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Práctica recomendada para los procedimientos
de inspección, mantenimiento, reparación y
reacondicionamiento de equipos de elevación
PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
OCTAVA EDICIÓN, MAYO DE 2014
ADENDA 1, MARZO 2019 FE DE
ERRATAS 1, AGOSTO 2019
energia'Enfermo
11
AMERICANP Y ROLEUM
INSTALACIÓN
Fecha de emisión: agosto de 2019
Publicación afectada: Práctica recomendada 8B de API, Procedimientos para inspecciones, mantenimiento,
reparación y reacondicionamiento de equipos de elevación, octava edición, mayo de 2014
Fe de erratas 1
Tabla A.2: El encabezado de la tabla sha/1 se cambiará como se indica en el cuadro rojo:
Diámetro de recalque nominal,
Du
1
Maldn'llm Atlowal>fe (Wom) sapo Shoulder Bore,
l\tA
1
Notas especiales
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Avenue, NW, Suite 1100, Washington, DC 20001, standards@api.org.
¡¡¡
Contenido
Página
1
Alcance
2
Referencias normativas
1
..... ......... ......... .............. ..... ...................... .... 2
3
Términos, definiciones y términos abreviados. . . . . .. .. . . . ... . . . . .. .. . ... . . ... . .... . ..... .. ... . . . 2
3.1 Términos y definiciones. ... . ... . . . . . . . ... .... . .... . ... . .... . . . . . . . . . . . ... . .... . ... . . .. .. . . . .2
3.2 Términos abreviados. . .. .. . ....... . . .... .... ... . . . . . .... .. . ... . . .. . . .. . . . . .... . . . ..... ... . .3
4 Principios Generales . . . . . . . . . . . . ... . . ... . .... . .. .. . . . . . . . . . . ... . . ... . .. .. . ...... . . ... . . . . . . .3
4.1 Procedimientos
3
4
5 Inspección y Mantenimiento
5.1 Generalidades. . . . . ... .. . . ... . .. .. . ... . ... . . ... . . ... ..... . ... . . ... . . . . . . ... . . ..... . . . . . . ... . ...5
5
4.2 Cualificación del personal
5.2 Mantenimiento
5.3 Inspección
6 Reparación. . . . ... .. .. . .. .. . .. . . ... .... ..... ... • . .... ...... . .. .. . .. .. . . . .. . .. ..... ... .• .. . ..10 6.1
Procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . ... . . ... . . ... . . . . . . . . . . . ... . .... . ... . . ... . . . . . . . . . . . . . . 1 o
6.2 Cojinetes
6.3 Piezas de repuesto. . . . . . ... . .. .. . ... . . ... . . ... . . . . ..... . .. ... .... .... . ... . . . . . . . . . . . . . . . 1 o
5
5
10
7.1 Procedimientos
10
10
8 Pruebas de carga
10
8.2 Prueba de carga de Peñormance
10
11
7 Remanufactura
7.2 Verificación. . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . ... . .. .. . ... . . . . . . . . . . . ... . . ... . . ... . ... . . . . . . . . . . . . . . . 1 o
8.1 Generalidades. . . . . .... . . ... . . ... . ... . . . . . . . . . . . . . . . . ... . .. .. . ... . ... . . . . . . . ... . .... .... .. . . ..1 o
8.3 Prueba de carga de prueba
9.3 Registros de actividades
11
11
11
12
Anexo A (normativo) Límites de desgaste para orificios de elevador de arcén cuadrado
13
Anexo B (informativo) Desalineación de Top Drive/Power Swivel
15
Bibliografía
17
9 Documentación y Registros 9.1
General
9.2 Ficha Equipo Usuario/Propietario
Mesas
1
Inspección y Mantenimiento Periódicos-Categorías y Frecuencias
A.1
A.2
Límites de desgaste para orificios de elevador de hombro cuadrado para revestimiento y tubería sin recalque
Límites de desgaste para orificios de elevador de reborde cuadrado para revestimiento y tubería con reborde
V
8
13
14
Práctica recomendada para los procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y
Remanufactura de Equipos de Elevación
1 Alcance
Este documento proporciona pautas y establece requisitos para la inspección, el mantenimiento, la reparación y la
refabricación de elementos de equipos de elevación fabricados de acuerdo con API 8A, API 8C o ISO 13535 utilizados en
operaciones de perforación y producción, a fin de mantener la capacidad de servicio de este equipo.
Los elementos del equipo de elevación de perforación y producción cubiertos son:
poleas y cojinetes de bloque de corona;
poleas móviles y poleas de gancho;
adaptadores de bloque a gancho;
conectores y adaptadores de enlace;
ganchos de perforación;
ganchos para tubos y ganchos para varillas de bombeo;
enlaces de ascensores;
elevadores de revestimiento, elevadores de tubería, elevadores de tubería de perforación y elevadores de collar de perforación;
elevadores de varillas de bombeo;
adaptadores giratorios de asa giratoria;
pivotes giratorios;
giratorios eléctricos;
submarinos de potencia;
arañas, si se pueden utilizar como ascensores;
amarres de línea muerta/anclajes de cable;
compensadores de movimiento de sarta de perforación;
hiladores Kelly, si se pueden utilizar como equipo de elevación;
componentes de herramientas que funcionan con elevadores, si se pueden usar como equipo de elevación;
componentes de herramientas que funcionan en boca de pozo, si se pueden utilizar como equipo de elevación;
abrazaderas de seguridad, susceptibles de ser utilizadas como equipo de elevación;
unidades superiores;
herramientas para correr carcasas.
2
PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
2 Referencias normativas
El siguiente documento referenciado es indispensable para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se
aplica la edición citada.Para las referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las
modificaciones).
ISO 9712 1 , Ensayos no destructivos - Cualificación y certificación de personal.
3 Términos, definiciones y términos abreviados
A los efectos de este documento,se aplican los siguientes términos, definiciones y términos abreviados.
3.1 Términos y definiciones
3.1.1
crítica! área
Región altamente solicitada de un componente de soporte de carga primaria según lo define el fabricante.
3.1.2
piezas fungibles
Partes normalmente usadas o consumidas en servicio.
EJEMPLO
Sellos, empaques, filtros, empaques, correas trapezoidales, cubiertas, protectores, respiraderos, drenajes y accesorios diversos y
sujetadores.
3.1.3
inspección
Comparación de la conformidad del equipo con estándares predeterminados, seguida de una determinación de la acción requerida.
3.1.4
prueba de carga
Prueba en la que se aplica una carga bajo condiciones controladas y monitoreadas para verificar la capacidad de servicio del equipo.
3.1.5
mantenimiento
Acciones que incluyen inspección, ajustes,limpieza, lubricación, prueba y reemplazo de piezas consumibles, según sea
necesario para mantener la capacidad de servicio del equipo.
3.1.6
fabricante
Individuo o empresa que fabrica o procesa equipos o materiales cubiertos por este documento.
3.1.7
dueño
Individuo, entidad legal u organización que posee el título legal del equipo.
3.1.8
carga primaria
Carga axial a la que está sometido el equipo en funcionamiento.
1 Organización Internacional de Normalización,1, cap. de la Voie-Creuse, Case postale 56, CH-1211, Ginebra 20,Suiza, www.Yo asi.
organización.
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES, MANTENIMIENTO,REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN
3.1.9
componente principal de transporte de carga
Componente del equipo a través del cual se transporta la carga primaria.
3 . 1 . 10
remanufacturar
Acción realizada sobre un equipo que involucra un proceso especial o remaquinado.
3. 1 . 11
reparar
Acción realizada en equipos queimplica el reemplazo de piezas,que no sean piezas fungibles, pero excluye la
remanufactura.
3. 1 . 12
utilidad
Condición de una pieza de equipo en cualquier momento que afecte la capacidad del equipo para realizar su(s) función(es) según lo
previsto.
3. 1 . 13
proceso especial
Operación que puede cambiar o afectar las propiedades mecánicas, incluida la tenacidad, de los materiales utilizados en el
equipo.
3. 1 . 14
pruebas
Acción realizada sobre un equipo para asegurar quepuede realizar una función requerida.
3. 1 . 15
usuario
Individuo o empresa que utiliza equipos o materiales, o implementa normas.
3.2 Términos abreviados
MONTE
prueba de partículas magnéticas
END
ensayo no destructivo
PSL
nivel de especificación del producto
PT
prueba de líquidos penetrantes
RT
pruebas radiográficas
Utah
Prueba de ultrasonido
4 Principios Generales
4.1 Procedimientos
4. 1 . 1. General
Los usuarios/propietarios de equipos de izaje deberán establecer procedimientos escritos para la inspección, mantenimiento, reparación y
remanufactura de cada elemento del equipo.
3
4
PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
4.1.2 Desarrollo de procedimientos
4.1.2.1 Desarrollo de procedimientos conjuntos de usuario/propietario y fabricante
El usuario/propietario y el fabricante deben desarrollar y actualizar conjuntamente los procedimientos de inspección, mantenimiento,
reparación y refabricación de acuerdo con la aplicación del equipo, la carga, el entorno de trabajo, el uso y las condiciones operativas.
.
Estos factores pueden cambiar como resultado de nuevas tecnologías, mejoras de productos o cambios fundamentales en las condiciones del
servicio.
4.1.2.2 Desarrollo de procedimientos de usuario/propietario
Si el fabricante del equipo ya no existe o por alguna razón no puede proporcionar recomendaciones adecuadas, el usuario/
propietario deberá desarrollar procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y refabricación consistentes con
prácticas industriales ampliamente aceptadas.
4.1.2.3 Piezas y herramientas
Los equipos de END, mantenimiento y desmantelamiento deben seleccionarse adecuadamente y adaptarse a las piezas que se van a
inspeccionar y mantener.
4.2 Cualificación del personal
4.2.1 Niveles de calificación del personal de END
4.2.1.1 Calificación
Los inspectores deberán conocer el tipo de equipo que se evaluará y los métodos NDT que se aplicarán.
Los usuarios/propietarios deberán verificar que el inspector de END cuente con la siguiente información:
planos de montaje y planos de identificación de elementos críticos! áreas;
criterios de rechazo.
Además, los usuarios/propietarios pueden proporcionar el historial de rectificado o refabricación, si está disponible.
A falta de crítica! dibujos de área, todas las áreas de los componentes de soporte de carga primaria se deben considerar críticas.
Estos datos serán utilizados por el inspector para adaptar el procedimiento de inspección.
4.2.1.2 Certificación
El inspector de END deberá estar certificado de acuerdo con la norma ISO 9712 o por otros programas o estándares de certificación de END reconocidos.
4.2.2 Niveles de calificación del personal de soldadura
Los soldadores deben estar calificados según un estándar reconocido.
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES, MANTENIMIENTO,REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN
5
5 Inspección y Mantenimiento
5.1 Generalidades
5 . 1 . 1 Criterio
La inspección y el mantenimiento están íntimamente relacionados. Las acciones de inspección y mantenimiento pueden iniciarse con base en,
entre otros, uno o más de los siguientes criterios:
intervalos de tiempo específicos;
límites de desgaste medibles (los límites de desgaste para orificios de elevador de hombro cuadrado para revestimiento y tubería se enumeran en las Tablas
A.1 y A.2 en el Anexo A);
acumulación de ciclos de carga;
incumplimiento de los equipos;
ambiente;
experiencia {historia);
los requisitos reglamentarios.
5.1.2 Consideraciones de seguridad
Los operadores deberán revisar las consideraciones de seguridad aplicables al sitio donde se realiza la actividad de mantenimiento.
5.2 Mantenimiento
5.2.1 Generalidades
El mantenimiento de los equipos consiste en acciones como ajustes, limpieza, lubricación y reemplazo de partes
fungibles. La complejidad de estas actividades y los riesgos de seguridad involucrados se considerarán en la asignación
de los recursos apropiados, tales como instalaciones, equipos y personal calificado.
5.2.2 Procedimientos
Además de los procedimientos desarrollados de conformidad con 4 . 1, el fabricante debe definir las herramientas especiales, los
materiales, los equipos de medición e inspección y las cualificaciones del personal necesarios para realizar el mantenimiento. El
fabricante también debe especificar los procedimientos que debe realizar únicamente el fabricante, ya sea dentro de las instalaciones
del fabricante o dentro de otras instalaciones aprobadas.
5.3 Inspección
5.3.1 Generalidades
La existencia de grietas puede indicar un deterioro severo y una falla inminente. Su detección, identificación y evaluación
requieren métodos de inspección precisos.
Entonces se requiere atención inmediata ya sea para retirar el equipo del servicio inmediatamente o para proporcionar el servicio y/o
reparación apropiados.
Se debe tener precaución para tener en cuenta la mayor susceptibilidad a la fractura frágil de muchos aceros cuando se opera
a bajas temperaturas.
Si se descubren defectos de fabricación, deben informarse al fabricante o al proveedor..
6
PRÁCTICA RECOMENDADA API 88
5.3.2 Categorías de inspección
5.3.2.1 Generalidades
El objetivo de estas inspecciones es detectar defectos de servicio, posibles defectos de fabricación ocultos y posibles caídas de
objetos.
Los resultados de la inspección se informarán en los archivos y planos del equipo.
5.3.2.2 Categoría 1
Esta categoría involucra observar el equipo durante la operación paraindicios de desempeño inadecuado.
cuando está en uso,el equipo debe inspeccionarse visualmente diariamente para detectar grietas, ajustes o conexiones sueltas, elongación de
las piezas y otros signos de desgaste, corrosión o sobrecarga. Cualquier equipo que muestre grietas, desgaste excesivo, etc., deberá retirarse
del servicio para un examen más detallado.
La inspección diaria incluirá la inspección visualinspección de posibles objetos caídos y dispositivos de retención o
características que puedan dañarse,necesita ajuste o falta. Cualquier posible objeto caído o dispositivo de retención dañado o
faltante deberá corregirse de inmediato.
El equipo deberá ser inspeccionado visualmente por una persona con conocimientos en ese equipo y su función.
5.3.2.3 Categoría 11
Esta es una inspección de Categoría I más una inspección adicional de corrosión, deformación, componentes sueltos o
faltantes, deterioro, lubricación adecuada, ¡exteriores visibles! grietas y ajuste.
5.3.2.4 Categoría 111
Esta es una inspección de Categoría 1 1 más una inspección adicional, que debe incluir NDT de elementos críticos. áreas y puede implicar algún
desmontaje para acceder a componentes específicos y para identificar el desgaste que excede las tolerancias permitidas por el fabricante.
5.3.2.5 Categoría IV
Esta es una inspección de Categoría 111 más una inspección adicional para la cual el equipo se desmonta en la medida necesaria para realizar
NDT de todos los componentes principales que soportan la carga según lo definido por el fabricante.
El equipo será:
desensamblado en una instalación debidamente equipada en la medida necesaria para permitir la inspección completa de todos los
componentes principales que soportan la carga y otros componentes que son críticos. al equipo;
inspeccionado por desgaste excesivo, grietas, fallas y deformaciones.
Las correcciones se harán de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Antes de las inspecciones de Categoría 111 y Categoría IV, todo material extraño como suciedad, pintura, grasa, aceite, escamas,etc.
se eliminarán de las partes afectadas mediante un método adecuado (p. ej., decapado, limpieza con vapor, granallado).
PRÁCTICAS RECOMENDADASCE PARA PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES,MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN
7
5.3.3 Frecuencia
5.3.3.1 Inspección periódica
El usuario/propietario del equipo debe desarrollar programas de inspección basados en la experiencia, las recomendaciones
del fabricante y uno o más de los siguientes factores:
ambiente;
ciclos de carga;
los requisitos reglamentarios;
tiempo de funcionamiento;
pruebas;
refacción;
remanufacturar
Como alternativa, el usuario/propietario puede utilizar las pautas de la Tabla 1. La planificación a largo plazo se ajustará para no
interferir innecesariamente con las operaciones en curso.
5.3.3.2 Inspección no periódica
Un apagado completo en el trabajoSe debe realizar una inspección equivalente a la categoría 111 periódica o la categoría IV (para el equipo en
cuestión) antes (si se prevé) y después de las críticas. trabajos (p. ej., ejecutar sartas de revestimiento pesadas,sacudidas, tirones de tuberías
atascadas y/o funcionamiento a temperaturas extremadamente bajas).
5.3.4 Inspección de componentes reacondicionados
5.3.4.1 A menos que se apliquen recomendaciones específicas y más estrictas, las soldaduras de los componentes que soportan la carga primaria deben
inspeccionarse de la siguiente manera:
a) inmediatamente después de la molienda;
b) después de la soldadura, pero no antes de las 24 h después de que la pieza haya alcanzado la temperatura ambiente;
e) en servicio, después de un período de tiempo a especificaren los procedimientos del usuario/propietario/fabricante excepto
(a menos que el fabricante recomiende lo contrario) para piezas internas no accesibles refabricadas bajo la garantía total
del fabricante.
5.3.4.2 Los mismos métodos y procedimientos NDT que detectaron los defectos iniciales se deben utilizar después de la refabricación. En el
caso de remanufactura de componentes portadores de carga primaria mediante soldadura, se deben aplicar al menos dos de los métodos
siguientes más apropiados con respecto a 5.3.4.1 (b).
a) MT, para materiales ferromagnéticos,o PT, para materiales no ferromagnéticos, para detectar posibles defectos superficiales.
b) UT para detectar posibles defectos debajo de la superficie. RT puede usarse como una alternativa a UT si se demuestra que es al menos tan
efectivo como UT en la misma configuración.
e) Prueba de carga de prueba de acuerdo con 8.3, seguida de NDT superficial de los componentes probados.
8
PRÁCTICA RECOMENDADA API 88
Tabla 1-Inspección y Mantenimiento Periódicos-Categorías y Frecuencias
Frecuencia
Días
Equipo
1
Años
Meses
7
1
3
6
1
2
5
Categoría de inspección
Poleas y cojinetes de bloque de corona
1
11
11 1
IV
Ganchos perforadores (que no seanganchos de varilla de succión}
1
11
11 1
IV
1
11
111
IV
Conectores y adaptadores de enlace
1
11
11 1
IV
Ganchos para tubería y ganchos para varillas de bombeo
1
11
111
IV
Enlaces de ascensor
1
11
111
IV
11
1 11
IV
Herramientas para correr revestimientos
11
111
IV
Elevadores de varillas de bombeo
11
11 1
IV
Adaptadores giratorios de estribo giratorio
1
11
111
IV
Giratorios giratorios
1
11
111
IV
Giratorios eléctricos
1
11
11 1
IV
Orivas superiores
1
11
111
IV
Powersubs
1
11
111
IV
Las arañas, si se pueden utilizar como
ascensores
1
11
11 1
Anclajes de cable/amarre de fecha límite
1
11
111
IV
Compensadores de movimiento de sarta de perforación
11
1 11
IV
111
IV
Bloques móviles, bloque de gancho y
adaptador de bloque a gancho
Elevadores de revestimiento, elevadores de tubería, elevadores de
tubería de perforación y elevadores de collar de perforación;
hilanderos kelly,si se puede utilizar como
equipo de elevación
1
Herramientas para subir y bajar de
pozo, si se pueden usar como equipo
de izaje
11
1 11
11
IV
Abrazaderas de seguridad, si se pueden utilizar como
equipo de elevación
NOTA
11
Las frecuencias recomendadas arribaaplicar para el equipo en uso durante el período especificado.
IV
IV
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES,MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE POLIPASTOyoEQUIPOS NG
9
Otras técnicas de END aplicadas a los equipos de izaje deberán someterse a la aprobación específica tanto del usuario/propietario
como del fabricante.
5.3.5 Resultados de las Inspecciones
5.3.5.1 Criterios de aceptación
Los criterios de aceptación se establecerán con base en la experiencia y el fabricante.'recomendaciones El equipo desgastado
que no cumpla con los criterios de aceptación no se aceptará para su funcionamiento..
5.3.5.2 Equipo rechazado
El equipo rechazado deberá marcarse y retirarse del servicio.
5.3.5.3 Indicaciones de Suñace
Las indicaciones de superficie identificadas por NDT pueden ser admisibles o no admisibles dependiendo de su tamaño,forma y
ubicación, según lo definido por el fabricante.
5.3.5.4 Indicaciones permitidas de Suñace
Las indicaciones de superficie permitidas son indicaciones de superficie de tal tamaño, forma y ubicación que no es necesario
eliminarlas.
5.3.5.5 Indicaciones Suñace No Permitidas
Las indicaciones superficiales no permitidas se clasificarán de la siguiente manera.
a) Indicaciones superficiales menores:
Las indicaciones superficiales menores pueden eliminarse limando o esmerilando si esto se puede lograr dentro de los límites
especificados por el fabricante; de lo contrario, se clasificarán como indicaciones superficiales mayores. Se debe tener cuidado para
evitar el calentamiento hasta el punto de que pueda cambiar las propiedades mecánicas, incluida la tenacidad, del material.
a) Principales indicaciones superficiales:
Las principales indicaciones de la superficie, que requieren la eliminación de material más allá de los límites especificados por el fabricante, deben
corregirse mediante remanufactura.
5.3.6 Inspección y mantenimiento (lubricación) del cable metálico
La inspección y el mantenimiento (lubricación) del cable de acero utilizado para izar se deben realizar con regularidad. Se puede consultar API
RP 9B [1] para obtener más información sobre la inspección y el mantenimiento de cables de acero..
5.3.7 Límites de desgaste para orificios de elevador de arcén cuadrado
Los límites de desgaste para orificios de elevador de hombro cuadrado para revestimiento y tubería deben ser los especificados en el Anexo A.
5.3.8 Inspección y mantenimiento por desalineación de Top Drive/Power Swivel con el pozo
La inspección y el mantenimiento de la desalineación del top drive/power swivel con el pozo deben llevarse a cabo como se indica en el Anexo
B.
10
RECUPERACIÓN DE APImilímetroPRÁCTICA FINALIZADACE8B
6 Reparación
6.1 Procedimientos
Los fabricantes deben proporcionar información adecuada para permitir que el usuario/propietario del equipo identifique la naturaleza de las
reparaciones que pueden ser necesarias. Las reparaciones se realizarán usando métodos o procedimientos establecidos de acuerdo con 4.1 .
6.2 rodamientos
Los cojinetes antifricción juegan un papel importante en la capacidad de servicio del equipo. Las causas más probables de la
necesidad de reemplazar los rodamientos son jaulas muy flojas o dobladas (retenedores de elementos rodantes), corrosión, abrasión,
lubricación inadecuada (o incorrecta) y desconchado debido a la fatiga. Una holgura excesiva puede indicar un ajuste o ensamblaje
inadecuado y debe corregirse.Reparación de anti-El personal de campo o de taller no debe intentar usar cojinetes de fricción. Se debe
consultar al fabricante del equipo en caso de falla inexplicable o repetida del rodamiento.
6.3 Piezas de repuesto
Todos los componentes de transporte de carga primaria de repuesto deberán cumplir o superar las normas del fabricante original.'s criterios y
los siguientes requisitos:
a) los componentes principales de soporte de carga estarán sujetos a los mismos requisitos y estándares mínimos que los
componentes del equipo original;
b} los requisitos de documentación y trazabilidad serán los mismos que para los componentes del equipo original.
7
Remanufacturar
7.1 Procedimientos
La remanufactura del equipo debe realizarse usando métodos y procedimientos desarrollados de acuerdo con 4 . 1. El
material utilizado para la remanufactura deberá estar calificado para los requisitos del fabricante en cuanto a propiedades
mecánicas, ductilidad y tenacidad. La clasificación del equipo resultante de la refabricación debe estar de acuerdo con el
fabricante del equipo.'recomendaciones Los equipos que no puedan ser remanufacturados serán destruidos.
Si es necesario soldar, se debe realizar de acuerdo con un procedimiento escrito que haya sido calificado de acuerdo
con un estándar reconocido..
7.2 Verificación
Después de la remanufactura,la verificación se debe realizar de acuerdo con 5.3.4.
8 Pruebas de carga
8.1 Generalidades
A continuación se describen dos tipos de pruebas de carga.
8.2 Prueba de carga de rendimiento
Se puede usar una prueba de rendimiento de carga para verificar la función del equipo y/o su capacidad para funcionar en condiciones
específicas o junto con otros equipos o materiales (p. ej., se puede usar para determinar los efectos de sujetar una tubería específica con una
determinada presión). ascensor). Una prueba de rendimiento puede consistir en cualquier número de ciclos (según sea necesario) de cargas
hasta, pero sin exceder, la carga nominal del equipo bajo prueba.
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES,MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN
11
8.3 Prueba de carga de prueba
Se realiza una prueba de carga de prueba aplicando una carga igual a 1 . 5 veces la carga nominal del equipo por un período no menor a 5 min. Las
pruebas de carga de prueba no deben consistir en más de un ciclo y no se deben usar en lugar de las pruebas de carga de desempeño. El equipo de
elevación debe someterse a una prueba de carga de prueba solo una vez después de la fabricación o remanufactura, ya que las cargas superiores a la
carga nominal pueden causar daños acumulativos (fatiga). Una prueba de carga de prueba debe ser seguida por NDT de superficie. Los materiales que
son propensos al agrietamiento retardado deben someterse a NDT de superficie no antes de las 24 h después de la prueba de carga de prueba.
