산업용 로봇 시스템의
협동운전 가이드북
2020. 8.
본 가이드북은 산업용 로봇 시스템(협동로봇)의 협동운전을 위해
준수해야 하는 국제표준의 주요 내용과 국내 관련 법령 및 인증
제도에 대한 해설을 수록하였습니다.
협동운전을 위해 안전펜스를 설치하지 않고 산업용 로봇(협동
로봇)을 사용하는 경우, 본 가이드를 활용하여 적절한 안전조치
및 인증 획득을 통해 관련 법규를 준수하시기를 당부 드립니다.
PART 1
PART 2
4
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
9
1. 산업용 로봇 시스템 협동운전 관련 필수 참조규격
10
2. 국제표준 용어 및 핵심 개념
14
3. 로봇 시스템의 협동운전 요건
29
4. 협동운전을 위한 보호 수단
36
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
39
1. 협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도
40
2. 인증 대상
41
3. 인증 신청 조건
41
4. 주요 심사항목
42
5. 인증절차
43
6. 인증신청 제출서류
45
7. 인증기관
58
8. 인증관련 기술지원
59
9. 인증 수수료
61
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부
록
PART 3
PART 4
제출 서류 작성 방법
63
1. 인증 신청서 작성 요령
64
2. 위험성 평가 보고서 작성 요령
65
협동로봇 설치 작업장 안전인증 심사
77
1. 서면 심사
78
2. 현장 심사
79
3. 개선 조치
81
4. 인증서 발급
81
5. 인증의 변경
82
6. 정기 심사
82
참 고 자 료
83
1. 산업용 로봇 시스템 협동운전 바로알기(FAQ)
84
2. 관련 자료 정보 및 문의처 안내
87
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5
표 1-1
협동 운전 관련 표준
10
표 1-2
이격거리 계산 인자
33
표 1-3
생체 역학적 임계값
35
표 1-4
감응형 안전센서 장단점
37
표 2-1
인증공정 범위
42
표 2-2
인증 신청 구비 서류
45
표 2-A-1
인증 신청서 작성요령
64
표 2-A-2
위험성 평가 항목별 작성 내용
66
표 2-A-3
공정구성 표 예시
66
표 2-A-4-1 상해의 발생 빈도(예시)
69
표 2-A-4-2 상해의 발생 빈도(예시)
69
표 2-A-5
상해의 심각성(예시)
70
표 2-A-6
위험성 추정 행렬법(예시)
70
표 2-A-7
위험성 추정 곱셈법(예시)
71
표 2-A-8
위험성 추정 덧셈법(예시)
71
표 2-A-9
위험성 결정 행렬법(예시)
72
표 2-A-10
위험성 결정 덧셈법(예시)
72
표 2-A-11
위험성 추정 및 결정 작성 내용
73
표 2-A-12
위험성 결정에 따른 감소 대책 작성 내용
75
표 3-1
주요 부적합 사항
78
표 3-2
심사 진행
79
표 3-3
주요 부적합 사항 및 내용
80
표 3-4
부적합 종류에 따른 결과
80
표 4-1
참고 표준 정보 및 문의처
87
6
한국로봇산업진흥원
그림 1-1
위험성(Risk)의 개념적 정의
15
그림 1-2
Risk Matrix 예시
16
그림 1-3
위험성평가(Risk Assessment) 절차
17
그림 1-4
산업용 로봇의 예
19
그림 1-5
산업용 로봇 시스템의 구성 예
20
그림 1-6
로봇 말단장치(End-effector)의 여러 유형
21
그림 1-7
협동운전에 특화된 산업용 로봇 제품군(협동로봇)
22
그림 1-8
산업용 로봇 시스템의 협동운전 설계(예시)
23
그림 1-9
협동운전 영역의 구분
24
그림 1-10
협동운전 위험 분석을 위한 생체역학 한계치 관련 연구
26
그림 1-11
감지식 방호장치의 예
28
그림 1-12
협동 운전 시스템 설계 방법
29
그림 1-13
안전 정격 감시 정지
30
그림 1-14
핸드 가이딩
31
그림 1-15
속도 및 위치 감시
32
그림 1-16
동력 힘 제한
34
그림 1-17
로봇의 대표적인 연성 제한
38
그림 2-1
인증 절차
43
그림 2-2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 신청서
46
그림 2-3
사업자 등록증
47
그림 2-4
공장 등록증
48
그림 2-5
위험성 평가보고서(표지)
49
그림 2-6
위험성 평가보고서(위험성 평가 개요)
50
그림 2-7
위험성 평가보고서(평가대상 공정 현황-1)
51
그림 2-8
위험성 평가보고서(평가대상 공정 현황-2)
52
그림 2-9
위험성 평가보고서(사내 위험성 판정 기준)
53
그림 2-10
위험성 평가 결과
54
그림 2-11
ISO 10218-1 인증서 샘플
55
그림 2-12
자율안전확인 신고증명서 샘플
56
그림 2-13
로봇 사용자 매뉴얼
57
그림 2-14
한국로봇산업진흥원 인증 수수료 견적서 샘플
62
그림 2-A-1
일반적인 산업용 로봇 도입 과정
65
그림 2-A-2
협동운전이 필요한 산업용 로봇의 도입 과정
65
그림 2-A-3
공정도면 예시
67
그림 2-A-4
작업절차 예시
68
그림 2-A-5
위험성 추정 분기법(예시)
71
그림 2-A-6
위험성 추정 및 결정(예시)
74
그림 2-A-7
위험성 결정에 따른 위험성 감소 대책 시행 결과(예시)
76
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7
산업용 로봇 시스템의
협동운전 가이드북
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한
설계 방법 및 안전 요구사항
1
산업용 로봇 시스템 협동운전 관련
필수 참조규격
2
국제표준 용어 및 핵심 개념
3
로봇 시스템의 협동운전 요건
4
협동운전을 위한 보호 수단
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
산업용 로봇 시스템 협동운전 관련 필수 참조규격
1
표 1-1
협동 운전 관련 표준
한국산업표준
(국제표준)
표준명 및 주요내용
KS B ISO 12100
(ISO 12100:2010)
 기계 안전 - 설계 일반원칙 - 위험성평가와 위험성감소
- 기계류에 포괄적으로 적용되는 설계 원칙
- 기계류의 수명주기 전반에 대한 위험성 평가(Risk Assessment) 원칙 정의
KS B ISO 10218-1
(ISO 10218-1:2011)
 산업용 로봇의 안전에 관한 요구사항 - 제1부∶로봇
- 로봇 제품에 적용되어야 할 필수 안전요구사항을 규정함
- 로봇의 설계 원칙, 제어시스템 요구사항, 안전기능 및 요건 등
KS B ISO 10218-2
(ISO 10218-2:2011)
 산업용 로봇의 안전에 관한 요구사항 - 제2부∶로봇 시스템 및 통합
- 로봇 시스템 및 통합 시 적용되어야 할 필수 안전요구사항을 규정함
- 로봇 시스템 구성, 제어시스템 요구사항, 운용방식, 사용자 안전대책 등을 규정함
KS B ISO TS 15066
(ISO TS 15066:2016)
 로봇 및 로봇 장치 - 협동로봇
- 협동 운전이 가능한 로봇 및 로봇 시스템의 요구사항을 정의함
- 4가지 협동운전 모드에 따른 기술 시방을 서술함
KS B ISO 13849-1
(ISO 13849-1:2015)
 제어시스템의 안전관련 부품 - 제1부∶설계의 일반 원칙
- 일반적인 기계 시스템에서 안전 관련 제어시스템의 요구조건을 규정함
- 포괄적인 범위의 기계에 적용되는 규격으로 기능안전의 수준인
PL(Performance Level) 등급에 따른 세부사항을 정의함
※ 상기에 명시된 KS 표준은 ‘한국산업표준’으로 해당 국제표준의 내용과 구성을 변경하지 않고 번역된 부합화
표준(IDT)입니다.
10
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
1.1 KS B ISO 12100
 모든 기계 분야에서 가장 상위에 있는 국제표준이며 기계를 설계하는 데에 필수 요구되는 안전
설계 지침에 대한 내용을 포괄적으로 담고 있습니다.
 특히, 위험성평가(Risk Assessment)라고 불리는 프로세스를 정립하고 있으며 로봇 관련 국제
표준들에서는 ISO 12100에서 정의된 위험성평가를 수행하도록 하고 있습니다.
 위험성평가의 핵심 요소는 [위험요인 발굴], [위험성 분석], [위험성 감소 조치]이며 산업용 로봇
시스템을 설치하고 협동운전을 하기 위해서는 이러한 위험성 평가 절차를 성실히 수행해야
합니다.
1.2 KS B ISO 10218-1
 산업용 로봇에 대한 안전 요구조건이 정의된 제품단위의 국제 안전규격입니다.
 이 표준의 주요 내용은 산업용 로봇의 위험성 평가, 안전 관련 제어시스템의 신뢰성, 로봇의
필수 안전기능, 위험방지 대책 등에 대한 요건으로 구성되어 있습니다.
 미국, 유럽 등의 주요 국가에 로봇 제품을 판매하기 위해서는 CE, NRTL(UL) 등 각 나라에
해당하는 강제인증 마크를 획득하여야 하며, 산업용 로봇의 경우 ISO 10218-1이 인증 기준
으로 채택되어 있습니다.
 로봇을 개발/생산하는 기업은 본 표준의 요구사항을 모두 만족하는 경우 자기적합선언(DOC)
또는 제3자 인증(COC)을 통해 주요 국가별 필수 인증을 취득할 수 있습니다.
 국내에서 산업용 로봇 제품을 생산하여 판매하기 위해서는 KCs 마크(자율안전확인신고)를 획득
하여야 하며, ISO 10218-1 인증은 필수 사항은 아닙니다.
 다만, 산업용 로봇 시스템이 협동운전을 하는 경우에는 관련 법적 요건을 만족하기 위해 반드시
ISO 10218-1의 요건을 만족하는 로봇 제품을 사용해야 합니다.
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11
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
1.2 KS B ISO 10218-2
 산업용 로봇 시스템 및 통합과 관련한 안전요구사항을 정의한 국제 안전규격입니다.
 이 표준의 주요 내용은 산업용 로봇 시스템 및 통합에 대한 위험성 평가, 안전 관련 제어
시스템의 신뢰성, 주요 위험 요인을 고려한 안전 대책, 로봇 시스템의 협동운전 요건 등으로
구성되어 있습니다.
 산업용 로봇 시스템의 국제표준 요구사항을 적용하고자 한다면, 로봇을 설치하고 시스템을
구성하는 주체에서 본 표준의 내용을 명확히 이해하여야 합니다.
 이 표준이 작성되는 시점에서 협동운전에 대한 기술 정립이 부족하였기 때문에 관련 요구사항에
대한 내용이 다소 미흡하며, 이후에 발간된 표준문서 ISO/TS 15066을 통해 협동운전 관련
기술 요구사항을 파악하여야 합니다.
1.3 KS B ISO TS 15066
 이 표준은 산업용 로봇 시스템의 협동운전 요건을 정의하기 위한 별도의 부속서 형태로 각
협동운전 모드에 대한 상세한 기술 시방을 포함하고 있습니다.
 산업용 로봇 시스템의 협동운전 요구사항을 적용하기 위해 ISO 10218-2를 참조하는 경우
반드시 ISO/TS 15066 표준이 함께 사용되어야 합니다.
 특히, 본 표준은 로봇 시스템의 중요한 협동운전 모드 중 하나인 ‘힘-압력 제한’을 구현하기
위한 생체역학적 기준값을 제시하고 있습니다.
 현재 국제표준 ISO 10218-1, 2는 개정 작업을 진행 중이며 향후 ISO/TS 15066은 ISO
10218에 통합되어 제정될 예정입니다.
12
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
1.4 KS B ISO 13849-1
 본 표준은 기계 시스템에 포괄적으로 적용하는 대표적인 ‘기능안전(Functional Safety)’ 규격
으로 안전 관련 제어시스템에 대한 신뢰성 관련 요구사항을 규정하고 있습니다.
 일반적으로 ‘기능안전’이라는 개념은 안전에 영향을 미치는 제어 기능의 실패(Failure)를 방지
하기 위한 설계 기법을 의미하며, 이는 안전 관련 제어시스템의 신뢰성으로 표현되기도 합니다.
 안전 관련 제어시스템의 성능수준을 Performance Level(PL)이라는 등급 체계로 정의하고
있으며, 해당 등급은 가장 낮은 수준인 [PL=a]부터 가장 높은 수준인 [PL=e]까지 정의되어
있습니다.
 산업용 로봇 시스템의 안전 관련 부품은 일반적으로 PL=d 수준을 요구하고 있지만, 위험성
평가의 결과에 따라 요구되는 PL 등급이 더 낮거나 높아질 수 있습니다.
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산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2
국제표준 용어 및 핵심 개념
2.1 기계류 안전(Machinery safety) 기초 용어
2.1.1 위험원/위험요인(Hazard)
 잠재적인 상해의 근원
- 기계 시스템의 안전에서 위험원을 분석하는 것은 위험을 분석하기 위해 가장 중요한 기초
작업입니다.
- 위험원(또는 위험요인)은 특정한 상황에서 상해 또는 사고의 직접적인 원인이 되는 요소를
의미합니다.
- 국제표준 ISO 12100은 기계장치 및 시스템에서 존재할 수 있는 다양한 위험원들에 대하여
설명하고 있으며, 이러한 위험원을 제거하기 위한 원칙을 제시하고 있습니다.
2.1.2 위험한 상황(Hazardous situation)
 사람이 한 가지 이상의 위험요인에 노출되는 상황
- 잠재적인 위험요인이 특정 대상에게 노출되는 상황을 의미합니다. 그러나 이러한 상황이
즉각적인 상해의 발생을 의미하는 것은 아닙니다.
- 하나의 기계장치 또는 시스템에서 다양한 위험원이 존재할 수 있습니다. 위험한 상황에서는
이러한 위험원이 하나 또는 복합적으로 노출될 수도 있습니다.
14
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.1.3 위험성(Risk)
 상해 발생확률과 상해 심각성의 조합
그림 1-1
위험성(Risk)의 개념적 정의
- 특정 대상이 위험한 상황에서 상해를 입는 경우, 그 상해 결과의 심각한 정도를 상해 심각성
(severity)이라고 합니다.
- 위험원이 특정 대상에게 노출되는 빈도와 위험한 상황에서 특정 대상이 상해를 회피할 수
있는 가능성의 조합은 상해 발생 확률(probability)을 의미합니다.
- 기계류 안전에서 위험성을 분석하는 과정은 ‘위험성 평가(risk assessment)’라는 프로세스를
통해 이루어지며, 이러한 과정은 결국 상해의 발생 확률과 심각성에 대하여 체계적이며
종합적으로 분석하는 것을 의미합니다.
- 심각성과 발생 확률 중 어느 한쪽이 매우 높더라도, 다른 요소가 매우 낮다면 위험성이 낮다고
판단할 수도 있습니다. 위험성이라는 용어는 확률의 의미를 내포하고 있으며 위험성이 매우
낮은 경우에도 그 수준을 ‘0’으로 추정하지 않습니다.
- 예를 들어, 비행기 탑승에 대한 위험성을 판단하는 경우 비행기 사고의 심각성은 매우 높지만,
그 확률이 매우 낮으므로 사람들은 비행기 탑승의 위험성이 충분히 수용할 수 있는 정도라고
판단하여 교통수단으로서 이용하는 것과 같은 이치입니다.
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15
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
- 기계류 안전성 관련 국제표준들의 정의에 따라, 위험성이 충분히 낮기 때문에 감내할 수 있는
수준이라고 판단하는 상태를 우리는 ‘안전하다’라고 표현합니다.
- 위험성 평가에서 가장 쉽고 자주 사용되는 방식은, 특정 위험원에 대하여 상해의 심각성과
발생 가능성을 정량화한 인덱스를 활용하는 ‘Risk Matrix’ 방식입니다.
그림 1-2
16
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Risk Matrix 예시
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.1.4 위험성 평가(Risk Assessment)
 위험성분석과 위험성 결정/결과평가로 구성되는 전체 과정
그림 1-3
위험성평가(Risk Assessment) 절차
- ‘위험성 평가’는 기계 시스템의 제조, 유통, 설치, 사용, 유지보수, 폐기 등 수명주기(life
cycle) 전반에서 수행되는 위험성 분석/감소를 위한 프로세스를 의미합니다.
- 기계 시스템에서 위험원이 존재하는 경우 적절한 보호대책을 취하지 않으면 사고로 이어지는
것으로 간주합니다.
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17
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
- 위험성 평가를 통해 위험성을 결정하게 되면, 적절한 위험성 감소 조치를 수행하여야 하며
위험성 평가를 다시 시행하여 그 위험성이 충분히 낮은 수준으로 감소되었는지 확인하여야
합니다.
- 산업용 로봇 시스템을 설치하여 협동운전을 하는 경우에도, 시스템을 통합하는 과정에서
이러한 위험성 평가가 반드시 선행되어야 합니다.
2.1.5 보호조치(Protective measure)
 위험성감소 달성을 목적으로 시행하는 조치
- 위험성 분석을 통해 위험성의 수준이 결정되면, 이에 대한 적절한 보호조치를 통해 안전한
수준을 달성해야 합니다.
- 위험성 저감을 위해 보호조치는 수행하는 경우에는 [본질적 안전설계] → [방호장치] → [사용
정보 제공] 순서로 대책을 고려하여야 합니다.
18
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.2 산업용 로봇 및 시스템 통합
2.2.1 산업용 로봇(industrial robot)
 산업용 로봇(이하 “로봇”)이란 산업자동화 응용을 위한 자동제어와 프로그램이 가능한 3축
이상 매니퓰레이터를 구비하고 고정 또는 이동 가능한 로봇
- 산업용 로봇은 국내에서 ‘제조 로봇’ 등으로 표현되기도 하며, 일반적으로 산업 현장에서 사용
되는 스카라 로봇, 다관절 로봇 등을 통칭합니다.
- 국내에서 산업용 로봇과 유사한 개념으로 혼용되는 직교 로봇(XY로봇), 갠트리 등의 제조
로봇은 국제표준에서 의미하는 산업용 로봇과는 다르기 때문에 관련 규격이 적용되지
않습니다.
* 출처∶제조사 홈페이지
그림 1-4
산업용 로봇의 예
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19
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.2.2 산업용 로봇 시스템(robot system)
 로봇, 말단장치 및 작업수행에 필요한 모든 기계와 장치장치 및 센서 등으로 구성된
시스템
- 말단장치(그리퍼, 용접기 등의 공구) 및 센서 등의 방호장치, 외부 기기와 연결된 구성을 ‘로봇
시스템’으로 구분하여 표현합니다.
- 관련 표준에서는 어떠한 장치의 결합도 없는 로봇 몸체만을 ‘로봇’으로 지칭하며, 말단장치가
결합된 형태는 ‘로봇 시스템’으로 구분합니다.
그림 1-5
20
한국로봇산업진흥원
산업용 로봇 시스템의 구성 예
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.2.3 말단 장치(End-effector)
 로봇이 작업을 실행하도록 기계 접속(mechanical interface)에 부착되도록 특별히
설계된 장치
- 산업용 로봇의 말단에는 공구중심점(TCP)이 있으며 로봇이 특정 작업을 수행하기 위해서는
해당 공구중심점에 필요한 공구를 부착하는 것이 필수적입니다. 이러한 공구류를 말단장치
라고 정의합니다.
- 주로 사용하는 말단장치의 종류에는 그리퍼, 드릴, 유압식 흡착기, 용접기 등이 있으며 필요에
따라 특수한 형태를 직접 제작하여 사용하기도 합니다.
그림 1-6
로봇 말단장치(End-effector)의 여러 유형
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21
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.3 로봇 시스템 협동운전
2.3.1 협동 로봇(collaborative robots)
 협동운전 모드 중 어느 한 가지 이상 수행이 가능한 로봇
- ‘협동 로봇’이라는 용어는 협동운전의 4가지 유형 중 하나 이상이 가능한 산업용 로봇을
의미합니다. 이러한 정의에 따르자면 협동로봇은 산업용 로봇과 별개로 구분되는 제품은
아닙니다.
- 이러한 혼동을 방지하고자 관련 국제표준 기구에서는 차기 개정판에서 ‘협동로봇’이라는
용어를 삭제하기로 결정하였습니다.
* 출처∶제조사 홈페이지
그림 1-7
22
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협동운전에 특화된 산업용 로봇 제품군(협동로봇)
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.3.2 협동 운전(collaborative operation)
 사람과 공동 작업을 할 수 있도록 설계된 산업용 로봇 시스템(작업물 포함)이 정해진 구역
내에서 작업하는 상태
- 기존의 산업용 로봇 시스템은 안전을 위해 펜스 등의 방호벽을 설치하고 사용자의 접근이
배제된 형태인 반면, 협동운전은 로봇이 작동중인 시스템 내부에 사람이 접근하여 개입이
가능한 형태의 공정을 말합니다.
- 협동운전이 가능한 로봇 시스템에서는 작업자의 개입을 위해 기존의 펜스를 설치하지 않는
대신, 작업자의 유무나 접근을 모니터링하기 위한 센서류 등의 장치를 설치하는 것이 일반
적인 형태입니다.
그림 1-8
산업용 로봇 시스템의 협동운전 설계(예시)
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23
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.3.3 보호 영역(Safeguarded space)
 주변 안전 보호 장치에 의해 정의된 영역
- 산업용 로봇 시스템에서 안전 방책, 안전 관련 센서, 로봇 안전기능 등의 수단에 의해 작업자의
안전성이 확보된 영역을 의미합니다.
- 협동운전 시스템의 보호영역 내부에는 세부적으로 운전 영역과 협동 영역으로 구분할 수
있습니다.
2.3.4 협동 영역(Collaborative workspace)
 보호 영역 내부의 작업 영역으로, 생산 운전 중 로봇과 인간이 동시에 작업을 수행하는 곳
- 협동운전 시스템 내부에서 작업자와 로봇이 동시에 작업을 수행할 수 있는 구간을 의미합니다.
- 반대로, 운전 영역에서는 작업자가 진입할 때 로봇 시스템은 작업자를 보호하기 위한 기능
이나 수단이 작용되어야 합니다.
* 출처∶ISO TS 15066
그림 1-9
24
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협동운전 영역의 구분
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
- 위 그림에서 ‘operating workspace’는 운전영역을 나타내며, ‘collaborative workspace’는
협동영역에 해당합니다. 운전 영역에 작업자가 없다면 로봇은 사람에 구애받지 않고 주어진
작업을 수행할 수 있습니다.
- 만일 작업자가 운전영역에 진입하게 되면, 로봇 시스템은 이를 즉시 인지하고 작업을 중단
하여야 합니다.
- 반대로, 협동영역 구간에서는 작업자가 진입하는 경우에도 로봇은 작업 중단 없이 협동운전
요구사항을 준수하며 사람과 함께 작업할 수 있습니다.
- 이와 같이, 산업용 로봇의 협동운전을 설계하는 경우 각 영역에 대한 표준의 정의와 요구
사항을 명확하 이해하는 것이 매우 중요합니다.
2.3.5 신체 모델(Body Model)
 생체 역학적 성질로 특성지어지는 각각의 신체 부분들로 구성된 사람 신체 표현
- 협동운전 모드 중 하나인 ‘힘-압력 제한’ 방식을 구현하기 위해서는 로봇과 사람 간 접촉이
발생하는 경우에 허용되는 생체역학적인 한계값을 적용해야 합니다. 이러한 한계값을 국제
표준에서는 ‘통증 임계치’라고 합니다.
- 협동운전 시스템에 대한 기술시방서인 KS B ISO TS 15066에서는 인간의 신체 부위
(통점)을 29개로 구분하는 신체 모델을 정의하였으며, 다년간의 선행연구를 통해 각 부위별로
통증 임계치를 제시하고 있습니다. 협동운전 간 로봇과 작업자 간 접촉이 발생하는 경우, 사람
에게 전달되는 물리력의 한계는 통증 임계치 이하로 제한되어야 합니다.
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25
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 1-10
협동운전 위험 분석을 위한 생체역학 한계치 관련 연구
- 다만, 제시된 통증 임계치는 아직 과학적으로 완전하게 입증된 값이 아니며 반드시 준수
해야 할 강제사항은 아니지만, 현재까지 이를 대체할 다른 수단이 없기 때문에 대부분의
국가에서 이 데이터를 준용하고 있습니다.
2.3.6 준정적 접촉(quasi-static contact)
 로봇 시스템의 움직이는 부품과 또 다른 로봇의 공정되거나 움직이는 부품 사이에서,
운전자의 신체 일부가 죄어질(clamped) 수 있는 곳에서 발생하는 운전자와 로봇 시스템
부품 사이의 접촉
- 로봇과 다른 고정된 물체 사이에 작업자가 위치한 상태에서 로봇과 접촉하는 경우를 말합니다.
- 끼임, 압착에 의해 작업자의 사망, 신체 절단 등 매우 심각한 사고사례들이 다수 보고되었으며,
이러한 경우를 준정적 접촉에 의한 사고로 볼 수 있습니다.
26
한국로봇산업진흥원
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
2.3.7 동적 접촉(transient contact)
 로봇 시스템의 움직이는 부품에 운전자의 신체 일부가 죄어지지 않고, 몸을 움츠리거나 로봇
으로부터 멀어지도록 움직일 수 있는 곳에서 발생하는 운전자와 로봇 시스템 부품사이의
접촉
- 작업자의 신체상 구속이 없는 자유로운 상태에서 발생하는 로봇과의 접촉을 의미합니다.
- 끼임이나 압착 사고의 발생 위험이 낮아 준정적 접촉보다 상대적으로 위험도가 낮을 수
있지만, 강한 충격에 의한 사고나 넘어짐에 따른 2차 충격이 발생할 수 있습니다.
2.3.8 보호 이격 거리(protective separation distance)
 협동 작업 영역 내에서 로봇 시스템 중 움직이는 위험한 부품과 사람사이의 최소한의 허용
거리
- 로봇 시스템 영역 내부에서 작업자와 로봇 사이에 위험한 수준의 접촉이 발생하지 않도록
하는 최소한의 거리를 말합니다.
- 보호 이격 거리를 계산하기 위해서는 로봇이 정지하는 데에 소요되는 시간과 거리, 작업자의
위치, 로봇의 반응 속도 등 다양한 요소가 고려되어야 합니다.
- 협동운전을 하는 산업용 로봇 시스템과 작업자 간 보호 이격거리를 계산하는 방법은 국제표준
ISO/TS 15066을 참조하시면 상세한 내용을 확인하실 수 있습니다.
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27
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.3.9 감지식 방호장치(Sensitive protective equipment)
 사람 또는 신체 일부를 감지하여 제어장치에 적절한 신호를 발생시켜서 감지된 사람에게
미치는 위험성을 감소시키기 위한 장치
- 협동운전을 하는 로봇 시스템의 경우, 펜스가 설치되지 않은 개방된 작업영역이 존재하기
때문에 로봇 시스템은 작업자의 접근, 이동, 영역 내부의 출입 등을 감지하여야 합니다.
- 일반적으로 감지식(또는 감응식) 방호장치를 사용하며 라이트 커튼(에어리어 센서), 안전
매트, 레이저 센서, 레이더 센서, 비젼 센서 등의 제품이 이에 해당됩니다.
* 출처∶제조사 홈페이지
그림 1-11
28
한국로봇산업진흥원
감지식 방호장치의 예
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
3
로봇 시스템의 협동운전 요건
3.1 개요
 최근에는 센서 및 엑츄에이터, 감속기 등 로봇 관련 부품의 기술력이 발전함에 따라 산업용
로봇이 작업자와 협동할 수 있는 수준의 안전 기술들이 개발되었습니다. 로봇 시스템의 협동
운전은 적용되는 작업 유형에 따라 작업 능률을 크게 향상시키고 작업자의 안전성을 담보하는
데에 상당히 유용할 수 있습니다.
 다만, 기존 안전펜스를 통해 격리하여 사용하던 시스템과는 달리, 사람(작업자 또는 외부인)과의
물리적인 접촉이 얼마든지 가능하기 때문에 보다 정교한 안전기능을 갖추어야 하고, 이러한
안전성에 대한 충분한 검증이 요구됩니다.
 산업용 로봇의 협동운전 요건이 명시된 국제표준 ISO 10218-2과 이에 대한 상세한 기술
시방서인 ISO/TS 15066은 4가지 유형의 협동운전 모드를 정의하고 각 모드에 대한 안전
기준을 설명하고 있습니다.
그림 1-12
협동 운전 시스템 설계 방법
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29
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
3.2 안전 정격 감시 정지
그림 1-13
안전 정격 감시 정지
 협동운전 방식 중 “안전 정격 감지 정지”는 국내 산업용 로봇 협동운전에서 가능 흔하게 사용
되는 방식입니다. 대부분의 공정에서 적용하는 데에 용이하며 작업자가 미리 설정된 구간에
진입하는 경우 로봇이 정지하는 모드입니다.
 여기에서 “안전 정격”의 의미는 작업자를 모니터링하기 위한 기능이 일정 수준의 안전 등급을
가져야 한다는 의미입니다. 이러한 안전 등급은 로봇 시스템이 제어시스템에 기반하므로 관련
규격인 ISO 13849-1에 따라 “PL 등급”으로 표현되기도 합니다.
 협동운전에서는 기존의 산업용 로봇 시스템의 적용된 요건과는 달리, 작업자가 협동영역에
안으로 진입하면 비상정지가 아닌 일시적인 보호정지(protective stop)가 허용되며, 사용자가
협동영역 바깥으로 이동하면 자동으로 작업을 재개할 수 있습니다.
 안전펜스가 공정의 일부에만 적용된 경우, 개구부에 감응형 방호장치를 설치하여 사용하는 것이
가장 일반적인 형태입니다.
30
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
3.3 핸드 가이딩
 핸드 가이딩 모드는 작업자가 로봇의 몸체를 직접 손으로 붙잡고 움직이며 작업하는 유형의
협동운전을 말합니다.
 작업자가 말단장치를 작동시키기 위해 버튼, 핸들, 조그 등 별도의 인터페이스 장치를 이용하여
수동으로 작동합니다.
 핸드 가이딩 모드를 사용할 경우 주의할 점은, 검증된 ‘힘-압력 제한’ 메커니즘이 적용되지 않은
경우에는 작업자가 동작 명령을 로봇에 전달하여 핸드가이등 모드를 허가받기 전에 로봇은 안전
정격 감시 정지가 작동되어야 합니다.
 또한, 작업자가 핸드 가이딩 장치를 놓았을 경우 로봇은 즉각 보호정지를 수행해야 합니다.
 핸드 가이딩 기능을 사용하는 경우, 작업자는 협동운전 공간의 전체 시야를 확보하여 다른
사람의 접근을 즉시 발견할 수 있어야 합니다.
그림 1-14
핸드 가이딩
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31
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
3.4 속도 및 이격 감시
그림 1-15
속도 및 위치 감시
 “속도 및 이격 감시” 모드는 협동영역 내부에 작업자와 로봇이 동시에 움직이며 작업을 수행
할 수 있는 유형입니다. 다만, 이 경우 로봇은 작업자와의 거리를 모니터링하여 최소 보호 이격
거리를 유지하는 경우에만 작동할 수 있습니다.
 작업자와의 이격에 대한 모니터링이 적절한 수준의 “안전 정격(PL등급)을 가져야 하며, 거리에
따라 로봇의 동작 속도를 가변하여 적용할 수 있습니다.
 로봇 시스템이 요구되는 수준 이상의 안전 성능이 확보된 ‘안전 정격 연성 제한(safety-rated
soft limit)’ 기능을 갖추고 있다면 안전과 관련한 로봇의 작업영역을 손쉽게 제한할 수 있습니다.
 만일 협동영역 내부에 다수의 작업자가 존재한다면, 로봇 시스템은 해당되는 모든 사람에
대하여 “속도 및 이격 감시”가 적용되어야 합니다. 협동영역 내부에 허용된 작업자 수 이상의
인원이 존재하거나, 어느 한 명이 최소 보호 이격거리 이내로 접근했다면, 로봇은 즉각적인 보호
정지를 수행해야 합니다.
 이 모드를 구현하기 위해서 로봇 시스템을 통합하는 사람은 보호 이격 거리에 대해 명확하게
이해해야 합니다. 보호 이격거리(  )는 로봇과 작업자 간에 안전성이 확보된 이격을 의미하며
로봇이 정지하는 거리, 반응 시간, 시스템 오차 및 불확실성 등 다양한 요소를 고려하여야 합니다.
              
32
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
표 1-2
이격거리 계산 인자
인자
  
설명
 시간  일 때 보호 이격 거리

 현재 시각

 운전자의 위치 변화가 보호 이격 거리에 미치는 기여분

 로봇 시스템의 반응 시간이 보호 이격 거리에 미치는 기여분

 로봇 시스템의 정지거리가 보호 이격 거리에 미치는 기여분

 KS B ISO 13855에 정의된 침범 거리∶이것은 몸의 일부가 감지되기 전에 감지
공간으로 침범하는 거리

 감지 시스템의 측정 허용 오차로부터 발생되는 존재 감지 장치가 측정한 협동
작업영역 내부 운전자의 위치 불확실성

 로봇 위치 측정 시스템의 정확도로부터 발생되는 로봇 시스템의 위치 불확실성
 이 협동운전 모드는 “안전 정격 감시 정지”에 비해 높은 작업 효율을 기대할 수 있지만 공정을
구성하는 것이 기술적 또는 비용 측면에서 다소 까다로울 수 있습니다. 세부 기술에 대한 요구
사항은 KS B ISO TS 15066의 5.5.4절을 참조하실 수 있습니다.
3.5 힘-압력 제한
 작업자와 로봇이 협동작업을 위해 물리적인 접촉이 빈번하게 발생해야 한다면 ‘힘-압력 제한‘
기능이 매우 유용할 수 있습니다. 다만, 이러한 방식은 협동운전에 특화된 일부 산업용 로봇
제품에서만 가능할 수도 있습니다.
 이 모드에서는 협동운전 영역 내부에서 작업자와 로봇 간의 물리적 접촉이 허용됩니다. 다만
이러한 경우 아래의 요건들을 충족하여야 합니다.
① 협동운전 설계 시 작업자와의 물리적 접촉 상황에 대한 위험성 평가를 충분히 수행해야 함
② 작업자에게 가해지는 물리적 접촉력(힘-압력)은 어떠한 경우에도 사람에게 해를 끼치지
않는 수준으로 제한되어야 함
③ 바늘, 가위, 칼 등 날카롭거나 뾰족한 물체가 접촉 영역에 존재할 수 없음
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33
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 1-16
동력 힘 제한
 로봇과의 접촉 시 작업자에게 전달되는 물리력을 제한하기 위한 방법은 능동적인 방법과 수동
적인 방법이 있습니다. 능동적인 방법은 대체로 사용되는 로봇 제품의 자체 성능이 기인하지만,
수동적인 방법은 접촉 표면의 면적을 증가시키거나 고무나 쿠션과 같은 충격 완화제를 부착하는
등, 사후적인 방식이 있을 수 있습니다. 경우에 따라, 여러가지 방법들을 혼용하여 사용할 수
있습니다.
 ‘힘-압력 제한’ 방식에서 가장 중요시 되는 것은 사람에게 전달되는 물리력이 준정적 접촉과
동적 접초에 따른 임계값을 넘지 않도록 설계하는 것입니다. KS B ISO TS 15066은 이러한
임계값으로 활용 가능한 데이터를 제시하고 있으나 이 값은 과학적으로 완전하게 입증되지
않았으며 더욱 합리적인 근거의 데이터가 있다면 이를 채택할 수도 있습니다.
34
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PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
표 1-3
생체 역학적 임계값
준정적 접촉
신체 부위
특정 신체 영역
최대 허용
a
압력
ps
N/cm2
두개골과 이마 d
얼굴 d
목
등과 어깨
가슴
1
이마 중앙
130
2
관자놀이
110
3
저작근
110
4
경근
140
5
7번 경추
210
6
견관절
160
7
5번 요추
210
8
흉골
120
9
흉근
170
최대
b
허용 힘
N
130
65
150
210
140
동적 접촉
최대 허용
c
압력 배수
최대 허용
c
힘 배수
PT
FT
해당 없음
해당 없음
해당 없음
2
2
2
2
2
2
해당 없음
해당 없음
2
2
2
배
10
복근
140
110
2
2
골반
11
골반 뼈
210
180
2
2
12
삼각근
190
13
상완골
220
14
요골
190
15
전완근
180
16
팔 신경
180
2
17
검지 안쪽 D
300
2
18
검지 안쪽 ND
270
2
상완과 주 관절
전완과 손목
관절
손과 손가락
대퇴와 무릎
하퇴
150
2
2
2
2
160
2
19
검지 끝 관절 D
280
2
20
검지 끝 관절 ND
220
2
21
엄지 두덩
200
140
2
22
손바닥 D
260
2
23
손바닥 ND
260
2
24
손등 D
200
2
25
손등 ND
190
2
26
대퇴근
250
2
27
슬개골
220
28
정강이 중앙
220
29
하퇴근
210
220
130
2
2
2
한국로봇산업진흥원
2
2
2
2
35
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
4
협동운전을 위한 보호 수단
4.1 방호장치의 사용
 산업용 로봇의 방호방치는 전통적으로 열림 후 정지(Interlocking) 기능을 갖는 안전펜스를
활용하였습니다.
 그러나, 협동운전의 경우 작업자가 협동운전 영역으로의 접근이 용이해야 하므로 감응식 방호
장치를 사용하는 경우가 많습니다. 아래의 표는 대표적인 방호장치의 종류와 기능에 대한
설명입니다.
방식
방법
내용
물리형
안전 펜스
 로봇 작업영역 안으로의 진입을 물리적으로 제한하는 장치로 보통 1.8m의
높이로 설치하며 로봇 및 시스템의 안전성평가에 따라 높이가 변경될 수 있음
안전 매트
 하중을 감지하는 압력센서로 구성되어 바닥에 설치되며 진입하는 작업자가
매트를 밟으면 연결된 제어기로 신호 전송을 통해 안전 조치
라이트 커튼
 선형 레이저의 간격에 따라 손가락 보호용, 손 보호용, 신체보호용 등으로
나눌 수 있으며 Muting, Blanking, Cascading 기능이 있는 경우도 있음
레이저 스캐너
 time-of-flight 측정원리를 이용한 2차원 평면을 감시하는 센서로 접근하는
작업자 또는 물체간의 거리 및 방향 측정을 이용해 로봇의 안전 조치
레이더 센서
 전파의 송신과 수신을 이용해 작업자 및 물체를 감시하는 센서로 물체의 거리
측정을 이용해 로봇의 안전 조치
감응형
※ 설명하는 방식 및 방법 외에 다른 안전 조치 형태가 있을 수 있음
36
한국로봇산업진흥원
PART 1
협동운전 기능 구현을 위한 설계 방법 및 안전 요구사항
표 1-4
감응형 안전센서 장단점
방법
장점
단점
 설치가 간편하며 작업자에게
감지영역을 직관적으로
알려줌
 매트 넓이에 따라 뛰어 넘거나
개구부가 발생할 여지가
많음, 로봇의 이상동작에
대한 감시 정지는 불가능함
 작업자 위험 행동 및 로봇의
이상동작 모두 감지가
가능하며 가격이 비교적
저렴함
 센서가 설치될 구조물이
별도로 필요할 수 있으며
감지영역 안으로 작업자가
넘어간 이후에는 감시가 되지
않음
 넓은 반경에 대한 감시가
가능하며 감시 지역의 형태를
프로그램을 통해 다양하게
설정 할 수 있음
 가격이 다소 고가이며 감지영역이
평면이어 입체적으로 감시가
필요한 경우 사용이 힘듬
 컨트롤러 하나에 여러 개의
센서 설치가 가능하며 분진
등으로 인해 센싱이 어려운
환경에서도 사용가능
 레이저 스캐너에 비해 감지
거리 및 폭이 좁음
안전 매트
라이트 커튼
레이저 스캐너
레이더 센서
* 그림 출처∶필츠코리아
한국로봇산업진흥원
37
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
4.2 축 제한 및 영역 제한
 로봇 시스템의 협동운전을 설계하려면 제한 영역 또는 동작이 허가된 특정 영역을 설정하기
위해 다양한 수단이 요구될 수 있습니다. 이러한 수단은 물리적인 장치이거나 혹은 소프트
웨어적인 기능으로 구현될 수도 있습니다.
 소프트웨어적 기능으로서 축(axis) 또는 영역(area)에 대한 제한 기능을 갖춘 로봇 제품들이
시장이 출시되어 있습니다. 관련 국제표준에서는 이러한 기능을 ‘software limit’이라고 정의
하고 있으며, 안전 기준을 충족시키기 위해서는 이러한 기능을 수행하는 제어시스템이 반드시
적절한 수준의 안전 등급(PL 또는 SIL 등)을 가져야 합니다. 최근에 출시된 국내 ‘협동로봇’
제품들은 이러한 안전기능에 대하여 국제표준 ISO 13849-1에서 정의된 PL 등급을 보유하고
있습니다.
 이러한 소프트웨어적 제한 기능을 이용하면 실제 물리적인 제한 장치를 사용하지 않아도 되기
때문에 로봇 시스템을 설계하는 단계에서 비용을 절감할 수 있으며 특히, 협동운전 설계에서
매우 유용하게 활용할 수 있습니다. 협동작업을 수행하는 작업자의 안전을 담보하기 위해
로봇은 공구중심점(TCP)를 기준으로 특정 영역 안에서만 움직이게 하거나, 작업자 보호구역을
설정하여 이 공간에 침범할 수 없도록 제한하거나 또는 로봇의 관절 축을 제한하여 위험원이
작업자에 노출되지 않도록 할 수도 있습니다.
* 출처∶두산로보틱스 홈페이지
그림 1-17
38
한국로봇산업진흥원
로봇의 대표적인 연성 제한
PART 2
협동로봇 설치 작업장
안전인증 제도 안내
1
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도
2
인증 대상
3
인증 신청 조건
4
주요 심사항목
5
인증절차
6
인증신청 제출서류
7
인증기관
8
인증관련 기술지원
9
인증 수수료
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
1
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도
 인증제도의 정의
산업용 로봇 시스템이 협동운전을 하기 위해 안전 펜스의 일부 또는 전체를 제거하거나 미설치한
경우, 국내 관련 법규를 준수하기 위해 별도의 인증이 요구됩니다. 협동로봇 설치 작업장 안전인
증 제도는 국제표준 ISO 10218-2에 따라 협동운전을 하는 산업용 로봇 시스템의 안전에
대한 민간·임의인증입니다.
 인증제도 추진 배경
산업용 로봇은 고용노동부 소관의 산업안전보건법 및 관련 법령에 따라 ‘위험기계·기구류’에
해당하는 산업용 기계이며, 이와 관련한 관련 기준과 제도가 마련되어 있습니다.
산업안전보건법 및 관련 법령에 따라 산업용 로봇을 설치하여 사용하는 장소의 사업주는 높이
1.8m 이상의 안전 펜스를 설치해야 하며, 그 밖의 필요한 안전 조치를 이행해야 합니다.
하지만, 로봇 시스템이 협동운전을 하는 경우에는 작업자가 로봇에 접근이 가능해야 하기 때
문에 안전펜스를 설치하는 것에 상당한 제약이 있습니다. 안전펜스를 설치하지 않은 경우 관련
법령에 위배되므로 이에 대한 별도의 조치가 요구됩니다. 「산업안전보건기준에 관한 규칙 제
223조」에서는 산업용 로봇 시스템에 대하여 한국산업표준(KS) 또는 국제 기준에 만족함을
고용노동부장관으로부터 인정받는 경우에 한하여 안전펜스의 설치 의무를 면제받을 수 있도록
하고 있습니다.
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도는 국내에서 설치된 로봇 시스템이 관련 법령을 준수
하면서 협동운전 시스템을 활용할 수 있도록 한국로봇산업진흥원에서 최초로 시행한 인증 제도
입니다.
40
한국로봇산업진흥원
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
2
인증 대상
 적용 대상
- 협동운전을 위해 높이 1.8m 이상의 울타리를 미설치 또는 일부만 설치된 산업용 로봇
시스템
 제외 대상(아래 항목 중 하나 이상 해당되는 경우)
- 로봇의 종류와 관계없이, 「산업안전보건기준에 관한 규칙 제223조」에 따라 높이 1.8m
이상의 울타리를 설치하여 격리한 산업용 로봇 시스템
- 「산업안전보건기준에 관한 규칙 제223조」에 준하는 위험 방지가 이루어진 경우
(예를 들어, 외부와 완전히 차단된 공간에서 작업자의 접근 없이 사용하는 경우)
- 고용노동부장관이 인정한 국내·외 인증기관을 통해 관련 국제기준(ISO 10218-2)에 해당
하는 인증을 취득한 경우
3
인증 신청 조건
 인증받고자 하는 산업용 로봇 시스템에 사용된 로봇 제품은 국제표준 ISO 10218-1에 해당
하는 인증과 KCs마크(자율안전확인신고) 획득이 완료되어야 함
 국제표준 ISO 12100에 준하는 위험성평가를 수행하고 그 결과를 포함하는 보고서를 구비
하여야 함
한국로봇산업진흥원
41
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
주요 심사항목
4
표 2-1
인증공정 범위
구분
42
내용
대상(예시)
산업용 로봇
 협동운전이 적용된 산업용 로봇 및 로봇의
 협동로봇, TCP최대속도, end-effector 등
설정
방호정치 및
보호구
 작업자의 안전을 위해 설치 및 사용되는  비상정지버튼, 라이트커튼, 레이저스캐너,
센서 및 기구
안전모 등
기타 설비 및 환경
 공정 구성에서 작업자의 안전에 영향을
 PLC, 작업자 회피 공간, 배선 등
미치는 설비 및 환경
위험감소 프로세스
 물리적으로 제거되지 않은 위험감소
프로세스
한국로봇산업진흥원
 안전성평가, 안전교육, 교육프로세스 등
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
5
인증절차
그림 2-1
0
인증 절차
인증신청
 공정 구성 및 위험성평가 완료
 구비서류를 준비하여 인증기관을 통해 인증신청
 인증신청 접수 담당자를 통해 신청완료 통보 받음
 인증심사 수수료 입금
※ 구비서류 미비 시 추가 자료요청 또는 신청지연 될 수 있음
1
서면심사
 심사반이 구성되어 제출한 서류에 대한 심사 진행(10일 이내)
 서면심사에 대한 부적합 사항 발생 시 30일 이내 개선
 인증기관으로부터 서면심사 완료 확인
 인증신청 접수 담당자와 현장심사 날짜 조율
※ 인증기관과의 협의를 통해 부적합 개선 기한 연장 가능
한국로봇산업진흥원
43
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2
현장심사
 로봇의 (시험)가동여부 확인 및 작업자 준비
 공정 및 안전조치 사항 설명
 공정 현장 가동 확인
 부적합 보고서 수령
 중부적합의 경우 심사 중단, 인증서 미 발급
 경부적합 또는 권고일 경우 개선 조치(10일 이내)
※ 현장심사 시 공정이 작동 불가능 한 경우 심사 불가
3
부적합 조치
 경부적합 또는 권고 사항에 대한 개선 조치 실행
 개선조치 사항에 대한 위험성평가 재 진행
 개선조치 완료 후 개선조치 증빙 자료 제출
 개선 조치에 대해 서면심사 또는 현장심사 재 진행
※ 인증기관과의 협의를 통해 부적합 개선 기한 연장 가능
4
인증서 발급
 개선조치 사항에 대한 인증기관 확인 완료 후 인증서 발급
 인증기관으로부터
 인증서 발급(당일 사본 발급 가능, 원본 우편 송부)
44
한국로봇산업진흥원
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
5
사후관리
 작업장의 변경 및 안전과 관련된 변경 사항이 있을 경우 위험성평가 보고서를 재작성하여 1개월
이내 인증기관에 신고
 인증기간(2년) 만료 전 정기심사 완료 필요
인증신청 제출서류
6
6.1 인증신청 구비서류 리스트
표 2-2
인증 신청 구비 서류
No.
서류 명
비고
0
 인증 신청서
 직접 작성 및 서명(pdf)
1
 사업자등록증 사본
 협동로봇 사용 기업의 사업자 등록증
2
 공장등록증 사본
 협동로봇 설치된 공장의 등록증
3
 협동운전 위험성 평가 보고서
 직접 작성(pdf)
4
 협동로봇 ISO 10218-1 인증서
 협동로봇 제조사를 통해 준비(COC)
5
 협동로봇 자율안전확인신고서
 협동로봇 제조사를 통해 준비(DOC)
6
 로봇 사용자 설명서
 협동로봇 제조사를 통해 준비
7
 기타 안전관련 자료
 인증 심사기관의 추가요청 시 준비
한국로봇산업진흥원
45
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
0
인증신청서(양식)
 협동 로봇 설치 작업장 안전인증 심사규정 <별지 제1호 서식>
※ 피 심사 업에서 신청서를 작성하여 대표자 서명 또는 직인 후 스캔본 파일(pdf)로 심사 신청
그림 2-2
46
한국로봇산업진흥원
협동로봇 설치 작업장 안전인증 신청서
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
1
사업자등록증 사본(예시)
 피 심사 기업의 사업자 등록증 사본 제출
그림 2-3
사업자 등록증
한국로봇산업진흥원
47
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2
공장등록증 사본(예시)
 로봇이 설치된 위치의 공장등록증 사본 제출
※ 준공완료 전 또는 설치장소가 공장이 아닌 경우 공장등록증 제출은 연기 또는 생략 될 수 있음
그림 2-4
48
한국로봇산업진흥원
공장 등록증
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
3
협동운전 위험성 평가 보고서(양식)
 협동운전 위험성평가 보고서는 위험성 평가 개요, 평가 대상 공정 현황, 사내 위험성 판정
기준, 위험성 평가 결과로 구성
그림 2-5
위험성 평가보고서(표지)
한국로봇산업진흥원
49
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 2-6
50
한국로봇산업진흥원
위험성 평가보고서(위험성 평가 개요)
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
그림 2-7
위험성 평가보고서(평가대상 공정 현황-1)
한국로봇산업진흥원
51
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 2-8
52
한국로봇산업진흥원
위험성 평가보고서(평가대상 공정 현황-2)
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
그림 2-9
위험성 평가보고서(사내 위험성 판정 기준)
한국로봇산업진흥원
53
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 2-10
54
한국로봇산업진흥원
위험성 평가 결과
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
4
협동로봇 ISO 10218-1 인증서
 신청된 모든 협동로봇의 ISO 10218-1 인증서(COC인증서)
※ 인증서와 설치된 로봇의 Model 확인 필요
그림 2-11
ISO 10218-1 인증서 샘플
한국로봇산업진흥원
55
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
5
협동로봇 자율안전확인신고서(샘플)
 신청된 모든 협동로봇의 자율안전확인신고서(신고서 지역무관)
※ 자율안전확인신고서와 설치된 로봇의 Model(형식) 확인 필요
그림 2-12
56
한국로봇산업진흥원
자율안전확인 신고증명서 샘플
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
6
로봇 사용자 설명서(샘플)
 신청된 모든 협동로봇의 사용자 설명서
※ 해당 로봇 제조사를 통해 입수가능
그림 2-13
로봇 사용자 매뉴얼
한국로봇산업진흥원
57
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
기타 안전관련 자료
7
 서류검토 및 심사 중 심사원에 요청에 의해 안전에 기타 자료를 요청 할 수 있음
※ 로봇의 기능안전과 관련 인증서(ISO 13849-1) 요청이 가장 빈번함
7
인증기관
7.1 한국로봇산업진흥원(KIRIA)
산업통상자원부 산하 기타 공공기관으로 협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도(ISO 10218-2,
KS B ISO 10218-2)를 2018년도 신설하여 국내 산업용 로봇의 협동운전과 관련한 규제
해소를 위한 기술지원을 하고 있습니다.
※ 심사문의∶권건환(053-210-9624)
7.2 한국로봇사용자협회
로봇 사용자기업들의 권익 도모를 위해 만들어진 민간기관으로 ‘20.4월 한국로봇산업진흥원
으로부터 협동로봇 설치 작업장 안전인증 심사 기관으로 지정받아 인증심사 및 지원사업을
수행하고 있습니다.
※ 심사문의∶이상남(031-627-2713) / 오영석(031-627-2714)
58
한국로봇산업진흥원
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
8
인증관련 기술지원
8.1 로봇 표준 적합성 안내
 지원 기관∶한국로봇산업진흥원
 신청 기간∶2020년 3월 ~
 비용∶민간 부담금 없음(무료)
 내용∶로봇 및 로봇 시스템의 설계에 적용 가능한 국내･외 표준들에 대한 요구사항 및
개선방안 안내
 신청자격∶국내 로봇 개발 및 사용 기업
 신청방법∶이메일 접수(kgh@kiria.org)
 문의∶백형택(053-210-9621) / 권건환(053-210-9624)
8.2 협동로봇 설치 작업장 안전인증 획득 지원사업
 지원 기관∶한국로봇사용자협회
 신청 기간∶2020년 6월 ~ 예산 소진 시까지(선착순)
 내용∶국내 협동로봇 활용기업의 안전인증 획득을 지원하여 협동로봇 보급 및 안전한
작업환경 마련을 위함
 신청자격∶협동로봇 설치 작업장 안전인증을 획득한 사업장
(사업공고일 이후 한국로봇사용자 협회를 통해 인증획득 기업에 한함)
 지원내용∶심사수수료의 50% 이상(V.A.T 제외)
 신청방법∶이메일 접수(korua@korua.or.kr)
 문의∶오영석(031-627-2714)
한국로봇산업진흥원
59
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
8.3 협동운전 위험성평가 컨설팅 지원사업
 지원 기관∶한국로봇사용자협회
 신청 기간∶2020년 7월 ~ 예산 소진 시까지(선착순)
 비용∶200만원(국비지원 150만원 / 민간부담 50만원(V.A.T 별도))
 내용∶협동로봇 시스템에 대한 위험성평가 및 위험 감소 조치 방안 제안 등을 통한 안전
관리 전략 도출
 신청자격∶협동로봇 도입 후 안전인증 계획중인 기업
 신청방법∶이메일 접수(korua@korua.or.kr)
 문의∶김창준(031-627-2716)
8.4 산업용 로봇 시스템 안전지원사업
 지원 기관∶한국로봇산업협회
 신청 기간∶2020년 3월 ~ 예산 소진 시까지(선착순)
 비용∶민간 부담금 없음(무료)
 내용∶로봇 시스템 위험성평가 수행 및 안전대응 전략 도출을 통한 사업장 안전 확보
 신청자격∶사업공고일 기준, 로봇 활용 예정 및 기 활용 중인 기업 중 중소･중견기업
 신청방법∶이메일 접수(yyy@korearobot.or.kr)
 문의∶홍승택(070-7777-2551) / 류영아(070-8872-9234)
60
한국로봇산업진흥원
PART 2
협동로봇 설치 작업장 안전인증 제도 안내
9
인증 수수료
9.1 협동 로봇 설치 작업장 안전인증 수수료 산정기준
구 분
산 정 기 준
가. 신청접수비
 25만원
나. 서면심사비
 설치로봇 대수당 25만원
 (출장비) 진흥원 “여비지급규칙”에 따름
다. 현장심사비
 (심사비) 한국엔지니어링협회에서 매년 공표하는 엔지니어링기술자 노임단가
중 사업부문별 고급기술자 노임단가를 평균한 값(만원 단위 미만 절사)
라. 개선조치 확인 심사비
 (출장비) 진흥원 “여비지급규칙”에 따름
 (심사비) 1공정 당 30만원
마. 인증서 발급비
 최초 발급시∶10,000원
 재발급시∶30,000원
※ 국내 인증심사 출장비는 실비 기준으로 적용
※ 현장심사비는 국내의 경우 일수를 기준으로 하며, 심사반 구성 인원에 따라 상이함
※ 서면심사비는 정액으로 지급하되, 심사반 구성에 따라 상이함
※ 개선조치에 따른 추가 현장심사 시 별도로 비용 청구함
※ 부가가치세 별도
한국로봇산업진흥원
61
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
9.2 협동 로봇 설치 작업장 안전인증 심사 수수료 견적서
※ ‘인증심사 수수료는 인증기관 또는 당해 연도 지원사업 등에 따라 상이 할 수 있으므로 인증 신청 전
심사기관을 통한 확인 필요
그림 2-14
62
한국로봇산업진흥원
한국로봇산업진흥원 인증 수수료 견적서 샘플
[부록] 제출 서류 작성 방법
1
인증 신청서 작성 요령
2
위험성 평가 보고서 작성 요령
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
1
인증 신청서 작성 요령
1.1 작성 요령
표 2-A-1
인증 신청서 작성요령
구분
작성 항복
설명
업체명
 로봇 사용 및 실소유권을 가진 업체(기업)의 이름으로
안전사고 발생에 대한 법적책임을 가짐
대표자
 업체 대표자 이름
주 생산품
 업체 주 생산품
업종
업체
개요
 사업자 등록증의 대표 업종
종업원 수, 자본금, 매출액, 수출액  신청 전해 년도 기준 수치
사업자 등록번호
 업체 사업자 등록번호
공장등록번호
 공장 등록증이 없는 경우 미 기입
주소(본사)
 로봇을 사용하는 업체 본사 주소
주소(공장)
 로봇이 설치된 공장(사업장)의 주소
공정명
 공정의 기능별 구분이 확인되는 이름으로 같은 공정에
다수의 로봇이 사용되는 경우 로봇 간 구분 필요
(예시∶엔진로딩 공정 - Robot01)
※ 인증서에 공정명 표기
공정 수
공정
개요
협동로봇(제조사)
 공정의 기능에 따른 분류
※ 인증심사 수수료와 무관
 로봇 제조사 표기
※ 제조사가 다수 일 때 모두표기
 로봇 모델명 상세표기
협동로봇(모델명)
협동로봇 수
소속, 직위, 성명
신청
담당자
전화번호(휴대전화)
 협동로봇이 실제 설치된 대수
 신청 담당자는 로봇을 사용하는 업체의 직원임
※ SI업체 등 타 업체 직원을 통한 신청불가
 신청 담장자의 이직 등을 고려하여 회사전화번호 필수 기입
팩스
 없을 경우 미 기입
전자메일
 신청담당자의 E-Mail
날짜
 인증과정에서 사용되는 신청날짜와 상이 할 수 있음
신청인
업체명
 로봇을 사용하는 기업 이름
대표자
 대표자 또는 인증 책임자의 서명 또는 직인
(서명 또는 인)
64
※ 로봇 모델명에 Manipulator와 Controller가 구분되어
있는 경우 모두 표기
한국로봇산업진흥원
부 록
제출 서류 작성 방법
2
위험성 평가 보고서 작성 요령
2.1 위험성 평가 취지
ISO 12100, KS B ISO 12100에 따라 사업주가 산업용 로봇의 위험성을 감소시키기 위한
방안으로 위해･위험요인을 파악하고 위해･위험요인에 의한 상해 발생 빈도(가능성) 및 심각성을
추정 및 결정하여 감소대책을 수립하고 실행함으로 인해 공정의 안전을 향상시키고자 합니다.
 위험성 평가를 적용하지 않은 일반적인 산업용 로봇 공정 구성과 다르게 협동운전에 대한
인증은 위험성평가를 통한 위험성 감소 행위의 적절성이 주요 심사 대상임
그림 2-A-1
그림 2-A-2
일반적인 산업용 로봇 도입 과정
협동운전이 필요한 산업용 로봇의 도입 과정
 협동운전이 필요한 산업용 로봇의 도입 과정은 안전요구사항 적용 및 위험성평가를 지속적으로
시행하여 도입 공정의 위험성을 지속적으로 감소해야 하며 이 모든 과정을 기록함
한국로봇산업진흥원
65
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.2 위험성 평가개요
표 2-A-2
위험성 평가 항목별 작성 내용
항목
평가 대상 공정
내용
 공정명 및 공정에 대한 간략한 설명
소재지
 로봇이 설치된 작업장의 상세 주소 및 위치(건물 층, 구역 등)
공정 적용 로봇
 로봇 제조사, 모델명(Manipulator 및 Controller) 대수 등 기입
위험성 평가팀 구성
 사업주 또는 안전보건관리책임자
 안전관리자 및 보건 관리자(안전보건관리담당자)
 관리감독자(부서장, 현장감독자)
 대상 작업의 근로자
평가 활동 이력
 위험성평가 횟수에 따라 기입(각 단계에 따른 결과물 필요)
기타
 로봇 또는 시스템관련 추가 인증 등 이 있을 경우 작성
2.3 평가 대상 공정 현황
1
공정구성
 심사 대상 공정에서 산업용 로봇과 직접적으로 연계되거나 작업자 행동반경 내 존재하는 모든
기기 설비
※ 각 기기에 대한 이름, 설비의 명세, 주요 재질, 전격 용량 등 로봇 및 작업자 주변 주요 설비들 기입
표 2-A-3
연번
66
공정구성 표 예시
기계 설비명
명 세
주요재질
전격 용량
비고
1
산업용로봇(body)
6축
알루미늄, 스틸
AC 220V 단상
스캔공정
2
컨트롤러
530*290*390
알루미늄, 합성수지
AC 220V 단상
로봇 콘트롤
3
이송 대차 레일
9000*950*180
알루미늄 프로파일
4
이송 대차
1700*1300*1400
스틸
AC 220V 단상
로봇 이송
5
PLC 분전반
스틸
AC 220V 단상
이송대차 제어
6
작업모니터 스크린
12 inch
PVC, LCD
AC 220V 단상
이송대차 제어
7
검사 프로브
⌽45*60
알루미늄
8
MS 5800
300*200*470
알루미늄 스틸
한국로봇산업진흥원
대차 이송
UT 신호 취득
AC 220V 단상
UT 신호
취득 분석
부 록
제출 서류 작성 방법
2
공정도면
 작업장의 전체 평면도에 로봇의 설치 위치 및 주요 설비 위치 표시(설치 위치가 다른 경우 설치
장소마다 모두 제출)
※ 위치별 로봇 구분이 가능한 공정명 필요 / 로봇의 이동성이 있는 경우 이동 가능 경로 표시
 각 공정에 대한 로봇베이스 기준 최대 영역(maximum space, work space) 표시
※ end-effector 또는 작업물에 의해 최대 영역 거리가 가변될 경우 최대거리로 표시함
 최대 영역 내에 안전펜스, 로봇 축제한, 위치 제한설정 등에 의해 제한되는 제한 영역
(restricted space) 표시
 제한 영역 내에서 로봇이 실제 작업을 수향하기위해 실제로 사용되는 운전영역(operating
space) 표시
 주변 안전 보호 장치에 의해 위험이 감소된 보호영역(safeguarded space) 표시
 작업자와 로봇이 작업을 위해 공유하는 공유 영역(shared space) 표시
 로봇베이스에서부터 각 영역에 대한 거리 표시(단위∶mm)
그림 2-A-3
공정도면 예시
한국로봇산업진흥원
67
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
3
작업 내용(절차)
 작업자, 로봇, 주요설비 중심으로 작업 내용을 설명
※ Use-case, Sequence-Diagram, 상황별 서술 등 형식은 자유롭게 작성 가능하나 실제 현장 가동을
보지 않은 심사원이 공정 프로세스를 충분히 이해할 수 있도록 그림 및 동영상을 이용하여 충분한 설명 필요
그림 2-A-4
68
한국로봇산업진흥원
작업절차 예시
부 록
제출 서류 작성 방법
2.4 사내 위험성 판정 기준
1
상해의 발생 빈도
 상해(부상 또는 질병)의 발생 가능성을 추정하여, 공정의 특성에 따라 그 단계를 (3~6단계 등)
으로 정함
표 2-A-4-1
상해의 발생 빈도(예시)
빈도
평가점수
내용
빈번
3
1일에 1회 정도
가끔
2
1주일에 1회 정도
거의없음
1
3개월에 1회 정도
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
표 2-A-4-2
구분
최상
상
중
상해의 발생 빈도(예시)
가능성
매우 높음
높음
보통
내용(예시)
5
 피해가 발생할 가능성이 매우 높음
- 해당 안전대책이 되어 있지 않고, 표시･표지가 없으며, 안전수칙･작업
표준 등도 없음
4
 피해가 발생할 가능성이 높음
- 가드･방호덮개, 기타 안전장치를 설치하였으나, 해체되어 있으며,
안전수칙･작업표준 등은 있지만 지키기 어렵고 많은 주의를 해야 함
3
 부주의하면 피해가 발생할 가능성이 있음
- 가드･방호덮개 또는 안전장치 등은 설치되어 있지만, 작업불편 등으로
쉽게 해제하여 위험영역 접근, 위험원과 접촉이 있을 수 있으며, 안전
수칙･작업표준 등은 있지만 일부 준수하기 어려운 점이 있음
하
낮음
2
 피해가 발생할 가능성이 낮음
- 가드･방호덮개 등으로 보호되어 있고 안전장치가 설치되어 있으며,
위험영역에의 출입이 곤란한 상태이고, 안전수칙･작업표준(서) 등이
정비되어 있고 준수하기 쉬우나, 피해의 가능성이 남아 있음
최하
매우 낮음
1
 피해가 발생할 가능성이 매우 낮음
- 가드･방호덮개 등으로 둘러싸여 있고 안전장치가 설치되어 있으며,
위험영역에의 출입이 곤란한 상태 등 전반적으로 안전조치가 잘 되어 있음
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
한국로봇산업진흥원
69
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2
상해의 심각성
 상해 심각성의 크기 추정은 과거의 사고발생과 예상되는 위험성을 고려하여 결정하며, 공정의
특성에 따라 중대성 수준의 단계를 조정 할 수 있음
표 2-A-5
상해의 심각성(예시)
구분
중대성
내 용
최대
사망
(장애 발생)
4
 사망 또는 영구적 근로불능으로 연결되는 부상･질병(업무에 복귀
불가능), 장애가 남는 부상･질병
대
휴업 필요
부상/질병
3
 휴업을 수반하는 중대한 부상 또는 질병(일정 시점에서는 업무에
복귀 가능(완치 가능))
중
휴업 불필요
부상/질병
2
 응급조치 이상의 치료가 필요하지만 휴업이 수반되는지 않는 부상
또는 질병
소
비치료
1
 처치(치료) 후 바로 원래의 작업을 수행할 수 있는 경미한 부상
또는 질병(업무에 전혀 지장이 없음)
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
3
위험성 추정
 위험성 추정은 상해의 발생 빈도와 상해의 심각성을 종합적으로 고려해 위험성의 크기를 추정
표 2-A-6
위험성 추정 행렬법(예시)
중대성
최대
(사망)
대
(휴업 1월 이상)
중
(휴업 1월 미만)
소
(휴업 없음)
최상(매우 높음)
Ⅳ
Ⅳ
Ⅳ
Ⅲ
상(높음)
Ⅳ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
중(보통)
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅱ
하(낮음)
Ⅱ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅰ
최하(매우 낮음)
Ⅱ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅰ
가능성
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
70
한국로봇산업진흥원
부 록
제출 서류 작성 방법
표 2-A-7
위험성 추정 곱셈법(예시)
중대성
가능성
단계
단계
최대
대
중
소
4
3
2
1
최상
5
20
15
10
5
상
4
16
12
8
4
중
3
12
9
6
3
하
2
8
6
4
2
최하
1
4
3
2
1
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
표 2-A-8
가능성
(빈도)
위험성 추정 덧셈법(예시)
평가
점수
유해･위헙
작업의 빈도
평가
점수
중대성
(강도)
평가
점수
최상
6
매일
4
최대(사망)
10
상
4
주1회
2
대(휴업 1월 이상)
6
중
2
월1회
1
중(휴업 1월 미만)
3
하
1
-
-
소(휴업 없음)
1
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
그림 2-A-5
위험성 추정 분기법(예시)
한국로봇산업진흥원
71
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
4
위험성 결정
 위험성 결정은 추정된 위험성의 각 단계별 크기가 허용 가능한(Acceptable) 수준인지를 판단
하는 단계로 허용이 불가능한 경우 허용이 가능한 수준으로 위험성을 제거 또는 감소하는
노력이 필요함
표 2-A-9
위험성 결정 행렬법(예시)
위험성 크기
허용 가능 여부
16~20
매우 높음
15
높음
개선방법
즉시 개선
신속하게 개선
허용 불가능
9~12
약간 높음
가급적 빨리 개선
8
보통
계획적으로 개선
4~6
낮음
1~3
매우 낮음
허용 가능
필요에 따라 개선
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
표 2-A-10
위험성 결정 덧셈법(예시)
위험성 크기
허용가능 여부
Ⅳ
Ⅲ
허용 불가능
Ⅱ
Ⅰ
허용 가능
* 출처∶2017 위험성평가 지침서(한국산업안전보건공단)
72
한국로봇산업진흥원
위험성 범위
개선방법
20~12
즉시 개선
11~9
가능한 한 빨리 개선
8~6
연간계획으로 개선
5~3
필요에 따라 개선
부 록
제출 서류 작성 방법
2.5 위험성 평가 결과
1
위험성 추정 및 결정
표 2-A-11
위험성 추정 및 결정 작성 내용
항목
내용
작업내용
 해당 위험한 사건이 발생 할 수 있는 작업내용
식별번호
 위험성 감소 시행 대책과 연관성을 가지기 위함, 순서대로 숫자번호 부여
위험사건
 작업자, 로봇, 시스템, 환경 등의 상태 및 각각의 주요 행위에 따른 위험사건
발생 상황에 대한 구술, 위험사건이 나타 날 수 있는 환경 및 행위에 대한
사진 첨부
잠재적 결과
 위험사건 발생 시 예측되는 상해
상해발생빈도
위험성 추정
상해의 심각성
 사내 위험성 판정 기준에 따른 수치 및 등급 명시
위험성 수준
위험성 결정
한국로봇산업진흥원
73
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 2-A-6
74
한국로봇산업진흥원
위험성 추정 및 결정(예시)
부 록
제출 서류 작성 방법
2
위험성 결정에 따른 위험성 감소 대책 시행 결과
표 2-A-12
위험성 결정에 따른 감소 대책 작성 내용
항목
내용
위험한사건
 위험성 추정 및 결정의 위험한 사건 중 하나
식별번호
 위험성 추정 및 결정에서 사용한 위험한 사건에 해당되는 식별변호
(연결 관계 확인)
위험성 감소 대책
 위험성 감소를 위해 실행한 행위의 결과 및 이유에 대한 구술
 위험성 감소 결과 사진 첨부
상해발생가능성
위험성 재
추정
상해의 심각성
 사내 위험성 판정 기준에 따른 수치 및 등급 명시
위험성 수준
위험성 재결정
비고
(증빙서류 , 기타사항)
 위험성 감소 대책에 관련된 기타 증빙 자료
한국로봇산업진흥원
75
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
그림 2-A-7
76
한국로봇산업진흥원
위험성 결정에 따른 위험성 감소 대책 시행 결과(예시)
PART 3
협동로봇 설치 작업장 안전인증 심사
1
서면 심사
2
현장 심사
3
개선 조치
4
인증서 발급
5
인증의 변경
6
정기 심사
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
서면 심사
1
1.1 유의 사항
 서면 심사는 협동 운전 시스템의 심사 요건 적합 및 위험성 평가 행위에 대한 평가를 위한
목적으로 구비서류 미비 또는 작성 내용 부실 등 부적합 사항이 있는 경우 심사 중단 및 수차례
개선조치를 요구 할 수 있습니다.
1.2 주요 부적합 사항
표 3-1
주요 부적합 사항
문서 종류
세부 항목
부적합 내용
신청서
신청
담당자
 로봇 시스템 사용업체(수요기업)가 아닌 시스템 설치 업체(SI기업)
정보 기입
공정도면
 로봇 관련 영역 및 안전조치 사항 미 기입 등 각종 설명 부족
작업절차
 로봇 및 작업자 중심의 공정 설명이 아닌 제조 생산품 중심의 설명
및 주요공정 관련 용어 설명 부족
위험성 평가보고서
위험성 추정 및  소극적 위험성 추정(각 작업단계 및 유지보수 또는 예상 가능한
결정
여러 상황에 대한 다양하고 구체적인 위험성 추정 및 결정 필요)
위험성 감소
 각 위험성 추정에 대한 감소 대책 계획(위험에 대한 감소 대책 시행
대책 시행 결과
및 시행결과를 통해 위험성 재결정 필요)
78
한국로봇산업진흥원
PART 3
협동로봇 설치 작업장 안전인증 심사
현장 심사
2
2.1 유의 사항
 현장 심사는 서면심사에 명시된 안전관련 사항들에 대한 실질적인 적용여부를 확인하는 목적
으로 구성된 시스템의 작동 확인, 작업자의 작업 및 안전교육 확인, 비상조치들에 대한 확인,
유지보수 상황 확인 등을 평가하며 부적합 사항이 있는 경우 심사 중단 및 개선조치를 요구
할 수 있습니다.
2.2 심사 진행
표 3-2
심사 진행
순서
시간
심사원 시작회의
‘15
피 심사 입장
‘5
장소
비고
참석
 심사 관련 내용 공유회의
심사원
 피 심사관련 인원 모두 입석
회의실
공정 설명 및
안전조치 리뷰
‘30
현장 확인
‘30
부적합보고서 작성
‘30
부적합 사항 공유
‘30
종료 회의
‘5
 설치한 공정의 설명, 배치
 위험원 및 위험상황에 대한 설명
 위험에 대한 안전초치 사항 설명
현장
담당자 모두
(SI업체
담당자,
안전관련
담당자)
 공정의 실제 운영 확인 및 사진촬영
 부적합 보고서 관련 합의 및 작성
회의실
심사원
 질의응답
담당자 모두
한국로봇산업진흥원
79
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
2.3 주요 부적합 사항
표 3-3
주요 부적합 사항 및 내용
부적합 사항
충돌 위험성
감소 부족
안전교육 미비
안전 표식 및
안전 정보 제공 부족
작업절차서 미비
컨트롤러 및 펜던트 위치 부적절
내용
 안전 정격 감시 정지 또는 속도 및 위치제어 방식 사용 시 센서 음영
지역의 안전조치 미흡
 로봇과 감응형 방호 장치간의 이격거리 불충분
 안전 교육 관련 프로세스 미비
 안전 교육 관련 자료 미비
 작업자에게 안전조치에 따른 로봇 상태변화에 대한 정보 제공 미흡
 로봇 시스템의 제한 영역, 보호 영역 등 정보 제공 미흡(바닥표시)
 로봇 시스템 사용 및 안전 조치 관련 작업절차서 미 제공
 제한 영역 내부 컨트롤러 및 펜던트 설치
2.4 부적합 종류
표 3-4
부적합 종류에 따른 결과
부적합 종류
80
결과
중부적합
 심사 중단
경부적합
 개선조치 후 증빙 제출(의무)
권고
 차제 안전성 평가 및 개선(권고)
한국로봇산업진흥원
PART 3
협동로봇 설치 작업장 안전인증 심사
3
개선 조치
3.1 유의 사항
 경부적합 사항에 대한 개선 조치 적용, 증빙, 명문화 작업 후 증빙 자료 및 서류 제출
 제출 서류에 대한 심사반의 평가에 따라 추가 개선 요청 및 재 현장 심사 가능
 추가 개선 요청 지연 및 불응 또는 반복적 개선 미비 시 심사 중단 가능
4
인증서 발급
4.1 유의 사항
 인증서는 발급일로 2년간 유효하며 우편 등기를 통해 발송됨
 인증서 진위 여부는 진흥원 홈페이지에서 인증번호 비교를 통해 확인 가능
 인증서 재발급 시 수수료가 있으므로 분실, 훼손 되지 않도록 주의
 화재, 도난, 분실, 천재지변 등의 사유로 인증서의 재발급이 필요한 경우 심사 기관과의 협의
및 확인 절차를 통해 인증서 재발급 가능
 해당 공정의 변경 및 안전조치 사항 변경 시 심사기관 통보 필수
한국로봇산업진흥원
81
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
5
인증의 변경
5.1 유의 사항
 아래의 변경 사항이 있을 경우 1개월 이내 변경 사실이 포함된 서류를 준비하여 인증 심사
기관에 변경 신고 필수
- 기업의 명칭, 대표자 변경
- 협동로봇 설치 작업장의 변경
- 안전 시스템 관련 변경
6
정기 심사
6.1 유의 사항
 인증서의 유효기간은 2년으로 정기 심사를 통해 해당 공정의 인증 기간 연장이 가능
 인증 유효기간 만료 전 인증 기간 연장 완료 필수
 공정 및 안전관련 조치 등에 대한 변동이 없을 경우 서면심사를 통해 인증 연장 가능
 공정 및 안전관련 조치 등에 대하 변동이 있을 경우 서면심사 및 현장심사를 통한 연장이 가능
할 수 있음
82
한국로봇산업진흥원
PART 4
참 고 자 료
1
산업용 로봇 시스템 협동운전 바로알기(FAQ)
2
관련 자료 정보 및 문의처 안내
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
1
산업용 로봇 시스템 협동운전 바로알기(FAQ)
Q1
협동로봇을 사용(구매)하면 펜스 없이 사용이 가능한가요?
A1
사용하시는 로봇 제품이 국내 KCs 마크(자율안전확인신고)와 ISO 10218-1
인증을 획득한 제품이어야 합니다. 또한 안전펜스 없이 로봇 시스템을 설치하기
위해서는 관련 법령을 준수하기 위해 ‘협동로봇 설치 작업장 안전인증’ 또는
‘ISO 10218-2 인증’을 취득하셔야 합니다.
Q2
학교, 연구소 등에서 연구 및 교육 목적으로 사용하는 협동로봇은 협동로봇 설치 작업장
안전인증을 받지 않아도 되나요?
A2
산업안전보건법에 따라 현재 학교 및 연구소를 포함한 모든 사업장은 인증 대상에
포함됩니다.
Q3
협동로봇 설치 작업장 안전인증을 획득하면, 안전검사를 받지 않아도 되나요?
A3
협동로봇 설치 작업장 안전인증과 산업용 로봇 안전검사는 별도의 인증 제도
입니다. 로봇 시스템의 협동운전을 위해 펜스를 미설치하는 경우에 한해 협동
로봇 설치 작업장 안전인증을 획득하셔야 합니다.
Q4
협동로봇 시스템을 구축할 때 반드시 Cat.3/PL=d 등급의 제품을 사용해야 하나요?
A4
국제표준 ISO 10218-2는 로봇 시스템에 적용되는 안전 관련 제어시스템의
부품에 대해 Cat.3/PL=d를 만족하도록 요구하고 있습니다. 다만, 위험성평가
결과를 통해 관련 위험성 수준을 감안하여 더 낮거나 높은 등급의 부품을 적용
할 수 있습니다.
84
한국로봇산업진흥원
PART 4
참 고 자 료
Q5
협동로봇 설치 작업장 안전인증을 받을 수 있는 곳은 한국로봇산업진흥원이 유일한가요?
A5
아닙니다. 고용노동부 산하 안전보건공단과 MOU를 체결한 다른 인증기관을
통해 ISO 10218-2 인증을 획득하셔도 무방합니다. 2020년부터 한국로봇사용자
협회를 인증심사 기관으로 위탁 지정하여 운영하고 있습니다.
Q6
협동로봇 설치 작업장 안전인증은 로봇을 설치하는 업체(SI)에서 받아야 하나요?
A6
산업안전보건법에 따라 해당 인증은 로봇을 설치한 사업장의 사업주가 받는 것이
원칙입니다. 다만, SI업체가 안전인증 업무와 관련된 컨설팅을 수행하는 것은
무방합니다.
Q7
협동로봇 시스템을 설치한 뒤 3년 동안은 인증을 받지 않고 사용해도 되나요?
A7
아닙니다. 협동로봇 시스템의 펜스를 설치하지 않은 경우에는 즉시 협동로봇 설치
작업장 안전인증을 받아야합니다.
Q8
협동로봇과 산업용 로봇은 다른 제품인가요?
A8
관련 국제표준과 국내 법령에서도 산업용 로봇과 협동로봇을 별개로 구분하지
않습니다. 협동로봇이라 함은 ‘협동운전’이 가능한 산업용 로봇을 의미하며 동일한
규격과 법령이 적용됩니다.
한국로봇산업진흥원
85
산업용 로봇 시스템의 협동운전 가이드북
Q9
협동로봇을 치킨집, 커피숍과 같은 상업용 시설에서 사용하는 경우에는 협동로봇 설치
작업장 안전인증을 받지 않아도 되나요?
A9
산업안전보건법에 따르면 원칙적으로 업종의 구분 없이 산업용 로봇을 설치하여
사용하는 모든 장소에 관련 법이 적용됩니다. 다만, 현재 국제표준과 국내의 관련
기준은 모든 일반 상업시설에 적용하는 데에 현실적인 어려움이 있습니다.
Q10
협동로봇 작업장 안전인증을 2년마다 다시 받아야 하나요?
A10
해당 인증의 유효기간은 2년이며, 인증 만료일이 도래하기 전에 인증기관으로
부터 정기심사(갱신)를 받아야 합니다. 최초 인증 시점을 기준으로 공정에 주요한
변경이 없다면 정기심사는 서면 또는 약식으로 수행될 수 있습니다.
86
한국로봇산업진흥원
PART 4
참 고 자 료
관련 자료 정보 및 문의처 안내
2
2.1 관련 자료 정보
표 4-1
참고 표준 정보 및 문의처
자료
내용
 ISO 12100(영문), KS B ISO 12100(국문)
 ISO 10218-1(영문), KS B ISO 10218-1(국문)
관련 표준 번호
 ISO 10218-2(영문), KS B ISO 10218-2(국문)
 ISO TS 15066(영문), KS B ISO TS 15066(국문)
 ISO 13849-1(영문), KS B ISO 13849-1(국문)
표준 무료 열람
 e나라표준인증(https://standard.go.kr)
 한국로봇산업진흥원 홈페이지(https://www.kiria.org)
인증 신청서 및
관련 서식
문의처 안내
 한국로봇산업진흥원 인증평가사업단 표준인증팀 권건환 053-210-9624 /
kgh@kiria.org
한국로봇산업진흥원
87
산업용 로봇 시스템의
협동운전 가이드북
총
괄
우 종 운(한국로봇산업진흥원)
책
임
백 형 택(한국로봇산업진흥원)
기획･집필 권 건 환(한국로봇산업진흥원)
발 행 인
문 전 일
발 행 처
한국로봇산업진흥원
주
소
대구광역시 북구 노원로 75
문
의
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