INGENIERÍA TIPO FEED
PARA MINIPLANTA DE LLENADO DE CILINDROS
ESTUDIO DE OPERACIONES PLANTA
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 3
REFERENCIAS ......................................................................................................................................................... 4
UBICACIÓN Y CONDICIONES AMBIENTALES DEL PROYECTO ........................................................................ 5
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA .............................................................................................................. 6
OPERACIONES A REALIZAR CON LAS INSTALACIONES .................................................................................. 7
DESCRIPCION DE EQUIPOS .................................................................................................................................. 8
TANQUES DE ALMACENAMIENTO............................................................................................................................... 8
TANQUES .............................................................................................................................................................. 8
INDICADOR DE PORCENTAJE TIPO FLOTADOR ......................................................................................................... 8
TERMÓMETRO ....................................................................................................................................................... 8
MANÓMETRO ........................................................................................................................................................ 8
DRENAJE .............................................................................................................................................................. 8
MULTIVÁLVULA DE SEGURIDAD ............................................................................................................................... 9
INDICADOR DE MÁXIMO LLENADO ......................................................................................................................... 10
CONEXIONES DE CAÑERÍAS AL TANQUE ................................................................................................................ 10
MINIPLANTA PARA LLENADO DE CILINDROS ............................................................................................................. 12
BOMBAS DE GLP ................................................................................................................................................... 13
COMPRESOR ......................................................................................................................................................... 13
VÁLVULAS ............................................................................................................................................................. 14
VÁLVULAS DE EMERGENCIA INSTALADAS EN CARGADOR Y DESCARGADOR ............................................................. 14
VÁLVULAS PRESIÓN DIFERENCIAL DE DESCARGA BOMBAS .................................................................................... 14
VÁLVULA PRESIÓN DIFERENCIAL MANIFOLD DE LLENADO DE CILINDROS................................................................. 14
VÁLVULAS DE ALIVIO HIDROSTÁTICAS ................................................................................................................... 14
VÁLVULA DE BOLA ............................................................................................................................................... 15
VÁLVULA DE GLOBO Y ÁNGULO ............................................................................................................................ 15
BOTONERAS .......................................................................................................................................................... 15
EQUIPOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................................................... 16
DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES .............................................................................................................. 17
LLENADO DE CILINDROS EN LA MINIPLANTA ............................................................................................................ 17
DESCARGA DE GLP DESDE CAMIONES SEMIRREMOLQUE ........................................................................................ 18
CARGA DE GLP DE CAMIÓN GRANEL ...................................................................................................................... 19
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INTRODUCCIÓN
El presente documento describe la operación de los procesos involucrados en el llenado de los tanques de GLP para alimentar
la miniplanta, incluyendo el proceso de descarga de los camiones semirremolques y de carga de los camiones graneleros, que
serán parte del proyecto “Ingeniería Tipo FEED para miniplanta de llenado de cilindros”.
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REFERENCIAS
Este documento se encuentra relacionado con los siguientes entregables del Proyecto:
•
OP305-INGE-FEED-PRO-MD-001 Memoria Descriptiva de Procesos
•
KOP305-INGE-FEED-PRO-PL-001 Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID)
•
KOP305-INGE-FEED-ELE-PE-002 Plano de clasificación de áreas
•
KOP305-INGE-FEED-PRO-IN-002 Filosofía de operación, control y seguridad
•
KOP305-INGE-FEED-MEC-MC-001 Memoria de Cálculo Sistemas de Impulsión GLP
•
KOP305-INGE-FEED-MEC-MC-002 Memoria de Cálculo Aire Comprimido
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UBICACIÓN Y CONDICIONES AMBIENTALES DEL PROYECTO
El proyecto será ejecutado en las oficinas
El sitio del proyecto se encuentra bajo las siguientes condiciones ambientales:
Parámetro
Unidad
Valor
Tipo instalación
-
Abierta
Temperatura de diseño
°C
5
Temperatura máxima/mínima
°C
+30 / -5
Humedad media
%
23%@64%
Humedad máxima/mínima
%
100% / 6%
Ambiente
-
Sucio y Polvoriento
Altitud
m.s.n.m.