9 Documentación y Registros
9.1 Generalidades
El usuario/propietario deberá mantener un archivo del equipo que contenga la información pertinente sobre el equipo. El
archivo del equipo debe incluir lo siguiente:
a) documentación entregada por el fabricante;
b) documentación establecida por el usuario/propietario durante la vida útil del equipo.
9.2 Ficha Equipo Usuario/Propietario
9.2.1 Generalidades
El usuario/propietario deberá construir, para cada elemento del equipo, un archivo de equipo que incluya la siguiente información, cuando esté
disponible:
a) descripción del equipo, tipo y estilo, número de serie, PSL, especificaciones, fabricante;
b) capacidades nominales;
c) lista de componentes y planos de montaje, destacando los grados de acero, PSL y temperatura mínima de servicio de crítica!
componentes ¡Crítica! las áreas deberán estar claramente definidas;
d) categorías/frecuencias de inspección/mantenimiento recomendado y medidas de seguridad relacionadas;
e) defectos reparables con sus dimensiones (máximas) y ubicación (según corresponda);
f) registros de actividad;
g) tiempo de ejecución efectivo (cuando sea posible) y crítico! trabajos.
9.2.2 Identificación/trazabilidad
El número de serie de la unidad o la marca de identificación proporcionada por el fabricante deben mantenerse en el equipo. El usuario/
propietario debe proporcionar una marca de identificación para el equipo no identificado. Los números de serie o la marca de identificación se
registrarán en el archivo del equipo.
9.2.3 Historia
Los cambios en el estado del equipo que podrían afectar la seguridad, la capacidad de servicio o el mantenimiento del equipo deben registrarse en el
archivo del equipo.
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PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
9.3 Registros de actividades
Los registros de las inspecciones de Categoría 1 1 1 y Categoría IV deben incluirse en el archivo del equipo, así como cualquier dato de
prueba de carga relacionado o que indique la capacidad de carga del equipo.
Las entradas que describen las actividades de reparación, remanufactura y prueba deben incluirse en el archivo del equipo del usuario/propietario.
Los registros deberán indicar:
a) defectos significativos (tipo, dimensiones) informados en un dibujo;
b) ubicación y alcance de las reparaciones;
e) métodos y resultados de NDT;
d) componentes de soporte de carga primaria reemplazados o remanufacturados;
e) la fecha y el nombre de la(s) persona(s) responsable(s) involucrada(s) en la inspección, mantenimiento, reparación o
remanufactura.
Anexo A
(normativo)
Límites de desgaste para orificios de elevador de arcén cuadrado
A.1 Evaluación del acoplamiento de tubería de revestimiento o tubería (o hombro de carga)
La capacidad del acoplamiento del casing ar tubing (reborde de carga de la conexión ar) para soportar la carga requerida se ve afectada por el desgaste
del orificio del elevador, lo que reduce el área de contacto entre el acoplamiento (reborde de carga de la conexión ar) y el reborde de carga del elevador.
La capacidad de las conexiones de la tubería de revestimiento o tubería para soportar una carga específica debe determinarse asumiendo que el
diámetro interior del elevador se aproxima al valor indicado en la Tabla A.1 o la Tabla A.2. La capacidad de carga de las protuberancias de elevación (u
otros dispositivos que proporcionan una cara de carga perpendicular a la línea central del tubular), destinadas a soportar la carga tubular a través del
contacto con la cara de carga del hombro cuadrado de los ascensores perforados para un diámetro tubular nominal igual al diámetro de la tubería. el
resalte de la carcasa, se evaluará con el mismo diámetro y desgaste supuestos del elevador.
A.2 Límites de desgaste del elevador
Los elevadores de hombro cuadrado, como los de articulación simple, de pestillo central, de puerta lateral y dispositivos de elevación similares en los que la cara de
carga es perpendicular a la línea central del tubular, deben estar sujetos a los límites de desgaste de la Tabla A.1 o la Tabla A.2. . Los ascensores en los que las
medidas del diámetro interior excedan los límites de la Tabla A.1 o la Tabla A.2 (según corresponda) deberán ser remanufacturados o desechados.
·
13
14
PRÁCTICA RECOMENDADA API8B
Tabla A.1-Límites de desgaste para llagas de elevador de hombro cuadrado para tubería de revestimiento y tubería no alterada
Tamaño nominal de tubería o carcasa
D
D < 41/2 pulg.
41/2 pulg. s D < 127/8 pulg.
127/8 pulg. s D s 20 pulg.
20 pulg. < D < 42 pulg.
Carga máxima permitida (desgastada) Diámetro del reborde
DMA
1,001 x (P x 25,4) + 3,43 mmª
1 .001 x D + 0.135 pulg b
1 .0175 x (D x 25.4) + 2.03 mmª
1.0175XD + 0,080 pulg.b
1 . 0175 x (F x 25,4) + 1,40 mmª
1 .0175XD + 0,055 pulg. b
1 .0125 x (D x 25.4) + 3.96 mmª
1.0125XD + 0,156 pulg.b
1 . 0 1 0 x (D x 25,4) + 7,62 mmª
SD de 42 pulgadas
1 . 010 x D + 0,300 pulg. b
Margen de desgaste localizado
Cuando se mide el diámetro del orificio del hombro de carga, si se encuentra que las porciones localizadas del orificio miden más que DMA
(calculado anteriormente), no es necesario rechazar el orificio si se cumplen todas las siguientes condiciones:
a) La profundidad del desgaste, esmerilado u otro daño en la(s) porción(es) localizada(s) del orificio no debe exceder los 3,2 mm (1/8 pulg.);
b} La superficie de un desgaste localizado, esmerilado u otro daño, debe volver a alisarse con las superficies de perforación adyacentes con una
transición no menor de 3 a 1 (longitud a profundidad);
e) Después de la mezcla, la longitud total (medida alrededor de la superficie del orificio) de todas las áreas de desgaste localizado, esmerilado, etc.,
incluidas las transiciones a la superficie del orificio, no deberá exceder (el diámetro nominal x 0,25) de longitud.
a
El valor calculado de� se expresa en unidades SI de millimatars.
b
El valor calculado de� se expresa en unidades USC de pulgadas.
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPO DE ELEVACIÓN
Tabla A.2-Límites de desgaste para orificios de elevador de hombro cuadrado para tubería y revestimiento recalcados
Diámetro de resalte nominal,
Du
Carga máxima permitida (desgastada) Hombro del hombro,
DMA
Du < 1 14 mm
1,0010 x Du + 3,81 mmª
(Du < 41/2 pulgada)
(1,0010 x Du + 0,150 pulg.)b
1 14 mm :5Du < 327 mm
1 .0175 x Du + 2.03 mmª (1
(4 1/2 pulg :5Du < 127/8 pulg.)
.0175 xDi, + 0,080 pulg.)b
327 mm :5 Du:5508 mm (12
1,0175 x Du + 1,40 mmª
7/8 pulg. :5 Du :5 20 pulg.)
(1,0175 x Du + 0,055 pulg.)b
508 mm < Du < 1067 mm
1,0125 x Du + 3,96 mmª
(20 pulgadas < Du < 42 pulgadas)
(1,0125 x Du + 0,156 pulg.)b
1067 mm :5 Du
1 ,0100 x Du + 7,62 mmª
(42 en SDU)
(1,0100 x Du + 0,300 pulg.)b
Márgenes de desgaste localizado:
Cuando se mide el diámetro del orificio del hombro de carga, si se encuentra que las porciones localizadas del orificio miden más que DMA (calculado
anteriormente), no es necesario rechazar el orificio si se cumplen todas las siguientes condiciones:
a) La profundidad del desgaste, esmerilado u otro daño en la(s) parte(s) localizada(s) del orificio no debe exceder los 3,2 mm (1/8 pulg.);
b) La superficie de un desgaste localizado, esmerilado u otro daño debe volver a alisarse con las superficies adyacentes con una
transición no menor de 3 a 1 (longitud a profundidad);
e) Después de la mezcla, la longitud total (medida alrededor de la superficie del orificio) de todas las áreas de desgaste localizado, esmerilado, etc.,
incluidas las transiciones a la superficie del orificio, no deberá exceder (el diámetro nominal x 0,25) de longitud.
a
El valor calculado deDMAse expresa enSIunidades de milímetros.
b
El valor calculado deDMAse expresa enusarunidades de pulgadas.
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Anexo B
(informativo)
Unidad superior/giratoria eléctricadesalineación
B.1 Desalineación del Top Drive/Power Swivel con el pozo
El conjunto del eje principal de mando superior/giratorio motorizado está sujeto a las cargas de tracción y torsión más altas. A medida que los pozos se
perforan a mayores profundidades y mayores desviaciones, la combinación de cargas de tracción y torsión puede alcanzar un nivel que represente un
alto porcentaje de la resistencia del material. Cuando esto ocurre, solo se requiere una pequeña cantidad de carga cíclica para reducir drásticamente el
número de ciclos antes de que ocurra la falla por fatiga. Además, cuando una unidad giratoria superior/giratoria está desalineada con la sarta de
perforación durante la perforación en estas condiciones, la amplitud del momento de flexión resultante que actúa sobre los componentes del conjunto
del eje de transmisión principal puede crear grandes esfuerzos de inversión que darán como resultado una falla prematura por fatiga de componentes
de accionamiento superior/giratoria eléctrica. Esta sección identifica algunas de las principales causas de desalineación y sus soluciones.
B.2 Conjunto del eje principal de mando superior/giratorio motorizado
El conjunto del eje principal de mando superior/giratorio motorizado incluye, entre otros, los siguientes componentes:
vástago giratorio;
eje principal de mando superior/giratorio eléctrico;
una o dos válvulas IBOP;
crossover o sub intermedio;
ahorrador sub.
B.3 Causas de la desalineación
Todos estos componentes se ensamblan mediante conexiones con reborde rotatorio. Algunas unidades superiores/giratorias
eléctricas incorporan una giratoria integral. En estas unidades, el vástago giratorio y el eje principal del mando superior son el
mismo eje. Al perforar, la sarta de perforación se conecta directamente al mando superior/giratorio motorizado y, por lo
tanto, todo el conjunto del eje principal está sujeto a todas las cargas de tracción y torsión. Sin embargo, al izar la sarta de
perforación o la tubería de revestimiento con elevadores, la mayoría de los ejes principales giratorios/motores superiores
cuentan con un collar que se ubica justo encima de la conexión inferior del eje principal giratorio/motor superior que absorbe
todas las cargas de tracción. En este modo de funcionamiento, ninguno de los componentes del conjunto del eje principal está
bajo carga, excepto el propio eje principal del mando superior/giratorio motorizado. Por lo tanto,
La desalineación entre el conjunto del eje principal y el pozo puede causar que las tensiones de carga cíclica aumenten a niveles
mucho más altos, pero esto se puede reducir significativamente con una alineación adecuada. Algunas de las principales causas de
desalineación se proporcionan a continuación:
a) el eje vertical de la torre de perforación o mástil está desalineado con el eje gravitatorio de la sarta de perforación;
b) el plano de los rieles de guía del equipo móvil (si están instalados) está desalineado con la torre de perforación y/o la sarta de perforación;
c) el plano de la estructura del carro guía está desalineado con el plano de los rieles guía y/o el eje vertical de la torre de perforación;
d) la estructura del carro guía se ha dañado, provocando una desalineación entre este y los rieles guía;
dieciséis
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN
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e) el eje del eje principal del mando superior/giratorio motorizado está desalineado con el plano de la estructura del carro guía;
f) hay más líneas tendidas en las poleas en un lado del bloque móvil que en el otro, lo que hace que el bloque móvil se
incline cuando está bajo carga;
g) las unidades giratorias/motorizadas superiores lejanas utilizadas con equipos móviles que se pueden retraer o extender lejos del centro de
rotación, una falla en el sistema de retracción que impide que el equipo móvil regrese correctamente al centro giratorio provocará una
desalineación entre la unidad móvil superior/giratoria eléctrica y la sarta de perforación durante la perforación;
h) el tubo ascendente/conductor no puede ser paralelo y concéntrico con el eje principal del mástil/carril guía/transmisión superior.
NOTA
B.4
Más de una de estas condiciones pueden existir al mismo tiempo, lo que puede dificultar la identificación de la causa.
Soluciones para la desalineación
La identificación y el alivio de una o más de las condiciones anteriores deben ser realizadas por fabricantes de torres de
perforación/mástiles y otros especialistas que tengan el equipo y la experiencia para identificar la causa raíz de la
desalineación y sepan qué acciones se deben realizar para corregirla. Los métodos para verificar la alineación pueden incluir,
entre otros, el uso de tránsitos, herramientas láser, cuerdas de piano y dispositivos de medición (consulte API 4G [2]).
Las recomendaciones de tolerancia máxima de desalineación deben ser proporcionadas por el fabricante del equipo de mando superior/giratorio
motorizado, ya que cada fabricante utiliza diferentes tipos de sistemas de guía, cada uno de los cuales es más o menos tolerante a la alineación del
sistema de guía.
Los signos iniciales de desalineación suelen ser grietas por fatiga que se producen con mayor frecuencia en la raíz de las últimas roscas
acopladas de cualquier caja o conexión de pasador en el conjunto del eje principal. Las conexiones de caja son generalmente más susceptibles
a fallas por fatiga por flexión cíclica que las conexiones de pasador. Por lo tanto, las características de alivio de tensión deben mecanizarse en
las conexiones giratorias eléctricas/de mando superior siempre que sea posible.
NOTA
Puede que no sea posible emplear estas características en todas las conexiones, como las de las válvulas IBOP y la conexión giratoria inferior.
conexiones de la caja del vástago.
La raíz roscada de las conexiones del eje principal de la transmisión superior/giratoria eléctrica también debe trabajarse en frío después de todo el mecanizado para
aumentar la vida útil a la fatiga. En casos extremos, puede ser necesario emplear el uso de conexiones que presenten un radio de raíz de rosca más grande para
prolongar la vida útil a la fatiga.
Independientemente de las conexiones que se usen o de las características de alivio de tensión que se empleen, se debe llevar a cabo un
examen visual y no destructivo (NDE) de las conexiones del conjunto del eje principal del mando superior/giratorio motorizado de forma
regular, como se recomienda en API 8B. y API 7-2, a pesar de que el tamaño de las conexiones utilizadas en el conjunto del eje principal son
mucho más largas que las que se utilizan típicamente para la sarta de perforación que está conectada a él.
Bibliografía
[1] API RP 9B, Aplicación, cuidado y uso de la violación de cables para el servicio de campos petroleros.
[2] API RP 4G, Operación, Inspección, Mantenimiento y Reparación de Estructuras de Perforación y Servicio/1
[3] ISO 13535, Industrias del petróleo y gas natural-Equipo de perforación y producción-Equipo de extracción
[4] API Spec 7-2, Especificación para roscado y medición de roscas rotativas ajustadas
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La información sobre publicaciones, programas y servicios de API
está disponible en la web en www.api.org
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