“Año del buen servicio al ciudadano”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAL DE INGENIERIA MECÁNICA
CURSO:
CIENCIA DE LOS MATERIALES II
TEMA:
RECOCIDO CONTRA ACRITUD
INTEGRANTES:
 BRONCANO DEL AGUILA RAY
20161028I
COAQUIRA ORDOÑEZ LUIS BRYAN
20112686F
GONZALES PACHECO LUIS
20142671G
PROFESOR:
LUIS SOSA, JOSE
SECCIÓN:
“C”
LIMA, 14 DE OCTUBRE DEL 2017
Universidad nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Mecánica
RECOCIDO CONTRA ACRITUD
OBJETIVOS:

Observar cómo varían las propiedades mecánicas del Cobre (Cu) luego de
someterlo a un recocido contra acritud, previamente, sometido a un trabajo en
frío o deformación plástica.

Conocer los mecanismos de recristalización, las transformaciones que ocurren
en las estructuras cristalinas en el metal.

Realizar los respectivos ensayos de dureza y metalografía a los materiales
escogidos (Cu) para el trabajo en frío a distintos valores de deformación
longitudinal y sometida posteriormente al recocido.

Realizar el tratamiento térmico de recocido para así restablecer las
propiedades y estructuras que se perdieron en el proceso de
deformación en frio.
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DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES:
Horno eléctrico para el
recocido
Se utiliza para someter a las
probetas al tratamiento térmico
de recocido.
Lijas al agua
Se utilizan para el arranque de
material necesario. Se usaron
lijas de 180,
360,600,800,1000,1200.
Durómetro Rockwell
electrónico
Usado para obtener los valores
de dureza después del
recocido.
Ácido nítrico
Utilizado para el respectivo
ataque químico.
Microscopio Metalográfico
Usado para visualizar las
imágenes micrográficas de las
probetas después de la
deformación.
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Probetas para el recocido
Estas probetas fueron
deformadas en frio mediante
compresión en una prensa
hidráulica, desde una
deformación nula hasta una
máxima.
Maquina pulidora
Se hace con el objetivo de
eliminar todas las rayas finas
producidas durante el desbaste,
tendiendo a obtener una
superficie especular.
DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO:
I. Se preparó el horno a una temperatura de 800°C, temperatura aproximada para
realizar el recocido.
II. Se procedió a introducir las probetas en el horno, apagar el horno y dejarlas reposar
dentro de este por 2 a 3 horas.
III. Una vez culminado el proceso de recocido se examina la probeta y se procede a
realizar el lijado, pulido y baño químico respectivo.
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IV. Finalmente se lo lleva al microscopio para el análisis de los granos.
NOTA1: En cualquiera de los pasos de pulido siempre que se vaya a observar la
probeta debe lavarse con alcohol y secarse con algodón en el secador para evitar
corrosión
NOTA2. Si se debe suspender el laboratorio por algún motivo la probeta debe lavarse
con alcohol, secarse con algodón y con el secador y cubrir su superficie trabajada con
vaselina.
DATOS OBTENIDOS DEL LABORATORIO:
A continuación, se adjunta las medidas de dureza en el durómetro Rockwell de cada
una de las probetas después de haber sido recocidas.
DUREZA MEDIDA EN ESCALA HRH (Rockwell Escala H, P = 60 kgf, d= 1/8 pulg)
PROBETA
0
1
2
3
4
5
6
1
68.6
57.1
61.3
64.6
66.9
66.3
66.2
2
74.2
63.5
66.7
65.4
68.1
67.1
67.8
4
3
70.4
61.6
65.3
67.1
68.4
69.6
68.4
PROM
71.1
60.7
64.4
65.7
67.8
67.7
67.5
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CALCULOS Y RESULTADOS:
Mediante las siguientes formulas se hallaron los valores respectivos del índice de
grano de cada probeta según la norma ASTM E112:
N  2n 1
Donde:
N= número de granos por área de 1plg2
n= índice de grano.
Se ha limitado un cuadrado de 1plg x1plg de área en cada medida de índice de grano.
El diámetro del ocular mide 1,8mm en 100X, por lo tanto, la imagen del ocular tiene
un diámetro de 180mm en el papel.
Se ha designado:
Marcas negras: granos incompletos.
Marcas azules: granos completos.
Probeta 0:
N
8
 11  15 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .15  2n1
100
1
.15  2n1
1
n  4.91  5
5
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Probeta 1:
N
6
 9  12 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(12)  2 n1
100
1
.(12)  2n1
1
n  4,58  5
Probeta 2:
N
15
 23  30,5 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(30,5)  2n1
100
1
.(30,5)  2n1
1
n  5,93  6
Probeta 3:
N
10
 16  21 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(21)  2 n1
100
1
.(21)  2n1
1
n  5.39  5
6
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Probeta 4:
N
14
 30  37 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(37)  2 n1
100
1
.(37)  2 n1
1
n  6.21  6
Probeta 5:
N
13
 43  49.5 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(49.5)  2n1
100
1
.(49.5)  2n1
1
n  6.63  7
Probeta 6:
N
9
 40  44.5 granos
1 p lg 2
2
100 2
(
) .(44.5)  2n1
100
1
.(44.5)  2n1
1
n  6.48  6
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CONCLUSIONES:
 Después del recocido contra acritud, se ha podido notar mediante las medidas
de dureza la disminución de dureza, quiere decir que durante el recocido se
logró llegar a la etapa de recristalización donde se aprecia el cambio de dureza
debido a la formación de un grano más uniforme libre de deformaciones.
 Luego del recocido contra acritud, el tamaño de grano ha ido disminuyendo,
desde la probeta 0 hasta la probeta 6, nos quiere decir que, a mayor porcentaje
de deformación, hay menor tamaño de grano.
RECOMENDACIONES:
 Se recomienda que la superficie donde se va a medir la dureza tiene que ser lo
más plano posible para que el error de medición no sea muy grande. Unas
cuantas micras de desnivel ya representa un gran error en la medición de
dureza.
 Se debe pulir y realizar un ataque nital para poder observar mejor la
microestructura. Siempre limpiar con alcohol y secar con algodón.
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BIBLIOGRAFIA:

Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. William Smith

Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los materiales, William D. Callister
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ANEXOS:
Medidas de dureza del Laboratorio 1, cuando las probetas adquirieron acritud:
N°
Lo (mm)
Lf (mm)
% Def
P(psi)
0
1
2
3
4
5
6
17.6
17.87
17.88
18
17.23
16.29
17
17.6
16.47
13.97
9.13
7.4
7.73
5.86
0.00%
7.83%
21.87%
49.28%
57.05%
52.55%
65.53%
0
80
142
191
241
286
345
10
A
55.23
72.07
86.9
94.57
96.93
95.27
96.03
Dureza (HRF)
B
C
60.43
56.03
72.13
54.63
87.53
75.87
93.57
89.37
95.63
82.73
92.47
89.2
93.9
94.1
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Probetas recocidas (estructura):
Probeta 0
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
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Probeta 4
Probeta 5
Probeta 6
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CUESTIONARIO
1.- Mencionar los procesos que ocurren durante el calentamiento de un metal
que ha sido deformado en frío.
a) Proceso previo:
Este proceso no requiere una alta temperatura, ya que en este caso se
produce una traslación insignificante de los átomos. Un pequeño
calentamiento elimina ya la deformación de la red. Las líneas que en los
roentgenogramas del metal deformado son borrosas debido a las
alteraciones de la red y de su regularidad, vuelve a hacerse claras.
b) Proceso de Restauración:
En esta parte del proceso se da la eliminación de las deformaciones de la
red. Como resultado de esto disminuyen un poco la dureza y la resistencia,
mientras que la plasticidad aumenta.
c) Proceso de Polinización:
Al mismo tiempo de la restauración se puede dar este proceso, que consiste
en que las dislocaciones que dentro del grano se encuentran en desorden
se agrupan formando una pared y creando una estructura reticular, que
puede ser estable y dificultar los procesos que se desarrollan a temperatura
más altas.
d) Proceso de Recristalización:
Donde se lleva a cabo la formación de nuevos granos, este proceso se
desarrolla a temperaturas más elevadas que la restauración y la polinización
y puede comenzar con una velocidad apreciable después de calentar el
metal por encima de una temperatura determinada.
e) Crecimiento de grano:
En este último proceso comienza el consumo gradual de la matriz trabajada
en frio debido al crecimiento de estos granos.
Una vez terminado todos los procesos, la estructura del metal y sus
propiedades vuelven a ser las de antes de ser deformado.
2.- Mencionar como cambia la resistencia eléctrica del material durante la
recuperación en un recocido contra acritud.
Cuando se eleva la temperatura, se observa una disminución de la resistividad,
lo que puede atribuirse a la migración y eliminación de las vacancias y una
reducción de la densidad de dislocaciones.
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3.- Durante el recocido de un material deformado en frío ¿Cómo es el
crecimiento de los granos?
 En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el
crecimiento de los granos corresponde a la disminución de la energía
asociada con los bordes de grano.
 El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento de la
interface grano recristalización-grano deformado.
 Los bordes de grano tienden a moverse hacia el centro de la curvatura.
 El ángulo entre tres bordes de grano es de alrededor de 120º
4.- Se tienen dos probetas de hierro electrolítico deformadas 5% y 50%, que
son recocidas a 800 grados centígrados, ¿Cuál de ellas alcanzará un grano
más grande después del mismo tiempo de permanencia en el horno?
A mayor porcentaje de deformación inicial, menor tamaño de grano
recristalizado
Según la gráfica, vemos que
la probeta con 5% de
deformación alcanzara a
tener un grano más grande a
comparación de la otra
probeta.
5.- ¿A qué se denomina textura de un material deformado en frío?
Se denomina “textura” a la orientación que toman los granos del material debido
a la deformación en frio. Con el aumento de la deformación crece el grado de
“texturación” y cuando los grados de deformación son grande alcanza el 100%,
es decir, todos los granos resultan estar igualmente orientados.
6.- ¿En qué se diferencia el proceso de recristalización para un material
deformado en frío de uno deformado en caliente?
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Cuando es deformado en caliente el material mantiene las propiedades que
obtiene en el proceso de recristalización, pero si es deformado en frio el material
sufre una variación de sus propiedades al bajar la temperatura donde se llevó
a cabo la recristalización.
7.- ¿A qué se denomina grado de deformación crítico o porcentaje de
deformación crítico?
Existe un grado crítico de trabajo en frio por debajo del cual la recristalización
no puede ocurrir, tal como se muestra en la figura. Normalmente, este valor
está comprendido entre el 2% y el 20% de trabajo en frío.
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