Controller
KUKA Motion Control
Instrucciones de servicio
Edición: 08.04.2010
Versión: BA KMC MCS V1 es
KUKA Roboter GmbH
KUKA Motion Control
© Copyright 2010
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
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Alemania
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Traducción de la documentación original
KIM-PS5-DOC
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Pub BA KMC MCS es
Book structure: BA KMC MCS V1.2
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2 / 237
BA KMC MCS V1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Índice
Índice
1
Introducción .................................................................................................
9
1.1
Representación de observaciones .............................................................................
9
1.2
Términos utilizados ....................................................................................................
9
2
Destinación ..................................................................................................
11
2.1
Grupo destinatario .....................................................................................................
11
2.2
Uso conforme a lo previsto ........................................................................................
11
3
Descripción del producto ...........................................................................
13
3.1
Vista general del KUKA Motion Control (KMC) ..........................................................
13
3.2
Descripción del PC de control ....................................................................................
13
3.2.1
Interfaces de PC de control ..................................................................................
15
3.2.2
Asignación de puestos de enchufe en el PCI .......................................................
16
3.2.3
Mainboard .............................................................................................................
16
3.2.4
Disco duro .............................................................................................................
18
3.2.5
Unidad de discos CD-ROM (opcional) ..................................................................
18
3.2.6
Disquetera (opcional) ............................................................................................
18
3.2.7
Tarjeta multifuncional (MFC3) ..............................................................................
18
3.2.8
Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33) ...............................................................
19
3.2.9
Convertidor Resolver Digital (RDW) .....................................................................
20
3.2.10
Tarjeta VGA de KUKA (KVGA) .............................................................................
22
3.2.11
Acumuladores .......................................................................................................
23
Descripción del KUKA Control Panel (KCP) ..............................................................
23
Lado frontal ...........................................................................................................
23
3.3
3.3.1
3.3.2
Parte trasera .........................................................................................................
24
Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC) .................................................
25
3.4.1
Nodo ESC .............................................................................................................
26
3.4.2
Resumen tarjetas CI3 ...........................................................................................
28
3.4
3.4.3
Tarjeta estándar CI3 .............................................................................................
29
3.4.4
Tarjeta CI3 Extended ............................................................................................
31
3.4.5
Tarjeta de bus CI3 ................................................................................................
32
3.4.6
Tarjeta CI3-Tech ...................................................................................................
34
3.5
Descripción de la sección de potencia .......................................................................
36
3.5.1
Fuente de alimentación de potencia KPS600 .......................................................
37
3.5.2
Fusibles ................................................................................................................
39
3.5.3
Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27 ..................................................
40
3.5.4
KUKA Servo Drive (KSD) .....................................................................................
40
3.5.5
Filtro de red ...........................................................................................................
42
Módulo Single Brake (SBM2) (opcional) ....................................................................
42
SBM2 "uso no destinado a la seguridad" .............................................................
43
3.6
3.6.1
3.6.2
SBM2 "uso destinado a la seguridad" ..................................................................
44
3.7
Refrigeración del armario ...........................................................................................
45
3.8
Descripción de las interfaces .....................................................................................
47
Conexión a la red de alimentación X1/XS1 ..........................................................
47
3.8.1
3.8.2
Interfaz X11 ..........................................................................................................
48
3.8.3
Conector X19 del KCP ..........................................................................................
52
3.8.4
Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8 ...................................................................
53
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
3.9
4 / 237
Conector de motor en el panel de conexiones .........................................................
53
3.10 Conectores individuales X8.1... X8.4, Conector múltiple X9 ....................................
54
3.10.1
55
Conector múltiple X9 ............................................................................................
3.10.2
Conectores individuales X8.1...X8.4 .....................................................................
56
3.10.3
Conectores individuales X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos estándar .......
57
3.10.4
Conectores individuales X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos con SBM2 ....
58
3.11 Conector múltiple X8/X9 ............................................................................................
59
3.11.1
Conector múltiple X8 ............................................................................................
60
3.11.2
Conector múltiple X9 ............................................................................................
61
3.11.3
Conector múltiple X8/X9, frenos estándar ............................................................
62
3.11.4
Conector múltiple X8/9, frenos con SBM2 ............................................................
63
3.12 Conector múltiple X8, conectores individuales X9.5...X9.8 .......................................
64
3.12.1
Conector múltiple X8 ............................................................................................
65
3.12.2
Conectores individuales X9.5...X9.8 .....................................................................
66
3.12.3
Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos estándar ......
67
3.12.4
Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos con SBM2 ...
68
3.13 Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8 .......................................................
69
3.13.1
Conectores individuales X8.1...X8.4 .....................................................................
70
3.13.2
Conectores individuales X9.5...X9.8 .....................................................................
71
3.13.3
Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos estándar .......................
72
3.13.4
Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos con SBM2 ....................
73
3.14 Conector múltiple X20, conectores individuales 7.1 y X7.2 .......................................
74
3.14.1
Conector múltiple X20, frenos estándar ...............................................................
75
3.14.2
Conectores individuales X7.1/X7.2, frenos estándar ............................................
76
3.14.3
Conectores individuales X7.1/X7.2, frenos con SBM2 .........................................
77
3.15 KMC interfaz E/S X16 ................................................................................................
78
3.16 Ejes adicionales 7 y 8 interfaz E/S X16 .....................................................................
80
3.17 Caja de motor KMC para 4 ejes ................................................................................
80
3.18 Caja de motor para 6 ejes .........................................................................................
81
3.19 Descripción espacio de montajes del cliente (opción) ...............................................
81
4
Datos técnicos .............................................................................................
83
4.1
Medidas .....................................................................................................................
85
4.2
Distancias mínimas en unidades de control del robot ...............................................
86
4.3
Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología .......................
87
4.4
Cotas de barrenado para la fijación al suelo .............................................................
87
4.5
Angulo de apertura de la puerta del armario .............................................................
88
4.6
Carteles .....................................................................................................................
88
5
Seguridades .................................................................................................
93
5.1
Generalidades ...........................................................................................................
93
5.1.1
Observaciones sobre responsabilidades ..............................................................
93
5.1.2
Uso conforme a lo previsto del robot industrial ....................................................
94
5.1.3
Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje .........................
94
5.1.4
Términos utilizados ...............................................................................................
95
5.2
Personal ....................................................................................................................
96
5.3
Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro .................................................
97
5.4
Cause de reacciones de parada ................................................................................
98
5.5
Funciones de seguridad ............................................................................................
99
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Índice
5.5.1
Resumen de las funciones de seguridad ..............................................................
99
5.5.2
Lógica de seguridad ESC .....................................................................................
99
5.5.3
Selector de modos de servicio ..............................................................................
100
5.5.4
Protección del operario .........................................................................................
101
5.5.5
Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................................
101
5.5.6
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA ...........................................
102
5.5.7
Pulsador de hombre muerto .................................................................................
102
5.5.8
Pulsador de hombre muerto externo ....................................................................
103
Equipamiento de protección adicional .......................................................................
104
5.6.1
Modo tecleado ......................................................................................................
104
5.6.2
Finales de carrera software ..................................................................................
104
5.6.3
Acoplador KCP (opcional) ....................................................................................
104
5.6.4
Identificaciones en el robot industrial ....................................................................
104
5.6.5
Dispositivos de seguridad externos ......................................................................
105
5.7
Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección .......................
105
5.8
5.6
Medidas de seguridad ................................................................................................
106
5.8.1
Medidas generales de seguridad ..........................................................................
106
5.8.2
Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguridad ....
107
5.8.3
Transporte ............................................................................................................
108
5.8.4
Puesta en servicio y nueva puesta en servicio .....................................................
108
5.8.5
Protección contra virus y seguridad de red de comunicación ..............................
110
5.8.6
Servicio manual ....................................................................................................
111
5.8.7
Simulación ............................................................................................................
112
5.8.8
Modo de servicio automático ................................................................................
112
5.8.9
Mantenimiento y reparaciones ..............................................................................
112
5.8.10
Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos .............................
113
5.8.11
Medidas de seguridad para el "Single Point of Control" .......................................
113
5.9
Normas y prescripciones aplicadas ...........................................................................
114
6
Planificación ................................................................................................
117
6.1
Resumen de la planificación ......................................................................................
117
6.2
Especificación y procedimiento en motores que no son de KUKA ............................
117
6.2.1
Procedimiento general ..........................................................................................
117
6.2.2
Interconexión y datos de la máquina dependientes de la mecánica ....................
118
6.2.3
Requisitos mínimos en motores que no son de KUKA .........................................
118
6.2.4
Requisitos mínimos del resolver ...........................................................................
120
6.2.5
Ajuste del resolver ................................................................................................
121
6.2.6
Control de la temperatura .....................................................................................
123
6.2.7
Conectores del motor y del resolver .....................................................................
124
6.2.8
Datos necesarios del suministrador del motor ......................................................
125
6.2.9
Requisitos adicionales para el servicio de momentos ..........................................
126
6.3
Compatibilidad electromagnética (CEM) ...................................................................
127
6.4
Condiciones de instalación ........................................................................................
128
6.5
Condiciones para la conexión ....................................................................................
130
6.6
Conexión a la red de alimentación .............................................................................
131
6.6.1
Conexión a la red mediante conector Harting X1 .................................................
132
6.6.2
Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1 .........................
132
6.7
Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ........................
133
6.8
Interfaz X11 ...............................................................................................................
136
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
6.9
6 / 237
Conectar equiparación de potencial PT ....................................................................
139
6.10 Nivel de eficiencia ......................................................................................................
141
6.10.1
Valores PFH de las funciones de seguridad ........................................................
141
6.10.2
Funciones de seguridad con SBM2 ......................................................................
141
7
Transporte ....................................................................................................
143
7.1
Transporte con cabria de transporte .........................................................................
143
7.2
Transporte con carretilla elevadora ...........................................................................
144
7.3
Transporte con carretilla elevadora de horquilla .......................................................
144
8
Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ........................................
145
8.1
Resumen Puesta en servicio .....................................................................................
145
8.2
Compatibilidad electromagnética (CEM) ...................................................................
146
8.3
Emplazar la unidad de control del robot ....................................................................
146
8.4
Conectar los cables de unión ....................................................................................
146
8.5
Conectar KCP ............................................................................................................
147
8.6
Conectar equiparación de potencial PT ....................................................................
147
8.7
Conectar la unidad de control del robot a la red ........................................................
147
8.8
Cancelar la protección de descarga de los acumuladores ........................................
147
8.9
Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ........
148
8.10 Configurar y conectar interfaz X11 ............................................................................
148
8.11 Conectar la unidad de control del robot .....................................................................
148
8.12 Datos de máquina .....................................................................................................
149
8.13 Desactivar la función "parada segura" ......................................................................
149
8.14 Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior .................................................
149
9
151
Prueba de funcionamiento "Parada segura" ............................................
9.1
Interconexión externa ................................................................................................
151
9.2
Ejemplo de circuito de PLC de seguridad .................................................................
151
9.3
Seguridad de la interconexión externa ......................................................................
152
9.4
Diagrama de flujo del PLC .........................................................................................
153
9.5
Ciclo de ejecución .....................................................................................................
153
9.6
Intervalos de comprobación ......................................................................................
154
10
Mantenimiento .............................................................................................
155
10.1 Limpiar la unidad de control del robot .......................................................................
156
11
Reparaciones ...............................................................................................
159
11.1 Ejemplo de circuito X11 .............................................................................................
159
11.2 Cambiar el ventilador interior .....................................................................................
159
11.3 Cambiar el ventilador exterior ....................................................................................
161
11.4 Desmontar, montar el PC de control .........................................................................
162
11.5 Cambiar el ventilador del PC .....................................................................................
162
11.6 Cambiar la batería del Mainboard .............................................................................
163
11.7 Cambiar la tarjeta principal ........................................................................................
163
11.8 Cambiar módulos de memoria DIMM ........................................................................
163
11.9 Reemplazar tarjeta KVGA .........................................................................................
164
11.9.1
Ajustar la tarjeta KVGA .........................................................................................
165
11.10 Cambiar la tarjeta MFC3 ...........................................................................................
165
11.11 Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 ...............................................................................
165
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Índice
11.12 Cambiar el disco duro ................................................................................................
166
11.13 Cambiar unidad de discos CD-ROM (opcional) .........................................................
167
11.14 Cambiar disquetera (opción) ......................................................................................
168
11.15 Cambiar la tarjeta CI3 ................................................................................................
169
11.16 Reemplazar los acumuladores ..................................................................................
170
11.17 Cambiar la KPS600 ...................................................................................................
171
11.18 Cambiar la KSD .........................................................................................................
172
11.19 Cambiar la KPS-27 ....................................................................................................
173
11.20 Desmontar SBM2 del Servo Drive .............................................................................
174
11.21 Montar SBM2 en el Servo Drive ................................................................................
174
11.22 Cambiar el tapón de compensación de presión .........................................................
175
11.23 Instalación del KUKA System Software (KSS) .........................................................
176
12
Eliminación de fallos ...................................................................................
177
12.1 Reparación y adquisición de repuestos .....................................................................
177
12.2 Fallos de PC de control ..............................................................................................
177
12.3 Fallo MFC3 ................................................................................................................
179
12.4 Fallo de comunicación bus de campo ........................................................................
179
12.5 Verificar KCP .............................................................................................................
180
12.6 Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3 ............................................................
181
12.6.1
Tarjeta estándar CI3 .............................................................................................
181
12.6.2
Tarjeta CI3 Extended ............................................................................................
182
12.6.3
Tarjeta bus CI3 .....................................................................................................
183
12.6.4
Tarjeta CI3 Tech ...................................................................................................
185
12.7 Controlar la KPS600 ..................................................................................................
186
12.8 Controlar KPS-27 .......................................................................................................
190
12.9 Controlar el KSD ........................................................................................................
191
12.10 Sensor de temperatura Controlar la resistencia de lastre ..........................................
192
12.11 Controlar el ventilador ................................................................................................
193
12.12 Verificar DSE-IBS-C33 ...............................................................................................
193
12.13 LEDs sobre la tarjeta RDW ........................................................................................
194
12.14 Diagnóstico DSE-RDW ..............................................................................................
194
12.14.1 Descripción de la interfaz de usuario ....................................................................
195
12.14.2 Seleccionar idioma ...............................................................................................
196
12.14.3 Mostar registros MFC3 .........................................................................................
196
12.14.4 Informaciones DSE-IBS ........................................................................................
197
12.14.5 Tabla RDW ...........................................................................................................
198
12.14.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW ................................................................
199
12.14.7 Controlar la comunicación RDW-DSE ..................................................................
200
12.14.8 Diagnóstico del bus de accionamiento .................................................................
202
12.14.9 Lista de fallos bus de accionamiento ....................................................................
203
12.14.10 Bus de accionamiento de la KPS .........................................................................
203
12.14.11 Bus de accionamiento KSD-16 ............................................................................
205
12.14.12 Mensajes de fallo KPS600 ....................................................................................
206
12.14.13 Mensaje de fallo KSD ..........................................................................................
207
12.15 Diagnóstico ESC .......................................................................................................
208
12.15.1 Superficie de operación ........................................................................................
208
12.15.2 Fichero de protocolo Log ......................................................................................
209
12.15.3 Resetear circuito ESC ..........................................................................................
209
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
8 / 237
12.15.4 Finalizar el diagnóstico ESC .................................................................................
209
12.15.5 Indicación de estado de los nodos ESC ...............................................................
210
12.15.6 Indicación de fallos de los nodos ESC .................................................................
211
12.15.7 Indicación de todos los bits de estado ..................................................................
213
12.15.8 Configurar las unidades de control .......................................................................
214
12.15.9 Configurar propiedades de la unidad de control ...................................................
215
12.15.10 Configurar el nodo ESC ........................................................................................
216
12.15.11 Seleccionar la indicación para señales ................................................................
217
12.15.12 Seleccionar propiedades del nodo ESC ...............................................................
218
12.15.13 Asignación de nodos ESC a una unidad de control .............................................
219
12.15.14 Mensajes de fallo y reparación .............................................................................
220
13
Servicio KUKA .............................................................................................
223
13.1 Requerimiento de soporte técnico .............................................................................
223
13.2 KUKA Customer Support ...........................................................................................
223
Index .............................................................................................................
231
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
1. Introducción
1
Introducción
1.1
Representación de observaciones
Seguridad
Los pasajes de textos marcados con este pictograma sirven a efectos de seguridad y deben ser tenidos en cuenta.
¡Peligro!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, se producirán daños materiales importantes, lesiones graves o incluso casos mortales.
¡Advertencia!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, pueden producirse daños materiales importantes,
lesiones graves e incluso la muerte.
¡Atención!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, pueden producirse lesiones o daños materiales leves.
Observaciones
Las observaciones señalizadas con este pictograma sirven para facilitar el trabajo o remiten a información posterior.
Observación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información posterior.
1.2
Términos utilizados
Término
Descripción
AGP PRO
DSE
CEM
ESC
KCP
Accelerated Graphic Port
Electrónica servo digital
Compatibilidad electromagnética
Electronic Safety Circuit
Unidad manual de programación (KUKA Control
Panel)
KUKA Guiding
Idioma de programación de KUKA Roboter
(KUKA Robot Language)
Tarjeta del sensor de fuerza
KUKA Video Graphics Array
Tarjeta de DeviceNet
Conductor de fibra óptica
KGD
KRL
KSK
KVGA
LPDN
Conductor de fibra
óptica
Manipulador
MFC3
RDW
RoboTeam
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
La mecánica del robot o la instalación eléctrica
pertinente
Tarjeta multifunción
Convertidor Resolver Digital
Movimientos de trayectoria de varios robot sincronizados en tiempo o sincronizados en tiempo
y movimiento.
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KUKA Motion Control
Término
Descripción
SafeRobot
Componentes hardware y software para reemplazar los controles usuales de campos de trabajo de los ejes.
Universal Serial Bus. Sistema de bus para
comunicación entre ordenadores y aparatos adicionales.
KUKA System Software
Sistema operativo en tiempo real
USB
KSS
VxWorks
10 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
2. Destinación
2
Destinación
2.1
Grupo destinatario
Esta documentación está destinada al usuario con los siguientes conocimientos:
„
Conocimientos adelantados en electrotecnia
„
Conocimientos adelantados de la unidad de control del robot
„
Conocimientos adelantados en el sistema operativo Windows
Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nuestros clientes que asistan a un curso de formación en el KUKA College. Informaciones sobre nuestros programas de entrenamiento se encuentran bajo
www.kuka.com o directamente en nuestras sucursales.
2.2
Uso conforme a lo previsto
El KUKA Motion Control (KMC) está destinado exclusivamente a la operación
de los siguientes componentes:
„
Uso incorrecto no
permitido
Cinemáticas de robot según EN ISO 10218-1
Todos los usos distintos a los previstos se consideran como usos indebidos y
no permitidos, por ejemplo:
„
Transporte de personas o animales
„
Utilización como medio auxiliar para la ascensión
„
Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
„
Utilización en ambientes con riesgo de explosión
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
12 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3
Descripción del producto
3.1
Vista general del KUKA Motion Control (KMC)
En esta documentación, el KMC también se denomina unidad de control del
robot.
La unidad de control del robot está formada por los siguientes componentes:
„
PC de control
„
Sección de potencia
„
Unidad manual de programación KCP
„
Lógica de seguridad ESC
„
Acoplador KCP (opcional)
„
Enchufe de servicio (opción)
„
Panel de conexiones
Fig. 3-1: Vista general KMC
1
2
3
4
5
3.2
Sección de potencia
PC de control
Acoplador KCP de los elementos de operación y de
visualización (opcional)
KCP
Espacio para montajes del
cliente
6
7
Lógica de seguridad (ESC)
Tarjeta del acoplador KCP
(opcional)
Panel de conexiones
8
9
Enchufe de servicio (opción)
Descripción del PC de control
Funciones
El PC con sus componentes enchufables, asume todas las funciones de la
unidad de control del robot.
„
Superficie de operación Windows con visualización y entrada
„
Realización, corrección, archivado y mantenimiento de programas
„
Control de proceso
„
Cálculo de la trayectoria
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Resumen
„
Mando del circuito de accionamientos
„
Controles y vigilancias
„
Partes del circuito ESC de seguridad
„
Comunicación con la periferia externa (otras unidades de control, ordenador principal, PC, red)
El PC de mando contiene los siguientes componentes:
„
Tarjeta principal con interfaces
„
Procesador y memoria principal
„
Disco duro
„
Disquetera (opcional)
„
Unidad de disco CD-ROM (opcional)
„
MFC3
„
KVGA
„
DSE-IBS-C33
„
RDW
„
Accumuladores
„
Tarjetas opcionales, por ej. tarjetas de bus de campo
Fig. 3-2: Vista general del PC de control
1
2
3
14 / 237
PC
Interfaces del PC
Ventilador del PC
4
5
Unidades de disco (opcional)
Accumuladores
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.2.1
Interfaces de PC de control
Resumen
Fig. 3-3: Interfaces del PC de control
Pos.
1
Interfaz
Pos.
9
Conexión del teclado
10
Conexión del ratón
11
X961 Alimentación de tensión 24 V DC
ST5 Interfaz serie de
tiempo real COM 3
ST6 ESC/KCP y otros similares
ST3 Bus de accionamientos
al KPS600
ST4 Interfaz RDW serie
X21
3
Puestos de enchufe PCI, 1
hasta 6
(>>> 3.2.2 "Asignación de
puestos de enchufe en el
PCI" página 16)
Puesto de enchufe AGP
PRO
2x USB
4
X804 Ethernet
12
5
COM 1 Interfaz serie
13
6
LPT1 Interfaz paralela
14
7
COM 2 Interfaz serie
15
8
2x USB
2
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Interfaz
15 / 237
KUKA Motion Control
3.2.2
Asignación de puestos de enchufe en el PCI
Resumen
Fig. 3-4: Puestos de enchufe PCI
Los puestos de enchufe del PC pueden ser ocupados con las siguientes tarjetas enchufables:
Puesto de
enchufe
1
Tarjeta enchufable
„
Tarjeta de Interbus (fibra óptica) (opción)
„
Tarjeta de Interbus (cobre) (opción)
„
Tarjeta escaneador LPDN (opción)
„
Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
Tarjeta CN_EthernetIP (opción)
Tarjeta escaneador LPDN (opción)
Tarjeta KVGA
Tarjeta DSE-IBS-C33 AUX (opción)
Tarjeta MFC3
„ Tarjeta de coninicación a la red (opción)
„
2
3
4
5
6
„
„
Tarjeta escaneador LPDN (opción)
„
Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
„
Tarjeta LIBO-2PCI (opción)
Tarjeta módem KUKA (opción)
libre
„
7
3.2.3
Mainboard
Estructura
16 / 237
Sobre el Mainboard se encuentran:
„
Procesador
„
Memoria Principal (RAM)
„
Interfaces a todos los componentes del PC
„
Tarjeta de comunicación a red On-Board
„
Bios
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Fig. 3-5: Mainboard
Conexiones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Conexiones externas
Ventilador 1
Puesto de enchufe A para RAM
Puesto de enchufe B para RAM
LED-Power ON II
Disquetera
Control alimentación de tensión
panel de operación
Unidad de discos IDE 3/4
Alimentación de energía eléctrica
Unidad de discos IDE 1/2
Jumper
Sensor de temperatura externo
Sección de operación LCD
Ventilador 2
Ventilador 3
FireWire (IEEE 1394)
Control de carcasa
USB G/H
Serial AT A1
Serial AT A2
USB E/F
Alimentación de tensión adicional +3V
Alimentación de tensión adicional +12V
El KUKA Roboter GmbH ha equipado el Mainboard de forma óptima, ha
efectuado los tests y el suministro. Para una modificación en el equipamiento
no efectuada por el KUKA Roboter GmbH, no se asume ninguna garantía.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
17 / 237
KUKA Motion Control
3.2.4
Disco duro
Descripción
El disco duro tiene una partición de 2 unidades de disco "lógicas". La 1a. partición se denomina C: y la 2a. D: El cable de transmisión de datos está conectado a la tarjeta principal a través del conector IDE 1/2. El puente (jumper)
debe estar colocado en la posición Master.
Sobre el disco duro se encuentran los siguientes sistemas:
3.2.5
„
KUKA System Software KSS
„
Windows XP
La unidad de discos CD-ROM es un equipo para poder leer los CD.
Disquetera (opcional)
Descripción
3.2.7
Programas KRL
Unidad de discos CD-ROM (opcional)
Descripción
3.2.6
„
La disquetera sirve para archivar datos.
Tarjeta multifuncional (MFC3)
Descripción
De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del
robot pueden integrarse 2 tarjetas MFC3 diferentes:
„
MFC3 estándar
„
MFC3-Tech
Fig. 3-6: Tarjeta MFC3
Conexiones
Pos.
1
4
5
18 / 237
Conector
Descripción
X2
X801
X3
Interfaz a la tarjeta CI3
Conexión al CAN-Bus
Control ventilador del PC
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Pos.
Conector
Descripción
X6
X8101
ESC, KCP-CAN, COM, E/A del usuario
Conexión DSE
LED
Descripción
2
LED 2
3
LED 1
CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)
CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)
6
7
LED
Pos.
MFC3 estándar
La tarjeta MFC3 estándar contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes
funciones:
„
Chip RTAcc para VxWinRT (funciones de tiempo real)
„
Conexión DeviceNet
„
„
Para conexiones específicas del usuario.
„
Se recomienda la opción Multi-Power-Tap.
„
Sólo como circuito master.
Interfaz al DSE
La MFC3 estándar puede, como máximo, aceptar 2 tarjetas DSE-IBSC33.
„
Interfaz para la lógica de seguridad CI3
„
Control de los ventiladores
Informaciones adicionales respecto a la conexión a DeviceNet se encuentran en la documentación específica de KUKA.
MFC3-Tech
La tarjeta MFC3 Tech contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes funciones:
„
Todas las funciones de la tarjeta MFC3 estándar
„
Interfaz para la opción CR (RoboTeam)
„
Interfaz SafeRobot
La tarjeta MFC3 sólo puede ser utilizada en combinación con una tarjeta CI3.
3.2.8
Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33)
Descripción
La DSE-IBS-C33 está enchufada sobre la MFC3 y comanda los módulos de
servo. También se tratan los fallos y la información de estado leídos de los
módulos servo.
Si en un sistema de robot se utilizan más de 8 ejes, cada MFC3 debe estar
equipada adicionalmente con una placa DSE-IBS-C33-AUX.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
19 / 237
KUKA Motion Control
Resumen
Fig. 3-7
1
2
3
LED
3.2.9
X4 Conexión a los reguladores de los accionamientos
LED verde
X810 Conexión a MFC3
La LED verde muestra el estado de servicio de la DSE-IBS-C33
(>>> 12.12 "Verificar DSE-IBS-C33" página 193).
Convertidor Resolver Digital (RDW)
Descripción
El RDW posee un DSP propio (Digital Signal Processor) y transforma señales
analógicas en señales digitales. Un RDW puede convertir y evaluar los datos
de 8 ejes.
Existen las siguientes versiones de RDW:
„
En una caja RDW (fuera de la unidad de control del robot)
„
En la unidad de control del robot
Resumen
Fig. 3-8: Caja RDW y placa RDW
1
2
3
Funciones
20 / 237
Caja RDW
Base del robot
Placa RDW
„
Creación de todas las tensiones de servicio necesarias
„
Alimentación de resolver para 8 ejes
„
Alimentación separada por potencial de 8 sensores de temperatura (KTY
84) en las bobinas del motor
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
„
Transformación A/D de hasta 8 ejes
„
Transformación A/D de 8 sensores de temperatura
„
Compensación automática de offset y de simetría
„
Evaluación de 2 canales UEA
„
Captación de 5 entradas de medición rápidas
„
Supervisión del resolver respecto a rotura de cable
„
Supervisión de temperaturas de motor
„
Comunicación con la DSE-IBS3 por medio de una interfaz serie RS422
„
Memorización de los datos siguientes:
„
Contador de horas de servicio
„
Posición absoluta
„
Posición del resolver
„
Datos de ajuste (Offset, simetría)
Conexiones RDW
Fig. 3-9: Conexiones sobre la tarjeta RDW
Pos.
Denominació
n
1
X1...X8
2
3
4
X10
X11
X9
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Descripción
Conexiones para resolver (X1 para resolver del
eje 1)
Conexión UEA
Conexión "Medición rápida"
Conexión de bus a la DSE
21 / 237
KUKA Motion Control
Conexiones caja
RDW
Fig. 3-10: Conexiones caja RDW
1
2
3
3.2.10
Conexión para cable de datos X21 - X31
Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA) X32
Conexión para "Medición rápida" X33 (opción)
Tarjeta VGA de KUKA (KVGA)
Descripción
A la tarjeta KVGA se conecta el KCP. Los ajustes para la resolución y la cantidad de colores (16 o 256) se efectúan automáticamente durante la instalación. Sobre la tarjeta KVGA se encuentran 2 conexiones KCP. De forma
paralela, puede conectarse un monitor VGA de uso comercial corriente.
Fig. 3-11: Tarjeta KVGA
Conexiones
Pos.
Conector
1
2
22 / 237
Conexión a un monitor externo
Conexión KCP
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.2.11
Acumuladores
Descripción
La unidad de control del robot es alimentada a través de acumuladores con
una alimentación ininterrumpida de tensión de 24 V. En caso de un corte de
tensión de la red, los acumuladores se encargan de una desconexión controlada de la unidad de control del robot. Son tamponadas a través de la
KPS600.
Fig. 3-12: Acumuladores
3.3
Descripción del KUKA Control Panel (KCP)
Función
3.3.1
El KCP (KUKA Control Panel) es la unidad manual de programación del sistema del robot. El KCP contiene todas las funciones de control y visualización
necesarias para el manejo y la programación del sistema del robot.
Lado frontal
Resumen
Fig. 3-13: Parte delantera del KCP
1
2
Selector de modos de servicio
Accionamientos CON.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
10
11
Bloque numérico
Softkeys
23 / 237
KUKA Motion Control
3
4
5
6
7
8
9
3.3.2
Accionamientos DESCONECTADOS / SSB-GUI
Pulsador de PARADA DE
EMERGENCIA
Space Mouse
Teclas de estado derecha
Tecla de entrada
Teclas del cursor
Teclado
12
Tecla de arranque hacia atrás
13
Tecla de arranque
14
15
16
17
18
Tecla de STOP
Tecla de selección de ventana
Tecla ESC
Teclas de estado izquierda
Teclas de menú
4
5
Pulsador de hombre muerto
Pulsador de hombre muerto
Parte trasera
Resumen
Fig. 3-14: Parte trasera del KCP
1
2
3
Descripción
24 / 237
Placa característica
Tecla de arranque
Pulsador de hombre muerto
Elemento
Placa característica
Descripción
Placa característica del KCP
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Elemento
Tecla Start-
Pulsador de
hombre muerto
Descripción
Con la tecla de arranque se inicia un programa.
El pulsador de hombre muerto tiene 3 posiciones:
„
No pulsado
„
Posición intermedia
„
Pulsado a fondo
En los modos de servicio T1 y T2, el pulsador de hombre muerto debe mantenerse en la posición intermedia para poder efectuar los movimientos con el robot.
En los modos de servicio Automático y Automático Externo, el pulsador de hombre muerto carece de función.
3.4
Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC)
Resumen
La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de seguridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o interrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accionamientos provocando con ello una parada del sistema del robot.
El sistema ESC consta de los siguientes componentes:
„
Tarjeta CI3
„
KCP (Master)
„
KPS600
„
MFC (nodo pasivo)
El sistema ESC con periferia de nodos reemplaza todas las interfaces de un
sistema clásico de seguridad.
La lógica de seguridad ESC controla las siguientes entradas:
„
PARADA DE EMERGENCIA local
„
PARADA DE EMERGENCIA externa
„
Protección del operario
„
Pulsador de hombre muerto
„
Accionamientos DESC.
„
Accionamientos CON.
„
Modos de servicio
„
Entradas calificantes
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
25 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 3-15: Estructura del circuito ESC
1
2
3
Nodo en el KCP
KPS600
Tarjeta CI3
KCP
4
5
6
MFC3
DSE
PC
El nodo en el KCP es el master y también se inicializa desde aquí.
El nodo recibe señales bicanales de:
„
Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA
„
Pulsador de hombre muerto
El nodo recibe señales monocanales de:
Accionamiento conectado
„
Modo de servicio AUTO, modo de servicio TEST
Nodo en el KPS
En el KPS se encuentra un nodo ESC que, en caso de fallo, desconecta el
contactor del accionamiento.
Nodo en el MFC3
Sobre la tarjeta MFC3 se encuentra un nodo ESC pasivo, que controla las informaciones del circuito ESC y las retransmite a la unidad de control.
3.4.1
Nodo ESC
Estructura
26 / 237
„
Cada nodo consta de 2 chips ESC (A y B), que se controlan mutuamente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Fig. 3-16: Nodos ESC
Nomb
re de
la
señal
Significado
Descripción
TA
Salida de test
NA
PARADA DE
EMERGENCIA
local
ENA
PARADA DE
EMERGENCIA
externa
ZS1
Pulsador de
hombre muerto
en el KCP
Pulsador de
hombre muerto
posición de
pánico
Modo de servicio (A=Automático, T=Test)
Tensión mando impulsado para las entradas
de interfaces.
Entrada para parada de emergencia local (de
doble canal). Si la señal se desactiva, se desconecta inmediatamente el contactor de
accionamientos.
Entrada para parada de emergencia externa
(de doble canal). Si la señal se desactiva, se
desconecta el contactor de accionamientos
de forma retardada.
Entrada para pulsador de hombre muerto
externo (bicanal, 1 escalón). Si la señal se
desactiva en el modo de test, se desconecta
inmediatamente el contactor de accionamientos.
ZS2
BA
AE
Salida Accionamientos conectados
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Entradas para selectores externos de modos
de servicio (1 canal). Si Automático y Test se
conectan al mismo tiempo, se desconecta
inmediatamente el contactor de accionamientos.
Salida para el contactor de accionamiento
(doble canal). El contactor se conecta y desconecta aplicando 24 V o 0 V respectivamente.
27 / 237
KUKA Motion Control
Nomb
re de
la
señal
Significado
Descripción
AF
Habilitación de
accionamientos
QE
Entrada calificante
Contacto con
cerradura especial (depende
del cliente)
Protección del
operario
Entrada para liberación externa de accionamientos (1 canal). Si la señal se desactiva, se
desconecta inmediatamente el contactor de
accionamientos.
La señal 0 causa en todos los modos de servicio una PARADA de la categoría 0.
-
E2
BS
AA
Accionamientos CONECTADOS
LNA
PARADA DE
EMERGENCIA
local
AAUTO/
ATES
T BA
Modo de servicio
Entrada para un contacto de seguridad para
puerta de protección (2 canales). Si la señal
se desactiva, se desconecta el contactor de
accionamientos de forma retardada, de
forma opcional a la desconexión inmediata.
Entrada para accionamientos conectados (1
canal). Se evalúa el flanco de la señal. La
conexión del contactor de accionamiento
solamente será posible en esta entrada con
un flanco positivo.
Salida para parada de emergencia local (de
doble canal). La salida se activará al accionarse una parada de emergencia local. Con
la variante de contactor estarán abiertos los
contactos al accionar la parada de emergencia local.
Salida (1 canal). En función del modo de servicio se activará la salida correspondiente.
Con la variante de contactor estará cerrado el
contacto si se hubiera elegido el modo de
servicio correspondiente.
Las flechas en dirección al chip ESC constituyen señales de entrada, y las
flechas hacia afuera del chip ESC constituyen las salidas. La señal TA (A),
TA (B) es la tensión pulsante que debe alimentar cada entrada.
3.4.2
Resumen tarjetas CI3
Descripción
La tarjeta CI3 comunica los nodos individuales del sistema ESC con la correspondiente interfaz del cliente.
De acuerdo con las especificaciones del cliente, se integran en la unidad de
control del robot distintas tarjetas.
28 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Tarjeta
Nodo
propio
CI3 estándar
(>>> 3.4.3 "Tarjeta estándar CI3" página 29)
No
CI3 Extended
(>>> 3.4.4 "Tarjeta CI3
Extended" página 31)
Sí
Descripción
Indicación en pantalla de los
siguientes estados:
PARADA DE EMERGENCIA local
Indicación en pantalla de los
siguientes estados:
„
„
Modos de servicio
„
PARADA DE EMERGENCIA local
Accionamientos CON
Tarjeta de unión entre el circuito
ESC y el SafetyBUS p de la
firma PILZ
Esta tarjeta es necesaria para
los siguientes componentes:
„
Bus CI3
(>>> 3.4.5 "Tarjeta de
bus CI3" página 32)
CI3-Tech
(>>> 3.4.6 "Tarjeta CI3Tech" página 34)
No
Sí
„
KUKA.RoboTeam
„
KUKA.SafeRobot
„
SafetyBus Gateway
„
Salida al armario suplementario (ejes adicionales)
„
Alimentación de tensión de
una 2ª RDW a través de
X19A
Indicación en pantalla de los
siguientes estados:
3.4.3
„
Modos de servicio
„
PARADA DE EMERGENCIA local
„
Accionamientos conectados
Tarjeta estándar CI3
Descripción
Esta tarjeta de la unidad de control del robot es estándar y no posee nodo propio. Une los distintos nodos existentes del circuito ESC y distribuye las señales a cada interfaz. El estado "PARADA DE EMERGENCIA local" se visualiza
a través de relés. Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito
ESC.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Fig. 3-17: Conexiones y relé de tarjeta estándar CI3
Conexiones
Relé
Pos.
Denominación
Descripción
1
X18
2
3
4
X2
X3
X19
5
X4
6
7
8
9
10
11
14
X7
X6
X5
X21
X22
X1
X8
15
16
17
X16
X12
X31
Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
Conexión KPS
Conexión MFC
Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW
Conexión de selectores externos de modos
de servicio (opción)
Conexión CAN a tarjeta de E/S
Alimentación interna/externa y circuito ESC
Conexión KCP
Tensión de alimentación KCP y KCP CAN
Interfaz periférica de entradas y salidas
Alimentación de tensión interna 24 V
Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
Interfaz interna
Interfaz periférica salidas > 500 mA
Conexión unidad de control del robot, ventilador interno
Pos.
12
13
30 / 237
Denominación
Descripción
K4
K3
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Reset
Pos.
18
3.4.4
Denominación
Descripción
KY1
Tecla reset ESC
Tarjeta CI3 Extended
Descripción
Esta tarjeta posee un nodo propio y se muestran los siguientes estados del
circuito ESC:
„
Modos de servicio
„
Accionamientos Conectados
„
PARADA DE EMERGENCIA local
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.
Fig. 3-18: Conexiones y relé de tarjeta CI3 Extended
Conexiones
Pos.
Denominación
Descripción
1
X18
2
3
4
X2
X3
X19
5
X4
6
7
8
9
10
X7
X6
X5
X21
X22
Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
Conexión KPS
Conexión MFC
Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW
Conexión de un selector externo de modos
de servicio (opción)
Conexión CAN a tarjeta de E/S
Alimentación interna/externa y circuito ESC
Conexión KCP
Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
Interfaz periférica de entradas y salidas
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
31 / 237
KUKA Motion Control
Pos.
Relé
Denominación
Descripción
11
18
X1
X31
19
X8
20
21
X16
X12
Alimentación de tensión interna 24 V
Conexión unidad de control del robot, ventilador interno
Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
Interfaz interna
Interfaz periférica salidas > 500 mA
Denominación
Descripción
K4
K3
K8
K7
K1
K2
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Mensaje: Autotest
Mensaje: Autotest
Mensaje: Accionamientos Conectados
Mensaje: Accionamientos Conectados
Denominación
Descripción
KY1
Tecla reset ESC
Pos.
12
13
14
15
16
17
Reset
Pos.
22
3.4.5
Tarjeta de bus CI3
Descripción
La tarjeta SafetyBus p Gatway se conecta en la tarjeta de bus CI3 y establece
comunicación entre el circuito ESC y el SafetyBUS p de la marca PILZ. La tarjeta de bus CI3 no posee nodo propio.
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.
En la documentación "Sistema de seguridad ESC con SafetyBus p Gateway"
encontrará más información al respecto.
32 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Fig. 3-19: Conexiones tarjeta de bus CI3
Conexiones
Reset
Pos.
Denominación
Descripción
1
X18
2
3
4
X2
X3
X19
5
X4
6
7
8
9
10
11
12
X7
X6
X5
X21
X22
X1
X8
13
14
15
X16
X12
X31
16
X13
Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
Conexión KPS
Conexión MFC
Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW
Conexión de selectores externos de modos
de servicio (opción)
Conexión CAN a tarjeta de E/S
Alimentación interna/externa y circuito ESC
Conexión KCP
Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
Interfaz periférica de entradas y salidas
Alimentación de tensión interna 24 V
Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
Interfaz interna
Interfaz periférica salidas > 500 mA
Conexión unidad de control del robot, ventilador interno
Interfaz SafetyBus Gateway (opción)
Denominación
Descripción
KY1
Tecla reset ESC
Pos.
17
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
33 / 237
KUKA Motion Control
3.4.6
Tarjeta CI3-Tech
Descripción
La tarjeta CI3-Tech posee un nodo propio y es necesaria para los siguientes
componentes:
„
KUKA.RoboTeam (Shared Pendant)
„
KUKA.SafeRobot
„
SafetyBus Gateway
„
Salida al armario suplementario (ejes adicionales)
„
Alimentación de tensión de una 2ª RDW a través de X19A
Se muestran los siguientes estado del circuito ESC:
„
Modos de servicio
„
Accionamientos Conectados
„
PARADA DE EMERGENCIA local
Por medio de una tecla de reset (26) puede resetearse el circuito ESC.
La tarjeta Tech board CI3 sólo puede ser utilizada en combinación con una
tarjeta MFC3 Tech.
Fig. 3-20: Conexiones y relé de tarjeta Tech CI3
Conexiones
34 / 237
Pos.
Denominación
Descripción
1
X18
2
3
4
X2
X3
X19
Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
Conexión KPS
Conexión MFC
Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Pos.
Relé
Denominación
Descripción
5
X4
6
7
8
9
10
X7
X6
X5
X21
X20
11
12
13
14
15
22
23
24
X24
X25
X22
X23
X1
X10
X28
X27
25
26
28
29
30
X29
X13
X19A
X11
X26
31
32
33
X12
X16
X8
34
X31
Conexión de un selector externo de modos
de servicio (opción)
Conexión CAN a tarjeta de E/S
Alimentación interna/externa y circuito ESC
Conexión KCP
Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
Transferencia de los modos de servicio T1 y
T2
Interfaz CR OUT
Interfaz CR IN
Interfaz periférica de entradas y salidas
Interfaz RDW safe (opción)
Alimentación de tensión interna 24 V
Señales QE
Multi-Power-Tap (OUT1) (opción)
Multi-Power-Tap (DeviceNet on MFC)
(opción)
Multi-Power-Tap (OUT2) (opción)
Interfaz SafetyBus Gateway (opción)
2. RDW
RoboTeam/E7
Interfaz KUKA Guiding Device (KGD)
(opción)
Interfaz periférica salidas > 500 mA
Interfaz interna
Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
Conexión unidad de control del robot, ventilador interno
Pos.
16
17
18
19
20
21
Reset
Pos.
27
Denominación
Descripción
K4
K3
K8
K7
K1
K2
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Mensaje: Autotest
Mensaje: Autotest
Mensaje: Accionamientos Conectados
Mensaje: Accionamientos Conectados
Denominación
Descripción
KY1
Tecla reset ESC
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
35 / 237
KUKA Motion Control
3.5
Descripción de la sección de potencia
Resumen
Fig. 3-21: Ejemplo: Sección de potencia con 8 ejes y SBM2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Elementos fusibles del freno de motor
Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
Elementos fusibles (24 V no tamponados)
Filtro de red
Interruptor principal (modelo EU)
Ventilador refrigeración interna
Fuente de alimentación de potencia KPS600
KSD N5, N6, N7 y N8
SBM2 ejes 5, 6, 7 y 8
KSD N1, N2, N3 y N4
SBM2 ejes 1, 2, 3 y 4
Elementos fusibles 24 V tamponados
Módulo antiparasitario SBM2
Los siguientes componentes sólo están montados si se utiliza el SBM2:
KSD carga de
máquinas
„
Bornera X5.1
„
Fusible F19.2
„
SBM2 N1.1...N8.1
„
Módulo antiparasitario L1...L8
La unida de control del robot se puede equipar con los siguientes servo drives:
Eje
KSD BG1
1
2
3
4
5
6
36 / 237
KSD BG2
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Eje
KSD BG1
7
8
3.5.1
KSD BG2
x
x
x
-
Fuente de alimentación de potencia KPS600
Descripción
Alimentación 24 V
Circuito intermedio
La KPS600 contiene:
„
Contactor de tensión de red
„
Sección de potencia con circuito de carga
„
Circuito de resistencia de lastre inclusive relé para frenado de cortocircuito
„
Conmutador de freno (de forma conjunta para los 6 ejes y 2 ejes adicionales por separado)
„
Interfaz a la DSE-IBS y convertidor de servo
„
Conmutación de carga para acumuladores, desconexión de la tensión del
circuito tampón, distribución de tensión 24 V
„
Control del Interbus
„
Desconexión de ventiladores (salida), control de ventiladores (entrada)
„
Acoplamiento a la lógica de seguridad
„
Control de temperatura de:
„
Disipador
„
Resistencia de lastre
„
Interior armario de la unidad de control
A la alimentación de tensión integrada de 24 V se encuentra conectado:
„
Frenos de motor, frenos adicionales
„
Interfaz cliente
„
PC de control
„
KSD
„
Convertidor DC-DC
La KPS600 suministra la energía para el circuito intermedio y contiene:
„
Circuito de rectificación
„
Circuito de carga
„
Circuito de conmutación de lastre
„
Circuito de descarga
„
Contactor principal K1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
37 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 3-22: Conexiones KPS600
Conexiones
Fusibles
38 / 237
Pos.
Conector
Descripción
1
2
3
4
5
X7
X8
X9
X16
X-K1a
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
X2
X6
X123
X110
X114
X121
X122
X14
X12
X17
X10/B
X10/A
24 V acumulador, KSD y unidad de control
Resistencia de lastre
libre
libre
Conexión de los contactos auxiliares del K1 a la
tarjeta de potencia (interno)
Conexiones de mando K1
24 V de fuente de alimentación de baja tensión
Interfaz del usuario
Control del ventilador/resistencia
Entradas adicionales para tarjeta de mando
Entrada Interbus-S
Salida Interbus-S
ESC
Freno retención motor
Circuito intermedio de los ajes adicionales
Circuito intermedio para los ejes principales,
ambas conexiones A/B de forma paralela
Sobre la KPS600 se encuentran 5 cortacircuitos fusibles para proteger las 24
V DC y los acumuladores. (>>> 12.7 "Controlar la KPS600" página 186)
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
LED
3.5.2
Sobre la KPS600 se encuentran 6 LEDs y muestran el estado de la lógica de
seguridad y del mando de freno. (>>> 12.7 "Controlar la KPS600" página 186)
Fusibles
Resumen
Los componentes de la unidad de control se aseguran mediante fusibles.
Fig. 3-23: Disposición de los fusibles
1
2
3
4
F1, F2, F3 Contactor protector de motor
F11, F12, F13, F14 Cortacircuitos fusibles
F19, F19.2 Fusibles magnetotérmicos
F15, F16, FG3 Cortacircuitos fusibles
El fusible F19.2 sólo está montado si se utiliza el SBM2.
Valores
Pos.
Fusible
Valor en A
1
F1
F2
F3
20
7
0,63
2
F11
F12
F13
F14
F19
F19.2
F15
F16
2
20
2
15
2
10
7,5
4
3
4
Circuito eléctrico
Fuente de alimentación KPS600
Fuente de alimentación KPS-27
Alimentación ventiladores exteriores
24 V DC Tensión de KPS-27
24 V DC Tensión de KPS-27
Iluminación 24 V DC (opción)
Alimentación CI3
Frenos para los ejes 1 hasta 6
SBM2 Frenos para los ejes 1 al 8
Alimentación PC
24 V DC alimentación para:
„
KCP
„
CI3
RDW
Tamponaje de los acumuladores
„
FG3
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
10
39 / 237
KUKA Motion Control
3.5.3
Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
Descripción
La KPS-27 es una fuente de alimentación de 24 V que suministra con tensión
los siguientes componentes:
„
Freno de motores
„
Periferia
„
PC de control
„
Servo Drive
„
Accumuladores
Fig. 3-24: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
1
2
LED
3.5.4
3
DC 24 V / 40 A Salida
Una LED verde muestra el estado de servicio de la KPS-27.
(>>> 12.8 "Controlar KPS-27" página 190)
KUKA Servo Drive (KSD)
Estructura
40 / 237
Conexión a la red (L1/L2/L3)
LED
La KSD contiene:
„
Sección de potencia
„
Regulador de corriente
„
Interfaz de Interbus para bus de accionamientos
„
Control de la corriente de motor y protección contra cortocircuito
„
Control de la temperatura del disipador
„
Control de la comunicación
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Fig. 3-25: Servo Drive
Tamaños
constructivos
Se utilizan 2 tamaños constructivos:
„
Tamaño constructivo 1 (BG 1) KSD-08/16/32
„
Tamaño constructivo 2 (BG 2) KSD-48/64
Las denominaciones 08 hasta 64 indican la capacidad de corriente máx. en
Ampere.
Conexiones
Fig. 3-26: Conexiones KUKA Servo Drive BG 1 y BG 2
LED
1
2
Conexión X1
X13 Interbus IN
3
X14 Interbus OUT
4
5
X2 Conexión del motor
X3 Conexión de motor adicional
Los LEDs sobre el servodrive muestran el estado de servicio y los mensajes
de fallo. (>>> 12.9 "Controlar el KSD" página 191)
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
41 / 237
KUKA Motion Control
3.5.5
Filtro de red
Descripción
La tarea del filtro de red (filtro de supresión) consiste en:
„
Dejar pasar sin deformaciones las señales de 50 Hz /60 Hz
„
Suprimir tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo
Las tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo se generan
en la unidad de control del robot principalmente en la KPS600 y sin el correspondiente filtro de red se distribuiría en toda la red eléctrica.
3.6
Módulo Single Brake (SBM2) (opcional)
Descripción
El módulo Single Brake (SBM2) permite activar en cada eje los siguientes frenos:
„
Mando eje individual con "parada segura".
„
Mando eje individual sin "parada segura" (freno eje individual).
El mando se efectúa a través del bus de accionamiento. Se controla si la conexión de los frenos presenta interrupción o cortocircuito. La evaluación tiene
lugar en el regulador de accionamiento y se envía al control.
Resumen
Fig. 3-27: SBM2 componentes en la unidad de control del robot KMC
1
2
Movimiento del
robot involuntario
„
Módulo de frenado SBM2
Módulo antiparasitario Lx
Si en caso de fallo puede que se produzca un movimiento involuntario de
los ejes, p. ej., por la gravedad o por una fuerza externa, se deben tomar
medidas extras (p. ej. frenos mecánicos extra, enclavamiento mecánico o
control cíclico de los frenos).
¡Advertencia!
Entre el motor y el módulo axial no hay ninguna separación galvánica y ningún interruptor de servicio o reparación. La función "parada segura" no se
debe emplear como parada de emergencia para los ejes. En caso de parada
de emergencia, es necesaria una separación galvánica del cable al motor.
42 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
¡Atención!
Para evitar movimientos involuntarios del robot, la unidad de control del robot sólo puede volverse a poner en funcionamiento una vez subsanado el fallo y haber superado con éxito el servicio de prueba.
3.6.1
SBM2 "uso no destinado a la seguridad"
Uso
El SBM2 sólo se puede usar para la función de "freno eje individual".
Ocupación de
bornes SBM2
En el mando de eje individual sin "parada segura" están establecidos los siguientes puentes en el conector SBM2 X2:
Fig. 3-28: Conexiones SBM2 y puentes en el conector X2
1
2
3
4
5
6
Bornes E/S X2
Alimentación 24 V de K1
Puentes en X2 (1-2 y 4-5-6)
Conector E/S SBM2 X2
Conector CAN SBM2 X4
Conector Brake SBM2 X3
Freno de motores
Pin
Denominación
Descripción
X2/1
GND_EXT
Masa externa. Masa común para las
entradas y salidas digitales. Separada
de la masa de los frenos GND_BR
X2/2
GND_INT
X2/3
+24_EXT
X2/4
+24_INT
Puente al borne X2/2
Masa interna
Puente al borne X2/1
Alimentación de tensión externa para la
salida digital
Borne libre
Alimentación de tensión interna
Puente al borne X2/5/6
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
43 / 237
KUKA Motion Control
Pin
Denominación
Descripción
X2/5
SL_I1
Entrada 1: Nivel LOW
Módulo axial bloqueado
X2/6
SL_I2
Puente al borne X2/4/6
Entrada 2: Nivel LOW
Sección de potencia bloqueada
X2/7
SL_O
Puente al borne X2/4/5
Salida 1: Nivel HIGH
„
X2/8
M_ST
Respuesta "Parada segura"
Borne libre
Salida 2: Nivel HIGH
„
Mensaje "Eje preparado para desconexión"
Borne libre
Bornes Brake X3
Bornes CAN X4
3.6.2
Pin
Denominación
Descripción
X3/1
+U24 BR
X3/2
X3/3
X3/4
GND BR
GND BR
BR +
Alimentación para el freno (la conecta la
lógica de seguridad, p. ej., a través del
relé de cierre del contactor principal)
Masa de la alimentación para el freno
Borne de masa del freno
Borne positivo del freno
Pin
Denominación
Descripción
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
CAN HIGH
CAN LOW
CAN GND
CAN IDENT
Identificación
SBM2 "uso destinado a la seguridad"
Uso
El SBM2 sólo puede utilizarse para la función de seguridad "parada segura" y
"protección contra arranque inesperado" se acuerdo con los requisitos de la
norma EN 954-1 "categoría de control 3" y la norma EN 1037 "Prevención de
arranques inesperados".
Para alcanzar la categoría de control 3, se debe comprobar también la señal
"parada segura iniciada". Además, es necesaria una interconexión externa
(>>> 9.1 "Interconexión externa" página 151). La interconexión externa se
debe adaptar al planteamiento de seguridad existente y se debe comprobar
su funcionamiento.
Bornes E/S X2
44 / 237
Pin
Denominación
Descripción
X2/1
GND_EXT
X2/2
X2/3
GND_INT
+24_EXT
X2/4
+24_INT
Masa externa. Masa común para las
entradas y salidas digitales. Separada
de la masa de los frenos GND_BR.
Masa interna
Alimentación de tensión externa para la
salida digital
Alimentación de tensión interna
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Pin
Denominación
Descripción
X2/5
SL_I1
Entrada 1: Nivel LOW
SL_I2
Módulo axial bloqueado
Entrada 2: Nivel LOW
SL_O
Sección de potencia bloqueada
Salida 1: Nivel HIGH
M_ST
Respuesta "Parada segura"
Salida 2: Nivel HIGH
X2/6
X2/7
„
X2/8
„
Salida SBM2
Mensaje "Eje preparado para desconexión"
„
La salida SL_O se ejecuta como nivel PLC (24 VDC).
„
La salida SL_O indica si el eje está desconectado o no y comprueba que
las entradas SL_I1 y SL_I2 funcionan correctamente.
¡Atención!
La salida SL_O no está destinada a la seguridad y no debe utilizarse como
señalización segura.
Entradas SBM2
Bornes Brake X3
Bornes CAN X4
3.7
„
Las entradas SL_I1 y SL_I2 se ejecutan como nivel PLC (24 VDC).
„
Las entradas SL_I1 y SL_I2 bloquean el inversor.
Pin
Denominación
Descripción
X3/1
+U24 BR
X3/2
X3/3
X3/4
GND BR
GND BR
BR +
Alimentación para el freno (la conecta la
lógica de seguridad, p. ej., a través del
relé de cierre del contactor principal)
Masa de la alimentación para el freno
Borne de masa del freno
Borne positivo del freno
Pin
Denominación
Descripción
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
CAN HIGH
CAN LOW
CAN GND
CAN IDENT
Identificación
Refrigeración del armario
Descripción
La refrigeración del armario está subdividida en dos circuitos de refrigeración.
La zona interior con la electrónica de control es refrigerada por medio de un
intercambiador de calor. En la parte exterior, la resistencia de lastre, el disipador del módulo de servo y la KPS se refrigeran directamente con el aire exterior.
¡Atención!
¡Colocar filtros de fieltro causa un calentamiento excesivo y con ello lleva a
una reducción de la vida útil de los aparatos instalados!
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
45 / 237
KUKA Motion Control
Estructura
Fig. 3-29: Circuito de refrigeración parte externa
1
Canal de aire
5
2
3
Disipador KSD
Disipador KPS
6
7
4
Resistencias de lastre
Intercambiador de calor parte
externa
Filtro de red
Ventilador circuito de refrigeración exterior
Fig. 3-30: Circuito de refrigeración parte interna
1
Disipador KSD
4
2
Ventilador refrigeración interna
Canal de aire
5
3
Refrigeración
óptima
46 / 237
Intercambiador de calo parte
interior
Disipador KPS
De forma opcional, la unidad de control del robot puede ser equipada con un
equipo refrigerador.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.8
Descripción de las interfaces
Resumen
El panel de conexiones de la unidad de control de robot consta, de forma estándar, de conexiones para los siguientes cables:
„
Alimentación de la red/Alimentación
„
Cables de motor a los accionamientos
„
Cables de mando a los accionamientos
„
Conexión del KCP
En función de cada opción y de las especificaciones del cliente, el panel de
conexiones se encuentra equipado de forma distinta. En la presente documentación se describe la unidad de control del robot con el equipamiento
máximo.
Panel de
conexiones
Fig. 3-31: Panel de conexiones KMC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
X1/XS1 Conexión a la red
X8 Conector múltiple para ejes 1...4
X9 Conector múltiple para ejes 5...8
X16 Interfaz E/S para interconexión externa SBM2
Opción
Interfaz X11
Opción
Opción
X19 Conexión KCP
X21 Conexión RDW
SL1 Cable de puesta a tierra a la instalación
SL2 Cable de puesta a tierra a la acometida principal
El conector X16 sólo está montado si el mando del eje individual de los frenos se utiliza con "parada segura".
Todas las bobinas de los contactores, relés y válvulas electromagnéticas,
del lado del cliente, que se encuentran en comunicación con la unidad de
control del robot, deben estar previstos de diodos supresores adecuados.
Elementos RC y resistencias VRC no son adecuados.
3.8.1
Conexión a la red de alimentación X1/XS1
Descripción
La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes
conectores:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
47 / 237
KUKA Motion Control
„
X1 Conector Harting en el panel de conexiones
„
XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control
(opción)
¡Atención!
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctricas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.
Resumen
Fig. 3-32: Conexión a la red
* El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en
la red de 400 V.
Conectar la unidad de control del robot sólo a una red con campo giratorio a
derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ventiladores.
3.8.2
Interfaz X11
Descripción
A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA o concatenar la instalación con unidades de control superiores (p. ej. PLC).
Interconexión
Interconectar la interfaz X11 teniendo en cuenta los puntos siguientes:
„
Concepto de la instalación
„
Concepto en materia de seguridad
En función de la tarjeta CI3 se dispondrán de distintas señales y funciones.
(>>> 3.4.2 "Resumen tarjetas CI3" página 28)
Para más información acerca de la integración en unidades de control superiores, consúltense las instrucciones de manejo y programación de integradores de sistemas, capítulo "Diagramas de señales externas automáticas".
48 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Asignación de
contactos
Fig. 3-33
Señal
Pin
Descripción
+24 V interno
106
0 V interno
24 V externo
107
88
ESC Alimentación de
corriente máx. 2 A
0 V externo
89
+24 V
36
0V
18
En caso de faltar alimentación
de tensión externa, debe
puentearse a 24 V/0 V interno.
24 V Tensión de mando para
alimentación de aparatos
externos, max 4 A.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Observación
En el caso de instalaciones
concatenadas, recomendamos una alimentación de tensión externa.
Opción
49 / 237
KUKA Motion Control
Señal
Pin
Descripción
Observación
+24 V
90
Opción
0V
72
Salida de test A
1
(Señal de test)
5
24 V Tensión de mando para
alimentación de aparatos
externos, max 6 A.
Pone a disposición la tensión
para cada entrada individual
de la interfaz para el canal A.
Pone a disposición la tensión
para cada entrada individual
de la interfaz para el canal B.
Ejemplo de una conexión: el
bloqueo de la puerta de seguridad se conecta, en el canal
B, al pin 19 (TA_B) y pin 26.
Salida, contactos libres de
potencial de la PARADA DE
EMERGENCIA interna, max.
24 V, 600 mA.
Los contactos están cerrados
en estado no activado.
7
Ejemplo de una conexión: el
pulsador de hombre muerto
se conecta, en el canal A, al
pin 1 (TA_A) y pin 6.
38
Salida de test B
41
19
(Señal de test)
23
25
39
PARADA DE
EMERGENCIA
local canal A
PARADA DE
EMERGENCIA
local canal B
PARADA DE
EMERGENCIA
externa canal A
PARADA DE
EMERGENCIA
externa canal B
Pulsador de
hombre muerto
canal A
Pulsador de
hombre muerto
canal B
Dispositivo de
protección canal
A
Dispositivo de
protección canal
B
Accionamientos
desconectados
externamente
canal A (1 canal)
Accionamientos
conectados
externamente
canal B (1 canal)
50 / 237
43
20 / 21
2/3
4
PARADA DE EMERGENCIA,
entrada bicanal max 24 V, 10
mA.
22
6
24
8
Para la conexión de un pulsador de hombre muerto externo
bicanal con contactos libres
de potencial máx 24 V, 10 mA
Si no se conecta ningún pulsador adicional, deben puentearse los pines 5 y 6, así
como los 23 y 24. Sólo tiene
efecto en los modos de servicio de TEST.
Para la conexión bicanal de
un bloqueo de puerta de
seguridad, máx. 24 V, 10 mA.
Sólo tiene efecto en los
modos de servicio AUTOMÁTICO.
A esta entrada se le puede
conectar un contacto libre de
potencial (normalmente
cerrado). Al abrir este contacto, se desconectan los
accionamientos, máx 24 V, 10
mA.
Para la conexión de un contacto libre de potencial.
Si esta entrada no es utilizada, deben puentearse los
pines 41 / 42.
26
42
44
Impulso > 200 ms conecta los
accionamientos. La señal no
debe estar presente de forma
permanente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Señal
Pin
Descripción
Observación
Accionamientos
CON. Canal B
29 / 30
Los contactos libres de potencial (máx 7,5 A) señalizan
"Accionamientos CON.".
Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON."
está activado.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Los contactos libres de potencial (máx 2 A) señalizan
"Accionamientos CON.".
Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON."
está activado.
Accionamientos
CON. canal A
11 / 12
Grupos de
modos de servicio Automático
48 / 46
Grupos de modo
de servicio Test
48 / 47
Entrada calificante canal A
Entrada calificante canal B
50
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Los contactos libres de potencial del circuito de seguridad
señalizan el modo de servicio.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
La señal 0 causa en todos los
modos de servicio una
PARADA de la categoría 0.
51
El contacto Automático 48/46
está cerrado cuando en el
KCP se ha seleccionado Automático o Externo.
El contacto Test 48/47 está
cerrado cuando en el KCP se
ha seleccionado Test 1 o Test
2.
Si estas entradas no son utilizadas, debe puentearse el pin
50 con salida de test 38 y el
pin 51 con salida de test 39.
La pieza opuesta a la interfaz X11 es un conector Harting de 108 polos con
contactos de inserción macho, tipo: Han 108DD, Tamaño de carcasa: 24B.
E/S
Las E/S se pueden configurar con los componentes siguientes:
„
DeviceNet (Master) a través de MFC
„
Tarjetas de bus de campo opcionales
„
Interbus
„
Profibus
„
DeviceNet
„
Profinet
„
Interfaces específicas del cliente
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
51 / 237
KUKA Motion Control
3.8.3
Conector X19 del KCP
Asignación de
contactos
Fig. 3-34
52 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.8.4
Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8
Asignación de
contactos
Fig. 3-35: Asignación de contactos X21
3.9
Resumen
Conector de motor en el panel de conexiones
Existen las combinaciones siguientes de conector de motor en el panel de conexiones:
Conector de motor en el
panel de conexiones
Conector múltiple X8
Conector múltiple X9
Conectores individuales
X8.1...X8.4
Descripción
(>>> 3.11 "Conector múltiple X8/X9"
página 59)
(>>> 3.10 "Conectores individuales X8.1...
X8.4, Conector múltiple X9" página 54)
Conector múltiple X9
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
53 / 237
KUKA Motion Control
Conector de motor en el
panel de conexiones
Conector múltiple X8
Conectores individuales
X9.5...X9.8
Conectores individuales
X8.1...X8.4
Descripción
(>>> 3.12 "Conector múltiple X8, conectores individuales X9.5...X9.8" página 64)
(>>> 3.13 "Conectores individuales
X8.1...X8.4/X9.5...X9.8" página 69)
Conectores individuales
X9.5...X9.8
Frenos de los
motores
3.10
Los frenos de motor 1...4 y 5...8 pueden ser controlados de distinta forma:
„
Frenos estándar (frenos colectivos).
„
Mando eje individual sin "parada segura" con SBM2.
