PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
1/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
C&C INSPEÇÕES E SOLDAGEM LTDA
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA
AWS D1.1
CONTROLES DE REVISÕES
REV.
DATA
HISTÓRICO
00
21/06/2020
Emissão
Inicial
01
01/07/2021
Atualização de
normas
-
-
-
ELABORADO
VERIFICADO/APROVADO
APROVAÇÃO DA
FISCALIZAÇÃO
-
-
-
Procedimento:
PQ.000.410-09
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
REVISÃO
C
FOLHA Nº
2/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ÍNDICE
ITEM
1.0
DESCRIÇÃO
OBJETIVO
2.0
NORMAS DE REFERÊNCIA
4
3.0
MATERIAL A INSPECIONAR E FAIXA DE ESPESSURA
4
4.0
QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
5
5.0
EQUIPAMENTOS
5
6.0
ACOPLANTE
6
7.0
TÉCNICAS A SEREM
REQUISITOS ADICIONAIS
8.0
PÁGINA
4
UTILIZADAS/
TEMPERATURA
DE
TRABALHO/
6
CONDIÇÕES SUPERFICIAIS
7
9.0
ULTRASSOM EM ESTRUTURAS NÃO TUBULARES (ESPESSURA DE 8 A
200MM) .
7
10.0
ULTRASSOM EM ESTRUTURAS NÃO TUBULARES E TUBULARES (ESPESSURA
DE 4,8 A ABAIXO DE 8 MM – ANEXO Q DA AWS D1.1):
19
11.0
ULTRASSOM EM ESTRUTURAS TUBULARES (ESPESSURA DE 8 A 38 MM):
29
12.0
LIMPEZA FINAL
58
13.0
REQUISITOS AMBIENTAIS DE SEGURAÇA
58
ANEXO I
ANEXO II
ANEXO III
ANEXO IV
ANEXO V
ANEXO VI
ANEXO VII
ANEXO VIII
59
60
61
62
64
67
68
68
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
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1.0 OBJETIVO
Este procedimento determina as condições mínimas necessárias para inspeção em
juntas soldadas por ultrassom em estruturas não tubulares e estruturas tubulares.
2.0 NORMAS DE REFERÊNCIA
 ABENDI NA 001 Rev. 23- dezembro 2018 - Qualificação e Certificação de Pessoal
em END;
 ABNT NBR ISO 9712:2014 - Qualificação e Certificação de Pessoal em END;
 Petrobrás - N-1594-H - Ensaios Não Destrutivos – Ultrassom;
 Petrobrás - N-1738-C - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e
laminados;
 Petrobrás - N-2162-F - Permissão para Trabalho;
 Portaria Nº 3214, 08/06/78 - Norma Regulamentadora nº 6 (nr-6) – EPI;
 AWS D1.1, Ed. 2020 - Structural Welding Code – Steel;
 BSI BS EN 12223, Edição 2000: Non-Destructive Testing – Ultrasonic Examination –
Specification for Calibration Block No. 1;
 BSI BS EN 27963, Edição 1992: Calibration Block No. 2 for Ultrasonic Examination
of Welds;
 ASNT SNT-TC-1A-2016 – American Society for Nondestructive Testing – Standard
Recomended Practice Nº SNT-TC-1A, Non-Destructive Testing Document Number.
3.0 MATERIAL A INSPECIONAR E FAIXA DE ESPESSURA
Material: Aço carbono e aço baixa liga (com somatório de elementos de liga de até 6%);
Faixas de Espessura:
 Juntas não tubulares: 5 a 200 mm;
 Juntas não tubulares e tubulares de topo (anexo Q): 4,8 até abaixo de 8 mm;
 Juntas tubulares: 5 a 38 mm.
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Antes do início do exame, o inspetor deverá ter conhecimento dos seguintes itens:
 Metal base e metal de adição da junta soldada;
 Detalhe dimensional da junta soldada;
 Processo
de
soldagem
utilizado
e
Critério
de
Aceitação
para
as
descontinuidades.
4.0 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
O pessoal de END atribuído para o ensaio de ultrassom deve ser certificado por um
órgão de certificação externo conforme exigências do Cliente. Qualificações feitas
pelo próprio contratante não são aceitáveis.
Pela ASNT, segundo os requisitos da prática recomendada SNT-TC-1A como Inspetor
de Ultrassom NII.
Pelo SNQC ABENDI, a qualificação e certificação devem ser, no mínimo, qualificação
de nível 2 dentro do subnível indicado na NA-001 em função do tipo de junta para
realizar o exame e para interpretar e avaliar os resultados. Quando for aplicável o
critério de aceitação do tipo Classe X de indicação, o dimensionamento da altura da
indicação deverá ser executada por um Inspetor qualificado no subnível US-N2-S4.1
do SNQC/ END.
5.0 EQUIPAMENTO
5.1 REQUISITOS DOS INSTRUMENTOS
O ensaio por ultrassom deverá ser realizado com equipamento digital tipo pulsoeco com a tela de apresentação tipo A-Scan.
O instrumento deve ser capaz de gerar frequência na faixa de 1 a 6 MHz.
Todos os equipamentos usados devem estar de acordo com os requisitos da
AWS D1.1.
O instrumento deve ser calibrado a cada 12 meses.
O certificado de calibração deve ser apresentado e disponível para o Inspetor do
Cliente.
O equipamento deve permitir um controle de amplitude (ganho) com incrementos
de 1 ou 2 dB.
Equipamentos:
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FABRICANTE
KRAUTKRAMER
(GE)
PANAMETRICS
(OLYMPUS)
SONATEST
STARMANS
MODSONIC
NEWSONIC
MITECH
MODELO
USM 25, USM 35, USM 35X, USM 36, USM Go, USN 50, USN 52, USN 58,
USN 60
EPOCH 2, EPOCH 3, EPOCH 4, EPOCH LT, EPOCH XT, EPOCH LTc,
EPOCH 600
SITESCAN 130, SITESCAN 140, SITESCAN 150, SITESCAN 230, SITESCAN
240, SITESCAN 380, SITESCAN D10, SITESCAN D20
DIO 562
EINSTEIN II
MACH I
MFD 350/ 350B, MFD 500/ 500B
Obs: Outros equipamentos com configurações similares podem ser utilizados,
desde que seja apresentado certificado de calibração.
6.0 ACOPLANTE:
Pode ser utilizado carboxi-metil-celulose dissolvido em água, óleo SAE-20 ou
glicerina, dependendo do acabamento da superfície e de forma a não prejudicar
nenhum retrabalho posterior.
7.0 TÉCNICAS A SEREM UTILIZADAS/ TEMPERATURA DE TRABALHO/ REQUISITOS
ADICIONAIS:
7.1- Técnicas a serem utilizadas:
Serão utilizadas as técnicas:
a) por contato, de ondas longitudinais para cabeçotes de ondas de incidência
normal;
b) por contato, de ondas transversais para cabeçotes de onda de incidência
angular.
7.2- Temperatura de Trabalho:
A temperatura da superfície e do bloco de referência utilizado deverá estar entre
5 e 55ºC, sendo que a diferença entre ambos não deverá ser superior a 14ºC no
ato da execução das curvas de referência e inspeção. No caso dos aparelhos de
ultrassom, eles poderão operar em temperatura ambiente entre 5 e 40ºC.
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7.3- Requisitos Adicionais:
Antes de iniciar o ensaio, o Inspetor de Ultrassom deverá saber:
 Material base e metal de adição da junta;
 Processo de soldagem;
 Dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc.).
8.0 CONDIÇÕES SUPERFICIAIS:
As superfícies de contato por onde se fará o ensaio deverão estar livres de respingos
de soldas, oxidação, carepa, óleo, graxa, tinta, sujeiras ou outras imperfeições que
possam interferir na movimentação dos cabeçotes. A limpeza poderá ser feita através
de escova de aço rotativa ou escova manual e, se necessário, esmerilhamento. Na
margem da solda deve haver uma concordância suave entre as superfícies do metal
base e da solda e quando for requerido o acoplamento sobre o cordão de solda, o
reforço deve ser totalmente removido, ficando a superfície faceada e no mesmo nível
do metal de base. De qualquer forma, as necessidades de acertos das juntas
soldadas devem ser analisados pelo Inspetor de Ultrassom e sempre que necessário,
comunicados ao Responsável pelas juntas a serem inspecionadas e levadas ao
conhecimento da Fiscalização.
9.0 ULTRASSOM EM ESTRUTURAS NÃO TUBULARES (ESPESSURA DE 8 A 200
MM):
9.1
Cabeçotes Normais:
Poderão ser utilizados os seguintes cabeçotes de onda de incidência normal de 2
MHz e diâmetro nominal do elemento de 24 mm: B2S (monocristal)- marca GE/
KRAUTKRÄMER, PF2R-24 (monocristal)- marca OLYMPUS e 2 MHz Ø 24
(monocristal)- marca MITECH. (podendo ser aplicado cabeçotes similares desde
que apresentem boa resoluçãono bloco verificador)
Observações:
a) cabeçotes do tipo miniatura indicados no item 10 (Anexo Q) poderão ser
utilizados somente para delimitação de descontinuidades;
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b) os cabeçotes devem apresentar 03 sinais distintos quando posicionados no
ponto “F” do bloco IIW/ V1, figura 1.
9.2 Cabeçotes Angulares:
Deverão ser utilizados cabeçotes marca GE- KRAUTKRÄMER, modelos
WB45N2, WB60N2 e WB70N2, da marca OLYMPUS, modelos AM2R45º/ 60º/ 70º
ou da marca MITECH, modelos 20 x 22, 45º/ 60º/ 70º, de 2 MHz. (podendo ser
aplicado cabeçotes similares desde que apresentem boa resoluçãono bloco
verificador)
Observação:
Cabeçotes do tipo miniatura marca GE-Krautkrämer MWB45N2, MWB60N2 e
MWB70N2 poderão ser utilizados somente com autorização do Cliente e/ou
Projetista nas situações em que, comprovadamente, por razões geométricas do
detalhe da junta, as áreas de interesse não puderem ser ensaiadas pelos
cabeçotes angulares especificados acima. Nesse caso, poderá ser utilizada a
Técnica Alternativa prevista no Anexo Q (veja item 10, incluindo os cabeçotes
miniaturas).
9.2.1 Características:
Os cabeçotes a serem utilizados deverão apresentar, de forma clara, a
indicação da freqüência e do ângulo nominal de refração em relação ao aço.
