ACCIONES-CONCRETAS-Y-REALES-PARA-MEDIR-Y-MEJORAR-LA-CONFIABILIDAD
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“APLICACIÓN INMEDIATA” CARLOS MARIO PÉREZ Practitioner de RCM2 de The Aladon Network ACCIONES CONCRETAS Y REALES PARA MEDIR Y MEJORAR LA CONFIABILIDAD PARA QUÉ SE USAN LOS ACTIVOS? 3 PARA QUÉ SE USAN LOS ACTIVOS? Los equipos e instalaciones se tienen para su: Utilización Fabricación Funcionamiento Transformación Prestación de servicios 4 PORQUÉ FALLAN LOS ACTIVOS? 5 ¿POR QUÉ FALLAN LOS ACTIVOS? Resultados de operación: • Desgaste • Fricción • Fallas • Pérdidas • Ineficiencia • Riesgos 6 CUÁNDO FALLAN LOS ACTIVOS? Los activos son diseñados, operados y mantenidos para alcanzar niveles de producción/operación con una calidad esperada. Cuándo pueden fallar los activos? Adquisición Instalación Operación Durante cualquier etapa de su ciclo de vida Mantenimiento Disposición – dar de baja 7 QUÉ IMPACTO TIENEN LAS FALLAS DE LOS ACTIVOS? 8 LAS FALLAS AFECTAN LA CONFIABILIDAD Impacto Eficacia de los activos Eficiencia de los activos Disponibilidad de los activos Frecuencia de falla de los activos Probabilidad de impacto en la seguridad de las personas Probabilidad de impacto en el medio ambiente Disminución de la confiabilidad del activo. 9 DEFINICIONES CONFIABILIDAD 10 CONFIABILIDAD Las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de: Esfuerzos Acciones Decisiones Que garanticen: • Sistemas y activos que operen de manera eficiente y eficaz • Clientes y usuarios satisfechos • Riesgos reducidos y mínimos incidentes ambientales • Costos óptimos Entorno “confiable” 11 DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD Es la capacidad de un sistema o componente • Para desempeñar las funciones requeridas • En las condiciones establecidas • Por un determinado período de tiempo. 12 DEFINICIÓN MATEMÁTICA DE CONFIABILIDAD Probabilidad de que un equipo no falle En un período de tiempo determinado. 13 CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA Es representada por la confiabilidad de los diversos Elementos Componentes Subsistemas Que lo conforman 14 CONFIABILIDAD Percibida por el usuario como la ausencia de fallas. Ausencia de sorpresas. Capacidad de satisfacer a los usuarios. Capacidad funciones de cumplir todas sus 15 RESPONSABILIDAD EN LA CONFIABILIDAD Diseño y selección Fabricación y proveedores Almacenes Compras Instalación CONFIABILIDAD Contratistas Operación Medio ambiente Mantenimiento 16 ESTRATEGIAS DE CONFIABILIDAD DESEMPEÑO DE LOS ACTIVOS Grado de cumplimiento de un activo frente a los requerimientos del usuario, de los estándares: Operacionales De calidad Medioambientales De seguridad De costos 18 DESEMPEÑO DE LOS ACTIVOS Para obtener un buen desempeño se requiere: Selección y montaje adecuado de equipos Operación correcta Gestión de inventarios adecuada Compras efectivas Buenas prácticas de mantenimiento 19 BUENAS PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Información de los activos completa y actualizada: Taxonomía Niveles de inventario de repuestos apropiados Uso adecuado de la orden de trabajo Personal capacitado Un buen plan de mantenimiento 20 ESTRATEGIAS DE CONFIABILIDAD Estrategias Taxonomía Análisis de criticidad Plan de mantenimiento (AMFE, RCM) Mantenimiento basado en condición Hacer eldetrabajo Solicitud trabajos correcto Emergencias Análisis de datos Hacer el trabajo correctamente Catálogo de fallas Planeación Programación Ejecución Documentación 21 ACCIONES PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD Preventivo Defina un plan de mantenimiento Basado en condición Ingeniero de confiabilidad Pruebas de funcionamiento Cambios, ajustes, limpiezas Administre el plan de mantenimiento Inspecciones Planeador Pruebas de funcionamiento Cambios, ajustes, limpiezas Intervenciones Ejecute el plan de mantenimiento Inspecciones Pruebas de funcionamiento Atienda los correctivos programados Solicitudes Inspecciones Repuestos Administre las emergencias Personas Equipo reserva Programador Supervisor Ejecutores