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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Un estándar nacional estadounidense
Soldadura de puente
Código
Una publicación conjunta de
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 Un
estándar nacional estadounidense
Aprobado por el
Instituto Americano de Estándares Nacionales
24 de abril de 2020
Código de soldadura de puente
8ª edición
Revisa AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2015
Preparado por el
Comité D1 de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) sobre soldadura estructural
Subcomité de Carreteras AASHTO sobre Puentes y Estructuras
Bajo la Dirección de la
Comité de actividades técnicas de AWS
Comité Ejecutivo de AASHTO
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
Junta Directiva/Comité de Políticas de AASHTO
Abstracto
Este código cubre los requisitos de soldadura para puentes soldados hechos de carbono y aceros de construcción de baja aleación y diseñados según
los requisitos de AASHTO o AREMA. Esta edición de 2020 contiene dimensiones en unidades métricas SI y EE. UU.
Unidades Consuetudinarias. Las cláusulas 1 a 9 constituyen un cuerpo de reglas para la regulación de la soldadura en la construcción de acero. Las
cláusulas 10 y 11 no contienen disposiciones, ya que sus secciones análogas D1.1 no son aplicables al código D1.5. La cláusula 14 contiene los
requisitos para la fabricación de elementos críticos para la fractura.
Una publicación conjunta de:
Asociación Estadounidense de
Sociedad Americana de Soldadura
Funcionarios de Transporte y Carreteras Estatales
8669 NW 36 St, # 130
444 N. Capitol Street, NW, Suite 225 Washington,
Miami, FL 33166
DC 20001
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ISBN-Web: 978-1-64322-140-3
ISBN-Imprimir: 978-1-64322-139-7
© 2020 por Sociedad Americana de Soldadura
Reservados todos los derechos
Impreso en los Estados Unidos de América
Derechos de fotocopia. Ninguna parte de este estándar puede reproducirse, almacenarse en un sistema de recuperación o transmitirse
de ninguna forma, incluida la mecánica, la fotocopia, la grabación o de otro modo, sin el permiso previo por escrito de los derechos de autor.
dueño.
La American Welding Society otorga la autorización para fotocopiar elementos para uso interno, personal o educativo en el aula
únicamente o para uso interno, personal o educativo en el aula de clientes específicos, siempre que se pague la tarifa correspondiente al
Centro de autorización de derechos de autor, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, teléfono: (978) 750-8400; Internet:
<www.copyright.com>.
yo
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Declaración sobre el uso de las normas de la Sociedad Estadounidense de Soldadura
Todos los estándares (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la American Welding Society (AWS)
son estándares de consenso voluntario que se han desarrollado de acuerdo con las reglas del American National Standards Institute (ANSI). Cuando
los estándares nacionales estadounidenses de AWS se incorporan o forman parte de documentos que se incluyen en leyes y reglamentos federales
o estatales, o en los reglamentos de otros organismos gubernamentales, sus disposiciones tienen la autoridad legal total del estatuto. En tales casos,
cualquier cambio en esos estándares de AWS debe ser aprobado por el organismo gubernamental que tenga jurisdicción legal antes de que puedan
convertirse en parte de esas leyes y reglamentos. En todos los casos, estos estándares llevan la autoridad legal completa del contrato u otro
documento que invoca los estándares de AWS. Cuando exista esta relación contractual, los cambios o las desviaciones de los requisitos de un
estándar AWS deben realizarse por acuerdo entre las partes contratantes.
Los estándares nacionales estadounidenses de AWS se desarrollan a través de un proceso de desarrollo de estándares de consenso que reúne a
voluntarios que representan diversos puntos de vista e intereses para lograr el consenso. Si bien AWS administra el proceso y establece reglas para
promover la equidad en el desarrollo del consenso, no prueba, evalúa ni verifica de forma independiente la precisión de la información o la solidez de
los juicios contenidos en sus estándares.
AWS se exime de responsabilidad por cualquier daño a personas o a la propiedad, u otros daños de cualquier naturaleza, ya sean especiales,
indirectos, consecuentes o compensatorios, que resulten directa o indirectamente de la publicación, el uso o la confianza en este estándar. AWS
tampoco ofrece ninguna garantía en cuanto a la exactitud o integridad de la información publicada en este documento.
Al emitir y poner a disposición este estándar, AWS no se compromete a prestar servicios profesionales o de otro tipo para ninguna persona o entidad
o en su nombre, ni AWS se compromete a cumplir con ningún deber que una persona o entidad le deba a otra persona. Cualquiera que utilice estos
documentos debe basarse en su propio juicio independiente o, según corresponda, buscar el asesoramiento de un profesional competente para
determinar el ejercicio del cuidado razonable en cualquier circunstancia dada. Se supone que el uso de esta norma y sus disposiciones está
encomendado a personal debidamente calificado y competente.
Esta norma puede ser reemplazada por nuevas ediciones. Esta norma también puede corregirse mediante la publicación de enmiendas o erratas, o
complementarse mediante la publicación de adendas. En la página web de AWS (www.aws.org) se publica información sobre las últimas ediciones
de los estándares de AWS, incluidas enmiendas, erratas y adiciones. Los usuarios deben asegurarse de tener la última edición, enmiendas, erratas y
adiciones.
La publicación de esta norma no autoriza la infracción de ninguna patente o nombre comercial. Los usuarios de este estándar aceptan todas y cada
una de las responsabilidades por la infracción de cualquier patente o artículo de nombre comercial. AWS se exime de responsabilidad por la infracción
de cualquier patente o nombre comercial de producto que resulte del uso de este estándar.
AWS no supervisa, supervisa ni impone el cumplimiento de este estándar, ni tiene el poder para hacerlo.
Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requisitos técnicos de esta norma sólo podrán obtenerse mediante el envío de una solicitud, por
escrito, al comité técnico correspondiente. Dichas solicitudes deben dirigirse a la American Welding Society, Atención: Director, Standards
Development, 8669 NW 36 St, # 130, Miami, FL 33166 (ver Anexo P). Con respecto a las consultas técnicas realizadas sobre los estándares de AWS,
se pueden emitir opiniones orales sobre los estándares de AWS. Estas opiniones se ofrecen únicamente para comodidad de los usuarios de esta
norma y no constituyen asesoramiento profesional. Tales opiniones representan solo las opiniones personales de los individuos particulares que las
dan. Estas personas no hablan en nombre de AWS, ni estas opiniones orales constituyen opiniones o interpretaciones oficiales o no oficiales de AWS.
Además, las opiniones orales son informales y no deben utilizarse como sustituto de una interpretación oficial.
Este estándar está sujeto a revisión en cualquier momento por parte del Comité AWS D1 sobre soldadura estructural. Debe revisarse cada cinco años
y, si no se revisa, debe reafirmarse o retirarse. Los comentarios (recomendaciones, adiciones o eliminaciones) y cualquier dato pertinente que pueda
ser útil para mejorar este estándar son obligatorios y deben enviarse a la sede de AWS. Dichos comentarios recibirán una cuidadosa consideración
por parte del Comité AWS D1 sobre Soldadura Estructural y el autor de los comentarios será informado de la respuesta del Comité a los comentarios.
Los invitados están invitados a asistir a todas las reuniones del Comité AWS D1 sobre soldadura estructural para expresar sus comentarios
verbalmente. Los procedimientos para apelar una decisión adversa con respecto a todos esos comentarios se proporcionan en las Reglas de
Operación del Comité de Actividades Técnicas. Se puede obtener una copia de estas Reglas de la American Welding Society, 8669 NW 36 St, # 130,
Miami, FL 33166.
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Personal
Comité AWS D1 sobre soldadura estructural
AW Sindel, Presidente Soluciones TRC
TL Niemann, vicepresidente de Fickett Structural Solutions, LLC
RD Medlock, segundo vicepresidente de High Steel Structures, LLC
J. Molin, Secretario Sociedad Americana de Soldadura
Soluciones globales submarinas de UW Aschemeier
EL Bickford IISI
TW Burns Thom Burns Consulting, LLC
HH Campbell III Pazazu Ingeniería
RD Campbell Bechtel B. Connelly
Eustis Engineering, LLC
RB Corbit APTIM (Retirado)
ME Gase Midwest Steel, Incorporado
MA Grieco MA Departamento de Transporte
JJ Kenney Shell International Exploración y producción
JH Kiefer ConocoPhillips (Retirado)
JR Kissell Trinity Consultores
Laboratorio Nacional B. Krueger Los Álamos
V. Kuruvilla Léxico, Incorporado
J.Lawmon
Ingeniería y fabricación estadounidense, incorporada
NS Lindell DR
Soluciones de proyectos y calidad
Luciani PW
Oficina Canadiense de Soldadura
Marshall
Ingeniería de sistemas patentada de Moonshine Hill
Consultores Terracón
MJ Mayes DL
McQuaid J. Merrill
DK Miller
DL McQuaid y Asociados, Incorporada
Soluciones TRC
la compañía eléctrica de lincoln
JB Pearson, Jr. Consultor ALRV, LLC
DD Rager Rager Consulting, Incorporado
TJ Schlafly Instituto Americano de Construcción en Acero
RE Shaw, Jr.
Centro de Tecnología de Estructuras de Acero, Incorporated
MM Tayarani Pennoni Associates, Incorporated
P. Torchio, III Williams Enterprises of GA, Incorporated (Retirado)
Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural
NJ Altebrando STV, Incorporado
FG Armao La Lincoln Electric Company
Consultor GL Fox
SE Gilmer TUV
GJ Hill GJ Hill & Asociados
Consultor ML Hoitomt
CW Holmes Modjeski & Masters, Inc. (Retirado)
Laboratorios Nacionales PG Kinney Sandia
GS Martín Retirado
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Asesores del Comité D1 sobre Soldadura Estructural (Continuación)
JW Post DC
JW Post y Asociados, Incorporado
Retirado
Phillips RW
Stieve KK
Corporación Parsons
Consultor
Verma
Comité Técnico de AASHTO para la Fabricación de Metales
A K. Bardow, Presidente Departamento de Transporte de Massachusetts
JM Walker, Vicepresidente Departamento de Transporte de Mississippi
XH Cheng Departamento de Transporte de Nueva Jersey
L. Daugherty Departamento de Transporte de Alaska
JF Farris Departamento de Transporte de Texas
SJ Jacobi Departamento de Transporte de Oklahoma JM Ocel
Administración Federal de Carreteras
AN Mongi Departamento de Transporte de Virginia Occidental
Salchicha PW
Cuerpo de Ingenieros del Ejército de EE. UU.
Subcomité conjunto de soldadura de puentes AASHTO/AWS
RD Medlock, Presidente
Estructuras de acero de alta, LLC
NM Choy, Vicepresidente P.
Departamento de Transporte de California
Portela, Secretario
Sociedad Americana de Soldadura
Representantes de AASHTO
NM Choy MA
Grieco T.
Departamento de Transporte de California
Departamento de Transporte de Massachusetts
McCullough TL
Niemann RJ
Departamento de Transporte de Florida
Jubilado, Departamento de Transporte de Minnesota
Ringstmeyer
Departamento de Transporte de Wyoming
Representantes de AWS
KH Frank B.
NSBA
Harris W&W AFCO Steel – División AFCO
NS Lindell DL
Soluciones de calidad de proyecto
McQuaid RD
Medlock
DL McQuaid y Asociados, Incorporada
Estructuras de acero de alta, LLC
RL Mertz HDR
Representantes de Interés General
JJ Edwards Departamento de Servicios de Calidad del Transporte
SE Gilmer TUV
P. Huckabee
Asociados de ingeniería Gill, incorporados
DK Miller TE
la compañía eléctrica de lincoln
Rogers R.
Stachel
Modjeski y maestros
HRV: asociados de verificación de conformidad, incorporados
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Asesores del Subcomité Conjunto de Soldadura de Puentes AASHTO/AWS
S. Anderson
Intermech, Incorporado
NJ Altebrando SM
STV, Incorporado
Duke C.
Departamento de Transporte de Florida
Hanson ADF Group, Incorporate
CW Holmes BP
Modjeski y Masters, Incorporated
Horn DM
Consultor
Ison WM
Tanque Tampa: acero estructural de Florida
Kavicky SW Kopp
Corporación de acero Trans Bay
K. Ledford J.
Mellinger J.
Estructuras de acero de alta, LLC
Merrill AMEC
E&I
Asociados de Pennoni, incorporados
K. Nelson
Departamento de Transporte de Misuri
JM Ocel DC
Administración Federal de Carreteras
Retirado
Departamento de Transporte de Georgia
Phillips DD
Rager P.
Rimmer B.
Rager Consulting, Incorporado
Greenman Pedersen, Incorporated
Consultor
Roberds N.
Shrawder TJ
Departamento de Transporte de Pensilvania
Schlafly RW
Stieve MM
Instituto Americano de Construcción de Acero
Retirado
Asociados de Pennoni, incorporados
Tayarani
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Prefacio
Este prólogo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
La preparación original de esta especificación se llevó a cabo en respuesta a la necesidad de una especificación de soldadura común para la
fabricación de puentes de carretera de acero en todo el país. Antes de su publicación, los departamentos de carreteras y transporte que conforman
la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO, por sus siglas en inglés) habían usado de manera
rutinaria otras especificaciones del Comité de Soldadura Estructural de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS, por sus siglas en inglés),
con varias modificaciones únicas, para producir documentos contractuales adecuados para la construcción de puentes. La proliferación de requisitos
dispares dio como resultado la necesidad de una especificación única que pudiera facilitar la uniformidad y mejorar la economía en la fabricación de
puentes de acero, al tiempo que abordaba los problemas de integridad estructural y seguridad pública.
El primer código AWS para soldadura por fusión y corte con gas en la construcción de edificios se publicó en 1928. En 1934, se nombró un comité
para preparar especificaciones para el diseño, construcción, alteración y reparación de puentes de carreteras y ferrocarriles. La primera especificación
de puentes se publicó en 1936. Hasta 1963, había comités independientes de AWS para puentes y edificios. Estos dos comités se unieron en 1963
para formar el Comité de Soldadura Estructural de la Sociedad Estadounidense de Soldadura. Desde entonces, el comité ha promulgado normas
para la aplicación de la soldadura al diseño y construcción de estructuras.
La Administración Federal de Carreteras del Departamento de Transporte de los Estados Unidos requiere que los estados que utilizan fondos
federales para la construcción de puentes de carretera soldados cumplan con los estándares especificados para el diseño y la construcción.
La conformidad con la especificación AWS para puentes de carretera y ferrocarril soldados se especificó por primera vez en la tercera edición de las
especificaciones estándar de AASHTO para puentes de carretera en 1941. un Memorándum Circular, fechado el 13 de noviembre de 1962, que
transmitía disposiciones adicionales para soldar acero A36 en espera de la publicación de una especificación AWS que contendría ciertas
disposiciones esenciales que entonces no estaban en el código. Otro Memorándum Circular, fechado el 11 de febrero de 1965, especificó los
requisitos para las pruebas de CVN, y otro Memorando Circular, fechado el 19 de agosto de 1966, modificó las disposiciones de la Edición de 1966
de AWS D2.0-66, Especificación para Puentes Soldados de Carreteras y Ferrocarriles .
En 1974, AASHTO publicó la primera edición de la Especificación estándar para soldadura de puentes de carretera de acero estructural. La undécima
edición de las Especificaciones estándar de AASHTO para puentes de carreteras, con fecha de 1977, indicó: “La soldadura debe cumplir con los
requisitos de las Especificaciones estándar de AASHTO para soldadura de puentes de carreteras de acero estructural de 1974 y las especificaciones
provisionales subsiguientes. . .” AASHTO publicó la segunda y tercera ediciones de las Especificaciones estándar para soldadura de puentes de
carretera de acero estructural en 1977 y 1981. Se requería que todas las especificaciones de AASHTO formaran parte de los Documentos del
contrato como modificaciones o adiciones al Código de soldadura estructural de acero de AWS. Este fue un procedimiento engorroso.
En 1982, AASHTO y AWS formaron un subcomité en forma conjunta, con igual representación de ambas organizaciones, para buscar un acuerdo
entre los requisitos separados y distintos de los propietarios de puentes y las disposiciones existentes de AWS D1.1.
El Código de soldadura de puentes es el resultado de un acuerdo entre AASHTO y AWS para producir un Código de soldadura de puentes AASHTO/
AWS conjunto para puentes de acero que aborda las necesidades esenciales de AASHTO y hace que las revisiones de AASHTO sean obligatorias.
La primera edición del Código de Soldadura de Puentes, publicada en 1988, preveía la calificación de los procedimientos de soldadura mediante
pruebas para asegurar que las soldaduras tuvieran la resistencia, ductilidad y tenacidad necesarias para su uso en estructuras redundantes. En la
primera edición del código no se contemplaron elementos de puente críticos para fracturas no redundantes. Si bien se requiere la calificación de los
procedimientos de soldadura, se ha hecho un gran esfuerzo para especificar el número mínimo de pruebas y las pruebas más simples que brinden
una seguridad razonable de las propiedades mecánicas requeridas. Se hacen esfuerzos para desalentar a los estados individuales de exigir la
duplicación de las pruebas de soldadura a menos que las pruebas estén especificadas en los documentos de la oferta. Se presta especial atención
a evitar el endurecimiento innecesario de las ZAT del metal base y evitar el hidrógeno y otros elementos que pueden conducir a la soldadura o al
agrietamiento del metal base.
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
En consecuencia, mientras que el documento D1.5-88 tiene un parecido superficial con el D1.1 en su formato general, existen diferencias
significativas que los usuarios deben tener en cuenta, entre ellas la falta de disposiciones relativas a estructuras cargadas estáticamente,
construcción tubular o la modificación de estructuras existentes. Se alienta a los usuarios a desarrollar sus propios requisitos para estas
aplicaciones o utilizar los documentos existentes (p. ej., D1.1) con las modificaciones correspondientes.
Cambios en los requisitos del código. El texto subrayado en las cláusulas, subcláusulas, tablas, figuras o formularios indica un cambio con
respecto a la edición de 2015. Una línea vertical en el margen de una tabla o figura también indica un cambio con respecto a la edición de 2015.
La publicación de AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 se justificó por la necesidad de monitorear, revisar y actualizar las disposiciones del código
en función de las necesidades de los estados miembros y la industria de AASHTO. La siguiente es una lista de las revisiones más significativas
en la edición de 2020:
Resumen de Cambios
Cláusula/Tabla/Figura/Anexo
Modificación
Cláusula 1
Se hicieron revisiones a los metales base y grados aprobados.
Cláusula 2
Esta es una nueva cláusula que enumera las referencias normativas. Reemplaza el Anexo P de la edición anterior.
Cláusula 3
Esta es una nueva cláusula que proporciona términos y definiciones específicos de esta norma. Reemplaza el
Anexo D de la edición anterior. Se agregaron nuevas definiciones.
Cláusula 4
La cláusula 4 se presentó como cláusula 2 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a los símbolos (S) y
Cláusula 5
La cláusula 5 se presentó como cláusula 3 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a la limpieza del metal base,
(E) para alinearlos con AWS A2.4.
las soldaduras por puntos, el lenguaje de astillado y cepillado, el ensamblaje y las tolerancias dimensionales.
Las instancias de "moler" o "molino" se cambiaron a "acabado".
Cláusula 6
La cláusula 6 se presentó como cláusula 4 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a las disposiciones
de FC. Las instancias de "moler" o "molino" se cambiaron a "acabado".
Cláusula 7
La cláusula 7 se presentó como cláusula 5 en la edición anterior. Se hicieron revisiones al cambio de nombre
de los electrodos y la calificación de desajuste. Se agregaron nuevas tablas, 7.1 y 7.2.
Cláusula 8
La cláusula 8 se presentó como cláusula 6 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a las pruebas
no destructivas, lenguaje de fallas y discontinuidades, radiografía digital y lenguaje QA/QC. Las instancias de
"moler" o "molino" se cambiaron a "acabado". Se añadió nueva tabla, 8.1.
La Tabla 8.3 se actualizó para backgouging. Se eliminó la cláusula 8 de la edición de 2015.
Cláusula 9
La cláusula 9 se presentó como cláusula 7 en la edición anterior. Se hicieron revisiones a las reparaciones fallidas de
los montantes. Se eliminó la cláusula 9 de la edición de 2015.
Cláusula 10
No se hicieron cambios a la Cláusula 10.
Cláusula 11
No se hicieron cambios a la Cláusula 11.
Cláusula 12
Se hicieron revisiones a las placas base y criterios críticos de fractura. Se agregó una nueva tabla, 12.2.
Anexo A
Anexo B
Anexo C
Anexo D
El Anexo D se presentó como Anexo E en la edición anterior.
Anexo E
El Anexo E se presentó como Anexo F en la edición anterior.
Anexo F
El Anexo F se presentó como Anexo G en la edición anterior.
Anexo G
El Anexo G se presentó como Anexo H en la edición anterior.
Anexo H
El Anexo H se presentó como Anexo I en la edición anterior.
Anexo I
El Anexo I se presentó como Anexo J en la edición anterior.
Anexo J
El Anexo J se presentó como Anexo K en la edición anterior. Se hicieron revisiones al lenguaje de fallas y
discontinuidades, requisitos de personal y pruebas de soldaduras.
Anexo K
El Anexo K se presentó como Anexo L en la edición anterior.
Anexo L
El Anexo L se presentó como Anexo M en la edición anterior. Se hicieron revisiones al lenguaje de defectos y
discontinuidades.
Anexo M
El Anexo M se presentó como Anexo N en la edición anterior.
(Continuado)
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Resumen de cambios (continuación)
Cláusula/Tabla/Figura/Anexo
Modificación
Anexo N
El Anexo N se presentó como Anexo O en la edición anterior.
Anexo O
El Anexo O se presentó como Anexo Q en la edición anterior. Se eliminó el Anexo P de la edición
anterior.
Anexo P
El Anexo P se presentó como Anexo R en la edición anterior.
Comentario
Se hicieron revisiones a la numeración debido al movimiento de cláusulas y anexos, adición de
texto, eliminación de texto y adición de nuevas tablas y figuras.
Comentario. El Comentario no es obligatorio y su único objetivo es proporcionar información detallada sobre la justificación de la disposición.
Anexos Normativos. Estos anexos abordan temas específicos del código y sus requisitos son requisitos obligatorios que complementan las
disposiciones del código.
Anexos informativos. Estos anexos no son requisitos del código, pero se proporcionan para aclarar las disposiciones del código mostrando
ejemplos, brindando información o sugiriendo buenas prácticas alternativas.
Índice. Como en los códigos anteriores, las entradas en el Índice se mencionan por número de subcláusula en lugar de por número de página.
Esto debería permitir al usuario del Índice localizar un elemento de interés en particular en un tiempo mínimo.
Fe de erratas. Es la Política del Comité de Soldadura Estructural que todas las erratas deben estar disponibles para los usuarios del código.
Por lo tanto, cualquier errata importante se publicará en la sección de noticias de la sociedad de Welding Journal y se publicará en el sitio web
de AWS en: http://www.aws.org/technical/d1/.
Sugerencias. Sus comentarios para mejorar AWS D1.5M/D1.5:2015, Bridge Welding Code son bienvenidos. Envíe sus comentarios al Director
General, División de Desarrollo de Estándares, American Welding Society, 8669 NW 36 St, # 130, Miami, FL 33166; teléfono (305) 443-9353;
fax (305) 443-5951; correo electrónico info@aws.org; o a través del sitio web de AWS <http://
www.aws.org>.
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Tabla de contenido
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Personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Prólogo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix Lista de
tablas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xviii Lista de
Figuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix Lista de
Formularios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxx
1. Disposiciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.1
Solicitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.2 Metal
base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.3 Procesos de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1.4 Requisitos del
fabricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.5
Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.6 Símbolos de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.7 Precauciones de
seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.8 Unidades de medida
estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.9 Especificaciones del procedimiento de soldadura
(WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.10 Pruebas
Mecánicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.11 Documentos de
referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. Referencias Normativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3. Términos y Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4. Diseño de Conexiones Soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Parte A—Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.1
Dibujos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.2 Esfuerzos unitarios
básicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 4.3 Áreas de soldadura efectivas,
longitudes, gargantas y tamaños. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Parte B—Detalles Estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.4
Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.5 Placas de relleno
soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.6 Soldaduras de ranura
PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Parte C—Detalles de juntas soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.7 Calificación
conjunta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.8 Detalles de soldaduras de
filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.9 Detalles de soldaduras de tapón y
ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.10 Juntas de
traslape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.11 Esquinas y juntas en
T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 4.12 Soldaduras de ranura
CJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 4.13 Soldaduras de ranura
PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 4.14 Tipos Prohibidos de Uniones y
Soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 4.15 Combinaciones de
soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.16 Soldaduras en combinación con
remaches y pernos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.17 Detalles de
conexión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
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5.
Hechura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.1 Requisitos
generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.2 Preparación del Metal
Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.3
Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 5.4 Control de
Distorsiones y Contracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 5.5 Tolerancias
dimensionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 5.6 Perfiles de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 5.7
Reparaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 5.8
Granallado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.9
Calafateo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.10 Golpes de
arco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.11 Limpieza de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.12 Terminación por
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.13 Respaldo de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.
Técnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Parte A—Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 6.1 Requisitos
del metal de aporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 6.2 Requisitos de
temperatura de precalentamiento y entre pasadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 6.3 Control de
entrada de calor para acero de grado HPS 690W [HPS 100W]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 6.4 Tratamiento
térmico de alivio de tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Parte B: soldadura por arco de metal blindado (SMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 6.5
Electrodos para SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 6.6 Procedimientos
para SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Parte C: soldadura por arco sumergido (SAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 6.7
Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 6.8 Electrodos y
fundentes para SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 6.9 Procedimientos para SAW
con Electrodo Único. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 6.10 Procedimientos para SAW con
Electrodos Paralelos y Múltiples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Parte D: soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
88 6.11 Electrodos GMAW/FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 6.12 Gas de
protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 6.13 Procedimientos
para GMAW y FCAW con un solo electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Parte E: soldadura por electrogas (EGW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 6.14
Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 6.15 Condición de
electrodos y tubos guía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 6.16 Gas de
protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 6.17 Procedimientos
para EGW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Parte F: soldadura por electroescoria (ESW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 6.18
Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 6.19 Condición de
electrodos y guías de consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 6.20 Condición de
Flux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 6.21 Guía de Consumibles
Aisladores Eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 6.22 Procedimientos para
ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Parte G—Soldaduras de tapón y ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.23
Soldaduras de tapón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.24
Soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.25
Soldaduras de tapón y ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Parte H—Control de Variables de Soldadura de Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.26
Pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.27 Control de
Variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
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6.28 Calibración de Equipos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 6.29
Control de corriente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.
Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 7.0
Alcance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Parte A: calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100 7.1 Aprobación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 7.2
Responsabilidad de calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 7.3
Duración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 7.4 Metal
base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 7.5 Consumibles de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 7.6 Grosor de la placa de
ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 7.7 Requisitos generales
para la calificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 7.8 Posición de las soldaduras de
prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 7.9 Opciones de Calificación
o Precalificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 7.10 Calificación WPS de soldadura de
filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 7.11 WPS
precalificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 7.12 Calificaciones
de entrada de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 7.13 Soldadura por
electrogas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 7.14 Soldadura por
electroescoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 7.15 Tipo de pruebas
y finalidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 7.16 Muestras de soldadura:
número, tipo y preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 7.17 Ensayos no destructivos
(END). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 7.18 Método de prueba de
especímenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 7.19 Resultados de la prueba
requeridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 7.20 Nuevas
pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Parte B—Calificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
110 7.21 Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 7.22
Posiciones de soldadura de producción calificadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 7.23
Pruebas de calificación requeridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 7.24
Limitaciones de variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 7.25 Muestras
de prueba: número, tipo y preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 7.26 Método de ensayo
de especímenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 7.27 Resultados de la
prueba requeridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 7.28 Nuevas
pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
8.
Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Parte A—Requisitos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151 8.1
Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 8.2
Inspección de Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 8.3
Inspección de Calificación y Equipo WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 8.4 Inspección de las
calificaciones del soldador, del operador de soldadura y del soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 8.5
Inspección de Trabajo y Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 8.6
Obligaciones del Contratista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 8.7 Ensayos
no destructivos (END). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Parte B—Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
156 8.8 Alcance de las pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
8.9 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
8.10 Procedimiento RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 8.11
Aceptabilidad de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 8.12
Examen, informe y disposición de las radiografías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Parte C—Pruebas ultrasónicas (UT) de soldaduras ranuradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
160 8.13 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
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8.14 Alcance de las Pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
8.15 Equipo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 8.16 Normas
de referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 8.17 Calificación del
equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 8.18 Calibración para
pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 8.19 Procedimientos de
prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 8.20 Preparación y
Disposición de Informes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 8.21 Calibración de la unidad
UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 8.22 Procedimientos de calificación
de equipos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165 8.23 Procedimientos de evaluación del
tamaño de la discontinuidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 8.24 Patrones de
escaneo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168 8.25 Ejemplos de
certificación de precisión dB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Parte D—Criterios de aceptación de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
168 8.26 Calidad de las soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
9. Soldadura de pernos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 9.1
Alcance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 9.2 Requisitos
generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 9.3 Requisitos
mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 9.4 Mano de
obra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 9.5
Técnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 9.6 Requisitos de
calificación para la solicitud de estudios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 9.7 Control de
Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 9.8 Requisitos de
inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
10. Estructuras Tubulares (Sin Aplicaciones dentro de este código). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
11. Fortalecimiento y Reparación de Estructuras Existentes (Sin Aplicaciones dentro de este código). . . . . . . . . . . . . . . . 200
12. Plan de control de fracturas (FCP) de AASHTO/AWS para miembros no redundantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
12.1 Disposiciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 12.2
Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 12.3 Documentos
del Contrato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 12.4 Requisitos del
metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 12.5 Procesos de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 12.6 Requisitos de
consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 12.4.7 Especificación del
procedimiento de soldadura (WPS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 12.8 Certificación y
Calificación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 12.9 Inspección tal como se recibe
del metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 12.10 Corte
Térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 12.11 Reparación de
metales comunes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 12.12 Enderezamiento,
Curvado y Cambering. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 12.13 Soldaduras por puntos y
soldaduras temporales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 12.14 Control de temperatura
de precalentamiento y entre pasadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 12.15 Tratamientos
térmicos posteriores a la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 12.16
Inspección de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 12.17
Reparación de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Anexos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215 Anexo A
(Normativo)—Garganta efectiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 Anexo B (normativo):
gargantas efectivas de soldaduras de filete en uniones en T sesgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219 Anexo C
(Normativo)—Planitud de almas de vigas—Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 Anexo D (normativo)
—Requisitos de calificación de la base de espárragos del fabricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226 Anexo E (Normativo)
—Parte A—Cualificación y Calibración de la Unidad UT con
Otros bloques de referencia aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Parte B—Procedimientos de calificación de equipos de UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
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Anexo F (normativo): Directrices sobre métodos alternativos para determinar el precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .239
Anexo G (normativo)—Requisitos de soldadura para componentes convencionales M 270M/M 270 (A709/
A709M) HPS 485W [HPS 70W] críticos sin fracturas con precalentamiento reducido
y temperatura entre pasadas . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253
Anexo H (normativo)—Requisitos de consumibles ESW . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .255
Anexo I (normativo): Directrices para la aceptación de procesos ESW alternativos.
Anexo J (normativo): examen ultrasónico avanzado. Anexo K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .257
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .273
(normativo): requisitos de calidad de soldadura para juntas de tensión.
Anexo L (Informativo)— Descripción de las Discontinuidades Comunes de Soldadura y Metal Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275
Anexo M (Informativo)— Transferencia en cortocircuito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .287
Anexo N (Informativo): formularios de soldadura de muestra sugeridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291
Anexo O (Informativo)—Guía para el uso de soldadura por electroescoria—Espacio angosto (ESW-NG) . . . . . . . . . . . . . . . . . .305
. . . . . . . . . . .319
Anexo P (Informativo)—Solicitud de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO/AWS .
Comentario sobre el Código de Soldadura de Puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .321
Prólogo .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .323
índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .467
Lista de documentos AWS sobre soldadura estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .485
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Lista de tablas
Mesa
Nº de página
4.1
Tamaño mínimo de soldadura de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2
Tamaño de soldadura efectivo mínimo para soldaduras de ranura PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.1
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades en el borde cortado del material. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.2
Tolerancia de inclinación para una viga típica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3
Tolerancia de inclinación para vigas sin cartela de hormigón diseñado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.1
Coincidencia de metales de aporte para WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.2
Requerimientos de metal de aporte para aplicación desnuda expuesta de M 270M/M 270 (A709/A709M)
6,3
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas, °C [°F]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6,4
6,5
Tiempo mínimo de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Tratamiento térmico alternativo para aliviar el estrés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6,6
Exposición atmosférica permitida de electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Gramo. 345W [50W] y gr. HPS 345W [HPS 50W] Aceros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6,7
Voltaje requerido para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7,1
Opciones de metal base para placas de prueba de calificación WPS [grados AASHTO M 270M/M 270
7.2
Grados de metal base equivalentes a AASHTO y ASTM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
(ASTM A709/A709M). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.3
Requisitos de prueba para WPS calificados de conformidad con 5.12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.4
Requisitos de calificación de WPS para consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.5
Opciones de calificación o precalificación de WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.6
Cambios de variables esenciales de PQR para WPS calificados según 5.12.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.7
Cambios adicionales de variables esenciales de PQR que requieren recalificación de WPS para EGW. . . . . . . . . . . . . 122
7,8
Cambios de variables esenciales de PQR que requieren recalificación de WPS para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7,9
Número requerido de especímenes de prueba—Calificación WPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7,10
Calificación del soldador: limitaciones de tipo y posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7,11
Número y tipo de especímenes y rango de espesores calificados: calificación de soldador y operador de
soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.12 Límites de amperaje para la calificación del procedimiento de soldadura con entrada de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
8.1 Métodos y frecuencia de END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
8.2 Requisitos de IQI tipo agujero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
8.2A Requisitos de IQI de cables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
8.3 Ángulo de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.4 Criterios de aceptación-rechazo de UT-esfuerzo de tracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.5 Criterios de aceptación-rechazo de UT-esfuerzo de compresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
9.1 Requisitos de las propiedades mecánicas de los montantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
9.2 Tamaño mínimo de soldadura de filete para pernos de diámetro pequeño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
12.1 Valores de prueba de CVN de metal de soldadura con resistencia coincidente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
12.2 Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades del material en el borde cortado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
12.3 Requisitos de soldadura por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
12,4 M 270 M (A709M) gr. 250, 345, 345S Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °C. . . . . . . . . . . 213
12,5 M 270 (A709) gr. 36, 50, 50S Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °F. . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
12,6M 270M (A709M) gr. 345 W, HPS 485 W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °C. . . . . . . . 213
12,7 M 270 (A709) gr. 50W, HPS 50W, HPS 70W Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °F. . . . . 214
12,8 M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W]
Temperatura mínima y máxima de precalentamiento/interpaso, °C [°F] (ver 12.14). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
B.1
Factores de tamaño de pierna de soldadura de filete equivalente para juntas en T sesgadas, R = 0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
xviii
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F.1
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para tres niveles de restricción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243
G.1
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pases para M 270M/M 270 (A709/A709M) HPS 485W [HPS 70W],
G.2
Metales de Aporte para Usar con el Precalentamiento Reducido de la Tabla H.1, Niveles de Hidrógeno Difusible 4
°C [°F]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
mL/100 g Máximo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
H.1
Composición química del metal de aporte requerido para ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
H.2
Límites máximos de aleación para la guía de consumibles ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
J.1
Clasificación de discontinuidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
J.2
Variables Esenciales para PAUT (ver J7.1 y J7.3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
J.3
Criterios de aceptación de PAUT (ver J10.2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
J.4
Formulario de Informe de Verificación de Linealidad (ver J14). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
K.1
K.2
Clasificación de discontinuidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000
Variables Esenciales para PAUT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000
K.4
Formulario de Informe de Verificación de Linealidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000
L.1
Tipos comunes de discontinuidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
M.1
Rangos de corriente típicos para la soldadura por arco metálico con gas de transferencia de cortocircuito de acero (GMAW-S). . . . 288
O.1
Ejemplos de configuraciones de guía de consumibles ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
O.2
Ejemplo de condiciones de operación para ESW-NG de ASTM M 270M/M 270 (A709/A709M)
Grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S] y 345W [50W]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Lista de Figuras
Figura
Nº de página
4.1
Placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 in] de espesor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2
Placas de relleno de 6 mm [1/4 in] o más gruesas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.3
Detalles para soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.4
Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.5
Detalles de uniones soldadas para soldaduras de ranura PJP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.6
Soldaduras de filete en lados opuestos de un plano de contacto común. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.7
Transición de espesor en uniones a tope de piezas que tienen espesor desigual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.8
5.1
Transición de ancho en juntas a tope de partes que tienen ancho desigual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Discontinuidades en Placa Cortada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.2
Tolerancias de mano de obra en el montaje de juntas soldadas con ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.3
Desplazamiento de brida para vigas cajón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.4
Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.1
Cordón de soldadura en el que la profundidad y el ancho superan el ancho de la cara de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.1
Calificación WPS o prueba previa—Placa de prueba A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.2
Verificación WPS—Placa de prueba B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.3
7.4
Placa de prueba de solidez de soldadura para detalles que no se ajustan a la figura 2.4 o 2.5—Placa de prueba C. . . . . . . . . . 128
Posiciones de soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.5
Posiciones de soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.6 Posición de las placas de prueba para soldaduras de ranura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.7 Posición de las placas de prueba para soldaduras de filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.8 Prueba de Solidez de Soldadura de Filete (Macrograbado) para Calificación WPS—Placa de Prueba D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.9 Muestra de tensión de metal de soldadura redonda estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.10 Muestra de tensión de sección reducida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.11 Espécimen de flexión lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.12 Muestra de doblez de cara y de raíz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.13 Muestra de prueba CVN—Tipo A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.14 Plantilla de prueba de flexión guiada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
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7.15
Plantilla de prueba de doblez guiada envolvente alternativa.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.16
Plantilla de prueba de flexión guiada equipada con rodillo alternativo para la expulsión inferior de la muestra de prueba. . . . . . . . . . . . 139
7.17
Placa de prueba para espesor ilimitado—Calificación de soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
7.18
Placa de prueba opcional para grosor ilimitado—Posición horizontal—Calificación del soldador. . . . . . . . . . 141
7.19
Placa de prueba para espesor limitado—Todas las posiciones—Calificación del soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
7.20
Placa de prueba opcional para espesores limitados—Posición horizontal—Calificación del soldador. . . . . . . . . . . . 142
7.21
Placa de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado—Cualificación del soldador—Opción 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.22
Placa de prueba de doblado de raíz de soldadura de filete—Cualificación del soldador—Opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.23
Placa de prueba de macrograbado de soldadura de tapón: calificación del soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.24
Placa de prueba para espesor ilimitado: calificación del operador de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.25
Junta a tope para calificación de operador de soldadura—ESW y EGW.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
7.26
Placa de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado—Cualificación del operador de soldadura—Opción 1. . . . . . . . . . 148
7.27
Placa de prueba de doblez de raíz de soldadura de filete—Calificación del operador de soldadura—Opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
7.28
Espécimen de rotura de soldadura de filete: calificación de soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
7.29
Método de ruptura de la muestra: calificación del soldador por puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
8.1A
Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en juntas de aproximadamente el mismo
8.1B
Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en juntas de aproximadamente el mismo
8.1C
Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en juntas de transición de 250
8.1D
Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en juntas de transición de menos de 250
8.1E
Diseño IQI tipo agujero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.1F
Tipo de cable IQI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
8.2
Colocación de bloque de borde RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
8.3
Cristal transductor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
espesor de 250 mm [10 pulgadas] y más de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
espesor de menos de 250 mm [10 pulgadas] de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177
mm [10 pulgadas] y más de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
mm [10 pulgadas] de longitud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
8.4
Procedimiento de Calificación de Unidad de Búsqueda Utilizando Bloque de Referencia IIW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
8.5A
Bloques de referencia UT del Instituto Internacional de Soldadura (IIW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
8.5B
Otros Bloques de Referencia UT Aprobados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
8.6
Posiciones del transductor (típicas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
8.7 8.8
Vista en planta de los patrones de escaneo UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras a tensión
(limitaciones de porosidad y discontinuidades por fusión). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
8.9
Requisitos de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras de compresión
(limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
9.1 Dimensión y tolerancias de los conectores de cortante de tipo estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
9.2 Dispositivo típico de prueba de tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
9.3 Disposición de prueba de torque y tabla de torques de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Dispositivo de prueba de flexión D.1A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
D.1B
Tipo de dispositivo sugerido para la prueba de calificación de montantes pequeños. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
E.1 Ejemplo del Uso del Formulario F-1 Certificación de Unidad UT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
E.2
Ejemplo de Formulario F-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
E.3
Ejemplo del Uso del Formulario F-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
E.4
Ejemplo de Formulario F-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
E.5
Ejemplo del Uso del Formulario F-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
E.6
F.1
Formulario F-4—Informe de UT de Soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Clasificación Zonal de los Aceros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
F.2
Tasa crítica de enfriamiento para 350 HV y 400 HV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
F.3
Gráficos para determinar las tasas de enfriamiento para soldaduras de filete de arco sumergido de un solo paso. . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
F.4
Relación entre el tamaño de la soldadura de filete y la entrada de energía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
J.1
Vistas de imágenes de matriz en fase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
J.2
Ejemplo de ubicaciones de reflector estándar en Weld Mockup. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
J.3
Ejemplo de bloque de tipo estándar de calibración de matriz en fase (PACS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
XX
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J.4
Niveles de sensibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
J.5
Ejemplo de verificación de linealidad basada en el tiempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
L.1 Soldadura en Junta a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
L.2 Soldadura en Junta de Esquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
L.3 Soldadura en unión en T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
L.4 Soldadura en Junta Traslapada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
L.5 Soldadura de filete de un solo paso en unión en T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
L.6 Soldadura de ranura en V simple en junta a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
M.1 Oscilogramas y Croquis de Transferencia en Cortocircuito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
O.1 ESW Configuraciones de guía simple y múltiple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
O.2 ESW Sumideros soldados y de una sola pieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
O.3 Ilustración de la pestaña de desagüe y sumidero ESW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
O.4 Rangos de operación permitidos para ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Comentario
C-4.1 Detalles de preparaciones de ranuras alternativas para juntas de esquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
C-5.1 Ejemplos de esquinas reentrantes inaceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
C-5.2 Ejemplos de Buenas Prácticas para Cortar Cofias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
C-5.3 Desplazamiento permisible en miembros colindantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
C-5.4 Método típico para determinar las variaciones en la planeidad del alma de la viga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
C-5.5
Corrección de Miembros Desalineados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
C-5.6 Ilustración de tolerancias de inclinación para vigas de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
C-5.7
Medición de alabeo e inclinación de bridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
C-5.8
Tolerancias Puntos de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
Lista de formularios
Figura
N.1
Nº de página
Certificado de conformidad con los requisitos para electrodos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .292
N.2
Ejemplo de especificación del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
N.3
Registro de calificación del procedimiento (PQR) para los resultados de calificación, prueba previa y verificación. . . . . . . . . . 294
N.4
Hoja de Trabajo de Registro de Calificación de Procedimiento (PQR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
N.5
Registro de Cualificación de Soldador y Operador de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
N.6
Informe de Examen Radiográfico de Soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
N.7
Informe de examen de partículas magnéticas de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
N.8
Registro de calificación del procedimiento ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .299
N.9
Especificación del procedimiento de soldadura ESW-NG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
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Código de soldadura de puente
1. Disposiciones generales
1.1 Aplicación
1.1.1 Este código cubre los requisitos de fabricación de soldadura aplicables a los puentes de carretera soldados. El código es aplicable a la fabricación de
puentes de acero y componentes de puentes tanto en el taller como en el campo. El código debe usarse junto con la especificación estándar AASHTO para
puentes de carretera o las especificaciones de diseño de puentes AASHTO LRFD.
El código no está destinado a ser utilizado para lo siguiente:
(1) Aceros con un límite elástico mínimo especificado superior a 690 MPa [100 ksi]
(2) Recipientes a presión o tuberías a presión
(3) Metales comunes que no sean aceros al carbono o de baja aleación
(4) Estructuras compuestas de tubería estructural
La fabricación de estructuras o componentes no abordados específicamente por este código se realizará de conformidad con las disposiciones especiales del
contrato o de conformidad con las directivas escritas del Ingeniero, quien puede optar por hacer referencia a una norma de soldadura aplicable alternativa.
1.1.2 La premisa fundamental del código es proporcionar estipulaciones generales aplicables a cualquier situación de puente de rutina.
Se pueden usar criterios de aceptación para soldaduras de producción diferentes a los descritos en el código para una aplicación en particular, siempre que
estén debidamente documentados por el proponente y aprobados por el Ingeniero.
Dichos criterios de aceptación alternativos pueden basarse en la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando la experiencia anterior, la evidencia
experimental o el análisis de ingeniería considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y los factores ambientales.
1.1.3 El término Ingeniero tal como se utiliza en este código significará el Ingeniero de Puentes del Estado o el representante designado por el Ingeniero de
Puentes. El Ingeniero actúa en nombre del Estado o del Propietario y, a menos que se especifique lo contrario, será el representante oficial del Propietario.
Todas las referencias a aceptación o aprobación significarán aceptación o aprobación por parte del Ingeniero.
1.1.4 El término Contratista , tal como se utiliza en este código, indica la parte responsable de realizar el trabajo según lo exigen los documentos del
contrato. El término Contratista se usa colectivamente para referirse al contratista, fabricante, constructor, montador u otra parte que realice el trabajo.
1.2 Metal base
1.2.1 Metal base especificado. Los documentos del contrato deberán designar la especificación y clasificación de los metales base que se utilizarán.
1.2.2 Metales Base Aprobados. Los metales base que se van a soldar bajo este código deben cumplir con los requisitos de la última
edición de AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) para los siguientes grados:
(1) 250 [36],
(2) 345 [50] (Tipo 1, 2 o 3),
1
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CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES
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(3) 345S [50S],
(4) 345 W [50 W],
(5) HPS 345W [HPS 50W],
(6) HPS 485W [HPS 70W], o
(7) HPS 690W [HPS 100W]
1.2.3 Limitaciones de espesor. Las disposiciones de este código no se aplican a la soldadura de metales base de menos de 3 mm [1/8 de
pulgada] de espesor. Cuando se vayan a soldar metales base con un grosor inferior a 3 mm [1/8 in], se deben aplicar los requisitos de AWS D1.3/
D1.3M, Structural Welding Code—Chapa de acero . Cuando se utilice junto con AWS D1.3/D1.3M, se deberán observar las disposiciones aplicables
de este código.
1.3 Procesos de soldadura
1.3.1 Este código aborda SMAW, SAW, FCAW, GMAW, ESW, EGW y SW. Se pueden usar otros procesos de soldadura si lo aprueba el
Ingeniero. Estos procesos deberán ser calificados por las pruebas aplicables descritas en 7.12.4 y cualquier otra prueba requerida por el Ingeniero.
Junto con las pruebas, el Contratista que desarrolle la WPS deberá establecer las WPS y las limitaciones de las variables esenciales aplicables al
proceso de soldadura específico. Los rangos de variables esenciales se deben basar en evidencia documentada de experiencia con el proceso, o se
debe realizar una serie de pruebas para establecer los límites de las variables. Cualquier cambio en una variable esencial fuera del rango establecido
requerirá recalificación.
1.3.2 Soldadura por arco de metal protegido (SMAW) WPS (especificaciones de procedimientos de soldadura) que cumplen con las disposiciones
de las cláusulas 4, 5 y 6, se operan dentro de la limitación de variables recomendadas por el fabricante y que producen metal de soldadura con un
mínimo límite elástico especificado inferior a 620 MPa [90 ksi], se considerará precalificado y exento de las pruebas descritas en la Cláusula 7. Los
WPS para SAW, FCAW, GMAW, ESW y EGW se calificarán como se describe en 7.12, según corresponda.
1.3.3 La soldadura por electrogas (EGW) se puede usar para soldaduras de ranura en juntas a tope en compresión, siempre que las WPS
cumplan con las disposiciones aplicables de las cláusulas 4, 5 y 6, y estén calificadas de acuerdo con los requisitos de 7.13. EGW estará sujeto a
pruebas no destructivas, como se especifica en la Cláusula 8.
1.3.4 La electroescoria (ESW) se puede usar para miembros de puentes y componentes de miembros no críticos para la fractura de la Zona I y
II, incluidos los componentes sujetos a esfuerzos de tracción o inversión del esfuerzo, siempre que los WPS cumplan con las disposiciones aplicables
de las Cláusulas 4, 5 , y 6, y están calificados de acuerdo con los requisitos de 7.14. ESW estará sujeto a pruebas no destructivas, como se especifica
en la Cláusula 8. Solo se permitirá el proceso de ESW de “brecha estrecha mejorada” (ESW-NG), a menos que se apruebe otro proceso de acuerdo
con el Anexo I. La aplicación de ESW estará limitada a miembros o componentes de miembros fabricados con aceros M 270M/M 270 (A709/A709M)
grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S] y 345W [50W].
1.3.5 Se puede usar soldadura de espárragos, siempre que los WPS cumplan con las disposiciones aplicables de la Cláusula 9.
1.3.6 GMAW-S (arco de cortocircuito) no se recomienda para la construcción de elementos de puentes y no debe
permitida sin la aprobación por escrito del Ingeniero.
1.3.7 Soldadura de Productos Auxiliares. A menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato, los productos auxiliares, tales
como componentes de drenaje, presas de expansión, placas de bordillo, cojinetes, pasamanos, ataguías, tablestacas y otros productos no sujetos a
la tensión de tracción calculada de la carga viva y no soldados a los miembros principales en áreas de tensión según lo determine el Ingeniero,
pueden fabricarse sin realizar las pruebas de calificación WPS descritas en la Cláusula 7, sujeto a las siguientes restricciones:
(1) Los WPS SMAW, SAW, FCAW y GMAW se considerarán precalificados y exentos de las pruebas de calificación.
descrito en la Cláusula 7, siempre que la soldadura se realice de conformidad con todas las demás disposiciones del código.
(2) Todas las soldaduras realizadas de conformidad con esta subcláusula deben realizarse dentro de las limitaciones de las variables de
soldadura recomendadas por el fabricante del metal de aporte. Las soldaduras que unen productos auxiliares a los miembros principales deben
cumplir con todos los requisitos del código, incluidas las pruebas de calificación de WPS.
(3) El Ingeniero será el juez final de qué productos se consideran auxiliares y exentos de las pruebas de calificación.
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CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES
1.4 Requisitos del fabricante
Los fabricantes deberán estar certificados bajo el Programa de Certificación de Calidad AISC, Puentes de Acero Simples, Puentes de Acero Intermedios o Puentes
de Acero Complejos según lo requiera el Ingeniero, o un programa equivalente aceptable para el Ingeniero.
1.5 Definiciones
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de conformidad con las definiciones proporcionadas en la última edición de AWS A3.0, Términos
y definiciones de soldadura estándar, incluidos los términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, corte térmico y pulverización térmica,
complementado por la Cláusula 3 de este código.
1.6 Símbolos de soldadura
Los símbolos de soldadura serán los que se muestran en AWS A2.4, Símbolos estándar para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo. Las condiciones
especiales se explicarán detalladamente mediante notas o detalles.
1.7 Precauciones de seguridad
Los problemas y preocupaciones de seguridad y salud están más allá del alcance de esta norma y, por lo tanto, no se abordan aquí. La información sobre seguridad
y salud está disponible en las siguientes fuentes:
Sociedad Americana de Soldadura:
(1) ANSI Z49.1, Seguridad en procesos de soldadura, corte y afines
(2) Hojas informativas sobre seguridad y salud de AWS
(3) Otra información sobre seguridad y salud en el sitio web de AWS
Fabricantes de materiales o equipos:
(1) Fichas de datos de seguridad proporcionadas por los fabricantes de materiales
(2) Manuales de operación proporcionados por los fabricantes de equipos
Organismos reguladores aplicables
El trabajo realizado de acuerdo con esta norma puede involucrar el uso de materiales que se han considerado peligrosos y puede involucrar operaciones o equipos
que pueden causar lesiones o la muerte. Esta norma no pretende abordar todos los riesgos de seguridad y salud que puedan surgir. El usuario de esta norma debe
establecer un programa de seguridad adecuado para abordar tales riesgos, así como para cumplir con los requisitos reglamentarios aplicables. Se debe considerar
ANSI Z49.1 al desarrollar el programa de seguridad.
1.8 Unidades de medida estándar
Este estándar utiliza tanto el Sistema Internacional de Unidades (SI) como las unidades habituales de EE. UU. Estos últimos se muestran entre corchetes ([ ]) o en
las columnas correspondientes en tablas y figuras. Las medidas pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe usarse de forma independiente.
1.9 Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)
Todas las soldaduras de producción se deben realizar de conformidad con las disposiciones de una Especificación de procedimiento de soldadura (WPS) aprobada,
que se basa en resultados de prueba exitosos registrados en un Registro de calificación de procedimiento (PQR), a menos que se califique de conformidad con
1.3.2. Todos los WPS deberán hacer referencia al PQR que es la base para la aceptación. Una copia del WPS propuesto y el PQR al que se hace referencia se
presentarán al Ingeniero para su aprobación. Los formularios recomendados para WPS y PQR se proporcionan en el Anexo N. Los WPS para SMAW que cumplan
con los requisitos de 7.11 se considerarán precalificados y exentos de las pruebas de calificación.
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CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES
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1.10 Pruebas Mecánicas
La última edición de AWS B4.0 o B4.0M, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras, proporciona detalles adicionales sobre la preparación de muestras de
prueba y detalles sobre la construcción de accesorios de prueba.
1.11 Documentos de referencia
Consulte la Cláusula 2 para obtener una descripción de los documentos a los que se hace referencia en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
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2 Referencias normativas
Los documentos enumerados a continuación se mencionan en esta publicación y son obligatorios en la medida especificada en este documento. Para las referencias sin
fecha, se aplicará la última edición de la norma referenciada. Para las referencias fechadas, las enmiendas posteriores o las revisiones de cualquiera de estas publicaciones
no se aplican.
Documentos de la Asociación Estadounidense de Funcionarios de Transporte y Carreteras Estatales (AASHTO):1
Especificaciones de la guía AASHTO para la fabricación de puentes de carretera con acero HPS 70W (HPS 485W)
Especificación estándar AASHTO para puentes de carretera
Especificaciones de diseño de puente AASHTO LRFD
AASHTO M270M/M270, especificación estándar para puentes de acero estructural
AASHTO T244, Método estándar de prueba para pruebas mecánicas de productos de acero
Documentos de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS):2
AWS A2.4, Símbolos para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo
AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura, incluidos términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, corte térmico y pulverización
térmica.
AWS A4.3, Métodos estándar para la determinación del contenido de hidrógeno difusible del metal de soldadura de acero martensítico, bainítico y ferrítico producido
por soldadura por arco
A4.4M, Procedimientos estándar para la determinación del contenido de humedad de fundentes de soldadura y cubiertas de fundente de electrodos de soldadura
AWS A5.01M/A5.01:2013 (ISO 14344:2010 MOD) Consumibles de soldadura: adquisición de metales de aporte y fundentes
AWS A5.1/A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco de metal blindado
AWS A5.5/A5.5M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco de metal blindado
AWS A5.17/A5.17M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido
AWS A5.18/A5.18M, Especificación para varillas y electrodos de acero al carbono para soldadura por arco protegido con gas
AWS A5.20/A5.20M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo fundente
AWS A5.23/A5.23M, Especificación para electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido
AWS A5.25/A5.25M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por electroescoria
AWS A5.26/A5.26M, Especificaciones para electrodos de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por electrogas
AWS A5.28/A5.28M, Especificación para varillas y electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco protegido con gas
AWS A5.29/A5.29M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente
AWS B4.0, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras
1 Los documentos de AASHTO son publicados por la Asociación Estadounidense de Funcionarios de Transporte y Carreteras Estatales, 444 N.
Capitol Street NW, Suite 249, Washington DC 20001.
2 Los documentos AWS son publicados por la American Welding Society, 8669 NW 36th Street, #130, Miami, FL 33166.
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CLÁUSULA 2. REFERENCIAS NORMATIVAS
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
AWS C4.1-G, Medidor de rugosidad de superficie de corte de oxígeno
AWS C5.4, Prácticas recomendadas para soldadura de pernos
AWS D1.1/D1.1M, Código de soldadura estructural: acero
AWS D1.3/D1.3M, Código de soldadura estructural: chapa de acero
AWS QC1, estándar para la certificación AWS de inspectores de soldadura
Manual de soldadura de AWS , volumen 1, 8.ª edición, capítulo 11
Documento del Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI):3
ANSI Z49.1, Seguridad en procesos de soldadura, corte y afines
Documentos de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME):4
ASME B46.1, textura superficial (rugosidad superficial, ondulación y disposición)
Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión, Sección V, Artículo 2
Documento de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas (ASNT):5
Práctica recomendada de ASNT No. SNT-TC-1A, Calificación y certificación del personal en pruebas no destructivas
Documentos de ASTM International (ASTM):6
ASTM A6/A6M, Especificación estándar para requisitos generales para barras, placas, perfiles y tablestacas de acero estructural laminado
ASTM A108, Especificación estándar para barras de acero, carbono y aleaciones, con acabado en frío
ASTM A370, Métodos de prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero
ASTM A435/A435M, Especificación estándar para el examen ultrasónico de haz recto de placas de acero
ASTM A709/A709M, Especificación estándar para puentes de acero estructural
ASTM A770/A770M, Especificación estándar para pruebas de tensión de espesor total de placas de acero para aplicaciones especiales
Aplicaciones
ASTM E23, Métodos estándar para pruebas de impacto de barra con muescas de materiales metálicos
ASTM E94, Guía estándar para el examen radiográfico
ASTM E140, Tablas de conversión de dureza estándar para metales
ASTM E164, Práctica estándar para pruebas ultrasónicas de contacto de piezas soldadas
ASTM E165, Práctica estándar para el examen de líquidos penetrantes para la industria general
ASTM E317, Práctica estándar para evaluar las características de rendimiento de las pruebas ultrasónicas de pulso-eco
Instrumentos y Sistemas sin el Uso de Instrumentos Electrónicos de Medición
ASTM E384, Método de prueba estándar para la dureza de materiales Knoop y Vickers
ASTM E709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas
ASTM E747, Práctica estándar para el diseño, la fabricación y la clasificación de grupos de materiales de imagen de alambre
Indicadores de calidad (IQI) utilizados para radiología
3 Este documento ANSI es publicado por la American Welding Society, 8669 NW 36th Street, #130, Miami, FL 33166.
4 Los documentos ASME son publicados por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, Two Park Avenue, Nueva York, NY 10016-5990.
5 Este documento ASNT es publicado por la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas, PO Box 28518, 1711 Arlingate Lane,
Columbus, OH 43228-0518.
6 Los documentos de ASTM International son publicados por ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 194282959.
6
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CLÁUSULA 2. REFERENCIAS NORMATIVAS
ASTM E1025, Práctica estándar para el diseño, la fabricación y la clasificación de grupos de materiales de imágenes de tipo orificio
Indicadores de calidad (IQI) utilizados para radiografía
ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de piezas soldadas
ASTM E1254, Guía estándar para el almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas
ASTM E2033, Práctica estándar para radiología computarizada (Método de luminiscencia fotoestimulable)
ASTM E2339, Imagen digital y comunicación en evaluación no destructiva (DICONDE)
ASTM E2445, Práctica estándar para la calificación y la estabilidad a largo plazo de los sistemas de radiología computarizada
ASTM E2698, Práctica estándar para el examen radiológico utilizando matrices de detectores digitales
ASTM E2699, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación no destructiva (DICONDE) para métodos de
prueba radiográficos digitales (DR).
ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento de la matriz de detectores digitales y la estabilidad a largo plazo
Documento del Grupo CSA (CSA):7
Norma W178.2 de la Canadian Standard Association (CSA), Certificación de inspectores de soldadura
Documento del Instituto Internacional de Soldadura (IIW):8
El bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
Otros documentos:
Control de fracturas y fatiga en estructuras: aplicaciones de la mecánica de fracturas, Barsom y Rolfe, Prentice-Hall Inc. SSC-383,
"Resistencia óptima del metal de soldadura para estructuras de barcos de alta resistencia", Dexter y Ferrell, Comité de estructuras de
barcos, 1995.9
7 Este documento CSA es publicado por CSA Group, 178 Rexdale Boulevard, Toronto, ON, CANADÁ M9W 1R3.
8 Este documento IIW es publicado por el Instituto Internacional de Soldadura, BP 51362 – Villepinte, 95 942 Roissy Ch de Gaulle
Cedex, FRANCIA.
9 Este documento SSC es publicado por el Ship Structure Committee, <www.shipstructure.org>.
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3. Términos y definiciones
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de conformidad con las definiciones proporcionadas en la última edición de AWS A3.0, Términos y
definiciones de soldadura estándar, incluidos los términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, corte térmico y pulverización térmica.
Los términos y definiciones de este glosario se dividen en dos categorías: (1) términos, definidos por el Comité de soldadura estructural de AWS, que se aplican solo a
pruebas ultrasónicas, designados por (UT) después del término, y (2) otros términos, precedidos por asteriscos, que se definen en relación con este código.
A los efectos de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones:
A
*flujo activo (SAW). Un fundente que contiene pequeñas cantidades de manganeso o silicio, o ambos, agregados para mejorar la soldadura en ciertas aplicaciones de
un solo paso. El cambio en el voltaje del arco o el número de pasadas de soldadura puede cambiar significativamente la composición química y las propiedades
mecánicas del metal de soldadura.
* fundente de aleación (SAW). Un fundente que contiene ingredientes de aleación destinados a modificar la composición química del metal de soldadura.
Los cambios en el voltaje del arco pueden cambiar significativamente la composición química del metal de soldadura.
*muestra de prueba de metal de soldadura. Un espécimen de prueba con la sección reducida compuesta totalmente de metal de soldadura.
nivel de rechazo de longitud de amplitud (UT). La longitud máxima de discontinuidad permitida por varias clasificaciones de indicación
asociados con el tamaño de la soldadura, como se indica en las Tablas 8.4 y 8.5.
atenuación (UT). La pérdida de energía acústica que se produce entre dos puntos cualesquiera del recorrido. Esta pérdida puede deberse a la absorción, la reflexión,
etc. (En este código, utilizando el método de prueba de pulso-eco de onda transversal, el factor de atenuación es de 2 dB por cada 25 mm [1 pulgada] de distancia
de la trayectoria del sonido después de los primeros 25 mm [1 en].)
ranurado por arco. Ranurado térmico que utiliza una variación del proceso de corte por arco para formar un bisel o una ranura.
como soldado. Perteneciente a la condición del metal de soldadura, las uniones soldadas y las soldaduras después de la soldadura, pero antes de cualquier
tratamiento térmico, mecánico o químico subsiguiente.
atenuación (UT). La pérdida de energía acústica que se produce entre dos puntos cualesquiera del recorrido. Esta pérdida puede deberse a la absorción, la reflexión,
etc. (En este código, utilizando el método de prueba de pulso-eco de onda transversal, el factor de atenuación es de 2 dB por cada 25 mm [1 pulgada] de distancia
de la trayectoria del sonido después de los primeros 25 mm [1 en].)
soldadura automática. Soldadura con equipo que requiere solo ocasionalmente o ninguna observación de la soldadura y ningún ajuste manual de los controles del
equipo. Véase también soldadura mecanizada.
B
retroceder La remoción del metal de soldadura y el metal base del lado de la raíz de soldadura de una junta soldada para facilitar la fusión completa y el CJP luego de
la soldadura subsiguiente desde ese lado.
apoyo. Un material o dispositivo colocado contra el lado posterior de la junta, o en ambos lados de una soldadura en ESW y EGW, para soportar y retener el metal de
soldadura fundido. El material puede fundirse parcialmente o permanecer sin fundir durante la soldadura y puede ser metálico o no metálico.
pase de respaldo Una pasada de soldadura hecha para una soldadura de respaldo.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
anillo de respaldo Respaldo en forma de anillo, generalmente utilizado en la soldadura de tubería.
soldadura de respaldo. Respaldo en forma de soldadura.
soldadura trasera. Una soldadura hecha en la parte posterior de una soldadura de ranura simple.
metal base. El metal o aleación que se va a soldar, soldar, soldar o cortar.
ángulo de bisel El ángulo entre el bisel de un miembro de junta y un plano perpendicular a la superficie del miembro.
píxel floreciente. Un píxel cuya carga se propaga a los píxeles adyacentes.
boxeo. La continuación de una soldadura de filete alrededor de una esquina de un miembro como una extensión de la soldadura principal.
junta a tope. Una junta entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo plano.
soldadura a tope. Un término no estándar para una soldadura en una junta a tope. Véase junta a tope.
C
* calafateo. Deformación plástica de soldaduras y superficies de metal base por medios mecánicos para sellar u ocultar discontinuidades.
CJP (penetración conjunta completa). Condición de raíz de junta en una soldadura de ranura en la que el metal de soldadura se extiende a través de la junta.
grosor.
*Soldadura de ranura CJP (penetración completa de la junta). Una soldadura de ranura que se ha hecho desde ambos lados o desde un lado sobre un respaldo que
tiene una penetración y fusión completas de la soldadura y el metal base en toda la profundidad de la junta.
fusión completa. Fusión sobre todas las caras de fusión y entre todos los cordones de soldadura adyacentes.
radiografía computarizada (RC). Un reemplazo digital de la película de rayos X convencional que utiliza una imagen de fósforo flexible
Placa para capturar imágenes digitales.
*Guía de consumibles ESW o EGW. Una variación del proceso de soldadura por electroescoria o electrogas en la cual el metal de aporte es suministrado por un
electrodo(s) y el(los) miembro(s) guía(s).
soldadura continua. Una soldadura que se extiende continuamente desde un extremo de una junta hasta el otro. Donde la junta es esencialmente
circular, se extiende completamente alrededor de la articulación.
junta de esquina. Una unión entre dos miembros ubicados aproximadamente en ángulo recto entre sí.
cráter. Una depresión en la cara de soldadura en la terminación de un cordón de soldadura.
CVN. Muesca Charpy en V.
D
decibelio (dB) (UT). La expresión logarítmica de una relación de dos amplitudes o intensidades de energía acústica.
índice de decibelios (UT). Ver calificación de indicación de término preferido .
defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o efecto acumulado (por ejemplo, la longitud total de la fisura) hacen que una pieza o producto no
pueda cumplir con las especificaciones o los estándares de aceptación mínimos aplicables. Este término designa la rechazabilidad.
*soldadura defectuosa. Una soldadura que contiene uno o más defectos.
nivel de defecto (UT). Ver calificación de indicación de término preferido .
calificación de defectos (UT). Ver calificación de indicación de término preferido .
profundidad de fusión. La distancia que la fusión se extiende en el metal base o cordón anterior desde la superficie fundida durante
soldadura.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
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discontinuidad. Una interrupción de la estructura típica de un material, como la falta de homogeneidad en sus características mecánicas,
características metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
hacia abajo Consulte el término preferido posición de soldadura plana.
*dibujos. Tal como se usa en este código, se refiere a planos, diseños, dibujos detallados y planos de montaje.
mi
*longitud efectiva de la soldadura. La longitud a lo largo de la cual existe la sección transversal correctamente proporcionada de la soldadura. En una
soldadura curva, se medirá a lo largo del eje de la soldadura.
EGW (soldadura por electrogas). Un proceso de soldadura por arco que usa un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y el baño de
soldadura, empleando una progresión de soldadura aproximadamente vertical con respaldo para confinar el metal de soldadura fundido. El proceso se
utiliza con o sin gas de protección suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
ESW (soldadura por electroescoria). Un proceso de soldadura que produce coalescencia de metales con escoria fundida que funde el metal de aporte y
las superficies de las piezas de trabajo. El baño de soldadura está protegido por esta escoria que se mueve a lo largo de toda la sección transversal de
la junta a medida que avanza la soldadura. El proceso es iniciado por un arco que calienta la escoria. Luego, el arco es extinguido por la escoria
conductora, que se mantiene fundida por su resistencia a la corriente eléctrica que pasa entre el electrodo y las piezas de trabajo.
El proceso de soldadura por electroescoria mejorada de espacio angosto es una versión de la guía de consumibles ESW que cumple con los requisitos de
tenacidad de los puentes de la zona de temperatura 1 y 2 de AASHTO. En comparación con la soldadura por electroescoria convencional, el proceso
ESW-NG se caracteriza por: (a) dureza CVN mejorada del metal de soldadura y zona afectada por el calor (HAZ), (b) mayor resistencia a la fatiga y (c)
mayor productividad.
F
superficie de contacto. La superficie de contacto de un miembro que está en contacto o muy cerca de otro miembro al que
es para unir.
FCAW (soldadura por arco con núcleo fundente). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y
el baño de soldadura. El proceso se usa con gas de protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular con o sin protección adicional de
un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
metal de relleno. El metal o aleación que se agregará al hacer una unión soldada, soldada o soldada.
pierna de soldadura de filete. La distancia desde la raíz de la junta hasta el pie de la soldadura de filete.
terminar. verbo. El uso de métodos mecánicos (p. ej., esmerilado, maquinado) para preparar una superficie para cumplir con un estándar de calidad
requisito.
*destello. El material que es expulsado o exprimido alrededor de la base de una soldadura de espárrago.
*posición de soldadura plana. La posición de soldadura utilizada para soldar desde el lado superior de la junta cuando la cara de la soldadura es
aproximadamente horizontal.
*flujo. Un material utilizado para impedir o prevenir la formación de óxidos y otras sustancias indeseables en el metal fundido y en superficies metálicas
sólidas, y para disolver o facilitar la eliminación de tales sustancias. Véase también flujo activo y flujo neutro.
fusión. La fusión del metal de aporte y el metal base o solo del metal base para producir una soldadura. Véase también profundidad de
fusión.
* discontinuidad de tipo fusión. Significa inclusión de escoria, fusión incompleta, penetración conjunta incompleta y disconformidad similar.
tinuidades asociadas con la fusión.
zona de fusión. El área de metal base fundido según se determina en la sección transversal de una soldadura.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
GRAMO
*Bolsillo de gasolina. Una cavidad causada por gas atrapado.
GMAW (soldadura por arco metálico con gas). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y el baño de
soldadura. El proceso se usa con protección de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
*GMAW-S (arco de cortocircuito de soldadura por arco metálico con gas). Variación del proceso de soldadura por arco metálico con gas en el que el electrodo
consumible se deposita durante cortocircuitos repetidos.
*ranurado (térmico). La formación de un bisel o ranura por remoción de material. Véase también ranurado hacia atrás, ranurado con arco y
extracción de oxígeno.
ángulo de ranura. El ángulo total incluido de la ranura entre las piezas de trabajo.
cara de ranura. Esa superficie de un miembro de unión incluida en la ranura.
soldadura de ranura. Una soldadura hecha en una ranura entre las piezas de trabajo.
H
ZAT (zona afectada por el calor). Esa porción del metal base con propiedades mecánicas o microestructura que han sido
alterado por el calor de la soldadura, la soldadura fuerte, la soldadura blanda o el corte térmico.
*posición de soldadura horizontal
filete de soldadura. La posición en la que se realiza la soldadura en el lado superior de una superficie aproximadamente horizontal y contra una superficie
aproximadamente vertical [consulte las Figuras 7.4 y 7.7(B)].
soldadura de ranura. La posición de soldadura en la que el eje de soldadura se encuentra en un plano aproximadamente horizontal y la cara de soldadura se
encuentra en un plano aproximadamente vertical [consulte las Figuras 7.5 y 7.6 (B)].
línea de referencia horizontal (UT). Una línea horizontal cerca del centro del alcance del instrumento de prueba ultrasónica a la que se ajustan todos los ecos para
la lectura de dB.
*junta híbrida. Una unión soldada de material con dos límites elásticos mínimos especificados diferentes.
Postcalentamiento por difusión de hidrógeno. Un tratamiento térmico aplicado a un conjunto después de la soldadura con el fin de liberar dif
hidrógeno fusible.
I
indicación (UT). La señal mostrada en el equipo de prueba que indica la presencia de un reflector de ondas de sonido en la parte
siendo probado.
nivel de indicación (UT). La lectura de control de atenuación o ganancia calibrada obtenida para una indicación de altura de línea de referencia
de una discontinuidad.
índice de indicación (UT). La lectura de decibelios en relación con el nivel de referencia cero después de haber sido corregido por sonido
atenuación.
soldadura intermitente. Una soldadura en la que la continuidad se rompe por espacios recurrentes sin soldar.
*temperatura entre pasadas (soldadura). En una soldadura de pasadas múltiples, la temperatura de la soldadura antes de la siguiente pasada es
empezado.
*IQI (indicador de calidad de imagen). Un dispositivo cuya imagen en una radiografía se utiliza para determinar el nivel de calidad radiográfica.
No está diseñado para juzgar el tamaño ni para establecer límites de aceptación de discontinuidades.
j
articulación. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que se van a unir o se han unido.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
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penetración articular. La distancia que se extiende el metal de soldadura desde la cara de soldadura hasta una junta, sin incluir el refuerzo.
raíz conjunta. Esa parte de una unión que se va a soldar donde los miembros se aproximan más entre sí. En sección transversal, la
la raíz conjunta puede ser un punto, una línea o un área.
*procedimiento de soldadura conjunta. Los materiales y métodos y prácticas detallados empleados en la soldadura de un determinado
articulación.
L
Junta de solape. Una junta entre dos miembros superpuestos en planos paralelos.
*capa. Un estrato de metal de soldadura o material de superficie. La capa puede consistir en uno o más cordones de soldadura colocados uno al lado del otro.
pierna (UT). El camino que recorre la onda de corte en línea recta antes de ser reflejada por la superficie opuesta del material que se está probando. Vea el croquis a
continuación para la identificación de las patas. Nota: El tramo I más el tramo II es igual a una trayectoria en V.
ETAPA II
PIERNA I
pierna de una soldadura de filete. Ver pata de soldadura de filete.
METRO
*máquina. verbo. Para dar forma, cepillar, fresar, esmerilar, cortar, fresar, desgastar o lograr de otro modo el contorno o el acabado deseado mediante
herramientas operadas por máquinas.
soldadura manual. Soldadura con soplete, pistola o portaelectrodos sostenido y manipulado a mano. Se pueden usar equipos accesorios, como dispositivos de movimiento
de piezas y alimentadores de material de relleno controlados manualmente. Ver soldadura automática, soldadura mecanizada y soldadura semiautomática.
*soldadura mecanizada. Soldadura con equipo que realiza la operación de soldadura bajo la constante observación y control de un soldador. El equipo puede o no cargar
y descargar las piezas de trabajo. Véase también soldadura automática.
MONTE. Pruebas de partículas magnéticas.
norte
flujo neutro (SAW). Un fundente que no causará un cambio significativo en la composición del metal de soldadura cuando haya un gran cambio en el voltaje del arco.
nodo (UT). Ver término preferido pierna.
ensayos no destructivos (END). El proceso de determinar la aceptabilidad de un material o componente de acuerdo con criterios establecidos sin afectar su utilidad futura.
O
*posición de soldadura por encima de la cabeza. La posición en la que se realiza la soldadura desde la parte inferior de la unión [consulte las Figuras 7.4, 7.5, 7.6(D) y
7.7(D)].
*superposición (soldadura por fusión). La protuberancia del metal de soldadura más allá de la punta de la soldadura o la raíz de la soldadura.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
corte con oxígeno (OC). Un término no estándar para el corte de gas oxicombustible.
extracción de oxígeno. Ranurado térmico que utiliza una variación del proceso de corte con oxígeno para formar un bisel o una ranura.
PAGS
*electrodo paralelo. Véase VI.
aprobar. Consulte el término preferido pasada de soldadura.
granallado El trabajo mecánico de los metales mediante golpes de impacto.
*porosidad de la tubería (ESW y EGW). Poros de gas alargados cuya mayor dimensión se encuentra en una dirección aproximadamente paralela al eje de
soldadura que es vertical durante la soldadura.
*porosidad de la tubería (general). Porosidad alargada cuya mayor dimensión se encuentra en una dirección aproximadamente normal a la superficie de la
soldadura. (Por lo general, crecen verticalmente durante la soldadura antes de que el metal de soldadura se haya solidificado por completo). La porosidad de
la tubería se denomina con frecuencia agujeros de alfiler cuando la porosidad se extiende hasta la superficie de la soldadura.
PJP (penetración articular parcial). Penetración conjunta que es intencionalmente menos que completa.
soldadura de tapón. Una soldadura hecha en un agujero circular en un miembro de una unión, fusionando ese miembro con otro miembro. un filete
agujero soldado no se interpretará como conforme a esta definición.
*porosidad. Discontinuidades de tipo cavidad formadas por atrapamiento de gas durante la solidificación.
*soldadura posicionada. Una soldadura hecha en una unión que se ha colocado para facilitar la realización de la soldadura.
*posterior a la soldadura de tratamiento térmico. Cualquier tratamiento térmico después de la soldadura.
*precalentamiento. La aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de soldar, soldar, soldar, rociar térmicamente,
o cortando.
temperatura de precalentamiento (soldadura). Una temperatura especificada que el metal base debe alcanzar en la soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda
rociado térmico o área de corte inmediatamente antes de realizar estas operaciones.
calificación del procedimiento. La demostración de que las soldaduras hechas por un procedimiento específico pueden cumplir con los estándares prescritos.
registro de calificación del procedimiento (PQR) (soldadura). Un documento que proporciona las variables de soldadura reales utilizadas para producir una
soldadura de prueba aceptable y los resultados de las pruebas realizadas en la soldadura para calificar una WPS. Consulte el formulario E-1.
PT. Pruebas de líquidos penetrantes.
q
calificación. Consulte los términos preferidos, cualificación del rendimiento del soldador y cualificación del procedimiento.
R
secuencia aleatoria. Una secuencia longitudinal en la que los incrementos del cordón de soldadura se realizan al azar.
nivel de referencia (UT). La lectura de decibelios obtenida para una indicación de altura de línea de referencia horizontal de una referencia
reflector.
reflector de referencia (UT). El reflector de geometría conocida contenido en el bloque de referencia IIW u otro aprobado
bloques
refuerzo de soldadura. Ver refuerzo de soldadura.
*discontinuidad rechazable. Ver término preferido defecto.
resolución (UT). La capacidad del equipo de UT para dar indicaciones separadas de reflectores muy próximos entre sí.
cara de raíz. Esa porción de la cara de la ranura dentro de la raíz de la junta (ver AWS A3.0, Figura B5).
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
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raíz de la articulación. Véase raíz conjunta.
raíz de soldadura. Ver raíz de soldadura.
abertura de la raíz. La separación en la raíz de la junta entre las piezas de trabajo.
RT. Pruebas radiográficas.
S
SAW (soldadura por arco sumergido). Un proceso de soldadura por arco que utiliza un arco o arcos entre un electrodo o electrodos de metal desnudo y el baño de soldadura.
El arco y el metal fundido están protegidos por una capa de fundente granular sobre las piezas de trabajo. El proceso se usa sin presión y con metal de aporte del electrodo y,
a veces, de una fuente suplementaria (varilla de soldadura, fundente o gránulos de metal).
*electrodo único. Un electrodo conectado exclusivamente a una fuente de alimentación que puede constar de una o más unidades de potencia.
*electrodo paralelo. Dos electrodos conectados eléctricamente en paralelo y exclusivamente a la misma fuente de alimentación. Ambos electrodos se alimentan normalmente
por medio de un único alimentador de electrodos. La corriente de soldadura, cuando se especifica, es el total de los dos electrodos.
*múltiples electrodos. La combinación de dos o más sistemas de electrodos simples o paralelos. Cada uno de los sistemas de componentes tiene su propia fuente de
alimentación independiente y su propio alimentador de electrodos.
nivel de escaneo (UT). La configuración de dB utilizada durante el escaneo, como se describe en las Tablas 8.4 y 8.5.
*soldadura semiautomática. Soldadura por arco con equipo que controla solo la alimentación del metal de aporte. El avance de la soldadura se controla manualmente.
gas protector. Gas protector utilizado para prevenir o reducir la contaminación atmosférica.
*junta soldada simple (soldadura por fusión). En la soldadura por arco y por gas, cualquier junta soldada de un solo lado.
tamaño de la soldadura. Ver tamaño de soldadura.
soldadura de ranura. Una soldadura hecha en un agujero alargado en un miembro de una unión que fusiona ese miembro con otro miembro. El agujero
puede estar abierto en un extremo. Una ranura soldada con filete no debe interpretarse como conforme a esta definición.
SMAW (soldadura por arco de metal blindado). Un proceso de soldadura por arco con un arco entre un electrodo de metal cubierto y el baño de soldadura. El proceso se utiliza
con blindaje de la descomposición de la cubierta del electrodo, sin aplicación de presión, y con metal de aporte del electrodo.
distancia del haz de sonido (UT). Consulte el término preferido distancia del camino del sonido.
distancia del camino del sonido (UT). La distancia entre la interfaz del material de prueba de la unidad de búsqueda y el reflector medida
a lo largo de la línea central del haz de sonido.
salpicar. Las partículas de metal expulsadas durante la soldadura por fusión que no forman parte de la soldadura.
placa de almacenamiento de imágenes de fósforo (SPIP). Las placas de imágenes de fósforo liberan energía almacenada dentro de un fósforo mediante la estimulación con
luz visible, para producir una señal luminiscente.
cordón de cuerda. Un tipo de cordón de soldadura hecho sin un movimiento de tejido apreciable.
*Soldadura por arco de espárragos (SW). Un proceso de soldadura por arco que produce coalescencia de metales calentándolos con un arco entre un montante de metal, o una
parte similar, y la otra pieza de trabajo. Cuando las superficies a unir se calientan adecuadamente, se unen bajo presión. Se puede obtener un blindaje parcial mediante el uso
de una férula de cerámica que rodee el espárrago. Se puede usar o no gas de protección o fundente.
*base de espárragos. La punta del espárrago en el extremo de la soldadura, incluido el fundente y el recipiente o inserto de metal, y 3 mm [1/8 in] del cuerpo
del espárrago adyacente a la punta.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
T
soldadura por puntos. Una soldadura hecha para mantener partes de una soldadura en la alineación adecuada hasta que se realicen las soldaduras finales.
* soldador de puntos. Un instalador, o alguien bajo la dirección de un instalador, que ha sido calificado para soldar por puntos partes de una soldadura.
para mantenerlos en la alineación adecuada hasta que se realicen las soldaduras finales.
*tándem. Se refiere a una disposición geométrica de electrodos en la que una línea a través de los arcos es paralela a la dirección
de soldadura.
soldadura temporal. Una soldadura hecha para unir una pieza o piezas a una soldadura para uso temporal en el manejo, envío o trabajo en la soldadura.
garganta de una soldadura de filete
garganta teórica. La distancia desde el comienzo de la raíz de la junta perpendicular a la hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que se puede inscribir
dentro de la sección transversal de una soldadura de filete. Esta dimensión se basa en la suposición de que la apertura de la raíz es igual a cero.
garganta real. La distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara de una soldadura de filete.
garganta de una soldadura de ranura. Un término no estándar para el tamaño de la soldadura de ranura.
junta en T. Una unión entre dos miembros ubicados aproximadamente en ángulo recto entre sí en forma de T.
punta de la soldadura. Ver puntera de soldadura.
*discontinuidad transversal. Una discontinuidad de soldadura cuya dimensión principal está en una dirección perpendicular a la soldadura.
eje “X”.
tu
vender a menor precio que. Una ranura fundida en el metal base adyacente a la punta de la soldadura o la raíz de la soldadura y que queda sin rellenar con el metal de soldadura.
UTAH. Prueba de ultrasonido.
V
*posición de soldadura vertical. La posición de soldadura en la que el eje de la soldadura es aproximadamente vertical [véanse las Figuras 7.4, 7.5, 7.6(C) y 7.7(C)].
V-trayecto (UT). La distancia que recorre un haz de sonido de onda transversal desde la interfaz del material de prueba de la unidad de búsqueda hasta la otra cara
del material de prueba y de vuelta a la superficie original.
W
cuenta de tejido. Un tipo de cordón de soldadura hecho con oscilación transversal.
soldar. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión o por la aplicación de presión sola, y con o sin el uso de metal de aporte.
soldabilidad. La capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación impuestas en un específico, adecuadamente
estructura diseñada y para desempeñarse satisfactoriamente en el servicio previsto.
eje de soldadura. Una línea a lo largo de una soldadura, perpendicular a y en el centro geométrico de su sección transversal.
cordón de soldadura. Una soldadura resultante de una pasada. Ver cordón de larguero y cordón de tejido.
soldador. Aquel que realiza una soldadura manual o semiautomática.
* Certificación de soldador. Certificación por escrito de que un soldador ha producido soldaduras que cumplen con los estándares prescritos.
La certificación solo es efectiva cuando el soldador u operador de soldadura cumple con los requisitos de vigencia de la Cláusula 7
Parte B.
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CLÁUSULA 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
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calificación de desempeño del soldador. La demostración de la habilidad de un soldador para producir soldaduras que cumplan con las
estándares
cara de soldadura. La superficie expuesta de una soldadura en el lado desde el cual se realizó la soldadura.
soldadura. Un proceso de unión que produce coalescencia de materiales calentándolos a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión solamente, y con o sin el uso
de metal de aporte. Consulte el Cuadro maestro de procesos de soldadura, AWS A3.0.
maquina de soldar. Equipo utilizado para realizar la operación de soldadura. Por ejemplo, máquina de soldadura por puntos, máquina de soldadura por arco y máquina de soldadura
por costura.
operador de soldadura. Alguien que opera equipo de soldadura de control adaptativo, automático, mecanizado o robótico.
*procedimiento de soldadura. Los métodos y prácticas detallados, incluidos todos los procedimientos de soldadura conjunta involucrados en el producto.
ción de una soldadura. Ver procedimiento de soldadura de juntas.
especificación del procedimiento de soldadura (WPS). Un documento que proporciona las variables requeridas para una aplicación específica para
garantizar la repetibilidad por parte de soldadores y operadores de soldadura debidamente capacitados.
secuencia de soldadura. El orden de hacer las soldaduras en una soldadura.
soldadura. Conjunto cuyos componentes se unen mediante soldadura.
pase de soldadura. Una sola progresión de soldadura a lo largo de una junta. El resultado de una pasada es un cordón o capa de soldadura.
refuerzo de soldadura. Metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta.
raíz de soldadura. Los puntos, mostrados en sección transversal, en los que la superficie de la raíz se cruza con las superficies del metal base.
tamaño de soldadura
tamaño de la soldadura de filete. Para soldaduras de filete de lados iguales, las longitudes de los lados del triángulo rectángulo isósceles más grande que se puede inscribir
dentro de la sección transversal de la soldadura de filete. Para soldaduras de filete de lados desiguales, las longitudes de los lados del triángulo rectángulo más grande que se
pueden inscribir dentro de la sección transversal de la soldadura de filete.
tamaño de la soldadura de ranura. La penetración conjunta de una soldadura de ranura.
pestaña de soldadura. Material adicional que se extiende más allá de cualquiera de los extremos de la junta, en el que se inicia o termina la soldadura.
punta de soldadura. La unión de la cara de soldadura y el metal base.
dieciséis
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4. Diseño de conexiones soldadas
Parte A
requerimientos generales
4.1 Dibujos
4.1.1 La información completa y completa sobre la ubicación, el tipo, el tamaño y la extensión de todas las soldaduras se debe mostrar claramente en los planos.
Los dibujos deben distinguir claramente entre soldaduras de taller y de campo. A menos que se indique específicamente en el diseño, todas las soldaduras de ranura,
tanto en el taller como en el campo, deben ser soldaduras de ranura de penetración completa de la junta (CJP).
4.1.2 Aquellas uniones o grupos de uniones para las cuales es especialmente importante que la secuencia y técnica de soldadura sea
cuidadosamente controlados para minimizar las tensiones de contracción y la distorsión se anotará en los planos de taller y de trabajo.
4.1.3 Los planos de diseño del contrato deben especificar la longitud efectiva de la soldadura y, para soldaduras de ranura de penetración parcial en la junta
(PJP), el tamaño de soldadura requerido, como se define en 4.3. Los planos de taller o de trabajo deben especificar los ángulos de ranura (ÿ y ÿ) y las profundidades
(D) aplicables para el tamaño de soldadura (S) requerido para los procesos de soldadura y la posición de soldadura que se utilizará.
4.1.3.1 Se recomienda que los planos de diseño del contrato muestren los requisitos de soldadura de ranura CJP o PJP. El símbolo de soldadura sin
dimensiones designa una soldadura CJP, de la siguiente manera:
Penetración completa de la articulación
soldadura de ranura (CJP)
El símbolo de soldadura con el tamaño efectivo de soldadura de ranura (S) por encima o por debajo de la línea de referencia designa una soldadura PJP de la
siguiente manera:
(S1)
(S2)
Donde
(S1 ) = tamaño efectivo de soldadura de ranura, otro lado
(S2 ) = tamaño efectivo de la soldadura de ranura, lado de la flecha
4.1.3.2 Se deben especificar detalles de ranuras especiales cuando se requiera.
4.1.4 Los dibujos detallados deben indicar claramente mediante símbolos de soldadura o bocetos los detalles de las uniones soldadas con ranura y
la preparación del material necesario para su realización. Se detallarán tanto el ancho como el espesor del respaldo de acero.
4.1.5 Cualquier requisito de inspección especial deberá anotarse en los planos o en las especificaciones.
4.1.6 Uso de Metales de Aporte Insuficientes. Se puede usar metal de aporte que no coincida bien:
(1) Para todas las soldaduras de ranura PJP y de filete, cuando sea consistente con los requisitos de diseño.
(2) Para todas las soldaduras de ranura CJP donde la tensión en la soldadura es de tensión o compresión paralela al eje de la soldadura, siempre que
El corte en el área de soldadura efectiva cumple con los requisitos de diseño de AASHTO para todas las aplicaciones.
Para soldaduras de ranura CJP en compresión, se puede usar un ajuste insuficiente de hasta 70 MPa [10 ksi]. Los tamaños de soldadura se deben basar en la
resistencia del metal de aporte que se requiere usar, o la resistencia del metal de aporte que se puede usar. Tamaños de soldadura y soldadura
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
PARTE A
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los niveles de resistencia del metal deben estar de acuerdo con las especificaciones de diseño de AASHTO. Los planos de diseño deben mostrar el tamaño
de la soldadura y, cuando se requiera o permita, se debe mostrar la clasificación de resistencia del metal de aporte inferior. Los planos de taller deben mostrar
el tamaño de la soldadura y la clasificación de la resistencia del metal de aporte cuando se va a utilizar un metal de aporte de menor coincidencia.
4.2 Esfuerzos unitarios básicos
Las tensiones unitarias básicas para metales base y para áreas efectivas de metal de soldadura para aplicación en puentes de carreteras AASHTO deben ser
las que se muestran en las Especificaciones estándar para puentes de carreteras de AASHTO o en las Especificaciones de diseño de puentes LRFD de
AASHTO.
4.3 Áreas de soldadura efectivas, longitudes, gargantas y tamaños
4.3.1 Soldaduras de ranura. El área efectiva será la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por el tamaño efectivo de la soldadura de ranura.
4.3.1.1 La longitud de soldadura efectiva para cualquier soldadura de ranura, cuadrada o sesgada, debe ser el ancho de la parte unida,
perpendicular a la dirección del esfuerzo.
4.3.1.2 El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura CJP debe ser el espesor de la parte más delgada unida. No se permite ningún
aumento para el refuerzo de soldadura.
4.3.1.3 El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura PJP debe ser la profundidad del bisel menos 3 mm [1/8 in] para ranuras que
tengan un ángulo de ranura inferior a 60° pero no inferior a 45° en la raíz de la ranura. cuando se hace por SMAW o SAW, cuando se hace en las posiciones
de soldadura vertical o por encima de la cabeza por GMAW o FCAW.
El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura PJP será la profundidad del bisel, sin reducción, para ranuras
(1) que tenga un ángulo de ranura de 60° o más en la raíz de la ranura cuando se realice mediante cualquiera de las siguientes soldaduras
procesos: SMAW, SAW, GMAW, FCAW, EGW o ESW, o
(2) que tenga un ángulo de ranura no menor de 45° en la raíz de la ranura cuando se haga en posiciones planas u horizontales por
GMAW o FCAW.
4.3.1.4 No se deben usar juntas de ranura abocinada para unir acero estructural en puentes.
4.3.1.5 El tamaño de soldadura efectivo mínimo de una soldadura de ranura PJP debe ser como se describe en la Tabla 4.2.
4.3.2 Soldaduras de filete. El área efectiva será la longitud de soldadura efectiva multiplicada por la garganta efectiva. Estrés en un
la soldadura de filete debe considerarse como aplicada a esta área efectiva, para cualquier dirección de carga aplicada.
4.3.2.1 La longitud efectiva de una soldadura de filete debe ser la longitud total del filete de tamaño completo, incluido el encuadre. No se debe hacer
ninguna reducción en la longitud efectiva para el inicio o el cráter de la soldadura si la soldadura es de tamaño completo en toda su longitud.
4.3.2.2 La longitud efectiva de una soldadura de filete curvo debe medirse a lo largo de la línea central de la garganta efectiva. Si el área de soldadura
de una soldadura de filete en un orificio o ranura calculada a partir de esta longitud es mayor que el área encontrada en 4.3.3, entonces esta última área debe
usarse como el área efectiva de la soldadura de filete.
4.3.2.3 La longitud mínima de una soldadura de filete debe ser al menos cuatro veces el tamaño nominal, o se debe considerar que el tamaño efectivo
de la soldadura no excede el 25% de su longitud efectiva. Siempre que sea posible, la longitud mínima de las soldaduras de filete debe ser de 40 mm [1-1/2
in].
4.3.2.4 La garganta efectiva debe ser la distancia más corta desde la raíz de la unión hasta la cara de soldadura de la soldadura esquemática (ver
Anexo A). NOTA: Consulte el Anexo B para conocer el método de cálculo de gargantas efectivas para soldaduras de filete en uniones en T sesgadas. En el
Anexo B, Tabla B.1.
4.3.3 Soldaduras de tapón y ranura. El área efectiva de una soldadura de tapón o ranura será el área nominal del orificio o ranura en el plano de la
superficie de contacto.
4.3.4 El tamaño de soldadura efectivo de una soldadura de ranura PJP combinada y una soldadura de filete debe ser la distancia más corta desde la raíz
de la junta hasta la cara de soldadura de la soldadura esquemática menos 3 mm [1/8 pulg.], para cualquier detalle de ranura que requiera tal deducción (ver
Anexo A).
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PARTES B y C
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Parte B
Detalles Estructurales
4.4 Generalidades
Las conexiones soldadas deben diseñarse y detallarse para satisfacer los requisitos de resistencia, rigidez, flexibilidad y fatiga de AASHTO y/u otras
especificaciones de diseño aplicables.
4.5 Placas de relleno soldadas
4.5.1 Las placas de relleno soldadas (véanse las Figuras 4.1 y 4.2) se designan como detalles de fatiga de Categoría E y deben evitarse cuando se
unen miembros sometidos a tensión e inversión de esfuerzos. Cuando el diseño permita el uso de placas de relleno, se podrán utilizar en lo siguiente:
(1) Piezas de empalme de diferentes espesores
(2) Conexiones que, debido a la alineación geométrica existente, deben acomodar compensaciones para permitir un marco simple
4.5.2 No se debe usar una placa de relleno de menos de 6 mm [1/4 in] de espesor para transferir la tensión, pero se debe mantener al ras con los
bordes soldados de la parte que soporta la tensión. Los tamaños de las soldaduras a lo largo de dichos bordes se deben aumentar sobre los tamaños
requeridos en una cantidad igual al espesor de la placa de relleno (ver Figura 4.1).
4.5.3 Cualquier placa de relleno de 6 mm [1/4 in] o más de espesor debe extenderse más allá de los bordes de la placa de empalme o del material de
conexión. Deberá soldarse a la parte en la que se instale, y la junta deberá tener la resistencia suficiente para transmitir la tensión de la placa de empalme
o del material de conexión aplicada en la superficie de la placa de relleno como una carga excéntrica. Las soldaduras que unen la placa de empalme o el
material de conexión con la placa de relleno deben ser suficientes para transmitir la tensión de la placa de empalme o del material de conexión y deben
ser lo suficientemente largas para evitar sobrecargar la placa de relleno a lo largo de la punta de la soldadura (consulte la Figura 4.2).
4.6 Soldaduras de ranura PJP
Las juntas que contengan soldaduras de ranura PJP, hechas de un solo lado, deben estar restringidas para evitar la rotación.
Parte C
Detalles de juntas soldadas
4.7 Calificación conjunta
Los detalles de las uniones soldadas que se pueden usar en un WPS precalificado se describen en 4.8 a 4.13.
4.7.1 Los detalles de las juntas pueden diferir de los detalles descritos en 4.12 y 4.13 solo si el Contratista presenta los WPS propuestos al Ingeniero
para su aprobación y, a expensas del Contratista, demuestra su idoneidad de conformidad con los requisitos de 7.7.5 y 7.12. 4 de este código y su
conformidad con las disposiciones aplicables de las Cláusulas 5, 6 y 7.
4.8 Detalles de las soldaduras de filete
4.8.1 El tamaño mínimo de la soldadura de filete, a excepción de las soldaduras de filete utilizadas para reforzar las soldaduras de ranura, debe ser
como se muestra en la Tabla 4.1, o como se calcula utilizando los procedimientos establecidos para evitar el agrietamiento de conformidad con 6.2.1.2.
En ambos casos, se aplicará el tamaño mínimo si es suficiente para satisfacer los requisitos de diseño.
4.8.2 El tamaño máximo de soldadura de filete detallado a lo largo de los bordes del material debe ser el siguiente:
4.8.2.1 El espesor del metal base, para metal de menos de 6 mm [1/4 in] de espesor (ver Figura 4.3, Detalle A).
4.8.2.2 2 mm [1/16 in] menos que el espesor del metal base, para metal de 6 mm [1/4 in] o más de espesor (consulte la Figura 4.3, Detalle B), a
menos que la soldadura esté designada en el dibujo construirse para obtener el espesor total de la garganta. En el
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PARTE C
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como condición soldada, la distancia entre el borde del metal base y la base de la soldadura puede ser mayor o menor a 2 mm [1/16 in], siempre que el tamaño de
la soldadura sea claramente verificable.
4.8.3 Se pueden usar soldaduras de filete en orificios o ranuras en juntas traslapadas para transferir cortante o para evitar el pandeo o la separación de las
partes traslapadas. Estas soldaduras de filete pueden superponerse, sujeto a las disposiciones de 4.3.2.2. Las soldaduras de filete en orificios o ranuras no deben
considerarse como soldaduras de tapón o de ranura.
4.8.4 Las soldaduras de filete se pueden usar en uniones en T sesgadas que tengan un ángulo diedro (ÿ) de no menos de 60° ni más de 135°
(ver Figura 4.3, Detalles C y D). El Detalle D se utilizará cuando Rn supere los 5 mm [3/16 in] utilizando el Detalle C.
4.8.5 Cuando el diseño permita soldaduras de filete intermitentes, la longitud mínima de una soldadura de filete intermitente debe ser como
descrito en 4.3.2.3.
4.8.6 El espaciado mínimo y las dimensiones de los agujeros o ranuras cuando se usa soldadura de filete deben cumplir con los requisitos de 4.9.
4.8.7 Las soldaduras de filete que soportan una fuerza de tracción que no es paralela al eje de la soldadura no deben terminar en las esquinas de las partes o
miembros, sino que deben regresar continuamente, en tamaño completo, alrededor de la esquina por una longitud igual al doble de la soldadura. tamaño donde
dicha devolución se puede realizar en el mismo plano. El encuadre se indicará en los planos de diseño y detalle.
4.8.8 Las soldaduras de filete depositadas en los lados opuestos de un plano común de contacto entre dos partes deben interrumpirse
en una esquina común a ambas soldaduras (ver Figura 4.6).
4.9 Detalles de las soldaduras de tapón y ranura
4.9.1 Los detalles de las soldaduras de tapón y ranura hechas por los procesos SMAW, GMAW o FCAW se describen en 4.9.2
a 4.9.7 y 5.3.1.1.
4.9.1.1 Se pueden usar soldaduras de tapón y ranura sin realizar la calificación WPS descrita en 7.7.5, siempre que se cumplan las disposiciones técnicas
de 6.23, 6.24 y 6.25, según corresponda.
4.9.2 El diámetro mínimo del orificio para una soldadura de tapón no debe ser menor que el espesor de la parte que lo contiene más 8 mm [5/16 in]. El diámetro
máximo será igual al diámetro mínimo más 3 mm [1/8 in] o 2-1/4 veces el espesor del elemento, el que sea mayor.
4.9.3 El espacio mínimo de centro a centro de las soldaduras de tapón debe ser cuatro veces el diámetro del orificio.
4.9.4 La longitud de la ranura para una soldadura de ranura no debe exceder diez veces el espesor de la parte que la contiene. El ancho de la ranura no debe
ser menor que el espesor de la parte que la contiene más 8 mm [5/16 in]. El ancho máximo será igual al ancho mínimo más 3 mm [1/8 in] o 2-1/4 veces el espesor
del elemento, el que sea mayor.
4.9.5 Los extremos de la ranura deberán ser semicirculares o deberán tener las esquinas redondeadas a un radio no menor que el espesor
de la parte que lo contiene, excepto aquellos extremos que se extienden hasta el borde de la parte.
4.9.6 El espaciamiento mínimo de las líneas de soldaduras de ranura en una dirección transversal a su longitud debe ser cuatro veces el ancho de la ranura. El
espacio mínimo de centro a centro en una dirección longitudinal en cualquier línea debe ser dos veces la longitud de la ranura.
4.9.7 La profundidad de relleno de las soldaduras de tapón o ranura en metal de 16 mm [5/8 de pulgada] de espesor o menos debe ser igual al espesor del
material. En metal de más de 16 mm [5/8 in] de espesor, debe tener al menos la mitad del espesor del material, pero no menos de 16 mm [5/8 in].
4.10 Juntas traslapadas
4.10.1 La superposición mínima de las partes en las juntas traslapadas que soportan esfuerzos debe ser cinco veces el espesor de la parte más delgada.
A menos que se evite la deflexión lateral de las partes, deben estar conectadas por lo menos por dos líneas transversales de soldaduras de filete, tapón o ranura o
por dos o más soldaduras de filete o ranura longitudinales.
4.10.2 Si se usan soldaduras de filete longitudinales solas en juntas traslapadas de conexiones de extremos, la longitud de cada soldadura de filete no debe
ser menor que la distancia perpendicular entre las soldaduras (que se muestra como línea de puntos en la Figura 4.6). El espaciamiento transversal de las
soldaduras no debe exceder 16 veces el espesor de la parte más delgada conectada a menos que se tomen las medidas adecuadas (como por
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PARTE C
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
soldaduras intermedias de tapón o ranura) para evitar el pandeo o la separación de las piezas. La soldadura de filete longitudinal puede estar en los bordes del miembro o en
ranuras.
4.10.3 Cuando se utilicen soldaduras de filete en orificios o ranuras, la distancia libre desde el borde del orificio o ranura hasta el borde adyacente de la parte que lo
contiene, medida perpendicularmente a la dirección de la tensión, no debe ser inferior a cinco veces la espesor de la pieza no inferior a dos veces el ancho del orificio o
ranura. La resistencia de la pieza se determinará a partir de la sección neta crítica del metal base.
4.10.4 Las uniones traslapadas son detalles de Categoría E y deben evitarse, cuando sea posible, en miembros sujetos a tensión o
inversión de tensiones.
4.11 Esquinas y juntas en T
4.11.1 Las uniones en T y en esquina sujetas a flexión perpendicular a la unión deben tener sus soldaduras dispuestas para evitar
concentración de tensión de tracción en la raíz de cualquier soldadura.
4.11.2 Las esquinas y las uniones en T paralelas a la dirección del esfuerzo calculado entre los componentes de los miembros armados diseñados para esfuerzo axial no
necesitan ser soldaduras de ranura CJP. Se pueden usar soldaduras de filete o una combinación de soldaduras PJP y soldaduras de filete de refuerzo.
4.11.3 Las soldaduras de ranura en esquinas y juntas en T deben reforzarse con soldaduras de filete con un tamaño de pierna igual o mayor que
T/4, pero que no necesita exceder los 10 mm [3/8 in]. T se definirá como el espesor de la parte más delgada que se une.
4.12 Soldaduras de ranura CJP
4.12.1 Tolerancias dimensionales. Las dimensiones de las soldaduras de ranura especificadas en el diseño o en los dibujos detallados pueden variar según
se muestra en la Figura 4.4.
4.12.2 Juntas de esquina. Para las juntas de esquina que usan soldaduras de ranura biseladas de un solo bisel, cualquiera de las placas puede estar biselada, siempre
que no se cambie la configuración básica de la ranura y se mantenga la distancia adecuada al borde para soportar las operaciones de soldadura sin un derretimiento excesivo.
La preparación de la junta que bisela la placa que se tensará en la dirección transversal corta ayudará a reducir el desgarro lamelar.
4.13 Soldaduras de ranura PJP (consulte la Figura 4.5)
4.13.1 Definición. Con excepción de lo dispuesto en la Figura 4.4, las soldaduras de ranura sin respaldo de acero, soldadas desde un lado y las soldaduras de ranura
soldadas desde ambos lados pero sin ranuras traseras, se consideran soldaduras de ranura PJP a menos que se califiquen como CJP según 7.7.5.
4.13.1.1 Todas las soldaduras de ranura PJP hechas por GMAW-S deberán ser calificadas por las pruebas de calificación WPS descritas en 7.12.4.
4.13.2 Tamaño efectivo mínimo de soldadura. El tamaño de soldadura efectivo mínimo de PJP cuadrado, simple o doble V, biselado,
Las soldaduras de ranura en J y U deben ser como se muestra en la Tabla 4.2.
Los planos de taller o de trabajo deben especificar las profundidades de ranura (D) aplicables para el tamaño de soldadura efectivo (S) requerido para el proceso de soldadura
y la posición de soldadura que se utilizará.
4.13.3 Juntas de esquina. Para las juntas de esquina que utilizan soldaduras de ranura de un solo bisel, cualquiera de las placas se puede biselar, siempre que no se
cambie la configuración básica de la ranura y se mantenga una distancia adecuada al borde para soportar las operaciones de soldadura sin una fusión excesiva. La
preparación de la junta que bisela la placa que se someterá a tensión en la dirección transversal corta ayudará a reducir el desgarro lamelar.
4.14 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras
Quedan prohibidas las uniones y soldaduras descritas en los párrafos siguientes:
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PARTE C
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(1) Todas las soldaduras de ranura PJP en juntas a tope, excepto aquellas que cumplan con 4.17.3.
(2) soldaduras de ranura CJP, en todos los elementos que soporten esfuerzos calculados o en elementos secundarios sujetos a tracción o esfuerzo inverso,
hechas de un solo lado sin respaldo, o con respaldo que no sea de acero, que no haya sido calificado de conformidad con 7.7.5 y 7.12.4
(3) soldaduras de ranura intermitentes
(4) Soldaduras de filete intermitentes, excepto según lo aprobado por el Ingeniero
(5) Soldaduras de ranura biselada y ranura en J en posición plana en uniones a tope donde las soldaduras de ranura en V y ranura en U son practicables.
(6) Soldaduras de tapón y ranura en elementos sujetos a tracción y tensión inversa
4.15 Combinaciones de soldaduras
Si dos o más de los tipos generales de soldaduras (ranura, filete, tapón, ranura) se combinan en una sola unión, su capacidad permisible se calculará con
referencia al eje del grupo para determinar la capacidad permisible de la combinación. (ver Anexo A). Sin embargo, tales métodos de agregar capacidades
individuales de soldaduras no se aplican a las soldaduras de filete que refuerzan las soldaduras de ranura CJP.
4.16 Soldaduras en combinación con remaches y pernos
En obra nueva, no se considerará que los remaches o pernos en combinación con soldaduras compartan el esfuerzo, y las soldaduras deberán soportar todo el
esfuerzo para el que se diseñó la conexión. Los pernos o remaches utilizados en el montaje pueden dejarse en su lugar si no se especifica su remoción. Si se van
a quitar pernos, los planos deben indicar si se deben rellenar los agujeros y de qué manera.
4.17 Detalles de conexión
4.17.1 Excentricidad de las conexiones
4.17.1.1 La excentricidad entre las partes y los miembros que se intersecan debe evitarse en la medida de lo práctico.
4.17.1.2 En el diseño de uniones soldadas, se deben tomar medidas adecuadas para los esfuerzos de flexión debidos a la excentricidad, si
cualquiera, en la disposición y sección de las partes de metal común y en la ubicación y tipos de uniones soldadas.
4.17.1.3 Para miembros que tienen secciones transversales simétricas, las soldaduras de conexión deben disponerse simétricamente
sobre el eje del miembro, o se debe tener en cuenta la distribución asimétrica de esfuerzos.
4.17.1.4 Para miembros angulares estresados axialmente, el centro de gravedad de las soldaduras de conexión debe estar preferiblemente entre la línea
del centro de gravedad de la sección transversal del ángulo y la línea central de la pata conectada. Si el centro de gravedad de la soldadura de conexión se
encuentra fuera de esta zona, los esfuerzos totales, incluidos los debidos a la excentricidad del centro de gravedad del ángulo, no deberán exceder los permitidos
por este código.
4.17.2 Conexiones o Empalmes—Miembros de Tracción y Compresión. Las conexiones o empalmes de elementos a tracción o compresión realizados
mediante soldaduras de ranura deberán tener soldaduras de ranura CJP. Las conexiones o empalmes hechos con soldaduras de filete, excepto como se indica
en 4.17.3, deben diseñarse para un promedio de la tensión calculada y la resistencia del miembro, pero no menos del 75% de la resistencia del miembro, o si hay
aplicación repetida de carga, la tensión máxima o el rango de tensión en dicha conexión o empalme no deberá exceder la tensión de fatiga permitida por la
especificación AASHTO aplicable.
4.17.3 Conexiones o empalmes en elementos comprimidos con juntas acabadas para soportar. Si se empalman elementos sujetos únicamente a
compresión y se proporciona un ajuste de acabado para soportar, la soldadura debe disponerse para mantener todas las partes alineadas, y las soldaduras y las
áreas de contacto deben estar proporcionadas para que cada una soporte el 50 % de la tensión calculada en el miembro.
Cuando dichos miembros estén terminados para lograr un soporte directo sobre las placas base, las tolerancias de contacto deberán cumplir con el segundo
párrafo de 5.5.9 y deberá haber suficiente soldadura para mantener todas las partes de manera segura en su lugar.
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PARTE C
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
4.17.4 Conexiones de Componentes de Miembros Construidos. Cuando un miembro se construya de dos o más piezas, las piezas deben estar
conectadas a lo largo de sus juntas longitudinales por suficientes soldaduras continuas para que las piezas actúen al unísono.
4.17.5 Transición de espesores o anchos en juntas a tope
4.17.5.1 Las juntas a tope entre partes que tengan espesores desiguales y estén sujetas a tensión de tracción deben tener una transición suave
entre las superficies desplazadas con una pendiente de no más de 1 transversal a 2,5 longitudinal con la superficie de cualquiera de las partes. La transición
se puede lograr inclinando las superficies soldadas, achaflanando la parte más gruesa o mediante una combinación de los dos métodos (consulte la Figura
4.7).
4.17.5.2 En las juntas a tope entre partes de espesor desigual que están sujetas únicamente a esfuerzo cortante o de compresión, la transición de
espesor se debe lograr como se describe en 4.17.5.1 cuando el desplazamiento entre las superficies a cada lado de la junta es mayor que el espesor de la
misma. parte más delgada conectada. Cuando el desplazamiento sea igual o menor que el espesor de la parte más delgada conectada, la cara de la
soldadura deberá tener una pendiente de no más de 1 transversal a 2,5 longitudinal desde la superficie de la parte más delgada, o deberá estar inclinada
hacia la superficie de la parte más gruesa si esto requiere una pendiente menor con la siguiente excepción:
Las uniones de miembros de armadura y las uniones de alas de vigas y vigas deben hacerse con transiciones suaves del tipo descrito en 4.17.5.1.
4.17.5.3 Las juntas a tope entre partes que tengan un ancho desigual y estén sujetas a esfuerzos de tracción deberán tener una transición suave
entre los bordes desplazados con una pendiente de transición de no más de 1 transversal a 2,5 longitudinal con el borde de cualquiera de las partes o
deberán tener una transición de 600 mm. [24 pulgadas] radio mínimo tangente a la parte más estrecha en el centro de la junta a tope (consulte la Figura
4.8). El rango de tensión para el detalle de transición será el permitido por las especificaciones de diseño de AASHTO.
4.17.6 Vigas y vigas
4.17.6.1 Las conexiones o empalmes en vigas o trabes cuando se realicen mediante soldaduras de ranura deberán tener soldaduras de ranura CJP.
Las conexiones o empalmes hechos con soldaduras de filete o de tapón deben diseñarse para el promedio de la tensión calculada y la resistencia del
elemento, pero no menos del 75 por ciento de la resistencia del elemento. Cuando hay una aplicación repetida de carga, el esfuerzo máximo o rango de
esfuerzo en dichas conexiones o empalmes no debe exceder el esfuerzo de fatiga permitido por la especificación AASHTO.
4.17.6.2 Los empalmes entre secciones de vigas laminadas o vigas armadas se deben realizar preferentemente en un solo plano transversal. Los
empalmes en taller de almas y patines en vigas construidas, realizados antes de que las almas y patines se unan entre sí, se pueden ubicar en un solo
plano transversal o en múltiples planos transversales, pero se aplicarán las disposiciones de tensión de fatiga de las especificaciones de AASHTO.
4.17.6.3 Vigas discontinuas. Las conexiones en los extremos de las vigas discontinuas se diseñarán con flexibilidad para evitar esfuerzos
secundarios excesivos por flexión. Se recomiendan conexiones asentadas con un dispositivo flexible o de guía para evitar la torsión de los extremos.
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Tabla 4.1
Tamaño mínimo de soldadura de filetea, b (ver 4.8.1)
Espesor del metal base de la parte más gruesa unida (T)
Tamaño mínimo de soldadura de filete
T ÿ 20 mm [3/4 pulg.]
6 mm [1/4 pulg.]
T > 20 mm [3/4 pulg.]
8 mm [5/16 pulg.]
Se utilizarán soldaduras de un solo paso
a El ingeniero puede aprobar soldaduras de filete más pequeñas en función de la tensión aplicada y el uso de precalentamiento adecuado.
B
Excepto que el tamaño de la soldadura no necesita exceder el espesor de la parte más delgada unida. Para esta excepción, se debe tener especial cuidado para proporcionar suficiente
precalentamiento para asegurar la solidez de la soldadura.
Cuadro 4.2
Tamaño efectivo mínimo de soldadura para PJP Groove Weldsa, b (ver 4.13.2)
Tamaño de soldadura efectivo mínimo
Espesor del metal base de la parte más gruesa unida (T)
T ÿ 20 mm [3/4 pulg.]
6 mm [1/4 pulg.]
T > 20 mm [3/4 pulg.]
8 mm [5/16 pulg.]
El ingeniero puede aprobar soldaduras más pequeñas en función de la tensión aplicada y el uso del precalentamiento adecuado.
B
Excepto que el tamaño de la soldadura no necesita exceder el espesor de la parte más delgada.
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
1
2
TRANSVERSO
2
1
LAS SOLDADURAS PUEDEN
(No hay té)
SER UTILIZADO A LO LARGO
T
ESTOS FINALES
EFICAZ
TALLA
TAMAÑO REAL
a El área efectiva de la soldadura 2 será igual a la de la soldadura 1, pero su tamaño será su tamaño efectivo más el espesor del relleno T.
Figura 4.1—Placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 in] de espesor (ver 4.5.1)
3
1
X
2xx
X
X
TRANSVERSO
X
X
X
3
2
(Nota b)
(No hay té)
1
LAS SOLDADURAS PUEDEN
SER UTILIZADO A LO LARGO
ESTOS BORDES
a El área efectiva de la soldadura debe ser igual a la de la soldadura 1. La longitud de la soldadura 2 debe ser suficiente
para evitar sobrecargar la placa de relleno en cortante a lo largo de los planos xx.
b El área efectiva de la soldadura 3 debe ser al menos igual a la de la soldadura 1 y no debe haber sobreesfuerzo en los
extremos de la soldadura 3 como resultado de la excentricidad de las fuerzas que actúan sobre la placa de relleno.
Figura 4.2—Placas de relleno de 6 mm [1/4 in] o más gruesas (consulte 4.5.3)
25
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
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2 mm [1/16 pulg.]
METAL BASE MENOS DE
METAL BASE 6 mm [1/4 pulg.]
O MÁS DE GROSOR
6 mm [1/4 pulg.] DE GROSOR
(A)
(B)
TAMAÑO MÁXIMO DETALLADO DE SOLDADURA DE FILETE A LO LARGO DE LOS BORDES
ÿ3
ÿ1
ÿ2
135° MÁX.
60° MÍN.
W1
W
a
60° MÍN.
W3
W2
R n1
W3
W W2
Rn2
a
W4
W
W W4
Rn
(T 3)
(S2)
(T 4)
(S'1)
(S1)
ÿ4
135° MÁX.
(S'3)
(S') 2
(C)
(S'4)
(D)
JUNTAS EN T OSCILADA
Se permiten ángulos menores de 60° ; sin embargo, en tales casos, la soldadura se considera una soldadura de ranura PJP.
Nota: (S)(n), (S´)(n) = gargantas efectivas que dependen de la magnitud de la apertura de la raíz (Rn) (ver 5.3.1). El subíndice (n) representa 1, 2, 3 o 4.
Figura 4.3—Detalles para soldaduras de filete (ver 4.8)
26
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Leyenda de las Figuras 4.4 y 4.5
Símbolos para tipos de juntas
Procesos de soldadura
B - junta a tope
SMAW: soldadura por arco de metal blindado
C — junta de esquina
GMAW: soldadura por arco metálico con gas
T — Junta en T
FCAW: soldadura por arco metálico con núcleo fundente
BC - junta a tope o de esquina
SAW - soldadura por arco sumergido
TC — Junta en T o esquina
BTC: unión a tope, en T o de esquina
Símbolos de espesor y penetración del metal base
Posiciones de soldadura
L — espesor limitado–CJP
F- plano
U — espesor ilimitado–CJP
H-horizontal
V-vertical
P-PJP
OH - gastos generales
Dimensiones
Símbolo para tipos de
soldadura 1 — Ranura
R — Abertura de raíz ÿ,
cuadrada 2 — Ranura en V
ÿ — Ángulos de ranura f —
Cara de raíz r — Radio
simple 3 — Ranura en V
doble 4 — Ranura de bisel
de ranura en J o U
simple 5 — Ranura de bisel doble
D, D1, D2 — Soldadura de ranura PJP
6 — Ranura en U simple 7 —
Profundidad de ranura
Ranura en U doble ranura 8 —
S, S1, S2 — Soldadura de ranura PJP
ranura en J simple 9 — ranura en
Tallas correspondientes a S, S1, S2, respectivamente
J doble
Símbolos para procesos de soldadura si no es SMAW
S-SIERRA
Designación conjunta
Las letras minúsculas, por ejemplo, a, b, c, etc., se utilizan para
G-GMAW
diferenciar entre uniones que de otro modo tendrían la misma designación conjunta.
F-FCAW
Notas para las Figuras 4.4 y 4.5
Las preparaciones de ranura detalladas para juntas SMAW se pueden usar para GMAW o
FCAW. b La junta debe soldarse de un solo lado. c Guíe la raíz hacia el metal sano antes de
soldar el segundo lado. d Tamaño mínimo de soldadura (S) como se muestra en la Tabla 4.2;
S como se especifica en los planos. e Se requerirá evidencia de CJP (ver 6.7.4).
F
Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de profundidad desigual, pero la profundidad de la ranura menos profunda no debe ser inferior a la cuarta parte del espesor de la
parte más delgada unida. g Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de diferente profundidad, siempre que cumplan con las limitaciones de la Nota d. También el tamaño
de la soldadura (S), menos
cualquier reducción, se aplica individualmente a cada ranura. h La
orientación de los dos miembros en las juntas puede variar de 135° a 180° siempre que la configuración básica de la junta (ángulo de ranura,
cara de la raíz, abertura de la raíz) permanece igual y que se mantiene el tamaño de soldadura de diseño. i Para las
uniones en T y de esquina, la orientación de la barra se puede cambiar siempre que el ángulo de la ranura se mantenga como se especifica. j La orientación del
miembro se puede cambiar siempre que las dimensiones de la ranura se mantengan como se especifica. k La orientación de los dos miembros en las juntas
puede variar de 45° a 135° para juntas de esquina y de 45° a 90° para juntas en T, siempre que se mantenga la configuración básica de la junta (ángulo de ranura, cara de raíz, abertura
de raíz). mismo y que se mantenga el tamaño de soldadura de diseño. l Estos detalles de unión no se deben usar donde los detalles de ranura en V o ranura en U sean practicables
(ver 4.14).
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
B-L1a
6 máx. — R = T1 R = T1s
+2, –0
+6, –2
Todo
C-L1a
6 máx.
+2, –0
+6, –2
Todo
Designacion
SMAW
FCAW
GMAW
Permitido
Como fue detallado
Soldadura
Posiciones
Articulación
B-L1a-GF
T1
T2
Apertura de raíz
tu
10 máx. — R = T1
+2, –0
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— un, h
—
No
+6, –2
Todo
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+2, –0
+2, –3
Todo
— a, c, h
+2, –0
+2, –3
Todo
a
h
requerido
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-L1b
GMAW
FCAW
B-L1b-GF
Permitido
Articulación
T1
T2
6 máx. — R =
Raíz Abertura T1
-----
2
10 máx. — R = 0 a 3
Gas
No
requerido
VIO
B-L1-S
10 máx. — R = 0
±0
+2, –0
F
— e, h
VIO
B-L1a-S
16 máx. — R = 0
±0
+2, –0
F
— c, h
Figura 2.4—Detalles de juntas soldadas para
Figura 4.4—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
Soldaduras de ranura
CJP (veren
2.12.1)
(Dimensiones en milímetros)
(Dimensiones
Milímetros)
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c, h
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
Como fue detallado
como equipamiento
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
tu
R=0a3
f=0a3
ÿ = 60°
+2, –0
+2, –0
+10°, –0°
R=0a3
f=0a3
ÿ = 60°
+2, –0
+2, –0
+10°, –0°
+2, –3
No limitado
R=0
f = 6 máx.
ÿ = 60°
±0
+6, –0
+10°, –0°
+2, –0
±2
Articulación
Designacion
C-U2
GMAW
FCAW
C-U2-GF
VIO
C-U2b-S
T1
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
tu
tu
tu
tu
25 minutos
Gas
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+2, –3
No limitado
Todo
- un, c, k
+10°, –5°
No
c, k
Todo
requerido
+10°, –5°
F
— c, k
+10°, –5°
Soldadura de doble ranura en V (3)
Solo para B-U3c-S
Junta a tope (B)
T1
D1
D2
D1
Encima
a
50
60
35
60
80
45
80
90
55
90
100
60
100
120
70
120
140
80
140
160
95
Para T1 > 160 o T1 ÿ 50
D1 = 2/3 (T1 – 6)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-U3b
GMAW
FCAW
VIO
Como fue detallado
como equipamiento
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
—
R=0a3
f=0a3
+2, –0
+2, –0
+10°, –0°
+2, –3
No limitado
+2, –0
+6, –0
+10°, –0°
+2, –0
+6, –0
Articulación
B-U3-GF
B-U3c-S
T1
tu
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
ÿ = ÿ = 60°
tu
—
R=0
f = 6 min.
ÿ = ÿ = 60°
+10°, –5°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, h
No
Todo
requerido
F
c, f, h
- c, f, h
Para encontrar D1 , consulte la tabla anterior: D2 = T1 – (D1 + f)
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Tolerancias
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, –0 =
+6, –2
+10°, –0° a
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
Permitido
Preparación de la ranura
Articulación
Designacion
C-U2a
C-U2a-GF
T1
T2
tu
tu
tu
tu
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, k
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R=6
ÿ = 45°
R = 10
ÿ = 30°
F, V, OH - una, k
R = 12
ÿ = 20°
F, V, OH - una, k
R=5
ÿ = 30°
F, V, OH Requerido F, V,
k
R = 10
ÿ = 30°
OH No requerido
k
R=6
ÿ = 45°
F, V, OH No se requiere
—
F
—
F
k
VIO
C-L2a-S
50 máx.
tu
R=6
ÿ = 30°
VIO
C-U2-S
tu
tu
R = 16
ÿ = 20°
k
k
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
VIO
Designacion
B-U2
B-U2-GF
B-L2c-S
T1
tu
tu
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
—
R=0a3
f=0a3
ÿ = 60°
+2, –0
+2, –0
+10°, –0°
R=0a3
f=0a3
ÿ = 60°
+2, –0
+2, –0
+10°, –0°
+2, –3
No limitado
R = ±0
+2, –0
No limitado
Articulación
—
Más de 12
a 25
—
R=0
f = 6 min.
ÿ = 60°
Sobre 25
a 38
—
R=0
f = 10 min.
ÿ = 60°
Más de 38
a 50
—
f = +6, –0
ÿ = +10°, –0°
Gas
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+2, –3
No limitado
Todo
— a, c, h
+10°, –5°
No
Todo
requerido
+10°, –5°
F
c, h
— c, h
+10°, –5°
R=0
f = 12 min.
ÿ = 60°
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Permitido
Como fue detallado
Articulación
Designacion
SMAW TC-L1b
GMAW
FCAW
TC-L1-GF
VIO
TC-L1-S
T1
T2
6 máx.
tu
R=
10 máx.
tu
R=0a3
10 máx.
tu
Apertura de raíz
T1
----2
R=0
como equipamiento
Gas
Soldadura
Posiciones
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
+2, –0
+2, –3
Todo
+2, –0
+2, –3
Todo
±0
+2, –0
F
Blindaje
para notas FCAW
- un, c
No
C
requerido
—
C
Tolerancias
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, -0
+6, –2
ÿ = +10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
Preparación de la ranura
Articulación
Designacion
B-U2a
T1
tu
GMAW
FCAW
B-U2a-GF
tu
VIO
B-L2a-S
50 máx. —
VIO
B-U2-S
tu
T2
—
—
—
Permitido
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, h
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R=6
ÿ = 45°
R = 10
ÿ = 30°
R = 12
ÿ = 20°
F, V, OH - una, h
R=5
ÿ = 30°
F, V, OH Requerido F, V,
h
R = 10
ÿ = 30°
OH No requerido
h
R=6
ÿ = 45°
ÿ = 30°
F, V, OH No se requiere
—
F
h
R=6
R = 16
ÿ = 20°
F, V, OH - una, h
F
—
h
h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Tolerancias
Soldadura de ranura de bisel simple (4)
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, –0 a
+6, –2
a= +10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Preparación de la ranura
T1
Designacion
SMAW
B-U4a
GMAW
tu
B-U4a-GF
FCAW
tu
T2
—
—
Permitido
Gas
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
Soldadura
Posiciones
R=6
ÿ = 45°
F, H
- un, h, l
R = 10
ÿ = 30°
F, H
- un, h, l
R=5
ÿ = 30°
H
Requerido
h
R=6
ÿ = 45°
H
No requerido
h
R = 10
ÿ = 30°
H
No requiere
h
Articulación
Soldadura de ranura de bisel simple (4)
Blindaje
para notas FCAW
Tolerancias
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, –0 ÿ
+6, –2
= +10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW TC-U4a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
Articulación
TC-U4a-GF
SIERRA TC-U4a-S
T1
tu
tu
tu
T2
tu
tu
tu
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R=6
ÿ = 45°
R = 10
ÿ = 30°
Permitido
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, k
F, OH, H — un, k
R=5
ÿ = 30°
Todo
Requerido
k
R = 10
ÿ = 30°
F
No requerido
k
Todo
No requiere
k
—
k
R=6
ÿ = 45°
R = 10
ÿ = 30°
R=6
ÿ = 45°
F
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura
ranura de
debisel
biselsimple
simple (4)
Soldadura de ranura
Junta
(4) a tope (B)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Permitido
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U4b
tu
—R=0a3
tu
—
Articulación
GMAW
B-U4b-GF
FCAW
Apertura de raíz
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
+2, –0
f=0a3
+2, –0
+2, –3
No limitado
ÿ = 45°
+10°, –0°
10°, –5°
Soldadura
Posiciones
F, H
H
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, h, l
No
requerido
c, h
Soldadura
ranura de
debisel
biselsimple
simple (4)
Soldadura de ranura
Junta
(4) en T (T)
Junta
deTesquina
(C)
Junta en
(T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U4b
GMAW
FCAW
TC-U4b-GF
SIERRA TC-U4b-S
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
T1
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
tu
tu
R=0a3
+2, –0
f=0a3
+2, –0
+2, –3
No limitado
tu
tu
tu
tu
ÿ = 45°
+10°, –0°
10°, –5°
R=0
f = 6 máx.
±0
+0, –3
+6, –0
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
- un, c, k
No
Todo
requerido
F
c, k
— c, k
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura
ranura
de doble bisel (5)
Ranura dede
doble
bisel
Junta
tope (B)
soldara(5)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
T1
Designacion
SMAW
B-U5a
GMAW
tu
B-U5-GF
FCAW
tu
T2
—
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R=0a3
+2, –0
f=0a3
+2, –0
+2, –3
No limitado
ÿ = 0° a 15°
+
ÿ ÿ+10°
–0°
+
ÿ ÿ+10°
–5°
R=0a3
+2, –0
f=0a3
+2, –0
+2, –3
No limitado
ÿ = 45°
ÿ+ÿ=
+10°, –0°
ÿ+ÿ=
+10°, –5°
F, H
ÿ = 45°
—
Soldadura
Posiciones
ÿ = 0° a 15°
H
Gas
Blindaje
para notas FCAW
—
una, c,
f, h, l
No
requerido
c, f, h
Soldadura
ranura
Ranura
de de
doble
biselde doble bisel (5)
Junta
T (T)
soldaren(5)
Juntaen
deTesquina
(C)
Junta
(T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U5b
GMAW
FCAW
VIO
TC-U5-GF
TC-U5-S
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
T1
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
tu
tu
R=0a3
+2, –0
f=0a3
+2, –0
+2, –3
No limitado
tu
tu
tu
tu
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 5 máx.
+0, –5
+2, –0
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, k
No
Todo
requerido
F
c, f, k
- c, f, k
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Tolerancias
Soldadura de ranura en U simple (6)
Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, –0 ÿ
+2, –3
= +10°, –0° f =
+10°, –5°
±2
No limitado
r = +3, –0
+3, –0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Preparación de la ranura
Designacion
B-U6
T1
T2
Raíz
Apertura de raíz
Ángulo
Rostro
R=0a3
ÿ = 45°
f=3
r=6
R=0a3
ÿ = 20°
f=3
r=6
R=0a3
ÿ = 45°
f=3
r=6
R=0a3
ÿ = 20°
f=3
r=6
tu
tu
SMAW
C-U6
GMAW
FCAW
VIO
tu
Permitido
Ranura
Articulación
tu
Ranura
Radio
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— a, c, h
F, OH - a, c, h
- un, c, k
Todo
F, OH — a, c, k
B-U6-GF
tu
tu
R=0a3
ÿ = 20°
f=3
r=6
Todo
No requiere c, h
C-U6-GF
tu
tu
R=0a3
ÿ = 20°
f=3
r=6
Todo
No requiere c, k
B-U6-S
16 minutos
16 minutos
R=0
ÿ = 20° f = 6 min.
r=6
F
— c, h
C-U6-S
16 minutos
16 minutos
R=0
ÿ = 20° f = 6 min.
r=6
F
— c, k
Tolerancias
Soldadura de doble ranura en U (7)
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
Para B-U7 y B-U7-GF
R = +2, –0 ÿ
+2, –3
= +10°, –0° f =
+10°, –5°
±2, –0 r = +6,
No limitado
±2
–0
Para B-U7-S
R = ±0
+2, –0
f = +0, –6
±2
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U7
tu
—
GMAW
FCAW
B-U7-GF
VIO
B-U7-S
tu
Permitido
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Rostro
Ranura
Radio
R=0a3
ÿ = 45°
f=3
r=6
R=0a3
ÿ = 20°
f=3
r=6
ÿ = 20°
f=3
r=6
Articulación
—R=0a3
Soldadura
Posiciones
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, h
Todo
F, OH - a, c, f, h
No
Todo
requerido
tu
—R=0
ÿ = 20°
f=6
máx.
r=6
F
c, f, h
- c, f, h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en J simple (8)
Tolerancias
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, -0
+2, –3
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
No limitado
+2, –0
±2
r = +6, –0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U8
tu
— R = 0 a 3 ÿ = 45°
Articulación
GMAW
FCAW
B-U8-GF
Rostro
Soldadura
Posiciones
f=3
r = 10
F, H
f=3
— R = 0 a 3 ÿ = 30°
tu
Permitido
Ranura
Radio
r = 10
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, h, l
No
H
c, h
requerido
Tolerancias
Soldadura de ranura en J simple (8)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, -0
+2, –3
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
No limitado
+2, –0
±2
r = +6, –0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U8a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
TC-U8a-GF
SIERRA TC-U8a-S
T1
tu
tu
T2
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Rostro
Permitido
Ranura
Radio
R = 0 a 3 ÿ = 45°
f=3
r = 10
R = 0 a 3 ÿ = 30°
f=3
r = 10
R = 0 a 3 ÿ = 30°
f=3
r = 10
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— a, c, h
tu
tu
F, OH - a, c, h
No
Todo
requerido
16 minutos
16 minutos
R=0
ÿ = 30° f = 6 min. r = 10
F
c, h
— c, h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de doble ranura en J (9)
Tolerancias
Junta a tope (B)
D1
D2
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, -0
+2, –3
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
No limitado
+2, –0
±2
r = +3, –0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Permitido
Rostro
Ranura
Radio
Soldadura
Posiciones
— R = 0 a 3 ÿ = 45°
f=3
r = 10
F, H
— R = 0 a 3 ÿ = 30°
f=3
r = 10
H
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U9
tu
GMAW
FCAW
B-U9-GF
tu
Articulación
Gas
Blindaje
para notas FCAW
una, c,
—
f, h, l
No
c, f, h
requerido
Soldadura de doble ranura en J (9)
Tolerancias
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +2, -0
+2, –3
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
No limitado
+2, –0
±2
r = +3, –0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U9a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
TC-U9a-GF
SIERRA TC-U9a-S
T1
tu
tu
T2
tu
tu
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Permitido
Rostro
Ranura
Radio
R = 0 a 3 ÿ = 45°
f=3
r = 10
Todo
R = 0 a 3 ÿ = 30°
f=3
r = 10
F, OH
f=3
R = 0 a 3 ÿ = 30°
r = 10
Soldadura
Posiciones
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, k
- c, f, k
No
Todo
requerido
10 minutos.
10 minutos.
R=0
ÿ = 30°
f=6
r = 10
F
c, f, k
— c, f, k
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
B-L1a
1/4 máx. — R = T1 R = T1
+1/16, -0
+1/4, –1/16
Todo
C-L1a
1/4 máx.
+1/16, -0
+1/4, –1/16
Todo
Designacion
SMAW
FCAW
GMAW
Permitido
Como fue detallado
Articulación
B-L1a-GF
T1
T2
Apertura de raíz
tu
+1/16, -0
3/8 máx. — R = T1
como equipamiento
+1/4, –1/16
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— un, h
—
No
Todo
h
h
requerido
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-L1b
GMAW
FCAW
B-L1b-GF
VIO
B-L1-S
3/8 máx. — R = 0
VIO
B-L1a-S
5/8 máx. — R = 0
Permitido
Articulación
T1
T2
1/4 máx. — R =
Apertura de raíz
T1
----2
3/8 máx. — R = 0 a 1/8
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
Gas
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+1/16, -0
+1/16, –1/8
Todo
— a, c, h
+1/16, -0
+1/16, –1/8
Todo
±0
+1/16, -0
F
— e, h
±0
+1/16, -0
F
— c, h
No
requerido
c, h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
Designacion
C-U2
C-U2-GF
SIERRA C-U2b-S
T1
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
tu
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 60°
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 60°
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
+1/16, –1/8
No limitado
R=0
f = 1/4 máx.
ÿ = 60°
±0
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/16, -0
±1/16
Articulación
tu
tu
tu
tu
1 minuto.
Gas
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+1/16, –1/8
No limitado
Todo
- un, c, k
como equipamiento
+10°, –5°
No
c, k
Todo
requerido
+10°, –5°
F
— c, k
+10°, –5°
Soldadura de doble ranura en V (3)
Solo para B-U3c-S
Junta a tope (B)
T1
D1
D2
D1
Encima
a
2
2-1/2
2-1/2
3
1-3/4
3
3-5/8
2-1/8
1-3/8
3-5/8
4
2-1/2
4
4-3/4
2-3/4
4-3/4
5-1/2
3
5-1/2
6-1/4
3-3/4
Para T1 > 6-1/4 o T1 ÿ 2
D1 = 2/3 ( D1 – 1/4)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-U3b
GMAW
FCAW
B-U3-GF
SIERRA B-U3c-S
T1
tu
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
—
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
+1/16, –1/8
No limitado
+1/16, -0
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/16, -0
+1/4, –0
Articulación
ÿ = ÿ = 60°
tu
—
R=0
f = 1/4 min.
ÿ = ÿ = 60°
como equipamiento
+10°, –5°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, h
No
Todo
requerido
F
c, f, h
- c, f, h
Para encontrar D1 , consulte la tabla anterior: D2 = T1 – (D1 + f)
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Ver notas en la página 27
Tolerancias
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, -0
+1/4, –1/16
a = +10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Permitido
Preparación de la ranura
Articulación
Designacion
SMAW C-U2a
T1
T2
tu
tu
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, k
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R = 1/4
ÿ = 45°
R = 3/8
ÿ = 30°
R = 1/2
ÿ = 20°
F, V, OH - una, k
R = 3/16
ÿ = 30°
F, V, OH Requerido F, V,
k
F, V, OH - una, k
GMAW
FCAW
C-U2a-GF
tu
tu
R = 3/8
ÿ = 30°
OH No requerido
k
R = 1/4
ÿ = 45°
C-L2a-S
2 máx.
tu
R = 1/4
ÿ = 30°
VIO
C-U2-S
tu
tu
R = 5/8
ÿ = 20°
F, V, OH No se requiere
—
F
—
F
k
VIO
k
k
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
VIO
Designacion
B-U2
B-U2-GF
B-L2c-S
T1
tu
tu
Como fue detallado
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
—
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 60°
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 60°
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
+1/16, –1/8
No limitado
R = ±0
+1/16, -0
No limitado
—
Más de 1/2
a1
—
R=0
f = 1/4 min.
ÿ = 60°
más de 1
—
R=0
f = 3/8 min.
ÿ = 60°
a 1-1/2
Más de 1-1/2
a2
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Articulación
—
f = +1/4, -0
ÿ = +10°, –0°
Gas
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
+1/16, –1/8
No limitado
Todo
— a, c, h
como equipamiento
+10°, –5°
No
Todo
requerido
+10°, –5°
F
c, h
— c, h
+10°, –5°
R=0
f = 1/2 min.
ÿ = 60°
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Permitido
Como fue detallado
Articulación
Designacion
SMAW TC-L1b
GMAW
FCAW
TC-L1-GF
VIO
TC-L1-S
T1
T2
Apertura de raíz
1/4 máx.
tu
3/8 máx.
UR = 0 a 1/8
3/8 máx.
tu
R=
T1
----2
R=0
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
+1/16, -0
+1/16, –1/8
Todo
+1/16, -0
+1/16, –1/8
Todo
±0
+1/16, -0
F
como equipamiento
Gas
Blindaje
para notas FCAW
- un, c
No
C
requerido
—
C
Tolerancias
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 ÿ
+1/4, –1/16
= +10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
Preparación de la ranura
Articulación
Designacion
B-U2a
T1
tu
GMAW
FCAW
B-U2a-GF
tu
VIO
B-L2a-S
2 máx. —
VIO
B-U2-S
tu
T2
—
—
—
Permitido
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, h
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R = 1/4
ÿ = 45°
R = 3/8
ÿ = 30°
R = 1/2
ÿ = 20°
F, V, OH - una, h
R = 3/16
ÿ = 30°
F, V, OH Requerido F, V,
h
R = 3/8
ÿ = 30°
OH No requerido
h
F, V, OH No se requiere
—
F
h
R = 1/4
ÿ = 45°
R = 1/4
ÿ = 30°
R = 5/8
ÿ = 20°
F, V, OH - una, h
F
—
h
h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura de bisel simple (4)
Tolerancias
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 a =
+1/4, –1/16
+10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Preparación de la ranura
T1
Designacion
SMAW
B-U4a
GMAW
tu
B-U4a-GF
FCAW
tu
T2
—
—
Permitido
Gas
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
Soldadura
Posiciones
R = 1/4
ÿ = 45°
F, H
- un, h, l
R = 3/8
ÿ = 30°
F, H
- un, h, l
R = 3/16
ÿ = 30°
H
Requerido
h
R = 1/4
ÿ = 45°
H
No requerido
h
R = 3/8
ÿ = 30°
H
No requiere
h
Articulación
Soldadura de ranura de bisel simple (4)
Blindaje
para notas FCAW
Tolerancias
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 ÿ =
+1/4, –1/16
+10°, –0°
+10°, –5°
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW TC-U4a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
Articulación
TC-U4a-GF
SIERRA TC-U4a-S
T1
tu
tu
tu
T2
tu
tu
tu
Permitido
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— un, k
Apertura de raíz
Ángulo de ranura
R = 1/4
ÿ = 45°
R = 3/8
ÿ = 30°
R = 3/16
ÿ = 30°
Todo
Requerido
k
R = 3/8
ÿ = 30°
F
No requerido
k
R = 1/4
ÿ = 45°
Todo
No requiere
k
R = 3/8
ÿ = 30°
—
k
R = 1/4
ÿ = 45°
F, OH, H — un, k
F
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
42
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Soldadura
ranura de
debisel
biselsimple
simple (4)
Soldadura de ranura
Junta
(4) a tope (B)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Permitido
Como fue detallado
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U4b
tu
— R = 0 a 1/8
tu
—
Articulación
GMAW
B-U4b-GF
FCAW
Apertura de raíz
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
+1/16, -0
f = 0 a 1/8
+1/16, -0
+1/16, –1/8
No limitado
ÿ = 45°
+10°, –0°
10°, –5°
Soldadura
Posiciones
F, H
H
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, h, l
No
requerido
c, h
Soldadura de
deranura
ranurade
debisel
biselsimple
simple (4)
Soldadura
Junta
(4) en T (T)
Juntaen
deTesquina
(C)
Junta
(T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U4b
GMAW
FCAW
TC-U4b-GF
SIERRA TC-U4b-S
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
+1/16, -0
+1/16, –1/8
No limitado
T1
T2
tu
UR = 0 a 1/8
tu
tu
tu
tu
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
f = 0 a 1/8
+1/16, -0
ÿ = 45°
+10°, –0°
10°, –5°
R=0
máx.
±0
+0, –1/8
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 60°
+10°, –0°
10°, –5°
f = 1/4
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
- un, c, k
No
Todo
requerido
F
c, k
— c, k
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Soldadura
ranura
de doble bisel (5)
Ranura dede
doble
bisel
Junta
tope (B)
soldara(5)
Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
T1
Designacion
SMAW
B-U5a
tu
T2
—
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
+1/16, -0
+1/16, -0
+1/16, –1/8
No limitado
+
ÿ ÿ+10°
–0°
+
ÿ ÿ+10°
–5°
+1/16, -0
+1/16, -0
+1/16, –1/8
No limitado
ÿ+ÿ=
+10°, –0°
ÿ+ÿ=
+10°, –5°
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 45°
B-U5-GF
tu
—
Soldadura
Posiciones
F, H
ÿ = 0° a 15°
GMAW
FCAW
como equipamiento
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
ÿ = 45°
ÿ = 0° a 15°
H
Gas
Blindaje
para notas FCAW
—
una, c,
f, h, l
No
requerido
c, f, h
Soldadura
ranura
de doble bisel (5)
Ranura dede
doble
bisel
Junta
en(5)
T (T)
soldar
Junta
deTesquina
(C)
Junta en
(T)
Junta de esquina (C)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
T1
T2
SMAW TC-U5b
tu
GMAW
FCAW
TC-U5-GF
tu
UR = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
tu
ÿ = 45°
+1/16, -0
+1/16, -0
+10°, –0°
+1/16, –1/8
No limitado
TC-U5-S
R=0
f = 3/16 máx.
ÿ = 60°
±0
VIO
+0, –3/16
+10°, –0°
+1/16, -0
±1/16
Designacion
tu
tu
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, k
No
Todo
requerido
F
c, f, k
- c, f, k
+10°, –5°
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Tolerancias
Soldadura de ranura en U simple (6)
Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 ÿ
+1/16, –1/8
= +10°, –0° f =
+10°, –5°
±1/16
No limitado
r = +1/8, -0
+1/8, -0
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Preparación de la ranura
Articulación
Designacion
B-U6
T1
T2
SMAW
C-U6
GMAW
FCAW
tu
Raíz
Ángulo
Rostro
Apertura de raíz
tu
tu
Ranura
tu
Permitido
Ranura
Radio
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
R = 0 a 1/8 ÿ = 45° f = 1/8
r = 1/4
Todo
— a, c, h
R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
r = 1/4
F, OH
— a, c, h
R = 0 a 1/8 ÿ = 45° f = 1/8
r = 1/4
Todo
- un, c, k
R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
r = 1/4
F, OH
- un, c, k
B-U6-GF
tu
tu
R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
r = 1/4
Todo
No requiere c, h
C-U6-GF
tu
tu
R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
r = 1/4
Todo
No requiere c, k
ÿ = 20°
f = 1/4
min.
r = 1/4
F
— c, h
ÿ = 20°
f = 1/4
min.
r = 1/4
F
— c, k
B-U6-S
5/8 minutos
5/8 minutos
R=0
VIO
C-U6-S
5/8 minutos
5/8 minutos
R=0
Tolerancias
Soldadura de doble ranura en U (7)
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
Para B-U7 y B-U7-GF
R = +1/16, –0 ÿ
+1/16, –1/8
= +10°, –0° f =
+10°, –5°
±1/16, –0 r =
No limitado
+1/4, –0
±1/16
Para B-U7-S
R = ±0
+1/16, -0
f = +0, –1/4
±1/16
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U7
tu
—
Articulación
GMAW
FCAW
B-U7-GF
VIO
B-U7-S
tu
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Rostro
Permitido
Ranura
Radio
Soldadura
Posiciones
Gas
Blindaje
para notas FCAW
R = 0 a 1/8 ÿ = 45° f = 1/8
r = 1/4
Todo
— a, c, f, h
R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
r = 1/4
F, OH
— a, c, f, h
r = 1/4
Todo
— R = 0 a 1/8 ÿ = 20° f = 1/8
No
requerido
tu
—R=0
ÿ = 20°
f = 1/4
máx.
r = 1/4
F
c, f, h
- c, f, h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Soldadura de ranura en J simple (8)
Tolerancias
Junta a tope (B)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, -0
+1/16, –1/8
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
+1/16, –0 r =
No limitado
+1/4, –0
±1/16
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Raíz
Ranura
Apertura
Ángulo
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U8
tu
— R = 0 a 1/8 ÿ = 45°
Articulación
GMAW
FCAW
B-U8-GF
Permitido
Rostro
Ranura
Radio
Soldadura
Posiciones
f = 1/8
r = 3/8
F, H
f = 1/8
— R = 0 a 1/8 ÿ = 30°
tu
Raíz
r = 3/8
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, h, l
No
H
c, h
requerido
Tolerancias
Soldadura de ranura en J simple (8)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, -0
+1/16, –1/8
ÿ = +10°, –0° f =
+10°, –5°
+1/16, –0 r =
No limitado
+1/4, –0
±1/16
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U8a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
TC-U8a-GF
T1
tu
tu
SIERRA TC-U8a-S 5/8 min. 5/8 minutos
T2
Raíz
Ranura
Apertura
Ángulo
Raíz
Permitido
Rostro
Ranura
Radio
R = 0 a 1/8 ÿ = 45°
f = 1/8
r = 3/8
R = 0 a 1/8 ÿ = 30°
f = 1/8
r = 3/8
R = 0 a 1/8 ÿ = 30°
f = 1/8
r = 3/8
Gas
Soldadura
Posiciones
Blindaje
para notas FCAW
Todo
— a, c, h
tu
tu
F, OH - a, c, h
No
Todo
requerido
R=0
ÿ = 30°
f = 1/4
min.
r = 3/8
F
c, h
— c, h
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Soldadura de doble ranura en J (9)
Tolerancias
Junta a tope (B)
D1
D2
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 ÿ =
+1/16, –1/8
+10°, –0° f =
+10°, –5°
+1/16, –0 r =
No limitado
+1/8, –0
±1/16
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Preparación de la ranura
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Rostro
Permitido
Ranura
Radio
Soldadura
Posiciones
— R = 0 a 1/8 ÿ = 45° f = 1/8
r = 3/8
F, H
— R = 0 a 1/8 ÿ = 30° f = 1/8
r = 3/8
H
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
B-U9
tu
GMAW
FCAW
B-U9-GF
tu
Articulación
Gas
Blindaje
para notas FCAW
una, c,
—
f, h, l
No
c, f, h
requerido
Soldadura de doble ranura en J (9)
Tolerancias
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.12.1)
(ver 5.3.4)
R = +1/16, –0 ÿ =
+1/16, –1/8
+10°, –0° f =
+10°, –5°
+1/16, –0 r =
No limitado
+1/8, –0
±1/16
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-U9a
GMAW
FCAW
Preparación de la ranura
TC-U9a-GF
SIERRA TC-U9a-S 3/8 min.
T1
tu
tu
T2
tu
tu
Raíz
Ranura
Raíz
Apertura
Ángulo
Rostro
Permitido
Ranura
Radio
Soldadura
Posiciones
R = 0 a 1/8 ÿ = 45° f = 1/8
r = 3/8
Todo
R = 0 a 1/8 ÿ = 30° f = 1/8
r = 3/8
F, OH
R = 0 a 1/8 ÿ = 30° f = 1/8
r = 3/8
Todo
Gas
Blindaje
para notas FCAW
— a, c, f, k
- c, f, k
No
requerido
3/8 minutos
R=0
ÿ = 30° f = 1/4
r = 3/8
F
c, f, k
— c, f, k
Figura 4.4 (continuación)—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura CJP (ver 4.12.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
(S)
REFUERZO 1 A 3
SIN TOLERANCIA
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
CONSULTE 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Permitido
Articulación
T1
Designacion
T2
B-P1a
3 máx. — R = 0 a 2
B-P1c
6 máx. — R =
SMAW
Apertura de raíz
T1
----- mín.
2
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
+2, –0
+2, –0
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S)
notas
±2
Todo
T1-1 _
un, b
±2
Todo
T1
-----
un, b
2
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
(S2)
(S1)
S1 + S2 NO DEBE EXCEDER
3T1
--------4
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
CONSULTE 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-P1b
Articulación
T1
6 máx. — R =
T2
Apertura de raíz
T1
----2
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
+2, –0
±2
Permitido
Total
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
Todo
(S1 + S2)
notas
3T1
---------
a
4
Figura 4.5—Detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (ver 4.13.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
D(S)
D
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
VIO
Articulación
Designacion
C-P2
C-P2-GF
C-P2-S
T1
T2
tu
6 minutos
tu
6 minutos
tu
11 minutos
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
R=0
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
(S)
notas
f = 1 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
mi
a, b, d, j
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
mi
b, d, j
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
F
mi
b, d, j
R=0
±0
f = 6 min.
Ilimitado
+2, –0‡
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Soldadura de doble ranura en V (3)
Junta a tope (B)
D2(S2)
D1(S1)
D1
D2
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-P3
GMAW
FCAW
VIO
Articulación
B-P3-GF
B-P3-S
T1
12 minutos —
12 minutos —
20 minutos. —
T2
Permitido
Total
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
D1 + D2 a, d, g, j
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
D1 + D2 re, g, j
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
R=0
f = 3 min.
R=0
±0
f = 6 min.
Ilimitado
+2, –0
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
F
(S1 + S2) Notas
D1 + D2 re, g, j
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en Milímetros)
49
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Ver notas en la página 27
Ranura de bisel simple (4)
D(S)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
T1
Designacion
SMAW TC-P4
GMAW
FCAW
VIO
T2
tu
TC-P4-GF
tu
tu
6 minutos
TC-P4-S
tu
11 minutos
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
D–3 a, b, d, j
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
Todo
D–3
b, d, j
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
F
D
b, d, j
R=0
±0
f = 6 min.
Ilimitado
+2, –0‡
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
Tamaño de soldadura
notas
(S)
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Soldadura de ranura de doble bisel (5)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D2(S2)
D1(S1)
D1
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
D2
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
Designacion
SMAW TC-P5
GMAW
FCAW
VIO
T1
8 minutos
TC-P5-GF
TC-P5-S
12 minutos
20 minutos.
T2
tu
tu
tu
Permitido
Total
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
+3, –2
±2
Todo
(D1 + D2)
–6
a, d, g, j
Todo
(D1 + D2)
–6
re, g, j
F
D1 + D2 re, g, j
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
Ilimitado
+3, –2
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
Ilimitado
+2, –0
±2
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
(S1 + S2) Notas
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en Milímetros)
50
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en U simple (6)
D(S)
Junta de esquina (C)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
C-P6
6 minutos
tu
GMAW
FCAW
VIO
Articulación
C-P6-GF
C-P6-S
6 minutos
11 minutos
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
tu
tu
Permitido
Radio de ranura
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
R=0
+2, –0
f = 1 min.
+U, –0
+3, –2
±2
r=6
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
+2, –0
f = 3 min.
+U, –0
+3, –2
±2
r=6
+6, –0
±2
ÿ = 20°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
+U, –0
+2, –0‡
±2
r=6
+6, –0
±2
ÿ = 20°
+10°, –0°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(MI)
notas
Todo
S
a, b, d, j
Todo
S
b, d, j
F
S
b, d, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en J simple (8)
Junta en T (T)
D(S)
Junta de esquina (C)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Articulación
T1
Designacion
SMAW TC-P8
6 minutos
SMAW
GMAW
FCAW
GMAW
FCAW
C-P8*
TC-P8-GF
6 minutos
C-P8-GF*
SIERRA TC-P8-S
VIO
6 minutos
C-P8-S*
6 minutos
11 minutos
11 minutos
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
T2
tu
tu
tu
tu
tu
tu
Permitido
Radio de ranura
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
R=0
+2, –0
No limitado
+3, –2
±2
f = 3 min.
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
No limitado
+3, –2
±2
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
+2, –0
No limitado
+3, –2
±2
f = 3 min.
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
No limitado
+3, –2
±2
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
r = 12
No limitado
+2, –0‡
±2
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
r = 12
No limitado
+2, –0‡
±2
+6, –0
±2
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S)
notas
Todo
D
a, d, j
Todo
D
a, d, j
Todo
D
re, j
Todo
D
re, j
F
D
re, j
F
D
re, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
*Se aplica a las juntas de las esquinas exteriores.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en Milímetros)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Ver notas en la página 14
Soldadura de doble ranura en J (9)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D2(S2)
D1(S1)
D1
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
D2
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
TC-P9
GMAW
FCAW
VIO
VIO
VIO
Articulación
T1
Designacion
TC-P9-GF*
C-P9-S
C-P9-S*
T-P9-S
12 minutos
12 minutos
20 minutos.
20 minutos.
20 minutos.
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
T2
tu
tu
tu
tu
tu
Radio de ranura
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
R=0
f = 3 min.
+2, –0
–0
+3, –2
±2
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 3 min.
+2, –0
No limitado
+3, –2
±2
r = 10
+6, –0
±2
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
r = 12
No limitado
+2, –0
±2
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
r = 12
No limitado
+2, –0‡
±2
+6, –0
±2
ÿ = 20°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 6 min.
r = 12
No limitado
+2, –0‡
±2
+6, –0
±2
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
Permitido
Total
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S1 + S2) Notas
Todo
D1 + D2 a, d, g, j
Todo
D1 + D2 re, g, j
F
D1 + D2 re, g, j
F
D1 + D2 re, g, j
F
D1 + D2
re, g, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 8 mm en placas gruesas si se proporciona respaldo.
*Se aplica a las juntas de las esquinas exteriores.
Figura 2.5
(Continuación)—Detalles
de uniones
soldadas
paraPJP (consulte 4.13.1)
Figura 4.5 (continuación):
detalles
de juntas soldadas para
soldaduras
de ranura
Soldaduras de ranura
PJP (ver en
2.13.1)
(Dimensiones en milímetros)
(Dimensiones
Milímetros)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
(S)
REFUERZO 1 A 3
SIN TOLERANCIA
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
CONSULTE 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Permitido
Articulación
T1
Designacion
B-P1a
T2
1/8 máx. — R = 0 a 1/16
SMAW
B-P1c
Apertura de raíz
T1
----- mín.
1/4 máx. — R =
Como fue detallado
como equipamiento
(ver 4.13.1)
+1/16, -0
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
±1/16
Todo
T1 – 1/32
un, b
T1
-----
un, b
±1/16
Todo
Permitido
Total
Como fue detallado
como equipamiento
Tamaño de soldadura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
+1/16, -0
2
(S)
2
notas
Soldadura de ranura cuadrada (1)
Junta a tope (B)
(S2)
(S1)
S1 + S2 NO DEBE EXCEDER
3T1
--------4
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
CONSULTE 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
SMAW
B-P1b
Articulación
T1
1/4 máx. — R =
T2
Apertura de raíz
T1
-----
+1/16, -0
2
±1/16
Todo
(S1 + S2 ) Notas
3T1
---------
a
4
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en V simple (2)
Junta de esquina (C)
D(S)
D
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
Como fue detallado
como equipamiento
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
tu
R=0
f = 1/32 min.
ÿ = 60°
Articulación
Designacion
C-P2
GMAW
FCAW
C-P2-GF
VIO
C-P2-S
T1
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
1/4 min.
1/4 min.
tu
7/16 min.
tu
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
(S)
notas
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
Todo
D
a, b, d, j
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
ÿ = 60°
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
Todo
D
b, d, j
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/4 min.
ÿ = 60°
±0
Ilimitado
+1/16, –0‡
±1/16
F
D
b, d, j
+10°, –0°
+10°, –5°
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Soldadura de doble ranura en V (3)
Junta a tope (B)
D2(S2)
D1(S1)
D1
D2
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
Articulación
Designacion
B-P3
GMAW
FCAW
B-P3-GF
VIO
B-P3-S
T1
1/2 min. —
1/2 min. —
3/4 min. —
T2
Permitido
Total
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
+1/8, –1/16
±1/16
Todo
D1 + D2 a, d, g, j
Todo
D1 + D2
re, g, j
F
D1 + D2
re, g, j
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
R=0
f = 1/8 min.
ÿ = 60°
+1/16, -0
Ilimitado
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
ÿ = 60°
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/4 min.
ÿ = 60°
±0
Ilimitado
+1/16, -0
±1/16
+10°, –0°
+10°, –5°
como equipamiento
(S1 + S2) Notas
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Ver notas en la página 27
Ranura de bisel simple (4)
D(S)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
Articulación
T1
Designacion
TC-P4
T2
tu
TC-P4-GF
tu
1/4 min.
tu
Permitido
Apertura de raíz
Cara raíz
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
Soldadura
Posiciones
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
±0
R=0
VIO
TC-P4-S
7/16 min.
tu
f = 1/4 min.
Ilimitado
+1/16, –0‡
±1/16
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
Tamaño de soldadura
(S)
notas
Todo
D-1/8
a, b, d, j
Todo
D–1/8
b, d, j
F
D
b, d, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Soldadura de ranura de doble bisel (5)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D2(S2)
D1(S1)
D1
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
D2
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
Tolerancias
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
Articulación
Designacion
TC-P5
TC-P5-GF
T1
5/16 min.
1/2 min.
T2
tu
tu
TC-P5-S
3/4 min.
tu
Total
Tamaño de soldadura
(ver 5.3.4)
+1/8, –1/16
±1/16
Todo
(D1 + D2)
–1/4
a, d, g, j
Todo
(D1 + D2)
–1/4
re, g, j
D1 + D2
re, g, j
Como fue detallado
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
Ilimitado
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
Ilimitado
+1/8, –1/16
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
±0
R=0
VIO
Permitido
Soldadura
Posiciones
Apertura de raíz
Cara raíz
como equipamiento
f = 1/4 min.
Ilimitado
+1/16, -0
±1/16
ÿ = 60°
+10°, –0°
+10°, –5°
F
(S1 + S2) Notas
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
56
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en U simple (6)
Junta de esquina (C)
D(S)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
Designacion
T1
T2
SMAW
C-P6
1/4 min.
tu
GMAW
FCAW
VIO
Articulación
C-P6-GF
C-P6-S
1/4 min.
7/16 min.
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
tu
tu
Permitido
Radio de ranura
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
R=0
+1/16, -0
f = 1/32 min.
+U, –0
+1/8, –1/16
±1/16
r = 1/4
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
+1/16, -0
+1/8, –1/16
±1/16
f = 1/8 min.
+U, –0
r = 1/4
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 20°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
f = 1/4 min.
+U, –0
+1/16, –0‡
±1/16
r = 1/4
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 20°
+10°, –0°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S)
notas
Todo
D
a, b, d, j
Todo
D
b, d, j
F
D
b, d, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
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Ver notas en la página 27
Soldadura de ranura en J simple (8)
Junta en T (T)
D(S)
Junta de esquina (C)
D
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
SMAW
GMAW
FCAW
GMAW
FCAW
VIO
VIO
Articulación
T1
Designacion
TC-P8
C-P8*
TC-P8-GF
C-P8-GF*
TC-P8-S
C-P8-S*
1/4 min.
1/4 min.
1/4 min.
1/4 min.
7/16 min.
7/16 min.
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
T2
tu
tu
tu
tu
tu
tu
Permitido
Radio de ranura
Como fue detallado
como equipamiento
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
R=0
+1/16, -0
No limitado
+1/8, –1/16
±1/16
f = 1/8 min.
r = 3/8
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
No limitado
+1/8, –1/16
±1/16
r = 3/8
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
+1/16, -0
No limitado
+1/8, –1/16
±1/16
f = 1/8 min.
r = 3/8
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/8 min.
+1/16, -0
No limitado
+1/8, –1/16
±1/16
r = 3/8
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
±0
No limitado
+1/16, –0‡
±1/16
±1/16
f = 1/4 min.
r = 1/2
+1/4, –0
ÿ = 45°
+10°, –0°
+10°, –5°
R=0
f = 1/4 min.
±0
No limitado
+1/16, –0‡
±1/16
r = 1/2
+1/4, –0
±1/16
ÿ = 30°
+10°, –0°
+10°, –5°
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S)
notas
Todo
D
a, d, j
Todo
D
a, d, j
Todo
D
re, j
Todo
D
re, j
F
D
re, j
F
D
re, j
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
*Se aplica a las juntas de las esquinas exteriores.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Ver notas en la página 27
Soldadura de doble ranura en J (9)
Junta en T (T)
Junta de esquina (C)
D2(S2)
D1(S1)
D1
PARA ESQUINA Y JUNTA EN T
RESTRICCIONES, VER 4.11
D2
PARA LAS RESTRICCIONES DE LAS JUNTAS A TOPE,
VER 4.14
Preparación de la ranura
Espesor del metal base
(U = ilimitado)
Soldadura
Proceso
SMAW
GMAW
FCAW
VIO
VIO
VIO
Como fue detallado
T2
Ángulo de ranura
(ver 4.13.1)
(ver 5.3.4)
tu
R=0
f = 1/8 min.
r = 3/8
ÿ = 45°
+1/16, -0
–0
+1/8, –1/16
±1/16
±1/16
tu
R=0
f = 1/8 min.
r = 3/8
ÿ = 30°
+1/16, -0
No limitado
tu
R=0
f = 1/4 min.
r = 1/2
ÿ = 45°
±0
No limitado
tu
R=0
f = 1/4 min.
r = 1/2
ÿ = 20°
±0
No limitado
tu
R=0
f = 1/4 min.
r = 1/2
ÿ = 45°
±0
No limitado
Articulación
T1
Designacion
TC-P9
TC-P9-GF*
C-P9-S
C-P9-S*
T-P9-S
1/2 min.
1/2 min.
3/4 min.
3/4 min.
3/4 min.
Tolerancias
Apertura de raíz
Cara raíz
Radio de ranura
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/4, –0
+10°, –0°
+1/4, –0
+10°, –0°
como equipamiento
Permitido
Total
Soldadura
Posiciones
Tamaño de soldadura
(S1 + S2) Notas
Todo
D1+ +D2D2
D
a, d, g, j
Todo
D1 + D2 re, g, j
F
D1 + D2 re, g, j
F
D1 + D2 re, g, j
F
D1++D2
D2
D
+10°, –5°
+1/8, –1/16
±1/16
±1/16
+10°, –5°
+1/16, -0
±1/16
±1/16
+10°, –5°
+1/16, –0‡
±1/16
±1/16
+10°, –5°
+1/16, –0‡
±1/16
±1/16
re, g, j
+10°, –5°
‡La tolerancia de ajuste, consulte 5.3.2, para formas laminadas R puede ser de 5/16 in en placas gruesas si se proporciona respaldo.
*Se aplica a las juntas de las esquinas exteriores.
Figura 4.5 (continuación): detalles de juntas soldadas para soldaduras de ranura PJP (consulte 4.13.1)
(Dimensiones en pulgadas)
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NO ATAR SOLDADURAS
JUNTOS AQUÍ
Figura 4.6—Soldaduras de filete en lados opuestos de un plano común de contacto (ver 4.8.8)
60
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
1
1
2.5
2.5
2.5
1
TRANSICIÓN POR SUPERFICIE DE SOLDADURA INCLINADA
RETIRAR
RETIRAR
1
1
DESPUÉS DE LA SOLDADURA
2.5
DESPUÉS DE LA SOLDADURA
2.5
2.5
RETIRAR
1
DESPUÉS DE LA SOLDADURA
TRANSICIÓN POR SUPERFICIE DE SOLDADURA INCLINADA Y BISELADO
CHAFLÁN
1
CHAFLÁN
1
ANTES DE SOLDAR
2.5
ANTES DE SOLDAR
2.5
2.5
1
CHAFLÁN
ANTES DE SOLDAR
TRANSICIÓN POR BISELADO PARTE MÁS GRUESA
ALINEACIÓN DESPLAZADA
ALINEACIÓN DE LA LÍNEA CENTRAL
(EN PARTICULAR APLICABLE A PLACAS WEB)
(EN PARTICULAR APLICABLE A PLACAS DE BRIDA)
Notas:
1. La ranura puede ser de cualquier tipo y detalle permitido o calificado.
2. Las pendientes de transición que se muestran son las máximas permitidas.
Figura 4.7—Transición de espesor en juntas a tope de partes que tienen espesor
desigual (ver 4.17.5.1)
61
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CLÁUSULA 4. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
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JUNTA A TOPE
ANCHO DE
PLACA MÁS ESTRECHA
ANCHO DE
r = 600 mm [2 pies]
PLATO MAS ANCHO
1
ANCHO DE
2.5
a
PLACA MÁS ESTRECHA
a
2.5
JUNTA A TOPE
a
r = 600 mm [2 pies]
r = 600 mm [2 pies]
VISTA DEL PLAN
20 [3/4]
1
ANCHO DE PLACA MAS ANCHA
9 [32/11]
2 [3/32]
150 [6]
100 [4]
0
50 [2]
JUNTA A TOPE
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
DETALLE DE CORTE
A MENOS QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO
Figura 4.8—Transición de ancho en juntas a tope de partes que tienen ancho desigual (ver 4.17.5.3)
62
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5. Mano de obra
5.1 Requisitos generales
5.1.1 Todos los párrafos aplicables de esta cláusula deberán observarse en la fabricación de puentes soldados bajo este código.
5.1.2 Todos los equipos de soldadura y corte térmico deben estar diseñados y fabricados de tal manera que permitan al personal designado seguir los
procedimientos y lograr los resultados descritos en otras partes del código.
5.1.3 No se debe soldar cuando la temperatura ambiente sea inferior a –20°C [0°F] (ver 6.2), cuando las superficies estén
mojado o expuesto a la lluvia, nieve o vientos fuertes, ni cuando los soldadores están expuestos a condiciones adversas.
5.1.4 El tamaño y la longitud de las soldaduras no deben ser menores que los especificados por los requisitos de diseño y los dibujos detallados, excepto lo
permitido por 8.26.1.7. La ubicación de las soldaduras no debe cambiarse sin aprobación.
5.1.5 Se prohibirán las soldaduras en el trabajo, excepto en los siguientes casos:
(1) Reparación de metal base realizada de conformidad con ASTM A6/A6M, Especificación para requisitos generales para
Placas, Perfiles, Tablestacas y Barras de Acero Laminado, Artículo 9, por el laminador o el fabricante
(2) Todas las soldaduras detalladas en planos de taller aprobados
(3) Reparación de soldaduras autorizadas por este código
(4) Otras soldaduras aprobadas por el Ingeniero
5.2 Preparación del Metal Base
5.2.1 Generalidades. El metal base debe estar lo suficientemente limpio para permitir que se realicen soldaduras que cumplan con la calidad de la soldadura.
requisitos de este código.
5.2.2 Defectos superficiales inducidos por laminación. Las soldaduras no se colocarán en superficies que contengan aletas, rasgaduras, grietas, escoria
u otros defectos del metal base según se define en las especificaciones del metal base.
5.2.3 Escala y Óxido. Las escamas sueltas, las escamas gruesas y el óxido espeso se eliminarán de las superficies a soldar dentro de
25 mm [1 in] de la soldadura. Se pueden realizar soldaduras en superficies que contienen cascarilla de laminación delgada y óxido si:
(1) la cascarilla de laminación y el óxido pueden resistir un cepillado manual vigoroso con alambre; y
(2) si se pueden cumplir los requisitos aplicables de calidad de soldadura de este código.
Toda la cascarilla de laminación se eliminará de lo siguiente:
(1) conexiones web a brida
(2) límites de unión de soldaduras de ranura sujetas a tensión de tracción calculada
5.2.4 Materiales extraños.
5.2.4.1 Las superficies a soldar y las superficies adyacentes a la soldadura deben limpiarse para eliminar cantidades evidentes de lo siguiente:
• Agua
• Aceite
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CLÁUSULA 5. MANO DE OBRA
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• Grasa
• Otros materiales a base de hidrocarburos
Se permite soldar en superficies que contengan cantidades residuales de materiales extraños siempre que se puedan cumplir los requisitos de
calidad de soldadura de este código.
5.2.4.2 Se permite realizar soldaduras en superficies con compuestos antisalpicaduras o revestimientos protectores aplicados, siempre que
se puedan cumplir los requisitos de calidad de soldadura de este código. No se permiten recubrimientos protectores en conexiones de alma a brida
o en uniones sujetas a tensión de tracción calculada.
5.2.5 En todo corte térmico, la llama de corte debe ajustarse y manipularse para evitar cortar más allá (dentro) de las líneas prescritas. El acero
y el metal de soldadura se pueden cortar térmicamente, siempre que se asegure una superficie lisa y regular libre de grietas y muescas y siempre
que se asegure un perfil preciso mediante el uso de una guía mecánica. El corte térmico a mano alzada se realizará solo cuando lo apruebe el
Ingeniero.
Para material de hasta 100 mm [4 in] de espesor, el valor máximo de rugosidad de la superficie de corte, según lo define ANSI B46.1, Textura de la
superficie, debe ser de 25 µm [1000 µin], excepto cuando no haya tensión calculada presente, los extremos de los miembros tendrán un valor
máximo de rugosidad superficial de 50 µm [2000 µin]. Para material de más de 100 mm [4 in] a 200 mm [8 in] de espesor, el valor máximo de
rugosidad de la superficie de corte debe ser de 50 µm [2000 µin].
Las siguientes condiciones pueden superarse mediante mecanizado o esmerilado, siempre que el área de sección transversal neta real que quedará
después del carenado sea el 98 % o más del área nominal del material:
• Rugosidad superior a los valores de este apartado
• Muescas o hendiduras ocasionales de no más de 5 mm [3/16 in] de profundidad en superficies que, por lo demás, son satisfactorias y
en bordes de material que no se van a soldar
El carenado a la superficie del material deberá tener una pendiente no mayor de uno en diez, con mecanizado final o estrías de esmerilado.
paralela a la dirección primaria de la tensión. Las superficies cortadas y los bordes se dejarán libres de escoria.
5.2.5.1 Para aceros que no sean acero M 270M/M 270 (A709/A709M) grado HPS 690W [HPS 100W], las muescas o ranuras ocasionales en
las superficies cortadas térmicamente, como resultado de la operación incorrecta del proceso de corte, pueden, con la aprobación de el Ingeniero,
ser reparado por soldadura. Las discontinuidades del material expuestas por corte térmico, como inclusiones no metálicas significativas, no deben
repararse mediante soldadura a menos que RT o UT hayan definido los límites de los defectos y el ingeniero haya aprobado los métodos de
eliminación y reparación de defectos.
Las reparaciones aprobadas se realizarán (1) preparando adecuadamente la discontinuidad para soldar, (2) soldando usando un WPS de bajo
hidrógeno aprobado, (3) observando todos los requisitos aplicables de este código, y (4) puliendo la soldadura completa para que quede suave y al
ras. con la superficie adyacente (ver 5.6.2.1). Las soldaduras de reparación en miembros sujetos a tensión o inversión de esfuerzo deben
inspeccionarse como se describe en 5.2.5.3.
5.2.5.2 Para acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], los defectos en las superficies de corte térmico no deben
repararse mediante soldadura, excepto con la aprobación del Ingeniero para ranuras y muescas ocasionales de la siguiente manera:
(1) Las muescas o hendiduras de no más de 5 mm [3/16 in] de profundidad en los bordes de las placas que formarán las caras de una junta
soldada con ranura y que posteriormente se fusionarán por completo con la soldadura pueden repararse mediante soldadura. Los largueros no
metálicos o la abertura de la tubería a esos bordes se deben quitar a una profundidad de 6 mm [1/4 de pulgada] por debajo de la superficie mediante
esmerilado o astillado, seguido de esmerilado, y la gubia se debe reparar mediante soldadura. Las laminaciones que se abren a estos bordes deben
repararse de conformidad con 5.2.6.
(2) Las muescas o hendiduras de no más de 5 mm [3/16 in] de profundidad en los bordes del material que formarán una junta de esquina soldada
con filete pueden repararse mediante soldadura solo en la parte del borde que se convertirá en la superficie de contacto para la junta. y la zona de
fusión de la soldadura de filete. La parte del defecto fuera de la punta de la soldadura de filete completa debe eliminarse de conformidad con 5.2.6.
(3) La reparación debe hacerse preparando adecuadamente el área defectuosa, luego soldando de conformidad con el siguiente WPS aprobado
y los requisitos aplicables de la Cláusula 6. La soldadura completa debe tener un acabado liso y al ras (ver 5.6.2.2) con la superficie adyacente. .
5.2.5.3 Las reparaciones soldadas a las superficies y bordes de los miembros de tensión e inversión de tensión deben estar sujetas a UT y
MT. La calidad de la soldadura debe cumplir con los requisitos de 8.26.
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CLÁUSULA 5. MANO DE OBRA
5.2.6 Inspección visual y reparación de bordes cortados de metal base
5.2.6.1 Las siguientes disposiciones se aplicarán a las reparaciones permitidas de las discontinuidades descubiertas ya sea (1) por
inspección visual de los bordes cortados del metal base antes de la fabricación o soldadura, o (2) durante el examen de rutina de las juntas
soldadas por RT o UT, en todos los aceros. cubiertos por estas especificaciones, en espesores de hasta 100 mm [4 in] como máximo.
Estas discontinuidades resultan principalmente de bolsas de gas u orificios de soplado y cavidades de contracción que se manifiestan como
"laminaciones" o "tuberías" caracterizadas por una clara separación del metal paralela al plano del metal base. En menor medida, estas
discontinuidades son el resultado de escoria atrapada, refractarios o productos de desoxidación que se manifiestan como depósitos de material
extraño en el acero, paralelos al plano del metal base. Las discontinuidades múltiples ubicadas en un mismo plano se considerarán continuas
cuando estén separadas por una distancia menor al 5% del espesor del metal base o la longitud de la menor de dos discontinuidades adyacentes.
5.2.6.2 Los límites de aceptabilidad y la reparación de discontinuidades de borde observadas visualmente deben estar de acuerdo con la
Tabla 5.1, en la que la longitud de la discontinuidad es la dimensión larga visible en el borde cortado del metal base y la profundidad es la distancia
que la la discontinuidad se extiende hacia el metal base desde el borde cortado. Los bordes del metal base pueden estar en cualquier ángulo con
respecto a la dirección de laminación, pero la dirección de las discontinuidades se debe considerar con respecto a la dirección de los bordes del
metal base. UT determinará los límites de todas las discontinuidades internas que se requiera explorar, que no sean exploradas en toda su
profundidad por otros medios.
5.2.6.3 Al realizar cualquier reparación, la cantidad de metal removida deberá ser la mínima necesaria para eliminar la discontinuidad o
determinar que no se exceda el límite permisible. El ranurado de la discontinuidad se puede realizar desde la superficie o el borde del metal base.
Todas las reparaciones de discontinuidades mediante soldadura deberán cumplir con las disposiciones aplicables de este código y un WPS
aprobado.
5.2.6.4 Los procedimientos correctivos descritos en la Tabla 5.1 no deben aplicarse a discontinuidades en superficies de metal base
laminado. Tales discontinuidades pueden ser corregidas por el fabricante de conformidad con las disposiciones de ASTM A6/A6M.
5.2.6.5 Se deben inspeccionar los bordes del metal base y se deben completar las reparaciones requeridas tan pronto como sea posible
en la secuencia de fabricación para permitir la máxima oportunidad para que el fabricante incorpore placas reparadas en las áreas menos críticas.
5.2.6.6 Las discontinuidades en un borde de metal base como el Tipo Y en la Figura 5.1 deben eliminarse mediante maquinado o
esmerilado si el área de la sección transversal neta real que quedaría después de eliminar la discontinuidad es del 98 % o más del área del borde.
metal base basado en dimensiones nominales. Dichas remociones deberán ser carenadas hasta el borde del metal base con una pendiente que
no exceda uno en diez. Las marcas de maquinado o esmerilado perpendiculares a la tensión aplicada no deben exceder una rugosidad superficial
de 3 µm [125 µin]. Las reparaciones de soldadura estarán prohibidas para discontinuidades de tipo Y en acero M 270M/M 270 (A709/ A709M)
grado HPS 690W [HPS 100W]. En aceros que no sean acero M 270M/M 270 (A709/A709M) grado HPS 690W [HPS 100W], una discontinuidad
tipo Y puede repararse mediante soldadura con la aprobación del ingeniero.
5.2.6.7 Para discontinuidades de más de 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad superior a 25 mm [1 pulgada], descubiertas
antes de la soldadura mediante inspección visual de los bordes cortados del metal base, o encontradas en uniones soldadas durante el examen
por RT o UT, se deben observar los siguientes procedimientos:
(1) Cuando se observen discontinuidades como W, X o Y en la Figura 5.1 antes de completar la unión, UT deberá determinar el tamaño y la
forma de la discontinuidad. El área de la discontinuidad se determinará como el área de pérdida total de retrorreflexión, cuando se pruebe de
conformidad con el procedimiento de ASTM A435/A435M, Especificación para el examen ultrasónico de haz recto de placas de acero.
(2) Para la aceptación de discontinuidades tipo W, X e Y, el área de la discontinuidad (o el área agregada de múltiples discontinuidades) no
debe exceder el 4 % del área de la placa (largo de la placa por ancho de la placa), con la siguiente excepción: Si la longitud de la discontinuidad,
o el ancho agregado de las discontinuidades en cualquier sección transversal, medido perpendicularmente a la longitud del metal base, excede el
20 % del ancho del metal base, se debe reducir la restricción del 4 % del área del metal base. por el porcentaje de la anchura superior al 20%.
(Por ejemplo, si una discontinuidad es del 30 % del ancho del metal base, el área de discontinuidad no puede exceder el 3,6 % del área del metal
base).
La discontinuidad en el borde de corte del metal base se debe excavar hasta una profundidad de 25 mm [1 pulgada] por debajo de su
intersección con la superficie mediante astillado, ranurado con arco de carbón y aire o esmerilado para formar una sección transversal de ranura
con un mínimo de radio de ranura (r) de 6 mm [1/4 in] y un ángulo de ranura mínimo (ÿ) de 20 grados, y debe ser bloqueado por SMAW,
sesenta y cinco
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CLÁUSULA 5. MANO DE OBRA
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FCAW-G o GMAW en al menos cuatro capas de soldadura que no superen los 3 mm [1/8 de pulgada] de espesor por capa. La reparación se puede completar con
SAW (excepto para fundentes activos), SMAW, FCAW-G o GMAW con las restricciones normales sobre el espesor de la capa y los procesos de soldadura.
(3) Si se descubre una discontinuidad Z, que no exceda el área permitida en 5.2.6.7(2), después de que se haya completado la unión y se determina que está a
25 mm [1 pulgada] o más de la cara de la soldadura , medido en la superficie del metal base, este código no requiere reparación de la discontinuidad. Si la
discontinuidad Z está a menos de 25 mm [1 pulgada] de la cara de la soldadura, debe eliminarse a una distancia de 25 mm [1 pulgada] de la zona de fusión de la
soldadura mediante astillado, ranurado con arco de aire y carbón, o esmerilado para formar una sección transversal de ranura con un radio de ranura mínimo (r) de 6
mm [1/4 in] y un ángulo de ranura mínimo (ÿ) de 20 grados. Luego se bloqueará mediante soldadura con SMAW, FCAW-G o GMAW en al menos cuatro capas que no
excedan los 3 mm [1/8 de pulgada] de espesor por capa. Se puede usar SAW (excepto para fundentes activos), SMAW, FCAW-G o GMAW para las capas restantes
con las restricciones normales sobre el espesor de la capa y los procesos de soldadura.
(4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede lo permitido en 5.2.6.7(2), el metal base o subcomponente
serán rechazados y reemplazados, o reparados a discreción del Ingeniero.
(5) La longitud total de la reparación con soldadura no deberá exceder el 20 % de la longitud del borde del metal base sin la aprobación del Ingeniero.
(6) Para las discontinuidades de los tipos W y X, todas las soldaduras de reparación en acero M 270M/M 270 (A709/A709M) grado HPS 690W [HPS 100W] deben
hacerse con electrodos de bajo hidrógeno que no superen los 4,0 mm [5/32 pulg. ] en diámetro. Todas las soldaduras de reparación en acero M 270M/M 270 (A709/
A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] deben inspeccionarse no menos de 48 horas después de que se completen, y la soldadura de ranura no debe realizarse hasta
después de que se haya completado la soldadura de reparación. aprobado por el Ingeniero.
(7) Todas las soldaduras de reparación deberán cumplir con los requisitos de un WPS aprobado.
5.2.7 Las esquinas reentrantes de los bordes cortados de metal base se deben formar para proporcionar una transición suave con un radio de no menos de 25
mm [1 pulgada] que se encuentra con los bordes adyacentes sin desviarse ni cortar más allá del punto de tangencia. Las esquinas entrantes pueden formarse mediante
varios métodos, incluido el corte térmico, la perforación o el ranurado, seguidos de un acabado para cumplir con los requisitos de superficie de 5.2.5.
5.2.8 Los radios de las coronas de las vigas y los orificios de acceso a la soldadura deben proporcionar una transición suave, sin muescas ni cortes que superen el
puntos de tangencia entre superficies adyacentes.
5.2.9 La preparación de juntas y bordes y la eliminación de soldaduras o metales base inaceptables se pueden realizar mediante maquinado, corte térmico, corte
por plasma o arco de carbón con aire y ranurado, esmerilado o astillado, seguido de esmerilado para eliminar residuos y cumplir con los requisitos especificados por
WPS. geometría articular.
El corte con oxígeno no debe usarse para la remoción parcial de soldaduras cuando la escoria u otros materiales puedan desviar la corriente de oxígeno y dañar el
metal restante. Cuando se use ranurado o corte con arco de carbón, los residuos y la escoria de carbón y cobre deben eliminarse de las áreas que se van a soldar.
Las superficies ranuradas con arco de carbono y aire deben tener un acabado de metal brillante.
5.2.10 Los bordes de las vigas armadas y las almas de las vigas deben cortarse a la curvatura prescrita con un margen adecuado para la contracción debido al
corte y la soldadura. Sin embargo, los miembros con combadura que excedan las tolerancias de 5.5.3 pueden corregirse mediante calentamiento como se describe en
5.4.8. El exceso de combadura se puede corregir calentando sin la aprobación del Ingeniero.
5.2.11 Las correcciones de errores en la curvatura del acero templado y revenido deberán contar con la aprobación previa del Ingeniero.
5.2.12 Los bordes de material más grueso que el especificado en la siguiente lista se deben recortar si es necesario para producir un
Borde de soldadura satisfactorio siempre que una soldadura a lo largo del borde lleve la tensión calculada:
Bordes cortados de material más grueso que
12 mm [1/2 pulg.]
Bordes laminados de placas más gruesas que
10 mm [3/8 pulg.]
Dedos de los ángulos o formas enrolladas más gruesas que
16 mm [5/8 pulg.]
Placas de molino universales o bordes de alas de secciones
25 mm [1 pulgada]
de alas anchas más gruesas que
La forma de preparación de los bordes para juntas a tope debe cumplir con los requisitos de 4.12 excepto como se modifica por 4.7.
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5.3 Montaje
5.3.1 Las partes que se unirán mediante soldaduras de filete se deben poner en contacto lo más cercano posible. La abertura de la raíz no debe exceder
los 5 mm [3/16 in] excepto en los casos que involucren formas o placas de 75 mm [3 in] o más de espesor si, después del enderezado y ensamblado, la
abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente para cumplir con este requisito. tolerancia. En tales casos, se puede usar una abertura de raíz máxima de
8 mm [5/16 in], con una soldadura de respaldo o un respaldo adecuado. Si la abertura de la raíz es mayor a 2 mm [1/16 in], el lado de la soldadura de filete
se incrementará en la cantidad de la abertura de la raíz o el Contratista deberá demostrar que se obtuvo el tamaño de soldadura requerido.
5.3.1.1 La separación entre las superficies de contacto de las soldaduras de tapón y ranura, y de las juntas a tope que descansan sobre un respaldo,
no debe exceder los 2 mm [1/16 in].
5.3.1.2 Se debe prohibir el uso de placas de relleno excepto como se especifica en los planos o como especialmente aprobado por
el Ingeniero y hecho de conformidad con 4.5.
5.3.2 La abertura de raíz entre las partes que se unirán mediante soldaduras de ranura PJP paralelas a la longitud del miembro (juntas de apoyo
excepto) será cero, o tan pequeño como sea posible.
5.3.2.1 La abertura de la raíz entre las partes no debe exceder los 5 mm [3/16 in], excepto en los casos que involucren formas laminadas o placas de
75 mm [3 in] o más de espesor si, después del enderezado y ensamblado, la abertura de la raíz no puede ser suficientemente cerrado para cumplir con esta
tolerancia. En tales casos, se puede usar una abertura de raíz máxima de 8 mm [5/16 in] con una soldadura de respaldo o un respaldo adecuado y la
soldadura final cumple con los requisitos de tamaño de soldadura.
5.3.2.2 Las tolerancias para las juntas de apoyo deberán estar de acuerdo con las especificaciones del contrato aplicable.
5.3.3 Las partes que se unirán mediante soldaduras de ranura de penetración completa en las juntas a tope se deben alinear de manera que la sección
completa del elemento más delgado se fusione de manera efectiva y el desplazamiento de la configuración del dibujo de taller no exceda el 10 % del espesor
de la parte más delgada. unidos o 3 mm [1/8 in], lo que sea menor. La medición de la compensación se basará en
la línea central de los elementos o las superficies serán coplanares, como se define en los dibujos. Para elementos desviados para cumplir con estos límites,
la pendiente promedio creada no deberá exceder 1:25.
5.3.4 Con la exclusión de ESW y EGW, y con la excepción de 5.3.4.1 para aberturas de raíz en exceso de las permitidas a continuación e ilustradas en la
Figura 5.2, las dimensiones de la sección transversal de las uniones soldadas con ranura que varían de las que se muestran en los planos de detalle por más
de las tolerancias que se muestran en la Figura 5.2 requerirá la aprobación del Ingeniero para su corrección.
Aberturas de raíz permitidas
Raíz no
(1) Cara de la raíz de la junta
Ranurado,
mm [in]
mm [in]
± 2 [±1/16] No limitado
± 2 [± 1/16]
(2) Apertura de raíz de juntas
sin refuerzo de acero
Raíz
Ranurado,
± 2 [± 1/16]
Apertura de la raíz de las articulaciones.
+6 [+ 1/4]
con respaldo de acero
–2 [–1/16]
(3) Ángulo de ranura de la junta
–3 [–1/8]
No aplica
+ 10°
+ 10°
– 5°
– 5°
5.3.4.1 Las aberturas de raíz más anchas que las permitidas en 5.3.4, pero no mayores que el doble del espesor de la parte más delgada o 20 mm
[3/4 in], lo que sea menor, pueden corregirse soldando a dimensiones aceptables antes de unir las piezas por soldadura.
5.3.4.2 Las aberturas de raíz mayores que las permitidas en 5.3.4.1 pueden corregirse mediante soldadura solo con la aprobación del Ingeniero.
5.3.5 Las preparaciones de ranuras producidas por ranurado deben estar sustancialmente de acuerdo con las dimensiones del perfil de la ranura.
como se describe en las Figuras 4.4 y 4.5.
5.3.6 Los elementos que se van a soldar deben alinearse correctamente y mantenerse en posición mediante pernos, abrazaderas, cuñas, líneas de
sujeción, puntales y otros dispositivos adecuados, o mediante puntos de soldadura hasta que se haya completado la soldadura. El uso de plantillas y
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Se recomienda el uso de accesorios cuando sea factible. Se deben hacer concesiones adecuadas para el alabeo y la contracción (ver 5.4.4, 5.4.5, 5.4.6 y 5.4.7).
5.3.7 Soldaduras por puntos
5.3.7.1 Las soldaduras por puntos deben estar sujetas a los mismos requisitos que las soldaduras finales, excepto lo exento en 5.3.7.3. La soldadura por puntos se debe
realizar de acuerdo con un WPS que cumpla con los requisitos de la Cláusula 5, a menos que esté exento por 5.3.7.3.
Las soldaduras por puntos deben limpiarse e inspeccionarse visualmente antes de la soldadura posterior.
5.3.7.2 Soldaduras por puntos de varias pasadas. Las soldaduras por puntos multipaso deben tener extremos en cascada.
5.3.7.3 Soldaduras por puntos refundidas. Las soldaduras por puntos realizadas de acuerdo con 5.3.7.3(1) y 5.3.7.3(2) se deben considerar
completamente refundido e incorporado en la soldadura final y estará exento de los siguientes requisitos:
(a) No se aplicarán los requisitos mínimos de precalentamiento.
(b) Los WPS para soldadura por puntos no requerirán pruebas de calificación de acuerdo con la Cláusula 7.
(1) Requisitos de exención. Se deben cumplir las siguientes condiciones para que se apliquen las exenciones de 5.3.7.3:
(a) Las soldaduras por puntos se realizarán en una sola pasada.
(b) El metal de aporte para la soldadura por puntos se enumera en la Tabla 6.1.
(c) No se puede usar ningún otro proceso de soldadura para soldar sobre una soldadura por puntos FCAW-S a menos que esté calificado por 7.7.7.1.
(2) Condiciones de refundición. Para garantizar que las soldaduras por puntos se vuelvan a fundir por completo, se aplicará lo siguiente:
(a) La capacidad de refundición del proceso y procedimiento de soldadura posterior se verifica mediante macrograbado de acuerdo
ance con 7.18.2 y 7.19.2.
(b) El tamaño máximo de soldadura por puntos utilizada en la producción no debe exceder el tamaño de soldadura por puntos utilizado en la calificación.
pruebas.
(c) El aporte de calor del pase utilizado para volver a fundir la tachuela en la producción no será menor que el utilizado en la calificación.
pruebas de ción.
5.3.7.4 Soldaduras por puntos no incorporadas.
(1) Eliminación. Las soldaduras por puntos que no estén incorporadas en la soldadura final se eliminarán de tal manera que no se dañe el metal base. El metal base dañado
durante la remoción de la soldadura por puntos puede repararse cuando lo apruebe el Ingeniero. Si la reparación involucra soldadura, debe hacerse de acuerdo con 5.7.1.
(2) Metal base agrietado. La eliminación de las soldaduras por puntos puede exponer el metal base agrietado. Cuando se descubre metal base fisurado después de quitar los
puntos de soldadura, todas las demás ubicaciones de remoción de puntos de soldadura en las regiones de tensión del miembro deben probarse mediante pruebas de partículas
magnéticas (MT) para garantizar que no haya grietas. Si la prueba de MT revela grietas, se requerirá una prueba de dureza de la ZAT. Los valores de dureza no deberán exceder
Rockwell C30 en la ZAT. Estas ZAT excesivamente duras se eliminarán mediante un esmerilado superficial.
5.3.7.5 Soldaduras por puntos rotas.
(1. General. Si una soldadura por puntos se rompe antes de que haya comenzado la soldadura de la unión, la soldadura por puntos rota deberá ser removida, y
si es necesario, reemplazado.
(2) Exenciones. Las soldaduras por puntos que cumplan con los requisitos de 5.3.7.3 no necesitan repararse si los puntos se rompen después de la soldadura.
ing en esa articulación en particular ha comenzado.
5.3.7.6 Soldadura por puntos del respaldo.
(1) Soldadura por puntos dentro de la junta. La soldadura por puntos del refuerzo de acero deberá, cuando sea factible, realizarse dentro de la unión de modo que todas las
soldaduras por puntos se incorporen a la soldadura final.
(2) Soldadura por puntos fuera de la unión. Las soldaduras por puntos utilizadas para unir el respaldo de acero y colocadas en el exterior de la unión soldada se harán continuas
mediante soldadura de filete en toda la longitud del respaldo, o se eliminarán mediante esmerilado, a opción del Contratista.
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5.3.8 Soldaduras temporales. Las soldaduras temporales estarán sujetas a los mismos requisitos WPS que las soldaduras finales. Se quitarán a
menos que el Ingeniero autorice lo contrario. Cuando se quitan, la superficie debe quedar al ras con la superficie original. No habrá soldaduras temporales
en las zonas de tensión de los miembros de acero templado y revenido.
Las soldaduras temporales en otros lugares se deben mostrar en los planos de taller. La remoción de soldaduras temporales debe cumplir con los
requisitos de 5.3.7.4.
5.3.9 Aberturas de raíces conjuntas. Las aberturas de las raíces de las juntas pueden variar según se describe en 4.12 y 4.13. Sin embargo, para la
soldadura automática o mecanizada con FCAW, GMAW o SAW, la variación máxima de la apertura de la raíz (apertura mínima a máxima según ajuste)
no puede exceder los 3 mm [1/8 in]. Las variaciones superiores a 3 mm [1/8 in] deben corregirse localmente antes de la soldadura automática o mecanizada.
5.3.10 Secuencia de montaje. Las ranuras en J y U se pueden preparar antes o después del montaje. Las ranuras del segundo lado se pueden
preparar mediante ranurado y esmerilado con arco de carbón y aire después de soldar el primer lado. Antes de soldar, la ranura en J o en U debe cumplir
con las disposiciones de esta subcláusula.
5.3.11 Tolerancias dimensionales de detalles de juntas. Las dimensiones de las soldaduras de ranura especificadas en el diseño o en los dibujos
detallados pueden variar de las dimensiones que se muestran en la Figura 4.4 o la Figura 4.5 dentro de los límites descritos en 5.3.4. Las ranuras en J y U
se pueden preparar antes o después del montaje.
5.4 Control de Distorsión y Contracción
5.4.1 En el montaje y unión de partes de una estructura o de miembros ensamblados y en la soldadura de partes de refuerzo para
miembros, el procedimiento y la secuencia deberán minimizar la distorsión y el encogimiento.
5.4.2 En la medida de lo posible, todas las soldaduras deben hacerse en una secuencia que equilibre el calor aplicado de soldadura mientras
la soldadura avanza.
5.4.3 El Contratista deberá preparar una secuencia de soldadura para un miembro o estructura que, junto con los WPS y los métodos generales de
fabricación, produzca miembros o estructuras que cumplan con los requisitos de calidad especificados. La secuencia de soldadura y el programa de control
de distorsión deberán ser presentados al Ingeniero, para información y comentarios, antes del inicio de la soldadura en un miembro o estructura en la que
la contracción o distorsión probablemente afecte la adecuación del miembro o estructura. El programa de control de la distorsión debe incluir procedimientos
de enderezamiento por calor o mecánicos estándar que se utilizarán cuando se deba complementar la práctica común de control de la distorsión para
lograr las tolerancias especificadas.
5.4.4 La dirección de la progresión general en la soldadura de un miembro debe ser desde los puntos donde las partes están relativamente fijas entre
sí hacia los puntos donde tienen una mayor libertad relativa de movimiento.
5.4.5 Las uniones que se espera que tengan una contracción significativa por lo general deben soldarse antes que las uniones que se espera que tengan una contracción menor.
contracción. También deben soldarse con la menor restricción posible.
5.4.6 Todos los empalmes en taller en cada parte componente de una viga con revestimiento de cubierta o miembro ensamblado se deben hacer antes
de que la parte componente se suelde a otras partes componentes del miembro. Los miembros largos o las secciones de miembros pueden hacerse
mediante subsecciones de empalme en taller o en campo, cada una hecha de conformidad con esta subcláusula (ver 4.17.6).
5.4.7 Al hacer soldaduras bajo condiciones de severa restricción de contracción externa, la soldadura debe llevarse a cabo continuamente hasta
completarse o hasta un punto que asegure la ausencia de grietas antes de que la unión se enfríe por debajo de la temperatura mínima especificada de
precalentamiento y entre pasadas.
5.4.8 Para lograr o restaurar la geometría requerida, los elementos pueden alinearse mediante:
(1) fuerza aplicada que causa fluencia ("flexión mecánica")
(2) métodos que usan calentamiento controlado con restricción o apoyo (incluido el "termoencogimiento" o la manteca alterada)
(3) Con la aprobación del ingeniero, mediante una combinación de calentamiento controlado y medios mecánicos.
5.4.8.1. Los elementos que se van a calentar deben estar soportados para minimizar el estrés de la gravedad y las fuerzas externas que
interferir con los resultados deseados.
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5.4.8.2 Para cualquier aplicación de calor, la temperatura máxima de las áreas calentadas no debe exceder los 600°C [1100°F] para M 270M/
M 270 (A709/A709M) Grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], o 650°C [1200°F] para los otros aceros enumerados en la Tabla 6.1.
5.4.8.3 No se debe aplicar enfriamiento acelerado al acero por encima de 315°C [600°F].
5.4.8.4 Cuando se utilizan medios mecánicos en combinación con calor, la fuerza no se debe aplicar inicialmente o
aumenta cuando la temperatura del acero es inferior a 5 °C [40 °F] o entre 150 °C [300 °F] y 370 °C [700 °F].
5.4.8.5 Las fuerzas mecánicas deben liberarse antes de soldar el elemento a otros miembros.
5.5 Tolerancias dimensionales
5.5.1 Las variaciones permitidas en la rectitud de los elementos axiales armados, como columnas y elementos principales de armadura,
independientemente de la sección transversal, no deben exceder:
Longitudes de menos de 10 m [30 pies] 1 mm/m [1/8 pulg./10 pies] longitud total, m [pies]
Longitudes de 10 m a 15 m [30 pies a 45 pies] 10 mm [3/8 pulg]
10 mm + 1 mm/m × [longitud (m) – 15 m]
Longitudes superiores a 15 m [45 pies]
3/8 pulg. + 1/8 pulg./10 pies × [longitud (pies) – 45 pies]
5.5.2 Variaciones admisibles en la rectitud de elementos armados a flexión, como vigas o vigas maestras, independientemente de la cruz
sección, donde no hay curvatura o barrido especificado, no debe exceder:
1 mm/m [1/8 pulg./10 pies] de longitud total, m [pies]
5.5.3 Para vigas laminadas o vigas ensambladas, con el ala superior no empotrada en concreto o con el ala superior empotrada en concreto con
una cartela diseñada, independientemente de la sección transversal, la variación permisible de la combadura especificada en el montaje en taller (para
perforación orificios para empalmes en campo o preparación de empalmes soldados en campo) debe ser:
0, +40 mm [1-1/2 in] para tramos < 30 m [100 pies]
a mitad de camino -
–0, + 20 mm [3/4 in] para tramos < 30 m [100 pies]
en soportes,
0 para soportes finales
±3 mm [1/8 in] para soportes interiores
en puntos intermedios,
–0 +
4 (a)b
(1ÿa/ s)
s
donde:
a = distancia en metros [ft] desde el punto de inspección hasta el soporte
más cercano
S = longitud del tramo en metros [ft]
b = 40 mm [1-1/2 in] para tramos ÿ30 m [100 pies]
b = 20 mm [3/4 in] para tramos < 30 m [100 pies]
Consulte la Tabla 5.2 para conocer los valores tabulados.
Para miembros cuyo ala superior está empotrada en concreto sin una cartela de concreto diseñada, la variación permisible de la inclinación requerida
en el montaje en taller (para perforar orificios para empalmes en campo o preparar empalmes soldados en campo) debe ser:
a mitad de camino,
±20 mm [3/4 in] para tramos ÿ 30 m [100 pies]
±10 mm [3/8 in] para tramos < 30 m [100 pies]
en soportes,
0 para soportes finales
±3 mm [1/8 in] para soportes interiores
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en puntos intermedios,
CLÁUSULA 5. MANO DE OBRA
±
4 (a)b (1ÿa/ s)
s
donde:
a = distancia en metros [ft] desde el punto de inspección hasta el
soporte más cercano
S = longitud del tramo en metros [ft]
b = 20 mm [3/4 in] para tramos ÿ 30 m [100 pies]
b = 10 mm [3/4 in] para tramos < 30 m [100 pies]
Consulte la Tabla 5.3 para ver los valores tabulados.
Independientemente de cómo se muestre la curvatura en los dibujos detallados, la convención de signos para la variación permitida es más (+) arriba y
menos (-) abajo, la forma detallada de la curvatura.
Estas disposiciones también se aplicarán a un miembro individual cuando no se requieran empalmes en campo o montaje en taller.
Las mediciones de inclinación se realizarán en condiciones sin carga.
5.5.4 La variación permisible en el barrido especificado para vigas laminadas curvadas horizontalmente o vigas ensambladas debe ser de 1 mm/m [1/8
pulg./10 pies] de longitud total, m [pies], siempre que el miembro tenga suficiente flexibilidad lateral para permitir la fijación de diafragmas, travesaños,
arriostramientos laterales, etc., sin dañar el miembro estructural o sus fijaciones.
5.5.5 La variación lateral permisible entre la línea central real y teórica del alma en la superficie del ala no debe
supere los 6 mm [1/4 pulg.].
5.5.6 Para conocer las variaciones permitidas de la planitud del alma para vigas ensambladas, consulte (1) a (4) a continuación:
(1) Para una ubicación dada, la dimensión mínima del panel, d, es el menor entre la profundidad del alma entre las alas o el espacio longitudinal entre
los componentes transversales (refuerzos, placas de conexión). La variación de la planeidad del alma de una viga es el desplazamiento máximo de la cara
del alma desde su ubicación teórica dentro de un panel determinado. La “cara del alma teórica” se basa en su ubicación en los límites del panel (alas,
rigidizadores). Se puede usar una línea de referencia paralela a la cara web teórica para medir las compensaciones.
La variación de la planitud del alma de una viga debe evaluarse comparando sus ubicaciones reales y teóricas. Compensaciones
se medirá desde la cara real del alma hasta la ubicación teórica de la cara del alma.
(2) Variación de la planeidad de las almas que tienen una profundidad, D, y un espesor, t, en paneles delimitados por refuerzos o alas,
o ambos, cuya dimensión mínima del panel sea d no deberá exceder lo siguiente (todas las dimensiones en mm [in]):
Refuerzos intermedios a ambos lados del alma:
Vigas interiores
donde D/t < 150—variación máxima = d/115
donde D/t ÿ150—variación máxima = d/92
vigas de imposta
donde D/t < 150—variación máxima = d/130
donde D/t ÿ 150—variación máxima = d/105
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma:
Vigas interiores
donde D/t < 100— variación máxima = d/100
donde D/t ÿ 100— variación máxima = d/67
vigas de imposta
donde D/t < 100—variación máxima = d/120
donde D/t ÿ 100—variación máxima = d/80
Sin refuerzos intermedios
variación máxima = D/150
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Consulte el Anexo C para obtener una ilustración de los términos y la tabulación.
(3) La distorsión del alma del doble de las tolerancias permitidas de 5.5.6(2) debe ser satisfactoria cuando ocurre en el extremo de una viga que ha sido
perforada, o subperforada y escariada ya sea durante el ensamblaje o en una plantilla para un empalme con pernos en campo. siempre que, cuando las placas
de empalme estén atornilladas, el alma asuma las tolerancias dimensionales adecuadas.
(4) Si las consideraciones arquitectónicas requieren tolerancias más restrictivas que las descritas anteriormente, se deberá hacer una referencia específica.
incluidos en los documentos de la oferta.
5.5.7 El alabeo y la inclinación combinados del ala en cualquier sección transversal de elementos construidos en forma de I o H se determinarán midiendo
el desplazamiento en la punta del ala desde una línea normal al plano del alma a través de la intersección. de la línea central del alma con la superficie exterior
de la placa de ala. Este desplazamiento no debe exceder 1/100 del ancho total del ala o 6 mm [1/4 in], lo que sea mayor, en cualquier punto a lo largo del
miembro, excepto que en cualquier apoyo este desplazamiento no debe exceder lo descrito en 5.5 .9 y que las partes colindantes que se van a unir mediante
soldaduras de ranura en juntas a tope se ajustarán a 5.3.3.
El alabeo y la inclinación de las alas de sección laminada no deben exceder los límites especificados en ASTM A6/A6M (AASHTO M160M/M160), excepto que
en los apoyos no deben exceder los límites descritos en 5.5.9 y que las partes colindantes deben unirse mediante soldaduras de ranura a tope. las juntas
deben cumplir con 5.3.3.
Para alas superiores de vigas cajón de sección abierta, el alabeo y la inclinación combinados del ala deben determinarse midiendo el desplazamiento en la
punta del ala desde una línea que pasa por la intersección de la línea central del alma con la superficie exterior de la placa de ala. en el ángulo de diseño del
ala al alma. El desplazamiento no debe exceder 1/50 de la distancia desde la línea central del alma hasta el borde más cercano del ala o 6 mm [1/4 in], lo que
sea mayor. (Consulte la Figura 5.3.)
5.5.8 La variación máxima permitida de la profundidad especificada para miembros construidos, medida en la línea central del alma, no debe exceder:
Para profundidades de hasta 1 m [36 in] inclusive
±3 mm [1/8 pulg.]
Para profundidades de más de 1 m a 2 m [36 in a 72 in] inclusive ±5 mm [3/16 in]
+ 8 mm [5/16 pulg.]
Para profundidades superiores a 2 m [72 in]
–5 mm [3/16 pulg.]
5.5.9 Los extremos de apoyo de los refuerzos de apoyo deben estar al ras y en escuadra con el alma y deben tener al menos el 75 % de esta área en
contacto con las alas.
Al apoyarse contra una base o asiento de acero, todos los componentes de acero deben caber dentro de 1 mm [1/32 in] para el 75 % del área proyectada del
alma y los refuerzos. Las vigas laminadas o las vigas armadas sin refuerzos deben soportar el área proyectada del alma en la superficie exterior del ala dentro
de 1 mm [1/32 in] y el ángulo incluido entre el alma y el ala no debe exceder los 90° en la longitud de apoyo.
5.5.10 Cuando se especifica un ajuste apretado de los refuerzos intermedios, debe definirse como permitiendo un espacio de hasta 2 mm
[1/16 in] entre el refuerzo y la brida.
5.5.11 La variación fuera de la rectitud de los rigidizadores intermedios no debe exceder los 12 mm [1/2 in] teniendo debidamente en cuenta
cualquier miembro que los enmarque.
5.5.12 La variación fuera de la rectitud de los refuerzos de apoyo no debe exceder los 6 mm [1/4 in] hasta los 2 m [6 ft]. La línea central real del rigidizador
debe estar dentro del espesor del rigidizador medido desde la ubicación teórica de la línea central.
5.5.13 Otras tolerancias dimensionales no cubiertas por 5.5 deberán ser determinadas individualmente y acordadas mutuamente por el Contratista y el
Ingeniero con la debida atención a los requisitos de montaje.
5.5.14 En uniones y empalmes conectados mecánicamente de elementos principales, cuando las superficies de contacto a ambos lados de una conexión
estén en un plano común, el desplazamiento no debe ser mayor de 2 mm [1/16 in] después de las placas de relleno, si cualquiera, se agregan.
5.5.15 Las superficies correspondientes de las partes de los miembros secundarios, en las conexiones fijadas mecánicamente, no deben mostrar un
desplazamiento superior a 3 mm [1/8 pulg].
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5.5.16 Los extremos de los miembros que se van a conectar en el campo mediante soldadura se deben ensamblar en el taller o ensamblar a una
plantilla para garantizar la conformidad con 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.
5.6 Perfiles de soldadura
5.6.1 Soldaduras de filete. Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligeramente cóncavas, como se muestra
en la Figura 5.4(A) y (B), sin ninguno de los perfiles inaceptables que se muestran en la Figura 5.4(C). La convexidad C de una soldadura o cordón de
superficie individual no debe exceder 0,07 veces el ancho real de la cara de la soldadura o cordón individual, respectivamente, más 1,5 mm [0,06
pulgadas] [consulte la Figura 5.4(B)]. Estos requisitos de perfil no se aplicarán a los extremos de soldaduras de filete intermitentes fuera de la longitud
efectiva especificada o para juntas de esquina exterior; estas excepciones no modifican las disposiciones de calidad de la soldadura, incluidos los límites
de socavado de 8.26.
5.6.2 Soldaduras de ranura. En el caso de juntas a tope y de esquina exterior, el refuerzo de la cara no debe exceder los 3 mm [1/8 de pulgada] de
altura y debe tener una transición gradual al plano de la superficie del metal base; consulte la Figura 5.4(D). Las soldaduras deberán estar libres de
perfiles de soldadura de ranura inaceptables que se muestran en la Figura 5.4 (E).
5.6.2.1 Eliminación del refuerzo de soldadura. Cuando las superficies de las juntas a tope se especifican en los documentos del contrato para ser
terminado al ras, se aplicará lo siguiente:
(1) El espesor nominal del metal base más delgado o del metal de soldadura no debe reducirse en más de:
Reducción máxima de espesor
Espesor del metal base (t)
t ÿ 20 mm
1 milímetro
5% t
20 mm < t ÿ 60 mm
2mm
t > 60
Reducción máxima de espesor
Espesor del metal base (t)
t ÿ 5/8 pulg.
1/32 pulgadas
5/8 pulg < t ÿ 2-1/2 pulg
5% t
t > 2-1/2 pulg.
1/8 pulg.
(2) El área transversal de la soldadura o del metal base más delgado a lo largo de la longitud de la soldadura no debe reducirse a menos del 98 %.
de la sección transversal nominal.
(3) El refuerzo restante no debe exceder 1 mm [1/32 in] y debe mezclarse suavemente con las superficies de metal base
excepto que no se permite refuerzo en las superficies de contacto.
(4) Después del acabado, las superficies deberán estar libres de muescas. La eliminación del socavado debe ser tal que el metal base y la soldadura
mezcle el metal suavemente sin exceder los límites de (1) y (2) anteriores.
(5) Si se utiliza el astillado para quitar el refuerzo, deberá seguirse con el acabado.
Todo el refuerzo debe ser removido donde la soldadura forma parte de la superficie de contacto.
5.6.2.2 Acabado Superficial. Cuando se requiera un acabado superficial, los valores de rugosidad de la superficie no deberán exceder los 6 µm
[250 µin]. Las superficies terminadas a valores superiores a 3 µm [125 µin] a 6 µm [250 µin] deben terminarse en forma paralela a la dirección de la
tensión primaria. Las superficies acabadas con valores de 3 µm [125 µin] o menos pueden acabarse en cualquier dirección, sujetas a los siguientes
requisitos adicionales: las juntas a tope entre piezas sujetas a esfuerzo de tracción, ya sea que se unan piezas de igual o diferente anchura o grosor,
deben acabarse al ras, o a una transición suave, a una rugosidad que no exceda los 3 µm [125 µin].
5.6.3 Superposición. Las soldaduras deberán estar libres de superposición.
5.7 Reparaciones
5.7.1 La remoción del metal de soldadura o partes del metal base se puede realizar mediante maquinado, corte y ranurado con arco de carbón y
aire, corte térmico, astillado o esmerilado. Debe hacerse de tal manera que el metal de soldadura restante o el metal base no se muelen ni se socaven
(ver 5.2.9 para conocer las restricciones sobre el uso de ranurado con arco de carbón y aire y corte térmico).
73
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Las porciones inaceptables de la soldadura se eliminarán sin una eliminación sustancial del metal base. Cualquier metal de soldadura adicional se depositará usando
un WPS calificado. La superficie debe limpiarse a fondo antes de soldar.
5.7.2 El Contratista tiene la opción de reparar una soldadura inaceptable o quitar y reemplazar toda la soldadura o el conjunto completo, excepto según lo modificado
por 5.7.4. La soldadura reparada o reemplazada deberá ser reinspeccionada por el método utilizado originalmente, y se le aplicará la misma técnica y criterios de
aceptación de calidad. Si el Contratista opta por reparar la soldadura, se corregirá de la siguiente manera:
5.7.2.1 Superposición o convexidad excesiva. Se eliminará el exceso de metal de soldadura.
5.7.2.2 Concavidad excesiva de soldadura o cráter, soldaduras de tamaño insuficiente, socavado. Se prepararán las superficies (ver 5.11) y se depositará
metal de soldadura adicional.
5.7.2.3 Porosidad de soldadura excesiva, inclusiones de escoria excesivas, fusión incompleta. Las partes inaceptables se deben quitar (ver 5.7.1) y
volver a soldar.
5.7.2.4 Grietas en soldadura o metal base. La extensión de la grieta se determinará mediante el uso de MT, prueba de líquidos penetrantes (PT) u otros
medios igualmente positivos; el metal debe retirarse en toda la longitud de la fisura más 50 mm [2 pulgadas] más allá de cada extremo de la fisura y volver a soldarse.
5.7.3 Los miembros dañados o distorsionados más allá de las disposiciones del plan de control de distorsión deberán corregirse como se describe en 5.4.8.
5.7.4 Se debe obtener la aprobación previa del Ingeniero para reparaciones al metal base (que no sean las requeridas por 5.2), reparación de grietas mayores o
demoradas, reparaciones de soldaduras ESW y EGW con defectos internos, o para un diseño revisado para compensar deficiencias
5.7.5 El Ingeniero deberá ser notificado antes de que se corten elementos soldados y ajustados incorrectamente.
5.7.6 Si, después de que se ha realizado una soldadura inaceptable, se realiza trabajo que hace que la soldadura sea inaccesible, o ha creado nuevas condiciones
que hacen que la corrección de la soldadura inaceptable sea peligrosa o ineficaz, entonces las condiciones originales deben restaurarse mediante la eliminación de
soldaduras o miembros, o ambos, antes de realizar las correcciones. Si esto no se hace, la deficiencia se compensará con trabajo adicional realizado de acuerdo con
un diseño revisado aprobado.
5.7.7 Restauración soldada de material con orificios mal ubicados. Excepto cuando sea necesaria la restauración mediante soldadura por razones estructurales
o de otro tipo, los orificios mal ubicados perforados o punzonados pueden dejarse abiertos o pueden rellenarse con un perno. Cuando el metal base con orificios mal
ubicados se restaura mediante soldadura, se aplican los siguientes requisitos:
5.7.7.1 El metal base que no esté sujeto a tensión dinámica de tracción podrá restaurarse mediante soldadura, siempre que el Contratista prepare y siga un
WPS de reparación. La solidez de la soldadura de reparación se verificará mediante pruebas ultrasónicas (UT) o pruebas radiográficas (RT) según lo aprobado por el
Ingeniero.
5.7.7.2 El metal base sujeto a tensión de tracción dinámica puede restaurarse mediante soldadura siempre que se aplique lo siguiente:
(1) El Ingeniero aprueba tanto la reparación por soldadura como la reparación WPS.
(2) Se sigue la WPS de reparación en el trabajo y se verifica la solidez del metal base restaurado por UT o RT, según
especificado en los documentos del contrato para el examen de soldaduras de ranura a tensión o según lo aprobado por el Ingeniero.
5.7.7.3 Además de los requisitos de 5.7.7.1 y 5.7.7.2, cuando los agujeros en aceros templados y revenidos se restauran mediante soldadura, se debe aplicar
lo siguiente:
(1) Se debe usar el metal de aporte, el aporte de calor y el tratamiento térmico posterior a la soldadura (cuando se requiera PWHT) apropiados.
(2) Las soldaduras de muestra se realizarán utilizando el WPS de reparación.
(3) El RT de las soldaduras de muestra debe verificar que la solidez de la soldadura cumpla con los requisitos de 8.26.2.1.
(4) Una prueba de tensión de sección reducida (metal de soldadura), dos pruebas de flexión lateral (metal de soldadura); y se utilizarán tres pruebas CVN de la
HAZ (área de grano grueso) extraídas de las soldaduras de muestra para demostrar que las propiedades mecánicas del área reparada se ajustan a los requisitos
especificados del metal base.
5.7.7.4 Las superficies soldadas se deben terminar como se especifica en 5.6.2.2.
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5.8 Granallado
5.8.1 Cuando lo apruebe el Ingeniero, se puede utilizar granallado para evitar el agrietamiento y los desgarros laminares mediante la reducción mecánica de las
tensiones residuales creadas por la soldadura. Para evitar impresiones afiladas, el granallado se debe realizar golpeando mecánicamente las superficies convexas
de los cordones o capas de soldadura intermedias con una herramienta redonda con un radio de 6 mm [1/4 in] (a menos que se apruebe lo contrario). Las pasadas
de raíz y finales no se martillarán. Cuando lo apruebe el Ingeniero, las pasadas finales que contengan exceso de metal de soldadura pueden ser martilladas, siempre
que todo el exceso de metal de soldadura y todas las marcas de granallado se eliminen mediante el acabado.
El granallado se debe realizar cuando la soldadura esté a una temperatura de 65 °C a 260 °C [150 °F a 500 °F]. Se debe tener cuidado para evitar golpear los límites
de fusión o el metal base. La energía de granallado deberá ser suficiente para alargar mecánicamente la superficie de la soldadura sin crear superposición o
agrietamiento. Las herramientas neumáticas deben operarse de manera que se prevenga la contaminación de la soldadura por humedad, aceite u otros materiales.
5.8.2 Se pueden usar martillos manuales para escoria, cinceles y herramientas vibratorias livianas para eliminar la escoria y las salpicaduras.
y no se considerará granallado.
5.9 Calafateo
Se prohibirá el calafateo de las soldaduras.
5.10 Golpes de arco
Se debe tener cuidado para evitar golpes de arco fuera del área de soldaduras permanentes en cualquier metal base. Las grietas o imperfecciones causadas por
golpes de arco se rectificarán para eliminar todo el defecto. En la tensión e inversión de los elementos de tensión, se debe usar MT (preferiblemente el método del
yugo) para determinar que no hay grietas en la estructura (ver 8.7.8.2). Las pruebas de dureza se deben emplear como se establece en 5.3.7.4.
5.11 Limpieza de soldadura
5.11.1 Limpieza en proceso. Antes de soldar sobre metal previamente depositado, se debe quitar toda la escoria y se debe cepillar la soldadura y el metal base
adyacente. Este requisito se aplicará no solo a las capas sucesivas sino también a los cordones sucesivos y al área del cráter cuando se reanuda la soldadura
después de cualquier interrupción. Sin embargo, no debe restringir la soldadura de soldaduras de tapón y ranura de conformidad con 6.23 y 6.24.
5.11.2 Limpieza de Soldaduras Terminadas. Se eliminará la escoria de todas las soldaduras completas y la soldadura y el metal base adyacente se limpiarán
mediante cepillado u otros medios adecuados. Las salpicaduras fuertemente adheridas que queden después de la operación de limpieza serán aceptables, a menos
que se requiera su eliminación con el fin de NDT o pintura. Las juntas soldadas no se pintarán hasta después de que se haya completado la soldadura y se haya
aceptado la soldadura.
5.12 Terminación por soldadura
5.12.1 Las soldaduras se terminarán al final de una junta de manera que asegure soldaduras sanas. Siempre que sea posible, esto debe hacerse mediante el
uso de lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de salida) colocadas de manera que dupliquen el detalle de la unión que se está soldando.
5.12.2 Pestañas de soldadura y sumideros. Las lengüetas de soldadura y los sumideros utilizados en la soldadura deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) La lengüeta de soldadura y los sumideros pueden ser de cualquiera de los aceros descritos en 1.2.2 excepto que las lengüetas y los sumideros M 270M/M
270 Grado HPS 690W [HPS 100W] (A709/A709M Grado HPS 100W [HPS 690W]) no debe usarse en aceros de menor resistencia.
(2) El metal base utilizado como extensiones de soldadura temporales estará exento de la prueba de tenacidad.
5.12.3 Las lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de salida) y los sumideros deben retirarse al finalizar y enfriar el
soldadura, y los extremos de las soldaduras deben ser lisos y al ras con los bordes de las partes colindantes.
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5.12.4 Los extremos de las juntas soldadas a tope que deben estar al ras deben tener un acabado que no reduzca el ancho más allá del ancho detallado o el
ancho real suministrado, el que sea mayor, en más de 3 mm [1/8 pulg.] o de modo que no dejar refuerzo en cada extremo que exceda los 3 mm [1/8 in]. Los
extremos de las uniones soldadas a tope deben estar nivelados con la placa adyacente o los bordes de forma enrollada con una pendiente que no exceda 1 en
10, a menos que se indique lo contrario en los planos.
5.13 Respaldo de soldadura
5.13.1 Respaldo. El respaldo de acero deberá cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Al soldar cualquier acero aprobado descrito en 1.2.2, el respaldo puede ser de cualquiera de los aceros descritos en 1.2.2 excepto
M 270M/M 270 (A709/A709M) El respaldo de grado HPS 690W [HPS 100W] no debe usarse en aceros de menor resistencia.
(2) Al soldar un acero calificado de conformidad con 7.4.2, el respaldo puede ser Grado HPS 485W [HPS 70W], 345
[50], 345S [50S], 345W [50W], HPS 345W [HPS 50W], 250 [36], o el acero calificado.
(3) El respaldo que no exceda los 10 mm × 30 mm [3/8 pulg. × 1-1/4 pulg.], provisto como barra de material o cortado de la placa, debe ser
exento de los requisitos de prueba de CVN.
5.13.2 Las soldaduras de ranura hechas con respaldo de acero deben tener el metal de soldadura completamente fusionado con el respaldo.
El respaldo de acero debe ser continuo en toda la longitud de cada soldadura hecha con respaldo. Se puede hacer una longitud continua de respaldo soldando
secciones más cortas bajo las siguientes condiciones:
(1) Todas las soldaduras serán soldaduras de ranura CJP realizadas con los mismos controles que las soldaduras de ranura CJP similares en la estructura.
(2) Se utilizará RT o UT para asegurar la solidez de la soldadura.
(3) Todas las soldaduras y pruebas del respaldo deberán completarse antes de que el respaldo se use para hacer la soldadura estructural.
5.13.3 El refuerzo de acero de las soldaduras transversales a la dirección de la tensión calculada deberá eliminarse y la junta deberá terminarse lisa. No es
necesario quitar el respaldo de acero paralelo a la dirección del esfuerzo o que no esté sujeto al esfuerzo calculado.
5.13.3.1 Para soldaduras en compresión en uniones en T y columnas, no es necesario quitar el respaldo de acero.
5.13.3.2 Cuando el respaldo de acero de las soldaduras longitudinales se une externamente al metal base mediante soldadura, tales
la soldadura debe ser continua a lo largo del respaldo.
5.13.4 El espesor nominal mínimo recomendado del respaldo, siempre que el respaldo sea de suficiente
espesor para evitar la fusión, se muestra en la siguiente tabla:
Proceso
Espesor nominal mínimo, mm [in]
SMAW
5 [3/16]
GMAW
6 [1/4]
FCAW-S
6 [1/4]
FCAW-G
10 [3/8]
VIO
10 [3/8]
5.13.5 El respaldo de acero debe colocarse y mantenerse en contacto íntimo con el metal base. El espacio máximo entre el acero
el respaldo y el metal base en la raíz de la soldadura debe ser de 2 mm [1/16 in], como se muestra en la Figura 5.2(A).
5.13.6 Las soldaduras de ranura y de filete pueden estar respaldadas por cobre, fundente, cinta de vidrio, polvo de hierro o materiales similares para
proporcionar una forma de cordón posterior adecuada o para evitar que se derrita. Las raíces de las soldaduras también se pueden sellar por medio de pases de
raíz depositados con electrodos de bajo hidrógeno SMAW o por otros WPS de arco aprobados.
No se debe usar cobre como respaldo cuando exista la posibilidad de que el arco de soldadura golpee el cobre.
Las soldaduras hechas contra un respaldo que no sea metal base o metal de soldadura de bajo hidrógeno aprobado estarán sujetas a pruebas de calificación
WPS según las disposiciones de 7.7.5 y la aprobación del Ingeniero. En SAW, el fundente que llena espacios que no superen los 5 mm [3/16 in] entre partes
adyacentes no se considerará respaldo y no requerirá pruebas de calificación WPS.
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Tabla 5.1
)
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades de material en el borde cortado ( (ver 5.2.6.2)
Descripción de la discontinuidad
Reparación de placa requerida
Ninguno, no necesita ser explorado
Cualquier discontinuidad de 25 mm [1 pulgada] de longitud o menos
Cualquier discontinuidad de más de 25 mm [1 in] de longitud y 3 mm [1/8 in] de
Ninguno, pero la profundidad debe ser explorada.
profundidad máxima
Cualquier discontinuidad de más de 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad de más de
mm [1/8 in] pero no más de 6 mm [1/4 in]
Quitar, no necesita soldar
25 mm [1 in] 3
Retire completamente y suelde
Cualquier discontinuidad de más de 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad de más de
La longitud total de la soldadura no debe exceder el 20 % de la
6 mm [1/4 in] pero no más de 25 mm [1 in]
longitud del borde del material que se está reparando.
Cualquier discontinuidad de más de 25 mm [1 pulgada] de longitud con una profundidad mayor
Ver 5.2.6.7
de 25 mm [1 pulgada]
a
SeAdebe
explorar unpuntual
controldel
puntual
de las discontinuidades
en la superficie
cortada
con en
oxígeno
en cuestión
mediante
esmerilado
para determinar
la profundidad.
Si la profundidad
de cualquier
una
comprobación
10 % del
de 10
las %
discontinuidades
en la superficie
cortada con
oxígeno
cuestión
debe explorarse
mediante
esmerilado
para determinar
la profundidad.
Si la profundidad
de
una
de las discontinuidades
exploradas
los[1/8
3 mm
de pulgada],
entonces
todas las discontinuidades
restantes
borde deben
explorarse
las discontinuidades
exploradas
excedesupera
los 3 mm
in],[1/8
entonces
todas las
discontinuidades
que quedan en ese
borde en
se ese
explorarán
puliendo
hasta para determinar la profundidad. cualquiera de
Si
ninguna de
discontinuidades
exploradas
en la verificaciónexploradas
puntual delen
10la%verificación
tiene una profundidad
superior
a 3una
mmprofundidad
[1/8 de pulgada],
entonces
resto
las discontinuidades
ennecesario
esa profundidad
determinan
la las
profundidad.
Si ninguna
de las discontinuidades
puntual del 10
% tiene
superior
a 3 mm el
[1/8
de de
pulgada],
entonces no es
explorar
el
del borde distendido.
noresto
es necesario
explorar las continuidades en ese borde.
Cuadro 5.2
Cuadro 5.3
Tolerancia de inclinación para vigas sin
Tolerancia de inclinación para una viga típica
( (ver 5.5.3) )
cartela de hormigón diseñado ( )(ver 5.5.3)
Tolerancia de inclinación, mm [in]
Tolerancia de inclinación, mm [in]
como
Lapso
ÿ30m
ÿ[100 pies]
<30 metros
<[100 pies]
como
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Lapso
ÿ30m
14
25
34
38
40
[9/16]
[1]
[1-1/4]
[1-7/16]
[1-1/2]
ÿ[100 pies]
<30 metros
7
13
17
19
20
[1/4]
[1/2]
[5/8]
[3/4]
[3/4]
<[100 pies]
77
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
7
13
17
19
20
[1/4]
[1/2]
[5/8]
[3/4]
[3/4]
4
6
8
10
10
[1/8]
[1/4]
[5/16]
[3/8]
[3/8]
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ANCHO PLACA
25 mm [1 pulgada]
Z INTERNO
Y
W
LONGITUD DE LA PLACA
X
Figura 5.1—Discontinuidades en la placa cortada (ver 5.2.6.6)
+10°
–5°
+10°
–5°
+ 6 [1/4]
R-2 [1/16]
f ± 2 [ 1/16]
+10°
–5°
NO LIMITADO
+ 2 [1/16]
R-3 [1/8]
DESALINEACIÓN
+ 2 [1/16]
R-3 [1/8]
SE APLICARÁN LAS
+2 [1/16] –
0
DETALLE (A)
DISPOSICIONES DE
5.3.3
DETALLE (B)
DETALLE (C)
SOLDADURA DE RANURA CON
SOLDADURA DE RANURA SIN
RESPALDO: RAÍZ NO RANURADA
RESPALDO—RAÍZ RANURADA
Notas:
1. ÿ = ángulo de ranura.
2. R = apertura de la raíz.
3. f = cara del pie.
4. Las configuraciones de ranuras que se muestran son solo ilustrativas.
5. Todas las dimensiones en mm [in].
Figura 5.2—Tolerancias de mano de obra en el ensamblaje de juntas soldadas con ranura (ver 5.3.4)
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X
DISEÑO
ORIENTACIÓN
DE BRIDA
LA COMPENSACIÓN NO DEBE
EXCEDER 1/4 pulg. O
1/50 DE X,
EL QUE ES MAYOR
Figura 5.3—Desplazamiento de patín para vigas cajón
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TALLA
45°
TALLA
TALLA
TALLA
C
C
C
(No hay té)
TALLA
TALLA
(No hay té)
TALLA
(A) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE DESEABLES
TALLA
(B) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE ACEPTABLES
a
La convexidad, C, de una soldadura o cordón de superficie individual no debe exceder 0,07 veces el ancho real de la cara de la soldadura o cordón individual.
respectivamente, más 1,5 mm [0,06 pulgadas].
TALLA
INSUFICIENTE
GARGANTA
TALLA
TALLA
EXCESIVO
EXCESIVO
CONVEXIDAD
VENDER A MENOR PRECIO QUE
TALLA
SUPERPOSICIÓN
TALLA
TALLA
INSUFICIENTE
INCOMPLETO
PIERNA
FUSIÓN
(C) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE INACEPTABLES
R (Nota b)
R (Nota b)
(D) PERFIL DE SOLDADURA DE RANURA ACEPTABLE
B
El refuerzo R no debe exceder los 3 mm [1/8 in] (ver 5.6.2).
EXCESIVO
CONVEXIDAD
(VER 5.6.2)
INSUFICIENTE
GARGANTA
(VER 5.6.2.1)
EXCESIVO
SUPERPOSICIÓN
VENDER A MENOR PRECIO QUE
(VER 5.6.3)
(VER 8.26.1.5)
(E) PERFILES DE SOLDADURA DE RANURA INACEPTABLES EN JUNTAS A TOPE
Figura 5.4—Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables (ver 5.6)
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(No hay té)
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6. Técnica
Parte A
requerimientos generales
6.1 Requisitos del metal de aporte
6.1.1 Coincidencia del metal de aporte. Para igualar el metal de soldadura, el electrodo o la combinación de electrodo/fundente se seleccionará
de la Tabla 6.1 para el metal base que se usará en el trabajo. Los WPS para uniones que involucren dos metales base de diferentes límites de
elasticidad especificados deben usar metal de aporte que coincida con el metal base de menor resistencia.
Cuando los documentos del contrato requieren o permiten un metal de aporte inferior al adecuado, el electrodo o la combinación de electrodo y
fundente debe ser de la clase de resistencia que se muestra en los planos de taller, y el metal de aporte debe seleccionarse de la Tabla 6.1, de acuerdo
con los requisitos de diseño.
6.1.2 Propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de los metales de aporte utilizados para producir soldaduras de filete y ranura son
descrito en la Tabla 7.3.
6.1.2.1 Para uniones soldadas que contengan materiales M 270M/M 270 (A 709/A 709M) Grado HPS 485W [HPS 70W], el contenido máximo
de hidrógeno difusible del metal de aporte debe cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible de las especificaciones del metal de aporte de AWS
suplemento opcional designador H8. Se considerará que GMAW con electrodos sólidos cumple con este requisito.
6.1.3 Requisitos de consumibles. Los consumibles de soldadura utilizados en la producción deberán cumplir con los requisitos de 6.1.3.1 o
6.1.3.2, a opción del Contratista. Los metales de aporte y los fundentes utilizados para las pruebas de calificación de WPS deben estar exentos de los
requisitos de 6.1.3.1 o 6.1.3.2, siempre que los informes de las pruebas de calificación y WPS muestren que se utilizó la misma marca y tipo de metal
de aporte y fundente del fabricante.
6.1.3.1 Programa de Garantía de Calidad del Fabricante de Consumibles. Bajo esta opción, los consumibles de soldadura se producirán
bajo programas continuos de garantía de calidad auditados y aprobados por una o más de las siguientes agencias:
(1) Oficina Estadounidense de Envíos (ABS)
(2) Registro de envío de Lloyd's
(3) Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME)
6.1.3.2 Pruebas de calor o lotes. Bajo esta opción, los consumibles de soldadura serán probados por calor o por lotes por el fabricante para
determinar la conformidad con la especificación AWS A5.XX aplicable (o el Anexo H en el caso de ESW). Se proporcionarán copias certificadas de los
resultados de las pruebas al Ingeniero. El calor y el lote serán los definidos en AWS A5.01M/A5.01 (ISO 14344 MOD), Consumibles de soldadura:
adquisición de metales de aporte y fundentes. Los consumibles se probarán mediante soldadura como se especifica en la especificación AWS
correspondiente. Todas las pruebas requeridas por AWS A5.01, Schedule J, se realizarán y reportarán.
Los materiales de la misma especificación, clasificación, marca, nombre comercial del producto y fabricante (pero no necesariamente del mismo calor
o lote) que se combinarán durante la soldadura de producción se utilizarán para las pruebas de calor y lote.
6.1.4 Certificaciones de consumibles
6.1.4.1 El Contratista deberá proporcionar certificados de conformidad AWS A5.XX del fabricante para todos los electrodos,
combinaciones de electrodo y fundente, y combinaciones de electrodo y gas protector utilizadas en la producción.
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
PARTE A
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6.1.4.2 Los certificados deberán incluir los resultados de todas las pruebas requeridas por la especificación AWS A5.XX aplicable (Anexo H
para ESW).
6.1.4.3 Las pruebas del certificado de conformidad AWS A5.XX se deben realizar utilizando consumibles de la misma especificación, clasificación y nombre
comercial y marca del producto, y soldados con el mismo gas de protección (para procesos con protección de gas) que se utilizará en la producción.
6.1.4.4 Para tamaños de electrodos SMAW para los cuales AWS A5.1/A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco
metálico protegido, o AWS A5.5/A5.5M, Especificación para baja aleación Electrodos de acero para soldadura por arco de metal blindado, se deben proporcionar
los informes de prueba para electrodos del tamaño más cercano al tamaño utilizado.
6.1.4.5 Para SAW y ESW, las pruebas deben soldarse usando fundente del mismo fabricante, marca y nombre comercial que se usará en la producción.
6.1.4.6 Para los consumibles suministrados de acuerdo con 6.1.3.1, la prueba deberá haberse realizado dentro de un año antes de la fabricación de los
consumibles suministrados. Los consumibles suministrados de acuerdo con 6.1.3.2 no tendrán límites de tiempo.
6.1.4.7 El certificado de conformidad debe incluir la certificación del fabricante de que los requisitos del proceso y del material fueron los mismos para la
fabricación de los electrodos o combinaciones de electrodo/fundente probados y suministrados. El certificado deberá contener toda la información pertinente con
respecto a las pruebas requeridas por la especificación del metal de aporte. Un formulario de certificación de ejemplo se muestra en el Anexo N, Formulario N-1.
6.1.4.8 En lugar de exigir a un Contratista que proporcione copias de los certificados de conformidad del fabricante para cada envío de consumibles en un
proyecto, la autoridad contratante puede mantener una lista de marcas aprobadas de consumibles para las cuales se han emitido certificados de conformidad
satisfactorios dentro de un año. previamente presentado. Si se elige esta alternativa, la lista estará disponible para los Ingenieros y Contratistas del proyecto.
6.1.5 Una vez que el metal de aporte ha sido removido de su empaque original, debe protegerse o almacenarse de modo que sus características y propiedades
de soldadura no se vean afectadas (ver 6.5.2).
6.1.6 Para aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de aceros M 270M/M 270 (A709/A709M) Grados 345W [50W] y HPS 345W [HPS 50W] que requieren
metal de soldadura con resistencia a la corrosión atmosférica y características de coloración similares a las de la base metal, el electrodo o la combinación de
electrodo y fundente debe estar de acuerdo con la Tabla 6.2. En las soldaduras de paso múltiple, el metal de soldadura se puede depositar de modo que al menos
dos capas en todas las superficies y bordes expuestos se depositen con uno de los metales de aporte enumerados en la Tabla 6.2, siempre que las capas
subyacentes se depositen con uno de los metales de aporte descritos. en la Tabla 6.1.
6.1.7 Para soldadura de un solo paso, que no sea ESW o EGW, de aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de aceros M 270M/ M 270 (A709/A709M)
Grados 345W [50W] y HPS 345W [HPS 50W] que requieren metal de soldadura con resistencia a la corrosión atmosférica y características de coloración similares
a las del metal base, se pueden hacer las siguientes variaciones de la Tabla 6.2. Esto también se aplicará a las aplicaciones no pintadas de HPS 485W [HPS 70W]
cuando se permita la combinación insuficiente.
6.1.7.1 Soldadura por arco de metal blindado (SMAW). Las soldaduras de filete de una sola pasada de hasta 6 mm [1/4 in] como máximo y las
soldaduras de ranura de 6 mm [1/4 in] realizadas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado se pueden realizar con un electrodo de bajo hidrógeno
E70XX.
6.1.7.2 Soldadura por arco sumergido (SAW). Las soldaduras de filete de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 in] como máximo y las soldaduras de
ranura hechas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado se pueden hacer con una combinación de electrodo y fundente enumerada en la Tabla 6.1.
6.1.7.3 Soldadura por arco metálico con gas (GMAW). Las soldaduras de filete de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 in] como máximo y las
soldaduras de ranura realizadas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado se pueden realizar con un electrodo ER70S-X o E70C-XM enumerado en la
Tabla 6.1.
6.1.7.4 Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW). Soldaduras de filete de una sola pasada de hasta 8 mm [5/16 in] como máximo y ranura
las soldaduras realizadas con una sola pasada o una sola pasada en cada lado, se pueden realizar con un electrodo E7XT-X que se enumera en la Tabla 6.1.
6.1.8 Para soldadura ESW o EGW de aplicaciones expuestas, desnudas y sin pintar de aceros M 270M/M 270 (A709/A709M) Grados 345W [50W] y HPS
345W [HPS 50W] que requieren metal de soldadura con resistencia a la corrosión atmosférica y coloración
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PARTE A
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
características similares a las del metal base, el electrodo o la combinación de electrodo y fundente debe producir un metal de soldadura que cumpla con los
requisitos descritos en la Tabla 6.2. La composición química del metal de soldadura depositado en una almohadilla de prueba de metal de aporte estándar,
donde hay una dilución mínima del metal base, debe cumplir con una de las composiciones químicas proporcionadas en la lista de electrodos descrita en la
Tabla 6.2. La composición química del metal de soldadura ESW o EGW depositado no coincidirá exactamente ni con el electrodo ni con el metal base, ya que
existe una dilución considerable del metal base. El electrodo o la combinación electrodo/fundente deberá ser aprobado por el Ingeniero.
6.2 Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
El precalentamiento y la temperatura entre pasadas deben ser suficientes para evitar el agrietamiento. La experiencia ha demostrado que las temperaturas
mínimas especificadas en la Tabla 6.3 son adecuadas para evitar el agrietamiento en la mayoría de los casos. Sin embargo, pueden ser necesarias
temperaturas de precalentamiento más altas en situaciones que involucren mayor restricción, mayor cantidad de hidrógeno, menor entrada de calor de
soldadura o una composición del acero en los límites superiores de la especificación. Por el contrario, las temperaturas de precalentamiento más bajas pueden
ser adecuadas para evitar el agrietamiento, según la restricción, el nivel de hidrógeno y la composición real del acero o la entrada de calor de soldadura más alta.
6.2.1 Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas deben ser las
especificadas en la Tabla 6.3, excepto que no se requiere precalentamiento para la soldadura por puntos conforme a 5.3.7.3, soldadura de espárragos, ESW
y EGW.
6.2.1.1 Alcance del precalentamiento. La temperatura de precalentamiento debe mantenerse durante la operación de soldadura por una distancia al
menos igual al espesor de la parte soldada más gruesa, pero no menos de 75 mm [3 pulgadas] en todas las direcciones desde el borde de la unión soldada,
medida en la ubicación de el arco de soldadura.
6.2.1.2 Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas pueden establecerse sobre la base de la composición del acero,
espesor y restricción usando métodos reconocidos de predicción como los proporcionados en el Anexo F.
Sin embargo, si el uso de dichas pautas da como resultado temperaturas más bajas que las requeridas por 6.2.1, la temperatura mínima se calificará mediante
la realización de pruebas aceptables para el Ingeniero.
6.2.1.3 Temperaturas reducidas opcionales de precalentamiento y entre pasadas para M 270M/M 270 Grado HPS 690W [HPS 100W]
(A709/A709M Grade HPS 100W [HPS 690W]) se puede utilizar de acuerdo con los requisitos del Anexo G.
6.2.2 Temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas. La temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas será la especificada en
la WPS. Para M 270M/M 270 (A709/ A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], la temperatura máxima de precalentamiento y entre pases no debe exceder los
205 °C [400 °F] para espesores de hasta 40 mm [1-1/2 in] inclusive, y 230°C [450°F] para espesores mayores. Para HPS 485W [HPS 70W], la temperatura
máxima de precalentamiento y entre pasadas será de 230 °C [450 °F] para todos los espesores.
6.2.2.1 Alcance de Interpass. La temperatura máxima entre pasadas se medirá a una distancia de 25 mm a
75 mm [1 a 3 pulgadas] en todas las direcciones desde el borde de la soldadura, medido justo antes de soldar la siguiente pasada.
6.2.3 Combinaciones de metal base/espesor. Los controles de temperatura se basarán en el espesor y los grados del metal base. Para combinaciones
de metales base, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas se basarán en la temperatura más alta requerida.
6.2.4 Condiciones Especiales. El material grueso, las uniones altamente restringidas o las soldaduras de reparación deben ser precalentados por el
Contratista por encima de las temperaturas mínimas especificadas según se requiera para evitar el agrietamiento o minimizar el desgarro laminar.
6.2.5 Temperatura Ambiente Mínima. No se debe soldar cuando la temperatura ambiente en las inmediaciones de la soldadura sea inferior a –20°C [0°F].
La temperatura ambiente ambiental puede ser inferior a -20 °C [0 °F], siempre que el calor suplementario y la protección de los elementos sean suficientes
para mantener una temperatura adyacente a la soldadura a -20 °C [0 °F] o superior.
6.2.6 Medición de Temperatura Mínima. Cuando el metal base está por debajo de la temperatura indicada para el proceso de soldadura que se está
utilizando y el espesor del material que se está soldando, se debe precalentar de tal manera que el acero sobre el cual se deposita el metal de soldadura esté
a la temperatura mínima especificada o por encima de ella. una distancia igual al espesor de la parte que se está soldando, pero no menos de 75 mm [3
pulgadas] en todas las direcciones desde el punto de soldadura. Para aumentar la efectividad del precalentamiento sin aumentar la temperatura, a opción del
Contratista, el área y la profundidad que se calienta se pueden aumentar más allá del mínimo especificado. No habrá límite para el área máxima que se puede
precalentar a menos que se indique en los documentos del contrato.
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PARTES A y B
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
6.2.7 Temperatura mínima del metal base. Cuando la temperatura del metal base es inferior a 0 °C [32 °F], el área de soldadura
debe calentarse a por lo menos 20°C [70°F], y esta temperatura mínima debe mantenerse durante la soldadura.
6.2.8 Temperatura alterna entre pases de SAW y precalentamiento. La temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas
Los requisitos para SAW hechos con electrodos paralelos o múltiples pueden modificarse según las disposiciones de 6.10.4.
6.3 Control de entrada de calor para acero de grado HPS 690W [HPS 100W]
Cuando se sueldan aceros M 270M/M 270 Grado HPS 690W [HPS 100W] (A709/A709M Grado HPS 100W [HPS 690W]), la entrada de calor de soldadura
debe ser adecuada para el espesor del acero que se va a unir y la temperatura de precalentamiento y entre pasadas utilizada . La entrada de calor no deberá
exceder las recomendaciones del productor de acero. La Tabla 12.8 se puede utilizar como guía para soldar acero M 270M/M 270 (A709/ A709M) Grado HPS
690W [HPS 100W].
6.4 Tratamiento térmico de alivio de tensión
6.4.1 Generalidades. Cuando así lo requieran los planos o las especificaciones del contrato, los conjuntos soldados se aliviarán mediante tratamiento
térmico. El mecanizado de acabado se realizará preferiblemente después de aliviar la tensión. Está prohibido aliviar el estrés térmico de las soldaduras que
involucran acero M 270M/M 270 (A709/A709M) grado HPS 690W [HPS 100W], a menos que se requiera para mantener la estabilidad dimensional o evitar el
agrietamiento inducido por corrosión bajo tensión. Si se requiere un tratamiento térmico para los elementos de tensión, el contrato puede requerir pruebas de
prototipos con configuraciones similares para evaluar los efectos sobre el crecimiento del grano, la ductilidad y la tenacidad de la ZAT.
6.4.2 Requisitos. El tratamiento de alivio de tensión deberá cumplir con los siguientes requisitos:
6.4.2.1 Temperatura inicial del horno. La temperatura del horno no debe exceder los 315 °C [600 °F] en el momento en que se coloca el conjunto
soldado en él.
6.4.2.2 Tasa de calentamiento. Por encima de 315 °C [600 °F], la velocidad de calentamiento en °C/hr no debe exceder 5600 dividido por el espesor
máximo del metal en mm [en °F/hr] la velocidad de calentamiento no debe exceder 400 °F por hora dividido por el espesor máximo del metal en pulgadas], pero
no más de 220°C/hr [400°F/hr]. Las tasas de calentamiento y enfriamiento no necesitan ser inferiores a 55°C [100°F] por hora. Durante el período de
calentamiento, la variación de temperatura en toda la parte de la pieza que se está calentando no debe ser superior a 140°C [250°F] dentro de cualquier
intervalo de 5 m [15 pies] de longitud.
6.4.2.3 Tiempo de espera. Después de alcanzar una temperatura máxima de 600°C [1100°F] en aceros templados y revenidos, o de alcanzar un rango
de temperatura media entre 600°C [1100°F] y 650°C [1200°F] en otros aceros, la temperatura del conjunto debe mantenerse dentro de los límites especificados
durante un tiempo no menor que el especificado en la Tabla 6.4, con base en el espesor de la soldadura. Cuando el alivio de tensión especificado es para la
estabilidad dimensional, el tiempo de retención no debe ser menor que el especificado en la Tabla 6.4, con base en el espesor de la parte más gruesa. Durante
el período de mantenimiento, la temperatura más alta y más baja en toda la parte del conjunto que se está calentando no debe variar en más de 85 °C [150 °F].
6.4.2.4 Velocidad de enfriamiento. Por encima de 315 °C [600 °F], el enfriamiento debe ocurrir en un horno cerrado o en una cámara de enfriamiento
a una velocidad en °C/h que no exceda 7000 dividido por el espesor máximo del metal en mm [en °F/h, la velocidad de enfriamiento debe ser no más de 500°F
por hora dividido por el espesor máximo del metal en pulgadas], pero no más de 280°C/hr [500°F/hr].
Por debajo de 315 °C [600 °F], el conjunto puede enfriarse en aire en calma.
6.4.3 PWHT alternativo. Alternativamente, cuando no es práctico realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura a las limitaciones de temperatura
descritas en 6.4.2, los conjuntos soldados pueden aliviarse de tensiones a temperaturas más bajas durante períodos de tiempo más prolongados, como se
indica en la Tabla 6.5.
Parte B
Soldadura por arco de metal blindado (SMAW)
6.5 Electrodos para SMAW
6.5.1 Electrodos SMAW. Los electrodos para SMAW deben cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.1/
A5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco de metal blindado, o según los requisitos de AWS A5.5/
A5.5M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco de metal blindado. Todos los electrodos para SMAW deberán ser de
la clasificación de bajo hidrógeno.
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PARTE B
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
6.5.2 Requisitos de secado con bajo contenido de hidrógeno. Todos los electrodos que tienen cubiertas de bajo hidrógeno conforme a AWS A5.1/
A5.1M se debe comprar en recipientes herméticamente sellados o se debe secar de acuerdo con las instrucciones de secado escritas del fabricante. Los
electrodos que tengan una cubierta de bajo contenido de hidrógeno que cumpla con AWS A5.5/A5.5M se deben comprar en recipientes herméticamente
sellados o se deben secar al menos durante una hora a temperaturas entre 370°C y 425°C [700°F y 800ÿF ] antes de ser utilizado. Los electrodos deben
secarse antes de su uso si el recipiente herméticamente sellado muestra evidencia de daño.
Inmediatamente después de abrir el recipiente herméticamente sellado o retirar los electrodos de los hornos de secado, los electrodos deben almacenarse
en hornos mantenidos a una temperatura de al menos 120 °C [250 °F]. Después de abrir los recipientes herméticamente sellados o retirarlos de los
hornos de secado o almacenamiento, la exposición del electrodo a la atmósfera no debe exceder los requisitos de 6.5.2.1.
6.5.2.1 Períodos de exposición atmosférica aprobados. Los electrodos expuestos a la atmósfera al retirarlos de los hornos de secado o
mantenimiento o de los recipientes herméticamente sellados se deben usar dentro del límite de tiempo que se muestra en la Tabla 6.6 o volver a secar a
230 °C a 290 °C [450 °F a 550 °F] durante dos horas como mínimo. , excepto lo dispuesto en 6.5.2.3.
6.5.2.2 Tiempos de Exposición Cortos. Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos menores a los permitidos por la Tabla 6.6 pueden
regresarse a un horno de mantenimiento mantenido a 120 °C [250 °F] como mínimo y luego de un período mínimo de cuatro horas a esa temperatura
pueden volver a emitirse.
6.5.2.3 Designadores opcionales suplementarios resistentes a la humedad. Los electrodos E70XX-X, E80XX-X, E90XX-X, E100XX-X y
E110XX-X con las especificaciones de metal de aporte AWS, el designador opcional de resistencia a la humedad suplementaria “R”, pueden estar
expuestos a la atmósfera hasta por nueve horas cuando se sueldan aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos. Los
electrodos resistentes a la humedad se recibirán en contenedores que lleven el designador adicional "R" como parte de la clasificación AWS.
6.5.3 Restricciones de electrodos para grado HPS 690W. Cuando se utilizan para soldar acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W
[HPS 100W], los electrodos deben secarse al menos durante una hora a temperaturas entre 370 °C y 425 °C [700 °F y 800 °F] antes de ser utilizados, ya
sea que se presenten en recipientes herméticamente cerrados o de otro modo.
6.5.4 Electrodos de secado. Los electrodos que cumplan con las disposiciones de 6.5.2 se deben volver a secar no más de una vez.
No se deben utilizar electrodos que hayan estado húmedos.
6.6 Procedimientos para SMAW
6.6.1 Posición Plana. El trabajo se colocará para soldadura en posición plana siempre que sea práctico.
6.6.2 Idoneidad. La clasificación y tamaño del electrodo, la longitud del arco, el voltaje y el amperaje deberán ser adecuados al espesor del material,
tipo de ranura, posiciones de soldadura y otras circunstancias que concurran al trabajo. La corriente de soldadura debe estar dentro del rango recomendado
por el fabricante del electrodo.
6.6.3 Diámetro máximo del electrodo. El diámetro máximo de los electrodos será el siguiente:
(1) 6,4 mm [1/4 in] para todas las soldaduras realizadas en posición plana, excepto pasadas de raíz
(2) 6,4 mm [1/4 in] para soldaduras de filete horizontales
(3) 6,4 mm [1/4 in] para pasadas de raíz de soldaduras de filete realizadas en posición plana y soldaduras de ranura realizadas en posición plana
con respaldo y con una abertura de raíz de 6 mm [1/4 in] o más
(4) 4,0 mm [5/32 in] para soldaduras realizadas en posición vertical y superior
(5) 5,0 mm [3/16 in] para pasadas de raíz de soldaduras de ranura y para todas las demás soldaduras no incluidas en 6.6.3(1), (2), (3) y (4)
6.6.4 Tamaño mínimo del pase raíz. El tamaño mínimo de un pase de raíz debe ser suficiente para evitar el agrietamiento.
6.6.5 Espesor máximo del pase de raíz. El espesor máximo de las pasadas de raíz en las soldaduras de ranura será de 6 mm [1/4 in].
6.6.6 Tamaño máximo de soldadura de filete de un solo paso. El tamaño máximo de soldaduras de filete de una sola pasada y pasadas de raíz de
Las soldaduras de filete de pasadas múltiples deben ser como sigue:
(1) 10 mm [3/8 in] en la posición plana
(2) 8 mm [5/16 in] en las posiciones horizontal o superior
(3) 12 mm [1/2 in] en posición vertical
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PARTES B y C
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
6.6.7 Espesor máximo de paso de relleno. El espesor máximo de las capas subsiguientes a las pasadas de raíz del surco y
Las soldaduras de filete serán como sigue:
(1) 3 mm [1/8 in] para capas posteriores de soldaduras realizadas en posición plana
(2) 5 mm [3/16 in] para capas subsiguientes de soldaduras hechas en las posiciones vertical, superior u horizontal
6.6.8 Progresión Vertical. La progresión de todos los pases en posición vertical será hacia arriba, a menos que se haga hacia abajo.
la progresión es calificada por pruebas aprobadas por el Ingeniero.
6.6.9 CJP Backgouging. Las soldaduras de ranura CJP hechas sin el uso de respaldo de acero deben tener la raíz ranurada para que suene
metal antes de iniciar la soldadura desde el segundo lado.
Parte C
Soldadura por arco sumergido (SAW)
6.7 Requisitos generales
6.7.1 Electrodos SAW. La SAW se puede realizar con uno o más electrodos individuales, uno o más electrodos paralelos o combinaciones de electrodos
individuales y paralelos. El espaciamiento entre arcos debe ser tal que la cubierta de escoria sobre el metal de soldadura producido por un arco principal no se enfríe
lo suficiente como para evitar el depósito de soldadura adecuado de un electrodo siguiente.
La sierra con múltiples electrodos se puede usar para cualquier pasada de soldadura de ranura o de filete.
6.7.2 Limitaciones de WPS. Todas las soldaduras de aceros templados y revenidos deben realizarse de acuerdo con las recomendaciones del productor de
acero para las combinaciones máximas permitidas de entrada de calor, precalentamiento y temperatura entre pasadas.
Tales consideraciones deberán incluir la entrada de calor adicional producida durante la soldadura simultánea de dos lados de un miembro común.
6.7.3 Preparación de la superficie. Las superficies sobre las que se va a depositar SAW y las superficies de contacto adyacentes deben estar limpias y libres
de humedad, como se especifica en 5.2.4.
6.7.4 Penetración. Cuando la unión a soldar requiera una penetración de raíz específica y no se le realice un ranurado posterior, el Contratista deberá preparar
una muestra de la unión y una sección transversal macrograbada para demostrar que el WPS propuesto logrará la penetración de raíz requerida. El Ingeniero puede
aceptar una radiografía de una junta de prueba o evidencia registrada en lugar de la prueba especificada en esta subcláusula. (El ingeniero debe aceptar evidencia
debidamente documentada de pruebas de calificación anteriores).
6.7.5 Respaldo. Las raíces de las soldaduras de ranura se pueden hacer contra un respaldo de acero fundido o un respaldo no fundido aprobado. Las raíces
de las soldaduras de filete se pueden apoyar con respaldo para evitar la fusión del metal base. Todo el respaldo debe cumplir con los requisitos de 5.13.
6.7.6 Relación profundidad-ancho. Ni la profundidad ni el ancho máximo en la sección transversal del metal de soldadura depositado en cada paso de
soldadura deberán exceder el ancho en la superficie del paso de soldadura (ver Figura 6.1). Este requisito puede ser eximido solo si la prueba de un WPS a
satisfacción del Ingeniero ha demostrado que tales soldaduras no presentan grietas, y las mismas combinaciones de WPS y electrodo-flux se utilizan en la
construcción.
6.7.7 Soldaduras por puntos. Las soldaduras por puntos (en forma de soldaduras de filete) de 8 mm [5/16 in] o menos pueden permanecer en las raíces de las
juntas que requieren una penetración de raíz específica, pero no deben producir cambios objetables en la apariencia de la superficie de la soldadura ni resultar en
una penetración reducida. Las soldaduras por puntos que no cumplan con los requisitos anteriores se eliminarán o reducirán de tamaño por cualquier medio
adecuado antes de soldar. Las soldaduras por puntos en la raíz de una junta con respaldo de acero de menos de 8 mm [5/16 in] de espesor deben eliminarse o
hacerse continuas en toda la longitud de la junta, usando SMAW con electrodos de bajo hidrógeno.
6.8 Electrodos y fundentes para SAW
6.8.1 Electrodos y fundentes. Los electrodos desnudos y el fundente utilizados en combinación para SAW de aceros deben cumplir con los requisitos de la
última edición de AWS A5.17/A5.17M, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido, o con los requisitos de la
última edición. de AWS A5.23/A5.23M, Especificación para electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido.
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PARTE C
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
6.8.2 Condición del fundente. El fundente utilizado para SAW debe estar seco y libre de contaminación por suciedad, escamas de laminación u otros
materiales extraños. Todo el fundente debe comprarse en paquetes que puedan almacenarse, en condiciones normales, durante al menos seis meses sin
que dicho almacenamiento afecte sus características de soldadura o propiedades de soldadura. El fundente de los paquetes dañados se debe desechar o
se debe secar a una temperatura mínima de 260 °C [500 °F] durante una hora antes de su uso.
El fundente debe colocarse en el sistema dispensador inmediatamente después de abrir un paquete o, si se usa de un paquete abierto, el fundente debe
secarse o los 25 mm superiores [1 pulgada] deben desecharse. Todo el fundente en las tolvas y otros sistemas de entrega abiertos a la atmósfera deberá
ser removido y reemplazado con fundente nuevo o recién secado, siempre que las operaciones de soldadura no se hayan realizado por más de 24 horas.
Todo el fundente en tanques presurizados, sistemas de recuperación de fundente y otros sistemas de suministro cerrados a la atmósfera se eliminarán y
reemplazarán con fundente nuevo o recién secado, siempre que las operaciones de soldadura no se hayan realizado durante más de 96 horas. No se debe
usar fundente que haya estado en contacto directo con el agua.
6.8.3 Recuperación de flujo. El fundente SAW que no se haya derretido durante la operación de soldadura se puede reutilizar después de la
recuperación mediante aspiración, uso de recipientes colectores, barrido de las superficies soldadas u otros medios. El fundente recuperado deberá pasar
a través de una pantalla adecuada y sobre un imán adecuado para eliminar partículas y materiales no deseados antes de devolverlo al sistema de
suministro de fundente. El fundente que no se recupere de las superficies soldadas dentro de una hora de haber sido depositado sobre la soldadura debe
secarse antes de usarse como se establece en 6.8.2.
El Contratista deberá contar con un sistema para recoger el fundente sin fundir, mezclarlo con el fundente nuevo según se requiera y soldar con una mezcla
de estos dos de manera que la composición del fundente y la distribución del tamaño de las partículas en el arco sean relativamente constantes. El fundente
fundido en la soldadura no debe reutilizarse.
6.9 Procedimientos para SAW con un solo electrodo
6.9.1 Posición. Todas las soldaduras por arco sumergido se realizarán en posición plana u horizontal.
6.9.2 Límites de WPS. Para procedimientos calificados de acuerdo con 7.12.1 o 7.12.2, se aplicarán los siguientes límites:
6.9.2.1 La corriente de soldadura máxima que se utilizará para realizar una soldadura de ranura para cualquier pasada que tenga fusión en ambas
caras de la ranura será de 600 A.
6.9.2.2 La corriente máxima que se utilizará para realizar soldaduras de filete en la posición plana será de 1000 A.
6.9.3 Espesor y ancho máximo de capa. El espesor de las capas de soldadura, excepto las capas de raíz y superficie, no debe exceder los 6 mm [1/4
in]. Cuando la abertura de la raíz sea de 12 mm [1/2 pulgada] o más, se debe usar una técnica de capas divididas de varias pasadas. La técnica de división
de capas también se utilizará para realizar soldaduras de pasadas múltiples cuando el ancho de la capa supere los 16 mm [5/8 pulgadas].
6.10 Procedimientos para SAW con electrodos paralelos y múltiples
6.10.1 Ancho de la capa de soldadura. Cuando el ancho de una superficie en una ranura sobre la cual se va a depositar una capa de metal de
soldadura excede los 12 mm [1/2 pulgada], se debe usar una técnica de capa dividida para asegurar una fusión de esquina adecuada. Si se usan electrodos
paralelos, los electrodos se pueden desplazar lateralmente en lugar de usar una técnica de capa dividida. Cuando el ancho de una capa previamente
depositada excede los 25 mm [1 pulgada] para electrodos múltiples o los 16 mm [5/8 pulgadas] para electrodos paralelos, y solo se usan dos electrodos,
se debe emplear una técnica de capa dividida con electrodos en tándem. .
6.10.2 Espesor de la capa de soldadura. No se limitará el espesor de las capas de soldadura.
6.10.3 Paso raíz de GMAW. También se pueden realizar soldaduras de electrodos múltiples y paralelos usando GMAW en la raíz de las soldaduras de
ranura o de filete seguidas de arcos sumergidos simples o múltiples, siempre que la GMAW cumpla con los requisitos de la Parte D de la Cláusula 6.
6.10.4 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas para SAW de electrodos
múltiples se seleccionarán de conformidad con 6.2. Para soldaduras de ranura o filete de una sola pasada, para combinaciones de metales que se sueldan
y el aporte de calor involucrado, y con la aprobación del Ingeniero, se pueden establecer temperaturas de precalentamiento y entre pasadas que sean
suficientes para reducir la dureza en la ZAT del metal base. a menos de 225 número de dureza Vickers para acero con una resistencia a la tracción mínima
especificada que no exceda 415 MPa [60 ksi], y a menos de 280 número de dureza Vickers para acero con una resistencia a la tracción mínima especificada
mayor que 415 MPa [60 ksi] pero no superior a 485 MPa [70 ksi].
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
PARTES C y D
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El número de dureza Vickers se determinará de conformidad con la norma ASTM E384. Si se va a utilizar otro método de dureza, el número de dureza
equivalente se determinará a partir de la norma ASTM E140 y la prueba se realizará de acuerdo con la especificación aplicable de la norma ASTM.
6.10.4.1 Determinación de dureza ZAT. Cuando lo requiera 6.10.4, la dureza de la ZAT se determinará:
(1) En las secciones transversales iniciales de macrograbado de un espécimen de prueba de muestra, y
(2) En la superficie del miembro durante el progreso del trabajo. La superficie se terminará según sea necesario para
Rendimiento e interpretación precisa de las pruebas de dureza.
(a) La frecuencia de dichas pruebas de ZAT deberá ser de al menos un área de prueba por pieza soldada en el metal base más grueso.
involucrada en una unión por cada 15 m [45 pies] de soldaduras de ranura o par de soldaduras de filete.
(b) Estas determinaciones de dureza pueden suspenderse después de que el procedimiento se haya establecido satisfactoriamente.
ción del Ingeniero.
6.10.4.2 Soldaduras de filete. La reducción de los requisitos de precalentamiento de 6.2 debe estar prohibida para soldaduras de filete de 10 mm [3/8
in] y menos de tamaño.
Parte D
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)
6.11 Electrodos GMAW/FCAW
Los electrodos y el blindaje para GMAW o FCAW para producir metal de soldadura con un límite elástico mínimo especificado de 415 MPa [60 ksi] o menos,
deben cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.18/A5.18M, Especificación para acero al carbono . Electrodos y varillas para soldadura por
arco protegido con gas, AWS A5.20/A5.20M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo fundente, o AWS A5.29/
A5.29M, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para arco con núcleo fundente Soldadura, según corresponda.
6.12 Gas de protección
Un gas o una mezcla de gases que se use para protección en GMAW o cuando se requiera para FCAW deberá cumplir con los requisitos de la última edición
de AWS A5.32/A5.32M, Especificación para gases de protección de soldadura. Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista o el fabricante deberá proporcionar
la certificación del fabricante de gas de que el gas o la mezcla de gases es adecuado para la aplicación prevista y deberá cumplir con el requisito de punto de
rocío.
6.13 Procedimientos para GMAW y FCAW con un solo electrodo
6.13.1 Generalidades. Los siguientes son requisitos generales:
6.13.1.1 Estado del electrodo. Los electrodos deben estar secos y en condiciones adecuadas para su uso.
6.13.1.2 Diámetro máximo del electrodo. El diámetro máximo del electrodo debe ser de 4,0 mm [5/32 in] para el plano
y posiciones horizontales, 2,4 mm [3/32 in] para la posición vertical y 2,0 mm [5/64 in] para la posición superior.
6.13.1.3 Tamaño máximo de soldadura de filete de un solo paso. El tamaño máximo de una soldadura de filete realizada en una sola pasada debe
ser de 12 mm [1/2 in] para las posiciones plana y vertical, 10 mm [3/8 in] para la posición horizontal y 8 mm [5/16 in] para la posición superior.
6.13.1.4 Espesor y ancho máximo de la capa: GMAW. El espesor de las capas de soldadura en las soldaduras de ranura, excepto las capas de raíz
y superficie, no debe exceder los 6 mm [1/4 in]. Cuando la abertura de la raíz es de 12 mm [1/2 pulgada] o más, se debe usar una técnica de capa dividida de
varias pasadas. La técnica de capa dividida también se debe usar para hacer todas las soldaduras de paso múltiple cuando el ancho de la capa exceda los 16
mm [5/8 in].
6.13.1.5 Espesor y ancho máximo de capa—FCAW. El espesor de las capas de soldadura en las soldaduras de ranura, excepto las capas de raíz y
de superficie, no debe exceder los 6 mm [1/4 in]. Cuando la abertura de la raíz es de 12 mm [1/2 in] o mayor, se
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PARTES D y E
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
se utilizará la técnica de capas divididas de pasadas múltiples. Cuando el ancho de una capa de una soldadura de ranura en la posición plana, horizontal o
superior es de 16 mm [5/8 in] o más, se debe usar una técnica de capa dividida de paso múltiple. Al soldar en posición vertical, se debe usar una técnica de
capa dividida cuando el ancho de la capa exceda los 25 mm [1 pulgada].
6.13.1.6 WPS. La corriente de soldadura, el voltaje del arco, el flujo de gas, el modo de transferencia de metal y la velocidad de avance deben ser
tales que cada pasada tenga una fusión completa con el metal base adyacente y el metal de soldadura, y no haya superposición, porosidad excesiva o
socavación.
6.13.1.7 Progresión vertical. La progresión de todas las pasadas de soldadura en posición vertical debe ser hacia arriba, a menos que
una progresión descendente será calificada por pruebas aprobadas por el Ingeniero.
6.13.2 Retroceso de CJP. Las soldaduras de ranura CJP realizadas sin el uso de respaldo deben tener la raíz de la soldadura inicial
ranurado, astillado o removido de otra manera para que el metal de soldadura sea sólido antes de comenzar a soldar desde el segundo lado.
6.13.3 Velocidad Máxima del Viento. GMAW, o FCAW-G, no se debe realizar en una corriente de aire o viento a menos que la soldadura esté protegida
por un refugio. Dicho refugio debe ser de material y forma apropiados para reducir la velocidad del viento en las proximidades de la soldadura a un máximo
de 8 km/h [5 mph].
6.13.4 Proceso de cortocircuito de GMAW. GMAW-S no debe usarse en la construcción de elementos de puentes sin
la aprobación por escrito del Ingeniero (consulte el Anexo M para obtener pautas informativas para determinar GMAW-S).
Parte E
Soldadura por electrogas (EGW)
6.14 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos
6.14.1 Antes del uso, el Contratista deberá preparar y calificar cada WPS para ser utilizado de acuerdo con los requisitos de 7.13. El WPS deberá incluir
los detalles de la unión, el tipo y diámetro del metal de aporte, el amperaje, el voltaje (tipo y polaridad), la velocidad de desplazamiento vertical si no es una
función automática de la longitud del arco o la tasa de deposición, la oscilación (velocidad transversal, longitud y tiempo de permanencia) , tipo de blindaje,
incluidos el caudal y el punto de rocío del gas (si se requiere), o tipo de fundente, tipo de zapata de moldeo, tratamiento térmico posterior a la soldadura, si
se usa, y otra información pertinente.
6.14.2 El proceso EGW no debe usarse para soldar acero templado y revenido ni para soldar componentes de
elementos sujetos a esfuerzos de tracción o inversión de esfuerzos.
6.15 Condición de electrodos y tubos guía
Los electrodos y los tubos guía deben estar secos, limpios y en condiciones adecuadas para su uso.
6.16 Gas de protección
Cuando se requiera un gas o una mezcla de gases para proteger EGW, deberá cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.32/A5.32M,
Especificación para gases de protección de soldadura. Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista o el fabricante deberá proporcionar la certificación del
fabricante de gas de que el gas o la mezcla de gases es adecuado para la aplicación prevista y cumplirá con los requisitos de punto de rocío.
6.17 Procedimientos para EGW
6.17.1 El gas que se utilizará para la protección deberá ser de grado de soldadura y deberá cumplir con todos los requisitos de la WPS. Cuando se
mezclen en el sitio de soldadura, se deben usar medidores adecuados para dosificar los gases. El porcentaje de gases deberá cumplir con los requisitos de
la WPS.
6.17.2 La EGW que requiera una protección de gas externa no se debe realizar con una corriente de aire o viento de una velocidad superior a 8 km/h [5
mph], a menos que la soldadura esté protegida por un refugio. Este refugio deberá ser de un material y una forma apropiados para reducir la velocidad del
viento en la vecindad de la superficie de soldadura a un máximo de 8 km/h [5 mph].
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PIEZAS E y F
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
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6.17.3 El tipo y diámetro de los electrodos utilizados deberán cumplir con los requisitos de la WPS. Los electrodos serán
seleccionados de la Tabla 6.1.
6.17.4 Las soldaduras se deben iniciar de tal manera que permitan la acumulación de calor suficiente para la fusión completa del metal de soldadura a las caras de
la ranura de la junta antes de que la soldadura salga del sumidero. Las soldaduras que hayan estado detenidas en cualquier punto de la junta soldada el tiempo
suficiente para que la escoria o el baño de soldadura comiencen a solidificarse pueden reiniciarse y completarse, siempre que se demuestre que la soldadura completa
es satisfactoria después de un examen por UT de al menos 150 mm [6 pulgadas] a cada lado del reinicio y, a menos que lo prohíba la geometría de la junta, la solidez
de la soldadura también debe ser confirmada por RT. Todas esas ubicaciones de reinicio se registrarán y se informarán al Ingeniero.
6.17.5 No se requiere precalentamiento para EGW. Sin embargo, la temperatura del metal base en el punto de soldadura deberá estar por encima del punto de
rocío atmosférico.
6.17.6 Todas las soldaduras de ranura en las juntas a tope de los miembros principales se deben radiografiar de conformidad con las disposiciones de
Cláusula 8, Partes B y C, y deberá cumplir con los requisitos de 8.26 y Figura 8.8.
6.17.7 Las soldaduras que tengan discontinuidades prohibidas por 8.26 deben repararse según lo permitido por 5.7, usando un soldador calificado.
proceso, o toda la soldadura debe ser removida y reemplazada.
Parte F
Soldadura por electroescoria (ESW)
6.18 Calificación del proceso, WPS y detalles conjuntos
6.18.1 Antes del uso, el Contratista deberá preparar y calificar cada WPS para ser utilizado de acuerdo con los requisitos de 7.14.
6.18.2 El WPS para ESW deberá incluir:
(1) Configuración de la guía de consumibles y especificación del material utilizado para la guía de consumibles
(2) Número de electrodos
(3) tipo de fundente, cantidad de fundente añadido antes del inicio de la soldadura y tasa de alimentación de fundente subsiguiente
(4) Detalles de la unión, incluidos los espesores de la placa
(5) metales comunes
(6) Designación del electrodo, composición, diámetro, fabricante, nombre del producto
(7) Velocidad de alimentación de alambre
(8) Tipo y polaridad de la corriente
(9) Voltaje
(10) Detalles de las dimensiones de la ranura de refuerzo de las zapatas de cobre refrigeradas por agua y caudal de refrigerante
(11) Tipo de material de sellado utilizado para evitar derrames de escoria
(12) Accesorios utilizados dentro de la zona de soldadura, incluidos los aisladores eléctricos de guía de consumibles.
6.18.3 ESW puede usarse para soldar componentes de miembros sujetos a esfuerzos de tracción o inversión de esfuerzo únicamente
cuando la aplicación se limita a temperaturas de servicio de –35 °C [–30 °F] y superiores (Zonas de temperatura I y II de AASHTO).
ESW no debe usarse para miembros o componentes críticos para la fractura, para acero templado y revenido (Q&T), o acero procesado por control termomecánico
(TMCP).
6.19 Condición de electrodos y guías de consumibles
6.19.1 Electrodos. Los electrodos deben mantenerse secos y libres de contaminación por suciedad, grasa, óxido u otro material extraño. Los electrodos se
recibirán y almacenarán en paquetes resistentes a la humedad que no estén dañados y se protegerán
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PARTE F
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
contra la contaminación y lesiones durante el transporte, almacenamiento y uso. Los paquetes de electrodos deben permanecer efectivamente sellados contra
la humedad hasta que se requiera el uso del electrodo. Cuando se retiran del embalaje protector y se instalan en las máquinas, se debe tener cuidado para
proteger los electrodos del deterioro o daño. Cuando la soldadura deba suspenderse por más de ocho horas, los electrodos deben protegerse en la máquina
o retirarse y almacenarse, según lo recomendado por el fabricante. No se deben utilizar electrodos de paquetes dañados durante el tránsito o durante la
manipulación antes de abrirlos.
6.19.2 Guías de consumibles. Las guías consumibles deben mantenerse secas y libres de contaminación por suciedad, grasa, óxido u otro material
extraño, y estar en condiciones adecuadas para su uso.
6.20 Condición del fundente
El fundente deberá cumplir con todos los siguientes requisitos:
(1) El fundente será un fundente neutro.
(2) El fundente deberá estar seco y libre de contaminación por suciedad, grasa, escamas de laminación u otros materiales extraños.
(3) El fundente debe recibirse en un empaque resistente a la humedad que pueda almacenarse en condiciones normales durante al menos seis meses sin
que dicho almacenamiento afecte sus características de soldadura o propiedades de soldadura.
(4) El fundente debe acondicionarse a 120 °C [250 °F] durante al menos dos horas antes de soldar, o según lo recomiende el
fabricante, y se almacena a la misma temperatura hasta que se dispensa para su uso.
(5) El fundente que se haya dispensado para su uso se desechará después de 8 horas.
(6) El fundente de los paquetes dañados durante el tránsito o la manipulación deberá desecharse.
(7) No se debe usar fundente que se haya mojado.
6.21 Aisladores eléctricos de guía de consumibles
Se utilizarán aisladores para mantener la posición de la guía de consumibles dentro de la ranura de soldadura. Los aisladores deben mantenerse secos y
libres de contaminación por suciedad, grasa u otro material extraño.
6.22 Procedimientos para ESW
6.22.1 Las superficies de la placa dentro de los 25 mm [1 pulgada] de la junta de soldadura y todas las superficies sobre las cuales se depositará el metal
de soldadura deben estar libres de cascarilla de laminación, óxido u otros contaminantes. La preparación de la ranura debe ser cuadrada con una abertura de
raíz de 19 mm ± 3 mm [3/4 in ± 1/8 in].
6.22.2 Los materiales para las guías consumibles deberán ser de la composición descrita en el Anexo H. La configuración de las guías consumibles es
una variable esencial. Las guías consumibles serán entregadas por el fabricante en un embalaje resistente a la humedad. Después de retirarlos de ese
paquete, deben protegerse y almacenarse para que permanezcan libres de óxido, humedad o cualquier otro contaminante.
La distancia desde el borde de la guía de consumibles hasta la superficie de la zapata de refrigeración no debe ser inferior a 6 mm [1/4 in] ni superior a 16 mm
[5/8 in]. La distancia desde la superficie de la zapata de enfriamiento hasta el centro del orificio en la guía del electrodo no debe ser inferior a 12 mm [1/2 in] ni
superior a 32 mm [1-1/4 in]. Para las guías de consumibles diseñadas para múltiples electrodos, la separación de los electrodos (de centro a centro) no debe
exceder los 50 mm [2 pulgadas].
6.22.3 El paso del cable del electrodo debe tener un diámetro o ancho máximo de 3,0 mm [1/8 in] para un cable de electrodo de 2,4 mm [3/32 in] de
diámetro y de 2,4 mm [3/32 in] para un cable de electrodo de 1,6 mm [1/ alambre de electrodo de 16 in] de diámetro.
6.22.4 La profundidad inicial del sumidero no debe ser inferior a 75 mm [3 pulgadas] o el espesor de la placa, el que sea mayor.
Las soldaduras por puntos que aseguran los sumideros de acero y las lengüetas de escorrentía deben ser:
(1) dentro de la junta a ser refundida e incorporada durante la soldadura,
(2) sobre metal base permanente fuera de la zona de soldadura y posteriormente eliminado junto con una capa de 3 mm [1/8 in] de profundidad
del metal base debajo de la soldadura por puntos, o
(3) en porciones de metal base que se quitarán y desecharán después de la soldadura.
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
PAR F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
6.22.5 Los zapatos de retención deben ser enfriados por agua y hechos de cobre. Los zapatos deben ajustarse firmemente a la superficie de la placa
para evitar la fuga de escoria. Solo se puede usar material refractario seco para llenar los espacios entre la zapata y la placa. Los selladores a base de agua
se limitarán a reforzar el sellador seco previamente colocado a lo largo de los bordes exteriores de las zapatas para evitar la fuga de escoria.
Las zapatas a lo largo de un lado de la soldadura pueden instalarse en serie, pero cada lado debe instalarse por separado; el agua de las zapatas de un lado
no debe pasar directamente a las zapatas de cobre del otro lado de la unión soldada antes de que se enfríe el agua. El flujo mínimo a través de las zapatas
debe ser de 15 L [4 galones] por minuto por lado. El aumento de la temperatura del agua desde el lado de entrada del primer zapato hasta el lado de salida
del último zapato, para cada grupo de zapatos, debe ser de 3°C a 11°C [5°F a 20°F] en cada lado. Las zapatas de enfriamiento deberán permanecer en su
lugar durante un mínimo de dos minutos después de que el charco de escoria avance a la siguiente zapata o al finalizar la soldadura. El lado posterior (es
decir, la cara de la placa opuesta al vástago) de una unión en T debe tener una zapata de cobre enfriada con agua para eliminar el calor de la soldadura si la
placa tiene menos de 50 mm [2 pulgadas] de espesor.
6.22.6 El electrodo y el fundente deben cumplir con los requisitos de WPS y el Anexo H. El diámetro del cable para ESW-NG debe ser de 2,4 mm [3/32
in] o 1,6 mm [1/16 in]. Solo se deben usar electrodos con núcleo de metal para ESW-NG. No se permitirán electrodos sólidos.
6.22.7 Los refuerzos (si se usan para unir zapatas de retención) no se deben unir al metal base mediante soldaduras por puntos.
6.22.8 Parámetros de soldadura ESW
6.22.8.1 Voltaje. El voltaje debe estar de acuerdo con la Tabla 6.7.
6.22.8.2 Velocidad de viaje. La velocidad de viaje objetivo (índice de elevación vertical) se determinará utilizando la siguiente fórmula:
Velocidad de desplazamiento objetivo (mm/min) = 75 – [0,5 × grosor]
Velocidad de desplazamiento objetivo (pulgadas/min) = 3 – [0,5 × espesor]
La velocidad de viaje de WPS debe estar entre el 90 % y el 125 % de la velocidad de viaje objetivo.
6.22.8.3 Velocidad de alimentación de alambre. La velocidad de alimentación de alambre debe ajustarse según sea necesario para satisfacer 6.22.8.1 y 6.22.8.2.
6.22.9 La soldadura se debe iniciar de tal manera que permita la acumulación de calor suficiente para la fusión completa del metal de soldadura a las
caras de la ranura de la junta antes de que la soldadura salga del sumidero inicial. Una vez que ha comenzado la soldadura, la soldadura debe continuar sin
interrupción a lo largo de la junta, excepto lo permitido en 6.22.15.
6.22.10 Una vez que se haya extinguido el arco de arranque y esté en marcha el modo de electroescoria, las adiciones de fundente se regularán de forma
continua mediante un dispositivo de alimentación automática. Para fines de monitoreo, la corriente y el voltaje se registrarán en un gráfico continuo de
corriente y voltaje y las variaciones en estas lecturas se usarán para monitorear el agotamiento de la escoria.
6.22.11 No se requiere precalentamiento. Sin embargo, la temperatura del metal base en el punto de soldadura deberá estar por encima de la
punto de rocío atmosférico.
6.22.12 No se permitirá la oscilación de los electrodos.
6.22.13 La inspección deberá usar métodos radiográficos y ultrasónicos de acuerdo con la Cláusula 8.
6.22.14 Las soldaduras que tengan defectos prohibidos por 8.26 deben repararse o toda la soldadura debe eliminarse al menos 3 mm [1/8 de pulgada]
más allá de la parte más ancha de la pepita de soldadura y volver a soldarse. Si alguna parte de los defectos detectables está dentro de los 6 mm [1/4 in] de
la línea central de la soldadura y su longitud acumulada es superior al 15 % de la longitud de la soldadura (sin incluir las lengüetas de la soldadura), la
soldadura no debe repararse, pero debe se retira completamente hasta por lo menos 3 mm [1/8 pulg.] más allá de la parte más ancha de la pepita de soldadura
y se vuelve a soldar.
6.22.15 Reinicios. Se pueden usar reinicios en soldaduras con electroescoria, siempre que el punto de reinicio esté claramente marcado y la región de
reinicio más un mínimo de 75 mm [3 pulgadas] de material por encima y por debajo del reinicio no formen parte del producto terminado final.
6.22.16 Soldaduras interrumpidas. Si se interrumpe una soldadura, a opción del Contratista, se puede quitar toda la soldadura y volver a soldar con
ESW-NG. Alternativamente, a opción del Contratista, se puede quitar toda la soldadura y volver a soldar la junta con un proceso alternativo aprobado para su
uso en este código. La remoción deberá incluir toda la soldadura, más un mínimo de 3 mm [1/8 in] más allá de la parte más ancha de la pepita de soldadura.
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PIEZAS G y H
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Parte G
Soldaduras de tapón y ranura
6.23 Soldaduras de tapón
La técnica utilizada para realizar soldaduras de tapón cuando se utilizan procesos SMAW, GMAW (excepto GMAW-S) y FCAW debe ser la siguiente:
6.23.1 Posición Plana. Para las soldaduras que se hagan en la posición plana, cada soldadura se depositará alrededor de la raíz de la junta y luego
se depositará a lo largo de una trayectoria en espiral hasta el centro del orificio, fusionando y depositando una capa de metal de soldadura en la raíz y el
fondo de la articulación. Luego, el arco se lleva a la periferia del orificio y se repite el procedimiento, fusionando y depositando capas sucesivas para llenar
el orificio hasta la profundidad requerida. La escoria que cubre el metal de soldadura debe mantenerse fundida hasta que se termine la soldadura. Si se
rompe el arco o se permite que la escoria se enfríe, la escoria debe eliminarse por completo antes de reiniciar la soldadura.
6.23.2 Posición Vertical. Para las soldaduras que se hagan en posición vertical, el arco debe iniciarse en la raíz de la junta en el lado inferior del
orificio y debe llevarse hacia arriba, fusionándose en la cara de la placa interior y al costado del orificio.
El arco se detendrá en la parte superior del orificio, se limpiará la escoria y se repetirá el proceso en el lado opuesto del orificio. Después de limpiar la
escoria de la soldadura, se deben depositar otras capas de manera similar para llenar el orificio hasta la profundidad requerida.
6.23.3 Posición por encima de la cabeza. Para las soldaduras a realizar en la posición superior, se debe seguir un procedimiento en espiral como
para la posición plana, excepto que la escoria debe dejarse enfriar y debe eliminarse por completo después de depositar cada capa sucesiva hasta que el
orificio se llene al nivel requerido. profundidad.
6.24 Soldaduras de ranura
Las soldaduras de ranura se deben realizar utilizando técnicas similares a las especificadas en 6.23 para soldaduras de tapón, excepto que si la longitud
de la ranura excede tres veces el ancho, o si la ranura se extiende hasta el borde de la pieza, los requisitos técnicos de 6.23.3 se aplicarán.
6.25 Soldaduras de tapón y ranura
Cuando las soldaduras de tapón y ranura se realizan mediante soldadura continua sobre cordones de soldadura previamente depositados y a través de
escoria fundida, el soldador deberá observar el arco y la cubierta de escoria en busca de signos de condiciones que estén presentes durante la formación
de discontinuidades de fusión, como arco intermitente, salpicadura excesiva y escoria hirviendo con exceso de gas. Cuando se observen estos signos, se
interrumpirá la soldadura. Después de que la escoria se haya enfriado, todos los defectos de escoria y fusión deben eliminarse antes de reanudar la
soldadura.
Parte H
Control de Variables de Soldadura de Producción
6.26 Pruebas
El control de las variables de soldadura se basará en los resultados de las pruebas de calificación de WPS realizadas como se describe en la Cláusula 7.
6.27 Control de Variables
Los soldadores y operadores de soldadura deben configurar los controles de soldadura, soldar y operar el equipo de soldadura dentro de las limitaciones
de corriente, voltaje, velocidad de desplazamiento y tasas de flujo de gas de protección descritas en el WPS aprobado.
6.28 Calibración de equipos
6.28.1 Verificación. El equipo utilizado para medir variables deberá estar calibrado con precisión. El Contratista deberá verificar, por lo menos cada 3
meses, la precisión de los medidores y otros dispositivos utilizados para registrar o visualizar las variables de soldadura. Los equipos utilizados para la
verificación de contadores y otros dispositivos deberán ser certificados anualmente.
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
PARTE H
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
6.28.2 Corrección de errores del medidor. Se pueden usar tablas de corrección o métodos similares para compensar el error del medidor cuando lo apruebe el
Ingeniero.
6.29 Control de corriente
6.29.1 Velocidad de alimentación de alambre. La corriente de soldadura se puede controlar controlando la velocidad de alimentación del alambre, siempre que
Se conoce la correlación entre el amperaje y la velocidad de alimentación del alambre para tipos y diámetros de electrodos específicos.
6.29.2 Datos de correlación. El Inspector deberá tener acceso a tablas precisas de amperaje versus velocidad de alimentación de alambre o
siempre que se utilice la velocidad de alimentación de alambre como método de control de corriente.
94
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Gramo.
345
W
[50
W]
(hasta
100
mm
[4
in]
de
espesor);
Gramo.
345S
[50S];
95
Gramo.
HPS
345W
[HPS
50W]h,
yo
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
tipo
1,
2,
3;
Gramo.
345
[50]
M270M/
M270
(A709/
A709M)
A5.20/
A5.20M
E7XT-1C,
-1M
E7XT-5C,
-5M
E7XT-9C,
-9M
E7XT-12C,
-12M
A5.29/
A5.29M
E7XT1XC,
-XM
E7XT5XC,
-XM
E8XT1XC,
-XM
E8XT1NiXC,
-NiXM
E8XT1W2C,
-W2M
E8XT5XC,
-XM
E8XT5NiXC,
-NiXM
A5.17/
A5.17M
F7A0EXXX
F7A0ECX
A5.23/
A5.23M
F7A0EXXXXX
F7A0ECXXXXX
F8A0EXXXXX
F8A0ECXXXXX
A5.1/
A5.1M
E7015
E7016
E7018
E7018-1
E7018M
E7028
A5.5/
A5.5M
E7015X
E7016X
E7018X
E7015,
-16C1L,
-C2L
E7018C1L,
-C2L,
-C3L
E7018W1
E8015C1,
C2,
C3,
C4
E8016,
-18
-C1,
-C2
E8016,
-18C3,
-C4
E8018W2
Gramo.
250
[36]
M270M/
M270
(A709/
A709M)
A5.18/
A5.18M
ER70S-2,
-3,
-6,
-7
E70C-3C,
E70C-3M
E70C-6C,
E70C-6M
A5.28/
A5.28M
ER70SXXX
ER80SXXX
ER80SNiX
E70CXXX
E80CNiX
E80CW2
A5.20/
A5.20M
E7XT-6,
-8
A5.29/
A5.29M
E6XT8X
E7XT4X
E7XT6X
E7XT7X
E7XT8X
E8XT8X
A5.20/
A5.20M
E7XT-1C,
-1M
E7XT-5C,
-5M
E7XT-9C,
-9M
E7XT-12C,
-12M
A5.29/
A5.29M
E6XT1NiC,
-NiM
E7XT1XC,
-XM
E7XT5XC,
-XM
E8XT1XC,
-XM
E8XT1NiXC,
-NiXM
E8XT1W2C,
-W2M
E8XT5XC,
-XM
E8XT5
-NiXC,
-NiXM
A5.17/
A5.17M
F6A0EXXX
F6A0ECX
F7A0EXXX
F7A0ECX
A5.23/
A5.23M
F7A0EXXXXX
F7A0ECXXXXX
F8A0EXXXXX
F8A0ECXXXXX
A5.1/
A5.1M
E6018
E7015
E7016
E7018
E7018-1
E7018M
E7028
A5.5/
A5.5M
E7015X
E7016X
E7018X
E7015,
-16,
-18C1L,
-C2L
E7018C3L
E7018W1
E8015C1,
C2,
C3,
C4
E8016,
-18C1,
-C2
E8016,
-18C3,
-C4
E8018W2
Designacion
Designacion
AASHTO
[ASTM]
AASHTO
[ASTM]
Metal
base
Metal
base
SMANosotros
SMAWc
C
Procesos
de
soldadura
y
especificaciones
clasificaciones
de
electrodos
AWS
Procesos
de
soldadura
yespecificaciones
clasificaciones
de
electrodos
AWS
SAWe,
fSAWe,
f
Coincidencia
de
metales
aporte
para
WPSsa,
b,
c,
d
Tabla
6.1
FCAWGe
FCAWGe
(Continuado)
A5.18/
A5.18M
ER70S-2,
-3,
-6,
-7
E70C-3C,
E70C-3M
E70C-6C,
E70C-6M
A5.28/
A5.28M
ER70SXXX
ER80SXXX
ER80SNiX
E70CXXX
E80CNiX
E80CW2
E80CXXX
A5.20/
A5.20M
E7XT-6,
-8
A5.29/
A5.29M
E7XTX
E7XT6X
E7XT7X
E7XT8X
E8XT8X
FCAWSe
FCAWSe
GMANosotros
GMANosotros
Ver
Anexo
H
Ver
Anexo
H
ESWNG
ESWNG
A5.26/
A5.26M
EG60XX
EG62XX
EG70XX
EG72XX
A5.26/
A5.26M
EG70XX
EG72XX
EGWg
EGWg
CLÁUSULA 6. TÉCNICA
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iLos
metales
de
aporte
550
MPa
[80
ksi]
(p.
ej.,
E80XX,
F8AXXXXX)
están
destinados
a
aplicaciones
expuestas
de
aceros
resistentes
a
la
intemperie.
No
es
necesario
utilizarlos
en
aplicaciones
de
M
270M/
270
(A709/
A709M)
Gr.
h
fSe
pueden
sustituir
las
especificaciones
de
electrodos
con
el
mismo
rendimiento
ypropiedades
de
tracción,
pero
con
una
temperatura
de
prueba
impacto
más
baja.
(p.
ej.,
F7A2EXXX
puede
sustituirse
por
F7A0EXXX).
g
No
autorizado
para
elementos
de
tracción
e
inversión.
345W
[50W]
o
gr.
HPS
345W
[HPS
50W]
que
se
pintará.
A709M)
gr.
Los
aceros
HPS
485W
[HPS
70W]
deberán
ser
aprobados
por
el
Ingeniero.
condición.
Es
posible
que
se
requieran
materiales
yprocedimientos
de
soldadura
especiales
para
igualar
las
características
atmosféricas,
de
corrosión
yintemperismo
(consulte
la
Tabla
6.2
para
los
aceros
M
270M/
270
(A709/
A709M)
Gr.
345W
[50W]
yGr.
HPS
345W
[HPS
50W]).
Metal
de
aporte
con
características
de
resistencia
a
la
intemperie
adecuadas
para
aplicaciones
desnudas
sin
pintar
de
M
270M/
270
(A709/
A709M)
gr.
HPS
690W
[HPS
100W]
yM
270M/
270
(A709/
96
Al
unir
jHPS
485W
[HPS
70W],
el
depósito
de
soldadura
deberá
tener
un
contenido
mínimo
de
0,8
%
de
níquel
según
lo
determinen
las
pruebas
de
metal
de
aporte
A5.XX.
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
60
mm
[2-1/2
in]
de
espesor
o
menos
cConsulte
7.5.1
para
conocer
los
requisitos
de
calificación
del
metal
de
aporte.
d
Especificación
AWS
A5.XXM
(donde
“XX”
se
refiere
a
un
documento
de
metal
de
aporte
particular
usando
unidades
SI)
se
pueden
usar
electrodos
de
la
misma
clasificación
en
lugar
de
la
especificación
AWS
A5.XX
(donde
“XX”
e
Metales
de
aporte
para
grupos
de
aleaciones
B3,
B3L,
B4,
B4L,
B5,
B5L,
B6,
B6L,
B7,
B7L,
B8,
B8L
o
B9
en
AWS
A5.5/
A5.5M,
A5.23/
A5.23M,
A5.28/
A5.
28M
yA5.29/
A5.29M
deben
estar
prohibidos
en
los
bTodos
los
valores
enumerados
son
mínimos
a
menos
que
se
muestre
un
rango.
a
Cuando
las
soldaduras
se
van
a
aliviar
de
tensión,
el
metal
de
soldadura
no
debe
exceder
el
0,05%
de
vanadio.
[HPS
100W]
Grado
HPS
690W
(A709/
A709M)
M270M/
M270
[2-1/2
pulgadas]
de
espesor
Más
de
60
mm
[HPS
100W]
Grado
HPS
690W
(A709/
A709M)
M270M/
M270
[HPS
70W]
h,
j
Gramo.
HPS
485W
(A709/
A709M)
M270M/
M270
Designacion
Designacion
AASHTO
[ASTM]
AASHTO
[ASTM]
Metal
base
Metal
base
se
refiere
a
un
documento
de
metal
de
aporte
en
particular
que
utiliza
la
clasificación
de
electrodos
unidades
habituales
de
EE.
UU.
A5.23/
A5.23M
F11A4EXXXXX
A5.5/
A5.5M
E11018M
F10A4EXXXXX
F10A4ECXXXXX
E10010M
E11018M
A5.5/
A5.5M
A5.23/
A5.23M
F9A0EXXXXX
A5.5/
A5.5M
E9018M
SMAWc
SMANosotros
C
F11A4ECXXXXX
F11A4ECXXXXX
F11A4EXXXXX
A5.23/
A5.23M
F9A2ECXXXXX
F9A2EXXXXX
F9A0ECXXXXX
Procesos
de
soldadura
y
especificaciones
clasificaciones
de
electrodos
AWS
Procesos
de
soldadura
yespecificaciones
clasificaciones
de
electrodos
AWS
SAWe,
f
SAWe,
f
Coincidencia
de
metales
aporte
para
WPSsa,
b,
c,
d
Tabla
6.1
E11XT5XC,
-XM
A5.29/
A5.29M
E11XT1XC,
-XM
E11XT5XC,
-XM
E11XT1XC,
-XM
E10XT5XC,
-XM
E10XT1XC,
-XM
E9XT5XC,
-XM
A5.29/
A5.29M
E9XT1XC,
-XM
A5.29/
A5.29M
FCAWGe
FCAWGe
(Continuado)
Clase
disponible
en
este
momento
Sin
A5.29/
A5.29M
en
este
momento
A5.28/
A5.28M
E100CK3
Sin
A5.29/
A5.29M
Clase
disponible
E9XT8X
A5.29/
A5.29M
FCAWSe
FCAWSe
ER110S-1
ER110SXXX
E110CXXX
E110CK3,
K4
A5.28/
A5.28M
ER110SXXX
ER100SXXX
E110CXXX
E100CXXX
ER100S-2
ER100S-1
E110CK3,
-K4
ER90CXXX
ER90SXXX
E90CK3
A5.28/
A5.28M
GMANosotros
GMANosotros
No
autorizado
No
autorizado
No
autorizado
No
autorizado
No
autorizado
No
autorizado
ESWNG
ESWNG
EGWg
EGWg
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Cuadro 6.2
Requerimientos de metal de aporte para aplicaciones desnudas expuestas
de M 270M/M 270 (A709/A709M) gr. 345W [50W] y gr. HPS 345W [HPS 50W] Aceros
Proceso
Proceso
Especificación
metal
aporte
AWS
Especificación dede
metal
dede
aporte
AWS
SMAW
A5.5/A5.5M00
Electrodosaprobados
aprobados
Electrodos
Todos los electrodos que depositan metal de soldadura que cumplen con C1, C1L, C2, C2L, C3,
Análisis W1 o W2
VIO
A5.23/A5.23M
Todas las combinaciones de electrodo-fundente que depositan metal de soldadura con Ni1, Ni2,
Análisis de Ni3, Ni4 o W
FCAW
A5.29/A5.29M
Todos los electrodos que depositan metal de soldadura con un análisis de Ni1, Ni2, Ni3,
Ni4 o W
GMAW
A5.28/A5.28M
Todos los electrodos que cumplen con los requisitos de composición del metal de aporte de Ni1,
Análisis de Ni2, Ni3 o W2
Notas:
1. Esta es una lista parcial que no cubre EGW o ESW de M 270M/M 270 (A709/A709M) Gr. 345W [50W] o gr. acero HPS 345W [HPS 50W] y no prevé otros aceros con
características de intemperie como los aceros M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 485W [HPS 70W] y Grado HPS 690W [HPS 100W]. El Ingeniero aprobará todo el
metal de aporte que se utilizará en aplicaciones expuestas sin pintar que no estén cubiertas por esta tabla. La composición química del metal de soldadura depositado por los
electrodos enumerados en esta tabla se puede utilizar como guía para determinar la composición química del metal de soldadura que se considera aceptable en aplicaciones
de exposición a la intemperie. Hay una dilución considerable del metal base en ESW y EGW; por lo tanto, el depósito de soldadura no coincidirá con la composición química
del electrodo o del metal base.
2. Consulte 7.5.1 para conocer los requisitos de calificación del metal de aporte.
3. La especificación AWS A5.XXM (donde “XX” se refiere a un documento de metal de aporte particular que utiliza unidades SI) se pueden usar electrodos de la misma clasificación
en lugar de la especificación AWS A5.XX (donde “XX” se refiere a un metal de aporte particular). (documento de metal utilizando unidades habituales de EE. UU.) clasificación
de electrodos.
Cuadro 6.3
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas, °C [°F]
Grosor
gruesa en
en
Grosorde
dela
la parte
parte más gruesa
Punto
soldadura,mm
mm[in]
[in]
Punto de soldadura,
Más de
de 20
20mm
mm Más de 40
mm
Más
Más
de 40 mm
[3/4
[3/4
pulgadas]
Procesode
desoldadura
soldadura
(metal
base)
Proceso
(metal
base)
[1-1/2
[1-1/2 pulgadas]
pulgadas]
Hasta
20 mm
mm
Hasta 20
a 40mm
pulg.]
a 40 mm
a 65mm
65mm
[3/4 pulg.]
pulg.]Incl.
Incl.
[1-1/2pulg.]
pulg.]Incl.
Incl.
[1-1/2
10 [50]
20 [70]
65 [150]
110 [225]
10 [50]
50 [125]
80 [175]
110 [225]
[2-1/2
pulgadas]Incl.
Incl.
[2-1/2 pulgadas]
Más
65 mm
mm
Más de 65
[2-1/2pulgadas]
pulgadas]
[2-1/2
VIO; GMAW; FCAW; SMAW (M 270M/M 270
(A709/A709M) gr. 250 [36], 345 [50], 345S [50S], 345W [50W],
HPS 345W [HPS 50W])
VIO; GMAW; FCAW; SMAW (M 270M/M 270
(A709/A709M) gr. HPS 485W [HPS 70W] y
HPS 690W [HPS 100W]
aa Consulte
limitaciones máximas
máximas de
de temperatura
temperatura de
de precalentamiento
precalentamiento yy entre
entre pasadas.
pasadas.
Consulte 6.2.2
6.2.2 para
para conocer
conocer las
las limitaciones
Nota: Ver Anexo F y Tablas 12.4, 12.5, 12.6, 12.7 y 12.8. para temperaturas alternas de precalentamiento y entre pasadas.
97
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
Cuadro 6.4
Tiempo mínimo de mantenimientover
( ) 6.4.2
Más de
de 66 mm
mm [1/4
[1/4pulg.]
pulg.]
mm [1/4
[1/4 in]
in]oomenos
menos
6 mm
Hasta 50 mm
mm [2
[2 pulg.]
pulg.]
15 minutos
4 minutos/2 mm [1/16 pulg.]
Más de
de 50
50 mm
mm[2[2pulgadas]
pulgadas]
. más 15 minutos por cada adicional
2 horas
25 mm sobre 50 mm [1 pulg. sobre 2 pulg.]
Cuadro 6.5
)
Tratamiento térmico alternativo para aliviar el estrés ( ver 6.4.3
Disminución
temperatura
debajo
Disminución
dede
la la
temperatura
por por
debajo
Temperaturamínima
mínimaespecificada,
especificada,
ÿ°C[°F]
[°F]
Temperatura
ÿ °C
Tiempo
mínimodede
mantenimiento
en Disminución
Tiempo mínimo
mantenimiento
en Disminución
Temperatura,
horas por
por25
25mm
mm[1[1in]
in]dedeespesor
espesor
Temperatura, horas
30 [50]0
2
60 [100]
3
90 [150]
5
120 [200]
100
Cuadro 6.6
Exposición atmosférica permitida de electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno
RellenodedeAWS
AWS
Relleno
Especificación
metales
Especificación
dede
metales
A5.1
A5.5
Electrodo
Electrodo
Horarioa
Horas a
E70XX
4 máx.
E70XX-X
/04 máx.
E80XX-X
/02 máx.
E90XX-X
/01 máx.
E100XX-X
1/2 máx.
E110XX-X
1/2 máx.
a Ver 6.5.2.3
4.5.2.3.
Cuadro 6.7
Voltaje requerido para ESW
Diámetro
del cable
cable
Diámetro del
Cable
único
Cable único
doscables
cables
dos
2,4 mm [3/32 pulgadas]
33 V–37 V
31 V–36 V
1,6 mm [1/16 pulg.]
29 V–35 V
28 V–33 V
98
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CLÁUSULA 6. TÉCNICA
ANCHO
DE CARA
PROFUNDIDAD
ANCHO
ANCHO DE
ROSTRO
PROFUNDIDAD
ANCHO
Figura 6.1—Cordón de soldadura en el que la profundidad y el ancho superan el ancho
de la cara de soldadura (ver 6.7.6)
99
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7. Calificación
7.0 Alcance
La calificación de una especificación de procedimiento de soldadura (WPS) está cubierta en la Parte A. La calificación del personal de soldadura (es decir, soldadores,
operadores de soldadura y soldadores por puntos) está cubierta por la Parte B.
Parte A
Cualificación de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)
7.1 Aprobación
La aprobación de los WPS se basará en la precalificación o calificación de acuerdo con los requisitos de la Parte A de esta cláusula.
7.1.1 Propósito de las Pruebas de Calificación WPS. Las pruebas de calificación WPS requeridas por este código están diseñadas para garantizar que el
metal de soldadura producido por soldadura de conformidad con las disposiciones de este código producirá resistencia, ductilidad y tenacidad del metal de soldadura
de acuerdo con la Tabla 7.3.
7.2 Responsabilidad de calificación
Cada Contratista deberá realizar pruebas para calificar o verificar los WPS según lo exige este código (consulte 7.10, 7.12, 7.13 y 7.14 para conocer los requisitos
de calificación de WPS).
7.2.1 Requisitos de aceptación. La aceptación de las pruebas de calificación de WPS debe ser como se describe en 7.2.3 y 7.3.
7.2.2 Contratista. El Contratista deberá preparar WPS, con base en las limitaciones de parámetros impuestas por la Parte A de esta cláusula y, dentro de estos
límites, deberá especificar las variables de soldadura que producirán las condiciones de soldadura, las características, los tamaños de soldadura y los contornos
requeridos en el trabajo.
7.2.3 Calificación Previa. El Ingeniero podrá aceptar pruebas de calificación previa de soldadores, operadores de soldadura,
y soldadores por puntos, siempre que las pruebas estén debidamente documentadas y cumplan con los requisitos de este código.
El ingeniero puede aceptar pruebas de WPS anteriores o pruebas de calificación previas y de verificación, siempre que (1) el PQR (registro de calificación del
procedimiento) esté completo y demuestre el cumplimiento de los requisitos de estas especificaciones, y (2) los resultados de las pruebas estén certificados como
precisa por un representante del estado o un tercero independiente aceptable para el estado.
7.2.4 Exceso de Pruebas. Las pruebas que excedan las requeridas por este código serán pagadas por el Propietario a los precios establecidos por acuerdo con
el Contratista, a menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato. Independientemente de este requisito, el ingeniero puede ordenar pruebas de
soldadores, operadores de soldadura o WPS siempre que haya evidencia de que se están produciendo o se han producido soldaduras inaceptables.
7.2.5 Registros. El Contratista/fabricante/montador mantendrá registros de los resultados de las pruebas y estarán disponibles
a las personas autorizadas para examinarlos.
7.3 Duración
Todos los PQR aprobados son válidos indefinidamente a menos que la aplicación del WPS resulte en soldaduras consistentemente por debajo del estándar.
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PARTE A
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.4 Metal base
Las siguientes disposiciones cubren el metal base que se utilizará para las pruebas de calificación, prueba previa y verificación de WPS.
7.4.1 Requisitos de calificación de metales base. Para la calificación de WPS para los metales base aprobados enumerados en 1.2.2, el metal de aporte,
el metal base y el respaldo utilizados en la prueba de calificación deben cumplir con la Tabla 7.1, que enumera los materiales base que se pueden usar en la
prueba para una producción determinada. metal de aporte y metal base.
Se permitirá el uso de aceros ASTM equivalentes como placas de prueba de calificación de acuerdo con la Tabla 7.2.
7.4.2 Uso de Metales Base No Listados. Cuando se aprueba un acero que no sea uno de los descritos en 1.2.2 según las disposiciones de la especificación
general, y dicho acero se propone para la construcción soldada según este código, los WPS deben establecerse mediante calificación de conformidad con los
requisitos de 7.12.4 , con pruebas de calificación utilizando el metal base especificado y el electrodo que se utilizará en la producción. El fabricante tendrá la
responsabilidad de establecer el WPS por calificación. Los requisitos de prueba serán los especificados en los documentos del contrato o aprobados por el
Ingeniero.
7.4.2.1 El Ingeniero deberá exigir evidencia de soldabilidad adecuada del acero, que como mínimo deberá requerir lo siguiente:
(1) Aceptación por parte de otros códigos nacionales como ASME, AWS (Aplicaciones en alta mar) y ABS (Barcos) del acero.
para requisitos similares o más estrictos de resistencia y tenacidad a tasas de carga equivalentes.
(2) Un historial mínimo de cinco años de uso bajo condiciones similares de carga.
(3) Registros de pruebas de soldadura anteriores que verificarían la resistencia adecuada del acero al agrietamiento por hidrógeno a niveles de restricción
medios. Estas pruebas también deben establecer el rango de entrada de calor máximo y mínimo para cada proceso de soldadura que se utilizará en la construcción.
7.4.2.2 La responsabilidad de determinar la soldabilidad, incluida la suposición de los costos de prueba adicionales involucrados, debe asignarse a la
parte que especifica un material no descrito en 1.2.2 o que propone el uso de un material sustituto no descrito en 1.2. 2. La parte que proponga el uso de un
material sustituto no descrito en 1.2.2 asumirá los costos adicionales involucrados en el establecimiento de la WPS según lo requerido en 7.4.2.
7.4.2.3 Cuando se aprueban metales base no descritos en 1.2.2 para soldar a metales base de la misma especificación y grado o a aceros descritos en
1.2.2, el procedimiento de soldadura debe ser calificado por prueba bajo las disposiciones de
7.12.4.
(1) Además, cuando se especifique en los documentos del contrato o lo ordene el Ingeniero, se realizarán pruebas CVN para
medir la tenacidad del área de grano grueso de la ZAT (ver 7.4.2.5).
(2) La WPS deberá enumerar todas las variables de soldadura y la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas para los espesores
enumerados en la Tabla 6.3.
(a) Cuando se vayan a soldar aceros templados y revenidos, tanto el precalentamiento mínimo como el máximo e intercalados.
Las temperaturas de paso deben enumerarse para cada entrada de calor de soldadura y espesor, como se muestra en la Tabla 12.8.
(b) La WPS deberá enumerar las precauciones especiales necesarias para evitar el agrietamiento de la soldadura y la HAZ y para garantizar que la
se producirá la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas.
7.4.2.4 Aceros no listados con Fy ÿ 485 MPa [70 ksi]. Los WPS utilizados para producir metal de soldadura coincidente para unir aceros, con un límite
elástico mínimo especificado de 485 MPa [70 ksi] o más que no se describen en 1.2.2, deberán ser calificados por el Contratista según lo especificado en los
documentos del contrato o ordenados por el Ingeniero de conformidad con 7.4.2. Las pruebas de soldabilidad serán determinadas por el Ingeniero o aprobadas
por AASHTO.
7.4.2.5 Requisitos de la prueba Charpy V-Notch (CVN). Las pruebas de calificación WPS para soldaduras en aceros con un límite elástico mínimo
especificado de 485 MPa [70 ksi] o más deben medir la resistencia, ductilidad, tenacidad y solidez del metal de soldadura. Cuando se especifica en los documentos
del contrato, las pruebas de calificación para aceros también deben medir los valores de prueba CVN del área de grano grueso de la ZAT. La energía mínima de
prueba de CVN, la temperatura de prueba, la orientación de la muesca y otros detalles necesarios se especificarán en los documentos del contrato cuando se
requieran pruebas de HAZ.
7.4.3 CMTR. Se deben proporcionar copias de los informes de prueba de fábrica certificados (CMTR) para todas las placas y respaldos utilizados en las
pruebas.
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE A
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7.5 Consumibles de soldadura
Los consumibles de soldadura deben cumplir con las disposiciones de las especificaciones de metal de aporte apropiadas descritas en la Tabla 6.1 u otra especificación
aprobada por el Ingeniero. Las pruebas de conformidad del metal de aporte deben ser realizadas por los fabricantes de consumibles de soldadura, según lo requieran
las especificaciones. Las pruebas deben cumplir con los requisitos para el electrodo, la combinación electrodo-fundente o la combinación electrodo-gas de protección,
según se especifica para que coincida con el metal base que se va a soldar, a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato. Las pruebas
deben realizarse anualmente a menos que se especifique lo contrario, y la certificación debe ser como se especifica en la Cláusula 6.
7.5.1 Requisitos de WPS para consumibles. Consulte la Tabla 7.4 para conocer los requisitos de calificación de WPS para consumibles.
Si cambia el nombre de un fabricante (p. ej., fusión o adquisición) o si se revisa la marca o el tipo de un consumible sin reformulación u otros cambios físicos, dichos
cambios no constituirán un cambio que requiera la recalificación de WPS. Los nuevos WPS pueden usar la nueva identidad en función de un PQR que retenga la
información anterior. Los WPS existentes se revisarán para enumerar la nueva identidad mientras se basan en un PQR que retiene la información anterior. La
documentación del fabricante que explique el cambio deberá presentarse ante el PQR.
7.5.2 Flujo Activo. Los WPS que utilizan fundentes activos se limitarán a aplicaciones de una o dos pasadas, a menos que el WPS
está calificado bajo las disposiciones de 7.12.4 y aprobado por el Ingeniero.
7.5.3 Metal de Aporte Insuficiente. Cuando se especifique en los planos de taller, se debe usar metal de aporte que no coincida.
Las calificaciones de los WPS que usan metal de aporte de ajuste inferior deben cumplir con 7.7.9.
7.6 Espesor de la placa de prueba
7.6.1 Las pruebas de calificación de soldadura de ranura para WPS que usan SMAW, FCAW, GMAW y SAW se deben realizar en placas de 25 mm [1 pulgada] de
espesor o más.
7.6.2 WPS EGW y ESW. Las placas de prueba deben cumplir con la Tabla 7.7 (17).
7.6.3 Pruebas de Solidez de Soldadura de Filete. El espesor de la placa de prueba de solidez de la soldadura de filete debe cumplir con la Figura 7.8.
7.7 Requisitos generales para la calificación WPS
7.7.1 Cualificación WPS. Excepto lo exento por 1.3.7 o 7.11, los WPS de soldadura de ranura deben calificarse de acuerdo con 7.12, 7.13 o 7.14, y los WPS de
soldadura de filete deben calificarse de acuerdo con 7.10. La Figura 7.1 se utilizará para las pruebas de calificación de los WPS según 7.12. Los WPS de ranura
calificados o precalificados por 1.3.7, 7.11 o 7.12 se pueden usar con detalles de unión en las Figuras 4.4 o 4.5 sin pruebas adicionales.
7.7.2 Prueba previa. Una prueba previa de WPS es una prueba de calificación de WPS realizada de conformidad con 7.12 o 7.13 por alguien que no sea el
Contratista, pero utilizada por el Contratista como base para preparar WPS. La Figura 7.1 se utilizará para todas las calificaciones previas a la prueba. Las pruebas
previas no se utilizarán para calificar los procedimientos ESW.
7.7.3 Verificación de PQR. Una prueba de verificación es una versión simplificada de una prueba de calificación que deberá realizar el Contratista cuando utilice
un Registro de prueba de calificación del procedimiento proporcionado por un tercero. La Figura 7.2 se utilizará para todas las pruebas de verificación.
7.7.4 Exención de Pruebas Adicionales. Los WPS para soldaduras de ranura y de filete que hayan sido calificadas por prueba, o preprobadas y verificadas como
se describe en esta cláusula, de conformidad con los requisitos de las Cláusulas 4, 5 y 6, estarán exentas de más pruebas de calificación, a menos que se especifique
lo contrario en el contrato. documentos.
7.7.5 Juntas que no se ajustan a la Figura 4.4 o 4.5. Cuando el Contratista use detalles de soldadura de ranura que no se ajusten a los detalles de la Figura 4.4
o 4.5, los WPS que usen estos detalles se calificarán mediante prueba como se describe en 7.12.4 usando la Figura 7.3. Se utilizarán ensayos de flexión y tracción para
evaluar la solidez. Las propiedades mecánicas del metal de soldadura se determinarán mediante la prueba WPS descrita en 7.12, usando la Figura 7.1.
Las placas de prueba para soldaduras de ranura en esquinas o juntas en T deben ser juntas a tope que tengan la misma configuración de ranura que la esquina o la
junta en T que se utilizará en la construcción, excepto que la profundidad de la ranura no debe exceder los 25 mm [1 pulgada].
7.7.6 Envejecimiento. Ninguna placa de prueba o espécimen producido para la calificación de WPS deberá ser tratado térmicamente, aliviado de tensión,
envejecido a temperaturas superiores a la temperatura ambiente o modificado de ninguna manera después de la soldadura, excepto mediante procedimientos de prueba
y mecanizado aprobados, a menos que el tratamiento se establezca como un requisito de WPS. y es un requisito para soldaduras similares en la estructura.
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PARTE A
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.7.7 Combinación de WPS. Con la excepción de la disposición de 7.7.7.1 que involucra FCAW-S WPS, se puede usar cualquier combinación de WPS
aprobados para completar una sola unión soldada sin pruebas adicionales, siempre que se observen las limitaciones de las variables esenciales aplicables a
cada WPS.
7.7.7.1 Excepción. Cuando los FCAW-S WPS se combinan con otros procesos de soldadura WPS, o cuando se combinan con FCAW-G, la combinación
debe calificarse mediante prueba. Se debe usar la placa de prueba A (consulte la Figura 7.1) y la secuencia de las capas de soldadura de los diferentes procesos
debe ser la misma que se empleará en la producción.
Aproximadamente un tercio del espesor de la junta se debe soldar con el material del sustrato de modo que todas las pruebas de tensión del metal de soldadura
y las muestras de impacto Charpy se tomen de un área de máxima dilución, entre los cordones de soldadura. Los FCAW-S WPS se pueden combinar con otros
FCAW-S WPS y se permitirán sin probar la combinación.
7.7.8 Ediciones de códigos anteriores. Serán aceptables los WPS calificados para ediciones anteriores de este código mientras esas ediciones estaban
vigentes. El uso de ediciones anteriores en lugar de la edición actual estará prohibido para nuevas calificaciones, a menos que la edición anterior específica esté
especificada en los documentos del contrato.
7.7.9 Los WPS de producción que utilicen metal de aporte que no coincida bien se calificarán de conformidad con 7.12.
7.7.10 Limpieza de soldadura. Se pueden usar herramientas eléctricas para eliminar las discontinuidades identificadas durante el proceso de soldadura de
las pruebas de calificación de WPS. Además, una vez completada la prueba de soldadura, la soldadura se puede enrasar con herramientas eléctricas según sea
necesario para facilitar la prueba.
7.8 Posición de las soldaduras de prueba
7.8.1 Requisitos de calificación. Todas las soldaduras que se encontrarán en la construcción real se clasificarán como (1) planas, (2) horizontales, (3)
verticales o (4) por encima de la cabeza de conformidad con las definiciones de las posiciones de soldadura descritas en las Figuras 7.4 y 7.5. Cada WPS se
probará en la posición en la que se realizará la soldadura en el trabajo.
7.8.2 Posiciones de prueba de soldadura de ranura. Las placas deben soldarse en las siguientes posiciones, excepto que las soldaduras de prueba
realizadas en la posición plana también deben calificar para la posición horizontal:
7.8.2.1 Posición 1G (Plana). Las placas de ensayo se colocarán en un plano aproximadamente horizontal y el metal de soldadura se depositará por la
parte superior (ver Figura 7.6 [Detalle A]).
7.8.2.2 Posición 2G (Horizontal). Las placas de ensayo se colocarán en un plano aproximadamente vertical con la
ranura aproximadamente horizontal (consulte la Figura 7.6 [Detalle B]).
7.8.2.3 Posición 3G (Vertical). Las placas de ensayo se colocarán en un plano aproximadamente vertical con la ranura
aproximadamente vertical (ver Figura 7.6 [Detalle C]).
7.8.2.4 Posición 4G (Aérea). Las placas de prueba deben colocarse en un plano aproximadamente horizontal y el metal de soldadura depositado desde
la parte inferior (consulte la Figura 7.6 [Detalle D]).
7.8.3 Posiciones de prueba de soldadura de filete. Al realizar pruebas de solidez de macrograbado de soldadura de filete para la calificación de WPS, pruebe
Las placas deben soldarse en las siguientes posiciones:
7.8.3.1 Posición 1F (Plana). Las placas de prueba se colocarán de manera que cada soldadura de filete se deposite desde la parte superior
lado con su eje aproximadamente horizontal y su garganta aproximadamente vertical (ver Figura 7.7 [Detalle A]).
7.8.3.2 Posición 2F (Horizontal). Las placas de prueba se colocarán de manera que cada soldadura de filete se deposite en el
lado superior de la superficie horizontal y contra la superficie vertical (ver Figura 7.7 [Detalle B]).
7.8.3.3 Posición 3F (Vertical). Las placas de prueba se colocarán en planos aproximadamente verticales y cada soldadura de filete se depositará en las
superficies verticales (consulte la Figura 7.7 [Detalle C]).
7.8.3.4 Posición 4F (Arriba). Las placas de prueba se colocarán de manera que cada soldadura de filete se deposite en el
parte inferior de la superficie horizontal y contra la superficie vertical (ver Figura 7.7 [Detalle D]).
7.9 Opciones para la Calificación o Precalificación WPS
La Tabla 7.5 enumera las opciones disponibles para la precalificación o calificación de una WPS.
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE A
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7.9.1 Soldaduras de ranura PJP. Los WPS calificados para uso como soldaduras de ranura CJP se pueden usar para hacer soldaduras de ranura PJP sin pruebas
adicionales. El Ingeniero puede solicitar al Contratista que proporcione tres especímenes de prueba de macrograbado para evaluar la solidez de la soldadura y verificar
que se produzca el tamaño de soldadura requerido.
7.10 Calificación WPS de soldadura de filete
7.10.1 Exención de la calificación de soldadura de ranura para filete WPS. No se requieren pruebas de soldadura de ranura para calificar WPS para soldaduras
de filete de una sola pasada.
7.10.2 Pruebas de propiedades mecánicas de soldadura de filete. Excepto lo exento por 1.3.7, 7.10.1 o 7.11, WPS para soldaduras de filete
debe calificarse de acuerdo con 7.12 usando la Figura 7.1.
7.10.3 Prueba de Solidez de Soldadura de Filete. Todos los WPS de filete no precalificados de acuerdo con 1.3.7 o 7.11 deben estar sujetos a la calificación de
macrograbado de solidez de soldadura de filete para cada tamaño y posición de soldadura, como se muestra en la Figura 7.8. La WPS se calificará dentro de la limitación
de variables de la Tabla 7.6.
(1) Se pueden combinar dos pruebas de soldadura de filete en una sola soldadura o conjunto de prueba.
(2) La soldadura debe cortarse perpendicular a la dirección de la soldadura en tres lugares, como se muestra en la Figura 7.8.
Los especímenes que representen una cara de cada uno de los tres cortes deben pulirse y grabarse para constituir un espécimen de ensayo de macrograbado y deben
ensayarse de conformidad con 7.19.2.
7.11 WPS Precalificado
Los WPS de SMAW que usan electrodos enumerados en la Tabla 6.1 (excepto E100 y E110) y aceros enumerados en 1.2.2, operados dentro del rango de corriente
recomendado por el fabricante y que cumplen con los requisitos de este código deben considerarse precalificados y exentos de Pruebas de WPS.
7.11.1 WPS de soldadura por puntos precalificados. Los WPS para soldaduras por puntos que se vuelvan a fundir por completo mediante SAW subsiguiente deberán
estar exento de las pruebas de calificación de WPS según lo exija este código.
7.12 Calificaciones de entrada de calor
Esto cubre la calificación WPS o las pruebas previas y la verificación utilizando el metal de aporte que se enumera en la Tabla 6.1. Las disposiciones de 7.12.1, 7.12.2 o
7.12.4 deben seleccionarse para la calificación WPS de las juntas conforme a la Figura 4.4 o 4.5 (consulte 7.12.3 para conocer las limitaciones de entrada de calor de
producción). Los WPS que usan detalles de soldadura de ranura que no se ajustan a los detalles de la Figura 4.4 o 4.5 deben calificarse mediante prueba como se
describe en 7.12.4 y 7.7.5.
La entrada de calor se determinará utilizando la fórmula:
Entrada de calor Amperaje × Voltaje × 0,06
––––––––– = ––––––––––––––––––––––––
(kJ/mm) Velocidad de desplazamiento (mm/minuto)
Entrada de calor Amperaje × Voltaje × 0,06
––––––––– = ––––––––––––––––––––––––
(kJ/pulgada)
Velocidad de viaje (en/minuto)
La entrada de calor para cualquier pasada de soldadura individual en una prueba de calificación, excepto las pasadas de raíz y tapa, debe estar dentro de ±10% de la
entrada de calor promedio de todas las pasadas en la prueba. Se registrará el amperaje, el voltaje y la velocidad de avance de cada pasada de soldadura.
Se calculará la entrada de calor para cada pasada de soldadura. La aportación de calor media para el ensayo se calculará utilizando los valores de aportación de calor
calculados para todas las pasadas, exceptuando las pasadas de raíz y corona, y ese promedio será la aportación de calor WPS.
7.12.1 Prueba de calificación de entrada máxima de calor. Para calificar las WPS GMAW, SAW o FCAW para los metales de aporte enumerados en la Tabla 6.1,
se deben realizar pruebas usando la Figura 7.1 (Figura 7.2 para verificación).
7.12.1.1 Entrada de Calor. La entrada de calor máxima será la entrada de calor promedio de la prueba de calificación WPS según lo determinado por 7.12.
7.12.1.2 Electrodos. El número de electrodos será como se describe en el WPS. El tamaño del electrodo no es esencial
variable en este método, pero debe estar dentro del rango de tamaño enumerado para el proceso en la Tabla 7.12.
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PARTE A
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.12.1.3 Parámetros Eléctricos. El tipo de corriente, la polaridad y la extensión del electrodo eléctrico especificado (extensión del electrodo) serán los mismos
que se utilizarán en la producción. Un cambio en la extensión del electrodo que supere los 20 mm [3/4 in] para SAW o los 6 mm [1/4 in] para FCAW o GMAW requerirá
recalificación.
7.12.1.4 Corriente Máxima. La placa de prueba de calificación se debe soldar con corriente (amperaje) que cumpla con los requisitos de la Cláusula 6 y la
Tabla 7.12. Para tamaños de electrodos no incluidos en la Tabla 7.12, pero dentro del rango de tamaño que se muestra en la Tabla 7.12 para el proceso, el límite de
corriente debe interpolarse a partir de los dos tamaños de electrodo más cercanos.
7.12.1.5 Voltaje Máximo. La placa de prueba de calificación se puede soldar con cualquier voltaje de arco siempre que se cumplan los requisitos de entrada
de calor de paso individual de 7.12. El voltaje de arco promedio se calculará usando el voltaje registrado para cada paso, eximiendo el paso de raíz y tapa.
7.12.1.6 Flujo mínimo de gas. El caudal de gas de protección será el mínimo que se utilizará en los WPS de producción.
7.12.1.7 Velocidad de viaje. La placa de prueba de calificación se puede soldar con cualquier velocidad de desplazamiento, siempre y cuando el pase individual
se cumplen los requisitos de entrada de calor de 7.12.
7.12.1.8 Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. La placa de prueba de calificación se debe soldar con un precalentamiento mínimo y una
temperatura entre pasadas de 100 °C [210 °F]. La temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas debe estar de acuerdo con 6.2.
7.12.1.9 Temperatura máxima entre pasadas. La temperatura máxima entre pasadas será el límite superior a ser
utilizado durante la soldadura de producción. Los WPS de producción deberán indicar esto como la temperatura máxima entre pasadas.
7.12.2 Prueba de calificación de entrada de calor máxima-mínima. La prueba de la envolvente de entrada de calor máxima-mínima para la calificación de WPS
SAW, FCAW o GMAW para los metales de aporte enumerados en la Tabla 6.1 se debe realizar utilizando la Figura 7.1 para la calificación y la Figura 7.2 para la
verificación. Con estos métodos de calificación WPS, se debe realizar una prueba de entrada de calor máxima de acuerdo con 7.12.1 y una prueba de calificación de
entrada de calor mínima de acuerdo con los puntos (1) a (7) en 7.12.2.1 para establecer la entrada de calor mínima . Las pruebas de entrada de calor alta y baja deben
tener el mismo electrodo o clasificación de electrodo/flux, la misma marca y tipo del fabricante para los electrodos de fundente y con núcleo, la misma composición de
gas de protección nominal cuando corresponda, y el mismo tipo de corriente y polaridad.
7.12.2.1 Entrada de Calor. Las pruebas de calificación WPS se utilizarán para determinar la entrada de calor máxima y mínima. La entrada de calor máxima y
mínima será la entrada de calor promedio utilizada en la fabricación de cada placa de prueba de calificación respectiva. Ver 7.12 para la determinación de la entrada de
calor promedio.
(1) Electrodos. El número de electrodos será como se describe en el WPS. El tamaño del electrodo no es una variable esencial en este método, pero debe estar
dentro del rango de tamaño indicado para el proceso en la Tabla 7.12.
(2) Parámetros Eléctricos. Los parámetros eléctricos del tipo de corriente, la polaridad y la extensión del electrodo serán los que se enumeran en el WPS que se
está calificando. Un cambio en la extensión del electrodo que supere los 20 mm [3/4 in] para SAW, o los 6 mm [1/4 in] para FCAW o GMAW requerirá recalificación.
(3) actual. La placa de prueba de calificación se debe soldar con una corriente (amperaje) que cumpla con los requisitos de la Cláusula 6 y la Tabla 7.12. Para los
tamaños de electrodos no incluidos en la Tabla 7.12, pero dentro del rango de tamaños para el proceso enumerado, el límite de corriente debe interpolarse a partir de
los dos tamaños de electrodos más cercanos.
(4) Voltaje. La placa de prueba de calificación se puede soldar con cualquier voltaje de arco siempre que se cumplan los requisitos de entrada de calor de paso
individual de 7.12. El voltaje de arco promedio se calculará usando el voltaje registrado para cada paso, eximiendo el paso de raíz y tapa.
(5) Velocidad de viaje. La placa de prueba de calificación se puede soldar con cualquier velocidad de desplazamiento siempre que pase el calor individual.
se cumplen los requisitos de entrada de 7.12.
(6) Precalentar. La temperatura mínima de precalentamiento debe ser de 10 °C [50 °F]. La temperatura máxima de precalentamiento será de 40 °C [100 °F].
(7) Temperatura entre pasadas. La temperatura máxima entre pasadas no debe exceder los 50 °C [125 °F].
7.12.3 Limitaciones de soldadura de producción
7.12.3.1 Envolvente Máxima de Entrada de Calor. Los WPS calificados de acuerdo con 7.12.1 no deben exceder el 100 % de la entrada de calor utilizada en
la prueba de calificación, ni la entrada de calor debe ser inferior al 60 % de la entrada de calor utilizada en la prueba de calificación, según se registra en el PQR.
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE A
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7.12.3.2 Corriente, voltaje y velocidad de desplazamiento de WPS de producción. Para la calificación basada en las disposiciones de 7.12.1, la
corriente debe estar dentro de los límites de la Cláusula 6 y la Tabla 7.12. La corriente WPS puede ser igual, mayor o menor que el valor utilizado en la
prueba de calificación de entrada de calor máxima. El voltaje debe estar dentro del ±10 % del valor promedio utilizado en la prueba de calificación (ver
7.12.1.5), excepto que cuando se suelda con aleación o fundentes activos, el voltaje no debe exceder el 100 % del voltaje promedio en la prueba de
calificación. Se puede enumerar cualquier velocidad de viaje. La combinación de corriente, voltaje y velocidad de desplazamiento debe ser tal que no se
excedan los límites de entrada de calor de 7.12.3.1.
7.12.3.3 Corriente de producción, voltaje y velocidad de viaje. Bajo calificación basada en las disposiciones de 7.12.2, la corriente WPS de
producción debe estar dentro de los límites de la Tabla 7.12. La corriente WPS puede ser igual, superior o inferior a los valores utilizados en las pruebas de
calificación de entrada de calor máxima o mínima. El voltaje de WPS debe estar dentro del rango limitado por el 110 % del voltaje promedio en la prueba de
entrada de calor máxima y el 90 % del voltaje promedio en la prueba de entrada de calor mínima, excepto que cuando se usan fundentes activos o de
aleación, la tensión no debe exceder 100% del voltaje promedio en la prueba de máxima entrada de calor; ver 7.12.2.1(4). Se puede enumerar cualquier
velocidad de viaje WPS. La combinación de la corriente, el voltaje y la velocidad de desplazamiento del WPS debe ser tal que no se excedan los límites de
entrada de calor de 7.12.3.4.
7.12.3.4 Límites Máximo-Mínimo de Producción de Entrada de Calor. La entrada de calor de los WPS de producción no debe ser mayor que la
entrada de calor máxima determinada por la prueba de entrada de calor máxima (ver 7.12.1), ni menor que la entrada de calor mínima determinada por la
prueba de entrada de calor mínima.
7.12.3.5 Otros parámetros de soldadura. Los WPS de producción deben incluir un precalentamiento de acuerdo con la Tabla 6.3 o la Cláusula 14,
según corresponda.
7.12.4 Calificación del Procedimiento de Producción. El método de calificación WPS del procedimiento de producción se utilizará para
calificar lo siguiente:
(1) SAW WPS que utilizan fundentes activos para aplicaciones que no sean de una o dos pasadas.
(2) Todos los WPS de ranura que no utilizan los detalles de junta estándar que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5.
(3) WPS que usan metales de aporte de igual resistencia para acero Grado HPS 690W [HPS 100W].
A opción del Contratista, se puede utilizar el método de calificación WPS del Procedimiento de Producción en lugar de la calificación de acuerdo con 7.12.1
o 7.12.2.
7.12.4.1 Los WPS no calificados como se describe en 7.12.1 o 7.12.2 deben basarse en los parámetros de una prueba de calificación o verificación
exitosa y la limitación de variables descrita en la Tabla 7.6.
7.12.4.2 Limitaciones. Para las pruebas de calificación o verificación según las disposiciones de 7.12.4, el Contratista deberá utilizar la Figura 7.1,
7.2 o 7.3 según corresponda y realizar una prueba WPS empleando parámetros de producción. Los valores reales de las variables esenciales enumeradas
en la Tabla 7.6 se registrarán y, junto con la limitación de variables de la Tabla 7.6, se convertirán en la base para las WPS de producción. Las temperaturas
de precalentamiento y entre pases para los WPS de prueba y producción deben estar dentro de los límites establecidos por 6.2. Las variables WPS de
producción que se desvíen de los parámetros de prueba calificados en más de lo permitido en la Tabla 7.6 requerirán recalificación.
7.13 Soldadura por electrogas
Los WPS de EGW se calificarán como se especifica en 7.12.4, usando la Figura 7.1, modificado como se describe en 7.13.1.
7.13.1 Figura 7.1. Las placas de prueba utilizadas para calificar los WPS de EGW deben cumplir con la Figura 7.1, excepto que las placas deben tener
una preparación de tope cuadrado sin respaldo de acero. La figura 7.1 también debe calificar las soldaduras de unión en T EGW. Las placas de prueba
deberán tener suficiente longitud de soldadura para permitir el maquinado y prueba de ocho especímenes de prueba CVN.
7.13.2 Limitaciones. Complementando las variables de la Tabla 7.6, las variables esenciales adicionales de la Tabla 7.7 se aplican a
WPS de EGW. Los cambios más allá de estos límites variables adicionales también requerirán la recalificación de WPS.
7.14 Soldadura por electroescoria
Los ESW WPS se calificarán usando la Figura 7.1, modificada como se describe en 7.14.1. Tanto las soldaduras de calificación como las de producción
deberán cumplir con los requisitos de la Parte F de la Cláusula 6. Se deberá ensayar el espesor máximo para cada número de electrodos y configuración de
unión.
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PARTE A
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.14.1 Figura 7.1. Las placas de prueba utilizadas para calificar los WPS ESW deben cumplir con la Figura 7.1, excepto que las placas deben tener una preparación de
tope cuadrado sin respaldo de acero. La Figura 7.1 también debe calificar las soldaduras de unión en T ESW. Las placas de prueba deberán tener suficiente longitud de
soldadura para permitir el maquinado y prueba de ocho especímenes de prueba CVN.
7.14.2 Limitaciones. Las variables esenciales de la Tabla 7.8 se aplican a los ESW WPS además de los requisitos de
Cláusula 6, Parte F. Los cambios más allá de estos límites variables requerirán la recalificación de WPS.
7.15 Tipo de Pruebas y Propósito
Las pruebas mecánicas deben verificar que el WPS produzca la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por la Tabla 7.3 o según lo aprobado por el Ingeniero para el
metal de aporte probado. Las pruebas de solidez deben cumplir con los requisitos de 7.19.1 y 7.19.2. Las pruebas que se describen a continuación se utilizan para determinar
las propiedades mecánicas y la solidez de las soldaduras depositadas después de un WPS determinado. Las pruebas son las siguientes:
7.15.1 Soldaduras de ranura. Los siguientes serán ensayos para soldaduras de ranura:
(1) Todas las pruebas de tensión del metal de soldadura para medir la resistencia a la tracción, el límite elástico y la ductilidad.
(2) Ensayo CVN, para medir la tenacidad relativa a la fractura.
(3) Pruebas de macrograbado, para evaluar la solidez y medir la garganta efectiva o el tamaño de la soldadura; también, se utiliza para determinar la
tamaño y distribución de capas y pases de soldadura.
(4) Examen visual para evaluar la solidez de la soldadura.
(5) Prueba RT para evaluar la solidez de la soldadura.
(6) Ensayo de tracción de sección reducida, para medir la resistencia a la tracción.
(7) Ensayo de flexión lateral, para evaluar solidez y ductilidad.
(8) Para ESW, RT y UT para evaluar la solidez de la soldadura.
7.15.2 Soldaduras de filete. Los ensayos para soldaduras de filete serán los siguientes:
7.15.2.1 Propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de las soldaduras de filete se medirán mediante ensayos de ranura
soldaduras a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
7.15.2.2 Macrograbado. La prueba de macrograbado de la solidez de la soldadura de filete debe utilizarse para evaluar la solidez de la soldadura y medir el tamaño,
la forma y la distribución de los pases de soldadura individuales.
7.16 Muestras de soldadura: número, tipo y preparación
7.16.1 Configuración. El tipo y número de especímenes que serán probados para calificar un WPS se muestran en la Figura 7.1.
7.16.2 Pruebas mecánicas. Los especímenes de prueba deben ser removidos de la placa de prueba por corte térmico o maquinado.
Los especímenes removidos por corte térmico deberán tener suficiente material en el ensayo en blanco inicial para permitir que todo el material ZAT de corte térmico sea
removido por el maquinado subsiguiente. Se debe tener cuidado de no sobrecalentar muestras pequeñas.
Cada prueba deberá incluir especímenes descritos en la Tabla 7.9.
Los especímenes de prueba mecánica, excepto los especímenes de prueba CVN, deben prepararse de la siguiente manera:
(1) Muestras de prueba de tensión de metal de soldadura, preparadas para la prueba de conformidad con la Figura 7.9.
(2) Muestras de prueba de tensión de sección reducida, preparadas para la prueba de conformidad con la Figura 7.10.
(3) Muestras de curvatura lateral, preparadas para ensayo de acuerdo con la Figura 7.11.
(4) Muestras de doblez de raíz y cara preparadas para ensayo de acuerdo con la Figura 7.12. (Usado solo para aplicaciones especiales de calificación de soldador).
7.16.3 Pruebas CVN. Los especímenes de prueba de CVN deben prepararse para la prueba de conformidad con la Figura 7.13 de la siguiente manera:
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE A
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(1) Se mecanizarán cinco especímenes de cada soldadura de prueba hecha por SMAW, SAW, FCAW o GMAW y se probarán a
la temperatura especificada.
(2) Se mecanizarán ocho especímenes de cada soldadura de prueba hecha por ESW o EGW y se probarán a la temperatura especificada.
7.17 Pruebas no destructivas (END)
Antes de preparar los especímenes de prueba mecánica, la placa de prueba de calificación se debe radiografiar de conformidad con las disposiciones de la
Cláusula 8, excepto que las placas de prueba utilizadas para calificar los WPS de ESW también se deben inspeccionar ultrasónicamente. La calidad de la
soldadura debe cumplir con los requisitos de 8.26, excepto que para la prueba WPS para acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS
100W], no debe haber discontinuidades distintas a la porosidad permitida en la soldadura de prueba. Las partes de las placas de prueba de soldadura
marcadas como "descartar" no están sujetas a inspección ni prueba.
7.18 Método de prueba de especímenes
7.18.1 Muestras de tensión de sección reducida. Antes de la prueba, el ancho mínimo y el espesor correspondiente de la sección reducida se medirán
en milímetros [pulgadas]. El espécimen se romperá bajo carga de tracción y se determinará la carga máxima en newtons (kips). El área de la sección
transversal se obtendrá multiplicando el ancho por el espesor. La resistencia a la tracción se obtendrá dividiendo la carga máxima por el área de la sección
transversal.
Para espesores de placa superiores a 26 mm [1 pulgada], se pueden usar especímenes de espesor completo o especímenes múltiples. Cuando se utilizan
múltiples especímenes en lugar de especímenes de espesor total, cada juego debe representar una sola prueba de tensión del espesor total de la placa.
Cuando se utilizan muestras múltiples, todo el espesor se debe cortar mecánicamente en un número mínimo de tiras aproximadamente iguales de un
tamaño que se pueda ensayar con el equipo disponible. Cada espécimen deberá cumplir con los requisitos de 7.19.3.
7.18.2 Prueba de macrograbado. Se requieren pruebas de solidez de macrograbado para las pruebas de calificación de WPS realizadas en las placas
de prueba descritas en la Figura 7.3 y la Figura 7.8. Los especímenes de prueba de soldadura deben prepararse con un acabado adecuado para el examen
de macrograbado. Se utilizará una solución adecuada para el grabado para dar una definición clara de las soldaduras que muestre la línea de fusión (interfaz
de metal de soldadura/metal base), pases de soldadura individuales y la ZAT.
7.18.3 Muestras de Raíz, Cara y Curvatura Lateral. Cada espécimen debe doblarse en una plantilla de prueba de doblado que cumpla con los
requisitos que se muestran en la Figura 7.14, 7.15 o 7.16 o que cumpla sustancialmente con estas figuras, y que no se exceda el radio máximo de doblado.
Puede utilizarse cualquier medio conveniente para mover el elemento de émbolo con relación al elemento de matriz.
7.18.3.1 Colocación de muestras. El espécimen se colocará en el elemento de matriz de la plantilla con la soldadura en la mitad del tramo. Los
especímenes de doblez de cara deben colocarse con la cara de la soldadura dirigida hacia el espacio. Los especímenes de solidez de soldadura de filete y
doblez de raíz deben colocarse con la raíz de la soldadura dirigida hacia el espacio. Los especímenes de doblez lateral deben colocarse con el lado que
muestre la mayor discontinuidad, si la hay, dirigida hacia el hueco.
7.18.3.2 Colocación de soldadura y ZAT. El émbolo forzará el espécimen dentro del dado hasta que el espécimen se vuelva
en forma de U. La soldadura y la ZAT deberán estar centradas y completamente dentro de la porción doblada del espécimen después de la prueba.
7.18.3.3 Plantilla envolvente. Cuando se utiliza la plantilla envolvente, la muestra debe sujetarse firmemente en un extremo para que no se deslice
durante la operación de doblado. La soldadura y la ZAT deberán estar completamente en la parte doblada del espécimen después de la prueba. Los
especímenes de ensayo deben retirarse de la plantilla cuando el rodillo exterior se haya movido 180° desde el punto de partida.
7.18.4 Prueba de tensión de todos los metales de soldadura. La muestra de prueba se probará de conformidad con ASTM A370 (AASHTO T 244),
Pruebas mecánicas de productos de acero o la última edición de AWS B4.0/B4.0M, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras.
7.18.5 Prueba CVN. El ensayo de tenacidad se realizará como se describe para las muestras de ensayo CVN bajo el encabezado
“Prueba de Impacto Charpy” de la norma ASTM A370. Solo se deben usar especímenes de tamaño completo (10 mm × 10 mm) (consulte la Figura 7.13).
7.19 Resultados de la prueba requeridos
Los requisitos para los resultados de las pruebas serán los siguientes:
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PARTE A
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.19.1 Pruebas de raíz, cara y flexión lateral. La superficie convexa del espécimen de prueba de doblado debe ser examinada visualmente
por discontinuidades. Para la aceptación, la superficie no debe contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 3 mm [1/8 in] medido en cualquier dirección en la superficie
(2) 10 mm [3/8 in] para la suma de las mayores dimensiones de todas las discontinuidades que excedan 1 mm [1/32 in], pero menos
que o igual a 3 mm [1/8 in]
(3) 6 mm [1/4 in]: la grieta máxima en la esquina, excepto:
(a) Cuando la grieta en la esquina resulte de una inclusión visual de escoria u otra discontinuidad de tipo fusión, se aplicará el máximo de 3 mm [1/8
de pulgada].
(b) Especímenes con grietas en las esquinas de más de 6 mm [1/4 in] sin evidencia de inclusiones de escoria u otra fusión
Las discontinuidades de tipo deben descartarse y se debe ensayar una muestra de prueba de reemplazo de la soldadura original.
7.19.2 Pruebas de macrograbado. Para una calificación aceptable, la muestra de prueba de macrograbado, cuando se inspecciona visualmente, debe
ajustarse a los siguientes requisitos:
7.19.2.1 Requisitos Generales. Todas las soldaduras sujetas a la prueba de macrograbado deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Perfiles de soldadura que se ajusten a los detalles del diseño pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en 5.6.
(4) Sin muescas superiores a 1 mm [1/32 in]
(5) El tamaño de soldadura designado (soldaduras de ranura PJP)
7.19.2.2 Fusión y tamaño de la soldadura de filete
(1) El tamaño mínimo de la pata de soldadura de filete debe cumplir con el tamaño de soldadura de filete especificado.
(2) Las soldaduras de filete deberán tener fusión hasta la raíz de la unión, pero no necesariamente más allá.
7.19.3 Pruebas de tensión de sección reducida, tensión de todo el metal de soldadura y CVN. Las propiedades mecánicas deberán ajustarse a los
valores especificados en la Tabla 7.3, o como se describe en los documentos del contrato.
7.19.3.1 Fuerza de coincidencia. Para calificar los WPS con metal de aporte de igual resistencia, las propiedades mecánicas
deberá cumplir con los valores especificados en la Tabla 7.3 para el metal base listado en la WPS.
7.19.3.2 Desajuste. Para calificar WPS con metal de aporte inferior al correspondiente, las propiedades mecánicas deben
cumplir con los valores especificados en la Tabla 7.3 para el grado de metal base utilizado para la prueba de calificación (ver Tabla 7.1).
7.19.4 Base de aceptación para las pruebas CVN. La aceptación de los resultados de la prueba CVN se basará en los siguientes criterios:
(1) Para especímenes SMAW, SAW, FCAW o GMAW, los valores de prueba CVN más altos y más bajos se deben ignorar y los tres valores restantes se
deben promediar. Para que las pruebas tengan éxito, el promedio de los valores de energía de las tres muestras de prueba CVN restantes debe cumplir o
superar el valor de energía de prueba CVN mínimo especificado. No más de una muestra puede tener un valor de energía de impacto inferior al mínimo
especificado y ninguna muestra deberá tener un valor inferior a 2/3 del valor mínimo especificado.
(2) Para especímenes ESW o EGW, los valores más altos y más bajos no se tendrán en cuenta y se promediarán los seis valores restantes. Para que las
pruebas sean exitosas, el promedio de los seis valores restantes de la prueba de muesca en V Charpy debe cumplir o exceder el valor mínimo de energía de
muesca en V Charpy especificado. No más de dos de los seis especímenes pueden tener un valor de energía de impacto inferior al mínimo especificado y
ninguno de los seis especímenes tendrá un valor inferior a 2/3 del valor mínimo especificado.
7.19.5 Inspección visual. Para una calificación aceptable, la placa de prueba soldada cuando se inspecciona visualmente debe cumplir
a los requisitos para la inspección visual en 8.26.1, excepto que la muesca no debe exceder 1 mm [1/32 in].
7.20 Reevaluaciones
7.20.1 Tensión y flexión. Si cualquiera de las muestras de todas las probadas no cumple con los requisitos de la prueba, se pueden realizar dos nuevas
pruebas para ese tipo particular de muestra de prueba con muestras cortadas de la misma placa de prueba de calificación WPS o
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE A
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una placa nueva que cumpla con las mismas especificaciones. Los resultados de ambos especímenes de prueba deberán cumplir con los requisitos de la
prueba. Para material de más de 38 mm [1-1/2 in] de espesor, la falla de un espécimen requerirá la prueba de todos los especímenes del mismo tipo desde
dos ubicaciones adicionales en el material de prueba.
7.20.2 Prueba CVN. Cuando los resultados de la prueba CVN no cumplan con los requisitos de 7.19.4, se puede realizar una nueva prueba. El valor de la
energía de impacto de cada uno de los especímenes de prueba requeridos, después de descartar los valores de prueba más altos y más bajos, debe igualar
o exceder el promedio de energía de prueba CVN mínimo especificado.
Parte B
Cualificación de soldador, operador de soldadura y soldador por puntos
7.21 Requisitos generales
Los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos que utilicen los procesos de soldadura SMAW, SAW, GMAW, FCAW, ESW y EGW deben
estar calificados mediante las pruebas descritas en la Parte B.
7.21.1 Propósito. Las pruebas de calificación descritas en la Parte B son pruebas diseñadas especialmente para determinar la capacidad del soldador,
del operador de soldadura o del soldador por puntos para producir soldaduras sólidas.
Las pruebas de calificación no están destinadas a usarse como una guía para soldar durante la construcción real. La soldadura de construcción se realizará
de conformidad con los requisitos de WPS.
7.21.2 Cumplimiento de WPS. El soldador, u operador de soldadura, deberá seguir un WPS aplicable a los detalles de la junta que se indican en 7.23.1.2,
7.23.1.3, 7.23.1.4 o 7.23.1.5, según corresponda.
7.21.3 Metal base. El metal base utilizado debe ser un acero aprobado por AASHTO como se describe en 1.2.2 o WPS (ver 7.24.1.1).
7.21.4 Período de Vigencia. La calificación del soldador, operador de soldadura o soldador por puntos como se describe en este código se considerará
vigente indefinidamente a menos que (1) el soldador, operador de soldadura o soldador por puntos no participe en un proceso de soldadura determinado para
el cual el soldador, un operador de soldadura o un soldador por puntos está calificado por un período superior a seis meses, o (2) existe alguna razón
específica para cuestionar la capacidad de un soldador, un operador de soldadura o un soldador por puntos. En el caso de (1), la prueba de recalificación
debe realizarse solo en el espesor de 10 mm [3/8 in]. Si el soldador no pasa una prueba de recalificación dada en el caso de (1), entonces se requerirá una
prueba de recalificación completa, como si fuera un soldador nuevo.
7.21.5 Limpieza de soldadura
7.21.5.1 Limpieza de paso de raíz y relleno. La limpieza entre pases de soldadura debe limitarse al astillado manual y el cepillado manual con
alambre o el cepillado eléctrico con alambre. Se prohibirá el uso de herramientas eléctricas para realizar astillado, esmerilado o corte en pasadas de soldadura
de raíz o intermedias. No se deben usar astilladoras o trituradoras eléctricas durante la prueba de soldadura. Una vez completada la prueba de soldadura y
después de la inspección visual, la soldadura puede enjuagarse con herramientas eléctricas según sea necesario para facilitar la prueba (ver 7.26).
7.21.5.2 Posición de limpieza. La limpieza de la soldadura se debe realizar con la soldadura de prueba en la misma posición que la posición de
soldadura que se está calificando.
7.21.6 Responsabilidad
7.21.6.1 Contratista. Cada Contratista deberá realizar pruebas o verificar que los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos estén
calificados según lo requiere este código.
7.21.7 Registros. Los registros de los resultados de las pruebas deberán ser mantenidos por el fabricante o el Contratista y deberán estar disponibles para
autorizados para examinarlos.
7.21.8 Ediciones de códigos anteriores. Los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos calificados para las ediciones anteriores de
este código se considerarán calificados para este código. No se requerirá que los registros de las pruebas de calificación se conviertan a unidades de medida
métricas (SI) si las pruebas se realizaron utilizando las unidades habituales de EE. UU. y viceversa.
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PARTE B
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.22 Posiciones de soldadura de producción calificadas
7.22.1 Cualificación del soldador. Los requisitos de posición para la calificación del soldador deben estar de acuerdo con la Tabla 7.10.
7.22.2 Calificación de Operador de Soldadura. Los operadores de soldadura deberán calificar para cada puesto de soldadura de producción.
7.22.3 Cualificación del soldador por puntos. Un soldador por puntos que pase la prueba de rotura de soldadura de filete será elegible para soldar por puntos
todos los tipos de juntas de ranura y filetes utilizando el proceso y la posición de soldadura probados.
7.23 Pruebas de calificación requeridas
7.23.1 Cualificación del soldador. La prueba de calificación del soldador para soldadura manual y semiautomática deberá cumplir con
los siguientes requisitos:
(1) Pruebas de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor ilimitado de conformidad con 7.23.1.2
(2) Pruebas de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor limitado de conformidad con 7.23.1.3
(3) Pruebas de calificación de soldadura de filete (solo para soldadura de filete) de conformidad con 7.23.1.4
(4) Pruebas de calificación de soldadura de tapón (solo para soldaduras de tapón) de conformidad con 7.23.1.5
7.23.1.1 Calificación WPS. Un soldador que realiza una prueba de calificación WPS de soldadura de ranura CJP que cumple con los requisitos de este
código está calificado para soldar mediante ese proceso en las posiciones calificadas por la posición de prueba. El espesor máximo calificado se basa en el
espesor de la placa de prueba como se indica en la Tabla 7.11. Las limitaciones de 7.21.5 no se aplican a un soldador calificado al soldar una placa de prueba
de calificación WPS satisfactoria. El soldador también debe estar calificado para soldadura de filete y soldadura de ranura de placa y formas para el proceso y la
posición ensayada.
7.23.1.2 Prueba de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor ilimitado. Los detalles de la junta deben ser los siguientes: placa de
25 mm [1 in], ranura en V simple, ángulo incluido de 45°, abertura de raíz de 6 mm [1/4 in] con respaldo (consulte la Figura 7.17). Para la calificación de la
posición horizontal, el detalle de la junta puede, a opción del Contratista, ser el siguiente: ranura de bisel simple, ángulo de ranura de 45°, abertura de raíz de 6
mm [1/4 in] con respaldo (consulte la Figura 7.18). Si se usa RT, el respaldo debe ser de 6 mm [1/4 in] mín. a 10 mm [3/8 in] por 75 mm [3 in]. Para pruebas
mecánicas, el respaldo puede ser de 6 mm [1/4 in] a 10 mm [3/8 in] por 25 mm [1 in] mín. La longitud mínima de la ranura soldada debe ser de 125 mm [5
pulgadas].
7.23.1.3 Prueba de calificación de soldadura de ranura para placa de espesor limitado. El detalle de la ranura debe ser el siguiente: placa de 10
mm [3/8 in], ranura en V simple, ángulo incluido de 45°, abertura de raíz de 6 mm [1/4 in] con respaldo (consulte la Figura 7.19). Para la calificación de la posición
horizontal, el detalle de la junta puede, a opción del Contratista, ser el siguiente: ranura biselada simple ángulo de ranura de 45°, abertura de raíz de 6 mm [1/4
in] con respaldo (consulte la Figura 7.20). El respaldo será de 6 mm [1/4 in] mín. a 10 mm [3/8 in] máx. por 75 mm [3 in] mín., si se usa RT. Para las pruebas
mecánicas después de quitar el respaldo, debe ser de 6 mm [1/4 in] como mínimo. a 10 mm [3/8 in] máx. por 25 mm [1 pulgada]. La longitud mínima de la ranura
de soldadura debe ser de 180 mm [7 in].
7.23.1.4 Pruebas de calificación solo para soldaduras de filete. Requisitos para la calificación de soldadura de filete únicamente, en placa y
formas estructurales laminadas, será como sigue:
(1) Para soldaduras de filete entre partes que tengan un ángulo diedro (ÿ) de menos de 60°, el soldador debe soldar una placa de prueba de soldadura de
ranura como se requiere en 7.23.1.2 o 7.23.1.3. Esta calificación también será válida para nudos que tengan un ángulo diedro (ÿ) de 60° y mayor.
(2) Para uniones que tengan un ángulo diedro (ÿ) de 60° o mayor, pero que no exceda los 135°, el soldador deberá soldar una placa de prueba
de acuerdo con la Opción 1 o la Opción 2, según la elección del Contratista, de la siguiente manera:
(a) Opción 1. Suelde una placa de prueba en T de acuerdo con la Figura 7.21.
(b) Opción 2. Suelde una placa de prueba de solidez de acuerdo con la Figura 7.22.
7.23.1.5 Pruebas de calificación de soldadura de tapón solo para soldaduras de tapón. La junta consistirá en un diámetro de 20 mm [3/4 in]
agujero en una placa de 10 mm [3/8 in] con una placa trasera de 10 mm [3/8 in] de espesor mínimo (consulte la Figura 7.23).
7.23.2 Calificación del operador de soldadura
7.23.2.1 Requisitos conjuntos para procesos que no sean ESW o EGW. La prueba de calificación del operador de soldadura para soldaduras que no
sean de tapón y soldadura ESW o EGW deberá tener un detalle de unión como sigue: placa de 25 mm [1 pulgada], ranura en V simple, ángulo de ranura incluido
de 20°, 16 mm [5/8 pulgada] ] abertura de raíz con respaldo. El respaldo debe ser de 10 mm [3/8 in] a 12 mm [1/2 in] por
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE B
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75 mm [3 pulgadas] mín. si se usa RT sin quitar el respaldo. Si se quita el respaldo, se deben usar al menos 40 mm [1-1/2 in] de ancho de respaldo. La longitud mínima
de la ranura de soldadura debe ser de 400 mm [15 in] (consulte la Figura 7.24).
Esta prueba calificará al operador de soldadura para soldadura de ranura y filete en materiales de espesor ilimitado para el proceso y la posición ensayada.
Alternativamente, el operador de soldadura puede ser calificado por RT de los 400 mm [15 pulgadas] iniciales de una soldadura de ranura de producción.
El rango de espesor del material calificado será el que se muestra en la Tabla 7.11.
7.23.2.2 Requisitos conjuntos para ESW o EGW. La prueba de calificación para un operador de soldadura ESW o EGW consistirá en soldar una junta del
espesor máximo del material que se usará en la construcción, pero el espesor del material de la soldadura de prueba no debe exceder los 38 mm [1-1/2 pulg. ] (ver Figura
7.25). Si se realiza una soldadura de prueba de 38 mm [1-1/2 in] de espesor, no es necesario realizar ninguna prueba para espesores menores. Esta prueba debe calificar
al operador de soldadura para soldaduras de ranura y filete en material de espesor ilimitado para este proceso y posición de prueba.
7.23.2.3 Calificación WPS. Un operador de soldadura también puede ser calificado al soldar una placa de prueba de calificación WPS satisfactoria, como se
describe en 7.12, 7.13 y 7.14, que cumpla con los requisitos de 7.19. Ese operador de soldadura debe estar calificado para soldar placas con el proceso y en la posición
de prueba utilizada para la calificación WPS. Las limitaciones de 7.21.5 no se aplican a un operador de soldadura calificado por soldar una placa de prueba de calificación
WPS satisfactoria. Ese operador de soldadura también debe estar calificado para soldar ranuras para el proceso y la posición ensayada. El rango de espesor calificado
debe ser como se describe en la Tabla 7.11.
7.23.2.4 Pruebas de calificación solo para soldaduras de filete. Los requisitos para la calificación de soldadura de filete únicamente, en placas y formas
estructurales laminadas, deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Para soldaduras de filete entre partes que tengan un ángulo diedro (ÿ) de 60° o menos, el operador de soldadura debe soldar una placa de prueba de soldadura
de ranura como se requiere en 7.23.2. Esta calificación también será válida para nudos que tengan un ángulo diedro (ÿ) de 60° y mayor.
(2) Para uniones que tengan un ángulo diedro (ÿ) mayor de 60°, pero que no exceda los 135°, el operador de soldadura deberá soldar un
placa de prueba de conformidad con la Opción 1 o la Opción 2, según la elección del Contratista, de la siguiente manera:
(a) Opción 1. Suelde una placa de prueba en T de acuerdo con la Figura 7.26.
(b) Opción 2. Suelde una placa de prueba de solidez de acuerdo con la Figura 7.27.
7.23.3 Calificación de soldadura por puntos. Las siguientes opciones calificarán a un individuo para realizar soldadura por puntos para
el proceso utilizado en el ensayo, para cualquier espesor:
(1) Solo para la calificación de soldadura por puntos, el individuo debe hacer una soldadura por puntos de no más de 6 mm (1/4 pulg.) de tamaño y 50 mm (2 pulg.)
de largo en el espécimen de soldadura de filete que se muestra en la Figura 7.28, para cada posición en la que se van a realizar soldaduras por puntos.
(2) Un soldador calificado por las Opciones (1), (2) o (3) en 7.23.1 o por la prueba descrita en 7.23.1.1 también debe estar calificado
para soldar por puntos. Los soldadores por puntos deben estar calificados para soldar en las posiciones permitidas por 7.22.
7.24 Limitaciones de Variables
7.24.1 Requisitos comunes para soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos. Los siguientes requisitos deben aplicarse a la calificación de
soldador, operador de soldadura y soldador por puntos (ver 7.24.2 para limitaciones específicas para soldadores, 7.24.3 para operadores de soldadura y 7.24.4 para
soldadores por puntos).
7.24.1.1 Metal base. La calificación establecida con cualquiera de los aceros permitidos por este código se considerará
como calificación para soldar o soldar por puntos cualquiera de los otros aceros con la siguiente excepción:
La calificación para soldar o soldar por puntos acero con un límite elástico mínimo de 620 MPa [90 ksi] o más se debe establecer con acero que cumpla con las mismas
especificaciones que el acero para el proyecto.
7.24.1.2 Proceso. Un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos debe estar calificado para cada proceso utilizado.
7.24.1.3 Electrodo y medio de protección aprobados. Un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos calificado con una combinación aprobada de
electrodo y medio de protección se considerará calificado para soldar o soldar por puntos con cualquier otra combinación aprobada de electrodo y medio de protección
para el proceso utilizado en la prueba de calificación.
7.24.2 Solo variables de calificación del soldador. Estos requisitos solo se aplicarán a la calificación del soldador.
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PARTE B
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.24.2.1 Restricciones SMAW. Un soldador calificado para SMAW usando electrodos EXX18 o EXX18-X debe estar calificado para soldar con
todos los electrodos SMAW permitidos bajo este código, excepto los soldadores que deben usar una clasificación de electrodo de E100XX-X o superior
para unir metales con un límite elástico mínimo especificado de Se probarán 620 MPa [90 ksi] o más utilizando electrodos E10018-X o E11018-X según
sea necesario para igualar el límite elástico del metal base que se usará en el trabajo.
7.24.2.2 Puesto. Un cambio en la posición de soldadura a una para la cual el soldador aún no está calificado requerirá recalificación (consulte la
Tabla 7.10). Cuando la placa está en posición vertical, el cambio en la dirección de la soldadura requerirá recalificación.
7.24.2.3 Respaldo. Omisión de material de respaldo (si el soldador estaba calificado usando respaldo) en soldaduras CJP soldadas
de un lado requerirá recalificación.
7.24.3 Solo variables de calificación del operador de soldadura. Los siguientes requisitos sólo se aplicarán a la soldadura
cualificación del operador.
7.24.3.1 ESW/EGW. Un operador de soldadura ESW o EGW calificado con una combinación aprobada de electrodo y medio de protección se
considerará calificado para soldar con cualquier otra combinación aprobada de electrodo y medio de protección para el proceso utilizado en la prueba
de calificación.
7.24.3.2 Procesos que no sean ESW/EGW. Para soldaduras que no sean ESW o EGW, un operador de soldadura calificado
para soldar con múltiples electrodos estará calificado para soldar con un solo electrodo, pero no al revés.
7.24.3.3 Posición. Un cambio en la posición en la que se suelda la placa requerirá recalificación.
7.24.3.4 Calificación de Máquina Soldadora. Los soldadores calificados para SAW se considerarán calificados para soldadura mecanizada
de un solo electrodo en el mismo proceso sujeto a las limitaciones de 7.24, siempre que los operadores de soldadura reciban capacitación y demuestren
su capacidad para realizar soldaduras de producción satisfactorias.
7.24.4 Solo variables de calificación de soldador por puntos. Los siguientes requisitos se aplicarán únicamente a la calificación de soldador por
puntos.
7.24.4.1 Restricciones SMAW. Un soldador por puntos calificado para SMAW usando electrodos EXX18 debe estar calificado para soldar por
puntos con todos los electrodos SMAW permitidos bajo este código. La soldadura por puntos se realizará con electrodos E7018, a menos que los
documentos del contrato requieran soldadura por puntos con electrodos clasificados E10018-X, E11018-X o E12018-X. Los soldadores por puntos deben
estar calificados para el electrodo particular utilizado.
7.24.4.2 Posición. Un cambio en la posición en la que se realiza la soldadura por puntos requerirá recalificación.
7.25 Especímenes de prueba: número, tipo y preparación
7.25.1 Requisitos del soldador. El tipo y el número de probetas que se deben ensayar para calificar a un soldador mediante pruebas mecánicas se
muestran en la Tabla 7.11, junto con el rango de espesores que se califican para uso en la construcción por el espesor de la placa de prueba utilizada
para realizar la calificación. Se puede usar RT de la soldadura de prueba, a opción del Contratista en lugar de la prueba mecánica. RT no será una
opción para GMAW-S. El respaldo de soldadura no se debe quitar de las soldaduras sujetas a RT.
7.25.2 Requisitos del operador de soldadura. Para las pruebas mecánicas, las muestras de prueba de doblado guiado se deben preparar cortando
la placa de prueba como se muestra en la Figura 7.24, 7.25 o 7.27, según corresponda, para formar muestras de sección transversal aproximadamente
rectangular. Los especímenes se deben preparar para la prueba de conformidad con la Figura 7.11 o 7.12, según corresponda. Para ESW. ya sea RT o
UT pueden sustituirse por pruebas mecánicas.
7.25.3 Requisitos del soldador por puntos. Un espécimen de prueba se debe soldar como se muestra en la Figura 7.28 con todo el
conjunto soldado como muestra de ensayo.
7.26 Método de prueba de especímenes
7.26.1 Pruebas radiográficas. A excepción de las uniones soldadas por GMAW-S, la RT de las placas de prueba de calificación del soldador y del
operador de soldadura se puede realizar en lugar de las pruebas de doblado guiadas descritas en la Parte B de esta sección (consulte 6.13.4 para
aclarar la transferencia de cortocircuito).
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PARTE B
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7.26.1.1 Refuerzo de soldadura. Si se usa RT en lugar de la prueba de flexión prescrita, el refuerzo de soldadura debe terminarse al ras o con un
poco de refuerzo restante para que no haya líneas o irregularidades en la superficie que puedan oscurecer las discontinuidades en la radiografía. El respaldo
de soldadura no se debe quitar de las soldaduras sujetas a RT.
7.26.1.2 Procedimiento RT para Habilitación de Soldadores. El procedimiento y la técnica de RT deben cumplir con los requisitos de la Cláusula
8, Parte B. Excluir 30 mm [1-1/4 in] en cada extremo de la soldadura de la evaluación en la prueba de la placa.
7.26.1.3 Procedimiento RT para Habilitación de Operador de Soldadura. El procedimiento y la técnica de RT deben estar en conformidad con los
requisitos de la Cláusula 8, Parte B. En cada extremo de la longitud de la placa de prueba, 75 mm [3 pulgadas] deben excluirse de la evaluación.
7.26.2 Prueba de flexión guiada para la calificación de soldadores. Los especímenes de ensayo de doblado guiado se deben preparar cortando la
placa de ensayo como se muestra en las Figuras 7.17, 7.18, 7.19 o 7.20, según corresponda, para formar especímenes de sección transversal
aproximadamente rectangular. Los especímenes se deben preparar para el ensayo de conformidad con las Figuras 7.11 o 7.12, según corresponda.
7.26.2.1 Muestras de Raíz, Cara y Curvatura Lateral. Consulte 7.18.3 para conocer los requisitos de las muestras.
7.26.3 Requisitos de la prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado
7.26.3.1 Cualificación del Soldador. Los especímenes de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado deben cortarse de la junta de
prueba, como se muestra en la Figura 7.21. El extremo del espécimen de prueba de macrograbado debe ser suave para el grabado. Se examinará visualmente
toda la longitud de la soldadura de filete y luego se cargará la muestra de 150 mm [6 pulgadas] de tal manera que la raíz de la soldadura esté en tensión. La
carga debe incrementarse o repetirse constantemente hasta que el espécimen se rompa o se doble sobre sí mismo.
7.26.3.2 Calificación de Operador de Soldadura. Los especímenes de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado deben cortarse de
la junta de prueba como se muestra en la Figura 7.26. El extremo del espécimen de prueba de macrograbado debe ser suave para el grabado. Se examinará
visualmente toda la longitud de la soldadura de filete y luego se cargará una muestra de 150 mm [6 pulgadas] de tal manera que la raíz de la soldadura esté
en tensión. La carga debe incrementarse o repetirse constantemente hasta que el espécimen se rompa o se doble sobre sí mismo.
7.26.3.3 Cualificación de soldador por puntos. Se debe aplicar una fuerza al espécimen como se muestra en la Figura 7.29, hasta que ocurra la
ruptura. La fuerza puede aplicarse por cualquier medio conveniente. La superficie de la soldadura y de la fractura se examinará visualmente en busca de
defectos.
7.26.3.4 Prueba de macrograbado. Los especímenes de ensayo se prepararán con un acabado adecuado para el examen de macrograbado.
Se utilizará una solución adecuada para dar una definición clara de la soldadura.
7.27 Resultados de la prueba requeridos
7.27.1 Inspección visual de las placas de prueba del soldador y del operador de soldadura. Para una calificación aceptable, las placas de prueba
soldadas, cuando se inspeccionan visualmente, deben cumplir con los requisitos para la inspección visual en 8.26.1, excepto que el socavado no debe
exceder 1 mm [1/32 in]. El refuerzo de soldadura no debe exceder los 5 mm [3/16 in].
7.27.2 RT. Para una calificación aceptable, la soldadura, según lo revela la radiografía, debe cumplir con los requisitos de 8.26.2, excepto que 8.26.2.2 no
debe aplicarse.
7.27.3 Pruebas de flexión lateral o de raíz. La superficie convexa del espécimen de prueba de doblado debe ser examinada visualmente para la superficie
discontinuidades. Para la aceptación, la superficie no debe contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 3 mm [1/8 in] medido en cualquier dirección en la superficie
(2) 10 mm [3/8 in] para la suma de las mayores dimensiones de todas las discontinuidades que excedan 1 mm [1/32 in], pero menos
que o igual a 3 mm [1/8 in]
(3) 6 mm [1/4 in]: la fisura máxima en la esquina, excepto cuando la fisura en la esquina resulte de la inclusión de escoria visible o
otras discontinuidades de tipo fusión, entonces se aplicará el máximo de 3 mm [1/8 in]
Los especímenes con grietas en las esquinas que excedan los 6 mm [1/4 in] sin evidencia de inclusiones de escoria u otras discontinuidades de tipo fusión
pueden descartarse y se debe ensayar un espécimen de prueba de reemplazo de la soldadura original.
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PARTE B
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
7.27.4 Prueba de ruptura de soldadura de filete (soldador y operador de soldadura)
7.27.4.1 Examen visual. Para pasar el examen visual, la soldadura de filete deberá presentar una apariencia razonablemente uniforme y no deberá tener
superposición, grietas ni muescas excesivas. No habrá porosidad visible en la superficie de la soldadura.
7.27.4.2 Superficie de Fractura. El espécimen deberá pasar la prueba si se dobla completamente sobre sí mismo. Si la soldadura de filete se fractura, la
superficie fracturada deberá mostrar una fusión completa en la raíz de la junta y no deberá exhibir inclusión o porosidad mayor a 2 mm [1/16 in] en la dimensión
más grande. La suma de las mayores dimensiones de todas las inclusiones y la porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8 pulgadas] en la muestra de 150 mm [6
pulgadas].
7.27.5 Prueba de rotura de soldadura de filete (soldadora por puntos)
7.27.5.1 Examen visual. La soldadura por puntos deberá presentar una apariencia uniforme y no deberá tener superposiciones, grietas ni muescas
excesivas que excedan 1 mm [1/32 in]. No deberá haber porosidad visible en la superficie de la soldadura por puntos.
7.27.5.2 Superficie de Fractura. La superficie de fractura de la soldadura por puntos deberá mostrar fusión hasta la raíz pero no necesariamente más
allá y no deberá exhibir una fusión incompleta con el metal base ni ninguna inclusión o porosidad mayor a 2 mm [1/16 in] en su dimensión mayor.
7.27.6 Prueba de macrograbado
7.27.6.1 Soldaduras de filete. Las muestras de prueba de macrograbado, cuando se inspeccionan visualmente, deben cumplir con los siguientes
requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa entre capas adyacentes de metales de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Perfiles de soldadura que se ajusten al detalle previsto, pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en 5.6.
(4) Sin muescas superiores a 1 mm [1/32 in]
(5) Fusión hasta la raíz de la articulación pero no necesariamente más allá
(6) Tamaños de pierna iguales o mayores que el tamaño de pierna especificado
7.27.6.2 Soldaduras de tapón. Los especímenes de prueba de macrograbado para soldaduras de tapón, cuando se inspeccionan visualmente, deben
cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Sin grietas
(2) Fusión completa a la placa de respaldo y a los lados del orificio
(3) Sin escoria visible de más de 6 mm [1/4 in] de longitud total acumulada
7.28 Reevaluaciones
7.28.1 Soldador y Operador de Soldadura. Si un soldador u operador de soldadura no cumple con los requisitos de una o más soldaduras de prueba, se
puede permitir una nueva prueba bajo las siguientes condiciones:
7.28.1.1 Nueva prueba inmediata. Se puede hacer una nueva prueba inmediata que consiste en dos soldaduras de prueba de cada tipo y
posición que el soldador u operador de soldadura falló. Todos los especímenes de prueba deberán cumplir con todos los requisitos especificados.
7.28.1.2 Reevaluación después de entrenamiento o práctica adicionales. Se puede realizar una nueva prueba siempre que haya evidencia de que el
soldador u operador de soldadura ha tenido más entrenamiento o práctica. Se realizará una nueva prueba completa de los tipos y posiciones reprobados. La
nueva prueba del soldador u operador de soldadura debe ser una nueva prueba completa para el cupón de prueba de soldadura fallido, incluidos todos los
especímenes requeridos en la Tabla 7.11.
7.28.2 Soldador por puntos. En caso de no pasar la prueba de rotura de soldadura de filete, el soldador por puntos puede hacer una nueva prueba sin
capacitación adicional.
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PARTE B
CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
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Tabla 7.1
Opciones de metal base para placas de prueba de calificación WPS
[AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) Grados (ver 7.4 y C-7.4)]
Grado de metal base que se listará en WPS
Metal de relleno
Gramo. 345,
345S, 345W, HPS° 345W
Fuerza para ser
incluido en WPS
MPa [ksi]
Gramo. 250 [36], o
415 [60]
485 [70] o 550 [80]
620 [90]
690 [100] o 760 [110]
Gramo. HPS° 485W
[50, 50S, 50W,
HPS° 50W]
Gramo. 250 [36]
Gramo. 250 [36], o
Gramo. HPS° 690W [HPS°
[HPS° 70W]
100W]
Gramo. 250 [36], o
Gramo. 250 [36], o
345 [50], o
345 [50], o
345 [50], o
345 [50], o
345 W [50 W], o
345 W [50 W], o
345 W [50 W], o
345 W [50 W], o
HPS° 345W [HPS 50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
—
Gramo. 345 [50]
Gramo. 345 [50]
Gramo. 345 [50]
345W [50W]
345W [50W]
345W [50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
HPS° 345W [HPS 50W]
—
Gramo. HPS° 485W
—
—
Gramo. HPS° 485W [HPS° 70W]
—
—
[HPS° 70W]
Gramo. HPS° 690W
[HPS° 100W]
Tabla 7.2 (ver 7.4 y C-7.4)
Grados de metal base equivalentes a AASHTO y ASTM
AASHTO
M270M/M270
(A709/A709M)
Calificación
Equivalente a ASTM
Gramo. 250 [36]
A36/A36M
Gramo. 345 [50]
A572/A572M gr. 345 [50]
Gramo. 345W [50W]
A588/A588M, gr. A o B
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.3
Requisitos de prueba para WPS calificados de conformidad con 7.12a, b, c
base calificada
Metal AASHTO
Tramo Reducido
Todo metal de soldadura
Mínimo
Rendimiento mínimo
(ASTM)
Resistencia a la tracción,
Designacion
Fuerza, MPa [ksi]
Todo metal de soldadura
Mínimo
Resistencia a la tracción,
MPa [ksi]
Todo metal de soldadura
Mínimo
Elongación en
MPa [ksi]
50 mm [2 in], %
CVN mínimo, J [pie·lb]
Zonas de temperatura AASHTOd
yo y yo
IIIe
M270M/M270
(A709/A709M) gr. 250
400 [58]
300 [45]
415 [60]
22
450 [65]
345 [50]
450 [65]
22
485 [70]
345 [50]
485 [70]
22
585 [85]
485 [70]
620 [90]
17
690 [100]
620 [90]
690 [100]
760 [110]
690 [100]
760 [110]
[36]
27 a –20 °C
27 a –30 °C
[20 a 0 °F]
[20 a –20 °F]
M 270M/M 270
(A709/A709M) gr.
345 [50] Tipo 1, 2, 3;
27 a –20 °C
27 a –30 °C
[20 a 0 °F]
[20 a –20 °F]
Gramo. 345S [50S]
M 270M/M 270 (A
709/A709M) gr.
345W [50W] (hasta
100 mm [4 in] de
27 a –20 °C
27 a –30 °C
[20 a 0 °F]
[20 a –20 °F]
espesor), gr. HPS
345W [HPS 50W]
M 270M/M 270
(A709/A709M) gr.
HPS 485W [HPS
34 a –25 °C
[25 a –10 °F]
34 a –30 °C
[25 a –20 °F]
70W]
M 270M/M 270
(A709/A709M) gr.
HPS 690W [HPS
27 a –40 °C
dieciséis
[20 a –40 °F]
100W] sobre 60 mm
Según lo aprobado
por el ingeniero
[2-1/2 in] de espesor
M 270M/M 270
(A709/A709M) gr.
HPS 690W [HPS
100W] 60 mm [2-1/2
27 a –40 °C
20
[20 a –40 °F]
Según lo aprobado
por el ingeniero
in] de espesor o
menos
una. Los procedimientos precalificados de acuerdo con 7.11 o 12.7.1 están exentos de pruebas.
B. Cuando las soldaduras se van a liberar de tensiones, la soldadura liberada de tensiones deberá cumplir con las propiedades mecánicas mínimas y las propiedades de impacto especificadas en el
contrato.
C. El Ingeniero podrá aceptar los resultados de la prueba que varíen de los límites establecidos por esta tabla con base en las siguientes reglas:
1) El límite elástico del metal de soldadura puede ser de hasta 70 MPa [10 ksi] menos que el límite elástico mínimo especificado del metal de soldadura correspondiente.
cuando el esfuerzo en la soldadura es compresión normal al área efectiva de la soldadura.
2) La ductilidad y tenacidad serán las especificadas, excepto cuando se apruebe lo contrario para proyectos o aplicaciones específicos.
3) La aceptación de propiedades mecánicas modificadas por un Estado no obliga a otros Estados a aceptar las mismas modificaciones.
D. Consulte la especificación de diseño de puentes AASHTO LRFD para conocer las definiciones de las zonas de temperatura AASHTO.
mi. ESW no permitido para la Zona III. Requerimientos de EGW CVN aprobados por el Ingeniero.
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.4
Requisitos de calificación de WPS para consumibles (ver 7.5.1)
Proceso
Consumibles
FCAW
VIO
Cada clasificación de metal de aporte AWS
X
X
X
La marca de cada fabricante y el tipo de
electrodo con núcleo.
X
X
X
Marca de cada fabricante y tipo de fundente
Cada gas de protección o combinación de
GMAW SMAW
X
X
X
ESW
EGW
X
X
X
X
X
X
X
gases de proteccióna
a Las diferencias del 25% o menos en el elemento menor de las proporciones de la mezcla no requerirán pruebas separadas.
Nota: Una “X” indica aplicabilidad para el proceso; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
Cuadro 7.5
Opciones de calificación o precalificación de WPS (ver 7.9)
Detalle(s) conjunto(s)
Proceso(s)
Opciones de calificación por subcláusula(s)
Precalificado si está listado en 7.11 o 12.7.1,
SMAW
Detalle de ranura conforme a la Figura 4.4 o 4.5
FCAW, SIERRA, GMAW
Cualquier detalle de ranura que no se ajuste a la Figura
según corresponda
7.12.4 si no está precalificado
7.12.1, 7.12.2 o 7.12.4
todo
7.12.4
todo
7.10
4.4 o 4.5 (incluidos todos los ESW y EGW)
Soldaduras de filete
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.6
Cambios de variables esenciales de PQR para WPS calificados según 7.12.4
Proceso
metal blindado
Cambios de variables esenciales en PQR
Requerimiento de recalificación
Soldadura por arco
(SMAW)
Arco Sumergido
Arco metálico de gas
Arco con núcleo fundente
Electrogas
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
(VIO)
(GMAW)
(FCAW)
(EGW)
Metal de relleno
1) Adición o eliminación de
X
metal de aporte suplementario en polvo o
granular o alambre cortado
2) Aumento o disminución en la cantidad de
X
alambre o metal de aporte granular o en
polvo suplementario
3) Si el contenido de aleación del metal de
soldadura depende en gran medida del
metal de aporte en polvo suplementario,
cualquier cambio de WPS que resulte en un
X
depósito de soldadura con los elementos de
aleación importantes que no cumplan con
los requisitos de composición química de
WPS
4) Un cambio en la proporción
X
de metal de aporte granular en polvo
suplementario o alambre cortado a electrodo
Electrodo
5) Aumento o disminución del diámetro del
electrodo en más de un tamaño estándar
6) Cambio en el número de electrodos
7) Un cambio en el amperaje por:
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
>10% de aumento
>10% de aumento
>10% de aumento
o disminuir
o disminuir
o disminuir
X
X
X
A un valor no
recomendado por el
electrodo
fabricante
8) Un cambio en el tipo de corriente
X
(CA o CC) o polaridad
9) Un cambio en el modo de transferencia (ver
X
Anexo M)
10) Un cambio en el voltaje por:
>7% de aumento
>7% de aumento o
>7% de aumento o
o disminución
disminución
disminución
(Continuado)
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>20%
de aumento o
disminución
X
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.6 (Continuación)
Cambios de variables esenciales de PQR para WPS calificados según 7.12.4
Proceso
metal blindado
Cambios de variables esenciales en PQR
Requerimiento de recalificación
Soldadura por arco
Sumergido
gas metalico
Núcleo fundente
Electrogas
Soldadura por arco
Soldadura por arco
Soldadura por arco
Soldadura
(FCAW)
(EGW)
(SMAW)
(VIO)
11) Para WPS que usan aleación o fundentes
(GMAW)
X
activos, cualquier aumento en el voltaje máximo
12) Un cambio en la velocidad de viaje por:
13) Un aumento o disminución de más del 20%
>15%
>10%
>10%
de aumento o
de aumento o
de aumento o
disminución
disminución
disminución
X
X
X
X
X
X
>20% de aumento
o disminuirb
en el aporte de calorb
Sierra de electrodos múltiples
14) Un cambio >10%, o 3 mm [1/8 in],
X
el que sea mayor, en el espaciamiento
longitudinal de los arcos
15) Un cambio de >10%, o 2 mm [1/16 in], lo que
X
sea mayor, en el espaciado lateral de los
arcos
16) Un aumento o disminución de más de 10° en la
X
orientación angular de cualquier electrodo paralelo
17) Para sierra mecánica o automática; un
aumento o disminución de más de 3° en el
X
sentido de la marcha
18) Para sierra mecánica o automática, un
aumento o disminución de más de 5°
X
normal a la dirección de desplazamiento
General
19) Para el área de la ranura PQR, un aumento o
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
disminución >25% en el número de pasesa, c
Calificación con Figura 7.1 o Figura 7.2
20) Un cambio de una ranura en U a una ranura en
V (pero no al revés)
21) Un cambio en el tipo de ranura a una
ranura cuadrada y viceversa
(Continuado)
120
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.6 (Continuación)
Cambios de variables esenciales de PQR para WPS calificados según 7.12.4
Proceso
Cambios de variables esenciales en
metal blindado
Soldadura por arco
PQR que requieren recalificación
Sumergido
gas metalico
Núcleo fundente
Electrogas
Soldadura por arco
Soldadura por arco
Soldadura por arco
Soldadura
(EGW)
(SMAW)
(VIO)
(GMAW)
(FCAW)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
22) Un cambio que exceda las tolerancias de
4.12, 4.13 o 5.3.4 en la forma de cualquier
tipo de ranura que involucre:
(a) Una disminución en el ángulo de la ranura
(b) Una disminución en la apertura de la raíz.
(c) Un aumento en la cara de la raíz que no se
eliminará posteriormente mediante ranurado
posterior.
23) La omisión, pero no inclusión, de
respaldo o backgouging
24) Adición o eliminación de PWHT
X
25) Para M 270M/M 270 (A709/A709M)
Grado HPS 690W
[HPS 100W], aumento en el espesor de la
placa superior a 12 mm [1/2 in] o disminución
de 25 mm [1 in] o más
Calificación con la Figura 7.8
26) Un cambio en el tamaño nominal de la soldadura de filete
(como se indica en la Figura 7.8)
27) Para el mismo tamaño de soldadura de filete
nominal, un aumento o disminución >25% en el número
de pases
28) Un cambio en el ángulo diedro de más de
10° (aumento o disminución)d
a Si el área de la ranura de soldadura de producción difiere del área de la ranura PQR, el número de pasadas se puede cambiar en proporción al área sin requerir una recalificación de WPS.
b Para M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], el aumento o disminución de la entrada de calor permitida se limitará al 10 %.
c Para M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W], cualquier cambio en el número de pasadas de soldadura de ranura requiere recalificación, excepto cambios proporcionales
para acomodar un cambio en el área de la sección transversal de la soldadura. Para las soldaduras de filete en estos aceros, cualquier cambio en el número de pasadas requiere que se realice
una prueba T de soldadura de filete según la Figura 7.8. d Véase 4.8.4 para conocer los límites de los ángulos diedros de las soldaduras de filete.
Notas:
1. Una “X” indica aplicabilidad para el proceso; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
2. La temperatura de precalentamiento o entre pases de soldadura de producción puede ser menor que la temperatura de precalentamiento o entre pases de PQR siempre que se cumplan las disposiciones de
Se cumple la Tabla 6.3 o el Anexo F.
3. Los electrodos de alambre sólido que se ajusten a la misma clasificación de metal de aporte de la AWS se pueden intercambiar sin recalificación (consulte la Tabla 7.4).
4. Estas limitaciones se aplican a los cambios de velocidad de desplazamiento que no son una función automática de la longitud del arco o la tasa de deposición, y no se aplican cuando
necesario para compensar la variación en la apertura de la junta según lo aprobado por el Ingeniero.
5. Consulte 7.5.1 para conocer los requisitos adicionales de calificación de WPS.
121
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Cuadro 7.7
Cambios adicionales de variables esenciales de PQR
Requerimiento de recalificación de WPS para EGWver
( ) 7.13.2
recalificación
recalificación
Cambios de variables esenciales en PQR que requieren recalificación
por Prueba WPS
por radiografía o
Prueba ultrasónica
Zapatas Moldeadoras (fijas o móviles)
1) Un cambio de metálico a no metálico o viceversa
X
2) Un cambio de fusión a no fusión o viceversa
X
3) Una reducción en cualquier dimensión transversal o área de un sólido
X
zapato sin fusión >25%
4) Un cambio en el diseño de sólido sin fusión a enfriado por agua o viceversa
X
Oscilación del metal de aporte
X
5) Un cambio en la velocidad transversal de oscilación >4 mm/s [10 in/min]
6) Un cambio en el tiempo de permanencia de la oscilación transversal >2 s (excepto cuando sea necesario
X
para compensar las variaciones operativas conjuntas, según lo aprobado por el
Ingeniero)
7) Un cambio en la longitud transversal de oscilación que afecta la proximidad del
X
metal de aporte a las zapatas de moldura en más de 3 mm [1/8 pulg.]
Suplementos de metal de aporte
8) Un cambio en el área transversal del núcleo de metal guía consumible >30%
X
9) Un cambio en el sistema de flujo, es decir, núcleo, electrodo magnético, externo,
etc
X
10) Un cambio en la composición del fundente, incluido el revestimiento de la guía consumible
X
11) Un aumento o disminución en la carga de flujo superior al 30%
X
Características del proceso
12) Un cambio a una combinación con cualquier otro proceso de soldadura
X
13) Un cambio de paso único a paso múltiple y viceversa
X
X
14) Un cambio de corriente constante a voltaje constante y viceversa
Velocidad de alimentación de alambre
X
15) Un aumento o disminución en la velocidad de alimentación de alambre >40%
Tipo de ranura
16) Un cambio en el diseño de la ranura, reduciendo el área de la sección transversal
X
(para ranuras no cuadradas)
17) Un cambio en el espesor de la junta WPS, fuera de los límites de 0.5T –1.1T
X
(T = espesor de calificación)
18) Un aumento o disminución de >6 mm [1/4 in] en la abertura de la raíz de la ranura cuadrada
8
a Las pruebas se realizarán de conformidad con la Cláusula 6, Parte
E o F, según corresponda.
Nota: Una “X” indica aplicabilidad para el método de recalificación; un bloque sombreado indica no aplicabilidad.
122
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X
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.8
Cambios de variables esenciales de PQR que requieren recalificación de WPS
para ESW (ver 1.3.4 y 7.14.2)
(1) Aumento o disminución del diámetro del electrodo.
(2) Cambio en el número de electrodos.
(3) Un cambio en la configuración de la guía de consumibles. Un cambio en el área de la guía proporcional a un cambio en el espesor de la placa
no requerirá recalificación.
(4) Un cambio en la composición del fundente.
(5) Un cambio en la composición del aislador eléctrico de guía consumible. Un cambio a fibra de aluminosilicato vítreo no requiere
recalificación
(6) Una disminución en el espaciado del aislador eléctrico de la guía de consumibles.
(7) Un cambio en el tamaño del aislador eléctrico de la guía consumible o en el método de fijación.
(8) Un cambio en el diseño de la zapata de enfriamiento que altere sus características operativas.
(9) Adición o eliminación de PWHT.
(10) Un cambio en el espesor de la junta de WPS mayor que el de la soldadura de calificación.
(11) Un cambio en el tipo de corriente (CA o CC) o polaridad.
Tabla 7.9
Número requerido de especímenes de prueba—Calificación WPS (ver 7.16.2)
Tramo Reducido
Placa de prueba
Todo el metal de soldadura
Figura
Prueba de tensión
Prueba de tensión
7.1
1
2
4
5a
7.2
1
—
2
5
7.3
—
2
4
7.8
—
—
—
Prueba de curvatura lateral Prueba CVN
Soldadura de ranura
Filete de soldadura
Prueba de macrograbado
Prueba de macrograbado
—
(Nota b)
—
—
—
2
—
—
—
3
Se requerirán ocho pruebas CVN para ESW y EGW.
b Cuando lo requiera el Ingeniero.
Tabla 7.10
Calificación del soldador: limitaciones de tipo y posición (consulte 7.22)
Tipo de soldadura y posición de soldadura calificada
Plato
Prueba de calificación
Soldar
Placa-ranura
Plato-filete
Enchufe de placa
Posiciones
Ranura
Filete
F, H
1G
F
2G
F, H
F, H
3G
F, H, V
F, H, V
4G
F, OH
F, H, OH
3G y 4G
Todo
Todo
1F
F
2F
F, H
3F
F, H, V
4F
F, H, OH
3F y 4F
Todo
1F
F
3F
V
4F
OH
a No aplicable para soldaduras de filete entre partes que tengan un ángulo diedro (ÿ) de 60° o menos (ver 7.23.1.4).
Aplicable solo a la calificación de soldaduras de tapón (ver 7.23.1.5).
B
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.11
Número y tipo de especímenes y rango de espesores calificados—
Cualificación de Soldador y Operador de Soldadura ( ver 7.25.1
)
1. Prueba en placa
Espesor de
Número de especímenes
prueba
Plato
Prueba de flexión
Placa (T) como
Grosor
soldado,
Visual
Junta en T
Macrograbado
Calificado,
Tipo de soldadura
mm [pulgadas]
Inspección
Rostro
Raíz
Lado
Romper
Prueba
mm [pulgadas]
ritmo
10 [3/8]
sí
1
1
—
—
—
sí
—
—
2
—
— 2Tc, d
25 [1] o más
sí
—
—
2
—
— 0Ilimitadoc
Filete Opción
No. 1a
12 [1/2]
sí
—
—
—
1
1
Filete Opción
No. 2b
10 [3/8]
sí
—
2
—
—
— Ilimitado
Enchufe
10 [3/8]
sí
—
—
—
—
2
10 < T < 25
Ranura
20 [3/4]
máx.c, g
máx.
[3/8 < T < 1]
Ranura
Ilimitado
Ilimitado
2. Ensayos de soldadura por electroescoria y electrogas
Muestras de prueba requeridas
Espesor de la placa
Probado, mm [pulgadas]
Número de
Visual
Curva lateral
Muestras de soldaduras
Inspección
Figura 7.23
( ver
)
1
sí
2
38 [1-1/2] máx.
mm [pulgadas]
Ilimitado para 38 [1-1/2]
máx. probado para <38 [1-1/2]
a Véase la figura 7.21.
b Véase la figura 7.22.
c También califica para soldadura de filete en material de espesor ilimitado.
d T máx. para la calificación del operador de soldadura.
El RT de la placa de prueba se puede realizar en lugar de la prueba de doblado. Esto no se permitirá para GMAW-S.
F
Espesor de placa calificado,
No aplica para la calificación de operador de soldadura.
g Ver Figuras 7.19 y 7.20.
124
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabla 7.12
Límites de amperaje para la calificación del procedimiento de soldadura con entrada de calor
Proceso
Electrodo sólido SAW
Electrodo con núcleo SAW
FCAW-G
FCAW-S
Electrodo sólido GMAW
Electrodo con núcleo de metal GMAW
Tamaño del electrodo mm
Amperaje mínimo
Amperaje máximo
[in] 1,6 [1/16] 2,0
200
500
[5/64]
235
600
2,4 [3/32]
250
700
3,2 [1/8]
300
800
4,0 [5/32]
400
1000
4,8 [3/16]
500
1200
5,6 [7/32]
600
1300
2,4 [3/32]
200
650
700
3,2 [1/8]
250
4,0 [5/32]
400
900
1100
4,8 [3/16]
500
1,1 [0,045]
175
335
1,3 [0,052]
180
405
1,6 [1/16]
200
480
2,0 [5/64]
250
550
2,4 [3/32]
335
650
1,6 [1/16]
175
315
1,7 [0,068]
190
355
1,8 [0,072]
190
400
2,0 [5/64]
195
435
2,4 [3/32]
200
525
2,8 [7/64]
310
625
0,9 [0,035]
175
250
1,0 [0,040]
200
320
1,1 [0,045]
225
430
1,3 [0,052]
275
430
1,6 [1/16]
290
430
1,1 [0,045]
190
385
1,3 [0,052]
190
455
1,6 [1/16]
230
510
2,0 [5/64]
275
550
2,4 [3/32]
325
600
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PRIVILEGIADO
SENTIDO DE ROLLO
DESCARTE
MUESTRA DE MACROGRABADO
DOBLAJE LATERAL
VER FIGURA 7.11
TRAMO REDUCIDO
VER FIGURA 7.10
TENSIÓN
150
[6]
MÍN.
VER FIGURA 7.11
DOBLAJE LATERAL
CVN
CUADRA
VER FIGURA 7.13
650
[25]
MÍN.
ESW,
EGW
MACROGRABADO
MUESTRA
600
[23]
MÍN.
SMAW,
SIERRA,
FCAW,
GMA
W
PLACA DE PRUEBA A
TOTALMENTE METAL SOLDADURA
VER FIGURA 7.9
TENSIÓN
DOBLAJE LATERAL
TRAMO REDUCIDO
TENSIÓN
DOBLAJE LATERAL
MUESTRA DE MACROGRABADO
DESCARTE
230 [9] MÍN.
230 [9] MÍN.
T (VER 7.6)
R
10 [3/8] MÍN.
20 [3/4] MÁX.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
75 [3] MÍN.
Notas:
1. La soldadura y el mecanizado deberán ser presenciados por un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el estado.
2. Los especímenes de prueba y el PQR que muestre todos los parámetros de soldadura utilizados para la prueba deberán estar disponibles para el Ingeniero. Los especímenes de prueba necesitan
sólo se conservará para su examen por la autoridad de aprobación original.
3. El detalle de unión que se utilizará será un detalle B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a o B-U4a-GF, según el proceso de soldadura utilizado y la posición
de la soldadura, excepto que no se deben usar B-U2a-GF y B-U4a-GF con la abertura de raíz de 5 mm [3/16 in] y un ángulo incluido de 30°.
Figura 7.1—Calificación WPS o prueba previa—Placa de prueba A (ver 7.7.1)
126
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PRIVILEGIADO
SENTIDO DE ROLLO
DESCARTE
DOBLAJE LATERAL
VER FIGURA 7.11
CVN
VER FIGURA 7.13
CUADRA
PLACA DE PRUEBA B
TOTALMENTE METAL SOLDADURA
VER FIGURA 7.9
TENSIÓN
DOBLAJE LATERAL
DESCARTE
125 [5] MÍN.
125 [5] MÍN.
T (VER 7.6)
R
10 [3/8] MÍN.
20 [3/4] MÁX.
75 [3] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Notas: 1.
Los especímenes de prueba solo necesitan ser retenidos para ser examinados por la autoridad de aprobación original. La soldadura y el mecanizado deben ser presenciados.
por un representante del estado o un tercero independiente aceptable para el estado.
2. Los especímenes de prueba y el PQR que muestre todos los parámetros de soldadura utilizados para la prueba deberán estar disponibles para el Ingeniero. Los especímenes de prueba necesitan
sólo se conservará para su examen por la autoridad de aprobación original.
3. Las pruebas deben ser realizadas por un laboratorio de pruebas aprobado. Dichas pruebas no necesitan ser presenciadas por otra agencia.
4. El detalle de unión que se utilizará será un detalle B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a o B-U4a-GF, según el proceso de soldadura utilizado y la posición de la soldadura, excepto que no se deben
usar B-U2a-GF y B-U4a-GF con la abertura de raíz de 5 mm [3/16 in] y un ángulo incluido de 30°.
Figura 7.2—Verificación WPS—Placa de prueba B (ver 7.7.3)
127
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PRIVILEGIADO
SENTIDO DE ROLLO
DESCARTE
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
MUESTRA DE TENSIÓN DE SECCIÓN REDUCIDA
MUESTRA DE MACROGRABADO (Nota a)
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
PLACA DE PRUEBA C
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
MUESTRA DE MACROGRABADO (Nota a)
MUESTRA DE TENSIÓN DE SECCIÓN REDUCIDA
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
DESCARTE
230 [9] MÍN.
230 [9] MÍN.
T (VER 7.6)
LA CONFIGURACIÓN DE RANURAS QUE SE MUESTRA ES ÚNICAMENTE ILUSTRATIVA.
TODAS LAS DIMENSIONES
LA FORMA DE LA RANURA UTILIZADA DEBERÁ CONFORMARSE A LA CUALIFICADA.
pulgadas mm [pulgadas]
a Los especímenes de macrograbado de 10 mm [3/8 pulg.] de espesor y "T" de ancho se pulirán y grabarán para su examen macroscópico por parte del ingeniero.
Notas:
1. La soldadura y el mecanizado deberán ser presenciados por un representante estatal o un tercero independiente aceptable para el estado.
2. Los especímenes de prueba y el PQR que muestre todos los parámetros de soldadura utilizados para la prueba deberán estar disponibles para el Ingeniero. Los especímenes de
prueba solo necesitan ser retenidos para ser examinados por la autoridad de aprobación original.
3. Las pruebas deben ser realizadas por un laboratorio de pruebas aprobado. Dichas pruebas no necesitan ser presenciadas por otra agencia.
Figura 7.3—Placa de prueba de solidez de soldadura para detalles que no se
ajustan a la Figura 4.4 o 4.5—Placa de prueba C (ver 7.7.5)
128
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabulación de posiciones de soldaduras de filete
Posición
Referencia del diagrama
Inclinación del eje
Rotación de la cara
Plano
A
0° a 15°
150° a 210°
B
0° a 15°
125° a 150°
Horizontal
210° a 235°
0° a 125°
Gastos generales
C
0° a 80°
D
15° a 80°
125° a 235°
mi
80° a 90°
0° a 360°
235° a 360°
Vertical
90°
80°
EJE
LÍMITES
DELANTERO
LÍMITES DEL EJE PARA C
mi
LÍMITES DEL EJE PARA D
0°
125°
D
360°
235°
80°
0°
150°
A
B
C
360°
210°
125°
VERTICAL
AVIÓN
B
15°
235°
PAGS
LÍMITES DEL EJE
PARA A y B
0°
C
360°
0°
PLANO HORIZONTAL
Notas:
1. Siempre se debe considerar que el plano de referencia horizontal se encuentra por debajo de la soldadura considerada.
2. La inclinación del eje se medirá desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara vendrá determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura que pasa por el eje de la soldadura. La posición de
referencia (0°) de rotación de la cara apunta invariablemente en la dirección opuesta a aquella en la que aumenta el ángulo del eje. Al mirar el punto P, el ángulo de
rotación de la cara de la soldadura debe medirse en el sentido de las agujas del reloj desde la posición de referencia (0°).
Figura 7.4—Posiciones de soldaduras de filete (ver 7.8.1)
129
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
Tabulación de posiciones de soldaduras de filete
Posición
Referencia del diagrama
Inclinación del eje
Rotación de la cara
Plano
A
0° a 15°
150° a 210°
B
0° a 15°
80° a 150°
Horizontal
210° a 280°
0° a 80°
Gastos generales
C
0° a 80°
D
15° a 80°
80° a 280°
mi
80° a 90°
0° a 360°
280° a 360°
Vertical
90°
80°
EJE
LÍMITES
DELANTERO
LÍMITES DEL EJE PARA C
mi
LÍMITES DEL EJE PARA D
0°
D
360°
80°
280°
150°
A
C
0°
360°
VERTICAL
210°
AVIÓN
B
15°
B
PAGS
80°
LÍMITES DEL EJE
PARA A y B
280°
0°
C
360°
PLANO HORIZONTAL
0°
Notas:
1. Siempre se debe considerar que el plano de referencia horizontal se encuentra por debajo de la soldadura considerada.
2. La inclinación del eje se medirá desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara vendrá determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura que pasa por el eje de la soldadura. La posición de
referencia (0°) de rotación de la cara apunta invariablemente en la dirección opuesta a aquella en la que aumenta el ángulo del eje. Al mirar el punto P, el ángulo de
rotación de la cara de la soldadura debe medirse en el sentido de las agujas del reloj desde la posición de referencia (0°).
Figura 7.5—Posiciones de las soldaduras de ranura (ver 7.8.1)
130
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
PLACAS HORIZONTALES
PLACAS VERTICALES;
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
(A) POSICIÓN DE PRUEBA 1G
(B) POSICIÓN DE PRUEBA 2G
PLACAS HORIZONTALES
PLACAS VERTICALES;
EJE DE SOLDADURA
VERTICAL
(C) POSICIÓN DE PRUEBA 3G
(D) POSICIÓN DE PRUEBA 4G
Figura 7.6—Posiciones de las placas de prueba para soldaduras de ranura (ver 7.8.2)
131
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
GARGANTA DE
EJE DE SOLDADURA
SOLDADURA VERTICAL
HORIZONTAL
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
GARGANTA DE
SOLDADURA VERTICAL
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
Nota: Una placa debe estar horizontal.
(A) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA PLANA 1F
(B) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA HORIZONTAL 2F
EJE DE
EJE DE SOLDADURA
VERTICAL
SOLDAR
EJE DE SOLDADURA
HORIZONTAL
VERTICAL
EJE DE
SOLDAR
HORIZONTAL
Nota: Una placa debe estar horizontal.
(D) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA AÉREA 4F
(C) POSICIÓN DE PRUEBA DE SOLDADURA VERTICAL 3F
Figura 7.7—Posiciones de las placas de prueba para soldaduras de filete (ver 7.8.3)
132
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
DESCARTE
T2
100 [4]
100 [4]
DESCARTE
150 [6] MÍN.
T1
300 [12] MÍN.
150
[6]
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
MÍN.
A
SOLDAR
TALLA
T1 MÍN.
5 [3/16] 12 [1/2] 6
[1/4] 20 [3/4] 8
[5/16] 25 [1] 10
[3/8] 25 [1] 12 [1/2]
25 [1] 16 [5/8] 25
[1] 20 [3/4] 25 [1]
>20 [>3/4] 25 [1]
T2 MÍN.
12 [1/2]
12 [1/2]
12 [1/2]
12 [1/2]
12 [1/2]
16 [5/8]
B
20 [3/4]
PRUEBA DE MACROGRABADO
25 [1]
MUESTRA
Notas:
1. Cuando el espesor máximo de la placa utilizada en la producción sea menor que el valor que se muestra en la tabla, el espesor máximo del producto
Las piezas de unión pueden sustituirse por T1 y T2.
2. A opción del contratista, se pueden combinar dos pruebas en una muestra (por ejemplo: se pueden combinar pruebas para ÿ = 70° y ÿ = 110°).
combinado.)
3. La abertura de la raíz no debe exceder los 2 mm [1/16 in]. La placa se puede biselar según sea necesario para mantener este requisito.
4. ÿ es el ángulo diedro a calificar.
Figura 7.8—Prueba de Solidez de Soldadura de Filete (Macrograbado) para Calificación WPS—
Placa de prueba D (ver 7.10)
133
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
50 [±0,1] (2,000 [±0,005])
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
LONGITUD DEL CALIBRE
ROSCAS M20 × 2.5 (3/4 –
10 UNC)
2 mµ µ [63 pulgadas]
12,5 [0,500] DIÁMETRO (±0,25
20 [3/4]
DÍA.
[±0,005])
10 [3/8] RAD. (TÍPICO)
10 [3/8]
10 [3/8]
25 [1]
25 [1]
60 [2-1/4] MÍN.
130 [5] MÍN.
Notas:
1. La sección reducida puede tener una disminución gradual desde los extremos hacia el centro con los extremos no más de 0,1 mm [0,005 in] más grandes
de diámetro que el centro.
2. El espécimen de tensión de metal de soldadura se debe tomar desde el centro del espesor de la soldadura y desde el centro del ancho de la soldadura.
suelde en este lugar.
Figura 7.9: muestra de tensión de metal de soldadura redonda estándar (consulte 7.16.2)
T
ESTOS BORDES PUEDEN
REFUERZO DE SOLDADURA MECANIZADO
SER CORTE DE LLAMA
AL RAS CON METAL BASE
(Nota 1)
L (nota 2)
6 [1/4]
4 mµ µ [125 pulgadas]
BORDE DE MÁS ANCHO
W = 25 ± 3 [1
CARA DE SOLDADURA
± 0,1]
6 [1/4]
50 [2] MÍN. RAD. (TÍPICO)
6 [1/4]
6 [1/4]
ESTA LÍNEA PUNTUAL MUESTRA SOLAMENTE LA
DIRECCIÓN DE CORTE; NO INDICA EL NÚMERO DE
MUESTRAS (VER 7.18.1).
ESTA SECCIÓN MECANIZADA
TODAS LAS DIMENSIONES
PREFERENTEMENTE POR FRESADO
pulgadas mm [pulgadas]
Notas:
1. T depende del espesor de la placa de prueba que se muestra en la Figura 7.1 o 7.3; ver 7.6.
2. L será la longitud total de la muestra de ensayo. La longitud debe ser suficiente para facilitar el agarre en el aparato de prueba. Cuándo
En la medida de lo posible, el espécimen debe extenderse dentro de las mordazas una distancia mayor o igual a 2/3 de la longitud de la mordaza.
3. El refuerzo de soldadura y el refuerzo de acero, si lo hubiere, se quitarán al ras de la superficie de la muestra.
Figura 7.10—Ejemplo de tensión de sección reducida (ver 7.16.2)
134
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
RADIO TODAS
LAS ESQUINAS
4 mµ µ [125 pulgadas]
SI SE CORTA CON LLAMA, NO MENOS DE 3 [1/8] DEBE
SER ELIMINADO DE LOS BORDES MEDIANTE MECANIZADO
3 [1/8] MÁX.
ancho = 10 [3/8]
250 [10] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
REFUERZO DE SOLDADURA MECANIZADO
AL RAS CON METAL BASE
T
(No hay té)
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
una T depende del espesor de la placa de prueba que se muestra en las Figuras 7.1, 7.2 y 7.3; ver 7.6. Si T > 40 mm [1-1/2 in], consulte AWS B4.0 para obtener
orientación sobre cómo cortar la muestra en tiras de entre 20 mm y 40 mm [3/4 in a 1-1/2 in] de ancho.
Figura 7.11—Probeta de curvatura lateral (ver 7.16.2)
REFUERZO DE SOLDADURA ELIMINADO
RADIO TODAS
AL RAS CON METAL BASE
4 mµ µ [125 pulgadas]
LAS ESQUINAS
3 [1/8] MÁX.
T = 10 [3/8]
150 [6] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
ESTOS BORDES PUEDEN SER CORTADOS CON LLAMA
Y PUEDE O NO MECANIZARSE
Ancho = 40 [1-1/2]
MUESTRA DE DOBLAJE DE CARA Y RAÍZ
Figura 7.12—Probeta de doblez de raíz y de cara (ver 7.16.2)
135
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
BLOQUE DE PRUEBA CVN
DESDE LA PRUEBA
PLACA FIGURA
7.1 O 7.2
10mm
0,25 mm [0,01 pulgadas]
RADIO
[0,394 pulgadas]
ESCRIBE UN
8mm
[0,315 pulgadas]
10mm
L/2
45°
[0,394 pulgadas]
55mm
[2,165 pulgadas]
Nota: Las variaciones permitidas serán las siguientes:
Perpendicularidad de la muesca al borde
90° ± 2°
Lados adyacentes
90° ± 10 minutos
Dimensiones de la sección transversal
±0,075 mm [±0,003 pulgadas]
Longitud de la muestra (L)
±0, –2,5 mm [–0,100 pulgadas]
Centrado de muesca (L/2)
±1 mm [0,04 in]: cuando se necesita un dispositivo de centrado de extremos para centrar la
muestra en el yunque (consulte 9.3.2 en ASTM E23, Métodos estándar para pruebas de
impacto de barra con muescas de materiales metálicos), debe ser necesario que el la muesca
se centre con precisión para garantizar el cumplimiento de A1.10.1 (ASTM E23)
ángulo de muesca
±1°
Radio de muesca
±0,025 mm [±0,001 pulg.]
Profundidad de muesca
±0,025 mm [±0,001 pulg.]
Terminar los requisitos
2 µm [63 µin] en la superficie con muescas y la cara opuesta; 4 µm [125 µin] en otras
dos superficies
Nota: Se muestran cinco especímenes de prueba, se requieren ocho para ESW y EGW.
Figura 7.13—Espécimen de prueba CVN—Tipo A (ver 7.16.5)
136
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
SEGÚN SEA NECESARIO
AGUJERO ROSCADO A MEDIDA
MAQUINA DE PRUEBAS
MIEMBRO DEL ÉMBOLO
A
19 [3/4]
SEGÚN SEA NECESARIO
HOMBRO ENDURECIDO
Y ENGRASADO
19 [3/4]
12.7
28.6
[1/2]
[1-1/8]
20 [3/4]
28.6
[1-1/8]
171.4
[6-3/4]
133.4
R = 19
[5-1/4]
6.4
114.3
[1/4]
[3/4]
3
[4-1/2]
[1/8]
20 [3/4]
RODILLOS TEMPLADOS
38,1 [1-1/2] EN
EL DIÁMETRO PUEDE SER
19 [3/4]
50,8 [2]
B
SUSTITUIDO PARA
D
C
HOMBROS JIG
98.4 [3-7/8]
190,5 [7-1/2]
228.6 [9]
Rendimiento mínimo especificado del metal base
A
B
D
C
Fuerza, MPa [ksi]
[en]
milímetro
[en]
milímetro
345 [50] y menos
38.1
[1-1/2]
19.0
[3/4]
60.3
Más de 345 [50] a 620 [90] 620
50.8
[2]
25.4
[1]
73.0
[90] y más
63.5
[2-1/2]
31.8
[1-1/4]
85.7
milímetro
[en]
milímetro
[en]
[2-3/8]
30.2
[1-3/16]
[2-7/8]
36.6
[1-7/16]
[3-3/8]
42.6
[1-11/16]
Notas:
1. Las superficies del émbolo y del interior del troquel deben tener un acabado a máquina.
2. El diámetro A del émbolo deberá ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado). Si no se puede cumplir con este requisito, consulte AWS B4.0M o
B4.0 para obtener orientación sobre cómo ajustar el espesor de la muestra y las dimensiones del accesorio.
Figura 7.14: plantilla de prueba de flexión guiada (consulte 7.18.3)
137
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
10 mm [3/8 pulg.]
11 mm [7/16 pulgadas]
RODILLO CUALQUIERA
DIÁMETRO
A
SOLDAR
ABRAZADERA
B = 1/2 A
A
Metal base mínimo especificado
Límite elástico, MPa [ksi]
milímetro
345 [50] y menos
38.1
Más de 345 [50] a 620 [90]
50.8
620 [90] y más
63.5
B
[pulgadas] mm [pulgadas]
[1-1/2] 19,0
[2]
[3/4]
25.4
[1]
[2-1/2] 31,8 [1-1/4]
Notas:
1. La longitud mínima del rodillo debe ser de 50 mm [2 pulgadas].
2. El diámetro A deberá ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado).
Si no se puede cumplir con este requisito, consulte AWS B4.0M o B4.0 para obtener orientación
sobre cómo ajustar el espesor de la muestra y las dimensiones del accesorio.
Figura 7.15: plantilla de prueba de doblez guiada envolvente
alternativa (consulte 7.18.3)
138
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
A
B = 1/2 A
RMIN. = 19 mm [3/4 pulg.]
C
RMIN.
Base mínima especificada
Límite elástico del metal, MPa [ksi]
A
milímetro
345 [50] y menos
38.1
Más de 345 [50] a 620 [90]
50.8
620 [90] y más
63.5
B
C
[pulgadas] mm [pulgadas] mm [pulgadas]
[1-1/2] 19,0
[2]
25.4
[2-1/2]
31.8
[3/4]
60.3
[2-3/8]
[1]
73.0
[2-7/8]
[1-1/4] 85,7
[3-3/8]
Notas:
1. La longitud mínima del rodillo (o el ancho del hombro) debe ser de 50 mm [2 pulgadas].
2. El diámetro A deberá ser igual o superior al ancho de la cara de soldadura (después del mecanizado). Si no se puede
cumplir con este requisito, consulte AWS B4.0M o B4.0 para obtener orientación sobre cómo ajustar el espesor de la
muestra y las dimensiones del accesorio.
Figura 7.16: plantilla de prueba de flexión guiada equipada con rodillos
alternativos para la expulsión inferior de la muestra de prueba (consulte 7.18.3)
139
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
25 [1]
25 [1]
DESCARTE
DESCARTE
CL
25 [1]
45°
(Nota
a)
150 [6]
MÍN.
6 [1/4]
125 [5] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
a El espesor del respaldo debe ser de 6 mm [1/4 in] mín. hasta 10 mm [3/8 pulg.] máx.; el ancho de respaldo debe ser de 75 mm [3 pulgadas] mín. cuando no se retira
para RT, de lo contrario, 25 mm [1 in] mín.
Nota: Cuando se usa RT para la prueba, no debe haber soldaduras por puntos en el área de prueba.
Figura 7.17—Placa de prueba para espesor ilimitado—Calificación del soldador (ver 7.23.1.2)
140
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
DESCARTE
DESCARTE
125 [5] MÍN.
150 [6] MÍN.
45°
6 [1/4]
DOBLAJE LATERAL
MUESTRA
25
25 [1]
[1] 25
CL [1]
DOBLAJE LATERAL
MUESTRA
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Figura 7.18—Placa de prueba opcional para espesor ilimitado—Posición horizontal—
Calificación del soldador (ver 7.23.1.2)
141
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
FACE-BEND
25
DOBLEZ DE RAÍZ
MUESTRA
[1]
MUESTRA
25
[1]
CL
DIRECCIÓN PREFERIDA
DE RODAMIENTO
45°
10 [3/8]
CL
6 [1/4]
180 [7] MÍN.
150 [6] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Figura 7.19—Placa de prueba para espesor limitado—Todas las posiciones—
Calificación del soldador (ver 7.23.1.3)
180 [7]
MÍN.
PRIVILEGIADO
150 [6] MÍN.
DIRECCIÓN
DE RODAMIENTO
45°
6 [1/4]
DOBLEZ DE RAÍZ
MUESTRA
25
25 [1]
10 [3/8]
CL [1]
FACE-BEND
MUESTRA
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
a El espesor del respaldo debe estar entre 6 mm [1/4 in] mín. y 10 mm [3/8 pulg.] máx.; el ancho de respaldo debe ser de 75 mm [3 in] máx. para RT
y 25 mm [1 in] mín. para pruebas mecánicas.
Nota: Cuando se usa RT, no debe haber soldaduras por puntos en el área de prueba. No se debe quitar el respaldo de soldadura.
Figura 7.20—Placa de prueba opcional para espesor limitado—Posición horizontal—Calificación
del soldador (ver 7.23.1.3)
142
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
25
[1]
150
FILETE DE SOLDADURA
[6]
DESCARTE
DESCANSO
MUESTRA
LÍNEA DE CORTE
12 [1/2]
8
[5/16]
100
[4]
12 [1/2]
PARAR Y REINICIAR
200
100
[8]
[4]
SOLDADURA CERCA DEL CENTRO
LÍNEA DE CORTE
MUESTRA DE MACROGRABADO
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
(GRABAR CARA INTERIOR)
Nota: El grosor y las dimensiones de la placa son mínimos.
Figura 7.21—Placa de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado—Cualificación del
soldador—Opción 1 (ver 7.23.1.4)
143
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
DIRECCIÓN PREFERIDA
DE RODAMIENTO
MUESTRA DE PRUEBA DE DOBLAJE DE RAÍZ
25 [1]
180 [7]
MÍN.
CL
25 [1]
MUESTRA DE PRUEBA DE DOBLAJE DE RAÍZ
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
ESTOS BORDES PUEDEN SER CORTADOS CON OXÍGENO
Y PUEDEN O NO MECANIZARSE.
40
40
[1-1/2]
[1-1/2]
25 [1]
75 [3] MÍN.
75 [3] MÍN.
RADIO 3 [1/8] MÁX.
LA PORCIÓN ENTRE LAS SOLDADURAS DE FILETE SE
PUEDE SOLDAR EN CUALQUIER POSICIÓN.
10 [3/8]
TAMAÑO MÁXIMO PASO ÚNICO
AL MENOS 10 mm x 50 mm [3/8 pulg. 2 x pulg .] .
SI SE UTILIZA RT, UTILICE AL MENOS UN
SOLDADURA EN T DE RELLENO 10 mm [ 3/8 in]
RESPALDO DE 10 mm x 75 mm [3/8 in x 3 in] .
EL RESPALDO DEBERÁ ESTAR EN ÍNTIMO CONTACTO
CON EL METAL BASE.
EL REFUERZO DE SOLDADURA Y EL RESPALDO SE QUITARÁN AL RAS DEL
METAL BASE (VER 5.6. ) 2.1 .
EL CORTE CON OXÍGENO SE PUEDE UTILIZAR PARA LA ELIMINACIÓN DE LA
PARTE PRINCIPAL DEL RESPALDO SIEMPRE QUE SE DEJE AL MENOS T 3 mm
[1/8 in] DE SU GROSOR PARA SER ELIMINADO MEDIANTE MECANIZADO O
RECTIFICADO.
Figura 7.22—Placa de prueba de doblez de raíz de soldadura de filete—Cualificación del soldador—
Opción 2 (consulte 7.23.1.4)
144
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
20
[3/4]
10 [3/8]
MACROGRABADO
PRUEBA
10 [3/8] MÍN.
MUESTRA
MACROGRABADO
MUESTRA
20 [3/4]
(GRABAR INTERIOR
ROSTRO)
LÍNEA DE CORTE
50 [2] MÍN.
75 [3] MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES
pulgadas mm [pulgadas]
PLACA DE PRUEBA DE SOLDADURA DE TAPÓN
(MACROGRABADO AMBAS CARAS INTERIORES)
Figura 7.23—Placa de prueba de macrograbado de soldadura de enchufe—Calificación del soldador (consulte 7.23.1.5)
145
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
DOBLAJE LATERAL
PRIVILEGIADO
MUESTRA
DIRECCIÓN
DE RODAMIENTO
50 [2]
CL
50 [2]
20°
25 [1]
150 [6]
MÍN.
(Nota
a)
16 [5/8]
400 [15]
MÍN.
150 [6]
MÍN.
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in] )
a El espesor del respaldo debe ser de 10 mm [3/8 pulg.] mín. a 12 mm [1/2 pulg.] máx.; el ancho de respaldo debe ser de 75 mm [3 pulgadas] mín. cuando no se elimina
para RT, de lo contrario 40 mm [1-1/2 in].
Notas:
1. Cuando se usa RT para la prueba, no se deben colocar soldaduras por puntos en el área de prueba.
2. Se puede usar la configuración de junta de un WPS de ranura calificado en lugar de la configuración de ranura que se muestra aquí.
Figura 7.24—Placa de prueba para espesor ilimitado—Calificación del
operador de soldadura (ver 7.23.2.1)
146
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
OPCIONAL PREFERIDO
SENTIDO DE ROLLO
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
100 [4]
450 [17]
MÍN.
CL
(Nota c)
100 [4]
MUESTRA DE DOBLADO LATERAL
4T
4T
CON
R
CON
150 [6] MIN.
(No hay té)
150 [6] MIN.
T (nota b)
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Apertura de raíz “R” establecida por WPS. b T =
máximo para ser soldado en la construcción pero no necesita exceder 38 mm [1-1/2 in]. c No es
necesario utilizar extensiones si la junta tiene la longitud suficiente para proporcionar 450 mm [18 pulgadas] de soldadura sólida.
Figura 7.25—Junta a tope para calificación de operador de soldadura—ESW y EGW (ver 7.23.2.2)
147
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
L-150
L-6
2
2
150
FILETE DE SOLDADURA
[6]
DESCARTE
DESCANSO
MUESTRA
LÍNEA DE CORTE
12 [1/2]
8
[5/16]
100 [4]
12 [1/2]
100
400
[4]
[15]
PARAR Y REINICIAR
SOLDADURA CERCA DEL CENTRO
LÍNEA DE CORTE
MUESTRA DE MACROGRABADO
(GRABAR CARA INTERIOR)
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Nota: El grosor y las dimensiones de la placa son mínimos.
Figura 7.26—Placa de prueba de rotura de soldadura de filete y macrograbado—Calificación
del operador de soldadura—Opción 1 (consulte 7.23.2.4)
148
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
DIRECCIÓN OPCIONAL PREFERIDA
DE RODAMIENTO
MUESTRA DE PRUEBA DE DOBLAJE DE RAÍZ
40 [1-1/2]
25 [1]
CL
400 [15] MÍN.
25 [1]
MUESTRA DE PRUEBA DE DOBLAJE DE RAÍZ
40 [1-1/2]
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
ESTOS BORDES PUEDEN SER CORTADOS CON OXÍGENO
Y PUEDEN O NO MECANIZARSE.
40 [1-1/2]
40 [1-1/2]
24 [15/16]
75 [3] MÍN.
75 [3] MÍN.
RADIO 3 [1/8] MÁX.
LA PORCIÓN ENTRE LAS SOLDADURAS DE FILETE SE
PUEDE SOLDAR EN CUALQUIER POSICIÓN.
10 [3/8]
TAMAÑO MÁXIMO INDIVIDUAL
POR LO MENOS 10 mm x 50 mm [3/8 pulg. x 2 pulg .] .
SI SE UTILIZA RT, ENTONCES UTILICE AL MENOS
PASAR LLENAR SOLDADURA EN T 10 mm [ 3/8 in]
X
10 mm 75 X
mm [3/8 in 3 in] RESPALDO
.
EL RESPALDO DEBERÁ ESTAR EN ÍNTIMO CONTACTO
CON EL METAL BASE.
EL REFUERZO DE SOLDADURA Y EL RESPALDO SE QUITARÁN AL RAS DEL
METAL BASE (VER 5.6. ) 2.1 .
EL CORTE CON OXÍGENO SE PUEDE UTILIZAR PARA LA ELIMINACIÓN DE LA
PARTE PRINCIPAL DEL RESPALDO SIEMPRE QUE SE DEJE AL MENOS T 3 mm
[1/8 in] DE SU GROSOR PARA SER ELIMINADO MEDIANTE MECANIZADO O
RECTIFICADO.
Figura 7.27—Placa de prueba de doblez de raíz de soldadura de filete—Calificación del operador de
soldadura—Opción 2 (consulte 7.23.2.4)
149
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CLÁUSULA 7. CALIFICACIÓN
12 [1/2]
100 [4]
100 [4]
50 [2]
12 [1/2]
100 [4]
12 [1/2]
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm [in]
Figura 7.28—Especimen de rotura de soldadura de filete—Calificación de soldador por puntos (ver 7.25.3)
FUERZA
Figura 7.29—Método de ruptura de muestras—Calificación de soldador por puntos (ver 7.26.3.3)
150
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8. Inspección
Parte A
requerimientos generales
8.1 Generalidades
8.1.1 A los efectos de este código, las funciones de control de calidad (QC) son realizadas por el Contratista y la calidad
las funciones de aseguramiento (QA) son realizadas por el Propietario. Se considerarán funciones separadas.
8.1.1.1 La inspección, las pruebas y la documentación del control de calidad serán responsabilidad del Contratista. El Contratista deberá realizar
inspecciones y pruebas antes, durante y después del montaje, y antes, durante y después de la soldadura. El Contratista tomará todas las medidas
necesarias para garantizar que los materiales y la mano de obra se ajusten a los requisitos del contrato.
8.1.1.2 La inspección y las pruebas de control de calidad para verificar que los productos suministrados cumplan con el contrato serán
prerrogativa del Ingeniero.
8.1.2 Inspector—Definición
8.1.2.1 El Inspector de QC será la persona debidamente designada que actúe en nombre y representación del Contratista en asuntos de
inspección, prueba y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. Cuando haya varias personas que realicen la inspección y las pruebas
de control de calidad, se designará a un inspector supervisor como inspector de control de calidad.
8.1.2.2 El Inspector de Garantía de Calidad será la persona debidamente designada que actúe en nombre y representación del Ingeniero y
Propietario en todos los asuntos dentro del alcance de los documentos del contrato y el límite de autoridad delegado por el Ingeniero.
8.1.2.3 El término Inspector, cuando se usa sin más calificaciones, se aplicará por igual al control de calidad del contratista y al control de
calidad del propietario, tal como se define en 8.1.2.1 y 8.1.2.2.
8.1.3 Cualificación del personal de inspección
8.1.3.1 Todos los Inspectores responsables de la aceptación o rechazo de materiales y mano de obra deberán estar calificados de la siguiente
manera:
(1) El inspector deberá ser un inspector de soldadura certificado por AWS (CWI) calificado y certificado de conformidad con las disposiciones de
AWS QC1, estándar para la certificación de inspectores de soldadura de AWS, o
(2) El Inspector deberá estar calificado por la Oficina Canadiense de Soldadura (CWB) para los requisitos de Nivel II o Nivel III
de la norma W178.2 de la Canadian Standard Association (CSA), Certificación de inspectores de soldadura, o
(3) El Inspector será un ingeniero o técnico que, por entrenamiento y experiencia en la fabricación de metales, inspección
y pruebas, es aceptable para el Ingeniero como equivalente a (1) o (2).
8.1.3.2 Un Inspector, previamente certificado como Inspector de soldadura bajo las disposiciones de AWS QC1 o CSA estándar W178.2, Nivel
II o III, puede servir como Inspector para este trabajo, siempre que haya documentación aceptable de que el Inspector ha permanecido activo. como
Inspector de fabricación de acero estructural soldado desde la última vez que obtuvo la certificación y no hay motivo para cuestionar la capacidad del
Inspector.
8.1.3.3 El Inspector puede contar con el apoyo de Inspectores Auxiliares que pueden realizar funciones específicas de inspección bajo la
supervisión del Inspector. No se requiere que los Inspectores Auxiliares estén calificados de acuerdo con otras subcláusulas de 8.1.3, pero deberán
estar calificados por capacitación y experiencia para desempeñar las funciones específicas a las que están asignados. El trabajo de los Inspectores
Auxiliares será supervisado periódicamente, por lo general diariamente, por el Inspector.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE A
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8.1.3.4 Cualificación del Personal. El personal que realice END, que no sea un examen visual, deberá estar certificado de
conformidad con la Práctica recomendada n.º SNT-TC-1A de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas (ASNT) , Cualificación
y certificación del personal en pruebas no destructivas, o un equivalente satisfactorio para el ingeniero.
La certificación de las personas de Nivel I y Nivel II debe ser realizada por el Programa de Certificación Central (ACCP) de ASNT, o una
persona de Nivel III que haya sido certificada por (1) ASNT, o (2) tenga la educación, capacitación, experiencia y aprobó con éxito el examen
escrito prescrito en ASNT SNT-TC-1A. Las personas que realicen END deberán estar certificadas como:
(1) NDT Nivel II, o
(2) NDT Nivel I trabajando bajo la supervisión directa de una persona calificada para NDT Nivel II o NDT Nivel III.
(3) NDT Nivel III y calificado por ASNT SNT-TC-1A como Nivel II para NDT realizado.
8.1.3.5 El Ingeniero tendrá la autoridad para verificar las calificaciones de los Inspectores y del personal de END para
niveles especificados mediante pruebas u otros medios.
8.1.3.6 El personal que realiza NDT según 8.1.3.4 no necesita estar calificado según 8.1.3.1 pero debe tener una visión adecuada
según 8.1.3.7.
8.1.3.7 Los inspectores, asistentes de inspectores y el personal que realiza END deberán haber aprobado un examen de la vista, con
o sin lentes correctivos, para demostrar la agudeza de la visión de cerca de Jaeger J-2 de 300 mm a 430 mm [12 a 17 pulgadas]. Se requerirán
exámenes de la vista cada tres años, o menos si es necesario, para demostrar su idoneidad.
8.1.4 El inspector deberá recibir planos detallados completos que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todas las
soldaduras que se realizarán. El Inspector deberá recibir la parte de los documentos del contrato que describe los requisitos de materiales y
calidad para los productos que se fabricarán o montarán, o ambos.
8.1.5 El Inspector deberá ser notificado con anticipación del inicio de las operaciones de fabricación/montaje sujetas a inspección y
verificación.
8.2 Inspección de materiales
El Contratista se asegurará de que solo se utilicen materiales que cumplan con los requisitos de los documentos del contrato.
8.3 Inspección de calificación y equipo WPS
8.3.1 Antes del uso de una WPS en soldadura de producción, el Inspector deberá asegurarse de que la WPS esté calificada de
conformidad con la Cláusula 7 de este código, que cada operación de soldadura esté cubierta por una WPS escrita y que dichas WPS estén
disponibles a los soldadores e inspectores como referencia.
8.3.2 El Inspector deberá inspeccionar el equipo de soldadura y corte que se utilizará en el trabajo para verificar que cumpla
a los requisitos de 5.1.2.
8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, el operador de soldadura y el soldador por puntos
8.4.1 El Inspector deberá permitir que la soldadura sea realizada únicamente por soldadores, operadores de soldadura y soldadores por
puntos que estén calificados de conformidad con los requisitos de la Cláusula 7, y deberá verificar que sus calificaciones los autoricen a usar
los WPS especificados para el trabajo. o se asegurará de que cada soldador, operador de soldadura o soldador por puntos haya demostrado
previamente dicha calificación bajo una supervisión aceptable para el Ingeniero.
8.4.2 Cuando la calidad del trabajo de un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos parece estar por debajo de los requisitos
de este código, el Inspector puede exigir que el soldador, operador de soldadura o soldador por puntos demuestre la capacidad de producir
soldaduras sólidas al medio de una prueba simple, como la prueba de ruptura de soldadura de filete, o al requerir una recalificación completa
de conformidad con la Cláusula 7. (Véase 7.26.3.3).
8.4.3 El Inspector deberá exigir la recalificación de cualquier soldador, operador de soldadura o soldador por puntos cuya calificación
no está al día según los requisitos de este código.
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PARTE A
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.4.4 Al calificar soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos, un inspector de control de calidad deberá observar la calificación
Las pruebas y los resultados se documentarán y firmarán.
8.5 Inspección de Trabajo y Registros
8.5.1 El Inspector deberá asegurarse de que el tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras cumplan con los requisitos de
este código y a los planos de detalle y que no se han agregado soldaduras no especificadas sin aprobación.
8.5.2 El Inspector se asegurará de que solo se utilicen WPS que cumplan con las disposiciones de la Cláusula 7.
8.5.3 El Inspector deberá asegurarse de que los electrodos se utilicen únicamente en las posiciones y con el tipo de soldadura
corriente y polaridad para la que están clasificados.
8.5.4 El inspector de control de calidad deberá, a intervalos adecuados, observar la preparación de juntas, la práctica de ensamblaje, las técnicas de soldadura
y el desempeño de cada soldador, operador de soldadura y soldador por puntos para asegurarse de que se cumplan los requisitos aplicables de este código. El
Inspector de Control de Calidad examinará el trabajo para asegurarse de que cumpla con los requisitos de la Cláusula 5 y 8.26. El tamaño y el contorno de las
soldaduras se medirán con calibres adecuados. La inspección visual de grietas en las soldaduras y el metal base, y otras discontinuidades, debe ser asistida por
potentes lupas u otros dispositivos que puedan ser útiles. Sujeto a la autoridad concedida, el Inspector de control de calidad determinará la aceptabilidad de los
materiales y la mano de obra en función de los requisitos del contrato. Se pueden utilizar criterios de aceptación diferentes a los descritos en este código con la
aprobación documentada del Ingeniero.
8.5.5 El Inspector deberá identificarse con una marca distintiva o un documento de control adecuado aprobado por el
Diseñar todas las piezas o juntas que el Inspector haya inspeccionado y aprobado.
8.5.6 El Inspector deberá mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos; todas las
calificaciones de WPS u otras pruebas que se realicen; el control de materiales y equipos de soldadura; y cualquier otra información que pueda ser requerida.
8.5.7 Para END, el Inspector deberá verificar que las calificaciones del personal, las calibraciones del equipo y los procedimientos estén actualizados. El Inspector
está autorizado para presenciar NDT, evaluar los resultados de las pruebas, monitorear las reparaciones y aprobar o rechazar las soldaduras.
8.5.8 El Inspector deberá registrar las ubicaciones de las áreas inspeccionadas y los hallazgos de todos los NDT, junto con descripciones detalladas de todas las
reparaciones realizadas.
8.6 Obligaciones del Contratista
8.6.1 El Contratista deberá permitir el acceso a las instalaciones de fabricación del proyecto por parte del personal de control de calidad. El Contratista cooperará
con el personal de control de calidad y brindará fácil acceso a los registros de inspección de control de calidad.
8.6.2 El Contratista será responsable de la inspección visual y NDT descritos en 8.7 y la corrección necesaria de todas las deficiencias en materiales y mano de
obra de conformidad con los requisitos de la Cláusula 5 y 8.26 y como se especifica en otros documentos del contrato.
8.6.3 El Contratista corregirá las deficiencias en materiales y mano de obra identificadas por el Inspector, para satisfacer las
documentos del contrato.
8.6.4 En caso de que una soldadura defectuosa o su remoción para volver a soldar dañe el metal base de modo que, a juicio del Ingeniero, su retención no esté
de acuerdo con la intención de los documentos del contrato, el Contratista deberá retirar y reemplazar la base dañada. metal o compensará la deficiencia de una
manera aprobada por el Ingeniero.
8.6.5 Si posteriormente el Ingeniero solicita un NDT no especificado en el acuerdo de contrato original, el Contratista realizará cualquier prueba solicitada o
permitirá que se realice cualquier prueba solicitada. Los costos serán negociados entre el Propietario y el Contratista. La responsabilidad por el costo del trabajo
extra recaerá en el Propietario. Sin embargo, si dichas pruebas revelaran un intento de defraudar o revelar una falta grave de conformidad con este código, el trabajo
de reparación correrá a cargo del Contratista.
8.6.6 El Contratista deberá programar NDT para facilitar la asistencia del Inspector de QA. El Inspector de Garantía de Calidad será
asesorado por el Contratista de los cronogramas operativos y de END y los cambios programados.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE A
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8.7 Pruebas no destructivas (END)
El Contratista deberá realizar END en soldaduras a componentes primarios de miembros principales usando los métodos y frecuencias requeridas en la Tabla
8.1. Las subcláusulas 8.7.1 a 8.7.4 contienen requisitos adicionales. Cuando la Tabla 8.1 requiera solo pruebas parciales, el Inspector deberá seleccionar las
ubicaciones de inspección, después de que se complete la soldadura. La elección de la base de lote o base por conjunto de pruebas parciales, cuando se den
ambas opciones, quedará a elección del Contratista.
8.7.1 Las soldaduras de ranura CJP en los miembros principales se deben ensayar mediante NDT. A menos que se indique lo contrario, RT se utilizará para
el examen de soldaduras de ranura CJP en juntas a tope sujetas a tensión calculada o tensión inversa. Todas las soldaduras de ranura CJP en juntas en T y en
esquina deben ser probadas por UT. Cuando las soldaduras de ranura CJP en uniones a tope sujetas únicamente a compresión o corte requieran pruebas, se
utilizará RT o UT, sujeto a la preferencia del Contratista y los requisitos del contrato.
8.7.2 NDT parcial de juntas transversales a tope en almas. Si se requiere NDT parcial de juntas transversales a tope en almas y se encuentra un defecto
en la longitud probada, el resto no inspeccionado de la soldadura debe ser probado por UT o RT según lo requiera el tipo de carga de la Tabla 8.1.
Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de una soldadura en una junta transversal a tope en un alma, el resto de la soldadura debe ser
probado por UT o RT según lo requiera el tipo de carga de la Tabla 8.1.
8.7.3 Soldaduras de ranura CJP sujetas a compresión o corte. Requisitos para el ensayo del 25% de uniones en compresión
o cortante dada en la Tabla 8.1 debe ser satisfecha por 8.7.3.1 o 8.7.3.2.
8.7.3.1 Pruebas por articulación. Se debe ensayar el 25% de cada junta en compresión o cortante. Si se encuentra un defecto
en cualquier longitud de prueba de una soldadura, la longitud total debe ser probada por UT o RT.
8.7.3.2 Pruebas por lotes. El 25 % del total de las juntas a compresión o cortante en un lote como se define en 8.7.3.3 se debe ensayar en toda su
longitud. Las uniones ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos el 25 % de la longitud total de la soldadura por
compresión o cortante del lote. Si se encuentran defectos en el 20% o más de las juntas de compresión o cortante ensayadas en un lote, todas las juntas de
compresión y cortante en ese lote deben probarse en toda su longitud por UT o RT.
8.7.3.3 Lote de END. Un lote se define como aquellas uniones que fueron soldadas de conformidad con el mismo WPS aprobado,
están sujetos al mismo tipo de esfuerzo de diseño (tensión, compresión, corte) y se examinan con NDT como grupo.
8.7.4 Soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP. Los requisitos para la prueba del 10 % que figuran en la Tabla 8.1 deben cumplirse con 8.7.4.1 o
8.7.4.2, según corresponda.
8.7.4.1 Soldaduras Largas. Para soldaduras de 3 m [10 pies] o más, se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulgadas] en cada 3 m [10 pies] de
longitud. Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de soldadura, se debe ensayar la longitud total de la soldadura o 1,5 m [5 pies] a ambos
lados de la longitud de prueba, lo que sea menor.
8.7.4.2 Soldaduras cortas. Las soldaduras de menos de 3 m [10 pies] de longitud se deben ensayar ya sea por unión o por lote en
de acuerdo con 8.7.4.2(1) o 8.7.4.2(2), respectivamente.
(1) Pruebas por articulación. Se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulgadas] de cada soldadura. Si se encuentra un defecto en cualquier
longitud de prueba, la longitud completa debe ser probada.
(2) Pruebas por lotes. El 10 % del total de juntas en un lote, como se define en 8.7.3.3, debe ensayarse en toda su longitud.
Las uniones ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos el 10 % de la longitud de soldadura de filete o PJP aplicable. Si
se encuentran defectos en el 20% o más de las uniones ensayadas en un lote, todas las uniones de ese lote se deben ensayar en toda su longitud.
8.7.5 Después de completar las reparaciones de soldadura, se deben realizar END adicionales para garantizar que las reparaciones sean satisfactorias.
Esta prueba deberá incluir el área reparada más al menos 50 mm [2 pulgadas] en cada extremo del área reparada.
8.7.6 Las soldaduras probadas con NDT que no cumplan con los requisitos de este código deben repararse mediante los métodos de 5.7.
8.7.7 Cuando se utilice RT, el procedimiento y la técnica deberán ser conformes con la Parte B de esta cláusula.
8.7.8 Cuando se usa MT, el procedimiento y las técnicas deben estar de acuerdo con el MT de polvo seco de las soldaduras que usan el método de prod o
el método de yugo.
8.7.8.1 El método de prueba debe realizarse de conformidad con la norma ASTM E709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas, y los
estándares de aceptación deben cumplir con 8.26.
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PARTE A
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(1) Cuando el método prod se usa para ensayar aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o
mayor, se deben usar varillas de aluminio en el equipo de prueba. No se deben usar puntas de cobre en tales aceros.
(2) La formación de arcos deberá minimizarse siguiendo los procedimientos de prueba adecuados.
8.7.8.2 El método del yugo se realizará de conformidad con la norma ASTM E709 y el estándar de aceptación
debe estar de acuerdo con 8.26.
(1) La prueba por el método del yugo se debe realizar utilizando CC rectificada de media onda, CC pulsada o CA.
(2) Los yugos electromagnéticos deberán tener fuerzas de elevación que cumplan con los siguientes requisitos:
Espaciado entre patas de poste y yugo (YPS), mm [in]
50 ÿ YPS < 100
100 ÿ YPS ÿ 150
Tipo actual
[2 ÿ YPS < 4]
[4 ÿ YPS ÿ 6]
C.A.
45 N [10 libras]
45 N [10 libras]
135 N [30 libras]
225 N [50 libras]
DC rectificada de media onda
y CC pulsada
8.7.8.3 Antes de la MT, se debe examinar la superficie y cualquier área adyacente dentro de al menos 25 mm [1 pulgada] de la superficie a ensayar,
debe estar seca y libre de contaminantes como aceite, grasa, óxido suelto, arena, escamas sueltas, pelusa, pintura espesa, fundente de soldadura y
salpicaduras de soldadura. Recubrimientos finos no conductores, como pintura, del orden de 0,02 mm a 0,05 mm
[1 mil a 2 mils] que no interfieren con la formación de indicaciones pueden permanecer, pero deben eliminarse en todos los puntos donde se realizará el
contacto eléctrico.
La limpieza se puede lograr con detergentes, solventes orgánicos, soluciones desincrustantes, removedores de pintura, desengrasado con vapor, chorro de
arena o arena y métodos de limpieza ultrasónicos.
8.7.8.4 La punta o los postes deben estar orientados en dos direcciones con una separación de aproximadamente 90° en cada punto de inspección, para
detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. La posición de la picana o del poste se superpondrá a medida que avanza la prueba para
garantizar una inspección del 100 % de las áreas que se van a probar.
8.7.8.5 Se preparará y entregará un informe de MT al Ingeniero.
(1) El informe incluirá la siguiente información mínima:
(a) Identificación de la pieza
(b) Número de procedimiento de examen (si corresponde)
(c) Fecha del examen
(d) Nombre del técnico, nivel de certificación y firma
(e) Nombre y firma de los Inspectores del Contratista o del Propietario, o de ambos, que presenciaron el examen
(f) Resultados del examen
g) Marca y modelo del equipo
(h) Espaciamiento de yugo o prod usado
(i) Partículas (nombre del fabricante) y color
(2) Se entregará una copia al Contratista para el Propietario.
8.7.9 Para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, se puede usar PT. Los métodos estándar establecidos en
Se debe usar ASTM E165 para PT, y los estándares de aceptación deben estar de acuerdo con 8.26.
8.7.10 La UT de matriz en fase (PAUT) de acuerdo con el Anexo J puede sustituirse por UT convencional (como se describe
en la Parte C de esta cláusula).
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE B
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Parte B
Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope
8.8 Alcance de las pruebas
Las disposiciones de 8.7 identificarán la extensión mínima de RT.
8.9 Generalidades
8.9.1 Procedimientos y Normas. Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte B rigen las pruebas radiográficas de las
soldaduras. Los requisitos descritos en este documento son específicamente para probar soldaduras de ranura en juntas a tope en placas,
formas y barras mediante fuentes de rayos X o rayos gamma. Los métodos se ajustarán a la norma ASTM E94, Guía estándar para el examen radiográfico
y; ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de piezas soldadas. El método de archivo de imágenes digitales debe
estar de acuerdo con ASTM E2339, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación no destructiva (DICONDE).
8.9.2 Variaciones. Se pueden utilizar variaciones en los procedimientos de prueba, el equipo y los estándares de aceptación previo acuerdo.
entre el Contratista y el Ingeniero. Dichas variaciones incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) RT de soldaduras en ángulo, en T y de esquina
(2) Reducción de la distancia de la fuente a la película a menos de lo permitido en 8.10.5.
(3) Aplicación inusual de película
(4) Aplicaciones de indicadores de calidad de imagen inusuales (incluidos los IQI del lado de la película)
(5) RT de espesores superiores a 150 mm [6 in]
(6) Tipos de película distintos a los permitidos en 8.10.4
(7) Requisitos de densidad o brillo distintos de los permitidos en 8.10.11.1
(8) Requisitos o técnicas inusuales de exposición, revelado de películas o procesamiento de imágenes
(9) Técnicas de visualización inusuales
8.10 Procedimiento de TR
8.10.1 Procedimiento. Las películas radiográficas y las imágenes digitales se deben hacer utilizando una sola fuente de radiación X o
gamma. La sensibilidad de RT se juzgará en función de las imágenes IQI de tipo agujero o cable. La técnica y el equipo de RT deben
proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQI requeridos y los orificios o tamaños de cables esenciales, como se describe
en 8.10.7, las Tablas 8.2A y 8.2B y las Figuras 8.1E y 8.1F. Las letras y números de identificación se mostrarán claramente en la película
radiográfica o en la imagen digital.
8.10.1.1 Radiografía digital. A opción del Contratista, el método de radiografía digital será radiografía computarizada (CR) utilizando
una placa de fósforo fotoestimulable, más comúnmente conocida como placa de formación de imágenes de fósforo de almacenamiento (SPIP),
o radiografía directa (DR) utilizando una matriz de detectores digitales ( DAD).
(1) CR deberá cumplir con la norma ASTM E2033, Práctica estándar para radiología computarizada (luminiscencia fotoestimulable).
Method) y ASTM E2445, Práctica estándar para la calificación y la estabilidad a largo plazo de los sistemas de radiología computarizada.
(2) DR deberá cumplir con la norma ASTM E2698, Práctica estándar para el examen radiológico con detector digital
Matrices y ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento de la matriz de detectores digitales y la estabilidad a largo plazo
8.10.2 El RT se realizará de conformidad con todos los requisitos de seguridad aplicables.
8.10.3 Retiro del Refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieran la eliminación del refuerzo de soldadura, se debe eliminar de
acuerdo con 5.6.2.1 antes de la RT. Otras condiciones de la superficie de soldadura y las superficies adyacentes a la soldadura pueden
terminarse a opción del Contratista para mejorar la imagen radiográfica.
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PARTE B
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.10.3.1 Las lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de escape) deberán retirarse antes de la RT, a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario.
8.10.3.2 Cuando así lo exija 5.13 u otras disposiciones de los documentos del contrato, el refuerzo de acero deberá retirarse y
la superficie se terminará al ras antes de RT. El acabado debe ser como se describe en 5.6.2.1.
8.10.3.3 Cuando no se quita el refuerzo de soldadura o el respaldo, o ambos, y no se usa la colocación alternativa de tipo orificio o alambre IQI, las cuñas
de acero que se extienden al menos 3 mm [1/8 pulg.] más allá de los tres lados del orificio requerido: tipo o alambre IQI debe colocarse debajo del IQI de modo
que el espesor total del acero entre el IQI y la película sea aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura medido a través de su refuerzo y respaldo.
8.10.4 Película radiográfica. La película radiográfica deberá ser del sistema ASTM Clase I o II, como se describe en ASTM E1815.
Se utilizarán pantallas de lámina de plomo como se describe en la norma ASTM E94. Las pantallas fluorescentes estarán prohibidas.
8.10.5 Técnica. Las radiografías se deben hacer con una sola fuente de radiación centrada lo más cerca posible de
con respecto a la longitud y el ancho de la parte de la soldadura que se examina.
8.10.5.1 Falta de nitidez geométrica. Las fuentes de rayos gamma, independientemente de su tamaño, deberán ser capaces de satisfacer las
limitación de falta de nitidez geométrica del Código ASME para calderas y recipientes a presión, Sección V, Artículo 2.
8.10.5.2 Distancia de fuente a sujeto. La distancia de la fuente al sujeto no debe ser menor que la longitud total que se interpretará en un solo plano de
película, SPIP o DDA. Esta disposición no se aplica a las exposiciones panorámicas realizadas de conformidad con las disposiciones de 8.9.
8.10.5.3 Limitaciones de distancia de fuente a sujeto. La distancia entre la fuente y el sujeto no debe ser inferior a siete veces el espesor de la
soldadura más el refuerzo y el refuerzo, si lo hubiere, ni tal que la radiación de inspección penetre en ninguna parte de la soldadura representada en la radiografía
en un ángulo superior a 26°. 1/2° desde una línea normal a la superficie de soldadura.
8.10.6 Fuentes. Las unidades de rayos X, con un potencial máximo de 600 kVp, y el iridio 192 pueden usarse como fuente para todas las RT, siempre que
tengan la capacidad de penetración adecuada. El cobalto 60 se debe usar como fuente de RT solo cuando el acero que se está radiografiando supera los 75 mm
[3 pulgadas] de espesor. Otras fuentes de RT estarán sujetas a la aprobación del Ingeniero.
8.10.7 Selección y colocación de IQI. Los IQI de tipo orificio o de alambre deben mostrarse claramente en cada radiografía. El mínimo
número y sus ubicaciones requeridas serán los siguientes:
Para soldaduras que unen espesores nominalmente iguales, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulgadas] o más de longitud de soldadura, se colocan
dos IQI, como se muestra en la Figura 8.1A; donde una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulgadas] de soldadura, un tipo de agujero o alambre IQI
colocado como se muestra en la Figura 8.1B.
Para soldaduras en una transición de espesor, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulgadas] o más de longitud de soldadura, dos IQI de tipo de
orificio o de alambre en la placa más delgada y un IQI de tipo de orificio o de alambre en la placa más gruesa, o dos IQI de alambre IQI en las ubicaciones de
colocación de IQI de cables alternativos, cada uno como se muestra en la Figura 8.1C; cuando una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulgadas] de
longitud de soldadura, un IQI de tipo orificio o de alambre en cada placa o un IQI de alambre en la ubicación alternativa de colocación de IQI de alambre que se
muestra en la Figura 8.1D.
8.10.7.1 Los IQI de tipo orificio o los IQI de alambre deben colocarse en el lado de la fuente con los IQI de tipo orificio paralelos a la unión soldada y los
orificios en el borde exterior del área que se está radiografiando. Los alambres IQI deben ser perpendiculares a la unión con el alambre más pequeño en el borde
exterior del área que se está radiografiando.
8.10.7.2 El espesor de los IQI tipo orificio o conjunto de IQI de alambre y el orificio o alambre esencial deben ser como se describe en las Tablas 8.2A y
8.2B. El Contratista puede seleccionar un orificio o alambre esencial más pequeño o un IQI tipo orificio más delgado, o un IQI de alambre que use alambres más
pequeños, siempre que se cumplan todas las demás disposiciones para RT.
8.10.7.3 El espesor debe medirse como T1 o T2, o ambos, en las ubicaciones que se muestran en la Figura 8.1A, 8.1B, 8.1C o 8.1D y puede aumentarse
para proporcionar el espesor del refuerzo de soldadura permitido, siempre que se coloquen calzos. utilizado como se describe en 8.10.3.3. El respaldo de acero
no se debe considerar parte de la soldadura o refuerzo en la selección de IQI tipo agujero o IQI de alambre.
8.10.7.4 Los IQI tipo orificio deben fabricarse de acero, preferiblemente acero inoxidable, y deben cumplir con las dimensiones que se muestran en la
Figura 8.1E. Para obtener información más detallada, consulte la norma ASTM E1025, Práctica para el diseño, la fabricación y la clasificación de grupos de
materiales de indicadores de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio utilizados para radiografía. Cada IQI deberá
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE B
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se fabricará con tres agujeros, uno de los cuales será de diámetro igual al doble del espesor IQI (2T). El fabricante seleccionará el diámetro de los dos orificios
restantes. Ordinariamente serán iguales a una vez (1T) y cuatro veces (4T) el espesor IQI. Las designaciones IQI 10 a 25 deben contener un orificio 4T.
8.10.7.5 Los IQI de alambre deben fabricarse de conformidad con la Figura 8.1F. Para obtener información más detallada, consulte ASTM E747.
8.10.8 Técnica. Las uniones soldadas deben radiografiarse y la película, SPIP o DDA indexarse mediante métodos que proporcionen una inspección completa y
continua de la unión dentro de los límites especificados para ser examinados. Los límites de las juntas se mostrarán claramente en la película radiográfica o en las
imágenes digitales. Películas cortas, pantallas cortas, muescas excesivas por radiación dispersa, o cualquier otro proceso que oscurezca porciones de la longitud
total de la soldadura, deberán hacer que la película radiográfica o la imagen digital
inaceptable.
8.10.8.1 Longitud de la película o placa. Las películas, los SPIP y los DDA tendrán una duración suficiente y se colocarán de manera que proporcionen
al menos 12 mm [1/2 pulgada] de medios de formación de imágenes más allá del borde proyectado de la soldadura.
8.10.8.2 Imágenes superpuestas. Las soldaduras de más de 350 mm [14 pulgadas] se pueden radiografiar superponiendo casetes de película y haciendo
una sola exposición; o haciendo exposiciones separadas usando DDA o usando casetes de una sola película con SPIP o película convencional.
8.10.8.3 Retrodispersión. Para verificar la radiación retrodispersada, se colocará un símbolo de plomo "B", de 12,7 mm [1/2 pulgada] de alto y 1,6 mm [1/16
de pulgada] de espesor, en la parte posterior de cada casete de película o soporte SPIP. Si la imagen “B” aparece en la película radiográfica o imagen digital, la
película o imagen se considerará inaceptable.
8.10.9 Ancho de película, SPIP y DDA. Los anchos de la película, SPIP y DDA deben ser suficientes para representar todas las partes de la unión soldada,
incluidas las ZAT, y deben proporcionar suficiente espacio adicional para los IQI de tipo de orificio o alambre requeridos y la identificación de la película sin infringir el
área de interés.
8.10.10 Calidad de Películas Radiográficas e Imágenes Digitales. Todas las películas radiográficas y las imágenes digitales estarán libres de imperfecciones
y artefactos hasta el punto de que no puedan enmascarar o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad en el área de interés.
8.10.10.1 Las imperfecciones radiográficas incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) Nebulización
(2) Defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas
(3) Arañazos, marcas de dedos, arrugas, suciedad, marcas estáticas, manchas o rasgaduras
(4) Pérdida de detalles debido a un mal contacto entre la pantalla y la película
(5) Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas, SPIP, DDA o fallas internas
(6) Artefactos debidos a píxeles no funcionales, incluidos los resultantes de píxeles muertos o que florecen.
8.10.11 Limitaciones de densidad, brillo y contraste
8.10.11.1 Película radiográfica. La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo del(los) IQI(s) requerido(s) y el área de
interés deberá ser de 1,8 como mínimo para la visualización de una sola película para radiografías realizadas con una fuente de rayos X y de 2,0 como mínimo para
radiografías realizadas con una fuente de rayos gamma. Para la visualización compuesta de exposiciones de doble película, la densidad mínima será de 2,6. Cada
radiografía de un conjunto compuesto deberá tener una densidad mínima de 1,3. La densidad máxima será de 4,0 para visualización simple o compuesta.
(1) Densidad H & D. La densidad medida será la densidad H & D (densidad radiográfica), que es una medida de la película
ennegrecimiento, expresado como:
D = logaritmo (Io / I)
donde
D = densidad H & D (radiográfica)
Io = intensidad de la luz en la película, y
I = luz transmitida a través de la película
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PARTE B
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(2) Transiciones de espesor. Cuando se radiografian las transiciones de soldadura en espesor y la relación entre el espesor de la sección más
gruesa y el espesor de la sección más delgada es de 3 o más, las radiografías deben exponerse para producir densidades de película única de 3,0
a 4,0 en la sección más delgada. Cuando se haga esto, se renunciará a los requisitos de densidad mínima de 8.10.11.1, a menos que se disponga
lo contrario en los documentos del contrato.
8.10.11.2 Rango de Sensibilidad de Imagen Digital. Los rangos de contraste y brillo que demuestren la sensibilidad requerida se
considerarán válidos para la interpretación. Cuando se utilizan múltiples IQI para cubrir diferentes rangos de espesor, se debe determinar el rango
de contraste y brillo que demuestra la imagen requerida de cada IQI. Los espesores intermedios pueden interpretarse utilizando las partes
superpuestas de los rangos de brillo y contraste determinados. Cuando no haya superposición, se utilizarán IQI adicionales. El operador debe
calibrar la sensibilidad del SPIP o DDA utilizando el "estándar" integrado en el software y un IQI de ASTM según el procedimiento escrito
estandarizado.
8.10.12 Marcas de identificación. Se colocará una marca de identificación de imagen y dos marcas de identificación de ubicación en el acero
en cada ubicación de radiografía o formación de imágenes. Se producirá una marca de identificación radiográfica correspondiente y dos marcas de
identificación de ubicación, todas las cuales se mostrarán en la imagen, colocando números o letras de plomo, o ambos, sobre cada una de las
marcas idénticas de identificación y ubicación hechas en el acero para proporcionar un medio por hacer coincidir la imagen
a la soldadura o al metal base. Se puede preimprimir información de identificación adicional a no menos de 20 mm [3/4 de pulgada] del borde de la
soldadura o se debe producir en la película radiográfica o imagen digital colocando figuras de plomo en el acero.
La información que se muestra en la película radiográfica o la imagen digital incluirá la identificación del contrato del Propietario, las iniciales de la
empresa de inspección radiográfica, las iniciales del fabricante, el número de pedido del taller del fabricante, la marca de identificación radiográfica
(montaje), la fecha y la reparación de la soldadura. número, en su caso. Para imágenes digitales, la información adicional puede agregarse como
texto en la imagen procesada. Cuando se agrega dicha información de texto, la herramienta de bloqueo del software se habilitará para evitar la
edición posterior de la información.
8.10.13 Comparadores de referencia lineal. Cuando se utilicen SPIP o DDA, se utilizará una escala de medición o un objeto de dimensión
conocida para servir como comparador de referencia lineal. El comparador se adjuntará al titular del SPIP o DDA antes de la exposición. Como
alternativa, cuando se utilizan SPIP, se puede colocar una escala transparente con graduaciones opacas en el SPIP antes del procesamiento. En
cualquier caso, el comparador de referencia no interferirá en la interpretación de la imagen.
8.10.14 Bloques de borde. Se deben usar bloques de borde al radiografiar soldaduras en juntas a tope de más de 12 mm [1/2 pulgada] de
espesor. Los bloques de borde deberán tener una longitud suficiente para extenderse más allá de cada lado de la línea central de la soldadura en
una distancia mínima igual al espesor de la soldadura, pero no menor de 50 mm [2 pulgadas], y deberán tener un espesor igual o mayor que el
espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor de la soldadura, pero no menos de 25 mm
[1 pulgada]. Los bloques de borde deben estar centrados en la soldadura con un ajuste ceñido contra la placa que se está radiografiando, dejando
un espacio de no más de 3 mm [1/8 de pulgada]. Los bloques de borde deben estar hechos de acero radiográficamente limpio y la superficie debe
tener un acabado de ANSI 3 µm [125 µin] o más suave. Consulte la Figura 8.2.
8.11 Aceptabilidad de las soldaduras
Las soldaduras que RT demuestre que tienen discontinuidades inaceptables según 8.26.2 deben corregirse de conformidad con 5.7.
8.12 Examen, informe y disposición de las radiografías
8.12.1 Equipo Provisto por el Contratista.
8.12.1.1 Radiografía de película. El Contratista proporcionará un iluminador de intensidad variable adecuado (visor) con capacidad de
revisión puntual o revisión puntual enmascarada. El visor deberá incorporar un medio para ajustar el tamaño del punto bajo examen. El visor deberá
tener la capacidad suficiente para iluminar correctamente las radiografías con una densidad H & D de 4,0. La revisión de la película se realizará en
un área de luz tenue.
8.12.1.2 Radiografía digital. El Contratista deberá proporcionar un monitor de estación de trabajo adecuado para la evaluación de imágenes.
El monitor de la estación de trabajo deberá tener una resolución de pantalla con una cantidad de píxeles igual o mayor que la cantidad de píxeles
de DDA o SPIP. La revisión de la imagen debe realizarse en un área de luz tenue y lejos del resplandor de fondo.
8.12.2 Informes. Antes de que se acepte una soldadura sujeta a RT, todas sus películas radiográficas e imágenes digitales, incluidas las que
muestren defectos antes de la reparación y las que muestren una calidad final aceptable, deberán enviarse al inspector de control de calidad para
su revisión y aceptación. La película radiográfica o las imágenes digitales deberán ir acompañadas del informe de interpretación de los resultados y
firmado por el técnico de RT del Contratista.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTES B y C
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8.12.3 Película radiográfica o retención de imágenes digitales. Se entregará al Propietario un juego completo de películas radiográficas
e imágenes digitales para soldaduras sujetas a RT como se describe en 8.12.2 al finalizar el trabajo. La obligación del Contratista de conservar
películas radiográficas e imágenes digitales cesará:
(1) al momento de la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario se haya negado a aceptar las
radiografías.
8.12.4 Película radiográfica o archivo de imágenes digitales
8.12.4.1 Película radiográfica. La película radiográfica se almacenará de acuerdo con la norma ASTM E1254, Guía estándar
para el almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas.
8.12.4.2 Imágenes digitales radiográficas. Las imágenes digitales radiográficas se archivarán en un medio electrónico reproducible. El
formato del archivo de datos debe cumplir con la norma ASTM E2699, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación
no destructiva (DICONDE) para métodos de prueba radiográficos digitales (DR). El método de archivo de imágenes debe documentarse y
probarse en la instalación del sistema. Esto incluirá la nomenclatura del archivo de imagen para permitir la recuperación de imágenes en una
fecha posterior. Los archivos de imagen archivados deberán mantener la profundidad de bits y la resolución espacial de la imagen original. No
se permitirá la compresión de datos de imagen. La imagen inicial presentada por el sistema SPIP o DDA deberá ser preservada (almacenada)
sin alterar la resolución espacial original y la intensidad de píxel. La imagen final utilizada para la disposición también se archivará cuando se
aplique procesamiento de imagen adicional (excluyendo ventana/nivel y zoom de imagen digital) para lograr el nivel de calidad de imagen
requerido. Las anotaciones realizadas en la imagen se almacenarán de manera que no enmascaren ni oculten áreas de diagnóstico de la imagen.
Parte C
Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura
8.13 Generalidades
8.13.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte C rigen la UT de las soldaduras de ranura y la ZAT entre la
espesores de 8 mm y 200 mm [5/16 pulg. y 8 pulg.] inclusive, cuando dicha prueba sea requerida por 8.7.
8.13.2 Las variaciones en el procedimiento de prueba, el equipo y los estándares de aceptación no incluidos en la Parte C de la Cláusula 8
se pueden usar previo acuerdo con el Ingeniero. Dichas variaciones incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de
transductores, frecuencias, acoplantes, superficies recubiertas, técnicas de prueba, etc. Tales variaciones aprobadas se registrarán en los
registros del contrato.
8.13.3 Para detectar la posible porosidad de la tubería, se requiere RT para complementar UT de ESW y EGW.
8.13.4 Estos procedimientos no están destinados a ser empleados para la prueba de obtención de metales base. Sin embargo, las
discontinuidades relacionadas con la soldadura (agrietamiento, desgarro laminar, delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente, que no
serían aceptables según las disposiciones de este código, deberán informarse al Ingeniero para su disposición.
8.14 Alcance de las pruebas
8.14.1 Las disposiciones de 8.7 identificarán la extensión mínima de UT.
8.14.2 El operador de UT deberá, antes de realizar un examen de UT, recibir o tener acceso a la información relevante sobre la geometría
de la unión soldada, el espesor del material y los procesos de soldadura utilizados para hacer la soldadura. Cualquier registro posterior de las
reparaciones hechas a la soldadura también deberá estar disponible para el operador de UT.
8.15 Equipo UT
8.15.1 El instrumento UT debe ser del tipo pulso-eco adecuado para su uso con transductores que oscilan a frecuencias
entre 1 megahercio (MHz) y 6 MHz. La pantalla será una traza de video rectificada de exploración "A".
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PARTE C
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.15.2 La linealidad horizontal del instrumento de prueba se debe calificar sobre la distancia completa de la trayectoria del sonido que se utilizará en
pruebas de conformidad con 8.22.1 (ver 8.17.1).
8.15.3 Los instrumentos de prueba se deben estabilizar internamente de modo que después del calentamiento no ocurra una variación en la respuesta
superior a 1 dB con un cambio de voltaje de suministro del 15 % nominal o, en el caso de una batería, dentro de la vida útil de carga. Debe haber una alarma
o medidor para indicar una caída en el voltaje de la batería antes del apagado del instrumento debido al agotamiento de la batería.
8.15.4 El instrumento de prueba debe tener un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 dB o 2 dB en un rango de al
menos 60 dB. La precisión de los ajustes del control de ganancia (atenuador) estará dentro de más o menos 1 dB.
El procedimiento de calificación será como se describe en 8.17.2 y 8.22.2.
8.15.5 El rango dinámico de la pantalla del instrumento debe ser tal que una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fácilmente
detectado en la pantalla.
8.15.6 Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deben tener un área activa de no menos de 300 milímetros cuadrados
[1/2 pulgada cuadrada] ni más de 650 milímetros cuadrados [1 pulgada cuadrada]. El transductor debe ser redondo o cuadrado. La frecuencia del transductor
será de 2 MHz a 2,5 MHz. Los transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como se describe en 8.21.1.3.
8.15.7 Las unidades de búsqueda de haz angular deben consistir en un transductor y una cuña angular. La unidad puede estar compuesta por
dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
8.15.7.1 La frecuencia del transductor debe estar entre 2 MHz y 2,5 MHz, inclusive.
8.15.7.2 El cristal del transductor debe ser de forma cuadrada o rectangular y puede variar de 15 mm a 25 mm [5/8 in a 1 in] de ancho y de 15 mm a
20 mm [5/8 in a 3/4 in ] de altura (ver Figura 8.3). La relación máxima entre ancho y alto será de 1,2 a 1,0 y la relación mínima de 1,0 a 1,0.
8.15.7.3 La unidad de búsqueda debe producir un haz de sonido en el material que se está probando dentro de más o menos 2° de uno de los
siguientes ángulos propios: 70°, 60° o 45°, como se describe en 8.21.2.2.
8.15.7.4 Cada unidad de búsqueda debe marcarse para indicar claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de
refracción y punto índice. El procedimiento de localización del punto índice se describe en 8.21.2.1.
8.15.7.5 Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de búsqueda deben ser como se describe en 8.17.3.
8.15.7.6 Las dimensiones de la unidad de búsqueda deben ser tales que la distancia desde el borde delantero de la unidad de búsqueda
hasta el punto índice no debe exceder los 25 mm [1 pulgada] (consulte la Figura 8.4).
8.16 Estándares de referencia
8.16.1 El bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW), que se muestra en la Figura 8.5A, debe ser el estándar utilizado
para la calibración de distancia y sensibilidad. Se pueden usar otros bloques portátiles, siempre que la sensibilidad del nivel de referencia para la combinación
de instrumento/unidad de búsqueda se ajuste para que sea equivalente a la lograda con el bloque IIW (consulte el Anexo E, Parte A, para obtener ejemplos).
Otros diseños aprobados se muestran en la Figura 8.5B.
8.16.2 Debe prohibirse el uso de un reflector de “esquina” con fines de calibración.
8.16.3 La combinación de unidad de búsqueda e instrumento deberá resolver tres agujeros en el bloque de prueba de referencia de resolución RC que
se muestra en la Figura 8.5B. La posición de la unidad de búsqueda será como se describe en 8.21.2.5. La resolución se evaluará con los controles del
instrumento establecidos en la configuración de prueba normal y con las indicaciones de los orificios llevados a la altura de la mitad de la pantalla.
La resolución será suficiente para distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
8.17 Calificación del equipo
8.17.1 La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe precalificarse después de cada dos meses de uso del instrumento en cada uno de los
rangos de distancia en los que se utilizará el instrumento. El procedimiento de calificación debe estar de acuerdo con 8.22.1 (ver Anexo E, E3 para el método
alternativo).
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE C
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8.17.2 El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir con los requisitos de 8.15.4 y debe verificarse para una calibración correcta en
períodos que no excedan los intervalos de dos meses de conformidad con 8.22.2. Se pueden usar métodos alternativos para la calificación del control de
ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que son al menos equivalentes a 8.22.2.
8.17.3 Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda deben verificarse en un intervalo de tiempo máximo de 40 horas
de uso del instrumento, de conformidad con 8.22.3.
8.17.4 Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de haz angular debe verificarse después de cada ocho horas de uso
para determinar que la cara de contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el ángulo del haz es correcto. dentro de la tolerancia
permitida de más o menos 2° de conformidad con 8.21.2.1 y 8.21.2.2. Las unidades de búsqueda que no cumplan con estos requisitos serán corregidas o
reemplazadas.
8.18 Calibración para prueba
8.18.1 Todas las calibraciones y pruebas se deben realizar con el control de rechazo (recorte o supresión) apagado.
El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la prueba.
8.18.2 El operador de UT debe realizar la calibración de sensibilidad y barrido horizontal (distancia) justo antes de
prueba y en la ubicación de cada soldadura.
8.18.3 La recalibración debe hacerse después de un cambio de operadores, después de cada intervalo de tiempo máximo de dos horas, o cuando
el circuito eléctrico se altera de alguna manera, lo que incluye lo siguiente:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
8.18.4 La calibración para la prueba de haz recto de metal base debe hacerse con la unidad de búsqueda aplicada a la Cara A de la
metal base y realizado de la siguiente manera:
8.18.4.1 El barrido horizontal debe ajustarse para la calibración de distancia para presentar el equivalente de al menos dos
espesores de placa en la pantalla.
8.18.4.2 La sensibilidad debe ajustarse en un lugar libre de indicaciones de modo que la primera reflexión de retorno del
lado lejano de la placa será del 50% al 75% de la altura de la pantalla completa.
8.18.5 La calibración para la prueba de haz angular se debe realizar de la siguiente manera (consulte el Anexo E, E2.4 para conocer el método
alternativo):
8.18.5.1 El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria del sonido utilizando el bloque IIW o bloques
alternativos como se especifica en 8.16.1. La calibración de distancia se debe realizar utilizando la escala de 125 mm [5 pulgadas] o la escala de 250 mm
[10 pulgadas] en la pantalla CRT, según corresponda, a menos que la configuración o el espesor de la unión impidan un examen completo de la soldadura
en cualquiera de estos ajustes. en cuyo caso, la calibración de distancia se debe realizar utilizando una escala de 400 mm [15 in] o 500 mm [20 in], según se
requiera. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 8.21.2.3. También se utilizarán al menos dos indicaciones además del pulso inicial para esta
calibración de distancia, debido al retardo de tiempo incorporado entre la cara del transductor y la cara de la unidad de búsqueda.
8.18.5.2 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de
la prueba ultrasónica, Anexo E, Formulario E-4) se logra ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del instrumento de prueba, cumpliendo con
los requisitos de 8.15, de modo que que una deflexión de traza horizontal maximizada [ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con control de
ganancia calibrado (atenuador)] resulta en la pantalla a una altura de pantalla del 40% al 60%, de conformidad con 8.21.2.4.
Consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E–4 para obtener un formulario de informe de UT de muestra.
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PARTE C
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.19 Procedimientos de prueba
8.19.1 Se debe marcar una línea "X" para la ubicación de la discontinuidad en la cara de prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de la soldadura. La
distancia de ubicación perpendicular al eje de la soldadura se basa en las cifras dimensionales del dibujo detallado y, por lo general, cae en la línea central de las
soldaduras de juntas a tope. Siempre cae en la cara cercana del miembro de conexión de las soldaduras de unión en T y esquina (la cara opuesta a la cara C).
8.19.2 Se debe marcar claramente una "Y" acompañada de un número de identificación de soldadura en el metal base adyacente a
cada soldadura que se prueba ultrasónicamente. Esta marca se utiliza para los siguientes fines:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de la Cara A
(3) Mediciones de distancia y dirección (+ o –) desde la línea X
(4) Medición de ubicación desde extremos o bordes de soldadura
8.19.3 Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (aparte del usado
como acoplante), revestimientos y escamas sueltas y deberá tener un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
8.19.4 Se debe usar un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. El acoplante debe ser glicerina o una mezcla de agua y
goma de celulosa de una consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante si es necesario. Se puede usar aceite liviano para máquinas como acoplante
en los bloques de calibración.
8.19.5 Todo el metal base a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura debe probarse para reflectores laminares usando una unidad de
búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 y calibrada de acuerdo con 8.18.4. Si cualquier área del metal base presenta una pérdida total de
retrorreflexión o una indicación igual o mayor que la altura de retroflexión original se ubica en una posición que interfiere con el procedimiento normal de escaneo de
soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad desde la cara A se determinará e informará en el informe de UT, y se utilizará un procedimiento alternativo de escaneo
de soldadura.
8.19.5.1 El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector debe estar de acuerdo con 8.23.1.
8.19.5.2 Si parte de una soldadura es inaccesible para la prueba de conformidad con los requisitos de la Tabla 8.3, debido al contenido laminar registrado de
conformidad con 8.19.5, la prueba debe realizarse usando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos según sea necesario para lograr una cobertura total
de la soldadura:
(1) Rectifique las superficies de soldadura al ras.
(2) Prueba de las caras A y B.
(3) Utilice otros ángulos de unidades de búsqueda.
8.19.6 Las soldaduras deben probarse usando una unidad de búsqueda de haz angular que cumpla con los requisitos de 8.15.7 con el instrumento calibrado de
acuerdo con 8.18.5 usando los ángulos que se muestran en la Tabla 8.3. Después de la calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el
ajuste del nivel de sensibilidad con el control de ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) debe estar apagado. La sensibilidad debe
aumentarse desde el nivel de referencia para el escaneo de soldadura de conformidad con las disposiciones de las Tablas 8.4 u 8.5, según corresponda.
8.19.6.1 El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben estar de acuerdo con los que se muestran en la Tabla 8.3.
8.19.6.2 Todas las soldaduras de juntas a tope se deben ensayar desde cada lado del eje de la soldadura. Las soldaduras de esquina y unión en T deben
probarse principalmente desde un lado del eje de la soldadura solamente. Todas las soldaduras se deben ensayar usando el patrón o patrones de exploración aplicables
que se muestran en la Figura 8.7 según sea necesario para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. Se pretende que, como mínimo, todas
las soldaduras se prueben haciendo pasar el sonido a través de todo el volumen de la soldadura y la ZAT en dos direcciones cruzadas, siempre que sea práctico.
8.19.6.3 Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, la indicación máxima alcanzable de la discontinuidad debe ajustarse para producir
una desviación de la traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste se realizará con el control de ganancia calibrado o (atenuador), y la lectura del
instrumento en decibeles se utilizará como el "Nivel de indicación", "a", para calcular la "Clasificación de indicación", "d", como se muestra en el informe de la prueba
(Anexo E, Parte B, Formulario E-4).
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTE C
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8.19.6.4 El "Factor de atenuación", "c", en el informe de la prueba debe obtenerse restando 25 mm [1 pulgada] de la distancia del camino del sonido y
multiplicando el resto por 2 para las Unidades habituales de EE. UU. o por 0,08 para las Unidades SI. Este factor se redondeará al valor dB más próximo. Los
valores fraccionarios inferiores a 1/2 dB se reducirán al nivel de dB más bajo y los de 1/2 o más se incrementarán al nivel más alto.
8.19.6.5 La "Clasificación de indicación", "d", en el Informe UT, Anexo E, Parte B, Formulario E-4, representa la diferencia algebraica en decibelios entre
el nivel de indicación y el nivel de referencia con corrección por atenuación como se indica en las siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB: a – b – c = d
Instrumentos con atenuación en dB: b – a – c = d
8.19.7 La longitud de las discontinuidades debe determinarse de conformidad con el procedimiento de 8.23.2.
8.19.8 Cada discontinuidad de soldadura debe ser aceptada o rechazada sobre la base de su índice de indicación y su longitud de conformidad con las
Tablas 8.4 u 8.5. Solo aquellas discontinuidades que son rechazables deben registrarse en el informe de prueba, excepto que para las soldaduras designadas
en los documentos del contrato como Fracture Critical, las clasificaciones de indicación que son hasta e incluyendo 6 dB menos críticas (más altas) que los
niveles de aceptación deben registrarse en el informe de prueba.
8.19.9 Cada discontinuidad rechazable debe estar indicada en la soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad para su
toda la longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de la indicación se anotarán en el metal base cercano.
8.19.9.1 La evaluación de las áreas reexaminadas de las soldaduras reparadas se tabulará en una nueva línea en el formulario de informe. Si se utiliza
el formulario original, un R1, R2, etc. antepondrá el número de indicación, designando el número de reparaciones que se han hecho en esa área específica.
8.19.9.2 Si se utilizan formularios de informe adicionales, el número R debe preceder al número de informe.
8.19.10 Las soldaduras que UT considere inaceptables deberán repararse mediante los métodos descritos en 5.7. Las áreas reparadas serán
vuelto a probar ultrasónicamente, con resultados tabulados en el formulario original (si está disponible) o formularios de informes adicionales.
8.20 Preparación y Disposición de Informes
8.20.1 El técnico de UT deberá completar un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y el área de inspección en el momento de la
inspección. El formulario de informe para soldaduras que son aceptables solo necesita contener información suficiente para identificar la soldadura, el Inspector
(firma) y la aceptabilidad de la soldadura. Un ejemplo de dicho formulario se muestra en el Anexo E, Parte B, Formulario E-4.
8.20.2 Antes de que se acepte una soldadura sujeta a UT, todos los formularios de informes relacionados con la soldadura, incluidos los defectos de
identificación antes de la reparación y los que indiquen una calidad final aceptable, se deben enviar al inspector de control de calidad para su revisión y
aceptación. Los informes serán firmados por el técnico de UT del Contratista.
8.20.3 Se entregará al Propietario un juego completo de formularios de informes completos de soldaduras sujetas a UT, incluidas aquellas que muestren
una calidad inaceptable antes de la reparación, al finalizar el trabajo. La obligación del Contratista de conservar los informes de UT cesará (1) con la entrega de
este conjunto completo al Propietario o (2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario reciba notificación
previa por escrito.
8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados
Consulte 8.16 y las figuras 8.5A, 8.5B y 8.6.
8.21.1 Modo longitudinal
8.21.1.1 El procedimiento de calibración de distancia debe ser el siguiente: (ver Anexo E, E1 para el método alternativo):
(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.
(2) Ajuste el instrumento para producir indicaciones a 25 mm [1 pulgada], 50 mm [2 pulgadas], 75 mm [3 pulgadas], 100 mm [4 pulgadas], etc., en la pantalla.
8.21.1.2 El procedimiento de amplitud será el siguiente (ver Anexo E, E1.2 para el método alternativo):
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PARTE C
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.
(2) Ajuste la ganancia hasta que la indicación maximizada desde el primer reflejo posterior alcance una altura de pantalla del 50 % al 75 %.
8.21.1.3 El procedimiento de resolución será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición F en el bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.
8.21.1.4 Los procedimientos de calificación de linealidad horizontal deben estar de acuerdo con 8.17.1.
8.21.1.5 La calificación del control de ganancia (atenuador) será la siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición T en el bloque DS.
(2) Mueva el transductor hacia la posición U según las instrucciones en 8.17.2.
8.21.2 Modo de onda de corte (transversal)
8.21.2.1 Localice o verifique el punto de entrada de sonido del transductor (punto de índice) mediante el siguiente procedimiento:
(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW.
(2) Mueva el transductor hasta que se maximice la señal del radio. El punto en el transductor que se alinea con
la línea del radio en el bloque de calibración es el punto de entrada del sonido (consulte el Anexo E, E2.1 para conocer el método alternativo).
8.21.2.2 Compruebe o determine el ángulo de la trayectoria del sonido del transductor mediante uno de los siguientes procedimientos:
(1) Coloque el transductor en la posición B en el bloque IIW para ángulos de 40° a 60°, o en la posición C en el bloque IIW para ángulos de 60° a 70° (consulte
la Figura 8.6).
(2) Para el ángulo seleccionado, mueva el transductor hacia adelante y hacia atrás sobre la línea que indica el ángulo del transductor hasta que se maximice la
señal del radio. Compare el punto de entrada del sonido en el transductor con la marca de ángulo en el bloque de calibración (tolerancia ±2°) (consulte el Anexo E,
EA2.2 para conocer métodos alternativos).
8.21.2.3 El procedimiento de calibración de distancia será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW (cualquier ángulo).
(2) Ajuste el instrumento para obtener indicaciones a 100 mm [4 pulgadas] y 200 mm [8 pulgadas] o 225 mm [9 pulgadas] en la pantalla; 100 mm [4 in] y 225
mm [9 in] en bloque Tipo 1; o 100 mm [4 in] y 200 mm [8 in] en un bloque Tipo 2 (consulte el Anexo E
para métodos alternativos usando el bloque DSC o DC).
8.21.2.4 El procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición A en el bloque IIW (cualquier ángulo);
(2) Ajuste la señal maximizada del orificio de 1,5 mm [0,06 in] para obtener una indicación de altura de la línea de referencia horizontal (consulte el Anexo E,
E2.4 para obtener un método alternativo).
(3) La lectura máxima de decibelios obtenida se utilizará como lectura de "Nivel de referencia", "b" en el Informe de prueba.
hoja (Anexo E, Parte B, Formulario E-4) según 8.16.1.
8.21.2.5 El procedimiento de resolución es el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición Q del bloque de resolución RC para un ángulo de 70°, la posición R para un ángulo de 60° o la posición S para un
ángulo de 45°.
(2) Resuelva los tres orificios de prueba, al menos hasta el punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres
agujeros, por el transductor y el instrumento.
8.22 Procedimientos de calificación de equipos
8.22.1 Procedimiento de Linealidad Horizontal. El siguiente procedimiento se utilizará para la calificación del instrumento (ver Anexo E, E3, para el método
alternativo).
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PARTE C
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(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 al bloque IIW o DS en la posición G, T o
U (ver Figura 8.6) según sea necesario para lograr 5 retrorreflejos en el rango de calificación que se está certificando (ver Figura 8.6).
(2) Ajuste los reflejos traseros primero y quinto a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y los ajustes de retardo cero.
(3) Cada indicación debe ajustarse al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para el examen de ubicación horizontal.
(4) Cada ubicación de deflexión de traza intermedia deberá ser correcta dentro de ±2% del ancho de la pantalla.
8.22.2 Procedimiento de precisión de decibelios dB. Para lograr la precisión (±1 %) en la lectura de la altura de la indicación, la pantalla debe estar graduada
verticalmente a intervalos del 2 % o 2,5 % para instrumentos con lectura de amplitud digital a la altura horizontal de la pantalla media. Estas graduaciones se colocarán
en la pantalla entre el 60 % y el 100 % de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una superposición de pantalla transparente graduada. Si esta
superposición se aplica como parte permanente de la unidad UT, se debe tener cuidado de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.
(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requisitos de 8.15.6, al bloque DS que se muestra en la Figura 8.5B y
posición “T”, Figura 8.6.
(2) Ajuste la calibración de distancia de modo que la indicación de reflexión trasera de los primeros 50 mm [2 pulgadas] (en lo sucesivo denominada “la indicación
catión”) está en la mitad de la pantalla horizontal.
(3) Ajuste el control de ganancia o atenuación calibrado de modo que la indicación esté exactamente en o ligeramente por encima del 40 % de la altura de la pantalla.
(4) Mueva la unidad de búsqueda hacia la posición U (ver Figura 8.6), hasta que la indicación esté exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
(5) Aumente la amplitud del sonido 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado. En teoría, el nivel de indicación debería estar exactamente al 80 % de
la altura de la pantalla.
(6) Registre la lectura de dB en "a" y el porcentaje real de altura de la pantalla en "b" del paso 5 en el informe de certificación
(Anexo E, Parte B, Formulario E-1), línea 1.
(7) Mueva la unidad de búsqueda más hacia la posición U, Figura 8.6, hasta que la indicación esté exactamente al 40 % de la altura de la pantalla.
(8) Repita el paso 5.
(9) Repita el paso 6; excepto que la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva en el Anexo E, Parte B, Formulario E-1.
(10) Repita los pasos 7, 8 y 9 consecutivamente hasta alcanzar el rango completo del control de ganancia (atenuador) (mínimo de 60 dB).
(11) Aplicar la información de las columnas “a” y “b” a la ecuación 8.22.2.1 o el nomógrafo descrito en 8.22.2.3 a
calcular los dB corregidos.
(12) Aplicar los dB corregidos del paso 11 a la columna “c”.
(13) Reste el valor de la columna "c" del valor de la columna "a" y aplique la diferencia en la columna "d", error de dB.
(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información equivalente mínima que se muestra en el Formulario E-1, y la unidad se evaluará de
conformidad con las instrucciones que se muestran en ese formulario. Estos valores pueden ser positivos o negativos y así se indicará.
(15) El formulario E-2 proporciona un medio relativamente simple para evaluar los datos del artículo.
(16) Las instrucciones para esta evaluación se dan en (17) a (19).
(17) Aplique la información de dB de la columna "e" (Forma E-1) verticalmente y la lectura de dB de la columna "a" (Forma E-1)
horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una curva de dB en el formulario E–2.
(18) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de lectura en dB, que se puede inscribir en un rectángulo que representa 2 dB de altura, indica
el rango de dB en el que el equipo cumple con los requisitos del código. El rango mínimo permitido será de 60 dB.
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PARTE C
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(19) Se puede usar equipo que no cumpla con este requisito mínimo, siempre que se desarrollen factores de corrección y se usen para la
evaluación de la discontinuidad fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o que la prueba de soldadura y la evaluación de la
discontinuidad se mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo. Las cifras de error de dB (Columna “d”) se pueden utilizar
como cifras del factor de corrección.
8.22.2.1 La ecuación de cálculo de decibelios es la siguiente:
(1) dB2 – dB1 = 20 × Log (%2 /%1 )
o
dB2 = 20 × Registro (%2 /%1 ) + dB1
(2) En relación con el Anexo E, Parte B, Formulario E-1:
dB1 = Columna a
dB2 = Columna c
%1 = Columna b
%2 = Definido en el formulario E–1
8.22.2.2 Para obtener notas sobre el uso del nomógrafo, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario
E-3: (1) Las columnas a, b, c, d y e están en la hoja de certificación, el Anexo E, Parte B, Formulario E–1.
(2) Las escalas A, B y C están en el nomógrafo, Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
(3) Los puntos cero en la escala C se prefijarán agregando el valor necesario para corresponder con el instrumento
ajustes, es decir, 0, 10, 20, 30, etc.
8.22.2.3 Los procedimientos para usar el nomógrafo serán los siguientes:
(1) Extienda una línea recta entre la lectura de decibelios de la Columna "a" aplicada a la escala C y la correspondiente
porcentaje de la Columna “b” aplicado a la escala A.
(2) Use el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea de pivote B como punto de pivote para una segunda línea recta.
(3) Extienda una segunda línea recta desde el punto de porcentaje promedio en la escala A hasta el punto de pivote desarrollado
en el paso 2 y en la escala de dB C.
(4) Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para usar en la Columna “c”.
8.22.2.4 Para ver un ejemplo del uso del nomógrafo, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
8.22.3 El procedimiento para las reflexiones internas será el siguiente:
(1) Calibrar el equipo de conformidad con 8.18.5.
(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.
(3) Aumente la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla más allá de 12 mm [1/2 pulgada] de la trayectoria del sonido y por encima de la altura del nivel de referencia no debe tener ninguna indicación.
8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad
8.23.1 Prueba de haz recto (longitudinal). El tamaño de las discontinuidades lamelares no siempre será fácil de determinar, especialmente
aquellas que son más pequeñas que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es más grande que el transductor, se producirá una
pérdida total de retrorreflexión y una pérdida de amplitud y medición de 6 dB en la línea central del transductor suele ser fiable para determinar los
bordes de la discontinuidad. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de esos reflectores, que son más pequeños que el transductor,
debe hacerse comenzando fuera de la discontinuidad con equipo calibrado de acuerdo con 8.18.4 y moviendo el transductor hacia el área de
discontinuidad hasta que aparezca una indicación en la pantalla. comienza a formarse. El borde de ataque de la unidad de búsqueda en este punto
es indicativo del borde de la discontinuidad.
8.23.2 Ensayos de haz angular (corte). El siguiente procedimiento se utilizará para determinar las longitudes de las discontinuidades que
tienen índices de indicación más serios que para una discontinuidad Clase D. La longitud de dichas discontinuidades se determinará midiendo la
distancia entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la clasificación de indicación cae un 50 %.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
PARTES C y D
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(6 dB) por debajo de la calificación para la clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará como "longitud de discontinuidad" en el informe de ensayo.
Cuando la amplitud de la indicación lo justifique, este procedimiento se repetirá para determinar la longitud de las discontinuidades Clase A, B y C.
8.24 Patrones de escaneo
Consulte la Figura 8.7.
8.24.1 Discontinuidades longitudinales
8.24.1.1 Movimiento de exploración A. Ángulo de rotación a = 10°.
8.24.1.2 Movimiento de exploración B. La distancia de exploración b debe ser tal que cubra la sección de soldadura que se está probando.
8.24.1.3 Movimiento de exploración C. La distancia de progresión c debe ser aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
Los movimientos A, B y C se combinarán en un patrón de escaneo.
8.24.2 Discontinuidades transversales
8.24.2.1 Use el patrón de escaneo D (cuando las soldaduras estén terminadas al ras).
8.24.2.2 Use el patrón de escaneo E (cuando el refuerzo de soldadura no esté terminado al ras); Ángulo de exploración e = 15° máx. El patrón de escaneo debe
ser tal que se cubra toda la sección de soldadura.
8.24.3 Patrón de escaneo adicional para soldaduras ESW o EGW. Para ESW y EGW, además de otros patrones de exploración requeridos, se utilizará el patrón
de exploración E con un ángulo de rotación de la unidad de búsqueda e entre 45° y 60°. El patrón de escaneo debe ser tal que se cubra toda la sección de soldadura.
8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB
El Anexo E, Parte B, muestra ejemplos del uso de los Formularios E-1, E-2 y E-3 para la solución de una aplicación típica de 8.22.2.
Parte D
Criterios de aceptación de soldadura
8.26 Calidad de las soldaduras
8.26.1 Inspección visual. Todas las soldaduras se inspeccionarán visualmente. Una soldadura será aceptable por inspección visual si
cumple con los siguientes requisitos:
8.26.1.1 Grietas. La soldadura no tendrá grietas.
8.26.1.2 Fusión. Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
8.26.1.3 Cráteres. Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal completa de la soldadura, excepto los extremos de las soldaduras intermitentes.
soldaduras de filete fuera de su longitud efectiva cuando dichas soldaduras estén permitidas en el diseño.
8.26.1.4 Perfil. Los perfiles de soldadura deben estar de acuerdo con 5.6.
8.26.1.5 Subsidio de socavado. Excepto cuando se requiera quitar el refuerzo de soldadura, los límites de socavado serán los siguientes:
(1) Socavado en los miembros principales, el socavado no debe tener más de 0,25 mm [0,01 in] de profundidad cuando la soldadura es transversal
a la tensión de tracción bajo cualquier condición de carga de diseño.
(2) La muesca en todos los demás casos no debe tener más de 1 mm [1/32 pulg.] de profundidad para todos los demás casos.
8.26.1.6 Porosidad de las tuberías. La frecuencia de la porosidad de la tubería en la superficie de las soldaduras de filete no debe exceder uno en
100 mm [4 in] o seis en 1200 mm [4 ft] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no debe exceder los 2,4 mm [3/32 in].
(1) Se debe realizar una inspección del subsuelo en busca de porosidad siempre que la porosidad de la tubería de 2,4 mm [3/32 in] o más de diámetro se extienda a
la superficie a intervalos de 300 mm [12 in] o menos en una distancia de 1200 mm [4 pies]. ], o cuando el
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PARTE D
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
El estado de los electrodos, el fundente, el metal base o la presencia de grietas en la soldadura indica que puede haber un problema con la tubería o una
porosidad importante.
(2) Esta inspección del subsuelo debe ser una inspección visual de 300 mm [12 pulgadas] de longitudes expuestas de la garganta de la soldadura de
filete después de haber sido removida a la mitad de la garganta de diseño mediante ranurado o esmerilado con arco de carbón. Cuando se ve a la mitad de
la garganta de la soldadura, la suma de los diámetros de toda la porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8 in] en cualquier longitud de 25 mm [1 in] de
soldadura o 20 mm [3/4 in] en cualquier longitud de soldadura de 300 mm [12 in].
8.26.1.7 Subejecución. Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua individual puede exceder el tamaño nominal de la soldadura de filete
especificado en 2 mm [1/16 in] sin corrección, siempre que la porción de tamaño inferior de la soldadura no exceda el 10% de la longitud de la soldadura. En
las soldaduras de alma a ala en vigas, se debe prohibir el empotramiento en los extremos para una longitud igual al doble del ancho del ala.
8.26.1.8 Porosidad de tuberías en juntas de tensión CJP. Las soldaduras de ranura CJP en uniones a tope transversales a la dirección del
esfuerzo de tracción calculado no deben tener porosidad de tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad de la tubería
no debe exceder uno en 100 mm [4 pulgadas] de longitud, y el diámetro máximo no debe exceder los 2,4 mm [3/32 pulgadas].
8.26.1.9 Hora de Inspección. La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de que las
soldaduras completas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para el acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W
[HPS 100W] se basarán en una inspección visual realizada no menos de 48 horas después de completar la soldadura.
8.26.2 Inspección radiográfica (RT) y de partículas magnéticas (MT). Las soldaduras que están sujetas a RT o MT además de la inspección visual no
deben tener grietas y deben ser inaceptables si el RT o MT muestra cualquiera de los tipos de discontinuidades descritos en 8.26.2.1, 8.26.2.2, 8.26.2.3 u
8.26. 2.4.
8.26.2.1 Soldaduras con esfuerzos de tracción. Para soldaduras sujetas a tensión de tracción bajo cualquier condición de carga, la mayor
dimensión de cualquier porosidad o discontinuidad de tipo fusión que sea de 2 mm [1/16 in] o mayor en su mayor dimensión no debe exceder el tamaño, B,
indicado en la Figura 8.8 para la garganta efectiva o el tamaño de la soldadura involucrada. La distancia desde cualquier porosidad o discontinuidad del tipo
de fusión descrita anteriormente hasta otra discontinuidad, hasta un borde o hasta el pie o la raíz de cualquier soldadura de ala que se cruce con el alma no
debe ser menor que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en Figura 8.8 para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.
8.26.2.2 Soldaduras con esfuerzo de compresión. Para soldaduras sujetas únicamente a esfuerzos de compresión o de corte, la mayor dimensión
de la porosidad o una discontinuidad de tipo fusión que sea de 3 mm [1/8 in] o mayor en su mayor dimensión no deberá exceder el tamaño, B, ni el espacio
entre soldaduras adyacentes las discontinuidades sean menores que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en la Figura 8.9 para el tamaño de la
discontinuidad bajo examen.
8.26.2.3 Discontinuidades de menos de 1,6 mm [1/16 in] Independientemente de los requisitos de 8.26.2.1 y 8.26.2.2, las discontinuidades que
tengan una dimensión mayor de menos de 2 mm [1/16 in] deben ser inaceptables si la suma de sus dimensiones mayores superan los 10 mm [3/8 in] en
cualquier longitud de soldadura de 25 mm [1 in].
8.26.2.4 Limitaciones. Las limitaciones dadas por las Figuras 8.8 y 8.9 para un tamaño de soldadura de 38 mm [1-1/2 in] se aplicarán a todos los
tamaños de soldadura superiores a 38 mm [1-1/2 in].
8.26.2.5 Ilustración del Anexo K. El Anexo K ilustra la aplicación de los requisitos dados en 8.26.2.1.
8.26.3 TU
8.26.3.1 Criterios de aceptación. Las soldaduras sujetas a UT además de la inspección visual serán aceptables si
cumplen los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzo de tracción bajo cualquier condición de carga deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5.
8.26.3.2 Indicaciones. Las soldaduras probadas ultrasónicamente se evalúan sobre la base de una discontinuidad que refleja el ultrasonido.
en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura.
(1) Las indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla a medida que la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad
(movimiento de exploración “b”) pueden ser indicativas de discontinuidades planas con una altura de espesor significativa.
(2) Como la orientación de dichas discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se desvía de la perpendicular, indicación
Pueden resultar clasificaciones que no permitan una evaluación confiable de la integridad de la unión soldada.
169
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PARTE D
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(3) Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la sensibilidad de exploración, puede ser necesaria una evaluación más
detallada de la discontinuidad por otros medios (p. ej., técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para inspección visual, etc.).
8.26.3.3 Escaneo. Las soldaduras de ranura del alma al ala de CJP deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5, y la aceptación de discontinuidades
detectadas por movimientos de escaneo distintos al patrón de escaneo "E" (ver 8.24.2.2) puede basarse en un espesor de soldadura igual al alma real. espesor más
25 mm [1 pulgada].
(1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo E deben evaluarse según los criterios de 8.26.3.1 para el espesor real del alma.
(2) Cuando dichas soldaduras de alma a ala estén sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal al eje de la soldadura, deberán estar así designadas en
los planos de diseño y deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
8.26.4 Inspección de Líquidos Penetrantes. Las soldaduras que estén sujetas a PT, además de la inspección visual, deberán evaluarse
sobre la base de los requisitos para la inspección visual.
8.26.5 Temporización de END
8.26.5.1 Momento de las Pruebas. Cuando las soldaduras están sujetas a NDT de conformidad con 8.26.2, 8.26.3 y 8.26.4, el
la prueba puede comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completas se hayan enfriado a temperatura ambiente.
8.26.5.2 Grado HPS 690W [HPS 100W] Acero. Aceptación de soldaduras en grado M 270M/M 270 (A709/A709M)
El acero HPS 690W [HPS 100W] se basará en NDT realizado no menos de 48 horas después de completar las soldaduras.
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Tabla 8.1
Métodos NDT y frecuencia
Tipo de soldadura
Tipo de articulación
Proceso
miembros
Método NDT
Tipo de estrés
Otro que
Juntas a tope que no sean
en almas de flexión
Diseño de miembros
ESW o EGW
Tensión o inversión
RT
Compresión o cortante UT o RT
RT y UT
Compresión o corte
Otro que
Juntas a tope en almas de
miembros flexionados,
transversales a la
ESW o EGW
dirección del esfuerzo de
flexión
Otro que
RT y UT
UT o RT
ESW o EGW
Compresión
ESW o EGW
Juntas a tope en almas de
Otro que
miembros flexionados,
ESW o EGW
Cortar
ESW o EGW
Ningún
para cada junta
25% del resto
para cada junta
UT o RT
25% (Ver 8.7.4)
RT y UT
Tensión o inversión
Juntas en T o en esquina
el ala o alas de tensión
de la profundidad del alma
RT y UT
paralelas a la dirección
del esfuerzo de flexión
1/6 de la profundidad del
alma comenzando en
Tensión
Soldaduras de ranura CJP
100% de cada articulación
25% (Ver 8.7.4)
RT
ESW o EGW
100% de cada articulación
25% (Ver 8.7.4)
Tensión o inversión
ESW o EGW
Frecuencia
Compresión o corte
100% de cada articulación
Utah
25% (Ver 8.7.4)
(incluido el alma a
cualquiera de las alas)
soldaduras de ranura
PJP y soldaduras de filete,
100% de cada articulación
Grado HPS 690W
[HPS 100W]
Ningún
Ningún
Ningún
MONTE
Soldaduras de ranura y
10% (Ver 8.7.4)
soldaduras de filete PJP,
todos los demás grados
171
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Tabla 8.2A
Requisitos de IQI tipo agujero (ver 8.10.7)
Lado de origen
Designacion
Agujero esencial
Hasta 6 [1/4] incl.
10
4T
Más de 6 a 10 [1/4 a 3/8]
12
4T
Más de 10 a 12 [3/8 a 1/2]
15
4T
Más de 12 a 16 [1/2 a 5/8]
15
4T
Más de 16 a 20 [5/8 a 3/4]
17
4T
Más de 20 a 22 [3/4 a 7/8]
20
4T
Más de 22 a 25 [7/8 a 1]
20
4T
Más de 25 a 32 [1 a 1-1/4]
25
4T
Más de 32 a 38 [1-1/4 a 1-1/2]
30
2T
Más de 38 a 50 [1-1/2 a 2]
35
2T
Más de 50 a 60 [2 a 2-1/2]
40
2T
Más de 60 a 80 [2-1/2 a 3]
45
2T
Más de 80 a 100 [3 a 4]
50
2T
Más de 100 a 150 [4 a 6]
60
2T
Más de 150 a 200 [6 a 8]
80
2T
Rango de espesor nominal del material, mm [in]
Tabla 8.2B
Requisitos de IQI de cables (ver 8.10.7)
Diámetro máximo del cable del lado de la fuente, mm [in]
Rango de espesor nominal del material, mm [in]
Hasta 6 [1/4] incl.
0,25 [0,010]
Más de 6 a 10 [1/4 a 3/8]
0,33 [0,013]
Más de 10 a 16 [3/8 a 5/8]
0,41 [0,016]
Más de 16 a 20 [5/8 a 3/4]
0,51 [0,020]
Más de 20 a 38 [3/4 a 1-1/2]
0,63 [0,025]
Más de 38 a 50 [1-1/2 a 2]
0,81 [0,032]
Más de 50 a 60 [2 a 2-1/2]
1,02 [0,040]
Más de 60 a 100 [2-1/2 a 4]
1,27 [0,050]
Más de 100 a 150 [4 a 6]
1,60 [0,063]
Más de 150 a 200 [6 a 8]
2,54 [0,100]
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Tabla 8.3
Ángulo de prueba (ver 8.19.6)
Cuadro de procedimiento
Grosor del material, mm [pulgadas]
Solicitud
Junta a tope
8 [5/16]
a
>38 [1-1/2]
a
>45 [1-3/4]
a
>60 [2-1/2]
a
>90 [3-1/2] >110 [4-1/2]
a
a
>130 [5]
a
>160 [6-1/2]
a
>180 [7]>
a
38 [1-1/2]
45 [1-3/4]
60 [2-1/2]
90 [3-1/2]
110 [4-1/2]
130 [5]
160 [6-1/2]
180 [7]
200 [8]
*
*
*
*
*
*
*
*
*
1G
o
1O1F
1G
o
5
F
F
o
XF
5
F
o
XF
4
F
o
XF
1G
o
5
F
o
XF
o
7
1G
o
1**
1G
o
P1
o
P3
o
7
4
Junta en T
1o1
Junta de esquina 1 O 1
ESW/EGW
1O1O
soldaduras
F
o
XF
F
o
XF
6
F
4
1G
o
4
3
o
7
7
6
8
o
10
F
F
o
XF
10
F
o
XF
F
o
XF
8
o
10
F
de
XF
P3
11
o
15
P3
6
12
9
F
o
11
11
9
o
11
11
o
15
F
o
13
F
12
F
o
XF
13
F
o
XF
——
F
o
XF
13
o
14
F
o
XF
——
P3
11
o
15
P3
11
o
15**
F
P3
RASANTE ACABADO
Notas:
1. Siempre que sea posible, todos los exámenes se realizarán desde la Cara A y en la Pata 1, a menos que se especifique lo contrario en esta Tabla.
2. Las áreas de la raíz de las uniones soldadas de ranura simple que tienen tiras de respaldo que no requieren ser removidas por contrato deben ensayarse en la Pata 1, cuando sea posible, siendo
la Cara A la opuesta a la tira de respaldo. (Es posible que sea necesario rectificar la cara de soldadura o realizar pruebas en caras de soldadura adicionales para permitir un escaneo completo de
la raíz de soldadura).
3. El examen en la Etapa II o III debe realizarse solo para satisfacer las disposiciones de esta tabla o cuando sea necesario para probar áreas de soldadura que se vuelven inaccesibles por una
superficie de soldadura sin rectificar, o interferencia con otras partes de la soldadura, o para cumplir con los requisitos de 8.19. 6.2.
4. Se utilizará un máximo de la Etapa III solo cuando el espesor o la geometría impidan escanear áreas completas de soldadura y ZAT en la Etapa I o la Etapa II.
5. En soldaduras a tensión en puentes, el cuarto superior del espesor se debe ensayar con el tramo final del sonido progresando desde la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor se
debe ensayar con el tramo final del sonido progresando desde la Cara A hacia Cara B; es decir, el cuarto superior del espesor se probará ya sea desde la Cara A en la Etapa II o desde la Cara B
en la Etapa I a opción del Contratista, a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
6. La cara de soldadura indicada debe terminarse al ras antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 o 15. La cara A para ambos miembros conectados debe estar en el
mismo avión.
(Ver Leyenda y Notas en la página siguiente)
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Tabla 8.3 (Continuación)
Ángulo de prueba (ver 8.19.6)
Leyenda:
X — Comprobar desde la cara C.
G — Rectifique la cara de la soldadura al ras.
O: no se requiere.
*
— Requerido solo cuando la indicación de discontinuidad de la altura de referencia de la pantalla debe anotarse en la soldadura.
interfaz de metal con base de metal mientras busca a nivel de escaneo con procedimientos primarios seleccionados desde el principio
columna.
**
— Utilice una calibración de distancia de pantalla de 400 mm [15 in] o 500 mm [20 in].
P — El cabeceo y la captura se realizarán para una mayor evaluación de la discontinuidad solo en la mitad media del
espesor del material con transductores de solo 45° o 70° de igual especificación, ambos frente a la soldadura. (Los transductores
deben sujetarse en un accesorio para controlar el posicionamiento; consulte el esquema). Calibración de amplitud para tono y
la captura se realizará normalmente calibrando una sola unidad de búsqueda. Al cambiar a unidades de búsqueda dual
para la inspección de cabeceo y captura, debe haber seguridad de que esta calibración no cambia como resultado
de las variables del instrumento.
F — Las indicaciones de la interfaz de metal con base de metal de soldadura deben evaluarse adicionalmente con 70°, 60° o 45°
transductor—cualquier ruta de sonido que esté más cerca de ser perpendicular a la superficie de fusión sospechosa.
Cara A: la cara del material a partir del cual se realiza el escaneo inicial (en juntas de esquina y en T, siga las instrucciones anteriores)
bocetos).
Cara B — Cara A opuesta (mismo plato).
Cara C: la cara opuesta a la soldadura en el miembro de conexión o una unión en T o en esquina.
Leyenda del procedimiento
Área de espesor de soldadura
Cima
Medio
Fondo
No.
Cuarto
Mitad
Cuarto
1
70°
70°
70°
2
60°
60°
60°
3
45°
45°
45°
4
60°
70°
70°
5
45°
70°
70°
6
70°G Cara A
70°
60°
7
60° Cara B
70°
60°
8
70°G Cara A
60°
60°
9
70°G Cara A
60°
45°
10
60° Cara B
60°
60°
11
45° Cara B
70°**
45°
12
70°G Cara A
45°
70°G Cara B
13
45° Cara B
45°
45°
14
70°G Cara A
45°
45°
15
70°G Cara A
70°A Cara B
70°G Cara B
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Tabla 8.4
Criterios de aceptación-rechazo de UT - Esfuerzo de tracción (ver 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de unidad de búsqueda
8 [5/16]
Discontinuidad
Falla
Gravedad
Clase
Clase A
Clase B
Clase C
Clase D
>20 [3/4]
mediante
hasta
20 [3/4]
38 [1-1/2] >38 [1-1/2] a 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] a 100 [4] >100 [4] a 200 [8]
70°
70°
70°
60°
45°
70°
60°
45°
70°
60°
45°
+10 y
+8 y
+4 y
+7 y
+9 y
+1 y
+4 y
+6 y
–2 y
+1 y
+3 y
más bajo
más bajo
menos
menos
más bajo
menos
menos
más bajo
menos
menos
menos
+11
+9
+12
+10
+5
+8
+10
+2
+5
+7
–1
+2
+4
+6
+9
+11
+3
+6
+8
0
+3
+5
+7
+10
+12
+4
+7
+9
+1
+4
+6
+8
+11
+13
+5
+8
+10
+2
+5
+7
+13
+11
+9
+12
+14
+6
+9
+11
+3
+6
+8
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se unen, expresado en mm [pulgadas].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales discontinuidades no
estén separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación será igual o menor que la longitud máxima permitida según las
disposiciones de la Clase B o C, la discontinuidad se considerará una única discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de clase B y C no deben comenzar a una distancia inferior a 2L del final de la soldadura, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas en el "nivel de exploración" en el área de la cara de la raíz de las uniones soldadas de doble ranura CJP deben evaluarse utilizando una calificación
indicadora 4 dB más sensible que la descrita en 8.19.6.5 cuando dichas soldaduras se designan como "soldaduras de tensión" en el dibujo. (reste 4 dB de la calificación de indicación “d”).
Esto no se aplicará si la unión soldada se recubre con metal sano para quitar la cara de la raíz y se usa MT para verificar que se haya quitado la cara de la raíz.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla a medida que se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
5. Soldaduras ESW: Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que excedan los 50 mm [2 pulgadas] de longitud se sospecharán como porosidad de la tubería y se
evaluado adicionalmente con RT.
Clase A (grandes discontinuidades)
Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de su longitud).
Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm [3/4 in]
Por encima de cero
deberá ser rechazada.
Trayectoria del sonido, mm [in]b
Referencia, dB
Clase C (pequeñas discontinuidades)
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 50 mm [2 in] en
la mitad central o 20 mm [3/4 in] de longitud en el cuarto superior o inferior del espesor de la
soldadura deberá ser rechazada.
Clase D (discontinuidades menores)
Cualquier discontinuidad en esta categoría se aceptará independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura.
hasta 60 [2-1/2]
20
>60 [2-1/2] a 125 [5]
25
>125 [5] a 250 [10]
35
>250 [10] a 400 [15]
45
b Esta columna se refiere a la distancia del camino del sonido; no espesor del material.
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Cuadro 8.5
Criterios de aceptación-rechazo de UT—Esfuerzo de compresión (ver 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de unidad de búsqueda
8 [5/16]
Falla
Discontinuidad
Gravedad
Clase
Clase A
Clase B
Clase C
Clase D
>20 [3/4]
hasta
hasta
20 [3/4]
38 [1-1/2] >38 [1-1/2] a 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] a 100 [4] >100 [4] a 200 [8]
70°
70°
70°
60°
45°
70°
60°
+5 y
+2 y
–2 y
+1 y
+3 y
–5 y
más bajo
más bajo
más bajo
más bajo
más bajo
más bajo
+6
+3
–1
+2
+4
0
+3
+5
+7
+4
45°
70°
60°
45°
–2 y
0y
–7 y
–4 y
–1 y
más bajo
más bajo
más bajo
más bajo
más bajo
–4
–1
+1
–6
–3
0
–3
0
+2
–5
–2
+1
+1
+4
+6
–2 a
+1
+3
–4 a
-1 a
+2
+2
+5
+7
+2
+2
+4
+2
+2
+3
+8
+5
+3
+6
+8
+3
+3
+5
+3
+3
+4
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se unen, expresado en mm [pulgadas].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales discontinuidades no estén
separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación será igual o menor que la longitud máxima permitida según las disposiciones de la
Clase B o C, la discontinuidad se considerará una única discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de clase B y C no deben comenzar a una distancia inferior a 2L de los extremos de soldadura que soportan la tensión de tracción primaria, siendo L la discontinuidad.
longitud.
3. Soldaduras ESW o EGW: Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que excedan los 50 mm [2 pulgadas] de longitud se sospecharán como porosidad de la tubería y se evaluarán
con RT.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla a medida que se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
Clase A (grandes discontinuidades)
Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de su duración).
Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)
Por encima de cero
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm [3/4 in] deberá
Trayectoria del sonido, mm [in]b
ser rechazada.
Clase C (pequeñas discontinuidades)
hasta 60 [2-1/2]
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 50 mm [2 pulgadas]
deberá ser rechazada.
Clase D (discontinuidades menores)
Cualquier discontinuidad en esta categoría se aceptará independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura.
Referencia, dB
14
>60 [2-1/2] a 125 [5]
19
>125 [5] a 250 [10]
29
>250 [10] a 400 [15]
39
b Esta columna se refiere a la distancia del camino del sonido; no espesor del material.
176
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CABLE ALTERNO IQI
COLOCACIÓN
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
20 mm [3/4 pulg.]
MÍN. (TÍPICO)
10 mm [3/8 pulg.]
T2
MÍN. (TÍPICO)
AGUJERO TIPO IQI O ALAMBRE
IQI EN EL LADO DE LA FUENTE
AGUJERO TIPO IQI O ALAMBRE
IQI EN EL LADO DE LA FUENTE
12 mm [1/2 pulg.]
MÁX. (TÍPICO)
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE
PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS
250 mm [10 pulg.] Y MÁS
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUGAR LA PELÍCULA CON LA SOLDADURA
DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
T1
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
fuente cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1A—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en
juntas de aproximadamente el mismo espesor de 250 mm [10 pulgadas] y más de longitud (consulte 8.10.7)
AGUJERO TIPO IQI O CABLE IQI ON
EL LADO DE LA FUENTE SE PUEDE COLOCAR
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO Y EN
CUALQUIER LADO DE LA JUNTA
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
10 mm [3/8 pulg.] MÍN. (TÍPICO)
T2
20 mm [3/4 pulg.] MÍN. (TÍPICO)
CABLE ALTERNO IQI
COLOCACIÓN
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE
PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS
MENOS DE 250 mm [10 pulg.]
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUGAR LA PELÍCULA CON LA SOLDADURA
DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
T1
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
fuente cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1B—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en
juntas de aproximadamente el mismo espesor de menos de 250 mm [10 pulgadas] de longitud (consulte 8.10.7)
177
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
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AGUJERO TIPO IQI
O CABLE IQI EN
CABLE ALTERNO IQI
COLOCACIÓN
LADO DE LA FUENTE
10 mm [3/8 pulg.] MÍN. (TÍPICO)
20 mm [3/4 pulg.] MÍN. (TÍPICO)
MEDIDA T2 EN
PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR BAJO AGUJERO
TIPO IQI O ALAMBRE IQI
COLOCADO EN PENDIENTE.
T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE
PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS
250 mm [10 pulg.] Y MÁS
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUGAR LA PELÍCULA CON LA SOLDADURA
DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE (VER
T1
8.10.12).
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
fuente cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1C—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en
juntas de transición de 250 mm [10 pulgadas] y más de longitud (consulte 8.10.7)
EL IQI DE TIPO AGUJERO O EL IQI DE CABLE EN
EL LADO DE LA FUENTE PUEDE COLOCARSE
EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO DE LA JUNTA.
CABLE ALTERNO IQI
COLOCACIÓN
10 mm [3/8 pulg.] MÍN. (TÍPICO)
20 mm [3/4 pulg.] MÍN.
MEDIDA T2 EN
PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR BAJO AGUJERO
TIPO IQI O ALAMBRE IQI
COLOCADO EN PENDIENTE.
T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE
PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS
MENOS DE 250 mm [10 pulg.]
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUGAR LA PELÍCULA CON LA SOLDADURA
DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE (VER
T1
8.10.12).
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
fuente cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1D—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en
juntas de transición de menos de 250 mm [10 pulgadas] de longitud (consulte 8.10.7)
178
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
4 T DE DIÁ. (TAMAÑO MÍNIMO 1,02 mm [0,040 in])
IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR
T DIA. (TAMAÑO MÍNIMO 0,25 mm [0,010 in])
NÚMEROS AQUÍ
2 T DE DIÁ. (TAMAÑO MÍNIMO 0,51 mm [0,020 in])
mi
F
D
T
C
B
DISEÑO PARA IQI HASTA PERO
A
NO INCLUYE 180.
Tabla de Dimensiones de IQI (en mm)
Espesor IQI y
Número
(No hay té)
5–20
Diámetro del agujero
A
B
D
C
mi
F
Tolerancia
38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38
6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80
±0.013
4–59
38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38
6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80
±0,06
0–179
57,15 ± 0,80 34,92 ± 0,80 19,05 ± 0,80
9,52 ± 0,80 25,40 ± 0,80 9,52 ± 0,80
±0,13
Tabla de Dimensiones de IQI (in in)
Espesor IQI y
Número
(No hay té)
Diámetro del agujero
A
B
D
C
mi
F
Tolerancia
5–20
1,500 ± 0,015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030
±0.0005
21–59
1,500 ± 0,015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030
±0.0025
60–179 2,250 ± 0,030 1,375 ± 0,030 0,750 ± 0,030 0,375 ± 0,030 1,000 ± 0,030 0,375 ± 0,030
a Los IQI del 5 al 9 no son 1T, 2T y 4T.
Nota: Los agujeros deben ser verdaderos y normales al IQI. No chaflanar.
Figura 8.1E—Diseño IQI tipo agujero (ver 8.10.7.4)
(Reimpreso con permiso de ASTM International, derechos de autor).
179
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±0.005
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ENCAPSULADO ENTRE
PLÁSTICO TRANSPARENTE “VINILO”
1,52 mm [0,060 pulg.] MÁX.
ASTM
LA DISTANCIA MÍNIMA
ENTRE EL EJE DE
5,08mm
LOS ALAMBRES NO SERÁN
6,35 mm [1/4 pulg.] MÍN.
LETRAS DE PLOMO
[0,200 pulgadas]
MENOS DE 3 VECES
EL DIÁMETRO Y
NO MÁS QUE
5,08 mm [0,200 pulgadas]
LONGITUD 25,4 mm
[1 pulgada] MÍN. POR
CONJUNTOS A Y B
6,35 mm [1/4 pulg.] MÍN. DIRIGIR
LETRAS Y NUMEROS
6 HILOS IGUAL ESPACIADOS
1A01
NÚMERO DE CABLE MÁS GRANDE
GRADO DEL MATERIAL
IDENTIFICACIÓN DEL CONJUNTO
NÚMERO
CARTA
Indicador de calidad de imagen (Penetrómetro de alambre) Tamaños
Diámetro del cable, mm [in]
Conjunto A
Conjunto C
Conjunto B
0,08 [0,0032]
0,25 [0,010]
0,81 [0,032]
Juego D
2,5 [0,10]
0,1 [0,004]
0,33 [0,013]
1,02 [0,040]
3,2 [0,126]
0,13 [0,005]
0,4 [0,016]
1,27 [0,050]
4,06 [0,160]
0,16 [0,0063]
0,51 [0,020]
1,6 [0,063]
5,1 [0,20]
0,2 [0,008]
0,64 [0,025]
2,03 [0,080]
6,4 [0,25]
0,25 [0,010]
0,81 [0,032]
2,5 [0,100]
8 [0,32]
Figura 8.1F: IQI tipo cable (ver 8.10.7.5)
(Reimpreso con permiso de ASTM International, derechos de autor).
180
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
ÿ Tw
(50 mm [2 pulg.] MÍN.)
BLOQUE DE BORDE
Dos
ÿ Dos
TRANSICIÓN DE ESPESOR
MÍN. BRECHA = 0
MÁX. ESPACIO = 3 mm [1/8 pulg.]
(Nota a) ÿ Tw (50
mm [2 in] MIN. )
CL SOLDADURA
BLOQUE DE BORDE
TRANSICIÓN DE ANCHO
una transición puede comenzar más allá del bloque de borde.
Nota: El bloque de borde no debe soldarse por puntos (ver 8.10.14).
Figura 8.2—Colocación del bloque de borde RT
181
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
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ANCHO
ALTURA
Figura 8.3—Cristal transductor (ver 8.15.7.2)
PUNTERA O BORDE DE ATAQUE
25 mm [1 pulgada] MÁX. TODOS LOS ÁNGULOS
UNIDAD DE BÚSQUEDA
PUNTO ÍNDICE
AGUJERO DE 1,5 mm [0,060 pulg.]
BLOQUE IIW
15 mm [0,6 pulgadas]
35 mm
[1,4 pulgadas]
Figura 8.4—Procedimiento de calificación de la unidad de búsqueda usando el bloque de referencia IIW (ver 8.15.7.6)
182
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
2
15
0.080
9
15
1.5 AGUJERO
6
40° 50° 60°
0.4
0.6
0.060 AGUJERO
40° 50° 60°
2.2
55
91
100
3.6
4
1.2
30
TIPO 1
TIPO 1
3
50
165
35
0.125
2
R = 25
R=1
6.6
1.4
TIPO 2
23
TIPO 2
0.920
0.5
4
0.020
0.156
4
0.156
1.000
25 2
0.080
30
60° 70°
1.180
60° 70°
R = 100
R = 4.000
100
4.000
5
15
10
2
20
4
6
8
80°
80°
100
200
8.000
4.000
300
12.000
DIMENSIONES en mm
DIMENSIONES pulg pulg
Notas:
1. La tolerancia dimensional entre todas las superficies involucradas en referenciar o calibrar debe estar dentro de ±0,13 mm [±0,005 in] de las medidas detalladas.
dimensión.
2. El acabado superficial de todas las superficies a las que se aplicará o reflejará el sonido tendrá un máximo de 3 µm [125 µin].
3. Todo el material será M 270M (A709) Gr. 250 [36] o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deberán tener un acabado interno liso y se perforarán a 90° de la superficie del material.
5. Las líneas de grado y las marcas de identificación se deben indentar en la superficie del material para que se pueda mantener una orientación permanente.
6. Se permiten otros bloques de referencia aprobados con dimensiones ligeramente diferentes o características de ranura de calibración de distancia.
7. Estas notas se aplicarán a todos los esquemas de las Figuras 8.5A y 8.5B.
Figura 8.5A—Bloques de referencia UT del Instituto Internacional de Soldadura (IIW) (ver 8.16.1)
183
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
76,20
66,68
58,62
52,35 47,14
35,81 32,99
30,48 20,42
25.40
12.29
0,83
12,29
25.40 19.05
17.75
50.80
19.05
45°
60°
50.80
70°
50.80
50.80
152.40
9.52
63.50
TIPO DS – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
25.40
RADIO
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
3,18 DE DIÁMETRO
46,28
45,03
6.35 RADIO
76.20 RADIO
43,64
42,72
39,50
TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
1,59 DE DIÁMETRO
25.40
12,70
6,35
6.35
1,59 DE DIÁMETRO
31.75
36,83
9.75
101.60
18.47
25,40 25,40 25,40 25,40
70° 45°
22.99
60°
25.40
25.40
RADIO
33,88
13.23
37,59
50.80
12.70
50.80
4.52
35,61
12.70
RADIO
TODOS LOS
AGUJEROS SON DE
50,80
76,20
1,59 mm DE DIÁMETRO
TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA
152.40
100.74
90.02
64.34
22,23
26,06 29,90
60°
70° 45°
34.14
38.10
49.96
53,87
42.06
70°
57,79
60°
76.20
45°
17.55
25.40
18.57
19.58
46,20
EL ESPESOR DEL BLOQUE ES DE 25,40 mm.
46,89
47,57
TODOS LOS
129.97
AGUJEROS SON DE 1,59 mm DE DIÁMETRO.
130.33
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
130.68
TIPO RC – RESOLUCIÓN BLOQUE DE REFERENCIA
Figura 8.5B—Otros bloques de referencia UT aprobados (ver 8.16.1) [Dimensiones en milímetros]
184
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
3.000
2.625
2.308
2.061
1.856
1.410
1.299
1.200 0.804
1.000
2
4
2
0.484
0,032
0,484
1.000 0.750
0.699
2
0.750
45°
60°
2
70°
2
2
6
0.375
2.500
TIPO DS – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
1.000
RADIO
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
1/8 DE DIÁMETRO
0.250 RADIO
1.822
1.773
3.000 RADIO
1.720
1.682
1.555
1.450
TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
1/16 DE DIÁMETRO
1.000
0.384
4.000
0.500
0.250
0.250
1/16 DE DIÁMETRO
1.250
0.727
1.000 1.000 1.000 1.000
70° 45°
0.905
60°
1.000
1.000
RADIO
1.334
1.402
1.480
0.521
2.000
0.500
2.000
RADIO
0.178
0.500
TODOS LOS AGUJEROS
SON 1/16 pulg.
2.000
3.000
DIÁMETRO
TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA
6.000
3.966
3.544
2.533
0,875
1,026 1,177
60°
70° 45°
1.344
1.500
1.967
2.121
2.275
1.656
70°
60°
3.000
45°
0,691
1.000
0,731
0,771
1.819
EL GROSOR DEL BLOQUE ES DE 1 pulg.
1.846
TODOS LOS AGUJEROS
1.873
5.117
SON DE 1/16 DE DIÁMETRO
5.131
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
5.145
TIPO RC – RESOLUCIÓN BLOQUE DE REFERENCIA
Figura 8.5B (continuación)—Otros bloques de referencia UT aprobados (ver 8.16.1) [Dimensiones
en pulgadas]
185
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
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A
B
GRAMO
D
C
mi
F
BLOQUE IIW
q
T
R
tu
S
BLOQUE DE RESOLUCIÓN
BLOQUE DS
Figura 8.6—Posiciones del transductor (típicas) (ver 8.21)
186
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
EJE DE SOLDADURA
mi
PATRÓN D
mi
PATRÓN E
a
C
a
B
C
MOVIMIENTO A
MOVIMIENTO C
MOVIMIENTO B
Notas:
1. Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con la excepción del patrón D, que se llevará a cabo directamente sobre el
eje de soldadura.
2. Siempre que sea mecánicamente posible, se realizarán pruebas desde ambos lados del eje de la soldadura.
Figura 8.7—Vista en planta de patrones de escaneo UT (ver 8.24)
187
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
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13 [1/2]
38
1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN
[1-1/2]
11 [7/16]
CUALQUIER GARGANTA DE JUNTA O SOLDADURA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
32
2. PARA DETERMINAR EL JUEGO MÍNIMO PERMITIDO
[1-1/4]
10 [3/8]
ENTRE BORDES DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER
TAMAÑO, PROYECTO B VERTICALMENTE A C.
8 [5/16]
B – DIMENSIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES, mm [in]
25
[1]
6 [1/4]
19
[3/4]
5 [3/16]
13
3 [1/8]
[1/2]
2 [1/16]
6
[1/4]
0
0
13 [1/2]
25 [1]
38 [1-1/2]
50 [2]
65 [2-1/2]
75 [3]
90 [3-1/2] 100 [4] 115 [4-1/2]
C – JUEGO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA
ENTRE BORDES DE POROSIDAD O DISCONTINUIDADES TIPO FUSIÓN, mm [in]
(RIGE MAYOR DE DISCONTINUIDADES ADYACENTES).
Nota: Las discontinuidades adyacentes, espaciadas menos que el espacio mínimo requerido, se medirán como una longitud igual a la suma de
la longitud total de las discontinuidades más la longitud del espacio entre ellas y se evaluará como una sola discontinuidad.
Figura 8.8—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en
soldaduras a tensión (limitaciones de porosidad y discontinuidades por fusión) (ver 8.26.2.1)
188
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
19 [3/4]
38
1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN
[1-1/2]
17 [16/11]
CUALQUIER JUNTA O GARGANTA DE SOLDADURA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
2. PARA DETERMINAR EL JUEGO MÍNIMO PERMITIDO ENTRE BORDES
16 [5/8]
DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER TAMAÑO, PROYECTE B
32
[1-1/4]
VERTICALMENTE A C.
14 [9/16]
B – DIMENSIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES, mm [in]
25
[1]
13 [1/2]
19
[3/4]
10 [3/8]
13
6 [1/4]
[1/2]
3 [1/8]
6 [1/4]
(No hay té)
0
0
13 [1/2]
25 [1]
38 [1-1/2] 50 [2]
65 [2-1/2] 75 [3]
90 [3-1/2] 100 [4] 115 [4-1/2]
C – JUEGO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA ENTRE BORDES DE
POROSIDAD O DISCONTINUIDADES DE TIPO DE FUSIÓN, mm [in]
(RIGE MAYOR DE DISCONTINUIDADES ADYACENTES).
a El tamaño máximo de una discontinuidad ubicada dentro de esta distancia desde el borde de la placa debe ser de 3 mm [1/8 in], pero una discontinuidad
de 3 mm [1/8 in] debe ser de 6 mm [1/4 in] o más lejos del borde. La suma de las discontinuidades de menos de 3 mm [1/8 in] de tamaño y ubicadas
dentro de esta distancia desde el borde no debe exceder los 5 mm [3/16 in]. Las discontinuidades de 2 mm [1/16 in] a menos de 3 mm [1/8 in] no deben
estar restringidas en otros lugares a menos que estén separadas por menos de 2 L (siendo L la longitud de la discontinuidad más grande); en cuyo caso,
las discontinuidades se medirán como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio y se evaluarán como se muestra en la Figura 8.9.
Figura 8.9—Requisitos de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras de
compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver 8.26.2.2)
189
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9. Soldadura de pernos
9.1 Alcance
La cláusula 9 contiene requisitos generales para soldar espárragos de acero a acero (ver 9.2.7 y 1.2.2 para aceros aprobados). Además, estipula requisitos
específicos para lo siguiente:
(1) Pruebas de mano de obra, preproducción, calificación del operador y prueba de calificación de la aplicación, cuando se requiera,
Todo a cargo del Contratista.
(2) Inspección de control de calidad y control de calidad de la soldadura de espárragos durante la producción
(3) Propiedades mecánicas de los montantes de acero y requisitos para la calificación de las bases de los montantes, todas las pruebas y documentación.
a ser proporcionado por el fabricante del montante
9.2 Requisitos generales
9.2.1 Los espárragos deben tener un diseño adecuado para soldar por arco a elementos de acero con el uso de equipos de soldadura de espárragos con
temporización automática. El tipo y tamaño del espárrago será el que se especifique en los dibujos, especificaciones o disposiciones especiales. Para
espárragos con cabeza, vea la Figura 9.1.
9.2.2 Con cada espárrago se debe suministrar un escudo de arco (férula) de cerámica resistente al calor u otro material adecuado.
9.2.3 Se debe proporcionar un fundente desoxidante y estabilizador de arco adecuado para soldadura con cada espárrago de 8 mm [5/16 in]
diámetro o mayor. Los montantes de menos de 8 mm [5/16 in] de diámetro pueden suministrarse con o sin fundente.
9.2.4 Solo se deben usar montantes con bases de montantes calificadas. Una base de espárrago, para ser calificada, deberá haber pasado la prueba
descrita en el Anexo D. El escudo de arco utilizado en la producción deberá ser el mismo que se usó en las pruebas de calificación o el recomendado por el
fabricante. La calificación de las bases de los montantes de conformidad con el Anexo D correrá a cargo del fabricante.
9.2.5 El acabado se debe producir mediante encabezado, laminado o maquinado. Los postes terminados deberán ser de calidad y condición uniformes,
libres de traslapos, aletas, costuras, grietas, torceduras, dobleces u otras discontinuidades perjudiciales. Las grietas o estallidos radiales en la cabeza de un
espárrago no deben ser motivo de rechazo, siempre que las grietas o estallidos no se extiendan más de la mitad de la distancia desde la periferia de la cabeza
hasta el vástago, según lo determinado por inspección visual.
9.2.6 Solo se utilizarán bases calificadas según el Anexo D. Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista proporcionará
la siguiente información:
(1) Una descripción del espárrago y del escudo de arco
(2) Certificación del fabricante de que la base del montante está calificada como se describe en 9.2.4
(3) datos de prueba de calificación
9.2.7 El acero AASHTO M 270M/M 270 (A709/A709M) grado HPS 690W [HPS 100W] no se debe soldar con pernos sin la aprobación del ingeniero.
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CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
9.3 Requisitos mecánicos
9.3.1 Los espárragos deben fabricarse con barras estiradas en frío que cumplan con los requisitos de la norma ASTM A108, Especificación estándar para barras de
acero, carbono y aleaciones, con acabado en frío, grados G10100 a G10200, inclusive, ya sea por desoxidación semiapagada o muerta.
9.3.1.1 Los requisitos de propiedades mecánicas de los montantes que no sean los que se describen a continuación deberán ser especificados por el Ingeniero.
9.3.1.2 A opción del fabricante, las propiedades mecánicas de los espárragos se determinarán probando (1) el acero después del acabado en frío o (2) los
espárragos terminados de diámetro completo. En cualquier caso, los montantes deberán cumplir con los requisitos que se muestran en la Tabla 9.1.
9.3.2 Las propiedades mecánicas se determinarán de conformidad con las secciones aplicables de ASTM A370, Métodos de prueba y definiciones para pruebas
mecánicas de productos de acero. Se utiliza un accesorio de prueba típico, similar al que se muestra en la Figura 9.2.
9.3.3 A solicitud del Ingeniero, el Contratista deberá proporcionar lo siguiente:
9.3.3.1 El Contratista deberá proporcionar la certificación del fabricante de los montantes de que los montantes, tal como se entregan, cumplen con
los requisitos aplicables de 9.2 y 9.3.
9.3.3.2 El Contratista deberá proporcionar copias certificadas de los informes de prueba del fabricante de pernos que cubran el último conjunto completo de
pruebas mecánicas de control de calidad en la planta, requeridas por 9.3 para cada tamaño de stock entregado. La prueba de control de calidad deberá haberse realizado
dentro de los seis meses anteriores a la entrega de los espárragos.
9.3.4 Cuando no se disponga de pruebas de control de calidad, el Contratista deberá proporcionar informes de pruebas mecánicas de conformidad con los requisitos
de 9.3. Las pruebas mecánicas se realizarán en espárragos terminados proporcionados por el fabricante de los espárragos. El número de pruebas a realizar será
especificado por el Ingeniero.
9.3.5 El Ingeniero puede seleccionar espárragos de cada tipo y tamaño utilizados bajo el contrato según sea necesario para verificar los requisitos de 9.2 y 9.3. El
suministro de estos postes será por cuenta del Contratista. Las pruebas serán a cargo del Propietario.
9.4 Mano de obra
9.4.1 En el momento de la soldadura, los espárragos deberán estar libres de óxido, picaduras de óxido, incrustaciones, aceite, humedad y otras sustancias nocivas.
materia que afectaría adversamente la operación de soldadura.
9.4.2 La base del montante no debe pintarse, galvanizarse ni enchaparse con cadmio antes de soldarse.
9.4.3 Las áreas a las que se van a soldar los pernos deben estar libres de escamas, óxido, humedad y otros materiales nocivos en la medida necesaria para obtener
soldaduras satisfactorias. Estas áreas se pueden limpiar con cepillo de alambre, raspado, punzonado o esmerilado. Se debe tener mucho cuidado al soldar a través de
cubiertas de metal.
9.4.4 Los escudos de arco o virolas deben mantenerse secos. Cualquier escudo de arco que muestre signos de humedad superficial por rocío o lluvia se secará en
horno a 120 °C [250 °F] durante dos horas antes de su uso.
9.4.5 Las separaciones longitudinales y laterales de los conectores de cortante de espárrago (Tipo B) entre sí y con los bordes de las vigas o las alas de las vigas
pueden variar un máximo de 25 mm [1 pulgada] desde la ubicación que se muestra en los dibujos. La distancia libre entre los montantes no debe ser inferior a 25 mm [1
pulgada], a menos que lo apruebe el Ingeniero. La distancia mínima desde el borde de la base de un montante hasta el borde de una brida debe ser el diámetro del
montante más 3 mm [1/8 in] pero preferiblemente no menos de 40 mm [1-1/2 in].
9.4.6 Después de la soldadura, las pantallas de arco deben liberarse de los montantes para empotrarse en el concreto y, cuando sea práctico, de todos los demás
montantes.
9.4.7 Los pernos, después de la soldadura, deberán estar libres de discontinuidades o sustancias que puedan interferir con su función prevista. Sin embargo, la
ausencia de fusión en las patas de la rebaba y las pequeñas fisuras por contracción son aceptables. Los perfiles de soldadura de filete que se muestran en la Figura 5.4
no se aplican al flash de las soldaduras de espárragos temporizados automáticamente. El metal expulsado alrededor de la base del montante debe designarse como
rebaba de conformidad con la Cláusula 3 de este código. No debe definirse como una soldadura de filete como las formadas por la soldadura por arco convencional. El
flash de soldadura de espárrago puede no estar fusionado en su lado vertical y superponerse en
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su lado horizontal, y puede contener pequeñas fisuras por contracción ocasionales u otras discontinuidades que generalmente se forman en la parte superior de la
soldadura con una orientación esencialmente radial o longitudinal, o ambas, con respecto al eje del espárrago. Dicha falta de fusión, en el lado vertical del rebaje, y
pequeñas fisuras por contracción serán aceptables.
9.5 Técnica
9.5.1 Los espárragos se deben soldar con un equipo de soldadura de espárragos temporizado automáticamente conectado a una fuente adecuada de energía de
electrodo negativo de corriente continua (DCEN). El voltaje de soldadura, la corriente, el tiempo y los ajustes de la pistola para elevación y descenso deben establecerse
en los ajustes óptimos, según la práctica anterior, las recomendaciones del fabricante del espárrago y del equipo, o ambos. El Manual de soldadura de AWS también
se debe utilizar como guía técnica.
9.5.2 Si se van a operar dos o más pistolas de soldadura de espárragos con la misma fuente de energía, deben estar interconectadas para que solo una pistola
pueda operar a la vez, y para que la fuente de energía se haya recuperado completamente de hacer una soldadura antes de la otra. se inicia la soldadura.
9.5.3 Mientras está en funcionamiento, la pistola de soldar debe mantenerse en posición sin movimiento hasta que el metal de soldadura se haya solidificado.
9.5.4 No se debe soldar cuando la temperatura del metal base sea inferior a -20 °C [0 °F] o cuando la superficie esté mojada o expuesta a lluvia o nieve.
9.5.4.1 Cuando la temperatura del metal base sea inferior a 0 °C [32 °F], se debe ensayar un espárrago adicional de cada 100 espárragos soldados mediante
los métodos descritos en 9.7.1.3 y 9.7.1.4, excepto que el ángulo de prueba será de aproximadamente 15°.
Esto se suma a los dos primeros espárragos probados para cada inicio de un nuevo período de producción o cambio de configuración.
9.5.4.2 La configuración incluye la pistola de espárragos, la fuente de alimentación, el diámetro del espárrago, la elevación y el descenso de la pistola, la longitud total del cable de soldadura o
cambios superiores a ±5% en corriente (amperaje) y tiempo.
9.5.5 A opción del Contratista, los espárragos podrán ser soldados en filete por SMAW, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
9.5.5.1 El tamaño mínimo de filete a utilizar debe ser el mayor de los requeridos en la Tabla 4.1 o 9.2.
9.5.5.2 La soldadura se debe realizar con electrodos de bajo hidrógeno de 4,0 mm [5/32 in] o 4,8 mm [3/16 in] de diámetro, excepto que se puede usar un
electrodo de menor diámetro en espárragos de 10 mm [3/8 in] o menos de diámetro o para soldaduras fuera de posición.
9.5.5.3 La base del montante se debe preparar de modo que la base del montante encaje contra el metal base.
9.5.5.4 Todo el óxido y la cascarilla de laminación en la ubicación del espárrago deberán eliminarse del metal base. El final del semental
también será limpio.
9.5.5.5 El metal base al que se sueldan los pernos debe precalentarse de acuerdo con los requisitos de la Tabla 6.3.
9.5.5.6 Las bases de pernos soldados con filete deben inspeccionarse visualmente según 8.5.
9.6 Requisitos de calificación de la solicitud de estudios
9.6.1 Precalificación. Los postes que se aplican en el taller o en el campo en la posición plana (hacia abajo) a una superficie plana y horizontal se considerarán
precalificados en virtud de las pruebas de calificación de la base del poste del fabricante del Anexo D, y no se requieren más pruebas de aplicación. El límite de la
posición plana se define como una pendiente de 0° a 15° en la superficie a la que se aplica el montante.
Las siguientes son algunas aplicaciones de espárragos no precalificados que requieren pruebas de esta sección:
(1) Postes que se aplican sobre superficies no planas o sobre una superficie plana en las posiciones vertical o superior.
(2) Montantes que se sueldan a través de la plataforma. Las pruebas deben ser con material representativo de la condición que se utilizará en la construcción.
(3) Espárragos soldados a aceros distintos de los descritos en 1.2.2.
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CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
9.6.2 Responsabilidades por Pruebas. El contratista o aplicador de espárragos será responsable de la realización de estas pruebas. Las pruebas pueden
ser realizadas por el Contratista o el aplicador de montantes, el fabricante de montantes u otra agencia de pruebas satisfactoria para todas las partes involucradas.
9.6.3 Preparación de muestras
9.6.3.1 Los especímenes de prueba se deben preparar soldando los espárragos calificados para placas de especímenes de AASHTO M
270M/M 270(A709/A709M) Grado 250 [36] Acero o cualquier metal base descrito en 1.2.2.
9.6.3.2 Deberán registrarse la posición de la soldadura, la naturaleza del metal base y las superficies de los montantes, la corriente y el tiempo.
9.6.4 Número de especímenes. Se deben soldar 10 especímenes consecutivamente usando WPS recomendados y configuraciones para
cada diámetro, posición y geometría de la superficie.
9.6.5 Pruebas requeridas. Los 10 especímenes se ensayarán utilizando uno o más de los siguientes métodos de ensayo: flexión,
torsión o tensión.
9.6.6 Métodos de prueba
9.6.6.1 Prueba de flexión. Los montantes se someterán a prueba de flexión doblándolos 90° desde su eje original. Una aplicación de espárrago se
considerará calificada si todos los especímenes de prueba se doblan 90° y la fractura se produce en la placa o el material de forma o en el vástago del espárrago
y no en la soldadura.
9.6.6.2 Prueba de Torque. Los espárragos se someterán a pruebas de torsión utilizando un arreglo de prueba de torsión que cumpla sustancialmente
con la Figura 9.3. Una aplicación de espárrago se considerará calificada si todos los especímenes de prueba se aprietan hasta destruirlos sin que falle la
soldadura.
9.6.6.3 Prueba de tensión. Los espárragos se someterán a pruebas de tensión hasta su destrucción utilizando cualquier máquina capaz de suministrar la
fuerza requerida. Una aplicación de espárrago se considerará calificada si ninguno de los especímenes de prueba falla en la soldadura.
9.6.7 Los datos de la prueba de calificación de la aplicación deben incluir lo siguiente:
(1) Dibujos que muestran formas y dimensiones de montantes y escudos de arco
(2) Una descripción completa de los pernos y materiales base y una descripción (número de pieza) del escudo de arco
(3) Posición y ajustes de soldadura (actual, tiempo)
(4) Un registro que se hará para cada calificación y ese registro estará disponible para cada contrato
9.7 Control de producción
9.7.1 Pruebas de preproducción
9.7.1.1 Antes de soldar en producción con una configuración particular (ver 9.5.4.2) y con un tamaño y tipo de espárrago determinado, y al comienzo de
la producción de cada día o turno, se deben realizar pruebas en los dos primeros espárragos que se sueldan. La técnica de espárragos puede desarrollarse
sobre una pieza de material similar al miembro de producción en espesor y propiedades. Si el espesor de producción real no está disponible, el espesor puede
variar en más o menos un 25 %. Todos los pernos de prueba se deben soldar en la misma posición general requerida en el miembro de producción (plano,
vertical o elevado).
9.7.1.2 En lugar de soldarse a un material separado, los pernos de prueba pueden soldarse en el miembro de producción,
excepto cuando se requieran placas separadas según 9.7.1.5.
9.7.1.3 Los pernos de prueba deben examinarse visualmente. Deberán exhibir un flash completo de 360°.
9.7.1.4 Además del examen visual, la prueba debe consistir en doblar los espárragos después de dejar que se enfríen, hasta un ángulo de
aproximadamente 30° con respecto a sus ejes originales, ya sea golpeando los espárragos en la cabeza con un martillo o colocando un tubo u otro dispositivo
hueco adecuado sobre el espárrago y doblar manual o mecánicamente el espárrago. A temperaturas por debajo de 10°C [50°F], el doblado se debe realizar
preferiblemente mediante una aplicación lenta y continua de la carga. Para espárragos roscados, la prueba de torsión de la Figura 9.3 debe sustituirse por la
prueba de flexión.
9.7.1.5 Si en el examen visual los espárragos de prueba no exhiben un destello de 360°, o si en la prueba ocurre una falla en la zona de soldadura de
cualquiera de los espárragos, se debe corregir el WPS y se deben soldar dos espárragos más para separar el material o en el miembro de producción y probado
de conformidad con las disposiciones de 9.7.1.3 y 9.7.1.4. Si cualquiera de los dos segundos pernos
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falla, la soldadura adicional debe continuarse en placas separadas hasta que se prueben dos espárragos consecutivos y se determine que son satisfactorios
antes de soldar más espárragos de producción al elemento.
9.7.2 Soldadura de producción. Una vez que ha comenzado la soldadura de producción, cualquier cambio realizado en la configuración de soldadura
(ver 9.5.4.2) como se determina en 9.7.1 deberá requerir que las pruebas en 9.7.1.3 y 9.7.1.4 se realicen antes de reanudar la soldadura de producción.
9.7.3 En producción, los espárragos en los que no se obtiene un reborde completo de 360° pueden, a opción del Contratista, repararse agregando la
soldadura de filete mínima según lo requerido por 9.5.5 en lugar del reborde faltante. La soldadura de reparación deberá extenderse al menos 10 mm [3/8 in]
más allá de cada extremo de la discontinuidad que se está reparando.
9.7.4 Cualificación del Operador
9.7.4.1 La prueba de preproducción requerida por 9.7.1, si tiene éxito, también deberá servir para calificar al operador de soldadura de espárragos.
9.7.4.2 Antes de que un operador que no participe en la configuración previa a la producción de 9.7.1 suelde pernos de producción, los primeros dos
pernos soldados por el operador deben probarse de conformidad con 9.7.1.3 y 9.7.1.4. Cuando dos espárragos soldados consecutivamente han sido probados
y encontrados satisfactorios, el operador puede entonces soldar espárragos de producción.
9.7.5 Daños al metal base por fallas en los montantes.
9.7.5.1 Componentes sujetos a tensión de tracción calculada. Si se ha quitado un espárrago inaceptable de un componente sujeto a tensiones de
tracción calculadas y no se ha sacado ningún metal base, el área de donde se quitó el espárrago debe terminarse sin irregularidades en la superficie que
excedan 1 mm [1/32 pulg.] paralelo al esfuerzo de tracción calculado o 0,25 mm (0,010 pulg.) perpendicular al esfuerzo de tracción calculado.
Cuando el metal base haya sido arrancado por la falla del montante, todo el material saliente y fracturado resultante deberá ser removido. Si la profundidad
de remoción máxima no excede los 5 mm [3/16 pulg.] o el 20 % del espesor del componente, lo que sea menor, y después del acabado, el área de la sección
transversal neta restante del componente del miembro (p. ej., brida) es al menos el 98% de su área de sección transversal nominal, no se necesita soldadura
de reparación, y el área dañada debe nivelarse a la superficie con una pendiente que no exceda 1 en 10.
Si el daño excede cualquiera de los límites anteriores, la depresión debe rellenarse con soldadura de conformidad con este código, y la superficie de soldadura
debe terminarse al ras. Se utilizará un WPS de conformidad con este código para llenar la depresión, y la superficie de soldadura se terminará al ras.
Las marcas de máquina o esmerilado del acabado final deben ser paralelas a la tensión de tracción calculada sin irregularidades por encima o por debajo de
la superficie que superen 1 mm [1/32 pulg.] paralelas a la tensión de tracción o 0,25 mm [0,010 pulg.] perpendiculares a la tracción. estrés.
9.7.5.2 Componentes sujetos únicamente a esfuerzos de compresión. En las áreas de compresión de los miembros, si las fallas de los espárragos
se limitan a los vástagos o las zonas de fusión de los espárragos, se puede soldar un nuevo espárrago adyacente a cada área inaceptable en lugar de reparar
y reemplazar el área de soldadura existente, si el espacio entre los espárragos lo permite (ver 9.4. 5). En este caso, no se requiere el acabado de la superficie
del área de remoción de montantes.
Si el metal base se arranca debido a la falla del montante, las disposiciones de reparación deben ser las mismas que para las áreas sujetas a tensión
calculada (consulte 9.7.5.1), excepto que el acabado final puede realizarse en cualquier dirección y las desviaciones de la superficie local se limitan a un
máximo. máximo de 1 mm [1/32 pulg.] en todas las direcciones.
9.7.5.3 Reemplazo de espárragos. Cuando se vaya a instalar un espárrago de reemplazo en la ubicación existente, cualquier
las reparaciones de metal base deben hacerse antes de la instalación de los montantes. Si se va a soldar un espárrago de reemplazo en la misma ubicación,
no se debe usar FCAW-S o SAW con fundente activo para soldadura de reparación de metal base.
9.7.5.4 Los espárragos de repuesto (que no sean del tipo roscado que deben someterse a prueba de torsión) se deben probar doblándolos a una
ángulo de aproximadamente 15° desde su eje original.
9.7.5.5 Las áreas de los componentes expuestos a la vista en las estructuras terminadas se deben alisar y al ras donde se haya quitado un montante.
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CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
9.8 Requisitos de inspección
9.8.1 Si la inspección visual revela algún espárrago que no muestre un destello completo de 360° o cualquier espárrago que haya sido reparado por
soldadura, dicho espárrago deberá doblarse a un ángulo de aproximadamente 15° desde su eje original.
9.8.2 El método de doblado debe estar de acuerdo con 9.7.1.4. La dirección de la flexión para montantes con un reborde de menos de 360° debe ser
opuesta a la parte faltante del reborde.
9.8.3 Los espárragos roscados deben someterse a prueba de torsión. La prueba de torque debe estar de acuerdo con la Figura 9.3.
El Inspector, cuando las condiciones lo justifiquen, puede seleccionar un número razonable de espárragos adicionales para someterlos a las pruebas descritas
en 9.8.1.
9.8.4 Los conectores de cortante de espárrago doblado (Tipo B) y otros espárragos para ser empotrados en concreto (Tipo A) que no muestren signos de
falla deben ser aceptables para su uso y se deben dejar en la posición doblada. Todo el doblado y enderezamiento cuando sea necesario se realizará sin
calentamiento, antes de completar la operación de soldadura de espárragos de producción, excepto que se estipule lo contrario en el contrato.
9.8.5 Si, a juicio del Ingeniero, los espárragos soldados durante el progreso del trabajo no cumplen con las disposiciones del código, según lo indicado por
la inspección y las pruebas, se requerirá una acción correctiva por parte del Contratista a expensas del Contratista. El Contratista deberá realizar los cambios
de configuración necesarios para garantizar que los pernos soldados posteriormente cumplan con los requisitos del código.
9.8.6 A opción y por cuenta del Propietario, se podrá exigir al Contratista, en cualquier momento, que presente montantes del
tipos utilizados bajo el contrato para una verificación de calificación de conformidad con los procedimientos del Anexo D.
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Tabla 9.1
Requisitos de propiedades mecánicas para pernos prisioneros (ver 9.3.1.2)
Tipo Aa
Resistencia a la tracción
Límite elástico (compensación del 0,2 %)
Tipo Bb
380 MPa [55 ksi] mín.
-
Alargamiento (% en 50 mm [2 in])
Reducción del área
415 MPa [60 ksi] mín.
345 MPa [50 ksi] mín. 20
17% mín.
minutos.
50% mín.
50% mín.
a Los montantes tipo A deben ser de uso general de cualquier tipo y tamaño utilizados para fines distintos a la transferencia de cortante en el diseño y la construcción de vigas mixtas.
B
Los montantes tipo B deben ser montantes con cabeza, doblados o de otra configuración de 12 mm [1/2 in] a 23 mm [7/8 in] de diámetro que se utilizan como componente esencial en
el diseño y la construcción de vigas mixtas.
Tabla 9.2
Tamaño mínimo de soldadura de filete para pernos de diámetro pequeño (ver 9.5.5.1)
Diámetro del espárrago, ÿ, mm [pulgadas]
Tamaño mínimo de soldadura de filete, mm [in]
ÿ ÿ 10 [3/8] 10
6 [1/4] 8
[5/16] 10
[3/8] < ÿ ÿ 25 [1] ÿ > 25 [1]
[3/8]
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CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
H
T
L
(No hay té)
C
a L = longitud de fabricación: longitud especificada por el ingeniero más la distancia
de recalcado.
Dimensiones estándar, mm [pulgadas]
Caña
Cabeza
Mínimo
Diámetro
Longitud
Tolerancia
Diámetro
Altura de la cabeza
(C)
(L)
(H)
(T)
12,7 +0,00
±1,6
25,4 ± 0,4
7.1
[1/2] –0,25 [–0,010]
[±1/16]
[1 ± 1/64]
[9/32]
15,9 +0,00
±1,6 31,7 ± 0,4 [±1/16]
7.1
[5/8] –0,25 [–0,010]
[1-1/4 ± 1/64]
[9/32]
19,0 +0,00
±1,6 31,7 ± 0,4 [±1/16]
9.5
[3/4] –0,38[–0,015]
[1-1/4 ± 1/64]
[3/8]
22,1 +0,00
±1,6 34,9 ± 0,4 [±1/16]
9.5
[7/8] –0,38[–0,015]
[1-3/8 ± 1/64]
[3/8]
25,4 +0,00 [1]
±1,6 41,3 ± 0,4 [±1/16]
12.7
–0,38[–0,015]
[1-5/8 ± 1/64]
[1/2]
ACCESORIOS RANURADOS
PARA SOSTENER LA CABEZA DEL ESPÁRRAGO
Y PLACA DE MUESTRAS
Figura 9.1—Dimensión y tolerancias de
conectores de cortante de tipo estándar (ver 9.2.1)
Figura 9.2—Accesorios de prueba de
tensión típicos (ver 9.3.2)
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SEMENTAL
TUERCA DE ACERO
LAVADORA
MANGA
ÁREA DE SOLDADURA
MIEMBRO
Nota: Las dimensiones deben ser apropiadas al tamaño del montante.
Las roscas del espárrago deben estar limpias y libres de lubricante que no sea
el residuo del aceite de corte.
Torque requerido para probar pernos roscados
Diámetro nominal y rosca
Paso (mm)
Par de prueba (J)
M6x1
6
M 8 x 1,25
12
M 10 x 1,5
20
M 12 x 1,75 M
50
14 x 2 M 16
73
x 2 M 20 x
100
2,5 M 22 x
180
2,5 M 24 x 3
285
430
Torque requerido para probar pernos roscados
Hilos por pulgada y
Serie
Torque de prueba
de montantes [en]
Designada
(ft·lb)
1/4
28 FNU
5.0
1/4
20 UNC
4.2
5/16
24 FNU
9.5
5/16
18 UNC
8.6
3/8
24 FNU
17.0
3/8
16 UNC
15.0
7/16
20 UNF
27,0
Diámetro nominal
7/16
14 UNC
24.0
1/2
20 UNF
42.0
37.0
1/2
13 UNC
9/16
18 FNU
60.0
9/16
12 UNC
54.0
5/8
18 FNU
84.0
5/8
11 UNC
74.0
3/4
16 FNU
147.0
3/4
10 UNC
132.0
7/ 8
14 FNU
234.0
7/8
9 UN
212.0
1,0
12 FNU
348.0
1,0
8 UN
318.0
Figura 9.3—Disposición de prueba de torque
y tabla de torques de prueba (ver 9.6.6.2)
198
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10. Estructuras Tubulares
NO HAY APLICACIONES DENTRO DE ESTE CÓDIGO
199
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11. Fortalecimiento y Reparación de Estructuras Existentes
NO HAY APLICACIONES DENTRO DE ESTE CÓDIGO
200
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12. Plan de control de fracturas (FCP) de AASHTO/
AWS para miembros no redundantes
12.1 Disposiciones generales
Esta cláusula se aplicará a elementos no redundantes críticos para la fractura. Todos los miembros de puentes de acero y los componentes de miembros
designados en los planos o en cualquier otra parte de los documentos del contrato como críticos para la fractura estarán sujetos a las disposiciones adicionales
de esta cláusula. Todas las demás disposiciones del código se aplicarán a la construcción de miembros críticos de fractura (FCM), excepto según se modifique
o complemente en este documento. En caso de que alguna disposición de esta cláusula esté en conflicto con otras disposiciones del código, se aplicarán los
requisitos de esta cláusula.
12.2 Definiciones
12.2.1 Plan de Control de Fracturas (FCP). La designación "FCP" significará plan de control de fracturas y deberá incluir todos
disposiciones de la Cláusula 12.
12.2.2 Miembro crítico de fractura (FCM). Las especificaciones de diseño de puentes AASHTO LRFD definen un FCM como un miembro primario de
acero o una parte del mismo sujeto a tensión cuya falla probablemente provocaría el colapso de una parte o de todo el puente.
12.2.2.1 Adjuntos. Cualquier accesorio soldado a una zona de tensión de un FCM, a excepción de las placas de base de soporte, se considerará un
FCM cuando cualquier dimensión del accesorio supere los 100 mm [4 pulgadas] en la dirección paralela a la tensión de tracción calculada en el FCM. Los
archivos adjuntos designados como FCM deberán cumplir con todos los requisitos de este FCP.
12.2.2.2 Soldaduras. Todas las soldaduras a los FCM, excepto aquellas a las placas de base que soportan, se considerarán críticas a la fractura y se
ajustarán a los requisitos de este FCP. Las soldaduras a los miembros de compresión o las áreas de compresión de los miembros de flexión no deben definirse
como críticas a la fractura.
12.3 Documentos del contrato
12.3.1 Designación previa a la oferta de FCM. Todos los miembros críticos de fractura serán identificados en los planos o descritos de otra manera en
los documentos del contrato por el Ingeniero antes de la licitación. Cada FCM será designado individualmente. Cada porción de un elemento de flexión que es
crítica a la fractura se debe describir claramente indicando los límites del FCM. Dentro de estos límites, se aplicará lo dispuesto en 12.2.2.
12.3.2 Planos de Taller. Los dibujos de taller deben cumplir con los requisitos de 4.1.
12.3.2.1 Revisión del Ingeniero. El Ingeniero revisará todos los planos de taller para asegurarse de que el Contratista haya identificado todos los
FCM. El Ingeniero verificará cada dibujo de taller, incluidas las listas de materiales, para verificar que se ajusten a este FCP y los documentos del contrato.
Los WPS para construcción y reparación se consideran partes integrales de los planos de taller y deben revisarse para determinar su aceptabilidad. Una
indicación de la disposición del Ingeniero de cada dibujo y procedimiento se mostrará mediante el sello, la firma y la fecha apropiados.
12.3.2.2 Aceptación. El Contratista proporcionará planos de taller y WPS detallados para que los revise el Ingeniero, cuya aceptación, o aceptación
según se indica, se requerirá antes de la fabricación. Dicha aceptación se limitará a que el material revisado parezca ajustarse a la intención de los documentos
del contrato (incluido este FCP). El Contratista será responsable de producir un trabajo aceptable.
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
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12.4 Requisitos del metal base
12.4.1 Metales base aprobados. Todos los aceros descritos en 1.2.2 están aprobados para su uso en la construcción de FCM. Otro
aceros pueden ser aprobados por el Ingeniero.
12.4.2 Requisitos opcionales del metal base. Cuando los documentos del contrato requieran tratamiento térmico, tenacidad, composición
química u otras disposiciones que no formen parte de AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) o de este FCP, estos requisitos deberán
describirse en la orden de la planta.
12.4.2.1 Requisitos opcionales de espesor total y bajo contenido de azufre. El Ingeniero puede, cuando lo considere necesario
debido a un esfuerzo de tracción significativo aplicado en la dirección del espesor total (Z) en ubicaciones específicas de la estructura, especificar
que las placas individuales deben tener propiedades bajas en azufre (0,010 % como máximo) o propiedades mejoradas del espesor total
(reducción del 20 %). de área como se describe en ASTM A770/A770M), o ambos. Cada placa requerida para tener propiedades de bajo
contenido de azufre y espesor mejorado deberá estar claramente identificada en los planos. Todos los requisitos para tales aceros además de
los requisitos de este FCP se especificarán en los documentos del contrato.
12.4.2.2 Tratamiento Térmico Opcional. El Ingeniero puede ordenar que se normalicen, o se enfríen y revengan, placas o partes
individuales para aplicaciones especiales. Todos los requisitos de fabricación, como la forja, el tratamiento térmico y los requisitos de prueba que
no forman parte de las especificaciones de materiales de AASHTO, se especificarán claramente en los documentos del contrato.
Se indicarán los valores mínimos de tenacidad CVN requeridos a las temperaturas de ensayo específicas.
12.4.3 Identificación del metal base. Cuando los números de calor y otras marcas de identificación se aplican mediante estampado,
se utilizarán troqueles de baja tensión.
12.5 Procesos de soldadura
12.5.1 Procesos aprobados. Se pueden usar SMAW, SAW, FCAW y GMAW con electrodos con núcleo de metal para construir o reparar
FCM.
12.5.2 Procesos prohibidos y restricciones de procedimientos. ESW y EGW estarán prohibidos para soldar FCM.
GMAW (excepto lo permitido en 12.5.1) solo se puede usar con la aprobación del Ingeniero. Cuando se permite GMAW (excepto lo permitido en
12.5.1), las pruebas de calificación, el control de procedimientos y NDT deben ser especificados por el Ingeniero.
12.5.3 Procesos y Procedimientos Preferidos. El Ingeniero puede designar el uso de procesos específicos o controles de procesos para
soldaduras de puente específicas. Todas las disposiciones especiales se especificarán en los documentos del contrato. Otras restricciones sobre
el uso de procesos o procedimientos de soldadura, si las hubiere, se describirán en los documentos del contrato.
12.6 Requisitos de consumibles
12.6.1 Hidrógeno difusible del metal de soldadura
12.6.1.1 Electrodo de hidrógeno difusible suplementario opcional: requisitos de designación para soldadura.
Los electrodos y el electrodo/fundente utilizados para soldar metal base con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos
deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible de las especificaciones de metal de aporte de la AWS, designador complementario
opcional H4, H8 o H16. Todos los electrodos y combinaciones de electrodo/fundente utilizados para soldar metal base con un límite elástico
mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi] deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible del designador complementario opcional
H4 o H8 de la especificación de metal de aporte AWS. Este requisito no se aplica a GMAW con electrodos sólidos aprobados según 12.5.2 para
uso en FCM.
12.6.1.2 Requisitos especiales. Los fabricantes de metales de aporte deben especificar cualquier precaución especial que supere las
contenidas en este FCP que sea necesaria para garantizar que el metal de soldadura depositado cumpla con los límites de hidrógeno difusible
de la clasificación especificada cuando los consumibles se retiren del embalaje protector y se utilicen sin demora. Las disposiciones especiales
de almacenamiento, la vida máxima de almacenamiento, el manejo especial y los WPS, si los hubiere, se describirán completamente.
12.6.2 Requisitos de resistencia y ductilidad del metal de soldadura. La resistencia y ductilidad del metal de soldadura deben cumplir con las
requisitos de la Tabla 7.3 a menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato.
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
12.6.3 Requisitos de tenacidad del metal de soldadura
12.6.3.1 Soldaduras de ranura de igual resistencia. Las soldaduras de ranura que deben tener un límite elástico igual al límite elástico mínimo
especificado del metal base deben tener un valor de prueba CVN igual o superior al especificado en la Tabla 12.1.
12.6.3.2 Soldaduras de resistencia insuficiente. Todas las soldaduras a las que se les permita tener una resistencia a la fluencia inferior a la
requerida deberán tener un valor de prueba CVN mínimo de 34 J [25 ft·lb] a –30 °C [–20 °F].
12.6.4 SMAW
12.6.4.1 Electrodos SMAW. Todos los electrodos SMAW deben fabricarse, empaquetarse en recipientes herméticamente sellados, almacenarse,
transportarse y entregarse de modo que, cuando se retiren del recipiente, los electrodos no sufran daños y cumplan con los límites de hidrógeno difusible
especificados en 12.6.1.
Los electrodos SMAW utilizados para soldadura por puntos como se describe en 12.13.1.2 en acero que no está precalentado deben cumplir con el designador
H4 de hidrógeno difusible suplementario opcional de la especificación de metal de aporte AWS. Los electrodos clasificados con el designador R opcional y los
electrodos E7018M también pueden usarse para soldadura por puntos de acero que no está precalentado. Dichos electrodos deberán tener un contenido de
humedad de recubrimiento consistente con el designador de hidrógeno difusible suplementario opcional H4.
12.6.4.2 Contenedores Sellados. Los contenedores de los fabricantes deben permanecer sellados hasta que los electrodos se dispensen para el
trabajo o se almacenen en caliente como se especifica en 12.6.4.3. Los contenedores deben ser examinados y si el sello hermético se perdió antes de abrirlos,
los electrodos no deben usarse para la soldadura FCM. Los electrodos deben examinarse para asegurarse de que no haya daños que puedan afectar
negativamente la calidad de la soldadura, incluidos los revestimientos previamente mojados, contaminados o rotos. Los electrodos que presenten dichos
defectos en su longitud útil deberán desecharse.
12.6.4.3 Almacenamiento. Después de retirarlos del contenedor sellado del fabricante, los electrodos que no se dispensen inmediatamente para su
uso se almacenarán continuamente en hornos controlados por termostato y calentado eléctricamente a una temperatura mínima de 120 °C [250 °F] hasta que
se dispensen para su uso en el trabajo. Si la temperatura cae por debajo de 120 °C [250 °F], los electrodos deben secarse o volverse a secar según 12.6.4.4.
12.6.4.4 Temperaturas de secado. Como se usa aquí, los términos secado y secado se definen como mantener los electrodos a una temperatura
específica durante un período de tiempo mínimo (a continuación) o de acuerdo con los requisitos del fabricante. A menos que el fabricante estipule lo contrario
en base a las pruebas, los electrodos para metal base con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos deben secarse a 230°C–290°C
[450°F–550°F] durante un período mínimo de cuatro horas, y los electrodos para igualar el metal base de mayor resistencia deben secarse a 425°C–540°C
[800°F–1000°F] durante dos horas. Los términos secado de nuevo y secado de nuevo se definen como secado por segunda vez, ya sea que el secado inicial
haya seguido a la exposición o se haya basado en los requisitos del fabricante. Si la temperatura dentro del horno de almacenamiento cae entre 50 °C [125 °F]
y 110 °C [225 °F] durante un período de hasta ocho horas, o por debajo de 50 °C [125 °F] durante un máximo de cuatro horas , los electrodos que no se
volvieron a secar previamente deben secarse o volverse a secar o no deben usarse para soldar FCM. No se deben utilizar electrodos en hornos de
almacenamiento expuestos a temperaturas inferiores a 120 °C [250 °F] y tiempos superiores a los límites descritos anteriormente, o que hayan sido secados
previamente.
12.6.4.5 Hornos de almacenamiento y secado. Los hornos de electrodos deben estar diseñados para el almacenamiento, segregación y secado de
electrodos y deben ser capaces de mantener una temperatura específica entre 120 °C y 290 °C [250 °F y 550 °F]. Cada horno debe tener una puerta con
pestillo sellada térmicamente que esté cerrada cuando no se estén cargando o descargando electrodos. Para verificar regularmente la temperatura interior sin
abrir la puerta, cada horno debe tener instrumentación que permita la lectura directa o un pequeño puerto a través del cual se pueda insertar un termómetro.
Dichos puertos deberán estar cerrados cuando no estén en uso. Independientemente del tipo, todos los sensores de temperatura del horno deben verificarse
al menos una vez al año.
12.6.4.6 Exposición atmosférica máxima de electrodos SMAW. Salvo lo dispuesto en 12.6.4.8, los electrodos SMAW expuestos a la atmósfera
durante períodos de tiempo mayores que los especificados en la Tabla 6.6 deben secarse o volverse a secar, o no deben usarse para soldar FCM según lo
estipulado en 12.6.4.7 o 12.6.4.9.
12.6.4.7 Límites de exposición de electrodos. Los electrodos E70XX y E80XX-X no designados como resistentes a la humedad que están expuestos
hasta el límite de tiempo de la Tabla 6.6, pero sin excederlo, y los electrodos resistentes a la humedad expuestos hasta el límite de tiempo de 12.6.4.8, pero
sin excederlo, se pueden secar o volver a secar y luego ya sea regresado al almacenamiento con calefacción continua o dispensado para su uso en el trabajo.
Los electrodos no se volverán a secar más de una vez.
12.6.4.8 Designadores opcionales suplementarios resistentes a la humedad. Antes del secado, los electrodos con el designador de resistencia a
la humedad suplementaria opcional “R” de las especificaciones de metal de aporte AWS pueden exponerse a la atmósfera hasta nueve horas cuando se
sueldan aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos. Después de secar o volver a secar, estos electrodos se regirán por
los límites de exposición de la Tabla 6.6. Los electrodos resistentes a la humedad y sus contenedores deben llevar el designador adicional "R". Los electrodos
no se volverán a secar más de una vez.
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
12.6.4.9 Electrodos para Aceros Grados HPS 485W [HPS 70W], HPS 690W [HPS 100W]. Los electrodos para soldaduras de igual resistencia en
aceros Grado HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W] deben usarse dentro de los límites máximos de exposición atmosférica de la Tabla 6.6.
Cuando la exposición de dichos electrodos exceda los límites de la Tabla 6.6 en menos de una hora, se secarán o se volverán a secar antes de volver a
almacenarlos con calor o distribuirlos para su uso. Los electrodos de fuerza coincidente expuestos más de una hora más allá de los límites de la Tabla 6.6
no deben usarse para soldaduras FCM. Los electrodos E70XX y E80XX para soldaduras no coincidentes deben cumplir con los requisitos de 12.6.4.7. Los
electrodos no se volverán a secar más de una vez.
12.6.4.10 Uso de electrodos de soldadura de producción. Los electrodos retirados del almacenamiento calentado se distribuirán directamente a
los soldadores para su uso inmediato. Se mantendrán en recipientes que los protejan de la contaminación por humedad, aceite, grasa y otras fuentes de
hidrógeno, hasta su uso. Los contenedores (vainas) pueden estar abiertos en la parte superior. Los soldadores no recibirán más electrodos de los que
pueden usarse dentro de los límites de exposición permitidos por este FCP.
12.6.5 SIERRA
12.6.5.1 Empaquetado de electrodos y fundentes. Los electrodos se recibirán en un embalaje que proteja el electrodo y los revestimientos, si los
hay, contra daños. Cuando se retiran del embalaje protector y se instalan en las máquinas, se debe tener cuidado para proteger los electrodos y los
revestimientos, si los hay, del deterioro o daño. Nadie deberá modificar o lubricar un electrodo después de la fabricación por ningún motivo. El fundente
debe recibirse en un empaque resistente a la humedad, transportarse y almacenarse de manera que se conserve la condición de fabricación original. El
fundente de contenedores y paquetes que se hayan roto o abierto antes de su uso no se debe usar para soldar FCM.
12.6.5.2 Manejo y secado del fundente (horneado). Todo el contenido de cada contenedor de fundente SAW se colocará en un horno aprobado
de almacenamiento y secado directamente al abrir el fundente a la atmósfera. Todo el fundente debe hornearse a 290 °C [550 °F] como mínimo durante al
menos dos horas, o según lo recomiende el fabricante, y luego almacenarse continuamente a 120 °C [250 °F] como mínimo hasta que se dispense para su
uso. El fundente de compensación caliente se puede llevar a las máquinas en baldes de acero y almacenarse en el punto de soldadura hasta por cuatro
horas, siempre que el fundente esté protegido de la contaminación por una cubierta adecuada.
12.6.5.3 Temperaturas de secado y almacenamiento. Los hornos de secado y almacenamiento de fundente deben calentarse eléctricamente y
controlarse termostáticamente para proporcionar temperaturas de 120 °C a 290 °C [250 °F a 550 °F]. Los hornos de fundente deberán ser capaces de secar
y almacenar el fundente sin causar una ruptura en el tamaño de las partículas o la segregación de los componentes. Las aberturas para la carga y descarga
de fundente deberán estar cerradas cuando no estén en uso. Cada horno tendrá un pequeño puerto que se puede abrir brevemente para insertar un
termómetro para medir la temperatura del horno sin abrir la puerta. El puerto se mantendrá cerrado cuando no esté en uso. Alternativamente, los hornos
pueden estar equipados con termómetros que permitan la lectura directa de la temperatura interior sin abrir el horno.
12.6.5.4 Descarga y recarga de tolvas de fundente. Las tolvas de fundente y los recipientes a presión de la máquina de soldar deben vaciarse de
fundente, finos atrapados y otras partículas cada vez que se suspende la soldadura durante 10 horas o más. Justo antes de la reanudación de la soldadura,
las tolvas y los contenedores deben rellenarse con fundente nuevo, debidamente secado, tomado directamente de un horno de almacenamiento o de
horneado.
12.6.5.5 Sistemas de flujo superior abiertos. Cuando los sistemas de fundente tipo tolva con la parte superior abierta no se han rellenado, o la
soldadura se ha suspendido durante seis horas, se deben quitar los 10 mm [3/8 in] superiores de fundente en la tolva y se debe agregar el fundente de
compensación adecuado antes de soldar. se reanuda.
12.6.5.6 Límites de tiempo para el reemplazo de fundente. Los límites de tiempo de 12.6.5.4 y 12.6.5.5 pueden extenderse según los resultados
de las pruebas aceptables para el Ingeniero. Las pruebas realizadas para demostrar que los límites de hidrógeno difusible de este FCP pueden cumplirse
sin reemplazar el fundente según lo exigen las subcláusulas a las que se hace referencia deberán incluir, como mínimo, una descripción del sistema de
soldadura y manejo del fundente, la humedad relativa durante la prueba y la resultados de pruebas de hidrógeno difusible por cromatografía de gases o
mercurio realizadas de conformidad con AWS A4.3. Para ser aceptables, las pruebas de hidrógeno difusible después de un tiempo prolongado sin reemplazo
deben cumplir con los requisitos del designador de hidrógeno difusible opcional del metal de aporte y el fundente que se está utilizando.
12.6.5.7 Sistemas neumáticos de suministro de flujo. El aire comprimido utilizado en los sistemas neumáticos de suministro de fundente se
filtrará y secará eficazmente para eliminar la humedad, el aceite, el óxido y otros contaminantes. Los secadores, a menos que se drenen automáticamente,
se deben drenar manualmente a diario para garantizar un funcionamiento adecuado. Las líneas de aire deben revisarse ventilando la línea a la atmósfera
lejos del trabajo siempre que se vuelva a llenar el recipiente a presión para verificar que el aire esté limpio y seco.
12.6.5.8 Recuperación de flujo. El fundente sin fundir puede recuperarse de superficies limpias de metal base y reutilizarse como se describe en
6.8.3. El fundente se puede recuperar directamente en los contenedores de fundente de la máquina de soldar, siempre que se recupere dentro de un
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
máximo de cinco minutos de ser depositado sobre el acero. El fundente recuperado dentro de un máximo de una hora puede devolverse a un horno de secado
de fundente. El fundente expuesto a la atmósfera durante más de una hora después de soldar, y todo el fundente que no pueda recuperarse de las superficies
metálicas limpias y secas, debe desecharse. El fundente recuperado para volver a secarse debe mantenerse a una temperatura mínima de 290 °C [550 °F]
durante al menos dos horas, o según lo recomiende el fabricante, antes de volver a utilizarlo.
12.6.5.9 Flujo recuperado. Cuando se recupera el fundente, al menos un tercio del fundente total utilizado en la soldadura debe ser fundente nuevo
debidamente secado. Se agregará de manera que asegure la mezcla con el fundente recuperado de conformidad con 6.8.3. Deberá estar disponible una
descripción escrita del procedimiento de recuperación de fundente del Contratista para que los soldadores e inspectores la examinen.
12.6.5.10 Sistemas de entrega de alimentación por gravedad. Los operadores de soldadoras con sistemas de suministro de fundente alimentados
por gravedad pueden devolver el fundente directamente a la tolva durante la soldadura, según lo dispuesto en 12.6.5.8. Durante la soldadura, se debe agregar
por lo menos cada hora un fundente nuevo debidamente secado que represente al menos 1/3 del volumen total a medida que avanza la soldadura.
12.6.6 Electrodos FCAW y GMAW
12.6.6.1 Embalaje de electrodos. Los electrodos FCAW y GMAW (con núcleo metálico) deben recibirse en paquetes resistentes a la humedad que no
estén dañados. Deberán estar protegidos contra la contaminación y las lesiones durante el transporte y el almacenamiento.
Los paquetes de electrodos deben permanecer efectivamente sellados contra la humedad hasta que se requiera el uso del electrodo. Cuando se retiran del
embalaje protector y se instalan en las máquinas, se debe tener cuidado para proteger los electrodos y los revestimientos, si los hay, del deterioro o daño. Nadie
deberá modificar o lubricar un electrodo después de la fabricación por ningún motivo, excepto que se puede usar el secado cuando lo recomiende el fabricante.
12.6.6.2 Gas de protección. Se puede usar cualquier gas de protección o mezcla de gases calificada como se describe en 7.12. El
El fabricante deberá certificar que el gas o la mezcla de gases cumple con los requisitos de 6.12.
12.6.6.3 Almacenamiento de electrodos. Cuando la soldadura deba suspenderse por más de 8 horas, los electrodos con núcleo deben retirarse de las
máquinas y almacenarse en cubiertas herméticas o colocarse en un horno de almacenamiento mantenido a una temperatura entre 120°C y 290°C [250°F y
550°C]. F] basado en las recomendaciones del fabricante.
Los electrodos con núcleo que no se hayan consumido antes de acumular 24 horas de exposición fuera del almacenamiento sellado o calentado se deben volver
a secar una vez como se describe en 12.6.6.5 o no se deben usar para soldadura FCM. El soporte de los electrodos debe identificarse para facilitar el seguimiento
del tiempo total de exposición atmosférica.
12.6.6.4 Extensión del límite de tiempo para la exposición del electrodo. Los límites de tiempo de 12.6.6.3 pueden extenderse en función de los
resultados de las pruebas aceptables para el Ingeniero. Las pruebas realizadas para demostrar que los límites de hidrógeno difusible de este FCP pueden
cumplirse en períodos de exposición mayores que los especificados en 12.6.6.3 deben incluir, como mínimo, una descripción del tiempo máximo de exposición
atmosférica del electrodo, la humedad relativa durante la exposición del electrodo y pruebas de soldadura y los resultados de las pruebas de hidrógeno difusible
por cromatografía de gases o mercurio realizadas de conformidad con AWS A4.3. Para ser aceptables, las pruebas de hidrógeno difusible después de una
exposición prolongada deben cumplir con los requisitos del designador de hidrógeno difusible suplementario opcional para el metal de aporte especificado.
12.6.6.5 Temperaturas de secado. Cuando lo apruebe el fabricante, los electrodos FCAW y GMAW (núcleo metálico) sobre soportes metálicos se
pueden secar una vez a 260°C–290°C [500°F–550°F] durante un mínimo de cuatro horas, o según lo especifique el fabricante. fabricante por escrito, para
restaurar su condición. Si el electrodo o el soporte del electrodo se dañan al hornearse, el electrodo no se debe usar para soldar FCM.
12.7 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
Los metales de aporte y los fundentes utilizados para las pruebas de calificación de WPS no deben estar sujetos a los requisitos de hidrógeno difusible de esta
cláusula, siempre que el WPS y el PQR muestren la misma marca del fabricante y el mismo tipo de metal de aporte y fundente que se utilizó.
12.7.1 Precalificación Limitada para SMAW. Los WPS que utilizan electrodos SMAW clasificados como E7016, E7018, E7018-1 y E8018-X, incluidos
aquellos con las clasificaciones militares de aleación "C" y "M" y el designador complementario opcional "R" que designa la resistencia a la humedad, deben
estar precalificados y exentos de Prueba de calificación WPS. Todos los WPS que utilicen otros electrodos SMAW se calificarán mediante las pruebas descritas
en la Cláusula 7, además de las pruebas realizadas por el fabricante para la clasificación de electrodos.
12.7.2 Cualificación WPS de Groove. Salvo lo dispuesto en 12.7.1, los WPS ranurados deben calificarse mediante pruebas en
conformidad con la Cláusula 7. Los valores de prueba de CVN deben ser los especificados en 12.6.3.
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
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12.7.3 Cualificación WPS de filete. Salvo lo dispuesto en 12.7.1, los WPS de filete deben calificarse mediante pruebas de soldadura de ranura.
de conformidad con la Cláusula 7.
12.7.4 Período de Vigencia. Cuando un Contratista específico no haya realizado previamente una soldadura de producción de acuerdo con un
WPS calificado de acuerdo con este FCP, las pruebas requeridas deberán completarse dentro de un año antes del inicio de la soldadura de producción.
Todas las pruebas posteriores se realizarán con una frecuencia que asegure que ningún PQR de soldadura de ranura utilizado como base para la
preparación de WPS tenga más de 60 meses. No hay límite para el período de efectividad de las pruebas de solidez de las soldaduras de filete.
12.8 Certificación y Calificación
Los contratistas deberán estar certificados conforme al Programa de Certificación para Fabricantes de Puentes de Acero del AISC (Instituto
Estadounidense de Construcción en Acero) con el suplemento Fracture Critical, o un programa equivalente aceptable para el Ingeniero.
12.8.1 Cualificación del Personal de Soldadura. Todos los soldadores, incluidos los operadores de soldadura y los soldadores por puntos,
deberán ser calificados mediante prueba dentro de los 6 meses antes de comenzar la soldadura de producción o deberán ser recalificados anualmente.
Al comenzar a trabajar en un proyecto de fractura crítica, la calificación de un soldador u operador de soldadura se considerará válida hasta que se
complete el proyecto, siempre que el soldador u operador de soldadura cumpla con los requisitos de continuidad de 7.21.4. Para los soldadores y
operadores de soldadura que realicen soldaduras de ranura CJP críticas para fracturas, la calificación inicial se basará en los resultados aceptables de
las pruebas mecánicas (doblez) y radiografías, como se describe en la cláusula 7, parte B. Los soldadores y operadores de soldadura que realicen
soldaduras de filete críticas para fracturas deberán estar calificados basado en resultados aceptables de la Cláusula 7, Parte B.
Los soldadores por puntos deben estar calificados como se describe en la Cláusula 7, Parte B. La recalificación anual puede basarse en resultados
aceptables de radiografías de soldaduras de ranura de producción (para soldadoras de ranura CJP) o placas de prueba aprobadas por el Ingeniero.
12.9 Inspección tal como se recibe del metal base
Todas las superficies y bordes de metal base deben inspeccionarse visualmente para detectar discontinuidades. Los estándares para la aceptación
visual de la forma, la placa y las superficies laminadas en barra serán los descritos en ASTM A6/A6M, a menos que se indique lo contrario en los
documentos del contrato.
12.10 Corte Térmico
Los bordes y extremos de las placas para FCM se cortarán a medida mediante corte térmico. Las placas universales laminadas y cizalladas deberán
tener un mínimo de 5 mm [3/16 in] de material removido de los bordes laminados o cizallados y de los extremos mediante corte térmico antes del
ensamblaje y la soldadura. Esta disposición no se aplicará a los bordes de las barras y las formas definidas en la norma ASTM A6/A6M, ni a los
extremos de los refuerzos y las placas de conexión donde no se calculó la tensión de tracción.
12.10.1 Requisitos de borde de corte térmico. Los bordes cortados térmicamente (TCE) deben cumplir con los requisitos de 5.2 a menos que
se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
12.10.2 Pruebas de Partículas Magnéticas (MT). Las discontinuidades detectadas visualmente se inspeccionarán más a fondo utilizando el yugo
método de MT descrito en 8.7.8.2.
12.10.3 Discontinuidades laminares. Las discontinuidades laminares deben abordarse de acuerdo con 5.2.6, excepto las discontinuidades visibles
en las caras de las juntas o los bordes de las placas dentro de los 300 mm [12 pulgadas]. de soldaduras de ranura en uniones a tope sujetas a un
esfuerzo de tracción calculado normal al eje de la soldadura, se aplicará la Tabla 12.2 en lugar de la Tabla 5.1. Todas las soldaduras de reparación para
abordar las discontinuidades laminares en elementos críticos para la fractura se deben realizar de acuerdo con 12.17.
12.10.4 Discontinuidades permitidas. Salvo lo dispuesto en 12.10.3, el metal base en la cara de fusión de las juntas a tope, en T y de esquina
puede tener discontinuidades permitidas por 5.2. Las soldaduras de reparación, si las hubiere, se realizarán de conformidad con 12.17.3.
Las superficies excavadas o reparadas deben terminarse para producir condiciones adecuadas para la soldadura final.
12.11 Reparación de metal base
Las discontinuidades del metal base adyacentes a las juntas a tope críticas para la fractura, como se describe en 12.10.3, deberán ser reparadas o
reemplazadas por el Contratista de conformidad con las siguientes opciones:
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12.11.1 Rotación de Metal Base. El metal base se puede rotar de un extremo a otro cuando sea posible eliminar las discontinuidades de las áreas designadas como
FCM.
12.11.2 Corte Térmico. Cuando se localizan las discontinuidades inaceptables, estas pueden eliminarse mediante corte térmico al metal sano, reduciendo la longitud
de la placa, barra o forma afectada. Esto requiere que las piezas de acero adyacentes se extiendan más allá de su longitud detallada y exige la reubicación de la junta a
tope afectada. La reubicación de las soldaduras a tope de su ubicación detallada requerirá la aprobación del Ingeniero. Todos los cambios en la ubicación de la soldadura
se registrarán en los planos de taller.
12.11.3 Reparaciones. Las reparaciones pueden hacerse mediante soldadura como se describe en 12.17.
12.11.4 Reemplazo. Con la aprobación del Ingeniero, el Contratista puede quitar una porción defectuosa del metal base y reemplazarlo con material nuevo de la misma
o mayor resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión, excepto los Grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W] no se sustituirá por aceros de menor
resistencia. El acero de reemplazo y las soldaduras necesarias para efectuar la sustitución del metal base deben cumplir con todos los requisitos del FCP. A menos que el
Ingeniero apruebe lo contrario, la longitud mínima de reemplazo será de 1,5 m [5 pies]. Todos los reemplazos de metal base se registrarán en los registros de inspección y
planos de taller.
12.12 Enderezamiento, Curvado y Cambering
El enderezamiento, la curvatura y la combadura se realizarán de acuerdo con 5.7.3. El metal base y el metal de soldadura que esté muy doblado o retorcido deben ser
rechazados y reemplazados.
12.13 Soldaduras por puntos y soldaduras temporales
12.13.1 Soldaduras por puntos
12.13.1.1 Ubicación. Todas las soldaduras por puntos utilizadas en el ensamblaje deben ubicarse dentro de la junta a menos que se apruebe lo contrario.
por el Ingeniero.
12.13.1.2 Requisitos. Todas las soldaduras por puntos deben cumplir con los requisitos de la Tabla 12.3, o deben eliminarse como se describe en 12.13.3.
12.13.2 Soldaduras temporales. Todas las soldaduras no mostradas como soldaduras permanentes en los planos o aprobadas por el Ingeniero
deberán ser removidos como se describe en 12.13.3.
12.13.3 Eliminación de soldadura. Cuando sea necesario, la remoción de la soldadura deberá incluir toda la soldadura más 3 mm [1/8 in] del metal base adyacente
para remover la ZAT. Los sitios de remoción de soldadura y metal base se deben nivelar con las superficies adyacentes en una pendiente no mayor de 1 en el metal a 10 a
lo largo de la superficie. La rugosidad de la superficie no debe exceder los 3 µm [125 µin].
12.14 Control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
El control de temperatura de precalentamiento y entre pases debe ser como se especifica en 6.2. La temperatura mínima de precalentamiento y entre pases para AASHTO
M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) Grado 250 [36], 345 [50], 345S [50S], 345W [50W], HPS 345W [HPS 50W] y Grado HPS Los aceros 485W [HPS 70W] deben ser
como se describe en las Tablas 12.4, 12.5, 12.6 y 12.7. Las temperaturas de precalentamiento mínimas y máximas para el acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS
690W [HPS 100W] deben ser como se describe en la Tabla 12.8. Para el grado HPS 485W [HPS 70W], la temperatura máxima de precalentamiento y entre pasadas será
de 230 °C [450 °F] para todos los espesores.
12.15 Tratamientos térmicos posteriores a la soldadura
12.15.1 Poscalentamiento por difusión de hidrógeno. Se requerirá postcalentamiento por difusión de hidrógeno cuando lo especifique este código,
los documentos del contrato, WPS o procedimiento de reparación
12.15.1.1 Temperatura mínima antes del postcalentamiento de difusión de hidrógeno. Cuando se requiere poscalentamiento por difusión de hidrógeno, no se
debe permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de precalentamiento y entre pases antes de elevarse a la temperatura de poscalentamiento.
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12.15.1.2 Limitaciones de temperatura de postcalentamiento de difusión de hidrógeno. Cuando se requiere poscalentamiento por difusión de hidrógeno, las
soldaduras y el metal base adyacente deben calentarse a una temperatura de 230 °C [450 °F] como mínimo a 315 °C [600 °F] como máximo durante no menos de una hora
por cada 25 mm [1 in] de espesor de soldadura, o dos horas, lo que sea menor. El tiempo mínimo de calentamiento para las soldaduras de reparación será de una hora por
cada 25 mm [1 pulgada] de profundidad de la soldadura de reparación desde la superficie, pero no menos de una hora. Se pueden utilizar períodos de calentamiento más
prolongados.
12.15.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Cualquier calentamiento de soldaduras o metal base por fuentes distintas al arco de soldadura a
temperaturas superiores a 480 °C [900 °F], excepto por períodos breves requeridos para el curvado, combado y enderezado con calor aprobados, se considerará PWHT.
12.15.2.1 Aprobación. Todos los PWHT deberán ser aprobados por el Ingeniero. Se deberá presentar al ingeniero para su aprobación un procedimiento detallado que
enumere todos los elementos de control de PWHT, incluidos los de 12.15.2.2.
12.15.2.2 Controles. El PWHT se describirá completamente dando detalles de la temperatura mínima y máxima, las tasas máximas de calentamiento y enfriamiento,
el tiempo mínimo y máximo a las temperaturas especificadas y todos los demás detalles necesarios para controlar el tratamiento térmico.
12.15.2.3 Pruebas. Se deben realizar pruebas antes y después del calentamiento para determinar los efectos del tratamiento térmico propuesto sobre la resistencia,
ductilidad y tenacidad de las soldaduras y el metal base. Las placas de prueba deben recibir el mismo tratamiento térmico que el propuesto antes de que las muestras de
prueba sean removidas por maquinado. Los especímenes de prueba retirados de las soldaduras tratadas térmicamente no deben recalentarse para ningún propósito. Los
resultados de las pruebas se presentarán al Ingeniero para su aprobación. El Ingeniero puede aceptar registros de pruebas de calificación anteriores en lugar de pruebas. MT y
UT, cuando sea necesario, se repetirán o realizarán después de que la soldadura se haya enfriado a temperatura ambiente.
12.16 Inspección de soldadura
Todas las soldaduras, incluidas las soldaduras de reparación, se inspeccionarán según lo exige la Cláusula 8 y deberán cumplir con los requisitos adicionales de este FCP.
12.16.1 Garantía de calidad/control de calidad. El Ingeniero proporcionará la inspección de QA según sea necesario para verificar la implementación adecuada y
suficiente de este FCP y las disposiciones aplicables de los documentos del contrato. La inspección de QA por parte del Ingeniero no eximirá al Contratista de la responsabilidad
de cumplir con todos los requisitos de los documentos del contrato, incluido el requisito de proporcionar inspección y pruebas como se describe en la Cláusula 8 y este FCP.
12.16.1.1 Inspectores. Los inspectores deben estar calificados como se especifica en 8.1.3. Los inspectores principales deberán tener un mínimo de tres años de
experiencia en la inspección de la fabricación de puentes de acero. Un inspector principal se definirá como el líder de su
equipo de inspección en un lugar de trabajo específico, que asigna a otros inspectores según sea necesario y supervisa su trabajo. El inspector principal debe estar familiarizado
y haber visto cada FCM para el que tiene responsabilidad de inspección y puede aceptar como se describe en 12.16.5.2. Cada Inspector tendrá la autoridad para aceptar o
rechazar materiales y mano de obra sujetos a revisión por parte del Inspector Principal.
12.16.1.2 Técnicos en END. Los técnicos de NDT deberán estar certificados en el Nivel II o certificados en el Nivel III y calificados para desempeñarse como Nivel II
de conformidad con la Práctica recomendada N.º SNT-TC-1A de la ASNT. Los técnicos de Nivel II deberán ser supervisados por una persona certificada en Nivel III. Las
personas de Nivel III deberán poseer un certificado ASNT Nivel III actualmente válido. El Ingeniero podrá aceptar calificaciones alternativas que se consideren equivalentes.
12.16.2 Tipo de soldadura y END requerido
12.16.2.1 Soldaduras a tracción y reparadas en juntas a tope. Juntas a tope en tracción y soldaduras de ranura reparadas a tope
las uniones serán inspeccionadas tanto por RT como por UT.
12.16.2.2 Tensión de unión en T y esquina y soldaduras ranuradas reparadas. Todas las soldaduras de ranura reparadas y de tensión en juntas en T y de esquina
deben ser inspeccionadas por UT.
12.16.2.3 Reparaciones de soldadura de filete. Las reparaciones de soldaduras de filete deben ser inspeccionadas por MT. La longitud de la prueba incluirá el 100% de
la longitud de la reparación y, cuando corresponda, al menos 300 mm [12 pulgadas] más allá de los extremos de cada soldadura de reparación.
12.16.3 Requisitos de RT. La RT se debe realizar utilizando IQI de tipo agujero como se describe en la Tabla 8.2 y la Figura 8.1E.
12.16.4 Tiempos de enfriamiento antes de la inspección. La RT y las inspecciones visuales preliminares se pueden realizar tan pronto como las soldaduras se hayan
enfriado. La UT, la MT y la inspección visual final se realizarán después de que las soldaduras se hayan enfriado a temperatura ambiente durante al menos los siguientes
períodos mínimos de tiempo:
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(1) Soldaduras de filete en acero con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos: 24 horas.
(2) Soldaduras de filete en acero con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi]: 48 horas.
(3) Soldaduras de ranura en acero con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o menos: 24 horas cuando el
la profundidad de la soldadura es de 50 mm [2 pulgadas] o menos, y 48 horas cuando la profundidad de la soldadura es mayor de 50 mm [2 pulgadas].
(4) Soldaduras de ranura en acero con un límite elástico mínimo especificado superior a 345 MPa [50 ksi]: 48 horas cuando el
la profundidad de la soldadura es de 50 mm [2 in] o menos y 72 horas cuando la profundidad de la soldadura es superior a 50 mm [2 in].
12.16.5 Inspección y mantenimiento de registros
12.16.5.1 Informes Certificados. Las copias certificadas de los informes de las pruebas de la planta, los informes visuales y NDT, las radiografías y otra
documentación de que los materiales y la mano de obra se ajustan a los requisitos de los documentos del contrato estarán disponibles para su examen y se incluirán
en el registro permanente. El Contratista deberá verificar que todo el metal base crítico para la fractura se identifique con los informes de prueba del molino que
cumplan con los requisitos del contrato. La identidad del informe de prueba de calor y molienda se mantendrá cuando el metal base se corte para su uso en otros
FCM. Todas las reparaciones que requieran documentación como se describe en 12.17.3 deben registrarse en los registros de inspección. El registro de inspección
de cada pieza de montaje crítica para fracturas debe identificarse mediante la marca de montaje especificada en los planos de taller.
12.16.5.2 Identificación de Inspectores. Todos los Inspectores que hayan inspeccionado FCM deberán estar identificados en los registros de inspección.
Los inspectores principales de control de calidad que inspeccionaron el FCM, revisaron los registros de inspección y el desempeño de los inspectores asistentes y
determinaron que el FCM cumple con los requisitos de este FCP y los documentos del contrato firmarán y fecharán el registro de inspección indicando su aceptación.
12.16.5.3 Registro de discontinuidades encontradas por UT. Todas las discontinuidades encontradas por UT deben registrarse en el
Informe NDT si se requiere en 8.19.8.
12.17 Reparación de soldadura
La soldadura de reparación debe definirse como cualquier soldadura, incluida la eliminación de la soldadura o el metal base en preparación para la soldadura,
necesaria para corregir discontinuidades inaceptables en los materiales o la mano de obra. Las reparaciones soldadas deben clasificarse como no críticas (ver
12.17.2) o críticas (ver 12.17.3), con requisitos separados para cada una.
12.17.1 Requisitos de WPS. La soldadura de reparación se realizará de conformidad con un WPS aprobado. El WPS puede ser preaprobado como se describe
en 12.17.2.1, o aprobado individualmente como se describe en 12.17.4.
12.17.1.1 Procedimiento de aprobación. El Contratista podrá preparar procedimientos, incluidos los WPS, para la reparación de problemas de rutina
anticipados y presentarlos al Ingeniero para su aprobación antes de comenzar el trabajo. El Contratista podrá utilizar procedimientos de reparación preaprobados tan
pronto como el Inspector de Garantía de Calidad haya verificado que el defecto a reparar está cubierto por el procedimiento.
12.17.1.2 Dibujos. Los WPS de reparación incluirán bocetos o dibujos de tamaño completo, según sea necesario, para describir la discontinuidad inaceptable
y el método de reparación propuesto. Los WPS para reparaciones críticas descritas en 12.17.3 deberán documentar la ubicación de las discontinuidades inaceptables
a reparar.
12.17.1.3 Ubicación. Las discontinuidades inaceptables a reparar se deben mostrar en planta, alzado y sección según sea necesario para describir la
discontinuidad antes de la reparación. Los dibujos se revisarán, si es necesario, al finalizar las reparaciones para documentar las diferencias entre el tipo, el tamaño,
la orientación y la ubicación iniciales supuestos de la discontinuidad inaceptable y la descripción final completa de la discontinuidad inaceptable observada y medida
durante la reparación.
12.17.2 Reparación de soldaduras no críticas. Las soldaduras de reparación no críticas son generalmente soldaduras que depositan cordones o capas de
soldadura adicionales para compensar el tamaño insuficiente de la soldadura y para rellenar excavaciones limitadas a fin de eliminar discontinuidades inaceptables
en los bordes o en la superficie, volcaduras o muescas, que incluyen:
(1) Gubias en los bordes cortados de 10 mm [3/8 in] de profundidad o menos.
(2) Discontinuidades laminares de menos de 25 mm [1 pulgada] de profundidad, o con una profundidad de menos de la mitad del espesor del borde cortado, lo
que sea menor, siempre que la discontinuidad no esté dentro de los 300 mm (12 pulgadas) de un tope junta cargada en tensión La reparación debe hacerse excavando
desde el borde cortado.
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(3) Reparación de superficies de metal base según lo dispuesto en ASTM A6/A6M.
(4) Primera excavación y reparación de un lado de soldaduras de ranura y soldaduras de filete que contengan discontinuidades de fusión, escoria y porosidad
inaceptables, siempre que las excavaciones no excedan los siguientes límites:
Longitud de soldadura "L"
Longitud de la excavación
Hasta 0,5 m [1-1/2 pies]
L o 250 mm [10 in], lo que sea menor
Más de 0,5 m [111/2 pies] a 1,0 m [3 pies]
300 mm [1 pie]
Más de 1,0 m [3 pies] a 2,0 m [6 pies]
450 mm [1-1/2 pies]
Más de 2,0 m [6 pies] a 4,0 m [12 pies]
600 mm [2 pies]
Más de 4,0 m [12 pies] a 8,0 m [24 pies]
900 mm [3 pies]
Más de 8,0 m [24 pies]
900 mm [3 pies] o 10% L, lo que sea mayor
La profundidad de la excavación de la soldadura de ranura no debe exceder el 65 % del tamaño de la soldadura que se muestra en los planos.
(5) Reparaciones de grietas confinadas a pasadas de raíz descubiertas y corregidas antes de depositar pasadas de soldadura subsiguientes.
(6) Reparaciones a los extremos de los miembros donde no hay tensión de carga muerta o carga viva.
(7) Deposición de metal de soldadura de hasta 10 mm [3/8 in] de profundidad, o 1/4 del espesor del metal base, lo que sea menor, para corregir
para la longitud o la geometría de la junta.
12.17.2.1 Procedimientos de reparación no críticos. Se tomarán medidas para la aprobación previa y el uso de procedimientos de reparación no críticos y WPS
para garantizar que el Contratista tenga un plan aceptable para las reparaciones de rutina antes de comenzar el trabajo.
12.17.3 Reparaciones Críticas de Soldadura. Salvo lo dispuesto en 12.17.2, todas las reparaciones soldadas deben considerarse críticas. Incluyen, pero no se
limitan a lo siguiente:
(1) Reparación de estrías en bordes cortados de más de 10 mm [3/8 in] de profundidad.
(2) Reparación de discontinuidades laminares, excepto lo dispuesto en 12.17.2(2). La reparación puede hacerse desde el borde cortado o desde una superficie, según
lo apruebe el Ingeniero.
(3) Reparación de discontinuidades superficiales o internas en productos laminados, forjados y fundidos no cubiertos por 12.17.2(3).
(4) Reparación de grietas en el metal base y soldaduras, incluidos los desgarros laminares, excepto lo dispuesto en 12.17.2(5).
(5) Correcciones que requieran remoción de soldadura y resoldadura, excepto lo dispuesto en 12.17.2(4).
(6) Todas las soldaduras para corregir errores en la fabricación, tales como cortes, punzonados, perforaciones, maquinados, ensamblajes, etc., inadecuados.
12.17.4 Aprobación. Todas las reparaciones críticas al metal base y las soldaduras deberán ser aprobadas por el Ingeniero antes de comenzar
la reparación y debe documentarse dando detalles del tipo de discontinuidad y el alcance de la reparación.
12.17.5 Inspección. Todas las soldaduras de reparación estarán sujetas a inspección QC y QA.
12.17.6 Disposiciones mínimas del procedimiento de reparación. No es necesario registrar las reparaciones no críticas descritas en 12.17.2, excepto que las
ubicaciones de las primeras excavaciones y reparaciones según 12.17.2(4) se registrarán temporalmente en caso de que se requiera una segunda reparación crítica.
Todos los demás WPS de reparación deberán incluir al menos las siguientes disposiciones descritas en el orden en que se realizará el trabajo:
(1) Las superficies deben limpiarse según sea necesario para facilitar la inspección visual y los END para que los inspectores de QC y QA puedan caracterizar con
precisión la(s) discontinuidad(es) en cuestión. Las superficies se terminarán según sea necesario para facilitar la inspección visual y NDT.
(2) Las discontinuidades inaceptables a reparar se deben registrar según lo requiere 12.17.1.3 y, además, se debe mostrar la ubicación de la excavación y la reparación
propuesta de los bordes, extremos, orificios, soldaduras y otros detalles del FCM.
(3) La temperatura de precalentamiento antes del ranurado con arco de carbón y aire se describirá en la WPS. Precalentar para ranurar
no debe ser inferior a 65°C [150°F].
(4) El método y la extensión de la excavación para eliminar las soldaduras inaceptables y las discontinuidades del metal base se deben combinar.
completamente descrito, y cuando corresponda, deberá incluir la secuencia de excavaciones progresivas.
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(5) MT y otros NDT, si lo ordena el Ingeniero, se utilizarán para verificar que se elimine toda la discontinuidad inaceptable.
(6) Todas las superficies cortadas térmicamente y ranuradas que deban soldarse deberán pulirse para producir una superficie lisa y brillante.
Se prohibirá la extracción de oxígeno.
(7) Todas las extensiones temporales de soldadura y respaldo de acero, incluido el método de unión, se deben mostrar en detalle.
(8) Se deben enumerar los controles de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. Deberán cumplir o exceder los siguientes requisitos mínimos:
(a) Todos los aceros con un límite elástico mínimo especificado de 485 MPa [70 ksi] o menos, en espesores de hasta 40 mm [1-1/2 in] inclusive, deberán tener
una temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas de 160 °C [ 325°F]. Para espesores superiores a 40 mm [1-1/2 in], la temperatura mínima de precalentamiento
y entre pasadas debe ser de 200 °C [400 °F].
(b) El acero de grado HPS 690W [HPS 100W] deberá tener una temperatura de precalentamiento y entre pasadas que cumpla con los requisitos de la Tabla 12.8
para la entrada de calor utilizada, excepto que la temperatura mínima deberá ser de 110 °C [225 °F]. Se debe tener cuidado al soldar acero grado HPS 690W [HPS 100W]
para garantizar que la temperatura combinada de precalentamiento o entre pases más el aporte de calor de soldadura no exceda las recomendaciones del fabricante.
(9) La soldadura deberá realizarse como se describe en el procedimiento de reparación aprobado. Los WPS calificados para la soldadura de FCM necesitan
no ser recalificado para soldadura de reparación, siempre que el detalle de la junta utilizada permita el acceso para la soldadura.
(10) El martilleo, si se requiere, se incluirá en el procedimiento de reparación y se ajustará a los requisitos de 5.8. Ningún
los requisitos adicionales se describirán completamente.
(11) Las soldaduras de reparación en excavaciones de ranura de más de 12 mm [1/2 pulgada] de profundidad deben recibir poscalentamiento por difusión de hidrógeno.
como se describe en 12.15.1. El poscalentamiento por difusión de hidrógeno, cuando sea necesario, será como se describe en el procedimiento de reparación.
(12) Las superficies reparadas deben tener un acabado al ras con el metal base adyacente o las superficies de soldadura, o un acabado con una ligera rienda.
forzamiento que se nivela con las superficies contiguas según lo aprobado por el Ingeniero.
(13) PWHT, cuando se requiera, deberá describirse en el procedimiento de reparación y deberá cumplir con los requisitos de 12.15.2.
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Tabla 12.1
Valores de prueba de CVN de metal de soldadura con resistencia coincidente (ver 12.6.3.1)
M 270 M/M 270
(A709/A709M) Grados de acero
Energía mínima de prueba de CVN, J [ft·lb]
Temperatura de prueba
250 [36]
34 [25]
–30°C [–20°F]
345 [50], 345S [50S]
34 [25]
–30°C [–20°F]
345W [50W], HPS 345W [HPS 50W]
34 [25]
–30°C [–20°F]
HPS 485W [HPS 70W]
41 [30]
–30°C [–20°F]
HPS 690W [HPS 100W]
48 [35]
–35°C [–30°F]
Tabla 12.2
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades de material en el borde cortado (ver 12.10.3)
Descripción de la discontinuidad
Reparación de placa requerida
Cualquier discontinuidad con una
Quitar, no necesita soldar
profundidad no superior a 6 mm [1/4 in]
Cualquier discontinuidad con una profundidad superior a 6 mm [1/4 in] pero no
Retire y suelde La longitud agregada de la soldadura no debe exceder
superior a 25 mm [1 in]
el 20 % de la longitud del borde del material que se está reparando
Cualquier discontinuidad con una profundidad superior a 25 mm [1 pulgada]
Ver 5.2.6.7
Tabla 12.3
Requisitos de soldadura por puntos (ver 12.13.1.2)
Escribe
Refundido por SAW
WPS requerido? Tamaño mínimo Longitud mínima
No
Cubierto por no-SAW
sí
Soldaduras por puntos fuera de la junta
sí
Soldaduras por puntos <75 mm [3 in] de
largo, o más pequeñas que la Tabla 4.1 o 4.2
sí
Ninguna
Tabla 4.1 o 4.2
Tabla 4.1 o 4.2
Ninguna
Ninguna
Precalentamiento mínimo
notas
Ninguna
un, b
Tabla 12.4, 12.5, 12.6, 12.7
75 mm [3 pulgadas]
o 12.8
Tabla 12.4, 12.5, 12.6, 12.7
75 mm [3 pulgadas]
Ninguna
se puede usar una GMAW para soldadura por puntos sin la aprobación del Ingeniero.
b Los electrodos SMAW deben cumplir con los requisitos de hidrógeno difusible de 12.6.4.1. c Las soldaduras
por puntos fuera de la junta requerirán la aprobación del Ingeniero (ver 12.13.1.1).
Nota: Se deben usar los metales de aporte enumerados en la Tabla 6.1.
212
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o 12.8
200°C [400°F]
C
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
Tabla 12.4
M270M (A709M) gr. 250, 345, 345S
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °C (ver 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ/mm
1,2 < ALTO ÿ 2,0
H > 2,8
2,0 < ALTO ÿ 2,8
Espesor t, en
H4
H8
H16
H4
H8
H16
H4
H8
H16
t ÿ 20
40
50
70
40
40
50
40
40
40
20 < t ÿ 40
70
80
100
50
70
80
40
50
70
40 < t ÿ 60
90
110
120
80
90
110
70
80
90
t > 60
150
160
180
140
150
160
120
140
150
Tabla 12.5
M270 (A709) gr. 36, 50, 50S
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °F (ver 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ/in
30 < ALTO ÿ 50
Espesor t, en
H4
H8
t ÿ 3/4
100
3/4 < t ÿ 1-1/2
150
1-1/2 < t ÿ 2-1/2
t > 2-1/2
alto > 70
50 < ALTO ÿ 70
H16
H4
H8
H16
H4
H8
H16
125
150
100
100
125
100
100
100
175
200
125
150
175
100
125
150
200
225
250
175
200
225
150
175
200
300
325
350
275
300
325
250
275
300
Tabla 12.6
M270M (A709M) gr. 345W HPS 345W HPS 485W
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °C (ver 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ/mm
1,2 < ALTO ÿ 2,0
H > 2,8
2,0 < ALTO ÿ 2,8
Espesor t, en
H4
H8
H16
H4
H8
H16
H4
H8
H16
t ÿ 20
40
50
70
40
40
50
40
40
40
20 < t ÿ 40
90
110
120
80
90
110
70
80
90
40 < t ÿ 60
150
160
180
140
150
160
120
140
150
t > 60
180
190
200
160
180
190
150
160
180
213
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CLÁUSULA 12. PLAN DE CONTROL DE FRACTURAS AASHTO/AWS
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Tabla 12.7
M270 (A709) gr. 50W HPS 50W HPS 70W
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas, °F (ver 12.14)
Entrada de calor (calculada por 7.12) kJ/in
30 < ALTO ÿ 50
alto > 70
50 < ALTO ÿ 70
Espesor t, en
H4
H8
H16
H4
H8
H16
H4
H8
H16
t ÿ 3/4
100
125
150
100
100
125
100
100
100
3/4 < t ÿ 1-1/2
200
225
250
175
200
225
150
175
200
1-1/2 < t ÿ 2-1/2
300
325
350
275
300
325
250
275
300
t > 2-1/2
350
375
400
325
350
375
300
325
350
Tabla 12.8
M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W]
Temperatura mínima y máxima de precalentamiento/interpaso, °C [°F] (consulte 12.14)
Entrada de calor (según lo calculado por 7.12) kJ/mm [kJ/in]
30 [1,2] ÿ ALTO
40 [1,6] ÿ ALTO
2,0 [50] ÿ ALTO
2,8 [70] ÿ ALTO
Espesor t, mm [in]
< 40 [1,6]
< 50 [2,0]
< 2,8 [70]
< 3,6 [90]
3,6 [90] ÿ ALTO
6 [1/4] ÿ t ÿ 10 [3/8]
40–60 [100–150]
—
—
—
—
—
—
—
—
—
10 [3/8] < t ÿ 13 [1/2] 60–160 [150–300] 40–100 [100–200] 13 [1/2] < t ÿ 20
[3/4] 120–200 [ 250–400] 100–180 [200–350] 40–120 [100–250] 20 [3/4] < t ÿ 25 [1] 25 [1] < t ÿ 50 [2]
—
t > 50 [2]
250–400 [120–200] 250–400 [120–200] 150–300 [60–160]
—
—
250–400 [120–200] 250–400 [120–200] 200–350 [100–180]
—
—
300–450 [150–240] 300–450 [140–240] 300–450 [140–240]
Nota: La tabla se aplica a los electrodos con el designador complementario opcional H4 o H8 para los límites de hidrógeno difusible.
214
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—
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Anexos
Información Normativa
Estos anexos forman parte de esta norma e incluyen elementos obligatorios para su uso con esta norma.
Anexo A Garganta efectiva
Anexo B Gargantas efectivas de juntas en T inclinadas y de filete
Anexo C Planitud de almas de vigas—Puentes
Anexo DRequisitos de calificación de la base de espárragos del fabricante
Anexo E Parte A—Cualificación y calibración de la unidad UT con otros bloques de referencia aprobados
Parte B—Procedimientos de calificación de equipos de UT
Anexo FDirectrices sobre métodos alternativos para determinar el precalentamiento
Anexo G Requisitos de soldadura para HPS convencional, sin fractura crítica M 270M/M 270 (A 709/A 709M)
Componentes de 485 W [HPS 70 W] con precalentamiento reducido y temperatura entre pasadas
Anexo HESW Requisitos de consumibles
Anexo I
Directrices para la aceptación del proceso ESW alternativo
Anexo JExamen ultrasónico avanzado
Información Informativa
Estos anexos no se consideran parte de la norma y se proporcionan con fines informativos.
Anexo K Requisitos de calidad de soldadura para juntas de tensión
Anexo LDescripción de discontinuidades comunes de soldadura y metal base
Anexo M Transferencia de Cortocircuito
Anexo NFormas de soldadura de muestra sugeridas
Anexo OGuía para el uso de soldadura por electroescoria: brecha estrecha (ESW-NG)
Anexo P Solicitud de una interpretación oficial de un estándar conjunto AASHTO/AWS
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Anexo A (Normativo)
Garganta efectiva
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
t
t
t
Nota: La garganta efectiva de una soldadura es la distancia mínima desde la raíz de la junta hasta su cara, con o sin una deducción de 3 mm [1/8 in] como
requerido por 4.3.1.3, menos cualquier convexidad.
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Anexo B (Normativo)
Gargantas efectivas de soldaduras de filete en uniones en T sesgadas
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
La tabla B.1 es una tabulación que muestra factores de tamaño de pata equivalentes para un rango de ángulos diédricos entre 60° y 135°,
suponiendo que no hay abertura de raíz. Las aberturas de raíz de 2 mm [1/16 in] o más, pero que no excedan los 5 mm [3/16 in], se agregarán
directamente al tamaño de la pata. El tamaño de ala requerido para soldaduras de filete en uniones sesgadas se calculará utilizando el factor de
tamaño de ala equivalente para el ángulo diedro correcto, como se muestra en el ejemplo.
Ejemplo
(Unidades SI)
Dado:
Junta en T sesgada, ángulo: 75°; abertura de la raíz: 2 mm [1/16 in]
Requerido:
Resistencia equivalente a una soldadura de filete de 90° de tamaño: 8 mm [5/16 in]
Procedimiento:
(1) Factor para 75° de la Tabla B.1: 0,86
(2) Tamaño de pata equivalente, w, de junta sesgada, sin abertura de raíz:
Ancho = 0,86 × 8 = 6,9 mm [1/4 pulg.]
(3) Con abertura de raíz de: (4)
Tamaño de pierna requerido,
W, de soldadura de filete sesgada: [(2) + (3)]
(5) Redondeo a una dimensión práctica: w = 9,0 mm [5/16 in]
Para soldaduras de filete que tengan patas medidas iguales (wn ), la distancia desde la raíz de la junta hasta la cara de la soldadura esquemática
(tn ) se puede calcular de la siguiente manera:
Para aberturas de raíz >2 mm [1/16 in] y ÿ5 mm [3/16 in], utilice
Para aberturas de raíz <2 mm [1/16 in], utilice
Rn = 0 y S´n = Sn
donde el lado medido de dicha soldadura de filete (Wn ) es la distancia perpendicular desde la superficie de la junta hasta el pie opuesto, y (R) es
la abertura de la raíz, si la hay, entre las partes (ver Figura 4.3). Las aberturas de raíz aceptables se definen en 5.3.1.
Tabla B.1
Factores de tamaño de pierna de soldadura de filete equivalente para uniones en T sesgadas, R = 0
Ángulo diedro, ÿ
60°
65°
70°
75°
80°
85°
90°
95°
Tamaño de soldadura de filete comparable para la misma resistencia
0.71
0.76
0.81
0.86
0.91
0.96
1.00
1.03
Ángulo diedro, ÿ
100°
105°
110°
115°
120°
125°
130°
135°
Tamaño de soldadura de filete comparable para la misma resistencia
1.08
1.12
1.16
1.19
1.23
1.25
1.28
1.31
219
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Anexo C (Normativo)
Planitud de almas de vigas: puentes
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
PLACA DE BRIDA
REFUERZO
D
D
D
WEB
LO QUE ES MENOS
PLACA DE BRIDA
DIMENSIÓN DEL PANEL
Notas:
1. D = Profundidad de la
web. 2. d = Dimensión mínima del panel.
221
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ANEXO C
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
DIMENSIONES EN MILÍMETROS
Refuerzo intermedio en ambos lados del alma: vigas frontales
Espesor de
Dimensión mínima del panel, mm
Web, mm Profundidad de Web, mm
8
9
10
11
12
14
Menos de 1200
780
1040
1200 y más
630
840
Menos de 1350
780
1040
1300
1350 y más
630
840
1050
Menos de 1500
780
1040
1300
1500 y más
630
840
1050
Menos de 1650
780
1040
1300
1560
1650 y más
630
840
1050
1260
Menos de 1800
780
1040
1300
1560
1800 y más
630
840
1050
1260
Menos de 2100
780
1040
1300
1560
1820
2080
2100 y más
630
840
1050
1260
1470
1680
Menos de 2400
780
1040
1300
1560
1820
2080
2340
2400 y más
630
840
1050
1260
1470
1680
1890
dieciséis
18
1050 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730 2940
1890 2100 2310 2520 2730 2940
dieciséis
2100 2310 2520 2730 2940
Variación máxima permitida, mm
6
8
10
12
14
20
22
24 26
28
Rigidizadores intermedios en un lado del alma únicamente: vigas frontales
Espesor de
Dimensión mínima del panel, mm
Web, mm Profundidad de Web, mm
8
9
10
11
12
14
Menos de 800
720
800 y más
480
Menos de 900
720
900 y más
480
640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
Menos de 1000
720
960
1000 y más
480
640
Menos de 1100
720
960
1100 y más
480
640
Menos de 1200
720
960
1200
1200 y más
480
640
800
Menos de 1400
720
960
1200
1400 y más
480
640
800
Menos de 1600
720
960
1200
1440
1600 y más
480
640
800
960
800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
dieciséis
1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080 2240
Variación máxima permitida, mm
6
8
10
12
14
dieciséis
18
222
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
20
22
24
26
28
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ANEXO C
DIMENSIONES EN MILÍMETROS
Rigidizadores intermedios en ambos lados del alma: vigas interiores
Espesor de
Dimensión mínima del panel, mm
Web, mm Profundidad de Web, mm
8
9
10
11
12
14
Menos de 1200
690
920
1150
1200 y más
550
740
920
Menos de 1350
690
920
1150
1350 y más
550
740
920
Menos de 1500
690
920
1150
1380
1500 y más
550
740
920
1100
Menos de 1650
690
920
1150
1380
1610
1650 y más
550
740
920
1100
1290
Menos de 1800
690
920
1150
1380
1610
1800 y más
550
740
920
1100
1290
Menos de 2100
690
920
1150
1380
1610
1840
2070
2100 y más
550
740
920
1100
1290
1470
1660
Menos de 2400
690
920
1150
1380
1610
1840
2070
2300
2400 y más
550
740
920
1100
1290
1470
1660
1840
dieciséis
18
20
1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1470 1660 1840 2020 2210 2390 2580
1840 2020 2210 2390 2580
2020 2210 2390 2580
dieciséis
Variación máxima permitida, mm
6
8
10
12
14
22 24 26
28
Rigidizadores intermedios en un solo lado del alma: vigas interiores
Espesor de
Dimensión mínima del panel, mm
Web, mm Profundidad de Web, mm
8
9
10
11
12
14
Menos de 800
600
800
800 y más
400
540
Menos de 900
600
800
900 y más
400
540
670 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
670 800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
Menos de 1000
600
800
1000
1000 y más
400
540
670
Menos de 1100
600
800
1000
1100 y más
400
540
670
800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
800 940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
Menos de 1200
600
800
1000
1200
1200 y más
400
540
670
800
940 1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
Menos de 1400
600
800
1000
1200
1400
1400 y más
400
540
670
800
940
1070 1210 1340 1470 1610 1740 1880
Menos de 1600
600
800
1000
1200
1400
1600
1600 y más
400
540
670
800
940
1070
dieciséis
1210 1340 1470 1610 1740 1880
Variación máxima permitida, mm
6
8
10
12
14
dieciséis
18
20
22
24
26
22
24
26
28
Sin refuerzos intermedios: vigas interiores y de fascia
Espesor de
Dimensión mínima del panel, mm
Telaraña, mm
Ningún
900
1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900 4200
Variación máxima permitida, mm
6
8
10
12
14
dieciséis
18
20
223
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
28
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ANEXO C
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
DIMENSIONES EN PULGADAS
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma, vigas interiores
Espesor de
web, en
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
Dimensión mínima del panel, pulgadas
Profundidad de Web, en
menos de 31
25
31
31 y más
17
21
menos de 38
25
31
38
38 y más
17
21
25
menos de 44
25
31
38
44
44 y más
17
21
25
29
Menos de 50
25
31
38
44
50
50 y más
17
21
25
29
34
menos de 56
25
31
38
44
50
56
56 y más
17
21
25
29
34
38
menos de 63
25
31
38
44
50
56
63
63 y más
17
21
25
29
34
38
42
25 29 34 38 42 46 50
29 34 38 42 46 50
34 38 42 46 50
38 42 46 50
42 46 50
46 50
54 59
63
67
71
54 59
63
67
71
54 59
63
67
71
54 59
63
67
71
54 59
63
67
71
54 59
63
67
71
1
1-1/16
Variación máxima permitida, en
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16
Nota: Para las dimensiones reales que no se muestran, utilice la siguiente cifra superior.
Rigidizadores intermedios en ambos lados del alma, vigas interiores
Espesor de
web, en
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
Dimensión mínima del panel, pulgadas
Profundidad de Web, en
menos de 47
29
36
43
50
47 y más
23
29
35
40
menos de 56
29
36
43
50
58
56 y más
23
29
35
40
46
menos de 66
29
36
43
50
58
66 y más
23
29
35
40
46
menos de 75
29
36
43
50
58
75 y más
23
29
35
40
46
menos de 84
29
36
43
50
58
84 y más
23
29
35
40
46
menos de 94
29
36
43
50
58
94 y más
23
29
35
40
46
46 52
52
58
63
69
75
81
86 92
98
58
63
69
75
81
86 92
98
58
63
69
75
81
86 92
98
72
79
58
63
69
75
81
86 92
98
72
79
86
58
63
69
75
81
86 92
98
72
79
86
93
58
63
69
75
81
86 92
98
sesenta y cinco
52
sesenta y cinco
52
sesenta y cinco
52
sesenta y cinco
52
Variación máxima permitida, en
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Nota: Para las dimensiones reales que no se muestran, utilice la siguiente cifra superior.
224
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO C
DIMENSIONES EN PULGADAS
Refuerzos intermedios en un solo lado del alma, vigas frontales
Espesor de
web, en
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
Dimensión mínima del panel, pulgadas
Profundidad de Web, en
menos de 31
30
38
31 y más
20
25
menos de 38
30
38
38 y más
20
25
30 35 40 45 50
55
60
65 70 75
80
85
30 35 40 45 50
55
60
65 70 75
80
85
55
60
65 70 75
80
85
55
60
65 70 75
80
85
55
60
65 70 75
80
85
55
60
65 70 75
80
85
1
1-1/16
menos de 44
30
38
45
44 y más
20
25
30
35 40 45 50
Menos de 50
30
38
45
53
50 y más
20
25
30
35
40 45 50
menos de 56
30
38
45
53
60
56 y más
20
25
30
35
40
45 50
menos de 63
30
38
45
53
60
68
63 y más
20
25
30
35
40
45
50
Variación máxima permitida, en
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16
Nota: Para las dimensiones reales que no se muestran, utilice la siguiente cifra superior.
Rigidizadores intermedios en ambos lados del alma, vigas frontales
Espesor de
web, en
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
Dimensión mínima del panel, pulgadas
Profundidad de Web, en
menos de 47
33
41
49
47 y más
26
33
39
menos de 56
33
41
49
57
56 y más
26
33
39
46
menos de 66
33
41
49
57
66 y más
26
33
39
46
menos de 75
33
41
49
57
75 y más
26
33
39
46
menos de 84
33
41
49
57
84 y más
26
33
39
46
menos de 94
33
41
49
57
94 y más
26
33
39
46
46 53
53
59 66
72 79 85
92
98
105
112
59 66
72 79 85
92
98
105
112
72 79 85
92
98
105
112
72 79 85
92
98
105
112
92
98
105
112
92
98
105
112
1
1-1/16
73
sesenta y cinco
53
59
sesenta y cinco
53
sesenta y cinco
53
sesenta y cinco
53
66
73
81
59
66
73
81
89
59
66
72
79 85
73
81
89
98
59
66
72
79
85
Variación máxima permitida, en
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16
Nota: Para las dimensiones reales que no se muestran, utilice la siguiente cifra superior.
Sin refuerzos intermedios, vigas interiores o de fascia
Espesor de
web, en
Ningún
Profundidad de Web, en
38 47 56 66 75 84 94 103 113 122 131 141 150 159 169 178 188
Variación máxima permitida, en
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16 1-1/8 1-3 /16 1-1/4
225
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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Anexo D (Normativo)
Requisitos de calificación de la base del montante del fabricante
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
D1. Propósito
El propósito de estos requisitos es prescribir pruebas para la certificación del fabricante de espárragos de una base de espárrago para soldar en condiciones
de taller o de campo.
D2. Responsabilidad por las Pruebas
El fabricante de espárragos será responsable de la realización de la prueba de calificación. Estas pruebas pueden ser realizadas por una agencia de pruebas
satisfactoria para el Ingeniero. La agencia que realice las pruebas deberá presentar un informe certificado al fabricante de los pernos que proporcione los
procedimientos y resultados de todas las pruebas, incluida la información descrita en D10.
D3. Alcance de la calificación
La calificación de una base de espárrago constituirá la calificación de bases de espárrago con la misma geometría, flujo y escudo de arco, que tengan el
mismo diámetro y diámetros que sean menores en menos de 3 mm [1/8 pulg.]. Por ejemplo, la calificación de una base de espárrago con un diámetro de
vástago de 19 mm [3/4 in] no constituirá una calificación para un espárrago con un diámetro de vástago de 16 mm [5/8 in], pero constituiría una calificación
para una base de espárrago con un diámetro de vástago de 17 mm. milímetro [5/8 pulg]. Una base de espárrago calificada con un grado aprobado de acero
ASTM A 108 constituirá la calificación para todos los demás grados aprobados de acero A 108 (ver 9.3.1) siempre que se cumplan todas las demás
disposiciones descritas en este documento.
D4. Duración de la calificación
Un tamaño de base de espárrago con escudo de arco, una vez calificado, se considerará calificado hasta que el fabricante del espárrago realice cualquier
cambio en la geometría, el material, el fundente o el escudo de arco de la base del espárrago que afecte las características de soldadura.
D5. Preparación de especímenes
D5.1 Los especímenes de ensayo deben prepararse soldando espárragos representativos a placas de especímenes adecuadas de acero Grado 250 [36] o
cualquiera de los otros materiales descritos en 1.2.2. Cuando los montantes se van a soldar a través de la plataforma, la prueba de calificación de la base de
los montantes debe incluir una plataforma representativa de la que se utilizará en la construcción. La soldadura se realizará en posición plana (superficie de la
placa horizontal). Las pruebas para espárragos roscados se realizarán en espacios en blanco (espárragos sin rosca).
D5.2 Los montantes deben soldarse con una fuente de energía, una pistola de soldar y un equipo controlado automáticamente según lo recomendado por el
fabricante del montante. El voltaje, la corriente y el tiempo de soldadura (ver D6) deben medirse y registrarse para cada espécimen.
La elevación y el descenso deben estar en la configuración óptima recomendada por el fabricante.
226
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO D
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
D6. Número de muestras de prueba
D6.1 Para espárragos de 22 mm [7/8 in] o menos de diámetro, se deben soldar treinta especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo constante, pero
con una corriente del 10 % por encima del óptimo. Para espárragos de más de 22 mm [7/8 in] de diámetro, se deben soldar 10 especímenes de prueba consecutivamente
con un tiempo óptimo constante, pero la corriente y el tiempo deben estar en el punto medio del rango normalmente recomendado por el fabricante para soldadura de
producción.
D6.2 Para espárragos de 22 mm [7/8 in] o menos de diámetro, se deben soldar 30 especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo constante, pero con
una corriente del 10 % por debajo del óptimo. Para espárragos de más de 22 mm [7/8 in] de diámetro, se deben soldar 10 especímenes de prueba consecutivamente
con un tiempo óptimo constante, pero con una corriente del 5 % por debajo del óptimo.
D7. Pruebas
D7.1 Pruebas de tensión. Diez de los especímenes soldados de acuerdo con D6.1 y diez de acuerdo con D6.2 deben someterse a una prueba de tensión en un
accesorio similar al que se muestra en la Figura 9.2, excepto que los espárragos sin cabeza pueden sujetarse en el extremo no soldado en las mordazas de la máquina
de prueba de tensión. Una base de espárrago se considerará calificada si todos los especímenes de ensayo tienen una resistencia a la tracción igual o superior al
mínimo descrito en 9.3.1.
D7.2 Espárragos de prueba de flexión de 22 mm o menos de diámetro. Veinte de los especímenes soldados de acuerdo con D6.1 y veinte de acuerdo con D6.2
deben someterse a ensayo de flexión doblándolos alternativamente 30° desde su eje original en direcciones opuestas hasta que ocurra la falla. Los espárragos se deben
doblar en un dispositivo de prueba de doblado como se muestra en la Figura D.1A, excepto que los espárragos de menos de 12 mm [1/2 pulgada] de diámetro se pueden
doblar usando un dispositivo como se muestra en la Figura D.1B. La base de un espárrago se considerará calificada si, en todos los especímenes de prueba, la fractura
se produce en el material de la placa o el vástago del espárrago y no en la soldadura o la ZAT.
Todos los especímenes de prueba para postes de más de 22 mm [7/8 in] se probarán solo para la resistencia a la tracción, Figura 9.2.
D8. reevaluaciones
Si se produce una falla en una soldadura o en la ZAT en cualquiera de los grupos de prueba de flexión de D7.2 o a una resistencia a la tracción mínima inferior a la
especificada del espárrago en cualquiera de los grupos de tensión en D7.1, un nuevo grupo de prueba (descrito en D6 .1 o D6.2, según corresponda) se prepararán y
probarán. Si tales fallas se repiten, la base del montante no calificará.
D9. Aceptación
Para que se califique la combinación de base de espárrago y escudo de arco del fabricante, cada espárrago de cada grupo de 30 espárragos deberá, mediante prueba
o repetición de prueba, cumplir con los requisitos descritos en D7. La calificación de un diámetro dado de base de espárrago se considerará calificación para bases de
espárrago del mismo diámetro nominal (ver D3, geometría de base de espárrago, material, fundente y protección contra arco).
D10. Datos de prueba de calificación del fabricante
Los datos de prueba incluirán lo siguiente:
(1) Dibujos que muestran formas y dimensiones con tolerancias de espárrago, escudos de arco y fundente
(2) Una descripción completa de los materiales utilizados en los postes, incluida la cantidad y el tipo de fundente, y una descripción de los escudos de arco.
(3) Resultados certificados de las pruebas de laboratorio requeridas
227
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ANEXO D
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
DE DOBLE EFECTO
30°
30°
HIDRÁULICO
CILINDRO
50 mm [2
pulgadas]
MÁX.
ÁNGULO DE LA LÍNEA CENTRAL DE
EL PERNO DESVIADO SERÁ
MEDIDO EN LA LÍNEA CENTRAL
DE ÉMBOLO
Notas:
1. El accesorio sostiene la muestra y el espárrago debe doblarse 30° alternativamente en direcciones opuestas.
2. La carga se puede aplicar con un cilindro hidráulico (mostrado) o un accesorio adaptado para usar con una máquina de prueba de tensión.
LÍNEA DE FRACTURA
FRACTURAS TÍPICAS EN MANGO DE PERNO
LÍNEA DE FRACTURA
Nota: La fractura en la soldadura cerca del
Nota: Fractura por rebaba
filete del espárrago permanece en la placa.
arrancada de la placa.
FALLAS TÍPICAS DE SOLDADURA
Figura D.1A—Dispositivo de prueba de flexión (ver D7.2)
228
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ANEXO D
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
DIÁMETRO DEL
ESPÁRRAGO + 0,5 mm [1/64 pulg.]
TUBO
DIMENSIONES
APROPIADO
PARA TAMAÑO DE
SEMENTAL
5 mm
[1/4 pulg.]
50 mm [2
ENCIMERA
FREGADERO 2
SEMENTAL
pulgadas]
mm [1/16 in]
PLACA DE MUESTRAS
Figura D.1B—Tipo de dispositivo sugerido para la prueba de calificación de postes pequeños (ver D7.2)
229
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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Anexo E (Normativo)
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
Parte
A Cualificación y calibración de la unidad UT con otros
bloques de referencia aprobados (consulte la Figura 8.5B)
E1. Modo longitudinal
E1.1 Calibración de distancia
E1.1.1 El transductor se debe colocar en posición
H en el bloque de CC, o
M en el bloque DSC
E1.1.2 El instrumento debe ajustarse para producir indicaciones a 25 mm [1 pulgada], 50 mm [2 pulgadas], 75 mm [3 pulgadas], 100 mm [4 pulgadas],
etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 250 mm [10 pulgadas] y puede modificarse para establecer otras distancias según lo
permitido por 8.18.4.1.
E1.2 Amplitud. Con el transductor en la posición descrita en E1.1, la ganancia se ajustará hasta que la indicación maximizada desde la primera
retrorreflexión alcance entre el 50 % y el 75 % de la altura de la pantalla.
E2. Modo de onda de corte (transversal)
E2.1 Comprobación del punto de entrada de sonido (índice)
E2.1.1 La unidad de búsqueda se colocará en la posición J o L en el bloque DSC; o yo en el bloque DC.
E2.1.2 La unidad de búsqueda debe moverse hasta que la señal del radio se maximice.
E2.1.3 El punto en la unidad de búsqueda que está en línea con la línea en el bloque de calibración debe ser indicativo del punto de entrada del
sonido.
NOTA: Use este punto de entrada de sonido para todas las verificaciones de ángulo y distancia adicionales.
E2.2 Comprobación del ángulo de la ruta del sonido
E2.2.1 El transductor se debe colocar en posición:
K en el bloque DSC para 45° a 70°
N en el bloque SC para 70°
O en el bloque SC para 45°
P en el bloque SC para 60°
E2.2.2 El transductor debe moverse hacia adelante y hacia atrás sobre la línea indicativa del ángulo del transductor hasta que la señal
del radio se maximiza.
230
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
E2.2.3 El punto de entrada del sonido en el transductor debe compararse con la marca del ángulo en el bloque de calibración (tolerancia ±2°).
E2.3 Calibración de distancia
E2.3.1 El transductor debe colocarse en la posición L en el bloque DSC. El instrumento se ajustará para alcanzar las indicaciones
a 75 mm [3 in] y 180 mm [7 in] en la pantalla.
E2.3.2 El transductor debe colocarse en la posición J en el bloque DSC (cualquier ángulo). El instrumento debe ajustarse para obtener indicaciones a 25 mm
[1 pulgada], 125 mm [5 pulgadas] y 230 mm [9 pulgadas] en la pantalla.
E2.3.3 El transductor debe colocarse en la posición I en el bloque de CC (cualquier ángulo). El instrumento debe ajustarse para obtener una indicación de 25
mm [1 pulgada], 50 mm [2 pulgadas], 75 mm [3 pulgadas], 100 mm [4 pulgadas], etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 250 mm [10 pulgadas] y puede modificarse para establecer otras distancias según lo permitido
por 8.18.5.1.
E2.4 Calibración de amplitud o sensibilidad
E2.4.1 El transductor debe colocarse en la posición L en el bloque DSC (cualquier ángulo). La señal maximizada de la ranura de 0,8 mm [1/32 in] debe
ajustarse para lograr una indicación de altura de línea de referencia horizontal.
E2.4.2 El transductor se colocará en el bloque SC en la posición:
N para ángulo de 70°
O para ángulo de 45°
P para ángulo de 60°
La señal maximizada del orificio de 1,6 mm [1/16 in] debe ajustarse para lograr una indicación de altura de línea de referencia horizontal.
E2.4.3 La lectura de decibelios obtenida en E2.4.1 o E2.4.2 se utilizará como el "nivel de referencia, 'b'" en el informe de prueba
Hoja (Anexo E, Parte B, Formulario E-4) de conformidad con 8.16.1.
E3. Procedimiento de linealidad horizontal
NOTA: Como este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de haz recto que produce ondas longitudinales con una velocidad de
sonido de casi el doble de la de las ondas de corte, será necesario duplicar los rangos de distancia de las ondas de corte que se utilizarán para aplicar este
procedimiento.
E3.1 Una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 debe acoplarse en la posición:
G en el bloque IIW (Figura 8.6)
T o U en el bloque DS (Figura 8.6)
E3.2 Se debe lograr un mínimo de 5 reflejos en el rango de calificación que se está certificando.
E3.3 La primera y la quinta reflexión trasera se ajustarán a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y los ajustes de retardo cero.
E3.4 Cada indicación debe ajustarse al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para el examen de ubicación horizontal.
E3.5 Cada ubicación de deflexión de traza intermedia debe ser correcta dentro de ±2% del ancho de la pantalla.
Parte B
Procedimientos de calificación de equipos de UT
Este anexo contiene ejemplos para el uso de tres formularios, E-1, E-2 y E-3, registro de datos UT. Cada ejemplo de los formularios E-1, E-2 y E-3 muestra cómo
se pueden usar los formularios durante la UT de las soldaduras. El Formulario E-4 es para reportar resultados de UT de soldaduras.
231
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Certificación de Unidad UT
unidad ultrasónica
UT77
Modelo
Fecha
05-05-2015
Por
CI
00006
Número de serie.
SEÑALES
Unidad de búsqueda
25mm
Tamaño
Frecuencia
BT
[1 en] Escribe
2.25
Yo
Nivel ASNT
megahercio
Encuentre los valores de pantalla de % promedio
CUADRO DE TABULACIÓN
a
B
dB
%
corregido
dB
Colectivo
Leer
Error
Error de dB
D
C
mi
este porcentaje
como %2 al calcular el Corregido
No.
Leer
Escala
1
6
69
7.1
–1.1
–2.3
2
12
75
12.4
–0.4
–1.2
establecido restando la lectura corregida
3
18
75
18,3
–0,3
–0.8
leyendo un. Comenzando con el dB Error
d tabulado más cercano a
4
24
77
24,1
–0,1
–0.5
5
30
77
30,1
–0,1
–0.4
de dB hacia arriba y hacia abajo colocando los
6
36
77
36,1
–0,1
–0.3
colectivos).
7
42
77
42,1
–0,1
–0.2
9
48
54
78
77
48,0
54,1
–0,0
–0,1
–0.1
–0.1
10
60
78
60,0
0,0
0.0
11
66
79
65,9
+0,1
+0.1
12
72
80
71,8
+0,2
+0.3
13
78
81
77,7
+0,3
+0.6
Para establecer gráficamente el
+1.5
rango aceptable,
El formulario E-2 debe usarse en
8
Promedio 78%—
de la columna b sin tener en cuenta las tres
primeras y las tres últimas tabulaciones. Usa
14
84
86
Lectura c.
83,1
+0,9
El error dB d será
de la dB
0.0, sume colectivamente los valores del Error d
subtotales en la columna e (Errores de dB
Moviéndose verticalmente hacia arriba y
hacia abajo desde la línea de % promedio,
busque el intervalo vertical más grande en el
que las cifras de error de dB colectivo superior e
inferior permanezcan en 2 dB o menos.
Cuente el número de verticales
espacios de movimiento, restar
uno y multiplicar el resto por
seis. Este valor de dB será el rango
aceptable de la unidad.
junto con el Formulario E-1 como
15
sigue:
dieciséis
(1) Aplique los valores colectivos de error de
17
dB "e" verticalmente en el desplazamiento
18
lectura de dB "a".
horizontal que coincida con los valores de
(2) Establecer una línea de curva que pase
19
a través de esta serie de puntos.
20
(3) Aplicar una altura horizontal de 2 dB
ventana sobre esta curva posicionada
21
verticalmente de modo que el más largo
22
sección será completamente
englobado dentro de los 2 dB
23
Altura del error.
24
(4) Esta longitud de ventana representa
el rango aceptable de dB de la unidad.
25
26
dB2 = 20 x registro (%2 ÷ %1) + dB1
%2 (promedio)
Rango calificado total
FORMULARIO E-1
Rango calificado total
12
11
decibelios a
decibelios a
78
80
dB =
dB =
78
66
69
%
dB
error total
dB
error total
1.8
2.0
Figura E.1—Ejemplo del Uso del Formulario E-1 Certificación de Unidad UT
232
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dB
dB
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ERROR COLECTIVO dB e
EVALUACIÓN DE PRECISIÓN dB
+4
+3
+2
+1
0
–1
–2
–3
–4
0
6
12 18 24 30 36 42 48
54 60 66
72 78
dB LECTURA a
FORMULARIO E-2
Figura E.2—Ejemplo de Formulario E-2
233
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84
90 96 102 108
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
EJEMPLO DE USO DEL FORMULARIO E-2
EVALUACIÓN DE PRECISIÓN dB
ERROR COLECTIVO dB e
+4
+3
+2
+1
0
2dB
VENTANA
–1
–2
–3
–4
0
6
12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78
84
90 96 102 108
dB LECTURA a
FORMULARIO E-2
RANGO DE dB ACEPTABLE –70 dB
LA CURVA DEL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 SE DERIVA DE LOS CÁLCULOS DEL FORMULARIO E-2 (FIGURA E.2).
LA CRUZ SOMBREADA EN LA FIGURA E-2 MUESTRA EL ÁREA SOBRE LA CUAL LA UNIDAD DE EJEMPLO CALIFICA PARA ESTE CÓDIGO.
Nota: La primera línea de ejemplo del uso del Formulario E-1 se muestra en este ejemplo.
Figura E.3—Ejemplo del Uso del Formulario E-2
234
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
NOMOGRAFÍA DE VALORES DE DECIBELIOS (ATENUACIÓN O GANANCIA)
A
B
10
100
9
90
8
80
7
70
6
60
5
C
10
100
0
0
9
9
8
2
8
8
6
4
50
7
7
4
6
4
40
6
6
2
8
5
5
0
3
30
4
4
8
2
3
3
6
4
2
2
4
6
1
1
2
8
0
0
0
0
2
1
20
10
% PANTALLA
O VOLTAJE
PIVOTE
0
GANANCIA DE ATENUACIÓN
DECIBELES
FORMULARIO E-3
Figura E.4—Ejemplo de Formulario E-3
235
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ANEXO E
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Notas:
1. La lectura de 6 dB y la escala del 69% se derivan de la lectura del instrumento y se convierten en dB "b1" y %1 "c" respectivamente.
2. %2 es 78 – constante.
3. dB2 (que se corrige dB “d”) es igual a 20 veces × log (78/69) + 6 o 7,1.
EL USO DEL NOMOGRAFO PARA RESOLVER LA LÍNEA 3 SE MUESTRA EN EL SIGUIENTE EJEMPLO.
NOMOGRAFÍA DE VALORES DE DECIBELIOS (ATENUACIÓN O GANANCIA)
A
%B
B
10
100
9
90
8
80
7
70
6
60
5
50
78% PROMEDIO
C
10
100
0
0
9
9
8
2
8
8
6
4
4
6–a
8
PIVOTE
7
7
7.1-c
4
40
3
30
2
20
6
6
2
5
5
0
4
4
8
2
3
3
6
4
2
2
4
6
1
1
2
8
0
0
0
0
0
FORMULARIO E-3
1
10
% PANTALLA
O VOLTAJE
PIVOTE
GANANCIA DE ATENUACIÓN
DECIBELES
LA CURVA DEL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 SE DERIVA DE CÁLCULOS DEL FORMULARIO E-1
EJEMPLO. EL ÁREA SOMBREADA EN CRUZ EN EL EJEMPLO DEL FORMULARIO E-2 MUESTRA EL ÁREA SOBRE
QUE LA UNIDAD EJEMPLO CALIFICA A ESTE CÓDIGO.
Notas: Procedimiento para el uso del Nomograma:
1. Extienda una línea recta entre la lectura de decibeles de la Columna A aplicada a la escala C y el porcentaje correspondiente de
Columna B aplicada a la escala A.
2. Utilice el punto donde la línea recta del Paso 1 cruza la línea pivote B como línea pivote para una segunda línea recta.
3. Extienda una segunda línea recta desde el punto de signo promedio en la escala A, a través del punto de pivote desarrollado en el Paso 2, y sobre el dB
escala c
4. Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para usar en la Columna C.
Figura E.5—Ejemplo del Uso del Formulario E-3
236
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ANEXO E
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INFORME DE SOLDADURAS UT
_________________
Proyecto _________________________________________________________________________ Informe no.
Identificación de soldadura_____________________________________________________
Espesor del material
____________________________________________________
Junta de soldadura
______________________________________________________
AWS Proceso de soldadura _____________________________________________________ Requisitos de calidad
______________________________________
—sección no.
Observaciones __________________________________________________________
decibelios
Discontinuidad
Calificación
de
indicación
"Una
superficie
Evaluación
de
discontinuidad
Profundidad
desde
(ruta
de
sonido)
Nivel
de
indicación
Nivel
de
referencia
factor
de
atenuación
Lega
Longitud
Distancia
angular
Distancia
de
la
cara
Ángulo
del
transductor
Número
de
indicación
Número
de
línea
a
B
C
D
Desde X Desde Y
Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
dieciséis
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y probadas de conformidad con los requisitos de la
Cláusula 8, Parte G de AASHTO/AWS D1.5M/D1.5, ( __________ ) Bridge Welding Código. (año)
Fecha de la prueba ___________________________________________
Fabricante o Contratista
Revisado por ________________________________________
Autorizado por _______________________________________
a Utilice la Pata I, II o III. Ver glosario de términos (Cláusula 3).
Fecha _______________________________________________
____________________________
Notas:
1. Para alcanzar la Calificación “d”
una. Con instrumentos con control de ganancia, use la fórmula a – b – c = db Con instrumentos
con control de atenuación, use la fórmula b – a – c = dc Un signo más o menos acompañará a la cifra
“d” a menos que “d” sea igual a cero.
2. La distancia desde X se usa para describir la ubicación de una discontinuidad de soldadura en una dirección perpendicular a la línea de referencia de la soldadura. A menos que esta
cifra sea cero, la acompañará un signo más o menos.
3. La distancia desde Y se usa para describir la ubicación de una discontinuidad de soldadura en una dirección paralela a la línea de referencia de la soldadura. esta figura es
se obtiene midiendo la distancia desde el extremo “Y” de la soldadura hasta el comienzo de dicha discontinuidad.
4. La evaluación de las áreas de soldadura reparadas que se volvieron a probar se tabulará en una nueva línea en el formulario de informe. Si se utiliza el formulario de informe original, Rn
prefijará el número de indicación. Si se utilizan formularios adicionales, el número R precederá al número de informe.
Figura E.6—Formulario E-4—Informe de UT de Soldaduras
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Anexo F (Normativo)
Directrices sobre métodos alternativos para
Determinación del precalentamiento
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
F1. Introducción
El propósito de esta guía es proporcionar algunos métodos alternativos opcionales para determinar las condiciones de soldadura (principalmente
precalentamiento) para evitar el agrietamiento en frío. Los métodos se basan principalmente en la investigación de pruebas a pequeña escala
realizadas durante muchos años en varios laboratorios de todo el mundo. No hay ningún método disponible para predecir las condiciones óptimas
en todos los casos, pero la guía considera varios factores importantes, como el nivel de hidrógeno y la composición del acero, que no se incluyen
explícitamente en los requisitos de la Tabla 6.3. Por lo tanto, la guía puede ser valiosa para indicar si los requisitos de la Tabla 6.3 son demasiado
conservadores o, en algunos casos, no son lo suficientemente exigentes.
Se remite al usuario al Comentario, AWS D1.1, Structural Welding Code—Steel, para una presentación más detallada de los antecedentes científicos
e información de investigación que conducen a los dos métodos propuestos.
Al usar esta guía como una alternativa a la Tabla 6.3, se debe considerar cuidadosamente las suposiciones hechas, los valores seleccionados y la
experiencia pasada.
F2. Métodos
Se utilizan dos métodos como base para estimar las condiciones de soldadura para evitar el agrietamiento en frío:
(1) Control de dureza HAZ
(2) control de hidrógeno
F3. Control de dureza HAZ
F3.1
Las disposiciones incluidas en esta guía para el uso de este método se limitarán a las soldaduras de filete.
F3.2
Este método se basa en la suposición de que no se producirán fisuras si la dureza de la ZAT se mantiene por debajo de un valor crítico. Esto se
logra controlando la velocidad de enfriamiento por debajo de un valor crítico que depende de la templabilidad del acero. La templabilidad del acero
en la soldadura se relaciona con su propensión a la formación de una ZAT dura y se puede caracterizar por la velocidad de enfriamiento necesaria
para producir un determinado nivel de dureza. Los aceros con alta templabilidad pueden, por lo tanto, producir una ZAT dura a velocidades de
enfriamiento más lentas que un acero con menor templabilidad. En la literatura técnica se encuentran disponibles ecuaciones y gráficos que
relacionan la velocidad de enfriamiento de la soldadura con el espesor de los elementos de acero, el tipo de unión, las condiciones de soldadura y
las variables.
239
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ANEXO F
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F3.3
La selección de la dureza crítica dependerá de varios factores, como el tipo de acero, el nivel de hidrógeno, la restricción y las condiciones de
servicio. Las pruebas de laboratorio con soldaduras de filete muestran que el agrietamiento de la ZAT no se produce si el número de dureza Vickers
(HV) de la ZAT es inferior a 350 HV, incluso con electrodos con alto contenido de hidrógeno. Con electrodos de bajo hidrógeno, se pueden tolerar
durezas de 400 HV sin agrietarse. Sin embargo, tales durezas pueden no ser tolerables en servicio donde existe un mayor riesgo de agrietamiento
por corrosión bajo tensión, inicio de fractura frágil u otros riesgos para la seguridad o la capacidad de servicio de la estructura.
La tasa crítica de enfriamiento para una dureza dada puede estar aproximadamente relacionada con el carbono equivalente del acero (ver Figura
F.2). Dado que la relación es solo aproximada, la curva que se muestra en la Figura F.2 puede ser conservadora para los aceros al carbono simple
y al carbono-manganeso simple y, por lo tanto, permitir el uso de la curva de alta dureza con menos riesgo. Algunos aceros de baja aleación, en
particular los que contienen columbio (niobio), pueden ser más templables de lo que indica la Figura F.2, y se recomienda el uso de la curva de
dureza más baja.
F3.4
Aunque el método se puede usar para determinar un nivel de precalentamiento, su valor principal es determinar la entrada de calor mínima (y, por lo
tanto, el tamaño mínimo de soldadura) que evita un endurecimiento excesivo. Es particularmente útil para determinar el tamaño mínimo de las
soldaduras de filete de un solo paso que se pueden depositar sin precalentamiento.
F3.5
El enfoque de dureza no considera la posibilidad de agrietamiento del metal de soldadura, pero a partir de la experiencia se ha encontrado que el
aporte de calor determinado por este método suele ser adecuado para evitar el agrietamiento del metal de soldadura en la mayoría de los casos en
soldaduras de filete si el electrodo no es de alta resistencia. fuerza de metal de aporte; por lo general, debe ser del tipo de bajo hidrógeno (p. ej.,
electrodo de bajo hidrógeno [SMAW], GMAW, FCAW, SAW).
F3.6
Debido a que el método depende únicamente del control de la dureza de la ZAT, el nivel de hidrógeno y la restricción no se consideran explícitamente.
F3.7
Este método no debe ser aplicable a aceros templados y revenidos (ver F5.2.3 para conocer las limitaciones).
F4. Control de hidrógeno
F4.1
El método de control de hidrógeno se basa en la suposición de que no ocurrirá fisuración si la cantidad promedio de hidrógeno que queda en la junta
después de que se haya enfriado a aproximadamente 50°C [120°F] no excede un valor crítico que depende de la composición de el acero y la
sujeción. El precalentamiento necesario para permitir que el exceso de hidrógeno se difunda fuera de la junta se puede estimar usando este método.
F4.2
Este método se basa principalmente en los resultados de las pruebas de soldadura de ranura PJP restringida; el metal de soldadura utilizado en las pruebas coincidía
con el metal base.
No ha habido pruebas extensas de este método en soldaduras de filete; sin embargo, al permitir la restricción, el método se ha adaptado
adecuadamente para esas soldaduras.
F4.3
Se requerirá una determinación del nivel de restricción y el nivel de hidrógeno original en el baño de soldadura para el método de hidrógeno. En esta
guía, la contención se clasificará en alta, media y baja, y la categoría se establecerá a partir de la experiencia.
240
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
F4.4
El método de control de hidrógeno se basa en un solo cordón de soldadura de baja entrada de calor que representa una pasada de raíz y asume que la ZAT
se endurece. El método será, por lo tanto, particularmente útil para aceros de baja aleación y alta resistencia que tienen una templabilidad bastante alta donde
el control de la dureza no siempre es factible. En consecuencia, debido a que asume que la ZAT se endurece por completo, el precalentamiento pronosticado
puede ser demasiado conservador para los aceros al carbono.
F5. Selección de método
El siguiente procedimiento, para la selección del método más apropiado de F3 o F4, se recomienda como guía.
F5.1
Tanto el contenido de carbono como el carbono equivalente del acero deben determinarse:
para ubicar la clasificación de zona del acero en la Figura F.1 (ver F6.1.1 para conocer las diferentes formas de obtener el análisis químico).
F5.2
Las características de rendimiento de cada zona y la acción recomendada son las siguientes:
F5.2.1 Zona I. El agrietamiento es improbable pero puede ocurrir con alto contenido de hidrógeno o alta restricción. El método de control de hidrógeno
debe usarse para determinar el precalentamiento de los aceros en esta zona.
F5.2.2 Zona II. Se debe usar el método de control de dureza y se debe seleccionar el número de dureza HV350 o HV400 para determinar la entrada de
energía mínima para soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento. Si esa entrada de energía no es práctica, se debe usar el método de
hidrógeno para determinar el precalentamiento.
(1) Para soldaduras de ranura, se debe usar el método de control de hidrógeno para determinar el precalentamiento.
(2) Para aceros con alto contenido de carbono, una energía mínima para controlar la dureza y un precalentamiento mínimo para controlar el hidrógeno
ambos pueden ser necesarios, para soldaduras de filete y para soldaduras de ranura.
F5.2.3 Zona III. Se debe utilizar el método de control de hidrógeno. Cuando la entrada de calor esté restringida para preservar las propiedades de la ZAT
(p. ej., algunos aceros templados y revenidos), se debe usar el método de control de hidrógeno para determinar el precalentamiento.
F6. Guía detallada de cálculo
Método de dureza F6.1
F6.1.1 Calcular el equivalente de carbono de la siguiente manera:
El análisis químico se puede obtener de lo siguiente:
(1) Certificados de prueba de molino
(2) Análisis químico de producción típica (del molino)
(3) Análisis químico de especificación (usando valores máximos)
(4) Pruebas de usuario (análisis químico)
F6.1.2 La tasa crítica de enfriamiento se determinará para una dureza HAZ máxima seleccionada de 400 HV o
350 HV, de la Figura F.2.
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
F6.1.3 Usando espesores aplicables para placas de "brida" y "alma", se debe seleccionar el diagrama apropiado de la Figura F.3 y se debe determinar la
energía de entrada mínima para soldaduras de filete de un solo paso. Tenga en cuenta que esta entrada de energía se aplica a SAW.
F6.1.4 Para otros procesos, la entrada de energía mínima para soldaduras de filete de un solo paso se puede estimar multiplicando el
energía estimada en F6.1.3 por los siguientes factores:
Proceso de soldadura
VIO
SMAW
GMAW, FCAW
Factor de multiplicación
1
1.50
1.25
F6.1.5 La figura F.4 se puede utilizar para determinar los tamaños de los filetes en función de la entrada de energía.
F6.2 Método de control de hidrógeno
F6.2.1 El valor del parámetro de composición, Pcm, se calculará de la siguiente manera:
El análisis químico se determinará como en F6.1.1.
F6.2.2 El nivel de hidrógeno se determinará y definirá como sigue:
F6.2.2.1 H4 Hidrógeno extrabajo. Los consumibles así etiquetados deben tener lo siguiente:
(1) Un contenido de hidrógeno difusible de menos de 4 ml/100 g de metal depositado cuando se mide utilizando la última edición de AWS A4.3, Procedimientos
estándar para la determinación del contenido de hidrógeno difusible del metal de soldadura de acero martensítico, bainítico y ferrítico producido por arco soldadura,
o
(2) Un contenido de humedad de la cubierta del electrodo de 0,2 % como máximo de conformidad con AWS A5.1/A5.1M o A5.5/
A5.5M.
Esto se puede establecer probando cada tipo, marca o combinación de alambre/fundente utilizada después de sacarlo del paquete o contenedor y exponerlo
durante el tiempo previsto, con la debida consideración de las condiciones reales de almacenamiento antes del uso inmediato. Se puede suponer que lo siguiente
cumple con este requisito:
(a) Electrodos de bajo hidrógeno extraídos de recipientes herméticamente cerrados, secados entre 370 ÿC y 425 ÿC
[700 ÿF y 800 ÿF] durante una hora y se usa dentro de las dos horas posteriores a la extracción
(b) GMAW con alambres sólidos limpios
F6.2.2.2 H8 bajo en hidrógeno. Estos consumibles deberán cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Un contenido de hidrógeno difusible de menos de 8 mL/100 g de metal depositado cuando se mide usando AWS A4.3 o
(2) Un contenido de humedad de la cubierta del electrodo de 0,4 % como máximo de conformidad con AWS A5.1/A5.1M.
Esto puede establecerse mediante una prueba en cada tipo, marca de consumible o combinación de alambre/fundente utilizada. Se puede suponer que lo siguiente
cumple con este requisito:
(a) Electrodos de bajo hidrógeno tomados de recipientes herméticamente sellados acondicionados de conformidad con 6.5.2 del código y utilizados dentro
de las cuatro horas posteriores a la extracción.
(b) SIERRA con fundente seco. Se espera que estos consumibles proporcionen un contenido de hidrógeno difusible de “menos de
16 mL/100 g”, que puede no cumplir con esta definición de 8 mL/100 g.
F6.2.2.3 H16 Límite de hidrógeno. Estos otros consumibles no cumplen con los requisitos de H4 o H8.
F6.2.3 Se debe determinar el agrupamiento del índice de susceptibilidad de la Tabla F.1.
F6.2.3.1 Los niveles mínimos de precalentamiento requeridos y las temperaturas entre pasadas se dan en la Tabla F.2 para tres niveles de
restricción. El nivel de restricción que se utilizará se determinará de conformidad con F6.2.3.2.
242
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ANEXO F
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F6.2.3.2 Restricción. El grado de restricción de los tipos de soldadura debe determinarse sobre la base de la experiencia, el juicio de
ingeniería, la investigación o el cálculo. Se han proporcionado tres niveles de sujeción:
(1) Restricción baja. Este nivel describe las uniones soldadas de filete y ranura comunes en las que existe una libertad razonable de
existe movimiento de miembros.
(2) Restricción media. Este nivel describe uniones soldadas de filete y ranura en las que, debido a que los miembros están
ya unido a la obra estructural, existe una libertad de movimiento reducida.
(3) Alta Restricción. Este nivel describe soldaduras en las que casi no hay libertad de movimiento para los miembros unidos
(como reparar soldaduras, especialmente en material grueso).
Tabla F.1
Agrupación del índice de susceptibilidad en función del nivel de
hidrógeno “H” y el parámetro de composición Pcm (ver F6.2.3)
Índice de susceptibilidadb Agrupaciónc
Equivalente de carbono = Pacm
Nivel de hidrógeno, H
<0.18
<0.23
<0.28
<0.33
<0.38
H4
A
B
C
D
mi
H8
B
C
D
mi
H16
C
D
mi
F
F
GRAMO
un pcm =
B
Índice de susceptibilidad = 12 Pcm + log10
H. c Las agrupaciones del índice de susceptibilidad, A a G, abarcan el efecto combinado del parámetro de composición, Pcm, y el nivel de hidrógeno, H, de conformidad
con la fórmula que se muestra en la Nota b.
Las cantidades numéricas exactas se deben obtener de la fórmula de la Nota b usando los valores descritos de Pcm y los siguientes valores de H, dados en mL/100
g de metal de soldadura (ver F6.2.2, a, b, c):
H4 < 4; H8 < 8; H16 < 16.
Para mayor comodidad, las agrupaciones de índices de susceptibilidad se han expresado en la tabla mediante letras, de la A a la G, para cubrir los siguientes rangos
estrechos:
A = 3,0; B = 3,1–3,5; C = 3,6–4,0; D = 4,1–4,5; E = 4,6–5,0; F = 5,1–5,5; G = 5,6–7,0.
Estos grupos se utilizan en la Tabla F.2 junto con la restricción y el espesor para determinar la temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas.
243
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ANEXO F
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Cuadro F.2
Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para tres niveles de restricción (ver F6.2.3.1)
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas, °C [°F]
Agrupación del índice de susceptibilidad
Restricción
Nivel
Bajo
Medio
Alto
Espesora mm [in]
A
B
C
D
mi
F
<10 [3/8]
<20 [65]
<20 [65]
<20 [65]
<20 [65]
60 [140]
135 [280]
150 [300]
10–20 [3/8–3/4]
<20 [65]
<20 [65]
20 [65]
60 [140] 100 [210]
135 [280]
150 [300]
GRAMO
20–40 [3/4–1-1/2] <20 [65] 20
<20 [65]
20 [65]
175 [80] 230 [110] 200
135 [280]
150 [300]
40–75 [1-1/2–3]
20 [65]
40 [100]
[95] 250 [120]
135 [280]
150 [300]
[65]
>75 [3]
20 [65]
20 [65]
40 [100]
95 [200] 120 [250]
135 [280]
150 [300]
<10 [3/8]
<20 [65]
<65 [20]
<65 [20]
<65 [20] 160 [70] 175
280 [135]
160 [320]
10–20 [3/8–3/4]
<20 [65]
<65 [20]
65 [20]
[80] 240 [115] 280
230 [135]
[110]
290 [145]
160 [320]
265 [130] 300 [150]
300 [150]
160 [320]
300 [150]
160 [320]
20–40 [3/4–1-1/2] <20 [65] 20
65 [20]
165 [75]
40–75 [1-1/2–3]
175 [80]
230 [110]
[65]
>75 [3]
95 [200] 120 [250]
135 [280]
150 [300] 160 [320]
160 [320]
160 [320]
<10 [3/8]
<20 [65]
<20 [65]
<20 [65]
100 [40] 230 [110] 220
300 [150]
160 [320]
10–20 [3/8–3/4]
<20 [65]
<20 [65]
65 [150]
[105] 280 [135]300
280[150]
[135]
320 [160]
160 [320]
20–40 [3/4–1-1/2]
20 [65]
85 [185]
115 [240]
320 [160]
160 [320]
40–75 [1-1/2–3]
115 [240] 130 [265]
150 [300]
150 [300] 160 [320]
160 [320]
160 [320]
>75 [3]
115 [265] 130 [265]
150 [300]
150 [300] 160 [320]
160 [320]
160 [320]
a Espesor es el de la parte más gruesa soldada.
244
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
0.40
0.30
ZONA I
0.20
ZONA III
0.10
ZONEI
0.00
0.20
0.30
0.40
0.50
0,60
0.70
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Notas:
1. CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15.
2. Consulte F5.2.1, F5.2.2 o F5.2.3 para conocer las características de la zona aplicable.
Figura F.1—Clasificación de zona de aceros (ver F5.1)
0.80
0.70
400 HV
0,60
0.50
350 HV
0.40
0.30
0.20
200
100 80 60 50 40 30 20
10 9 8 7 6 5 4 3
2
1
R ( 540 *C/s) PARA DUREZA HAZ DE 350 HV Y 400 HV
Nota: CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15.
Figura F.2—Tasa crítica de enfriamiento para 350 HV y 400 HV (ver F6.1.2)
245
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
50 [2]
12
“
8
25 [1]
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
GROSOR"
300
200
DESIGNADA
COMO BRIDA
4
100
12 [1/2]
2
50
6 [1/4]
1.6
40
1.2
30
0.8
20
ALMA Y BRIDA
GROSOR
0.4
10
1
2 3 4 5 6 789 10
20 30 40 50
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540°C (°C/s)
Nota: la entrada de energía determinada a partir de la tabla no implicará la idoneidad para aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de espesores, puede ocurrir
fusión a través del espesor.
(A) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE PASO SIMPLE CON ALMA Y BRIDA DEL MISMO GROSOR
12
50 [2]
“
100 [4]
8
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
GROSOR"
200
DESIGNADA
COMO BRIDA
25 [1]
4
300
100
12 [1/2]
50
2
6 [1/4]
1.6
40
30
1.2
20
0.8
ESPESOR DE BANDA
0.4
10
1
2 3 4 5 6 789 10
20 30 40 50
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540°C (°C/s)
(B) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE UNA PASADA CON BRIDAS DE 6 mm [1/4 pulg.] Y ESPESORES VARIADOS DE ALMA
Figura F.3—Gráficos para determinar las tasas de enfriamiento para soldaduras de filete de
arco sumergido de un solo paso (ver F6.1.3)
246
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
12
“
50 [2]
100
8
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
300
200
GROSOR"
DESIGNADA
COMO BRIDA
25 [1]
4
100
12 [1/2]
6 [1/4]
2
50
1.6
40
30
1.2
ESPESOR DE BANDA
0.8
20
10
0.4
1
2 3 4 5 6 78910
20 30 40 50
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540°C (°C/s)
Nota: la entrada de energía determinada a partir de la tabla no implicará la idoneidad para aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de espesores, puede ocurrir
fusión a través del espesor.
(C) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE PASO SENCILLO CON BRIDAS DE 12 mm [1/2 pulg.] Y ESPESORES DE ALMA VARIADOS
12
50 [2]
8
25 [1]
“
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
GROSOR"
300
200
DESIGNADO COMO
BRIDA
4
100
2
1.6
12 [1/2]
50
6 [1/4]
40
1.2
30
0.8
20
ESPESOR DE BANDA
0.4
10
1
2 3 4 5 6 78910
20 30 40 50
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540°C (°C/s)
Nota: la entrada de energía determinada a partir de la tabla no implicará la idoneidad para aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de espesores, puede ocurrir
fusión a través del espesor.
(D) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE UNA PASADA CON BRIDAS DE 25 mm [1 pulg.] Y ESPESORES VARIADOS DE TELA
Figura F.3 (Continuación): Gráficos para determinar las tasas de enfriamiento para soldaduras
de filete de arco sumergido de un solo paso (consulte F6.1.3)
247
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
12
50 [2]
100 [4]
8
“
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
GROSOR"
25 [1]
DESIGNADO COMO
BRIDA
4
2
12 [1/2]
1.6
1.2
6[ 1/4]
0.8
0.4
ESPESOR DE BANDA
1
2 32 43 546578910
0000
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540° C(°C/s)
(E) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE PASO SENCILLO CON BRIDAS DE 50 mm [2 pulg.] Y ESPESORES DE ALMA VARIADOS
12
“
8
50 [2]
DESIGNADO COMO
WEB
NINGÚN
GROSOR"
100
12 [1/2]
2
200
DESIGNADO COMO
BRIDA
25 [1]
4
300
50
40
1.6
1.2
30
6 [1/4]
20
0.8
ESPESOR DE BANDA
0.4
10
1
2 3 4 5 6 78910
20 30 40 50
100
200
TASA DE ENFRIAMIENTO A 540°C (°C/s)
Nota: la entrada de energía determinada a partir de la tabla no implicará la idoneidad para aplicaciones prácticas. Para cierta combinación de espesores, puede ocurrir
fusión a través del espesor.
(F) SOLDADURAS DE FILETE CON SIERRA DE PASO SENCILLO CON BRIDAS DE 100 mm [4 pulg.] Y ESPESORES DE ALMA VARIADOS
Figura F.3 (Continuación): Gráficos para determinar las tasas de enfriamiento para soldaduras
de filete de arco sumergido de un solo paso (consulte F6.1.3)
248
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ANEXO F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ENTRADA PROMEDIO DE ENERGÍA, kJ/in
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
12 [1/2]
11 [7/16]
10 [3/8]
8 [5/16]
6 [1/4]
4.5 [3/16]
3 [1/8]
0 0,4 0,8
1.2
2
1.6
2.4
2.8
3.2 3.6 4
ENTRADA DE ENERGÍA PROMEDIO, kJ/mm
(A) SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW)
ENTRADA PROMEDIO DE ENERGÍA, kJ/in
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
20 [ ] 3/4
CURVA DE DISEÑO PARA DCEN
16 [5/8]
CURVA DE DISEÑO PARA DCEP
12 [1/2]
DCEN
10 [3/8]
DCEP
8 [5/16]
6 [1/4]
4,5 [3/16]
0 0,8 1,6 2,4 3,2
4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6 11,2 12,8 14,4 10,4 12,0 13,6
ENTRADA DE ENERGÍA PROMEDIO, kJ/mm
(B) SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SIERRA)
Figura F.4—Relación entre el tamaño de la soldadura de filete y la entrada de energía (ver F6.1.5)
249
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250
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Anexo G (Normativo)
Requisitos de soldadura para soldadura convencional,
No crítico para fracturas AASHTO M 270M/M 270
(A709/A709M) HPS 485 W [HPS 70 W] Componentes con
precalentamiento reducido y temperatura entre pasadas
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
G1. Propósito
El Anexo G proporciona los requisitos para soldar AASHTO M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 485W [HPS 70W] con precalentamiento
reducido usando aporte de calor y controles de hidrógeno difusible para consumibles de soldadura. Se aplicarán todas las disposiciones del código,
excepto según se modifique en el presente. Estos requisitos se aplican a la unión de HPS 485W [HPS 70W] consigo mismo o a juntas híbridas que
unen HPS 485W [HPS 70W] a materiales de menor resistencia, según el documento Guide Specification for Highway Bridge Fabrication with HPS
70W (485W), 2nd Edition.
G2. Requisitos del metal de aporte
Los metales de aporte para soldaduras de resistencia coincidente y no coincidente deben cumplir con todos los requisitos de la Tabla G.2, con el
requisito adicional de que el contenido de hidrógeno difusible debe ser de 4 mL/100 go menos cuando se usan las temperaturas de precalentamiento
y entre pasadas descritas en la Tabla G del Anexo. .2.
El manejo de consumibles, independientemente del proceso de soldadura o de las temperaturas de precalentamiento y entre pases, debe
controlarse de acuerdo con 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6 de este código, excepto que:
(1) Los consumibles se pueden manipular de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de consumibles para los procedimientos de
almacenamiento y manejo si difieren de los de 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6, y el fabricante certifica que el nivel de hidrógeno difusible no excede 4 mL/
100 g utilizando sus recomendaciones.
(2) Los consumibles deben manipularse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de consumibles para los procedimientos de
almacenamiento y manipulación cuando sean más restrictivas que las de 12.6.4, 12.6.5 o 12.6.6.
Los fundentes para el proceso SAW recibidos en recipientes sellados herméticamente sin daños pueden usarse directamente del recipiente sin
hornear. El fundente recibido en un empaque resistente a la humedad debe hornearse de acuerdo con 12.6.5.3 antes de su uso, de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante para la temperatura máxima de horneado.
G3. Requisito adicional de prueba NDT
Además de los requisitos de prueba de 7.15, 7.16 y 7.17, la placa de prueba del Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) debe someterse
a prueba ultrasónica (UT) de acuerdo con la Cláusula 8, Inspección, Parte C de este código. La evaluación debe estar de acuerdo con la Tabla
8.4, 'Criterios de aceptación-rechazo de UT—Esfuerzo de tracción', de este código. Las indicaciones que se encuentran en la interfaz de las placas
de prueba y de respaldo se deben ignorar, independientemente de la calificación del defecto.
251
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ANEXO G
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G4. WPS
La calificación del procedimiento de soldadura de las soldaduras de filete se debe calificar utilizando las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas
reducidas alternativas del Anexo G.
Tabla G.1
Temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas para AASHTO M 270M/M 270 (A709/A709M)
HPS 485W [HPS 70W], °C [°F]a
Espesor de la parte más gruesa en el punto de soldadura, mm [in]b
Difusible
Más de 20 a 40 [3/4 a
Más de 40 a 65 [1-1/2 a
Mayores de 65
Proceso de soldadurac, d
hidrógeno máx.
Hasta 20 [3/4] incl.
1-1/2] incl.
2-1/2] incl.
[2-1/2]
SIERRA, SMAW
4 ml/100 g
10 [50]
20 [70]
20 [70]
50 [125]
10 [50]
20 [70]
65 [150]
110 [225]
FCAW, GMAW 4 ml/100 g
a Si no se logran resultados satisfactorios con las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas durante el desarrollo de la Especificación del procedimiento de soldadura
(WPS), y se utiliza una temperatura de precalentamiento más alta para proporcionar un Registro de calificación del procedimiento (PQR) satisfactorio, se requerirá la temperatura de
precalentamiento más alta. mínimo durante la fabricación del puente.
b La temperatura mínima de precalentamiento o entre pases requerida para una junta compuesta de diferentes metales base y/o espesores debe basarse en el precalentamiento
mínimo requerido por la Tabla 6.3 para metal base que no sea HPS 485W [HPS 70W] o la Tabla G.1, lo que sea mayor. anterior para metal base HPS 485W [HPS 70W]. c La entrada
de calor para SAW se limitará a un mínimo de 1,6 kJ/mm [40 kJ/in] a un máximo de 3,5 kJ/mm [90 kJ/in], a menos que se indique lo contrario.
D
No se permitirán los modos de transferencia GMAW pulsada y de cortocircuito.
Tabla G.2
Metales de Aporte para Usar con el Precalentamiento Reducido de
la Tabla G.1, Niveles de Hidrógeno Difusible 4 mL/100 g Máximoa
Especificación/Clasificación de AWS
Proceso de soldadura
Resistencia coincidente para unir acero HPS 485W [HPS 70W]
A5.23/F9A4-EXXX-XXX
VIO
A5.29/E80T1-K2
FCAW
A5.29/E90T5-K2
GMAW: núcleo metálico
A5.28/E90C-G
A5.5/E9018MH4
SMAW
E9018MH4R
Resistencia inigualable para unir acero HPS 485W [HPS 70W]
A5.17 o A5.23/F7A0-EXXX
VIO
F8A0-EXXX
FCAW
A5.20/E71T-12J
A5.1/E7018H4
E7018H4R
SMAW
A5.5/E8018-C3H4
E8018-C3H4R
Fuerza coincidente para unir HPS 485W [HPS 70W] a HPS
345W [HPS 50W] o 345W [50W] Acero
A5.17 o A5.23/F7A0-EXXX
VIO
F8A0-EXXX
A5.1/E7018H4
E7018H4R
SMAW
A5.5/E8018-C3H4
E8018-C3H4R
a Los consumibles específicos del fabricante se enumeran en la especificación de guía aprobada por AASHTO para la
fabricación de puentes de carretera con HPS 70W (485W).
252
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Anexo H (Normativo)
Requisitos de consumibles ESW
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
La especificación AWS A5.25/A5.25M actual para electrodos y fundentes de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por electroescoria no aborda
las variaciones de las modificaciones del proceso ESW-NG. Este anexo sirve como una especificación provisional de electrodos y contiene los requisitos para
los consumibles utilizados en el proceso ESW-NG para elementos de tensión y compresión.
H1. Electrodo
H1.1 Los requisitos de composición química del electrodo serán los que se muestran en la Tabla H.1. La composición química debe evaluarse no como una
composición química de depósito como se requiere en AWS A5.25/A5.25M, sino mediante un botón de fusión del electrodo (formado al fundir piezas cortadas
del electrodo en un crisol con un arco eléctrico en una atmósfera inerte). , típicamente argón) o por el método dado en AWS A5.28/A5.28M para el análisis
químico de depósitos de soldadura para electrodos compuestos, blindados con 100% de argón. El botón o almohadilla de depósito de soldadura se analizará
utilizando un espectrómetro. Si la precisión del espectrómetro para el bajo contenido de carbono y azufre no es adecuada, se pueden realizar análisis
adicionales de estos elementos mediante otros métodos.
H1.2 El electrodo se analizará para detectar hidrógeno difusible mediante el proceso GMAW blindado con argón al 100 % a 40 CFH a 50 CFH. El hidrógeno
máximo difusible será de 4 ml/100 g (H4 según lo evaluado por AWS A4.3, Métodos estándar para la determinación del contenido de hidrógeno difusible del
metal de soldadura de acero martensítico, bainítico y ferrítico producido por soldadura por arco).
H1.3 La composición química del electrodo y el hidrógeno difusible se determinarán por lote.
H1.4 Las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, elongación y tenacidad CVN) se determinarán a partir de la placa de prueba PQR y
deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 7.3.
H2. Guía de consumibles
Los requisitos de composición química de la guía de consumibles serán los que se muestran en la Tabla H.2.
H3. Contenido de humedad del fundente
El fundente de electroescoria se evaluará en cuanto al contenido de humedad mediante el método proporcionado en AWS A4.4M para evaluar el revestimiento
de electrodos y la humedad del fundente. El contenido de humedad no debe exceder el 0,1%.
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ANEXO H
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Tabla H.1
Composición química del metal de
aporte requerido para ESW
Porcentaje por peso
Elemento
(máx. a menos que se indique el rango)
C
0.03
Minnesota
1,0–1,4
Si
0,30–0,45
Ni
2.7–3.2
Mes
0,25–0,45
ti
0,01–0,04
Alabama
0.030
S
0.015
0.015
PAGS
V
0.010
B
0.0010
cobre
0.060
Nótese bien
0.010
cr
0.050
Tabla H.2
Límites máximos de aleación para
guía de consumibles ESW
Elemento
Porcentaje por peso
C
0.06
Minnesota
1.0
Si
0.6
cr
0.1
Ni
0.23
Mes
0.03
Alabama
0.05
cobre
0.05
ti
0.05
S
0.02
0.02
PAGS
V
0.010
B
0.0010
Nótese bien
0.010
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Anexo I (Normativo)
Directrices para la Aceptación de
Procesos ESW alternativos
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
Este anexo se aplica a los procesos de soldadura por electroescoria (ESW) que se utilizarán para miembros sujetos a tensión o inversión de esfuerzos,
excepto por el proceso de soldadura por electroescoria mejorada de espacio angosto (ESW-NG) aprobado por FHWA en base a los resultados de
extensas investigaciones y pruebas. . Los procesos alternativos (que no sean ESW-NG) deben producir soldaduras que cumplan con los requisitos de
resistencia, ductilidad, tenacidad e inspección de esta especificación.
Los requisitos adicionales para la aprobación se enumeran a continuación:
(1) Una propuesta de aceptación de un proceso de soldadura deberá ir acompañada de un informe completo que describa el proceso en detalle,
incluida una descripción de todos los materiales y equipos necesarios, el control de las variables de soldadura y los resultados de todas las pruebas
realizadas para justificar la aceptación. del proceso
(2) El proceso solo se aprobará para grados de soldadura de acero que hayan superado con éxito las pruebas de calificación del procedimiento.
(3) El desarrollo del proceso deberá incluir pruebas de soldaduras que representen las uniones más gruesas y más delgadas que se van a soldar,
además de pruebas de espesores representativos adicionales cuando el rango de espesor mínimo a máximo varíe en 25 mm [1 pulgada] o más. Por
ejemplo, cuando se propone soldar espesores de 30 mm a 100 mm [1-1/4 in a 4 in], los datos de prueba deben incluir los resultados de soldar varios
espesores, como 30, 50, 75 y 100 mm [1-1/4, 2, 3 y 4 pulgadas].
(4) Los datos de prueba y el informe para cada grado de acero soldado deberán incluir un mínimo de dos conjuntos de datos para cada
geometría de soldadura para demostrar la reproducibilidad de resultados aceptables.
(5) Deberá demostrarse que el personal calificado que no sea el desarrollador original es capaz de producir resultados confiables que cumplan con
los requisitos de esta especificación siguiendo una especificación de procedimiento de soldadura aprobada.
(6) Las pruebas de calificación del proceso deberán incluir al menos los siguientes componentes:
(a) Se determinarán las propiedades mecánicas de las uniones soldadas. Los resultados de las pruebas deben cumplir con los requisitos
de la Cláusula 7 para el grado de acero soldado.
(b) Se llevarán a cabo exámenes metalúrgicos detallados y recorridos de dureza para caracterizar la soldadura, la ZAT y el metal base en
todos los espesores y aceros a soldar. Las pruebas metalográficas deberán demostrar que el proceso produce soldaduras libres de fisuras y grietas en
los límites de grano en la soldadura y la ZAT. Las áreas de tenacidad más baja se identificarán tanto en el metal de soldadura como en la ZAT. Se
estudiarán y reportarán los límites de fusión y las áreas de menor tenacidad en la ZAT adyacente. La tenacidad CVN de la soldadura deberá cumplir con
los requisitos de esta especificación y la tenacidad CVN de la HAZ deberá cumplir con los requisitos de la especificación ASTM para el metal base.
(c) Se debe hacer y reportar un análisis químico para las soldaduras representativas. Esto incluirá el análisis de
el metal base, el metal de aporte y la soldadura depositados, incluida la dilución del metal base.
(d) Se realizarán pruebas de resistencia a la fractura a gran escala según la norma ASTM E399 en la soldadura y la HAZ. Como mínimo, las
pruebas del metal de soldadura deben intentar conducir la fisura por la línea central de la soldadura. Para la ZAT, las pruebas deben intentar conducir la
fisura por la ZAT de grano grueso dentro de 1,5 mm [0,060 pulgadas] de la línea de fusión. Las pruebas de tenacidad a la fractura deben ser
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ANEXO I
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llevado a cabo a la tasa de carga del puente de un segundo a plena carga. La temperatura de prueba debe ser de -20°C [0°F] para el metal de
soldadura y de 5°C [40°F] para la ZAT.
(e) Deberán identificarse todos los defectos de fusión de soldadura y grietas que puedan resultar del uso del proceso propuesto en la
producción. Esto incluirá, entre otros, la falta de fusión, la inclusión de escoria, la porosidad, las grietas de las vetas de ferrita, las grietas en caliente
y cualquier grieta superficial o HAZ que pueda ocurrir. Se deben enumerar todos los controles y pruebas no destructivas necesarios para garantizar
que no se permita que permanezcan defectos en las soldaduras del puente. Se proporcionarán todas las instrucciones especiales que sean
necesarias para el uso exitoso del proceso.
(f) Las pruebas radiográficas y ultrasónicas se deben realizar según lo requerido en la Cláusula 8 y modificada por los requisitos
complementarios para la inspección ultrasónica de soldaduras por electroescoria. Además, se debe realizar una inspección UT minuciosa utilizando
una unidad de búsqueda de 70° con movimientos de escaneo A a E para probar desde la Cara A y B. El nivel de escaneo debe ser como se
describe en la Tabla 8.3. Todos los reflectores con clasificaciones de indicación de hasta e incluyendo +6 dB menos que la indicación de referencia
deben registrarse en el informe de prueba.
(g) Se deben informar los resultados de las pruebas de fatiga en elementos de flexión de puentes de tamaño completo. Los resultados
deberán demostrar que los componentes soldados hechos por el proceso propuesto cumplen con el estándar de confiabilidad de desempeño
general demostrado para las soldaduras por electroescoria probadas e informadas en FHWA/RD-87-026. El tamaño del espécimen, el número de
pruebas y los resultados requeridos serán los aprobados por el Ingeniero.
(7) La finalización exitosa de los requisitos descritos en los párrafos (1) a (6) anteriores calificará el proceso ESW propuesto para ser utilizado
sujeto a la conformidad con todas las disposiciones de este código, excepto el requisito de usar solo el proceso ESW-NG. . Los rangos variables
esenciales serán los establecidos por el Ingeniero si la Tabla 7.8 no es apropiada.
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Anexo J (Normativo)
Examen ultrasónico avanzado
Este anexo es parte de esta norma e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
J1. Introducción
Este anexo proporciona requisitos obligatorios que se aplicarán cuando se utilicen pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT). Las técnicas alternativas
presentadas en este anexo requieren procedimientos escritos, capacitación y calificación avanzada del operador y métodos de calibración específicos para PAUT.
J2. Alcance
Los procedimientos y estándares establecidos en este anexo rigen los exámenes de soldaduras de ranura en matriz en fase (excluyendo las soldaduras de
conexiones tubulares en T, Y y K), incluidas las zonas afectadas por el calor (HAZ), para espesores entre 5 mm y 100 mm. [3/16 in y 4 in] mediante adquisición
automática de datos (escaneo de línea codificada).
J 3. Definiciones
J3.1 Filtrado de paso de banda. Una función del circuito receptor en la mayoría de los equipos UT y PAUT modernos diseñado para filtrar las frecuencias de
sonido de retorno no deseadas fuera de las utilizadas para la generación de ondas de sonido. Las frecuencias del sonido al regresar son de un rango mucho más
amplio que el rango de frecuencias que se colocan en la pieza de prueba.
Canal J3.2. Un circuito de envío/recepción en la unidad de matriz en fase. El número de canales dicta el número máximo de elementos que la unidad de matriz en
fase puede admitir en su conjunto.
J3.3 Elementos muertos. Elementos individuales que ya no son funcionales debido a cables rotos, conectores o fallas en los elementos. Esto también puede
incluir elementos con un rendimiento inferior al estándar.
J3.4 E-escaneo. Una sola ley focal multiplexada a través de una agrupación de elementos activos para un ángulo de haz único que se escalona a lo largo de la
longitud de la sonda de matriz en fase en pasos incrementales definidos.
Elemento J3.5. Un cristal individual (material piezocompuesto) dentro de una sonda de matriz en fase.
Codificado J3.6. Hecho con un codificador.
Codificador J3.7. Un dispositivo, normalmente en forma de rueda, que registra la posición de la sonda para análisis por computadora para un sistema automático
de adquisición de datos.
Codificación J3.8. Usando un codificador.
J3.9 Ley focal. Un archivo operativo de matriz en fase que define los elementos de la unidad de búsqueda y los retrasos de tiempo para las señales transmitidas
y recibidas.
J3.10 FSH. Altura de pantalla completa.
J3.11 Vistas de imágenes. Imágenes definidas por diferentes vistas de plano entre la trayectoria ultrasónica (eje ultrasónico), el movimiento del haz (eje de
índice) y el movimiento de la sonda (eje de exploración) (consulte la Figura J.1). También llamados “escaneos” (ver J3.11.1 – J3.11.5).
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ANEXO J
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J3.11.1 Exploración A. Una representación (vista) de la amplitud del pulso ultrasónico recibido versus el tiempo de vuelo en el
trayectoria ultrasónica, también llamada forma de onda.
J3.11.2 Exploración C. Un plano en 2D o una vista superior de los datos de exploración A registrados que muestran el movimiento del haz (eje de índice) frente a
la trayectoria del movimiento de la sonda (eje de exploración), utilizando la amplitud máxima de las exploraciones A en cada ubicación transversal. El C-scan se puede
presentar en la forma de volumen corregido o no corregido.
J3.11.3 Vista Sectorial. Una vista en 2D de todos los escaneos A de un conjunto específico de elementos corregidos por retraso y ángulo refractado.
J3.11.4 Vista lateral. Una vista en 2D de los datos de exploración A registrados para un ángulo que muestra la ruta ultrasónica (eje ultrasónico) a lo largo de la ruta
de movimiento de la sonda (eje de exploración). La amplitud del A-scan está codificada por colores. La vista lateral se puede presentar en la forma de volumen corregido
o sin corregir.
J3.11.5 La vista final es una vista 2-D que es muy similar a la vista lateral. La vista final está a 90° de la vista lateral y
muestra la trayectoria ultrasónica (eje ultrasónico) frente al eje de movimiento del haz (eje de índice).
J3.12 Exploración de línea. La técnica de escaneo de matriz en fase en la que se realiza un E-scan, S-scan, o una combinación de ambos, con los haces dirigidos
perpendicularmente a la soldadura, a una distancia fija de las soldaduras, de manera demostrada para proporcionar una cobertura total de la soldadura. También
llamado exploración lineal.
J3.13 PARO. Pruebas ultrasónicas Phased Array.
J3.14 Instrumento de matriz en fase. Un instrumento de prueba multicanal que se utiliza con sondas de elementos múltiples que permiten la aplicación de leyes
focales/de retardo al transmitir y recibir antes de sumar.
J3.15 Técnica de matriz en fase. Una técnica en la que los datos UT se generan mediante una interferencia de fase constructiva formada por múltiples elementos
controlados por pulsos retardados en el tiempo precisos. Esta técnica puede realizar un barrido de haz a través de un rango angular (S-scans), escaneo de haz en un
ángulo fijo (E-scan), enfoque de haz, escaneo lateral y una variedad de otros escaneos, según la matriz y la programación.
J3.16 Sonda de matriz en fase. Sonda formada por varios elementos piezoeléctricos conectados individualmente de forma que las señales que transmiten o reciben
pueden ser tratadas por separado o combinadas según se desee. Los elementos se pueden pulsar de forma individual, simultánea o en un determinado patrón relativo
entre sí para crear los ángulos de haz deseados o el patrón de exploración.
J3.17 Paso. La distancia de centro a centro entre dos elementos de sonda de matriz en fase sucesivos.
J3.18 Pulsador. El componente del instrumento que genera el pulso eléctrico. El número de pulsadores dicta cuántos elementos dentro de una sonda de matriz en fase
se pueden aplicar dentro de una ley focal dada.
J3.19 S-escaneo. El movimiento del haz S-scan es un conjunto de leyes focales que proporciona una serie de haces en forma de abanico a través de un rango definido
de ángulos utilizando el mismo conjunto de elementos.
J3.20 Señal saturada. Una señal en la que la amplitud máxima real no se puede medir en el archivo de datos almacenado debido a la profundidad de bits del sistema
de matriz en fase.
J3.21 Plan de exploración. Un documento que especifica los elementos clave del proceso, como los detalles del equipo, la configuración de la ley focal y las posiciones
de la sonda según sea necesario para completar un examen; también muestra la cobertura de soldadura y HAZ.
Escáner J3.22. Un dispositivo utilizado para mantener las sondas de matriz en fase en su lugar mientras se recopilan datos por medio de un codificador.
Los escáneres contienen un codificador y pueden ser de tipo automático o semiautomático, como se describe a continuación.
J3.22.1 Escáner automático. Un dispositivo mecanizado en el que el movimiento de la sonda PA está computarizado o controlado por control remoto.
J3.22.2 Escáner semiautomático. Un escáner que se conduce manualmente a lo largo de las soldaduras.
J3.23 Ruta del sonido o calibración de profundidad (linealidad horizontal). Una acción específica utilizada para compensar y ajustar el retardo de tiempo del
instrumento sobre todas las leyes focales para una geometría de cuña específica para una calibración de profundidad o ruta de sonido.
J3.24 Ganancia corregida por tiempo (TCG). Una técnica de calibración en la que la unidad de búsqueda calcula la diferencia de ganancia en dB necesaria para
equilibrar los reflectores de calibración estándar (agujeros laterales perforados) en varias profundidades de material con una amplitud de pantalla establecida. Cuando
se completan, todos los reflectores con orificios laterales perforados tienen la misma amplitud aproximada, independientemente de las distancias variables de la
trayectoria del metal.
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ANEXO J
J3.25 Apertura de sonda virtual (VPA). El número de elementos en una sonda de matriz en fase utilizada para el examen.
J3.26 Exploración con corrección de volumen. Una presentación en la que se realizan correcciones en las ubicaciones de los puntos de exploración
A del eje de índice en función de la información de posición real relativa al ángulo o ángulos del haz utilizados durante la inspección.
J3.27 VPA. Apertura de sonda virtual.
J4. Requisitos de personal.
J4.1 Requisitos de calificación del personal. Las personas que realizan PAUT deben estar certificadas para PAUT según 8.1.3.4.
Además, las personas deberán estar certificadas como:
(a) UT Nivel II de acuerdo con 8.1.3.4(1) y tener calificaciones suplementarias para PAUT; o
(b) UT Nivel III de acuerdo con 8.1.3.4(3) y tener calificaciones suplementarias para PAUT. Esto incluye al personal de Nivel III que recopila y
analiza datos PAUT.
Las calificaciones suplementarias para PAUT incluirán lo siguiente:
(1) Una prueba escrita basada en los requisitos PAUT de este código,
(2) Exámenes PAUT de al menos dos uniones soldadas (por ejemplo, a tope, en T, en esquina) que contengan discontinuidades reales o artificiales
para ser examinado utilizando un procedimiento de matriz en fase escrito de acuerdo con este Anexo,
(3) 320 horas de experiencia laboral PAUT.
Las personas que cumplan con los requisitos complementarios, excepto la experiencia laboral, tendrán datos e informes revisados y confirmados por un
UT Nivel II con las calificaciones complementarias de PAUT o un UT Nivel III con las calificaciones complementarias de PAUT.
J4.2 Requisitos de Certificación. La certificación del personal de PAUT de Nivel II debe ser realizada por un NDT UT de Nivel III que cumpla con los
requisitos de 8.1.3.4 para PAUT y que también haya recibido un mínimo de 80 horas de capacitación formal en PAUT.
J5. Equipo
J5.1 Instrumentos Phased Array. Las inspecciones deben realizarse utilizando equipos de pulso-eco de matriz en fase que cumplan con los requisitos
de 8.15, calificados de acuerdo con J6. Los instrumentos de matriz en fase también deberán cumplir los siguientes requisitos:
J5.1.1 Número de Pulsadores. El instrumento debe estar equipado con un mínimo de 16 pulsadores y canales.
(16:16 mínimo). Se requiere un mínimo de 16:64 si se van a utilizar E-scans.
J5.1.2 Vistas de imágenes. El instrumento de matriz en fase debe estar equipado con suficientes opciones de visualización, incluidas vistas A, C,
sectoriales y laterales, y escaneos codificados, para proporcionar un análisis de datos completo a lo largo de toda la longitud del escaneo y a través de
todos los haces.
J5.2 Sondas de haz recto (onda longitudinal). La sonda de matriz en fase de haz recto (onda longitudinal) producirá frecuencias en el rango de 1 a 6
MHz. Las dimensiones de la sonda deben ser lo suficientemente pequeñas para que las señales de onda estacionaria no aparezcan en la pantalla. La
sonda de matriz en fase será una sonda de matriz lineal capaz de proporcionar una resolución de tres orificios perforados laterales del bloque RC.
Alternativamente, se puede utilizar una unidad de búsqueda UT que cumpla con los requisitos de 8.15.6.
J5.3 Unidades de búsqueda de haz angular. Las unidades de búsqueda de haz angular consistirán en una sonda de matriz en fase y una cuña angular
para producir los ángulos refractados deseados.
J5.3.1 Sonda de matriz en fase. La sonda será del tipo de matriz lineal con un mínimo de 16 elementos y producirá frecuencias entre 1 MHz y 6
MHz. Las dimensiones del paso de la sonda deben ser lo suficientemente pequeñas como para que las señales de onda estacionaria no aparezcan en
la pantalla.
J5.3.2 Cuña de matriz en fase en ángulo. La cuña debe tener un ángulo de incidencia suficiente para producir haces de sonido en
el material entre 45° y 70° ±2°. Las cuñas deben usarse dentro del rango angular especificado por el fabricante.
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ANEXO J
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Codificador J5.4. El codificador será digital y capaz de escanear líneas.
Escáner J5.5. La codificación se realizará mediante el uso de un escáner semiautomático o automatizado como se define en J3.22.
Acoplador J5.6. Se utilizará un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. Se puede utilizar cualquier planta de
acoplamiento comercial, agua o aceite al realizar calibraciones y exámenes.
Estándar de referencia J5.7 para determinar SSL. El reflector estándar utilizado para la prueba del nivel de sensibilidad estándar (SSL) debe ser el
orificio perforado lateral de 1,5 mm [0,06 pulg.] de diámetro en un bloque IIW de conformidad con la norma ASTM E164, Práctica estándar para pruebas
ultrasónicas de contacto de piezas soldadas.
J5.7.1 Bloque de calibración suplementario. Se utilizará un bloque de calibración suplementario que permita un mínimo de establecimiento de
TCG de 3 puntos en todo el rango de ruta de sonido utilizable de todos los ángulos configurados. El bloque debe tener el grosor y la longitud suficientes
para permitir la calibración de los reflectores en todo el volumen de examen que se va a ensayar.
Cada bloque de calibración deberá tener al menos tres orificios laterales perforados en un rango de profundidades para cubrir todo el rango de materiales
a ensayar.
J5.7.2 Verificación de maqueta opcional. A opción del operador de PAUT o cuando lo requiera el Ingeniero, la detectabilidad del reflector estándar
(orificio perforado lateral de 1,5 mm [0,06 in]) puede verificarse en una maqueta o en la pieza de producción. Cuando se utilizan maquetas de soldadura
y secciones de soldaduras de producción, el reflector debe estar en lugares donde sea difícil dirigir los haces de sonido, asegurando así la detección de
discontinuidades en todas las áreas de interés. Los reflectores simulados deben colocarse a una distancia libre mínima de 1,5 mm [0,06 pulgadas] de los
bordes. Cuando se requiera esta verificación, el reflector estándar deberá ser detectable por encima del DRL establecido en J8.2.4.2. En la Figura J.2 se
muestran ejemplos de ubicaciones del reflector de sensibilidad estándar en una maqueta o pieza de producción. Si el reflector estándar no es detectable,
se debe ajustar el plan de exploración.
J6. Calificación del equipo
J6.1 Linealidad del sistema. Las verificaciones de linealidad del sistema se validarán a intervalos máximos de 12 meses. La validación se realizará
como se detalla en J14.
J6.2 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda deben ser verificadas por el operador PAUT en un intervalo
de tiempo máximo de 40 horas de uso del instrumento y verificadas de acuerdo con 8.22.3.
J6.3 Requisitos de resolución. La prueba de la resolución de la combinación de unidad de búsqueda e instrumento debe realizarse y documentarse
según 8.16.3.
J6.4 Comprobaciones de operatividad de la sonda. El operador de PAUT debe realizar una verificación de operabilidad del elemento antes de la
calibración y el uso iniciales, y semanalmente en cada sonda de arreglo en fase para determinar si hay elementos muertos (inactivos) o defectuosos. No
más del 10 % de los elementos pueden estar muertos y en una abertura dada, y no más de dos elementos adyacentes pueden estar muertos dentro de
una abertura dada. Esta verificación también se realizará cada 8 horas de uso. Además, cada elemento dentro de una sonda de matriz en fase se
evaluará para verificar respuestas de amplitud comparables en toda la apertura. Se verificará que cada elemento esté dentro de los 6 dB del elemento
que produce la respuesta de amplitud más alta. Si la amplitud de cualquiera de los elementos dentro de la sonda produce respuestas fuera del requisito
de 6 dB, el elemento se declarará inactivo.
J6.4.1 La verificación de la operatividad de la sonda debe realizarse escaneando cada elemento con la sonda en el costado
de un bloque IIW o cualquier bloque de referencia, y observando la señal de la pared trasera.
J7. Planes de escaneo
Planes de escaneo J7.1. Se debe desarrollar un plan de exploración, como se define en J3, para examinar las soldaduras. El plan de exploración
deberá proporcionar los atributos específicos necesarios para lograr la cobertura del examen, incluidas aquellas variables sujetas a variaciones materiales
y geométricas que no se abordan en un procedimiento general. El contenido del plan de exploración deberá considerar todas las variables esenciales
enumeradas en la Tabla J.2.
J7.1.1 El plan de escaneo deberá demostrar, mediante trazado o simulación por computadora, los ángulos de refracción apropiados que se utilizarán
durante el examen de la geometría de la soldadura ranurada y las áreas de interés. El plan de escaneo demostrará la cobertura
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ANEXO J
del volumen de examen requerido. El rendimiento se verificará a través de la calibración (es decir, verificaciones del punto de índice del haz y del ángulo del
haz).
J7.1.2 Siempre que se desarrolle un plan de exploración, se deben establecer los valores de las variables esenciales y se debe realizar una calibración
inicial con un PAUT Nivel II o III para confirmar la presión de sonido adecuada en todo el rango ultrasónico configurado. Se requerirá una nueva calibración
si una variable esencial ha cambiado.
J7.1.3 El plan de escaneo deberá documentar el volumen de examen cubierto.
J7.2 Configuración de la Ley Focal. Las leyes focales se configurarán para proporcionar los requisitos de cobertura necesarios estipulados en J7.4. Las
leyes focales se crearán utilizando de 14 a 16 elementos; sin embargo, se pueden usar más elementos si se demuestra que se necesita una penetración
adicional durante la calibración. Los escaneos en S se utilizarán como escaneo principal para optimizar la cobertura y se configurarán en incrementos de
barrido angular de no más de 1°. Los escaneos E pueden usarse como se describe a continuación para complementar los escaneos S, pero no deben usarse
como una técnica de inspección única.
J7.2.1 Posiciones de índice. Se configurará una cantidad suficiente de posiciones de índice para cumplir con los requisitos de cobertura de J7.4. Estas
pueden ser múltiples posiciones de índice físico, múltiples posiciones de índice electrónico (agrupación) o una combinación de ambos. Los escaneos deberán
contener suficiente superposición para demostrar una cobertura completa en el plan de escaneo.
J7.2.2 Enfoque. Para la exploración se utilizará un haz de sonido desenfocado (enfocado de forma natural). El enfoque puede usarse para definir y
dimensionar mejor una indicación dada, pero no debe usarse durante la evaluación de la indicación para su aceptación.
J7.2.3 E-Scans complementarios. Se pueden utilizar E-scans para complementar los S-scans. Cuando se utilizan escaneos electrónicos, se debe
configurar y especificar una superposición mínima del 50 % de cada VPA en el plan de escaneo.
J7.2.4 Agrupación. Se pueden usar combinaciones de múltiples S-scans o de S-scans y E-scans a través de características de agrupación
para ayudar en la cobertura conjunta. Cuando se combinan, la superposición mínima entre cada exploración será del 10 % de la cobertura.
J7.3 Variables de procedimiento. Los parámetros de examen esenciales se enumeran en la Tabla J.2. Todas las variables esenciales se documentarán
en el plan de exploración. Cualquier cambio en una variable esencial requerirá el desarrollo de un nuevo plan de exploración.
J7.4 Prueba de soldaduras. Todo el metal base, a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura, debe probarse para reflectores
laminares utilizando una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con J5.2. Si cualquier área del metal base presenta una pérdida total de retrorreflexión
o una indicación igual o mayor que la retroflexión original, consulte 8.19.5.
El plan de escaneo, utilizando las configuraciones de ley focal especificadas en J7.2, deberá demostrar una cobertura volumétrica completa en dos
direcciones de cruce para cubrir la ZAT y el volumen total de soldadura. La cobertura del volumen de soldadura debe incluir el posicionamiento de un número
suficiente de compensaciones para incluir la cobertura lo más cerca posible de la perpendicular a la cara de fusión de la soldadura para escaneos S y
escaneos E complementarios.
Todas las soldaduras en juntas a tope examinadas por PAUT deben probarse desde la misma cara en cada lado del eje de la soldadura donde sea posible
el acceso. Las soldaduras en esquinas y juntas en T se deben probar principalmente desde un lado del eje de la soldadura únicamente. Todas las soldaduras
deben probarse usando escaneos lineales aplicables o patrones de escaneo necesarios para detectar discontinuidades tanto longitudinales como
transversales.
J7.4.1 Escaneo de bordes cercanos. Si los bordes y las esquinas impiden el acceso o resultan en otras limitaciones para PAUT codificado, estas áreas
pueden escanearse ejecutando el escaneo en la dirección opuesta hacia el borde, o mediante PAUT no codificado utilizando patrones de escaneo descritos
en la Cláusula 8. El uso de PAUT no codificado debe ser anotado en el informe de examen.
J7.4.2 Soldaduras de acceso restringido. Las soldaduras de ranura en juntas a tope que no puedan examinarse desde ambos lados utilizando la
técnica de haz en ángulo se anotarán en el informe de examen.
J7.4.3 Respaldo. Para configuraciones conjuntas que contendrán respaldo que se deja en su lugar, el plan de exploración deberá considerar la
efectos del respaldo (consulte C-8.25.12 de AWS D1.1 para obtener orientación adicional sobre la inspección de soldaduras con respaldo de acero).
J7.4.4 Inspección de Indicaciones Transversales. Las soldaduras que tienen un acabado al ras deben inspeccionarse en busca de discontinuidades
transversales usando el patrón de exploración D como se muestra en la Figura 8.7. El patrón de escaneo E debe usarse en soldaduras con refuerzo. No se
requiere codificación para la inspección de discontinuidad transversal.
Almacenamiento del plan de exploración J7.5. Los parámetros del plan de escaneo se configurarán en el almacenamiento del sistema de matriz en fase
y se almacenarán de una manera que permita la repetibilidad para exámenes posteriores.
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J8. Calibración para pruebas
La configuración de la matriz en fase preparada en el plan de exploración debe verificarse a intervalos de acuerdo con 8.18.3 y como se describe a
continuación.
J8.1 Calibración de haz recto. El rango ultrasónico de la unidad de búsqueda debe ajustarse, utilizando un E-scan en una
configuración de 0° (o una sonda de haz recto convencional), de modo que produzca el equivalente de al menos dos espesores
de placa en la pantalla. La sensibilidad se ajustará en un lugar libre de indicaciones, de modo que la primera reflexión desde
el otro lado de la placa sea del 80 % ± 5 % de FSH. Se pueden hacer pequeños ajustes de sensibilidad para adaptarse a la
rugosidad de la superficie.
Calibración de onda de corte J8.2
J8.2.1 Verificación del ángulo del haz. El operador de PAUT deberá verificar que los ángulos de haz estén dentro de los 2° de los ángulos mínimo y
máximo configurados en S-scans o dentro de los 2° del primer y último VPA configurados para E-scans utilizando el procedimiento estipulado en 8.21.2.2.
J8.2.2 Barrido horizontal. El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria del material a lo largo de todos los
ángulos configurados usando un bloque IIW u otro bloque alternativo como se detalla en 8.16.1. El rango de la pantalla se establecerá en 3 veces el grosor
del material en el ángulo mínimo configurado en el modo de visualización de profundidad real. Si la configuración o el grosor de la junta impiden un examen
completo de la soldadura en estos ajustes, la calibración de la distancia se debe realizar en rangos de pantalla aumentados, como se muestra en el plan de
exploración.
J8.2.3 Ganancia con corrección de tiempo (TCG). Mediante el uso del bloque de calibración suplementario como se especifica en J5.7.1, se debe
establecer un TCG en todos los ángulos configurados en un mínimo de tres puntos en todo el rango de material que se va a probar.
El TCG equilibrará todos los puntos de calibración con una amplitud de ±5 % entre sí.
J8.2.4 Nivel de sensibilidad estándar (SSL). El nivel de sensibilidad estándar debe establecerse en 50 % ± 5 % de la altura total de la pantalla fuera
del reflector de 1,5 mm [0,06 in] como se especifica en J5.7. Este nivel de dB se anotará como el nivel de referencia principal dB.
J8.2.4.1 Nivel de Rechazo Automático (ARL). El ARL se definirá como 5 dB sobre SSL, lo que equivale al 89 % de FSH
(ver Figura J.4).
J8.2.4.2 Nivel de desprecio (DRL). El DRL se definirá como 6 dB bajo SSL, lo que equivale al 25 % de FSH (véase la figura J.4).
J8.3 Calibración del codificador. El operador debe calibrar el codificador al menos una vez a la semana y verificarlo mediante verificaciones diarias durante
el proceso para que esté dentro del 1 % de la longitud medida durante un mínimo de la mitad de la longitud total del escaneo. La resolución del codificador
debe configurarse para que los datos se tomen en incrementos de 1 mm [0,04 pulgadas] o más pequeños.
J9. Procedimiento de examen
J9.1 X e Y. Las coordenadas deben identificarse antes del escaneo como se requiere en 8.19.1 y 8.19.2.
J9.2 Escaneo de haz recto. Se debe realizar un examen de matriz en fase de haz recto utilizando un E-scan a 0° en toda el área de metal base a través de
la cual debe pasar el sonido. Este examen de haz recto se puede realizar con una sonda UT convencional.
J9.2.1 El escaneo debe ser continuo en el 100 % del área a examinar.
J9.2.2 Cuando se observa una discontinuidad durante el escaneo general, el instrumento debe ajustarse para producir una primera reflexión desde el
lado opuesto de un área de sonido de la placa hasta el 80 % de la altura de la pantalla completa. Este ajuste del instrumento se mantendrá durante la
evaluación de la condición de discontinuidad. Se registrarán todas las áreas que causen una reducción del 50% en la reflexión de la pared trasera o más.
J9.2.3 Cualquier indicación evaluada como reflectores laminares en material base, que interfieren con el escaneo de volúmenes de examen, deberá
requerir la modificación de la técnica de examen de haz angular de manera que el volumen máximo factible sea
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ANEXO J
examinado, y la modificación se anotará en el acta del examen. Si cualquier área de metal base exhibe una pérdida total de retrorreflexión o una indicación
igual o mayor que la altura de retroflexión original se ubica en una posición que interfiere con el procedimiento normal de escaneo de soldadura, su tamaño y
ubicación deben determinarse e informarse en el informe UT, y se utilizará un procedimiento alternativo de escaneo de soldadura.
J9.3 Escaneo de haz angular. El registro automático por computadora de los datos ultrasónicos esenciales en la forma de escaneos de línea se realizará a
lo largo de la longitud axial de cada soldadura. El escaneo se debe realizar de acuerdo con el plan de escaneo documentado y aprobado como se detalla en
J7.
J9.3.1 Ganancia de exploración. El escaneo se puede realizar a la sensibilidad del nivel de referencia primario como se configuró en J8.2.4, siempre que
se realicen alteraciones de la paleta de colores o ganancia suave durante la evaluación para ayudar en la detección. Si el escaneo se realiza en el nivel de
referencia principal, la ganancia suave se incrementará en 6 dB o la paleta de colores se ajustará para terminar en el 50 % de la altura de la pantalla durante
la evaluación de los datos de soldadura. Si no se utiliza el ajuste de la paleta de colores o el aumento suave de la ganancia, se aplicarán 6dB de ganancia
adicional sobre el nivel de referencia principal durante el escaneo. Para exámenes complementarios manuales, como la detección de discontinuidad
transversal, el escaneo debe tener un mínimo de 6 dB por encima del nivel de referencia primario.
J9.3.2 Exploración codificada. Salvo lo permitido en J7.4, el escaneo se debe realizar con un codificador. El escaneo de línea codificada se realizará
mediante el uso de un accesorio o aparato mecánico para ayudar a mantener el posicionamiento de desplazamiento de índice fijo.
J9.3.3 Velocidad de escaneo. No se debe exceder la velocidad de adquisición indicada que se establece para el instrumento para la configuración dada.
Si se observa una pérdida de datos, no deberá exceder el 1 % de los datos registrados y no se perderán dos líneas consecutivas de datos.
J9.3.4 Recopilación de datos. El operador de PAUT se asegurará de que los datos del examen ultrasónico se registren sin procesar. En el registro de
datos se incluirá un conjunto de registro de datos completo y completo de los datos A-scan originales sin selección o filtrado excluyente que no sea el receptor
de paso de banda.
J10. Evaluación
J10.1 Medidas de longitud. La longitud de la discontinuidad se determinará utilizando el método de caída de 6 dB descrito en 8.23.2. Para las indicaciones
saturadas, en las que no se puede obtener la medición de la amplitud máxima real, se deben realizar escaneos adicionales a niveles de ganancia más bajos
para discontinuidades de Clase B y C con longitudes casi rechazables o proximidades a indicaciones adyacentes o intersecciones de soldadura cuando
corresponda. La longitud puede determinarse a partir del archivo de datos almacenado.
J10.2 Criterios de aceptación. Serán aceptables las soldaduras siempre que no presenten grietas, ni indicaciones cuya amplitud o longitud supere lo
especificado en la Tabla J.3 para el tipo de carga aplicable. Las discontinuidades se clasificarán con base en la amplitud máxima de sus indicaciones de
acuerdo con la Tabla J.1 (ver también la Figura J.4).
Se puede usar PAUT manual para complementar el escaneo a fin de determinar si una discontinuidad es una grieta.
Las indicaciones caracterizadas como grietas se considerarán inaceptables independientemente de su longitud o amplitud.
Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más
de tales discontinuidades no estén separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación sea igual
hasta o menos de la longitud máxima permitida según las disposiciones de la Clase B o C, las discontinuidades se considerarán una única discontinuidad
aceptable.
Las clases B y C no deben comenzar a una distancia inferior a 2L de los extremos de la soldadura que soportan tensiones de tracción primarias, siendo L la
longitud de la discontinuidad.
Para la Clase C, la determinación de la profundidad de la discontinuidad se determinará por la ubicación de la amplitud máxima, en el ángulo que produce la
amplitud máxima de la señal.
J10.3 Reparación. Las reparaciones de las soldaduras que PAUT considere inaceptables se realizarán de acuerdo con 5.7. Las áreas reparadas se volverán
a analizar utilizando el mismo plan de escaneo y técnicas que se usaron para la inspección original, a menos que el plan de escaneo no brinde cobertura del
área reparada. En este caso, se debe desarrollar un nuevo plan de escaneo para el área de reparación. La longitud mínima de la reparación que deberá volver
a inspeccionarse será la longitud de la gubia más 50 mm [2 pulgadas] en cada extremo.
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J11. Análisis de los datos
J11.1 Validación de Cobertura. Los datos registrados se evaluarán para garantizar la ejecución completa del plan de exploración en el 100 % de la duración del examen
requerido.
J11.2 Requisitos de análisis y registro de datos. Los siguientes son requisitos para la evaluación de datos:
(1) Se analizará todo el volumen del examen, utilizando puertas y cursores disponibles, para ubicar e identificar la fuente, la ubicación y la naturaleza de todas las
indicaciones. Como alternativa, se puede utilizar el trazado manual para aumentar el análisis integrado, por ejemplo, geometrías no paralelas o inconsistentes.
(2) Se investigarán las respuestas resultantes de las geometrías de la raíz y la tapa de la soldadura y se determinará la base de esta clasificación.
debe anotarse en el formulario de informe.
(3) Cualquier indicación que justifique la evaluación se registrará para respaldar la disposición resultante. La extensión del registro deberá ser suficiente para que
los revisores y los examinadores posteriores repitan el resultado y debe ser independiente como registro escrito.
(4) Se informarán las indicaciones rechazables. El informe deberá incluir la amplitud máxima, la clasificación de la indicación, la longitud de la indicación, la
profundidad bajo la superficie y la posición relativa para brindar información adecuada para la reparación. La ubicación del cursor, las características de medición y las
anotaciones y comentarios deberán respaldar claramente la disposición.
(5) Para soldaduras designadas en los documentos del contrato como Fracture Critical, clasificaciones de indicación hasta e incluyendo
Se registrarán 6 dB menos críticos (más altos) que los niveles de aceptación en el informe de prueba con fines informativos.
J12. Gestión de datos
J12.1 Sistema de gestión de datos. Se establecerá un plan de gestión de datos acorde con los requisitos y el tamaño del trabajo.
J12.2 Nomenclatura de archivos. Se utilizará un esquema sistemático de nombres de archivos para controlar la gestión de datos de los archivos de calibración y
configuración, los archivos de datos de matriz en fase y los formularios de informe de datos generados digitalmente.
J12.3 Datos sin procesar. Todos los datos de la matriz en fase se guardarán en el formato A-scan sin procesar original.
J12.4 Revisión de datos. Cualquier revisión y evaluación de los datos de la matriz en fase no cambiará ni afectará los datos originales de A-scan.
J13. Documentación e informes
J13.1 Informes. Los informes de examen deben cumplir con los requisitos de 8.20 y pueden generarse desde la función de informes a bordo de la unidad de matriz en
fase, siempre que se incluya toda la información necesaria. Los informes también se pueden producir en el formato convencional de UT manual escrito o por generación
de computadora externa.
Si PAUT se sustituye por RT, el informe escrito deberá incluir, como mínimo, C-scans codificados que cubran toda la longitud inspeccionada y vistas A, C, sectoriales y
laterales (ver J3.11) de todas las indicaciones reportables. Todos los datos brutos de PAUT sustituidos por RT se conservarán durante el mismo tiempo que se requiere
para la película radiográfica.
J13.2 Reparaciones. Los resultados de las inspecciones PAUT de las soldaduras reparadas se tabularán en el formulario original (si está disponible) o en formularios
de informes adicionales, y se indicarán con el número de reparación apropiado (R1, R2, R3, etc.)
J13.3 Informes del plan de exploración. El plan de exploración utilizado durante la inspección deberá acompañar al formulario de informe.
J14. Verificación de linealidad del sistema
J14.1 Requisitos generales. Las verificaciones de linealidad se realizarán como mínimo cada 12 meses y se registrarán en un formulario similar al que se muestra en
la Tabla J.4. Las verificaciones serán realizadas por un PAUT Nivel II o III, oa opción del Contratista, el equipo podrá ser enviado al fabricante para su verificación.
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ANEXO J
J14.1.1 El instrumento de matriz en fase debe configurarse para mostrar una presentación A-scan.
J14.1.2 La base de tiempo del A-scan debe ajustarse a un rango adecuado para mostrar las señales de pulso-eco seleccionadas para la verificación de
linealidad particular que se realizará. Se seleccionará un IIW estándar u otro bloque de linealidad similar al descrito en ASTM E317, Práctica estándar para evaluar
las características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de prueba de pulso-eco ultrasónicos sin el uso de instrumentos de medición electrónicos, para
proporcionar señales para evaluar los aspectos de linealidad del instrumento (ver Figura 8.5).
J14.1.3 Los parámetros del generador de pulsos se seleccionarán para la frecuencia y el filtro de paso de banda para optimizar la respuesta del
sonda utilizada para las verificaciones de linealidad.
J14.1.4 La ganancia del receptor debe configurarse para mostrar señales no saturadas de interés para la altura y amplitud de la pantalla
evaluaciones de linealidad de control.
J14.2 Procedimiento de verificación de la linealidad de la altura de la pantalla
(1) Con el instrumento de matriz en fase conectado a una sonda (de corte o longitudinal) y acoplado a cualquier bloque que produzca dos señales, la sonda
debe ajustarse de modo que la amplitud de las dos señales sea del 80 % y el 40 % de la altura de la pantalla de visualización.
(2) La ganancia se incrementará utilizando el ajuste de ganancia del receptor para obtener el 100 % de la altura de pantalla completa del receptor más grande.
respuesta. La altura de la respuesta más baja se registra en esta configuración de ganancia como un porcentaje de la altura de la pantalla completa.
(3) La altura de la respuesta más alta se reducirá en pasos del 10 % al 10 % de la altura de la pantalla completa y se registrará la altura.
de la segunda respuesta para cada paso.
(4) La señal más grande se devolverá al 80 % para garantizar que la señal más pequeña no se haya desviado de su nivel original del 40 % debido a la
variación del acoplamiento. Repita la prueba si la variación de la segunda señal es superior al 41 % o inferior al 39 % de la altura de la pantalla completa.
(5) Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deberán tener una relación de 2 a 1 dentro de ±3%
de altura de pantalla completa en todo el rango 10% a 100% (99% si 100% es saturación) de altura de pantalla completa.
(6) Los resultados se registrarán en un formulario de linealidad del instrumento como se muestra en la Tabla J.4.
J14.3 Procedimiento de verificación de linealidad de control de amplitud
Se comprobará cada uno de los componentes del emisor de impulsos y el receptor para determinar la linealidad de las capacidades de amplificación del
instrumento. Para los instrumentos configurados para leer amplitudes mayores que las que se pueden ver en la pantalla, se puede usar una gama más amplia de
puntos de control. Para estos instrumentos, se verificará la linealidad de la salida controlada en lugar de la pantalla A-scan.
(1) Se seleccionará una sonda de matriz en fase de matriz lineal plana (incidencia normal) que tenga al menos tantos elementos como la
El instrumento ultrasónico de matriz en fase tiene pulsadores.
(2) El instrumento ultrasónico de matriz en fase debe configurarse con esta sonda para tener un E-scan a 0°. Cada ley focal constará de un elemento. El
escaneo comenzará en el elemento número 1 y terminará en el número de elemento que corresponde al número de generadores de pulsos en el instrumento de
matriz en fase.
(3) La sonda se acoplará a una superficie adecuada para obtener una respuesta pulso-eco de cada ley focal. El eco de la pared trasera del espesor de 25 mm
[1 pulgada] del bloque IIW o un bloque similar proporciona una opción de objetivo adecuada. Alternativamente, se pueden usar pruebas de inmersión.
(4) Se seleccionará el canal 1 de los emisores de impulsos del instrumento de matriz en fase. Usando la pantalla A-scan,
monitorear la respuesta del objetivo seleccionado. Ajuste la ganancia para llevar la señal al 40 % de la altura de la pantalla.
(5) La ganancia se agregará al receptor en incrementos de 1 dB, luego 2 dB, luego 4 dB y luego 6 dB. Elimine la ganancia agregada después de cada
incremento para asegurarse de que la señal haya regresado al 40 % de la altura de visualización. Registre la altura real de la señal como un porcentaje de la
altura de la pantalla.
(6) La señal se ajustará al 100 % de la altura de visualización, se eliminarán los 6 dB de ganancia y se registrará la altura real de la señal.
como un porcentaje de la altura de la pantalla.
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(7) Las amplitudes de la señal deben estar dentro de un rango de +/- 3% de la altura de visualización requerida en el rango de altura permitido de
la Tabla J.4.
(8) La secuencia de (4) a (7) debe repetirse para todos los demás canales emisores de impulsos y registrar los resultados en un formato lineal.
formulario de informe de calidad como se muestra en la Tabla J.4.
J14.4 Procedimiento de verificación de linealidad basada en el tiempo (linealidad horizontal)
(1) El instrumento de matriz en fase debe configurarse para mostrar una presentación de escaneo A utilizando un rango de 250 mm [10 pulgadas].
(2) Se debe seleccionar cualquier sonda de onda longitudinal (de compresión) y el instrumento de matriz en fase se debe configurar para mostrar
un rango que obtenga al menos diez reflejos posteriores múltiples del espesor de pared de 25 mm [1 pulgada] del bloque de calibración.
(3) El instrumento de matriz en fase debe ajustarse a una tasa de conversión de analógico a digital de al menos 80 MHz.
(4) Con la sonda acoplada al bloque y el A-scan mostrando 10 múltiplos claramente definidos como se ilustra en
Figura J.5, el software de visualización se utilizará para evaluar el intervalo entre las señales de pared trasera adyacentes.
(5) La velocidad acústica del bloque de prueba se debe establecer mediante calibración (se puede usar la norma ASTM E494 como guía), se
debe ingresar la velocidad acústica en el software de visualización y la pantalla se debe configurar para leer a distancia ( grosor).
(6) Usando los cursores de referencia y medición, se determinará el intervalo entre cada múltiplo y el
se registrará el intervalo de los primeros 10 múltiplos.
(7) Cada deflexión de traza intermedia deberá ser correcta dentro del 2% del ancho de la pantalla.
J15. Antecedentes Referencias
J15.1 ASTM E494, Práctica estándar para medir la velocidad ultrasónica en materiales
J15.2 ASTM E2491, Guía estándar para evaluar las características de rendimiento de los instrumentos y sistemas de examen ultrasónico de matriz
en fase
J15.3 ASTM E2700, Práctica estándar para pruebas ultrasónicas de contacto de soldaduras usando arreglos en fase
J15.4 ISO 2400, Pruebas no destructivas: especificación de examen ultrasónico para el bloque de calibración No. 1
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ANEXO J
Tabla J.1
Clasificación de discontinuidad
Discontinuidad
Clasificación
Descripcióna
A
> ARL
B
> SLL, ÿ ARL
C
> DRL, ÿ SLL
D
ÿ DRL
a Ver J8.2.4.
Tabla J.2
Variables esenciales para PAUT (ver J7.1 y J7.3)
Números de elementos utilizados para leyes focales
Rango angular de S-scan
Rango angular de cuña permitido documentado por el fabricante
Las configuraciones de soldadura a examinar, incluidas las dimensiones de espesor y la forma del
producto del material base (tubería, placa, etc.)
Curvatura de la superficie a lo largo del eje de índice (p. ej., para soldadura longitudinal en miembro tubular)
Las superficies desde las que se realiza el examen.
Técnicas (haz recto, haz angular, contacto)
Tipos de unidades de búsqueda, frecuencias, tamaños de elementos y formas
Unidades de matriz en fase
Escaneo manual vs. automatizado/semiautomático
Método para discriminar indicaciones geométricas de defectos de soldadura.
Disminución de la superposición de escaneo
Método para determinar las leyes focales/de retardo si no se incluyen los algoritmos del equipo a
bordo en la revisión del software especificado
Tipo de software de adquisición o análisis
Fabricante y modelo de sonda
Cualquier aumento en la velocidad de escaneo
Coplante, si no está incluido en 8.19.4
Análisis de datos mejorado por computadora
Cuadro J.3
Criterios de aceptación de PAUT (ver J10.2)
Máxima Discontinuidad
Longitudes máximas de discontinuidad por tipo de carga
Nivel de amplitud obtenido
Compresión
Tensión
Clase A (> ARL)
Ninguno permitido
Ninguno permitido
Clase B (> SLL, < ARL)
20 mm [3/4 pulg.]
12 mm [1/2 pulg.]
Mitad central de la soldadura: 50 mm [2 in]
Clase C (> DRL, < SLL)
50 mm [2 pulgadas]
Clase D (<DRL)
Indiferencia
Cuarto superior o inferior de la soldadura: 20 mm [3/4 in]
Indiferencia
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Tabla J.4
Formulario de informe de verificación de linealidad ( ver )J14
Formulario de Informe de Verificación de Linealidad ( )
Ubicación: Fecha:
Ubicación: Fecha:
Operador: Firma:
Operador: Firma:
Instrumento: Coplante:
Instrumento: Coplante:
del pulso
(ns):
Voltaje del pulsador (V): Receptor (banda): VoltajeDuración
del pulsador
(V): Receptor
(banda): Frecuencia de digitalización (MHz):
Suavizado del receptor:
Duración del pulso (ns):
Suavizado del receptor:
Promedio
Frecuencia de digitalización (MHz): promedio
Visualización Altura Linealidad Amplitud Control Linealidad
Visualización Altura Linealidad Amplitud Control Linealidad
Pequeño real % Ind. Altura
Pequeño
% dBRango
47–53 permitido
100 +1 100
% 47–53
Pequeño
+1 real
90 42–48
% Ind.+2
Altura
90 42–48
% dB +2
Grande
80 40%+3Grande
80 40 +3
% Pequeño
70 32–38Rango
+4 70 32–38
permitido
+4 60
%
27–33 +6 60 27–33 +6 50 22–28
40
40
% de rango permitido
40
% de rango permitido
42–47
40
40
42–47
48–52
40
40
48–52
60–66
40
40
60–66
77–83
40
40
77–83
47–53
40
47–53
50 22–28
40 17–23
40 17–23
30 12–18
30 12–18
20 7–13
20 7–13
10 2–8
10 2–8
Resultados del canal de linealidad de control de amplitud: (Tenga en cuenta los canales que no se encuentran en el rango permitido)
Resultados del canal de linealidad de control de amplitud: (Tenga en cuenta los canales que no se encuentran en el rango permitido)
Canal (Agregue más si es necesario para 32 o 64 unidades de emisor-receptor)
Canal
para 32 o 64 unidades de emisor-receptor)
66
7
1 (Agregue2más si es necesario
5 5
3
4
7
3 4
22
4
7
3
5
6
Linealidad basada en el tiempo (horizontal) (para bloques IIW de 25 mm [1 in])
11
Linealidad basada en el tiempo (horizontal) (para bloques IIW de 25 mm [1 in])
2
Múltiple 4
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
dieciséis
dieciséis
10
11
12
13
14
15
dieciséis
5
6
7
8
9
10
5
125mm
6
150mm
7
175mm
8
200mm
9
225mm
10
250mm
125mm
[5 pulgadas]
150mm
[6 pulgadas]
175mm
[7 pulgadas]
200mm
[8 pulgadas]
225mm
[9 pulgadas]
250mm
[10 pulgadas]
[5 pulgadas]
[6 pulgadas]
[7 pulgadas]
[8 pulgadas]
[9 pulgadas]
[10 pulgadas]
1 1 25mm
25mm
[1 en]
50mm
[2 pulgadas]
75mm
[3 en]
pulgadas]
Intervalo medido
[1 en]
[2 pulgadas]
[3 en]
Grosor [4
10
10
9
3
100 mm
Espesor
99
8
3
75mm
2
50mm
Múltiple 4 100 mm
88
[4 pulgadas]
Intervalo medido
Desviación permitida (Sí/No)
Desviación permitida (Sí/No)
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ANEXO J
VISTA SUPERIOR (C)
EJE ÍNDICE
ESCANEAR EJE
VISTA LATERAL (B)
VISTA FINAL (D)
Figura J.1—Vistas de imágenes Phased Array (ver J3.11)
(A) SOLDADURA DE RANURA CON RESPALDO
(B) SOLDADURA DE RANURA DE PENETRACIÓN PARCIAL
(D) SOLDADURA DE RANURA EN JUNTA EN T
(C) SOLDADURA DE RANURA EN JUNTA DE ESQUINA
Fuente: Adaptado de AWS D1.1/D1.1M:2015, Structural Welding Code—Steel, Figure O.3, American Welding Society.
Figura J.2—Ubicaciones de reflector estándar de ejemplo en maqueta de soldadura (ver J5.7)
269
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ANEXO J
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2.500
(63.5)
MOLIENDA 32
.400
70°
1.800
.600
60° 45°30°
.800
.003 A
R.125
R.500
(3.2)
1.600
(12.7)
1.400
1.200
2.000
rands (50,8)
.200
BLOQUE AWS PACS
R.125
ALEACIÓN
(3.2)
1.000
2.000
rand (25,4)
(50,8)
NÚMERO DE SERIE XXXXX
1.900
.100
1.00
(25.4)
32 MOLIENDA
A
2.000
.500
(50.8)
2.00
(12.7)
7,00
(50.8)
(177,8)
10,10
1.000
(256,5)
13,30
(25,4)
(337,8)
18.00
(457.2)
MOLIENDA 32
32 MOLIENDA
0,060° DE DIÁMETRO AGUJEROS TALADRADOS LATERALES
(TIPO 5X)
2.000
(50,8)
.100
1.900
1.200
1.400
1.600
.800
1.800
70°
.600
60° 45°30°
.400
.200
2.500
(63,5)
Figura J.3—Ejemplo de bloque tipo estándar de calibración Phased Array (PACS) (ver J5.7.1)
(dB)
A%:
(%)
25,1+0,0
5.1
795:60
V:2368 en
DA*
(en)
IVAA*
(en)
DAKOTA DEL NORTE
Escaneo: (0.00)
en SA* (en)
DAKOTA DEL NORTE
DAKOTA DEL NORTE
ARL
90
(5dB sobre SSL)
80
70
60
SSL
50
40
30
DRL
(6 dB bajo SSL)
20
10
0%
0.2
0,3 pulgadas
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
Figura J.4—Niveles de sensibilidad (ver J8.2.4 y J10.2)
270
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A%:
200.0
ANEXO J
A A:
25.55
milímetro
176.1
B%:
licenciado en Letras
:
39.03
milímetro
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0%
0%
20 30 mm 40
50
60
70
80
90
100
110
120
130 140mm
Figura J.5—Ejemplo de verificación de linealidad basada en el tiempo (ver J14.4)
271
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Anexo K (Informativo)
Requisitos de calidad de soldadura para juntas de tensión
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
2 [1/16]
10 @ 1 [1/32] EN 6 [1/4]
BORDE DE MATERIALES
O DEDO O RAÍZ DE
SOLDADURA DE BRIDA A ALMA
AL BORDE DE
MATERIAL
X4
X5
X1
X2
X3 X6
SOLDAR
O
20
[3/4]
11@
1 [1/32] EN 25 [1]
58 [2-1/4]
58 [2-1/4]
27 [1-1/8]
16 [5/8]
A
A
A
A
6 [1/4]
3 [1/8]
2 [1/16]
TODAS LAS DIMENSIONES
pulgadas mm [pulgadas]
Notas:
1. A: separación mínima permitida entre bordes de porosidad o discontinuidades de tipo fusión de 2 mm [1/16 in] o más. Mayor de adyacente
gobiernan las discontinuidades.
2. X1: mayor porosidad permitida o discontinuidad de tipo fusión para un espesor de junta de 20 mm [3/4 in] (consulte la Figura 8.8).
3. X2, X3, X4: porosidad o discontinuidad de tipo fusión de 2 mm [1/16 in] o mayor, pero inferior al máximo permitido para juntas de 20 mm [3/4 in]
grosor.
4. X5, X6: porosidad o discontinuidad de tipo fusión de menos de 2 mm [1/16 in].
5. Se supone que el tamaño de discontinuidad indicado es su dimensión más grande.
6. La porosidad o discontinuidad de tipo fusión X4 no es aceptable porque está dentro del espacio libre mínimo permitido entre los bordes de tal
discontinuidades (ver 8.26.2.1 y Figura 8.8). El resto de la soldadura es aceptable.
273
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Anexo L (Informativo)
Descripción de soldadura común y metal base
Discontinuidades (Reimpreso con modificación de
Manual de construcción de acero del estado de Nueva York)
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
L1. General
Este anexo describe discontinuidades que pueden o no ser clasificadas como inaceptables bajo las disposiciones de este código.
Con excepción de las grietas, las discontinuidades son inaceptables solo si exceden los requisitos de especificación de tipo, tamaño, distribución o
ubicación. Todas las grietas son discontinuidades inaceptables según las disposiciones de este código. Las discontinuidades se pueden encontrar
en el metal base, el metal de soldadura o las zonas afectadas por el calor (HAZ) en configuraciones de juntas a tope, en T, de esquina y traslapadas.
Los siguientes artículos presentan una lista bastante completa de discontinuidades que pueden encontrarse en la fabricación.
L2. Lista de discontinuidades
Los tipos más comunes de discontinuidades que se encuentran en juntas a tope, en T, de esquina y traslapadas se describen en la Tabla L.1 y se
muestran en las Figuras L.1 a L.6.
Las discontinuidades de soldadura y metal base de tipos específicos son más comunes cuando se utilizan ciertos procesos de soldadura y detalles
de unión. La alta restricción y el acceso limitado a partes de la preparación de una junta soldada pueden conducir a una incidencia más alta de lo
normal de discontinuidades en la soldadura y el metal base.
Cada tipo general de discontinuidad se discute en detalle en este anexo. El Manual de Construcción de Acero del Estado de Nueva York, el Código
de Soldadura Estructural—Acero de la AWS y este Código de Soldadura de Puentes utilizan el término discontinuidad de tipo fusión como un término
que abarca todo para describir inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración inadecuada de juntas y discontinuidades generalmente
alargadas similares. en fusión por soldadura.
Dado que este código exige que todas las soldaduras CJP sin respaldo se refrieguen hasta obtener un metal sano antes de soldar desde el segundo
lado, la penetración inadecuada de la unión es técnicamente imposible si se cumplen todas las disposiciones del código. Muchos códigos consideran
las discontinuidades de fusión menos críticas que las grietas. El Código de soldadura de puentes refleja nuestro acuerdo con esta disposición.
Algunos códigos prohíben específicamente no solo las grietas, sino también cualquier área de fusión incompleta o penetración inadecuada de las
juntas. Este código no prohíbe la fusión incompleta o la penetración inadecuada de la junta per se, aunque estas son discontinuidades planares que
en un análisis de fractura se comportarán de manera similar a las grietas. La fusión incompleta y la penetración inadecuada de la unión se tratan
como discontinuidades de fusión, ya que generalmente no tienen la agudeza de la punta de una fisura y porque el NDT de rutina generalmente no
puede distinguir entre los diversos tipos de discontinuidades de fusión.
Los tipos de juntas y WPS específicos pueden tener un efecto sobre el tipo, la ubicación y la incidencia de las discontinuidades. Las condiciones que
pueden afectar la formación de discontinuidades se describen en los siguientes artículos.
L2.1 Porosidad. La porosidad se crea cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. La discontinuidad formada es generalmente esférica
pero puede ser alargada. Cuando hay discontinuidades de gas en lingotes que se reducen a productos forjados, los vacíos de gas en el lingote
aparecerán como laminaciones en el producto terminado. Este anexo solo analiza la porosidad como una discontinuidad de soldadura. A menos que
la porosidad sea gruesa (grande o extensa, o ambas), no es tan crítica como las discontinuidades planas agudas que
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ANEXO L
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intensificar el estrés. La porosidad es una señal de que el proceso de soldadura no está siendo controlado adecuadamente o que el metal base está contaminado
o es de composición variable. La porosidad no es causada exclusivamente por el hidrógeno, pero la presencia de porosidad indica que existe la posibilidad de
hidrógeno en la soldadura y HAZ que pueden provocar grietas.
(1) Porosidad uniformemente dispersa. La porosidad dispersa uniformemente son poros dispersos distribuidos a través de un solo paso de soldadura, o a lo
largo de varios pasos de una soldadura de paso múltiple. Cada vez que se encuentra una porosidad dispersa uniformemente, el caso generalmente es una técnica
o materiales de soldadura defectuosos. La porosidad solo estará presente en una soldadura si la técnica utilizada, los materiales o las condiciones de la preparación
de la junta de soldadura conducen a la formación y atrapamiento de gas. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento como para permitir que el gas pase a la
superficie antes de que la soldadura se solidifique, no habrá porosidad en la soldadura.
(2) Porosidad del racimo. La porosidad de racimo es una agrupación localizada de poros que generalmente resulta de un inicio o terminación inadecuados del
arco de soldadura.
(3) Porosidad lineal. La porosidad lineal es la porosidad alineada a lo largo de un límite de unión, la raíz de la soldadura o un límite entre cordones. La
porosidad lineal es causada por la contaminación que conduce a la evolución de gas en lugares particulares dentro de la soldadura.
(4) Porosidad de la tubería. La porosidad de la tubería es un término para discontinuidades de gas alargadas (cilíndricas). La porosidad de la tubería en las
soldaduras de filete se extiende desde la raíz de la soldadura hacia la superficie de la soldadura. Cuando se observan una o dos discontinuidades de porosidad en
la superficie de la soldadura, una excavación cuidadosa generalmente mostrará que hay muchas discontinuidades de porosidad en la tubería del subsuelo
intercaladas entre los poros expuestos. Gran parte de la porosidad de la tubería que se encuentra en las soldaduras no se extiende hasta la superficie. La
porosidad de las tuberías en las soldaduras por electroescoria y electrogas puede volverse muy extensa en número y longitud.
Se han medido poros de hasta 500 mm [20 pulgadas] en algunas soldaduras ESW. La porosidad de la tubería es muy difícil de evaluar por UT.
L2.2 Inclusiones
(1) Escoria no metálica. Las inclusiones de escoria son el resultado de material sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura, entre pases de soldadura
o entre la soldadura y el metal base. Las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras hechas por la mayoría de los WPS de arco. En general, las
inclusiones de escoria son el resultado de una técnica de soldadura defectuosa, una falta de limpieza adecuada entre pases de soldadura y condiciones que
conducen a un acceso limitado para soldar dentro de la junta. Si se permite, la escoria fundida flotará hasta la parte superior de la soldadura. Las muescas agudas
en los límites de las juntas o entre los pases de soldadura a menudo hacen que la escoria quede atrapada debajo del metal de soldadura fundido.
(2) Tungsteno Metálico. Las inclusiones de tungsteno se encuentran solo en las soldaduras realizadas mediante el proceso de soldadura por arco de tungsteno
con gas (GTAW). Dado que este proceso no se usa según las disposiciones de este código, la discontinuidad se describe solo por interés.
Las inclusiones de tungsteno se pueden encontrar en las soldaduras de aluminio hechas por el proceso GTAW. Se utiliza un electrodo de tungsteno no consumible
para establecer un arco de soldadura entre el electrodo y el metal base. Si el electrodo de tungsteno se sumerge en el metal fundido, o si la corriente es demasiado
alta, las gotas de tungsteno pueden transferirse del electrodo al metal fundido.
Las inclusiones de tungsteno aparecen como marcas o áreas claras en las radiografías porque la radiación de inspección tiene una tasa de absorción más alta en
el tungsteno que en el acero o el aluminio.
L2.3 Fusión Incompleta. La fusión incompleta puede ser el resultado de técnicas de soldadura incorrectas, preparación incorrecta del material para soldar o
diseño de unión inadecuado. Las deficiencias que causan una fusión incompleta incluyen el calor de soldadura insuficiente, la manipulación incorrecta de los
electrodos y la falta de acceso a todos los límites de la unión soldada que se fusionarán durante la soldadura. En raras ocasiones, el metal de soldadura puede no
fusionarse con el metal base aunque la superficie de la junta preparada se haya derretido más allá de la interfaz original. Los óxidos fuertemente adheridos
interferirán con la fusión completa, incluso cuando haya acceso para soldar y se usen los procedimientos de soldadura adecuados.
L2.4 Penetración articular inadecuada. La penetración inadecuada de la junta es la penetración del arco de soldadura que es menor que la requerida.
Técnicamente, esta discontinuidad solo puede estar presente cuando el WPS requiere la penetración del metal de soldadura más allá de los límites de la junta
original y el depósito de soldadura no logra penetrar las áreas de las juntas de soldadura que dependen de la penetración para la fusión. La penetración inadecuada
de la unión puede resultar de calor de soldadura insuficiente, manipulación o guía incorrecta del electrodo, o diseño de unión inadecuado que requiere la fusión de
más metal base del que puede penetrar el arco. Algunos WPS tienen una capacidad de penetración mucho mayor que otros.
Este código requiere que todas las soldaduras de ranura CJP sin respaldo se recubran hasta obtener metal sano antes de soldar desde el segundo lado para que
no haya posibilidad de una penetración inadecuada de la unión en la raíz de la soldadura. En la construcción de puentes, no se utilizan diseños de juntas soldadas
que requieren una penetración de raíz específica que produciría soldaduras de ranura CJP.
276
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ANEXO L
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L2.5 Socavado. La socavación que se considera un defecto es generalmente el resultado de una técnica de soldadura incorrecta, un calor de soldadura
excesivo o ambos. Por lo general, se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base, en la punta de las soldaduras de filete o en la línea de fusión de
las soldaduras de ranura. La socavación también se puede encontrar en la raíz de las soldaduras de ranura hechas de un solo lado. La socavación más seria
generalmente se encuentra en las superficies de metal base que estaban verticales durante la soldadura. Undercut crea una muesca mecánica en el límite de
fusión de la soldadura. Todas las soldaduras tienen algún socavado si se examinan cuidadosamente.
La socavación no se considerará una discontinuidad de soldadura inaceptable hasta que el grado de socavación exceda la cantidad permitida por los
documentos del contrato. Algunos socavados producen un defecto de muesca aguda. Otras subcotizaciones pueden ser más redondeadas.
Algunas muescas solo se pueden ver en pruebas metalográficas donde las secciones transversales de soldadura grabadas se examinan con aumento. Cuanto
más aguda y profunda sea la muesca creada por el socavado, más grave será el defecto.
L2.6 Subllenado. Underfill es una depresión en la cara de la soldadura que se extiende por debajo de la superficie del metal base adyacente.
El relleno insuficiente es el resultado de que el soldador o el operador de soldadura no llene completamente la unión soldada según lo requiere el WPS.
L2.7 Superposición. El traslape es una discontinuidad conectada a una superficie afilada que forma una muesca mecánica severa porque el metal de
soldadura sobresale o fluye más allá del pie o la cara de la soldadura sin fusión. Puede ocurrir como resultado de la falta de control del proceso de soldadura,
la selección incorrecta de materiales de soldadura o la preparación incorrecta del metal base antes de la soldadura.
Los óxidos fuertemente adheridos al metal base pueden interferir con la fusión y puede resultar en una superposición.
L2.8 Laminaciones. Las laminaciones son discontinuidades planas alargadas en la dirección de laminación. Estos se encuentran más comúnmente cerca del
espesor medio de los productos forjados. Las laminaciones pueden ser completamente internas y detectables solo por NDT, o pueden extenderse hasta un
borde o extremo donde son visibles en la superficie. Las laminaciones pueden descubrirse cuando el corte o el mecanizado exponen la estructura metálica
interna.
Las laminaciones se forman cuando los vacíos de gas (porosidad), los elementos no metálicos o las cavidades de contracción de los lingotes se laminan hasta
quedar planos. Las laminaciones generalmente corren paralelas a la superficie de los productos laminados y se encuentran más comúnmente en formas y
placas. Algunas laminaciones se sueldan parcialmente por laminación a lo largo de su interfaz por la alta temperatura y presión de la operación de laminación
o forja. La solidez de la soldadura laminada depende de la presencia o ausencia de óxidos o elementos no metálicos en las superficies de los vacíos originales.
Las laminaciones que están parcial o completamente soldadas por laminación pueden conducir el sonido a través de la interfaz y, por lo tanto, es posible que
UT no las evalúe con precisión. Por lo general, no se puede confiar en que las láminas que contienen metales transmitan esfuerzos de tracción en la dirección
del espesor. Las laminaciones pueden ser una fuente de vacíos de gas y grietas en las soldaduras a tope adyacentes.
L2.9 Delaminación. La deslaminación es la separación parcial o total de una laminación soldada por laminación bajo tensión. La tensión puede ser tensión
residual de la soldadura o tensión aplicada. Las delaminaciones pueden encontrarse visualmente en los bordes o extremos de las piezas o pueden ser
descubiertas por UT.
L2.10 Costuras y Vueltas. Las costuras y los traslapos son discontinuidades longitudinales de metal base que se pueden encontrar en los productos laminados.
Cuando las costuras y los traslapos se ubican paralelos a la tensión principal, generalmente no se consideran discontinuidades inaceptables. Cuando las
costuras o los traslapos son perpendiculares a las tensiones residuales o aplicadas, a menudo se propagarán como grietas.
Las costuras y traslapos son discontinuidades conectadas a la superficie que resultan de grietas en la superficie del lingote o deformaciones mecánicas
causadas por el proceso de fabricación. Estas discontinuidades se modifican durante el laminado, de modo que el fondo de una veta generalmente no es tan
agudo como el lingote o la losa original. Estos pueden estar enmascarados por cascarilla de laminación o por la textura de la superficie del producto terminado.
La soldadura sobre costuras y traslapos puede provocar grietas.
L2.11 Lágrimas lamelares. Los desgarros laminares son separaciones algo parecidas a terrazas en el metal base adyacente a la ZAT, generalmente causadas
por tensiones de contracción inducidas térmicamente como resultado de la soldadura. El desgarro lamelar es una forma de fractura que resulta de un alto
esfuerzo en la dirección transversal corta (a través del espesor) que puede extenderse a largas distancias. Los desgarros son aproximadamente paralelos a la
superficie del producto laminado y generalmente se inician en regiones del metal base que tienen una alta incidencia de inclusiones no metálicas coplanares
similares a largueros. Estas inclusiones suelen ser sulfuros de manganeso en áreas del metal base sujetas a un alto estrés residual. La fractura generalmente
se propaga de un plano lamelar a otro por cortante a lo largo de líneas que son aproximadamente normales a la superficie laminada. El desgarro lamelar se ve
exacerbado por el hidrógeno y puede considerarse como una forma de agrietamiento por hidrógeno. Los aceros bajos en azufre y los aceros con morfología
de azufre controlada tienen una resistencia mejorada al desgarro lamelar.
L2.12 Grietas. Las grietas en la soldadura y el metal base, excluyendo las grietas por fatiga, ocurren en la soldadura y el metal base cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia máxima del material. El agrietamiento generalmente se asocia con la amplificación de la tensión cerca de las discontinuidades
en las soldaduras y el metal base, o cerca de las muescas mecánicas asociadas con el diseño de las soldaduras. Altas tensiones residuales
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generalmente están presentes, y la fragilización por hidrógeno a menudo contribuye a la formación de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura
son generalmente de naturaleza frágil y exhiben poca deformación plástica en los límites de la grieta.
Las grietas se pueden clasificar como grietas calientes o frías. Las grietas calientes se desarrollan a temperaturas elevadas. Estos comúnmente se forman
tras la solidificación del metal a temperaturas cercanas al punto de fusión. Las grietas en frío, a veces llamadas grietas retardadas o grietas por hidrógeno,
pueden formarse horas e incluso meses después de completar la soldadura y se asocian comúnmente con la fragilización por hidrógeno. Las grietas frías
se propagan tanto entre como a través de los granos. Las grietas pueden denominarse longitudinales o transversales, según su orientación. Todas las
grietas resultan del esfuerzo de tracción, que puede ser una combinación de esfuerzo residual, secundario y aplicado. La iniciación y propagación de
grietas está muy influenciada por la presencia de discontinuidades que concentran esfuerzos.