9.2.2 Determinação do Índex (ponto de saída do feixe sônico):
O índex deve ser corrigido e marcado antes de cada uso devido ao
desgaste, colocando o transdutor no ponto “D” do bloco IIW/ V1 da figura 1.
O cabeçote deve ser movimentado para frente e para trás até se obter o eco
máximo da superfície do quadrante. Durante essa operação, o movimento do
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cabeçote deve ser reto e regular. Qualquer movimento rotacional poderá
afetar a análise. O índex coincide com o centro do quadrante, de forma que
o mesmo deva ser marcado no cabeçote. Essa verificação deve ser efetuada
a cada 8 horas de uso.
9.2.3 Determinação do Ângulo Real do Cabeçote:
O ângulo real do cabeçote é determinado colocando-o na posição “B” ou “C”
do bloco IIW/V1, figura 1, de acordo com o seu ângulo nominal. O cabeçote
deve ser movimentado para frente e para trás até que o eco atinja sua
amplitude máxima. O ângulo real é aquele lido na escala do bloco pelo índex
determinado. Essa verificação deve ser efetuada a cada 8 horas de uso. Os
ângulos reais dos cabeçotes poderão variar, no máximo, ± 2º em relação ao
ângulo nominal escolhido para o ensaio.
9.3 CALIBRAÇÃO PARA O ENSAIO:
9.3.1 Ensaio com Feixe Normal:
9.3.1.1 Determinação da Escala de Ensaio:
A calibração do cabeçote normal para o ensaio do metal de base é
feita posicionando-se o mesmo em uma face do metal e se obtendo
um número de reflexões necessárias para essa calibração da parede
oposta.
A linha de varredura horizontal deve ser ajustada em distância de
forma a apresentar na tela, no mínimo, duas vezes a espessura da
peça. Para essa calibração, pode também ser utilizado o bloco tipo
IIW/ V1 ou V2.
9.3.1.2 Sensibilidade do Ensaio:
A sensibilidade deve ser ajustada em um local livre de indicações de
forma que o primeiro eco de fundo ocorra a aproximadamente 80%
da altura da tela.
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9.3.2 Ensaio com Feixe Angular:
9.3.2.1 Determinação da Escala de Ensaio:
A escala horizontal do ensaio deve se ajustada de forma a
representar o comprimento real do percurso sônico cobrindo
totalmente a faixa da solda em ensaio. Para essa calibração, podem
ser utilizados os blocos IIW/ V1 ou V2.
9.3.2.2 Sensibilidade do Ensaio:
A sensibilidade deve ser obtida colocando-se qualquer cabeçote
angular na posição “A” do bloco IIW/ V1 (figura 1). Colocar a 80% da
altura da tela o sinal maximizado do furo de 1,5 mm de diâmetro,
definindo-se,
correspondente
dessa
forma,
a
linha
horizontal.
O
ganho
será denominado de “Ganho de Referência
Primário” (“b”). O “Ganho de Varredura” será obtido acrescentandose ao “Ganho de Referência Primário” (“b”) os valores mostrados na
Tabela abaixo que é dado em função do percurso sônico.
Tabela: Ganho Adicional em Função do Percurso Sônico
Ganho Adicional para
Estruturas com Carregamento Estático (dB)
até 2.1/2 (65)
14
> 2.1/2 até 5 (> 65 a 125)
19
> 5 a 8 (> 125 a 200)
29
Percurso Sônico
Polegadas (mm)
Ganho Adicional para
Estruturas com Carregamento Cíclico (dB)
20
25
35
Observação: quando ficar inviável o ensaio devido ao excesso de ruído existente devido à grande
GV = FA + ND, onde:
amplificação, utilizar a fórmula abaixo para determinar o Ganho de Varredura Adicional:
GV: Ganho de Varredura Adicional a ser acrescido ao Ganho de
Referência Primário (“b”);
FA: Fator de Atenuação para o maior percurso real. É calculado pela
fórmula:
FA = 2 x [percurso sônico (pol) – 1] (dB)
ND: Nível da Descontinuidade para Classe D (utilize as Tabelas A ou B).
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9.3.2.3 Recalibração:
A calibração para a sensibilidade e varredura horizontal (distância)
deve ser feita antes do ensaio. A verificação deve ser feita a cada
troca de Inspetor, a cada 4 horas, no máximo, ou quando o circuito
elétrico for interrompido ou, ainda, quando uma das seguintes
situações ocorrer:
 Quando houver mudança de cabeçote, cabo ou bateria;
 Quando se trocar o ponto de fornecimento de energia elétrica;
 Quando houver interrupção, falha ou variação na energia elétrica;
 Quando houver falha no circuito elétrico do aparelho.
9.4 Técnica de Ensaio:
9.4.1 Metal de Base:
As áreas do metal de base adjacentes à solda devem ser inspecionadas com
cabeçote normal a fim de se detectar possíveis descontinuidades laminares
que possam afetar a inspeção da junta soldada.
Qualquer área do metal de base que apresentar perda total do eco de fundo
ou uma indicação devida a uma descontinuidade com amplitude igual ou
maior do que a indicação do eco de fundo e localizada em uma região que
possa interferir na inspeção da solda deve ter seu tamanho, localização e
profundidade em relação à face da solda determinado e registrado no
Relatório de Ensaio de Ultrassom.
9.4.2 Solda:
Todas as soldas de topo devem ser ensaiadas de cada lado do eixo da
solda. Soldas de canto e soldas em “T” devem ser ensaiadas, a princípio, de
um lado do eixo da solda. Deve ser entendido que, como um mínimo, todas
as soldas devam ser ensaiadas pela passagem do feixe sônico através de
todo o seu volume e pela zona afetada termicamente, em duas
direções perpendiculares entre si sempre que for possível.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
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FOLHA Nº
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PROCESSO:
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O cabeçote deve ser compatível com o detalhe dimensional (geometria) da
junta soldada, e forma que todo o volume da solda seja inspecionada e que
o feixe sônico incida o mais perpendicular à face do chanfro.
O cabeçote deve ser compatível com o tipo de descontinuidade, de forma a
aumentar a capacidade de detecção.
As soldas devem ser inspecionadas usando-se cabeçotes angulares conforme
indicados nas Tabelas que se seguem.
Tabela: Escolha dos Cabeçotes Angulares para Inspeção de Soldas (folha 1)
7
F ou XF
10
F ou XF
11
F ou XF
13
F ou XF
-
-
6 ou7
F ou XF
8 ou10
F ou XF
9 ou11
F ou XF
13 ou 14
F ou XF
-
-
F
>7a8
(> 180,0 a 200,0)
F ou XF
F ou XF
12
5
1G ou5
F
> 6.1/2 a 7
(> 160,0 a 180,0)
F ou XF
F ou XF
12 ou 13
4
1G ou
4
F
> 5 a 6.1/2
(> 130,0 a 160,0)
F ou XF
F ou XF
9 ou 11
1
1
F
> 4.1/2 a 5
(> 110,0 a 130,0)
0
0
8 ou 10
1
1
F
> 3.1/2 a 4.1/2
(> 90,0 a 110,0)
Em T
6 ou 7
*
F
> 2.1/2 a 3.1/2
(> 60,0 a 90,0)
*
1G ou 5
*
F
> 1.3/4 a 2.1/2
(> 45,0 a 60,0)
*
1G ou 4
*
F
> 1.1/2 a 1.3/4
(> 38,0 a 44,5)
*
1
*
0
5/16 a 1.1/2
(8,0 a 38,0)
*
1
*
Em L
Topo
junta soldada
Espessura da chapa- polegadas (mm)
Legenda:
: Varredura pela face “C”;
: Reforço da solda eliminado por esmerilhamento;
: Não requerido;
: Face do material através da qual a varredura inicial é feita (em juntas em T e de canto (L)verificar croquis;
Face B : Face oposta à Face A (na mesma chapa);
Face C : Face oposta à solda na conexão dos membros ou à junta em T ou à junta em L;
*
: Requerido somente quando a indicação da altura de referência CRT de uma descontinuidade
é notável junto à interface do metal de base com a solda e o nível de varredura com
procedimentos preliminares selecionados a partir da primeira coluna;
**
: Usar 15” (380 mm) ou 20” (510 mm) para calibração da distância na tela;
X
G
O
Face A
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C
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PROCESSO:
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P
F
: Técnica Tandem deve ser conduzida para favorecer a avaliação da descontinuidade somente
na região central da espessura do material com cabeçotes iguais de 45º ou 70º. Os
cabeçotes devem estar obrigatoriamente fixos em um acessório para controle de
posicionamento. A calibração da sensibilidade na Técnica Tandem é normalmente efetuada
com um único cabeçote;
: As indicações de interface entre o metal de solda e o metal de base deverão ser pesquisadas
e avaliadas com um dos cabeçotes de 70º, 60º ou 45º (aquele que atingir a interface com um
ângulo mais próximo de 90º).
Tabela: Escolha dos Cabeçotes Angulares para Inspeção de Soldas (folha 2)
Nº do Procedimento
(Tabela da folha 1)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Região da seção transversal da solda
Quarto superior
Região central
Quarto inferior
70º
70º
70º
60º
60º
60º
45º
45º
45º
60º
70º
70º
45º
70º
70º
70º G A
70º
60º
60º B
70º
60º
70º G A
60º
60º
70º G A
60º
45º
60º B
60º
60º
45º B
70º * *
45º
70º G A
45º
70º G B
45º B
45º
45º
70º G A
45º
45º
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
13/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Observações:
a)
Quando possível e para juntas soldadas tendo o reforço eliminado por
esmerilhamento, todos os ensaios devem ser feitos da superfície A no primeiro percurso
sônico, a menos que esteja especificado de outra forma na Tabela;
b)
Áreas de raiz de juntas soldadas de chanfro simples com cobre-junta (backing) que
não serão removidos devem ser ensaiadas no primeiro percurso sônico da face “A”
(oposta ao cobre junta). Esmerilhamento do reforço do cordão ou ensaios através de
superfícies adicionais podem ser necessários para permitir uma completa varredura da
raiz da solda;
c)
Ensaios no segundo ou terceiro percurso sônico devem ser feitos somente para
satisfazer as exigências da Tabela ou quando for necessário para executar o ensaio em
áreas de soldas inacessíveis por um reforço de solda não esmerilhado ou interferências
com outras partes do conjunto soldado ou para atender as exigências de varredura total
da área de solda e da zona termicamente afetada em duas direções perpendiculares
entre si;
d)
Um máximo de 03 percursos sônicos deve ser utilizado somente quando a espessura
ou geometria da solda impedir uma completa varredura do volume de solda mais a zona
termicamente afetada no primeiro e no segundo percurso sônico;
e)
Em soldas tracionadas de equipamentos dinamicamente carregados, o quarto superior
da espessura deve ser obrigatoriamente ensaiado com o percurso final do feixe sônico
avançando da face “B” em direção à face “A”. O quarto inferior da solda deve ser
ensaiado com o percurso final do feixe sônico avançando da face “A” em direção à face
“B”;
f)
O reforço do cordão de solda indicado deve ser totalmente esmerilhado antes da
aplicação dos procedimentos 1G; 6; 8; 9; 12 ou 14 da folha 1. A face “A” para os 02
membros deve estar obrigatoriamente em um mesmo plano.
9.4.3 Devem ser feitas varreduras para detectar descontinuidades longitudinais e
transversais ao eixo da solda, conforme abaixo:
9.4.3.1 Varredura para Detectar Descontinuidades Longitudinais ao Eixo da
Solda (veja figura abaixo):
O cabeçote deve ser movimentado através da superfície de varredura
em uma direção aproximadamente perpendicular ao eixo da solda
(movimento B). Um movimento de rotação de aproximadamente 10º
em torno do eixo do cabeçote deve ser acrescentado para detectar
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
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REVISÃO
C
FOLHA Nº
14/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
descontinuidades que possuam alguma inclinação em relação ao eixo
da solda (movimento A).
Deve ser garantida uma sobreposição de, ao menos, a metade da
largura do transdutor nos movimentos do cabeçote (movimento C).
9.4.3.2 Varredura para Detectar Descontinuidades Transversais ao Eixo da
Solda (veja figura abaixo):
O cabeçote deve ser movimentado sobre a solda (quando o cordão de
solda for removido) em duas direções opostas (varredura D). Quando
o cordão de solda não for removido, o movimento do cabeçote deve
ser feito na superfície da chapa em direções o mais paralela possível
ao eixo da solda (varredura E).
9.4.4 Velocidade de Varredura:
Deve-se efetuar a varredura com uma velocidade máxima de 150 mm/s.
9.4.5 A sobreposição deverá ser de, no mínimo, 25% da largura do cristal.
9.4.6 Para a detecção de defeitos paralelos ao cordão de solda, a área percorrida
pelo cabeçote angular deve ser suficiente para que seja ensaiada toda a solda
e mais 20 mm de metal de base de cada lado da solda ao longo da seção
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
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REVISÃO
C
FOLHA Nº
15/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
transversal. O ensaio, sempre que possível, deve ser feito por ambos os lados
da solda, na mesma superfície.
9.4.7 Deve ser efetuada a marcação física dos limites da área a ser percorrida pelo
cabeçote por meio de giz ou marcador industrial, fita magnética ou outro meio
adequado.
9.5 Avaliação das Descontinuidades:
9.5.1 Determinação do Nível da Descontinuidade:
Quando uma descontinuidade for detectada, o sinal deve ser maximizado à
80% da altura total da tela com o auxílio do controle de ganho e deve se
anotar o percurso sônico (em polegadas).
O ganho resultante é denominado de Nível da Indicação (“a”) e será utilizado
no cálculo do Nível da Descontinuidade (“d”), que será comparado com os
critérios de aceitação mostrados nas Tabelas A ou B.
O Nível da Descontinuidade deve ser calculado da seguinte forma:
d = a – b – c, d: Nível da Descontinuidade
onde:
a: Nível da Indicação a 80% da tela
b: Ganho de Referência Primário (veja item 9.3.2.2)
c: Fator de Atenuação até o percurso da descontinuidade
O Fator de Atenuação (“c”) é obtido subtraindo 1 polegada do percurso
sônico até a descontinuidade (X) (em polegadas) indicado acima e, após, o
valor resultante deve ser multiplicado por 2.
c = 2x (X–1),
onde:
c: Fator de Atenuação até o percurso da descontinuidade
X: Percurso Sônico até a descontinuidade em polegadas
Valores de “c” em termos de frações devem ser arredondados da seguinte
forma:
 Se a casa decimal estiver abaixo de 5, arredondar para baixo em termos
de valor inteiro (exemplo: 1,45  arredondar para 1);
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
16/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
 Se a casa decimal estiver igual ou acima de 5, arredondar para cima em
termos de valor inteiro (exemplo: 1,50 ou 1,52  arredondar para 2).
9.5.2 Caso de Soldas Ensaiadas com Cabeçotes Miniaturas:
Nesse caso, o valor de “c” determinado pela fórmula acima deve ser
comparado com o valor encontrado pela curva DAC traçada, utilizando-se um
bloco de mesmo material da peça a ser ensaiada como mostrado na Figuras 3.
O Fator de Atenuação “c” será o maior valor entre esses valores obtidos.
9.5.3 Comprimento das Descontinuidades:
O comprimento das descontinuidades deverá ser estimado pela técnica da
queda dos 6 dB´s.
9.6 Registro das Descontinuidades:
 Todas as descontinuidades reprovadas pelo Critério de Aceitação indicado nas
Tabelas A e B abaixo devem ser registradas no Relatório de Ensaio por
Ultrassom (pode-se utilizar o anexo 04 ou outro formulário similar);
 Para as soldas indicadas nos desenhos como sendo susceptíveis à fratura
crítica, as descontinuidades aprovadas que apresentem um Nível de
Descontinuidade “d” de até 6 dB´s abaixo do nível rejeitável também deverão
ser registradas.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
17/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA A:
Classes de
descontinuidade
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA ESTRUTURAS CARREGADAS ESTATICA E
CICLICAMENTE EM COMPRESSÃO:
Nível da Descontinuidade (dB)
Espessura do Cordão de Solda- polegadas (mm) e Ângulo do Cabeçote
> 1.1/2” a 2.1/2”
> 2.1/2” a 4”
> 4” a 8”
5/16” a 3/4” > 3/4” a 1.1/2”
(8 a 20 mm) (> 20 a 38 mm)
(> 38 a 65 mm)
(> 65 a 100 mm)
(> 100 a 200 mm)
A
B
C
D
70º
70º
≤ +5
+6
+7
≥ +8
≤ +2
+3
+4
≥ +5
Classe A :
70º
60º
45º
70º
60º
45º
70º
60º
45º
≤ -2
≤ +1
≤ +3
≤ -5
≤ -2
≤0
≤ -7
≤ -4
≤ -1
-1 a 0 +2 a +3 +4 a +5 -4 a -3 -1 a 0 +1 a +2 -6 a -5 -3 a -2 0 a +1
+1 a +2 +4 a +5 +6 a +7 -2 a +2 +1 a +2 +3 a +4 -4 a +2 -1 a +2 +2 a +3
≥ +3
≥ +6
≥ +8
≥ +3
≥ +3
≥ +5
≥ +3
≥ +3
≥ +4
Descontinuidades grandes: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe deve ser
reprovada, independentemente de seu comprimento;
Classe B :
Descontinuidades
médias:
qualquer
descontinuidade
enquadrada
nessa
classe
com
comprimento superior a ¾” (20 mm) deve ser reprovada;
Classe C :
Descontinuidades pequenas: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe com
comprimento superior a 2” (50 mm) deve ser reprovada;
Classe D :
Descontinuidades pequenas: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe deve ser
aprovada independentemente de seu comprimento ou localização.
Notas:
1)
Descontinuidades enquadradas nas classes “B” ou “C” devem estar separadas de, no mínimo, “2 x L”,
onde “L” é o comprimento da maior descontinuidade. Caso não estejam, o comprimento agregado
(somado) das indicações deve entrar na avaliação;
2)
Descontinuidades enquadradas nas classes “B” ou “C” não podem estar a uma distância menor do que
“2 x L” de qualquer extremidade da solda;
3)
Descontinuidades detectadas na área da raiz de juntas soldadas com duplo chanfro e penetração total
devem ser avaliadas com uma sensibilidade 4 dB maior quando tais soldas são designadas como
“soldas tensionadas” no projeto (subtrair 4 dB do nível “d” da descontinuidade). Isso não deve se aplicar
se a junta soldada for goivada deforma a remover a face da raiz e o ensaio por partículas magnéticas
utilizado para verificar que a face da raiz tenha sido removida;
4)
A espessura da solda a ser considerada deve ser a espessura nominal da mais fina dos dois membros a
serem soldados.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
18/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA B:
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA ESTRUTURAS CARREGADAS CICLICAMENTE EM
TRAÇÃO:
Classes de
Descontinuidad
e
Nível da Descontinuidade (dB)
Espessura do Cordão de Solda- polegadas (mm) e Ângulo do Cabeçote
5/16” a
3/4” > 3/4” a 1.1/2”
(8 a 20 (> 20 a 38 mm)
mm)
70º
70º
A
B
C
≤ +10
+11
≤ +8
+9
+12
+10
D
≥ +13
≥ +11
Classe A :
> 1.1/2” a 2.1/2”
(> 38 a 65 mm)
70º
60º
> 2.1/2” a 4”
(> 65 a 100 mm)
45º
70º
60º
45º
> 4” a 8”
(> 100 a 200 mm)
70º
60º
45º
≤ +4
≤ +7
≤ +9
≤ +1
≤ +4
≤ +6
≤ -2
≤ +1
≤ +3
+5 a +6 +8 a +9 +10 a +11 +2 a +3 +5 a +6 +7 a +8 -1 a 0 +2 a +3 +4 a +5
+10 a
+7 a +8
+12 a +13 +4 a +5 +7 a +8 +9 a +10 +1 a +2 +4 a +5 +6 a +7
+11
≥ +9
≥ +12
≥ +14
≥ +6
≥ +9
≥ +11
≥ +3
≥ +6
≥ +8
Descontinuidades grandes: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe deve ser
reprovada, independentemente de seu comprimento;
Classe B :
Descontinuidades
médias:
qualquer
descontinuidade
enquadrada
nessa
classe
com
comprimento superior a ¾” (20 mm) deve ser reprovada;
Classe C :
Descontinuidades pequenas: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe com
comprimento superior a 2” (50 mm) deve ser reprovada;
Classe D :
Descontinuidades pequenas: qualquer descontinuidade enquadrada nessa classe deve ser
aprovada independentemente de seu comprimento ou localização.
Notas:
1)
Descontinuidades enquadradas nas classes “B” ou “C” devem estar separadas de, no mínimo, “2 x L”, onde
“L” é o comprimento da maior descontinuidade. Caso não estejam, o comprimento agregado (somado) das
indicações deve entrar na avaliação;
2)
Descontinuidades enquadradas nas classes “B” ou “C” não podem estar a uma distância menor do que “2 x
L” de qualquer extremidade da solda;
3)
Descontinuidades detectadas na área da raiz de juntas soldadas com duplo chanfro e penetração total
devem ser avaliadas com uma sensibilidade 4 dB maior quando tais soldas são designadas como “soldas
tensionadas” no projeto (subtrair 4 dB do nível “d” da descontinuidade). Isso não deve se aplicar se a junta
soldada for goivada deforma a remover a face da raiz e o ensaio por partículas magnéticas utilizado para
verificar que a face da raiz tenha sido removida;
4)
A espessura da solda a ser considerada deve ser a espessura nominal da mais fina das duas partes a
serem soldadas.
Procedimento:
PQ.000.410-09
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
REVISÃO
C
FOLHA Nº
19/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
10.0 ULTRASSOM
EM
ESTRUTURAS
NÃO
TUBULARES
E
TUBULARES
(ESPESSURA DE 4,8 A ABAIXO DE 8 MM – ANEXO Q DA AWS D1.1):
Esta parte do Procedimento estabelece as condições para a execução de ensaio por
ultrassom em juntas soldadas de estruturas metálicas quando o mesmo for solicitado pela
Engenharia/ Projeto ou pelo próprio Cliente conforme Anexo “Q” da norma AWS D1.1,
sendo estes os Responsáveis em liberar o uso deste Procedimento.
10.1 Aplicação:
Juntas não tubulares de topo e de ângulo e juntas tubulares de topo.
10.2 Cabeçotes Aplicáveis:
Fabricante
GE/ Krautkrämer
Olympus
GB
Modelo
Tipo
Ângulo
(°)
Dimensões
(mm)
Freqüência
(MHz)
MSEB4
Duplo Cristal
0
3,5 x 10
4
MWB45N4
MWB60N4
MWB70N4
Angular
Angular
Angular
45
60
70
8x9
8x9
8x9
4
4
4
DL4-R
Duplo Cristal
0
3,5 x 10
4
AM4R
AM4R
AM4R
Angular
Angular
Angular
45
60
70
8x9
8x9
8x9
4
4
4
TCSF10
Duplo Cristal
0
3,5 x 10
4
MWS45
MWS60
MWS70
Angular
Angular
Angular
45
60
70
8x9
8x9
8x9
4
4
4
10.3 Calibração da Sensibilidade:
10.3.1 Blocos de Calibração:
A calibração de sensibilidade e a traçagem da curva de referência poderá ser
efetuada em um bloco de referência como o mostrado nas figuras abaixo,
que deve ser feito de material proveniente do mesmo processo de fabricação
e passar pelo mesmo tratamento térmico do material a ser ensaiado.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
20/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Bloco de Referência para Cabeçote Duplo Cristal:
Paralelismo: máximo 0,1 mm de desvio;
Diâmetro dos furos: 1,5 mm; tolerância para posição dos furos: ± 0,2 mm;
Acabamento superficial: não melhor do que a superfície a ser inspecionada;
Comprimento dos furos: mínimo de 40 mm (passar de um lado ao outro do bloco).
2
30 mín.
30 mín.
30 mín.
30 mín.
20
18
15
40 mín.
12
5
8
1234-
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
21/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
1
2
3
6
5
4
Curva DAC- estão indicados 06 pontos, mas utilizar um número de pontos necessário
para cobrir a escala do percurso sônico- por exemplo, se necessitarmos de 9 mm,
poderemos utilizar somente 04 pontos (profundidades de 2/ 5/ 8/ 12 mm).
Se a varredura for efetuada numa superfície cilíndrica (numa direção
ortogonal ao seu eixo), bem como a superfície de contato tiver um diâmetro
externo de curvatura menor ou igual a 500 mm, o diâmetro externo da
curvatura do bloco de referência deverá ser o mesmo da superfície de
contato. A tolerância no diâmetro externo de curvatura da superfície a ser
inspecionada é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco de referência.
Os furos de 1,5 mm do bloco devem ser utilizados para estabelecer a
sensibilidade para todos os cabeçotes.
10.3.2 Método para Calibração da Sensibilidade:
10.3.2.1 Calibração da Sensibilidade para cabeçote duplo cristalinspeção do metal de base:
A escala horizontal do aparelho será ajustada para apresentar,
pelo menos, 01 vez a espessura para cabeçote duplo cristal.
A sensibilidade será ajustada no metal de base, em uma região
livre de descontinuidades, de forma que o 1° eco de fundo fique
entre 50 e 75% da altura da tela (Técnica do Eco de Fundo- sem
bloco de referência).
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
22/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
10.3.2.2 Calibração da Sensibilidade para inspeção de soldas:
Deverá ser construída uma curva DAC conforme mostrados nas
Figuras acima para cabeçotes angulares e duplo cristal,
respectivamente.
 Posicionar o cabeçote (angular ou duplo cristal no seu
respectivo bloco de referência) de modo a maximizar o eco do
refletor que proporcione a maior amplitude;
 Ajustar o Controle de Ganho de modo a se obter desse
refletor uma indicação com (80±5)% da altura da tela. O
ganho será chamado de Ganho Primário (GP). Marcar o pico
dessa indicação na tela;
 Sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote conforme figuras
acima de modo a maximizar o eco nas duas próximas
situações, marcando as respectivas amplitudes na tela;
 Interligar as marcações de modo a se obter a curva de
referência primária. O ganho obtido é denominado “Ganho
Primário”;
 Traçar também a curva de 50% da amplitude da curva de
referência, reduzindo-se o ganho em 6 dB em relação ao
ganho primário.
10.4 Ajuste da Sensibilidade (Correção por Transferência):
O ajuste da sensibilidade será feito da seguinte forma:
10.4.1 Para cabeçote duplo cristal:
 Maximizar um eco de fundo do Bloco de Referência e com o auxilio do
controle de ganho, posicioná-lo a 80% da altura total da tela do
aparelho;
 Com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser ensaiada;
 Verificar a diferença na altura dos ecos em dB, sendo essa diferença
denominada perda por transferência (PT), que deve ser acrescida ou
diminuída do Ganho Primário (GP);
 O ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC= GP ± PT ou
GC= GA ± PT).
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
23/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
10.4.2 Para cabeçote angular:
 Com o Bloco de Referência, deve ser traçada uma curva mostrada na
figura C abaixocom dois cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo
e fabricante (um deles deverá ser o que será utilizado no ensaio- não
pode trocar!), um como emissor e outro como receptor;
 Os cabeçotes devem ser posicionados conforme a figura A abaixo, de
modo a se obter o sinal “E/R1", sendo o sinal maximizado e colocado a
80% da altura da tela;
 Sem alterar o ganho, os sinais das posições "E/R2" e "E/R3" devem ser
marcados na tela;
 Interligar os pontos de "E/R1" a "E/R3", obtendo-se uma curva sobre a
tela;
 Com o mesmo ganho, posicionam-se os cabeçotes na peça a ser
ensaiada (figura B abaixo) na posição "E/P1". Se a altura do eco desse
posicionamento for igual à altura da curva da alínea "b", não são
necessárias correções. Havendo diferenças, ajusta-se a altura
encontrada no material da peça, para a mesma altura da curva da
alínea "b" e anota-se o número de dB´s (PT) que deve ser acrescido ou
diminuído do Ganho Primário;
 O ganho resultante é denominado de Ganho Corrigido (GC= [(GP OU
GA) ± PT].
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
24/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Ajuste da Sensibilidade:
Figura A
Figura B
Figura C
10.5 Ganho de Varredura e Ganho de Avaliação de Indicações:
O ganho para varredura deve ser o ganho corrigido acrescido de, no mínimo, 12 dB.
Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o ganho corrigido sem os 12
dB.
10.6 Condições Superficiais e Preparação da Superfície:
As superfícies de contato por onde se fará o ensaio deverão estar livres de
respingos de soldas, oxidação, carepa, óleo, graxa, tinta, sujeiras ou outras
imperfeições que possam interferir na movimentação dos cabeçotes. A limpeza
poderá ser feita através de escova de aço rotativa ou escova manual e, se
necessário, esmerilhamento. Na margem da solda deve haver uma concordância
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
25/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
suave entre as superfícies do metal base e da solda e quando for requerido o
acoplamento sobre o cordão de solda, o reforço deve ser totalmente removido,
ficando a superfície faceada e no mesmo nível do metal de base. De qualquer
forma, as necessidades de acertos das juntas soldadas devem ser analisados pelo
Inspetor de Ultrassom e sempre que necessário, comunicados ao Responsável
pelas juntas a serem inspecionadas e levadas ao conhecimento da Fiscalização.
10.7
Técnica de Varredura:
 A região do metal de base a ser percorrida pelas ondas transversais dos
cabeçotes angulares deve ser primeiramente inspecionada com o cabeçote duplo
cristal para se verificar a existência de descontinuidades paralelas à superfície
que, caso existam, devem ser registradas e consideradas na realização do
ensaio com cabeçotes angulares. Deve-se também comprovar a espessura dos
materiais soldados;
 A área do metal de base percorrida pelos cabeçotes angulares deve ser
suficiente para que seja inspecionada toda a solda e mais 20 mm desse metal de
base de cada lado da solda, ao longo da seção transversal, com incidência do
feixe sônico o mais perpendicular possível à zona de fusão (veja figura do item
9.4.3). O ensaio, sempre que possível, deve ser feito por ambos os lados da
solda, na mesma superfície;
 Deve ser efetuada a marcação física dos limites da área do metal de base a ser
percorrida pelo cabeçote angular por meio de tinta, lápis de cera, fita ou outro
meio adequado;
 A figura do item 9.4.3 apresenta os principais movimentos efetuados na varredura
de juntas de topo e juntas em ângulo;
 A fim de se detectarem defeitos transversais ao cordão de solda, serão utilizados
cabeçotes angulares colocados em contato com as superfícies adjacentes à
solda, essencialmente paralelos ao eixo da mesma, em sentidos opostos
(conforme posições indicadas da figura 9.4.3). Como uma alternativa, se a
superfície soldada for esmerilhada (removida), o cabeçote será colocado na linha
central da junta soldada, com o feixe dirigido ao longo da solda (veja figura do
item 9.4.3);
 Soldas que não possam ser totalmente ensaiadas segundo duas direções com
cabeçote angular devem também ser ensaiadas, se possível, com cabeçote
normal. Essas áreas de acesso restrito devem ser observadas no Relatório de
Ensaio;
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
26/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
 Soldas que não possam ser ensaiadas ao menos por um lado usando cabeçote
angular devem ser observadas no Relatório de Ensaio;
 A varredura deve ser executada como uma sobreposição mínima de 25% do
tamanho do cristal;
 No caso de soldas de topo de conexões tubulares, adotar os itens 11.3.1/ 11.3.2/
11.3.3/ 11.3.4 e 11.3.7 deste Procedimento para varredura;
 A velocidade de varredura não deve ser maior do que 150 mm/s.
