ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 1:
LA FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Introducción
En la actualidad, el papel que cumplen los sistemas de mantenimiento para
estructurar procesos de mejora de una organización es fundamental. Por lo anterior
estructurar un buen proceso de mantenimiento mediante el uso de un buen sistema
contribuirá en el fortalecimiento, posicionamiento y aprovechamiento de los recursos
económicos y humanos de esta.
La temática desarrollada en este RAP, le permitirá al Aprendiz reflexionar sobre
diversos procesos y herramientas fundamentales para aprovechar conceptos
referidos a los procesos de administración y control del mantenimiento en pequeñas,
medianas y grandes organizaciones. Se propende de igual manera que el Aprendiz
comprenda la estructura general del departamento de mantenimiento y los aspectos
preliminares del control del mantenimiento para evaluar la efectividad de estos
aplicados a un bien o servicio.
Contenido
1. EL MANTENIMIENTO ............................................................................................. 2
1.1 Mantenimiento industrial ...................................................................................................2
A. Cuáles son los mejores medios. .................................................................................................... 2
B. Cuáles son los más seguros .......................................................................................................... 2
1.2 Objetivos de mantenimiento .............................................................................................2
A.
Mano de obra de mantenimiento y material ............................................................................ 2
B.
Costo de pérdida de producción ............................................................................................... 3
1.3 Sistemas de mantenimiento ..............................................................................................3
A.
Mantenimiento correctivo (CM Corrective Maintenance) ........................................................ 3
B. Mantenimiento programado (PM Scheduled Maintenance) ........................................................ 3
D. Mantenimiento predictivo (PdM Predictive Maintenance) .......................................................... 4
E. Mantenimiento continuo .............................................................................................................. 5
F. Mantenimiento analítico (PM Proactive Maintenance) ................................................................ 5
G. Mantenimiento productivo total (TPM Total Productive Maintenance ........................................ 5
H. Mantenimiento basado en la condición (CBM Condition Based Maintenance) ............................ 5
I. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM Reliability Based Maintenance) ............................. 5
2. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................................... 6
a)
Operación y Mantenimiento ..................................................................................................... 6
b)
Control de problemas con el sistema ........................................................................................ 6
1
c)
Análisis técnico ......................................................................................................................... 6
d)
Plan de reparaciones ................................................................................................................ 6
e)
Comprobación periódica ........................................................................................................... 6
2.1 Funciones y estructura general departamento de mantenimiento ..............................7
a)
Inventario actualizado: en este aparecen ................................................................................. 7
b)
Obtención de recursos específicos ............................................................................................ 7
c)
Capacitación ............................................................................................................................. 7
d)
Programación ........................................................................................................................... 7
2.2 Aspectos preliminares del control del mantenimiento ..................................................7
a)
Lista de verificación .................................................................................................................. 8
b)
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado). .................................................................... 9
c)
Diagrama de Pareto (análisis ABC) ......................................................................................... 11
3. CONCLUSIÓN ....................................................................................................... 12
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 13
Imágenes .................................................................................................................. 13
Créditos .................................................................................................................... 14
1. EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento se refiere a la reparación y mantenimiento de los diferentes tipos
de equipos y máquinas que se utilizan en un entorno.
1.1 Mantenimiento industrial
Para el caso del mantenimiento industrial este proceso se enfoca en diferentes áreas
que van desde reparaciones mecánicas, eléctricas y de soldadura para las cuales
existen diversos técnicos de mantenimiento que dominan muchas tareas; es por ello,
que el mantenimiento industrial implica un alto grado de habilidad para resolver
problemas puesto que se ponen en juego dos variables:
A. Cuáles son los mejores medios.
B. Cuáles son los más seguros.
1.2 Objetivos de mantenimiento
El objetivo de cualquier sistema de mantenimiento es evitar grandes costos a una
organización y por el contrario, ofrecer alternativas para minimizar gastos e inversión
innecesaria. A continuación se estipulan las dos variables de costos que debe tener
en cuenta una organización:
A. Mano de obra de mantenimiento y material: una reducción en la producción
como consecuencia de un programa de mantenimiento insuficiente traerá
como consecuencia pérdidas económicas que se reflejan en la capacidad de
producción y en el costo del material que se ve afectado por el tiempo
2
perdido.