200
Velocidad máxima del viento
Km/h
130
Radiación solar
kW/m²
0,799
Precipitación
mm
600
Carga de Nieve
Kg/m2
1790
Altura de Nieve
m
1,0
Diseño sísmico (NCh 2369)
-
Zona 3
Temp. en Equipos Interior máxima/mínima
°C
+25 / -5
Temp. Equipos Salas Climatizadas máxima/mínima
°C
+15 / -5
TABLA N° 1: CONDICIONES AMBIENTALES Y SÍSMICAS
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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
El sistema de Miniplanta de llenado de cilindros tiene por misión aumentar la eficiencia operativa en la venta de GLP,
proporcionando cilindros que serán llenados desde la Planta para ser distribuidos en la zona y así reemplazar el sistema de
transporte de los cilindros llenos que vienen desde las otras plantas. El Proyecto contempla el diseño de las instalaciones
necesarias para cumplir con el escenario de producción y almacenamiento de aproximadamente 48 toneladas por día de GLP
en cilindros. Contempla la instalación de dos tanques de 114 m3 de almacenamiento de GLP, estaciones de carga y descarga
de los camiones graneleros y semirremolques respectivamente, como también un sistema RCI para mayor seguridad de la
operación y un sistema eléctrico bajo norma y con respaldo.
Las instalaciones que son parte del sistema de trasvasije, almacenamiento, transporte y llenado de cilindros de GLP se indican
en el siguiente listado:
•
2 tanques de almacenamiento de GLP de 114 m2 cada uno (30.000 galones c/u).
•
Sistema de bombeo compuesto por 3 bombas en configuración (2+1).
•
Sistema de compresores compuesto por dos equipos en configuración (1+1).
•
Islas de descarga para camiones semirremolques de capacidad 44 m3.
•
Islas de carga para camiones graneleros de capacidad 8 m3.
•
Miniplanta de llenado de cilindros de GLP para cilindros de 5, 11, 15 y 45 kg.
Este manual de operaciones utiliza el plano de Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID) KOP305-INGE-FEED-PROPL-001.
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OPERACIONES A REALIZAR CON LAS INSTALACIONES
Las principales operaciones que se realizarán en estas instalaciones son las siguientes:
•
Descarga de GLP desde tanques de camiones semirremolque.
•
Carga y almacenamiento de GLP en los tanques de Planta.
•
Carga de GLP en los camiones de granel.
•
Alimentación de GLP hacia Miniplanta de llenado de cilindros.
•
Operación de la Miniplanta.
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DESCRIPCION DE EQUIPOS
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
TANQUES
La planta consta de dos tanques de 114 m³ de forma cilíndrica con cabezales semi-esféricos, ubicados de forma paralela en
la zona sur del sitio, los cuales están diseñados para soportar una presión de operación máxima de 250 psig.
Como indicación estos tanques no deben llenarse a más de un 85% de su volumen total. Esto se debe a que la densidad del
gas licuado es muy sensible a cambios de temperatura y por lo tanto si aumenta la temperatura ambiental el volumen de gas
licuado en el tanque aumentará. Dejar un 15% del tanque libre permite absorber estas fluctuaciones de volumen debido a
cambios en la temperatura ambiental, evitando que el tanque llegue a un 100% y se abran las válvulas de seguridad.
FIGURA N°1: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE 114 M³ (30.000 GAL) TÍPICO
INDICADOR DE PORCENTAJE TIPO FLOTADOR
El indicador de porcentaje tipo flotador mide el nivel de líquido del tanque mediante un flotador que va dentro del tanque. Este
flotador a su vez se conecta a un dial el cual, indica el nivel detectado como % del volumen total del tanque que contiene
líquido.
TERMÓMETRO
Cada tanque posee un medidor de temperatura del contenido líquido del tanque y por lo tanto está ubicado en la parte inferior
del cabezal del tanque. Las temperaturas del líquido sirven principalmente para realizar inventarios ya que permiten corregir
el volumen medido a una temperatura estándar.
MANÓMETRO
Los tanques poseen un medidor de presión (manómetro) en la parte superior del cabezal de cada tanque. La presión entrega
información del tipo de producto contenido en el tanque y sirve para realizar inventarios ya que permite corregir el volumen de
vapor a una presión estándar.
La válvula a la cual está conectado el manómetro debe estar abierta y solo debe cerrarse para retirar el manómetro en
procedimientos de mantenimiento.
DRENAJE
Esta conexión permite el drenaje de agua e hidrocarburos pesados del fondo del tanque. Todos los tanques poseen esta
conexión en el cabezal más alejado de la Caseta del Operador.
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La conexión de drenaje consiste en una válvula interna de exceso de flujo instalada en la copla del tanque y dos válvulas
externas de globo conectada mediante niples. El extremo de la válvula de globo externa tiene un tapón hexagonal atornillado.
Los tanques de almacenamiento han sido instalados con una cierta pendiente permitiendo que el cabezal del tanque en el cual
está conectado el drenaje esté más bajo. Dependiendo del contenido de agua e hidrocarburos pesados del gas licuado que
maneje la planta, se deberá determinar el período de drenaje de los tanques.
El procedimiento de drenaje consiste en:
1. Retirar el tapón hexagonal de la válvula de globo.
2. Abrir lentamente las válvulas de globo y en forma parcial hasta que se aprecie la salida de líquido.
3. Si se aprecia agua o hidrocarburos mantener las válvulas parcialmente abiertas hasta que ya no se aprecien estos
elementos.
4. Cerrar las válvulas de globo.
5. Colocar el tapón hexagonal.
MULTIVÁLVULA DE SEGURIDAD
Los tanques tienen instaladas una multiválvula de seguridad conectándose con la zona de vapor del tanque. Una de ellas
puede ser removida para mantenimiento o reemplazo sin que la multiválvula pierda la capacidad de flujo de gas requerida para
el tanque.
Cada válvula de seguridad tiene conectada una cañería para que el gas se difunda más lejos del tanque y más rápidamente.
En el extremo superior de cada una de estas cañerías hay una tapa con bisagra que debe estar instalada para evitar que
material extraño se introduzca en la válvula y así prolongar el buen funcionamiento de la válvula.
Las válvulas empiezan a descargar gas a una presión de 250 psig. A esta presión la válvula se abrirá levemente para aliviar
la presión. Si la presión sigue aumentando, la válvula se abrirá completamente con un ruido repentino. Si la presión disminuye,
la válvula se cerrará. Generalmente la presión a la cual se cierra completamente la válvula será levemente menor a la presión
de apertura de 250 psig.
Esta presión de cierre puede llegar a ser menor si existe la presencia de alguna partícula extraña que se aloje entre el asiento
y el disco de sello de la válvula. Si esto ocurre también se verá afectada la presión de abertura de la válvula, siendo menor a
la indicada por la fábrica (250 psig).
Si la válvula no cierra herméticamente después de haberse abierto y cerrado, debe reemplazarse inmediatamente.
Las válvulas de seguridad deben inspeccionarse por lo menos una vez al año y revisar lo siguiente:
1. La válvula debe tener puesto su tapagorro.
2. Despejar los agujeros de drenaje. Si esto no se puede hacer, debe reemplazarse la válvula.
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3. Revisar si existe corrosión en el cuerpo o el resorte.
4. Revisar por daños físicos.
5. Si la válvula fuga debe reemplazarse inmediatamente.
6. Revisar si hay material extraño en la válvula como agua, tierra, piedras, grasa, pintura, etc.
7. Revisar la conexión entre la válvula y el tanque por fugas o corrosión.
INDICADOR DE MÁXIMO LLENADO
Cada tanque de almacenamiento tiene un indicador de máximo de llenado. Este consiste en una válvula pequeña colocada en
el tanque al lado del medidor de flotador.
Esta válvula está conectada a una cañería interior del tanque que llega hasta el nivel correspondiente al 85% del contenido
neto en volumen.
En el caso de:
a) Si se abre la válvula y sale vapor, el contenido del tanque es menor al 85%.
b) Si se abre la válvula y sale líquido, el contenido del tanque es mayor al 85%.
c) Si se abre la válvula y sale mezcla de líquido y vapor, el contenido del tanque es igual al 85%.
CONEXIONES DE CAÑERÍAS AL TANQUE
•
Salida de Líquido Inferior o Succión:
La línea de succión del GLP corresponde a la cañería que permite la salida del fluido y que está conectada en la parte inferior
de cada tanque de almacenamiento. En ese punto comienza el flujo del gas por la cañería debido a las operaciones de las
bombas que succionan el fluido desde los tanques de almacenamiento para conducirlo por dos líneas diferentes, hacia la
estación de carga para llenar los camiones graneleros de capacidad 8 m3, hacia la zona de alimentación de la miniplanta, o
hacia ambas líneas cuando operan de forma simultánea.
•
Vapor:
Cada tanque cuenta con una conexión de vapor ubicada en su parte inferior que se utiliza principalmente para realizar las
operaciones con los compresores tales como descargar los camiones semirremolques, igualar las presiones en los camiones
graneleros y descomprimir los tanques. Cercana a esta conexión existe una válvula externa de 2” que se utiliza para conectar
o aislar el tanque del resto de las operaciones del GLP.
•
Recepción:
El llenado de los tanques de almacenamiento de GLP se realiza mediante una conexión ubicada en la parte superior de cada
tanque. Esta conexión se conecta a la zona de vapor de los tanques y se utiliza para recibir gas licuado desde los camiones
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semirremolques. Posee una válvula interna de retención que solo permite el ingreso de gas licuado al tanque y no permite la
salida de fluido del tanque ya sea en estado vapor o líquido, además de una válvula externa que se debe usar para conectar
o aislar el tanque del resto de las operaciones.
•
Retorno:
La línea GLP de retorno consiste en una cañería cuyo recorrido comienza desde la zona de alimentación de la miniplanta hasta
la conexión en la parte inferior de cada tanque. Esta conexión se conecta a la zona de vapor de cada tanque. Esta cañería
permite recibir el flujo excedente de gas licuado desde la miniplanta y de las bombas. Esta conexión posee una válvula interna
de exceso de flujo y una válvula externa que se utiliza para conectar o aislar el tanque del resto de las operaciones.
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En caso de realizar mantenciones a los tanques de almacenamiento de GLP, se deberá despresurizar removiendo el gas
licuado gaseoso mediante un compresor hasta vaciarlo, es decir el indicador de porcentaje tipo flotador marca 0%. Para ello
debe escogerse un tanque destino donde enviar el vapor retirado.
Después de realizar mantenciones a los tanques de almacenamiento de GLP, se deberán efectuar las operaciones de
presurización del tanque para comenzar el llenado con el fluido.
MINIPLANTA PARA LLENADO DE CILINDROS
La miniplanta está contenida en un contenedor de 40 pies que posee un riel de desplazamiento de los cilindros, bomba,
compresor de aire, tablero de control, entre otros equipos de operación para el llenado de cilindros de GLP. El esquema de la
miniplanta se muestra en la siguiente figura:
FIGURA N°2: MINIPLANTA DE GLP TIPO CONTENEDOR
La miniplanta que permite el llenado de cilindros posee una capacidad de llenado hasta 400 cilindros por hora y está compuesta
de lo siguiente:
•
Llenadoras hasta 4 cilindros.
•
Detector electrónico de fugas.
•
Báscula de control electrónica.
•
Transportadores de cadena y transportadores de rodillos.
•
Bomba de GLP.
•
Sistema contra incendios.
•
Manguera de transferencia de GLP.
•
Cuadro eléctrico a prueba de explosiones.
•
Compresor de aire.
La miniplanta posee una cañería de alimentación que proviene de la descarga de la bomba. En esta cañería está instalada
una válvula de bola para su operación.
Para el retorno del GLP tiene una cañería de retorno que se conecta a la cañería de retorno de la bomba y posteriormente a
la de retorno de los tanques de almacenamiento.
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BOMBAS DE GLP
Las operaciones de succión y alimentación de GLP se realizan mediante 2 bombas que se encargarán de succionar e impulsar
el gas hacia las estaciones de carga, descarga y miniplanta.
Las bombas instaladas tienen las siguientes especificaciones:
Bomba
Nº
Marca
2
SIHI
Modelo
CEHA 5106/7
Motor
RPM
Capacidad m3/h
Marca
kW (hp)
RPM
1455
20 m3/hr @ 60 psid
APE
15 (20)
1455
TABLA N° 2: CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS GLP
Las bombas poseen una protección de marcha en seco marca integrada. Si la bomba se llena de vapor este interruptor la
detiene, o si está detenida no la deja partir hasta que se purgue con líquido.
COMPRESOR
El compresor instalado tiene las siguientes características:
Compresor
Nº
1
Marca
CORKEN
Modelo
491
Motor
RPM
Capacidad (m3/h)
Marca
Kw (hp)
RPM
835
49m3/h @ 30psid
APE
11 (15)
1450
TABLA N° 3: CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR
La partida y parada del compresor es controlada desde las botoneras ubicadas en la Sala de Bombas y Compresor y en las
botoneras de las islas de carga granel y de descarga.
El compresor tiene una trampa de líquido mecánica que, en el caso de llenarse de líquido, cierra el paso hacia el compresor
evitando que el líquido ingrese a la cámara de compresión. También la trampa de líquido tiene un interruptor de nivel que
detiene el compresor en caso de llenarse la trampa con líquido. En caso de que esto ocurra, se debe vaciar la trampa de
líquido mediante la válvula de purga y verificar por qué ocurrió tal situación.
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VÁLVULAS
VÁLVULAS DE EMERGENCIA INSTALADAS EN CARGADOR Y DESCARGADOR
Se han instalado válvulas de cierre de emergencia en todas las líneas del descargador y cargador de camión granel y tanque
semirremolque.
Estas válvulas tienen conectadas un alambre que va sujeto a la manguera hasta el extremo de ésta, donde se conecta, y que
permite cerrar esta válvula en caso de que el camión sea retirado de su estacionamiento con las mangueras conectadas. Esta
válvula evita la evacuación excesiva e incontrolada de gas licuado a la atmósfera. Estas válvulas deben mantenerse cerradas
después de cada operación.
VÁLVULAS PRESIÓN DIFERENCIAL DE DESCARGA BOMBAS
Se han instalado válvulas de presión diferencial en el manifold de descarga de las bombas SIHI, las que unen las líneas de
descarga de las bombas a las líneas de retorno de los tanques de almacenamiento.
Esta válvula se encarga de regular y mantener la presión constante en el circuito de descarga del GLP. Actúan por desviación
y contrapresión y deben calibrarse en terreno a 150 psid.
Para que estas válvulas cumplan su función, se deben abrir todas las válvulas que habilitan las respectivas líneas de retorno
hacia el tanque de almacenamiento seleccionado en la operación que se esté realizando.
VÁLVULA PRESIÓN DIFERENCIAL MANIFOLD DE LLENADO DE CILINDROS
Se ha instalado en el manifold de llenado de cilindros para la Miniplanta, una válvula de presión diferencial que conecta la línea
de alimentación a la línea de retorno hacia los tanques de almacenamiento.
Esta válvula actúa por presión diferencial y debe estar calibrada a una presión menor a la válvula de presión diferencial del
manifold de salida de la bomba que entrega el GLP al llenado de Cilindros.
Para que esta válvula cumpla su función, se deben abrir todas las válvulas que habilitan la línea de retorno hacia el tanque de
almacenamiento seleccionado en la operación que se esté realizando.
VÁLVULAS DE ALIVIO HIDROSTÁTICAS
En las cañerías donde pueda quedar gas licuado en estado líquido confinado entre dos válvulas, se han instalado válvulas de
alivio para prevenir elevadas presiones por el calentamiento del gas licuado ante aumentos de la temperatura ambiental.
Estas válvulas empiezan a descargar gas a una presión de 450 psig. A esta presión la válvula se abrirá levemente para aliviar
la presión. Si la presión sigue aumentando, la válvula se abrirá completamente con un ruido repentino. Si la presión disminuye,
la válvula se cerrará. Generalmente la presión a la cual se cierra completamente la válvula será levemente menor a la presión
de apertura de 450 psig.
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Esta presión de cierre puede llegar a ser menor si existe la presencia de alguna partícula extraña que se aloje entre el asiento
y el disco de sello de la válvula. Si esto ocurre también se verá afectada la presión de abertura de la válvula, siendo menor a
la indicada por la fábrica.
Si la válvula no cierra herméticamente después de haberse abierto y cerrado, debe reemplazarse inmediatamente.
Las válvulas de seguridad deben inspeccionarse por lo menos una vez al año y revisar lo siguiente:
•
La válvula debe tener puesto su tapagorro.
•
Despejar los agujeros de drenaje. Si esto no se puede hacer, debe reemplazarse la válvula.
•
Revisar si existe corrosión en el cuerpo o el resorte.
•
Revisar daños físicos.
•
Revisar si la válvula de fuga debe reemplazarse inmediatamente.
•
Revisar si hay material extraño en la válvula como agua, tierra, piedras, grasa, pintura, etc.
•
Revisar conexión entre la válvula y la cañería por fugas o corrosión.
VÁLVULA DE BOLA
Estas válvulas permiten el paso total de fluido cuando están abiertas. Son válvulas que controlan el flujo en forma muy rápida
ya que basta un cuarto de vuelta para abrir o cerrar la válvula y por lo tanto principalmente se utilizan completamente abiertas
o cerradas.
VÁLVULA DE GLOBO Y ÁNGULO
Estas válvulas permiten la regulación del flujo en forma más gradual que las válvulas de bola dado que requieren varias vueltas
para abrirse o cerrarse.
BOTONERAS
Existen botoneras para operar las bombas y para botar el interruptor principal del tablero TDF (paradas de emergencia). Las
botoneras se agrupan en conjuntos de acuerdo con la operación requerida.
Las botoneras que existen se presentan en el siguiente cuadro:
Botón
Parada General (TDF General)
Descripción
Detiene las 2 bombas GLP. Para reactivar hay que ir al Tablero TDF General y
activar el automático general.
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Botonera Bomba N° 1
Enciende o Detiene Bomba N° 1 (Sihi)
Botonera Bomba N° 2
Enciende o Detiene Bomba N° 2 (Sihi)
TABLA N° 4: BOTONERAS PARA LA OPERACIÓN DE EQUIPOS
EQUIPOS ELÉCTRICOS
Las instalaciones eléctricas se componen de los siguientes elementos:
EQUIPO
DESCRIPCIÓN
Transformador de distribución aéreo
Grupo electrógeno 200 kVA
Grupo electrógeno 150 kVA
Tablero de distribución general
200 kVA, 13,2/0,4kV , Z: 4%, DYn1, para montaje postes de hormigón,
aceite biodegradable, IP 65.
200 kVA ESP, 400V-18 kA (3F+N+T), IP 65, FP= 0,8, autonomía 8 hrs
mínimo (tanque propio), insonorizado, incluye TTA.
150 kVA ESP, 400V-18 kA (3F+N+T), IP 65, autonomía 8 hrs mínimo
(tanque propio), insonorizado, incluye TTA.
Tablero poliéster 1.400x1.000x300mm, IP 65, 400V, barra 400 A, 18 kA.
Tablero de distribución fuerza Compresores
Tablero poliéster 600x400x200mm, IP 65, 400V, barra 100 A, 18 kA.
GLP
Tablero de distribución fuerza bombas GLP
Tablero poliéster 600x400x200mm, IP 65, 400V, barra 100 A, 18 kA.
Tablero de distribución fuerza bombas RCI
Tablero poliéster 600x400x200mm, IP 65, 400V, barra 100 A, 18 kA.
TABLA N° 5: EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO PROYECTADO
Los diseños eléctricos cumplen con la clasificación eléctrica de áreas de riesgo en la cual están instalados, de acuerdo con la
normativa relevante para la clasificación de áreas peligrosas.
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DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
LLENADO DE CILINDROS EN LA MINIPLANTA
Para cargar los cilindros con el GLP almacenado en los tanques de almacenamiento, se hace uso de la línea de succión del
GLP donde la bomba succiona el fluido desde los tanques estacionarios para posteriormente impulsarlo hacia las básculas de
llenado de cilindros instaladas en el interior del contenedor de la miniplanta.
La línea de impulsión que transfiere el GLP a la miniplanta conecta también con la línea de retorno, cuya cañería permite
conducir y devolver el excedente de gas hacia los tanques de almacenamiento.
La operación de la alimentación del GLP por la línea de impulsión hacia la miniplanta se realiza siguiendo las siguientes
instrucciones:
•
Se debe habilitar la succión desde el tanque escogido hasta la bomba y su descarga hacia la miniplanta de llenado,
abriendo las válvulas respectivas.
•
Para recibir gas licuado se debe abrir la válvula correspondiente que está ubicada en la entrada del manifold de la
miniplanta.
•
A continuación, en la miniplanta se deben abrir las válvulas de las básculas a utilizar.
•
Dependiendo del tanque utilizado para proveer el gas licuado, se debe habilitar la línea de retorno desde la bomba
correspondiente hacia el tanque proveedor.
El funcionamiento y las operaciones de las básculas de llenado de la miniplanta para el llenado de cilindros se deben realizar
de acuerdo con las instrucciones indicadas por el fabricante, por lo que se debe seguir una secuencia de actividades para
evitar fallas en el sistema de llenado del GLP. Para lograr una correcta operación de este proceso, es fundamental tomar en
consideración las siguientes premisas:
•
Medir el volumen almacenado del tanque proveedor para ver si dispone de suficiente gas licuado para realizar la
operación.
•
Conectar línea de succión de la bomba a la cañería de succión de líquido del tanque proveedor.
•
La descarga de la bomba se debe conectar a las cañerías para el llenado de cilindros en la miniplanta.
•
Abrir las válvulas de la cañería de retorno al tanque proveedor de almacenamiento.
•
Medir periódicamente el tanque proveedor para que no se quede sin líquido y se introduzca vapor en la bomba.
Para iniciar la carga de GLP al cilindro:
•
Abrir cuidadosamente la válvula de purga del cilindro, debe ser abierta solo hasta que exista una pequeña salida de GLP
en fase gaseosa. Verificar que la dirección de salida del GLP no se dirija a ninguna fuente de ignición.
•
Cuando empiece a salir el gas en fase líquida por la válvula de purga, se deberá cerrar esta válvula.
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•
Cerrar la válvula de la pistola de llenado, e inmediatamente apagar la bomba de GLP.
Para finalizar la carga de GLP al cilindro:
•
Cerrar la válvula de salida de líquido del cilindro.
•
Abrir el grifo de venteo de la válvula de globo para liberar la presión entre la manguera y el cilindro.
•
Desconectar el acople de la pistola de llenado.
•
Ubicar la manguera y la pinza antiestática en su sitio.
•
Verificar que el cilindro no tenga fugas, y verifique el cierre correcto de sus válvulas.
DESCARGA DE GLP DESDE CAMIONES SEMIRREMOLQUE
Para la descarga de GLP desde los camiones semirremolque se hace uso de la línea de compresor donde el aire comprimido
impulsado por el equipo compresor empuja el GLP almacenado en el tanque del camión para posteriormente descargarlo por
una línea de recepción que permite conducir el fluido para almacenarlo en los nuevos tanques de GLP.
Las conexiones de líquido y vapor del tanque semirremolque a las cuales se debe conectar la manguera de las líneas de
líquido y de vapor se muestran en la imagen siguiente. La otra conexión del tanque semirremolque existente es para llenarlo
y no se utilizará en esta planta.
FIGURA N°3: TANQUE DE CAMIÓN SEMIRREMOLQUE
La manguera de líquido que va conectada al semirremolque permite la descarga del GLP por la línea de recepción que se
distingue por una cañería de 3” que está conectada a la parte superior del tanque.
Al iniciar una operación de recepción de GLP desde un camión semirremolque, se debe seguir una secuencia de actividades
para evitar fallas en el sistema al momento de descargar el fluido. Para lograr una correcta operación de este proceso, es
fundamental tomar en consideración las siguientes premisas:
•
Ubicar el tanque semirremolque con su caja de válvulas lo más cercana al descargador instalado en la isla de descarga.
•
Conectar el tanque semirremolque al descargador de GLP y conectar el vehículo a tierra para evitar chispas por corriente
estática.
•
Efectuar las mediciones de los parámetros del tanque de almacenamiento de GLP, tales como, porcentaje de contenido
de líquido, presión, temperatura y densidad, las cuales se deben registrar en un formulario.
•
El tanque de almacenamiento debe llenarse hasta que el indicador de porcentaje tipo flotador marque un 85%.
•
Efectuar las mediciones del semirremolque, tales como porcentaje de contenido líquido, presión, temperatura y la
densidad del tanque. Estas medidas se deben registrar en un formulario.
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•
Revisar las presiones de los tanques de almacenamiento y/o del semirremolque, las cuales deben ser aptas para realizar
la operación.
•
Conectar la manguera de líquido a la conexión de salida de líquido del tanque semirremolque. Conectar la manguera de
vapor a la conexión de vapor del tanque semirremolque.
•
Abrir las válvulas de operación del compresor.
•
Abrir las válvulas de conexión de líquido y vapor del tanque semirremolque.
•
Revisar el compresor, las cañerías y fittings adyacentes para ver que estén en buenas condiciones y no presenten fugas.
Revisar que la válvula bypass del compresor esté cerrada. Revisar que la válvula del compresor esté de tal manera que
el equipo succione del tanque de almacenamiento y descargue hacia la Isla de Descarga.
•
Poner en marcha el compresor desde la botonera ubicada en la Sala de Bombas y Compresor.
•
Revisar constantemente el porcentaje de llenado del tanque de almacenamiento hasta que marque un 85%.
•
Revisar constantemente el porcentaje de vaciado del tanque semirremolque.
•
Revisar periódicamente la presión del tanque de almacenamiento de GLP.
•
Detener la recepción de GLP pulsando la botonera del compresor una vez que el indicador de porcentaje tipo flotador
indique 85% o el tanque semirremolque se ha vaciado.
•
Cerrar las válvulas de conexión de líquido y vapor del tanque semirremolque, como también las válvulas de operación del
compresor. Retirar las mangueras de líquido y vapor del tanque semirremolque.
•
Cerrar todas las demás válvulas abiertas en la operación.
•
Desconectar la toma de tierra del tanque semirremolque.
•
Medir el porcentaje final de contenido líquido de GLP del tanque de almacenamiento mediante el indicador de porcentaje
tipo flotador. Medir también la presión, la temperatura y densidad del tanque y registrarlas en un formulario.
•
Medir el porcentaje final de contenido líquido del tanque semirremolque mediante el indicador de porcentaje tipo flotador.
Medir también la presión, la temperatura y densidad del tanque y registrarlas en un formulario.
CARGA DE GLP DE CAMIÓN GRANEL
Para cargar los camiones graneles con el GLP almacenado en los tanques de almacenamiento se hace uso de la línea de
succión del GLP donde la bomba succiona el fluido desde los tanques estacionarios para posteriormente impulsarlo hacia la
estación de carga donde se llenan los camiones graneleros de capacidad 8 m3.
Las conexiones del camión granel de líquido y vapor se muestran en la imagen siguiente. Las mangueras de vapor se conectan
de forma ocasional solo cuando la presión del camión granel es mucho mayor a la de los tanques de almacenamiento.
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FIGURA N°4: CONEXIONES TÍPICAS DE CAMIÓN GRANEL DE GLP
El nivel de llenado del tanque del camión granel no debe sobrepasar el 80% de su contenido en líquido, que es el valor
recomendado.
Al iniciar una operación de llenado de GLP hacia un camión granel, se debe seguir una secuencia de actividades para evitar
fallas en el sistema al momento de cargar el fluido. Para lograr una correcta operación de este proceso, es fundamental tomar
en consideración las siguientes premisas:
•
Ubicar el camión granel con su parte posterior hacia la Isla de Carga de GLP granel.
•
Conectar la toma de tierra que se encuentra al lado del cargador de camión granel al parachoques del camión granel.
•
Efectuar las mediciones de los parámetros del tanque del camión granel, tales como, porcentaje de contenido de líquido,
presión, temperatura y densidad, las cuales se deben registrar en un formulario.
•
Los tanques del camión granel deben llenarse hasta que el medidor de nivel marque un 80% de su capacidad.
•
Efectuar las mediciones del tanque de almacenamiento de GLP, porcentaje de contenido de líquido mediante el indicador
de porcentaje tipo flotador, presión, temperatura y densidad. Estas medidas se deben registrar en un formulario.
•
Revisar y comparar las presiones de los tanques del camión granel y/o del tanque de almacenamiento, las cuales deben
ser aptas para realizar la operación.
•
Conectar la manguera de líquido de la estación de carga de GLP a la conexión de entrada de líquido del camión granel.
•
Verificar la apertura y/o cierre de las válvulas de operación de la bomba y de las líneas de succión.
•
Verificar la apertura y/o cierre de las válvulas en la línea del cargador para la operación de carga del camión granel.
•
Habilitar la línea de retorno de la bomba hacia el tanque de almacenamiento de GLP.
•
Revisar la bomba, las cañerías y fittings adyacentes para ver que estén en buenas condiciones y no presenten fugas.
Revisar que los manómetros estén funcionando correctamente y con su válvula abierta. Revisar que las válvulas de la
línea de purga estén cerradas.
•
Revisar la presión en los manómetros. Si la presión es mayor a 150 psig en cualquiera de los dos manómetros no poner
en marcha la bomba.
•
Poner en marcha la bomba si la presión es menor a 150 psig en los dos manómetros.
•
Revisar constantemente el porcentaje de llenado del tanque del camión granel hasta que marque un 80% de su capacidad.
•
Revisar periódicamente la presión del tanque del camión granel. Si la presión del tanque sobrepasa los 150 psig, detener
la bomba desde la botonera.
•
Detener el llenado de GLP pulsando la botonera de la bomba de succión una vez que el indicador de porcentaje tipo
flotador indique 80%.
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•
Cerrar las válvulas de conexión de líquido del camión granel, como también las válvulas de operación de la bomba. Retirar
las mangueras de líquido y vapor del tanque del camión granel.
•
Cerrar todas las demás válvulas abiertas en la operación.
•
Desconectar la toma de tierra del del parachoques del camión granel.
•
Medir el porcentaje final de contenido líquido de GLP del tanque del camión granel mediante el indicador de porcentaje
tipo flotador. Medir también la presión, la temperatura y densidad del tanque y registrarlas en un formulario.
•
Medir el porcentaje final de contenido líquido de GLP del tanque de almacenamiento mediante el indicador de porcentaje
tipo flotador. Medir también la presión, la temperatura y densidad del tanque y registrarlas en un formulario.
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N°1: Tanque de Almacenamiento de 114 m³ (30.000 gal) Típico ............................................................ 8
Figura N°2: Miniplanta de GLP tipo Contenedor ................................................................................. 12
Figura N°3: Tanque de Camión Semirremolque .................................................................................. 18
Figura N°4: Conexiones típicas de Camión Granel de GLP ....................................................................... 20
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1: Condiciones Ambientales y Sísmicas .................................................................................. 5
Tabla N° 2: Características de las Bombas GLP ................................................................................. 13
Tabla N° 3: Características del Compresor ....................................................................................... 13
Tabla N° 4: Botoneras para la Operación de Equipos ............................................................................ 16
Tabla N° 5: Equipamiento Eléctrico Proyectado .................................................................................. 16
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