„
Mando eje individual con "parada segura" con SBM2 e interconexión externa. (>>> 9.1 "Interconexión externa" página 151)
Conectores individuales X8.1... X8.4, Conector múltiple X9
Panel de
conexion
Fig. 3-36: Panel de conexiones con X8.1...X8.4 y X9
1
2
3
4
5
54 / 237
Conector individual X8.3 para eje 3
Conector individual X8.4 para eje 4
Conector múltiple X9 para ejes 5...8
Conector individual X8.2 para eje 2
Conector individual X8.1 para eje 1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.10.1
Conector múltiple X9
Asignación de
contactos
Fig. 3-37: Conector múltiple X9
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
55 / 237
KUKA Motion Control
3.10.2
Conectores individuales X8.1...X8.4
Asignación de
contactos
Fig. 3-38: Conectores individuales X8.1...X8.4
56 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.10.3
Conectores individuales X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-39: Conector individual X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos
estándar
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
57 / 237
KUKA Motion Control
3.10.4
Conectores individuales X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos con SBM2
Asignación de
contactos
Fig. 3-40: Conectores individuales X8.1...X8.4, conector múltiple X9, frenos con SBM2
58 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.11
Conector múltiple X8/X9
Panel de
conexiones
Fig. 3-41: Panel de conexiones con X8/X9
1
2
Conector múltiple X8 para ejes 1...4
Conector múltiple X9 para ejes 5...8
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
59 / 237
KUKA Motion Control
3.11.1
Conector múltiple X8
Asignación de
contactos
Fig. 3-42: Conector múltiple X8
60 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.11.2
Conector múltiple X9
Asignación de
contactos
Fig. 3-43: Conector múltiple X9
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
61 / 237
KUKA Motion Control
3.11.3
Conector múltiple X8/X9, frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-44: Conector múltiple X8/X9, frenos estándar
62 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.11.4
Conector múltiple X8/9, frenos con SBM2
Asignación de
contactos
Fig. 3-45: Conector múltiple X8/9, frenos con SBM2
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
63 / 237
KUKA Motion Control
3.12
Conector múltiple X8, conectores individuales X9.5...X9.8
Panel de
conexiones
Fig. 3-46: Panel de conexiones X8 y X9.5...X9.8
1
2
3
4
5
64 / 237
Conector múltiple X8 para ejes 1...4
Conector individual X9.7 para eje 7
Conector individual X9.8 para eje 8
Conector individual X9.6 para eje 6
Conector individual X9.5 para eje 5
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.12.1
Conector múltiple X8
Asignación de
contactos
Fig. 3-47: Conector múltiple X8
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
65 / 237
KUKA Motion Control
3.12.2
Conectores individuales X9.5...X9.8
Asignación de
contactos
Fig. 3-48: Conectores individuales X9.5...X9.8
66 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.12.3
Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-49: Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos estándar
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
67 / 237
KUKA Motion Control
3.12.4
Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos con SBM2
Asignación de
contactos
Fig. 3-50: Conector múltiple X8, Conectores individuales X9.5...X9.8 Frenos con SBM2
68 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.13
Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8
Asignación de
contactos
Fig. 3-51: Panel de conexiones con X8.1...X8.4 y X9.5...X9.8
1
2
3
4
5
6
7
8
Conector individual X8.3 para el eje 3
Conector individual X8.4 para el eje 4
Conector individual X8.7 para el eje 7
Conector individual X8.8 para el eje 8
Conector individual X8.6 para el eje 6
Conector individual X9.5 para el eje 5
Conector individual X8.2 para el eje 2
Conector individual X8.1 para el eje 1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
69 / 237
KUKA Motion Control
3.13.1
Conectores individuales X8.1...X8.4
Asignación de
contactos
Fig. 3-52: Conectores individuales X8.1...X8.4
70 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.13.2
Conectores individuales X9.5...X9.8
Asignación de
contactos
Fig. 3-53: Conectores individuales X9.5...X9.8
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
71 / 237
KUKA Motion Control
3.13.3
Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-54: Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos estándar
72 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.13.4
Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos con SBM2
Asignación de
contactos
Fig. 3-55: Conectores individuales X8.1...X8.4/X9.5...X9.8, frenos con
SBM2
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
73 / 237
KUKA Motion Control
3.14
Conector múltiple X20, conectores individuales 7.1 y X7.2
Asignación de
contactos
Fig. 3-56: Panel de conexiones con X20, X7.1 y X7.2
1
2
3
74 / 237
Conector múltiple X20 para los ejes 1...6
Conector individual X7.2 para el eje 8
Conector individual X7.1 para el eje 7
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.14.1
Conector múltiple X20, frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-57: Conector múltiple X20 frenos estándar
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
75 / 237
KUKA Motion Control
3.14.2
Conectores individuales X7.1/X7.2, frenos estándar
Asignación de
contactos
Fig. 3-58: Conectores individuales X7.1/X7.2, frenos estándar
76 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
3.14.3
Conectores individuales X7.1/X7.2, frenos con SBM2
Asignación de
contactos
Fig. 3-59: Conectores de motor X7.1 y X7.2 BG1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
77 / 237
KUKA Motion Control
3.15
KMC interfaz E/S X16
Asignación de
contactos ejes 1
al 4
Fig. 3-60: KMC interfaz E/S X16
78 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Asignación de
contactos ejes 5
al 8
Fig. 3-61
El conector X16 sólo está montado si el mando del eje individual de los frenos se utiliza con "parada segura".
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
79 / 237
KUKA Motion Control
3.16
Ejes adicionales 7 y 8 interfaz E/S X16
Asignación de
contactos
Fig. 3-62: Interfaz E/S X16
3.17
Caja de motor KMC para 4 ejes
Descripción
La caja de motor KMC es un adaptador para cables de motor. La caja de motor KMC se conecta a la unidad de control del robot con un conector múltiple.
Se pueden conectar 4 cables de motor por medio de conectores individuales.
Existen las siguientes versiones de caja de motor KMC:
„
Caja de motor KMC, modelo pared posterior
„
Caja de motor KMC, modelo pared lateral
„
Caja de motor KMC cerrada
Los cables de motor de los distintos ejes se deben colocar directamente
en los módulos HAN del conector múltiple.
80 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3. Descripción del producto
Resumen
Fig. 3-63: Caja de motor KMC para 4 ejes
1
2
3
3.18
Caja de motor KMC, modelo pared lateral
Caja de motor KMC, modelo pared posterior
Caja de motor KMC cerrada
Caja de motor para 6 ejes
Descripción
La caja de motor para 6 ejes es un adaptador para cables de motor. La caja
de motor para 6 ejes se conecta a la unidad de control del robot con un conector múltiple. Se pueden conectar 6 cables de motor de eje individual con
un conector redondo tamaño 1. Existen las siguientes versiones de caja de
motor:
„
Caja de motor con salida conector hacia atrás
„
Caja de motor cerrada
Los cables de motor de los distintos ejes se deben colocar directamente
en los módulos HAN del conector múltiple.
Resumen
Fig. 3-64: Caja de motor para interfaz de robot de 6 ejes
1
2
3.19
Caja de motor con salida conector hacia atrás
Caja de motor cerrada
Descripción espacio de montajes del cliente (opción)
Resumen
El espacio de montaje del cliente es una placa de montaje dispuesta en el lado
interior de la puerta y que puede instalarse como opción para montajes externos del cliente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
81 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 3-65: Espacio de montaje para el usuario
1
2
Unidades de disco (opcional)
Espacio de montaje para el cliente (placa de montaje)
Las unidades de discos penetran en el espacio de montaje de la placa.
Datos técnicos
82 / 237
Denominación
Valores
Peso de los elementos de montaje
Potencia de pérdida de los montajes
Profundidad de montaje
Anchura de la placa de montaje
Altura de la placa de montaje
máx. 5 kg
máx. 20 W
180 mm
400 mm
340 mm
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4. Datos técnicos
4
Datos técnicos
Datos básicos
Conexión a la red
Tipo de armario
KR C2 edition2005
Color
ver el talón de entrega
Cantidad de ejes
máx. 8
Peso
véase la placa característica
Tipo de protección
IP 54
Nivel de ruido según DIN 45635-1
Valor medio 67 dB (A)
Montaje junto a otros armarios
con y sin equipo de refrigeración
Lateralmente, distancia 50 mm
Carga sobre el techo con
distribución pareja
1000 N
Tensión de alimentación nominal
según DIN/IEC38
AC 3x400 V ... AC 3x415 V
Tolerancia permitida de la
tensión nominal
400 V -10 % ... 415 V +10 %
Frecuencia de la red
49...61 Hz
Fusibles de la entrada de
alimentación
7,3 ... 13,5 kVA, ver placa característica
mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
lento, ver placa característica
Fusible magnetotérmico
Diferencia corriente de disparo
300 mA, sensible a corriente universal
Equiparación de potencial
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.
Tensión de salida
DC 25 ... 26 V
Corriente de salida de freno
máx. 6 A
Controles y vigilancias
Corte de cables y cortocircuito
Corriente de salida
máx. 4 A
Utilización
El enchufe de servicio sólo se
podrá utilizar para equipos de
prueba y de diagnóstico.
Potencia de la entrada nominal
Mando de frenos
Enchufe de
servicio (opción)
Condiciones
climáticas
Temperatura ambiente con
servicio sin equipo de
refrigeración
+5 ... 45 °C (278 ... 318 K)
Temperatura ambiente con
servicio con equipo de
refrigeración
+5 ... 55 °C (278 ... 328 K)
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
83 / 237
KUKA Motion Control
Temperatura ambiente en el caso
de almacenamiento y transporte
con acumuladores
-25 ... +40 °C (248 ... 313 K)
Temperatura ambiente en el caso
de almacenamiento y transporte
sin acumuladores
-25 ... +70 °C (248 ... 343 K)
Cambios de temperatura
máx. 1,1 K/min
Clase de humedad
3k3 según DIN EN 60721-3-3; 1995
Altura de emplazamiento
„
hasta 1000 m sobre el nivel del
mar sin pérdida de rendimiento
„
1000 m … 4000 m sobre el nivel
del mar con una pérdida de rendimiento de 5 %/1000 m
Atención
Para evitar una descarga completa de los acumuladores, estos deben cargarse regularmente en función de la temperatura de almacenamiento.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C o menos, los acumuladores deben cargarse cada 9 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C hasta +30 °C, los acumuladores deben cargarse cada 6 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +30 °C hasta +40 °C, los acumuladores deben cargarse cada 3 meses.
Resistencia a las
vibraciones
Tipo de carga
En el transporte
En servicio continuo
0,37 g
0,1 g
Valor efectivo de aceleración (oscilación permanente)
Margen de frecuencia (oscilación permanente)
Aceleración (choque en dirección X/Y/Z)
Duración forma de la curva
(choque en dirección X/Y/Z)
4..0,120 Hz
10 g
2,5 g
Semiseno/11 ms
Si se esperan cargas mecánicas mayores, la unidad de control debe montarse
sobre elementos amortiguadores.
Sección de
control
Tensión de alimentación
DC 25,8 … 27,3 V
PC de control
Procesador principal
ver versión de suministro
Módulos de memoria DIMM
mín. 512 MB
Disco duro, disquetera, unidad
de discos CD-ROM
ver versión de suministro
Tensión de alimentación
DC 25,8 … 27,3 V
Medidas (an x al x prof)
aprox. 33x26x8 cm3
Resolución Display VGA
640x480 puntos
Tamaño del display VGA
8"
KUKA Control
Panel
84 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4. Datos técnicos
Tipo de protección
SBM2
SBM2 Freno del
motor
E/S "parada
segura"
Parte superior del KCP IP54
Peso
Parte inferior del KCP IP23
1,4 kg
Alimentación de tensión
21 ... 28 VDC
Corriente de entrada
30 mA
Alimentación de tensión externa
21 ... 28 V / 1,6 A
Salida
21 ... 28 V / 1,6 A, resistente al cortocircuito
Alimentación de tensión externa
18 ... 30 V / 0,5 A
Salida de respuesta "Parada
segura" iniciada
24 VDC / 0,5 A, resistente al cortocircuito
Entrada 1
LOW: -3 ... +5 V / -3...+15 mA
HIGH: +15 ... +30 V / +2 ... +15 mA
Entrada 2
4.1
Corriente de entrada: a 24 VDC
8 mA por entrada
Medidas
Unidad de control
del robot
Fig. 4-1: Dimensiones (medidas en mm)
1
2
Equipo refrigerador (opción)
Vista frontal
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
3
4
Vista lateral
Vista desde arriba
85 / 237
KUKA Motion Control
Caja RDW del
motor
Fig. 4-2: Medidas
1
4.2
Agujeros para tornillos M6, longitud mín. tornillo 28 mm
Distancias mínimas en unidades de control del robot
La imagen (>>> Fig. 4-3) muestra las distancias mínimas con respecto a la
unidad de control del robot.
Fig. 4-3: Distancias mínimas (medidas en mm)
1
Equipo refrigerador (opción)
¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot puede sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.
Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de
control del robot (>>> 10 "Mantenimiento" página 155)
(>>> 11 "Reparaciones" página 159) se deben realizar desde el lateral o
desde atrás. Por consiguiente, la unidad de control debe mantenerse en un
lugar accesible. Si no hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder
mover la unidad de control en una posición en la que pueda efectuarse los
trabajos.
86 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4. Datos técnicos
4.3
Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología
Fig. 4-4: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología
1
2
4.4
Armario suplementario
Armario de tecnología
Cotas de barrenado para la fijación al suelo
La imagen (>>> Fig. 4-5) muestra las cotas de barrenado para la fijación al
suelo.
Fig. 4-5: Taladros para la fijación al suelo
1
Vista desde abajo
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
87 / 237
KUKA Motion Control
4.5
Angulo de apertura de la puerta del armario
Fig. 4-6: Rango de apertura puerta del armario
Angulo de apertura montaje individual:
„
Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Angulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
„
4.6
Carteles
Resumen
88 / 237
Puerta aprox. 155°
La unidad de control del robot cuenta con las siguientes placas: No deben ser
quitadas ni dañadas hasta ser ilegibles. Carteles y placas características ilegibles deben ser reemplazados.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4. Datos técnicos
Fig. 4-7: Emplazamiento de los rótulos
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
89 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 4-8: Carteles
Las placas características y carteles pueden diferir algo respecto a las de las
figuras aquí mostradas, debido al tipo de armario o por razones de actualización.
Denominaciones
Nº de placa
1
2
3
4
5
6
90 / 237
Denominación
Advertencia: Superficies calientes
Advertencia: Peligro de lesiones en las manos
Placa característica de la unidad de control
Advertencia: Leer el manual
Placa característica del PC
Tamaño de fusibles
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4. Datos técnicos
Nº de placa
7
8
Denominación
Nota: Conector a la red
Advertencia: ≤ 780 VDC / tiempo de espera, 5 minutos
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
91 / 237
KUKA Motion Control
92 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
5
Seguridades
5.1
Generalidades
5.1.1
„
El uso conforme a los fines previstos de KUKA Motion Control está diseñado exclusivamente para controlar cinemáticas de robot según EN ISO
10218-1.
„
Debido a este uso conforme a los fines previstos se utilizan en el presente capítulo "Seguridades" siempre los conceptos "Robot industrial" y
"Control de robot".
„
Cuando en el presente capítulo "Seguridad" se usa el concepto "robot industrial", también quiere decir los distintos componentes mecánicos,
siempre que sea aplicable.
Observaciones sobre responsabilidades
El equipo descrito en el presente documento es un robot industrial o uno de
sus componentes.
Componentes del robot industrial:
„
Manipulador
„
Unidad de control del robot
„
Unidad manual de programación
„
Cables de unión
„
Ejes adicionales (opcional)
p. ej. unidad lineal, mesa giratoria basculante, posicionador
„
Software
„
Opciones, accesorios
El robot industrial se ha construido de conformidad con el nivel tecnológico actual y con las normas técnicas reconocidas en materia de seguridad. No obstante, en caso de uso indebido puede haber riesgo de lesiones, incluso peligro
de muerte, así como riesgo de daños materiales en el robot industrial o en
otros.
El robot industrial debe ser utilizado sólo en perfecto estado técnico y para los
fines previstos, respetando las normas de seguridad y a sabiendas de los peligros que puedan emanar. La utilización debe realizarse bajo consideración
del presente documento y de la declaración de montaje del robot industrial,
que se adjunta en el suministro. Cualquier fallo que pueda afectar a la seguridad deberá subsanarse de inmediato.
Información
sobre la
seguridad
Las indicaciones sobre seguridad no pueden ser interpretadas en contra del
KUKA Roboter GmbH. Aún cuando se hayan respetado todas las indicaciones sobre seguridad, no puede garantizarse que el robot industrial no provoque algún tipo de lesión o daño.
Sin la debida autorización de KUKA Roboter GmbH no deben efectuarse modificaciones en el robot industrial. Es posible integrar componentes adicionales (útiles, software, etc.) en el sistema del robot industrial que no pertenecen
al volumen de suministro de KUKA Roboter GmbH. Si debido a la integración
de dichos componentes el robot industrial u otros bienes materiales sufren daños, la responsabilidad es del usuario.
Además del capítulo sobre seguridad, las presente documentación contiene
otras indicaciones de seguridad que debe respetarse obligatoriamente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
5.1.2
Uso conforme a lo previsto del robot industrial
El robot industrial está única y exclusivamente diseñado para el uso descrito
en el capítulo "Uso previsto" del manual de manejo o de las instrucciones de
montaje.
Para más información, consultar el capítulo "Uso previsto" de las instrucciones de manejo o de montaje de los componentes.
Todo uso distinto al indicado se considerará como uso incorrecto y no estará
permitido. El fabricante no se hace responsable de los daños que se deriven
de su uso incorrecto. El usuario será el único responsable y asumirá todos los
riesgos.
Al uso conforme a los fines previstos pertenece también la observación de las
instrucciones de servicio y de montaje de los componentes individuales, y, sobre todo, el cumplimiento de las prescripciones de mantenimiento.
Uso incorrecto
5.1.3
Todas las utilizaciones que difieran del uso previsto se consideran usos incorrectos y no están permitidos. Entre ellos, p. ej.:
„
Transporte de personas o animales
„
Utilización como medio auxiliar para la ascensión
„
Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
„
Utilización en ambientes con riesgo de explosión
„
Instalación de dispositivos de protección adicionales
„
Instalación al aire libre
Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje
De acuerdo con la directiva europea sobre construcción de máquinas, este robot industrial se considera una máquina incompleta. El robot industrial sólo
puede ponerse en servicio cuando se cumplen los requisitos siguientes:
„
que el robot industrial esté integrado en una instalación
o que el robot industrial conforma una instalación junto con otras máquinas
o que el robot industrial esté completado con todas las funciones de seguridad y dispositivos de protección necesarios para ser considerado una
máquina completa de acuerdo con la directiva europea de construcción de
maquinaria.
„
Declaración de
conformidad
La instalación cumpla con los requisitos de la directiva europea de construcción de maquinaria, lo cual esté comprobado con un proceso de evaluación de la conformidad.
El integrador del sistema debe redactar una declaración de conformidad para
toda la instalación de acuerdo con la normativa sobre construcción de máquinas. La declaración de conformidad es fundamental para la concesión de la
marca CE para la instalación. El robot industrial debe operarse siempre de
conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del país.
El control del robot posee una certificación CE de acuerdo con la normativa
MFC y la normativa sobre instalaciones de baja tensión.
Declaración de
montaje
94 / 237
El robot industrial, en calidad de máquina incompleta, se suministra con una
declaración de montaje de acuerdo con el anexo II B de la directiva sobre máquinas 2006/42/CE. Forma parte de esta declaración de montaje un listado
con los requisitos básicos cumplidos según el anexo I y las instrucciones de
montaje.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
La declaración de montaje declara que está prohibida la puesta en servicio de
la máquina incompleta mientras ésta no se monte o se integre, con la ayuda
de otras piezas, en una máquina que cumpla con las disposiciones de la directiva europea sobre máquinas y con la declaración de conformidad CE según el anexo II A.
El integrador de sistemas debe guardar la declaración de montaje con sus
anexos como parte de la documentación técnica de la máquina completa.
5.1.4
Términos utilizados
Término
Descripción
Campo del eje
Zona en grados o milímetros en la que cada uno de los ejes se puede
mover. El campo del eje debe definirse para cada eje.
Carrera de detención = carrera de reacción + carrera de frenado
Carrera de detención
Campo de trabajo
Empresa explotadora
(Usuario)
Zona de peligro
KCP
Manipulador
Zona de seguridad
Categoría de detención 0
Categoría de detención 1
Categoría de detención 2
Integrador del sistema
(Integrador de la instalación)
T1
T2
Eje adicional
La carrera de detención forma parte de la zona de peligro.
El campo de trabajo es la zona en la que se puede mover el manipulador. El campo de trabajo se obtiene de la suma de los campos de cada
uno de los ejes.
El usuario de un robot industrial puede ser el empresario, el patrón o
una persona delegada responsable de la utilización del robot industrial.
La zona de peligro la componen el campo de trabajo y las carreras de
detención.
La unidad manual de programación KCP (KUKA Control Panel) contiene todas las funciones de control y visualización necesarias para el
manejo y la programación del robot industrial.
La mecánica del robot o la instalación eléctrica pertinente
La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.
Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los frenos. El manipulador y los ejes adicionales (opción) frenan cerca de la
trayectoria.
Observación: esta categoría de detención recibe el nombre de STOP
0.
El manipulador y los ejes adicionales (opción) frenan sobre la trayectoria. Transcurrido 1 s se desconectan los accionamientos y se activan los
frenos.
Observación: esta categoría de detención recibe el nombre de STOP
1.
Los accionamientos no se desconectan de inmediato y se activan los
frenos. El manipulador y los ejes adicionales (opción) se detienen por
una rampa normal de frenado.
Observación: esta categoría de detención recibe el nombre de STOP
2.
Los integradores del sistema son las personas responsables de integrar
el robot industrial de forma segura en una instalación y de ponerlo en
servicio.
Modo de servicio de test, manual velocidad reducida (<= 250 mm/s)
Modo de servicio de test, manual velocidad alta (> 250 mm/s admisible)
Eje de movimiento que no forma parte del manipulador, pero que está
comandado por la unidad de control del robot (p. ej., unidad lineal
KUKA, mesa giratoria basculante, Posiflex).
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KUKA Motion Control
5.2
Personal
Para el uso del robot industrial se definen las personas o grupos de personas
siguientes:
„
Usuario
„
Personal
Todas las personas que trabajan con el robot industrial, deben haber leído y
entendido la documentación con el capítulo sobre seguridades del robot industrial.
Operador
Personal
El operador debe respetar las normas legales de seguridad en el trabajo. Entre ellas, las siguientes:
„
El operador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.
„
El operador debe asistir periódicamente a cursos de formación.
Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal implicado sobre la naturaleza y el alcance de los trabajos que se realizarán, así
como sobre los posibles peligros. Periódicamente se deberán realizar cursos
informativos. También será necesario organizar cursos informativos después
de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras haber realizado modificaciones técnicas.
Se consideran miembros del personal:
„
El integrador del sistema
„
Los usuarios, que se dividen en:
„
personal encargado de la puesta en servicio, el mantenimiento y el
servicio técnico
„
operarios
„
personal de limpieza
El montaje, reemplazo, ajuste, operación, mantenimiento y reparación sólo
deben ser realizados atendiendo las prescripciones del manual de servicio o
montaje del correspondiente componente del robot industrial, y por personal
especialmente entrenado para ello.
Integrador del
sistema
El integrador del sistema es el encargado de integrar el robot industrial en la
instalación respetando todas las medidas de seguridad pertinentes.
El integrador del sistema es responsable de las siguientes tareas:
Usuario
96 / 237
„
Emplazamiento del robot industrial
„
Conexión del robot industrial
„
Evaluación de riesgos
„
Instalación de las funciones de seguridad y de protección necesarias
„
Emisión de la declaración de conformidad
„
Colocación de la marca CE
„
Elaboración de las instrucciones de servicio de la instalación
El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:
„
El usuario deberá haber recibido la debida formación para desempeñar
los trabajos que va a realizar.
„
Los trabajos a ejecutar en el robot industrial sólo deben ser realizados por
personal cualificado. Por personal cualificado entendemos aquellas personas que de acuerdo a su formación, conocimientos y experiencia y en
conocimiento de las normas vigentes son capaces de valorar los trabajos
que se han de llevar a cabo y de reconocer eventuales peligros.
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5. Seguridades
Ejemplo
Las tareas que ha de ejecutar el personal pueden dividirse tal y como se
muestra en la tabla siguiente.
Tareas que se han de
ejecutar
Operario
Conectar/desconectar
la unidad de control
del robot
x
x
x
Arrancar el programa
x
x
x
Seleccionar el
programa
x
x
x
Seleccionar el modo de
servicio
x
x
x
Medir
(Tool, Base)
x
x
Ajustar el manipulador
x
x
Configurar
x
x
Programación
x
x
Programador
Integrador
de sistema
Puesta en marcha
x
Mantenimiento
x
Reparaciones
x
Puesta fuera de
servicio
x
Transporte
x
Trabajos en la parte eléctrica y mecánica del robot industrial sólo deben ser
ejecutados por personal técnico especializado.
5.3
Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro
Los campos de trabajo se deben reducir a la medida mínima posible necesaria. Un campo de trabajo debe protegerse con dispositivos de seguridad.
En la zona de protección deben hallarse los dispositivos de protección (p. ej.
puerta de protección). En una parada el manipulador y los ejes adicionales
(opcional) frenan y se detienen en la zona de peligro.
La zona de peligro está compuesta por el campo de trabajo y las carreras de
detención del manipulador y de los ejes adicionales (opcionales). Deben asegurarse por dispositivos seccionadores de protección para evitar peligros de
lesiones o daños materiales.
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KUKA Motion Control
Fig. 5-1: Ejemplo campo del eje 1
1
2
5.4
Campo de trabajo
Manipulador
3
4
Carrera de detención
Zona de seguridad
Cause de reacciones de parada
Las reacciones de parada del robot industrial se producen por efectos de operaciones o por reacción de los controles y los mensajes de fallos. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio seleccionado.
STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son definiciones de parada según DIN EN 602041:2006.
Causa
T1, T2
Abrir la puerta de protección
Pulsar PARADA DE EMERGENCIA
Quitar pulsador de hombre muerto
Soltar tecla de arranque
Pulsar tecla "Accionamientos DESC."
Pulsar la tecla STOP
Cambiar modo de servicio
Fallo codificador
(Unión DSE-RDW abierta)
Validación de marcha se desactiva
Desconectar la unidad de control del
robot
AUT, AUT
EXT
STOP 1
STOP 0
STOP 1
STOP 0
STOP 2
STOP 0
STOP 2
STOP 0
STOP 0
STOP 2
STOP 0
Corte de tensión
98 / 237
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5. Seguridades
5.5
Funciones de seguridad
5.5.1
Resumen de las funciones de seguridad
Funciones de seguridad:
„
Elección de los modos de servicio
„
Protección del operario ( = conexión del interbloqueo con dispositivos seccionadores de protección)
„
Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
„
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA
„
Pulsador de hombre muerto
„
Pulsador externo de hombre muerto
„
Parada de seguridad local por medio de entrada calificadora
„
RoboTeam: Bloquear robots no seleccionados
Estos circuitos cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y de la categoría
3 según la norma EN ISO 13849-1. No obstante, ello solo es válido en las condiciones siguientes:
„
De promedio, la PARADA DE EMERGENCIA no se activa más de una vez
al día.
„
De promedio, el modo de funcionamiento no se cambia más de 10 veces
al día.
„
Cantidad de maniobras del contactor principal: máximo 100 al día
¡Advertencia!
Si no se respetase este requisito, se debe tomar contacto con KUKA Roboter
GmbH.
¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.
5.5.2
Lógica de seguridad ESC
La función y la activación de las funciones de seguridad electrónicas se controlan por medio de la lógica de seguridad ESC.
La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de seguridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o interrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accionamientos provocando con ello una parada del robot industrial.
En función del modo de servicio con el que se opera el robot industrial, la lógica de seguridad ESC dispara distintas reacciones de parada.
La lógica de seguridad ESC controla las entradas siguientes:
„
Protección del operario
„
PARADA DE EMERGENCIA local ( = pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP)
„
PARADA DE EMERGENCIA externo
„
Pulsador de hombre muerto
„
Pulsador externo de hombre muerto
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KUKA Motion Control
„
Accionamientos DESC.
„
Accionamientos CON.
„
Modos de servicio
„
Entradas calificadoras
La lógica de seguridad ESC controla las salidas siguientes:
5.5.3
„
Modo de servicio
„
Accionamientos CON.
„
PARADA DE EMERGENCIA local
Selector de modos de servicio
El robot industrial puede ser utilizada en los siguientes modos de servicio:
„
Manual velocidad reducida (T1)
„
Manual velocidad alta (T2)
„
Automático (AUT)
„
Automático Externo (AUT EXT)
El modo de servicio es elegido con el selector de modos de servicio que se
encuentra en el KCP. El selector es activado con ayuda de una llave, que puede ser extraída. Cuando se ha extraído la llave, el selector queda bloqueado
y el modo de servicio no puede ser modificado.
Si durante el servicio se cambia el modo de servicio, los accionamientos son
inmediatamente desconectados. El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
Fig. 5-2: Selector de modos de servicio
1
2
3
4
100 / 237
T2 (Manual Velocidad alta)
AUT (Automático)
AUT EXT (Automático Externo)
T1 (Manual Velocidad reducida)
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
Modo de
servicio
Uso
Velocidades
„
T1
T2
AUT
AUT EXT
Para el modo de test,
programación y programación por aprendizaje
Para servicio de test
Para robots industriales sin unidad de control superior
Sólo posible con circuito de seguridad
cerrado
Para robots industriales con unidad de control superior, p. ej. un
PLC
Sólo posible con circuito de seguridad
cerrado
5.5.4
Verificación del programa:
Velocidad programada, máximo
250 mm/s
„
Modo manual:
„
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
Verificación del programa:
Velocidad programada
„
Servicio con programa:
Velocidad programada
„
Modo manual: No posible
„
Servicio con programa:
Velocidad programada
„
Modo manual: No posible
Protección del operario
La entrada de protección del operario sirve para enclavar los dispositivos seccionadores de protección. En la entrada bicanal pueden conectarse dispositivos de protección tales como puertas de protección. Si a esta entrada no se
conecta nada, no puede ejecutarse el modo de servicio automático. Para los
modos de servicio de test Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2), la protección del operario no se encuentra activada.
En caso de pérdida de señal durante el modo de servicio automático (p. ej. se
abrió la puerta de protección) el manipulador y los ejes adicionales se detienen con un STOP 1. Cuando la señal se encuentra nuevamente presente en
la entrada, puede reanudarse el modo de servicio automático.
La protección del operario puede conectarse a la interfaz periférica de la unidad de control del robot.
¡Advertencia!
Se debe comprobar que la señal Protección del operario se reactive no sólo
por cerrar el dispositivo de protección (por ej. puerta de protección), sino recién después una confirmación manual adicional. Sólo de esta manera se
puede evitar una continuación del modo automático no intencionada con
personas en la zona de peligro, por ej. en caso de una puerta de protección
cerrada equívocadamente.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
5.5.5
Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA
El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del robot industrial es el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. El pulsador debe pulsarse en
situaciones de peligro o en caso de emergencia.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Reacciones del robot industrial al pulsarse el pulsador de PARADA DE
EMERGENCIA:
Modos de servicio Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2):
„
Los accionamientos se desconectan de inmediato. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
Modos de servicio automáticos (AUT y AUT EXT):
„
Los accionamientos se desconectan transcurrido 1 s. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 1.
Para poder seguir con el modo de servicio, debe desenclavarse el pulsador
de PARADA DE EMERGENCIA por medio de un giro y confirmar el mensaje
de parada.
Fig. 5-3: Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP
1
Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA
¡Advertencia!
Las herramientas y otras dispositivos unidos al manipulador que puedan suponer algún peligro deben estar conectados desde la instalación al circuito
de PARADA DE EMERGENCIA.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
5.5.6
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA
Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben estar disponibles en
cualquier momento y lugar de la operación en los que sea necesario activar
una PARADA DE EMERGENCIA. El integrador de sistemas debe velar por
ello. Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan
por medio de las inferfaces del cliente.
Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA no se incluyen en
el contenido de entrega del robot industrial.
5.5.7
Pulsador de hombre muerto
Los pulsadores de hombre muerto del robot industrial se encuentran en el
KCP.
102 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
En el KCP se encuentran instalados 3 pulsadores de hombre muerto. Los pulsadores de hombre muerto tienen 3 posiciones:
„
No pulsado
„
Posición intermedia
„
Pulsado a fondo
En los modos de test, el manipulador sólo puede ser desplazado cuando el
pulsador de hombre muerto se encuentra en los modos de servicio de test. Al
soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador se
detiene con STOP 0.
¡Advertencia!
Los pulsadores de hombre muerto no deben sujetarse con cintas adhesivas
o similares ni ser manipulados de cualquier otro modo.
Como consecuencia podrían ocasionarse importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
Fig. 5-4: Pulsadores de hombre muerto en el KCP
1-3
5.5.8
Pulsadores de hombre muerto
Pulsador de hombre muerto externo
Los pulsadores de hombre muerto externo son necesarios cuando en la zona
de peligro del robot industrial deben encontrarse varias personas. Puede conectarse a la interfaz periférica de la unidad de control del robot.
El pulsador de hombre muerto externo no pertenece al volumen de suministro
del robot industrial.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
103 / 237
KUKA Motion Control
5.6
Equipamiento de protección adicional
5.6.1
Modo tecleado
En los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Velocidad
alta (T2) la unidad de control del robot sólo puede ejecutar un programa en el
modo tecleado. Esto significa que, para ejecutar un programa, deben mantenerse pulsados un pulsador de hombre muerto y la tecla de arranque.
Al soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador y
los ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
Al soltar la tecla de arranque el robot industrial se detiene con un STOP 2.
5.6.2
Finales de carrera software
Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se encuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables. Estos
límites de carrera software sirven a efectos de protección de la máquina y deben ser ajustados de modo tal que el manipulador/posicionador no pueda chocar contra los topes finales mecánicos.
Los límites de carrera software se ajustan durante la puesta en servicio de un
robot industrial.
Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y programación del robot.
5.6.3
Acoplador KCP (opcional)
El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de
control del robot en marcha.
¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot industrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
Informaciones adicionales se encuentran en el manual de instrucciones o en
las instrucciones de montaje de la unidad de control del robot.
5.6.4
Identificaciones en el robot industrial
Todas placas, indicaciones, símbolos y marcas son piezas integrantes del robot industrial relevantes para la seguridad. No deben modificarse ni quitarse
en ningún caso.
Placas de identificación en el robot industrial son:
104 / 237
„
Placas características
„
Indicaciones de advertencia
„
Símbolos de seguridad
„
Rótulos
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
„
Identificación de cables
„
Placas de tipificación
Puede encontrar más información en los datos técnicos de las instrucciones
de servicio o de montaje de los componentes del robot industrial.
5.6.5
Dispositivos de seguridad externos
Dispositivos de
seguridad
Los dispositivos de seguridad se encargan de impedir el acceso de personas
a la zona de peligro del manipulador.
Los dispositivos de seguridad seccionadores deben cumplir los requisitos siguientes:
„
Deben cumplir los requisitos della norma EN 953.
„
Impiden el acceso de personas en la zona de peligro y no pueden salvarse
fácilmente.
„
Están bien fijados y resisten las fuerzas mecánicas previsibles provenientes del servicio y del entorno.
„
No suponen ellos mismos ningún peligro por ellos mismos ni pueden causar ninguno.
„
Respetar la distancia mínima prescrita a la zona de peligro.
Las puertas de seguridad (puertas de mantenimiento) deben cumplir los requisitos siguientes:
„
El número de puertas se limita al mínimo necesario.
„
Los enclavamientos (p. ej. los interruptores de las puertas) están unidos a
la entrada de protección del operario de la unidad de control del robot por
medio de los dispositivos de conmutación de la puerta o del PLC de seguridad.
„
Los dispositivos de conmutación, los interruptores y el tipo de circuito
cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la norma
EN 13849-1.
„
En función del peligro, la puerta de seguridad además se debe asegurar
con un cierre que sólo permita abrir la puerta cuando el manipulador esté
parado por completo.
„
El pulsador para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado
fuera del vallado que delimita el área asegurada.
En las correspondientes normas y prescripciones puede encontrarse información adicional. Ésta incluye también la norma EN 953.
Otros dispositivos de
protección
5.7
Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en concordancia con las correspondientes normas y prescripciones.
Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección
La siguiente tabla muestra en cual de los modos de servicio se encuentran activos las funciones de protección.
Funciones de protección
T1
T2
AUT
AUT EXT
Protección del operario
-
-
Activo
Activo
Dispositivo de PARADA
DE EMERGENCIA
Activo
Activo
Activo
Activo
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Funciones de protección
T1
T2
AUT
AUT EXT
Pulsador de hombre
muerto
Activo
Activo
-
-
Velocidad reducida
durante la verificación del
programa
Activo
-
-
-
Modo tecleado
Activo
Activo
-
-
Finales de carrera
software
Activo
Activo
Activo
Activo
5.8
Medidas de seguridad
5.8.1
Medidas generales de seguridad
El robot industrial sólo deberá utilizarse para los fines previstos y deberá encontrarse en un estado idóneo desde el punto de vista técnico respetando todas las medidas de seguridad. En caso de realizar alguna acción indebida
pueden provocarse daños personales o materiales.
Aún estando la unidad de control del robot desconectada y asegurada, el robot industrial puede efectuar movimientos inesperados. El manipulador o los
ejes adicionales pueden descender a causa de haber efectuado un montaje
incorrecto (p. ej. sobrecarga) o algún defecto mecánico (p. ej. freno defectuoso). Si se ha de trabajar con el robot industrial desconectado, el manipulador
y los ejes adicionales deben desplazarse a una posición tal que no puedan
moverse por sí mismos con o sin influencia de la carga montada. Si ésto no
fuese posible, deben asegurarse el manipulador y los ejes adicionales de forma adecuada.
¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.
¡Advertencia!
Permanecer debajo de la mecánica del robot puede causar lesiones graves
e incluso la muerte. Por este motivo está terminantemente prohibido permanecer debajo de la mecánica del robot.
¡Advertencia!
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar
quemaduras a la piel. Debe evitarse cualquier contacto. Deben aplicarse
medidas de protección adecuadas como, p. ej., llevar guantes.
KCP
El usuario debe asegurarse de que el robot industrial con el KCP sólo los manejen las personas autorizadas para ello.
Si en una instalación se encuentran varios KCP, debe tenerse cuidado que
cada KCP esté asignado de forma unívoca al robot industrial pertinente. No
deben producirse confusiones en las conexiones.
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot industrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
Teclado externo,
ratón externo
Sólo se debe utilizar un teclado externo y/o un ratón externo si se cumplen los
requisitos siguientes:
„
Se ejecutan trabajos de puesta en servicio o mantenimiento.
„
Los accionamientos están desconectados.
„
En la zona de peligro no se halla ninguna persona.
No se puede utilizar el KCP si se encuentra conectado un teclado y/o ratón
externos.
Después de terminar los trabajos de puesta en servicio o los trabajos de mantenimiento al conectar el KCP, se deben retirar el teclado y/o el ratón externos.
Fallos
En caso de avería en el robot industrial se debe proceder del modo siguiente:
Modificaciones
„
Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta
en servicio indebida (p. ej., con un candado).
„
Avisar del estado de fallo mediante un cartel con la indicación correspondiente.
„
Llevar un registro de los fallos ocurridos.
„
Subsanar el fallo y verificar el funcionamiento.
Si se ha efectuado alguna modificación en el robot industrial, se debe comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y
locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse también
que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
Programas nuevos o modificados deben ser probados siempre primero en el
modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
Tras efectuar alguna modificación en el robot industrial, los programas existentes siempre deben ser probados primero en el modo de servicio Manual
Velocidad reducida (T1). Esto es válido para todos los componentes del robot
industrial y también incluye las modificaciones de software y los ajustes de
configuración.
5.8.2
Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguridad
Todos los componentes de control relacionados con la seguridad están diseñados para una vida útil de 20 años (a excepción de los bornes de entrada y
salida para sistemas de bus seguros). No obstante, regularmente se debe
comprobar si los componentes de control todavía están en condiciones de
funcionamiento.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Comprobación:
„
Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, selector de modo de funcionamiento
El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector de modo de funcionamiento se deben pulsar como mínimo una vez cada seis meses para
verificar que funcionan correctamente.
„
Salidas Safetybus Gateway
Si hay relés conectados a una salida, éstos se deben desconectar como
mínimo una vez cada seis meses para verificar que funcionan correctamente.
En la primera puesta en servicio y en las puestas en servicio posteriores se
deben efectuar otras comprobaciones.
¡Advertencia!
Si en la unidad de control del robot se instalan bornes de entrada y salida
para sistemas de bus seguros, éstos deben renovarse como máximo cada
10 años. Si no se hiciera, no quedaría garantizada la integridad de las funciones de seguridad. Podrían causarse daños materiales, lesiones o incluso
la muerte.
5.8.3
Transporte
Unidad de control
del robot
La unidad de control del robot debe ser transportada e instalada de forma vertical. Durante el transporte evitar vibraciones o golpes para que la unidad de
control del robot no sufra daños.
El transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instrucciones de servicio o de montaje de la unidad de control del robot.
5.8.4
Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
Antes de poner en servicio por primera vez una instalación o un equipo, se
debe realizar comprobar que la instalación o el equipo estén instalados al
completo y en condiciones de funcionamiento, que pueden ser operados en
condiciones de seguridad y que puedan detectarse posibles daños.
Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes
nacionales y locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
Los códigos para el acceso de experto y administrador en el KUKA System
Software se deben cambiar antes de la puesta en servicio y se deben comunicar sólo a personal autorizado.
¡Peligro!
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el robot industrial correspondiente. En caso de cables intercambiados el manipulador
y los ejes adicionales (opción) pueden recibir datos erróneos y provocar por
ello daños a personas u objetos. Si una célula de producción se compone de
varios manipuladores, conectar siempre los cables de unión al manipulador
y a la correspondiente unidad de control del robot.
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
¡Advertencia!
Cuando se integran componentes adicionales (p. ej., cables) en el sistema
del robot industrial que no pertenecen al volumen de suministro de KUKA
Roboter GmbH, el usuario se hace responsable de que dichos componentes
no interfieran en las funciones de seguridad del robot o lo pongan fuera de
servicios.
Atención
Cuando la temperatura interior del armario de la unidad de control del robot
difiere demasiado de la temperatura ambiente, se puede formar agua de
condensación el cual podría causar daños en la parte eléctrica. La unidad de
control del robot recién debe ser puesta en servicio cuando la temperatura
interior del armario se haya aproximado a la temperatura ambiente.
Interrupciones/
Cortocircuitos
Las interrupciones o cortocircuitos que afectan a las funciones de seguridad
y que no pueden ser detectados por la unidad de control del robot o la
SafeRDW, deben descartarse (p. ej. por medio de la estructura) o detectarse
por el cliente (p. ej., por medio de un PLC o una comprobación de las salidas).
Recomendación: Descartar las interrupciones por medio de la estructura
constructiva. Para ello tener en cuenta observaciones de EN ISO 13849-2,
tabla D.5, D.6 y D.7.
Vista general: Interrupciones posibles que no pueden detectarse por la
unidad de control del robot o la SafeRDW
Cortocircuito
Es posible en caso de...
Interrupción a 0 V
„
Salida ESC accionamientos
CONEC.
„
Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
Salida ESC accionamientos
CONEC.
Interrupción a 24 V
Interrupción entre los contactos de
una salida
Interrupción entre los contactos de
salidas distintas
Interrupción de una salida ESC con
una entrada ESC
Interrupción entre los canales de
entradas ESC distintas
Interrupción entre 2 entradas
SafeRDW
Interrupción de una salida
SafeRDW en una entrada
SafeRDW
Prueba de funcionamiento
„
„
Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
„
Salida ESC modo de funcionamiento
„
Entradas SafeRDW
Salida ESC accionamientos
CONEC.
„
„
Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
Salida ESC modo de funcionamiento
Entradas ESC
„
Entradas SafeRDW
Salidas SafeRDW, entradas
SafeRDW
Antes de poner el equipo en servicio por primera vez o después de una parada, deben llevarse a cabo las siguientes comprobaciones:
Prueba general:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Asegurarse de los siguientes puntos:
„
Todos los dispositivos de seguridad necesarios están correctamente instalados y en condiciones de funcionamiento.
„
Los valores de conexión del robot industrial coinciden con la tensión y la
estructura de la red local.
„
El cable de puesta a tierra y el cable de equiparación de potencial están
bien tendidos y conectados.
„
Los cables de unión están correctamente conectados y los conectores
bloqueados.
Comprobación de los circuitos eléctricos destinados a la seguridad:
Mediante un test de funcionamiento se debe asegurar que los siguientes circuitos eléctricos destinados a la seguridad trabajan correctamente:
„
Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
„
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA (entrada y salida)
„
Pulsador de hombre muerto (en los modos de servicio de test)
„
Protección del operario (en los modos de servicio automáticos)
„
Entradas calificadoras (si hay conectadas)
„
Todas las demás entradas y salidas utilizadas y relevantes en materia de
seguridad
Comprobar el control de la velocidad reducida:
Para esta comprobación se debe proceder de la siguiente manera:
1. Programar una trayectoria recta y programar la velocidad máxima permitida.
2. Determinar la longitud de la trayectoria.
3. Recorrer la trayectoria en el modo de servicio T1 con un override del
100 % y medir el tiempo con un cronómetro.
¡Advertencia!
Durante el desplazamiento de la trayectoria no debe hallarse ninguna persona en la zona de peligro.
4. Obtener la velocidad a partir de la longitud de la trayectoria y el tiempo medido.
La unidad de control de la velocidad reducida trabaja correctamente cuando
se obtienen los resultados siguientes:
5.8.5
„
La velocidad obtenida no supera los 250 mm/s.
„
El robot se desplaza por la trayectoria según se ha programado (es decir,
recto, sin desviarse).
Protección contra virus y seguridad de red de comunicación
El usuario del robot industrial es responsable que el software esté siempre
asegurado con la protección contra virus más actualizada. Si la unidad de
control del robot se encuentra integrada en una red de comunicación, que tiene comunicación a su vez con la red de fábrica o al Internet, se recomienda
proteger esta red del robot hacia el exterior por medio de un Firewall.
Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nuestros clientes efectuar regularmente una protección antivirus. Informaciones
acerca de los Security Updates se encuentran bajo www.kuka.com.
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5. Seguridades
5.8.6
Servicio manual
El servicio manual es el servicio para realizar los trabajos de ajuste. Se consideran trabajos de ajuste todos los trabajos que deban llevarse a cabo en el
robot industrial para poder ser operado en servicio automático. Son trabajos
de ajuste:
„
Modo tecleado
„
Programación por aprendizaje
„
Programación
„
Verificación del programa
En el modo manual se deben tener en cuenta los aspectos siguientes:
„
Si no se necesitan los accionamientos, éstos deben ser desconectados
para que el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no puedan desplazarse por equivocación.
Programas nuevos o modificados deben ser probados siempre primero en
el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
„
Los útiles, el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no deben tocar
nunca el vallado de seguridad o sobresalir del mismo.
„
Las piezas, herramientas u otros objetos no deben quedar apretados por
el desplazamiento del robot industrial, ni tampoco llevar a cortocircuitos o
caerse.
„
Todos los trabajos de ajuste deben realizarse en la medida de lo posible
fuera del vallado de seguridad que delimita el área asegurada.
Si los trabajos de ajuste deben llevarse a cabo dentro del vallado de seguridad
que delimita el área asegurada, se debes tener en cuenta los puntos siguientes.
En el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1):
„
Si se puede evitar, no debe hallarse ninguna otra persona dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad.
Si es imprescindible que varias personas permanezcan dentro de la zona
delimitada por los dispositivos de seguridad, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
„
„
Todas las personas deben tener a disposición un pulsador de hombre
muerto.
„
Todas las personas deben tener un contacto visual sin obstáculos sobre el robot industrial.
„
Debe poder haber contacto visual entre todas las personas implicadas.
El operario debe situarse en una posición desde la cual pueda tener visión
sobre la zona de peligro para así poder evitar posibles peligros.
En el modo de servicio Manual Velocidad alta (T2):
„
Este modo de servicio sólo puede utilizarse cuando se requiere la aplicación de un test con servicio Manual velocidad alta o reducida.
„
Este modo de servicio no permite la programación ni la programación por
aprendizaje.
„
El operario debe asegurarse antes de iniciar el test que los interruptores
de hombre muerto están en condiciones de funcionamiento.
„
El operario debe colocarse en fuera de la zona de peligro.
„
No debe hallarse ninguna otra persona dentro de la zona delimitada por
los dispositivos de seguridad. El operario debe encargarse de ello.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
5.8.7
Simulación
Programas de simulación no corresponden exactamente con la realidad. Programas del robot creados con los programas de simulación, deben probarse
en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1). En
caso necesario, debe corregirse el programa correspondientemente.
5.8.8
Modo de servicio automático
El servicio automático sólo es posible si se cumplen las siguientes medidas
de seguridad:
„
Todos los dispositivos de seguridad y protección están debidamente montados y en condiciones de funcionamiento.
„
En la instalación no se encuentra ninguna persona.
„
Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los trabajos.
Cuando el manipulador o un eje adicional (opcional) se detiene sin motivo
aparente, sólo se puede acceder a la zona de peligro después de haber accionado una PARADA DE EMERGENCIA.
5.8.9
Mantenimiento y reparaciones
Si se ha efectuado algún trabajo de mantenimiento o reparación, se debe
comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta
comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse
también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
El mantenimiento y las reparaciones tienen por misión asegurar que se mantenga el estado funcional o sea restablecido en caso de salida de servicio. La
reparación comprende la búsqueda de fallos y su reparación.
Medidas de seguridad en tareas a efectuar en el robot industrial:
„
Efectuar los trabajos fuera de la zona de peligro. Si se deben efectuar tareas dentro de la zona de peligro, el usuario debe ordenar medidas de seguridad adicionales para garantizar una protección segura de la persona.
„
Desconectar el robot industrial y asegurarlo contra una puesta en servicio
indebida (p. ej., con un candado). Si se deben efectuar tareas con la unidad de control del robot conectada, el usuario debe ordenar medidas de
seguridad adicionales para garantizar una protección segura de la persona.
„
Si las tareas deben realizarse con unidad de control del robot conectada,
estas sólo deben efectuarse en el modo de servicio T1.
„
Informar con un cartel de los trabajos que se están llevando a cabo en la
instalación. Este cartel debe quedar presente también si se interrumpen
las tareas por un tiempo determinado.
„
Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben mantenerse activos. Si para realizar los trabajos de mantenimiento o de reparación es necesario desactivar alguna función de seguridad o protección, se deberán
volver a restablecer de inmediato.
Los componentes defectuosos deben reemplazarse por componentes nuevos
con el mismo número de artículo o por componentes que KUKA Roboter
GmbH considere equivalentes.
Trabajos de limpieza y cuidado deben efectuarse de acuerdo a la descripción
del manual de servicio.
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
Unidad de control
del robot
Aún con la unidad de control del robot desconectada, pueden encontrarse
partes bajo tensión conectadas a la periferia del equipo. Por consiguiente, las
fuentes externas se deben desconectar cuando haya que efectuar trabajos en
la unidad de control del robot.
Al efectuar cualquier tarea en los componentes en la unidad de control del robot se deben respetar las prescripciones sobre componentes sometidos a
riesgos electroestáticos.
Después de desconectar la unidad de control del robot, los distintos componentes pueden contener durante varios minutos tensiones superiores a 50 V
(hasta 600 V). Para evitar lesiones con peligro de muerte, durante ese lapso
de tiempo no deben efectuarse tareas en el robot industrial.
Debe evitarse la penetración de restos de agua y polvo en la unidad de control
del robot.
Materiales
peligrosos
Medidas de seguridad en el trato con materiales peligrosos son:
„
Evitar el contacto intenso, largo y repetitivo con la piel.
„
Evitar en lo posible, aspirar neblinas o vapores de aceite.
„
Disponer lo necesario para limpieza y cuidado de la piel.
Para una utilización segura de nuestros productos recomendamos a nuestros clientes requerir regularmente de los fabricantes de materiales peligrosos las hojas de datos de seguridad más actualizados.
5.8.10
Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos
El cese de servicio, el almacenamiento y la eliminación de residuos deberán
llevarse a cabo de conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del país.
5.8.11
Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"
Resumen
Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben aplicarse
medidas de seguridad para poner en práctica por completo el principio del
"Single Point of Control".
Componentes:
„
Interpretador Submit
„
SPS
„
Servidor OPC
„
Remote Control Tools
„
Teclado/ratón externo
Puede que sea necesaria la aplicación de otras medidas de seguridad. Ello
debe aclararse en función del caso y es responsabilidad del integrador del
sistema, del programador y del usuario de la instalación.
Como los estados de seguridad de los actuadores que se encuentran en la
periferia del robot únicamente los conoce el integrador del sistema, es su responsabilidad colocar dichos actuadores (p. ej., en una PARADA DE EMERGENCIA) en estado seguro.
Interpretador
Submit, PLC
Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los accionamientos o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y dichos
movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también pueden accionarse en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA activa.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan efecto en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto en los
modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA activa.
Medidas de seguridad:
Servidor OPC,
Remote Control
Tools
„
No modificar las señales y variables relevantes en materia de seguridad
(p. ej. modo de servicio, PARADA DE EMERGENCIA, contacto puerta de
seguridad) con el interpretador Submit o el PLC.
„
Si a pesar de todo es necesario efectuar cambios, todas las señales y variables relevantes para la seguridad deben estar enlazadas de forma que
el interpretador Submit o el PLC no pueda colocarlas en un estado potencialmente peligroso.
Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot sin que
lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medidas de seguridad:
„
Estos componentes están diseñados por KUKA exclusivamente para tareas de diagnóstico y visualización.
Los programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot no pueden modificarse con estos componentes.
Teclado/ratón
externo
Estos componentes permiten modificar programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot sin que lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medidas de seguridad:
5.9
„
Utilizar sólo una unidad de mando en cada unidad de control del robot.
„
Si la instalación se maneja con el KCP, primero retire el teclado y el ratón
de la unidad de control del robot.
Normas y prescripciones aplicadas
Nombre
Definición
Emisión
2006/42/CE
Directivas sobre máquinas:
2006
2004/108/CE
Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 17 de mayo de 2006 sobre maquinaria y
para la enmienda de la directiva 95/16/CE (refundición)
Directiva sobre compatibilidad electromagnética:
2004
97/23/CE
Directiva 2004/108/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 15 de diciembre de 2004 para la equiparación de las disposiciones legales de los países miembros
en materia de compatibilidad electromagnética y para la
supresión de la directiva 89/336/CEE
Directiva sobre equipos de presión:
1997
EN ISO 13850
Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y de la Comisión del 29 de mayo 1997 para la equiparación de las disposiciones legales de los países miembros en materia de
equipos bajo presión
Seguridad de las máquinas:
2008
Principios generales de configuración para PARADA DE
EMERGENCIA
114 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
5. Seguridades
Nombre
Definición
Emisión
EN ISO 13849-1
Seguridad de las máquinas:
2008
EN ISO 13849-2
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 1: Principios generales de configuración
Seguridad de las máquinas:
2008
EN ISO 12100-1
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 2: Validación
Seguridad de las máquinas:
2003
EN ISO 12100-2
Terminología básica, generalidades; parte 1: Terminología
básica, metodología
Seguridad de las máquinas:
2003
EN ISO 10218-1
Terminología básica, generalidades; parte 2: Principios
generales de configuración
Robots industriales:
2008
EN 614-1
Seguridades
Seguridad de las máquinas:
2006
EN 61000-6-2
Principios generales de configuración ergonométrica;
parte 1: Conceptos y principios generales
Compatibilidad electromagnética (CEM):
2005
EN 61000-6-4
Parte 6-2: Normas básicas especializadas; Resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
Compatibilidad electromagnética (CEM):
2007
EN 60204-1
Parte 6-4: Normas básicas especializadas; resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
Seguridad de las máquinas:
2006
Equipamiento eléctrico de máquinas; parte 1: Requerimientos generales
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
115 / 237
KUKA Motion Control
116 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
6
Planificación
6.1
Resumen de la planificación
A continuación se describe un resumen de las tareas de planificación más
importantes. La planificación exacta dependerá de la aplicación, del tipo de
robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias específicas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.
Unidad de control
del robot
Paso
1
Descripción
Compatibilidad electromagnética (CEM)
2
Requisitos en motores
que no son de KUKA
3
Condiciones de instalación de la unidad de control del robot
Condiciones para la
conexión
Conexión a la red
4
5
6
7
Circuito de PARADA DE
EMERGENCIA y dispositivo de seguridad
Configurar interfaz X11
8
Equiparación de potencial
9
Nivel de eficiencia
Información
(>>> 6.3 "Compatibilidad electromagnética (CEM)"
página 127)
(>>> 6.2 "Especificación y procedimiento en motores que no
son de KUKA" página 117)
(>>> 6.4 "Condiciones de instalación" página 128)
(>>> 6.5 "Condiciones para la
conexión" página 130)
(>>> 6.6 "Conexión a la red de
alimentación" página 131)
(>>> 6.7 "Circuito de PARADA
DE EMERGENCIA y dispositivo de protección" página 133)
(>>> 6.8 "Interfaz X11"
página 136)
(>>> 6.9 "Conectar equiparación de potencial PT"
página 139)
(>>> 6.10 "Nivel de eficiencia"
página 141)
6.2
Especificación y procedimiento en motores que no son de KUKA
6.2.1
Procedimiento general
Si no se usan motores KUKA, se deberá comprobar la idoneidad de los motores según la especificación siguiente. La empresa explotadora garantiza
que los motores utilizados están debidamente identificados y que se encuentran dentro de las tolerancias límite especificadas. La empresa explotadora facilitará las correspondientes hojas con los datos de motor necesarios. El
motor se debe facilitar sin acoplamiento, husillo o cualquier otro montaje mecánico. De dicho motor facilitado se debe disponer de una medición de las
constantes de tensión encadenadas (fuerza electromotriz). Si se utiliza un resolver no autorizado, se debe disponer del resolver utilizado una hoja de datos
del fabricante y la medición según el apartado (>>> 6.2.4 "Requisitos mínimos
del resolver" página 120).
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Datos de máquina
Cada uno de los modelos de motor debe ser adaptado a la unidad de control.
En función de la aplicación se determina el KSD a utilizar. Tamaños posibles:
KSD1-8, KSD1-16, KSD1-32, KSD1-48, KSD1-64
KUKA ofrece el servicio de comprobación del motor y de creación de los pertinentes ficheros de servo. Para ello se debe facilitar a KUKA un motor de
cada modelo sin montajes (acoplamiento, reductor, etc.) y todos los datos técnicos del motor, del freno y del resolver. La asignación de conectores debe
efectuarse según el estándar de KUKA. (>>> 6.2.7 "Conectores del motor y
del resolver" página 124).
Procedimiento
del ensayo
KUKA ofrece dos tipos de ensayos distintos a elegir.
Procedimiento de ensayo 1 – Cumplimiento de la especificación
El motor se comprueba de acuerdo con la especificación de motor que no es
de KUKA y se controla su regulabilidad mediante un funcionamiento de prueba. Se genera un fichero con los datos específicos del motor (servofile) que
se entrega al cliente junto con el informe del ensayo. No se lleva a cabo una
medición de la potencia absorbida y del comportamiento de regulación sometido a carga.
Procedimiento de ensayo 2 – Declaración de compatibilidad
Para expedir la declaración de compatibilidad se llevan a cabo los ensayos siguientes:
„
Determinación de los parámetros de regulación en la marcha en vacío
„
Medición de los datos característicos del resolver y del ajuste
„
Distintos ensayos en arranque
„
Motor "worst case scenario“
„
Determinación de los datos de potencia
Se entrega un informe con servofile y el certificado expedido por KUKA.
Al utilizar el motor en la instalación o máquina, la empresa explotadora debe
encargarse de la evaluación de riesgos, así como la conformidad CE.
6.2.2
Interconexión y datos de la máquina dependientes de la mecánica
Para un perfecto funcionamiento del motor en la cinemática individual, se deben crear los pertinentes datos de la máquina a partir de las dimensiones mecánicas, como las transmisiones del eje, la fricción, etc. y los parámetros de
proceso.
Los datos de la máquina específicos de la mecánica los crea la empresa explotadora bajo su propia responsabilidad.
KUKA ofrece un curso de formación especial para crear los datos de la máquina específicos de la mecánica. Los asistentes al curso aprenden a analizar la mecánica y los datos de proceso, y a crear bajo su responsabilidad los
datos de la máquina para cada uno de los motores.
También existe la alternativa de solicitar este servicio a KUKA para cada
combinación motor-cinemática.
6.2.3
Requisitos mínimos en motores que no son de KUKA
Placa característica
118 / 237
En cada motor se debe colocar una placa característica con los datos específicos del motor. Con esta placa y un número de serie se deben poder asignar
las hojas de datos correspondientes del motor y del resolver (incl. el ajuste del
resolver).
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6. Planificación
Identificación
La directiva sobre máquinas y sobre material eléctrico de baja tensión exige
identificar los equipos con la identificación CE. Además, se deben colocar
unos adhesivos que adviertan de las altas temperaturas y de las altas tensiones.
Motor
Motor sincronizado y excitado por imán permanente con fuerza electromotriz
senoidal.
Tensión
„
Clase de aislamiento F o superior
„
Resistencia a la tensión eléctrica según DIN EN 60034-1
Servicio en tensión de red 400 V ±10%
El motor, si funciona el convertidor, debe ser resistente a las tensiones eléctricas de circuito intermedio hasta los 700 V; con el servicio de frenado, hasta
750 V.
„
La tensión nominal de circuito intermedio es de 540 V
„
Ûpp/2 mínimo 1,2 kV, es decir, Ûpp mín. 2,4 kV
„
ÛpTierra mín. 1,3 kV
„
La velocidad admisible de aumento de la tensión debe ser de 5 kV /
microsec. como mínimo
„
La tensión de cresta periódica admisible debe ser de, como mínimo,
1300 V
Servicio en tensión de red 480 V ±10%
El motor, si funciona el convertidor, debe ser resistente a las tensiones eléctricas de circuito intermedio hasta los 750 V; con el servicio de frenado, hasta
900 V.
„
La tensión nominal de circuito intermedio es de 660 V
„
Ûpp/2 mínimo 1,7 kV, es decir, Ûpp mín. 3,4 kV
„
Corriente
ÛpTierra mín. 1,7 kV
„
La velocidad admisible de aumento de la tensión debe ser de 5 kV /
microsec. como mínimo
„
La tensión de cresta periódica admisible debe ser de, como mínimo,
1700 V
Puede seleccionarse entre los siguientes servo drives KUKA:
I máx.
KSD1-08
KSD1-16
KSD1-32
KSD1-48
KSD1-64
8,0 A
16,0 A
32,0 A
48, 0A
64,0 A
Inom.
4,0 A
8,0A
16,0A
17,0 A
20,0 A
I0
4,0 A
8,0 A
16,0 A
22,6 A
26,9 A
Imáx.<5Hz
6,0 A
12,0 A
24,0 A
25,5 A
30,0 A
Imáx. es la corriente que debe aguantar el motor durante 2 s sin sufrir daños.
Inom. se limita al 95% del valor de la tabla.
I0 es la corriente de mantenimiento máxima del convertidor que debe aguantar
el motor de forma continua.
Imáx. <5Hz, con una frecuencia del campo giratorio de <5 Hz (revoluciones del
motor), el KSD limita de forma automática la corriente de salida admisible a
1,5 x Inom..
Frenado de cortocircuito
El motor debe aguantar un frenado de cortocircuito con nº revoluciones nominal nN (sin resistencias de freno) sin sufrir daños.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Nº máx. de revoluciones
„
fel ≤ 266 Hz (corresponde a 4000 rpm en un motor con 4 pares de polos)
„
fel ≤ 266 Hz (corresponde a 5000 rpm en un motor con 3 pares de polos)
Secuencia de
fases
U-V-W en rotación a la derecha (dirección visual en el lado A). Mensurable en
modo por efecto generador en caso de carga con red de resistencia en estrella.
Ondulación de
momentos de
giro
Recomendación de KUKA:
„
Baja ondulación de momentos
„
Curso de la fuerza electromotriz senoidal
Los momentos de engranaje y los porcentajes de ondas armónicas de la fuerza electromotriz pueden causar vibraciones en los circuitos de regulación.
Freno
Freno de retención sin juego con función de parada de emergencia (en determinados estados del servicio la unidad de control puede cerrar el freno mientras el motor sigue girando).
Tensión de alimentación 24 V +/- 10%
Se dispone de 2 canales de alimentación para el freno:
6.2.4
„
Canal del freno KPS 1, máx. 7 A
„
Canal del freno KPS 2, máx. 1,5 A
Requisitos mínimos del resolver
Modelos autorizados
KUKA autoriza y recomienda los siguientes resolvers:
Tamaño 21:
„
Siemens V23401-T2510-D209, idéntico al modelo Tyco 5-1393048-0
3 pares de polos
„
Siemens V23401-T2610-D209, idéntico al modelo Tyco 5-1393048-2
3 pares de polos
„
Siemens V23401-T2614-D209, idéntico al modelo Tyco 5-1393048-3
4 pares de polos
„
Tamagawa TS2640N663E70
3 pares de polos
Tamaño 15:
„
Siemens V23401-R3710-E101
3 pares de polos
„
Siemens V23401-D1010-B101
3 pares de polos
Si se desea un resumen de todos los resolvers autorizados, solicitarlo a
KUKA. En casos especiales se puede encargar a KUKA que compruebe
otros resolvers.
Especificación
RDW
La proporción entre el número de pares de polos del motor y el del resolver
debe ser un número entero. KUKA recomienda una proporción de números
de pares de polos del motor con respecto al resolver de 1 (estándar KUKA).
En una tensión de alimentación Ueff de 5,3 - 7,0 V y una frecuencia de alimentación de 8 kHz se deben mantener las condiciones siguientes: (en las mediciones se deben incluir los cables de todas las longitudes utilizadas)
„
120 / 237
Corriente de entrada máx. Imáx. en el resolver 50 mA
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
„
„
Medición sin carga:
„
Desfasaje ϕ 3° ±5°
„
Relación de transmisión ü máx. 0,5 / mín. 0,45 -5%
Medición con carga a través de la conexión siguiente:
„
Desfasaje ϕ -9° ±4°
„
Relación de transmisión ü 0,44 ±10%
Fig. 6-1
R1
C1
Observaciones
475 Ohm
10 nF (50 V)
La calidad de regulación depende de la precisión del resolver. Los errores de
ángulo menores de ± 3’ (minutos de ángulo mecánicos) son aceptables.
Los resultados de medición del motor y resolver prototipo se deben entregar
para las mediciones en KUKA. Si no se dispone de estas mediciones, la compatibilidad sólo se confirma para el ejemplar de prueba disponible y no se puede trasladar a toda la serie.
En cuanto a los cables del resolver se debe tener en cuenta que el cableado
que va al motor no pueda causar ninguna avería. Tener en cuenta que no se
entremezclen con los cables del motor.
Aún cumpliendo con los valores arriba mencionados, el resolver debe ser sometido a comprobación por parte de KUKA.
6.2.5
Ajuste del resolver
El ajuste estándar del resolver KUKA lo define como sigue:
En valor de cresta positivo de la fase U/fuerza electromotriz:
„
Pin 1- 2: S2-S4 (sin) = 0
„
Pin 11-12: S1-S3 (cos) = pos. máx.
En pasaje por cero positivo de la fase U/fuerza electromotriz: (ascendente de
negativo a positivo)
„
Pin 1- 2: S2-S4 (sin) = pos. máx.
„
Pin 1- 2: S2-S4 (sin) = pos. máx.
Todos los motores del mismo modelo deben presentar el mismo ajuste del resolver.
1. Ejemplo
Control del ajuste
En un motor autónomo con el freno abierto, se posiciona por medio de tensión
continua (corriente de fases). Para ello, en las fases de motor U se crea una
tensión continua positiva y en las fases de motor V y W, una negativa.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
121 / 237
KUKA Motion Control
Atención
Una tensión continua demasiado elevada puede causar daños materiales.
Para evitar estos daños, deben limitarse tanto la tensión continua como la
corriente.
Si con un osciloscopio se observa la tensión de excitación (pin 10-7: R1 – R2),
la señal coseno (pin 11 – 12: S1 – S3) y la señal sino (pin 1 – 2: S2 – S4), en
estado ajustado presentará la figura siguiente:
Fig. 6-2: Resolver ajustado
La señal sino tiene la amplitud máxima y está desplazada 180º hacia la tensión de excitación. (S2-S4 (sin) = neg. máx.)
La señal coseno es CERO. (S1-S3 (cos) = 0)
La siguiente figura (>>> Fig. 6-3) muestra la estructura de la medición:
122 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Fig. 6-3: Estructura de la medición
Asignación de pines:
2. Ejemplo
„
Conector de potencia (compatible con Interconnectron EO B=6 NNNN
OOO)
„
Conector de señal (compatible con Interconnectron SFMB 12V NNNN
OOO)
Control del ajuste
Con este control del ajuste la unidad de control KUKA se utiliza como medio
de medición.
El resolver se conecta a la unidad de control y el motor recibe corriente como
en el ejemplo 1). La herramienta DSE-RDW muestra entonces el valor 0x0000
para un motor ajustado en el eje.
Si se solicita a KUKA, se pueden determinar también posiciones de ajuste
del resolver que no sean a 0º. Para proyectar correctamente los datos de la
máquina (servofile), el cableado del motor y del resolver y el ajuste del resolver en motores idénticos siempre debe ser igual.
KUKA conserva el ejemplar de prueba para, en caso de fallo posterior, pueda
recurrir a esta referencia.
6.2.6
Control de la temperatura
KUKA recomienda el modelo KTY84-130 como protector térmico de sobrecarga. El modelo del sensor de temperatura debe cumplir los requisitos de la norma DIN EN para "desconexiones eléctricas seguras".
Si en lugar del KTY84-130 se instala una resistencia fija de 680 Ohm, se desactiva el control de temperatura.
„
Elegir el lugar de instalación del sensor de forma que se puedan controlar
todas las fases del motor.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
123 / 237
KUKA Motion Control
„
6.2.7
I0 debe ser posible de forma continua en cualquier posición del motor.
Conectores del motor y del resolver
Conector de
potencia tamaño
1
Compatible con la asignación de conexiones Interconnectron LEO B 06 C NN
NN 000 (LFD B06A NN NN 000).
Fig. 6-4: Conector de potencia tamaño 1
Pin
Asignación
1
2
3
4
5
6
Conector de
potencia tamaño
1,5
U
V
GND
BR +
BRW
Enchufe giratorio de brida angular (clavijas) compatible con Interconnectron
PEA B 06A NN NNN.
Fig. 6-5: Conector de potencia tamaño 1,5
Conector resolver
Compatible con Interconnectron SFMB 12V NN NN 000 20° codificado. Como
alternativa, Lumberg (RDWx), conector de 9 polos.
Fig. 6-6: Conector resolver
Pin
Pin
Interconnectron
Lumberg
1
2
3
7
6
Asignación
S2
S4
Color
Amarillo
Azul
4
124 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Pin
Pin
Interconnectron
Lumberg
Asignación
Color
5
6
Cable
7
4
R2
8
1
KTY+
9
2
KTY-
10
11
12
5
9
8
R1
S1
S3
Amarillo/
blanco
Rojo/blanco
Rojo
Negro
„
Alternativa 1: conexión según el conector de potencia tamaño 1/1,5 o con
el cable adaptador suministrado
„
Alternativa 2: plan de conexión facilitado por la empresa explotadora. El
cable adaptador se suministra en el pedido de KUKA.
Si no se utiliza ningún cable de KUKA, se debe tener en cuenta que los cables
a utilizar cuenten con la sección y el blindaje apropiados. El cable del freno
debe tener un blindaje propio. Para las mediciones que se deban realizar en
KUKA, deben facilitarse el cable más corto y el más largo previstos para el resolver. En nuestras mediciones sólo se comprobarán los valores según
(>>> 6.2.7 "Conectores del motor y del resolver" página 124). No forma parte
de las mediciones el autorizar de forma general estos cables. El cable del resolver no debe causar ningún desfasaje adicional o modificación de la relación
de transmisión.
KUKA recomienda el uso de cables de motor y de resolver autorizados por
KUKA.
6.2.8
Datos necesarios del suministrador del motor
Hoja de datos
Para el uso de motores que no son de KUKA se deben facilitar los datos siguientes:
Fabricante del motor
Modelo
Nº nominal de revoluciones
nnom.
rpm
Momento nominal
Mnom.
Nm
Corriente nominal
Inom.
A
Momento de giro en reposo
M0 (S1-100K)
Nm
Corriente en reposo (>60 S)
I0 (S1-100K)
A
Momento máx. de giro
Mmáx.
Nm
Corriente de cresta (duración >= 2s)
Ondulación de momentos
de giro
Constantes de momentos
de giro
Constantes de tensión (fuerza electromotriz)
Resistencia bobinado (concatenado)
Imáx.
A
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
[%]
kT
Nm/A
kE
Vmín./1000
Rconc.
±
5%
±
5%
Ω
125 / 237
KUKA Motion Control
Inductividad bobinado (concatenado)
Nº pares de polos del motor
Masa del motor
Momento de inercia (con
freno)
Ûpp/2
Lconc.
mH
P:
m
Jmot.
kg
kg m2
ÛpTierra
Válido sólo para motores en el servicio de momentos
Del motor facilitado se debe disponer de una medición de las constantes de
tensión encadenadas (fuerza electromotriz) kE. Se deben representar la forma
senoidal y el valor de la fuerza electromotriz a 1000 1/min.
Curva característica M-n
1. Mmáx. (a Imáx. y UZK = 540 VDC) hasta npandeo
2. Mmáx. (a Imáx. y UZK = 486 VDC) hasta npandeo (-10% caídas de tensión
en la red)
3. S1(100 K) (línea característica de carga continua con M0 y Mnom.)
Fig. 6-7: Ejemplo de línea característica
Datos del freno
Momento de retención del freno
Momento de frenado dinámico
Trabajo de conexión max. por frenado
Pausa entre 2 frenados con energía max.
Tiempo de apertura
Tiempo de cierre
Momento de
inercia
Momento de inercia respecto al eje del motor
6.2.9
Diseño
Nm
Nm
J
s
ms
ms
kg m2
Requisitos adicionales para el servicio de momentos
1. ¿Para qué proceso ha sido diseñado el motor?
2. Describir el proceso/ciclo con par motor, tiempo de espera, rampas de
aceleración:
126 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Carga/relación de
impulso
¿Para qué carga I2t (número de puntos por minuto, par y duración) se ha diseñado el motor?
Un punto de soldadura: duración T0
N puntos de soldadura: duración T
Husillo
1. Husillo: S
2. Indique la línea característica del par inicial de arranque como función del
par de frenado Mfrenado y la temperatura δ: Curva característica: Mpar inicial
= f(Mfrenado, δ)
6.3
Compatibilidad electromagnética (CEM)
Descripción
Si se instalan cables de unión (p. ej. buses de campo, etc.) desde el exterior
al PC de control, sólo deben utilizarse cables con el blindaje suficiente. El blindaje de los cables debe ser realizado con gran superficie sobre la barra de
puesta a tierra en el armario con borneras de blindaje (atornillables, no abrazaderas de sujeción).
La unidad de control del robot sólo debe ser puesta en servicio en entornos
industriales.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
127 / 237
KUKA Motion Control
6.4
Condiciones de instalación
Medidas
Fig. 6-8: Dimensiones (medidas en mm)
1
2
Equipo refrigerador (opción)
Vista frontal
3
4
Vista lateral
Vista desde arriba
La imagen (>>> Fig. 6-9) muestra las distancias mínimas con respecto a la
unidad de control del robot.
Fig. 6-9: Distancias mínimas (medidas en mm)
1
Equipo refrigerador (opción)
¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot puede sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.
128 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de
control del robot (>>> 10 "Mantenimiento" página 155)
(>>> 11 "Reparaciones" página 159) se deben realizar desde el lateral o
desde atrás. Por consiguiente, la unidad de control debe mantenerse en un
lugar accesible. Si no hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder
mover la unidad de control en una posición en la que pueda efectuarse los
trabajos.
Distancias
mínimas con el
armario suplementario
Fig. 6-10: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología
1
Armario suplementario
2
Armario de tecnología
Ángulo de
apertura de la
puerta
Fig. 6-11: Rango de apertura puerta del armario
Ángulo de apertura montaje individual:
„
Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Ángulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
„
Puerta aprox. 155°
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
129 / 237
KUKA Motion Control
Taladros
Fig. 6-12: Taladros para la fijación al suelo
1
2
6.5
Vista desde arriba
Vista desde abajo
Condiciones para la conexión
Conexión a la red
Tensión nominal conectada
según DIN/IEC 38
AC 3x400 V ... AC 3x415 V
Tolerancia permitida de la
tensión nominal
400 V -10 % ... 415 V +10 %
Frecuencia de la red
49 ... 61 Hz
Impedancia de la red hasta el
punto de conexión de la unidad
de control del robot
≤ 300 mΩ
Potencia de la entrada nominal
7,3 kVA, ver placa característica
„
Estándar
Potencia de la entrada nominal
„
Carga pesada
„
Robots de paletizado
„
Concatenadora de prensas
13,5 kVA, ver placa característica
Fusibles de la entrada de
alimentación
mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
lento, ver placa característica
Si se utiliza un fusible
magnetotérmico: Diferencia
corriente de disparo
300 mA por cada unidad de control
de robot, sensible a corriente universal
Equiparación de potencial
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.
¡Atención!
Si se rebasa la impedancia de la red de 300 mΩ, en condiciones desfavorables durante un cortocircuito, puede pasar que los fusibles de entrada de los
accionamientos servo no se activen o que se activen con mucho retraso. La
impedancia de la red hasta el punto de conexión de la unidad de control del
robot deber ser superior o igual a 300 mΩ.
130 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
¡Atención!
Si la unidad de control del robot se utiliza con una tensión de red que no está
indicada en la placa característica, puede que la unidad de control del robot
funcione mal y que las fuentes de alimentación sufran daños. La unidad de
control del robot sólo puede utilizarse con la tensión de red indicada en la
placa característica.
¡Atención!
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctricas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.
Este aparato corresponde a la clase A según EN55011 y puede ser puesto
en servicio en redes de alimentación con una alimentación de baja tensión
propia (estación transformadora, central eléctrica). El aparato pueder ser
puesto en servicio en las redes de alimentación públicas previo consentimiento del productor de energía eléctrica correspondiente.
Longitud de
cables
Las denominaciones de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes especiales deben consultarse en la siguiente tabla.
Cable
Longitud estándar en
m
Longitud especial en
m
7
7
3
15 / 25 / 35 / 50
15 / 25 /35 / 50
-
Cable de motor
Cable de datos
Alimentación de red
con XS1 (opcional)
Cable
Longitud estándar en
m
Cable del KCP
10
Prolomgación en m
10 / 20 / 30/ 40
Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolongación y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.
6.6
Conexión a la red de alimentación
Descripción
La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes
conectores:
„
X1 Conector Harting en el panel de conexiones
„
XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control
(opción)
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
131 / 237
KUKA Motion Control
Resumen
Fig. 6-13: Conexión a la red
* El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en
la red de 400 V.
Conectar la unidad de control del robot sólo a una red con campo giratorio a
derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ventiladores.
6.6.1
Conexión a la red mediante conector Harting X1
Descripción
Al lado de la unidad de control del robot hay un conector Harting. Con el conector X1 el cliente puede conectar la unidad de control del robot a la red.
Fig. 6-14: Conexión a la red de alimentación X1
1
2
6.6.2
Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1
Descripción
132 / 237
Acompañamiento de conector Harting (opción)
Conexión a la red de alimentación X1
Con esta opción, la unidad de control del robot se conecta a la red mediante
un conector CEE. El cable de unos 3 m de longitud es conducido hasta el interruptor principal por medio de un prensaestopa.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Fig. 6-15: Conexión a la red XS1
1
2
6.7
Prensaestopa
Conector CEE
Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección
Los ejemplos siguientes muestran cómo el circuito de PARADA DE EMERGENCIA y el dispositivo protector del sistema del robot pueden conectarse
con la periferia.
Ejemplo
Fig. 6-16: Robot con periferia
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
133 / 237
KUKA Motion Control
Ejemplo
Fig. 6-17: Robot con periferia y alimentación de tensión externa
134 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Ejemplo
Fig. 6-18: Control de puerta de seguridad
Pos.
1
2
3
4
5
6
Elemento
Descripción
Pulsador para liberación con puerta
de protección
cerrada
Límites de carrera
para puerta
Límites de carrera
para puerta - puerta
de protección
cerrada
Límites de carrera
para puerta - puerta
de protección
abierta
Control de puerta
de seguridad
X11 Interfaz
El pulsador debe estar montado fuera de la
zona de protección.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
-
-
por ej. PST3 de la empresa Pilz
-
135 / 237
KUKA Motion Control
6.8
Interfaz X11
Descripción
A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA o concatenar la instalación con unidades de control superiores (p. ej. PLC).
Interconexión
Interconectar la interfaz X11 teniendo en cuenta los puntos siguientes:
„
Concepto de la instalación
„
Concepto en materia de seguridad
En función de la tarjeta CI3 se dispondrán de distintas señales y funciones.
(>>> 3.4.2 "Resumen tarjetas CI3" página 28)
Para más información acerca de la integración en unidades de control superiores, consúltense las instrucciones de manejo y programación de integradores de sistemas, capítulo "Diagramas de señales externas automáticas".
136 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Asignación de
contactos
Fig. 6-19
Señal
Pin
Descripción
+24 V interno
106
0 V interno
24 V externo
107
88
ESC Alimentación de
corriente máx. 2 A
0 V externo
89
+24 V
36
0V
18
En caso de faltar alimentación
de tensión externa, debe
puentearse a 24 V/0 V interno.
24 V Tensión de mando para
alimentación de aparatos
externos, max 4 A.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Observación
En el caso de instalaciones
concatenadas, recomendamos una alimentación de tensión externa.
Opción
137 / 237
KUKA Motion Control
Señal
Pin
Descripción
Observación
+24 V
90
Opción
0V
72
Salida de test A
1
(Señal de test)
5
24 V Tensión de mando para
alimentación de aparatos
externos, max 6 A.
Pone a disposición la tensión
para cada entrada individual
de la interfaz para el canal A.
Pone a disposición la tensión
para cada entrada individual
de la interfaz para el canal B.
Ejemplo de una conexión: el
bloqueo de la puerta de seguridad se conecta, en el canal
B, al pin 19 (TA_B) y pin 26.
Salida, contactos libres de
potencial de la PARADA DE
EMERGENCIA interna, max.
24 V, 600 mA.
Los contactos están cerrados
en estado no activado.
7
Ejemplo de una conexión: el
pulsador de hombre muerto
se conecta, en el canal A, al
pin 1 (TA_A) y pin 6.
38
Salida de test B
41
19
(Señal de test)
23
25
39
PARADA DE
EMERGENCIA
local canal A
PARADA DE
EMERGENCIA
local canal B
PARADA DE
EMERGENCIA
externa canal A
PARADA DE
EMERGENCIA
externa canal B
Pulsador de
hombre muerto
canal A
Pulsador de
hombre muerto
canal B
Dispositivo de
protección canal
A
Dispositivo de
protección canal
B
Accionamientos
desconectados
externamente
canal A (1 canal)
Accionamientos
conectados
externamente
canal B (1 canal)
138 / 237
43
20 / 21
2/3
4
PARADA DE EMERGENCIA,
entrada bicanal max 24 V, 10
mA.
22
6
24
8
Para la conexión de un pulsador de hombre muerto externo
bicanal con contactos libres
de potencial máx 24 V, 10 mA
Si no se conecta ningún pulsador adicional, deben puentearse los pines 5 y 6, así
como los 23 y 24. Sólo tiene
efecto en los modos de servicio de TEST.
Para la conexión bicanal de
un bloqueo de puerta de
seguridad, máx. 24 V, 10 mA.
Sólo tiene efecto en los
modos de servicio AUTOMÁTICO.
A esta entrada se le puede
conectar un contacto libre de
potencial (normalmente
cerrado). Al abrir este contacto, se desconectan los
accionamientos, máx 24 V, 10
mA.
Para la conexión de un contacto libre de potencial.
Si esta entrada no es utilizada, deben puentearse los
pines 41 / 42.
26
42
44
Impulso > 200 ms conecta los
accionamientos. La señal no
debe estar presente de forma
permanente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
Señal
Pin
Descripción
Observación
Accionamientos
CON. Canal B
29 / 30
Los contactos libres de potencial (máx 7,5 A) señalizan
"Accionamientos CON.".
Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON."
está activado.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Los contactos libres de potencial (máx 2 A) señalizan
"Accionamientos CON.".
Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON."
está activado.
Accionamientos
CON. canal A
11 / 12
Grupos de
modos de servicio Automático
48 / 46
Grupos de modo
de servicio Test
48 / 47
Entrada calificante canal A
Entrada calificante canal B
50
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Los contactos libres de potencial del circuito de seguridad
señalizan el modo de servicio.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
La señal 0 causa en todos los
modos de servicio una
PARADA de la categoría 0.
51
El contacto Automático 48/46
está cerrado cuando en el
KCP se ha seleccionado Automático o Externo.
El contacto Test 48/47 está
cerrado cuando en el KCP se
ha seleccionado Test 1 o Test
2.
Si estas entradas no son utilizadas, debe puentearse el pin
50 con salida de test 38 y el
pin 51 con salida de test 39.
La pieza opuesta a la interfaz X11 es un conector Harting de 108 polos con
contactos de inserción macho, tipo: Han 108DD, Tamaño de carcasa: 24B.
E/S
6.9
Las E/S se pueden configurar con los componentes siguientes:
„
DeviceNet (Master) a través de MFC
„
Tarjetas de bus de campo opcionales
„
Interbus
„
Profibus
„
DeviceNet
„
Profinet
„
Interfaces específicas del cliente
Conectar equiparación de potencial PT
Descripción
Los siguientes cables se deben conectar antes de la puesta en marcha.
„
„
Conectar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el
sistema de accionamiento y la unidad de control del robot.
Un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales de puesta
a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a tierra de la
unidad de control del robot.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
139 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 6-20: Equiparación de potencial entre la unidad control del robot y
el sistema de accionamiento con el canal para cables
1
2
3
4
5
6
7
8
Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de
alimentación
Panel de conexiones de la unidad de control de robot
Conexión de la equiparación de potencial en el sistema de accionamiento
Equiparación de potencial de la unidad de control de robot al sistema
de accionamiento
Canal de cables
Equiparación de potencial del inicio del canal de cable a la equiparación de potencial principal
Equiparación de potencial principal
Equiparación de potencial del final del canal de cable a la equiparación de potencial principal
Fig. 6-21: Equiparación de potencial entre la unidad control del robot y
el sistema de accionamiento
1
2
3
4
140 / 237
Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de
alimentación
Panel de conexiones de la unidad de control de robot
Equiparación de potencial de la unidad de control de robot al sistema
de accionamiento
Conexión de la equiparación de potencial en el sistema de accionamiento
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
6. Planificación
6.10
Nivel de eficiencia
Las funciones de seguridad de la unidad de control cumplen la categoría 3 y
el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO 13849-1.
6.10.1
Valores PFH de las funciones de seguridad
Para los parámetros técnicos de seguridad se toma como base una duración
de 20 años.
La clasificación de los valores PFH de la unidad de control sólo es válida si se
respetan los ciclos de prueba del pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y
del selector de modo de funcionamiento, así como la frecuencia de conexión
de los contactores. El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector
de modo de funcionamiento se deben pulsar como mínimo cada medio año.
La frecuencia de conexión de los contactores es de 2 veces al año como mínimo y 100 veces al día como máximo.
Los valores PFH hacen referencia a las funciones de seguridad de las distintas variantes de unidad de control.
Funciones de seguridad estándar (ESC):
„
Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA (KCP, armario, interfaz del
cliente)
„
Protección del operario (interfaz del cliente)
„
Pulsador de hombre muerto (KCP, interfaz del cliente)
„
Modo de servicio (KCP, interfaz del cliente)
„
Parada de seguridad (interfaz del cliente)
Resumen de variantes de unidad de control - Valores PFH:
Variantes de unidad de control
Valor PFH
KMC
1 x 10-7
KMC con 1 armario suplementario
1 x 10-7
KMC con 2 armarios suplementarios
1 x 10-7
Para otras unidades de control no mencionadas en este apartado, ponerse
en contacto con KUKA Roboter GmbH.
6.10.2
Funciones de seguridad con SBM2
Si el SBM2 es utilizado para aplicaciones destinadas a la seguridad, las funciones de seguridad de la unidad de control según categoría 3 y Performance Level (PL) d según EN ISO 13849-1 dejan de cumplirse.
En este caso se cumplen los requisitos de la categoría 3 de la norma EN
954-1.
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KUKA Motion Control
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
7. Transporte
7
Transporte
7.1
Transporte con cabria de transporte
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada.
„
En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conectados.
„
La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
„
La unidad de control debe estar parada.
„
Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encontrarse fijado.
Material
necesario
„
Cabria de transporte con o sin cruz de transporte
Procedimiento
1. Enganchar la cabria de transporte con o sin cruz de transporte en los 4
cáncamos en la unidad de control del robot
Fig. 7-1: Transporte con cabria de transporte
1
2
3
4
Cáncamos de transporte en la unidad de control del robot
Cabria de transporte correctamente enganchada
Cabria de transporte correctamente enganchada
Cabria de transporte enganchada incorrectamente
2. Enganchar la cabria de transporte en la grúa elevadora de cargas.
¡Peligro!
Al elevar la unidad de control del robot y con un transporte rápido, puede balancearse y causar lesiones o daños materiales. Transportar la unidad de
control del robot de forma lenta.
3. Levantar lentamente la unidad de control y transportarla.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
143 / 237
KUKA Motion Control
4. En el lugar de destino, descender la unidad de control de forma lenta.
5. Descolgar la cabria de transporte de la unidad de control del robot.
7.2
Transporte con carretilla elevadora
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada.
„
En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conectados.
„
La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
„
La unidad de control debe estar parada.
„
Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encontrarse fijado.
Procedimiento
Fig. 7-2: Transporte con carretilla elevadora
1
2
7.3
Armario de control con estribo de protección contra vuelco
Unidad de control del robot elevada
Transporte con carretilla elevadora de horquilla
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada.
„
En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conectados.
„
La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
„
La unidad de control debe estar parada.
„
Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encontrarse fijado.
Procedimiento
Fig. 7-3: Transporte con carretilla elevadora de horquilla
1
2
144 / 237
Unidad de control del robot con tubos receptores de horquilla
Unidad de control del robot con juego de montaje para transformadores
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
8. Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
8
Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
8.1
Resumen Puesta en servicio
A continuación se detalla un resumen de los pasos más importantes de la
puesta en servicio. La ejecución exacta dependerá de la aplicación, del tipo
de robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias
específicas del cliente.
Este resumen hace referencia a la puesta en servicio del sistema de robot.
No es objeto de la presente documentación la descripción de la puesta en
servicio del total de la instalación.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.
Sistema eléctrico
Paso
1
3
Descripción
Efectuar un control visual de la unidad de control del robot
Asegurarse de que no se forme agua de condensación en la unidad de control del robot
Emplazar la unidad de control del robot
4
Conectar los cables de unión
5
Conectar el KCP
6
Establecer la equiparación de potencial entre
el sistema de accionamiento y la unidad de
control del robot
Conectar la unidad de control del robot a la red
2
7
8
Eliminar la protección contra descarga de acumulador
9
Configurar y conectar la interfaz X11.
10
Nota: Cuando no se haya conectado la interfaz
X11, el robot no se puede desplazar manualmente.
Conectar KMC
11
Comprobar datos de la máquina
12
Comprobar el sentido de giro de los ventiladores
13
Comprobar los dispositivos de seguridad
14
Configurar las entradas y las salidas entre la
unidad de control del robot y la periferia.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Información
(>>> 8.3 "Emplazar la unidad de
control del robot" página 146)
(>>> 8.4 "Conectar los cables de
unión" página 146)
(>>> 8.5 "Conectar KCP"
página 147)
(>>> 8.6 "Conectar equiparación
de potencial PT" página 147)
(>>> 3.8.1 "Conexión a la red de
alimentación X1/XS1" página 47)
(>>> 8.8 "Cancelar la protección
de descarga de los acumuladores"
página 147)
(>>> 3.8.2 "Interfaz X11"
página 48)
(>>> 8.11 "Conectar la unidad de
control del robot" página 148)
(>>> 8.12 "Datos de máquina"
página 149)
(>>> 8.14 "Comprobar el sentido
de giro del ventilador exterior"
página 149)
En las instrucciones de servicio de
la unidad de control del robot,
capítulo "Seguridad", puede consultarse información más detallada al respecto.
En la documentación del bus de
campo puede consultarse información detallada al respecto.
145 / 237
KUKA Motion Control
8.2
Compatibilidad electromagnética (CEM)
Descripción
Si se instalan cables de unión (p. ej. buses de campo, etc.) desde el exterior
al PC de control, sólo deben utilizarse cables con el blindaje suficiente. El blindaje de los cables debe ser realizado con gran superficie sobre la barra de
puesta a tierra en el armario con borneras de blindaje (atornillables, no abrazaderas de sujeción).
La unidad de control del robot sólo debe ser puesta en servicio en entornos
industriales.
8.3
Emplazar la unidad de control del robot
Procedimiento
1. Emplazar la unidad de control del robot. Respetar las distancias mínimas
con las paredes, otros armarios, etc. (>>> 6.4 "Condiciones de instalación" página 128)
2. Controlar que la unidad de control del robot no presenta daños de transporte.
3. Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores y tarjetas.
4. Si es necesario, volver a fijar las tarjetas sueltas.
5. Comprobar la colocación correcta de todas las uniones atornilladas y
apretadas.
6. El usuario debe pegar una placa en su idioma sobre la etiqueta adhesiva
de advertencia Handbuch lesen. (>>> 4.6 "Carteles" página 88)
8.4
Conectar los cables de unión
Resumen
El sistema de accionamiento se suministra con un juego de cables. En la versión básica, consta de:
„
Cables de motor a los accionamientos
„
Cable de datos
„
KCP con cable de unión
„
Cable de conexión a la red/alimentación
Para aplicaciones adicionales pueden entregarse los siguientes cables:
Condiciones
previas
„
Cables para la periferia
„
Cumplimiento de las condiciones de conexión respecto a:
(>>> 6.5 "Condiciones para la conexión" página 130)
„
Procedimiento
„
Sección de cables
„
Fusibles
„
Tensión
„
Frecuencia de red
Cumplimiento de las prescripciones sobre seguridades
1. Instalar los cables de motor separados del cable de mando para la caja de
conexiones del robot. Conectar conector X20.
2. Instalar los cables de mando separados del cable del motor para la caja
de conexiones del robot. Conectar conector X21.
3. Conectar los cables periféricos.
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
8. Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
Fig. 8-1: Ejemplo: Instalación de los cables en el canal para cables
1
2
3
8.5
4
5
Cables de motor
Cables de mando
Conectar KCP
Procedimiento
8.6
Canal de cables
Separadores
Cables de soldadura
„
Conectar el KCP en la X19 de la unidad de control del robot.
Conectar equiparación de potencial PT
Procedimiento
1. Conectar un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales
de puesta a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a
tierra de la unidad de control del robot.
2. Conectar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el
sistema de accionamiento y la unidad de control del robot.
(>>> 6.9 "Conectar equiparación de potencial PT" página 139)
3. Realizar una comprobación de la puesta a tierra del sistema de accionamiento completo según DIN EN 60204-1.
8.7
Conectar la unidad de control del robot a la red
Procedimiento
8.8
„
Conectar la unidad de control del robot a la red por medio de X1, XS1 o
directamente por medio del interruptor principal. (>>> 6.6.1 "Conexión a la
red mediante conector Harting X1" página 132) (>>> 6.6.2 "Conexión a la
red de alimentación mediante conector CEE XS1" página 132)
Cancelar la protección de descarga de los acumuladores
Descripción
Para evitar una descarga de los acumuladores antes de la primera puesta en
servicio, en el suministro del robot se quitó el conector X7 en la KPS600.
Procedimiento
„
Enchufar el conector X7 (1) en KPS600.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
147 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 8-2: Eliminar la protección contra descarga de acumulador
8.9
Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección
Procedimiento
8.10
1. Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección (protección del operario) en la interfaz X11. (>>> 6.7 "Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección" página 133)
Configurar y conectar interfaz X11
Procedimiento
1. Configurar conector X11 según el diseño de la instalación y de la seguridad.
2. Conectar el conector de interfaz X11 a la unidad de control del robot.
8.11
Conectar la unidad de control del robot
Requisitos
previos
Procedimiento
„
Puerta de la unidad de control del robot cerrada.
„
Todas las conexiones eléctricas son correctas y la energía se encuentra
dentro de los límites indicados.
„
No deben encontrarse personas u objetos en la zona de peligro del robot.
„
Todos los dispositivos de seguridad y medidas de seguridad se encuentran completos y funcionando.
„
La temperatura interior del armario de control debe haberse adaptado a la
temperatura ambiente.
1. Conectar la tensión de la red a la unidad de control del robot.
2. Desbloquear el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP.
En el modo maestro/esclavo primero se debe conectar el control del esclavo.
Conectar el interruptor principal. El PC de control arranca el sistema operativo y el software del sistema.
Para más información del manejo del robot a través del KCP, consúltense
las instrucciones de servicio y programación del KUKA System Software
(KSS).
148 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
8. Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
8.12
Datos de máquina
$PMCHANNEL[ ]
Si aparece un "1" delante del valor de una variable $PMCHANNEL, este módulo axial dispone de un SBM2.
Para los ejes del 1 al 8 con SBM2 rige:
$BRK_MODE
„
$PMCHANNEL[1] = 121
„
$PMCHANNEL[2] = 121
„
$PMCHANNEL[3] = 121
„
$PMCHANNEL[4] = 121
„
$PMCHANNEL[5] = 121
„
$PMCHANNEL[6] = 121
„
$PMCHANNEL[7] = 121
„
$PMCHANNEL[8] = 121
Para los ejes del 1 al 8 con SBM2 rige:
„
8.13
$BRK_MODE = 1101
Desactivar la función "parada segura"
Descripción
La función "parada segura" de los distintos ejes individuales se puede poner
fuera de servicio con puentes en el conector X2 del SBM2.
Ejemplo
Fig. 8-3: Ejemplo: Puentes en X2
¡Atención!
Para volver a restablecer la función de "parada segura" en los distintos ejes,
se deben retirar los puentes por completo y reemplazarlos por el cableado
correcto ya que, de lo contrario, la función de "parada segura" no tendría
efecto.
8.14
Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior
Procedimiento
„
Comprobar la salida de aire (2) en la parte trasera de la unidad de control
del robot.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
149 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 8-4: Comprobar el sentido de giro de los ventiladores
1 Entrada de aire
150 / 237
2 Salida de aire
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
9. Prueba de funcionamiento "Parada segura"
9
Prueba de funcionamiento "Parada segura"
9.1
Interconexión externa
Descripción
Para alcanzar la categoría de control 3, se debe comprobar también la señal
"parada segura iniciada". Además, es necesaria una interconexión externa.
La interconexión externa se debe adaptar al planteamiento de seguridad existente y se debe comprobar su funcionamiento.
La activación puede realizarse con:
„
PLC de seguridad
„
PNOZ a través de un programa PLC
„
PNOZ a través de PLC o KUKA Soft PLC
Al comprobar el funcionamiento se debe asegurar que los accionamientos estés "Descon." (K1 en el KPS no activado). Esto puede efectuarse por:
9.2
„
PLC de seguridad
„
Programa de robot
Ejemplo de circuito de PLC de seguridad
Fig. 9-1: Ejemplo de circuito del PLC de seguridad
S1 cerrado
S1 abierto
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Desbloqueo de accionamientos
Parada segura
151 / 237
KUKA Motion Control
Lx
X16
H1
B1
SL_I1
SL_I2
SL_O
Módulo antiparasitario (ejemplo eje 7)
Interfaz E/S unidad de control del robot, panel de conexiones
Indicador luminoso "parada segura iniciada"
Freno de motores
Entrada: Desbloqueo regulador
Entrada: Desbloqueo de la sección de potencia del optoacoplador
Salida "parada segura"
El freno del motor se activa cuando se desactiva el desbloqueo del regulador
y/o de la sección de potencia del optoacoplador. ello puede causar un gran
desgaste en el freno del motor.
9.3
Seguridad de la interconexión externa
„
La función de las dos entradas seguras SL_I1 y SL_I2 deben comprobarse cíclicamente por medio de una interconexión externa.
„
Si la comprobación se inicia y ejecuta manualmente, en la unidad de control del robot se debe activar una parada de emergencia.
„
Todos los componentes de control destinados a seguridad (interruptores,
relés, PLC...) como mínimo deben cumplir los requisitos de la categoría
de control 3 de la norma EN 954-1.
„
El cableado sólo se debe efectuar con virolas de cable.
„
Todos los cables de seguridad (p. ej., cables de activación de los relés de
seguridad, contacto de respuesta) se deben colocar fuera de la unidad de
control del robot protegidos, p. ej., dentro de un canal). Asegurarse de que
no puedan producirse cortocircuitos entre los distintos cables.
Consultar la norma EN 954-2 para otras medidas.
„
La activación de las señales sólo se debe realizar con componentes que,
como mínimo, cumplan los requisitos de la categoría de control 3 de la
norma EN 954-1 (p. ej., PNOZ, PLC de seguridad, etc.).
„
El PLC de seguridad se debe cablear de forma que, cuando la cerca esté
abierta, no se puede realizar ningún test de funcionamiento.
„
La comprobación del correcto funcionamiento de dos canales se debe repetir, mediante la activación externa, antes de cada puesta en servicio y
después en intervalos regulares. Como después de un año, a más tardar.
(>>> 9.6 "Intervalos de comprobación" página 154)
¡Atención!
La salida SL_O no está destinada a la seguridad y no debe utilizarse como
señalización segura.
152 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
9. Prueba de funcionamiento "Parada segura"
9.4
Diagrama de flujo del PLC
Fig. 9-2: Diagrama de flujo del PLC
9.5
Ciclo de ejecución
Fig. 9-3: Ciclo de prueba de funcionamiento "Parada segura"
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
153 / 237
KUKA Motion Control
Ciclo 1
„
Ciclo 2
Punto de salida:
„
SL_I1 y SL_I2 en LOW
„
SL_O en HIGH (parada segura)
„
Conectar SL_I1 en HIGH
„
SL_O pasa a LOW
„
Conectar SL_I2 en HIGH
„
SL_O permanece en LOW
„
Ahora el accionamiento está desbloqueado.
„
Punto de salida:
„
SL_I1 y SL_I2 en LOW
„
SL_O en HIGH (parada segura)
„
Conectar SL_I2 en HIGH
„
SL_O pasa a LOW
„
Conectar SL_I1 en HIGH
„
SL_O permanece en LOW
„
Ahora el accionamiento está desbloqueado.
El desplazamiento temporal "tv" entre una modificación de las señales SL_I1
y SL_I2 y una reacción de SL_O puede ser de 40 ms como máximo.
Cuando los estados de la salida de respuesta SL_O no son correctos, se produce un error de seguridad. El control de accionamiento se debe detener de
forma segura, por ejemplo accionando la parada de emergencia u otra entrada de seguridad.
Tabla de
veracidad
Accionamiento
Freno
desbloqueado
desbloqueado
El accionamiento
se puede activar
por la unidad de
control.
bloqueado
bloqueado
parada segura
El freno se puede
abrir por la unidad
de control.
cerrado
cerrado
cerrado
SL_I1
SL_I2
SL_O
HIGH
HIGH
LOW
LOW
HIGH
LOW
HIGH
LOW
LOW
LOW
LOW
HIGH
¡Advertencia!
Si la prueba de funcionamiento "parada segura" provoca estados no admisibles en los bornes, la puesta en servicio no es posible.
9.6
Intervalos de comprobación
Descripción
Recomendación
154 / 237
Las pruebas se deben llevar a cabo en intervalos regulares. El espacio de
tiempo entre las pruebas depende de la frecuencia de los requisitos de la función "parada segura". En los intervalos siguientes se deben realizar ambos ciclos de test en cada prueba:
„
Si la "parada segura" se utiliza una o varias veces en un ciclo de programa, la prueba se debe realizar como mínimo una vez por turno (8 horas).
„
Si la "parada segura" sólo se usa una vez al día, a la semana o al mes, el
espacio de tiempo entre 2 pruebas puede ampliarse hasta 1 al año como
máximo.
Efectuar la prueba cíclicamente en cada ejecución de programa. Se puede
usar alternativamente el ciclo de test 1 y el ciclo de test 2.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
10. Mantenimiento
10
Mantenimiento
Símbolos de
mantenimiento
Cambio de aceite
Lubricar con bomba de grasa
Lubricar con pincel
Apretar tornillo, tuerca
Controlar la pieza, control visual
Limpiar la pieza
Cambiar la batería/acumulador
Descripción
Los trabajos de mantenimiento se llevarán a cabo según los plazos establecidos tras la puesta en servicio por parte del cliente.
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Trabajar respetando las normativas ESD.
Fig. 10-1: Puntos de mantenimiento
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Plazo
2 años
como máximo
Pos.
1
2
7
2 años
3
5 años
5
5 años (con
un servicio
a 3 turnos)
6
1
En caso de
cambiar el
color del tapón compensador
de presión
4
Tarea
Limpiar con cepillos según las condiciones de emplazamiento y el grado de suciedad de los ventiladores
interior y exterior
Limpiar con cepillos según las condiciones de emplazamiento y el grado de suciedad del intercambiador
de calor
Limpiar el disipador con un cepillo y controlar el
asiento correcto
Reemplazar los acumuladores
(>>> 11.16 "Reemplazar los acumuladores"
página 170)
Reemplazar la batería del mainboard
(>>> 11.6 "Cambiar la batería del Mainboard"
página 163)
Remplazar ventilador del PC de control
(>>> 11.5 "Cambiar el ventilador del PC"
página 162)
Cambiar ventilador interior y exterior
(>>> 11.2 "Cambiar el ventilador interior"
página 159) (>>> 11.3 "Cambiar el ventilador exterior" página 161)
de acuerdo con las condiciones de instalación y grado de suciedad. Comprobación visual del tapón compensador de presión: Reemplazar al cambiar de
color el filtro blanco. (>>> 11.22 "Cambiar el tapón de
compensación de presión" página 175)
Si se realiza una tarea de la tabla de mantenimiento, luego se debe ejecutar
un control visual con las puntos siguientes:
10.1
„
Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores, conexiones de enchufe y tarjetas
„
Comprobar la conexión de la equiparación de potencial de puesta a tierra
„
Controlar la presencia de daños en el cableado
Limpiar la unidad de control del robot
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Reglas de trabajo
156 / 237
„
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
En los trabajos de limpieza deben tenerse en cuenta las prescripciones de
los fabricantes de los medios de limpieza.
„
Debe evitarse la entrada de los medios y líquidos de limpieza a partes y
componentes eléctricos.
„
Para la limpieza, no utilizar aire comprimido.
„
No mojar con agua.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
10. Mantenimiento
Procedimiento
1. Aflojar los depósitos de polvo y aspirarlos.
2. Limpiar la unidad de control del robot con un trapo impregnado con un detergente suave.
3. Limpiar los cables, elementos de material sintético y tuberías flexibles con
detergentes sin disolventes.
4. Los carteles e indicaciones dañadas o ilegibles deben cambiarse; y los
que faltan, deben reponerse.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
158 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
11
Reparaciones
11.1
Ejemplo de circuito X11
El conector X11 es un conector Harting con clavijas macho, tipo: Han
108DD, Tamaño de carcasa: 24B.
Asignación de
contactos
Fig. 11-1: Ejemplo de circuito X11
Atención
Cuando se utiliza el ejemplo de circuito X11 para la puesta en servicio o búsqueda de fallos, entonces los componentes de seguridad del sistema de robot conectados carecen de función.
11.2
Cambiar el ventilador interior
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
159 / 237
KUKA Motion Control
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta de armario.
2. Quitar las tuercas de sombrerete y extraer las tuercas de seguridad que
se encuentran debajo en la chapa del ventilador.
3. Volcar hacia abajo la chapa del ventilador con el ventilador.
4. Desenchufar el conector del ventilador.
Fig. 11-2: Cambiar el ventilador interior
1
Tuercas de sombrerete con
tuercas de seguridad
2
Enchufe del ventilador
5. Extraer la chapa del ventilador hacia adelante.
6. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador.
7. Desmontar el ventilador del soporte.
8. Atornillar el nuevo ventilador. Prestar atención a la posición de montaje
(sentido de giro).
9. Colocar el lado de las patillas de la chapa del ventilador en la abertura.
Fig. 11-3
3
Fijación del ventilador
4
Lado de las patillas
10. Enchufar el conector del ventilador.
11. Volcar la chapa del ventilador hacia arriba y fijarlo con nuevas tuercas de
seguridad.
160 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
12. Montar la tuercas de sombrerete.
11.3
Cambiar el ventilador exterior
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Procedimiento
1. Quitar los seguros de transporte y soltar los tornillos de fijación en la pared
trasera.
2. Quitar la pared trasera.
3. Soltar los tornillos del paso de cables.
4. Desenchufar el conector del ventilador.
5. Quitar los tornillos de fijación del ventilador.
6. Desmontar el ventilador con el soporte.
7. Montar el nuevo ventilador.
8. Enchufar el conector del ventilador y fijar el cable.
9. Colocar la pared trasera del armario y fijarla.
Fig. 11-4: Cambiar el ventilador exterior
1
2
Tornillos de fijación y seguro
de transporte.
Soporte con ventilador
3
Fijación soporte del ventilador
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
4
Pasaje para cables
5
Cable al conector del ventilador
161 / 237
KUKA Motion Control
11.4
Desmontar, montar el PC de control
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Procedimiento
1. Abrir la puerta del armario.
2. Desenchufar la alimentación de energía y todas las conexiones enchufables a la interfaz del PC de control.
3. Quitar el tornillo de seguridad de transporte.
4. Soltar la tuerca moleteada.
5. Desenganchar el PC de control y extraerlo hacia arriba.
6. Enganchar el nuevo PC de control y fijarlo.
7. Colocarle todos los enchufes.
Fig. 11-5: Cambiar el PC de control
1
2
3
11.5
Cambiar el ventilador del PC
Condiciones
previas
162 / 237
Conexiones enchufables del PC de control
Tuerca moleteada
Tornillo de seguridad de transporte
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Procedimiento
1. Quitar las bridas sujetacables
2. Desenchufar el conector del ventilador.
3. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador.
4. Quitar los tornillos de fijación del ventilador.
5. Desmontar el ventilador con la reja de ventilación.
6. Montar el nuevo ventilador y fijarlo. Prestar atención a la posición de montaje (sentido de giro).
7. Enchufar el cable del ventilador y fijarlo con bridas sujetacables.
Fig. 11-6: Cambiar el ventilador del PC.
1
2
11.6
Enchufe del ventilador
Brida sujetacables
3
Fijación del ventilador
Cambiar la batería del Mainboard
El cambio de la batería del mainboard del PC de control sólo está permitido
efectuarlo por personal autorizado del mantenimiento y tras consulta con el
servicio técnico de KUKA.
11.7
Cambiar la tarjeta principal
Una tarjeta principal (mainboard) defectuosa no se cambia por separado, sino
junto con el PC de control.
11.8
Cambiar módulos de memoria DIMM
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Procedimiento
1. Abrir tapa del PC.
2. Abrir con el pulgar con mucho cuidado las patillas laterales en dirección
de la flecha. El módulo de memoria DIMM es desbloqueado y levantado
del zócalo.
3. Apretar un nuevo módulo de memoria DIMM en la ranura del zócalo DIMM, hasta que enganche.
Los módulos de memoria DIMM tienen en la superficie inferior dos hendiduras dispuestas de forma asimétrica que deben coincidir con la codificación
del zócalo DIMM.
Fig. 11-7: Cambiar el módulo de memoria DIMM
11.9
1
Patillas laterales
3
2
Hendiduras dispuestas de forma asimétrica
Zócalo del módulo de memoria DIMM
Reemplazar tarjeta KVGA
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta de armario.
2. Abrir la carcasa del PC.
164 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
3. Desenchufar los cables de unión a la tarjeta KVGA.
4. Soltar la fijación de la tarjeta KVGA y extraerla del puesto de enchufe.
5. Controlar la nueva tarjeta si presenta daños mecánicos visibles, colocarla
en el puesto de enchufe y fijarla con los tornillos.
6. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.
11.9.1
Ajustar la tarjeta KVGA
Condiciones
previas
„
Grupo del experto
„
Nivel Windows (CTRL-ESC)
Procedimiento
1. Seleccionar la secuencia de menús Panel de control > Indicación > Propiedades > Ajustes > Extensión > Chips.
2. En la ventana "Display Device" se muestran las siguientes posibilidades
de selección:
„
CRT (monitor externo)
„
LCD (Servicio KCP)
„
BOTH (ambas pantallas)
El fichero del driver de la tarjeta gráfica se denomina "Chips XPm.sys".
11.10
Cambiar la tarjeta MFC3
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta de armario.
2. Abrir la carcasa del PC.
3. Desenchufar las uniones a la MFC3 y DSE-IBSC33.
4. Soltar la fijación de la tarjeta KVGA y extraerla del puesto de enchufe.
5. Destornillar la DSE-IBSC33 de la MFC3 y desenchufarla.
6. Controlar la nueva MFC3 si no presenta daños mecánicos. Enchufar la
DSE-IBSC33 sobre la MFC3 y fijarla con tornillos.
7. Colocar la MFC3 en el puesto de enchufe y fijarla con tornillos.
8. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.
11.11
Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta de armario.
2. Abrir la carcasa del PC.
3. Desenchufar las uniones a la MFC3 y DSE-IBS-C33.
4. Soltar la placa de fijación de la tarjeta MFC3 y extraerla del puesto de enchufe.
5. Destornillar la DSE-IBSC-33 de la MFC3 y desenchufarla.
6. Enchufar la nueva DSE-IBS-C33 y fijarla con tornillos.
7. Colocar la MFC3 en el puesto de enchufe y fijarla con tornillos.
8. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.
9. Conectar la unidad de control del robot y arrancarla.
10. Después de la inicialización, el LED sobre la DSE-IBS-C33 debe estar intermitente.
11.12
Cambiar el disco duro
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta de armario.
2. Abrir la carcasa del PC.
3. Soltar los clips de la fijación del disco duro.
4. Desenchufar los cables de interfaz y de la alimentación de tensión.
5. Cambiar el disco duro por uno nuevo.
6. Enchufar los cables de interfaz y de la alimentación de tensión
7. Colocar el disco sobre el soporte y fijarlo con el clip.
8. Cerrar la carcasa del PC y la puerta del armario.
9. Instalar el sistema operativo y el KUKA System Software (KSS).
166 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
Fig. 11-8: Cambiar el disco duro
1
11.13
Clips
2
Cables de interfaz y de la alimentación de tensión
Cambiar unidad de discos CD-ROM (opcional)
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Quitar el tornillo de fijación del soporte de la unidad de discos.
2. Extraer hacia la izquierda el soporte de la disquetera.
Anotar el número de pin (pin 1 o 40) del cable de interfaz de 40 polos del lado
donde se encuentra la marca roja.
3. Desenchufar la alimentación de corriente y el cable de datos.
4. Quitar los tornillos de fijación laterales.
5. Desplazar hacia afuera del soporte la unidad de discos CD-ROM.
6. Configurar la nueva unidad de discos CD-ROM como "Master".
Informaciones adicionales al tema se encuentran en la documentación del
fabricante.
7. Empujar la unidad de discos CD-ROM dentro del soporte y fijarla con 4 tornillos.
8. Enchufar la alimentación de corriente y el cable de datos.
9. Montar el soporte de la unidad de discos y fijarlo con un tornillo.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
Fig. 11-9: Reemplazar la unidad de discos CD-ROM
1
11.14
Tornillo de fijación del soporte
de la unidad de discos
2
Tornillos de fijación de la unidad de discos CD-ROM
Cambiar disquetera (opción)
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Quitar el tornillo de fijación del soporte de la unidad de discos.
2. Extraer hacia la izquierda el soporte de la disquetera.
Anotar el número de pin (pin 1 o 34) del cable de interfaz de 34 polos del lado
donde se encuentra la marca roja.
3. Desenchufar la alimentación de corriente y el cable de datos.
4. Quitar los tornillos de fijación laterales.
5. Desplazar la disquetera hacia fuera del soporte.
6. Introducir la nueva disquetera en el soporte y fijarla con 4 tornillos.
7. Enchufar la alimentación de corriente y el cable de datos.
8. Montar el soporte de la unidad de discos y fijarlo con el tornillo.
168 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
Fig. 11-10: Cambiar la unidad de discos
1
11.15
Tornillo de fijación del soporte
de la unidad de discos
2
Tornillos de fijación de la unidad de discos
Cambiar la tarjeta CI3
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
Trabajar respetando las normativas ESD.
1. Abrir la puerta del armario.
2. Desenchufar las conexiones a la tarjeta CI3.
3. Quitar el tornillo en la chapa de fijación y tirar la chapa de las aberturas de
patilla.
4. Controlar la nueva tarjeta si no presenta daños mecánicos. Enchufar la
chapa de fijación con la tarjeta CI3 en las aberturas de patilla y atornillarla.
5. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
169 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 11-11: Desmontar/montar la tarjeta CI3
1
2
11.16
Patillas
Tornillo de fijación
Reemplazar los acumuladores
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
La unidad de control se ha apagado.
1. Abrir la puerta del armario.
2. Desenchufar los cables de conexión del acumulador.
3. Apretar hacia la iquierda el cierre elástico (1).
4. Extraer ambos bloques de acumuladores.
Deben cambiarse siempre los dos bloques de acumuladores.
5. Colocar los nuevos bloques de acumuladores y bloquearlos con el cierre
elástico.
6. Enchufar los cables de conexión del acumulador.
Atención
Prestar atención a la posición de los polos de los acumuladores representados en (>>> Fig. 11-12). En caso de un montaje incorrecto, o bien, con polaridad invertida, pueden dañarse los acumuladores, la fuente de
alimentación de baja tensión o los módulos de potencia KPS600.
170 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
Fig. 11-12: Ejemplos de conexión: Acumuladores
1
Cierre elástico
Atención
Para evitar una descarga completa de los acumuladores, estos deben cargarse regularmente en función de la temperatura de almacenamiento.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C o menos, los acumuladores deben cargarse cada 9 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C hasta +30 °C, los acumuladores deben cargarse cada 6 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +30 °C hasta +40 °C, los acumuladores deben cargarse cada 3 meses.
11.17
Cambiar la KPS600
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
Tensión de alimentación de la red desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.
¡Advertencia!
Si se desconecta la unidad de control del robot, los componentes siguientes
pueden estar bajo tensión durante hasta 5 minutos (50 … 600 V):
Procedimiento
„
KPS600
„
KSD
„
Cables de unión del circuito intermedio
1. Abrir la puerta de armario.
2. Desenchufar todas las conexiones a la KPS600.
3. Soltar los tornillos allen.
4. Levantar la KPS600 un poco hacia arriba, volcar la parte superior hacia
adelanta y extraerla del soporte hacia arriba.
5. Colocar la nueva KPS600 en el soporte inferior, engancharla arriba y fijarla con tornillos.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
6. Colocarle todas las conexiones enchufables.
Fig. 11-13: Cambiar la KPS600
11.18
1
Tornillo allen
3
2
Levantar la KPS600
4
Volcar la KPS600 hacia adelante
Extraer la KPS600 del soporte
Cambiar la KSD
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
Tensión de alimentación de la red desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.
¡Advertencia!
Si se desconecta la unidad de control del robot, los componentes siguientes
pueden estar bajo tensión durante hasta 5 minutos (50 … 600 V):
Procedimiento
„
KPS600
„
KSD
„
Cables de unión del circuito intermedio
1. Abrir la puerta de armario.
2. Desenchufar las conexiones de la KSD.
3. Con un destornillador, levantar un poco el cierre elástico hasta que los bloqueos queden libres. Al mismo tiempo, volcar levemente hacia adelante
la parte superior de la KSD, para que el cierre elástico no pueda volver a
enganchar en los bloqueos.
4. Levantar el cierre elástico inferior y extraer de forma recta la KSD en dirección de la abertura de la puerta.
5. Introducir la nueva KSD de forma recta y pareja en la abertura, hasta que
los cierres elásticos superiores e inferiores enganchen.
6. Enchufar todos los conectores.
172 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
Fig. 11-14: Cambiar la KSD
1
11.19
Cierres elásticos de seguridad
2
Bloqueos
Cambiar la KPS-27
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
„
Procedimiento
La unidad de control se ha apagado.
1. Desconectar la alimentación de la red y el cable de salida.
2. Quitar el tornillo de cabeza moleteada.
3. Extraer la placa de montaje con la KPS-27 hacia la izquierda fuera de los
soportes.
4. De la parte trasera de la placa de montaje, quitar los tornillos de fijación
de la KPS-27.
5. Colocar y atornillar una nueva KPS-27 sobre la placa de montaje.
6. Colocar la placa de montaje con el lado derecho en el soporte y fijarla con
el tornillo de cabeza moleteada.
7. Conectar la alimentación de la red y el cable de salida.
Fig. 11-15: Desmontar y montar KPS-27
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
173 / 237
KUKA Motion Control
1
2
11.20
Tornillo moleteado
Patillas de soporte
3
4
Borne de salida
Borne de conexión a la red
Desmontar SBM2 del Servo Drive
Condiciones
previas
„
El Servo Drive junto con el SBM2 se debe desmontar de la unidad de control del robot.
Procedimiento
1. Coloque el destornillador en el orificio y haga palanca ligeramente hacia
abajo. Los dos enclavamientos se soltarán.
Atención !
Para evitar dañar el componente, no haga palanca con el destornillador hacia arriba.
2. Coloque el destornillador en la hendidura y haga palanca retirando el
SWM2 de la carcasa del Servo Drive.
Atención !
Para evitar dañar el componente, introduzca la punta del destornillador en la
hendidura tan sólo unos pocos mm.
Fig. 11-16: Desmontar SBM2 del Servo Drive
1
2
3
11.21
Montar SBM2 en el Servo Drive
Condiciones
previas
174 / 237
Hendidura para la punta del destornillador
Destornillador
Hendidura donde introducir la punta del destornillador para desenclavar
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
Tensión de alimentación de la red desconectada.
„
Tamponamiento finalizado.
„
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
El Servo Drive debe liberarse para el montaje del SBM2.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
11. Reparaciones
Procedimiento
1. Retirar la tapa SBM2 con un destornillador.
2. Retirar la protección.
Fig. 11-17: Retirar las tapas del Servo Drive
1
2
Hendidura para la punta del destornillador
Tapa de protección
3. Retirar la codificación del conector SBM2 X3 con una herramienta adecuada.
Fig. 11-18: Retirar la codificación SBM2 del conector X3
3
4
Codificación del conector SBM2 X3
Conexión enchufe SBM2 en el Servo Drive
4. Colocar SBM2 en el Servo Drive y enchufar el conector.
Atención !
Las clavijas de contacto no deben doblarse para evitar posibles fallos operacionales.
11.22
Cambiar el tapón de compensación de presión
Descripción
Por medio del tapón de compensación de presión se genera una sobrepresión
en el interior del armario. Con ello se evita una entrada regular de suciedad.
Condiciones
previas
„
La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada contra una reconexión indebida.
„
La unidad de control se ha apagado.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
175 / 237
KUKA Motion Control
La tensión de alimentación de la red está desconectada.
„
¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones letales.
Trabajar respetando las normativas ESD.
„
Procedimiento
1. Abrir la puerta de armario.
2. Quitar el anillo de gomaespuma.
3. Reemplazar el filtro.
4. Colocar el anillo de gomaespuma hasta que cierre a ras con el tapón de
compensación de presión.
Fig. 11-19: Cambiar el tapón de compensación de presión
1
2
11.23
Tapón de compensación de
presión
Elemento filtrante
3
Anillo de gomaespuma
Instalación del KUKA System Software (KSS)
Para más información, consúltese las instrucciones de manejo y programación del KUKA System Software (KSS).
176 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12
Eliminación de fallos
12.1
Reparación y adquisición de repuestos
Reparación
Reparaciones en la unidad de control del robot sólo deben ser efectuadas por
personal del departamento de servicio al cliente de KUKA o por el cliente que
haya participado en el correspondiente curso de entrenamiento de KUKA Roboter GmbH.
Reparaciones dentro de las tarjetas sólo deben ser realizadas por personal
especialmente entrenado de KUKA Roboter GmbH.
Adquisición de
repuestos
Los números de los artículos para piezas de repuesto se encuentran listados
en el catálogo de repuestos, que se entrega sobre un CD con cada unidad de
control del robot.
Para la reparación de la unidad de control del robot,KUKA Roboter GmbH suministra los siguientes tipos de repuestos:
„
Piezas nuevas
Una vez montada la pieza nueva, la pieza desmontada puede ser desechada correspondientemente.
„
Piezas de intercambio
Una vez montada la pieza de repuesto, la pieza desmontada es retornada
a KUKA Roboter GmbH.
Junto con los repuestos, se suministra una "Tarjeta de reparaciones". La tarjeta de reparaciones debe ser llenada y devuelta a KUKA Roboter GmbH.
12.2
Fallos de PC de control
Efectos
„
PC de control no arranca
„
Display oscuro
„
PC de control no arranca
„
Display oscuro
Causas
Reparación
Fuente de alimentación defectuosa
Cortocircuito en la tarjeta principal (mainboard)
Cortocircuito en uno de los
componentes conectados
Todos los consumidores desenchufarlos de la fuente de
alimentación uno tras otro
(tarjeta principal debe hallarse
enchufada). Conectar el PC
de control y medir la tensión
de salida en la fuente de alimentación.
Tarjeta del PC defectuosa
(Interbus-S, MFC3, KVGA)
Módulos de memoria (módulos RAM) no están correctamente enganchados (fallo de
contacto)
Módulos de memoria defectuosos
Tarjeta principal defectuosa
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Cambiar el PC de control
defectuoso
Desenchufar las tarjetas del
PC (Interbus-S, tarjeta Ethernet), efectuar un nuevo test
del sistema, cambiar las tarjetas.
Desenchufar los módulos de
memoria en estado de sistema desconectado y reconectarlos.
Reemplazar los módulos de
memoria
Cambiar el PC de control
177 / 237
KUKA Motion Control
Efectos
„
PC de control arranca de
forma normal
„
Display oscuro
Caída del sistema en el
arranque
„
Entradas con el teclado no
son posibles
El sistema efectúa reseteados
repetidas veces. (Rearranque)
Causas
Reparación
KVGA defectuoso
Rotura de cable en el cable de
conexión al KCP
Cambiar la KVGA
Cambiar de cable de conexión
al KCP
Tarjeta principal defectuosa
Cambiar el PC de control
Módulos de memoria defectuosos
KVGA defectuoso
KSD defectuosa
Batería de litio sobre la tarjeta
principal (mainboard) le falta
tensión
Memoria CMOS defectuosa
sobre la tarjeta principal
Módulo de memoria defectuoso
BIOS no reconoce el disco
duro
Cable IDE no se encuentra
correctamente conectado
Alimentación de tensión no se
encuentra correctamente
conectada
Disco duro defectuoso
Reemplazar los módulos de
memoria
Cambiar la KVGA
Cambiar la KSD
Cambiar baterías de litio
„
Mensaje de fallos de BIOS
"CMOS Checksum Error"
Mensaje de fallos de BIOS
"MEMORY TEST FAILED"
No es posible arrancar desde
el disco duro
Caída del sistema operativo
Windows con fallo excepcional (Panel azul en el KCP)
La unidad de control se congela con la carga de componentes software
Tarjeta principal defectuosa
Módulo de memoria defectuoso
Sectores defectuosos o perdidos
Tarjeta MFC3 no se encuentra
correctamente enchufada
Tarjeta MFC3 defectuosa
Tarjeta PC adicional defectuosa (por ej Interbus-S)
KUKA HMI no arranca, finaliza
con lesión de protección
178 / 237
Tarjeta pricipal (mainboard)
defectuosa
Ficheros defectuosos en el
software de instalación
Configuraciones erróneas en
el setup de CMOS
Módulo de memoria defectuoso
Cambiar el PC de control
Reemplazar módulo de
memoria
Cargar los ajustes por defecto
de KUKA
Controlar el cable IDE
Controlar el conector
Cambiar el disco duro
Instalar el software
Cambiar el PC de control
Reemplazar módulo de
memoria
Instalar nuevamente el software
Controlar el asiento correcto
del conector de la tarjeta
MFC3
Cambiar la tarjeta MFC3
Desmontar la tarjeta del PC y
volver a arrancar la unidad de
control. Cambiar la tarjeta del
PC.
Cambiar el PC
Instalar nuevamente el software de control
Controlar las configuraciones
en el setup de CMOS
Reemplazar módulo de
memoria
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.3
Fallo MFC3
Efectos
Causas
Reparación
La unidad de control se congela con la carga de componentes software
La MFC no puede ser inicializada
MFC3 no se encuentra correctamente enchufada
PCI-Bus sobre la tarjeta principal defectuoso
CAN-Controller sobre la
MFC3 defectuoso
KCP defectuso
Falta la tensión de alimentación para el KCP en el conector X5
Cable del KCP o conector
defectuoso
Tarjeta KVGA defectuosa
Tarjeta principal defectuosa
Reconocimiento de modos de
servicio en la MFC3 defectuoso
Selector de modos de servicio
sobre el KCP defectuoso
MFC3 defectuosa
Desmontar las tarjetas del PC
y volver a arrancar el PC
Controlar el puesto de
enchufe de la MFC3
Cambiar el PC de control
Panel de operación KCP sin
funciones
Display oscuro
Conmutación de modos de
servicio en el KCP no reacciona
En el arranque del PC el sistema operativo VxWorks no
arranca
12.4
Cambiar la MFC3
Cambiar el KCP.
Controlar la alimentación de
tensión
Cambiar el KCP.
Cambiar la tarjeta KVGA
Cambiar el PC de control
Cambiar la MFC3
Cambiar el KCP.
Cambiar la MFC3
Fallo de comunicación bus de campo
Efectos
Causas
Reparación
No es posible comunicar a través del interfaz de diagnóstico
Cable de datos o periferia
defectuosa
Interfaz de diagnóstico sobre
la tarjeta de bus de campo
defectuosa
Tarjeta de bus de campo mal
configurada
Tarjeta de bus de campo no
puede ser inicializada
Configuración errónea del
fichero IOSYS.INI
Tarjeta de bus de campo
defectuosa
Controlar cable de datos, periferia
Cambiar tarjeta de bus de
campo
Tarjeta de bus de campo
defectuosa
Cambiar tarjeta de bus de
campo
Entrada para la tensión de alimentación externa sobre la
tarjeta IBS defectuosa
Cambiar la tarjeta de Interbus
Mensaje de fallo "Error de
configuración driver de E/S
xxxxx"
Después de enchufar la tarjeta de bus de campo, la unidad de control no arranca
(Stop 0)
Después de la inicialización
de la tarjeta de bus de campo,
la unidad de control queda
"colgada"
Al desconectar la unidad de
control, no hay tensión de alimentación externa para el
esclavo
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Controlar la configuración
Cambiar tarjeta de bus de
campo
Controlar las declaraciones en
IOSYS.INI
Cambiar tarjeta de bus de
campo
179 / 237
KUKA Motion Control
12.5
Verificar KCP
Procedimiento
1. Pantalla
„
Ajustar el brillo y el contraste con los softkeys en el lado derecho. Si
no se presentan ningunas modificaciones, verificar el asiento correcto
de la alimentación en estado de sistema desconectado (X19 en la unidad de control del robot).
2. Bus ESC
„
Activar el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA.
Hay que presentarse una reacción en la ventana de mensajes.
„
Girar el interruptor llave en todas las 4 posiciones.
En la ventana de estado KCP deben visualizarse las posiciones correspondientes.
„
Pulsar el pulsador de hombre muerto de tres posiciones en la parte
trasera del KCP.
Posición normal: Circuito intermedio no cargado o descargado de
forma rápida después de soltar la primera etapa de presión a través
de las resistencias de lastre; pulsador posición normal, el "I" en la ventana de estado del KCP aparece con fondo rojo.
Primera etapa de presión: Se carga el circuito intermedio, después
de aprox. 4 seg. el "I" en la ventana de estado KCP aparece con fondo
verde.
Nivel de pánico: El circuito intermedio se descarga de forma rápida,
el "I" en la ventana de estado KCP aparece con fondo rojo.
„
Activar el pulsador Accionamientos CON/DESCON.
3. CAN-Bus
„
Controlar los softkeys/las teclas de menú.
„
Controlar el teclado.
Activar los números con la tecla NUM.
„
Controlar las teclas especiales.
Teclas de flechas, tecla ESC, tecla Enter, tecla de cambio de ventana,
etc.
4. Desplazar el robot
180 / 237
„
Conmutar a desplazamiento específico del eje y sistema de coordenadas de herramienta.
„
Pulsar la tecla de hombre muerto y desplazar el robot en todos los 6
ejes en dirección + y - correspondientemente.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.6
Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3
12.6.1
Tarjeta estándar CI3
Resumen
Fig. 12-1: Fusibles y LED de tarjeta estándar CI3
Fusibles
Denominació
n
Valor en A
Descripción
1
F2
2
2
3
4
5
6
F16
F12
F13
F10
F23
7,5
4
4
3
2
DC 24 V Control de ventiladores
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V VCC-ESC
Alimentación RDW
Pos.
LED
Pos.
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Denominación
Descripción
LED16 (rojo)
LED5 (rojo)
LED4 (rojo)
LED2 (rojo)
LED14 (verde)
LED9 (verde)
LED15 (verde)
LED1 (rojo)
LED12 (rojo)
LED18 (rojo)
LED17 (verde)
Control de fusible para F2
Control de fusible para F16
Control de fusible para F12
Control de fusible para F13
24 V sin tamponar
24 V tamponado
5 V nodo ESC
Control de fusible para F10
Control de fusible para F23
ESC salida de bus fallo KCP
ESC salida de bus KCP OK
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
181 / 237
KUKA Motion Control
Pos.
18
19
20
21
22
23
12.6.2
Denominación
Descripción
LED27 (rojo)
LED28 (verde)
LED22 (rojo)
LED21 (verde)
LED19 (rojo)
LED20 (verde)
ESC salida de bus fallo MFC
ESC salida de bus MFC OK
ESC bus nodo ESC local fallo
ESC bus nodo ESC local OK
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus KSP OK
Tarjeta CI3 Extended
Resumen
Fig. 12-2: Fusibles y LED de tarjeta CI3 Extended
Fusibles
Denominació
n
Valor en A
Descripción
1
F2
2
2
3
4
5
F16
F12
F13
F1
7,5
4
4
2
6
F14
4
7
F15
7,5
8
9
F10
F23
3
2
DC 24 V Control de ventiladores
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V VCC-ESC
Alimentación RDW
Pos.
182 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
LED
Pos.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
12.6.3
Denominación
Descripción
LED16 (rojo)
LED5 (rojo)
LED4 (rojo)
LED2 (rojo)
LED6 (rojo)
LED7 (rojo)
LED8 (rojo)
LED14 (verde)
LED9 (verde)
LED15 (verde)
LED1 (rojo)
LED12 (rojo)
LED18 (rojo)
LED17 (verde)
LED27 (rojo)
LED28 (verde)
LED22 (rojo)
LED21 (verde)
LED19 (rojo)
LED20 (verde)
Control de fusible para F2
Control de fusible para F16
Control de fusible para F12
Control de fusible para F13
Control de fusible para F1
Control de fusible para F14
Control de fusible para F15
24 V sin tamponar
24 V tamponado
5 V nodo ESC
Control de fusible para F10
Control de fusible para F23
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus KCP OK
ESC bus fallo MFC
ESC Bus MFC OK
ESC bus nodo ESC local fallo
ESC bus nodo ESC local OK
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus KSP OK
Tarjeta bus CI3
Resumen
Fig. 12-3: Fusibles y LED de tarjeta bus CI3
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
183 / 237
KUKA Motion Control
Fusibles
Denominació
n
Valor en A
Descripción
1
F2
2
2
3
4
5
F16
F12
F13
F1
7,5
4
4
2
6
F14
4
7
F15
7,5
8
9
F10
F23
3
2
DC 24 V Control de ventiladores
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V VCC-ESC
Alimentación RDW
Pos.
LED
Pos.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
184 / 237
Denominación
Descripción
LED16 (rojo)
LED5 (rojo)
LED4 (rojo)
LED2 (rojo)
LED6 (rojo)
LED7 (rojo)
LED8 (rojo)
LED14 (verde)
LED9 (verde)
LED1 (rojo)
LED12 (rojo)
LED17 (verde)
LED23 (rojo)
LED24 (verde)
LED27 (rojo)
LED18 (rojo)
LED28 (verde)
LED19 (rojo)
LED20 (verde)
Control de fusible para F2
Control de fusible para F16
Control de fusible para F12
Control de fusible para F13
Control de fusible para F1
Control de fusible para F14
Control de fusible para F15
24 V sin tamponar
24 V tamponado
Control de fusible para F10
Control de fusible para F23
ESC Bus KCP OK
Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway
ESC Bus SafetyBus Gateway OK
ESC bus fallo MFC
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus MFC OK
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus KSP OK
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.6.4
Tarjeta CI3 Tech
Resumen
Fig. 12-4: Fusibles y LED de tarjeta CI3 Tech
Fusibles
Denominació
n
Valor en A
Descripción
25
F2
2
26
27
28
29
F16
F12
F13
F1
7,5
4
4
2
30
F14
4
31
F15
7,5
32
33
34
35
F10
F21
F23
F24
3
2
2
2
DC 24 V Control de ventiladores
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Interfaz VCC
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V Accionamientos
conectados
DC 24 V VCC-ESC
DC 24 V Lámpara CR
Alimentación RDW
Alimentación MPI
Pos.
LED
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Denominación
Descripción
LED16 (rojo)
LED5 (rojo)
LED4 (rojo)
LED2 (rojo)
LED6 (rojo)
LED7 (rojo)
LED8 (rojo)
LED14 (verde)
LED29 (verde)
Control de fusible para F2
Control de fusible para F16
Control de fusible para F12
Control de fusible para F13
Control de fusible para F1
Control de fusible para F14
Control de fusible para F15
24 V sin tamponar
Control de tensión 3,3 V para CR PLDs
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
185 / 237
KUKA Motion Control
Pos.
11
12
13
14
15
16
17
18
10
19
20
21
22
23
24
25
12.7
Denominación
Descripción
LED1 (rojo)
LED11 (rojo)
LED12 (rojo)
LED10 (rojo)
LED17 (verde)
LED23 (rojo)
LED24 (verde)
LED9 (verde)
LED15 (verde)
LED27 (rojo)
LED18 (rojo)
LED28 (verde)
LED19 (rojo)
LED20 (verde)
LED22 (rojo)
LED21 (verde)
Control de fusible para F10
Control de fusible para F21
Control de fusible para F23
Control de fusible para F24
ESC Bus KCP OK
Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway
ESC Bus SafetyBus Gateway OK
24 V tamponado
5 V nodo ESC
ESC bus fallo MFC
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus MFC OK
ESC Bus fallo KSP
ESC Bus KSP OK
ESC bus nodo ESC local fallo
ESC bus nodo ESC local OK
Controlar la KPS600
Resumen
Fig. 12-5: Indicación y fusibles LED KPS600
1
2
186 / 237
LED 1 (rojo)
LED 2 (verde)
7
8
Fusible F5
Fusible F1
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
3
4
5
6
Procedimiento
LED 3 (rojo)
LED 4 (rojo)
LED 5 (verde)
LED 6 (verde)
9
10
11
Fusible F3
Fusible F4
Fusible F 2
1. Controlar el estado LED.
LED 1
LED 2
Prioridad
Significado
Descon.
Descon.
-
Descon.
Se
enciende
intermitentemente
con 1,5 Hz
Encendido
-
Procesador sin alimentación de tensión
Tensión del circuito intermedio debajo de 60 V
-
Se
enciende
intermitentemente
con 6 Hz
Se
enciende
intermitentemente
con 3 Hz
Encendido
-
1
Tensión del circuito intermedio mayor de 60 V
Fallo en la comunicación
-
2
Fallo de frenos
Descon.
3
Se
enciende
intermitentemente 5
vez con 1,5
Hz
Se
enciende
intermitentemente 4
vez con 1,5
Hz
Se
enciende
intermitentemente 3
vez con 1,5
Hz
-
4
Contactor principal K1
atrancado
Fallo señal BEA (señal de
paso de corriente a través
de las resistencias de lastre)
-
5
Fallo del lastre
-
6
Sobretensión en el circuito
intermedio
Descon.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
187 / 237
KUKA Motion Control
LED 1
LED 2
Prioridad
Significado
Se
enciende
intermitentemente 2
vez con 1,5
Hz
Se
enciende
intermitentemente 1
vez con 1,5
Hz
-
7
Exceso de temperatura
interior-disipador
-
8
Fallo alimentación de baja
tensión (24 V no disponibles)
Si se presentaran varios fallos al mismo tiempo, se visualiza el fallo de mayor
prioridad. (1 = la mayor prioridad; 8 = la menor prioridad)
Tras 4 segundos se repite n veces el parpadeo del LED rojo.
LED 3
LED 4
Significado
Encendido
Encendido
Descon.
Descon.
PARADA DE EMERGENCIA externa activada
Encendido
Encendido
PARADA DE EMERGENCIA local
Fallo ESC interno
LED 5
Significado
Descon.
Encendido
Frenos del robot no activados
Frenos del robot activados
LED 6
Significado
Descon.
Encendido
Frenos de los ejes adicionales no están activados
Frenos de los ejes adicionales activados
2. Controlar los fusibles y los contactores protectores de motor.
Den.
Tamaño
Circuito eléctrico
F1
F2
F3
F4
F5
7,5 A
15 A
15 A
15 A
10 A
24 V AR protección X7n Pin 8
24 V DC periferia externa
Protección acu + X7, Pin 2
Protección acu - X7, Pin 3
PC protección X7, Pin 7
3. Controlar la alimentación de tensión desde la KPS-27.
4. Control óptico de los participantes del bus de accionamiento. Observar la
indicación LED de los participantes si uno o varios KSD muestran fallos.
5. Pulsar la tecla de hombre muerto en el KCP, K1 y K2 en la KPS600 deben
excitarse.
6. Observar los mensajes de fallo posibles en la ventana de mensajes del
KCP.
En la ventana de mensajes del KCP pueden mostrarse los siguientes
mensajes de fallos KPS600:
188 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Indicación en la ventana de
mensajes
Significado/causa
Reparación
Fallo de parámetro PMx
Checksum
Error de checksum en el
juego de parámetros 1
„
Rearranque
„
Fallo de parámetro PMx
Control
Error de checksum en el bloque de dispositivos de la
sección de control
Caída del microcontrolador
„
Cambiar KPS
Rearranque
„
Cambiar KPS
„
Rearranque
„
Cambiar KPS
Resistencia de lastre defectuosa
Fallo de accionamiento PMx
nro.: 71
Interruptor de lastre demasiado tiempo conectado PMx
en carga
Sobrecarga Ixt de la resistencia de freno al cargar
Interruptor de lastre demasiado tiempo conectado PMx
Sobrecarga Ixt de la resistencia de freno durante el
funcionamiento
Temparatura disipador PMx
Temperatura armario PMx
muy alta
Fallo de accionamiento PMx
nro.: 79
Watchdog módulo de potencia PMx
Sobretensión PMx durante la
carga
Sobretensión PMx
Baja tensión PMx
Tensión acumulador muy
baja para función de tampón
PMx
Chequear acumulador PMx
Baja tensión PMx durante la
carga
Error de freno Ax/PMx canal
x
„
„
„
Resistencia de lastre no
conectada
Resistencia de lastre defectuosa
„
Resistencia de lastre no
conectada
„
„
Programa del robot tiene
fases de frenado demasiado largas
Ventilación del armario
defectuosa
Ventilación del armario
defectuosa
Rearranque
„
Cambiar KPS
„
Comprobar cable de accionamiento bus de campo
„
Tensión de red excesivo
(puede hacer falta un
transformador)
Tensión de red demasiado alta
Sobretemperatura del disipador
Sobretemperatura en el
habitáculo
Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de
control
Rebasado el número
máximo permitido de fallos
de comunicación con el bus
de arranque. La consecuencia es la frenada por cortocircuito.
Sobretensión en el circuito
intermedio al cargar
„
Sobretensión en el circuito
intermedio durante el funcionamiento
„
Nivel de tensión insuficiente
en el sistema de alimentación de baja tensión
Acumulador tiene tensión
baja U<22 V
„
„
Interruptor de lastre defectuoso >> cambiar KPS
Controlar la alimentación
de baja tensión (valor de
consigna 27,1 V
Cargar acumulador
Acumulador tiene tensión
baja U<19 V
„
Cargar acumulador
„
Tensión insuficiente en circuito intermedio al cargar, no
se alcanza el umbral de
500V
Fallo de freno ejes principales
„
Cambiar el acumulador
Tensión de red insuficiente
„
Frenos no conectados
„
Cortocircuito en los cables de freno
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
„
„
189 / 237
KUKA Motion Control
Indicación en la ventana de
mensajes
Significado/causa
Reparación
Error de freno Ax/PMx canal
x
Fallo de freno ejes adicionales
„
Frenos no conectados
„
Circuito de carga del circuito
intermedio defectuo PMx
Optoacoplador para captar la
corriente de la resistencia de
lastre no señala flujo de
corriente
Contactor principal K1 atrancado
„
Cortocircuito en los cables de freno
Rearranque
„
Cambiar KPS
„
Cambiar KPS
Contacto K1 pegado PMx
7. Controlar el asiento correcto de las conexiones de puesta a tierra.
8. Delimitar el fallo a través del diagnóstico DSE-RDW.
12.8
Controlar KPS-27
Resumen
La KPS-27 suministra la tensión para los participantes a través de la KPS600.
La KPS600 controla esta tensión. El estado de servicio es indicado por medio
de un LED en la parte frontal.
Fig. 12-6: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
1
2
Procedimiento
Conexión a la red (L1/L2/L3)
LED verde
3
DC 24 V / 40 A Salida
1. Controlar el contactor protector de motor F2.
¡Advertencia!
Trabajos y mediciones en la parte eléctrica sólo deben ser ejecutados por
electricistas profesionales. En los bornes de conexión todavía hay tensión de
red. La tensión de red puede causar lesiones letales.
Medir la tensión de entrada en los bornes de conexión G2 (L1/L2/L3).
2. Medir la tensión de salida en la KPS-27.
3. Controlar el estado LED de la KPS-27.
190 / 237
LED
Estado
Significado
LED verde
Encendido
Servicio normal
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.9
Controlar el KSD
Resumen
El estado de servicio de la KSD es indicado por medio de 2 LEDs en la parte
frontal.
Fig. 12-7: Indicación de fallos en la KSD
1
Procedimiento
LED 1 (rojo)
2
LED 2 (verde)
1. Controlar el estado LED de los KSDs.
LED 1
LED 2
Significado
Descon.
Encendido
Descon.
Descon.
Intermitencia rápida
Intermitencia rápida
Intermitencia lenta
Descon.
Intermitencia lenta
Intermitencia rápida
Intermitencia lenta
24 V no existente
Estado no definido (ver otros mensajes de
fallo KCP)
Presencia de fallo (tensión del circuito intermedio demasiado alta)
Fallo está presente (Tensión insuficiente en
circuito intermedio (valor límite 250 V))
Descon.
Intermitencia rápida
Descon.
Encendido
Tensión de circuito intermedio no es suficiente
Tensión de circuito intermedio demasiado
alta
Liberación del regulador, servicio normal
(tensión de circuito intermedio > valor límite
250 V)
2. Observar los mensajes de fallo posibles en la ventana de mensajes del
KCP.
En la ventana de mensajes del KCP pueden indicarse los siguientes mensajes de fallos KSD:
Indicación en la ventana de
mensajes
DRIVES ERROR Ax Nº.:
TRIP
SOBRE-CORRIENTE Ax
Significado/causa
Reparación
KSD en estado de fallo; el
robot se para con PARADA
DE EMERGENCIA
„ Sobrecarga del eje
„
„
Sobrecarga de corriente
„
KSD defectuosa
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
„
„
ver otros mensajes de fallo en la ventana de indicación
Disminuir la carga sobre
el eje (event. sobrecarga
mecánica)
Cambiar la KSD
191 / 237
KUKA Motion Control
Indicación en la ventana de
mensajes
ERROR DE SINCRONIZACIÓN UNIDAD Ax
Significado/causa
„
Reparación
Rebasado el número
máximo permitido de fallos de comunicación con
el bus de accionamiento
Demasiados errores seguidos causan el frenado
de cortocircuito
Sobretemperatura del disipador
„
Controlar y reemplazar,
en caso necesario, el cable de Interbus entre
DSE, KPS y KSD
„
Controlar el ventilador
„
„
Carga sobre el eje demasiado grande
Controlar KSD
„
Rearranque
„
„
Cambiar la KSD
Controlar el cable de motor
„
Controlar el motor
„
Controlar el cable de motor
„
„
Controlar el motor
Controlar KSD
„
Rearranque
„
Cambiar la KSD
„
TEMPERATURA DISIPADOR Ax
Error de parámetros Ax PR1
CABLE DE MOTOR Ax
Error de checksum en el
juego de parámetros 1
„
Sobrecorriente sección
de potencia (cortocircuito
o corto a tierra)
„
Control HW disparado
Cortocircuito a tierra,
control software
Fallo de una fase del motor
„
FALTA UNA FASE DEL
MOTOR Ax
Fallo accionamiento Ax Nº.:
xxx
„
Error de checksum en el
bloque de dispositivos de
la sección de control
„
Caída del microcontrolador
„
Fallo de comunicación
con EEPROM en la sección de control
„
Fallo de comunicación
con EEPROM en la sección de potencia
„
Error de la suma de controles en el bloque de dispositivos de la sección de
potencia
3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.
6. Controlar el asiento correcto del cable interbus (conexión entre los correspondientes KSDs, DSE y KPS600) (X13 = bus de accionamiento salida en
los módulos KSD).
12.10
192 / 237
Sensor de temperatura Controlar la resistencia de lastre
Descripción
El sensor de temperatura en la resistencia de lastre R1 ha disparado (activación con 180 °C). La KPS600 realiza la monitorización de la temperatura.
Procedimiento
1. Controlar el estado LED en la KPS600.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
2. Controlar la función del ventilador.
3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.
6. Comprobar que el conector X110 en la KPS600 esté bien asentado y medir la resistencia en los siguientes lugares:
Perno
Estado
5-6
Cerrado/~ 0Ω
Abierto/sin contacto
Significado
Sensor de temperatura no disparado
Sensor de temperatura disparado
7. Medir las resistencias de lastre en el conector X8 (KPS600).
12.11
Perno
Estado
Significado
1-5
2-6
R1
R2
22 Ω ± 3 %
22 Ω ± 3 %
Controlar el ventilador
Procedimiento
1. Realizar un control óptico y acústico de la corriente de aire del ventilador
del PC, del ventilador interno y del ventilador externo.
2. Controlar las indicaciones LED KPS600 si un control del módulo ha disparado.
3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.
6. Ventilador del PC
„
Controlar el asiento correcto del conector X4 en la tarjeta MFC-Tech.
7. Ventilador interior
„
Controlar el asiento correcto de la unión de cables y de los conectores
XE1 (Soltar la fijación del ventilador) y X31 en la tarjeta CI3-Tech.
8. Ventilador exterior
„
Controlar el contactor protector de motor F3.
„
Controlar el asiento correcto del conector XE2.
„
Medir las bobinas del motor del ventilador en el conector XE2.
Perno
1-2
2-3
1-3
12.12
Valor de resistencia
1 KΩ ± 10 %
1 KΩ ± 10 %
1 KΩ ± 10 %
Verificar DSE-IBS-C33
Procedimiento
1. Control óptico de la LED verde en la tarjeta DSE-IBS-C33.
La LED parpadea cuando se establece comunicación con la MFC3.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
193 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-8: Tarjeta DSE-IBS-C33
1
LED verde
2. Delimitar el fallo a través del diagnóstico DSE-RDW.
(>>> 12.14 "Diagnóstico DSE-RDW" página 194)
12.13
LEDs sobre la tarjeta RDW
Descripción
Fig. 12-9: LEDS sobre la tarjeta
Pos.
1
2
Denominació
n
Color
Descripción
V114
V208
Verde
Rojo
Alimentación de tensión 3,3 V existente
„ Intermitencia = RDW no preparado todavía
„
12.14
Diagnóstico DSE-RDW
Resumen
194 / 237
CON. = RDW preparado para el servicio
El diagnóstico DSE-RDW muestra el estado actual de la comunicación DSERDW y la comunicación DSE-bus de accionamiento.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.14.1 Descripción de la interfaz de usuario
Procedimiento
„
Seleccionar la secuencia de menú Puesta en marcha > Servicio > DSERDW.
Descripción
Con las teclas del cursor puede navegarse a través del diagnóstico DSERDW. Con la tecla ESC se pasa al nivel superior en la estructura del menú.
En el primer nivel del menú se abandona el diagnóstico DSE-RDW pulsando
la tecla ESC.
Los contenidos en los EEPROMs de la unidad RDW pueden ser sobrescritos. Estos datos no pueden restablecerse mediante un sencillo nuevo arranque del sistema.
Se visualizan los siguientes parámetros:
Fig. 12-10: Superficie de operación DSE - RDW
Parámetros
Descripción
Estado del driver:
Tipo de unidad de control
El programa del driver es ejecutado
Tipo constructivo de la unidad de control
(KR C2, KR C3)
Versión de la tarjeta MFC utilizada
„ Tipo de la primera tarjeta DSE
MFC
„ 1a. DSE
„
Estado
„
Estado de servicio de la tarjeta DSE
„
Test DPRAM
„
„
RDW
Resultado del test del Dual-PortRAM
„
Tipo de tarjeta RDW utilizada
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
195 / 237
KUKA Motion Control
Parámetros
Descripción
2. DSE
Una 2a. DSE no se encuentra existente
aquí.
Los 4 campos de indicación son iguales a
los de la 1a. DSE
Línea de estados:
Softkey
„
Número de versión del diagnóstico
DSE-RDW
„
Tipo de armario de control
„
Estado del contador de interrupts del
DSE Si el estado del contador cambia
continuamente, el programa de regulación del DSE trabaja correctamente.
Nombre del campo
Descripción
Reconocimiento del hardware
Los datos en los campo de indicación son
actualizados
12.14.2 Seleccionar idioma
Descripción
Procedimiento
Se dispone de 2 idiomas:
„
Alemán
„
Inglés
1. Seleccionar la secuencia del menú DSE-RDW > Idioma.
2. Seleccionar el idioma y confirmar OK.
12.14.3 Mostar registros MFC3
196 / 237
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema MFC3 > Indicación de registros.
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-11: Indicación de registros MFC
Softkeys
Parámetros
Descripción
MFC
Sector de direcciones
RTACC
Sector de direcciones
82C54 Timer
Número de revisión
Sector reservado
Entradas binarias
Entradas del ESCD
Entradas del ESC1
Estado del registro
Diagnóstico ESC de interfaz
Estado registro ESC
Sector reservado
Versión de la tarjeta MFC utilizada
Datos internos
Nombre del campo
Descripción
Actualizar
Los datos en los campo de indicación son
actualizados
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Start indicación contínua
12.14.4 Informaciones DSE-IBS
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1.DSE IBS > Informaciones.
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
197 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-12: Informaciones DSE-IBS
Parámetros
Descripción
Tipo de unidad de control
Tipo constructivo de la unidad de control
(KR C2, KR C3)
Versión del Hardware del DSE
Frecuencia de reloj de la DSE utilizada
Estado interno de la versión
Hardware DSE
Ciclo del procesador DSE
Versión CPLD
Funcionalidad SW
Versión SW
Versión DPRAM
Revisión DPRAM
12.14.5 Tabla RDW
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Tabla.
Descripción
Se muestran los datos de medición y configuración de la RDW.
A partir de la línea 88 se encuentran listados las indicaciones de la configuración del hardware de la RDW.
198 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-13: Tabla RDW
Softkeys
Softkey
Descripción
Página hacia abajo
Página hacia arriba
Exportar
Actualizar
Dentro de la tabla, una línea para abajo
Dentro de la tabla, una línea para arriba
Guarda los datos actuales en el disco duro
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Start indicación contínua
12.14.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Offset and symmetry.
Ajuste
El ajuste de los siguientes valores es efectuado automáticamente:
„
Offset seno
„
Offset coseno
„
Calibración seno
„
Calibración coseno
Para una determinación correcta de los valores del seno y coseno, se deberán desplazar todos los ejes con varias vueltas de motor de accionamiento.
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
199 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-14: Offset de la RDW y simetría
Softkeys
Parámetros
Descripción
1er offset RDW2 y simetría
Visualización de todos los datos de ajuste
de los ejes
Softkey
Descripción
Declarar valores por
defecto
Los valores por defecto deberían declararse después de:
„
Cambio de motores
„
Cambio de la tarjeta RDW
„
Aparición de fallos esporádicos del codificador
12.14.7 Controlar la comunicación RDW-DSE
200 / 237
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1.RDW2 > Check communication
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-15: Controlar la comunicación
Parámetros
Descripción
Controlar la comunicación
de la información del sistema
La RDW emite con una frecuencia de reloj
de 125 µs palabras de datos hacia la DSE.
Con esta función se controla la comunicación entre DSE y RDW
La última instrucción enviada de la DSE
hacia la RDW.
Temperaturas de motor de los ejes 1 hasta
8
Indicación codificada de los bits de codificador y señales UEA
Suma de control de todos los datos transmitidos
Muestra la posición del resolver del eje nn.
Los valores fluctúan durante el servicio. Si
una posición de resolver tiene el valor 0, se
está en presencia de un fallo del codificador
Si fracasan más de 3 transmisiones, se
muestra el valor 0001
Suma de todas las transmisiones fracasadas desde el último "Reset fallo comunicación"
Instrucción
Valor
Fallo
Suma de control
Ejes 1 hasta 8
Estado de error de comunicación
Contador de error de comunicación
Fig. 12-16: Indicación codificada de los bits de codificador y señales
UEA
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
201 / 237
KUKA Motion Control
Softkeys
Softkey
Descripción
Reset fallo comunicación
Actualizar
Colocar fallo en 0
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Start indicación contínua
12.14.8 Diagnóstico del bus de accionamiento
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Diagnostics.
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Fig. 12-17: Diagnóstico del bus de accionamiento
Parámetros
Descripción
Número total de ciclos
Cantidad de transmisiones de datos entre
DSE y RDW desde la conexión o el reset
Camntidad de fallos de datos dentro de la
transmisión de datos entre DSE y RDW
(fallos esporádicos)
Cantidad de fallos de datos que se produjeron más de tres veces seguidas
Cantidad de fallos de transmisión
Fallo de datos total
Fallo de datos seguidos
Fallo de identificación total
Fallo de identificación
seguidos
Softkeys
Softkey
Descripción
Start indicación contínua
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Actualizar
202 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
12.14.9 Lista de fallos bus de accionamiento
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Error list.
Descripción
La estadística de fallos es mostrada con bus de accionamiento activo
Fig. 12-18: Lista de fallos bus de accionamiento
Softkeys
Softkey
Descripción
Start indicación contínua
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Reset
Reset
Reset
Actualizar
Reset contador de ciclos
Reset fallos
Reset lista de fallos
12.14.10Bus de accionamiento de la KPS
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 01-KPS-2.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
203 / 237
KUKA Motion Control
Descripción
Fig. 12-19: Bus de accionamiento de la KPS
Parámetros
Descripción
Fallo Lecom
Versión hardware
„ Tensión del circuito intermedio
Número de fallo de comunicación Lenze
Seccion de mando y de potencia
Tensiones, valores de corriente y temperaturas de la KPS
„
Alimentación de baja
tensión
„
Tensión de acumuladores
„
Corriente de acumuladores
„
Temperatura del lastre
„
Temperatura del disipador
Temperatura interior del
armario
Contador de horas de servicio
Contador de horas de
conectado
1a y 2a pos. de codificación
„
Circuito intermedio activo desde xx horas
KPS activa desde xx horas
Interrogación de la memoria actual de fallo
y las 3 últimas entradas de historia
Posición del código:
204 / 237
„
161: Fallo actual
„
162: Fallo actual - 1
„
163: Fallo actual -2
„
164: Fallo actual -3
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Softkeys
Softkey
Descripción
Start indicación contínua
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Guarda los datos actuales en el disco duro
(Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus14_KSD1-8.log)
Actualizar
Exportación tabla de códigos
12.14.11 Bus de accionamiento KSD-16
Procedimiento
„
Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 02-KSD-16.
Descripción
Se visualizan los siguientes parámetros:
Fig. 12-20: Bus de accionamiento KSD
Parámetros
Descripción
Fallo Lecom
Versión hardware
Fecha de producción
Número de serie
Indicar la versión del software
Número de fallo de comunicación Lenze
Seccion de mando y de potencia
Fecha
Número
Indicar la versión del software
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
205 / 237
KUKA Motion Control
Parámetros
Descripción
„
Corriente nominal de
aparatos
„
Corriente máxima de
aparatos
„
Tensión del circuito intermedio
„
Grado de utilización del
aparato
„
Temperatura del disipador
Angulo de rueda polar
Contador de horas de servicio
Contador de horas de
conectado
1 y 2a pos. de codificación
Tensiones, valores de corriente y temperaturas de la KSD
„
Circuito intermedio activo desde xx horas
KSD activa desde xx horas
Interrogación de la memoria actual de fallo
y las 3 últimas entradas de historia
Posición del código:
Softkeys
„
161: Fallo actual
„
162: Fallo actual - 1
„
163: Fallo actual -2
„
164: Fallo actual -3
Softkey
Descripción
Start indicación contínua
Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas
Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Guarda los datos actuales en el disco duro
(Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus14_KSD1-8.log)
Actualizar
Exportación tabla de códigos
12.14.12Mensajes de fallo KPS600
Nº
IBSTrip
206 / 237
Nro. de
fallo Lecom
Visualizaci
ón
0
1
0
72
"ok"
Pr1-Trip"
3
105
"HO5-Trip"
5
6
71
11
"CCr-Trip"
"OC1-Trip"
8
15
"OC5-Trip"
10
39
50
52
Pr1-Trip"
Pr1-Trip"
Descripción
Estado de aparatos OK
Error de checksum en el juego de
parámetros 1
Error de checksum en el juego de
aparatos de la sección de control
Caída del microcontrolador
Sobrecarga Ixt de la resistencia de
frenando al cargar
Sobrecarga Ixt de la resistencia de
frenado durante el servicio
Sobretemperatura del disipador
Sobretemperatura en el habitáculo
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Nº
IBSTrip
Nro. de
fallo Lecom
Visualizaci
ón
24
79
"Pr5-Trip"
28
65
"CE4-Trip"
35
131
"OV1-Trip"
36
132
"OV2-Trip"
19
31
32
121
"LP1-Trip"
"LV1-Trip"
32
122
"LV2-Trip"
33
123
"LV3-Trip"
34
124
"LV4-Trip"
41
30
37
141
142
112
"BR1-Trip"
"BR2-Trip"
"BEA-Trip"
40
111
"K1-Trip"
Descripción
Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de control
Rebasado el número máximo permitido de fallos de comunicación
con el bus de arranque. La consecuencia es la frenada por cortocircuito.
Sobretensión en el circuito intermedio al cargar
Sobretensión en el circuito intermedio durante el funcionamiento
Fallo de una fase de la red
Nivel de tensión insuficiente en el
sistema de alimentación de baja
tensión
Acumulador tiene tensión baja
U<22 V
Acumulador tiene tensión baja
U<19 V
Tensión insuficiente en circuito
intermedio al cargar, no se alcanza
el umbral de 500V
Fallo de freno ejes principales
Fallo de freno ejes adicionales
Optoacoplador para captar la
corriente de la resistencia de lastre
no señala flujo de corriente
Contactor principal K1 atrancado
12.14.13 Mensaje de fallo KSD
Válido a partir de la versión de firmware V0.3
Nº
IBSTrip
Nro. de
fallo Lecom
Visualizaci
ón
0
1
0
72
"ok"
Pr1-Trip"
3
105
"HO5-Trip"
5
6
71
11
"CCr-Trip"
"OC1-Trip"
7
12
"OC2-Trip"
8
10
15
50
"OC5-Trip"
"OH-Trip"
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Descripción
Estado de aparatos OK
Error de checksum en el juego de
parámetros 1
Error de la suma de controles en el
bloque de dispositivos de la sección
de control
Caída del microcontrolador
Sobreintensidad sección de potencia (cortocircuito o conexión a tierra), control del hardware
Cortocircuito a tierra, control software
Sobrecarga I*t
Sobretemperatura del disipador
207 / 237
KUKA Motion Control
Nº
IBSTrip
12.15
Nro. de
fallo Lecom
Visualizaci
ón
11
91
"EEr-Trip"
19
24
32
79
"LP1-Trip"
"Pr5-Trip"
28
65
"CE4-Trip"
43
80
"PR6-Trip"
44
106
"H06-Trip"
Descripción
Error externo, el sistema de control
demanda frenada por cortocircuito
Fallo de una fase del motor
Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de control
Rebase del número máximo permitido de fallos de comunicación con
el bus de accionamiento o exceso
de fallos seguidos del togglebit causando una frenada por cortocircuito.
Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de potencia
Error de checksum en el juego de
aparatos de la sección de potencia
Diagnóstico ESC
Resumen
El diagnóstico ESC muestra el estado actual del circuito ESC y de las señales
ESC presentes. En el arranque del diagnóstico ESC se determina la estructura actual del circuito ESC. De acuerdo con la estructura encontrada, el diagnóstico ESC carga la correspondiente configuración. Para cada estructura
puede definirse una configuración propia.
12.15.1 Superficie de operación
208 / 237
Procedimiento
„
Abrir menú a través de Indicación > ESCDiagnose.
Descripción
El tipo y cantidad de los nodos que se tienen a disposición depende de la periferia utilizada. El diagnóstico ESC controla, en una instalación con robots, todas las unidades de control del robot existentes. Con las teclas del cursor
puede navegarse a través del diagnóstico ESC.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-21: Ejemplo: Una unidad de control con 3 nodos ESC
Pos.
1
2
3
4
Descripción
Visualización de todas las unidades de control conectadas. La
unidad de control actual es marcada.
Visuallización de todos los nodos existentes en el circuito de
protección. El nodo activado es marcado.
Visualización del estado de las señales o fallos acumulados y
el lugar de la fuente del fallo.
Texto de ayuda de las indicaciones de estado y fallos.
A través del softkey Siguiente ventana se selecciona la ventana próxima.
12.15.2 Fichero de protocolo Log
Procedimiento
1. Con el softkey Log on arrancar el registro de datos. DEl registro de datos
comienza y la leyenda del softkey cambia a Log off.
2. Con Log off finalizar el registro de datos.
Descripción
Se pueden registrar los estados de todos los nodos ESC en el fichero Log EscDiagnosis.log y guardarlos en el directorio C:\KRC\Roboter\Log. El fichero
Log es un fichero ASCII y puede ser abierto con un editor de textos.
12.15.3 Resetear circuito ESC
Procedimiento
„
Con el softkey Reset resetear el circuito ESC.
Descripción
Tras un fallo, el circuito ESC puede ser reseteado. El softkey Reset solo está
existente en caso de utilizar las tarjetas CI3 y MFC3.
12.15.4 Finalizar el diagnóstico ESC
Procedimiento
„
Con el softkey Cerrar finalizar el diagnóstico ESC.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
209 / 237
KUKA Motion Control
12.15.5 Indicación de estado de los nodos ESC
Descripción
En las indicaciones de estado de cada nodo pueden visualizarse los estados
y sus valores. Los valores son actualizados en intervalos cíclicos. El estado
del nodo ESC es representado en color.
En caso de fallos, la indicación visual cambia automáticamente a la representación de fallo, y el nodo y la unidad de control se representan de forma
intermitente.
Fig. 12-22: Indicación de estado (ejemplo)
Visualización
En el campo "bicanal" se emite, en caso de un fallo bicanal, Error. Los estados
de las señales se presentan en pantalla en dependencia del estado de servicio actual de la instalación robotizada.
Color
Estado
Elemento
Texto de ayuda
PARADA DE
EMERGENCIA local
PARADA DE
EMERGENCIA en
el nodo ESC local
PARADA DE
EMERGENCIA externa
PARADA DE
EMERGENCIA en
la periferia
Rojo
Verde
Gris
Verde
Gris
Verde
Verde
Rojo
Rojo
Verde
activado
desbloqueado
activado
desbloqueado
abierto
cerrado
false
true
no activado
activado
OK
NOK
NOK
OK
Rojo
Gris
Gris
Verde
Pánico
Sin pánico
false
true
Rojo
Gris
Rojo
Gris
210 / 237
Protección del usuario
AUTO
Pulsador de hombre
muerto
Entrada calificante
Tecla Accionamiento DESCONECTADO
Pulsador de hombre
muerto
EA
Protección del
usuario
Modo de servicio
AUTO
Nivel 1
Entrada calificante
Liberación de accionamientos
Nivel de pánico
Bit AE
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Color
Estado
Gris
Verde
Gris
Verde
Gris
Verde
Gris
Verde
Gris
Verde
Verde
Gris
false
true
false
true
false
true
false
true
false
true
false
true
Gris
Verde
Gris
Verde
Gris
Verde
abierto
true
false
true
no activado
activado
Elemento
Texto de ayuda
ANA
Salida PARADA DE
EMERGENCIA
LNA
Parada de emergencia local
AAUTO
Salida AUTO
ATEST
Salida TEST
Res1
(señal reservada)
RAE2
Contacto auxiliar
contactor de accionamiento
Cerradura E2
Cerradura E2
TEST
Modo de servicio
TEST
Tecla Accionamientos conectados.
Activar accionamientos
12.15.6 Indicación de fallos de los nodos ESC
Procedimiento
„
Con el softkey Mostrar error cambiar a la indicación de fallos. Se muestra
una tabla de fallos. El softkey cambia a Mostrar datos.
Descripción
Fig. 12-23: Indicación de fallos (ejemplo)
Mensajes de fallo y reparación:
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
211 / 237
KUKA Motion Control
Visualización
Causa
Eliminación de fallos
Bytetimeout durante recepción de protocolo
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caidas de tensión.
KCP defectuoso, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caídas de tensión.
KCP defectuoso, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caídas de tensión.
¡2 KCPs en el circuito ESC!
Solo se permite un KCP (Master) en el circuito. Configuración errónea en el ESC
Master (KCP).
Se utiliza un KCP equivocado.
Mensajes generales
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus, control de
LEDs de la tarjeta CI3.
Fallo por suma de chequeo en
el protocolo
Headerbyte no válido
Fallo de interfaz
Fallo de modo de servicio
No se recibió protocolo
Fallo en inicialización
Error de configuración
Fallo del hardware
PICA/PICB
Fallo en la comunicación
Fallo de software
Fallo de control E/S
Fallo RAM
Fallo de relés
212 / 237
Chip ESC, el cual emite el
mensaje.
KCP, KPS o tarjeta CI3 defectuosa, perturbaciones de
CEM, uniones enchufables
defectuosas o cables de unión
defectuosos.
TA24V/A-B o canales de
entrada A/B conectados inversamente, retorno del contactor de accionamiento no
conectado.
Fallo RAM
Dos tarjetas están activas o
relé sobre la tarjeta está
pegado, dos modos de servicio seleccionados.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Desenchufar el segundo KCP.
Cambiar el KCP.
Fallo harware nodo xx, prestar
atención a otros mensajes de
fallo.
Relevante en caso de fallo de
supervisor.
Cambiar las tarjetas defectuosas, reducción de las perturbaciones, control visual del
cableado del bus.
Cambiar la tarjeta con el fallo
de software.
Controlar el cableado de las
entradas y del contactor
externo.
Cambiar tarjetas.
Cambiar la tarjeta CI3
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Visualización
Causa
Eliminación de fallos
Fallo de salida
Fallo de salida modo de servicio
Mensajes generales
Fallo de relé (modo de servicio), KCP variante errónea,
selector de modos de servicio
en el armario defectuoso.
Cableado erróneo o faltante
del contacto auxiliar o de la
bobina, jumper no colocado,
KPS defectuosa.
Cambiar la tarjeta CI3
Fallo de salida contacto auxiliar contactor de accionamiento
Fallo de salida PARADA DE
EMERGENCIA local
Fallo de salida bobina AE
Fallo de relé (PARADA DE
EMERGENCIA).
Fallo contactor de red
Cortocircuito en: PARADA DE
EMERGENCIA local
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal, canales
A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Señales Accionamientos activos y liberación de accionamientos conectados de forma
inversa.
Cortocircuito en: PARADA DE
EMERGENCIA externa
Cortocircuito en: Protección
del usuario
Cortocircuito en: Entrada calificante
Cortocircuito en: Pulsador de
hombre muerto 1
Cortocircuito en: Selector de
modos de servicio
Cortocircuito en: Cerradura
E2
Cortocircuito en: Pulsador de
hombre muerto 2
Cortocircuito en: Accionamientos activos o liberación
de accionamientos
Controlar el cableado al contacto externo (contacto auxiliar), controlar jumper X123 en
la KPS600. Cambiar la
KPS600.
Controlar la periferia.
Controlar el cableado al contactor externo, cambiar la
KPS600.
Controlar el cableado de la
entrada de PARADA DE
EMERGENCIA (NA) local.
Controlar el cableado de la
entrada de PARADA DE
EMERGENCIA (NA) externa.
Controlar el cableado de la
entrada de la protección del
operario (BS).
Controlar el cableado de la
entrada calificante (QE).
Controlar el cableado de la
entrada pulsador de hombre
muerto 1(ZS1).
Controlar el cableado de la
entrada de modo de servicio
(Auto/Test).
Controlar el cableado de la
entrada de la cerradura E2.
Controlar el cableado de la
entrada pulsador de hombre
muerto 2 (ZS2).
Controlar el cableado de las
entradas Accionamientos activos (AA) y liberación de accionamientos (AF).
12.15.7 Indicación de todos los bits de estado
Procedimiento
„
Con el softkey Bit de datos mostrar el estado de los bits de estado de todas las unidades de control existentes en el circuito ESC y de todos los
nodos ESC en el circuito ESC (2).
Descripción
Los bits de los nodos se clasifican por número de nodo desde arriba hacia
abajo (1). Si se encuentran dos nodos iguales en el circuito ESC (ejemplo: 2
KPS), debería modificarse la denominación de los nodos a través de la configuración. Esto permite entonces una asignación precisa.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
213 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-24: Estado de los bits de estado en el circuito ESC
12.15.8 Configurar las unidades de control
214 / 237
Condiciones
previas
„
El foco debe encontrarse sobre una unidad de control.
„
Cambio al nivel de expertos.
Procedimiento
„
Abrir el menú a través del softkey Configurar.
Descripción
En el arranque del diagnóstico ESC se determinan todos los nodos existentes
en el circuito ESC. La cantidad de nodos y la secuencia de los tipos de nodos
describen la estructura del circuito ESC. Para cada estructura puede definirse
una configuración propia. De acuerdo con la estructura encontrada, el diagnóstico ESC carga la correspondiente configuración.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-25: Menú configuración de la unidad de control
Las configuraciones previas de KUKA se sobreescriben.
Softkey
Softkey
Descripción
Siguiente ventana
Insertar Rob.
Eliminar Rob.
Mover a izquierda
El foco es colocado sobre el primer nodo
Se agrega una unidad de control
La unidad de control marcada es suprimida
La unidad de control marcada es corrida
hacia la izquierda
La unidad de control marcada es corrida
hacia la derecha
Las modificaciones son guardadas en el
disco duro
Finalizar el programa, sin guardar las modificaciones
Mover a derecha
OK
Cancelar
La configuración estándar previene sólo una unidad de control dentro de un
circuito ESC. Cuando un circuito ESC contiene más de una unidad de control, las unidades de control adicionales deben agregarse de forma manual.
12.15.9 Configurar propiedades de la unidad de control
Descripción
En el menú Configurar se muestran cuatro campos de propiedades de la unidad de control seleccionada. Las denominaciones de la unidad de control se
declaran en los campos y pueden modificarse.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
215 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-26: Ejemplo: Campos de propiedades de robos
Parámetros
Descripción
Nombre
Acceso directo
Icono
Configurar nombre
Nombre de la unidad de control
Denominación abreviada de la unidad de control
Símbolo de la unidad de control
Nombre del juego actual de datos de configuración
El contenido del campo Configurar Nombre vale para todas las unidades
de control. El nombre de configuración solo debe declararse una sola vez.
12.15.10Configurar el nodo ESC
Condición previa
216 / 237
„
El foco debe encontrarse sobre un nodo.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Descripción
Fig. 12-27: Configurar nodos ESC
Softkey
Softkey
Descripción
Siguiente ventana
Mostrar señales
El foco es colocado sobre el primer nodo
Cambio entre configuración de propiedades y configuración de señales
Asignar nodo ESC a una unidad de control
El nodo ESC marcado es desplazado hacia
la izquierda
El nodo ESC marcado es desplazado hacia
la derecha
Las modificaciones son guardadas en el
disco duro
Finalizar el programa, sin guardar las modificaciones
Arrastrar o soltar
Mover a izquierda
Mover a derecha
OK
Cancelar
12.15.11Seleccionar la indicación para señales
Procedimiento
1. Marcar nodo ESC
2. Mostrar señales del nodo ESC con el softkey Mostrar señales. Se muestra una lista de todas las señales ESC. El softkey cambia a Mostrar datos.
Descripción
Con las teclas del cursor (hacia abajo o hacia arriba) se puede seleccionar
una señal. Con la tecla espaciadora pueden activarse o desactivarse la indicación de las señales para el diagnóstico ESC.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
217 / 237
KUKA Motion Control
Fig. 12-28: Ejemplo: Señales de un nodo KCP-ESC
12.15.12Seleccionar propiedades del nodo ESC
Procedimiento
„
Mostrar campos de propiedades a través del softkey Propiedad (Mostrar
datos).
Los campos de propiedades del nodo ESC marcado se muestran y el softkey cambia a Mostrar señales.
Descripción
218 / 237
En el menú Ajustes aparecen los cuatro campos de propiedades del nodo
ESC seleccionado. En estos campos de propiedades pueden declararse las
propiedades del nodo y ser modificadas.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Fig. 12-29: Ejemplo: Campos de propiedades KPS
Parámetros
Descripción
Nombre
Acceso directo
Icono
Configurar nombre (Tipo)
Nombre del nodo
Abreviatura del nodo
Símbolo del nodo
Nombre del juego actual de datos de configuración
12.15.13Asignación de nodos ESC a una unidad de control
Descripción
Con los softkeys es posible asignar un nodo ESC a una unidad de control determinada.
Procedimiento
1. Marcar el símbolo ESc a desplazar
2. Pulsar el softkey Arrastrar. El softkey cambia a Soltar.
3. Seleccionar el símbolo de la unidad de control que debe ser asignado al
nodo ESC.
4. Pulsar el softkey Drop (Soltar) en la barra de softkeys. Con ello se elimina
el nodo ESC marcado anteriormente, es integrado en la nueva unidad de
control seleccionada e insertada al final de la lista del nodo ESC.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
219 / 237
KUKA Motion Control
12.15.14Mensajes de fallo y reparación
Visualización
Causa
Eliminación de fallos
Bytetimeout en el protocolo de
recepción
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión, caidas de
tensión.
KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caidas de tensión.
KCP defectuoso, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caídas de tensión.
KCP defectuoso, uniones
enchufables defectuosas o
cables de unión defectuosos,
caídas de tensión.
¡2 KCPs en el circuito ESC!
Solo se permite un KCP (Master) en el circuito. Configuración errónea en el ESC
Master (KCP).
Se utiliza un KCP equivocado.
Mensajes generales
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus, control de
LEDs de la tarjeta CI3.
Fallo por suma de chequeo en
el protocolo
Headerbyte no válido
Fallo de interfaz
Fallo de modo de servicio
No se recibió protocolo
Fallo en inicialización
Error de configuración
Fallo del hardware
PICA/PICB
Fallo en la comunicación
Fallo de software
Fallo de control E/S
Fallo RAM
220 / 237
Chip ESC, el cual emite el
mensaje.
KCP, KPS o tarjeta CI3 defectuosa, perturbaciones de
CEM, uniones enchufables
defectuosas o cables de unión
defectuosos.
TA24V/A-B o canales de
entrada A/B conectados inversamente, retorno del contactor de accionamiento no
conectado.
Fallo RAM
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del
cableado del bus.
Desenchufar el segundo KCP.
Cambiar el KCP.
Fallo harware nodo xx, prestar
atención a otros mensajes de
fallo.
Relevante en caso de fallo de
supervisor.
Cambiar las tarjetas defectuosas, reducción de las perturbaciones, control visual del
cableado del bus.
Cambiar la tarjeta con el fallo
de software.
Controlar el cableado de las
entradas y del contactor
externo.
Cambiar tarjetas.
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
12. Eliminación de fallos
Visualización
Causa
Eliminación de fallos
Fallo de relés
Dos tarjetas están activas o
relé sobre la tarjeta está
pegado, dos modos de servicio seleccionados.
Mensajes generales
Cambiar la tarjeta CI3
Fallo de relé (modo de servicio), KCP variante errónea,
selector de modos de servicio
en el armario defectuoso.
Cableado erróneo o faltante
del contacto auxiliar o de la
bobina, jumper no colocado,
KPS defectuosa.
Cambiar la tarjeta CI3
Fallo de salida
Fallo de salida modo de servicio
Fallo de salida contacto auxiliar contactor de accionamiento
Fallo de salida PARADA DE
EMERGENCIA local
Fallo de salida bobina AE
Fallo de relé (PARADA DE
EMERGENCIA).
Fallo contactor de red
Cortocircuito en: PARADA DE
EMERGENCIA local
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal, canales
A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados.
Cortocircuito TA24(A)/TA24(B)
Señales Accionamientos activos y liberación de accionamientos conectados de forma
inversa.
Cortocircuito en: PARADA DE
EMERGENCIA externa
Cortocircuito en: Protección
del usuario
Cortocircuito en: Entrada calificante
Cortocircuito en: Pulsador de
hombre muerto 1
Cortocircuito en: Selector de
modos de servicio
Cortocircuito en: Cerradura
E2
Cortocircuito en: Pulsador de
hombre muerto 2
Cortocircuito en: Accionamientos activos o liberación
de accionamientos
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Controlar el cableado al contacto externo (contacto auxiliar), controlar jumper X123 en
la KPS600. Cambiar la
KPS600.
Controlar la periferia.
Controlar el cableado al contactor externo, cambiar la
KPS600.
Controlar el cableado de la
entrada de PARADA DE
EMERGENCIA (NA) local.
Controlar el cableado de la
entrada de PARADA DE
EMERGENCIA (NA) externa.
Controlar el cableado de la
entrada de la protección del
operario (BS).
Controlar el cableado de la
entrada calificante (QE).
Controlar el cableado de la
entrada pulsador de hombre
muerto 1(ZS1).
Controlar el cableado de la
entrada de modo de servicio
(Auto/Test).
Controlar el cableado de la
entrada de la cerradura E2.
Controlar el cableado de la
entrada pulsador de hombre
muerto 2 (ZS2).
Controlar el cableado de las
entradas Accionamientos activos (AA) y liberación de accionamientos (AF).
221 / 237
KUKA Motion Control
222 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
13. Servicio KUKA
13
Servicio KUKA
13.1
Requerimiento de soporte técnico
Introducción
La documentación del KUKA Robot Group proporciona información para el
servicio y la operación del equipo, y le ayuda en caso de reparación de fallos.
Para más preguntas dirigirse a la sucursal local.
Las averías causantes de una parada de la producción deben ser comunicados a la sucursal local, como máximo, una hora después de haber aparecido.
Información
13.2
Para poder atender un requerimiento de servicio se necesitan las siguientes
informaciones:
„
Tipo y número de serie del robot
„
Tipo y número de serie de la unidad de control
„
Tipo y número de serie de la unidad lineal (opcional)
„
Versión del KUKA System Software
„
Software opcional o modificaciones
„
Archivo del software
„
Aplicación existente
„
Ejes adicionales existentes (opcional)
„
Descripción del problema, duración y frecuencia de aparición del fallo
KUKA Customer Support
Disponibilidad
El KUKA Customer Support se encuentra en muchos países. Estamos a su
entera disposición para resolver cualquiera de sus preguntas.
Argentina
Ruben Costantini S.A. (agencia)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia
Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (agencia)
153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Australia
Tel. +61 3 8552-0600
Fax +61 3 8552-0605
robotics@marand.com.au
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
223 / 237
KUKA Motion Control
224 / 237
Bélgica
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasil
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brasilien
Tel. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China
KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.
Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
P.R. China
Tel. +86 21 5922-8652
Fax +86 21 5922-8538
Franz.Poeckl@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn
Alemania
KUKA Roboter GmbH
Blücherstr. 144
86165 Augsburg
Alemania
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
13. Servicio KUKA
Francia
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6 Avenue du Parc
91140 Villebon s/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931-6600
Fax +33 1 6931-6601
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
India
KUKA Robotics, Private Limited
621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in
Italia
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japón
KUKA Robotics Japón K.K.
Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japón
Tel. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Corea
KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.
4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Corea
Tel. +82 31 496-9937 or -9938
Fax +82 31 496-9939
info@kukakorea.com
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
225 / 237
KUKA Motion Control
226 / 237
Malasia
KUKA Robot Automation Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malasia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
México
KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.
Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
Noruega
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Noruega
Tel. +47 61 133422
Fax +47 61 186200
geir.ulsrud@kuka.no
Austria
KUKA Roboter GmbH
Vertriebsbüro Österreich
Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Polonia
KUKA Roboter Austria GmbH
Spólka z ograniczona odpowiedzialnoscia
Oddzial w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
13. Servicio KUKA
Portugal
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rusia
KUKA-VAZ Engineering
Jushnoje Chaussee, 36 VAZ, PTO
445633 Togliatti
Rusia
Tel. +7 8482 391249 or 370564
Fax +7 8482 736730
Y.Klychkov@VAZ.RU
Suecia
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suecia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Suiza
KUKA Roboter Schweiz AG
Riedstr. 7
8953 Dietikon
Suiza
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
España
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
España
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
227 / 237
KUKA Motion Control
228 / 237
Sudáfrica
Jendamark Automation LTD (agencia)
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudáfrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan
KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.
136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taiwan 320
Tel. +886 3 4371902
Fax +886 3 2830023
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tailandia
KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd
Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Chequia
KUKA Roboter Austria GmbH
Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Pocernice
República Checa
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Hungría
KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Hungría
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
13. Servicio KUKA
USA
KUKA Robotics Corp.
22500 Key Drive
Clinton Township
48036 Michigan
USA
Tel. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Reino Unido
KUKA Automation + Robotics
Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Reino Unido
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Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
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KUKA Motion Control
230 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Index
Index
Símbolos
$BRK_MODE 149
Números
2004/108/CE 114
2006/42/CE 114
2ª RDW 34
89/336/CEE 114
95/16/CE 114
97/23/CE 114
A
Accesorios 93
Accionamientos CON. 23, 25, 100
Accionamientos CONECTADOS 28
Accionamientos conectados, salida 27
Accionamientos DESC. 25, 100
ACCIONAMIENTOS desconectados 24
Acoplador KCP 104
Acumuladores 23
Adquisición de repuestos 177
AGP PRO 9
Ajuste del resolver 121
Alimentación de la red 47
Alimentación de tensión 85
Almacenamiento 113
Angulo de apertura puerta del armario 88
Archivado 18
Armario suplementario 34
Asignación de contactos X16 80
Asignación de contactos X8.1...X8.4 56, 70
Asignación de contactos X9.1...9.4 66, 71
Asignación de nodos ESC 219
Asignación de puestos de enchufe en el PCI 16
AUT 100
AUT EXT 100
Automático 100
Automático Externo 100
B
Batería del Mainboard 163
bicanal 25
Bios 16
Bits de estado 213
Bloque numérico 23
Bornes Brake SBM2 44, 45
Bornes CAN SBM2 44, 45
Bornes E/S SBM2 43, 44
C
Cable de señales, X21 53
Cable del KCP 47
Cables de mando 47
Cables de motor 47
Cables de unión 93, 146
Cabria de transporte 143
Caja de motor 81
Caja de motor KMC 80
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Cambiar disquetera 168
Cambiar el disco duro 166
Cambiar el tapón de compensación de presión
175
Cambiar el ventilador exterior 161
Cambiar el ventilador interior 159
Cambiar la KPS-27 173
Cambiar la KPS600 171
Cambiar la KSD 172
Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 165
Cambiar la tarjeta MFC3 165
Cambiar módulos de memoria 163
Cambiar unidad de discos CD-ROM 167
Cambiar ventilador del PC 162
Campo de trabajo 95, 97, 98
Campo del eje 95
Cancelar la protección de descarga de acumuladores 147
Carga/relación de impulso 127
Carrera de detención 95, 98
Carrera de frenado 95
Carrera de reacción 95
Categoría de control 3 44
Categoría de detención 0 95
Categoría de detención 1 95
Categoría de detención 2 95
CEM 9
Cerradura especial 28
Cese del servicio 113
Chip ESC 26
Chip RTAcc 19
Ciclo de ejecución 153
Ciclos de test 154
Circuito de carga 37
Circuito de PARADA DE EMERGENCIA 133
Circuito intermedio 37
Circuitos de refrigeración 45
COM 1, Interfaz serie 15
COM 2, Interfaz serie 15
Compatibilidad electromagnética, CEM 127, 146
Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior 149
Condiciones climáticas 83
Condiciones de instalación 128
Condiciones para la conexión 130
Conductor de fibra óptica 9
Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA 148
Conectar dispositivo de protección 148
Conectar equiparación de potencial PT 147
Conectar KCP 147
Conectar la unidad de control del robot 148
Conectar red 147
Conector CEE 48, 131
Conector de motor en el panel de conexiones 53
Conector Harting 48, 131
Conector individual X7.1 76, 77
Conector individual X7.2 76, 77
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KUKA Motion Control
Conector KCP, X19 52
Conector múltiple X20 74
Conector múltiple X8 60, 65
Conector múltiple X9 55, 61
Conector múltiple X9 Frenos de motor 57
Conector múltiple, X20 75
Conectores del motor 124
Conectores del resolver 124
Conectores individuales 7.1 y X7.2 74
Conectores individuales X8.1...X8.4 56, 69, 70
Conectores individuales X8.1...X8.4, frenos de
motor 57
Conectores individuales X9.5...X9.8 66, 69, 71
Conexiones tarjeta CI3 Extended 31
Conexiones tarjeta de bus CI3 33
Conexiones tarjeta estándar CI3 30
Conexiones tarjeta Teach CI3 34
Conexión a la red de alimentación 131
Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1 132
Conexión a la red de alimentación, X1, XS1 47
Conexión a la red mediante conector Harting X1
132
Conexión a la red, Datos técnicos 83, 130
Conexión, unidad electrónica de ajuste 22
Configurar el nodo ESC 216
Configurar la unidad de control 215
Configurar las unidades de control 214
Configurar y conectar interfaz X11 148
Contactor de tensión de red 37
Control de la temperatura 123
Control de temperatura 37
Control del ajuste 121, 123
Controlar el KSD 191
Controlar el ventilador 193
Controlar KPS-27 190
Controlar la KPS600 186
Convertidor Resolver Digital 20
Corriente de entrada 85
Corte de tensión de red 23
Cortocircuitos 109
Cotas de barrenado 87
Cruz de transporte 143
Curva característica M-n 126
D
Datos básicos 83
Datos básicos de parada segura 85
Datos de la máquina dependientes de la mecánica 118
Datos de máquina 118, 149
Datos necesarios del suministrador del motor
125
Datos técnicos 83
Declaración de conformidad 94
Declaración de conformidad de la CE 94
Declaración de montaje 93, 94
desactivar parada segura 149
Descripción del producto 13
Desmontar el PC de control 162
Desmontar SBM2 174
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Destinación 11
Diagnóstico DSE-RDW 194
Diagnóstico ESC 208
Diagnóstico ESC, Superficie de operación 208
Diagrama de flujo del PLC 153
Diagramas de señales 48, 136
Directiva sobre compatibilidad electromagnética
114
Directivas sobre equipos de presión 114
Directivas sobre máquinas 114
Disco duro 18
Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA 101,
102, 105
Dispositivo protector 133
Dispositivos de seguridad, externos 105
Disquetera (opcional) 18
Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología 87
Distancias mínimas en unidades de control del
robot 86
DSE 9
E
E/S 51, 139
Ejemplo de circuito X11 159
Ejes adicionales 93, 95
Electrónica servodigital, DSE-IBS-C33 19
Eliminación de fallos 177
Eliminación de residuos 113
Emplazar la unidad de control del robot 146
Empresa explotadora 95
EN 60204-1 115
EN 61000-6-2 115
EN 61000-6-4 115
EN 614-1 115
EN ISO 10218-1 115
EN ISO 12100-1 115
EN ISO 12100-2 115
EN ISO 13849-1 115
EN ISO 13849-2 115
EN ISO 13850 114
Entrada calificante 28
Entradas SBM2, SL_I1, SL_I2 45
Entradas, calificadoras 99, 100, 110
Equipamiento de protección 104
Equipo refrigerador 46
ESC 9, 99
ESC Alimentación de corriente 49, 137
Espacio de montaje del cliente 81
Especificación RDW 120
Ethernet 15
F
Fallo comunicación bus de campo 179
Fallo MFC3 179
Fallos 107
Fallos de PC de control 177
Fichero de protocolo Log 209
Fijación al suelo 87
Filtro de red 42
Filtros de fieltro 45
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Index
Finales de carrera software 104, 106
Finalizar el diagnóstico ESC 209
Firewall 110
Frenado de cortocircuito 119
Freno 120
Freno defectuoso 106
Freno del motor 85, 152
Frenos con SBM2 58
Frenos de motor 68, 72, 73
Frenos de motor X8, 67
Fuente de alimentación de baja tensión, KPS-27
40
Fuente de alimentación de potencia, KPS600 37
Funciones de protección 105
Funciones de seguridad con SBM2 141
Fusible magnetotérmico, diferencia corriente de
disparo 83, 130
Fusibles 39
Fusibles tarjeta bus CI3 184
Fusibles tarjeta CI3 Extended 182
Fusibles tarjeta CI3 Tech 185
Fusibles tarjeta estándar CI3 181
G
Grupo destinatario 11
H
Habilitación de accionamientos 28
I
Identificaciones 104
Informaciones DSE-IBS 197
Instalación del KUKA System Software 176
Integrador de la instalación 95
Integrador del sistema 94, 95, 96
Interbloqueo con dispositivos seccionadores de
protección 101
Interconexión externa 151
Interfaces 47
Interfaces de PC de control 15
Interfaces PC 16
Interfaz de usuario diagnóstico DSE-RDW 195
Interfaz E/S, X16 80
Interfaz serie de tiempo real 15
Interfaz, X11 48, 136
Intervalos de comprobación 154
Introducción 9
K
KCP 95, 106
KGD 9
KMC 13
KMC interfaz E/S, X16 78
KMC X16 asignación de contactos 78
KRL 9
KSD, KUKA Servo Drive 40
KSD, tamaños constructivos 41
KSK 9
KSS 10
KUKA Control Panel 23, 84
KUKA Customer Support 223
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KUKA Soft PLC 151
KVGA 9
L
LED tarjeta bus CI3 184
LED tarjeta CI3 Extended 183
LED tarjeta CI3 Tech 185
LED tarjeta estándar CI3 181
LEDs, tarjeta RDW 194
Limpiar la unidad de control del robot 156
Longitud de cables 131
Lógica de seguridad 13, 99
Lógica de seguridad, Electronic Safety Circuit,
ESC 25
LPDN 9
LPT1, Interfaz paralela 15
M
Mainboard 16
Mando de frenos 83
Manipulador 9, 93, 95, 98
Mantenimiento 112, 155
Manual Velocidad alta 100
Manual Velocidad reducida 100
Marca CE 94
Master 18
Materiales peligrosos 113
Medidas de la caja RDW del motor 86
Medidas de la unidad de control del robot 85
Medidas generales de seguridad 106
Memoria principal 16
Mensaje de fallo KSD 207
Mensajes de fallo 220
Mensajes de fallo KPS600 206
Mesa giratoria basculante 93
MFC3 9
Modo de servicio 27, 28
Modo de servicio automático 112
Modo tecleado 104, 106
Modos de servicio 25, 100
Montajes del cliente 81
Montar SBM2 en el Servo Drive 174
Movimiento del robot involuntario 42
Módulo Single Brake, (SBM2) 42
N
Nivel de eficiencia 99, 141
Nodo ESC 26
Nodos ESC 210, 211
Normas y prescripciones aplicadas 114
Normativa MFC 94
Normativa sobre construcción de máquinas 94
Normativa sobre instalaciones de baja tensión
94
Nueva puesta en servicio 108, 145
Nº máx. de revoluciones 120
O
Observaciones 9
Observaciones sobre responsabilidades 93
Observaciones sobre seguridad 9
233 / 237
KUKA Motion Control
Oferta de formación 11
Ondulación de momentos de giro 120
Opciones 93
Operador 96
Resumen Puesta en servicio 145
Robot industrial 93
RoboTeam 9
RoboTeam, Shared Pendant 34
P
Panel de conexiones 13
PARADA DE EMERGENCIA 24, 98
PARADA DE EMERGENCIA externa 25, 27
PARADA DE EMERGENCIA local 25, 27, 28
PARADA DE EMERGENCIA, externo 99, 102,
110
PARADA DE EMERGENCIA, local 99, 110
PC de control 13, 84
Periferia de nodos 25
Personal 96
PL (performance level) 141
Placa característica 24
Placas características y carteles 88
Planificación, resumen 117
PLC de seguridad 151
Posicionador 93
Posición de pánico 103
Procesador 16
Programa PLC 151
Protección contra virus 110
Protección del operario 25, 28, 99, 101, 105
Prueba de funcionamiento 109
PT,equiparación de potencial 139
Puentes en el SBM2 43
Puesta en servicio 108, 145
Puesta en servicio, resumen 145
Pulsador de hombre muerto 24, 25, 27, 99, 102,
106
Pulsador de hombre muerto, externo 103
Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA 99,
101, 102, 110
Pulsadores de hombre muerto 102, 103
S
SafeRobot 10, 34
SafetyBus Gateway 34
SafetyBus p, tarjeta Gatway 32
Salida de test 27
Salida de test A 50, 138
Salida de test B 50, 138
Salida SBM2 45
Sección de control 84
Sección de potencia 13, 36
Secuencia de fases 120
seguridad de la interconexión externa 152
Seguridad de red de comunicación 110
Seguridad, generalidades 93
Seguridades 93
Seleccionar idioma 196
Seleccionar señales 217
Selector de modos de servicio 23, 100
sensible a corriente universal 83, 130
Sensor de temperatura Controlar la resistencia
de lastre 192
Servicio manual 111
Servicio, KUKA Roboter 223
Simulación 112
Single Point of Control 113
Símbolos de mantenimiento 155
SL_I1 45
SL_I2 45
SL_O 45
Sobrecarga 106
Softkeys 23
Software 93
Space Mouse 24
SSB-GUI 24
STOP 0 95, 98
STOP 1 95, 98
STOP 2 95, 98
R
Ratón, externo 107
RDW 9, 20
Reacciones de parada 98
Reemplazar tarjeta KVGA 164
Refrigeración del armario 45
Relé tarjeta CI3 Extended 32
Relé tarjeta estándar CI3 30
Relé tarjeta Tech CI3 35
Remplazar los acumuladores 170
Reparaciones 112, 159
Reparación 177
Requerimiento de soporte técnico 223
Requisitos adicionales Variables para el servicio
de momentos 126
Requisitos mínimos del resolver 120
Requisitos mínimos en motores que no son de
KUKA 118
Reset ESC 31, 32, 33, 35
Resetear circuito ESC 209
Resistencia a las vibraciones 84
Resumen de la planificación 117
234 / 237
T
T1 95, 100
T2 95, 100
Tarjeta CI3 Extended 31
Tarjeta CI3, cambiar 169
Tarjeta CI3-Tech 34
Tarjeta de bus CI3 32
Tarjeta de red ON-Board 16
Tarjeta estándar CI3 29
Tarjeta multifuncional, MFC3 18
Tarjeta RDW, LEDs 194
Tarjeta VGA de KUKA, KVGA 22
Tarjetas CI3 28
Tecla de arranque 24
Tecla de arranque hacia atrás 24
Tecla de entrada 24
Tecla de selección de ventana 24
Tecla de STOP 24
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
Index
Tecla ESC 24
Teclado 24
Teclado, externo 107
Teclas de estado 24
Teclas de menú 24
Teclas del cursor 24
Tensiones de perturbación 42
Términos utilizados 9
Términos, seguridad 95
Trabajos de cuidado 112
Trabajos de limpieza 112
Transporte 108, 143
Transporte, Carretilla elevadora de horquilla 144
Z
Zona de peligro 95
Zona de protección 97
Zona de seguridad 95, 98
U
Unidad de control del robot 13, 93, 110
Unidad de discos CD-ROM 18
Unidad electrónica de ajuste, conexión 22
Unidad lineal 93
Unidad manual de programación 13, 93
USB 10
Uso 43, 44
Uso conforme a lo previsto 11, 94
uso destinado a la seguridad, SBM2 44
uso no destinado a la seguridad, SBM2 43
Usuario 95, 96
Utilización, distinta al uso previsto 93
Utilización, indebida 93
V
Valores PFH 141
Verificar DSE-IBS-C33 193
Verificar KCP 180
Vida útil, bornes Dafetybus 108
Vida útil, seguridad 107
Vista general del KMC 13
VKCP 9
VxWorks 10
X
X11 Asignación de contactos 49, 137
X19 Asignación de contactos 52
X20 Asignación de contactos 75
X21 Asignación de contactos 53
X7.1 Asignación de contactos 76, 77
X7.2 Asignación de contactos 76, 77
X8 Asignación de contactos 60, 65
X8 Conector múltiple 64
X8.1... X8.4 Conector individual 54
X8.1...X8.4/X9 Frenos 67, 68
X8.1...X8.4/X9, frenos 57
X8/9 Frenos con SBM2 63
X8/9 Frenos de motor 62
X8/9 Frenos, asignación de contactos 58, 63
X8/X9 Conector múltiple 59
X8/X9 Frenos, asignación de contactos 62
X9 Asignación de contactos 55, 61
X9 Conector múltiple 54
X9.5...X9.8 Conectores individuales 64
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
235 / 237
KUKA Motion Control
236 / 237
Edición: 08.04.2010 Versión: BA KMC MCS V1 es
KUKA Motion Control
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237 / 237