B. Costo de pérdida de producción: las empresas deben tener en cuenta los
costos de perdida resultante del tiempo de inactividad de un equipo, esta cifra
debe ser añadida al presupuesto de mantenimiento. Cuando los costos de
mantenimiento se encuentran en un mínimo el coste de la producción puede
verse afectado, así que debe mantenerse una meta gradual que permita
aprovechar el costo de mantenimiento- producción combinado.
Así que lograr el menor costo para la organización es la meta del mantenimiento.
1.3 Sistemas de mantenimiento
Dentro del ámbito de los procesos de mantenimiento existen varios tipos, entre estos
se encuentran:
A. Mantenimiento correctivo (CM Corrective Maintenance)
Se define como aquel en el que espera que suceda la falla para luego corregirla,
este tipo de mantenimiento causa traumatismos en la organización debido a los
daños aledaños causados sean estos en una máquina, riesgos para la salud de los
trabajadores, calidad del producto o servicio, efectos sobre el medio ambiente o la
vida útil del equipo, entre otros.
Se dice que es una actividad a posteriori, es decir que se realiza después de que la
falla ha sucedido, para diferenciarla de otros tipos de mantenimiento que se realizan
a priori, es decir, antes de que suceda la falla. Se dice también que es una actividad
reactiva, puesto que sucede como reacción a la evidencia de falla por esto último
también es llamado mantenimiento a la falla.
B. Mantenimiento programado (PM Scheduled Maintenance)
Es aquel en el cual se planean revisiones para llevar a cabo un mantenimiento. Se
basa en una parada periódica general de la actividad productiva, generalmente
llevada a cabo de forma anual puesto que se aprovecha cualquier receso temporal
para realizar un desarmado, una lavada y una lubricación de la maquinaria en
algunos casos se aprovecha para hacer la revisión de manera general. La ventaja de
éste sistema de mantenimiento es la posibilidad de detectar y detener una falla en
gestación sin embargo, el punto en contra de este tipo de mantenimiento es que la
maquinaria puede quedar equivocadamente armada o con ajustes que difieren con
los realizados de fábrica.
Por extensión, se le da el nombre de mantenimiento programado al que se ejecuta
en cualquier lapso de parada de la producción.
C. Mantenimiento preventivo (PM Preventive Maintenance)
Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su
base de funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del
3
fabricante y el conocimiento del equipo. El lapso que se le permite trabajar a un
dispositivo o un elemento, depende de criterios tales como la recomendación del
fabricante, la valoración del técnico y sobre todo la duración en el tiempo observado
en piezas similares.
La programación de las actividades en el tiempo, la redacción de los instructivos
para llevarlas a cabo, la asignación de las personas que las ejecutarán, la
evaluación de los costos de todo este trabajo, entre otros, es lo que constituye la
implementación de un plan de Mantenimiento Preventivo en una empresa, del cual
está encargado el departamento de Mantenimiento.
En la actualidad existen en el comercio muchos software con los que se maneja este
tipo de mantenimiento (CMMS = Computerized Maintenance Management System)
los cuales se incluyen en otros sistemas generalmente de Producción.
D. Mantenimiento predictivo (PdM Predictive Maintenance)
A diferencia de los anteriores que son metodologías o sistemas, ésta es una ciencia
que se basa en los síntomas que presentan las máquinas al funcionar.
En el caso de la termografía o mantenimiento predictivo basado en análisis
termográfico, se atiende a la intensidad y los cambios de temperatura generados
durante el funcionamiento de una máquina; para llevar a cabo esto, se utilizan
termofotografías y cámaras de vídeo que revelan perfiles térmicos mediante los
cuales se hace un mantenimiento predictivo, monitoreando la temperatura.
