Содержание
Введение
1 Организация технического контроля на предприятии
1.1 Технология контроля в механических цехах
1.2 Виды измерительных средств
1.3 Техническая документация контроля
2 Технологическая часть
2.1 Описание назначения и анализ технологичности конструкции детали
2.2 Контрольно-измерительные инструменты и приспособления
3 Организация труда и рабочего места контролера
4 Охрана труда и техника безопасности
Заключение
Список использованных источников
Изм. Лист
Разраб.
Провер.
Н. Контр.
Утверд.
№ докум.
Подпись Дата
Лит.
Лист
2
Листов
ВВЕДЕНИЕ
Независимо от того, что изготавливает предприятие качество товаров
должно быть на соответствующем уровне. Работа контролёром ОТК
предусматривает использование измерительных приборов, потому что мелкие
дефекты не видны невооруженным глазом. При обнаружении брака изделие
возвращают на доработку. Если устранить несоответствия невозможно, то
изделия отбраковывают.
Выполнение своих обязанностей на профессиональном уровне требует от
контролёра жесткости.
Специалист данной должности несет ответственность за качество готовой
продукции,
сверяет
текущие
параметры
со
стандартами
ГОСТ
и
зафиксированными в технической документации показателями.
Отдел технического контроля (ОТК) — самостоятельное подразделение
производственной
организации
(предприятия),
которое
осуществляет
независимый контроль соответствия продукции установленным требованиям и
гарантирует это соответствие потребителю. Отдел технического контроля
подчиняется
высшему
руководству
организации
(предприятия),
что
обеспечивает независимость контроля.
Какие же права и ответственность несет контролер ОТК? Какие его
основные задачи и функции?
Контролер станочных и слесарных работ имеет право давать подчиненным
ему сотрудникам поручения, входящих в его функциональные обязанности;
контролировать
выполнение
выполнение
отдельных
производственных
поручений
заданий,
подчиненными
ему
своевременное
сотрудниками;
запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к
вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
Контролер ОТК несет ответственность за:
1) Ненадлежащие исполнение или неисполнение своих должностных
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
3
обязанностей,
предусмотренных
настоящей
должностной
инструкции
определенный законодательством РФ;
2) Нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность
предприятий;
3) Правонарушение, совершенное в процессе осуществления своей
деятельности;
4) Соблюдение действующем инструкций приказов и распоряжений, по
сохранению коммерческой тайны, правил ТБ и пожарной безопасности.
Основные задачи контролера ОТК является предотвращение выпуска
предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и
технических условий, утвержденным образцам, проектно-конструкторской и
технологической документации, условиям поставки и договоров, а также
укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех
звени производства за качество выпускаемой продукции.
Функции контролера ОТК – это контроль за качеством и комплектностью
изготавливаемых предприятием деталей, узлов и готовых изделий, за их
соответствием стандартам, техническим условиям, нормалям, эталонам и
чертежам; клеймение принятой изготовленной продукции, формирование в
установленном порядке документации, на принятую и забракованную
продукцию.
Контролер ОТК должен проходит повторный инструктаж о безопасности
труда на рабочем месте не реже чем каждые 3 месяца; пройти проверку знаний
по правилам устройства эксплуатации грузоподъемных механизмов; проходить
санитарно-медицинский осмотр и выполнять ту работу, которая входит в его
обязанность.
Как правило, в ходе термообработки металл сначала нагревается до определенной температуры,
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
4
1 Организация технического контроля
1.1 Технология контроля в механических цехах
На этапе производства ТК разделяют на входной, операционный,
приёмочный.
На
соответствия
этапе
входного
поступивших
контроля
материалов,
осуществляется
полуфабрикатов,
проверка
заготовок,
комплектующих деталей и сборочных единиц требованиям, установленным в
стандартах, технических условиях, договорах о поставках. При операционном
контроле осуществляется проверка соответствия деталей и сборочных единиц в
процессе изготовления или ремонта предъявляемым к ним требованиям. В
процессе приёмочного контроля осуществляется проверка соответствия
качества
готовых
изделий
требованиям,
установленным
в
нормативнотехнической документации, в том числе: комплектности, упаковки,
консервации, пригодности к транспортированию.
На машиностроительных заводах цеха механической обработки выполняют
наиболее точные операции, в результате которых детали машин получают
заданные размеры, форму и параметры шероховатости.
Технологические
процессы
в
механических
цехах
характеризуются
непрерывным повышением степени их механизации и производительности
труда, а также улучшением качества выпускаемой продукции. Перед
работниками технического контроля в механических цехах стоят ответственные
задачи по выявлению, предупреждению и устранению брака.
Брак
в
механических
цехах
машиностроительных
заводов
можно
классифицировать в зависимости от его причин.
Брак по линейным размерам и отклонениям от правильной геометрической
формы определяется неточностью оборудования, износом или неточностью
приспособлений
и
невнимательности
измерительных
или
средств,
недостаточной
ошибками
квалификации
рабочего
со
из-за
стороны
администрации цеха.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
5
Брак по вине поставщиков, обнаруживаемый в механических цехах —
пороки литых заготовок в виде раковин, рыхлот, засоров, пористости и пороки
кованых, штампованных, тянутых и катаных заготовок в виде волосовин,
трещин. Заготовки иногда имеют также отклонения геометрии, вызывающие
утонение стенок, ребер и смещение бобышек, что приводит к браку при
механической обработке.
Брак вследствие повышенной шероховатости поверхности. Брак возникает
от неправильно установленных режимов резания, применения режущего
инструмента низкого качества, плохого состояния оборудования, качества
обрабатываемого материала и так далее.
Контроль изделий в механических цехах машиностроительных заводов в
основном заключается в оценке правильности геометрических размеров и
форм. Контроль размеров производятся измерительными инструментами,
обеспечивающим погрешность измерения равна ½ допуска на измеряемой
параметре.
Контролю подвергают следующие характеристики деталей и узлов:
размеры и геометрическую форму изделия; твердость материала и другие его
механические свойства; параметры шероховатости поверхности; качество
материала (отсутствие в материале трещин, волосовин, рыхлот, пористости,
раковин, засоров и т. д.); массу; сбалансированность изделия (статическую и
динамическую); частоту собственных колебаний.
Первой операцией контроля во всех случаях является визуальный осмотр,
при котором выявляют:
1)
завершенность
всех
операций
обработки
в
соответствии
с
технологическим процессом;
2) механические повреждения детали (забоины, царапины, трещины и т. п.);
3) параметры шероховатости обработанных поверхностей; при этом
особенно
тщательно
осматривают
сопрягаемые
поверхности;
места
уплотнений, скругления, резьбы и др.;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
6
4) пороки металла (раковины, пористость, засоры, рыхлоты, волосовины и т.
п.), видимые невооруженным глазом;
5) качество декоративных и антикоррозионных покрытий; наличие
контрольного клейма предыдущих контрольных операций и номеров деталей.
1.2 Виды измерительных средств
Средство измерений — техническое средство, предназначенное для
измерений,
имеющее
нормированные
метрологические
характеристики,
воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер
которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в
течение известного интервала времени.
Классификация СИ (по функциональному назначению):
1) Измерительные преобразователь – средства измерения, предназначенное
для выработки сигнала измерительной информации в форме, удобной для
передачи, дальнейшего преобразования, обработки или хранения.
Отличие от измерительного прибора – сигнал на выходе измерительного
преобразователя не может восприниматься наблюдателем.
2) Измерительные установки – совокупность функционально объединенных
средств измерений и вспомогательных устройств, предназначенных для
измерения одной или нескольких ФВ и расположенных в одном месте.
3)
Измерительная
система
–
совокупность
средств
измерений
и
вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связей,
предназначенных для выработки сигналов измерительной информации в
форме, удобной для автоматической обработки передачи и использования в
автоматических системах управления
Классификация СИ (по метрологическому назначению):
1) Рабочие СИ (лабораторные, производственные, полевые);
2) Эталоны – средства измерений, предназначенное для воспроизведения и
хранения единицы величины с целью передачи размера другим средствам
измерений данной величины, выполненное и утвержденное в установленном
порядке.
Датчики – средство измерения, располагаемое непосредственно в зоне
исследуемого объекта.
Классификация датчиков:
По контролируемому параметру (величине):
Лист
Лист
Изм.
Изм. Лист
Лист
№
№ докум.
докум.
Подпись
Подпись Дата
Дата
67
1) Датчики температуры;
2) Датчики давления;
3) Датчики расхода.
По принципу действия:
1) Электрические;
2) Пневматические.
По виду выходного сигнала:
1) Непрерывные;
2) Дискретные.
1.3 Технологическая документация контроля
Техническая документация - это документация, которая используется при
проектировании, изготовлении
и эксплуатации каких-либо технических
объектов: зданий, сооружений, промышленных товаров, программного и
аппаратного обеспечения.
Техническая
документация
наглядно
демонстрирует
и
позволяет
проследить правильность хода процесса, своевременно выявить отклонения или
сбои и предупредить выпуск некачественной продукции или выполнение
услуг.
Операционная карта (ОК) – технологический документ, содержащий
описание технологической операции с указанием переходов, режимов
обработки и данных о средствах технологического оснащения.
Карта типовой операции (КТО) – технологический документ, содержащий
описание типовой технологической операции с указанием переходов, данных о
технологическом оборудовании и, при необходимости, о технологической
оснастке и режимах обработки, технологических документов, а так же
некоторые другие документы.
Технологическая
инструкция
(ТИ)
–
технологический
документ,
содержащий описание предметов, работ или технологических процессов
изготовления
или
ремонтов
изделия,
правил
эксплуатации
средств
технологического оснащения, описание физических и химических явлений,
возникающих при отдельных операциях.
Комплектовочная карта (КК) – технологический документ, содержащий
данные о деталей, сборочных единицах и материалов, входящих в комплект
собираемого изделия.
Карта типового технологического процесса (КТТП) – технологический
документ,
содержащий
изготовления
или
описание
ремонта
типового
группа
деталей
технологического
и
сборочных
процесса
единиц
в
технологической последовательности с указанием операций и переходов
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
8
соответствующих
данных
о
средствах
технологического оснащения
и
материальных нормативов.
Ведомость оснастки (ВО) – технологический документ, содержащий
перечень технологической оснастке, необходимой для выполнения данного
технологического процесса.
Ведомость
документ,
технологических
определяющий
документов
состав
и
(ВТД)
–
технологический
комплектность
технологических
документов, необходимых для изготовления или ремонта изделия.
Маршрутная карта (МК) – технологический документ, содержащий
описание тех. процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям в
тех. последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке,
материальных и трудовых нормативов.
Карта технологического процесса (КТП) – технологический документ,
содержащий описание тех. процесса изготовления или ремонта изделия по всем
операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической
последовательности
с
указанием
данных
об
оборудовании,
оснастке,
материальных и трудовых нормативов.
Карта эскизов (КЭ) – технологический документ, содержащий эскиз, схемы
и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции
или перехода изготовления, или ремонта изделия.
Как правило, в ходе термообработки металл сначала
нагревается до определенной температуры,
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
10
3 Организация труда и рабочего места контролера
Рабочее место - это часть производственной площади цеха, участка или
мастерской,
которая
закрепляется
за
определенным
работником
или
работниками в случае посменной работы конкретного производства.
Организация рабочего места — это система мероприятий по оснащению
рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в
определенном порядке.
Рабочее место контролера не должно быть захламлено бракованными
деталями и ненужными предметами. Рабочее положение контролера при
выполнении работы не должно быть напряженным, так как это проводит к
утомляемости,
ослаблению
внимания,
а,
следовательно,
к
снижению
достоверности выполняемых измерений.
Освещенность поверхности контрольного стола не должна быть менее
100—150 лк. В настоящее время для промышленного освещения получили
распространение люминесцентные лампы: лампы дневного света и лампы
белового света. Высокая световая отдача люминесцентных ламп, превышающая
световую отдачу ламп накаливания в 3 – 5 раз, и хорошее обеспечение условий
освещения для правильного восприятия цвета объясняют значительные
преимущества этих ламп по сравнению с обычными лампами накаливания.
Качество цветопередачи люминесцентных ламп дневного света очень близка к
цветопередаче естественного дневного света; поэтому люминесцентные лампы
рекомендуется применять на участках, связанных с контролем внешних
поверхностей, цветной окраски и различных видов покрытий.
Контрольная оснастка и инвентарь на рабочем месте должны быть
расположены таким образом, чтобы не создавать неудобств и излишнего
утомления контролера.
Контрольная оснастка и инвентарь на рабочем месте должны быть
расположены таким образом, чтобы не создавать неудобств и излишнего
утомления контролера. Приборы для точных измерений после окончания смены
отключаются от электро- и воздушной сети и накрываются футляром.
Эталоны тщательно протирают чистыми полотенцами, смазывают и
убирают в специальные отделения шкафа. Чтобы исключить влияние внешних
толчков на работу оптико-рычажных и других точных измерительных
приборов, столы приемников обивают резиной. С этой целью специально
проектируются шкафы для расположения инструмента и контрольных
приспособлений, специальные контрольные столы-верстаки, оборудованные
необходимыми
приспособлениями
для
удобного
расположения
контролируемых деталей и их рассортировки.
Также специальные стулья, перемещающиеся и в вертикальном и в
горизонтальном направлениях.
Рабочее место контролера при этом оборудуется для хранения инструмента,
хранения и оформления документации.
Чтобы повысить производительность труда, контролер должен применять
рациональные приемы работы. Последовательность контрольных проемов
заключается в следующем:
1) Ознакомление с чертежом и технологическим процессом;
2) Подбор измерительных инструментов;
3) Осмотр деталей и выявление внешних поверхностных пороков
(раковины, трещины, забоины и другое);
4) Контроль чистоты поверхности и точных посадочных размеров, а затем
проверка биений, соосности, эксцентричности и другое.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
11
4 Охрана труда и техника безопасности
К самостоятельной работе в качестве контролера ОТК допускаются лица,
достигшие 18 лет, не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.
Прошедшие вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по
охране труда, обучение безопасным методам и приемам работы, стажировку на
рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда, обучение правилам
электробезопасности и проверку знаний правил электробезопасности в объеме
должностных обязанностей; обучение правилам пожарной безопасности и
проверку знаний правил пожарной безопасности в объеме должностных
обязанностей; обучение безопасным приемам выполнения работ и методам
оказания первой помощи пострадавшему при несчастных случаях на
производстве.
Контролер ОТК должен быть обеспечен средствами индивидуальной
защиты в соответствии с действующими Нормами выдачи специальной
одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты (СИЗ).
Во время работы на контролера ОТК могут воздействовать следующие
опасные факторы:
1)подвижные части подъемно-транспортного оборудования;
2)движущиеся транспортные средства, механизмы;
3)перемещаемые изделия и заготовки;
4)недостаток естественного света;
5)недостаточная освещенность воздуха рабочей зоны;
6)острые
кромки,
шероховатости
на
поверхности
инструмента,
оборудования, заготовок, готовых изделий.
Подготовить рабочее место для безопасной работы:
1) установить последовательность выполнения операций; разложить
инструмент, приборы и приспособления в удобном для пользования порядке;
2) осмотреть свое рабочее место, убедиться в отсутствии посторонних
предметов;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
12
3)
проверить
наличие
и
исправность
рабочего
инструмента,
приспособлений;
4) убедиться в надежности освещенности рабочего места;
5) ознакомиться с заданием на смену.
По окончании работ контролер должен привести в порядок свое рабочее
место; сдать инструмент и средства защиты, полученные перед началом
работы, в кладовую цеха; о вышедших из строя инструментах и приборах
необходимо сообщить контрольного мастеру или своему сменщику; выключить
приборы и освещение; снять спецодежду и разместить ее в специально
отведенном для это месте.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
2 Технологическая часть
2.1 Описание назначения и анализ технологичности конструкции детали
Рулевое управление – это совокупность устройств, обеспечивающих поворот
управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода.
Данная деталь «Винт рулевого управления» изготавливается из стали 25ХГТ
ГОСТ 1050-88. Сталь 25 конструкционная, легированная и массовая доля
углерода примерно равна 0,25%. Буква Х обозначает, что сталь легирована
хромом. Буква Г обозначает, что сталь легирована марганцем. Буква Т
обозначает, что сталь легирована титаном.
Сталь 25ХГТ используется для изготовления деталей, твердость которых
более 58HRC, у которых требования заключаются в высокой прочности,
пластичности, вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости.
В таблицах 1 и 2 приведен химический состав и механические свойства
стали 25ХГТ. На рисунке 2 представлена чертеж детали «Винт рулевого
управления»
Марка
стали
Марка стали элементов, %
C
Si
Mn
Cr
Ni
25ХГТ 0,22- 0,17- 0,80- 1,000,29
0,37
1,10
Mo
-
Al
-
1,30
-
Ti
0,030-
V
B
-
-
0,090
Таблица 1 – Химический состав стали 25ХГТ
Сортамен
т
Предел
текучести сопротивлени
, МПа
Пруток
Временное
> 980
Относительно Относительно Ударна
е удлинение
е сужение, %
я
е разрыву,
при разрыве,
вязкост
МПа
%
ь
> 1270
> 10
> 50
> 69
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
Пруток
> 1080
> 1470
>9
> 45
> 69
Таблица 2 – Механический состав стали 25ХГТ
Технологические свойства стали 25ХГТ:
1. Склонность к отпускной хрупкости - склонна
2. Флокеночувствительность – чувствительна
3. Термообработка: Нормализация 880 - 895oC, воздух, Закалка 850oC,
масло, Отпуск 200oC
4. Температура ковки, °С: начала 1220, конца 800
5. Твердость материала: HB 10 -1 = 217 Мпа
С целью повышения износостойкости и прочности поверхностный слой
подвергают цементации с последующей термической обработкой.
Цементация
–
химико-термическая
обработка,
заключающаяся
в
насыщении поверхностного слоя, стали углеродом при нагреве в
соответствующей среде – карбюраторе.
Для определения технологичности конструкции детали, необходимо чтобы
размеры имели оптимальную степень точности и шероховатости.
Согласно
шероховатости
детали,
шлифовальных станках. На ⌀25−0,04
−0,07
Ra
12,5
требует
обработки
на
шероховатость изделия равна Ra0,63,
имеет 7 класс шероховатости.
Ra 12,5 Самый распространенный вариант шероховатости. Несопрягаемые
поверхности неответственных деталей: оснований, кронштейнов, корпусов,
свободные поверхности крепежных деталей. Отверстия на проход под болты,
винты, головки винтов; поверхности пазов под головки болтов, винтов, гаек.
Свободные несопрягаемые торцовые поверхности валов, муфт, втулок.
Поверхности головок винтов.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
Рисунок 2 – Чертеж детали «Винт рулевого управления»
«Винт рулевого управления» имеет такие габаритные размеры, как:
длина - 355 мм и ширина – Ø28,4 мм.
Показатели поверхности детали должны обеспечить точность установки,
обработки и контроля. На данном чертеже в отношения базовой поверхности
KИ предъявляются следующие требования биения (↗0,03; ↗0,01). Также
представлена цилиндричность ∅22,4(0,004)
Данная деталь подвергается горячей штамповке. Конструкция детали
обеспечивает применение стандартных технологических процессов ее
изготовления. На основании проведенного анализа можно сделать вывод, что
заготовка технологична в изготовление и будет обрабатываться на следующих
станках: токарно-винторезный станок
16К20Ф3
, вертикально-фрезерный станок.
Токарно-винторезный станок 16К20, предназначенный для выполнения
разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб:
метрической, дюймовой и модульной.
На токарно – сверлильном станке можно выполнять операции продольного и
поперечного точения, сверление и растачивание отверстий, нарезание резьбы
и фрезерование.
2.2 Контрольно-измерительные инструменты и приспособление
Замеры начинаем с габаритных размеров, длину винта замеряем
измерительной рулеткой.
Окончательный процесс изготовления детали производится на токарном
станке.
Далее переходим к замерам размера ∅60, для измерения внутреннего
диаметра применяем штангенциркуль (рисунок 2). Также штангенциркулем
производим замеры 45,8,98.
Рисунок 2 Штангенциркуль
Штангенциркуль – высокоточный инструмент, используемый для
измерения наружных и внутренних линейных размеров, глубин отверстий и
пазов. Устройство двустороннего штангенциркуля с глубиномером
представлено на рисунке 1. Пределы измерений этого инструмента составляют
0—150 мм. С его помощью можно измерять как наружные, так и внутренние
размеры, глубину отверстий с точностью до 0,05 мм.
Губки для внутренних измерений имеют ножевидную форму. Благодаря
им размер отверстия определяется по шкале наиболее точно. Если губки
штангенциркуля ступенчатые, как в устройстве ШЦ-2, то при измерении пазов
и отверстий к полученным показаниям необходимо прибавлять их суммарную
толщину.
Перед работой проверяют техническое состояние штангенциркуля и при
необходимости настраивают его. Если прибор имеет перекошенные губки,
пользоваться им нельзя. Не допускаются также забоины и царапины на рабочих
поверхностях. Шкала инструмента должна быть чистой, хорошо читаемой.
Для того, чтобы измерить деталь губки штангенциркуля с небольшим
усилием, без зазоров и перекосов прижимают к детали. Определяя величину
наружного диаметра, следят за тем, чтобы плоскость рамки была
перпендикулярна его оси. Чтобы измерить глубину отверстия, штангу
устанавливают у его края перпендикулярно поверхности детали. Линейку
глубиномера выдвигают до упора в дно при помощи подвижной рамки.
Полученный размер фиксируют стопорным винтом и определяют показания.
Нониусные — 0,1 и 0,05 мм ;
Циферблатные — 0,1, 0,05 и 0,02 мм;
Электронные — до 0,01 мм.
Далее переходим к измерению резьбы на размер ∅28,4, шаг резьбы
1,5,6g-Обозначение поля допуска отдельного диаметра резьбы, измерение
диаметра резьбы производим калибр кольцом М25×1,5-6g, а также резьбомером
щупом для определения шага резьбы 1,5 для того, чтобы измерить шаг
резьбы(рисунок 3)
Рисунок 2 Резьбомер
Резьбомер – это специализированный ручной инструмент для
определения резьбы, широко используемый в качестве средства контроля
точности нарезки. Благодаря простоте и высокой точности измерения
инструмент широко используется в современной металлообработке. С
помощью данного инструмента можно определить резьбу на соответствия с
ГОСТом.
Перед началом измерений необходимо убедиться в исправности
инструмента и отсутствии деформаций. Резьбу необходимо очистить от масла и
загрязнений, удалить заусенцы. Далее необходимо подобрать одну из гребенок
с шаблоном таким образом, чтобы она плотно совпадала с профилем изучаемой
резьбы без каких-либо просветов. Для замера также необходим
штангенциркуль, посредством которого определяем диаметр резьбы.
Существуют основные виды резьбомеров – с метрической и дюймовой
резьбой. Метрические имеют обозначение М60. Выпускаются с шагом от 0,4 до
4,5. Каждая гребенка на лицевой стороне имеет собственное обозначение шага
резьбы.
Для определения параметров трубных и дюймовых резьб используются
резьбомеры с маркировкой Д55. Число означает угловой размер профиля
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
данного типа резьб. Дюймовый набор состоит из 17 шаблонов. Наиболее
мелкая имеет 28 витков на дюйм, самая крупная – 4 витка.
Существует 3 класса точности резьбы: первая (самая грубая), вторая и
третья (наиболее точная). Выбор того или иного класса зависит от 2-х
факторов: размеры диаметра резьбы и давления жидкости в трубопроводе. Чем
выше класс резьбы, тем большее давление жидкости она сможет выдержать.
Размеры проверяют на соответствие определенному классу точности с
помощью специальных калибров. Этот способ позволяет наиболее достоверно
определить соответствие резьбой требуемых размеров, но он более трудоемкий.
Следом для измерения биения ∅28 мы используем индикатор часового
типа (рисунок 3)
Рисунок 3 Индикатор часового типа
Индикатор часового типа – устройство для измерений биения и контроля
отклонений от эталонной детали. Прибор несоответствие геометрической
формы и толщины деталей. Служит для проверки качества в рамках стандартов
и допусков на различных предприятиях.
Классический индикатор часового типа представляет собой корпус с
круглым циферблатом – есть внешняя и внутренняя шкала. Внутри размещен
рабочий механизм, состоящий из реечно-зубчатой и шестеренчатой передачи.
На конце стержня в оправе закреплен твердосплавный шарик, который касается
проверяемой детали. Измерительное усилие на стержне создает возвратная
пружина. От стержня при контакте с деталью возвратно-поступательное
движение преобразуется во вращательное – это легко определить по движению
стрелки.
Чаще всего у индикаторов используется шкала с ценой деления в 0,01 мм.
Один оборот стрелки по внешней шкале – это ход наконечника в 1 мм. Малый
циферблат нужен для отображения количества полных оборотов большой
стрелки. То есть полный ход большой стрелки показывает отклонение на 1 мм,
полный ход малой – на 10 мм.
В нижней части шкалы указывается поле допуска измерений, которые
можно проводить при помощи прибора. Все подвижные части прибора имеют
рифления, облегчающие применение индикатора.
Сначала прибор проходит калибровку на эталонном образце – нужно
выставить шкалу в ноль. Для этого закрепите его на стойке и опускайте на
деталь так, чтобы стержень имел полный контакт с деталью. Затем вращайте
ободок, чтобы стрелка встала на ноль на шкале.
После калибровки поместите проверяемую деталь под стержень и
прижмите его до полного контакта.
В зафиксированном положении считайте показатели по шкале. На
большой шкале показаны сотые доли миллиметра – они и обозначают
отклонения от нуля. Если отклонение слишком большое, стрелка может сделать
несколько оборотов. Их количество будет зафиксировано на малом циферблате.
Полученные значения сравнивают с допустимой погрешностью.
Для измерения размера 140±10 мы воспользуемся штангенрейсмасом
(рисунок 4). Им также можно замерить размер 107.
Рисунок 4 Штангенрейсмас
Штангенрейсмас – это высокоточный инструмент для измерения высоты
и вертикальной разметки деталей. Инструмент простой в
применении, позволяет производить измерения и разметку с точностью до 0,05
мм без наличия специальных знаний и навыков.
В зависимости от способа снятия отсчета существуют следующие типы
штангенрейсмасов – ручные с линейным и с циферблатом, а также цифровые.
Максимальная длина указывается в обозначении. ШР-250 – это
штангенрейсмас ручной с максимальной длиной 250 мм. Далее идут ШР-400,
ШР-630 и т. д. вплоть до ШР-2500
По классу точности. Первый класс – 0,05 мм, второй – 0,1 мм. По шагу
дискретности (для цифровых приборов) – от 0,03 до 0,09 мм.
Порядок действий измерения шатнгенрейсмасом состоит из следующих
этапов:
1)
Взяться за основание инструмента и аккуратно подвести его к
измеряемой детали.
2)
Опустить основную измерительную рамку до момента полного контакта
отсчетной призмы с измеряемой поверхностью.
3)
С помощью микрометрической пары обеспечить соприкосновение
поверхностей инструмента и детали.
4)
Зафиксировать обе шкалы
5)
Произвести считывание показаний основной шкалы и добавить показание
шкалы нониуса. Определение размера по нониусу аналогично
штангенциркулю – совпавший штрих шкалы нониуса со штрихом
основной шкалы определяет дополнительный микрометрический размер.
Если назначением штангенрейсмаса является разметка, то порядок действий
следующий – устанавливается размер по основной и нониусной шкале,
основание прижимается к плите и инструмент перемещается относительно
размечаемой детали.
Далее для измерения ∅28 мы будем использовать микрометр(рисунок 5).
Также микрометром можно замерить размер ∅23.
Рисунок 5 Микрометр
Микрометр – это универсальный измерительный прибор для высокоточного
(с точностью от 2 мкм) определения линейного размера детали. Измерение
может быть произведено абсолютным или относительным контактным
методом с погрешностью достаточной для точной сборки узлов и станочного
производства.
Замер с помощью микрометра выполняется посредством перемещения винта
в неподвижной гайке. По углу оборота винта и определяется перемещение и
рассчитывается линейный размер. Количество полных оборотов указано на
стебле, доли – по круговой шкале на барабане. Инструмент также оснащен
устройством кольцевой гайкой для фиксации.
Для обеспечения точности измерений передвижение микрометрического
винта не должно превышать 25 мм. Поэтому микрометры выпускаются в
пределах 0–25, 25–50 мм и т. д., до 300 мм, с дальнейшим шагом 100 мм. 300–400, 400–500.
Конструкция прибора достаточно проста, и при правильном
использовании можно легко добиться точных измерений.
Для того чтобы замерить, сначала нужно проверить точность прибора.
Необходимо закрутить винт и проверить – совпадает ли нулевая отметка на
шкале барабана с горизонтальным штрихом на стебле, если предел
измерений более 25 мм, то для проверки необходимо использовать
эталонные меры.
Перед началом измерения винт выкручивается до размера немного более
размера детали. Измеряемая деталь размещается между винтом и
неподвижным упором. Не зажимайте деталь вращением барабана, иначе есть
риск сдавить ее и получить неверные измерения. Винт необходимо слегка
прижать до характерного звука срабатывания – трещотка начинает
проворачиваться, закрутка микровинта останавливается после 3 щелчков.
Определяем показание по трем шкалам. Первые две расположены на стебле
и одна на барабане. По штрихам в верхней части шкалы определяется
количество полных миллиметров. К ним прибавляем, если возможно,
половину второй шкалы.
В завершение прибавляем значение со шкалы барабана в соответствие с
ценой деления шкалы, например, 0,01 мм.
Окончательный итог определяется суммированием всех трех показаний.
Для получения максимально точного результата рекомендуется проведение
нескольких замеров с расчетом среднего значения.
Если торцы будут загрязнены или повреждены, контакт с поверхностью
измеряемой детали будет неполный – отсюда погрешность и неверные
измерения. Рекомендуется хранить микрометр в коробке отдельно от какихлибо инструментов.
Для измерения размера ∅23 мы применим нутромер(рисунок 6). Им также
можно замерить размер ∅25−0,04
−0,07
Рисунок 6 Нутромер
Нутромер – это инструмент для определения размеров пазов, отверстий и
внутренних поверхностей изделий методами абсолютного или относительного
измерения. При определении диаметра принцип работы прибора сходен с
радиусометром, но позволяет производить замеры в труднодоступных местах.
. Чаще всего данные приборы подразделяются по методу измерений –
абсолютному или относительному. Для абсолютных измерений применяются
микрометрические типы инструмента, для относительных – индикаторные.
Микрометрический нутромер представляет собой винт с жестко
закрепленным барабаном и стеблем с измерительным наконечником. Его
конструкция сходна с микрометром, пределы измерений прибора могут
составлять от 50 до 4000 мм. Для проведения измерений необходимо
установить прибор строго перпендикулярно относительно оси отверстия
детали. Один конец плотно установить на край отверстия, а второй передвигать
в диаметральной плоскости с регулировкой микрометрическим винтом для
установления точного значения.
Индикаторный нутромер состоит из двух элементов – самой
измерительной части и индикаторной головки с часовым циферблатом. С его
помощью можно определять диаметры от 6 и более мм. при погрешности 0,150,025 мм. Цена деления прибора составляет 0,01 мм. Индикатор нутромера
оснащен двумя шкалами: малая – указывает количество полных оборотов
второй шкалы и большая – размер в пределах 1 мм при цене деления 0,01 мм.
Замер осуществляется путём подбора стержней требуемой длины.
Измерительный прибор размещается в отверстии строго перпендикулярно его
оси и при легких покачиваниях определяют отклонение размера в большую или
меньшую сторону по наклону стрелки. Если стрелка колеблется влево, то
диаметр изделия больше заданного при настройке инструмента, если вправо –
меньше. Далее, от набранного мерами значения отнимается (при наклоне влево)
или прибавляется (вправо) отклонение стрелки.
На чертеже ∅36,882-0,048 представлена винтовая однозаходная левая
канавка с шагом 18,8±0,005.
Нарезание винтовых канавок является одной из сложных операций,
выполняемых с помощью делительных головок. При фрезеровании винтовых
канавок фреза получает быстрое вращательное движение, определяющее
скорость резания. Обрабатываемая заготовка имеет сложное движение —
медленное вращательное движение вокруг своей оси и согласованное с ним
поступательное движение вдоль оси.
Винтовые канавки (правые и левые) можно фрезеровать концевой фрезой
на вертикально-фрезерном станке и дисковой фрезой на горизонтально
фрезерном станке. Дисковыми фрезами можно фрезеровать винтовые канавки
также на специально приспособленных вертикально-фрезерных и
бесконсольно-фрезерных станках с применением поворотной головки. Этот
метод целесообразно применять при фрезеровании винтовых канавок с
большим углом подъема, а также канавок на крупногабаритных заготовках.
Одним из параметров, определяющим вид резьбы, является количество
заходов. Оно варьируется в зависимости от степени сложности решаемых
задач. Не зависимо от числа она имеет равномерно расположенные заходы. Их
располагают на одинаковом расстоянии друг от друга, разбивая внешнюю
окружность детали на равное количество секторов.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата