EFES TURKEY
Kısa Dönem Yaz Stajı Sunumu
ANKARA BREWERY
2023
Proje Konuları
Yaz stajı muhtemel proje konuları;
• Yalın 6-sigma
• Değer Akış Şeması
• Kaizen
• 5S
• SMED
• Ergonomi
• İş Sağlığı ve Güvenliği
Yalın 6-sigma
Yalın 6 Sigma Nedir?
• Altı Sigma, mevcut ve elde edilebilir her türlü veriyi bilimsel
yaklaşımlar kullanarak iyileştirmeleri sistematik hale getirmeyi
hedefleyen proje odaklı bir ekip çalışmasıdır.
• Projeler kuruluşun stratejilerine, maliyetlere ve müşteri beklentilerine
odaklanır. Müşteri beklentileri sağlanarak maliyetleri azaltmayı
hedefleyen kuruluşları Yalın Yönetimin mükemmellik arayışına
götüren bir yönetim biçimidir.
Yalın 6 Sigma ‘nın Fazları
• Tanımlama Fazı
• Ölçme Fazı
• Analiz Fazı
• İyileştirme Fazı
• Kontrol Fazı
Tanımlama Fazı
• Bu aşamada proje tanımlanır. Müşteri kritik kalite
karakteristiklerini tanımlar ve bunları iş ihtiyaçlarına bağlar. Ayrıca, bir
proje beyanı oluşturulur ve sınırlandırılan iş süreci tanımlanır.
Ölçme Fazı
• Bu aşama, bir veya daha fazla ürün özelliğinin seçilmesi, ilgili sürecin
haritalanması, ölçüm sisteminin geçerli olduğundan emin olunması,
gerekli ölçümlerin yapılması ve sonuçların kaydedilmesi ile ilişkilidir.
Analiz Fazı
• Bu aşama, kısa ve uzun vadeli süreç kapasitesinin tahmin edilmesini
ve temel ürün performans ölçütlerinin kıyaslanmasını gerektirir. Bunu
takiben, başarılı performansın ortak faktörlerini belirlemek için
genellikle bir boşluk analizi yapılır. (sınıfının en iyisi performansını
hangi faktörlerin açıkladığına dair) Bazı durumlarda ürünü veya
süreci yeniden tasarlamak gerekir.
İyileştirme Fazı
• Bu aşama genellikle amaca ulaşmak için iyileştirilmesi gereken ürün
performans özelliklerinin seçilmesiyle başlatılır. Bu yapıldıktan sonra,
ana varyasyon kaynaklarını ortaya çıkarmak için özellikler teşhis edilir.
Daha sonra, anahtar süreç değişkenleri istatistiksel olarak tasarlanmış
deneyler yoluyla tanımlanır. Önemli olduğu kanıtlanan her süreç
değişkeni için, performansı müşteri gereksinimleri dahilinde getirmek
için yeni veya iyileştirilmiş süreçler geliştirilir. Bu iyileştirmeler,
yeteneklerini doğrulamak için test edilir/kullanılır. Sonra dokümante
edilir.
Kontrol Fazı
• Bu aşama, proje kapanışından sonra yeni sürecin organizasyonda
çalışmasının sağlanması ve çözümün süreç sahibine resmi olarak geri
aktarılması ile ilgilidir. Ölçüm sistemleri doğrulanır ve istatistiksel süreç
kontrol yöntemleri tanımlanır. Yeni süreç yeteneği değerlendirilir ve
proje hedefleriyle karşılaştırılır. Yetersiz kalırlarsa, önceki
aşamalardan bir veya daha fazlasını tekrar gözden geçirmek
gerekebilir. İyileştirme / elde tutma yöntemi geliştirilir ve süreç geçişi
yapılır/ proses sahibine iade edilir. Proje yönetimi tamamlanmış olur.
Değer Akış Şeması
Değer akış şeması nedir?
• Değer akış şeması (Value Stream Mapping) bir haritalama tekniğidir,
değerin akışını; bir ürünün hammaddesinin fabrikaya girişinden veya
bir hastanın hastaneye gelişinden, müşteriye ürün ulaşana veya hasta
sağlığına kavuşana kadar geçtiği tüm süreçleri haritalar. Bir haritaya
baktığınızda amacınız aradığınızı bulmaktır, değer akış haritasına
bakınca sürecin içinde yapılan ancak sürece değer katmayan
faaliyetleri çok net bir şekilde bulur ve görürsünüz. Görmeyi öğretir.
Değer akış şeması nedir?
• Değer akış şeması ile mevcut durumunuzu çizdiğinizde, ilk aşama
iyileştirme konularını belirlemek ve gelecek durum haritasını çizmektir.
Artık gelecek ile mevcudun arasındaki fark işletmeniz için iyileştirme
konularıdır.
• Değer akış şeması belli periyotlarda güncellenmeli ve sürekli yeni
gelecek durum haritaları çizilmelidir. Daha da ileriyi planlamak için ise
Değer Akış Dizayn çalışmaları ile geleceğin fabrikası hayal edilir ve
haritalandırılır. Bu bir anlamda gelecek stratejinizin haritaya dökülmüş
halidir.
Kaizen
Kaizen nedir?
• Kaizen; Japoncadaki “kai” değişim ve “zen” daha iyi anlamına gelen
kelimelerden oluşur ve sürekli iyileştirme anlamına gelmektedir. Amacı
üretimdeki süreci küçük ama sürekli değişikler ile daha iyi hale
getirmektir. Yani en basit haliyle her gün gelişmek ve iyileşmektir.
• Kaizen, işletmeleri hem maddi hem de manevi açıdan güçlendirir.
İşletmelerde uygulanmakta olan Kaizen, üretim sürecinin her
aşamasında sürekli iyileştirme yapmayı amaçlar. Üretim hattındaki
çalışanların veya tüm işletmenin çalışma sürecini sürekli olarak
iyileştirmeye yönelik önerilerde bulunulmasını ve bunların
uygulanmasını içerir. Bu sürekli iyileştirme; üretimdeki verimliliği
yükseltmek, hata oranını azaltmak ve müşteri memnuniyetini artırmak
gibi amaçlarla yapılır.
• Kaizen uygulaması için genel olarak aşağıdaki adımlar takip edilir:
• Hedeflerin belirlenmesi: Kaizen için öncelikle hedefler belirlenir. Bu hedefler; maliyet azaltma,
verimliliği arttırma, kaliteyi artırma, müşteri memnuniyetini artırma gibi işletme öncelikli konular
olabilir.
• Durum analizi: Hedefler belirlendikten sonra mevcut durum analiz edilir. Bu analiz; iş süreçlerinin
nasıl yürütüldüğünü, mevcut sorunların neler olduğunu ve hangi faktörlerin etkili olduğunu belirler.
• Planlama: Hedefler ve durum analizi sonrasında iyileştirme çalışmaları için bir plan yapılır. Bu
plan; hangi iyileştirmelerin yapılması gerektiğini, ne zaman yapılması gerektiğini, gerekli olan
kaynakları ve sorumlulukları belirler.
• Uygulama: Planlama yapıldıktan sonra iyileştirme çalışmaları uygulanır. Uygulamaya çalışanların
katılımı sağlanır ve çalışmaların ilerlemesi izlenir.
• İzleme ve değerlendirme: Uygulama sırasında iyileştirme çalışmalarının etkililiği izlenir ve
değerlendirilir. Bu sırada hedeflerin gerçekleşip gerçekleşmediği, kaynakların etkili kullanılıp
kullanılmadığı, çalışmaların sonuçlarının ne olduğu gibi konular da incelenir.
• Standartlaştırma: İyileştirme çalışmalarının sonuçları değerlendirildikten sonra iyileştirilen iş
süreçleri standartlaştırılır. Bu sayede iyileştirmeler kalıcı hale getirilir ve sürekli olarak uygulanır.
5S
• 5S uygulaması, Kaizen uygulamasının kritik bir parçası olup, kaliteli
bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen
bir tekniktir. 5S, karlılığı, verimliliği, hizmeti ve güvenliği iyileştirmek
için çalışma koşullarını performans, konfor, görsel düzen ve temizlik
açısından geliştirmeye odaklanır. Ayrıca temiz ve organize bir çalışma
ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar.
• 5S, Yalın Üretimin vazgeçilmez bir parçası olup beş aşamadan
oluşmaktadır. Japonca baş harfleri S ile başlayan 5 kelimenin bir
arada ifade edilmesi nedeniyle 5S olarak anılır. 5S konsepti
işyerindeki herkesin her departmanda kullanabileceği çok pratik ve
uygulamalı bir araçtır.
• Seiri(Sınıflandırma): Gerekli olan iş malzemelerini gereksiz olanlardan ayırın ve gereksiz
öğeleri kaldırın.
• Seiton(Düzenleme-Yerleştirme): Her şey için bir yer vardır ve her şey yerli yerinde
olmalıdır.
• Seiso(Temizlik): Çalışanlar, çalıştıkları alanları temiz ve düzenli tutmalıdır.
• Seiketsu(Standartlaşma): Amaç; iyi bir çevre düzeni ve iş yeri ortamı yaratmak ve bunu
sürdürmektir. (PUKÖ analizi)
• Shitsuke(Eğitim-Disiplin): Sadece sınıflandırma, düzenleme, temizlik ve standartlaşma
işletmelerde verimliliği sağlamak için yeterli değildir. Süreklilik ve kalıcılık için gereken
disiplin ve çaba sağlanmalıdır.
• Ortamın temiz tutulması için temizlik malzemeleri (Seiso=temizlik):
Seiton(Düzenleme-Yerleştirme)
SMED
• Bir proseste ayar süresi; son sağlam üründen (A referansı), ilk sağlam
ürüne (B referansı) kadar geçen süredir. Bu esnada üretim durur ve
proses sonraki referansa hazırlanır.
• Referans değişikliği nedeniyle meydana gelen kayıp sürelerin uzun
olması planlamayı stoklu çalışmaya zorlar ki fazla stokta yine bir israf
kalemidir. Dolayısıyla ayar sürelerinin kısaltılması yada sıfırlanması
kesintisiz üretim için son derece önemlidir. Bu amaçla 1960’lı yıllarda
SMED (Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi) kavramı geliştirildi.
• Kelime anlamı olarak “Tekli dakikalarda (10 dakikadan az) kalıp
değişimi” olmakla birlikte esas olarak Ayar Süresi Kısaltma amacıyla
uygulanır. Bu amaçla yapılan çalışmalarda ayar prosesi adımlara
bölünerek süre ölçümleri yapılır. En büyük kayıplar en iyi iyileştirme
fırsatlarıdır yaklaşımı ile bir sıralama yapılarak kayıp süreler azaltılır
yada ortadan kaldırılır.
SMED Adımları
• 1. Ayarın her bir adımı için iş analizi yapılır;
• Prosesin bir sonraki referansa geçmek üzere durmasından tekrar seri imalata
açılmasına kadar geçen süre en küçük adımlara bölünerek ölçülür.
• 2. Ayar için yapılan işlemler iç setup ve dış setup olarak tespit edilir.
• İç Setup: A referansının son ürünü prosesten çıktıktan sonra üretim durur. Artık
tekrar seri üretime geçene kadar geçen süre tamamen kayıptır. Kalıp, takım,
program vs değişiklikleri bu esnada yapılır. A referansına ait tüm parametreler
yerini B referansına ait parametrelere bırakır.
• Dış Setup: Referans değişikliği için yapılacak faaliyetlerin bir kısmı proses devam
ederken (A referansına ait üretim bitmeden yada B referansına geçildikten sonra)
gerçekleştirilebilir. Fakat analiz esnasında bunların birçoğunun üretim durduktan
sonra gerçekleştirildiğini görürüz. SMED çalışmasında çoğunlukla en basit
iyileştirme işte bu Dış Setup faaliyetlerinin belirlenerek İç Setup‘tan
ayrıştırılmasıdır.
• 3. İç Setup adımlarına ait sürelerin kısaltılır
• Bu aşamada iş analizindeki verilerden yola çıkarak uzun süren
işlemlerin çeşitli teknikler kullanılarak kısaltılması yoluna gidilir.
Kullanılan tekniklerin bazıları;
5S, Standart İş, Beyin Fırtınası
4. Standartlaşma
Bu aşamada elde edilen iyileştirilmiş durum standart hale dönüşür. İlgili
talimat ve prosedürler yeni duruma göre revize edilir. Olası saptamalar
durumunda düzeltici faaliyetlerle önlem almak için ayar süreleri izlenir.
Ergonomi
• Ergonomi sağlıklı ve güvenli bir işyeri ortamı yaratmanın anahtar
faktörlerinden birisidir. Daha açık bir ifadeyle ergonomi, çalışanı işe
uyması için fiziksel olarak zorlamak değil tam tersine işi çalışana
uyacak şekilde tasarlama bilimidir. İş istasyonlarının, ekipmanların ve
görevlerin çalışana uygun hale getirilmesi, çalışanın vücudundaki
fiziksel stresin azaltılması yanında işten kaynaklanan hastalıkları ve iş
kazalarını ortadan kaldırmaktadır. Bu anlamda ergonomi, meslek
hastalıkları ve iş kazalarından kaynaklanan sorunları engellemek
adına çalışanlar ve iş sağlığı ve güvenliği (İSG) profesyonelleri
tarafından doğrudan başvurulan bir çalışma alanıdır
İş Sağlığı ve Güvenliği
İş Sağlığı ve Güvenliği Nedir?
• Dünya Sağlık Örgütü’nün (WHO) yapmış olduğu tanıma göre sağlık;
fiziksel, ruhsal ve sosyal açılardan tam bir iyilik hali olarak
tanımlanmaktadır. Daha açık bir ifade ile bir bireyin sağlıklı olması
demek sadece fiziki olarak değil; hem ruhsal hem de sosyal açılardan
da tam bir iyilik hali demektir
• Sağlık tanımından yola çıkarak iş sağlığı kavramına bakıldığında ise,
işçinin çalıştığı işinde fiziksel, ruhsal ve sosyal olarak iyilik hali içinde
olması anlaşılır. İş sağlığının etkileri işçi ile etkileşim halinde olan her
bireye yansıdığı için geniş bir etki alanına sahiptir.
İş sağlığı
• İş sağlığı her meslekteki işçilerin fiziksel, ruhsal ve sosyal iyiliklerini en
üst düzeyde koruma ve geliştirmeyi; işçilerin çalışma koşullarından
ötürü sağlıklarını kaybetmelerinin önlenmesini; işçilerin iş yerindeki
sağlığa zararlı faktörlerden kaynaklanan risklerden korunmasını;
işçinin fiziksel ve psikolojik donanımına uygun işte çalışmasının
sağlanmasını ve özetle işin insana uyarlanmasını ve her bir insanın
işine adapte edilmesini amaçlar
İş Güvenliği
• İş güvenliği ise; bir işin yapılması anında çalışan bireylerin karşılaştığı
tehlikelerin ortadan kaldırılmasını veya en aza indirilmesi hususunda
teknik önlemleri içeren bir kavramdır . İş güvenliği kavramı, çalışma
ortamına ilişkin önlemleri içerir.
• İş sağlılığı için aldığımız önlemler:
Diğer Muhtemel Başlıklar
Yaz Stajı
Muhtemel
Proje
Konuları
Yalın Üretimde Kullanılan Araçlar:
Görsel Panolar, QCC, Poke Yoke,
Jishuken , Mudalar, Gemba
Sürekliliğin Sağlanması İçin: PUKO
Döngüsü
BUJEN KUTLUCAN
TEŞEKKÜRLER