Ingeniería de Métodos
Esta es una de las ramas de la ingeniería y además es una técnica muy utilizada en el
Estudio del Trabajo, que es el análisis y registro meticuloso de la metodología que se
implica en la creación de algún producto u operación.
La ingeniería de métodos se basa en el diseño propicio de cómo se llevara a cabo la
producción de algún factor, ya sea, un producto o un servicio. Esto conlleva el estudio
de la cuantificación de la producción, medición del tiempo de realización, la calidad y
costo de las operaciones de dicha producción y la relación hombre – máquina. Se
encarga de diversos procedimientos que alteran la productividad y producción en una
industria, empezando por simplificar los procesos que intervienen entre procesos
necesarios y no necesarios, adecuando factores que mejoren la producción sin afectar
la calidad y asignando tiempos idóneos en la producción. También determina la
relación hombre – máquina, y los valores monetarios de entrada y salida del producto
como también de la habilidad de soluciones aptas a problemas inesperados,
priorizando así una mayor productividad.
Estudio de
Movimientos
Mayor
Productividad
Estudio de
Tiempos
Figure 1. Ramas de la Ingeniería de Métodos
El orden generalizado dentro de un sistema de producción se divide en El Proceso; que
se aplica para el procedimiento general, y La Operación; para procedimientos
particulares. (López, 2019)
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El procedimiento sistematizado de la ingeniería de métodos consta de siete fases
fundamentales:
1. Seleccionar el trabajo o procedimiento a mejorar.
2. Registrar toda la información referente al método actual.
3. Examinar objetivamente lo registrado.
4. Idear el método propuesto.
5. Definir el nuevo método.
6. Implantar el nuevo método.
7. Mantener en uso el nuevo método.
Objetivo de la ingeniería de métodos
El propósito fundamental de la ingeniería de métodos es la aplicación de métodos
eficaces y competentes designando así procedimientos capaces del aumento de la
productividad de algún sistema productivo.
Es decir, que la agrupación de una serie de procesos sistematizados dentro de la
industria obtendrá como resultado la productividad, principal factor de importancia en la
ingeniería de métodos. Con este resultado, también se origina la priorización de la
reducción de costos por unidad, resultando una producción de más con menos y así se
efectuara el aumento de trabajo para más personas por más horas en un año. (López,
2019)
Objetivos específicos de la ingeniería de métodos
• Reducir el tiempo para la de elaboración de trabajos .
• Conservar los recursos y reducir los costos, utilizando los materiales de
manera óptima en la producción.
• Obtener productos confiables y de alta calidad .
• Proporcionar seguridad, bienestar y las medidas de higiene adecuadas
para los trabajadores.
• Desarrollar la producción considerando la protección ambiental, y sus
efectos colaterales.
• Aplicar un sistema de administración según un alto nivel de vida .
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Importancia de la Ingeniería de Métodos
Al pensar en la importancia de esta disciplina en función con las labores de desarrollo
en la industria, se comprende, como se ha mencionado anteriormente, un amplio rango
de utilidad en la determinación de la salida de los productos o servicios al mercado.
Define en gran medida los elementos fundamentales de la fabricación, ya que a partir
de la metodología que se emplee se concluye si un producto será producido de manera
competitiva.
La ingeniería de métodos es el área donde se implementa el ingenio, la creatividad y el
análisis de resolución para desarrollar un sistema que sea adecuado para la
productividad en relación con la salida del producto. En esta parte se determina
procesos que marcan factores predominantes en la labor productiva, es decir, que las
personas encargadas del estudio de métodos juegan un papel sumamente importante
que alteran el funcionamiento en la compañía.
Es digno de mencionar, la concepción de normas justas para mantener relaciones
laborales de calidad. En general, se busca mejorar sistemas y procesos optimizando
las labores de trabajo y obteniendo el mejor rendimiento de los trabajadores. De esta
manera, se logra el aumento de la rentabilidad de la empresa y se ajusta a la
competitividad dentro del mercado.
Método de Trabajo
Es una herramienta esencial para lograr alcanzarlos objetivos y la toma de decisiones.
(Castaño & Hayek)
El método de trabajo es la evaluación sistemática de las operaciones y procesos que
realizan los trabajadores que se utiliza para mejorar en aspectos de eficiencia, eficacia
y productividad a través de técnicas de aplicación como la ingeniería de métodos y la
medición del trabajo.
El ingeniero industrial utiliza esta herramienta de manera indispensable para cumplir los
objetivos que se tienen fijados en la organización.
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La definición que presenta la Organización Internacional del Trabajo (OIT) es:
El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar las
actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer
normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando. –OIT
La ingeniería de métodos y la medición del trabajo son técnicas que se relacionan, el
primero se encarga de simplificar los procesos y establece mejores proyecciones de
cómo realizar el trabajo para alcanzar los objetivos productivos de la organización, por
otra parte la medición de trabajo define el tiempo que se necesitara para completar las
tareas de producción, logrando la productividad requerida.
Estudio del Trabajo
Ingeniería de
Métodos
Medición del
Trabajo
Mayor
Productividad
Figure 2. Proceso de Relación del Estudio del Trabajo.
Los Movimientos Fundamentales (Therbligs)
Los Therbligs son los movimientos que se pueden realizar para medir la productividad
de un trabajador. Este sistema de subdivisiones se fue desarrollando desde el siglo
XVIII, pero fueron Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth quienes determinaron
este estudio a inicios del siglo XX.
En un inicio se contaban con 16 therbligs, con el paso del tiempo se modificaron de
manera que los países de habla inglesa cuentan con 18 y los países hispanohablantes
con 17 de ellos.
Los diecisiete movimientos fundamentales pueden categorizarse entre eficientes e
ineficientes, los primeros agregan valor a la operación y generalmente se reducen; y los
segundos no agregan valor y es necesario eliminarlos usando técnicas del estudio de
los movimientos y análisis de método. (López, 2019)
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Therbligs Eficientes
Therblig
Alcanzar
Tomar
Mover
Soltar
Símbolo
Descripción
AL
Corresponde al movimiento de una mano vacía hacia un
objeto o retirándola de él. Esta división comienza en el
momento en que la mano se dirige al objeto y termina
cuando la mano ha llegado al objeto.
T
Movimiento de la mano al cerrar los dedos alrededor del
objeto. Comienza cuando los dedos se empiezan a cerrar
alrededor del objeto y termina al tomar control de este.
M
Es el movimiento con la mano llena, el tiempo depende
de la distancia, peso y tipo de movimiento. Empieza
cuando la mano llena se mueve hacia un sitio y termina
al llegar al destino.
S.L
Este da función en el momento en el que se pierde
control del objeto. Es el movimiento que menos tiempo
requiere de ejecución. Empieza cuando los dedos se
comienzan a desprenderse del objeto y termina cuando
los dedos están libres.
E
La acción de unir dos objetos. Comienza cuando las
piezas entran en contacto y termina al estar
completamente fijadas entre sí.
D.E
Separar dos objetos unidos. Comienza al tener control de
las piezas unidas y termina al separar las piezas.
U
Hacer uso de una herramienta hecha para cumplir cierto
objetivo. El tiempo depende de la destreza del operario y
de la operación. Empezará en el momento que la
herramienta cumpla con su función hasta el final.
P.P
Colocar un objeto en un determinado lugar para su
posterior uso. Se busca un lugar conveniente a su
llegada. Se efectúa, por ejemplo, al alinear un
destornillador mientras se mueve hasta el tornillo que se
va a accionar.
Ensamblar
Desensamblar
Usar
Precolocar en
Posición
Tabla 1. Therbligs Eficientes.
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Therbligs Ineficientes
Therblig
Buscar
Seleccionar
Inspeccionar
Demora Evitable
Demora
Inevitable
Colocar en Posición
Descansar
Sostener
Planear
Símbolo
Descripción
B
Es la operación de localizar, con los ojos o las manos,
algún objeto. Empieza en el momento de mover los ojos
en el intento de encontrar el objeto y termina cuando el
objeto es localizado.
S.E
Es el proceso de elegir entre dos o más objetos
semejantes. Es complejo determinar el comienzo y el fin
de este movimiento, generalmente sigue después del
theblig buscar.
I
Es la operación de verificar la calidad y funcionamiento
del objeto. Empieza cuando la vista se fija en el objeto y
posteriormente se decide si es aceptable o no. El tiempo
depende de la rigurosidad del objeto estándar.
D.E.T
Es el tiempo ocioso en el ciclo de trabajo, del cual el
operario es responsable, ya sea intencional o no
intencional.
D.I
Este es el periodo de tiempo que el operario no puede
evitar y que corresponde al proceso de su operación. Es
el tiempo muerto en el ciclo del trabajo que experimenta
una o ambas manos según el trabajo.
P
Consiste en situar un objeto apropiadamente. En general,
puede presentarse dudas al momento de decidir el lugar
y puede ser la combinación de varios movimientos muy
rápida.
D.E.S
No aparece en todos los ciclos de trabajo, depende de su
naturaleza. Es la necesidad del operario de contrarrestar
la fatiga.
S.O
Es la operación de detener algo con una de las manos,
mientras que la otra realiza la operación. Comienza en el
instante en que una mano ejerce control sobre el objeto,
y termina en el momento en que la otra completa su
trabajo sobre el mismo.
P.L
Es el proceso mental que realiza el operario al detenerse
y pensar su siguiente acción. También se distingue como
la duda antes de la acción.
Tabla 2. Therbligs Ineficientes.
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Diagramas de Procesos
Un proceso se puede definir como "un conjunto de actividades, acciones o toma de
decisiones interrelacionadas, caracterizadas por inputs y outputs, orientadas a obtener
un resultado específico como consecuencia del valor añadido aportado por cada una
de las actividades que se llevan a cabo en las diferentes etapas de dicho proceso".
(Morales, 2002)
Por lo que los diagramas de procesos representan gráficamente los procesos, es una
herramienta muy utilizada en ingeniería química e ingeniería de procesos. Se utilizan
para analizar detalladamente las operaciones y realizar mejoras en aspectos que
presenta el sistema.
Simbología
Se han establecido normas en la simbología de los diagramas de procesos, de esta
manera se logra representar gráficamente de forma sistemática y secuencial,
documentar las actividades que realiza una o más personas al trabajar en manufactura
o con clientes. Los símbolos más utilizados y estandarizados por las normas ASME son
los siguientes: (Bentancourt, 2016)
Símbolo
Nombre y descripción
Símbolo
Operación
Indica la alteración de
algún proceso, también
pueden ser cambios
administrativos.
Inspección
Indica la verificación de
calidad o cantidad en el
producto o proceso
conforme a los estándares
preestablecidos.
Demora
Significa que pasara un
periodo de tiempo antes
que el proceso continúe.
Tabla 3. Simbología de Diagramas (ASME)
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Nombre y descripción
Transporte
Representa el traslado
físico de material, equipo,
formularios o trabajadores
de un lugar a otro.
Almacenamiento
Representa un objeto
depositado en un almacén
o el depósito de un
documento en un archivo.
1. Diagrama de Ensamble
Es un diagrama del estudio de métodos en el que se analizan únicamente operaciones
e inspecciones (identificados por símbolos), y se comprende el procedimiento gráfico
de ensamble de un proceso productivo. Es una secuencia de actividades que incluye la
información necesaria para terminar el producto o servicio. Entre la información
requerida normalmente para analizar adecuadamente el proceso sistemático se
encuentra las distancias recorridas, las cantidades de material requeridas y cantidad de
tiempo de duración de cada operación. Por otra parte, no se menciona información
como el análisis de movimientos o especificación de maquinaría.
Los diagramas de ensamble también son utilizados en la programación productiva.
Este tipo de diagrama acepta cualquier operación, no solo de ensamble. (Medina,
2014) En este diagrama se utilizan mayormente los símbolos Operación e Inspección
que se muestran en la Tabla 3. Ejemplo del diagrama de ensamble:
Figure 3. Ejemplo de Diagrama de Ensamble
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2. Diagrama de Flujo del Proceso
También llamado flujograma, es la representación gráfica en un orden sistemático
diseñado con simbologías que describen brevemente la actividad que se realiza en
cada etapa. Es una manera más fácil de organizar los procesos, se puede observar la
relación secuencial entre los procesos, facilitando el análisis y la identificación de
aspectos por mejorar del sistema productivo.
Se implementa el conjunto de todas las operaciones, inspecciones, almacenamientos,
esperas y los análisis más exhaustivos del proceso. También facilita la selección de
indicadores de proceso, indispensables para efectuar su control y evaluar su
rendimiento y eficacia. (Aiteco )
La simbología en los diagramas de flujo utiliza diversas normas dependiendo la
institución. Ejemplos de tipos de diagramas de flujos, usando simbología de la Tabla 3.
Figure 4. Ejemplos de Diagramas de Flujo.
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3. Diagrama de Recorrido
Este diagrama representa un plano del área de trabajo elaborado preferentemente a
escala, este muestra las posiciones correctas de las máquinas y secciones de trabajo.
El diagrama de recorrido permite registrar los movimientos del material o componentes
indicados por su respectivo símbolo y la enumeración de las actividades situadas en el
sitio que se producen.
El diagrama de recorrido permite analizar los transportes, los avances y el retroceso de
las unidades, los cuellos de botella; que es todo elemento o operación que afecta el
proceso de producción, entre otros aspectos, a fin de analizar el trabajo para ver que se
puede mejorar (eliminar, combinar, reordenar, simplificar).(López, 2019)
La simbología de este diagrama consta de los elementos presentados en la Tabla 3.
Ejemplo:
Figure 5. Ejemplo del Diagrama de Recorrido o Circuito.
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4. Diagrama Bimanual
Es una herramienta que registra la información escrita del estudio del operario. En este
diagrama se muestran las actividades que realizan ambas manos del operario
indicando la relación entre ellas. Es utilizada para registrar las operaciones repetitivas
de ciclos relativamente cortos. En comparación con el diagrama de recorrido, el
diagrama bimanual presenta un panorama más detallado, ya que se puede dividir en
distintos movimientos elementales.
La simbología empleada es similar a la de otros diagramas antes mencionados, sin
embargo, vale considerar que el significado puede variar ligeramente. La simbología en
el diagrama bimanual es: (López, 2019)
Símbolo
Descripción
Se utiliza para los actos de asir, sujetar,
utilizar, soltar, etc., alguna pieza,
herramienta o material.
Representa el movimiento de la mano (o
extremidad) hasta el trabajo, herramienta
o material; o desde uno de ellos.
Se emplea para indicar el tiempo en que la
mano o extremidad no trabaja. (Aunque
quizá trabajen las otras extremidades).
Se emplea para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o material con
la extremidad cuya actividad se está
consignando.
Tabla 4. Simbología de Diagrama Bimanual
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Ejemplo de un diagrama bimanual.
Figure 6. Ejemplo de Diagrama Bimanual.
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5. Diagrama Hombre- Máquina
El diagrama hombre-máquina es una representación gráfica de la relación exacta entre
el tiempo de ciclo de trabajo del operario y el ciclo de operación de la máquina. Se
emplea para mejorar áreas de trabajo una a la vez por métodos de estudio y análisis.
Un diagrama de este tipo es un plano que lleva dos columnas y una escala de tiempo.
En una de las columnas se representan la actividades que realiza el operario, y en la
otra columna las actividades de la máquina. Tanto para el operario como para la
máquina se indican los intervalos de actividad e inactividad. Igualmente, se suelen
añadir pequeñas descripciones de los elementos de trabajo.
Simbología del diagrama hombre-máquina:
(Salazar)
Tabla 5. Simbología del Diagrama Hombre-Máquina.
Este diagrama posibilita el análisis de los tiempos muertos o de inactividad, y con estas
observaciones, se preparan mejoras en el método de trabajo beneficiando a la
productividad de la empresa.
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Ejemplo de diagrama hombre-máquina:
Figure 7. Ejemplo del Diagrama hombre-máquina.
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