RECOMENDACIONES
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS