МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждениевысшего образования
«Казанский национальный исследовательский
технологический университет»
(ФГБОУ ВО «КНИТУ»)
Практическое задание на тему: Древесно-стружечные плиты (ДСП).
Выполнил:
Студент
гр.4191-41
Бит Д.И.
Проверил:
Шайхиева К.И.
Казань 2023 г.
Содержание
Введение ............................................................................................................... 3
Виды сырья для производства древесно-стружечных плит ............................... 5
Характеристика синтетических смол .................................................................. 7
Характеристика добавок .................................................................................... 10
Технологический процесс производства древесно-стружечных плит ............ 11
Биохимические методы ...................................................................................... 17
Отходы ................................................................................................................ 20
Утилизация отходов ........................................................................................... 21
Заключение ......................................................................................................... 24
Список использованной литературы ................................................................. 25
2
Введение
Древесно-стружечная плита - листовой композиционный материал,
изготовленный
путем
преимущественно
неминерального
горячего
стружки,
прессования
смешанных
происхождения
с
со
древесных
связующим
введением
при
частиц,
веществом
необходимости
специальных добавок (6-18% от массы стружек) на одно- и многоэтажных
периодических прессах (0,2-5 МПа, 100-140 °С) или в непрерывных
ленточных, гусеничных либо экструзионных агрегатах.
Древесно-стружечную
плиту
создал
в
1940-х
годах
немецкий
изобретатель и пилот истребителя Люфтваффе Макс Химмельхебер в
качестве альтернативы фанере, которую в то время стало трудно производить
в связи с дефицитом древесины. Первый коммерческий образец был
изготовлен на фабрике в Бремене во время Второй мировой войны.
В
настоящее
время
является
широко
распространенным
конструкционным материалом для производства мебели, применяется в
строительстве и др.
Основными
преимуществами
ДСП
по
сравнению
с
другими
материалами стали, прежде всего, сравнительная невысокая стоимость,
высокие эксплуатационные показатели и универсальность применения. С
другой стороны, плиты за счет наличия клея и абразивных частиц в
структуре, относятся к труднообрабатываемым материалам. В качестве
оптимального инструмента для распила ДСП следует использовать режущий
инструмент с твердосплавными пластинами. Древесные плиты могут иметь
различную форму и размер древесных частиц, количество и качество
связующего материала и разное количество слоев. По этим параметрам
определяют сорт и основные эксплуатационные характеристики плит, их
соответствие на использование в тех или иных условиях.
Существует два основных вида ДСП - шлифованное и ламинированное.
3
Первый вид плиты не имеет какого-либо покрытия, и применяется в местах,
где она не доступна для обзора. ЛДСП покрыто специальной декорированной
или выкрашенной пленкой, что отражается на её цене.
ДСП активно применяются в строительстве, для обшивки наружных
стен, изготовления стеновых панелей, перегородок, и подоконников. Плиты
низкого сорта используют для строительства временных ограждений или
разборных конструкций. При установке стоит учесть, что материал боится
влаги и при намокании набухает, теряет свою прочность. В мебельной
промышленности применяют шлифованные и ламинированные плиты для
изготовления
основных
конструкций
и
дополнительных
элементов.
Необходимо учесть, что при многоразовом использовании крепежных
деталей, структура плиты может нарушаться, поэтому при повторном
закручивании шурупа надо быть очень осторожным. Купить ДСП не
представляет сложности, однако при покупке стоит обратить внимание на
показатели токсичности плиты для её использования в домашних условиях.
4
Виды сырья для производства древесно-стружечных плит
Для производства древесностружечных плит в качестве сырья могут
служить древесина, лубяные растения (солома, тростник, костра льна и
конопли),
отходы
древесностружечных
семян.
плит
Первоначально
использовались
для
изготовления
исключительно
отходы
деревообрабатывающих производств. В настоящее время всё шире
используют неделовую древесину – дрова, низкосортный пиловочник и
тонкомер.
В ряде стран (Франция, Бельгия, Чехословакия, Польша, СССР и др.)
для изготовления древесностружечных плит используют конопляную
костру, в Японии, Индии – отходы семян и др. При использовании в
качестве сырья костры и отходов семян значительно упрощается
технологический процесс, так как отпадает необходимость в измельчении и
сушке.
При использовании не древесного сырья большое значение имеют
условия сбора и хранения. Очень часто расходы на сбор и особенно
доставку не древесного сырья бывают настолько высоки, что производство
плит оказывается экономически невыгодным.
Для нашей страны с развитой лесной и деревообрабатывающей
промышленностью, а следовательно, с большими объёмами неделовой
древесины и древесных отходов, пригодных для переработки на плиты,
льняная и конопляная костра, как и другое не древесное сырьё, не могут
являться
важным
источником
производства
древесных
листовых
материалов, в том числе древесностружечных плит.
Основным сырьём для изготовления древесностружечных плит
служит неделовая древесина. Наряду с этим используются отходы
лесопиления и деревообработки: дровяной горбыль, карандаши, шпонрванина, стружка- отходы от строгальных станков, опилки от лесопильных
5
рам. Лесосечные отходы (сучья, вершины) также могут быть сырьём для
производства древесностружечных плит экструзионного прессования.
Древесное сырьё.
В качестве древесного технологического сырья для производства
древесностружечных плит используют:
Неделовую древесину (лесоматериалы, которые по качеству не
соответствуют утверждённым стандартам и техническим условиям);
Древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и
другие крупнокусковые отходы, а также опилки), кусковые отходы и
стружка
–
отходы
мебельных
и
других
деревообрабатывающих
предприятий;
Технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок
(ветки,
сучья,
вершины,
откомлевки)
хвойных
и
лиственных,
за
исключением особо твёрдых лиственных пород.
Для однослойных и наружных слоёв трёхслойных и пятислойных
плит используют все виды сырья, указанные выше, за исключением шпонарванины. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна,
ель, кедр, пихта, берёза. Для многослойных и внутреннего слоя
трёхслойных и пятислойных плит используют все виды сырья, указанные
выше. При этом, кроме древесины хвойных пород, может быть
рекомендована древесина лиственных пород: берёза, ольха, липа, бук и др.
Для плит экструзионного прессования могут быть использованы все виды
сырья, при этом допускается сырьё , содержащее не более 10-12% коры.
6
Характеристика синтетических смол
В качестве связующих в производстве древесностружечных плит
служат вещества, обладающие способностью при воздействии тепла и
давления
склеивать
синтетические
смолы.
древесные
Для
частицы.
производства
Основные
связующие
–
древесностружечных плит
применяют термореактивные синтетические смолы. Эти смолы под
влиянием высокой температуры (около 100 ͦ С) или отвердителей (кислых
катализаторов), а чаще при одновременном воздействии этих факторов
превращаются в твёрдые, неплавкие (необратимые) и нерастворимые
вещества, которые склеивают древесные частицы при горячем прессовании
древесностружечных
плит.
В
качестве
связующего
используют
карбамидоформальдегидные смолы.
Карбамидоформальдегидные смолы.
Технология получения смол такого класса состоит, как правило, из
трех стадий. Синтез проводят в аппарате с перемешивающим устройством,
снабженным рубашкой. На первой стадии процесс поликонденсации ведут
в щелочной среде при значении рН = 7,5-8 (щелочная конденсация) и
мольном соотношении карбамид : формальдегид соответственно 1: 1,6-1,9.
Вторую стадию ведут в кислой среде при рН = 4,5 — 4,8 (кислая
конденсация). Данная стадия характеризуется резким нарастанием вязкости
вследствие увеличения молекулярной массы продукта. После окончания
стадии кислой конденсации в смолу вводят дополнительную порцию
карбамида, для доведения остаточного мольного соотношения карбамид :
формальдегид соответственно 1 :1,3 - 1,4 и проводят сушки полученного
связующего до требуемого значения условной вязкости (стадия сушки).
После смолу охлаждают и проводят ее модификацию, направленную на
улучшение ее токсических (снижение уровня свободного формальдегида до
значения ниже 0,3%) и физико-механических свойств.
7
В качестве сырья для получения карбамидоформальдегидной смолы
могут использоваться:
карбамид
карбамидоформальдегидный концентрат
формалин
Примерные свойства жидких смол:
Массовая доля сухого остатка %, не менее — 51,0
2.Плотность – 1,2 кг/м³
3.Массовая доля свободного формальдегида %, не более 0,3
4.Вязкость условная, с, 20-35
5.Концентрация водородных ионов (pН) 7,5-8,5
6.Предельная
смешиваемость
смолы
с
водой
при
которой
наблюдается коагуляция, по объему 1:1-1:10
7.Время желатинизации при 100 °C, с, не более 110
Срок годности смолы при надлежащем хранении должен составлять
не менее 45 суток с момента изготовления.
Прогресс современной деревообрабатывающей промышленности во
многом обусловлен использованием недорогих связующих на основе
формальдегида. Они на порядок дешевле альтернативных смол (эмульсии
ПВА, эпоксидных) и при этом обеспечивают приемлемые показатели
прочности. Но их главное «достоинство» - они содержат фенол и
формальдегид. При этом любые смолы и клеи содержат в себе эти яды .
Формальдегид (метаналь), H2CO
Газ; температура плавления – 118 ͦ С; температура кипения – 19 ͦ С;
КПВ 7,0 – 72,0 %; плотность 0,82. Хорошо растворяется в воде.
Содержится в выбросах производств химических, строительных
материалов, линолеума, толя, рубероида, пергамина, пенопласта, минераловатных, синтетических материалов.
ПДКм.р установлена 0,035 мг/м3; ПДКс.с установлена 0,012 мг/м3.
8
Класс опасности -2
ПДК м.р. – 0,30 мг/м3
ПДК с.с. – 0,12 мг/м3
Воздействие на человека – ощущение жжения, кашель, головная
боль, тошнота, затруднённое дыхание, отёк лёгких.
Газ; температура плавления – 118 ͦ С; температура кипения – 19 ͦ С;
КПВ 7,0 – 72,0 %; плотность 0,82. Хорошо растворяется в воде.
Содержится в выбросах производств химических, строительных
материалов, линолеума, толя, рубероида, пергамина, пенопласта, минераловатных, синтетических материалов.
ПДКм.р установлена 0,035 мг/м3; ПДКс.с установлена 0,012 мг/м3.
Фенол (гидроксибензол),C6H5OH
Класс опасности – 2
ПДК м.р. – 0,1 мг/м3
ПДК с.с. – 0,07 мг/м3
Воздействие на человека – при вдыхании ощущение жжения, кашель,
головокружение, головная боль, тошнота, одышка, потеря сознания, рвота.
Может проникать через кожу, серьёзные ожоги кожи, шок, коллапс, кома,
судороги. Глаза- постоянная потеря зрения, сильные глубокие ожоги.
9
Характеристика добавок
Кроме синтетических смол, в производстве плит для приготовления
отвердителей,
гидрофобных
эмульсий,
антисептических
добавок
и
антипиренов используют следующие химические вещества: хлористый
аммоний (NH4Cl), отвечающий требованиям ГОСТ 2210-73, мочевину
техническую [CO(NH2)2] – ГОСТ2081-75, аммиачную воду техническую
(NH4OH) 25% - ой концентрации – ГОСТ9-67, парафин технический –
ГОСТ16960-71, олеиновую кислоту (C12H33CO2H) – ГОСТ10475-63,
кремнефтористый натрий (Na2SiF6) – ГОСТ87-66 и фтористый натрий
(NaF) – ГОСТ2871-67.
В табл.2. приведены рецепты некоторых парафиновых эмульсий для
гидрофобизации древесностружечных плит.
Табл.2. Рецепты парафиновых эмульсий, масс.ч.
Компоненты
ЦНИИФ
Бардяная
№1
№2
Парафин технический
100
28,15
100
Олеиновая кислота
11,8
-
10
Аммиачная вода 25%-ная
5,8
-
5
Стеарин
-
3,1
-
Триэтаноламин
-
6,25
-
-
-
1000
260
62,5
-
Концентрат
сульфитно-
спиртовой барды (ГОСТ 8518-57)
Вода
10
Технологический процесс производства древесно-стружечных плит
На рис.1 приведена планировка цеха древесностружечных плит.
Отходы деревообрабатывающего производства и неделовая древесина
поступают по ленточному транспортёру 1 в цех через металлоискатель 2,
который сигнализирует о наличии в сырье металлических включений.
Ленточный транспортёр подаёт сырьё в рубильную машину 3.
При
измельчении
древесины
стараются
получить
стружку
определенных размеров и качества.
Наиболее высокая прочность стружечных плит получается из
плоских гладких стружек. В скобках первое число для плит П-1, второе для
П-2. Такие стружки нельзя получить на рубительных машинах, поэтому для
измельчения
кусковых
отходов
в
производстве
ДСП
применяют
стружечные станки. В этих станках материал подается так, чтобы волокна
древесины были под небольшим углом или параллельно к режущей кромке
ножа. При этом получается длинноволокнистая тонкая стружка.
Измельчают кусковые отходы на стружечных станках ДС-6.
Ножевой вал станка имеет 12 пазов по окружности, в каждый из которых
установлено (по длине паза) два ножа. Кругляк системой подачи подается
на вращающий вал так, что оси вала и кругляка примерно параллельны.
Производительность станка 2500 кг стружек/ч при ее толщине 0,2 мм и
5000 кг стружек/ч при толщине 0,4 мм. Ширина получаемых на станке
стружек много больше требуемой. Для получения требуемой ширины
стружку дополнительно измельчают в дробилках ДМ-7. На вращающемся
роторе установлены молотки, которые дробят стружку по ширине. Снизу
ротор охвачен сменными ситами, через которые проходит измельченная
стружка.
Измельчённые в щепу древесные частицы длиной 15-20 мм через
циклон 4 направляется на сортировку 5.
11
Щепа, не прошедшая через верхнее сито сортировки, сбрасывается в
молотковую дробилку 6 и после измельчения вместе с кондиционной
щепой через циклон 7 подаётся в бункера 8. Каждый бункер оборудован
виброжелобом 9, обеспечивающим дозированную выдачу щепы из
бункеров в стружечные станки 10. Из них стружки поступают в барабанные
сушилки 11.
Конечная влажность стружек должна быть 4-6 %, для внутренних
слоев 2-4 %. Для сушки могут быть использованы сушилки разных типов:
роторные, барабанные, ленточные, пневматические. Сушильным агентом
служат горячий воздух или топочные газы. В роторных сушилках стружки,
находящиеся в барабане, перемешиваются лопатками медленно (4-20 мин1) вращающегося ротора и постепенно перемещаются к выходному
отверстию. Роторные сушилки имеют небольшую производительность —
до 300 кг стружек/ч.
Барабанные сушилки представляют собой цилиндр диаметром 1-2 м
и длиной 5-18 м, который медленно вращается (10-15 мин-1). В барабане
стружки, пересыпаясь, сушатся горячим воздухом (газом). По образующей
цилиндра (внутри) установлены лопатки для перемешивания стружек.
Производительность модернизированной газовой барабанной сушилки
«Прогресс» 1,2-4,5 т стружек/ч (в зависимости от размеров стружек). В
ленточных сушилках стружки перемещаются лентами, а перемешиваются
при пересыпании с верхней ленты на нижнюю. Газовая ленточная сушилка
ЦНИИФ-14 с семью этажами лент имеет производительность 3000 кг
стружек/ч.
Пневматическая
(аэрофонтанная)
сушилка
состоит
из
вертикального цилиндра высотой 3-5 м. В низу цилиндра над сетчатым
дном вращается мотовило, перемешивающее стружки. Последние подаются
по центральной трубе; крупные стружки падают на сетку и сушатся, мелкие
витают в воздухе. Сушильный агент (топочный газ) подается через
сетчатое дно. По мере высыхания стружки поднимаются и уносятся в
12
выходное отверстие. Крупные стружки через отверстие выносятся из
сушилки и поступают на дополнительное измельчение. После подсушки до
влажности 12 % они уносятся во второй цилиндр, где досушиваются до
влажности 4-6 %. Производительность двухсекционной сушилки 800-1500
кг стружек/ч.
Отсюда высушенные стружки самотёком подаются на грохот 12,
оборудованный двумя ситами. Не прошедшие через первое сито стружки
направляются в молотковую дробилку 13, где происходит доизмельчение
стружек до требуемого размера.
Стружки прошедшие через первое сито, попадают на второе сито,
расположенное под первые. Здесь от них отсеиваются мелочь и пыль, после
чего кондиционные стружки по наклонной плоскости сита сбрасываются в
приёмник пневмотранспорта, по которому через циклон 14 подаются в
бункер 15 сухих стружек.
В эту же линию пневмотранспорта поступают доизмельчённые
стружки из дробилки 13. Из бункера стружки попадают в смеситель 16,
куда одновременно подаётся связующее.
Смеситель ДСМ-2 представляет собой горизонтально расположенный
цилиндр, внутри которого вращаются лопатки (80 мин-1), поддерживая
стружки во взвешенном состоянии.
В цилиндре 36 форсунок, распыляющих клей. Вход стружек
находится в одном конце цилиндра, выход — в другом. Для поддержания
необходимого соотношения клея и стружек подаются стружки весовыми
дозаторами непрерывного действия (ДВ-2), клей дозируется подающим
насосом.
В высокооборотном смесителе ДСМ-5 внутри горизонтального
цилиндра вращается полый вал (980 мин-1) с распылителями в первой
половине и лопастями во второй, выходной половине цилиндра.
13
Через полый вал и 24 трубки распылителя подается клей
непосредственно в слой стружки.
Стружка с клеем передвигается во вторую половину, лопастями
масса перемешивается и клей равномерно распределяется по поверхности
стружки.
Время
смешивания:
5-50
с
(для
ДМС-2,
10-12
мин).
Производительность 1-8 т/ч.
Осмоленные стружки из смесителя самотёком поступают в бункер 17,
откуда пневмотранспортом через циклон 18 направляются в расходные
бункера 19, установленные над каждым экструзионным прессом 20.
Выходящая
из
направляющим
пресса
с
непрерывная
большим
радиусом
лента
плит
кривизны,
по
наклонным
переходящим
в
горизонтальную плоскость, подаётся к форматно-обрезному станку 21, где
разрезается по длине на плиты заданных размеров, которые поступают в
штабелеукладчик 22.
Готовые плиты контролируют, маркируют и отправляют на склад. На
современных предприятиях все операции производства ДСП объединены
на
автоматизированных
линиях,
которые
представляют
собой
автоматизированные цехи.
В настоящее
время
действуют автоматизированные
цехи по
производству ДСП мощностью 50; 70; 100 тыс. м3 плит в год. Вводятся в
эксплуатацию заводы мощностью 250 тыс. м3 плит в год.
14
Рис.1.
1-ленточный транспортёр; 2-металлоискатель; 3- рубильная машина;
4- циклон; 5- сортировка; 6- молотковая дробилка; 7- циклон; 8- бункера
щепы; 9- виброжелоб; 10- стружечные станки; 11- барабанные сушилки;
12- грохот; 13- молотковая дробилка; 14- циклон; 15- бункер сухих
стружек; 16- смеситель; 17- бункер осмоленных стружек; 18- циклон; 19-
15
расходные бункеры; 20- экструзионные прессы; 21- форматно-обрезные
станки; 22- штабелеукладчик.
Фенол, формальдегид и другие химические вещества можно просто
удалять из рабочей зоны и производственных помещений с помощью
вытяжной вентиляции и выбрасывать в атмосферу. Но при этом возникает
два основных затруднения:
- необходимость подавать и, соответственно, подогревать приточный
воздух в помещения;
- ограничения государственных органов по выбросу вредных веществ
в атмосферу.
Так как в производстве ДСП на стадии осмоление происходит выброс
органических примесей (формальдегидные смолы) целесообразно
применить биологический метод очистки газов.
16
Биохимические методы
Биохимические
методы
очистки
основаны
на
способности
микроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения.
Разложение
веществ
происходит
под
действием
ферментов,
вырабатываемых микроорганизмами в среде очищаемых газов. При частом
изменении состава газа микроорганизмы не успевают адаптироваться для
выработки новых ферментов, и степень разрушения вредных примесей
становится неполной. Поэтому биохимические системы более всего
пригодны для очистки газов постоянного состава.
Биохимическую газоочистку проводят либо в биофильтрах, либо в
биоскрубберах. В биофильтрах очищаемый газ пропускают через слой
насадки, орошаемый водой, которая создает влажность, достаточную для
поддержания жизнедеятельности микроорганизмов. Поверхность насадки
покрыта биологически активной биопленкой (БП) из микроорганизмов.
Микроорганизмы
БП
в
процессе
своей
жизнедеятельности
поглощают и разрушают содержащиеся в газовой среде вещества, в
результате чего происходит рост их массы. Эффективность очистки в
значительной мере определяется массопереносом из газовой фазы в БП и
равномерным распределением газа в слое насадки. Такого рода фильтры
используют,
например,
для
дезодорации
воздуха.
В
этом
случае
очищаемый газовый поток фильтруется в условиях прямотока с орошаемой
жидкостью, содержащей питательные вещества. После фильтра жидкость
поступает в отстойники и далее вновь подается на орошение.
В настоящее время биофильтры используют для очистки отходящих
газов
от
аммиака,
растворителей
фенола,
покрасочных
крезола,
и
формальдегида,
сушильных
линий,
органических
сероводорода,
метилмеркаптана и других сероорганических соединений.
К недостаткам биохимических методов следует отнести:
17
низкую скорость биохимических реакций, что увеличивает габариты
оборудования;
специфичность
(высокую
избирательность)
штаммов
микроорганизмов, что затрудняет переработку многокомпонентных смесей;
трудоемкость переработки смесей переменного состава.
Для улавливания формальдегида можно применить насадочный
скруббер.
Насадочные скрубберы (рис.1) представляют собой колонны,
заполненные телами различной формы. Корпус скруббера с насадкой
обычно изготавливают из металла и реже из других материалов. Внутрь
аппарата на специальную решетку, которую называют колосниковой,
помещают насадку. В верхней части аппарата над насадкой устраивают
оросительное устройство, состоящее из различного вида разбрызгивателей
и форсунок. Газ вводят в нижнюю часть скруббера под насадку. Он
движется снизу вверх, проходит через смоченную поверхность насадки и в
верхней
части
аппарата
выводится
через
патрубок.
Жидкость,
смачивающая насадку, стекает с ее поверхности и собирается в бункере,
откуда через гидрозатвор выводится из аппарата. Если скруббер с насадкой
работает под повышенным давлением газа, то для поддержания требуемого
уровня жидкости в бункере устанавливают поплавковый регулятор
(затвор).
В насадочных скрубберах газ движется по смоченным каналам,
образуемым элементами насадки. При проходе через насадку газ
многократно изменяет направление
движения.
В результате
этого
содержащаяся в газе пыль или капельные компоненты по инерции
попадают на смоченную поверхность насадки и улавливаются пленкой
стекающей жидкости. Поэтому в скрубберах с насадкой пыль улавливается
более эффективно, чем в полых. Степень очистки в насадочном скруббере,
например, доменного газа составляет около 75%. Но пыль зачастую при
18
увлажнении осаждается в отверстиях насадки, забивая их. При этом резко
возрастает гидравлическое сопротивление проходу газа и снижается
производительность скруббера. Загрязнение насадки весьма трудно
устранить, и для ее очистки в большинстве случаев насадку приходится
вытаскивать из аппарата. Поэтому скрубберы с насадками не оправдали
себя как пылеуловители, и в последнее время их стали заменять более
эффективными мокрыми аппаратами, эксплуатация которых не вызывает
затруднения. Насадочные скрубберы широко применяют как абсорберы для
улавливания из газа газообразных компонентов (SO2, HC1, H2S и др.), а
также для охлаждения и увлажнения малозапыленного газа.
Широкое
химической
распространение
технологии,
где
насадочные
применяется
различных видов.
19
колонны
большое
нашли
число
в
насадок
Отходы
Сегодня во всем мире остро стоит проблема утилизации отходов. По
данным Росстата вторичную переработку проходит лишь 40% от общего
объема вторичных ресурсов. Кроме того, что предприятия наносят
непоправимый вред окружающей среде, теряется некоторая часть
прибыли
которую
можно
получить,
внедрив
переработку
в
технологический процесс.
По экспертным оценкам отходы производства составляют 25-40%
от первоначального объема сырья. К ним относятся:

Обрезки плитных материалов – 10-15 % от исходного объема;

Опилки и стружка – 5-10 % от исходного объема;

Обрезки
облицовочных
материалов
–
10-20%
от
первоначального объема сырья.
Главной трудностью при утилизации и дальнейшей переработке
отходов производства является наличие в составе плит ДВП, ДСП и МДФ
формальдегидных смол. Это вещество относится к разряду опасных для
жизни человека. Его концентрация в составе материала составляет
порядка 18%, что позволяет добиться такой низкой стоимости исходного
сырья. Выделение формальдегида в окружающую среду происходит в
процессе его нагрева, что накладывает определенные сложности.
20
Утилизация отходов
Как утилизировать отходы
Традиционно большинство производителей либо сжигают остатки,
либо сдают его на полигоны твердых отходов. Каждый из этих способов
требуют определенных денежных затрат. Первый вообще является грубым
нарушением законодательства в области экологии и влечет за собой
крупные штрафные санкции. Второй так же стоит не дешево, так как
отходы ДВП, ДСП и МДФ относятся к 4 классу опасности и их
утилизация
оценивается
с
повышающим
коэффициентом.
Дополнительные затраты кроются в транспортировке отходов к местам
захоронения. Зачастую близлежащие полигоны уже переполнены и
стоимость вывоза мусора вырастает в разы.
Переработка
Сырье, полученное в результате переработки отходов мебельного
производства, востребовано в строительной отрасли. Щепа и стружка
используются для изготовления следующих материалов:
Сульфатной целлюлозы, картона гофрированного и других

видов
тары,
промышленного спирта,
некоторых видов кормовых
дрожжей;

Стружка добавляется в арболит. Это современный легкий
бетон, полученный на основе цементного вяжущего с примесью
органических компонентов, например, древесной стружки, химических
добавок и воды.

Древесные отходы используют для производства строительных
смесей и материалов, например, гипсоопилочные блоки, опилкобетон,
термиз, дюризол, термопорит, велокс, ксилолит.

Это традиционное сырье для теплоизоляционных органических
материалов.
21
Реализация отходов для дальнейшей их переработки возможна в
виде опилок различной фракции. Для измельчения обрезков плитных
материалов используют специальное дробильное оборудование - шредер.
Агрегат состоит из подающего бункера, толкателя, ножевого вала и
нижнего фракционного экрана. Принцип работы достаточно прост. В
бункер загружаются обрезки, далее они проталкиваются при помощи
падающего устройства ниже к лопастям для измельчения. Если в процессе
обработки опилки получились требуемой фракции они проходят через
нижнюю сетку, если их размер превышает заданные параметры они
автоматически
измельчения.
возвращаются
Данное
в
основной
оборудование
бак
для
экономически
повторного
целесообразно
приобретать для средних и крупных производств.
Сжигание
Отходы МДФ и ДСП не очень привлекают внимание специалистов в
области биоэнергетики. Это связано с токсичностью продуктов горения
данного сырья. Однако производство топливных гранул на основе отходов
мебельного производства для замены дров все же возможно.
Характеристики топливных гранул, произведенных из отходов
древесно-стружечной массы, не уступают по характеристикам отходам из
древесины. Немного выше показатель зольности, примерно на 2-4%,
однако удельная влажность ниже в среднем на 5%. Насыпная плотность
идентична древесному грануляту и составляет 650-700 кг/м.куб.
Сферой использования такого сырья может быть как собственное
производство, так и реализация сторонним организациям. Использование
топливных пеллет достаточно распространено в Евросоюзе, однако
экспорт сырья из отходов МДФ и ДСП не представляется возможным в
связи с более строгим экологическим законодательством. На территории
Российской Федерации использование такого гранулята возможно на
22
котельных
оборудованных
системой
настройки,
ограничивающей
количество вредных выбросов в атмосферу.
Технологически
практически
производство
идентична
пеллет
древесным.
из
клееных
Особенности
отходов
заключаются
в
следующем:
Нет необходимости устанавливать участок сушки, так как

исходное сырье обладает низкими показателями влажности;
На финишном

этапе
гранулирования сырье
необходимо
дополнительно увлажнять для активации склеивания.
На сегодняшний день данная технология внедрена и используется на
некоторых фабриках. Использование вторичных ресурсов собственного
производства позволяет существенно снизить энергозатраты, и как
следствие себестоимость продукции. Около 40-50% произведенных
пеллет
остаются
неиспользованными
и
реализуются
сторонним
организациям.
Возврат в производство
Крупные предприятия полного цикла используют отходы в качестве
возвратного сырья для производства плитного материала. Это актуально
для фирм производителей ДСП, ЛДСП, МДФ. На базе таких производств
часто организую пункты приема вторичного сырья, что удобно для более
мелких мебельных предприятий. Расходы на транспортировку отходов
окупаются за счет их продажи, а также отпадает необходимость трат на
захоронение и утилизацию.
Бережное обращение с отходами производства актуальный вопрос
для любой сферы бизнеса. Рациональное обращение с утилем позволяет
сократить
производственные
расходы
ситуацию.
23
и
улучшить
экологическую
Заключение
Древесностружечные плиты являются наиболее традиционным и
универсальным материалом, который используется при производстве
различных видов мебели. Основным достоинством шлифованного ДСП
является
его
низкая
стоимость
и
простота
обработки.
Благодаря
применению новых смол и современных технологий плиты ДСП
отличаются высокими физико-механическими показателями. Одним из
преимуществ ДСП по сравнению с другими пиломатериалами являются их
одинаковый
физико-механические
характеристики
в
различных
направлениях по пластине, сравнительно небольшие линейные изменения в
условиях переменной влажности. ДСтП отличается качество поверхности,
экологичность, высокая прочность и легкость обработки кромок. Благодаря
этим преимуществам древесностружечные плиты (ДСтП) нашли широкое
применение в строительстве. Это в основном внутренняя отделка
помещений,
изготовление
дверей,
подоконников,
выставочных
конструкций, стеллажей, использование как основа под потолки и настил
под полы.
24
Список использованной литературы
1.
Шварцман Г.М. Производство древесно– стружечных
плит. М., 1977 - 314 с.
2.
Швыдский В.С., Ладыгичев М.Г. Очистка газов. М.,
Теплотехник, 2005. 642- 404 с.
3.
Экологичность древесно– стружечных плит : [сайт].
URL:https://psb-stroy.ru/ekologichnost-dsp-i-osb-panelej-dlyabystrovozvodimyx-stroenij/
4.
Древесно-стружечная
плиты
https://basys.su/catalog/drevesnye-plity/dsp-ldsp.html
25
:
[сайт].
URL: