FM Global
Ficha técnica de prevención de siniestros
3-7
Abril de 2012
Revisión parcial: octubre de 2021
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Traducción: enero de 2022
BOMBAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Índice
Página
1.0 ALCANCE.................................................................................................................................................... 4
1.1 Riesgos .................................................................................................................................................. 4
1.2 Cambios ................................................................................................................................................. 4
2.0 RECOMENDACIONES DE PREVENCIÓN DE SINIESTROS ..................................................................... 5
2.1 Introducción ........................................................................................................................................... 5
2.2 Construcción y ubicación ....................................................................................................................... 5
2.2.1 Información general ...................................................................................................................... 5
2.2.2 Edificios de altura elevada ............................................................................................................ 7
2.3 Protección .............................................................................................................................................. 8
2.3.1 General ......................................................................................................................................... 8
2.3.2 Tuberías de aspiración ................................................................................................................. 8
2.3.3 Tuberías de descarga ................................................................................................................. 11
2.3.4 Válvulas de alivio de presión ...................................................................................................... 12
2.3.5 Válvulas reductoras de presión ................................................................................................... 13
2.4 Equipos y procesos .............................................................................................................................. 13
2.4.1 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea ........... 13
2.4.2 Bombas verticales de turbina...................................................................................................... 13
2.4.3 Bombas volumétricas ................................................................................................................. 14
2.4.4 Montaje, acoplamiento y alineación ............................................................................................ 14
2.4.5 Sellos mecánicos ........................................................................................................................ 15
2.4.6 Dimensionado de la bomba ........................................................................................................ 15
2.4.7 Arranque y control de la bomba .................................................................................................. 15
2.4.8 Secuencia de arranque ............................................................................................................... 16
2.4.9 Temporizadores de pruebas semanales automáticas ................................................................ 16
2.4.10 Temporizadores de períodos de funcionamiento ...................................................................... 16
2.4.11 Presostatos ............................................................................................................................... 16
2.4.12 Configuración del suministro eléctrico: bombas de motor eléctrico .......................................... 17
2.4.13 Motores eléctricos ..................................................................................................................... 20
2.4.14 Controladores de motores eléctricos ........................................................................................ 20
2.4.15 Conmutadores de transferencia ................................................................................................ 20
2.4.16 Bombas eléctricas de velocidad variable .................................................................................. 21
2.4.17 Bombas de motor diésel ........................................................................................................... 21
2.4.18 Dimensionado del motor ........................................................................................................... 21
2.4.19 Controlador del motor diésel ..................................................................................................... 22
2.4.20 Arranque en caso de avería eléctrica ....................................................................................... 22
2.4.21 Depósito y circuito de combustible ........................................................................................... 22
2.4.22 Ventilación ................................................................................................................................ 23
2.4.23 Arranque manual ...................................................................................................................... 23
2.4.24 Baterías .................................................................................................................................... 24
2.4.25 Enfriamiento del motor .............................................................................................................. 24
2.4.26 Velocidad de rotación del motor diésel ..................................................................................... 25
2.4.27 Bombas de motor diésel de velocidad variable ......................................................................... 25
2.5 Pruebas de aceptación ........................................................................................................................ 26
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responsabilidad: Las Fichas técnicas (u otro tipo de documento) se han traducido al español a partir de su
versión original en inglés. FM Global no manifiesta ni proporciona garantía alguna en relación con la exactitud
e integridad de esta traducción. De existir cualquier discrepancia o ambigüedad entre la versión en inglés y la
versión traducida en español, prevalecerá la versión en inglés.
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Bombas de protección contra incendios
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Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global
3.0 FUNDAMENTO DE LAS RECOMENDACIONES ..................................................................................... 26
3.1 Información complementaria ................................................................................................................ 26
3.1.1 Construcción y ubicación ............................................................................................................ 26
3.1.2 Edificios de altura elevada .......................................................................................................... 26
3.1.3 Tuberías de aspiración y descarga ............................................................................................. 27
3.1.4 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea ........... 35
3.1.5 Bombas verticales de turbina...................................................................................................... 35
3.1.6 Bombas volumétricas ................................................................................................................. 38
3.1.7 Montaje, acoplamiento y alineación ............................................................................................ 38
3.1.8 Sellos mecánicos ........................................................................................................................ 40
3.1.9 Dimensionado de la bomba ........................................................................................................ 40
3.1.10 Válvulas de alivio de presión .................................................................................................... 41
3.1.11 Bombas de velocidad variable .................................................................................................. 42
3.1.12 Arranque y control de la bomba ................................................................................................ 42
3.1.13 Bombas de motor eléctrico ....................................................................................................... 43
3.1.14 Bombas de motor diésel ........................................................................................................... 44
4.0 REFERENCIAS ......................................................................................................................................... 44
4.1 FM Global ............................................................................................................................................ 45
4.1.1 Fichas técnicas relativas a la instalación de equipos .................................................................. 45
4.1.2 Fichas técnicas relativas a riesgos específicos .......................................................................... 45
4.1.3 Normas de homologación de FM Approvals ............................................................................... 45
4.1.4 Publicaciones .............................................................................................................................. 45
4.2 Otras normas ....................................................................................................................................... 46
ANEXO A: GLOSARIO DE TÉRMINOS .......................................................................................................... 46
ANEXO B: HISTORIAL DE REVISIÓN DEL DOCUMENTO ........................................................................... 48
ANEXO C PRUEBAS DE ACEPTACIÓN ........................................................................................................ 49
C.1 Pruebas de caudal .............................................................................................................................. 49
C.1.1 Procedimiento para la prueba de aceptación in situ ................................................................... 49
C.2 Prueba de las bombas contra incendios de velocidad variable ........................................................... 52
C.2.1 Corrección de la velocidad ......................................................................................................... 52
Lista de figuras
Figura 2.2.1.2-1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada ................................... 5
Figura 2.2.2.4-1. Sistema de bombas para una sola zona ............................................................................... 7
Figura 2.2.2-4-2. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente
de depósitos elevados .......................................................................................................... 8
Figura 2.3.2.3-1. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta ....................... 9
Figura 2.3.2.3-2. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta ....................... 9
Figura 2.3.2.6-1. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios
con una tubería de by-pass, alimentada a partir de la red de suministro público ............... 10
Figura 2.4.12.3-1. Circuito de alimentación eléctrica típico exclusivo para alimentar el motor de una
bomba contra incendios .................................................................................................... 18
Figura 2.4.12.3-2. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado
aguas arriba de todos los demás equipos eléctricos de las instalaciones ........................ 19
Figura 2.4.25.1.3-1. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de
un intercambiador de calor............................................................................................. 25
Figura 3.1.3.2-2. Instalación de bomba vertical de turbina en fosa húmeda .................................................. 28
Figura 3.1.3.2-2a. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda ........................ 29
Figura 3.1.3.2-3. Dimensiones del pozo (planta) ........................................................................................... 30
Figura 3.1.3.2-4. Dimensiones del pozo (alzado) ........................................................................................... 30
Figura 3.1.3.2-5. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración
de depósito elevado ............................................................................................................ 30
Figura 3.1.3.2-6. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica (gentileza del Hydraulic
Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org) ........................................ 31
Figura 3.1.3.2-7. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un motor
eléctrico (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU.,
www.pumps.org) ................................................................................................................. 31
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Figura 3.1.3.2-8. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento independiente
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org) .. 32
Figura 3.1.3.2-9. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor
eléctrico (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU.,
www.pumps.org) ................................................................................................................. 33
Figura 3.1.3.2-10. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con
acoplamiento independiente (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany,
Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org) ................................................................... 34
Figura 3.1.5-1. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica (gentileza del Hydraulic
Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)........................................... 36
Figura 3.1.5-2. Curvas características de las bombas ................................................................................... 37
Figura 3.1.5.1-3. Comprobación de la alineación angular y paralela (gentileza del Hydraulic Institute,
Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org) ...................................................... 38
Figura 3.1.8-1. Sello mecánico....................................................................................................................... 40
Figura 23. Gráfica del suministro de agua ..................................................................................................... 41
Figura C.2.1-1. Gráfica del suministro de agua .............................................................................................. 53
Figura C.2.1-2. Efecto de las variaciones de velocidad en la curva de rendimiento de la bomba .................. 53
Lista de tablas
Tabla 2.3.2-5-1. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s) ...........................10
Tabla 2.3.4.3-1. Resumen de características de las tuberías para bombas contra incendios .........................12
Tabla 3.1.3.2-1. Dimensiones mínimas de un sistema con pozo .....................................................................27
Tabla 3.1.9-1. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra incendios.
. .................................................................................................................................................40
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1.0 ALCANCE
En esta ficha técnica se formulan recomendaciones relativas a la instalación de bombas de protección contra
incendios destinadas a la prevención de daños materiales. A menos que se mencione lo contrario en esta
ficha técnica, tales recomendaciones presuponen el uso de equipos homologados por FM.
La presente ficha técnica trata las fases de selección e instalación de las bombas utilizadas para proporcionar el
suministro de agua necesario para el sistema de protección contra incendios de unas instalaciones. Entre los
aspectos que se abordan en el presente documento se incluyen la construcción de las casetas de bombas, las
tuberías de aspiración y descarga, los suministros eléctricos, los motores eléctricos y su control, los motores de
combustión interna y su control, y las pruebas de aceptación. En esta ficha técnica no se incluyen requisitos de
presión ni de capacidad del suministro de agua. Asimismo, tampoco se incluyen requisitos de inspección, pruebas
y mantenimiento de los sistemas de bombas contra incendios. En esta ficha técnica no se formulan
recomendaciones relativas a la instalación del cableado eléctrico de las bombas contra incendios.
1.1 Riesgos
La función de las bombas contra incendios es la de suministrar agua a los sistemas de protección contra
incendios. Estos componentes constituyen, por tanto, un elemento esencial del sistema de protección contra
incendios de cualquier tipo de instalaciones y deben ofrecer un alto nivel de fiabilidad. Para ello, es
fundamental seleccionar e instalar correctamente los componentes de la bomba contra incendios y realizar
inspecciones, pruebas y actividades de mantenimiento periódicas.
Las bombas contra incendios están diseñadas para arrancarse de forma automática tras una caída de
presión en el sistema de protección contra incendios o mediante cualquier otro medio automático de
detección de incendios, y proporcionar de forma ininterrumpida la presión y el caudal de agua requeridos por
el sistema de protección de las instalaciones en caso de producirse un incendio. El fallo de una bomba
durante una emergencia por incendio puede dejar a unas instalaciones expuestas a un posible siniestro
material de dimensiones catastróficas.
1.2 Cambios
Octubre de 2021. Revisión parcial. Se han aplicado una serie de cambios significativos:
A. Se han añadido directrices nuevas sobre el uso simultáneo de varias bombas contra incendios a
capacidad reducida para proporcionar el suministro de agua total de un sistema de protección contra
incendios.
B. Se han actualizado las directrices para que sean coherentes con la ficha técnica 3-11, Flow and
Pressure Regulating Devices for Fire Protection Service.
C. Se han actualizado las directrices sobre inspecciones, pruebas y mantenimiento para adaptarlas a la
ficha técnica 2-81, Inspección, prueba y mantenimiento de sistemas de protección contra incendios.
D. Se han actualizado las directrices sobre las fuentes de alimentación de los motores eléctricos de las
bombas contra incendios.
E. Se han actualizado las directrices sobre los cables de alimentación para que sean coherentes con la
ficha técnica 5-31, Cables and Bus Bars.
F. Se han actualizado las directrices de fiabilidad de los suministros de agua para que sean coherentes
con la ficha técnica 3-29, Reliability of Fire Protection Water Supplies.
G. Se ha cambiado el formato de esta ficha técnica para que sea uniforme con el de otras fichas técnicas
de FM Global.
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2.0 RECOMENDACIONES DE PREVENCIÓN DE SINIESTROS
2.1 Introducción
2.1.1 Utilice equipos, materiales y servicios homologados por FM siempre que corresponda. Para obtener
una lista de productos y servicios homologados por FM, consulte la Guía de productos homologados por FM,
un recurso en línea de FM Approvals.
2.1.2 Habilite un suministro de agua fiable para las bombas contra incendios. Para ello, determine si la
calidad, la cantidad, la presión y la fiabilidad de la fuente de agua son adecuadas. Consulte directrices sobre
la fiabilidad de los suministros de agua en la ficha técnica 3-29, Reliability of Fire Protection Water Supplies.
2.2 Construcción y ubicación
2.2.1 Información general
2.2.1.1 Seleccione la ubicación de la caseta de bombas de forma que sea posible distribuir
correctamente las tuberías y limitar la longitud de las mismas. Deberá otorgarse prioridad a la tubería de
aspiración.
2.2.1.1 Ubique la bomba en un edificio independiente de construcción incombustible y separado, como
mínimo, 15 m (50 ft) con respecto a los edificios protegidos.
En caso de que la instalación en un edificio independiente no sea posible:
A. Seleccione la ubicación de la sala de bombas de forma que se evite la exposición a riesgos de
incendio y de caídas de escombros o cualquier otro riesgo que pudiera dañar la bomba o los cables del
suministro eléctrico, o bien impedir al operador de la bomba permanecer cerca de la misma durante
un incendio.
B. Habilite una puerta de acceso a la sala de bombas en un muro exterior del edificio.
C. Proteja la bomba contra incendios de las demás zonas del edificio mediante muros con una
resistencia al fuego de 2 horas. En caso de que la sala de bombas y las zonas contiguas cuenten con
sistemas de protección por rociadores automáticos, puede utilizarse una construcción con una
resistencia al fuego de 1 hora.
D. No ubique la sala de bombas dentro de un edificio sin protección o adosada a este.
Figura 2.2.1.2-1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada
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2.2.1.3 Distribuya el cableado de los circuitos de control eléctrico que salga fuera de la sala de bombas de
forma que, en caso de producirse una avería en el cableado (circuito abierto o cortocircuito), el
funcionamiento de la bomba no se vea afectado. Una avería en este cableado puede provocar el arranque
y el funcionamiento de la bomba contra incendios, sin que pueda llegar a impedirse. Proteja frente
a posibles daños mecánicos todo el cableado de control de la sala de bombas que sea susceptible de sufrir
averías. Para ello, utilice conductos metálicos acoplados al techo o a las paredes de la sala de bombas.
2.2.1.4 No utilice la sala o caseta de bombas para tareas de almacenamiento.
2.2.1.5 Instale rociadores automáticos por encima de las motobombas.
2.2.1.6 Instale un dispositivo adecuado para mantener la temperatura de la sala o caseta de bombas por
encima de los 5 °C (40 °F), en caso de que sea necesario. Véase la sección 2.8 para consultar los requisitos
de temperaturas más elevadas para motores diésel.
2.2.1.7 Habilite un sistema de ventilación para la sala o caseta de bombas. Véase la sección 2.8.5 para
consultar los requisitos de ventilación específicos para motores diésel.
2.2.1.8 Con el fin de reducir el riesgo de inundación, asegúrese de que el suelo de la caseta de bombas se
encuentra al mismo nivel o por encima del nivel del suelo de las zonas circundantes. Sitúe la bomba por
encima del nivel correspondiente a una inundación con período de retorno de 500 años más un margen
libre de entre 25 mm y 50 mm (1 in y 2 in).
2.2.1.9 Proteja la bomba contra incendios, el motor y el controlador frente a posibles puestas fuera de
servicio como consecuencia de una explosión, incendio, inundación, seísmo, tormenta, helada, daños
causados por roedores, insectos, actos vandálicos o cualquier otra situación de riesgo.
2.2.1.10 Incline los suelos para garantizar el correcto drenaje de una posible fuga de agua, de modo que se
aleje de los equipos esenciales, como la bomba, el motor, el controlador, etc. Instale un sistema de drenaje
en el suelo de la sala o caseta de bombas que permita la rápida evacuación del agua procedente de las
pruebas de estanqueidad de las empaquetaduras y de arranque por caída de presión.
2.2.1.11 Instale sistemas de iluminación artificial en la sala o caseta de bombas, de forma que los
manómetros y la instrumentación puedan leerse con facilidad.
2.2.1.12 Instale, como mínimo, las siguientes alarmas y conéctelas a una ubicación con presencia constante
de personal:
A. Para bombas eléctricas:
• funcionamiento (del motor) de la bomba;
• pérdida de potencia (CA y CC);
• controlador conectado a una fuente de alimentación alternativa (banco de baterías o grupos
electrógenos, si los hubiera);
• fallo de arranque.
B. Para bombas diésel:
• motor diésel en funcionamiento;
• falta de suministro eléctrico (CA y CC);
• controlador apagado, en posición manual o en pruebas (si correspondiera);
• fallo de arranque.
Se considera aceptable el uso de sirenas, bocinas o luces parpadeantes que puedan verse u oírse en zonas
con presencia constante de personal si así puede garantizarse una respuesta al problema de la bomba.
2.2.1.12.1 Habilite las siguientes notificaciones visuales o sonoras adicionales para las bombas diésel contra
incendios:
• exceso de velocidad;
• presión de aceite baja;
• temperatura de refrigerante alta;
• fallo del motor.
No es necesario supervisar constantemente estas alarmas desde una ubicación central.
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Por cuestiones de simplificación, estos cuatro (4) elementos pueden agruparse como alarma de «fallo de
funcionamiento general de la bomba» o alarma de «problemas en la caseta de bombas».
2.2.1.12.2 Compruebe el funcionamiento de estas alarmas al menos una vez al año. Esto puede llevarse
a cabo durante la prueba de caudal anual de la bomba contra incendios correspondiente.
2.2.2 Edificios de altura elevada
2.2.2.1 Instale todas las bombas contra incendios en la primera planta o en la planta sótano del edificio,
de forma que pueda accederse a la bomba desde la calle. En caso de que la bomba se encuentre
instalada en un nivel subterráneo, tenga en cuenta el posible riesgo de inundación.
2.2.2.2 No instale bombas contra incendios en serie.
2.2.2.3 Diseñe los sistemas de forma que no sea necesario instalar válvulas reductoras de presión. Si el
uso de este tipo de válvulas resulta inevitable, utilice válvulas homologadas por FM e instálelas según las
directrices de la ficha técnica 3-11, Flow and Pressure Regulating Devices for Fire Protection Service.
2.2.2.4 Abastezca directamente el sistema de rociadores utilizando una o varias bombas contra incendios,
un depósito elevado con capacidad suficiente e instalado a una altura superior a la de los rociadores, o bien
una combinación de bombas y depósitos elevados. Consulte configuraciones típicas en las figuras 2.2.2.4-1
y 2.2.2.4-2. Dimensione la bomba de llenado del depósito elevado de forma que tenga capacidad suficiente
para rellenar el depósito en un plazo máximo de 8 horas.
2.2.2.5 En edificios de altura elevada, limite el tamaño de las zonas protegidas a un máximo de 85 m
(275 ft) en sentido vertical.
• Instale para cada una de las zonas una bomba contra incendios distinta y conexiones para bomberos
independientes.
• Para aquellas zonas que presenten alturas superiores a 85 m (275 ft), utilice tuberías y conexiones de alta
presión en el lado de descarga de la bomba y en los niveles inferiores del edificio. La presión de
funcionamiento nominal deberá ser igual o superior a la suma de la presión máxima a caudal cero (válvula
cerrada) de la bomba contra incendios y la presión estática de aspiración máxima prevista. La presión de
funcionamiento nominal de la tubería y de las conexiones se podrá reducir en aquellos niveles del edificio
en los que la pérdida de presión a causa de la altura reduzca la presión estática máxima prevista en
la tubería.
• En caso de que se utilicen bombas con motor eléctrico y la altura de la estructura requiera una
capacidad de bombeo superior a la de los equipos del sistema de protección contra incendios, instale
un suministro eléctrico de emergencia fiable para el sistema de bombas contra incendios.
Este suministro de emergencia deberá garantizarse mediante el uso de grupos electrógenos de emergencia
utilizados exclusivamente para tal fin o a partir de los suministros eléctricos de emergencia del edificio. En
este último caso, el suministro eléctrico de emergencia se deberá dimensionar de forma que pueda
proporcionar la demanda eléctrica total, incluida la de la bomba contra incendios. Para consultar requisitos
de instalación adicionales, véase la ficha técnica 5-23 Emergency and Standby Power Systems.
Figura 2.2.2.4-1. Sistema de bombas para una sola zona
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Figura 2.2.2-4-2. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente de
depósitos elevados
2.3 Protección
2.3.1 General
2.3.1.1 Los soportes de las tuberías de aspiración y de descarga deben ser independientes de la bomba.
2.3.1.2 Con el objeto de prevenir la corrosión, lleve a cabo un correcto mantenimiento de la pintura que
recubre las partes externas de las tuberías no enterradas.
2.3.1.3 Instale y someta a pruebas todas las tuberías enterradas de aspiración y descarga según las
directrices de la ficha técnica 3-10, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and Their
Appurtenances.
2.3.1.4 Para obtener directrices adicionales relativas a la instalación de las tuberías de aspiración y descarga
y al arriostramiento en zonas de riesgo sísmico, consulte la ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for
Water-Based Fire
2.3.2 Tuberías de aspiración
2.3.2.1 Compruebe que la presión en el lado de aspiración de la bomba se mantiene en valores positivos
a lo largo de todo el rango de caudales de la bomba.
2.3.2.2 Asegúrese de que la pérdida de carga entre un depósito de aspiración y la entrada de aspiración de
la bomba no sea superior a 0,4 bar (6 psi) a un 150 % del caudal de la bomba. De esta forma, podrá
garantizarse un valor adecuado de carga neta positiva de aspiración (NPSH) cuando el tanque se
encuentre casi vacío. Incluya las longitudes equivalentes de los codos y las conexiones en los cálculos.
2.3.2.3 En caso de que el diámetro de la tubería de aspiración sea mayor que el de la brida de aspiración,
conéctelas mediante un reductor cónico excéntrico para evitar la formación de bolsas de aire. (Véanse las
figuras 2.3.2.3-1 y 2.3.2.3-2).
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2.3.2.4 No instale codos ni conexiones en T con el eje en paralelo a una bomba de cámara partida
horizontal, a menos que la distancia entre la brida de aspiración de la bomba y el codo o la conexión en T
sea superior a 10 veces el diámetro de la tubería de aspiración. (Véase la figura 2.3.2.3-2).
Figura 2.3.2.3-1. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta
Figura 2.3.2.3-2. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta
2.3.2.5 Dimensione la tubería de aspiración de forma que la velocidad del flujo no supere los 4,6 m/s
(15 ft/s) cuando la bomba funcione a un 150 % de su capacidad nominal (véase la tabla 2.3.2-5-1). En el
caso de sistemas que comprendan varias bombas con una misma toma de aspiración, presuponga un flujo
simultáneo de agua en todas las bombas.
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Tabla 2.3.2-5-1. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s)
Diámetro de la tubería, mm (in)
Caudal, L/min (gpm)
Diámetro de la tubería, mm
(in)
Caudal, L/min (gpm)
25 (1)
38 (1 1⁄2)
51 (2)
64 (2 1⁄2)
76 (3)
102 (4)
127 (5)
151 (40)
360 (95)
587 (155)
850 (225)
1.325 (350)
2.214 (585)
3560 (40)
152 (6)
203 (8)
254 (10)
305 (12)
356 (14)
406 (16)
5.000 (1.320)
8.860 (2.340)
13.850 (3.660)
19.985 (5.280)
23.960 (6.330)
31.340 (8.280)
2.3.2.6 En aquellos casos en los que el nivel de presión en el lado de aspiración sea lo suficientemente alto
como para garantizar un cierto nivel de protección contra incendios sin la bomba, instale una línea de bypass alrededor de la bomba equipada con una válvula de retención. Dimensione la tubería de by-pass de la
misma forma que la tubería de descarga de la bomba (véase la figura 2.3.2.6-1).
Figura 2.3.2.6-1. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios con una tubería
de by-pass, alimentada a partir de la red de suministro público
2.3.2.7 No instale dispositivos o conjuntos en la tubería de aspiración (incluidos, entre otros, los dispositivos
o conjuntos destinados a prevenir el reflujo) que puedan detener, limitar el arranque o restringir la descarga
de una bomba o un motor de bomba contra incendios.
2.3.2.8 Siempre que sea posible, los dispositivos de prevención de reflujo deberán ubicarse en el lado de
descarga de la bomba contra incendios, debido a los mayores niveles de pérdidas de carga que provocan
y a su posible efecto negativo en el rendimiento de la bomba.
2.3.2.9 No instale válvulas reguladoras o de corte por baja presión de aspiración. Instale, en su lugar,
dispositivos de detección que activen una alarma en caso de que la presión de aspiración de la bomba o el
nivel de agua desciendan por debajo del valor mínimo predefinido.
2.3.2.10 En caso de que así lo exija la autoridad competente, sustituya las válvulas reguladoras no
homologadas por FM del lado de aspiración por modelos que sí cuenten con dicha homologación.
2.3.2.11 Instale una válvula de compuerta de husillo homologada por FM en la tubería de aspiración. Con el
fin de reducir las turbulencias del agua en la bomba, instale únicamente válvulas de compuerta a una
distancia máxima de 16 m (50 ft) de la brida de aspiración de la bomba.
2.3.2.12 En caso de que el sistema se abastezca a partir de la red de suministro público de agua, instale las
válvulas de compuerta lo más lejos posible de la brida de aspiración de la bomba. Si, por el contrario, el
suministro proviene de un depósito de agua almacenada, instale la válvula de compuerta en la salida de
dicho depósito. La válvula de compuerta puede instalarse en la sala de bombas, en la entrada del reductor
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excéntrico del lado de aspiración, en caso de que exista. Dimensione la válvula de compuerta de husillo
según los datos recogidos en la Tabla 2.3.4.3-1, bajo el encabezado «Aspiración, mm (in)».
2.3.2.13 Verifique que no existen fugas en la tubería de aspiración mediante una prueba hidrostática,
conforme a las directrices de la ficha técnica 3-10, Installation/Maintenance of Fire Service Mains. Utilice una
tubería elevada de acero con bridas soldadas o roscadas, o con acoplamientos mecánicos ranurados. No
utilice conexiones para tuberías ajustables o flexibles a menos que estén específicamente homologadas
por FM para su uso en bombas contra incendios.
2.3.2.14 Inspeccione los filtros de aspiración siguiendo las directrices de la ficha técnica 2-81, Inspección,
prueba y mantenimiento de sistemas de protección contra incendios.
2.3.2.14.1 En aquellos sistemas en los que el suministro de agua provenga de una fuente de agua abierta,
como un estanque, un lago o una fosa húmeda, o en los casos en los que el agua utilizada contenga
materiales que pudieran provocar atascos en la bomba o en el sistema de rociadores, aplique las
siguientes directrices:
A. Instale filtros dobles extraíbles en la toma de aspiración.
B. Asegúrese de que el conjunto de las aberturas de estos filtros tenga una superficie útil neta de
650 mm² (1 in²) por cada 3,8 L/min (1 gpm) a un 150 % de la capacidad nominal de la bomba.
C. Asegúrese de que el caudal de agua de la fosa (húmeda) de aspiración sea adecuada para rellenar
el depósito.
D. Instale los filtros de forma que puedan limpiarse o repararse sin que la tubería de aspiración se
vea afectada.
E. Los filtros que no sean extraíbles deben inspeccionarse y limpiarse con una frecuencia mínima anual.
F. Si el caudal es demasiado reducido o se tarda demasiado tiempo en llenar el depósito, podría haber
una obstrucción. Si detecta alguna, elimínela. Se recomienda llevar a cabo una inspección, una limpieza
y una prueba de caudal cada trimestre para comprobar la disponibilidad del suministro de aspiración en
estas condiciones.
2.3.2.15 Suministros de agua almacenada (depósitos y estanques): para obtener recomendaciones
relativas a las tuberías de aspiración de los suministros de agua almacenada, véase la ficha técnica 3-2,
Water Tanks for Fire Protection.
2.3.3 Tuberías de descarga
2.3.3.1 Instale componentes homologados por FM en el lado de descarga de la bomba. Esta
recomendación se aplica a las válvulas, como las válvulas de retención o los dispositivos de prevención
de reflujo, así como a las tuberías y a las conexiones.
2.3.3.2 Verifique que no existen fugas en la tubería de descarga mediante una prueba hidrostática, según
las directrices de la ficha técnica 2-0 de FM Global, Directrices para la instalación de rociadores
automáticos. Utilice una tubería elevada de acero con bridas soldadas o roscadas, o con acoplamientos
mecánicos ranurados. No utilice conexiones para tuberías ajustables o flexibles a menos que estén
específicamente homologadas por FM para su uso en bombas contra incendios.
2.3.3.3 Asegúrese de que la presión nominal de la tubería de descarga equivalga, como mínimo, a la
presión máxima del lado de descarga de la bomba. Dicha presión no debe ser nunca inferior a la presión
nominal más baja de los componentes del sistema.
2.3.3.4 Instale un dispositivo con el fin de probar la instalación de la bomba contra incendios a un 150 %,
como mínimo, del caudal nominal de la bomba. Las salidas pueden ser colectores de pruebas estándar,
hidrantes externos, hidrantes de pared, circuitos de pruebas o válvulas de mangueras en tuberías
verticales. Dimensione estas salidas de prueba de forma que tengan capacidad suficiente para soportar,
como mínimo, un 175 % del caudal nominal de la bomba.
2.3.3.5 En caso de que se utilice un caudalímetro en línea, instale la válvula de control a una distancia de
la entrada del caudalímetro que sea equivalente, como mínimo, a 10 veces el diámetro de la tubería
y a una distancia de la salida equivalente, como mínimo, a 5 veces el diámetro de la tubería.
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2.3.3.6 No instale un caudalímetro en un circuito cerrado con retorno del flujo hacia la tubería de entrada de
la bomba. En un circuito cerrado, si la válvula de aspiración se encuentra casi cerrada, esta posición no
podrá detectarse.
2.3.3.7 Los sistemas de protección contra incendios de gran envergadura experimentan en ocasiones
daños importantes como consecuencia del efecto de golpe de ariete, debido al reflujo que se produce al
detenerse la bomba. En caso de que exista un riesgo potencial de daños como consecuencia de posibles
golpes de ariete, instale un dispositivo de protección contra golpes de ariete homologado por FM en la
tubería de descarga de la bomba contra incendios.
2.3.4 Válvulas de alivio de presión
2.3.4.1 Siempre que sea posible, evite el uso de válvulas de alivio de presión, diseñando el sistema mediante
técnicas adecuadas que permitan garantizar que el sistema no se verá expuesto a valores excesivos de
presión. No utilice la válvula de alivio de presión como método habitual para descargar el exceso de presión
cuando la bomba funcione con caudales bajos.
2.3.4.1.1 No use válvulas de alivio de presión en configuraciones de bomba y depósito. El diseño del
sistema mediante técnicas adecuadas garantizará que una configuración de bomba y depósito no sufra
niveles de presión excesivos que requieran la instalación de una válvula de alivio de presión.
2.3.4.2 Instale una válvula de alivio de presión en los sistemas de bombas (con motores eléctricos o diésel)
si la suma de la presión nominal neta a válvula cerrada (caudal cero) de la bomba y la presión estática de
aspiración máxima puede llegar a superar la presión nominal de los componentes del sistema, la cual suele
ser de 12 bar (175 psi). La válvula de alivio de presión es un dispositivo de seguridad, por lo que solo
debería accionarse si se producen excesos de presión extraordinarios.
2.3.4.3 En caso de que sea necesario utilizar una válvula de alivio de presión, instale una válvula
homologada por FM, siguiendo las directrices que se detallan a continuación:
A. Dimensione la válvula de alivio de presión y la tubería de descarga basándose en los valores
mínimos que se incluyen en la Tabla 2.3.4.3-1.
B. Instale la válvula de alivio de presión entre la bomba y la válvula de retención de descarga de la
misma, de manera que pueda desmontarse rápidamente en caso de que sea necesario repararla sin
que se vean afectadas las tuberías.
C. Configure el lado de descarga de la válvula de alivio de presión de forma que el agua se descargue
hacia una tubería abierta o hacia un cono o embudo fijado a la salida de la válvula. Asegúrese de que el
operador de bombas pueda ver o detectar de forma rápida la descarga de agua de la válvula de alivio
de presión. Asegúrese de que se utiliza un método de contención adecuado para el agua procedente de
la descarga de la válvula de alivio de presión, con el fin de que no se proyecte hacia la sala de bombas.
Puede utilizarse un cono cerrado si está equipado con un dispositivo que permita detectar el flujo de
agua por el mismo.
D. Extienda una tubería desde el cono de la válvula de alivio de presión hasta una ubicación donde el
agua pueda descargarse libremente. Es preferible que este punto se sitúe fuera del edificio, o bien que
el agua vuelva a canalizarse hacia el depósito de aspiración de la bomba.
E. No conecte mediante tuberías la válvula de alivio de presión al lado de aspiración de la bomba o a las
tuberías de conexión al suministro.
F. En los casos en los que el suministro de agua de la bomba provenga de un estanque o depósito de
aspiración con una capacidad limitada, instale la tubería de descarga de la válvula de alivio tan lejos de
la entrada de aspiración de la bomba como sea necesario para evitar que la bomba aspire el aire
descargado por la válvula de alivio.
G. No instale una válvula de corte en las tuberías de suministro o de descarga de la válvula de alivio
de presión.
Tabla 2.3.4.3-1. Resumen de características de las tuberías para bombas contra incendios
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H.
Caudal
nominal de la
bomba,
L/min (gpm)
Aspiración,
mm (in)
Diámetros mínimos de las tuberías (valores nominales)
Descarga,
Válvula de
Descarga de
Caudalím
mm (in)
alivio,
la válvula de
etro, mm
alivio, mm
(in)
mm (in)
(in)
25 (1)
Número
y diámetro de
válvulas de
mangueras,
mm (in)
Suministro
del colector
de
mangueras,
mm (in)
32 (1 1⁄4)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
65 (2 1⁄2)
80 (3)
80 (3)
100 (4)
100 (4)
100 (4)
150 (6)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
250 (10)
250 (10)
300 (12)
300 (12)
300 (12)
300 (12)
95 (25)
190 (50)
380 (100)
570 (150)
760 (200)
950 (250)
1.100 (300)
1.500 (400)
1.700 (450)
1.900 (500)
2.800 (750)
25 (1)
25 (1)
38 (1 1⁄2)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
80 (3)
40 (3 1⁄2)
100 (4)
100 (4)
125 (5)
125 (5)
150 (6)
32 (1 1⁄4)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
80 (3)
80 (3)
100 (4)
100 (4)
125 (5)
125 (5)
150 (6)
20 (3⁄4)
32 (1 1⁄4)
32 (1 1⁄4)
50 (2)
50 (2)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
80 (3)
80 (3)
80 (3)
100 (4)
38 (1 1⁄2)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
65 (2 1⁄2)
65 (2 1⁄2)
40 (3 1⁄2)
125 (5)
125 (5)
125 (5)
150 (6)
32 (1 1⁄4)
50 (2)
65 (2 1⁄2)
80 (3)
80 (3)
40 (3 1⁄2)
40 (3 1⁄2)
100 (4)
100 (4)
125 (5)
125 (5)
3.800 (1.000)
200 (8)
150 (6)
100 (4)
200 (8)
150 (6)
1-38 (1 1⁄2)
1-38 (1 1⁄2)
2-38 (1 1⁄2)
1-65 (2 1⁄2)
1-65 (2 1⁄2)
1-65 (2 1⁄2)
1-65 (2 1⁄2)
2-65 (2 1⁄2)
2-65 (2 1⁄2)
2-65 (2 1⁄2)
3-65 (2 1⁄2)
4-65 (2 1⁄2)
4.700 (1.250)
5.700 (1.500)
7.600 (2.000)
9.500 (2.500)
11.400 (3.000)
13.300 (3.500)
15.100 (4.000)
17.000 (4.500)
19.000 (5.000)
200 (8)
200 (8)
250 (10)
250 (10)
300 (12)
300 (12)
350 (14)
400 (16)
400 (16)
200 (8)
200 (8)
250 (10)
250 (10)
300 (12)
300 (12)
300 (12)
350 (14)
350 (14)
150 (6)
150 (6)
150 (6)
150 (6)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
250 (10)
250 (10)
300 (12)
300 (12)
350 (14)
350 (14)
350 (14)
150 (6)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
200 (8)
250 (10)
250 (10)
250 (10)
250 (10)
6-65 (2 1⁄2)
6-65 (2 1⁄2)
6-65 (2 1⁄2)
8-65 (2 1⁄2)
12-65 (2 1⁄2)
12-65 (2 1⁄2)
16-65 (2 1⁄2)
16-65 (2 1⁄2)
20-65 (2 1⁄2)
25 (1)
150 (6)
2.3.5 Válvulas reductoras de presión
2.3.5.1 No instale válvulas reductoras de presión en la aspiración ni la descarga de una bomba contra
incendios.
2.3.5.2 Inspeccione, pruebe y mantenga las válvulas reductoras de presión siguiendo las directrices de la
ficha técnica 3-11, Flow and Pressure Regulating Devices for Fire Protection Service.
2.4 Equipos y procesos
Instale una o más bombas homologadas por FM. Determine el tipo de bomba en función de las condiciones
bajo las que se utilizará el equipo. Tenga en cuenta el volumen total de agua y los niveles de presión
necesarios en el lado de descarga de la bomba con el fin de proporcionar el suministro necesario para los
sistemas de rociadores automáticos y las mangueras. Asegúrese de que las bombas proporcionan, como
mínimo, un 150 % de su caudal nominal a una presión mínima del 65 % de la presión nominal de la bomba.
2.4.1 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea
2.4.1.1 No utilice estas bombas en los casos en los que sea necesaria una altura de aspiración estática.
2.4.1.2 Asegúrese de que la bomba está equipada con una válvula de purga de aire con un diámetro
mínimo de 12,7 mm (1/2 in), con evacuación de aire hacia la atmósfera. Las bombas de aspiración axial
con descarga en la parte superior, así como las bombas de cámara partida montadas en vertical, evacúan
el aire de forma automática, por lo que no resulta necesario utilizar una válvula de purga de aire.
2.4.1.3 Instale un filtro de aspiración en las tuberías de todos aquellos sistemas de bombas en los que sea
necesario extraer el motor para retirar las piedras o residuos presentes en el rodete de la bomba. Instale el
filtro a una distancia mínima de la brida de aspiración equivalente a 10 veces el diámetro de la tubería.
2.4.2 Bombas verticales de turbina
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2.4.2.1 Utilice una bomba vertical de turbina en aquellos casos en los que el nivel del suministro de agua
esté situado por debajo de la brida de descarga, o bien en los casos en los que la presión del suministro de
agua resulte insuficiente para abastecer el lado de aspiración de la bomba.
2.4.2.2 Asegúrese de que los cuerpos impulsores de la bomba queden sumergidos en todo momento por debajo
de la superficie de la fuente de suministro, a una profundidad que se ajuste al requisito de inmersión mínimo del
fabricante. Dicho requisito deberá respetarse en los casos en los que la profundidad del agua sea mínima,
incluidas las fuentes de suministro sujetas a la influencia de mareas o las condiciones de tanques vacíos.
2.4.2.3 A la hora de determinar la duración del suministro de agua, no incluya el volumen de agua que
se encuentra por debajo del requisito mínimo de inmersión.
2.4.2.4 Utilice un cabezal de engranajes homologado por FM, dimensionado de forma que la potencia
máxima exigida por la bomba y las fuerzas de empuje generadas por esta sean inferiores o iguales a los
valores nominales del cabezal de engranajes.
2.4.2.5 En el caso de las bombas verticales de turbina diésel, asegúrese de que se ha llevado a cabo un análisis
de los esfuerzos de torsión a los que se ve sometido el sistema (motor, acoplamiento, cabezal de engranajes
y bomba). El objeto de dicho estudio es garantizar que no existan esfuerzos o velocidades críticas en el rango que
comprende un 25 % por encima y por debajo de la velocidad de funcionamiento de los componentes del sistema.
2.4.3 Bombas volumétricas
2.4.3.1 Las bombas de tipo volumétrico se utilizan para bombear agua (nebulizada), concentrados de
espuma o aditivos. Tenga en cuenta la viscosidad del líquido a la hora de elegir el tipo de bomba.
2.4.3.2 Instale una válvula de alivio de presión en el lado de descarga de la bomba con capacidad suficiente
para purgar el 100 % del caudal de la bomba. Ajuste la válvula de alivio de presión de manera que se abra
a presiones iguales o inferiores a la presión de funcionamiento nominal más baja de los componentes del
sistema y superiores a la presión de demanda.
2.4.3.3 Equipe las bombas volumétricas con una válvula de descarga que permanezca abierta durante
la secuencia de arranque de la bomba, hasta que el motor alcance la velocidad de funcionamiento.
2.4.3.4 Instale filtros de aspiración extraíbles y lavables en las bombas volumétricas a una distancia del orificio de
aspiración de la bomba que sea equivalente, como mínimo, a 10 veces el diámetro de la tubería. Tenga en cuenta
en los cálculos hidráulicos la caída de presión al nivel del filtro de aspiración con el objetivo de garantizar un nivel
suficiente de carga neta positiva de aspiración (NPSH) para la bomba. Asegúrese de que la superficie neta abierta
del filtro equivale, como mínimo, a cuatro veces la superficie de la tubería de aspiración. Asegúrese de que la
superficie de la rejilla del filtro se ajusta a las recomendaciones del fabricante de la bomba.
2.4.4 Montaje, acoplamiento y alineación
2.4.4.1 Lleve a cabo una instalación segura de la bomba y el motor, colocándolos sobre una base firme y en
una única placa de asiento.
2.4.4.2 Instale una base rígida y robusta que constituya un soporte permanente y firme para la placa de
asiento de la bomba y el motor.
2.4.4.3 Conecte la bomba y el motor mediante un acoplamiento rígido, un acoplamiento flexible o un eje de
conexión flexible. No utilice acoplamientos compuestos en su totalidad de elastómero (plástico). Un
acoplamiento compuesto en su totalidad de elastómero transmitirá la potencia únicamente a través del
elastómero. Entre los ejemplos de acoplamiento recomendados, cabe destacar los siguientes:
•
de pasadores y bujes;
•
de mordaza;
•
de disco;
•
de eje de transmisión;
•
de rejilla de acero, si todos los componentes de la transmisión son metálicos.
El acoplamiento directo o «acoplamiento estrecho» entre la bomba y el motor se considera una opción
aceptable para bombas con aspiración axial, bombas de carcasa dividida horizontal, bombas eléctricas,
bombas en línea y bombas montadas verticalmente.
2.4.4.4 En caso de acoplamiento independiente, alinee las bombas y los motores de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes del acoplamiento y de la bomba. Asegúrese de que la alineación continua
de las bombas contra incendios se efectúa de acuerdo con la ficha técnica 2-81, Inspección, prueba
y mantenimiento de sistemas de protección contra incendios.
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2.4.4.5 Para obtener directrices adicionales relativas a la fijación de equipos y a su arriostramiento en zonas
con riesgo de seísmos, consulte la ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-based Fire Protection
Systems.
2.4.5 Sellos mecánicos
2.4.5.1 Utilice únicamente bombas que hayan sido específicamente homologadas por FM para su uso con
sellos de eje mecánicos.
2.4.5.2 Utilice bombas equipadas con sellos mecánicos únicamente en los sistemas que cumplan los requisitos
siguientes:
A. El agua del suministro está limpia. No utilice bombas con sellos mecánicos en sistemas en los que
alguno de los suministros sea una fuente abierta de agua (por ejemplo, estanques de retención,
lagos o ríos).
B. La presión de aspiración es positiva en todas las condiciones de caudal de la bomba.
C. En las instalaciones se conserva un sello mecánico en dos partes a modo de componente de repuesto.
D. Se realizan pruebas de la bomba semanalmente.
2.4.6 Dimensionado de la bomba
2.4.6.1 Dimensione la bomba de modo que satisfaga la demanda máxima de caudal y presión requerida por
el sistema (Qmax).
2.4.6.2 Un suministro de agua estándar para configuraciones de bomba y depósito debe constar de una
bomba que sea capaz de proporcionar los valores de Qmax al completo, o bien tres (3) bombas que
suministren el 50 % de dichos valores. En zonas no destinadas al almacenamiento, es aceptable utilizar dos
(2) bombas de tipos diferentes (eléctricas o diésel) que tengan las mismas dimensiones y sean capaces de
proporcionar, como mínimo, el 75 % de los valores de Qmax (en instalaciones con varias bombas, las curvas
características de las bombas deberían ser idénticas).
2.4.6.3 Si un suministro de agua estándar no fuese capaz de abastecer la demanda de caudal y presión,
instale el número necesario de bombas N con el mismo dimensionamiento (en instalaciones con varias
bombas, las curvas características de las bombas deberían ser idénticas) para satisfacer la demanda
máxima requerida de caudal y presión (Qmax). Sin embargo, si se requiere redundancia N+1, es preferible
que la mitad de las bombas sean eléctricas y la otra mitad diésel.
2.4.6.4 En el caso de las bombas centrífugas, utilice un valor máximo del 140 % del caudal nominal de la
bomba para hacer frente a la demanda combinada del sistema y las mangueras (si también se abastecen de la
bomba contra incendios) si se usa una bomba dimensionada para el 100 % de Qmax.
2.4.6.5 En el caso de disponer de varias bombas centrífugas, utilice un valor máximo del 110 % del caudal
nominal de la bomba para hacer frente a la demanda combinada del sistema y las mangueras (si también se
abastecen de la bomba contra incendios).
2.4.6.6 Dimensione el motor de forma que proporcione un valor igual o superior a la potencia máxima exigida
por la bomba en cualquier valor de su rango de caudales. Véanse las secciones 2.4.19 y 2.5.1 para obtener
información adicional.
2.4.6.7 Configure la presión nominal de una bomba elevadora de presión en función de la presión de aspiración
mínima prevista a la máxima demanda de caudal del sistema. Estudie las fluctuaciones diarias y por temporadas de
la presión del suministro con el fin de determinar el nivel mínimo previsto de presión de aspiración de la bomba.
2.4.7 Arranque y control de la bomba
2.4.7.1 Instale un controlador para bombas contra incendios homologado por FM para el arranque y el control
del motor de la bomba.
2.4.7.2 Configure las bombas contra incendios de manera que arranquen automáticamente cuando la presión
del agua alcance un nivel predefinido o a partir del caudal de agua.
2.4.7.3 Configure las bombas contra incendios que abastecen a los sistemas de rociadores y las mangueras
de manera que arranquen automáticamente y se detengan de forma manual. El proceso de parada manual
de una bomba contra incendios requiere que el personal cualificado acuda a la caseta de la bomba cada vez
que esta entra en funcionamiento. El objetivo de esta medida es determinar que el funcionamiento del grupo
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motobomba es correcto, además de garantizar que la bomba no se detenga hasta que pueda confirmarse
que las circunstancias que propiciaron el arranque de la misma han vuelto a la normalidad y que la
emergencia por incendio se ha resuelto de forma satisfactoria.
2.4.7.4 Lleve a cabo un correcto mantenimiento de las tuberías enterradas e instale una bomba de
mantenimiento de presión (bomba jockey). No utilice la bomba contra incendios como bomba de mantenimiento
de presión.
2.4.8 Secuencia de arranque
2.4.8.1 En caso de que sea necesario que varias bombas dispuestas en paralelo entren en funcionamiento
para poder hacer frente a la demanda de suministro de agua, ajuste las bombas con el fin de evitar un
arranque simultáneo de las mismas. Configure la secuencia de arranque de las bombas de forma que el
intervalo de tiempo máximo entre el arranque de cada bomba sea de 10 segundos. Configure el arranque de
las bombas de forma que, en caso de que se produzca un fallo en el arranque de alguna de ellas, las
bombas posteriores puedan seguir arrancándose.
2.4.9 Temporizadores de pruebas semanales automáticas
2.4.9.1 En caso de que el controlador de la bomba contra incendios cuente con un método de prueba automática
semanal, no prescinda de la supervisión del personal durante el transcurso de dichas pruebas. Organice las
pruebas de forma que el personal cualificado pueda responder y estar presente siempre que las bombas se
encuentren en funcionamiento, incluidas las pruebas programadas. El personal cualificado deberá velar por el
correcto funcionamiento de la bomba durante la prueba, identificar y corregir cualquier problema y asegurarse de
que el estado de funcionamiento de la unidad sea el correcto una vez que la prueba haya finalizado.
2.4.10 Temporizadores de períodos de funcionamiento
2.4.10.1 Configure el controlador de la bomba de manera que pueda detenerse de forma manual. Para ello,
deberá poner fuera de servicio el temporizador de períodos de funcionamiento del controlador (en caso de
que esté instalado). No ajuste el temporizador de períodos de funcionamiento a «cero» con el fin de pasar
del modo de parada automático al manual. Utilice el método correcto para poner fuera de servicio el
temporizador de períodos de funcionamiento del controlador. Dicho método se describe en el manual de
funcionamiento y mantenimiento de todos los controladores homologados por FM.
2.4.11 Presostatos
2.4.11.1 Todos los sistemas de bombas (incluidas las bombas jockey) deben contar con su propia tubería
de detección de presión.
2.4.11.1.1 En el caso de los presostatos con ajustes de activación a altas y a bajas presiones, configúrelos
de forma que sea el ajuste de activación a baja presión el que provoque el arranque de la bomba.
2.4.11.2 Conecte la tubería de detección de presión del controlador de cada bomba (incluidas las bombas
jockey) entre la válvula de retención de descarga de la bomba y la válvula de control de descarga.
Asegúrese de que la tubería está fabricada con un material resistente a la corrosión (tubería o tubo
y conexiones de latón, cobre o acero inoxidable de la serie 300) y de que su diámetro interior nominal es
de 12,7 mm (1/2 in) como mínimo.
2.4.11.3 No instale una válvula de corte en la tubería de detección de presión. Pueden instalarse, no obstante,
válvulas que descarguen agua en la tubería de detección de presión para facilitar las pruebas de las bombas.
2.4.11.4 Instale dos válvulas de retención en la tubería de detección de presión con el fin de amortiguar los
posibles saltos de presión. Instálelas dejando entre ellas una separación de 1,5 m (5 ft) como mínimo
y perfore un único orificio de 2,4 mm (3/32 in) en la clapeta de la válvula para amortiguar la presión. Instale
las válvulas de retención de forma que la flecha del caudal apunte hacia la conexión de la línea de
detección de presión situada en el lado de descarga de la bomba.
2.4.11.5 Ajuste la presión de arranque de la bomba contra incendios lo más cerca posible del nivel de
presión previsto a caudal cero, con el fin de evitar los posibles golpes de ariete.
2.4.11.6 En caso de arranque por caída de presión, configure el sistema de bombas de la forma siguiente:
A. Presión de arranque de la bomba jockey = presión de la bomba a caudal cero + presión estática de
aspiración máxima de la bomba + 0,35 bar (5 psi).
B. La presión de parada de la bomba jockey debe ser 0,7 bar (10 psi) más alta que la presión de arranque
de la misma.
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C. La presión de arranque de la bomba contra incendios debe ser de 0,35 bar a 0,7 bar (5-10 psi) más
baja que la presión de arranque de la bomba jockey. Para el arranque de cada una de las bombas
adicionales, aplique reducciones de 0,7 bar (10 psi).
Ejemplo:
•
•
•
•
•
•
Bomba: caudal de 3.800 L/min, 5,51 bar, con una presión a caudal cero de 6,55 bar.
Suministro:
-3,46 bar de presión estática mínima (suministro municipal).
-4,13 bar de presión estática máxima (suministro municipal).
Arranque de la bomba jockey = 6,55 + 4,13 + 0,35 = 11,03 bar.
Parada de la bomba jockey = 11,03 + 0,7 = 11,73 bar.
Arranque de la bomba contra incendios = 11,03 – (0,35-0,7) = 10,33-10,68 bar.
(Unidades del sistema imperial: 1 bar = 14,5 psi).
2.4.12 Configuración del suministro eléctrico: bombas de motor eléctrico
2.4.12.1 Evalúe de forma detallada la fiabilidad del suministro eléctrico. Tenga en cuenta la posibilidad de que
un incendio provoque daños en los tendidos eléctricos de las instalaciones o de instalaciones contiguas.
2.4.12.2 En caso de que el suministro eléctrico actual no resulte fiable, complételo añadiendo un
segundo suministro eléctrico independiente como, por ejemplo, un grupo electrógeno o conexión
alternativa, o bien instale una bomba contra incendios de motor diésel.
Un suministro eléctrico fiable se caracteriza por una frecuencia baja de cortes eléctricos debidos a causas
medioambientales o a intervenciones humanas. Un suministro eléctrico en el que se producen cortes con
una duración de más de 8 horas, tres veces o más a lo largo de un período de 12 meses, se considera un
suministro poco fiable. Asimismo, aquellos suministros eléctricos en los que se producen cortes de menor
duración, pero con mayor frecuencia, también se consideran poco fiables.
2.4.12.3 Conecte el circuito de alimentación del controlador de la bomba contra incendios directamente al
suministro eléctrico de la planta, dándole prioridad con respecto al resto de equipos eléctricos de la planta
o según lo establecido en la normativa eléctrica vigente. Si la tensión que utiliza la bomba contra incendios
es diferente a la de las instalaciones, instale un transformador dedicado exclusivamente a suministrar
energía al motor eléctrico de la bomba contra incendios y a sus equipos asociados (véase la
figura 2.4.12.3-1).
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Bombas de protección contra incendios
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Figura 2.4.12.3-1. Circuito de alimentación eléctrica típico exclusivo para alimentar el motor de una bomba
contra incendios
2.4.12.4 Asegúrese de que los circuitos que alimentan los motores de las bombas contra incendios y sus
accesorios están destinados exclusivamente a los mismos y son independientes de los circuitos que
alimentan los demás equipos de las instalaciones. Configure la alimentación eléctrica del motor de la
bomba contra incendios y de sus equipos asociados de forma que un corte en el suministro principal de la
planta no interrumpa la alimentación del motor de la bomba contra incendios y de sus equipos asociados
(Véanse las figuras 2.4.12.3-1 y 2.4.12.3-2).
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Figura 2.4.12.3-2. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado aguas arriba de
todos los demás equipos eléctricos de las instalaciones
2.4.12.5 Proteja los cables de alimentación del motor de las bombas contra incendios de daños por fuego,
fallos estructurales, riesgos naturales y accidentes de funcionamiento. Consulte directrices específicas en
la ficha técnica 5-31, Cables and Bus Bars.
2.4.12.6 No instale cables de alimentación por encima o a través de un edificio combustible o cualquier
edificio con ocupación combustible.
2.4.12.7 Elimine cualquier riesgo asociado al almacenamiento combustible, a los objetos, a los equipos o a
cualquier otro elemento que pueda exponer el suministro eléctrico a un riesgo de incendio o de daños mecánicos.
2.4.12.8 Dimensione los conductores de los cables de alimentación del controlador de la bomba contra
incendios conforme a la normativa eléctrica en vigor. Asegúrese, no obstante, de que dichos conductores
cuenten con capacidad suficiente para transportar al menos un 125 % de la corriente nominal del motor
de la bomba contra incendios. En algunos países, este valor podría ser superior (por ejemplo, en Europa
es habitual el 150 %).
2.4.12.9 Configure el suministro eléctrico de forma que la tensión en los bornes del controlador no descienda
más de un 15 % por debajo de la tensión nominal del controlador durante los arranques automáticos del
motor. Esta medida no será necesaria cuando se utilice el modo de arranque manual de emergencia. No
obstante, el suministro eléctrico deberá proporcionar una tensión suficiente como para permitir el arranque
manual de emergencia. Asegúrese de que la tensión en los bornes del motor no desciende más de un 5 %
por debajo de su tensión nominal en aquellos casos en los que el motor funcione a un 115 % de su intensidad
nominal a plena carga.
2.4.12.10 Dimensione los fusibles primarios encargados de proteger los transformadores que alimentan el
controlador de la bomba contra incendios de forma que el circuito no se abra en condiciones de corriente
a rotor bloqueado (el 720 % de la intensidad del motor a plena carga).
Para proteger los controladores, deje que transcurra un tiempo de disparo de entre 8 y 20 segundos cuando
se alcance el 720 % de la intensidad del motor a plena carga (igual a la corriente a rotor bloqueado o la
corriente de irrupción) que declare el fabricante.
2.4.12.10.1 Asegúrese de que el disparo de la protección no se active en menos de 3 minutos cuando se
alcance el 300 % de la intensidad del motor a plena carga. No es necesario coordinar los dispositivos de
protección contra cortocircuitos situados aguas arriba en el circuito.
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2.4.12.11 No instale dispositivos de protección por fallo a tierra en ninguna sección del circuito que
suministre energía al controlador de la bomba contra incendios. En caso de que la autoridad competente
exigiera tal instalación, instale la protección de forma que se active a corrientes superiores a la corriente
a rotor bloqueado del motor. Asimismo, ajuste la protección de forma que no se active durante el arranque
del motor. Lleve a cabo una prueba de fiabilidad de cualquier circuito de bombas contra incendios que esté
equipado con dispositivos de protección por fallo a tierra.
2.4.13 Motores eléctricos
2.4.13.1 Asegúrese de que el diseño de los motores eléctricos de las bombas contra incendios se ajusta a la
norma MG-1 de la NEMA (por sus siglas en inglés, Asociación Nacional Estadounidense de Fabricantes de
Equipos Eléctricos) o la norma IEC34-1 de la IEC (por sus siglas en inglés, Comisión Electrotécnica
Internacional).
2.4.13.2 Los motores eléctricos de las bombas contra incendios requieren, como mínimo, un aislamiento del
bobinado de clase B (NEMA/IEC), que corresponde a una temperatura nominal de 130 °C (266 °F) o superior.
2.4.13.3 La protección relativa a la estanqueidad de los motores eléctricos de las bombas contra incendios
requiere, como mínimo, un tipo de motor que se ajuste a la clasificación ODP (del inglés, Open Dip Proof,
abierto a prueba de goteo) de la NEMA o al índice de protección IP22 de la IEC.
2.4.13.4 Dimensione la potencia del motor en caballos de vapor o kilovatios de forma que la intensidad
máxima del motor en cualquier fase y en todas las condiciones previstas de carga de la bomba
y desequilibrios de tensión, no supere el producto de la intensidad nominal a plena carga por el factor de
servicio del motor.
2.4.13.5 Asegúrese de que la potencia nominal indicada para el motor es para un funcionamiento continuo
(no intermitente).
2.4.14 Controladores de motores eléctricos
2.4.14.1 Instale un controlador para bombas contra incendios homologado por FM.
2.4.14.2 Ubique el controlador tan cerca como sea posible del motor y en una posición que permita verlo
desde el mismo.
2.4.14.3 Instale dispositivos de vigilancia electrónica a distancia para el controlador de la bomba contra
incendios, a menos que haya una presencia constante de personal en la sala de bombas y pueda
garantizarse una respuesta inmediata por parte del personal en todo momento.
2.4.14.4 No utilice el controlador de la bomba contra incendios a modo de caja de empalmes para suministrar
energía a otros equipos de la sala de bombas, incluidos los dispositivos de mantenimiento de presión (bomba
jockey o de refuerzo).
2.4.14.5 Dimensione el controlador de la bomba de forma que sea compatible con una potencia igual
o superior a la del motor en caballos de vapor o kilovatios.
2.4.14.6 Controladores de servicio limitado: No utilice controladores de servicio limitado para aquellas
bombas contra incendios destinadas al abastecimiento del sistema principal de protección por rociadores del
edificio. El uso de este tipo de controladores está restringido a una potencia máxima de 30 cv (22 kW) y
puede considerarse aceptable para controlar bombas que abastezcan sistemas de aditivos (espuma), otros
tipos de sistemas de protección especiales o bocas de incendio.
2.4.15 Conmutadores de transferencia
2.4.15.1 Utilice únicamente combinaciones de controladores de bombas contra incendios y conmutadores de
transferencia o conmutadores de transferencia independientes homologados por FM.
2.4.15.2 Dimensione el conmutador de forma que la potencia nominal transferida sea, como mínimo, igual
a la potencia del motor, o bien de forma que su intensidad nominal no sea inferior a un 115 % de la
intensidad nominal del motor a plena carga. Asegúrese de que el conmutador de transferencia sea adecuado
para la conmutación de la corriente de rotor bloqueado del motor.
2.4.15.3 En caso de que sea necesaria una fuente de alimentación alternativa con el fin de garantizar la
fiabilidad del sistema, asegúrese de que se lleva a cabo una vigilancia a distancia de las posiciones del
conmutador de transferencia y del conmutador de la fuente alternativa. Si la corriente de cortocircuito
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proporcionada por la fuente de alimentación alternativa sobrepasa la corriente a rotor bloqueado del motor de
la bomba contra incendios, instale un dispositivo de protección por sobrecorriente adecuado para el
conmutador de transferencia. Dimensione el dispositivo de protección por sobrecorriente de la fuente de
alimentación alternativa de forma que esta última pueda soportar de forma indefinida la corriente de rotor
bloqueado del motor de la bomba contra incendios, además de cualquier otro consumo eléctrico de los
equipos de la sala de bombas.
2.4.16 Bombas eléctricas de velocidad variable
2.4.16.1 Instale una válvula de alivio de presión principal en los sistemas de bombas si la suma de presión
nominal neta a válvula cerrada y la presión estática de aspiración máxima de la bomba (sin controlar) puede
llegar a superar los 16 bar (232 psi). Sin ella, podrían llegar a superarse los márgenes de seguridad propios
de los componentes de los rociadores.
Consulte también las directrices expuestas en la sección 2.3.4 sobre válvulas de alivio de presión.
2.4.16.2 Utilice únicamente controladores para bombas contra incendios eléctricas de velocidad variable
homologados por FM.
2.4.16.3 Limite la longitud del cable entre el controlador y el motor a 30 m (100 ft) como máximo.
2.4.16.4 Además de los requisitos aplicables al motor indicados en la sección 2.7.2, utilice únicamente
motores clasificados específicamente como motores de «funcionamiento a velocidad variable». No utilice el
factor de servicio para dimensionar el motor. Utilice únicamente la potencia nominal indicada en la placa de
datos técnicos del motor.
2.4.16.5 Asegúrese de que el funcionamiento a velocidad mínima no provoca el sobrecalentamiento
del motor.
2.4.16.6 Asegúrese de que el sensor de presión del variador de velocidad está reservado al control del
variador de velocidad y es independiente del presostato de arranque. No utilice dispositivos de control de
presión comunes en sistemas que comprendan varias bombas.
2.4.16.7 Asegúrese de que la presión de consigna regulada es superior a la presión máxima correspondiente
al caudal máximo del sistema.
2.4.16.8 Durante las pruebas de la bomba a válvula cerrada (caudal cero), asegúrese de que la velocidad de
rotación del motor regula la presión de descarga de la bomba a un 5 %, como máximo, por encima o por
debajo de la presión de consigna (generalmente 12 bar [175 psi]).
2.4.16.9 Asegúrese de que la frecuencia de salida del controlador no sobrepasa en ningún momento la
frecuencia de la línea de entrada del controlador (50 Hz o 60 Hz).
2.4.16.10 Registre el valor de ajuste de la presión límite y la presión de arranque de la bomba en el
controlador de la bomba contra incendios o sobre el mismo. Ajuste el controlador con el fin de permitir
únicamente la parada manual.
2.4.17 Bombas de motor diésel
2.4.17.1 Utilice únicamente motores diésel homologados por FM y diseñados para su uso en bombas
contra incendios. Los tipos de motores homologados por FM son los siguientes:
A. motores con refrigeración líquida en circuito cerrado, equipados con un intercambiador de calor con
descarga del agua mediante la bomba (refrigerados por intercambiador de calor); o bien,
B. motores con refrigeración líquida en circuito cerrado, con radiador y ventilador accionado mediante el
motor (refrigerados por radiador).
2.4.18 Dimensionado del motor
2.4.18 1 En alturas superiores a los 90 m (300 ft), reduzca la potencia nominal de los motores diésel en un
3 % cada 305 m (1.000 ft).
2.4.18.2 No reduzca la potencia nominal del motor en caso de temperaturas elevadas, a menos que la
temperatura del aire de combustión pueda sobrepasar los 40 °C (105 °F). Reduzca la potencia nominal del
motor en un 3 % en caso de temperaturas iguales o superiores a los 40 °C (105 °F). Limite el valor máximo
de temperatura ambiente a 49 °C (120 °F). Para determinar la temperatura máxima del aire de combustión,
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tenga en cuenta el aumento de temperatura dentro de la sala de bombas como consecuencia del calor
desprendido por el motor.
2.4.18.3 En aquellos casos en los que se utilice un cabezal de engranajes entre la bomba vertical de
turbina y su motor, aumente la potencia de la bomba para compensar la pérdida de potencia en el cabezal
de engranajes. Véase la sección 2.4.2 para obtener más información acerca de las bombas verticales de
turbina y los cabezales de engranajes.
2.4.18.4 Una vez que haya aplicado la reducción de potencia nominal descrita anteriormente, asegúrese
de que la potencia resultante del motor es igual o mayor a la potencia necesaria para el funcionamiento
de la bomba a su velocidad nominal en todas las condiciones de carga de la misma.
2.4.19 Controlador del motor diésel
2.4.19.1 Utilice controladores para bombas contra incendios homologados por FM.
2.4.19.2 Ubique el controlador tan cerca como sea posible del motor y en una posición que permita verlo
desde el mismo.
2.4.19.3 Instale dispositivos de vigilancia electrónica a distancia para el controlador de la bomba contra
incendios, a menos que haya una presencia constante de personal en la sala de bombas y pueda
garantizarse una respuesta inmediata por parte del personal en todo momento.
24.19.4 No utilice el controlador de la bomba contra incendios a modo de caja de empalmes para suministrar
energía a otros equipos de la sala de bombas, incluidos los dispositivos de mantenimiento de presión (bomba
jockey o de refuerzo).
2.4.20 Arranque en caso de avería eléctrica
2.4.20.1 Asegúrese de que la temperatura de la sala de bombas se mantiene por encima de los 4 °C
(40 °F) y que el agua de refrigeración del motor diésel se mantiene por encima de los 20 °C (70 °F) durante
las averías eléctricas. Para cumplir este objetivo, puede configurar el motor diésel de manera que se
arranque de forma automática. No obstante, este ajuste deberá llevarse a cabo únicamente en caso de que
pueda garantizarse una respuesta inmediata por parte de personal que cuente con una formación
adecuada. Antes de ajustar una bomba contra incendios para que se arranque de forma automática en
caso de avería eléctrica, tenga en cuenta las posibles interrupciones de carácter extraordinario de la
actividad de las instalaciones. Durante dichas interrupciones, provocadas por factores como graves riesgos
naturales, es probable que se produzcan cortes del suministro eléctrico e improbable que el personal con la
formación adecuada pueda reaccionar. Si la bomba no se supervisa adecuadamente y se arranca en caso
de avería eléctrica, es posible que se agote el suministro de combustible o que se produzca un
sobrecalentamiento de la bomba.
2.4.21 Depósito y circuito de combustible
2.4.21.1 Almacene el combustible del motor diésel en un depósito de acero de doble pared o en un depósito
protegido por un recinto de hormigón.
2.4.21.2 Para cada uno de los depósitos, instale conexiones de llenado, drenaje y ventilación independientes.
2.4.21.3 Instale los depósitos de almacenamiento de combustible diésel dentro de la sala de bombas.
Prolongue los conductos de llenado y de ventilación del depósito hacia el exterior. En caso de que no puedan
instalarse los depósitos dentro de la sala de bombas, instale un dispositivo fiable que permita mantener la
temperatura del depósito de almacenamiento de combustible por encima de los 4 °C (40 °F).
2.4.21.4 Construya muretes de retención alrededor de los depósitos de combustible interiores con el fin de
contener los posibles derrames de combustible. Diseñe los muretes de forma que permitan retener el
contenido total del depósito, más un margen libre de 5 cm (2 in).
2.4.21.5 No utilice tubos indicadores de nivel del líquido de plástico o vidrio en el depósito de almacenamiento
de combustible.
2.4.21.6 Dimensione los depósitos del suministro de combustible de forma que garanticen un mínimo de
8 horas de funcionamiento del motor, más un volumen adicional del 5 % correspondiente a la expansión del
combustible y otro 5 % correspondiente al volumen presente en el circuito. Utilice el depósito y el combustible
únicamente para la alimentación del motor diésel de la bomba contra incendios.
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2.4.21.7 En aquellos casos en los que la probabilidad de un reabastecimiento rápido de combustible sea
baja, instale un depósito de reserva en las instalaciones junto con los equipos necesarios para transferir el
combustible al depósito de suministro.
2.4.21.8 En el caso de sistemas que comprendan varias bombas, instale líneas y depósitos de combustible
independientes para cada uno de los motores.
2.4.21.9 No conecte la línea de suministro de combustible a la parte inferior del depósito. Instale la conexión
entre la línea de suministro de combustible y el depósito de forma que un 5 % del volumen del depósito se
reserve al circuito y no pueda ser utilizado por el motor. Asimismo, configure la conexión entre la línea de
suministro del combustible y el depósito de forma que su altura relativa sea superior a la altura de la bomba
de combustible del motor. Compruebe que no se sobrepasa la presión estática máxima indicada por el
fabricante del motor cuando el volumen de combustible del depósito se encuentra en su nivel máximo.
2.4.21.10 Equipe la línea de suministro de combustible descrita en la sección 2.4.21.9 con una válvula de bola de
un cuarto de vuelta en el punto de conexión con el depósito. Bloquee esta válvula en la posición abierta.
2.4.21.11 Instale un dispositivo de protección mecánica o utilice tuberías protegidas en todas las líneas de
combustible que estén expuestas.
2.4.21.12 Para realizar la conexión a los conductos del sistema de combustible en el motor, instale tubos de
combustible flexibles, resistentes a las llamas y con una resistencia al fuego adecuada para este fin.
2.4.21.13 Instale la línea de retorno de combustible según las recomendaciones del fabricante del motor. No
instale válvulas de corte en la línea de retorno de combustible hacia el depósito.
2.4.21.14 Utilice únicamente el tipo y cetanaje de combustible diésel especificados por el fabricante del
motor. Asegúrese de que los puntos mínimos de vertido y turbidez del combustible sean de -1 °C (30 °F)
o inferiores. No utilice combustibles biodiésel, ya que presentan problemas de estabilidad cuando se
almacenan durante períodos prolongados de tiempo.
2.4.21.15 En aquellos casos en los que se utilice una electroválvula para controlar el suministro de
combustible del motor, configúrela de forma que pueda maniobrarse o ponerse fuera de circuito
manualmente en caso de fallo del circuito de control.
2.4.21.16 Para consultar recomendaciones específicas relativas a la exposición al riesgo de incendio del
depósito de combustible diésel, véase la ficha técnica 7-32, Ignitable Liquid Operations.
2.4.22 Ventilación
2.4.22.1 Instale un sistema de ventilación para la sala de bombas que garantice los siguientes aspectos:
A. La temperatura máxima se mantiene en los 49 °C (120 °F) a la entrada del filtro de aire de combustión,
independientemente de las condiciones que se den.
B. La cantidad de aire resulta suficiente para la combustión del motor.
C. Se eliminan todos los vapores que presentan un riesgo.
D. La renovación del aire de la sala resulta suficiente para los motores refrigerados por radiador.
2.4.22.2 En el caso de los motores diésel refrigerados por intercambiador de calor, habilite aberturas de
ventilación en la sala de bombas de, al menos, 6,5 cm²/KW (0,75 in²/Hp).
2.4.22.3 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor
que la superficie de la salida de aire del radiador.
2.4.22.4 Enclave el funcionamiento del sistema de ventilación de la sala de bombas (rejillas y ventiladores)
con el del motor. No utilice un termostato para controlar el sistema de ventilación de la sala de bombas.
Con el fin de garantizar una ventilación óptima de la sala, instale el ventilador del suministro de aire y el
extractor en paredes opuestas.
2.4.23 Arranque manual
2.4.23.1 Instale dos contactores de arranque manual en el motor (uno para cada batería), además de los
controles de suministro de combustible y de refrigeración necesarios. Dichos contactores deberán ser
independientes del controlador de la bomba contra incendios.
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2.4.23.2 Asegúrese de que la secuencia de arranque manual de emergencia (explicada paso a paso) se muestra en
el motor de la bomba contra incendios y de que el operador de la bomba está al tanto de dicho procedimiento.
2.4.24 Baterías
2.4.24.1 Equipe cada uno de los motores con dos baterías de arranque independientes. Dimensione cada
una de las baterías de forma que puedan proporcionar el doble de la capacidad necesaria para mantener la
velocidad de arranque recomendada por el fabricante del motor (en general, 120 rpm) mediante un ciclo de
«intentos de arranque» de 3 minutos (consistente en una secuencia de 15 segundos de arranque
y 15 segundos de reposo, repetida 6 veces) a una temperatura de 4,5 °C (40 °F). Asegúrese, además, de
que las baterías cuentan con capacidad suficiente para arrancar el motor durante un período mínimo de
90 horas tras una avería eléctrica.
2.4.24.2 Asegúrese de que las baterías de tipo plomo-ácido, níquel-cadmio u otros tipos sean compatibles
con los cargadores de baterías del controlador. Instale dichas baterías y lleve a cabo su mantenimiento de
acuerdo con las directrices del fabricante.
2.4.24.3 No coloque las baterías de arranque directamente sobre el suelo de la sala de bombas. Coloque las
baterías por encima del suelo, preferiblemente sobre una estantería de soporte inmovilizada
y dispuesta en una ubicación en la que no se encuentren sujetas a temperaturas excesivas, vibraciones,
daños mecánicos o inundaciones. Instale las baterías de forma que se pueda acceder fácilmente a ellas para
llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Determine la sección mínima de los cables de las baterías y su
longitud máxima en función de las instrucciones que figuran en el manual del motor del fabricante.
2.4.24.4 No instale conductores bajo tensión (cables de señal y baterías) hacia y provenientes del motor
a una altura inferior a 300 mm (12 in) desde el nivel del suelo.
2.4.25 Enfriamiento del motor
2.4.25.1 Motores refrigerados por intercambiador de calor en circuito abierto
2.4.25.1.1 Conecte directamente las tuberías de suministro de agua de los sistemas de refrigeración por
intercambiador de calor al lado de descarga de la bomba, antes de la válvula de retención de descarga de la
misma. Utilice tuberías rígidas para llevar a cabo estas conexiones.
2.4.25.1.2 El circuito del suministro de agua de refrigeración deberá incluir los siguientes elementos:
A. una etiqueta en la que se detalle la dirección del flujo prevista;
B. una válvula de corte manual con indicador;
C. un filtro de limpieza homologado por FM;
D. un regulador de presión;
E. una válvula automática;
F. una segunda válvula de corte manual con indicador; y
G. un manómetro en dirección al motor, colocado a continuación de la última de las válvulas manuales.
No será necesario instalar una válvula automática (e) en una bomba vertical de turbina o en cualquier otro
tipo de bomba si la presión en el lado de descarga es nula cuando la bomba funciona al ralentí.
2.4.25.1.3 Instale una línea de by-pass equipada con válvulas manuales, un filtro de limpieza y un regulador
de presión alrededor de la válvula de retención manual, del filtro de aspiración, del regulador de presión y de
la válvula automática. (Véase la figura 2.4.25.1.3-1.)
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Figura 2.4.25.1.3-1. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de un intercambiador
de calor
2.4.25.1.4 Dimensione el regulador de presión de forma que tenga capacidad suficiente para proporcionar
aproximadamente un 120 % del caudal de agua de refrigeración necesario cuando el motor funciona a la
máxima potencia. Asegúrese, además, de que el regulador dispone de capacidad suficiente para
proporcionar el caudal de agua de refrigeración necesario al 65 % y al 140 % de la presión de descarga
nominal de la bomba. Determine el caudal de agua de refrigeración según las instrucciones del fabricante del
motor, teniendo en cuenta la temperatura máxima posible del agua de refrigeración.
2.4.25.2 Motores refrigerados por radiador en circuito cerrado
2.4.25.2.1 Asegúrese de que el flujo de aire que circula por la sala y el radiador resulta adecuado. En los
motores refrigerados por radiador, un ventilador accionado por el motor impulsa el aire a través del radiador.
A continuación, este aire deberá evacuarse de la sala de bombas a través del ventilador de extracción
de aire.
2.4.25.2.2 El aire para la combustión y refrigeración debe proceder del exterior de la sala de bombas a través
de rejillas de ventilación móviles con una superficie útil neta que sea, como mínimo, el doble de la superficie
de la salida de aire del radiador.
2.4.25.2.3 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor que la
superficie de la salida de aire del radiador.
2.4.26 Velocidad de rotación del motor diésel
2.4.26.1 Asegúrese de que la velocidad de rotación del motor diésel se encuentra ajustada, como máximo,
un 10 % por encima o por debajo de la velocidad que se indica en la placa de datos técnicos de la bomba.
Asegúrese de que el caudal de la bomba y la presión de salida son superiores a la demanda máxima de
agua del sistema de protección contra incendios de las instalaciones. En caso de que sea necesaria una
corrección, ajuste el regulador de velocidad. La velocidad de rotación del motor diésel no deberá superar en
más de un 10 % la velocidad nominal indicada en la placa de datos técnicos del motor.
2.4.27 Bombas de motor diésel de velocidad variable
2.4.27.1 Instale una válvula de alivio de presión del sistema según se recomienda en la sección 2.6.
2.4.27.2 Asegúrese de que la línea de detección de presión tiene un diámetro interno nominal de 12,7 mm
(1/2 in) como mínimo. Conecte la línea de detección de presión a la tubería de descarga de la bomba, entre
la bomba y la válvula de retención de descarga.
2.4.27.3 Asegúrese de que el límite de presión de consigna es superior a la demanda de presión máxima del
sistema al caudal máximo requerido.
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2.4.27.4 Durante las pruebas de la bomba a válvula cerrada (caudal cero), asegúrese de que la velocidad de
rotación del motor regula la presión de descarga de la bomba a un 5 %, como máximo, por encima o por
debajo de la presión de consigna (generalmente 12 bar [175 psi]).
2.5 Pruebas de aceptación
2.5.1.1 Efectúe una prueba de aceptación de todas las bombas contra incendios tras su instalación. Obtenga
una copia de la curva característica certificada de las pruebas del fabricante de la bomba con el fin de
compararla con los resultados de la prueba de aceptación de las instalaciones. La bomba contra incendios
instalada debería proporcionar un rendimiento igual o superior al indicado en la curva de prueba del
fabricante, dentro de los límites de precisión de los equipos de prueba. En caso de que se observen
discrepancias, investigue la causa y corríjala. Véase el Apéndice C para consultar los procedimientos
relativos a las pruebas de aceptación.
2.5.1.2 Asegúrese de que la bomba contra incendios funciona en condiciones de carga mínima, nominal
y máxima sin sobrecalentarse y sin que ninguno de sus componentes se vea dañado.
2.5.1.3 Asegúrese de que las vibraciones del grupo motobomba no alcanzan niveles que puedan llegar
a dañar alguno de los componentes de la bomba contra incendios.
3.0 FUNDAMENTO DE LAS RECOMENDACIONES
3.1 Información complementaria
3.1.1 Construcción y ubicación
Los orificios y los pasos de cables de las paredes cortafuego de la sala de bombas pueden sellarse
mediante lana mineral u otro material apropiado, fijado mediante abrazaderas a cada lado de la pared.
Se recomienda mantener un espacio libre de 25 mm (1 in) como mínimo alrededor de las tuberías
enterradas que atraviesan muros de cimentación o paredes de fosos. Asegúrese, no obstante, de que
dichos pasos se encuentran sellados y no permiten la entrada de agua. Los espacios alrededor de los pasos
de las tuberías que atraviesan paredes de salas de bombas o suelos de casetas de bombas pueden
impermeabilizarse mediante el uso de masilla asfáltica.
Para obtener directrices acerca de los dispositivos de protección antisísmica, véase la ficha técnica 2-8,
Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems.
Es posible que sea necesario instalar un panel desmontable en el techo de las salas de bombas que
albergan bombas verticales de turbina, con el fin de desinstalar la bomba para proceder a su inspección
o reparación. Habilite espacios libres para los diferentes equipos según las recomendaciones indicadas en
los planos del fabricante.
Para obtener un nivel óptimo de fiabilidad y la máxima vida útil de los equipos, las salas y casetas de
bombas deberán mantenerse secas y libres de condensación. Para alcanzar este objetivo, es posible que
sea necesario instalar un radiador en la sala o caseta.
3.1.2 Edificios de altura elevada
Las bombas contra incendios pueden utilizarse para abastecer sistemas de rociadores automáticos
y sistemas de hidrantes y mangueras, así como sistemas combinados (sistemas de rociadores automáticos
con tomas de mangueras para el parque de bomberos).
Una configuración de bombas contra incendios instaladas una encima de la otra y conectadas en serie presenta
problemas graves de fiabilidad.
En este tipo de configuraciones, la primera de las bombas (situada en el nivel inferior) abastece los
rociadores de la primera zona y el lado de aspiración de la segunda bomba; la segunda bomba abastece
los rociadores de la segunda zona y el lado de aspiración de la tercera bomba, y así sucesivamente. Si se
produjera un incendio en los niveles superiores de un edificio dividido en tres zonas verticales, sería
necesario que arrancase la primera bomba, después la segunda y, por último, la tercera. Si el arranque de
una de ellas fallase, el agua no podría llegar a los rociadores de las plantas más altas.
Dado que las bombas eléctricas tienen una tasa de fallo en arranque en torno al 3 %, la fiabilidad de la tercera
zona se vería reducida de un 97 % a un 91 %. En casi uno de cada once casos, el suministro no llegará a la
tercera zona.
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3.1.3 Tuberías de aspiración y descarga
En los casos en los que la bomba contra incendios se abastezca de un suministro de agua industrial, se
recomienda comprobar que el funcionamiento de la bomba a un 150 % de su caudal nominal no presenta
problemas de riesgo en los procesos debido a la caída de presión del agua.
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de aspiración
de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no se vea afectado.
La industria hidráulica suele utilizar como valor indicativo general una distancia equivalente a 10 veces el
diámetro de la tubería. Dicha distancia se considera adecuada únicamente si se cumplen todos los criterios
de aceptación de la bomba relativos al caudal y a la presión.
3.1.3.1 Tubería de aspiración
La presencia de una válvula de mariposa en el lado de aspiración de la bomba puede provocar turbulencias
que afectarían negativamente al rendimiento de la bomba y aumentarían el riesgo de obstrucción de la
tubería. Además, el disco de este tipo de válvulas da lugar a una disminución de la superficie de caudal en
el cuerpo de la válvula y provoca inevitablemente una mayor pérdida de carga que la de una válvula de
compuerta de idénticas dimensiones. Este disco provoca turbulencias por naturaleza. Evite, por tanto,
instalar una válvula de mariposa en la tubería de aspiración de la bomba.
Las válvulas de retención o los dispositivos y conjuntos de prevención de reflujo se considerarán
aceptables en aquellos casos en los que la autoridad competente así lo exija.
3.1.3.2 Filtros de aspiración y diseño del pozo
Seleccione materiales que eviten la formación de incrustaciones en el filtro a causa del desarrollo de
algas. Para ello, se recomienda el uso de materiales como latón o cobre.
Un filtro de aspiración adecuado estará compuesto de una superficie de filtrado (hilos de calibre 10, malla
de 12,7 mm [1/2 in]) de latón, cobre, Monel, acero inoxidable o cualquier otro material resistente a la
corrosión, fijada a un marco metálico que se deslice verticalmente al nivel de la entrada de aspiración. La
superficie total de este filtro debería ser aproximadamente 1,6 veces la superficie de apertura neta del filtro.
Las figuras 9 a 12 muestran las diferentes dimensiones recomendadas por el Hydraulic Institute para el
diseño de la aspiración con pozo (fosa de aspiración).
Los parámetros de dimensión son los siguientes:
S: Ancho mínimo de la fosa húmeda.
B: Dimensión máxima sugerida para el eje de la bomba desde la pared trasera. La aspiración debería
estar cerca de la pared trasera.
C: Dimensión que debería especificar el fabricante de la bomba.
H: Valor mínimo en función del nivel de agua mínimo. La inmersión para determinar la ubicación del
segundo rodete desde el fondo de los cuerpos impulsores de la bomba se obtiene de la resta de
H menos C.
Y: Distancia mínima recomendada entre el eje de la bomba y el filtro.
Los valores recomendados, determinados en función del caudal máximo previsto de la bomba, son
los siguientes:
Tabla 3.1.3.2-1. Dimensiones mínimas de un sistema con pozo
Caudal de la bomba, L/min
(gpm) (3.000)
Hasta 11.400
4.000
5.000
S, mm (in)
864 (34)
1.016 (40)
1.118 (44)
B, mm (in)
330 (13)
406 (16)
457 (18)
Y, mm (in)
1.524 (60)
1.778 (70)
1.905 (75)
Tenga en cuenta que es posible utilizar otros valores si así lo recomienda el fabricante de la bomba o si se puede certificar que otro diseño
cumple los principios de diseño de las normas del Hydraulic Institute.
Con el objeto de no sobrepasar la velocidad de 0,7 m/s (1 ft/s) en la fosa húmeda, la dimensión H no
variará al calcular la dimensión S. Asimismo, el valor de S debería ser el valor mínimo indicado
anteriormente, o bien un valor superior si es necesario para no sobrepasar los límites de velocidad.
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Figura 3.1.3.2-2. Instalación de bomba vertical de turbina en fosa húmeda
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Figura 3.1.3.2-2a. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda
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Figura 3.1.3.2-3. Dimensiones del pozo (planta)
Figura 3.1.3.2-4. Dimensiones del pozo (alzado)
Figura 3.1.3.2-5. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración de depósito elevado
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Figura 3.1.3.2-6. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica (gentileza del Hydraulic Institute,
Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
Figura 3.1.3.2-7. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un motor eléctrico
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
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Figura 3.1.3.2-8. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento independiente (gentileza del
Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
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Figura 3.1.3.2-9. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor eléctrico (gentileza
del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
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Figura 3.1.3.2-10. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con acoplamiento independiente
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
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3.1.4 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea
3.1.4.1 Bombas de servicio limitado
Las bombas contra incendios de servicio limitado proporcionan como mínimo un 130 % del caudal nominal
a una altura nominal mínima del 65 %. Estas bombas están limitadas al accionamiento por motor eléctrico
de arranque directo con una potencia máxima de 30 cv.
3.1.5 Bombas verticales de turbina
La bomba vertical de turbina está especialmente indicada para su uso como bomba contra incendios
cuando el suministro de agua es subterráneo y cuando resulta compleja la instalación de cualquier otro tipo
de bomba por debajo del nivel mínimo de agua. Originalmente, las bombas verticales de turbina se
diseñaron para su instalación en pozos perforados. No obstante, su diseño es igualmente válido para
tareas de aspiración de agua en lagos, arroyos, estanques abiertos y otras fuentes subterráneas, como es
el caso de los depósitos enterrados. Se utilizan bombas de eje hermético con lubricación a base de aceite
y bombas con eje no hermético con lubricación a base de agua. (Véase la figura 19).
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Figura 3.1.5-1. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany,
Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
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Este tipo de bomba resulta especialmente fácil de adaptar para su instalación en masas de agua abiertas,
sujetas a variaciones de nivel.
El uso de estas bombas también se recomienda en aquellos casos en los que se desee instalar una
bomba de control automático, pero las condiciones físicas exijan el montaje de una bomba horizontal con
aspiración por elevación.
Dado que no es necesario cebar las bombas verticales de turbina, su uso en estas condiciones elimina la
necesidad de utilizar un equipo de cebado automático complejo.
Se desaconseja el uso de pozos profundos para el abastecimiento directo de las bombas contra incendios
en aquellos casos en los que la altura máxima del conjunto del tubo de columna/cuerpos impulsores sea
superior a un intervalo de 30 m a 45 m (100 ft a 150 ft). Cuanto más largo sea el eje, mayor será el riesgo
de que se produzca una avería y el plazo de reparación de la misma. Con el fin de proporcionar la presión
necesaria a nivel del suelo, debería aumentarse la altura nominal de la bomba. Igualmente, la capacidad
del motor debería incrementarse. Por lo general, los pozos profundos y los ejes largos suelen incrementar
de forma sustancial el coste total de la instalación. En estas condiciones, puede resultar más rentable y
fiable la instalación de estanques o depósitos de almacenamiento aéreos de los que puedan aspirar las
bombas contra incendios horizontales. Las bombas para pozos profundos con una altura y un caudal
relativamente bajos podrían utilizarse para llevar a cabo las tareas de llenado de los depósitos o las
reservas.
Las bombas enumeradas pueden presentar diferentes perfiles de curva caudal-altura para un valor nominal
dado. La figura 20 muestra los distintos extremos posibles de los perfiles de curva. La altura a válvula
cerrada oscilará entre un valor mínimo del 101 % y un valor máximo del 140 % de la altura nominal. A un
150 % del caudal nominal, la altura oscilará entre un valor mínimo del 65 % y un valor máximo justo por
debajo de la altura nominal. Los fabricantes pueden suministrar las curvas previstas para las bombas
enumeradas.
Figura 3.1.5-2. Curvas características de las bombas
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de aspiración
de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no se vea afectado.
La industria hidráulica considera como aceptable una distancia equivalente a 10 veces el diámetro de la
tubería para la instalación de estos componentes.
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Figura 3.1.5.1-3. Comprobación de la alineación angular y paralela (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany,
Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
3.1.6 Bombas volumétricas
A diferencia de las bombas centrífugas, las bombas volumétricas pueden sobrepasar su nivel de presión de
descarga máxima si funcionan dentro de un circuito cerrado. La válvula de alivio de presión garantiza que el
sistema no se vea sometido a un nivel excesivo de presión. La válvula de descarga resulta necesaria a fin
de garantizar que el motor alcanza la velocidad nominal antes de que se vea sometido a la carga de la
bomba. Este aspecto resulta especialmente cierto en el caso de las válvulas volumétricas de motor diésel,
en las que el elevado requisito de par casi instantáneo de la bomba volumétrica puede dar lugar al calado
del motor de arranque.
3.1.7 Montaje, acoplamiento y alineación
Con el fin de mantener una alineación correcta de los equipos, es importante contar con una base rígida
y robusta. Para la construcción de dicha base, es preferible utilizar hormigón armado.
Todas las placas de asiento presentan un cierto nivel de flexibilidad. Por ello, se desaconseja su uso como
único método para mantener la alineación de fábrica. Es necesario llevar a cabo una alineación de la
bomba y el motor una vez que se hayan instalado sobre la base y, nuevamente, una vez que el cemento se
haya endurecido y se hayan apretado los pernos de anclaje a la base. Compruebe la alineación después
de que se hayan instalado las conexiones de las tuberías a la bomba y el motor, y vuelva a comprobarla
anualmente.
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Una vez que se hayan instalado la bomba y el motor sobre la base, desconecte los semiacoplamientos. No
los vuelva a conectar hasta que finalicen todos los trabajos de alineación. El objetivo de utilizar un
acoplamiento flexible es compensar las variaciones de temperatura y permitir el movimiento de los
extremos de los ejes sin que interfieran entre sí al transmitir la potencia del motor a la bomba.
Existen dos tipos de desalineación entre el eje de la bomba y el eje del motor:
A. Desalineación angular: ejes concéntricos pero no paralelos.
B. Desalineación paralela: ejes paralelos pero no concéntricos.
Separe las caras de los semiacoplamientos respetando los límites recomendados por el fabricante. Aplique un
margen de tolerancia para tener en cuenta el posible desgaste de los cojinetes de empuje, que provocará el
movimiento axial del eje de la bomba. Las herramientas necesarias para una verificación aproximativa de la
alineación de los acoplamientos flexibles son una regla y una galga cónica o un juego de galgas de espesor.
La alineación angular se comprueba insertando la galga cónica o las galgas de espesor en cuatro puntos
entre las caras del acoplamiento (a intervalos de 90°) y comparando la distancia entre las caras en estos
cuatro puntos alrededor del acoplamiento. La alineación angular entre el eje de la bomba y el del motor
será correcta si la distancia existente entre las caras del acoplamiento es idéntica en los cuatro puntos.
La alineación paralela se comprueba colocando una regla entre los dos bordes del acoplamiento, en la
parte superior, en la parte inferior y a ambos lados. La alineación del eje de la bomba y del motor será
correcta si la regla reposa de forma uniforme sobre los bordes del acoplamiento en todas las posiciones
indicadas. Es posible que sea necesario aplicar un margen de tolerancia para tener en cuenta las posibles
variaciones de temperatura y los semiacoplamientos que no presenten el mismo diámetro exterior.
Asegúrese de que la regla se encuentra en paralelo con la línea central de los ejes.
Una vez que la alineación sea la correcta, deberían apretarse de manera uniforme los pernos de anclaje,
sin aplicar una fuerza excesiva. A continuación, la placa de asiento puede fijarse a la base. La placa de
asiento se puede llenar completamente de cemento. Asimismo, es preferible fijar con cemento las piezas
de nivelación, las cuñas o los calzos. Los pernos de anclaje no deberían apretarse completamente hasta
que el cemento se haya endurecido (unas 48 horas después de la cementación). Una vez que el cemento
se haya endurecido y los pernos de anclaje se hayan apretado correctamente, compruebe la alineación
angular y paralela de la bomba y del motor y, en caso de que sea necesario, lleve a cabo las correcciones
pertinentes. Tras conectar las tuberías a la bomba y al motor, compruebe la alineación una vez más.
En este punto, puede llevar a cabo una verificación de la dirección de rotación del motor con el fin de
comprobar si se corresponde con la dirección de la bomba. La dirección de rotación correspondiente de la
bomba aparece indicada mediante una flecha de dirección en la carcasa de la bomba.
A continuación, pueden volver a conectarse los semiacoplamientos. Una vez que la bomba se haya cebado
correctamente, puede funcionar en condiciones normales hasta que se estabilicen las temperaturas. Tras
parar el motor, compruebe de inmediato la alineación del acoplamiento. Todas las comprobaciones de
alineación deben llevarse a cabo con los semiacoplamientos desconectados y repetirse una vez que se
conecten nuevamente.
Tras un periodo de funcionamiento de la bomba de 10 horas, deberían comprobarse por última vez los
semiacoplamientos, con el fin de garantizar que las tensiones provocadas por las tuberías o temperaturas
no han provocado una desalineación. Si la alineación es correcta, la bomba y el motor deberían unirse con
pasadores de espiga a la base. La instalación y la ubicación de los pasadores de espiga es muy
importante, especialmente si los equipos se encuentran sujetos a cambios de temperatura. Obtenga las
ubicaciones recomendadas del fabricante.
Si la bomba no se mantiene alineada después de haberse instalado correctamente, es posible que se deba
a una de las siguientes causas:
A. hundimiento, envejecimiento o pérdida de rigidez de la base;
B. tensiones ejercidas por tuberías que provocan la deformación o el desplazamiento de la bomba;
C. desgaste de los cojinetes;
D. pérdida de rigidez de la placa de asiento debido a los efectos de la temperatura;
E. desplazamiento de la estructura del edifico como consecuencia de las cargas variables u otros
factores.
Es posible que sea necesario reajustar ligeramente la alineación de forma ocasional, mientras la bomba y
la base estén nuevas.
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3.1.8 Sellos mecánicos
Los sellos mecánicos representan una alternativa a la empaquetadura tradicional alrededor del eje en el
punto donde sale del cuerpo de la bomba. Los sellos mecánicos presentan la ventaja de no permitir, por lo
general, las fugas de agua alrededor del eje de la bomba. Por su parte, las empaquetaduras tienen la
ventaja de estar ampliamente disponibles, además de ser fácilmente sustituibles.
Las bombas con sellos mecánicos están expuestas a un posible fallo total de los dispositivos de sellado
debido a los daños provocados por la presencia de contaminantes en el suministro de agua o por adhesión
de las caras del sello tras largos períodos de inactividad. De darse esta situación, no podría continuar
bombeándose agua. La obtención de sellos mecánicos de repuesto puede resultar compleja. Además, su
sustitución requiere el desmontaje de la bomba. Resulta necesario, por tanto, controlar la calidad del agua
y verificar que pueden llevarse a cabo pruebas periódicas antes de optar por un sello mecánico para una
aplicación específica. (Véase la figura 22).
Figura 3.1.8-1. Sello mecánico
3.1.9 Dimensionado de la bomba
El caudal y la presión de una bomba contra incendios solo podrán determinarse para cada sistema
individual de protección contra incendios tras haber tenido en cuenta todos y cada uno de los factores
implicados. Para determinar los requisitos relativos al caudal y la presión de la bomba, véase la ficha
técnica de FM Global correspondiente al riesgo específico en la sección 4.1.
En aquellos casos en los que las bombas deban abastecer un sistema de rociadores automáticos o un
sistema de hidrantes o mangueras, véanse las fichas técnicas de FM Global 2-0, Directrices para la
instalación de rociadores automáticos, 4-4N, Standpipe and Hose Systems, además de cualquier otra
ficha técnica de FM Global correspondiente al riesgo específico que trate la demanda de agua.
Tabla 3.1.9-1. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra incendios. Para obtener requisitos
de potencia específicos, póngase en contacto con el fabricante.
Caudal, L/min (gpm)
1.900 (500)
2.800 (750)
3.800 (1.000)
5.700 (1.500)
Presión, bar (psi)
5 (75)
7 (100)
9 (125)
5 (75)
7 (100)
9 (125)
5 (75)
7 (100)
9 (125)
5 (75)
7 (100)
Potencia aproximada de frenado, cv (kW)
30-40 (22-30)
50-60 (37-45)
60-70 (45-52)
50-60 (37-45)
60-75 (45-56)
75-125 (56-93)
90-100 (67-75)
75-100 (56-75)
125 (93)
90-100 (67-75)
125 (93)
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9 (125)
5 (75)
7 (100)
9 (125)
5 (75)
7 (100)
9 (125)
7.600 (2.000)
9.500 (2.500)
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150-200 (112-150)
100-125 (75-93)
150-200 (112-150)
200-250 (150-190)
125-150 (93-112)
200 (150)
250-300 (190-225)
La presión máxima necesaria utilizada para el diseño de un sistema de protección contra incendios que se
abastezca a partir de una bomba contra incendios es equivalente a la suma de la presión nominal de la
bomba y la presión de aspiración al caudal nominal. La curva A de la figura 23 muestra la curva
característica teórica de una bomba contra incendios horizontal de 1.500 gpm de caudal nominal y 75 psi
de presión nominal que aspira del suministro de agua representado por la curva E. La curva B, por su parte,
representa el rendimiento real típico de una bomba. Muchas bombas no tendrán capacidad suficiente para
proporcionar un 140 % de su presión nominal a válvula cerrada.
1 gpm = 3,8 L/min
1 psi = 6,9 kPa = 0,069 bar
Figura 3.1.9-1. Gráfica del suministro de agua
El punto C representa la demanda de un sistema de gran volumen y una presión moderada. La bomba
puede hacer frente a dicha demanda.
El punto D representa la demanda de un sistema de bajo volumen y una presión elevada. El rendimiento
real de la bomba no permite hacer frente a esta demanda.
3.1.10 Válvulas de alivio de presión
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En la mayoría de los casos, puede evitarse el uso de válvulas de alivio de presión si se diseña el sistema
mediante técnicas adecuadas que permitan garantizar que el sistema no se verá expuesto a situaciones de
presión excesiva.
Un diseño adecuado garantizará que la suma de la presión de la bomba a válvula cerrada y la presión
estática de aspiración no sobrepase la presión nominal máxima de los componentes del sistema que, por
regla general, se sitúa en los 11,9 bar (175 psi). Tales diseños serán sencillos de concebir en el caso de las
bombas que aspiran de depósitos o fosas húmedas.
En el caso de las bombas elevadoras de presión que aspiran de suministros públicos de agua, dichos diseños
serán factibles en la mayoría de los casos si se cumplen las siguientes condiciones: las tuberías del sistema de
rociadores tienen un tamaño adecuado que permite reducir al mínimo las pérdidas de carga y la bomba
seleccionada tiene una curva característica muy cercana a los requisitos de diseño del sistema, sin provocar
niveles de presión excesiva en situaciones de caudal cero. Deberán evitarse aquellos sistemas que incorporen
de forma intencionada el uso de tuberías de menor diámetro y una válvula de alivio de presión para modificar
una sección del perfil de la curva de suministro aguas abajo de la bomba contra incendios.
Bajo determinadas circunstancias, en aquellos casos en los que se produzcan variaciones en las presiones
estáticas de aspiración de las bombas elevadoras de presión, unas buenas prácticas de diseño en materia de
protección contra incendios exigirían la elección de las características de descarga de la bomba en función de la
presión estática de aspiración mínima prevista. De esta forma, la adecuación del conjunto del diseño hidráulico del
sistema no se vería comprometida. En estos casos, es posible que el funcionamiento de la bomba en el rango
más elevado de presiones estáticas de aspiración previstas dé lugar a presiones de descarga superiores a las
presiones nominales máximas de los componentes del sistema, lo que obligaría a utilizar una válvula de alivio de
presión. Cuando las circunstancias exijan la instalación de este tipo de válvulas, se recomienda utilizar una válvula
de alivio de presión accionada por piloto, con la tubería de detección de presión conectada a la tubería de
descarga de la bomba contra incendios, aguas abajo de la válvula de retención de descarga.
En el caso de las bombas de motor diésel, la presión deberá aumentarse hasta un 121 % de la presión
neta nominal a caudal cero, ya que la presión es proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación de la
bomba. El regulador de velocidad del motor diésel deberá contar con capacidad suficiente para limitar la
velocidad máxima del motor a un 110 % y producir, por tanto, una presión del 121 %.
3.1.11 Bombas de velocidad variable
Las bombas de velocidad variable añaden un nivel adicional de complejidad al sistema. Además, requieren
numerosas pruebas y tareas de mantenimiento que deberían evitarse en la medida de lo posible. Si no es
posible contar con otras opciones aceptables, este tipo de bombas pueden llegar a ser una herramienta eficaz
en el caso de sistemas sometidos a presiones excesivas.
Aplicaciones típicas en las que una bomba de velocidad variable puede resultar adecuada:
A.
un suministro de agua con grandes variaciones en la presión de aspiración;
B. reducción del número de válvulas de alivio de presión en edificios de altura elevada o eliminación de
la necesidad de su uso;
C. utilización de sistemas en modo supresión en edificios de gran altura con requisitos de presión
elevada a la altura de los rociadores más desfavorables hidráulicamente.
3.1.12 Arranque y control de la bomba
En aquellos casos en los que la bomba abastezca equipos de control hidráulico de carácter especial (tales
como válvulas de diluvio o de tubería seca), se recomienda configurar la bomba de forma que arranque
antes de que los presostatos lleguen a ponerla en marcha. En dichas condiciones, el controlador de la
bomba debería estar configurado de modo que arranque la bomba cuando se pongan en marcha los
equipos del sistema de protección contra incendios. Esta configuración permitirá reducir el posible riesgo
de golpe de ariete.
El objetivo de la parada manual es garantizar que, cada vez que la bomba entre en funcionamiento, el
personal cualificado acuda a la caseta de bombas con el fin de comprobar que la bomba funciona
correctamente y garantizar que no se detenga hasta que pueda confirmarse que las circunstancias que
propiciaron el arranque de la misma han vuelto a la normalidad y que la emergencia por incendio se ha
resuelto de forma satisfactoria.
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Únicamente la parada manual garantizará el funcionamiento continuo de la bomba durante el transcurso
de las tareas de lucha contra el incendio. Las bombas que funcionan en ciclos de arranque y parada
pueden constituir un problema para los bomberos que utilicen mangueras alimentadas por la bomba.
Las bombas contra incendios no deben utilizarse para mantener los niveles de presión en el sistema de
protección contra incendios. Esta función la desempeña la válvula de mantenimiento de presión (bomba
jockey). No obstante, la bomba contra incendios deberá arrancarse en cuanto se hayan activado los
sistemas de tubería seca, de acción previa o de diluvio, o bien, en el caso de los sistemas de tubería
húmeda, en cuanto se activen uno o más rociadores del sistema. Si existe una gran diferencia entre las
presiones de arranque y de descarga de la bomba, el sistema puede llegar a sufrir daños como
consecuencia de un golpe de ariete. En caso de que el sistema comprenda más de una bomba, coordine el
arranque de cada una de ellas de forma que no lleguen a arrancarse de forma simultánea, aunque sí con
prontitud. El arranque simultáneo de las bombas puede aumentar el riesgo de golpe de ariete. Además, en
el caso de aquellos sistemas que comprendan dos bombas de motor eléctrico, el arranque simultáneo de
las mismas puede incrementar la posibilidad de activación de un dispositivo de protección contra
sobrecargas corriente arriba del circuito de distribución eléctrica.
La tubería de detección de presión deberá instalarse entre la válvula de retención de descarga y la válvula
de control. De esta forma, se facilitará el aislamiento del controlador (y la tubería de detección de presión)
de la bomba jockey y, por tanto, podrán efectuarse las tareas de mantenimiento sin necesidad de drenar la
totalidad del sistema.
3.1.13 Bombas de motor eléctrico
3.1.13.1 Configuración del suministro eléctrico
Un suministro eléctrico fiable deberá reunir las características que se recogen a continuación:
A. no se encuentra expuesto a riesgos de daños directos como consecuencia de un posible incendio o
explosión
o debido a cualquier equipo o proceso que forme parte de las actividades habituales de las instalaciones;
B. no se encuentra expuesto a problemas eléctricos o mecánicos creados por equipos que no
pertenezcan al sistema de protección contra incendios y que, sin embargo, estén conectados al mismo
suministro (tenga en cuenta que los problemas de carácter eléctrico o mecánico de los equipos de
protección contra incendios se tratan en los diferentes requisitos de las normas de homologación
correspondientes de FM Approvals); y
C. está configurado de forma que no pueda desconectarse por parte del personal de las instalaciones, los
bomberos o cualquier otra persona en caso de incendio. Protección contra sobrecargas de la alimentación
eléctrica La alimentación de una bomba contra incendios no requiere la instalación de dispositivos de
protección contra sobrecargas independientes. La experiencia demuestra que resulta improbable que se
produzcan cortocircuitos en un sistema de alimentación de una bomba eléctrica correctamente configurado.
Al evitar la instalación de este tipo de protección, se elimina una fuente adicional de problemas que podría
llegar a interrumpir el suministro eléctrico de la bomba contra incendios. En caso de que se produzca un
cortocircuito, los dispositivos de protección situados más arriba del sistema eléctrico permitirán solucionar
el problema.
3.1.13.2.1 Controladores de servicio limitado
Los controladores de servicio limitado constituyen una alternativa económica para las bombas de potencia
reducida, en comparación con los controladores habituales para bombas contra incendios de motor eléctrico.
La diferencia principal radica en la utilización de un disyuntor termomagnético más económico, además de la
ausencia de interruptor de aislamiento, que requiere la instalación de un interruptor seccionador o de un
dispositivo de protección contra sobrecargas (fusibles o disyuntor). La temperatura ambiente afecta al punto
de disparo del disyuntor termomagnético. Este dispositivo presenta, además, un efecto de «memoria»
térmica tras cada disparo que hace necesario su enfriamiento antes de que el punto pueda volver a su
valor original.
3.1.13.2.2 Bombas eléctricas de velocidad variable
Las bombas eléctricas de velocidad variable utilizan un motor de frecuencia variable en el controlador de la bomba
contra incendios para reducir la frecuencia de la línea de alimentación (60 o 50 Hz), lo que permite reducir, a su vez, la
velocidad de rotación del motor si se supera el límite de presión predefinido. El dispositivo de ajuste del límite de
presión se encuentra ubicado en el armario del controlador de la bomba contra incendios. El controlador está
diseñado para eludir el motor de frecuencia variable y garantizar una conexión directa a la alimentación eléctrica de la
línea, bien de forma automática (en caso de problemas) o de forma manual, a través de un interruptor situado en el
exterior del controlador.
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3.1.14 Bombas de motor diésel
3.1.14.1 Depósito y circuito de combustible
Se recomienda instalar los depósitos de combustible diésel en el interior de la sala o caseta de bombas
y prolongar hacia el exterior los conductos de llenado y ventilación, siempre y cuando lo permita la
normativa local. Esta configuración permitirá optimizar la fiabilidad de la transferencia de combustible
y garantizará que el depósito no se vea expuesto a temperaturas bajo cero. La tubería de llenado puede
utilizarse como pozo de medición, en caso de que dicha finalidad presente un interés práctico.
3.1.14.2 Enfriamiento del motor
A. Motores refrigerados por intercambiador de calor en circuito abierto
La presión máxima permitida en la línea de refrigeración del motor diésel debería estar indicada en el
manómetro. En los casos en los que se eluda el regulador de presión, la presión no podrá sobrepasar la
presión nominal
máxima de los componentes ni de las tuberías. En caso contrario, es posible que se produzca un fallo del
sistema de refrigeración y, por consiguiente, del motor diésel. Los motores refrigerados mediante
intercambiador de calor cuentan con una bomba de refrigeración accionada por el propio motor. Dicha
bomba hace circular el líquido refrigerante a través de los tubos del intercambiador de calor y a través del
bloque del motor. Utilice únicamente líquido refrigerante nuevo conforme a las recomendaciones del
fabricante del motor y agua destilada en el circuito. La temperatura del líquido refrigerante se regula
mediante un termostato situado en el circuito.
El agua no tratada del intercambiador de calor se canaliza desde la bomba contra incendios a través de la
conexión existente entre la salida de la bomba y la válvula de descarga. El conducto de agua no tratada está
equipado con un filtro, válvulas de control, by-pass y una conexión de manómetro. En aquellos casos en los
que los tubos del intercambiador de calor no estén diseñados para resistir una presión de 20,7 bar/2.067 kPa
(300 psi), deberá instalarse un regulador en el conducto de agua no tratada. Si la bomba está configurada
para un arranque automático, el conducto de agua no tratada deberá estar equipado con una electroválvula
que se mantendrá generalmente cerrada. Esta válvula se abrirá únicamente cuando el motor entre en
funcionamiento. De lo contrario, el agua del estanque o del depósito de aspiración podría circular de forma
innecesaria en la bomba y el circuito de refrigeración del motor. No será necesario utilizar electroválvulas
para las bombas verticales de turbina instaladas en un pozo o fosa húmeda. Los colectores de escape del
motor refrigerados mediante agua cuentan con camisas de agua conectadas al circuito de refrigeración o al
conducto de descarga de agua no tratada del intercambiador de calor. Los refrigeradores de aceite y los
colectores de aspiración, además de otras piezas, pueden estar igualmente equipados con camisas de agua
abastecidas mediante el circuito de refrigeración, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del
motor. Para lograr una refrigeración óptima, los motores requieren como mínimo un caudal de
56,8 a 246 L/m (15 a 65 gpm) de agua no tratada en el intercambiador de calor. Con el objeto de permitir una
rápida verificación de la refrigeración correcta del motor, la salida de agua no tratada debería permitir la
descarga libre hacia la atmósfera. Dicha descarga debería realizarse en una ubicación visible por parte del
operador de bombas (por lo general, el cono de regulaciónde la válvula de alivio de presión de la bomba).
B. Motores refrigerados por radiador
Los motores refrigerados por radiador requieren un volumen de aire de refrigeración mucho mayor que los
motores refrigerados por intercambiador de calor con calibrado equivalente.
Es posible utilizar un by-pass con control termostático para recuperar el aire caliente del conducto de aire
de descarga. De esta forma, se reduciría la demanda de calefacción de la sala de bombas durante el
funcionamiento del motor. Los conductos para el aire recuperado a través del by-pass deben configurarse
de modo que se evite la recirculación del aire de nuevo hacia el radiador.
3.1.14.3 Bombas de motor diésel de velocidad variable
Las bombas de motor diésel de velocidad variable homologadas por FM utilizan una conexión de presión
en el lado de descarga de la válvula para reducir de forma directa la velocidad de rotación del motor si se
sobrepasa el límite de presión predefinido. Los dispositivos de control y de ajuste del límite de presión se
encuentran situados sobre el motor y son independientes del controlador de la bomba contra incendios.
El control del variador de velocidad puede eludirse mediante el cierre de la válvula de la tubería de
detección de presión situada entre la descarga de la bomba y el dispositivo de control de presión del motor.
4.0 REFERENCIAS
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4.1 FM Global
4.1.1 Fichas técnicas relativas a la instalación de equipos
Ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems
Ficha técnica 2-0, Directrices para la instalación de rociadores automáticos
Ficha técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection
Ficha técnica 3-10, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances
Ficha técnica 4-4N, Standpipe and Hose Systems
4.1.2 Fichas técnicas relativas a riesgos específicos
La siguiente lista contiene las distintas fichas técnicas de FM Global que pueden serle de utilidad a la hora
de determinar los requisitos relativos a la demanda de agua para un sistema de rociadores que proteja los
riesgos u ocupaciones mencionados.
Ficha técnica 1-3, High-Rise Buildings
Ficha técnica 1-56, Cleanrooms
Ficha técnica 3-26, Fire Protection Water Demand for Nonstorage Sprinklered Properties
Ficha técnica 4-7N, Low Expansion Foam Systems
Ficha técnica 5-14, Telecommunications
Ficha técnica 7-1, Fire Protection for Textile Mills
Ficha técnica 7-7/17-12, Semiconductor Fabrication Facilities
Ficha técnica 7-10, Wood Processing and Woodworking Facilities
Ficha técnica 7-11, Conveyors
Ficha técnica 7-14, Fire Protection for Chemical Plants
Ficha técnica 7-27, Spray Application of Flammable and Combustible Materials
Ficha técnica 7-32, Ignitable Liquid Operations
Ficha técnica 7-41, Heat Treating of Materials Using Oil Quenching and Molten Salt Baths
Ficha técnica 7-64/13-28, Aluminum Industry
Ficha técnica 7-80, Organic Peroxides
Ficha técnica 7-83, Drainage Systems for Ignitable Liquids
Ficha técnica 7-89, Ammonium Nitrate and Mixed Fertilizers Containing Ammonium Nitrate
Ficha técnica 7-91, Hydrogen
Ficha técnica 7-93N, Aircraft Hangars
Ficha técnica 7-98, Hydraulic Fluids
Ficha técnica 7-99, Heat Transfer by Organic and Synthetic Fluids
Ficha técnica 7-101, Fire Protection for Steam Turbines and Electric Generators
Ficha técnica 8-3, Rubber Tire Storage
Ficha técnica 8-7, Baled Fiber Storage
Ficha técnica 8-9, Almacenamiento de mercancías de tipo 1, 2, 3, 4 o de plástico
Ficha técnica 8-10, Coal and Charcoal Storage
Ficha técnica 8-18, Storage of Hanging Garments
Ficha técnica 8-21, Roll Paper Storage
Ficha técnica 8-22, Storage of Baled Waste Paper
Ficha técnica 8-23, Rolled Nonwoven Fabric Storage
4.1.3 Normas de homologación de FM Approvals
1311, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal Split-Case Type)
1312, Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type)
1319, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal, End Suction Type)
1321/1323, Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine Driven Fire Pumps
1333, Diesel Engine Fire Pump Drivers
1338, Right Angle Gear Drives
1361, Water Pressure Relief Valves
1371, Centrifugal Fire Pumps (In-Line Type)
4.1.4 Publicaciones
Inspección, prueba y mantenimiento de equipos de protección contra incendios: Guía de
bolsillo (P0418_ESP)
Lista de verificación: Bombas de protección contra incendios (P8217_ESP)
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4.2 Otras normas
British Standards Institute (BSI). Sistemas fijos de lucha contra incendios: sistemas de rociadores
automáticos: diseño, instalación y mantenimiento. EN 12845:2004.
VdS Schadenverhutung GmbH. VdS CEA Guidelines for Sprinkler Systems: Planning and Installation.
VdS CEA 4001: 2005-09.
Hydraulic Institute (HI). Varias normas relativas a las bombas centrífugas, rotativas y reciprocantes.
Ediciones de 2005. National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Motors and Generators.
NEMA MG 1: 2006.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Application Guide for Electric Fire Pump Controllers.
NEMA ICS 14:2004.
National Electrical Manufacturers Association (NEMA). Instructions for the Handling, Installation, Operation,
and Maintenance of Electric Fire Pump Controllers Rated Not More than 600 V. NEMA ICS 15:2004.
ANEXO A: GLOSARIO DE TÉRMINOS
Acoplamiento flexible: dispositivo utilizado para conectar un motor a la bomba; puede compensar los fallos
de alineación y amortiguar las vibraciones.
Altura manométrica total: diferencia algebraica entre la altura total de descarga y la altura total de carga en la
aspiración. En caso de que exista altura de carga en la aspiración, la altura manométrica total será igual a la
altura total de descarga menos la altura total de carga en la aspiración. En caso de que exista altura de
aspiración, la altura manométrica total será igual a la suma de la altura de descarga y la altura total de aspiración.
Altura total de aspiración: situación en la que la presión de aspiración es inferior a la atmosférica. La altura
total de aspiración es la suma algebraica de la lectura manométrica en kPa (psi) al nivel de la brida de la
boquilla de aspiración de la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura dinámica en el punto de
conexión del manómetro.
Altura total de carga en la aspiración: situación en la que la presión de aspiración es superior a la
atmosférica. La altura total de carga en la aspiración es la suma algebraica de la lectura manométrica en kPa
(psi) al nivel de la brida de la boquilla de aspiración de la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la
altura dinámica en el punto de conexión del manómetro. Este valor se denomina también «presión de
aspiración positiva».
Altura total de descarga: suma de la lectura manométrica en kPa (psi), al nivel de la brida de descarga de
la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura dinámica en el punto de conexión del manómetro.
Análisis de los esfuerzos de torsión: análisis de ingeniería llevado a cabo sobre el rango de velocidades
de funcionamiento de los equipos rotativos con el fin de identificar y eliminar los esfuerzos de torsión y las
frecuencias de resonancia lineal susceptibles de provocar daños al sistema.
Arranque a tensión máxima o a tensión reducida: arranque directo en línea (a tensión máxima)
o corriente reducida de arranque del motor (tensión reducida) que puede configurarse en los controladores
de los motores eléctricos.
Bomba contra incendios: bomba destinada al abastecimiento de un sistema de protección contra
incendios, que funciona a un caudal nominal y a una presión específicos.
Bomba monofásica: bomba cuya altura total se desarrolla a partir de un solo rodete.
Bombas multifásicas: bombas centrífugas de carcasa dividida horizontal con más de un rodete en el mismo
eje. El número de fases vendrá determinado por el número de rodetes.
Carga neta positiva de aspiración (NPSH) necesaria: presión mínima de aspiración de la bomba
necesaria para evitar la vaporización del agua (cavitación) dentro de la bomba.
Caudal nominal de la bomba: caudal (en L/min [gal/min]) a los niveles de presión y velocidad nominales.
Cavitación: reducción de la presión en una bomba que provoca la vaporización del agua. La cavitación
reduce el rendimiento de la bomba y puede llegar a dañar el rodete de la misma.
Circuito de alimentación (bomba contra incendios): conductores situados entre el transformador y el
controlador de la bomba contra incendios.
Circuito de derivación: conductores del circuito situados entre el dispositivo final que protege el circuito
frente a sobrecargas y el equipo de utilización.
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Conmutador de transferencia automático (ATS): equipo automático utilizado para la transferencia de
carga eléctrica desde una fuente de alimentación a otra a través de las conexiones de los conductores.
Control automático: control de una operación sin intervención humana.
Control de limitación de presión del variador de velocidad: sistema de control que limita el nivel de
presión de descarga producida por una bomba contra incendios mediante la reducción de la velocidad de
rotación del motor de la bomba.
Controlador de bomba contra incendios: conjunto de dispositivos dispuestos en una estructura cerrada
cuya función es controlar, de forma predeterminada, el arranque y la parada del motor de la bomba contra
incendios, además de supervisar e indicar el estado y las condiciones en las que se encuentra el
grupo motobomba.
Controlador de bomba contra incendios de motor diésel: controlador de bomba contra incendios
diseñado para controlar bombas de motor diésel.
Controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico: controlador de bomba contra incendios
diseñado para controlar bombas de motor eléctrico.
Controlador de bomba de espuma: controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico o diésel
diseñado para hacer frente a los requisitos específicos de las bombas contra incendio de concentrados
de espuma.
Depósito acumulador: depósito de agua destinado a tareas de protección contra incendios cuya capacidad
no resulta suficiente para hacer frente a la demanda total del sistema de protección contra incendios. Con el
fin de suplir dicha carencia, estos depósitos cuentan con un mecanismo de rellenado automático que
garantiza su adecuación.
Edificio de altura elevada: inmueble con una altura superior a 23 m (75 ft).
Empaquetadura de prensaestopas: empaquetadura que tiene como función el control de las posibles fugas
al nivel del eje de la bomba. No obstante, su diseño no permite la eliminación completa de las fugas. Por lo
general, la configuración suele estar compuesta por anillos de empaquetadura, un anillo linterna para la
inyección de líquido lubricante o líquido de limpieza, además de un prensaestopas que fija la empaquetadura
en su posición y garantiza el nivel de compresión deseado para un sellado adecuado. La empaquetadura se
lubrica mediante el líquido bombeado. El anillo linterna se instala en aquellas situaciones en las que la
presión del prensaestopas es inferior a la presión atmosférica, con el fin de inyectar lubricante en el
prensaestopas mediante una línea de by-pass entre el lado de descarga de la bomba y la conexión del
anillo linterna.
Factor de servicio: coeficiente de multiplicación que, al aplicarse a la potencia nominal de un motor de
corriente alterna, da como resultado la carga de potencia admisible que puede transmitirse a los niveles
nominales de tensión, frecuencia y temperatura. Un coeficiente de 1,5 indicaría, por ejemplo, que el motor
puede funcionar en condiciones de sobrecarga, a una potencia equivalente a 1,15 veces su potencia
nominal, sin que el aislamiento se vea afectado y sin que pueda surgir cualquier otro problema que reduzca
considerablemente su vida útil.
Fosa de aspiración: zona definida, delimitada por rejillas y filtros abiertos, rellena de agua proveniente de
una masa de agua abierta, como un estanque, río o lago, y que se utiliza como suministro de aspiración de la
bomba contra incendios.
Grupo motobomba: unidad ensamblada compuesta de una bomba contra incendios, un motor, un
controlador y los distintos accesorios.
Motor diésel: motor de combustión interna en el que el combustible se prende completamente como
consecuencia del calor que se genera al comprimirse el aire admitido para el proceso de combustión.
Motor: dispositivo (eléctrico o diésel) encargado de accionar la bomba contra incendios.
Presión a válvula cerrada o a caudal cero: presión neta expresada en kPa (psi) producida por la bomba a
su velocidad de rotación nominal cuando el caudal es nulo.
Presión de funcionamiento máxima: presión máxima que se genera en el nivel de la brida de descarga de
la bomba, en todas las condiciones previstas de presión de aspiración y caudal de la bomba.
Presión nominal: presión, expresada en kilopascales (kPa) o en libras por pulgada cuadrada (psi) producida
por la bomba cuando funciona al caudal nominal.
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Sellos mecánicos: dispositivo de sellado que garantiza la estanqueidad entre el eje de la bomba y los
componentes fijos. Pueden utilizarse en lugar de las empaquetaduras tradicionales. El sello principal
comprende dos caras muy planas que se solapan, perpendiculares al eje. El contacto por frotación entre
estas dos superficies planas reduce al mínimo la posibilidad de fugas. Una de las caras se mantiene fija en
un alojamiento; la otra, por su parte, se fija al eje y gira con él. Por regla general, se suelen utilizar materiales
diferentes para la parte fija y para la cara anular del sello rotativo, con el fin de evitar la adherencia entre
ambas caras.
Válvula de alivio de circulación: válvula de una bomba contra incendios diseñada para descargar una
pequeña cantidad de agua con el fin de evitar el sobrecalentamiento de la bomba cuando funciona a caudal cero.
Válvula reductora de presión: válvula de un sistema de protección contra incendios diseñada para limitar la
presión aguas abajo, en condiciones de caudal y estáticas (caudal cero).
Válvula de alivio de presión (principal): válvula instalada cerca de la descarga de una bomba contra
incendios, utilizada para limitar la presión en el sistema de protección contra incendios en caso de anomalías.
ANEXO B: HISTORIAL DE REVISIÓN DEL DOCUMENTO
Octubre de 2021. Revisión parcial. Se han aplicado una serie de cambios significativos:
A. Se han añadido directrices nuevas sobre el uso simultáneo de varias bombas contra incendios
a capacidad reducida para proporcionar el suministro de agua total de un sistema de protección
contra incendios.
B. Se han actualizado las directrices para que sean coherentes con la ficha técnica 3-11, Flow and
Pressure Regulating Devices for Fire Protection Service.
C. Se han actualizado las directrices sobre inspecciones, pruebas y mantenimiento para adaptarlas a la
ficha técnica 2-81, Inspección, prueba y mantenimiento de sistemas de protección contra incendios.
D. Se han actualizado las directrices sobre las fuentes de alimentación de los motores eléctricos de las
bombas contra incendios.
E. Se han actualizado las directrices sobre los cables de alimentación para que sean coherentes con la
ficha técnica 5-31, Cables and Bus Bars.
F. Se han actualizado las directrices de fiabilidad de los suministros de agua para que sean coherentes
con la ficha técnica 3-29, Reliability of Fire Protection Water Supplies.
G. Se han añadido apéndices para mejorar el uso del formulario 105, Pump Acceptance Test Data.
H. Se ha cambiado el formato de esta ficha técnica para que sea uniforme con el de otras fichas técnicas
de FM Global.
Abril de 2012. Se ha revisado la terminología relativa a los líquidos que arden para garantizar una mayor
claridad y coherencia con respecto a las recomendaciones de prevención de siniestros de FM Global
relativas a los riesgos relacionados con líquidos que arden.
Julio de 2011. En esta revisión se efectuaron cambios mínimos de redacción.
Septiembre de 2010. En esta revisión se efectuaron cambios mínimos de redacción.
Mayo de 2010. Se han sustituido todas las referencias a la ficha técnica 2-8N, Installation of Sprinkler
Systems (NFPA), por referencias a la ficha técnica 2-0, Directrices para la instalación de rociadores
automáticos.
Junio de 2009. Clarificación de la sección 2.8.4.10. Mayo de 2008. Clarificación de la sección 2.3.3.2.
Abril de 2008. Publicación de la nueva ficha técnica 3-7, que sustituye a la anterior ficha 3-7N. El historial de
revisión de la ficha técnica 3-7N puede consultarse en la versión de 2001 de dicha ficha.
Diciembre de 2007. Se llevaron a cabo los siguientes cambios:
1. Se modificó el número y el título de la ficha técnica.
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2. La ficha técnica se reescribió por completo.
3. Se añadió información relativa al uso de las bombas de velocidad variable.
4. Se añadió información relativa al uso de las bombas con sellos mecánicos.
5. Se añadió información relativa al uso de las bombas volumétricas.
6. Se añadió información relativa a las bombas contra incendios con turbina de vapor.
7. Se aclararon los requisitos relativos a la instalación de las bombas en edificios de altura elevada.
8. Se añadieron nuevas figuras para la configuración del circuito de distribución eléctrico.
9. Se retiró la información de alerta relativa a las campañas Cummins n.° 8422, n.° 8532, n.° 8815 y n.° 9209.
ANEXO C PRUEBAS DE ACEPTACIÓN
Además de las directrices descritas en el presente anexo, deberían aplicarse las directrices relativas a las
pruebas de suministros de agua que se incluyen en la ficha técnica 3-0 de FM Global, Hydraulics of Fire
Protection Systems.
Antes de arrancar la bomba, asegúrese de que el operador de bombas conoce el funcionamiento de este
tipo de equipos. Asegúrese de que los operadores de bombas han leído los manuales de instrucciones
proporcionados por los fabricantes del motor, de la bomba y del controlador.
Para la realización de las pruebas, será necesario utilizar los siguientes equipos:
A. Colector de pruebas: manguera con forro de caucho de 15 m (50 ft) de largo y 65 mm (2 1/2 in) de diámetro
con boquillas de interior liso (manguera sin dispositivo de corte), según las necesidades concretas de caudal.
(En los casos en los que se cuente con un caudalímetro calibrado y fiable, es posible que este equipo no sea
necesario.)
B. Utilice instrumentos de prueba de alta calidad y precisión y que se encuentren en buen estado:
•
•
•
•
pinza para medir la tensión/intensidad;
manómetros de prueba;
tacómetro; y
tubo Pitot con manómetro (para su uso con mangueras y boquillas).
C. Asegúrese de que todo el instrumental de prueba se haya calibrado en los últimos 12 meses.
C.1 Pruebas de caudal
Si se utiliza un colector para mangueras, limite la longitud de las mangueras a aproximadamente 30 m (100 ft).
En caso de que se utilice un caudalímetro, deberán habilitarse salidas adicionales, tales como hidrantes,
válvulas de mangueras, etc., con el fin de verificar la precisión del dispositivo de medida.
Pruebe la precisión del caudalímetro antes de llevar a cabo la prueba de aceptación de la bomba, con el fin
de asegurarse de que se encuentra instalado correctamente.
C.1.1 Procedimiento para la prueba de aceptación in situ
A. Inspeccione visualmente el grupo motobomba. Compruebe que los presostatos y los disyuntores se
encuentran ajustados correctamente. Compruebe si existen signos de sobrecalentamiento o vibraciones
excesivas. Si se utilizan mangueras y boquillas, asegúrese de que se encuentran fijadas correctamente.
Asegúrese de que las válvulas de mangueras se encuentran cerradas. Si se utiliza un caudalímetro,
compruebe que la válvula situada en el lado de descarga del mismo se encuentra cerrada. Compruebe
que la presión de la tubería se encuentra dentro de límites normales (es decir, la presión de la bomba
jockey) con el fin de evitar un posible golpe de ariete.
B. Lleve a cabo una evaluación del suministro eléctrico. En el caso de motores diésel, asegúrese de que
el depósito de combustible está lleno y de que la válvula del suministro de combustible está abierta. En el
caso de motores eléctricos, compruebe que las canalizaciones del suministro eléctrico se encuentran
protegidas frente a posibles interrupciones como consecuencia de un incendio, derrumbe, inundación, etc.
y que el suministro se encuentra conectado por encima del seccionador principal de las instalaciones.
C. Evalúe el suministro de agua: en caso de que se utilice un suministro público de agua, lleve a cabo una
prueba de caudal con la bomba apagada para comprobar si el suministro resulta suficiente y se encuentra
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libre de residuos. Si se utiliza un depósito de aspiración, asegúrese de que está lleno y de que la válvula de
suministro está abierta. Si se utiliza una masa de agua abierta, asegúrese de que los filtros están limpios.
D. Arranque la bomba.
E. Asegúrese de que la válvula de alivio de presión (en caso de que está instalada) no está descargando agua.
F.Abra parcialmente una o dos válvulas de mangueras, o bien, abra ligeramente la válvula de descarga
del caudalímetro.
G. Compruebe el funcionamiento general de la bomba y del motor. Busque posibles vibraciones, fugas (aceite
o agua), ruidos extraños y controle el funcionamiento general. Confirme que sale una pequeña cantidad de agua
de los prensaestopas.
H. Descarga de agua:
1. En aquellos casos en los que se utilice un colector de pruebas, regule la descarga ayudándose de
las válvulas de mangueras y mediante la selección de las puntas de las boquillas. La manguera sin
dispositivo de corte cuenta con una punta desmontable de 28,6 mm (1 1/8 in). Cuando se retira
dicha punta, la manguera presenta una boquilla de 44,4 m (1 3/4 in).
2. En los casos en los que se utilice un caudalímetro, regule la válvula de descarga para obtener
varias medidas del caudal.
3. Pruebe la bomba contra incendios en todo su rango de caudales (de 0 a 150 % del caudal nominal),
mediante el control de la cantidad de agua descargada. Arranque la bomba a un caudal débil y vaya
aumentándolo de forma gradual. El arranque de la bomba con las mangueras abiertas puede dar
lugar al fenómeno de la cavitación. Los puntos importantes a los que deben realizarse las pruebas
son tres: caudal cero, caudal nominal y al 150 % del caudal nominal. Además de estos, deberían
medirse dos puntos intermedios con el fin de facilitar el trazado de la curva de rendimiento. Se
propone utilizar el siguiente régimen de los puntos de caudal:
• caudal cero (0 % de la capacidad nominal);
• 50 % de la capacidad nominal;
• 75 % de la capacidad nominal;
• 100 % de la capacidad nominal;
• 125 % de la capacidad nominal;
• 150 % de la capacidad nominal.
Las personas encargadas de realizar la prueba pueden añadir puntos según su criterio.
I Registre los siguientes valores para cada uno de los puntos de prueba:
1. Velocidad de rotación de la bomba.
2. Presión de aspiración.
3. Presión de descarga.
4. Número y tamaño de las boquillas de las mangueras, presión Pitot de cada una de las boquillas
y caudal total en L/min (gpm). Si se utiliza un caudalímetro, registre el valor indicado en L/min (gpm).
5. Intensidad (motores eléctricos).
6. Tensión (motores eléctricos).
J. Cálculo de los resultados de la prueba:
1. Velocidad nominal. Asegúrese de que la bomba funciona a la velocidad de rotación nominal.
2. Caudal. En el caso de colectores para mangueras, determine el caudal en L/min (gpm) para cada
una de las boquillas a cada presión Pitot mediante el uso de las tablas de descarga de boquillas que se
incluyen en la publicación P6920 de FM Global: Hydraulic Tables (tablas hidráulicas). Por ejemplo: una
presión Pitot de 1,1 bar (16 psi) con una boquilla de 44,4 mm (1 3/4 in) y un coeficiente de 0,97 indica
un caudal de 1.378 L/min (364 gpm). Sume el caudal de todas las mangueras con el fin de determinar
el volumen. En caso de que se utilice un caudalímetro, el valor correspondiente al caudal total se lee
directamente.
3. Altura neta. Este valor constituye una medida del rendimiento real de bomba. Se trata
esencialmente de la diferencia entre la presión de aspiración y las de descarga.
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a. En el caso de las bombas horizontales, este valor es la diferencia entre la presión de descarga y la
de aspiración.
b. En cuanto a las bombas verticales, este valor es la suma de la presión de descarga y la de
aspiración. La presión de aspiración se calcula multiplicando 0,098 bar/m (0,433 psi/ft) por la
altura en metros (pies) existente entre el nivel del agua y el eje de descarga de la bomba.
c. En ambos casos, si existe una diferencia importante entre el punto efectivo de la aspiración o el
manómetro del lado de descarga y el eje de la bomba, esta diferencia deberá tenerse en cuenta.
4. Alimentación eléctrica. La tensión y la intensidad se leen directamente de la pinza de medición.
A continuación, los valores obtenidos se comparan con las intensidades a plena carga indicadas en la
placa de datos técnicos del motor. El único cálculo general consiste en determinar la intensidad
máxima permitida debido al factor de servicio del motor. Si el factor de servicio fuera, por ejemplo, de
1,15, este valor equivaldría aproximadamente a una cantidad 1,15 veces la intensidad del motor, ya
que no se tienen en cuenta las variaciones del factor de potencia y de rendimiento. Si las
intensidades máximas registradas durante la prueba no llegan a sobrepasar esta cifra, el motor y la
bomba se considerarán aceptables. Es muy importante medir la tensión y las intensidades de cada
una de las fases de forma precisa. Dicha precisión a la hora de realizar las mediciones es esencial,
ya que la alimentación eléctrica de mala calidad, con una tensión baja, da lugar a medidas de
intensidad de elevadas. Este problema puede corregirse únicamente mediante la mejora de la calidad
del suministro eléctrico. No es posible llevar a cabo ninguna otra medida en el motor o en la bomba.
5. Corrección de la velocidad nominal. Para trazar una curva, es necesario llevar a cabo una
corrección del caudal, la altura y la potencia con respecto a la velocidad nominal de la bomba
a partir de los valores obtenidos a la velocidad de prueba. Dichas correcciones deberán realizarse
de la forma siguiente:
Caudal: Q2 = N2/N1 x
Q1
Q1 = caudal a la velocidad de prueba en L/min (gpm)
Q2 = caudal a la velocidad nominal en L/min (gpm)
N1 = velocidad de prueba en rpm
N2 = velocidad nominal en rpm
Altura: P2 = [N2/N1]2 x
P1
P1 = presión a la velocidad de prueba en bar (psi)
P2 = presión a la velocidad nominal en bar (psi)
Potencia: hp2 = [N2/N1]3 x
hp1
hp1 = potencia (kW) a la velocidad de prueba
hp2 = potencia (kW) a la velocidad nominal
6. El último paso de los cálculos de la prueba es el trazado de la curva de los puntos de prueba. Se
trazan dos curvas: una de caudal/altura neta y otra de caudal/intensidad. El estudio de estas curvas
permitirá determinar el perfil de rendimiento de la bomba durante la prueba. Dicho perfil deberá
compararse con la curva de rendimiento del fabricante de la bomba, si está disponible.
K. Durante el transcurso de la prueba, arranque la bomba 6 veces manualmente y otras 6 veces de forma
automática con el fin de verificar que la bomba presenta un arranque rápido y normal a las presiones y al
caudal requeridos. En caso de que la bomba esté equipada con un motor eléctrico, déjela funcionar
durante, al menos, 5 minutos a velocidad máxima después de cada arranque, de forma que los
bobinados del motor puedan refrigerarse de forma adecuada. En el caso de motores eléctricos con una
potencia superior a 200 cv (150 kW), se desaconseja arrancar el motor más de 2 veces en un intervalo
de 10 a 12 horas. Además, se debería dejar funcionar la bomba a velocidad máxima durante un período
de 15 minutos como mínimo.
L. Deje funcionar la bomba por lo menos durante 1 hora para asegurarse de que presenta un
funcionamiento normal, sin sobrecalentamientos ni fallos del acoplamiento. En caso de que la bomba
esté equipada con un motor diésel, compruebe el funcionamiento normal del mismo mediante la
descarga a un 150 % del caudal, permitiendo así que la temperatura del motor se estabilice. A
continuación, deje funcionar la bomba durante un período adicional de 15 minutos. Los problemas de
sobrecalentamiento del motor deberían solucionarse de manera inmediata.
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M. Al final de la prueba y antes de devolver la bomba al modo de funcionamiento automático,
compruebe que la presión del circuito del sistema de protección contra incendios ha vuelto a la presión
normal o a la presión de la bomba jockey. De esta forma, estará evitando un posible efecto de golpe de
ariete. Compruebe que todos los equipos de protección contra incendios vuelven a configurarse en
modo automático y que las válvulas de control del sistema de protección contra incendios se encuentran
totalmente abiertas. La única válvula que debería permanecer cerrada es la del colector de pruebas.
C.2 Prueba de las bombas contra incendios de velocidad variable
Lleve a cabo una prueba de caudal con el control de presión de velocidad variable activado y desactivado.
Con el fin de comparar el rendimiento de la bomba con el de la curva de rendimiento del fabricante, pruebe
la bomba con el control de limitación de presión desactivado. Para garantizar que el control de la limitación
de presión se encuentra completamente operativo, pruébelo en todo el rango de caudales de la bomba.
Compruebe que el límite de presión del variador de velocidad sea en todo momento superior a la
demanda de presión máxima de las instalaciones.
C.2.1 Corrección de la velocidad
En las pruebas de campo, las velocidades reales de rotación de los motores diésel serán diferentes a los
valores de velocidad nominal. Las bombas que funcionan a una velocidad constante inferior a la velocidad
nominal darán lugar a curvas paralelas a la curva de velocidad nominal, aunque por debajo de ella. La
velocidad a plena carga que se indica en la placa de datos técnicos de un motor eléctrico a corriente alterna
y que funcione a tensión nominal es lo suficientemente precisa para las pruebas, de forma que el uso de un
contador de revoluciones no será necesario.
La curva B de la figura C.2.1-1 es el resultado de variaciones extremas con respecto a la velocidad nominal de
la bomba.
Estos resultados evidencian la existencia de un problema en el motor, que deberá corregirse.
Si la velocidad de la bomba varía en determinados puntos, los caudales y las presiones podrán devolverse
a los valores que se habrían observado a la velocidad nominal, siempre que la bomba funcione dentro de
los límites de diseño de su altura de aspiración. Esta normalización de los valores se puede llevar a cabo
mediante el uso de las siguientes relaciones:
A. El caudal es proporcional a la velocidad del agua y, por lo tanto, a la velocidad (o velocidad de rotación)
del rodete.
B. La altura neta es proporcional al cuadrado de la velocidad del agua y, por tanto, al cuadrado de la
velocidad del rodete.
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Figura C.2.1-1. Gráfica del suministro de agua
Figura C.2.1-2. Efecto de las variaciones de velocidad en la curva de rendimiento de la bomba
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