10.8
Seleção dos Cabeçotes:
Os cabeçotes angulares a serem utilizados serão os de 60 e 70°. Onde estiverem
indicados cabeçotes angulares na figura abaixo (locais de varredura), os mesmos
deverão ser utilizados. Os cabeçotes de 45° poderão ser necessários em função do
ângulo do bisel (detecção de descontinuidades na face solda-bisel, o que deverá ser
calculado para verificar sua viabilidade), embora o cabeçote de 60°, em geral, deva
ser mais adequado para essa tarefa. Outrossim, nas juntas angulares, junto com os
cabeçotes duplo cristal, pode-se também passar o cabeçote de 45º para se
aumentar a capacidade de detecção de descontinuidades na solda.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
27/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Locais de Varredura:
10.9
Critérios de Registro e de Aceitação de Descontinuidades:
As descontinuidades devem ser caracterizadas como:
 Esféricas (poros individuais, porosidade acentuadamente espaçada, escória
não-alongada);
 Cilíndricas (escória alongada, porosidade alinhada e passe oco) ou
 Planares (fusão incompleta, penetração inadequada e trincas).
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
28/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Devem ser consideradas as seguintes classes de descontinuidades:
Níveis
Descrição
Igual ou maior que o NSP (Nível de Sensibilidade Padrão). Veja Figura abaixo
1
Entre o NSP e o NR (Nível de Relevância = NSP – 6 dB)
2
Igual ou menor que o NR (nível de Referência)
3
Devem ser aplicados os critérios da Tabela abaixo:
Máxima Amplitude
obtida da
Descontinuidade
Nível 1 ( ≥ NSP)
Nível 2
( > NR e < NSP)
Nível 3 ( ≤ NR)
Máximo Comprimento das Descontinuidades em função de sua Classe
Estaticamente Carregadas
Dinamicamente Carregadas
(Classe S)
(Classe D)
 Não permitidas acima de
 não permitidas acima de
NSP +5dB;
NSP +5dB;
 20 mm entre NSP e NSP + 5  12 mm entre NSP e NSP +5
dB
dB.
 50 mm na região central da
seção da solda;
50 mm
 20 mm nas regiões superior
e inferior da seção da solda
(1/4 da solda).
Estrutura Tubular (Classe R)
Veja item11.6.i (Classe R),
Gráfico das Figuras A e B,
Folhas 46 e 47 deste
Procedimento
Veja item11.6.i (Classe R),
Gráfico das Figuras A e B,
Folhas 46 e 47 deste
Procedimento
Desprezíveis (quando especificadas pela Engenharia, deverão ser
registradas)
Observações:
O comprimento acumulado se refere à somatória das descontinuidades em quaisquer 75
mm de solda;
Devem ser registradas todas as indicações não aceitáveis, podendo-se utilizar o
formulário anexo 09 ou similar.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
29/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
10.10 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES:
O comprimento de descontinuidades registráveis deve ser determinado pelo
método da queda dos 6dB nos extremos de cada descontinuidade.
No caso de juntas tubulares de topo onde houver necessidade de determinação
da altura da descontinuidade, adotar o item 11.4.2 deste Procedimento.
11. 0 ULTRASSOM EM ESTRUTURAS TUBULARES (ESPESSURA DE 8 A 38 MM):
11.1 Cabeçotes:
Devem ser utilizados cabeçotes confome Tabelas abaixo:
Fabricante
GE/
Krautkrämer
Olympus
Mitech
Modelo
Tipo
Ângulo
(º)
Dimensões
(mm)
Freqüência
(MHz)
B2S-N
Normal
0
Ø 24
2
B4S-N
Normal
0
Ø 24
4
WB 45-2
Angular
45
20 x 22
2
WB 60-2
Angular
60
20 x 22
2
WB 70-2
Angular
70
20 x 22
2
PF2R-24
PF4R-24
Normal
Normal
0
0
Ø 24
Ø 24
2
4
AM2R
Angular
45
20 x 22
2
AM2R
Angular
60
20 x 22
2
AM2R
Angular
70
20 x 22
2
2 MHz Ø 24
Normal
0
Ø 24
2
4 MHz Ø 24
Normal
0
Ø 24
4
2 MHz, 20 x 22
Angular
45
20 x 22
2
2 MHz, 20 x 22
Angular
60
20 x 22
2
2 MHz, 20 x 22
Angular
70
20 x 22
2
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
30/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
GE/ Krautkrämer
Fabricante
Olympus
Mitech
Starmans
Sonatest
GB
Modsonic
Modelo
MB 2S
MB 4S
MSEB 2
MSEB 4
MWB 45-2
MWB 45-4
MWB 60-2
MWB 60-4
MWB 70-2
MWB 70-4
PF2R-10
PF4R-10
DL2-R
DL4-R
AM2R
AM4R
AM2R
AM4R
AM2R
AM4R
2 MHz Ø 10
4 MHz Ø 10
2 MHz F 10
4 MHz F 10
2 MHz, 8 x 9
4 MHz, 8 x 9
2 MHz, 8 x 9
4 MHz, 8 x 9
2 MHz, 8 x 9
4 MHz, 8 x 9
UM 9X8-4C-45
UM 9X8-4C-60
UM 9X8-4C-70
THM4-10
Orion 4-45
Orion 4-60
Orion 4-70
SMA4-45
SMA4-60
SMA4-70
TCSF10
MWS 45-4
MWS 60-4
MWS 70-4
MMWB4H
MWB45N4
MWB60N4
MWB70N4
Tipo
Normal
Normal
Duplo Cristal
Duplo Cristal
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Normal
Normal
Duplo Cristal
Duplo Cristal
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Normal
Normal
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Duplo Cristal
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Angular
Duplo Cristal
Angular
Angular
Angular
Duplo Cristal
Angular
Angular
Angular
Ângulo (º)
0
0
0
0
45
45
60
60
70
70
0
0
0
0
45
45
60
60
70
70
0
0
0
0
45
45
60
60
70
70
45
60
70
0
45
60
70
45
60
70
0
45
60
70
0
45
60
70
Dimensões (mm)
Ø 10
Ø 10
3,5 x 10
3,5 x 10
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
Ø 10
Ø 10
3,5 x 10
3,5 x 10
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
Ø 10
Ø 10
3,5 x 10
3,5 x 10
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
8x9
3,5 x 10
Ø 10
Ø 10
Ø 10
8x9
8x9
8x9
3,5 x 10
8x9
8x9
8x9
3,5 x 10
8x9
8x9
8x9
Freqüência (MHz)
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
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PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
11.2 CALIBRAÇÃO PARA O ENSAIO:
11.2.1 Ensaio com Feixe Normal:
11.2.1.1 Determinação da Escala de Ensaio:
A calibração do cabeçote normal para o ensaio do metal de base é feita
posicionando-se o mesmo em uma face do metal e se obtendo um número
de reflexões necessárias para essa calibração da parede oposta.
A linha de varredura horizontal deve ser ajustada em distância de forma a
apresentar na tela, no mínimo, duas vezes a espessura da peça. Para essa
calibração, pode também ser utilizado o bloco tipo IIW/ V1 ou V2.
11.2.2 Ensaio com Feixe Angular:
11.2.2.1 Determinação da Escala de Ensaio:
A escala horizontal do ensaio deve se ajustada de forma a representar o
comprimento real do percurso sônico cobrindo totalmente a faixa da solda em
ensaio. Para essa calibração, podem ser utilizados os blocos IIW/ V1 ou V2.
11.2.3 Sensibilidade do Ensaio:
A sensibilidade deve ser ajustada em um local livre de indicações de forma
que o primeiro eco de fundo ocorra a aproximadamente 80% da altura da
tela.
11.2.3.1 Com Cabeçote Normal ou Duplo Cristal para verificação do metal de
base:
Para se efetuar o ensaio das adjacências da solda (no metal de base- para
detectar descontinuidades que possam interferir na varredura com o
cabeçote angular) com cabeçote normal e/ou duplo-cristal, deve-se utilizar a
técnica do eco de fundo. O ajuste deve ser feito posicionando o 1º eco de
fundo para o cabeçote duplo-cristal ou o cabeçote normal na faixa de 50 a
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
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PQ.000.410-09
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PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
75% da altura da tela. Nesse caso, não será necessário se fazer a calibração
da sensibilidade, já que a mesma é feita no próprio material a ser ensaiado.
Caso existam essas descontinuidades, as mesmas devem ser registradas e
consideradas na realização do ensaio com cabeçotes angulares. Utilizar os
seguintes cabeçotes em função da espessura das peças:
 Abaixo de 25 mm- cabeçote duplo cristal;
 Igual ou acima de 25 mm- cabeçote normal.
11.2.3.2 Com Cabeçotes Angular/ Normal ou Duplo Cristal para Inspeção da
Junta Soldada:
A calibração da sensibilidade e a traçagem da curva de referência deve ser
realizada no bloco de referência conforme Figuras 3, confeccionado de
material proveniente do mesmo processo de fabricação e sofrer o mesmo
tratamento térmico do material a ser ensaiado.
Se a varredura for efetuada numa superfície cilíndrica numa direção ortogonal
ao seu eixo (solda longitudinal) e a superfície de contato tiver um diâmetro
externo de curvatura menor ou igual a 500 mm, o diâmetro externo da
curvatura do bloco de referência deve ser o mesmo da superfície de contato.
As sapatas dos cabeçotes angulares devem ser ajustadas às superfícies de
varredura.
O furo lateral do bloco de 1,5 mm deve ser utilizado para estabelecer a
sensibilidade para todos os cabeçotes. Adicionalmente, podem ser utilizados
entalhes para auxiliar na avaliação de descontinuidades de raiz em soldas T, Y
e K soldadas por um único lado, não sendo os mesmos obrigatórios.
Efetuar a construção da curva de referência da seguinte forma:
a) Posicionar o cabeçote de modo a obter o eco do furo que proporcione a
maior amplitude;
b) Ajustar o controle de ganho para posicionar o eco a 80% da amplitude
da tela, marcando o pico na tela. Este ganho deve ser chamado de
ganho primário (GP);
c) Sem alterar o controle de ganho, obter os ecos dos demais furos,
marcando suas amplitudes na tela;
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C
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d) Interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência
primária;
e) Traçar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência
primária, reduzindo-se o ganho em 6 dB e 14 dB em relação ao ganho
primário (GP);
f) Se na traçagem da Curva de Referência os últimos pontos ficarem
abaixo de 20% da altura da tela, deve ser construída uma nova curva a
partir desses pontos denominada Curva de Referência Auxiliar ou
Secundária da seguinte forma:
a) Selecionar no Bloco de Referência o primeiro eco cuja altura seja
inferior a 20% da altura da tela;
b) Elevar esse eco até 80% da altura da tela utilizando-se o controle de
ganho (esse ganho é chamado de Ganho Auxiliar- GA);
c) Sem alterar o ganho, obter os ecos dos refletores com percursos
maiores marcando suas novas amplitudes na tela;
d) Interligar as marcações de modo a obter a Curva de Referência Auxiliar
(Figuras 3).
11.2.4 Ajustes da Sensibilidade (correção por transferência):
a) Cabeçote normal ou duplo cristal para inspeção das adjacências da solda
(metal de base): não se aplica, pois a técnica é pelo eco de fundo,
calibrando-se na própria peça.
b) Cabeçote Angular para inspeção da junta soldada:
Efetuar conforme figura 3A:
 Utilizar 02 cabeçotes de mesmo ângulo, tipo, frequência e Fabricante (um
deles deverá ser utilizado no ensaio), um como emissor e outro como
receptor;
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 No bloco de referência, colocar o eco a 80% da tela e sem alterar o ganho,
colocar na peça a ser ensaiada. Se o eco não ficar em 80% da tela,
ajustar o ganho em decibéis até chegar a 80%. Esse ajuste do ganho
deverá ser utilizado para se acertar o ganho primário.
c) Cabeçote normal ou duplo cristal para inspeção da junta soldada:
Efetuar conforme Figura 3A. Colocar o cabeçote sobre o bloco de
referência, elevar o eco a 80% da tela e sem alterar o ganho, colocar na
peça. A diferença de ganho em decibéis que houver deverá ser utilizado
para o ajuste do ganho primário.
11.2.5 Ganhos de Varredura e de Avaliação das Descontinuidades:
O ganho de varredura (GV) deve ser o ganho primário (GP) acrescido da
correção das perdas por transferência (PT) e mais 12 dB.
O ganho para avaliação das descontinuidades deve ser o ganho primário mais
o ganho da perda por transferência sem os 12 dB.
11.2.6 Seleção dos Cabeçotes:
Deve ser conforme Tabela a seguir:
Faixa de Espessura
Região da seção transversal da solda
(mm)
Topo: 8 ≤ t < 15
70º/ 60º
Topo: 15 ≤ t < 25
70º/ 60º ou 60º/ 45º
Topo: 25 ≤ t ≤ 38
70º/ 45º ou 60º/ 45º
Quando a Tabela indicar duas alternativas, a escolha deve ser feita de modo
que pelo menos um dos cabeçotes tenha seu feixe incidindo o mais
perpendicular possível na zona de fusão da solda. Para juntas que não sejam
de topo, analisar as informações contidas nas varreduras indicadas para cada
uma delas.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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C
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35/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
11.3 Técnica de Varredura para Estruturas Tubulares:
11.3.1 A região do metal de base a ser percorrida pelas ondas transversais do
cabeçote angular deve ser primeiramente inspecionada com cabeçote
normal ou duplo-cristal para pesquisar a existência de descontinuidades
paralelas à superfície, que caso existam, devem ser registradas e
consideradas no ensaio com o cabeçote angular.
11.3.2 A área de varredura deve ser suficiente para a inspeção da solda e mais 20
mm adjacentes à mesma ao longo da seção transversal, com incidência do
feixe sônico o mais perpendicular possível à face de fusão. O ensaio,
sempre que possível, deve ser realizado por ambos os lados da solda e na
mesma superfície.
11.3.3 A varredura para detectar descontinuidades longitudinais e transversais deve
ser conforme figura indicada em 9.4.3.
11.3.4 A varredura para juntas de topo deve ser conforme figura abaixo:
Obs.: Essas juntas devem ser inspecionadas utilizando cabeçotes angulares
pela superfície 1 ou pela superfície 2 nos dois lados da junta (figura abaixo).
Técnica de Varredura – Juntas de Topo
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
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PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
36/75
PROCESSO:
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11.3.5 Varredura em Juntas T; K e Y:
Efetuar a varredura pela superfície I com todos os cabeçotes angulares (45;
60 e 70º);
Em condições de acesso para inspeção, efetuar ensaio na Região 3 pela
superfície II com todos os cabeçotes angulares (45; 60 e 70º);
Em condições de acesso para inspeção, efetuar ensaio pela superfície III
com os cabeçotes normal ou duplo cristal e com o cabeçote angular de 45º;
Efetuar a varredura da raiz da junta tubular com o cabeçote angular de 70º
por incidência direta pela superfície I e/ou III (alguns outros modelos podem
ser verificados na figura 5).
Regiões 1; 2 e 3 da Junta
Tubular:
1
3
2
2
1
3
2
Superfície I
(externa)
Superfície I
(externa)
Detalhe “A”
Detalhe “B”
Superfície II
(interna)
Região 1
Superfície III
Superfície II
(interna)
Detalhe “C”
Região 3
Superfície I
(externa)
Região 2
Detalhes A; B;
Superfície III
CeD–
Superfícies I
(externa); II
Superfície II
(interna) e III
(interna)
(interna) da
Junta Tubular
Detalhe “D”
Superfície I
(externa)
Região 3
Superfície III
Superfície II
(interna)
Superfície III
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
37/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
11.3.6 Varredura em Juntas de Conexões (Juntas de Geometria Variável):
A- Nas conexões sem anel de reforço (Figura abaixo), a varredura deve ser
executada pelas superfícies 1 e 3 ou 2 e 3.
A escolha do ângulo do cabeçote a ser utilizado nas superfícies 1 ou 2
deverá ser em função do detalhe dimensional da solda e do tipo de
descontinuidade a ser detectada, sendo obrigatória a utilização de, no
mínimo, dois cabeçotes angulares de ângulos diferentes. No entanto,
recomenda-se, sempre que possível, a utilização dos três ângulos: 45º,
60º e 70º nessas superfícies;
Quando não for executada a varredura com o cabeçote duplo cristal pela
superfície 3 (devido à falta de acesso), é obrigatória a inspeção com os
três ângulos (45º, 60º e 70º) pela superfície 1 ou 2.
Técnica de Varredura – Conexões sem Anel de Reforço
B- Nas conexões com anel de reforço (Figura abaixo), a varredura deve ser
executada pelas superfícies 1, 2 e 3 (ou se a superfície 1 não for
acessível, esperar se inspecionar como em conexões sem anel de
reforço e, depois, inserir o anel e se inspecionar pela superfície 2 a solda
do anel de reforço). Em juntas em que a espessura correspondente à
superfície 3 for maior do que 20 mm, a varredura deve ser executada
também com o cabeçote de 45º. Caso haja algum impedimento de
executar alguma varredura, este fato deve ser registrado no relatório e
comunicado a Fiscalização para determinar a necessidade ou não de
ensaio complementar.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
38/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
A escolha do ângulo dos cabeçotes a serem utilizados nas superfícies 1 e
2 deverá ser em função do detalhe dimensional da solda e do tipo de
descontinuidade a ser detectada, sendo obrigatória a utilização de, no
mínimo, dois cabeçotes angulares de ângulos diferentes. No entanto,
recomenda-se, sempre que possível, a utilização dos três ângulos: 45º,
60º e 70º nessas superfícies;
Quando não for executada a varredura com o cabeçote duplo cristal pela
superfície 3 (devido à falta de acesso), é obrigatória a inspeção com os
três ângulos (45º, 60º e 70º) pela superfície 1 e 2.
Técnica de Varredura – Conexões com Anel de Reforço
C- Conexões formando um ângulo diferente de 90º entre as superfícies "1" e "3"
podem ser inspecionadas, tomando-se a precaução de tirar o molde da solda
nas diferentes posições. Sempre que a configuração da junta apresentar uma
variação na seção transversal ao longo do perímetro da solda, deve se tirar o
molde da solda.
11.3.7- Juntas Soldadas- considerações complementares:
1- Para as juntas entre tubos e acessórios onde não for possível o ensaio
pelos dois lados da solda, os reforços deverão ser esmerilhados,
faceando-os às superfícies externas dos componentes e sobre a solda
serão adicionadas varreduras com cabeçotes duplo cristal ou normal.
Utilizar curva DAC para varreduras com cabeçotes duplo cristal e
normal;
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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FOLHA Nº
39/75
PROCESSO:
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2- Juntas de Topo Tubo x Tubo com Diâmetro Nominal de 2 a 6 polegadas,
inclusive: A varredura da solda entre Tubo x Tubo deve ser executada
pelos dois lados da solda;
3- Tubo x Curva com diâmetro nominal de 6 polegadas:
O reforço da solda deve ser removido para facilitar a varredura. Executar
a varredura pelo lado do tubo e pelo lado da curva, se possível, em
100% da circunferência. Sobre a solda esmerilhada, utilizar os cabeçotes
duplo cristal ou normal e cabeçotes angulares nos sentidos horário e
anti-horário em referência ao eixo do tubo.
4- Tubo x Curva com diâmetro nominal menor do que 6 polegadas:
O reforço da solda deve ser removido para facilitar a varredura. A
varredura deve ser realizada pelos lados do tubo e da curva onde for
possível. Sobre a solda esmerilhada, utilizar os cabeçotes duplo cristal
ou normal e cabeçotes angulares nos sentidos horário e anti-horário em
referência ao eixo do tubo.
5- Tubo x Curva/ Tubo x Tee com diâmetros nominais iguais ou acima de
8 polegadas:
Em geral, não deverá haver problemas na inspeção pelo lado do tubo e
pelo lado do acessório nesses casos, desde que não se depare com as
seguintes situações:
 Adoçamentos internos de parede, principalmente no caso dos
acessórios, onde podem ser aproveitados schedules mais grossos
pelos fornecedores ou mesmo no campo. Esse tipo de situação causa
problemas de conversão de modo da onda e indicações geométricas,
dificultando ou até impossibilitando a inspeção;
 Peças forjadas como tees podem apresentar pelo lado externo um
acabamento muito grosseiro e sem áreas de varredura;
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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FOLHA Nº
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PROCESSO:
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 Curvas de raio curto têm curvatura muito acentuada e variável ao
longo do seu diâmetro, de difícil acoplamento do cabeçote e inspeção
até mais dificultada do que uma curva de raio longo de 6”, por
exemplo. Nesses casos, deve-se pensar em possibilidades de
remoção de reforço para passagens de cabeçotes angulares e
também duplo cristal/ normal por cima da solda, possibilidade de
inspeção pelo lado interno ou solicitações de ensaio complementar
como radiografia. A Fiscalização deverá ser necessariamente
informada de situações como essa.
6- Soldas que não possam ser ensaiadas ao menos por um lado usando
cabeçote angular devem ser observadas no Relatório de Ensaio;
7- Para diâmetros de 6” e abaixo, efetuar uma varredura adicional na região
da raiz da solda com cabeçote de 70º posicionado de tal maneira que o
feixe sônico atinja a raiz na linha de centro da solda (veja figura abaixo).
O cabeçote deve, então, ser movimentado paralelamente ao eixo do
cordão de solda em ambos os lados da mesma (se possível), de forma a
manter a distância entre o cabeçote e a solda constante (para facilitar o
posicionamento do cabeçote, podem ser produzidas marcações a 50 mm
de distância da face da raiz ou se utilizar um dispositivo que não
danifique a peça).
Posicionamento de um Cabeçote de 70º para incidência na raiz (tubos
de 6” para baixo):
Projeção da raiz
Marcas referenciais para o posicionamento do cabeçote
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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FOLHA Nº
41/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
Durante essa varredura da raiz, o Inspetor deverá analisar a posição das reflexões
para determinar quais são provenientes do lado oposto da varredura do cabeçote
(possíveis reflexões devidas ao reforço de solda existente na raiz) e quais são
provenientes do lado da varredura do cabeçote (possíveis indicações decorrentes de
descontinuidades).
8- Sempre que for possível, devem ser retirados moldes (com massa de
modelar, por exemplo) da seção transversal da junta, permitindo maior
facilidade na avaliação das descontinuidades de raiz e evitando que
ecos provenientes de embicamentos, desalinhamentos, diferenças de
espessura e outros prejudiquem o laudo dessas descontinuidades.
11.3.8 A varredura deverá ser executada com uma sobreposição mínima de 25%.
11.3.9 A velocidade de varredura deve ser menor do que 150 mm/s.
11.4 Método de Dimensionamento das Descontinuidades:
11.4.1 Comprimento das Descontinuidades:
O comprimento das descontinuidades deverá ser determinada pela técnica
da queda dos 6 dB´s. O método deve ser aplicado nas reflexões originárias
dos extremos da descontinuidade.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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11.4.2 Altura das Descontinuidades:
A altura das descontinuidades pode ser determinada pela técnica da queda
dos 20 dB´s, pela técnica da comparação de amplitude ou pela técnica da
máxima amplitude.
11.5 Critérios de Registro e de Avaliação das Descontinuidades:
11.5.1 Cabeçote normal ou duplo cristal- metal de base:
No ensaio do metal de base com cabeçote normal ou duplo cristal, qualquer
área que apresente perda total do eco de fundo ou uma indicação de
amplitude igual ou superior à amplitude do eco de fundo original e que esteja
localizada numa região que interfira com o percurso sônico das ondas
transversais dos cabeçotes angulares no ensaio da junta soldada deve ser
registrada. O registro deve incluir sua localização, profundidade e extensão
em relação à superfície de ensaio.
Se existirem regiões nas condições acima, o ensaio por ultrassom deve ser
complementado com os seguintes procedimentos:
 Remoção do reforço da solda e ensaio também com cabeçote normal ou
duplo cristal por cima da solda;
 Utilização de outros cabeçotes angulares;
 Ensaios complementares como radiografia, por exemplo.
11.5.2 Cabeçotes angulares/ normal ou duplo cristal- juntas soldadas:
11.5.2.1 Registro:
 Devem ser registradas todas as descontinuidades longitudinais à
solda que tiverem refletividade maior que a curva de 50 % (-6 dB);
 Devem ser registradas todas as descontinuidades transversais à
solda que tiverem refletividade maior que a curva de 20 % (-14
dB);
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
43/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
 Descontinuidades com a mesma posição na profundidade devem
ser separadas por uma distância igual a, pelo menos, uma vez o
comprimento médio das descontinuidades para que possam ser
consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrário,
devem ser consideradas como uma descontinuidade única, com
comprimento igual à soma do comprimento das descontinuidades
com as distâncias que as separa;
 O registro das descontinuidades deve conter:
a) posição da descontinuidade na direção longitudinal da junta
soldada;
b) posição da descontinuidade na seção transversal da junta
soldada através de croqui em escala 1:1;
c) comprimento da descontinuidade;
d) classificação da descontinuidade de acordo com o estabelecido
a seguir:
 Refletores esféricos (veja Figuras 6);
 Refletores cilíndricos (lineares) (veja Figuras 6);
 Refletores planares (veja Figuras 6).
e) amplitude do eco da descontinuidade em relação à curva de
referência, em dB;
f) altura da descontinuidade para descontinuidades localizadas na
raiz de juntas soldadas por um único lado.
11.6 Critério de Aceitação:
Os critérios de aceitação devem ser conforme os documentos contratuais.
Classe R ou Classe X ou ambas podem ser incorporadas como referência.
Indicações dentro de 50% da curva de referência ou abaixo devem ser
descartadas, a menos que sejam indicações encontradas dentro da região da raiz
da solda em juntas de topo e ao longo da face de fusão de todas as soldas devem
ser melhor avaliadas com outros cabeçotes angulares (45; 60 ou 70º), o que incidir
melhor na descontinuidade. Tratar a amplitude encontrada conforme este
parágrafo.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
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C
FOLHA Nº
44/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
i- Classe R (aplicável quando o ensaio por ultrassom for utilizado como uma
alternativa ao ensaio de radiografia):
Toda indicação que exceder a curva de 50% da curva de referência deve ser
avaliada quanto a sua forma e tamanho pelo critério abaixo:
 Refletores esféricos aleatórios e isolados dentro de, ao menos, 25 mm, com
refletividade até o nível de referência, são aceitáveis. Refletores maiores
devem ser avaliados como refletores lineares;
 Refletores esféricos alinhados devem ser avaliados como refletores lineares;
 Refletores esféricos múltiplos agrupados (clusters) com indicações acima de
50% da curva de referência primária, tendo uma densidade de mais que um
por uma polegada quadrada (645 mm2) (área projetada normal à direção das
tensões aplicadas dentro de um comprimento de solda de 150 mm) devem
ser rejeitados;
 Refletores lineares ou planares cujos comprimentos excedam os limites das
figuras A e B devem ser rejeitados;
 Adicionalmente, os refletores lineares localizados na raiz da solda não devem
exceder os limites da Classe X (figuras D1 e D2). Esses refletores devem ser
dimensionados por técnicas de abertura de feixe sônico (por exemplo, a
técnica da queda dos 20 dB).
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
45/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
46/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
47/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
48/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
49/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA 1 (FIGURA A – GRÁFICO CHEIO) – COMPRIMENTO MÁXIMO DA
DESCONTINUIDADE EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DA SOLDA: GRÁFICO EM
FORMA DE TABELA - CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADE
INDIVIDUAL ACIMA DE 100%
COMPRIMENTO
ESPESSURA DA
ESPESSURA DA
COMPRIMENTO
MÁXIMO
SOLDA
SOLDA(mm)
MÁXIMO (mm)
(mm)
(mm)
31,00
16,20
32,00
16,80
33,00
17,30
34,00
17,80
35,00
18,40
36,00
18,90
37,00
19,50
8,00
6,00
38,00
20,00
9,00
6,00
10,00
6,00
11,00
6,00
12,00
6,00
13,00
6,50
14,00
7,10
15,00
7,60
16,00
8,20
17,00
8,70
18,00
9,20
19,00
9,80
20,00
10,30
21,00
10,80
22,00
11,40
23,00
11,90
24,00
12,50
25,00
13,00
26,00
13,50
27,00
14,10
28,00
14,60
29,00
15,20
30,00
15,70
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
50/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA 2 (FIGURA A – GRÁFICO TRACEJADO) – COMPRIMENTO MÁXIMO DA
DESCONTINUIDA-DE EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DA SOLDA: GRÁFICO EM
FORMA DE TABELA – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADE
INDIVIDUAL ACIMA DE 50% E ATÉ 100%
COMPRIMENTO
ESPESSURA DA
ESPESSURA DA
COMPRIMENTO
MÁXIMO
SOLDA
SOLDA(mm)
MÁXIMO (mm)
(mm)
(mm)
31,00
41,90
32,00
43,10
33,00
44,20
34,00
45,40
35,00
46,50
36,00
47,70
37,00
48,80
8,00
20,00
38,00
50,00
9,00
20,00
10,00
20,00
11,00
20,00
12,00
20,00
13,00
21,20
14,00
22,30
15,00
23,50
16,00
24,60
17,00
25,80
18,00
26,90
19,00
28,10
20,00
29,20
21,00
30,40
22,00
31,50
23,00
32,70
24,00
33,80
25,00
35,00
26,00
36,20
27,00
37,30
28,00
38,50
29,00
39,60
30,00
40,80
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
51/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA 3 (FIGURA B – GRÁFICO CHEIO) – COMPRIMENTO MÁXIMO DA
DESCONTINUIDADE EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DA SOLDA: GRÁFICO EM
FORMA DE TABELA – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADES
AGRUPADAS ACIMA DE 100%
ESPESSURA DA
COMPRIMENTO
ESPESSURA DA
COMPRIMENTO
SOLDA (mm)
MÁXIMO (mm)
SOLDA (mm)
MÁXIMO (mm)
31,00
31,00
32,00
32,00
33,00
33,00
34,00
34,00
35,00
35,00
36,00
36,00
37,00
37,00
8,00
12,00
38,00
38,00
9,00
12,00
10,00
12,00
11,00
12,00
12,00
12,00
13,00
13,00
14,00
14,00
15,00
15,00
16,00
16,00
17,00
17,00
18,00
18,00
19,00
19,00
20,00
20,00
21,00
21,00
22,00
22,00
23,00
23,00
24,00
24,00
25,00
25,00
26,00
26,00
27,00
27,00
28,00
28,00
29,00
29,00
30,00
30,00
O comprimento da junta soldada a ser considerada na avaliação das indicações agrupadas será 6 vezes a sua
espessura. Esse comprimento não poderá ultrapassar a D/2, onde D é o diâmetro do tubo.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
52/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
TABELA 4 (FIGURA B – GRÁFICO TRACEJADO) – COMPRIMENTO MÁXIMO DA
DESCONTINUIDADE EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DA SOLDA: GRÁFICO EM
FORMA DE TABELA – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADES
AGRUPADAS ACIMA DE 50% E ATÉ 100%
ESPESSURA DA
SOLDA
ESPESSURA DA
COMPRIMENTO
COMPRIMENTO
SOLDA(mm)
MÁXIMO (mm)
(mm)
MÁXIMO (mm)
31,00
62,00
32,00
64,00
33,00
66,00
34,00
68,00
35,00
70,00
36,00
72,00
37,00
74,00
8,00
25,00
38,00
76,00
9,00
25,00
10,00
25,00
11,00
25,00
12,00
25,00
13,00
26,00
14,00
28,00
15,00
30,00
16,00
32,00
17,00
34,00
18,00
36,00
19,00
38,00
20,00
40,00
21,00
42,00
22,00
44,00
23,00
46,00
24,00
48,00
25,00
50,00
26,00
52,00
27,00
54,00
28,00
56,00
29,00
58,00
30,00
60,00
O comprimento da junta soldada a ser considerada na avaliação das indicações agrupadas será 6 vezes a sua
espessura. Esse comprimento não poderá ultrapassar a D/2, onde D é o diâmetro do tubo.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
53/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ii- Classe X:
Toda indicação que exceder a curva de 50% da curva de referência deve ser
avaliada quanto a sua forma e tamanho pelo critério abaixo:

Refletores esféricos devem ser descritos na Classe R;

Refletores lineares ou planares devem ser avaliados por meio de
técnicas de abertura de feixe sônico (por exemplo, a técnica da queda dos 20
dB) (delimitação da altura da indicação- somente Inspetor qualificado como
US-N2-S4.1 poderá executar essa verificação) e aqueles refletores cujas
dimensões excederem os limites das figuras D1 ou D2 devem ser rejeitados.