Sin embargo, el síntoma al que más se atiende para este tipo de mantenimiento es
la vibración, puesto que se afirma que se hace mantenimiento predictivo con base
en el Análisis Vibratorio. Los detectores de vibración que en muchos casos están
compuestos por sondas captadoras equipadas con micrófonos dedicados ayudan a
determinar estos efectos sonoros pues las ondas sonoras provocadas por la
vibración, son un caso especial de ruido que difieren de la vibración normal
producida por una máquina; así que, mediante el uso de estos aparatos se puede
seguir la intensidad, la vibración y la frecuencia que presenta una máquina
funcionando.
Un concepto a tener en cuenta es que simultáneamente a la gestación de la falla de
una máquina, hay un aumento paulatino de la intensidad de su vibración que en
muchos casos incluye sonido. Al detectar dicho aumento y teniendo en cuenta la
frecuencia de este, se puede predecir la falla antes de que suceda y si se considera
pertinente se procederá a realizar su reparación impidiendo que el daño ocurra y/o
se complique más evitando una parada intempestiva.
El Mantenimiento Predictivo también se basa en el monitoreo sistemático de la
calidad del aceite, el análisis por tintas penetrantes, los rayos X, gamma, el análisis
4
dimensional, el análisis de esfuerzos, el ultrasonido, la medición de espesores, el
análisis de humedad y otros síntomas que consideré pertinentes por parte de la
organización.
E. Mantenimiento continuo
Es un tipo de organización que se puede dar al Mantenimiento priorizando las
actividades que se le dan a las máquinas según su importancia y basados en el
concepto que entre mejor se atienda un equipo, así será su desempeño.
F. Mantenimiento analítico (PM Proactive Maintenance)
Atiende preferentemente al análisis de las estadísticas de falla y analiza la causa
raíz de ella, (R.C.F.A. = Root centered failure analysis), a las recomendaciones del
fabricante, a las condiciones de instalación del equipo y a la calidad de mano de
obra de quienes lo operan de acuerdo con esto, el Mantenimiento Analítico es
particularmente preventivo.
En el tipo de mantenimiento, más conocido como RCFA, se debe practicar un
profundo análisis en el que se estudian las causas de la falla y posteriormente se
selecciona la causa raíz. Este tipo de análisis está compuesto por el Análisis de
Efectos Fracaso y de Criticidad FMECA (Failure Mode Effects and Criticality
Analysis) que es un análisis de los efectos según el modo de la falla y el FTA
Análisis de Fallas en Esquema de Árbol (Failure Tree Análisis) estos dos, permiten
un posterior análisis de criticidad. Por lo generalmente para llevar a cabo este tipo de
mantenimiento se practica un análisis de Pareto.
G. Mantenimiento productivo total (TPM Total Productive Maintenance)
En la actualidad se ha implementado un tipo de análisis global este es llamado
Mantenimiento Productivo Total (TPM Total Productive Maintenance) que es aquel
donde el operario de producción atiende el Mantenimiento Preventivo de su unidad
productiva al tiempo que se involucra la totalidad del personal de una empresa.
H. Mantenimiento basado en la condición (CBM Condition Based Maintenance)
Es una estrategia de mantenimiento que utiliza la condición real de la máquina para
decidir lo que hay que hacer en el mantenimiento. CBM, busca que el mantenimiento
se realice solamente cuando ciertos indicadores muestran signos de disminución de
rendimiento o inminente fracaso. Algunos indicadores puede incluir mediciones
como: inspección visual, datos de eficacia y pruebas programadas.
I. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM Reliability Based Maintenance)
En este tipo de mantenimiento el énfasis se encuentra en el funcionamiento del
sistema más que el de cada equipo de manera individual a partir de allí se busca la
falla a partir del principio de confiabilidad (reliability). Esta se basa comúnmente la
característica Fiabilidad que posee un equipo y mediante la cual es posible evaluarla
en términos cuantitativos. El conocimiento de la confiabilidad y la disponibilidad
(Availiability) de un equipo permite planear y predecir la producción e incluso tener
5
planes de contingencia.
Imagen 1. Aprendices del Programa diseño de elementos mecánicos para su fabricación
con máquinas CNC, en labores de mantenimiento de equipos.
Fuente:(SENA – LP Risaralda, 2014).
Para profundizar esta temática, consultar el siguiente enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=yTMId3P-6Wk
2. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Con el objetivo de llevar a cabo un buen sistema de gestión de mantenimiento, se
recomienda llevar a cabo las siguientes fases:
a) Operación y Mantenimiento: en esta fase, el sistema de seguimiento a los
procesos y servicios prestados por las máquinas es soportado en las hojas
de vida que se crean para cada máquina.
b) Control de problemas con el sistema: mediante diversas aplicaciones se
puede controlar y hacer seguimiento al plan establecido en la fase de
operación y mantenimiento.
c) Análisis técnico: hechas las revisiones, se puede determinar posibles fallas en
los componentes críticos de los equipos.
d) Plan de reparaciones: identificada la falla se procede a resolverla con el
objetivo de asegurar que el sistema cumpla con las necesidades funcionales.
e) Comprobación periódica: de manera periódica tendrá que ser re-certificado y
re-acreditado estas reparaciones con el objetivo de generar la operación
continua en el entorno de producción.
La información se obtiene de las órdenes de revisión y reparación, abarcando
tiempos de parada de los equipos, costo de las reparaciones efectuadas,
rendimiento de la mano de obra, trabajos de manufactura, entre otros.
6
Estas tareas provienen en su mayoría de naturaleza administrativa, y pueden
realizarse mediante el empleo de sistemas computacionales. Para lo cual, se
requiere de personal capacitado en las áreas administrativas y contables con
conocimientos en el manejo de software computacionales.
2.1 Funciones y estructura general departamento de mantenimiento
Estas están orientadas al uso eficaz de los recursos con los que dispone el
departamento de mantenimiento. Se pueden reconocer diferentes áreas y dentro de
ellas se pueden enumerar las siguientes acciones:
a) Inventario actualizado: en este aparecen de los bienes con los que cuenta el
departamento de mantenimiento.
b) Obtención de recursos específicos: necesarios para el buen desarrollo de los
trabajos de mantenimiento.
c) Capacitación: esto se encuentra directamente relacionado con el recurso
humano.
d) Programación: esta incluye el itinerario de las tareas y actividades a
desarrollar
Para cada caso deben especificarse los responsables de la ejecución de la labor, la
frecuencia y procedimiento de las inspecciones, de los informes y de las acciones
correctivas a implementar en caso de hallar dificultades en cuanto a lo planificado
por la empresa.
En este sistema debe considerarse una estructura dinámica, previendo posibles
cambios organizativos en recursos humanos y en máquinas herramientas. Es de
tener presente que habrá incertidumbre en la consolidación del departamento en
muchos factores, entre ellos el personal a escoger.
2.2 Aspectos preliminares del control del mantenimiento
Toda organización debe contar con un sistema apropiado de administración y control
para el mantenimiento. Para ello se deben llevar a cabo las siguientes técnicas:



Lista de verificación.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado).
Diagrama de Pareto (también conocido como análisis ABC).
Cuando se trata de aplicar un enfoque científico para la solución de problemas y
utilizar las herramientas anteriores de una manera eficaz, se requiere de datos
correctos por lo anterior se recomienda ser muy cuidadoso en la recopilación de
estos datos al tiempo que se hace uso del método correcto. Las siguientes son
algunas recomendaciones para evitar duplicidad en el proceso de recopilación de
estos y así retrasar el análisis y la mejora de este, es preciso:




Planear con anticipación todo el proceso de recopilación de datos.
Definir claramente el propósito de la recopilación de datos.
Especificar de forma concreta cuáles son los datos que se necesitan.
Analizar el tipo de datos que se van a recopilar para utilizar las técnicas
7

correctas de muestreo.
Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias.
La recopilación de datos es un proceso continuo y debe estar incorporado en el
sistema de información del área en cuestión. Algunos ejemplos de los datos
necesarios para la administración del mantenimiento son: el tiempo muerto del
equipo, la productividad de la mano de obra, los costos, las fallas y reparaciones del
equipo, los tiempos de duración de los trabajos y los trabajos pendientes. Luego de
llevar a cabo la etapa de recolección de datos se puede implementar las técnicas
así:
a) Lista de verificación: una lista de verificación es una matriz donde se cruzan
elementos y condiciones. Los elementos, son aquellos ítems de los cuales se
necesita recopilar información; las condiciones, son estados bien definidos de
la información acerca de los elementos. Al compilarlos se tiene un conjunto de
instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos de manera que
los datos pueden usarse con facilidad y analizarse automáticamente. Un
ejemplo de una lista de verificación que puede llegar a utilizarse en
mantenimiento es el de la tabla 1.
Las listas de verificación poseen ventaja en las siguientes labores de mantenimiento:







Obtención de datos para la elaboración de histogramas.
Supervisar los elementos que intervienen en las tareas de mantenimiento.
Acondicionar el área de trabajo con los elementos necesarios antes de la
labor de mantenimiento y limpiar éste luego de la ejecución del mismo.
Hacer chequeo de los elementos y refacciones.
Auditoria de un departamento de mantenimiento.
Constatación de los artículos defectuosos y de sus posibles fallas.
Valoración de defectos y fallas de las máquinas.
Tabla 1. Lista de Verificación para un conjunto Motor-Generador.
Fuente: (Duffuaa, Dixon, 2002)
8
b) Diagrama de causa y efecto (espina de pescado): una vez identificado el
problema a estudiar, se requieren hallar las causas que han ocasionado la
situación anormal. Independiente del problema o de la complejidad del mismo,
éste es producido por factores que contribuyen en una mayor o menor
proporción, pudiendo estar relacionadas entre sí. El diagrama de causa efecto
tiene como objetivo encontrar la causa raíz del problema.
Su principal ventaja operativa radica en que reúne cada una de las variables
incidentes sobre el problema de una manera lógica y concisa estableciendo las
relaciones mutuas, lo cual facilita su análisis. El diagrama de causa y efecto puede
utilizarse como herramienta para la administración e ingeniería del mantenimiento
para determinar las causas de:







Poca eficiencia en la productividad de los trabajadores.
Elevado tiempo muerto.
Accidentes recurrentes.
Trabajos mal elaborados.
Excesivo ausentismo.
Demoras en la ejecución de trabajos.
Errores en el registro de datos.
Esta técnica tiene sus orígenes en 1953 por el doctor Ishikawa tras encontrarse
trabajando con un grupo de ingenieros de Kawasaki Steel Works. Quien presentó el
resumen del trabajo en un primer diagrama al que dio el nombre de diagrama de
causa y efecto. Éste se popularizo al incrementarse su aplicación conociéndose hoy
por hoy también con los nombres de diagrama de espina de pescado o diagrama de
Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico compuesto por la siguiente
información:







El problema o fallo que se desea investigar.
Las posibles causas que intervinieron en la situación que se analiza.
Un eje principal llamado espina central o línea principal.
En uno de los extremos del eje principal (generalmente extremo derecho)
se ubica el tema central o problema que se investiga, el cual se sugiere
encerrarse en un rectángulo.
Líneas o flechas secundarias inclinadas que llegan al eje principal, las
cuales representan las causas mayores o primarias en que se dividen las
posibles causas del problema que se analiza.
A las flechas inclinadas llegan otras de menor tamaño que representan las
causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen
como causas secundarias o sub causas.
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información complementaria
que lo identifique como lo es el título, fecha de realización, área de la
empresa, entre otras. Véase Figura 1.
