LAPORAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. HARTONO ISTANA TEKNOLOGI KUDUS
PENGARUH PENGGUNAAN MESIN HEAT AND COOLING UNTUK
MENGATUR TEMPERATUR MOLD TERHADAP CACAT PRODUK
JENIS WELD LINE PADA MESIN PLASTIC INJECTION
Disusun oleh
Nama
: Ahmad Gumilang Hernowo
NIM
: 5211421077
Jurusan/Prodi
: Teknik Mesin
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FALKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
TAHUN 2024
ABSTRAK
Ahmad Gumilang Hernowo
PENGARUH PENGGUNAAN MESIN HEAT AND COOLING UNTUK
MENGATUR TEMPERATUR MOLD TERHADAP CACAT PRODUK JENIS
WELD LINE PADA MESIN PLASTIC INJECTION
Program Studi Teknik Mesin S1 – Jurusan Teknik Mesin
Universitas Negeri Semarang
Tahun 2024
Penelitian ini menyelidiki pengaruh penggunaan mesin Heat and Cooling
(Heaco) untuk pengaturan suhu cetakan pada defek weld line pada plastic injection
molding di PT. Hartono Istana Teknologi Kudus. Tujuan utamanya adalah untuk
menentukan efektivitas mesin Heaco dalam menghilangkan cacat garis las pada
permukaan produk jadi.
Data dikumpulkan melalui wawancara langsung dengan supervisor
lapangan, teknisi, dan operator di divisi injeksi, dilengkapi dengan tinjauan literatur
dari buku, jurnal, dan artikel, serta pengamatan langsung terhadap produk.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa uji coba awal tanpa instalasi mesin
Heaco menunjukkan cacat weld line yang jelas. Namun, setelah memasang mesin
Heaco, cacat ini berkurang atau tertutup secara signifikan. Studi ini menyimpulkan
bahwa mesin Heaco secara efektif meminimalkan cacat weld line.Rekomendasi
untuk peningkatan lebih lanjut termasuk mengoptimalkan proses produksi untuk
mengintegrasikan alat berat Heaco selama pemeliharaan terjadwal atau waktu henti
produksi, memastikan pelatihan komprehensif untuk operator dan teknisi,
melakukan evaluasi berkala terhadap kinerja mesin Heaco, dan berkolaborasi
dengan pemasok untuk dukungan teknis dan pembaruan. Langkah-langkah ini
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi operasional dan manajemen cacat dalam
plastic injection molding
Kata kunci : Mesin Heat and Cooling, Cacat weld line, plastic injection molding,
pengaturan suhu molding, Optimalisasi Produksi.
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................... ii
ABSTRAK .............................................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ...........................................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................vi
DAFTAR TABEL ....................................................................................................................vii
KATA PENGANTAR .............................................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1
1.1
Latar Belakang........................................................................................................... 1
1.2
Rumusan Masalah .................................................................................................... 2
1.3
Ruang Lingkup Prak k Kerja Lapangan ..................................................................... 3
1.4
Tujuan & Manfaat ..................................................................................................... 3
1.4.1 Tujuan ....................................................................................................................... 3
1.4.2 Manfaat..................................................................................................................... 3
1.5
Metode Peneli an .................................................................................................... 4
1.5.1 Wawancara ............................................................................................................... 4
1.5.2 Literatur .................................................................................................................... 4
1.5.3 Observasi .................................................................................................................. 4
1.6
Jenis Data .................................................................................................................. 4
1.6.1 Data Primer ............................................................................................................... 4
1.6.2 Data Sekunder........................................................................................................... 4
1.7
Tempat dan Pelaksanaan Prak k Kerja Lapangan..................................................... 4
1.7.1 Tempat Prak k Kerja Lapangan................................................................................. 4
1.7.2 Pelaksanaan Prak k Keja Lapangan .......................................................................... 4
1.8
Sistema ka Penulisan Laporan ................................................................................. 5
BAB II TINJAUAN PERUSAHAAN .......................................................................................... 6
2.1
Sejarah PT. Hartono Istana Teknologi........................................................................ 6
2.2
Visi dan Misi PT. Hartono Istana Teknologi ............................................................... 8
2.3
Lokasi Perusahaan .................................................................................................. 10
2.4
Logo Perusahaan..................................................................................................... 11
2.5
Struktur Organisasi ................................................................................................. 11
BAB III LANDASAN TEORI................................................................................................... 13
iv
3.1
Mesin Injeksi Plas k ................................................................................................ 13
3.2
Bagian Mesin Injec on Molding ............................................................................. 14
3.3
Plas ca ng atau Injec on Unit ............................................................................... 14
3.4
Molding Unit ........................................................................................................... 16
3.5
Clamping Unit ......................................................................................................... 18
3.6
Tempering System ................................................................................................... 18
3.7
Mesin Pengendali Sistem ........................................................................................ 18
3.8
Mesin Heat And Cooling ......................................................................................... 19
3.9
Bagian Mesin Heat And Cooling ............................................................................. 21
3.10 Steam Generator..................................................................................................... 21
3.11 Control Manifold And Valve Assembly .................................................................... 21
3.12 Control Unit dan Monitor........................................................................................ 22
3.13 Hea ng and Cooling Hose ...................................................................................... 22
BAB IV PEMBAHASAN ....................................................................................................... 23
4.1
Metode Peneli an .................................................................................................. 23
4.2
Analisis data ............................................................................................................ 23
4.2.1 Data Primer ............................................................................................................. 23
4.2.2 Data Sekunder......................................................................................................... 25
4.3
Hasil Peneli an ....................................................................................................... 26
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................................... 27
5.1
Kesimpulan ............................................................................................................. 27
5.2
Saran ....................................................................................................................... 27
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 28
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PT. Hartono Istana Teknologi .............................................................. 6
Gambar 2.2 Lokasi pabrik di Krapyak, Kudus ......................................................11
Gambar 2.3 Logo PT. Hartono Istana Teknologi (Polytron) ..................................11
Gambar 2.4 Struktur organisasi PT. Hartono Istana Teknologi (Polytron) ........... 12
Gambar 3.1 Mesin injeksi ..................................................................................... 14
Gambar 3.2 Bagian mesin injeksi ......................................................................... 14
Gambar 3.3 Injeksi unit ......................................................................................... 15
Gambar 3.4 Ejector ............................................................................................... 18
Gambar 3.5 Clamping unit .................................................................................... 18
Gambar 3.6 Mesin Heaco...................................................................................... 20
Gambar 3.7 Steam generator ................................................................................. 21
Gambar 3.8 Control manifold ............................................................................... 21
Gambar 3.9 Control unit dan monitor ................................................................... 22
Gambar 3.10 heating and cooling hose ................................................................. 22
Gambar 4.1 Alur penelitian ................................................................................... 23
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Parameter setting ................................................................................... 24
Tabel 4.2 Parameter cooling system...................................................................... 25
Tabel 4.3 Parameter mesin Heaco ......................................................................... 25
Tabel 4.4 Pebedaan hasil menggunakan mesin Heaco.......................................... 26
vii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbil’ alamin, puji syukur kehadirat Allah SWT yang
telah melimpahkan Rahmat, karunia, serta hridayah-Nya sehingga laporan
praktik kerja lapangan yang dilaksanakan pada tanggal 19 Februari 2024 sampai
26 Juli 2024 di PT. Hartono Istana Teknologi dengan judul “Analisis Pengaruh
Variabel Proses Terhadap Kualitas Produk Pada Mesin Injection Molding” dapat
terselesaikan tepat pada waktunya. Penulis Menyusun Laproran praktik kerja
lapangan ini bertujuan untuk menyalurkan wawasan serta keterampilan kepada
pembaca.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu dalam penyusunan laporan ini, karena tanpa dukungannya penulis tidak
akan dapat menyusun laporan sedemikian rupa. Maka dalam kesempatan ini,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Allah SWT Yang selalu memberikan nikmat yang tak terhingga serta selalu
memberikan jalan di setiap kesuliatan.
2. Kedua orang tua yang selalu mendoakan, mendukung, dan memberikan
semangat dengan penuh rasa kasih sayang beserta kesabaran dan
pengertiannya.
3. Bapak Prof. Dr, Wiawan Sumbodo, M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Negeri Semarang.
4. Bapak Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi
Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang dan sebagai dosen pembimbing
Universitas Negeri Semarang yang telah membantu tersusunya laporan
Praktik kerja Lapangan ini.
5. Bapak M Najib selaku pembimbing lapangan di PT. Hartono Istana
Teknologi yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan Praktik
Kerja Lapangan, dan telah menyepatkan waktunya untuk memberikan
bimbingan selama kegiatan berlangsung.
6. Teman Praktik Kerja Lapangan dan Staff yang berada di devisi Injection
kudus.
viii
7. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebukan yang telah membantu
sehingga laporan Praktik Kerja Lapangan ini dapat terselesaikan.
Penulis menyadari laporan praktik kerja lapangan ini masih jauh dari
kesempurnaan, baik dalam penulisan maupun penyusunannya. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangaun demi kesempurnaaan
laporan ini. Semoga laporan praktik kerja lapangan ini dapat memberikan manfaat
bagi penulis khususnya dan bagi pembaca pada umumnya.
Semarang, Juli 2024
Ahamd Gumilang Hernowo
NIM. 5211421077
ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Indonesia sebagai negara berkembang memiliki banyak industri yang
menopang perekonomiannya. Pada tahun 2021 bersumber dari Survei Tahunan
Perusahaan Industri Manufaktur (STPIM) jumlah industri pengolahan besar dan
kecil berjumlah 30.788 baik didalam dan diluar jawa. Dangan jumlah industri yang
banyak menimbulkan persaingan antara indutri yang berada di bidang yang sama.
Persaingan ini membuat terus adanya inovasi yang dikembangkan agar tetap bisa
bertahan dipasaran. Banyak cara yang dapat dilakukan untuk dapat bertahan
bersaing seperti promosi, efisiensi, dan menjaga kualitas. Perusahaan dapat
melakukan pengendalian kualitas produk agar dapat meningkatakan proses
produksi.
Pengendalian kualitas yang dilakukan secara optimal akan memberikan
dampak terhadap kualitas produk yang dihasilkan. Secara teknis, pengendalian
kualitas bertujuan untuk mengetahui apakah produksi telah berjalan sesuai dengan
rencana, bahkan jika proses produksi telah dilakukan dengan baik, produk dapat
mengalami kerusakan yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan
perusahaan. Salah satu faktor yang penting dalam memenangkan persaingan
industri adalah dengan menjaga kualitas produk. (Mahaputra, 2021).
Proses produksi yang berbeda digunakan tergantung pada bahan dasar yang
digunakan dalam pembuatan suatu produk. Salah satunya adalah menggunakan
mesin injeksi untuk membuat komponen yang memiliki bahan dasar plastik. Karena
efektif dalam memproduksi produk cetakan presisi dalam jumlah besar, plastic
injection molding adalah salah satu proses utama yang digunakan dalam produksi
komponen berbahan dasar plastik. Dalam proses ini, mold atau cetakan yang
digunakan harus diatur suhunya dengan tepat untuk menghasilkan produk akhir
yang berkualitas tanpa cacat.
Salah satu masalah umum yang sering muncul dalam proses injeksi plastik
adalah terbentuknya weld line atau garis las. Weld line terjadi ketika cairan plastik
1
2
yang mengalir dalam cetakan bertemu kembali setelah mengalir di sekitar halangan
dalam cetakan, seperti penyeberangan saluran atau perubahan geometri cetakan.
Ketika material plastik tersebut bertemu kembali, terbentuklah sambungan yang
dapat mempengaruhi kekuatan mekanis, penampilan, dan ketahanan produk akhir.
Penggunaan mesin heat and cooling (pemanas dan pendingin) dalam proses
injeksi menjadi penting. Mesin ini digunakan untuk mengontrol suhu cetakan
selama proses injeksi. Pengaturan suhu yang tepat pada berbagai bagian cetakan
dapat mengurangi risiko terbentuknya weld line atau mengarahkan lokasi
terbentuknya weld line ke bagian produk yang lebih dapat ditoleransi.
Pengaruh dari pengaturan suhu mold menggunakan mesin heat and cooling
terhadap weld line sangat signifikan. Suhu yang tidak seimbang atau tidak tepat
pada bagian tertentu dari cetakan dapat meningkatkan kemungkinan terbentuknya
weld line pada titik-titik tersebut. Sebaliknya, dengan pengaturan suhu yang optimal
dan kontrol yang baik menggunakan mesin heat and cooling, produsen dapat
mengurangi atau menghilangkan potensi terbentuknya weld line yang mengganggu.
Oleh karena itu, penelitian dan pengembangan teknologi dalam penggunaan
mesin heat and cooling untuk mengatur temperatur mold sangat penting untuk
meningkatkan kualitas dan efisiensi proses plastic injection molding. Ini juga dapat
membantu produsen untuk mengurangi reject produk akibat cacat weld line,
meningkatkan produktivitas, dan mengoptimalkan biaya produksi secara
keseluruhan.
1.2
Rumusan Masalah
Masalah yang di angkat dari laporan ini akan membahas dari beberapa
pertanyaan berikut :
1. Bagaimana pengaruh temperatur mold ( cetakan ) terhadap hasil injeksi?
2. Apa pengaruh penggunaan mesin heat and cooling (Heaco) terhadap produk
inejeksi pada mesin unit S10 di PT. Hartono Istana Teknologi Kudus?
3
1.3
Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan
Dalam penulisan laporan praktik kerja lapangan ini penulis membahas
tentang Pengaruh penggunaan mesin Heaco untuk mengatur temperatur mold
terhadap cacat produk jenis eld line pada mesin plastic injection. Untuk
menghindari penyimpangan pembahasan, maka batas permasalahan yang akan
dibahas oleh penulis antara lain:
1.
Jenis bahan yang digunakan sama
2.
Mesin dijalankan secara automatic
3.
Jenis cacat yang di teliti berpusat pada weld line
4.
Sampel dari satu jenis produk
1.4
Tujuan & Manfaat
1.4.1 Tujuan
Tujuan dari mengambilnya tema laporan ini sebagi berikut :
a. Untuk mengetahui pengaruh temperatur mold ( cetakan ) terhadap hasil
injeksi
b. Untuk menegtahui pengaruh penggunaan mesin heat and cooling (Heaco)
terhadap produk inejeksi pada mesin unit S10 di PT. Hartono Istana
Teknologi Kudus
1.4.2 Manfaat
Manfaat dari pengambilan tema ini adalah :
a. Mahasiswa dapat meningkatkan pengetahuan tentang pengaruh
temperatur mold ( cetakan ) terhadap hasil injeksi.
b. Mahasiswa dapat meningkatkan pengetahuan tantang pengaruh
penggunaan mesin heat and cooling (Heaco) terhadap produk inejeksi.
4
1.5
Metode Penelitian
1.5.1 Wawancara
Pengumpulan data yang didapat dari wawancara secara langsung dengan
pembimbing lapangan, teknisi dan operator yang berada di devisi injeksi PT.
Hartono Istana Teknologi Kudus.
1.5.2 Literatur
Metode pengumpulan data diambil melalui buku-buku, jurnal dan artikel.
1.5.3 Observasi
Pengamatan langsung terhadap objek yang sedang diteliti yaitu hasil produk.
1.6
Jenis Data
1.6.1 Data Primer
Data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya yaitu pembimbing
lapangan, terknisi lapangan, operator dan pengamatan PT. Hartono Istana Teknologi
1.6.2 Data Sekunder
Data yang diperoleh secara tidak langsung dan diperoleh melalui literatur atau
catatan yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas.
1.7
Tempat dan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan
1.7.1 Tempat Praktik Kerja Lapangan
Praktik Kerja Lapangan (PKL) dilaksanakan di PT. Hartono Istana Teknologi
yang terletak di Jl. Kyai H. Raden Asnawi No.126, Gendang Sewu,
Bakalankrapyak, Kec. Kaliwungu, Kabupaten Kudus, Jawa Tengah 59332.
1.7.2 Pelaksanaan Praktik Keja Lapangan
Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan sejak tanggal 19 Februari
2024 – 26 Juli 2024. Praktik Kerja Lapangan di PT. Hartono Istana Teknologi
Kudus dilaksanakan pada hari efektif kerja yaitu Senin – Jumat pada pukul 08.00 17.00 WIB pada hari Senin hingga Kamis dan pada pukul 08.00 – 17.30 pada hari
Jumat. Berikut nama mahasiswa yang mengukuti Praktik Kerja Lapangan:
1. Nama
: Ahmad Gumilang Hernowo
5
NIM
: 5211421077
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
2. Nama
: Muhammad Royyan Najib
NIM
: 5211421065
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
3. Nama
: Arvarissa Alwin Pratama Hidayat
NIM
: 5211421066
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
4. Nama
: Muhamad Iqbal Tawaqal
NIM
: 5211421075
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
5. Nama
: Umar Makarim Wibisono
NIM
: 5211421076
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
6. Nama
: Ardintio Guswidanto
NIM
: 5211421082
Dosen Pembimbing
: Dr. Ir. Rahmat Doni Widodo, S.T., M.T.
1.8
Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan pratik kerja lapangan
ini adalah sebagai berikut:
BAB I
: PENDAHULUAN
BAB II
: TINJAUAN PERUSAHAAN
BAB III
: LANDASAN TEORI
BAB IV
: PEMBAHASAN
BAB V
: KESIMPULAN DAN SARAN
BAB II TINJAUAN PERUSAHAAN
2.1
Sejarah PT. Hartono Istana Teknologi
PT. Hartono Istana Teknologi merupakan perusahaan elektronik yang
berasal dari Indonesia dengan merek dagang Polytron yang didirikan oleh Hartono
bersaudara yaitu Robert Budi Hartono dan Michael Bambang Hartono sebagai
pemilik Djarum group. Polytron memiliki tiga pabrik, yang pertama berada di
Krapyak, Kudus dengan seluas 109.000 m², kedua berada di Sidorekso, Kudus
seluas 130.000 m², dan ketiga berada di Sayung, Semarang seluas 160.000 m². PT.
Hartono Istana Teknologi mempunyai 19 kantor perwakilan, 5 authorized dealer,
dan 50 service center yang tersebar di seluruh wilayah Indonesia. Awal mula PT
Hartono Istana Teknologi didirikan pada tanggal 16 Mei 1975 dengan nama PT.
Indonesia Electronic & Engineering di Kudus, Jawa Tengah. Kemudian pada
tanggal 18 September 1976 dengan nama PT. Hartono Istana Electronic, lalu merger
dan menjadi PT. Hartono Istana Teknologi pada tanggal 30 September 1980.
Gambar 2.1 PT. Hartono Istana Teknologi
PT. Hartono Istana Teknologi merupakan perusahaan non rokok pertama yang
dimiliki Hartono bersaudara dengan modal berdiri kurang lebih Rp 50 Miliar. Nama
Polytron merupakan gabungan dua kata, yaitu Poly yang memiliki arti banyak, dan
Tron yang diambil dari kata elektronik. Jadi Polytron dapat diartikan sebagai
kumpulan (banyak) elektronik. Produk elektronik seperti audio dan video (televisi,
6
7
speaker) yang berproduksi di Polytron Kudus dan home appliance yang
berproduksi di Sayung seperti (air conditioner, lemari es, mesin cuci, dispenser, dan
motor listrik).
Sejak awal pemilik perusahaan PT Hartono Istana Teknologi tidak mau
melibatkan pihak maupun modal asing. Sejak berdirinya perusahaan ini tidak
memiliki principal sehingga tidak harus membayar royalty pada setiap produk yang
dihasilkan. Pada tahun 1977, perusahaan merekrut 14 perempuan SMEA dan SMA
untuk dilatih menyolder dalam usaha merakit komponen menjadi rangkaian produk
elektronika. Kemudian didatangkanlah komponen-komponen elektronika dari
Singapura sebagai bahan training 14 karyawan tersebut. Setelah cukup
mempelajarinya, pada tahun 1977 pabrik di Kudus ini mulai mendatangkan
komponen dari Belgia untuk memulai proses alih teknologi dari Philips - MBLE
Belgia
Darı teknologi Eropa merak beralih ke teknologi Hongkong. Dari komponenkomponen yang diimpor dari Hongkong mereka meluncurkan televisi hitam putih
20 inchi. Saat itu mereka membuka lembaga riset dan pengembangan sendiri
sehingga sejak saat itu mereka menjadi pabrik elektronika dengan desain produk
yang diciptakan sendiri. Alih televisi juga didapat dari kerjasama mereka dengan
perusahaan televisi salora dari Finlandia (saat ini bernama Nokia).
Awalnya Polytron bekerjasama dengan Philips dan Salora dalam bentuk
transfer teknologi. Produk pertama yang dikeluarkan perusahaan ini adalah televisi
hitam putih pada tahun 1979 dengan merk Polytron. Tetapi televisi pertama mereka
ini gagal dalam pemasaran karena ukuran televisinya yang besar dan masih
membutuhkan kotak speaker sehingga tidak menarik pembeli yang ingin produk
yang praktis dan simple. Dari sinilah pabrik mengalami kegagalan dalam
pemasaran. Produk mereka ditolak oleh toko-toko elektronika bahkan sang direktur
utama pernah diusir oleh toko kala menawarkan televisi pertama buatan polytron
Tetapi mereka menyadari bahwa pabrik rokok yang ingin menguasai industri
elekronika, makanya mereka bersedia menjalani masa-masa sulit sebagai
kesempatan untuk belajar.
8
Pada tahun 1988 demi menjangkau pasar yang lebih luas, PT. Hartono Istana
Teknologi juga mengeluarkan merk dagang Digitec dan Oke. Digitec sendiri
diposisikan sebagai elektroniks berkualitas dari jepang sedangkan Oke diposisikan
bagi kalangan menengah ke bawah. Kemudian pada tahun 2000-an hanya nama
polytron yang digunakan, namun cakupannya sangat luas tidak hanya televisi dan
audio saja. Perusahaan ini menghasilkan berbagai macam perlengkapan elektronik.
Barang yang dihasilkan polytron ialah televisi, speaker, ponsel cerdas, lemari es, air
condisioner (AC), mesin cuci, dispenser, dan masih banyak lagi.
Hingga saat ini, PT. Hartono Istana Teknologi atau Polytron telah memiliki
39 paten yang terdiri 9 granted patens dan 29 pending patens yang dipatenkan di
Indonesia, Amerika Serikat, dan Kanada. Polytron juga sering mendapatkan
penghargaan dari tahun ke tahun, pada tahun 2016 dinobatkan sebagai Best Brand
Platinum 2016 dati Indonesia Best Brand Award.
Melihat merk POLYTRON, mungkin kita berpikir itu adalah brand dari luar
negeri. Tetapi sejatinya POLYTRON lahir di Tanah Air, di Kudus, Jawa Tengah,
yang kemudian menembus pasar Eropa, ASEAN, Timur Tengah, dan Australia.
Bahkan, POLYTRON bisa dikatakan kini tinggal satu-satunya produk nasional
tanpa principal yang masih bertahan, setalah melalui perjuangan Panjang dan
gelombang pasang surutnya industry elektronik nasional. Menurut pemilik brand,
POLYTRON merupakan gabungan dua kata yaitu POLY yang berarti banyak, dan
TRON yang diambil dari elektronik(Kompas/Andi Suruji, 2005). Jadi,
POLYTRON diartikan sebagai Kumpulan/banyak elektronik. Semua produk
elektronik merek POLYTRON sebenarnya lahir sari tangan putra-putri Indonesia di
Kudus,Jawa Tengah.
2.2
Visi dan Misi PT. Hartono Istana Teknologi
Visi dari POLYTRON adalah menjadi pelopor inovasi teknologi dan
hiburan dalam keluarga. Maksud dari visi polytron adalah untuk berfokus ada target
pasar yaitu lingkungan keluarga, Dimana mereka akan selalu meningkatkan inovasi
pada teknologi dan hiburan dalam lingkungan keluarga. Sedangkan misi dari
polytron adalah meningkatkan pengalaman konsumen melalui teknologi, servis,
dan produk. Hal ini menunjukan bahwa polytron benar benar ingin berfokus pada
9
kepuasan konsumen. Dalam menjalankan visi dan misinya, mereka berpegang
teguh pada 5 nilai inti Perusahaan, yaitu :
1.
Fokus pada pelanggan
2.
Profesionalisme
3.
Organisasi yang terus belajar
4.
Satu keluarga
5.
Tanggung jawab sosial
Polytron menyakini bahwa melalui inovasi teknologi saat ini, polytron akan
menemukan solusi yang diperlukan untuk menghadapi tantangan hari esok.
Teknologi membuka kesempatan bagi bisnis untuk tumbuh, bagi warga negara di
pasar yang sedang berkembang untuk hidup Sejahtera dengan memasuki tahap
ekonomi digital dan agar masyarakat dapt menemukan peluang baru. Tujuan PT.
Hartono Istana Teknologi adalah mengembangkan teknologi yang inovatif dan
proses efisien yang menciptakan pasar baru, memperkaya hidup semua orang dan
terus menjadikan polytron sebagai pemimpin digital yang terpercaya.
Polytron juga memiliki kiat-kiat yang digunakan dalam upaya menjadi
perusahaan yang sukses, kiat-kiat ini dituangkan dalam 7 AT, yaitu:
1.
Hebat Citra
Bertumbuh kembang dengan penuh tanggung jawab dalam bisnis, teknologi,
masyarakat, dan lingkungan hidup untuk meningkatkan brand image yang positif.
2.
Pesat Teknologi
Unggul dalam menghasilkan produk baru yang inovatif, unik, dan digemari
konsumen.
3.
Cermat Mutu
Giat dan terpercaya meningkatkan kualitas kerja untuk menghasilkan produk
kelas dunia.
4.
Hemat Biaya
Antusias dan taktis menurunkan harga pokok produk tanpa mengurangi mutu
produk.
5.
Tepat Delivery
10
Cekatan dalam mencapai target sesuai dengan rencana kerja perusahaan
untuk mencapai kepuasan konsumen.
6.
Sehat Pribadi
Keselarasan Kesehatan jasmani yang prima, Kesehatan intelektual yang
optimal, dan Kesehatan mental spiritual yang penuh tanggung jawab dalam
berkarya untuk kemajuan perusahaan.
7.
Kuat Potensi Menggali
Menemukan dan menggunakan kemampuan otak dan pribadi yang positif
untuk mencapai tujuan perusahaan dengan penuh semangat.
2.3
Lokasi Perusahaan
Polytron memiliki tiga pabrik yang berada di Krapyak, Kudus dengan luas
109.000 m2, kemudian berada di Sidorekso, Kudus seluas 130.000 m2, dan di
Sayung, Semarang dengan luas 160.000 m2. Untuk rincian produksi tiap pabriknya
sebagai berikut:
1.
Pabrik Krapyak, Kecamatan Kaliwungu, Kudus, memproduksi TV LED, audio
(music center, compo, DVD Player, dll) dan mobile phone.
2.
Pabrik Sidorekso, Kecamatan Kaliwungu, Kudus, memproduksi loudspeaker
dan speaker aktif.
3.
Pabrik Sayung, Kecamatan Sayung, Demak, memproduksi lemari pendingin,
show-case, pendingin ruangan, mesin cuci, dispenser air dan penanak nasi.
Untuk tempat magang yang penulis tempati adalah yang berada di pabrik
Krapyak, Kecamatan Kaliwungu, Kudus, Jawa Tengah.
11
Gambar 2.2 Lokasi pabrik di Krapyak, Kudus
2.4
Logo Perusahaan
PT. Hartono Istana Teknologi memiliki nama dagang POLYTRON
dipasaran. Gambar 2.3 adalah logo dai PT. Hatono Istana Teknologi
Gambar 2.3 Logo PT. Hartono Istana Teknologi (Polytron)
2.5
Struktur Organisasi
Pada gambar bagan berikut merupakan struktur organisasi di PT. Hartono
Istana Teknologi. Struktur organisasi pabrik terdiri dari seorang direktur manajer
sampai operator.
Kelompok Praktik Kerja Lapangan (PKL) kita berada dibawah devisi
injeksi yang bertempat dikudus. Kita berada dibawah bimbingan dari supervisor
maintenance. Pada 4 bulan petama kelompok pkl dibagi menjadi 2 grup yang akan
ditempatkan dibagian proses dan maintenance selama masing masing 2 bulan yang
12
kemudian akan digilir di 2 bulan kemudian. Satu bulan terakhir kami gunakan untuk
menyusun lapoan Praktik kerja Lapangan.
Gambar 2.4 Struktur organisasi PT. Hartono Istana Teknologi (Polytron)
13
BAB III LANDASAN TEORI
3.1
Mesin Injeksi Plastik
Injection molding adalah plastik manufaktur yang sangat umum digunakan
dalam plastik untuk memproduksi massal berbagai produk plastik, seperti mainan,
peralatan medis, kemasan makanan, komponen elektronik, dan barang rumah
tangga. Proses ini dilakukan dengan memasukkan bahan plastik cair ke dalam
cetakan, kemudian didinginkan dan dikeraskan untuk membentuk objek yang
diinginkan.
Proses injection molding merupakan proses multifungsi untuk mendapatkan
berbagai ukuran dan kompleksitas bentuk produk yang terbuat dari bahan
termoplastik dengan temperatur dan tekanan yang tinggi (Zheng dan Fan, 2011).
Proses pencetakan injeksi meliputi tiga tahap penting: tahap pengisian dan
pengepakan, tahap pendinginan, dan tahap ejeksi. Di antara tahapan tahapan
tersebut, tahapan pendinginan sangat penting karena terutama mempengaruhi
produktivitas dan kualitas cetakan. Walaupun begitu, semua proses mekanik dan
termal yang terlibat dalam proses injection molding berdampak pada produk yang
dihasilkan.
Salah satu metode dalam plastik manufaktur yang digunakan untuk
mencetak bahan dari bahan plastik adalah injection molding. Proses ini biasanya
digunakan untuk membuat atau memproses bagian kecil dan berbentuk kompleks
yang rumit dan lebih murah daripada metode lain yang biasa digunakan. Proses ini
terdiri dari bahan termoplastik yang dihaluskan kemudian dipanaskan sampai
mencair, kemudian lelehan plastik disuntikan ke dalam cetakan baja, di mana
plastik akan mendingin dan memadat. Proses ini memerlukan kecepatan tinggi dan
otomatis yang dapat memproduksi plastik dengan geometri yang kompleks, dan
dimulai dengan memasukan serbuk plastik ke dalam hopper kemudian menuju
barrelyang didalamnya terdapat screw yang berfungsi untuk mengalirkan material
leleh yang telah dipanasi menuju nozzle. Material ini akan terus didorong melalui
nozzle dengan injector melewati sprue ke dalam rongga cetak (cavity).
14
Gambar 3.1 Mesin injeksi
3.2
Bagian Mesin Injection Molding
Dalam proses injection molding terdapat lima komponen penting, yaitu bagian
injection unit, molding unit, clamping unit, tempering system, dan mesin pengendali
sistem. Kelima komponen ini merupakan satu kesatuan yang saling berhubungan secara
otomatis
Gambar 3.2 Bagian mesin injeksi
3.3
Plasticating atau Injection Unit
Unit injeksi memiliki tiga fungsi utama. Pertama, unit ini berfungsi untuk
memanaskan dan melelehkan bahan baku yang dimasukkan melalui hopper. Setelah
bahan baku meleleh, bahan tersebut diinjeksikan ke dalam cavity. Fungsi terakhir
adalah memberikan tekanan selama proses pendinginan plastik. Ketiga fungsi
utama ini juga memungkinkan unit injeksi bergerak maju dan mundur saat
15
berhubungan dengan mold, serta memutuskan hubungan nozzle dengan tekanan
yang tepat.
Gambar 3.3 Injeksi unit
Berdasarkan gambar 2. pada injection unit terdiri dari tujuh bagian utama
komponen, yaitu:
1.
Hopper
Hopper digunakan untuk menempatkan material plastik sebelum dimasukkan
ke dalam barrel. Biasanya, tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur
kelembaban digunakan untuk menjaga kelembaban material plastik, karena
kandungan air yang terlalu tinggi di udara dapat menghasilkan injeksi yang buruk.
Umumnya, hopper dilengkapi dengan jendela yang memungkinkan operator
memeriksa pengisian bahan dengan mudah.
2.
Motor dan transmission gear unit (rotating drive)
Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk
memutar screw pada barrel. Sementara itu, unit transmisi berfungsi untuk
mentransfer daya dari putaran motor ke screw. Selain itu, unit transmisi juga
berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan agar tidak terjadi pembebanan
yang berlebihan.
3.
Cylinder screw chamber
Cylinder screw chamber berfungsi untuk mempermudah gerakan screw
dengan menggunakan momen inersia, sekaligus menjaga perputaran screw tetap
16
konstan. Hal ini memungkinkan kecepatan dan tekanan tetap stabil selama proses
injeksi plastik.
4.
Reciprocating Screw
Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke
nozzle. Ketika screw berputar, material dari hopper akan tertarik untuk mengisi
screw, kemudian dipanaskan, dan didorong ke arah nozzle.
5.
Nonreturn valve
Valve ini berfungsi untuk mencegah aliran plastik yang telah meleleh agar
tidak kembali saat screw berhenti berputar.
6.
Nozzle
Proses plasticating berakhir di nozzle. Pada nozzle ini terjadi perputaran
silinder pada sprue bushing yang terletak pada mold. Jika diperlukan, silinder
tersebut akan tertutup selama proses plasticating dan fase pendinginan.
7.
Barrel Tempering
Alat ini merupakan tempat screw dan selubung yang menjaga aliran plastik
ketika dipanaskan oleh heater. Pada bagian ini juga terdapat heater yang berfungsi
untuk memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle.
3.4
Molding Unit
Mold adalah elemen kunci dalam proses injection molding. Molding unit
adalah bagian yang membentuk benda yang dibuat. Secara garis besar, molding unit
memiliki dua bagian utama yaitu cavity dan core. Bagian cavity adalah bagian
cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan bagian core
adalah bagian yang berhubungan dengan ejector. Ejector adalah bagian dari mesin
yang digunakan untuk melepas produk plastik yang sudah jadi dari cetakannya.
Mold harus dapat mendistribusikan melt, membentuk melt tersebut menjadi bentuk
yang diinginkan, mendinginkan melt, dan kemudian mengeluarkan (eject) produk
yang sudah jadi. Selain cavity dan core, mold juga terdiri dari sistem runner dan
sistem ejector. Penjabaran dari bagian-bagian mesin mold tersebut adalah sebagai
berikut:
17
1.
Runner System
Fungsi dari runner system adalah untuk mengalirkan melt panas dari nozzle
pada unit plasticating dan mendistribusikannya pada cavity. Saat proses injeksi
berlangsung, bagian nozzle berhubungan dengan sprue bushing dan mendorong
melt panas ke sprue. Pada mesin mold dengan beberapa cavity, melt tersebut
kemudian didistribusikan melalui runner dan gate menuju cavity-cavity yang ada.
Gate ini terhubung dengan saluran kecil yang menghubungkan runner dan cavity.
Fungsi saluran ini adalah untuk mengurangi cacat saat runner dilepas dan
menambahkan gesekan panas yang diperlukan jika melt mulai mendingin saat
mengalir melalui sistem runner.
2.
Cavity
Fungsi
cavity
adalah
mendistribusikan
melt,
membentuknya,
dan
memberikan sentuhan akhir pada produk yang dihasilkan. Cavity mewakili bagian
negatif dari dinding molding. Mesin injection molding sering kali memiliki bentuk
geometri yang kompleks. Dalam beberapa kasus, cavity harus berada pada bagian
dinding mold yang dapat bergerak dan kemudian kembali ke posisi awal saat mold
menutup.
3.
Ejector System
Mold minimal terdiri dari dua bagian agar produk yang sudah jadi dapat
dikeluarkan dari mesin. Produk jadi tersebut bisa dikeluarkan secara manual atau
menggunakan ejector system saat mold terbuka. Ejector system berfungsi utama
untuk melepaskan produk secara otomatis, mempercepat proses produksi, dan
meningkatkan keamanan operator.
18
Gambar 3.4 Ejector
3.5
Clamping Unit
Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan mold unit,
serta mengontrol gerakan ejector saat melepaskan benda dari molding unit. Di
clamping unit, dapat diatur seberapa jauh gerakan molding saat dibuka dan seberapa
jauh ejector harus bergerak.
Gambar 3.5 Clamping unit
3.6
Tempering System
Fungsi utama dari tempering system adalah untuk mengendalikan suhu,
tekanan dan waktu yang berhubungan dengan proses injection molding. Tempering
system ini sangatlah penting karena dapat mempengaruhi kualitas produk jadi dan
waktu pendinginan maupun pemanasan.
3.7
Mesin Pengendali Sistem
Mesin injection molding dilengkapi dengan serangkaian alat pengendali
yang bertujuan untuk menjaga agar proses tetap terkendali sesuai dengan prosedur
yang ditetapkan. Pengendalian ini mencakup berbagai aspek seperti temperatur unit
plasticating dan mold, posisi unit plasticating, screw, dan mold, kecepatan screw
selama injeksi dan saat mold menutup, serta tekanan pada fase injection dan
clamping. Pada mesin-mesin modern, pengendalian ini biasanya dilakukan secara
otomatis dengan menggunakan komponen digital. Proses ini dikendalikan melalui
sistem komputerisasi yang dilengkapi dengan sensor-sensor untuk memonitor
kondisi dan parameter operasional mesin secara terus-menerus.
19
3.8
Mesin Heat And Cooling
Untuk proses pencetakan injeksi plastik, suhu cetakan harus dikontrol dalam
kondisi yang seragam sehingga menghasilkan produk akhir yang stabil. Arti dari
pengendalian suhu cetakan adalah untuk mempengaruhi kondisi cetakan yang
penting seperti permukaan luar bagian, fitur kelistrikan, tegangan sisa, laju
penyusutan, deformasi dan stabilitas dimensi. Suhu cetakan yang digunakan
disesuaikan dengan spesifikasi resin plastik.
Secara umum, pada cetakan injeksi plastik, terdapat saluran air pendingin
untuk mendinginkan dan memanaskan suhu cetakan melalui energi minyak atau air
untuk menjaga siklus suhu seragam.
Tergantung pada spesifikasi resin plastik, suhu cetakan kerja harus dikontrol
dalam kisaran 600-175. Dalam hal ini, suhu cetakan harus lebih rendah sekitar
10℃~15℃ daripada suhu deformasi termal resin plastik.
Sementara itu, terdapat konsep kontrol suhu cetakan pada Proses Heat &
Cool yang berbeda dan spesifik dibandingkan dengan sistem kontrol yang ada
selama ini. Serangkaian proses ini adalah melakukan injeksi setelah memanaskan
cetakan melebihi suhu transformasi termal dan mengekstrak bagian setelah
mendinginkan suhu cetakan di bawah suhu transformasi dimensi (suhu
kemungkinan ejeksi)
Jika proses pemanasan dan pendinginan tersebut gagal dilaksanakan dengan
cepat dalam waktu siklus yang dijanjikan, maka akan terjadi masalah produktivitas
yang serius seperti waktu siklus yang berlebihan, pembentukan gas dan degradasi
resin yang membutuhkan waktu lebih lama untuk tetap meleleh di dalam silinder
mesin.
Mengontrol suhu cetakan sangat penting dalam proses injection molding
plastik, karena mempengaruhi berbagai faktor seperti kualitas permukaan, stabilitas
dimensi, tingkat penyusutan, dan tegangan sisa dari produk akhir. Secara
tradisional, saluran air pendingin digunakan untuk mempertahankan suhu cetakan
yang seragam dengan pemanasan dan pendinginan menggunakan energi air atau
minyak. Namun, Teknologi Panas & Dingin memperkenalkan metode yang lebih
20
canggih. Proses ini melibatkan pemanasan cetakan di atas suhu transformasi termal
resin sebelum injeksi dan pendinginan cepat di bawah suhu ejeksi setelah
pencetakan. Pendekatan ini bertujuan untuk mengurangi waktu siklus dan
meningkatkan produktivitas dengan mencegah masalah seperti waktu siklus yang
berlebihan, pembentukan gas, dan degradasi resin.
Sistem Heaco menawarkan solusi untuk tantangan mencapai siklus
pemanasan dan pendinginan cepat tanpa mempengaruhi produktivitas. Sistem ini
secara efisien menghasilkan uap bertekanan tinggi untuk memanaskan dan
mendinginkan cetakan dengan cepat, meningkatkan produktivitas dan mengurangi
konsumsi energi dibandingkan dengan sistem boiler konvensional. Sistem ini
memberikan waktu pemanasan cetakan yang lebih cepat, mempertahankan uap
bertekanan tinggi untuk kinerja yang konsisten, dan memastikan efisiensi energi
melalui proses pembangkitan uap yang inovatif. Selain itu, sistem ini mengatasi
masalah keamanan dengan mengelola pembuangan uap bertekanan tinggi secara
efektif dan meminimalkan kehilangan energi selama operasi dan pemeliharaan.
Secara keseluruhan, mengoptimalkan kontrol suhu cetakan dengan teknologi
seperti Sistem Heaco secara signifikan meningkatkan kualitas, efisiensi, dan
efektivitas biaya dari proses injection molding plastik.
Gambar 3.6 Mesin Heaco
21
3.9
Bagian Mesin Heat And Cooling
Mesin heaco terdiri dari 4 bagian sistem untuk dapat digunakan dengan
nomal. Bagian bagian mesin heaco adalah steam generator, control manifold and
valve assembly, control unit and monitor, dan heating & cooling hose. Keempat
komponen ini bekerja sebagi satu kesatuan untuk dapat berfungsi dengan normal.
3.10
Steam Generator
Steam generator berkerja untuk memasok kebutuhan uap panas yang
dibutuhkan. Cara keja steam generator dengan meyemburkan air bertekanan
kearah nozzle sehingga membuat air menjadi embun. Embun yang tebentuk
dipanaskan menggunakan heater dengan tempeatur 200oc. Embun yang telah
dipanaskan menjadi uap bertekanan. Uap atau steam akan disimpan di tabung
penyimpanan sebelum digunakan.
Gambar 3.7 Steam generator
3.11
Control Manifold And Valve Assembly
Control manifold berfungsi untuk mengatur dan memantau air yang
bersumber dari penyaringan dan demineral masuk kedalam steam generator.
Control manifold juga mengatur air yang masuk kedalam mesin chiller yang
terrhubung dengan mesin heaco. Valve assembly berfungsi untuk penghubung
antara uap panas, air chiller dan udara kepipa yang menuju ke mold.
Gambar 3.8 Control manifold
22
3.12
Control Unit dan Monitor
Control unit dan monitor datap dibilang adalah satu kesatuan karena kedua
bagian ini berwujud dalam satu benda. Control unit berfungsi untuk mengatur dan
mengotrol setingan dari mesin heaco dan mengatur kapan terbuka dan tertutupnya
selinoid valve yang terhubung ke molding. Monitor berfungsi untuk menampilkan
gambar dari keadaan dan pengaturan mesin heaco.
Gambar 3.9 Control unit dan monitor
3.13
Heating and Cooling Hose
Heating and cooling hose berfungsi untuk menghubungkan antara lubang
saluan steam pada mold. Hose juga berfungsi untuk menghubungkan lubang
steam molding ke selinoid valve.
Gambar 3.10 Heating and cooling hose
23
BAB IV PEMBAHASAN
4.1
Metode Penelitian
Alur penelitian disajikan dalam bentuk diagram alir yang dapat dilihat pada
gambar sebagai berikut.
Gambar 4.1 Alur penelitian
4.2
Analisis data
Data yang digunakan pada laporan diperoleh dari data parameter pada mesin
injeksi dan paa meter mesin Heaco yang berupa parameter setting pada part jenis
FRONT CAB ASSY DLEY pada mesin S10 sebagi data primer dan studi literatur
umum dari jurnal dan buku sebagi data sekunder.
4.2.1 Data Primer
Data primer murupakan data utama yang digunakan dalam laporan tentang
pengauh penggunan mesin Heaco terhadap hasil part yang diproduksi.
24
Tabel 4.1 Parameter setting
PARAMETER SETTING MESIN S10
PART NAME
: FRONT CAB ASSY DLED
MATERIAL
: ABS
RUNNER TYPE
: HOT RUNNER
CAVITY PCS/KIT
: 1 PCS/KIT
CYCLE TIME (SEC)
: 90 SEC
CLAMPING FORCE (BAR) : 160 BAR
BAREL TEMPATURE
: H1 230
H2 245
H3 248
H4 235
H5 220
H6 190
HOT
TEMPERATURE
RUNNER : H1 245
H2 245
H3 245
H4 245
H5 245
H6 245
H7 245
H8 245
H9 245
H10 245
H11 245
H12 245
H13 245
H18 245
25
Tabel dibawah menunjukan metode untuk menjaga suhu cetakan secara
konsisten yang belangsung terus menerus tanpa berhenti.
Tabel 4.2 Parameter cooling system
COOLING
PART
COOLING METHOD
PARAMETER
CAVITY
MTC
65OC
CORE
MTC
60OC
Tabel 4.3 berikut menunjukan bagaimana cara kerja mesin Heaco saat
melakukan proses produksi. Dalam satu siklus satu buah part maka akan terjadi 3
tahap yang dilakuan oleh mesin Heaco. Saat molding tebuka maka mesin Heaco
akan menyalurkan steam atau uap panas yang bertujuan untuk memanaskan bagian
molding statis atau juga disebut stationary platen. Saat molding tertutup dan plastik
mulai di masukan maka mesin Heaco akan menyalurkan air yang berasal dari
chiller. Saat molding mulai tebuka maka mesin Heaco akan meyembukan udara
untuk membersihkan sisa air chiller.
Tabel 4.3 Parameter mesin Heaco
STEAM HEACO (TIMER)
HEAT
:
18 SEC
COOL
:
45 SEC
BLOW
:
15 SEC
TEMPERATUE
:
200OC (STEAM)
20OC (COOL)
4.2.2 Data Sekunder
Data sekunder merupakan data pendukung yang diperoleh dari beberapa
referensi seperti Rapid mold temperature rising method for PEEK microcellular
injection molding based on induction heating dan The effects of cooling rate (mould
temperature) on HDPE gears produced through injection moulding sebagai dasar
dari penggunaan mesin Heaco, Studi Eksperimental Peningkatan Temperatu
Terhadap Hasil Injeksi Molding Plastik PE, PP Dan HDPE sebagai dasar pengaruh
suhu terhadap cacat pada produk.
26
4.3
Hasil Penelitian
Dari hasil percobaan yang dilakuakan saat mesin jalan pertama kali setelah
pemasangan molding dan belum menggunakan mesin Heaco terdapat beberapa
cacat weld line pada permukaan produk. Setelah pemasangan mesin Heaco cacat
weld line pada bagian produk yang sama disamarkan. Dari hasil pengamatan
penggunaan mesin heaco mampu 100% menghilangkan cacat weld line pada
permukaan produk jadi. Tabel 4.4 berikut menunjukan perbedaan antar penggunaan
mesin Heaco dan tidak.
Tabel 4.4 Pebedaan hasil menggunakan mesin Heaco
Tidak menggunakan mesin Heaco
Menggunakan mesin Heaco
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan
Pada laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang berjudul “ PENGARUH
PENGGUNAAN
MESIN
HEAT AND
COOLING
UNTUK
MENGATUR
TEMPERATUR MOLD TERHADAP CACAT PRODUK JENIS WELD LINE PADA
MESIN PLASTIC INJECTION “ diperoleh kesimpulan sebagai beikut :
1. Dari hasil penelitian menunjukan bahwa temperatur mold sangat
mempengaruhi hasil dari injeksi plastik. Temperatur mold yang tidak
sesuai akan menciptakan cacat pada hasil injeksi.
2. Mesin heaco sangat efektif dalam mengurangi cacat pada produk
sehingga meningkatkan efisiensi produksi hingga 100% mesin injeksi
plastik S10.
5.2
Saran
Saran yang dapat diberikan unuk divisi injection PT. Hartono Istana
Teknologi sesuai dengan laporan adalah sebagi berikut :
1.
Optimasi Proses Produksi: Untuk meminimalkan dampak negatif pada
efisiensi produksi, rencanakan integrasi mesin Heaco dengan cermat.
Tentukan waktu yang paling tepat untuk pemasangan, seperti selama periode
perawatan terjadwal atau penurunan produksi, untuk mengurangi gangguan.
2.
Pelatihan Karyawan: Pastikan operator dan teknisi dilatih dengan baik
dalam penggunaan dan perawatan mesin Heaco. Pelatihan yang memadai
akan memastikan bahwa mesin dioperasikan dengan efisien dan potensi
masalah teknis dapat diatasi dengan cepat.
3.
Evaluasi Berkala: Melakukan evaluasi berkala terhadap kinerja mesin
Heaco. Monitor apakah mesin benar-benar mengurangi cacat weld line sesuai
harapan dan apakah ada masalah operasional yang perlu diperbaiki.
4.
Kolaborasi dengan Pemasok: Bekerja sama dengan pemasok mesin Heaco
untuk mendapatkan dukungan teknis dan pembaruan perangkat lunak atau
perangkat keras yang mungkin diperlukan. Dukungan dari pemasok dapat
membantu dalam mengoptimalkan kinerja mesin.
27
DAFTAR PUSTAKA
Zhengchuan Guo., Jun Xie., Jinghui Yang., Jianzhong Fu., & Peng Zhao (2023).
Rapid mold temperature rising method for PEEK microcellular injection
molding based on induction heating. Journal Of Material Research and
Technology, 26, 3285 - 3300.
Patrick Zengeya., Ken Mao., & Vannessa Goodship (2023). The effects of cooling
rate (mould temperature) on HDPE gears produced through injection
moulding. Wear, 530 - 531
Ikhsan, M., Aqdar Fitrah, M., Prawira, S. (2023). Studi Eksperimental Peningkatan
Temperatu Terhadap Hasil Injeksi Molding Plastik PE, PP Dan HDPE.
Jurnal Tematis. 4(2), 1-12
https://tentangmold.blogspot.com/2021/01/injection-molding-machine.html
https://www.woojinplaimm.com/?lang_code=en
28