Planeador Programador Supervisor Ejecutores Programador Supervisor Ejecutores 22 RUTAS TRADICIONALES Y NUEVAS CAMINOS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD CAMINO TRADICIONAL ESTRATEGIAS ANÁLISIS DE CRITICIDAD ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD, MANTENIBILIDAD (RAM) PRESUNCIONES ESTADÍSTICAS 24 CAMINOS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD CAMINO NUEVO PLANES Y ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO INFORMACIÓN DE LOS ACTIVOS TAXONOMÍA PLAN DE MANTENIMIENTO ANÁLISIS DE CRITICIDAD ESTRATEGIAS PREVENTIVAS Y BASADAS EN CONDICIÓN DESPIECES (BOMS) ACCIONES DE MANEJO DE CONSECUENCIAS GESTIÓN DE INVENTARIOS EVALUACIÓN DE LA CONDICIÓN ANÁLISIS ANÁLISIS PROACTIVO DE CAUSA RAÍZ (PRCA) ANÁLISIS DE DATOS Y EVENTOS 25 MODELO DE GESTIÓN DE CONFIABILIDAD MODELO DE GESTIÓN DE CONFIABILIDAD Planes Políticas Técnicas Objetivos Iniciativas Conceptos Técnicas Planes Conceptos Políticas Herramientas Objetivos Herramientas Metodologías MODELO DE GESTIÓN Conceptos unificados Herramientas establecidas Políticas definidas Objetivos comunes Metodologías definidas Planes aprobados Iniciativas coherentes Técnicas comunes 27 ESTRATEGIAS DE CONFIABILIDAD ESTRATEGIAS PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD TAXONOMÍA PLAN DE MANTENIMIENTO CATÁLOGO DE FALLAS GESTIÓN DE INVENTARIOS RCM ANÁLISIS DE FALLAS DOCUMENTACIÓN TÉCNICA AMFE, AMFEC ANÁLISIS DE DATOS De soporte Proactivas Reactivas 28 ESTRATEGIAS DE SOPORTE: Taxonomía e información técnica 29 DIAGRAMAS DE BLOQUES ACTIVO PADRE SISTEMA 1 Activo hijo 1 Elemento o repuesto 1 SISTEMA 1 SISTEMA 2 Activo hijo 2 Activo hijo 3 Activo hijo 5 Elemento o repuesto 2 Elemento o repuesto 5 Elemento o repuesto 3 Elemento o repuesto 6 Elemento o repuesto 4 Elemento o repuesto 7 SISTEMA 3 Elemento o repuesto 8 Datos e información para aplicar: Activo hijo 4 Elemento o repuesto 9 Activo hijo 6 Elemento •Análisis de modos de fallao repuesto 10 y efectos •Análisis de causa raíz Elemento o •Árboles de causas de repuesto 11 fallas •Sistemas de información y análisis 30 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA ¿Por qué tener la información técnica actualizada y disponible? Para tener acceso a: Despieces Procedimientos Cazafallas Diagramas Pautas de operación, mantenimiento y seguridad Números de parte y referencias 31 ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Plan de mantenimiento 32 PASOS PARA DEFINIR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ¿En qué consiste definir un plan de mantenimiento? Identificar las causas de falla Definir las estrategias para manejarlas 33 RESULTADOS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO •Causas de falla identificadas •Procedimientos •Tareas preventivas •Entrenamientos •Tareas predictivas •Repuestos a mantener •Tareas detectivas •Herramientas a comprar •Rediseños 34 PLAN DE MANTENIMIENTO ¿Cuándo un plan de mantenimiento es apropiado? Cuando después de ejecutar todas las estrategias y tareas correctamente…. El activo es más confiable y tiene un mejor desempeño 35 PLAN DE MANTENIMIENTO Necesidad de una estrategia de mantenimiento Mantenimiento reactivo Sobremantenimiento preventivo Mantenimiento basado en el desempeño • Alto costo • Alto costo • Costo óptimo • Alto tiempo de paradas no programadas •Partes y personal innecesarios • Mantener la confiabilidad Muy poco y demasiado tarde Demasiado y muy pronto Mantenimiento correcto en el momento correcto 36 ESTRATEGIAS REACTIVAS: Análisis de datos y de fallas PROCESO DEL ANÁLISIS DE FALLAS Causas probables Evento Confirmación de causas Causa probable 1 Causa confirmada 1 Causa probable 2 Causa confirmada 2 Causa probable n Causa confirmada n Acciones propuestas Acción 1 Acción 2 Acción 3 Acción 4 Acción 5 38 ANÁLISIS DE DATOS Focalizar a un nivel de detalle adecuado los análisis para tomar decisiones más efectivas. Sistemas, líneas Activos Elementos o componentes Causas de falla, síntomas, acciones 39 ANÁLISIS DE SÍNTOMA - CAUSA TOP FIVE: SÍNTOMAS Y CAUSAS