9
Figura 1. Diagrama Causa-Efecto
Fuente: (Espinosa, Sin Fecha)
Para elaborar el diagrama de causa efecto se establecen los siguientes pasos:
 Definir la característica de calidad y el efecto a ser investigado. Siendo este
frecuentemente el efecto que necesita ser mejorado y controlado.
 Escribir el problema raíz en la línea principal.
 Identificar los factores principales que pueden afectar la característica de calidad
mediante flechas diagonales que apunten hacia la línea principal. Por lo general
se usa:
 Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral.
 Lugar, procedimiento, personal y políticas.
 Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
 Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
 Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración.
 Escribir en cada flecha las causas directas y las sub-causas detalladas.
 Verificar la veracidad de las causas que pueden causar un efecto no deseado.
Figura 2. Ejemplo excelencia en el mantenimiento.
Fuente: (Espinosa, Sin Fecha)
10
Para profundizar esta temática, consultar el siguiente enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM
c) Diagrama de Pareto (análisis ABC):este análisis establece que unas pocas
causas, son las responsables de la mayoría de los problemas. Puede ser
aplicado para mejorar la calidad, extendiéndola a la gran mayoría de problemas
(80%) que son producidos por unas pocas causas claves (20%). Si se corrigen
esas causas claves, se tiene más probabilidad de éxito.
Para ejecutar un análisis de Pareto se procede de la siguiente manera:
 Se establecen las frecuencias de las distintas causas que originan el
problema.
 Se jerarquizan los porcentajes de las causas, del de más alto valor al de
menos y se calcula además el porcentaje acumulativo (que es el primer
porcentaje más el segundo y así sucesivamente).Véase, tabla 2.
Tabla 2. Ejemplo causas en la falla de un compresor
CAUSAS
A
B
C
D
E
F
G
H
PORCENTAJE
TOTAL
20%
18%
15%
11%
10%
10%
8%
8%
CALCULO
PORC. ACUMUL.
0 + 20% = 20%
20% + 18% = 38%
38% + 15% = 53%
53% + 11% = 64%
64% + 10% = 100%
74% + 10% = 84%
84% + 8% = 92%
92% + 8% = 100%
20%
38%
53%
64%
74%
84%
92%
100%
Fuente: (Herrera, Sin fecha)

En el eje horizontal (X) se representan las diferentes causas, de mayor a
menor frecuencia.
 En el eje vertical (Y) se representan los porcentajes individuales de 0% a
100%.
 Se construye una gráfica de barras (histograma), basada en dichos
porcentajes individuales (el ancho de cada barra no es importante, pero si
debe ser el mismo para cada causa.
 Se construye una curva con los porcentajes acumulativos.
 Se traza una línea horizontal desde el 80% en el eje Y cuando corte la curva
se baja hasta el eje X. Esta línea separa las causas importantes de las
triviales.
En el presente ejemplo se observa que solamente 6 causas de las 20, son las
causantes del 80% de los problemas. Las otras 14 son responsables del 20% de
ellos. Existe alta probabilidad de que si se solucionan esas 6 causas claves, las
11
otras 14 no ocasionarán muchas fallas.
Figura 3. Causas de la falla de un compresor
Fuente: (Herrera, Sin fecha)
Imagen 2. Aprendiz del Programa diseño de elementos mecánicos para su fabricación con
máquinas CNC del CDTI Risaralda, en proceso de planeación y pruebas lógicas de
operación a una máquina de mecanizado.
12
Fuente:( SENA – LP Risaralda, 2014).
Para profundizar esta temática, consultar el siguiente enlace:
http://www.youtube.com/watch?v=-2XLPn0cXdw
3. CONCLUSIÓN
La aplicación de diversos conocimientos y procedimientos para reconocer,
administrar y controlar procesos de mantenimiento a nivel industrial, facilita la toma
de decisiones por parte de los operarios, supervisores y técnicos encargados del
departamento de mantenimiento en una organización.