A área da raiz deve ser definida como aquela parte correspondente a 6 mm
ou tw/4, qual for maior, da raiz da solda teórica (tw), como mostrado abaixo:
Procedimento:
PQ.000.410-09
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
REVISÃO
C
FOLHA Nº
54/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
FIGURA C- VISUALIZAÇÃO DA ALTURA E COMPRIMENTO DE UM REFLETOR:
MEMBRO PRINCIPAL
RAMIFICAÇÃO
DIREÇÃO DAS
TENSÕES
APLICADAS
ALTURA
COMPRIMENTO
L e H baseados no retângulo que engloba totalmente a descontinuidade
Notas:
1) Descontinuidades alinhadas e separadas por menos do que (L1+L2) /2 e descontinuidades
paralelas separadas por menos do que (H1+H2) /2 devem ser avaliadas como descontinuidades
contínuas;
2) Descontinuidades acumuladas devem ser avaliadas acima de 6 pol (150 mm) ou comprimento de
solda de D/2 (qual for menor), onde “D” é o diâmetro do tubo.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
55/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
FIGURA D1- DESCONTINUIDADES NA RAIZ DE JUNTAS TUBULARES (T-; K- E Y-):
Indicações Classe X
Comprimento (mm)
OU
Reprovado
Altura (H) pol [mm]
Descontinuidades acumuladas
Aprovado Descontinuidades individuais
Comprimento (L) (pol)
Obs.: descontinuidades em raiz de juntas em T-; Y- e K:
1- Para juntas soldadas com penetração completa em uma solda simples em
juntas em T-; Y- e K- de conexões tubulares feitas sem cobre junta (backup);
2- Descontinuidades em solda no cobre junta (backup) da raiz conforme figuras
na folha seguinte devem ser descartadas (passe inicial de fechamento em
soldas de penetração total de estruturas tubulares feitas por um único lado).
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
56/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
57/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
FIGURA D2- REFLETORES INTERNOS E TODAS AS OUTRAS SOLDAS:
1- Refletores abaixo da curva de 50% devem ser descartados (mas veja 11.6 deste
Procedimento para maiores detalhes);
2- Descontinuidades que estejam dentro de uma distância H ou de uma distância
equivalente a espessura da solda dividida por 6 (tw/6) da superfície externa devem
ser dimensionadas como se as mesmas se estendessem até a superfície da solda.
Indicações Classe X
COMPRIMENTO DA DESCONTINUIDADE (mm)
OU
REPROVADO
OU
ALTURA (h), polegadas [mm]
DESCONTINUIDADES ACUMULADAS
DESCONTINUIDADES
INDIVIDUAIS
APROVADO
OU
COMPRIMENTO DA DESCONTINUIDADE (polegadas)
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
58/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
11.7 Registros dos Resultados:
Os resultados dos ensaios devem ser registrados de maneira que seja possível
correlacionar o relatório com a localização física da região ensaiada e das
descontinuidades detectadas.
Os relatórios devem estar acompanhados de um croquis indicando de forma
precisa a localização das descontinuidades detectadas.
As descontinuidades consideradas inaceitáveis devem ser indicadas na peça, em
sua verdadeira grandeza, através de giz de cera ou marcador industrial.
Emitir um Relatório conforme anexo 09 deste Procedimento.
12. LIMPEZA FINAL:
Após o ensaio, sempre que solicitado pela Contratante, deve ser removido da
superfície da peça todo resíduo de acoplante.
13. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA:
 Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais, riscos e perigos
causados pela atividade de inspeção em serviço;
 Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro de instalações da Petrobrás,
deve ser obtida uma permissão de trabalho conforme a norma Petrobrás N-2162,
onde são definidos os requisitos de segurança para execução dos trabalhos de
inspeção;
 Em caso de não-conformidade, comunicar ao Órgão Gestor da Seguridade
Industrial e Meio Ambiente;
 Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção
conforme a Norma Regulamentadora no 6 (NR-6);
 Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados;
 Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem risco à
segurança.
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
59/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 01
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
60/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 02
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
61/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 03
Procedimento:
PQ.000.410-09
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
REVISÃO
C
FOLHA Nº
62/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 04 (para ultrassom em estruturas não tubulares (espessura de 8 a 200 mmitem 9)
Rel. Cliente nº:
Rel. JC nº:
Folha:
de
Data:
RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
INSPEÇÃO DE SOLDAS – AWS D1.1
CONTRATO/COMPONENTE/EQUIPAMENTO:
CLIENTE/FABRICANTE:
DESENHO/ITEM:
NORMA DE REFER./REV./EDIÇÃO:
AWS D1.1 / 2010
PROCEDIMENTO/REVISÃO:
METAL BASE/MATERIAL/TIPO/GRAU:
METAL DE ADIÇÃO/MATERIAL/TIPO/GRAU:
APARELHO / Nº SÉRIE / CERTIF. CALIBRAÇÃO:
TABELA 6.3 DA NORMA
(CARREG. ESTÁTICO)
(CARREG. DINÂMICO)
Nº
C
A
B
E
Ç
O
T
E
Nº
P
E
R
N
A
45º:
Nº SÉRIE:
ÂNG. REAL:
NORMAL:
Nº SÉRIE:
ÂNG. REAL:
DECIBÉIS
J
U
N
T
A
ESPESSURA:
ACOPLANTE:
CABEÇOTES UTILIZADOS
TABELA 6.2 DA NORMA
S
U
P
E
R
F
Í
C
I
E
COND. SUPERFICIAL:
BLOCO V1 / Nº SÉRIE / CERTIF. CALIBRAÇÃO:
CRIT. DE ACEITAÇÃO:
I
N
D
I
C
A
Ç
Ã
O
LOCAL DA INSPEÇÃO:
60º:
Nº SÉRIE:
ÂNG. REAL:
DIFICULDADE
DESCONTINUIDADES
I
N
D
I
C
A
Ç
Ã
O
R
E
F
E
R
Ê
N
C
I
A
A
T
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“a”
“b”
“c”
“d”
C
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Â
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C
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A
X
Y
G
E
O
M
E
T
R
I
A
L
A
U
D
O
70º:
Nº SÉRIE:
ÂNG.
REAL:
R
E
G
I
Ã
O
S
O
L
D
A
D
O
R
D
E
F
E
I
T
TIPO DO DEFEITO:
Y
X (L.C)
1 - Trinca
2 - Concavidade / Mordedura na Raiz
3 - Poro
4 - Falta ou Excesso Penetração / Falta de Fusão
5 – Inclusão de Escória ou de Tungstênio
GRAU DE DIFICULADADE:
Geometria da
Região da Junta
Junta
1 – Junta de Topo
1 – Raiz
2 – Junta Angular
3 – Junta em “T”
4 – Junta em Quina
2 – Enchimento
3 – Acabamento
4 – Metal Base
LEGENDA:
A – Aprovado
B – Reprovado
REC – Recomendação de Ensaio
Complementar
CROQUI:
OBSERVAÇÕES:
LAUDO:
APROVADO
INSPETOR
Assinatura:
Identificação:
Data:
REPROVADO
RECOMENDAÇÃO DE
ENSAIO COMPLEMENTAR
CONTROLE DA QUALIDADE
Assinatura:
Identificação:
Data:
RNC Nº:
CLIENTE
Assinatura:
Identificação:
Data:
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
63/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 04 (continuação) (para ultrassom em estruturas não tubulares (espessura de
8 a 200 mm- item 9))
Rel. Cliente nº:
Rel. JC nº:
Folha:
de
Data:
RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
INSPEÇÃO DE SOLDAS – AWS
D1.1
CROQUI:
INSPETOR
CONTROLE DA QUALIDADE
Assinatura:
Assinatura:
Assinatura:
Identificação:
Identificação:
Identificação:
Data:
Data:
Data:
CLIENT
E
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
64/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 05
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
65/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
66/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
67/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 06
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
68/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 07
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
69/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
ANEXO 08
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
70/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
71/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
72/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
73/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
74/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO
Procedimento:
PQ.000.410-09
REVISÃO
C
FOLHA Nº
75/75
PROCESSO:
ENSAIO ULTRASSOM MANUAL CONFORME NORMA AWS D1.1