EQUIPO 1 EQUIPO 1 Ítem Síntoma 1 Fuga en los sellos Aumento de la temperatura del 2 motor Aumento de la vibración del 3 reductor Aumento de la corriente del 4 transformador 5 Aumento de la resistencia No. veces 60 Ítem Causa de falla 1 Válvula de alivio mal ajustada 35 2 Filtro mal instalado 26 47 3 Tornillos de fijación mal ajustados 18 30 4 Rodamientos del reductor gastados 15 22 5 Cable de comunicación golpeado 10 55 TOP FIVE -SÍNTOMAS 70 60 60 TOP FIVE - CAUSAS 40 35 55 30 47 50 No. veces 35 26 25 40 30 30 18 20 22 15 20 10 10 5 0 15 10 0 Fuga en los sellos Aumento de la Aumento de la Aumento de la Aumento de la temperatura del vibración del corriente del resistencia motor reductor transformador Válvula de alivio Filtro mal instalado mal ajustada Tornillos de fijación mal ajustados Rodamientos del reductor gastados Cable de comunicación golpeado 40 DEFINICIONES FALLA 41 DEFINICIÓN DE FALLA ACTUAL Incapacidad de un activo o componente: Para desempeñar una función requerida En las condiciones establecidas Por un determinado período de tiempo 42 CONCEPTOS DE FALLA Falla Parada 43 LAS FALLAS PUEDEN AFECTAR: La producción/operación La calidad del producto o servicio La seguridad de las personas El medio ambiente La imagen de la empresa La rentabilidad El activo 44 CÓMO MEDIR LA CONFIABILIDAD? INDICADORES DE CONFIABILIDAD Disponibilidad Tiempo medio entre fallas Tiempo medio para fallar Tasa de fallas Tiempo medio para reparar Tiempo medio entre mantenimientos Probabilidad de falla 46 INDICADORES DE CONFIABILIDAD ¿Por qué no existe un único indicador de confiabilidad? πΆπáπ πππ π‘πππππ πππππ πππ‘ππ ππππππ = ππππππ ππ ππ’πππππππππππ‘π πúππππ ππ ππππππ ¿Qué es fallar? ¿Parar? 47 CONFIABILIDAD - FALLAS Hogar sucio Válvula de seguridad atascada Caldera sucia Señal del sensor de temperatura forzada (puenteada) Sistema de combustión mal ajustado Rodamiento del ventilador gastado Descarga de gases de combustión parcialmente obstruido Termistor del motor de la bomba de agua falla cerrado Tubería de descarga de vapor corroída Cableado de potencia de el motor de la bomba golpeado 48 INDICADORES DE CONFIABILIDAD De manera recurrente sucede: Sólo las fallas que afectan la disponibilidad… Son las que se incluyen en el cálculo del TMEF. INDICADORES DE CONFIABILIDAD Entonces el nombre correcto es : Tiempo medio entre paradas ¿Y las otras fallas? Calidad Ruido Riesgo Fugas Cada una originada por diferentes causas de falla Imagen Consumo de energía Costos 50 INDICADORES DE CONFIABILIDAD – VISIÓN MATEMÁTICA Con respecto al ejemplo de la caldera: Se produjeron esas 10 fallas en un período de 720 horas Sólo 2 de las fallas anteriores produjeron parada del activo, generando 20 horas de paro en total. Según el concepto tradicional de falla, el cálculo del tiempo medio entre fallas sería así: 720 βππππ − 20 βππππ πππΈπΉ = = πππ πππππ 2 ππππππ Si para la empresa la meta es de 300 horas, se estaría cumpliendo. 51 INDICADORES DE CONFIABILIDAD – VISIÓN MATEMÁTICA Aplicando el concepto de falla que no considera sólo los paros, los cálculos serían diferentes: 720 βππππ − 20 βππππ πππΈπΉ = = ππ πππππ 10 ππππππ Como la meta de TMEF es de 300 horas, no se estaría cumpliendo con el objetivo. 52 DATOS DE FALLAS Generalmente no se registra el tiempo medio entre fallas, sino entre paradas…. Es importante entender e interpretar la información que proporciona este indicador. 53 ACTIVOS CONFIABLES – MEJOR DESEMPEÑO 54 CONFIABILIDAD Medición de la confiabilidad Disponibilidad Equipos Tiempo Cantidad perdido de fallas Seguridad Rentabilidad Calidad Tiempo Costo de Cantidad Cantidad Costo por medio mantenimiento Cantidad de de de unidad entre por unidad defectos incidentes accidentes producida paros producida Medio ambiente Nivel de residuos Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3 55 CONFIABILIDAD Un activo confiable… Falla menos Aporta más al negocio Cantidad de fallas Tiempo perdido Cantidad de defectos Confiabilidad 56 ¡Gracias! SI TIENES PREGUNTAS O COMENTARIOS ¡No dudes en acercarte!