Con el avance de la globalización, una buena implementación de buenas prácticas
industriales BPI fortalecen los procesos de mejoramiento para en la prestación de
servicios o producción de productos por parte de una organización. El operario,
técnico o supervisor de un departamento de mantenimiento que entienda y aplique
los conceptos expuestos estará en capacidad de aprovechar estas competencias
para hacer crecer a una organización.
BIBLIOGRAFÍA



Monchy, F. (1990) Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial. MASSON, S.
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septiembre
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https://www.youtube.com/watch?v=gaJzTJ3n6dM
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septiembre en: https://www.youtube.com/watch?v=yTMId3P-6Wk
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Osorio Villa, J. (05/06/2012) Diagrama de Pareto. Consultado el 09 de
septiembre en: http://www.youtube.com/watch?v=pf1OnHAMCrU
Imágenes
 Imagen 1. Copyright, SENA – LP Risaralda, 2014.
 Imagen 2. Copyright, SENA – LP Risaralda, 2014.
 Tabla 1. Lista de Verificación para un conjunto Motor-Generador Fuente: (Duffuaa,
Dixon, 2002)
 Figura 1. Diagrama Causa-Efecto. Espinosa, Fernando. Herramientas para el
Control en Mantenimiento. Figura 9. Página 8.
13
 Figura 2. Ejemplo excelencia en el mantenimiento. Espinosa, Fernando.
Herramientas para el control de calidad del mantenimiento. Figura 5. Página 16
 Tabla 2. Ejemplo causas en la falla de un compresor. Herrera Sánchez,
Humberto. Mantenimiento Industrial. Página 9.
 Figura 3. Causas de la falla de un compresor .Herrera Sánchez, Humberto.
Mantenimiento Industrial. Figura 3, Página 9.
CONTROL DE DOCUMENTO
Rol
Expertos
temáticos
Nombre
Andrés Felipe
Valencia
Pimienta.
Cargo
Dependencia
Expertos
Temáticos.
Centro de Diseño e
Innovación Tecnológica
Industrial
SENA Regional
Risaralda.
Carlos
Andrés Mesa
Montoya.
Revisión y
ajustes de
estilo
John
Jairo
Alvarado
González.
Guionistas.
Sena - Centro de
Diseño e Innovación
Tecnológica Industrial
–Regional Risaralda.
Fecha
Septiembre
de 2014
21
Septiembre 22
de 2014
Sandra
Milena Henao
Melchor.
Revisión y
Asesoría en el
diseño
Edward Abilio Líder línea de Sena - Centro de
Luna Díaz.
producción. Diseño e Innovación
Tecnológica Industrial
–Regional Risaralda
Créditos
Asesor pedagógico:
Edward Abilio Luna Díaz.
Centro de Diseño e Innovación Tecnológica Industrial – Risaralda.
Elaboración de contenidos y expertos temáticos:
Andrés Felipe Valencia Pimienta.
Centro de Diseño e Innovación Tecnológica Industrial
SENA Regional Risaralda.
Septiembre 22
de 2014
14
Carlos Andrés Mesa Montoya.
Centro de Diseño e Innovación Tecnológica Industrial
SENA Regional Risaralda.
Equipo Línea de Producción. Centro de Diseño e Innovación Tecnológica
Industrial. Servicio Nacional de Aprendizaje - SENA - Dosquebradas,
Risaralda.
Subdirector de Centro:
Andrés Aurelio Alarcón Tique.
Líder Línea de Producción:
Edward Abilio Luna Díaz.
Asesores Pedagógicos:
Edward Abilio Luna Díaz.
Luz Elena Montoya Rendón.
Guionistas:
John Jairo Alvarado González.
Sandra Milena Henao Melchor.
Diseñadores:
Lina Marcela Cardona Orozco.
Mario Fernando López Cardona.
Desarrolladores Front End:
Julián Giraldo Rodríguez.
Ricardo Antonio Bermúdez Osorio.
César Manuel Castillo Rodríguez.
Cristian Fernando Dávila López.
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