L2.12.1 Grietas longitudinales. Cuando una fisura es paralela al eje de la soldadura, se denomina fisura longitudinal, independientemente de si se
encuentra a lo largo de la línea central del metal de soldadura o en la ZAT del metal base. Las grietas longitudinales en las soldaduras por arco sumergido,
hechas por procedimientos de soldadura automáticos, a menudo se asocian con altas velocidades de soldadura y algunas veces se agravan por la
segregación de los constituyentes del metal de soldadura o por la porosidad extensa que no se muestra en la superficie de la soldadura. Las grietas
longitudinales en soldaduras pequeñas entre secciones pesadas a menudo son el resultado de altas velocidades de enfriamiento y alta restricción.
L2.12.2 Grietas transversales. Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden ser de metal de soldadura, metal base o
ambos. Las grietas transversales pueden tener un tamaño limitado y estar contenidas completamente dentro de la soldadura, o pueden propagarse desde
el metal de soldadura hacia la ZAT adyacente y hacia el metal base no afectado. Las grietas transversales que se inician en el metal de soldadura son
comúnmente el resultado de tensiones de contracción longitudinales que actúan sobre el metal de soldadura excesivamente duro (quebradizo). Las grietas
transversales que se inician en la ZAT son generalmente grietas de hidrógeno.
L2.12.3 Grietas de cráter. Las grietas de cráter son grietas que se forman en el cráter o depresión que se forma por la terminación incorrecta del arco
de soldadura. Las grietas del cráter son grietas calientes y poco profundas que generalmente forman un cúmulo de estrellas de múltiples puntas, aunque
pueden tener otras formas.
L2.12.4 Grietas en la garganta. Las grietas de garganta son grietas longitudinales que generalmente se ubican en el centro de la soldadura.
talón. Estas son generalmente, pero no siempre, grietas calientes.
L2.12.5 Grietas en los dedos de los pies. Las grietas de los dedos de los pies son generalmente grietas frías. Estos se inician o se propagan desde
la punta de la soldadura donde las tensiones de restricción son más altas. Las grietas en los dedos se inician aproximadamente normales a la superficie
del metal base, pero más exactamente normales a la tensión de tracción que actúa en ese lugar y se propagan a varias profundidades en el metal base
dependiendo de la tensión residual y la tenacidad del metal base.
L2.12.6 Grietas de raíz. Las grietas de raíz son generalmente grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. Las grietas de raíz son generalmente
grietas calientes.
L2.12.7 Grietas debajo del cordón y HAZ. Las grietas debajo del cordón y de la ZAT casi siempre son grietas frías que se forman en la ZAT.
Generalmente son grietas cortas, pero pueden unirse para formar grietas continuas mucho más grandes. Las grietas debajo del cordón y HAZ generalmente
se alinean con los límites de la soldadura que concentran las tensiones residuales. El agrietamiento debajo del cordón y todas las demás grietas por
hidrógeno pueden convertirse en un problema grave cuando están presentes tres elementos: una microestructura susceptible, alta tensión residual e
hidrógeno.
L2.12.8 Fisuras. El término fisura se usa para describir separaciones de tamaño pequeño a moderado a lo largo de los límites de grano de austenita
anteriores. Esta discontinuidad se encuentra comúnmente en soldaduras de electroescoria y electrogas. Las fisuras ocurren en otras soldaduras, pero son
más fáciles de detectar en las soldaduras ESW debido al tamaño de grano de austenita previo mucho más grande. Cuando las soldaduras ESW están
sujetas a una alta restricción y hay hidrógeno presente, la fisuración puede convertirse en un problema importante. Las fisuras en las soldaduras ESW y
EGW generalmente se restringen a la parte central de la soldadura que está sujeta a una tensión residual de alta tensión resultante de la solidificación. Las
fisuras pueden ser grietas en caliente o en frío, aunque las grietas en frío son más comunes. El término microfisura
se usa para grietas que son tan pequeñas que se debe usar un aumento para detectar la separación. El término macrofisura se usa cuando la separación
es lo suficientemente grande como para verse a simple vista.
L2.13 Grietas por fatiga. Las grietas por fatiga son diferentes de las grietas descritas en L2.12 de este anexo en que representan daños acumulativos
por aplicaciones repetidas de carga. Las grietas por fatiga pueden extender grietas preexistentes de cualquier origen o pueden desarrollarse como nuevas
grietas a partir de concentraciones de tensión resultantes de discontinuidades de soldadura o detalles estructurales.
278
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El proceso de agrietamiento por fatiga que no se controla puede propagar grietas subcríticas a un tamaño crítico, en cuyo punto se producirá
una fractura frágil. La diferencia entre los estándares de calidad de soldadura para edificios y los especificados para puentes se basa en el
conocimiento de que los miembros de puentes sujetos a un rango de tensión y ciclos de carga significativos están sujetos al inicio y crecimiento
de grietas por fatiga; las estructuras cargadas estáticamente no lo son.
La vida de fatiga de un miembro estructural es la suma de la vida de iniciación más la vida de propagación hasta que se alcanza el tamaño
crítico de grieta y ocurre la falla. La vida de iniciación es generalmente mucho mayor que la vida de propagación, por lo que es esencial que
las estructuras no se pongan en servicio con grietas preexistentes conocidas (ver Fracture and Fatigue Control in Structures—Applications of
Fracture Mechanics, 2nd Edition, by Barsom and Rolfe, Prentice-Hall C ª.).
279
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Tabla
L.1 Tipos comunes de discontinuidades ( ver L2 )
Tipo de discontinuidad
1) Porosidad
Ubicación
Observaciones
W Soldadura únicamente, como se explica en este documento. (La porosidad también se encuentra comúnmente en
a) Dispersión uniforme b)
las fundiciones).
Racimo c) Lineal d) Tubería
2) Inclusiones a)
W
Escoria no metálica b)
Tungsteno metálico
3) Fusión incompleta (también llamada falta
W Se encuentra en los límites de las juntas o entre pases.
de fusión)
4) Penetración inadecuada de la junta (también
W Encontrado en la raíz de la preparación de la soldadura.
llamada falta de penetración de la junta)
5) socavado
BM Se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base en la superficie.
6) Relleno insuficiente
W Se encuentra en la superficie exterior de la penetración de la junta.
7) Superposición
W Se encuentra en la unión de la soldadura y el metal base en la superficie.
8) Laminaciones
BM Se encuentra en el metal base, generalmente cerca de la mitad del espesor de la sección.
9) Delaminación
BM Se encuentra en el metal base, generalmente cerca de la mitad del espesor de la sección.
10) Costuras y vueltas
BM Encontrado en la superficie del metal base. Casi siempre longitudinal.
11) Lágrimas laminares
BM Encontrado en metal base cerca de soldadura HAZ.
12) Grietas a)
Longitudinales b)
W, HAZ, BM Encontrado en soldadura o metal base adyacente al límite de fusión de soldadura.
Transversales c)
W, HAZ, BM Encontrado en soldadura (puede propagarse desde soldadura en HAZ y metal base).
Cráter d) Garganta e)
W
Punta f) Raíz g)
WEncontrado en el eje de la soldadura.
Debajo del cordón y
Hz
Se encuentra en la unión entre la cara de la soldadura y el metal base.
HAZ h) Fisuras
W
Se encuentra en el metal de soldadura en la raíz.
HAZ
W
Se encuentra en la soldadura en el punto donde termina el arco.
Se encuentra en el metal base en ZAT (puede propagarse al metal base no afectado).
Se encuentra en el metal de soldadura.
W — Soldadura
BM — Metal base
HAZ: zona afectada por el calor
280
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ANEXO L
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
10
6
12 f
12b
12 un
12 días
12 gramos
12c
1b
7
9
4
1d
5
2a
8
3
12 mi
Figura L.1: Soldadura en la junta a tope (ver L2)
281
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ANEXO L
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
12b
10
12f
1b
3
6
2a
5
12 gramos
12c
9
12e
12 un
4
12 días
7
11
Figura L.2—Soldadura en unión de esquina (ver L2)
282
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8
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
2a
12b
6
5
12 gramos
12c
12 f
7
1b
3
12 mi
8
12 un
4
12 días
11
8
9
Figura L.3—Soldadura en unión en T (ver L2)
283
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ANEXO L
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
12 un
12b
12d
12c
12 un
10
12f
12e
4
3
8
2a
2a
2a
7
5
12 gramos
9
8
9
Figura L.4—Soldadura en junta traslapada (ver L2)
10
12a
1d
12d
12 gramos
12b
1b
1a 1c
12c
5
2a
12e
4
8
12a
7
12 f
8
9
Figura L.5: Soldadura de filete de un solo paso en unión en T (ver L2)
284
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ANEXO L
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
9
3
8
6
12b
1b
1a
1c
1d
2a
5
12a
2a 12 a 1 2f
12c
12d
4
10
7
Figura L.6—Soldadura de ranura en V simple en junta a tope (ver L2)
285
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12 gramos
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286
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Anexo M (Informativo)
Transferencia de cortocircuito
Estos anexos no se consideran parte de la norma y se proporcionan con fines informativos.
La transferencia de cortocircuito es un tipo de transferencia de metal en GMAW en la que el material fundido de un electrodo consumible se deposita
durante cortocircuitos repetidos.
La soldadura por arco de cortocircuito utiliza el rango más bajo de corrientes de soldadura y diámetros de electrodos asociados con GMAW.
Los rangos de corriente típicos para electrodos de acero se muestran en la Tabla M.1. Este tipo de transferencia produce un pequeño baño de
soldadura de congelación rápida que generalmente es adecuado para unir secciones delgadas, para soldar fuera de posición y para rellenar grandes
aberturas de raíz. Cuando la entrada de calor de soldadura es extremadamente baja, la distorsión de la placa es pequeña. El metal se transfiere del
electrodo al trabajo solo durante un período en el que el electrodo está en contacto con el baño de soldadura. No hay transferencia de metal a través
del espacio del arco.
El electrodo entra en contacto con el baño de soldadura fundido a una velocidad constante en un rango de 20 a más de 200 veces por segundo. La
secuencia de eventos en la transferencia de metal y la corriente y voltaje correspondientes se muestra en la Figura M.1. A medida que el alambre toca
el metal de soldadura, la corriente aumenta. Continuaría aumentando si no se formara un arco, como se muestra en E en la Figura M.1.
La tasa de aumento de corriente debe ser lo suficientemente alta para mantener la punta del electrodo fundida hasta que se transfiera el metal de
aporte. Sin embargo, no debe ocurrir tan rápido que provoque salpicaduras por la desintegración de la gota de transferencia de metal de aporte. La
tasa de aumento de corriente se controla mediante el ajuste de la inductancia en la fuente de alimentación. El valor de la inductancia requerida
depende tanto de la resistencia eléctrica del circuito de soldadura como del rango de temperatura de fusión del electrodo. El voltaje de circuito abierto
de la fuente de poder debe ser lo suficientemente bajo para que un arco no pueda continuar bajo las condiciones de soldadura existentes. Una parte
de la energía para el mantenimiento del arco es proporcionada por el almacenamiento inductivo de energía durante el período de cortocircuito.
287
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ANEXO M
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Tabla M.1
Rangos de corriente típicos para la soldadura por arco metálico con gas de
transferencia de cortocircuito de acero (GMAW-S)
Corriente de soldadura, amperios (electrodo positivo)
Diámetro del electrodo
Posiciones planas y horizontales
Posiciones verticales y por encima de la cabeza
en
milímetro
mín.
máx.
mín.
máx.
0.030
0.8
50
150
50
125
0.035
0.9
75
175
75
150
0.045
1.2
100
225
100
175
288
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ANEXO M
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
HORA
CERO
ARCO
PERÍODO
CORTO
CERO
A
B
C
D
mi
F
GRAMO
H
I
Figura M.1—Oscilogramas y esquemas de transferencia en cortocircuito
289
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290
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Anexo N
Muestras de formas de soldadura sugeridas
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
Este anexo contiene seis formularios que el Structural Welding Committee ha aprobado para el registro de los datos de calificación de WPS,
calificación de soldador, calificación de operador de soldadura y calificación de soldador por puntos requeridos por este código. También se
incluyen formularios de informe de laboratorio para registrar los resultados de NDT de soldaduras.
Se recomienda que la calificación y la información de NDT requerida por este código se registre en estos formularios o formularios similares
preparados por el usuario. Se permiten variaciones de estos formularios para adaptarse a las necesidades del usuario. Estos formularios están
disponibles en AWS.
291
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
(Nombre del fabricante
y dirección)
CERTIFICACIÓN DE CONFORMIDAD
Fecha
Suministrada a
Orden de compra número.
Cantidad
Proyecto No.
Reportado
Proceso:
SMAW
VIO
FCAW
GMAW
ESW
EGW
AWS A5. y
Clasificación
Material:
Nombre comercial
Designación de electrodos
Designación de cable
Designación de flujo
Mezcla gas/gas
Esto es para certificar que el material mencionado anteriormente, tal como se suministró con el número de orden de compra anterior, cumple con los requisitos
–
.
sobre
,
de AWS A5.
(día del mes)
(año)
Los resultados de las pruebas anuales requeridas por el fabricante se muestran en el Informe de prueba de material certificado adjunto. Los resultados de las
pruebas para esta Certificación incluirán:
(a) Pruebas mecánicas: resistencia a la tracción y a la fluencia (MPa [ksi]), elongación (en 50 mm [2 in], %) y energía de prueba CVN
(J [ft·lb] a la temperatura de prueba).
(b) Análisis químico para C, Mn, Si, P, S, Ni, Cr, Mo, Cu, V, Al, Ti o Zr, según lo requiera el metal de aporte aplicable.
especificación.
(c) Prueba de soldadura de filete.
(d) Resultados radiográficos.
Para conocer los requisitos de prueba aplicables, consulte la especificación de metal de aporte AWS correspondiente.
Firma
Fecha
Título
Formulario N-1
Formulario N-1: Certificado de conformidad con los requisitos para electrodos de soldadura
Formulario N-1: Certificado de conformidad con los requisitos para electrodos de soldadura
292
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
7.12.1
7.12.2
7.12.4
norte
Formulario N-2: Especificación del procedimiento de soldadura de muestra
293
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Figura 7.1
Figura 7.2
Figura 7.3
Figura 7.8
(ver 7.12)
7
norte
norte
294
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
PLANILLA DE REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
NÚMERO PQR
Nombre del soldador
Prueba de soldadura Fecha
IDENTIFICACIÓN
Proceso
Posición
Detalle conjunto:
Electrodo(s) Designación de fabricación
Clasificación de electrodos AWS
Higo. 7.1
Figura 7.2
Fig. 7.3
Figura 7.8
Extensión eléctrica
Clasificación de flujo de AWS
Flux Mfg. Designación
Hora de espera
Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Temp.
Tasa de calentamiento/enfriamiento
Actual
Actual
diámetro
Electrodo
WFS*
Voltaje
y polaridad
(1)
(2)
(3)
Tasa de flujo
Punto de rocío
Velocidad de
Tamaño de la copa de gasolina
máx.
desplazamiento del gas de protección: mín.
Espesor y especificación del metal base Espesor y
Número de calor
especificación del metal de respaldo Temp.
Número de calor
máx.
Temperatura entre pasadas. mín.
RELLENO
ACTUAL
METAL
TEMPERATURA
Aprobar
Número
Proceso de capa
Escribe &
diámetro
Polaridad
Alimentación de alambre
Voltios de amperios de velocidad
Viajar
Palo
Velocidad
Interpaso de precalentamiento
norte segundo
*Opcional
Página
de
”
Para electrodos múltiples, enumere cada electrodo en una línea separada. Para electrodos paralelos, muestre “2 @ debajo del número y diámetro.
Mida el precalentamiento y el paso intermedio a la mitad de la longitud de la placa aproximadamente a 25 mm [1 pulgada] del centro de soldadura línea.
Estado/Testigo de terceros Fabricante/Contratista
Fecha
Formulario N-4
Formulario N-4—Hoja de trabajo del registro de calificación del procedimiento (PQR)
295
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DE SOLDADOR Y OPERADOR DE SOLDADURA
Número de identificación.
Nombre del soldador u operador de soldadura Proceso
Semiautomático
de soldadura Posición manual (plano, horizontal,
la sobre
cabeza
Motorizado
o vertical; si es vertical, indique si está hacia arriba o hacia
abajo)
De conformidad con WPS no.
Especificación de material
METAL DE RELLENO
Clasificación
Especificación no.
F no.
Describa el metal de aporte (si no está cubierto por la especificación de AWS)
¿Se utiliza respaldo?
Diámetro del metal de aporte y nombre comercial
Fundente para SAW o gas para GMAW o FCAW-G
INSPECCIÓN VISUAL (8.26.1)
Apariencia
porosidad de la tubería
Vender a menor precio que
Resultados de la prueba de flexión guiada
Resultado
Escribe
Resultado
Escribe
Prueba realizada por per
Prueba de laboratorio n.
Fecha de la prueba
Resultados de la prueba de filete
Apariencia Prueba
Tamaño de filete
de fractura Penetración de la raíz (Describa
macrograbado
la ubicación, la naturaleza y el tamaño o cualquier grieta o desgarro del espécimen).
Prueba realizada por Prueba de laboratorio no.
Fecha de
prueba por
RESULTADOS DE LA PRUEBA RADIOGRAFICA
Película
Identificación
Película
Resultados
Observaciones
Resultados
Identificación
Observaciones
prueba no.
Prueba presenciada por per
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y probadas de conformidad con los requisitos de
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5, (
) Código de soldadura de puente.
(año)
Fabricante o Contratista
Autorizado por
Fecha
Formulario N-5
Formulario N-5—Registro de calificación de soldador y operador de soldadura
296
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
INFORME DE EXAMEN RADIOGRAFICO DE SOLDADURAS
Proyecto
Requisitos de calidad—Sección no.
Reportado
ESQUEMA DE IDENTIFICACIÓN Y UBICACIÓN DE SOLDADURA
Técnica
Fuente
Película a la fuente
Tiempo de exposición
Pantallas
Tipo de filme
(Describa la longitud, el ancho y el grosor de todas las articulaciones radiografiadas)
Fecha Identificación de soldadura
Área
Interpretación
Aceptar
Refacción
Aceptar
Rechazar
Observaciones
Rechazar
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y probadas de conformidad
con los requisitos de AASHTO/AWS D1.5M/D1.5,
(
) Código de soldadura de puente.
(año)
Radiógrafo(s)
Fabricante o Contratista
Interprete
Autorizado por
Fecha
Fecha de la prueba
Formulario N-6—Informe de examen radiográfico de soldaduras
297
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
INFORME DE EXAMEN DE SOLDADURAS CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Requisitos
de calidad del proyecto —Sección no.
Reportado
ESQUEMA DE IDENTIFICACIÓN Y UBICACIÓN DE SOLDADURA
Interpretación
Área
Fecha Identificación de soldadura
Refacción
Observaciones
Aceptar
Rechazar
Aceptar
Rechazar
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y probadas de conformidad con los requisitos
de AASHTO/AWS D1.5M/D1.5, (
) Código de soldadura de puente.
(año)
Inspector
Fabricante o Contratista
Fecha de la prueba
Autorizado por
Fecha
Seco
C.A.
Mojado
corriente continua
Residual
Continuo
media onda
Formulario N-7
Formulario N-7—Informe de examen de partículas magnéticas de soldaduras
298
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Documento núm.:
Fecha de asunto:
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO ESW-NG
Rdo.
Número de página:
Preparado por:
Aprobado:
Fecha:
Número WPS:
Especificación/Código:
NÚMERO DE PQR:
Especificación de material:
ESW-NG
Proceso de soldadura:
Maquina de soldar:
Operador de soldadura:
Identificación del operador de soldadura:
Espesor del material:
Espesor Calificado:
Especificación del metal de aporte:
Clasificación del metal de aporte:
Fabricante de metal de aporte:
Nombre comercial:
Número de calor de la placa de prueba:
Productor de placas de prueba:
ÚNICO
Pase simple/múltiple:
MECANIZADO—AUTOMÁTICO
Temperatura de precalentamiento: SIN REQUISITO DE PRECALENTAMIENTO
Corriente de soldadura:
Requisitos de postcalentamiento:
NINGUNA
Polaridad:
Temperatura entre pasadas:
N/A
Tratamiento de raíces:
Volcado de fundente de presoldadura:
Tipo de flujo:
Alimentación de flujo inicial:
Actual:
Alimentación de fundente en soldadura:
Voltaje:
Tasa de subida vertical (en soldadura):
Tasa de alimentación de alambre:
Diámetro del electrodo:
Número de electrodos:
Material de sellado para salida de escoria:
Formulario N-8
Formulario N-8—Registro de calificación del procedimiento ESW-NG
299
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ZAPATOS DE ENFRIAMIENTO
Material del zapato:
A:
Posición de soldadura: VERTICAL
B:
C:
GUIA DE CONSUMIBLES
DETALLE DE JUNTA DE SOLDADURA
HACIA ARRIBA
Progresión:
Material de guía:
A:
B:
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE NDE (ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.5, 8.26.2.1 [para RT], 8.26.3.1—Tabla 8.4 [para UT])
Pruebas de RT realizadas por:
Técnico:
Número de informe de prueba:
Resultados:
Pruebas UT realizadas por:
Técnico:
Número de informe de prueba:
Resultados:
RESULTADOS DE INSPECCIÓN VISUAL/MACROGRABADO (ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.5, 7.19.2.1, 8.26.1)
Grietas:
Interpretado por:
Nº de muestras:
Técnico:
Fusión completa:
Vender a menor precio que:
Número de informe de prueba:
Relleno insuficiente:
Porosidad:
Formulario N-8
Formulario N-8 (continuación)—Registro de calificación del procedimiento ESW-NG
300
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS MECÁNICAS
PRUEBAS CVN (Rpt #:
)
Preparado por: AWS D1.5,
Aceptación por: AWS D1.5,
Tabla 7.3
higos. 7.13 y 7.15
METAL DE SOLDADURA
pies·lb
pies·lb
pies·lb
pies·lb
pies·lb
pies·lb
pies·lb
pies·lb
Temperatura de prueba:
pies·lb
Promedio:
Requerido: 20 ft·lb @ –20 °C [27 J @ 0 °F]
Resultado:
Aceptación por: AWS D1.5,
Tracción de todos los metales de soldadura (Rpt #:
PARÁMETRO
) Preparado según: AWS D1.5, Fig. 7.9
Tabla 7.3
REQUISITO
VALOR DE PRUEBA
Resistencia a la tracción:
70 ksi, mín.
Límite elástico:
50 ksi, mín.
Alargamiento:
22%, mín.
RESULTADO DE LA PRUEBA
Formulario N-8
Formulario N-8 (continuación)—Registro de calificación del procedimiento ESW-NG
301
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Aceptación por: AWS D1.5,
Secta reducida. Tracción (Rpt #:
MUESTRA REF.
) Preparado según: AWS D1.5, Fig. 7.10
TAMAÑO DE LA MUESTRA
PRUEBA DE FLEXIÓN LATERAL (Rpt #:
VALOR DE PRUEBA
Tabla 7.3
REQUISITO
RESULTADO DE LA PRUEBA
) Preparado según: AWS D1.5, Fig. 7.11 Aceptación según: AWS D1.5, 7.19.1
Referencia de prueba:
Resultado:
Referencia de prueba:
Resultado:
Referencia de prueba:
Resultado:
Referencia de prueba:
Resultado:
Referencia de prueba:
Resultado:
Referencia de prueba:
Resultado:
Autorizado por:
Aprobación:
Presenciado por:
Formulario N-8
Formulario N-8 (continuación)—Registro de calificación del procedimiento ESW-NG
302
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Documento núm.:
Fecha de asunto:
Rdo.
ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ESW-NG
Número de página:
Preparado por:
Aprobado:
Fecha:
Número WPS:
Especificación/Código:
Especificación de material:
ESW-NG
Proceso de especificación:
MECANIZADO—AUTOMÁTICO
Maquina de soldar:
Espesor del material:
Espesor de soldadura (para juntas de transición):
Especificación del metal de aporte:
Clasificación del metal de aporte:
Fabricante de metal de aporte:
Nombre comercial:
Gas protector:
N/A
Tasa de flujo:
N/A
Punto de rocío:
Pase simple/múltiple:
ÚNICO
Temperatura de precalentamiento: SIN REQUISITO DE PRECALENTAMIENTO
Corriente de soldadura:
Requisitos de postcalentamiento:
NINGUNA
Polaridad:
Temperatura entre pasadas:
N/A
Tratamiento de raíces:
Volcado de fundente de presoldadura:
Tipo de flujo:
Alimentación de flujo inicial:
Actual:
Alimentación de fundente en soldadura:
Voltaje:
Tasa de subida vertical (en soldadura):
Tasa de alimentación de alambre:
Diámetro del electrodo:
Número de electrodos:
Material de sellado para salida de escoria:
Formulario N-9
Formulario N-9—Especificación del procedimiento de soldadura ESW-NG
303
Acceso por cuenta: Universidad de Michigan | Fecha: sáb 28 de noviembre 12:48:06 2020 | Dirección IP: 141.213.172.10
N/A
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ANEXO N
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
ZAPATOS DE ENFRIAMIENTO
Material del zapato:
A:
Autorizado por:
B:
Posición de soldadura: VERTICAL
C:
GUIA DE CONSUMIBLES
DETALLE DE JUNTA DE SOLDADURA
HACIA ARRIBA
Progresión:
Material de guía:
A:
B:
Aprobación:
Formulario N-9
Formulario N-9 (continuación)—Especificación del procedimiento de soldadura ESW-NG
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Anexo O (Informativo)
Guía para el uso de soldadura por electroescoria—
Brecha estrecha (ESW-NG)
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
O1. General
O1.1 Alcance. Este anexo no obligatorio es una Guía de Prácticas Recomendadas que se puede utilizar cuando ESW-NG se realiza de acuerdo con las
disposiciones obligatorias de este código. El material contenido en esta guía pretende explicar las disposiciones de este código y proporcionar prácticas
sugeridas que se basan en experiencias pasadas, investigaciones o buen juicio. Se pueden usar partes o la totalidad de este anexo cuando el proceso de
soldadura se califique de acuerdo con este anexo.
O1.2 Antecedentes. En 1977, la Administración Federal de Carreteras (FHWA, por sus siglas en inglés) impuso una moratoria sobre el uso de ESW para la
construcción de elementos de puentes que soportaran tensión aplicada en respuesta a una fractura frágil importante en una viga de puente soldada con
electroescoria en la I-79 cerca de Pittsburgh, Pensilvania. La soldadura por electroescoria que falló había sido reparada extensa e incorrectamente durante
la fabricación. Las pruebas no destructivas requeridas por las especificaciones fallaron en rechazar los defectos críticos que permanecieron en la soldadura.
Investigaciones posteriores de soldaduras por electroescoria en otros puentes también revelaron importantes defectos de fusión de soldadura y algunas
grietas. Aunque la moratoria solo prohibía el proceso de electroescoria para soldaduras sujetas a tensión de tracción aplicada, efectivamente detuvo todos
los ESW de los miembros del puente.
Reconociendo la alta eficiencia de ESW para la construcción de puentes, la FHWA patrocinó la investigación y el desarrollo para mejorar la solidez y
confiabilidad de las soldaduras hechas por ese proceso. Los objetivos eran mejorar la resistencia a la fractura y el rendimiento de fatiga al tiempo que se
garantizaba una calidad constante y parámetros repetibles para las soldaduras de puente con electroescoria sujetas a condiciones de carga dinámica.
La investigación de soldadura y las pruebas de fatiga demostraron que el procedimiento descrito en esta especificación como ESW mejorado de brecha
estrecha (ESW-NG) produce soldaduras sólidas con tenacidad aceptable en el metal de soldadura y HAZ. Los miembros del puente a gran escala con
soldaduras de ranura por electroescoria en las juntas a tope de las bridas sobrevivieron a más de 10 millones de ciclos de tensión en los rangos de tensión
típicos del diseño del puente.
O2. Documentos de antecedentes
(1) Informe FHWA No. FHWA/ RD-87/026, Resistencia a la fractura mejorada y características de fatiga de las soldaduras por electroescoria—1987.
(2) Informe FHWA No. FHWA-SA-96-053, Guía de información técnica para soldadura por electroescoria mejorada de espacio estrecho.
(3) Informe FHWA No. FHWA SA-96-052, Guía operativa de procesos para soldadura por electroescoria mejorada de espacio estrecho.
(4) Informe FHWA No. FHWA-SA-96-051, Manual de capacitación para soldadura por electroescoria mejorada de espacio angosto para puentes.
Estos documentos e informes están disponibles en la Oficina de Tecnología de Puentes de la FHWA, <http://www.fhwa.dot.gov/
puente/>.
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ANEXO O
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O3. Definiciones
soldadura por electroescoria—brecha estrecha (ESW-NG). Una variación de la soldadura por electroescoria caracterizada por un espacio estrecho (abertura de
raíz) de aproximadamente 20 mm [3/4 in] y el uso de un electrodo con núcleo de metal que se alimenta a través de una guía especial de electrodo consumible con
alas que ayuda a distribuir la energía térmica a través la junta de soldadura.
O4. Descripción del proceso
ESW es un proceso de soldadura que produce coalescencia de metales con escoria fundida que funde el metal de aporte y las superficies de las piezas de trabajo. El
baño de soldadura está protegido por esta escoria que se mueve a lo largo de toda la sección transversal de la junta a medida que avanza la soldadura. El proceso es
iniciado por un arco que calienta la escoria. Luego, el arco es extinguido por la escoria conductora, que se mantiene fundida por su resistencia a la corriente eléctrica
que pasa entre el electrodo y las piezas de trabajo.
ESW-NG es una variación de la soldadura por electroescoria caracterizada por un espacio estrecho (apertura de raíz) de aproximadamente 20 mm [3/4 in]. En
comparación con la soldadura por electroescoria convencional, el proceso ESW-NG se caracteriza por: (1) dureza CVN mejorada del metal de soldadura y HAZ, (2)
mayor resistencia a la fatiga y (3) mayor productividad. ESW-NG utiliza un electrodo con núcleo de metal y guías de electrodos consumibles con alas.
O5. Equipo
O5.1 Fuente de poder para soldadura. Se recomienda una fuente de alimentación de CC. La fuente de alimentación debe ser capaz de entregar la corriente y el
voltaje requeridos que, para aplicaciones de un solo electrodo, oscilan entre 600 A y 1000 A y entre 29 V y 37 V, con un ciclo de trabajo del 100 %. La salida debe ser
de voltaje constante (CV). Se puede utilizar una variedad de tipos de fuentes de alimentación, pero algunos de los controles electrónicos modernos de las fuentes de
alimentación pueden provocar apagados involuntarios. Tales paradas se asocian típicamente con máquinas de soldar que limitan la corriente pico máxima para
proteger los rectificadores de salida. Por lo tanto, la capacidad nominal de salida de voltaje y corriente del ciclo de trabajo del 100 %, así como la capacidad de
amperaje máximo, son importantes.
O5.2 Alimentador de alambre (electrodo). El alimentador de alambre debe tener controles de velocidad de alimentación de alambre para usar con el proceso ESW-NG.
O5.3 Alimentador automático de fundente. Los requisitos del código para los alimentadores automáticos de fundente se encuentran en 6.22.10. El código requiere
el uso de un alimentador de fundente automático para suministrar un flujo continuo y regulado de fundente nuevo después de que el proceso se haya estabilizado (p.
ej., después de que la soldadura salga del sumidero). La velocidad y la consistencia de las adiciones de fundente son fundamentales, ya que afectan el equilibrio
térmico y las características del proceso ESW-NG. Las adiciones de fundente no reguladas pueden causar defectos de soldadura.
Q5.4 Monitores de corriente y voltaje. Los requisitos del código para los monitores de corriente y voltaje se encuentran en 6.22.10. Se requiere un dispositivo para
monitorear la corriente y el voltaje según 6.22.10. Se pretende que este dispositivo se utilice con fines informativos y no como base para la aceptación o el rechazo de
la soldadura. La profundidad de la piscina de escoria no se mide directamente.
En cambio, a medida que la profundidad de la escoria disminuye, aparecerán fluctuaciones o picos en la traza del registrador y se debe aumentar la velocidad de
alimentación del fundente para restaurar las condiciones adecuadas de la traza de la escoria y el amperaje. La soldadura durante varios minutos sin fluctuaciones en
la traza de amperaje puede indicar el desarrollo de un depósito de escoria excesivamente profundo. Para evitar defectos de soldadura causados por una profundidad
excesiva del charco de escoria, se debe reducir o detener la velocidad de alimentación del fundente hasta que aparezcan ligeras fluctuaciones en la traza del amperaje,
y luego se puede reanudar la adición automática de fundente.
O5.5 Guía de consumibles. Los requisitos del código para las guías de consumibles se encuentran en 6.19.2 y 6.22.2.
O5.5.1 Configuración de la guía. Las configuraciones de guía recomendadas se muestran en la Tabla O.1.
O5.5.2 Composición. Las guías consumibles pueden fabricarse a partir de barras y/o tubos de acero laminados en frío con bajo contenido de carbono, de acuerdo
con la Tabla H.2. Los requisitos de composición química de la guía de consumibles están destinados a reducir la susceptibilidad al agrietamiento por solidificación. En
ESW-NG, la composición del metal base, que tiene baja resistencia al agrietamiento por solidificación, contribuye con aproximadamente el 40 % de la mezcla de
soldadura. Como resultado, la composición del metal de aporte debe contrarrestar los efectos nocivos del metal base. Muchos de los materiales enumerados en SAE
1006, ASTM A1008/A1008M, A424 y A1011/A1011M se pueden pedir con restricciones de carbono, fósforo y azufre para producir guías consumibles que cumplan con
los requisitos del Anexo H.
O5.5.3 Guía de Condición y Almacenamiento. Las guías normalmente no tienen ningún tipo de revestimiento protector y, por lo tanto, deben almacenarse y
manipularse con cuidado para evitar la contaminación y la oxidación de las guías. Desarrollo de óxido en las guías
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ANEXO O
puede ser el mayor problema porque los materiales suelen estar muy limpios y pueden oxidarse rápidamente si no se empaquetan, almacenan y manipulan con cuidado.
El embalaje y el control de las guías deben ser adecuados para evitar la oxidación durante el envío, el almacenamiento y el uso. Después de abrir los contenedores que
contienen múltiples guías sin protección individual, las guías que no se usaron inicialmente deben colocarse en un empaque con barrera resistente a la humedad, un
contenedor vendible, un horno de mantenimiento u otro tipo de ambiente controlado para evitar la oxidación por exposición atmosférica. Si se utilizan conservantes, deben
eliminarse o disiparse antes de su uso para que no entren hidrocarburos u otros elementos perjudiciales en el depósito de soldadura.
Las guías que muestren un ligero óxido en la superficie u otros contaminantes que puedan eliminarse fácilmente antes de su uso deberían ser aceptables.
Está prohibido el uso de guías con óxido fácilmente visible u otros contaminantes que no se puedan eliminar.
O5.5.4 Pasaje guía. Los requisitos del código para la apertura máxima para el paso de electrodos están contenidos en
6.22.3. Los límites en la apertura del paso de cables están destinados a permitir una transferencia de corriente adecuada.
O5.5.5 Colocación. Los requisitos del código para la colocación de guías están contenidos en 6.22.2. La distancia requerida desde el borde de la guía hasta la zapata
de enfriamiento tiene por objeto evitar la formación de arcos en la zapata y, al mismo tiempo, permitir una buena fusión cerca de la cara de la soldadura. Es deseable utilizar
un sistema de soporte de guía que permita ajustar la guía en las tres direcciones ortogonales.
O5.6 Zapatos de sujeción. Las disposiciones del código que rigen los zapatos de sujeción se encuentran en 6.22.5.
O5.6.1 Propósito. Entre las muchas funciones de los zapatos está retirar el calor de la zona fundida. Esto es importante porque la escoria de bajo punto de fusión debe
poder solidificarse para formar una capa límite en las paredes de la zapata para proteger las zapatas de la unión con el acero fundido. Es importante que los zapatos
proporcionen la refrigeración adecuada para producir:
(1) una fina capa amortiguadora de escoria sólida entre la zapata y el acero fundido, y
(2) microestructura tenaz para asegurar una tenacidad CVN aceptable del metal de soldadura y la ZAT.
O5.6.2 Diseño. El diseño de la zapata debe proporcionar una transferencia eficiente de calor desde el baño de fusión al sistema de refrigeración por agua.
Las zapatas deben tener al menos 100 mm [4 pulgadas] de ancho para proporcionar suficiente contacto y enfriamiento en la placa adyacente a la ranura de soldadura. Hay
un retorno decreciente a un mayor ancho de zapato en relación con el costo, mayor enfriamiento, facilidad de manejo y diseño práctico para la fabricación. Por las mismas
razones, la longitud del zapato se mantiene normalmente entre 300 mm y 450 mm [12 y 18 pulgadas]. Un diseño de paso de agua muy eficaz en lo que respecta tanto a la
fabricación como a la extracción de calor es perforar agujeros de 10 mm [3/8 in] de diámetro que se crucen en un bloque sólido de cobre de 25 mm [1 in] de espesor.
La ranura de refuerzo de soldadura en la cara de la zapata de enfriamiento debe tener una profundidad de 1,9 mm a 2,1 mm [0,075 in a 0,083 in] y un ancho de 24 mm a 26
mm [15/16 in a 1-1/16 in] con un espesor de 2 mm. a 3 mm de radio [0,08 in a 0,12 in] en cada borde.
La profundidad de la ranura de refuerzo determina el volumen de escoria que se solidifica entre la cara de soldadura y la zapata de enfriamiento, así como el volumen y la
forma del refuerzo de soldadura que puede ser necesario eliminar mediante esmerilado o mecanizado. El diseño general de la ranura de refuerzo de la soldadura y el ajuste
de la zapata de refrigeración en la soldadura también son esenciales para evitar el socavado de la soldadura.
O5.6.3 Composición. El material de calzado recomendado es cobre comercialmente puro, incluidas variedades como cobre de brea resistente, cobre OFHC y cobre
desoxidado con fósforo. Las aleaciones de cobre como las aleaciones de cobre-níquel o varios latones y bronces no serían aceptables debido a la conductividad térmica
relativamente baja de estas aleaciones (en comparación con el cobre puro).
O5.6.4 Refrigeración por agua. El enfriamiento con agua de las zapatas de retención es esencial para mantener las condiciones de enfriamiento constantes para el
proceso ESW-NG. Sin embargo, hay varias variables que afectan la tasa de transferencia de calor de los zapatos de enfriamiento. Estos incluyen el caudal de agua y el
aumento de la temperatura del agua durante la soldadura. Como se discutió anteriormente, se recomienda que las zapatas de cada lado de la soldadura se conecten en
serie. Si el flujo de agua y las condiciones de diseño son correctas, el cobre en las zapatas de enfriamiento debe estar tibio al tacto pero no caliente; no es necesario
monitorear la temperatura del metal del zapato. El agua de enfriamiento debe abrirse solo inmediatamente antes de que comience la soldadura, ya que esto minimizará la
posibilidad de condensación de humedad en las zapatas de retención.
El aumento de temperatura del agua depende de si el tipo de sistema de refrigeración es un sistema de recirculación o agua extraída del grifo. Si el agua de refrigeración se
recicla a través de un recirculador de agua, la temperatura del agua aumentará a medida que avanza la soldadura, por lo que el inicio de la soldadura se enfriará con agua
más fría que el final de la soldadura. Esto podría causar diferencias en la microestructura y las propiedades mecánicas entre las partes inicial y final de la soldadura.
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Cuando se extrae agua de un grifo abierto y luego se desecha por un desagüe, la única variable a tener en cuenta es la temperatura del agua entrante y saliente.
Durante el verano, en algunos lugares, la temperatura del agua del grifo puede superar los 27 °C [80 °F].
Por otro lado, la temperatura del agua del grifo en un clima frío puede caer por debajo de los 10°C [50°F]. Durante climas cálidos y húmedos, el agua fría del grifo
podría causar condensación en las caras de las zapatas antes de que comience la soldadura. Se debe tener cuidado para evitar la condensación causada por el
enfriamiento de los zapatos por debajo del punto de rocío atmosférico en condiciones húmedas (ver 6.17.5).
Los accesorios de agua que tienen restricción de flujo direccional pueden crear problemas debido al alto potencial de mal funcionamiento o instalación incorrecta
que podría impedir el flujo de agua. El agua atrapada en las zapatas de refrigeración puede generar presiones de vapor muy peligrosas. El operador de soldadura
debe asegurarse de que el agua fluya antes de comenzar y durante cualquier soldadura, para proteger el equipo y el personal en el área.
Una configuración de zapata de retención común en un conjunto de soldadura utiliza dos zapatas de refrigeración apiladas y conectadas en serie para cada lado
de la unión soldada. Por lo general, la soldadura se habrá enfriado lo suficiente como para quitar la zapata dos o tres minutos después de que el charco de escoria
avance hacia la siguiente zapata. La tasa de flujo requerida y el aumento de temperatura están destinados a interpretarse a lo largo de la soldadura, no sobre una
base instantánea. El aumento de temperatura prescrito indica un enfriamiento efectivo, pero las desviaciones al principio o al final de la soldadura no deben ser
motivo de preocupación.
O5.7 Controles para refrigeración por agua. Los requisitos para los controles están contenidos en 6.22.5. Las zapatas a lo largo de un lado de la soldadura
pueden instalarse en serie, pero cada lado debe instalarse por separado; el agua de las zapatas de un lado no debe pasar directamente a las zapatas de cobre del
otro lado de la unión soldada antes de que se enfríe el agua. Las zapatas de enfriamiento deben permanecer en su lugar con agua fluyendo durante un mínimo de
dos minutos después de que el charco de escoria avance a la siguiente zapata o al finalizar la soldadura.
O5.8 Aisladores. Los requisitos para aisladores están contenidos en 6.21.
O5.8.1 Propósito. Los aisladores están colocados para evitar que el campo magnético producido por la corriente de soldadura tire
la guía de consumibles en contacto con el metal base.
O5.8.2 Composición. La composición del aislador es importante porque los aisladores se funden y mezclan con la escoria.
piscina. Se recomienda material refractario de fibra de aluminosilicato vítreo para aisladores.
O5.8.3 Espaciado. Los aisladores generalmente se colocan a una distancia de 150 mm a 200 mm [6 a 8 pulgadas] a lo largo de la soldadura.
articulación. No se recomienda una separación más estrecha de los aisladores porque los aisladores afectan la composición de la piscina de escoria fundida.
O5.8.4 Protección y almacenamiento. La fusión del aislador en el baño de escoria puede proporcionar una posible fuente para introducir hidrógeno u otros
contaminantes en el baño de soldadura. Por esta razón, después de que el material aislante haya sido retirado de su paquete original, debe protegerse y
almacenarse en un ambiente seco para evitar la contaminación o la acumulación de humedad. No es necesario almacenarlo en un horno de fundente ni hornearlo,
y es posible que no sea aconsejable, ya que los aglutinantes utilizados en la estructura de la fibra pueden dañarse al hornearse, lo que puede reducir la resiliencia
bajo la compresión que acuña efectivamente la guía de consumibles en la ranura de soldadura.
O6. Electrodos y Flux
O6.1 Electrodos. Los requisitos para los electrodos se encuentran en 6.22.6, Anexo H y Tabla 7.3. Solo se permite el uso de electrodos con núcleo de metal con
ESW-NG según este código. El uso de electrodos tubulares aumenta la velocidad de soldadura y disminuye la entrada de calor debido a la mayor resistencia
eléctrica asociada con los electrodos tubulares en comparación con los sólidos.
O6.1.1 Composición básica. La composición química del electrodo está diseñada para proporcionar metal de soldadura con las siguientes características: (1)
tenacidad CVN satisfactoria, (2) resistencia al agrietamiento por solidificación, (3) resistencia al agrietamiento asistido por hidrógeno y (4) resistencia a la intemperie
para igualar el Grado 345W [ 50W] metal base. El Anexo H limita el carbono para proporcionar dureza y resistencia al agrietamiento.
O6.1.2 Papel de las aleaciones
(1) El manganeso (Mn) es un fortalecedor que promueve la formación de ferrita acicular resistente. Mn se combina con el azufre en el baño de fusión y forma
MnS.
(2) Se agrega níquel (Ni) al metal de aporte de acero al manganeso con bajo contenido de carbono para lograr un contenido de Ni de aproximadamente 1,4 %
a 1,6 %, según la dilución del metal base y la guía. El Ni en el metal de soldadura por encima del 1 % tiene los efectos beneficiosos no solo de mejorar la tenacidad
CVN, sino también de proporcionar la resistencia a la intemperie necesaria para la soldadura de grado 345W
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ANEXO O
metal. Las desventajas del contenido excesivo de Ni en el metal de soldadura son una mayor susceptibilidad al agrietamiento asistido por hidrógeno y al agrietamiento
por solidificación.
(3) Se agrega molibdeno (Mo) para minimizar la cantidad de ferrita en el límite de grano y promover una microestructura más fina. Debido a que Mo es un
poderoso fortalecedor, solo se agregan cantidades limitadas de Mo para lograr un contenido de soldadura de aproximadamente 0,2%.
(4) El titanio (Ti) es una adición de microaleación para promover la máxima cantidad de ferrita acicular para la tenacidad. Ti puede reducir la susceptibilidad al
agrietamiento por solidificación. El beneficioso efecto de endurecimiento del titanio es óptimo cuando el contenido de Ti es de aproximadamente 0,01 % en el metal
de soldadura. El exceso de Ti más allá de los límites del Anexo H puede provocar una disminución de la tenacidad CVN.
O6.1.3 Embalaje y almacenamiento de electrodos. Los requisitos para el embalaje y almacenamiento de electrodos se encuentran en 6.19.1.
O6.2 Flujo. Los requisitos para la composición, empaque y almacenamiento del fundente se encuentran en 6.20. El fundente neutro se especifica para que la
composición química de la escoria y del metal de soldadura no cambie a lo largo de toda la longitud de la soldadura.
O7. Sumideros y pestañas de escorrentía
O7.1 Sumideros. Los sumideros, las dimensiones sugeridas del sumidero y los métodos de conexión se ilustran en la Figura O.3. Las disposiciones para sumideros
están contenidas en 5.12.2, 5.12.3, 6.22.4 y 6.22.9. La profundidad del sumidero es importante porque debe ser lo suficientemente largo para permitir que el arco se
estabilice y lograr una fusión completa cuando el metal de soldadura alcance el metal base. Durante los momentos finales de la fase de funcionamiento continuo, el
charco de escoria debe estabilizarse y se debe mantener el amperaje y el voltaje adecuados a medida que el charco de escoria sale del sumidero inicial y entra en la
junta.
O7.2 Fichas de desempate. Las pestañas de salida se ilustran en la Figura O.3. Las disposiciones para las pestañas de salida están contenidas en 5.12.2 y 5.12.3.
Las lengüetas de soldadura deben ser lo suficientemente largas para que cualquier cavidad del cráter de soldadura quede fuera de la longitud de la soldadura final.
Por lo general, esto requerirá que las lengüetas de soldadura sean de 50 mm [2 pulgadas] o el grosor de la pieza que se está soldando, el que sea mayor.
O8. Metales básicos
O8.1 Metales básicos permitidos. Los requisitos del código para los metales base permitidos se encuentran en 1.2, Tabla 6.1 y 6.18.3. No se permite el uso de
ESW-NG en aceros templados y revenidos (Q&T), aceros procesados por control termomecánico (TMCP), ni en aceros que tengan un límite elástico mínimo
especificado superior a 345 MPa [50 ksi].
O8.2 Condición del metal base. Los requisitos del código para la condición del metal base se encuentran en 6.22.1.
O9. Diseño conjunto
Los requisitos del código para el diseño de juntas se encuentran en 6.18. La apertura de la raíz tiene un efecto directo en una variedad de variables de soldadura y
en las propiedades resultantes del metal de soldadura y de la zona afectada por el calor. Para una velocidad de alimentación de alambre determinada, una junta con
una abertura de raíz más estrecha dará como resultado una velocidad de desplazamiento vertical más rápida, menos entrada de calor y tasas de enfriamiento más
rápidas. Las aberturas de raíz más anchas tendrán los efectos opuestos. La dirección de crecimiento de los granos del metal de soldadura se verá afectada por la
velocidad de avance y, a su vez, afectará la tenacidad del metal de soldadura. Por estas razones, el código prescribe la apertura de raíz para ESW-NG.
O10. Montaje y Alineación
O10.3.1 Desalineación. No se aplican alineaciones especiales más allá de las tolerancias de fabricación estándar a las uniones que se van a soldar con ESW-NG.
Sin embargo, la abertura de la raíz debe mantenerse dentro de las tolerancias, y las zapatas de enfriamiento deben mantener un estrecho contacto para contener el
baño de soldadura fundido y la escoria.
O10.3.2 Espaldas fuertes. Las disposiciones del código para los refuerzos utilizados para soportar las zapatas de retención están cubiertas en 6.22.7.
No se permite unir refuerzos al metal base mediante soldadura, ya que puede quedar una imperfección de la soldadura después de retirar el refuerzo. Cuando no
sea posible ningún otro medio de conexión, el ingeniero puede aprobar procedimientos alternativos
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que permiten la unión de refuerzos mediante soldaduras hechas bajo condiciones controladas. Los procedimientos deben requerir que el área de la soldadura de unión se
termine al ras y se inspeccione.
O11. Restricciones de aplicación
Las aplicaciones ESW se describen en 6.18.3. El uso de ESW para aplicaciones de fractura crítica o Zona III está prohibido porque la investigación que condujo al levantamiento
de la moratoria de la FHWA no investigó el desempeño de ESW para miembros críticos de fractura y las propiedades del impacto Charpy no eran adecuadas para los requisitos
de la Zona III.
O12. Variables de proceso
O12.1 Antecedentes. Las restricciones de soldadura de producción en el código están destinadas a proporcionar una adecuada tenacidad CVN HAZ sin depender de las
pruebas CVN de la HAZ. Con base en las pruebas de la investigación patrocinada por la FWHA, el valor objetivo proporciona una tenacidad HAZ que cumple con los requisitos
de metal base no crítico contra fracturas de la norma ASTM A709 para los grados 345 [50] y 345W [50W]. Si bien los rangos permisibles brindan una expectativa confiable de
tenacidad ZAT similar, los requisitos de esta cláusula pueden ajustarse a medida que se refina aún más el proceso ESW-NG y se gana más experiencia en producción.
O12.2 Condiciones Generales de Operación. Los requisitos de código para las variables WPS se incluyen en 6.18.2, 7.14.2 y la Tabla 7.8. Las formas de soldadura de
muestra sugeridas se encuentran en el Anexo N. La Tabla O.2 proporciona las condiciones de soldadura que se han utilizado con éxito en la investigación y se pueden utilizar
como ayuda en el desarrollo de procedimientos de soldadura. Las diferencias en el equipo, la composición química del fundente, el espaciado de las ranuras de soldadura, el
espesor de la cubierta del electrodo y la configuración de la sección transversal, y el área de la guía de consumibles influirán en los parámetros operativos reales. Si la aplicación
de soldadura es para una junta de transición de espesor como se muestra en la Figura 4.7, las condiciones seleccionadas deben ser para la placa más delgada, con un juego
de zapatas de enfriamiento de soldadura diseñadas para ajustarse al chaflán de 2,5:1.
O12.3 Voltaje de soldadura. Los requisitos de voltaje se especifican en 6.22.8.1 y la Tabla 6.7. El voltaje en el proceso ESW-NG es una variable extremadamente importante.
Afecta la estabilidad del proceso y es la principal variable que determina la profundidad de la fusión y el ancho de la soldadura. La profundidad de fusión debe ser algo mayor
en el centro de la soldadura que en los bordes para asegurar una fusión completa en los bordes exteriores, donde se debe superar el efecto de enfriamiento de las zapatas
enfriadas por agua.
Un aumento en el voltaje aumenta el ancho de la soldadura, aumenta el factor de forma y, por lo tanto, mejora la resistencia al agrietamiento.
El voltaje debe mantenerse dentro de los límites para asegurar un funcionamiento estable del proceso. Si el voltaje es bajo, se producirán cortocircuitos o arcos en el baño de
soldadura. Un voltaje excesivo puede producir un baño de soldadura inestable.
O12.4 Velocidad de alimentación de alambre. Los requisitos de velocidad de alimentación de alambre se especifican en 6.22.8.3. La velocidad de alimentación del alambre,
más que la corriente, es una variable esencial para ESW porque la variabilidad en el espesor de la cubierta y la configuración de la sección transversal de los electrodos con
núcleo afectarán la lectura del amperaje. La variabilidad en la profundidad del depósito de escoria y el espesor de la cubierta del electrodo hace que sea imposible controlar la
corriente directamente y, en su lugar, debe controlarse la velocidad de alimentación del alambre.
Debido a que ESW es un proceso de soldadura vertical de un solo paso, la velocidad de alimentación del alambre del electrodo controla la velocidad de avance de la soldadura.
Aunque las velocidades de alimentación de alambre más altas producen un amperaje más alto, la relación no es lineal. A medida que aumenta la velocidad del electrodo, el
aumento de amperaje resultante es proporcionalmente menor. Es necesario mantener una velocidad de avance de soldadura alta y constante y minimizar el aporte de calor de
soldadura para lograr las propiedades de resistencia al impacto requeridas en la ZAT.
O12.5 Amperaje. Al igual que con cualquier proceso de soldadura con alimentación de alambre que utilice una fuente de alimentación de voltaje constante, la velocidad de
alimentación del alambre del electrodo es el factor más importante en la regulación del amperaje de soldadura ESW. Siempre que la geometría de la ranura de soldadura sea
constante, la velocidad de alimentación del alambre del electrodo no debe usarse para corregir el amperaje durante la soldadura. Consulte O12.7 para obtener información
sobre cómo regular la corriente mediante la adición de flujo.
O12.6 Velocidad de viaje. La velocidad de desplazamiento no se controla de forma independiente para ESW, sino que es una consecuencia de otros parámetros, como la
velocidad de alimentación del alambre del electrodo, el voltaje y el número y tamaño de los electrodos. Es la variable principal que controla la calidad de la soldadura.
El rango de operación permisible es la región sombreada en la Figura O.4; la línea discontinua muestra la velocidad objetivo.
Q12.7 Fundente y escoria. Los requisitos del código para la adición de fundente se encuentran en 6.22.10. ESW genera calor a través de la resistencia a la corriente eléctrica
que pasa a través de la piscina de escoria fundida. Cualquier variación en la temperatura de la piscina de escoria o cambios de profundidad
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ANEXO O
su resistencia eléctrica y el amperaje de soldadura. La profundidad del charco de escoria debe controlarse ajustando la velocidad de alimentación del fundente para hacer
ajustes menores en el amperaje durante la soldadura.
Dado que la escoria que se forma entre la cara de soldadura y la zapata de enfriamiento es la única causa normal del consumo de escoria, el volumen de adición de fundente
durante la soldadura es muy pequeño, constante y el mismo para cualquier espesor de acero que se suelde.
La velocidad de alimentación automática del fundente durante la soldadura es típicamente de aproximadamente 5,5 g [0,2 oz] por minuto. La velocidad de alimentación del
fundente debe regirse por las características de la estabilidad del amperaje de soldadura después de que la fase de inicio de la soldadura haya alcanzado condiciones de
funcionamiento estables.
O12.8 Precalentamiento. Los requisitos del código para el precalentamiento se encuentran en 6.2.1, 6.17.5 y 6.22.11. No se especifica el precalentamiento debido a la
característica de alto aporte de calor de este proceso. Es posible que sea necesario calentar el metal base y las zapatas de retención para evitar la condensación cuando la
temperatura del metal está por debajo del punto de rocío atmosférico, pero eso no se considera precalentamiento. Como el enfriamiento acelerado proporciona propiedades
mecánicas mejoradas en ESW, es mejor no precalentar el acero.
O12.9 Arranque. Los requisitos del código para el arranque están contenidos en 6.22.9. El volumen de fundente requerido para establecer la profundidad típica de la piscina
de escoria de 19 mm a 32 mm [3/4 in a 1-1/4 in] es de aproximadamente 90 g a 100 g [3,2 oz a 3,5 oz] por cada 25 mm [1 in ] del espesor de la ranura de soldadura. Se debe
agregar aproximadamente 1/3 del volumen total a la ranura de soldadura antes de comenzar a soldar, lo que dará como resultado una capa de fundente de aproximadamente
12 mm [1/2 pulgada] en el sumidero. El resto debe agregarse al baño de soldadura gradualmente durante el primer minuto después del inicio de la soldadura.
Los controles de soldadura deben configurarse para el voltaje y la velocidad de alimentación del electrodo especificados, aunque el voltaje durante la fase de avance de la
soldadura no coincida con el requisito del procedimiento. Las variaciones de resistencia debidas a la formación de arcos, la fusión del fundente y la geometría del sumidero
inicial y las soldaduras por puntos afectan la estabilidad del amperaje y el voltaje.
Los requisitos del código para reinicios están contenidos en 6.22.15.
Factor de forma O12.10. El factor de forma es la relación entre el ancho máximo del cordón de soldadura y la profundidad máxima del metal fundido. El ancho máximo es la
apertura de la raíz más la profundidad de fusión. El factor de forma afecta el patrón de solidificación del cordón de soldadura. Los factores de forma inadecuados pueden
provocar varios tipos de grietas. La apertura de la raíz y el voltaje de soldadura afectan el ancho máximo del cordón, y el amperaje afecta la profundidad del metal fundido. El
control adecuado de los parámetros de soldadura es esencial para garantizar un factor de forma adecuado.
O12.11 Oscilación de electrodos. La oscilación del electrodo está prohibida según 6.22.12.
O12.12 Apertura conjunta. Los requisitos del código para la apertura de juntas (raíz) se encuentran en 6.22.1.
O12.13 Conductores de trabajo. Los cables de trabajo deben ser suficientes para conducir las corrientes de soldadura involucradas. Se deben usar al menos dos cables de
trabajo y un cable conectado a cada lado de la junta, en la parte inferior cerca del sumidero. Esto minimizará los efectos de la interferencia magnética.
O13. Inspección
Los requisitos de inspección están contenidos en 6.22.13 y la Cláusula 8. Este código requiere que las soldaduras de producción hechas con ESW-NG sean inspeccionadas
con RT y UT. Independientemente del método de soldadura, los procesos de inspección tienen diferentes niveles de sensibilidad a varias discontinuidades de soldadura.
Históricamente, se sabía que UT era incapaz de identificar como rechazables niveles extremos de porosidad de tubería en soldaduras ESW. Si bien los controles para ESWNG deberían ser suficientes para evitar la formación de este tipo de porosidad, se requiere RT para garantizar la detección de estas discontinuidades. Sin embargo, RT es
menos sensible a pequeñas grietas y discontinuidades planas que UT. Para ser conservadores, se requieren ambas formas de inspección.
O14. Reparar
O14.1 Generalidades. Los requisitos del código para la reparación están contenidos en 6.22.14. La eliminación de una soldadura incompleta debe dejar una superficie sólida
de metal base soldable. No es necesario eliminar completamente la ZAT ya que la soldadura posterior la consumirá.
O14.2 Soldaduras interrumpidas. Los requisitos del código para soldaduras interrumpidas están contenidos en 6.22.16.
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ANEXO O
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O14.3 Reinicios. Los requisitos del código para reinicios están contenidos en 6.22.15. Cualquier metal de soldadura dentro de los 75 mm [3 pulgadas] de un
reinicio no puede ser parte de la soldadura final. Esto incluye los 75 mm [3 pulgadas] superiores de la soldadura interrumpida y los 75 mm [3 pulgadas] de la región
de la raíz/sumidero de la soldadura reiniciada. Esta situación puede surgir cuando se cortan (desgarran) varias bridas de una sola pieza soldada. El segmento de
brida que contiene el reinicio no se puede usar, pero se puede reparar de acuerdo con 6.22.16.
O15. Calificaciones
O15.1 Procedimiento de soldadura. Los requisitos del código para la calificación WPS se encuentran en 6.18.1 y 7.15 a 7.20.
O15.2 Operador de soldadura. Los requisitos del código para la calificación del operador están contenidos en la Cláusula 7, Parte B.
O16. Calidad de soldadura
Los requisitos del código para la calidad de la soldadura se encuentran en 6.22.14 y 8.26.
O17. Guía para resolver problemas
O17.1 Porosidad. La porosidad puede resultar del uso de electrodos, guías, aisladores, fundentes, sumideros, lengüetas de escorrentía húmedos, aceitosos,
oxidados o contaminados o el metal base. La condensación en las zapatas enfriadas con agua o las fugas en las líneas de agua que conducen a las zapatas
pueden contaminar la junta con agua y provocar porosidad.
O17.2 Agrietamiento de la soldadura en la línea central. El agrietamiento de la soldadura en la línea central es típicamente un agrietamiento por solidificación.
El agrietamiento de la línea central se asocia típicamente con un metal de soldadura metalúrgicamente susceptible y altas tasas de velocidad de avance. Los
factores de forma inadecuados pueden contribuir al agrietamiento, al igual que los niveles más altos de carbono, azufre y fósforo, mientras que el manganeso y el
silicio ayudan a reducir las tendencias al agrietamiento. Estos elementos de aleación pueden provenir del electrodo, las guías de consumibles, los sumideros, el
metal base y las lengüetas de escurrimiento.
O17.3 Fusión incompleta en Weld Toes. La fusión incompleta en los extremos de la soldadura generalmente se debe a una guía de consumibles descentrada.
El enfriamiento excesivo de la superficie soldada por la zapata de retención o las configuraciones o posiciones inadecuadas de la zapata de retención también
pueden contribuir a este tipo de discontinuidad.
O17.4 Fusión incompleta a una cara de ranura. Cuando ocurre una fusión incompleta, generalmente ocurre solo en una cara de la ranura. Esta discontinuidad
está asociada con el calor insuficiente recibido por una de las placas debido a la distribución desigual del calor entre las placas. Una guía de consumibles
desplazada puede provocar esta condición, al igual que el enfriamiento excesivo de un lado de la junta. La conexión de cables de soldadura a un solo miembro
puede provocar una interferencia magnética que resulte en una fusión incompleta en una cara de la ranura.
O17.5 Superposición y mala fusión. La superposición y la fusión deficiente se asocian típicamente con ranuras mal preparadas en la zapata de retención. La
superposición también puede ocurrir debido a la colocación descentrada de la zapata de retención.
O17.6 Derretimiento del sumidero. La fusión en el sumidero suele ser el resultado de una geometría inadecuada del sumidero donde la parte inferior del sumidero
es demasiado delgada para las corrientes de soldadura involucradas.
O17.7 Pastilla de cobre. La captación de cobre se debe a la formación de arcos entre la guía de consumibles y la zapata de retención de cobre.
Esto ocurre cuando la guía de consumibles no está correctamente centrada, o cuando la guía no tiene el tamaño adecuado, o cuando la guía no está colocada de
manera rígida dentro de la junta. Los aisladores se pueden espaciar más estrechamente para evitar que las guías de consumibles formen arcos contra las zapatas
de cobre.
O17.8 Derrame de metales. El derrame de metal ocurre cuando las zapatas de retención no están bien ajustadas al metal base. El ajuste inadecuado puede
deberse a variaciones en la planitud del metal base, deformación de las zapatas de retención, movimiento de las zapatas durante la soldadura y alineación
incorrecta de las dos piezas de metal base que se unen.
O17.9 Desplazamiento del electrodo. El desvío de los electrodos puede ocurrir cuando los electrodos no están correctamente enderezados o cuando las guías
de los consumibles no están colocadas de manera rígida dentro de la junta.
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ANEXO O
O17.10 Formación de arco en caras de ranura. La guía de consumibles puede formar un arco en las caras de las ranuras de soldadura. Esto ocurre
cuando la guía consumible no está correctamente centrada, o cuando la guía no tiene el tamaño adecuado, o cuando la guía no está colocada de
manera rígida dentro de la junta. Los aisladores se pueden espaciar más estrechamente para evitar que las guías de consumibles formen un arco contra
la cara de la ranura. Ver O5.8.3 de este anexo.
O17.11 Forma de pepita de reloj de arena. Con ESW-NG, esto ocurre solo cuando se usan varios electrodos y se debe a configuraciones incorrectas
de la guía de consumibles. La forma de pepita de reloj de arena se debe a la distribución desigual del calor a través de la pepita de soldadura, con
energía térmica concentrada alrededor de los electrodos.
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ANEXO O
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Tabla O.1
Ejemplos de configuraciones de guía de consumibles ESW-NG
Espesor de placa, mm [in]
Número de electrodos
Ancho de la guía, mm [in]
Separación de electrodos, mm [in]
25–32 [1–1-1/4]
18 [3/4]
1
N/A
32–65 [1-1/4–2-1/2]
25–38 [1–1-1/2]
1
N/A
50–65 [2–2-1/2] 50–
38 [1-1/2] 38–60
1
N/A
75 [2–3] 57– 90 [2-1/4–
[1-1/2–2-1/4] 45–65
2
25 [1]
3-1/2] 75–115 [3–4-1/2]
[1-3/ 4–2-1/2] 65–100
2
25 [1]
[2-1/2–4]
2
50 [2]
Nota: En la Figura O.1 se muestran ejemplos de configuraciones de guías de consumibles.
Tabla O.2
Ejemplo de condiciones de operación para ESW-NG de ASTM M270M/M270 (A709/A709M)
Grados 250 [36], 345 [50], 345S [50S] y 345W [50W]
flujo inicial,
Número de
mm [pulgadas]
g [oz]
electrodos
cm/min [ipm]
(A)
mm/min [ipm]
25 [1]
85 [3]
1
580 [230]
600–650
75 [3]
32 [1-1/4]
3,5 [100]
1
255 [650]
650–700
67 [2-5/8]
65 [2-1/2]
Espesor de la placa,
Velocidad del electrodo,
Alcance actual
Velocidad de soldadura,
38 [1-1/2]
4,5 [130]
1
280 [710]
790–850
45 [1-3/4]
5 [140] 6
1
310 [785]
850–910
55 [2-1/4]
50 [2] 50
[170] 6
1
340 [860]
900–950
50 [2]
[2] 57
[170] 6,5
2
170 [430]
900–980
50 [2]
[2-1/4] 65
[185] 7,5
2
210 [540]
1050-1210
48 [1-7/8]
[2-1/ 2] 70
[215] 8
2
230 [590]
1170-1310
43 [1-3/4]
[2-3/4] 75
[230] 9
2
245 [630]
1270-1370
41 [1-5/8]
[3]
[260]
2
260 [665]
1340-1470
38 [1-1/2]
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ANEXO O
ANCHO
ANCHO
ELECTRODO
ESPACIADO
ELECTRODO SIMPLE
MÚLTIPLES ELECTRODOS
Figura O.1—Configuraciones de guía simple y múltiple ESW
19 mm [3/4 pulg.]
75 mm [3 pulgadas]
19 mm [3/4 pulg.]
BASE
BASE
METAL
METAL
SUMIDERO
32 mm–50 mm [1-3/8
75 mm [3 pulgadas]
SUMIDERO
32 mm–50 mm [1-3/8
25 mm [1 pulgada]
pulg.–2 pulg.]
25 mm [1 pulgada]
pulg.–2 pulg.]
CARTER SOLDADO
SUMIDERO DE UNA SOLA PIEZA
Figura O.2—Sumideros ESW soldados y de una sola pieza
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ANEXO O
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PESTAÑA DE DESCARGA
METAL BASE
SUMIDERO
Figura O.3—Ilustración de la pestaña de escorrentía y sumidero ESW
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ANEXO O
100 [4]
90 [3-1/2]
75 [3]
64 [2-1/2]
50 [2]
38 [1-1/2]
25 [1]
0 [0]
19 25
[3/4] [1]
38
[1-1/2]
50
[2]
64
[2-1/2]
75
[3]
90
[3-1/2]
ESPESOR DE LA PLACA, mm [in]
Figura O.4—Rangos de operación permitidos para ESW-NG
317
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100
[4]
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Anexo P
Solicitud de una interpretación oficial de una junta
Estándar AASHTO/AWS
Este anexo no forma parte de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
P1. Introducción
Los siguientes procedimientos están aquí para ayudar a los usuarios estándar a enviar solicitudes exitosas de interpretaciones oficiales a los estándares de
AWS. Las solicitudes del público en general enviadas al personal o miembros del comité de AWS que no sigan estas reglas pueden devolverse al remitente
sin respuesta. AWS se reserva el derecho de rechazar la respuesta a solicitudes específicas; si AWS rechaza una solicitud, AWS proporcionará el motivo a
la persona por la cual se rechazó la solicitud.
P2. Limitaciones
Las actividades de los comités técnicos de la AWS en materia de interpretaciones se limitan estrictamente a la interpretación de las disposiciones de las
normas preparadas por los comités. Ni el personal de AWS ni los comités están en posición de ofrecer servicios de interpretación o consultoría sobre (1)
problemas de ingeniería específicos, (2) requisitos de estándares aplicados a fabricaciones fuera del alcance del documento, o (3) puntos no cubiertos
específicamente por el estandar. En tales casos, el solicitante debe buscar la ayuda de un ingeniero competente con experiencia en el campo particular de
interés.
P3. Procedimiento General para todas las Solicitudes
P3.1 Presentación. Todas las solicitudes se enviarán al Director de Desarrollo de Estándares de AWS. Para un manejo eficiente, se prefiere que todas las
solicitudes se envíen electrónicamente a través de standards@aws.org. Alternativamente, las solicitudes pueden enviarse por correo a:
Director
Desarrollo de estándares
Sociedad Americana de Soldadura
8669 NW 36 St, # 130
Miami, FL 33166
P3.2 Información de contacto. Todas las consultas deberán contener el nombre, la dirección, el correo electrónico, el número de teléfono y el empleador
del solicitante.
P3.3 Alcance. Cada consulta se referirá a una sola disposición de la norma, a menos que el asunto en cuestión involucre dos o más disposiciones
interrelacionadas. La(s) disposición(es) se identificará(n) en el alcance de la solicitud junto con la edición de la norma (p. ej., D1.1:2006) que contiene la(s)
disposición(es) a las que se dirige el solicitante.
P3.4 Pregunta(s). Todas las solicitudes se formularán en forma de pregunta a la que se pueda responder "sí" o "no". La solicitud deberá ser concisa, pero
lo suficientemente completa para permitir que el comité entienda el punto del asunto en cuestión. Cuando el punto no esté claramente definido, se devolverá
la solicitud para su aclaración. Se utilizarán croquis siempre que sea apropiado y se citarán todos los párrafos, figuras y tablas (o anexos) que se refieran al
tema en cuestión.
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P3.5 Respuesta(s) propuesta(s). El solicitante deberá proporcionar la(s) respuesta(s) propuesta(s) a su(s) propia(s) pregunta(s).
P3.6 Antecedentes. Se puede proporcionar información adicional sobre el tema, pero no es necesaria. La(s) pregunta(s) y la(s) respuesta(s) propuesta(s)
anterior(es) se mantendrá(n) por sí sola(s) sin necesidad de información de antecedentes adicional.
P4. Política de AWS sobre interpretaciones
La junta directiva de la American Welding Society (AWS) ha adoptado una política mediante la cual todas las interpretaciones oficiales de los estándares de AWS
se manejan de manera formal. Bajo esta política, todas las interpretaciones oficiales son aprobadas por el comité técnico responsable de la norma. La comunicación
relacionada con una interpretación oficial se dirige a través del miembro del personal de AWS que trabaja con ese comité técnico. La política exige que todas las
solicitudes de interpretación oficial se presenten por escrito. Dichas solicitudes se tramitarán con la mayor rapidez posible, pero debido a los procedimientos que
deben seguirse, algunas solicitudes de interpretación oficial pueden tardar un tiempo considerable en completarse.
P5. Respuesta de AWS a las solicitudes
Con la aprobación del comité, la interpretación es una interpretación oficial de la Sociedad, y AWS transmitirá la respuesta al solicitante, la publicará en Welding
Journal y la publicará en el sitio web de AWS.
P6. Consultas telefónicas
Las consultas telefónicas a la sede de AWS sobre los estándares de AWS deben limitarse a preguntas de carácter general o a asuntos directamente relacionados
con el uso del estándar. El Manual de Políticas de la Junta de AWS requiere que todos los miembros del personal de AWS respondan a una solicitud telefónica
de una interpretación oficial de cualquier estándar de AWS con la información de que dicha interpretación solo se puede obtener a través de una solicitud por
escrito. El personal de la sede no puede prestar servicios de consultoría.
Sin embargo, el personal puede referir a la persona que llama a cualquiera de esos consultores cuyos nombres están archivados en la sede de AWS.
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comentario sobre
Código de soldadura de puente
8ª edición
Preparado por el
Comité AWS D1 sobre soldadura estructural
Bajo la Dirección de la
Comité de actividades técnicas de AWS
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
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COMENTARIO
Prefacio
Este prólogo no forma parte del Comentario de esta norma, pero se incluye únicamente con fines informativos.
El Código de soldadura de puentes AASHTO/AWS se produce para proporcionar, en la mayor medida posible, un documento de fuente única aceptado a
nivel nacional que puede ser utilizado como especificación de soldadura de puentes por todas las organizaciones miembros de AASHTO que construyen
puentes de acero. Aunque el título apropiado para el Código de soldadura de puentes es Código de soldadura de puentes AASHTO/AWS D1.5M/D1.5 , en
este Comentario se hará referencia a él como el “código”.
Este comentario se ha desarrollado para explicar la base de las disposiciones del código y para proporcionar suficiente información sobre cada tema para
ayudar a los involucrados en la construcción de puentes a usar el código de manera efectiva.
El comienzo del código fue una combinación del Código de soldadura estructural ANSI/ AWS D1.1-88—Acero y la Especificación estándar AASHTO para
soldadura de puentes de carretera de acero estructural, tercera edición, 1981. Antes de la aceptación del primer Código de soldadura de puente Código,
designado ANSI/AASHTO/AWS D1.5-88, todos los estados que usaban fondos de Carreteras Federales para construir puentes de acero debían usar las
especificaciones de AWS y AASHTO en conjunto, así como cualquier Disposición Especial de FHWA aplicable. Además, muchos estados impusieron sus
propias disposiciones especiales.
Los objetivos principales del código son (1) garantizar un alto nivel de seguridad en estructuras de acero soldadas sujetas a cargas de camiones o ferrocarriles
y (2) evitar prácticas que puedan reducir la vida útil de los puentes de acero o aumentar innecesariamente el costo de mantenimiento futuro. . Los objetivos
secundarios incluyen hacer que las especificaciones sean más efectivas para lograr los objetivos establecidos anteriormente y la reducción de costos
innecesarios.
El objetivo de mejorar la seguridad se aborda principalmente a través de una mayor seguridad contra fracturas, lograda mediante mejores especificaciones
para la calidad de los materiales y la mano de obra necesaria para garantizar la resistencia a las fracturas y un buen desempeño en fatiga. Otras
características de seguridad, por ejemplo, evitar el pandeo, se abordan en las especificaciones de diseño y las tolerancias de mano de obra. El objetivo de
reducir costos innecesarios se logra especificando solo lo que es necesario para garantizar la seguridad y el buen desempeño, y brindando procedimientos
de prueba universales para reducir la duplicación de esfuerzos que aumenta innecesariamente el costo de construcción.
Es difícil trabajar con múltiples especificaciones, producidas por diferentes grupos, que a veces especifican diferentes requisitos para la misma tarea,
particularmente cuando se publican en diferentes calendarios. Esto a menudo inhibe una comprensión profunda y una utilización completa de las
especificaciones. Cuando todas las organizaciones miembros de AASHTO usan la misma especificación básica de soldadura, los fabricantes, montadores e
inspectores, que representan tanto al contratista como al propietario, están en una mejor posición para interpretar las disposiciones del código correctamente
y cumplir con los requisitos del código. Cuando los Estados tienen los mismos requisitos básicos para esencialmente las mismas tareas, una mejor
comprensión y utilización de las especificaciones por parte de los representantes del propietario y del contratista mejorará la calidad mientras se reducen o
contienen los costos.
El Subcomité de Soldadura de Puentes, AASHTO y FHWA desaconsejan la duplicación de esfuerzos en las pruebas de soldadores y WPS. Se han
desarrollado procedimientos para la calificación de WPS con un mínimo de complejidad y esfuerzo, pero con suficiente detalle para garantizar la confiabilidad.
El Comentario intenta aclarar las razones de las diferencias que existen entre el Código de soldadura de puente AASHTO/AWS D1.5M/D1.5 y el Código de
soldadura estructural AWS D1.1 —Acero. La razón más obvia de las diferencias es que los propietarios de puentes de carreteras y ferrocarriles han optado
por tomar medidas en la selección de materiales y en la calificación y control de los WPS para garantizar que todos los miembros de acero del puente y las
soldaduras tengan la dureza suficiente para resistir la fractura por fragilidad.
Se toman medidas adicionales en el diseño y la construcción de puentes para evitar condiciones que puedan conducir al agrietamiento por fatiga o inducido
por hidrógeno. Los métodos utilizados para lograr estos objetivos se basan en el control de las entradas de calor de la soldadura y las tasas de enfriamiento
correspondientes, y en la minimización o evitación de las concentraciones de tensión de las discontinuidades de la soldadura o del metal base. El control de
las velocidades de enfriamiento de la transformación, además del control de la composición química de la soldadura y del metal base, asegura que se requiere
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COMENTARIO
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Las propiedades mecánicas se obtienen en soldaduras y ZAT adyacentes. El control de la entrada de calor, además del control de las temperaturas
de precalentamiento y entre pases, asegura que el metal base no se degrade como resultado de soldaduras permanentes o temporales. Estos
mismos controles brindan protección contra el agrietamiento inducido por hidrógeno.
Hasta la fecha, AWS D1.1 no ha incorporado métodos de control de entrada de calor de soldadura, aparte de imponer limitaciones en las variables
de soldadura para aquellos WPS que requieren ser calificados por prueba, y para especificar limitaciones técnicas para otros WPS que se consideran
precalificados.
Las normas necesarias para garantizar la seguridad contra fracturas en estructuras cargadas estáticamente son menos restrictivas que las normas
necesarias para garantizar la seguridad contra fracturas en estructuras cargadas cíclicamente. Las estructuras cargadas estáticamente, como los
edificios, se tensan con cargas variables a velocidades de deformación relativamente bajas. Las cargas tales como las cargas de viento y las cargas
de piso se tratan como cargas estáticas para fines de diseño. Los puentes son estructuras cargadas cíclicamente, también llamadas estructuras
cargadas dinámicamente, y se estresan con fuerzas de diseño completas con mayor frecuencia, con suficientes aplicaciones de carga de diseño
para inducir fatiga en el miembro o componente. Las tasas de deformación también pueden ser más altas en estructuras cargadas cíclicamente,
aunque un factor menor en la vida de fatiga. En puentes y otras estructuras cargadas cíclicamente, los esfuerzos de carga viva pueden iniciar o
extender grietas por fatiga. Esto rara vez es un problema en estructuras cargadas estáticamente, o en estructuras donde ni el número de ciclos de
carga ni el rango de tensión es suficiente para causar daño por fatiga.
Los puentes AASHTO están diseñados para un número específico de aplicaciones de la carga de diseño. Cada aplicación y eliminación de la carga
máxima de diseño produce el rango de tensión de diseño en el miembro del puente. El diseño de fatiga se basa en el rango de tensión y el número
de ciclos de carga.
La seguridad contra fracturas es importante para todas las estructuras metálicas. Los principios subyacentes de metalurgia, fatiga y fractura son los
mismos para todas las estructuras de acero cargadas cíclicamente. En este código, se pone énfasis en la calificación y control de los WPS y en la
prevención de grietas por hidrógeno y fatiga.
La seguridad de los puentes de acero depende en gran medida de la resistencia a la fractura frágil. La fractura se evita mejorando la resistencia al
agrietamiento por fatiga, minimizando o evitando las concentraciones de esfuerzos en el diseño y la construcción, y eliminando las condiciones que
podrían causar grietas inducidas por hidrógeno o por solidificación. La resistencia a la fractura por fragilidad mejora significativamente con una buena
dureza de la soldadura y del metal base, además de evitar las muescas y usar un buen diseño y detalles. Este código aborda la mejora de la mano
de obra, la solidez de la soldadura y la resistencia a la fractura para garantizar la seguridad contra la fractura de los miembros de puentes de acero.
Los miembros de puentes de acero críticos para fracturas no redundantes requieren un mayor nivel de calidad en materiales y mano de obra para
garantizar una seguridad equivalente a la de los miembros de puentes redundantes. La edición de 1988 del código no hizo disposiciones especiales
para la construcción de Miembros Críticos de Fractura No Redundantes, FCM. La especificación de la guía AASHTO para miembros de puentes de
acero críticos para fracturas no redundantes se utilizó para construir todos los FCM. El Código de Soldadura de Puentes fue revisado en 1995 para
incluir un Plan de Control de Fracturas.
Dado que evitar la fractura, en particular evitar la fractura por fragilidad, es un objetivo principal de este código, es útil revisar brevemente la relación
entre la calidad de la mano de obra, las discontinuidades de la soldadura y del metal base, las grietas por fatiga, la tenacidad y la fractura por
fragilidad.
La fractura frágil es la ruptura abrupta de un miembro o componente cargado en tensión, ya sea que se aplique tensión o tensión residual, y ya sea
por carga axial o de flexión aplicada. La falla es instantánea y generalmente no se detendrá si la carga que inicia la fractura frágil se mantiene a
medida que avanza la fractura. Cuando ocurre una fractura frágil en un elemento de puente redundante, la carga generalmente se transfiere a los
elementos adyacentes y no se produce un colapso general. Por definición, en miembros no redundantes, la fractura frágil puede causar el colapso
de la estructura. La fractura frágil de un miembro en tensión es análoga al pandeo de un miembro en compresión: rara vez se detendrá antes de que
se complete la falla si se mantiene la carga. Sin embargo, este código no aborda el pandeo de elementos de puentes de acero, ya que el pandeo es
principalmente una consideración de diseño o mantenimiento. La prevención de fracturas se enfatiza a lo largo del código porque las fracturas
frágiles pueden resultar de lo que inicialmente pueden parecer discontinuidades pequeñas o inocuas, antes del inicio de la grieta por fatiga y la
propagación al tamaño crítico.
Las disposiciones de mano de obra del código dictan que se deben evitar las muescas. Las muescas afiladas o profundas son particularmente
dañinas, ya sea en la superficie o enterradas dentro de la soldadura o el metal base. Las discontinuidades en una superficie son más críticas que las
discontinuidades equivalentes rodeadas por completo de metal en buen estado, pero todas pueden provocar la falla de la pieza o estructura. Se
establecen estándares para la solidez de las soldaduras que limitan el tamaño, la ubicación y la nitidez de las discontinuidades de la soldadura.
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COMENTARIO
No hay iniciación o propagación de grietas por fatiga sin una concentración de tensión para amplificar la tensión. La amplificación de la tensión por
discontinuidades de la soldadura o del metal base es proporcional al tamaño y la nitidez de la discontinuidad. Las grietas están prohibidas porque
son las más agudas de las discontinuidades y atraen altas concentraciones de tensión. La calidad de las soldaduras especificada en la Cláusula 5
del código tiene esto en cuenta y también proporciona estándares para la mano de obra y la solidez de las soldaduras que ayudan a garantizar la
seguridad contra fracturas en un entorno de fatiga de puentes.
Según las disposiciones de este código, la fractura por fragilidad de la soldadura se evita mediante una cuidadosa atención a los elementos que
razonablemente se podría anticipar que conduzcan al inicio de grietas de cualquier fuente. Si el hidrógeno se controla adecuadamente, aunque
estén presentes la tensión de tracción y una microestructura susceptible, no debería haber agrietamiento inducido por hidrógeno. Si se utilizan el
metal base y los consumibles de soldadura adecuados y se siguen las WPS adecuadas, no debería haber grietas.
Las grietas están rutinariamente prohibidas por todas las especificaciones para la soldadura de estructuras de acero. Además de prohibir las grietas
y controlar la calidad de la mano de obra, este código controla el uso de soldaduras temporales que pueden iniciar una fractura frágil como resultado
de sus ZAT endurecidas.
La prevención de grietas por fatiga depende de una alta resistencia a la fractura, un buen diseño y una buena mano de obra que minimice las
concentraciones de tensión. El tamaño máximo de grieta o discontinuidad que puede soportar un miembro de puente de acero, sujeto a tensión
máxima a su temperatura de servicio más baja anticipada, depende de la tenacidad del metal base de acero o del metal de soldadura en la punta
de la grieta para la temperatura dada. AASHTO especifica la tenacidad mínima a la fractura de las placas y formas de acero utilizadas para construir
elementos de puentes. La tenacidad mínima de los metales de aporte se especifica en las especificaciones del metal de aporte, y la tenacidad de la
soldadura de producción se especifica en el código. Las propiedades mecánicas de la soldadura y del metal base están protegidas contra la
degradación por los requisitos del código para la calificación y el control de los procedimientos de soldadura. Una buena tenacidad asegura que las
grietas, creadas por cualquier condición y posiblemente extendidas por la fatiga, puedan crecer hasta un tamaño detectable y, por lo tanto, reparable
sin causar una fractura frágil.
La dureza y la tenacidad de la soldadura dependen de la composición química del metal base y del metal de soldadura, el mecanismo de
solidificación afectado por la velocidad de enfriamiento y los ciclos térmicos a los que se somete la soldadura. La dureza y tenacidad de la ZAT
también dependen de la composición química del metal base y de los ciclos térmicos. Dado que la composición química del metal base a menudo
es más endurecible que la composición química del metal de soldadura, la ZAT del metal base puede ser más sensible a las altas velocidades de
enfriamiento que provocan un endurecimiento inaceptable que la soldadura. El código ha sido escrito para proteger la dureza y la tenacidad tanto de
las soldaduras como de las ZAT.
Los aceros templados y revenidos como AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) Grados HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W],
y los metales de aporte de alta resistencia utilizados para igualar la resistencia de estos aceros, pueden tener su fuerza y tenacidad se ven afectadas
por una entrada de calor de soldadura excesiva. Las tasas de enfriamiento inusualmente lentas debido a las temperaturas excesivas de
precalentamiento y entre pases, combinadas con altas entradas de calor de soldadura, también pueden degradar las propiedades mecánicas de las
uniones soldadas en estos aceros tratados térmicamente. Las velocidades de enfriamiento rápidas, producidas por la soldadura con una entrada de
calor de soldadura baja, combinadas con bajas temperaturas de precalentamiento y entre pases, pueden producir una dureza excesiva y
agrietamiento inducido por hidrógeno en estos mismos aceros de alta resistencia. Los procedimientos adecuados para soldar aceros templados y
revenidos se explican en el Comentario.
Se anima a los usuarios del código a leer todo el código y el Comentario. Juntos, los dos documentos pretenden dar una imagen completa de los
requisitos de soldadura de puentes. Sin embargo, debido a que muchas personas no tendrán la oportunidad de leer el código completo y el
Comentario antes de comenzar a utilizar el código, se ha intentado explicar cada disposición de la especificación con suficiente detalle para que
cada elemento del comentario se explique por sí mismo. Esto requiere más que una cantidad deseable de repetición. Sin embargo, dicha repetición
agrega conveniencia al proporcionar aclaraciones directas y completas de las posibles preguntas del usuario, sin tener que leer todo el documento.
Para comprender completamente los elementos del Comentario, el usuario primero debe leer la subcláusula del código, la figura, etc. en la que se
basa el Comentario. El texto del código no se repite en el Comentario.
El Comentario es una adición informativa al Código de Soldadura de Puentes. Su propósito es explicar, proporcionar historia y educar. Ninguna
declaración en el Comentario modifica el código o es vinculante para los usuarios del código en ausencia de disposiciones específicas del código.
Cada subcláusula en el código no requiere un comentario. Cuando se considera que las especificaciones individuales se explican por sí mismas y
se entienden por completo, no se proporcionan comentarios. Los principios de soldadura y evitación de fracturas se enfatizan en mayor medida que
las disposiciones para pruebas mecánicas de soldaduras o NDT, que no son material nuevo en este código.
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COMENTARIO
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Todas las referencias a subcláusulas numeradas, tablas, figuras, etc. deben, a menos que se indique lo contrario, hacer referencia a la
subcláusula, tabla o figura numeradas de forma idéntica en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5, Bridge Welding Code. Las referencias en el Comentario
tienen el prefijo "C-" para indicar que son material de comentario.
Los anexos normativos forman parte del código. El código también contiene información útil pero informativa que se proporciona para ayudar a
los usuarios del código. Esta información se encuentra contenida en anexos tanto normativos como informativos que utilizan las letras del alfabeto
A, B, C, etc. El Anexo L, Descripción de discontinuidades comunes de soldadura y metal base, se proporciona para ayudar a los usuarios del
código a identificar, describir y evaluar discontinuidades comunes de soldadura y metal base.
La escritura de código es un proceso continuo. Las disposiciones que los usuarios del código consideren que deben corregirse o mejorarse deben
llamar la atención del Subcomité de soldadura de puentes de AASHTO/AWS (consulte el Anexo P).
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
comentario sobre
Código de soldadura de puente
C-1. Provisiones generales
C-1.1 Solicitud
Este Código de soldadura de puentes AASHTO/AWS está escrito específicamente para el uso de estados, provincias y otros miembros
gubernamentales asociados con AASHTO. Otras organizaciones que tienen la necesidad de construir puentes de acero soldado para soportar
cargas dinámicas deben estudiar la relación entre las cargas de fatiga impuestas en su estructura y las cargas de camiones de diseño y el número
de ciclos previstos en la Especificación estándar de AASHTO para puentes de carretera.
El Código de soldadura de puente AASHTO/ AWS, AASHTO/AWS D1.5, se denomina "el código" en todo el texto del Código de soldadura de
puente y este Comentario. El AWS D1.1 Structural Welding Code—Steel y otras especificaciones de la American Welding Society también usan
con frecuencia el término “código” cuando se refieren a disposiciones de especificaciones individuales. Se debe tener cuidado para evitar
confusiones en el uso de este término común. Cuando el término “código” se usa en el Código de soldadura de puentes y este Comentario, solo
se refiere al Código de soldadura de puentes AASHTO/ AWS D1.5.
C-1.1.1 Este código especifica los requisitos de materiales y mano de obra necesarios para construir en taller y en campo
puentes de carretera de acero. Se proporcionan especificaciones para el NDT de soldaduras y metal base cuando:
(1) requerido por el código o los documentos del contrato, o
(2) ordenado por el Ingeniero.
El diseño de puentes no se describe en el código. Esta información se especifica en las Especificaciones estándar de AASHTO para puentes de
carretera o en las Especificaciones de diseño de puentes de AASHTO LRFD.
C-1.1.2 La calidad de la mano de obra descrita en el código se basa en lo que alguna vez se denominó “buenas prácticas en un taller de
puentes moderno”. El código es una especificación de "mano de obra", lo que significa que la calidad requerida se basa en lo que se puede lograr
fácilmente. La “idoneidad para el servicio” es la calidad mínima requerida para que el miembro o soldadura realice la función prevista.
El Ingeniero puede especificar o aceptar estándares de calidad de mano de obra y soldadura que sean diferentes a los descritos en el código.
Los estándares de calidad de mano de obra y soldadura que difieren de los requisitos del código deben especificarse en los documentos del
contrato para que no haya necesidad de negociar el costo de las adiciones o eliminaciones del trabajo durante la fabricación o el montaje.
La experiencia ha demostrado que la calidad de las superficies de corte térmico, las soldaduras y los efectos de otras prácticas de fabricación en
la mano de obra y el acabado pueden afectar la vida de fatiga del puente, la seguridad y el alcance del mantenimiento futuro. En algunos casos,
la calidad de una soldadura de producción completa puede no cumplir con todos los requisitos del código. El Ingeniero también puede usar su
juicio de ingeniería para aceptar la calidad de la soldadura como completada o con reparaciones modificadas. Cuando se usa dicho juicio, la
evaluación de la idoneidad del servicio utilizando técnicas modernas de mecánica de fracturas, un historial de servicio satisfactorio en estructuras
similares o evidencia experimental se reconoce como una base adecuada para criterios de aceptación alternativos. Las reparaciones innecesarias
y/o inadecuadas realizadas mediante soldadura pueden causar discontinuidades, distorsiones y grietas más graves.
C-1.1.3 El Ingeniero es la persona con autoridad para aprobar planos de planta, materiales, WPS, modificaciones a los requisitos de los
documentos del contrato y otros asuntos que requieran la aprobación de la agencia representada. Se considera que el Ingeniero es el Propietario
o representante del Propietario, y puede delegar esta autoridad a otros.
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COMENTARIO
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
C-1.1.4 Contratista. “Contratista” es el término apropiado para la persona o firma que es responsable de realizar el trabajo como se describe en el
código. Sin embargo, cuando se espera que el trabajo se realice en un taller de fabricación de puentes, el término "fabricante" se puede usar
indistintamente. Cuando se espera que el trabajo se realice en el campo, se puede usar el término "montador" en lugar de Contratista.
C-1.2 Metal base
C-1.2.1 Metal base especificado. El código enumera los metales base aprobados por AASHTO en 1.2.2. AWS D1.1 enumera otros aceros al carbono
y de baja aleación que son soldables. Los documentos del contrato pueden especificar cualquier producto de acero que el Ingeniero considere adecuado
para el propósito previsto. Los ingenieros deben especificar, cuando sea posible, solo los aceros enumerados y, de no ser así, solo los productos de
acero que se sabe que son soldables. Un acero se considera soldable cuando se puede unir mediante soldadura sin dificultad inusual.
El acero especificado también debe estar disponible para su compra.
Las placas y formas de acero estructural están sujetas a los requisitos de entrega de ASTM A6/A6M según lo dispuesto en las especificaciones de metal
base AASHTO M 270M/ M 270 (ASTM A709/A709M). Las tolerancias dimensionales, las discontinuidades permitidas y los métodos de acondicionamiento
(reparación) en el molino se describen en los requisitos de entrega. Si existen requisitos especiales de rectitud, acabado superficial, exceso o defecto de
espesor, restricciones en el acondicionamiento por soldadura en la planta, o cualquier otro requisito específico del proyecto, deben especificarse en los
documentos del contrato. Las disposiciones para la reparación del metal común se describen en 5.2.
Las tolerancias dimensionales para el acero estructural fabricado son las descritas en la Cláusula 5 de este código y son independientes de los requisitos
de entrega del metal base. En algunos casos, las tolerancias de fresado ASTM A6/A6M excederán las aplicables para la construcción de puentes, en
cuyo caso puede ser necesario corregir la deficiencia del material o reemplazar el material.
C-1.2.2 Metales Base Aprobados. Los metales base enumerados son aceros aprobados para su uso en la construcción de puentes de acero soldado.
La lista se revisa periódicamente y se pueden hacer adiciones a la lista según lo aprobado por AASHTO. Cada producto de acero, placa, forma, barra,
etc., está listado por la designación de especificación de materiales AASHTO y la especificación ASTM correspondiente.
Los aceros AASHTO M 270M/M 270 de un grado designado son esencialmente los mismos que los aceros ASTM A709/A709M del mismo grado. Los
aceros AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) son versiones mejoradas de los aceros estructurales utilizados en edificios y otras estructuras de
acero. La mejora principal se encuentra en el área de la tenacidad, con disposiciones opcionales aplicables a los miembros críticos de fractura. Existen
vínculos comunes entre las siguientes designaciones de acero:
(1) Grado 250 [36]
(2) Grado 345 [50]
(3) Grado 345S [50S]
(4) Grado 345W [50W]
ASTM A36/A36M
ASTM A572/A572M Grado 345 [50]
ASTM A992/A992M
ASTM A588/A588M Grado A o B
La tenacidad del metal base es un suplemento de AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) para miembros principales o componentes en tensión.
La tenacidad del metal de aporte es un requisito de las clasificaciones de electrodos AWS descritas en este código.
Los requisitos del valor de prueba CVN del metal de soldadura se describen en la Tabla 7.3, con base en la Zona de temperatura I, II o III de AASHTO.
C-1.2.3 Limitaciones de espesor. Las limitaciones de espesor de esta subcláusula se refieren únicamente al espesor mínimo. Este código
proporciona especificaciones básicas de soldadura para espesores de acero iguales o superiores a 3 mm [1/8 in]. Deben ejercerse controles adecuados
sobre la entrada de calor de soldadura, el precalentamiento y la temperatura entre pasadas según el espesor del acero y la configuración relativa de los
espesores de la junta.
Para secciones de menos de 3 mm [1/8 in], se debe consultar AWS D1.3/D1.3M, Structural Welding Code—Chapa de acero .
Sin embargo, este documento se basa en aplicaciones estáticas y no contiene disposiciones especiales específicas para la soldadura de puentes.
El espesor máximo del material para el acero regido por AASHTO M 270M/M 270 (ASTM A709/A709M) es de 100 mm [4 in]. Sin embargo, la mayoría de
las disposiciones del código actual se redactaron con base en especificaciones de acero que no están sujetas a este límite de espesor máximo. El
Ingeniero debe decidir si se deben utilizar limitaciones de espesores máximos distintos de 100 mm [4 pulgadas], y especificar cualquier requisito especial
de soldadura para placas más pesadas en los documentos del contrato.
C-1.3 Procesos de soldadura
C-1.3.1 Los procesos de soldadura que no están listados en el código pueden usarse con la aprobación del Ingeniero. Se puede usar cualquier
proceso de soldadura y WPS que prevea el uso de ese proceso, siempre que los detalles específicos de la junta de soldadura y
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COMENTARIO
los controles de las variables de soldadura que han sido calificados mediante pruebas son aceptables para el Ingeniero. Se permite la consideración de
procesos de soldadura no descritos en el código, pero la aceptación por parte de una agencia no obliga a otras agencias a aprobar el uso del proceso.
C-1.3.4 Ver Anexo O.
C-1.3.6 El GMAW-S en cortocircuito está restringido para la construcción de elementos de puentes de acero debido a su propensión a formar
discontinuidades de fusión denominadas vueltas frías. Se permiten los GMAW WPS debidamente calificados, operados en modo rociado o globular de
transferencia de metal (ver 6.13.4). Consulte también el Anexo M para obtener una descripción de GMAW-S.
C-1.3.7 Soldadura de Productos Auxiliares. Esta disposición se agregó al código de 1995 para permitir la fabricación de los artículos enumerados
y artículos similares, según lo determine el Ingeniero. Dichos artículos generalmente no están sujetos a esfuerzos de tracción de diseño y no pueden
soldarse a la región de tensión de tracción de los miembros que soportan esfuerzos. Además de la precalificación de WPS SMAW, el requisito de
calificación WPS completa también se libera para los procesos SAW, FCAW y GMAW cuando se usan para soldar estos miembros, siempre que se
sigan las recomendaciones del fabricante para las variables WPS y las demás partes del código. estan satisfechos. Cuando un producto considerado
auxiliar por el ingeniero se suelda a la región de compresión de un miembro que soporta tensión, entonces se deben cumplir todos los requisitos de
calificación WPS para las soldaduras que conectan el producto al miembro que soporta tensión.
C-1.8 Unidades de medida estándar
Este código tiene dos sistemas de unidades: métrico y estadounidense. A lo largo del código, el usuario encontrará las dimensiones en unidades SI
(métricas) seguidas de las unidades habituales de EE. UU. entre paréntesis [ ]. Las unidades habituales de EE. UU. son conversiones "duras" de las
unidades SI; es decir, cada uno es un valor racional cuidadosamente considerado, a diferencia de un valor de conversión "suave" que simplemente se
ha ajustado a partir del valor SI usando un factor de conversión. Por ejemplo, la conversión suave de 25 mm sería de 0,984 pulgadas y la conversión
dura sería de 1 pulgada. cada sistema de unidades debe utilizarse como un todo, y el sistema utilizado debe ser el mismo que el utilizado en los planos
de planta.
En términos de WPS, no se debe exigir a los fabricantes que vuelvan a ejecutar los PQR para un cambio en las unidades. Sin embargo, las WPS deben
redactarse en las unidades apropiadas.
C-1.9 Especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS)
Cada soldadura debe realizarse utilizando un WPS aprobado que se basa en un PQR. Los resultados de las pruebas mecánicas de los especímenes
de soldadura verifican que la resistencia, ductilidad y tenacidad requeridas por el código se hayan producido en las soldaduras de prueba. La soldadura
de conformidad con las disposiciones de un WPS aprobado, que a su vez se basa en un PQR aprobado, garantiza que las soldaduras de producción
tendrán la resistencia, la ductilidad y la tenacidad requeridas por el código.
Se hacen dos excepciones a este requisito general:
(1) SMAW que tenga un límite elástico mínimo especificado inferior a 620 MPa [90 ksi] se puede usar sin pruebas de calificación, siempre que el
WPS cumpla con las recomendaciones del fabricante para las variables de soldadura, y la soldadura se realice de conformidad con las disposiciones de
la Cláusula 6, Parte B (ver 7.1.1).
(2) La soldadura de productos auxiliares está exenta de las pruebas según 1.3.7.
C-1.10 Pruebas Mecánicas
AWS B4.0 o B4.0M, Estándar para Pruebas Mecánicas de Soldaduras, debe ser el estándar para aparatos de prueba y especímenes de prueba. En
áreas donde las disposiciones de B4.0 o B4.0M y el Código de soldadura de puentes entren en conflicto, este código debe tener prioridad.
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C-4. Diseño de Conexiones Soldadas
Parte A
requerimientos generales
C-4.1 Dibujos
C-4.1.1 Los planos a los que se refiere el código incluyen los planos o planos de diseño del puente y los planos de taller o de trabajo. Los planos,
junto con las especificaciones y disposiciones especiales, son preparados por el Ingeniero o Propietario, los planos de taller son preparados por el
Contratista. Los planos y dibujos de taller deben describir las soldaduras requeridas mediante símbolos de soldadura o una combinación de símbolos y
notas de soldadura.
Se alienta al ingeniero a no detallar los detalles específicos de la soldadura de ranura para las soldaduras de rutina, sino que simplemente especifique
la penetración de la junta (soldadura CJP o PJP), el tipo de junta (junta a tope, junta en T, junta de esquina, etc.) y el tamaño de la soldadura como
necesario. Los detalles específicos de la unión se dejan al Contratista. El Contratista, que se supone conocedor de la soldadura y las economías de
soldadura, está en la mejor posición para seleccionar los detalles de las uniones soldadas que mejor se ajusten a las capacidades del Contratista y
evitar efectos indeseables como una distorsión excesiva.
Todos los detalles de juntas de soldadura de ranura CJP aprobados producen la misma resistencia de la junta de soldadura cuando se sueldan con el
mismo metal de aporte de resistencia. A menos que exista una justificación para especificar un proceso particular o una configuración de soldadura de
ranura, se debe permitir que el Contratista determine los detalles durante la preparación de los planos de taller. Suponiendo que se utilice un SMAW
WPS precalificado apropiado o un WPS calificado, los detalles de las uniones soldadas proporcionados en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran estándar
y, por lo tanto, están exentos de pruebas, en base a un largo historial de desempeño exitoso durante la soldadura y en servicio.
El Contratista podrá proponer otros detalles de unión que estén calificados mediante las pruebas descritas en 7.7.5, y el Ingeniero podrá aprobar el
detalle de unión con base en las pruebas de calificación de unión soldada.
C-4.1.2 El volumen de metal de soldadura depositado y el número de pases de soldadura en el primer lado de una junta de soldadura de ranura de
dos lados, antes de soldar el segundo lado, pueden afectar significativamente la distorsión angular. El segundo lado de la unión soldada puede necesitar
más metal de soldadura que el primer lado para superar la distorsión producida por la contracción de la soldadura del primer lado.
La secuencia especial de pases de soldadura generalmente no se incluye en los planos, pero debe incluirse en el WPS y/o en los planos de taller.
Tanto el Ingeniero como el Contratista deben esforzarse por minimizar el tamaño de las soldaduras de ranura cuando sea posible. Esto se puede hacer
controlando los ángulos de las ranuras y las aberturas de las raíces. Los detalles de las ranuras deben diseñarse principalmente para un acceso
adecuado para la soldadura y la inspección visual, así como el volumen mínimo de metal de soldadura, ya que cualquier exceso más allá del mínimo
creará una distorsión innecesaria y tensiones residuales, y puede provocar un desgarro lamelar en las esquinas y las juntas en T. .
Las tensiones residuales pueden reducirse minimizando el volumen de metal de soldadura y reduciendo la resistencia a la fluencia del metal de
soldadura a la resistencia mínima aceptable para el diseño. Se alienta la subcoincidencia de la resistencia del metal de soldadura para las soldaduras
de filete que están diseñadas para transmitir solo el esfuerzo cortante.
Algunas configuraciones de uniones soldadas para esquinas y uniones en T contribuyen más que otras al riesgo de desgarro lamelar, grietas paralelas
a la superficie de la placa causadas por deformaciones de espesor localizadas altas inducidas por la contracción térmica. La capacidad de transmitir
esfuerzos a través del espesor es esencial para el correcto funcionamiento de algunas esquinas y juntas en T.
Las laminaciones (planos de debilidad preexistentes en el metal base) o el desgarro lamelar pueden afectar esta capacidad.
La consideración del problema del desgarro lamelar incluye aspectos de diseño y WPS que son consistentes con las propiedades del material
conectado. En las conexiones donde el desgarro lamelar puede ser un problema, se debe considerar en el diseño la máxima flexibilidad de los
componentes y minimizar la deformación por contracción de la soldadura.
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COMENTARIO
La observación de las siguientes precauciones puede reducir el riesgo de desgarro lamelar durante la fabricación en conexiones soldadas altamente restringidas:
(1) En las juntas de esquina, cuando sea factible, el bisel debe estar en el miembro de espesor total.
(2) El tamaño de la ranura de soldadura debe mantenerse al mínimo de acuerdo con el diseño, y la soldadura innecesaria
debería ser evitado.
(3) Los subensamblajes que involucren esquinas y juntas en T deben fabricarse completamente antes del ensamblaje final de la conexión.
ciones. El montaje final debe ser preferiblemente en juntas a tope.
(4) Se debe seleccionar una secuencia de soldadura predeterminada para minimizar las tensiones de contracción acumulativas en los puntos más altos.
elementos restringidos.
(5) Se debe usar un ajuste insuficiente con un metal de soldadura de menor resistencia, de acuerdo con los requisitos de diseño, para permitir
mayor tensión en el metal de soldadura, lo que reduce la tensión en la dirección más sensible del espesor del metal base.
(6) Se debe considerar el “embutido” con metal de soldadura de baja resistencia, granallado u otros procedimientos especiales para minimizar
deformaciones por contracción a través del espesor en el metal base.
(7) Se puede especificar material con ductilidad de espesor mejorado para conexiones críticas.
En áreas críticas de juntas sujetas a carga de tracción en la dirección del espesor, el material debe ser inspeccionado por UT (viga recta) dentro de una distancia
lateral de dos veces su espesor desde la junta para garantizar la ausencia de laminaciones existentes y discontinuidades significativas tales como metálicas y no
metálicas. inclusiones. Además, se deben tomar las siguientes precauciones:
(1) El Ingeniero debe especificar selectivamente la inspección UT, después de la fabricación o montaje o ambos, de materiales altamente
conexiones restringidas críticas para la integridad estructural que podrían estar sujetas a desgarramiento lamelar.
(2) El ingeniero puede considerar si las discontinuidades menores de la soldadura o las imperfecciones del metal base pueden dejarse sin reparar sin poner
en peligro la integridad estructural, ya que el ranurado y la soldadura de reparación agregarán ciclos adicionales de contracción de la soldadura a la conexión y
pueden resultar en la extensión de las discontinuidades existentes. o la generación de nuevas discontinuidades por desgarro lamelar.
(3) Cuando se identifiquen desgarros laminares y se considere recomendable la reparación, puede ser necesaria una WPS especial o un cambio en los
detalles de la junta.
C-4.1.3 Las soldaduras de ranura con penetración parcial en la unión (PJP) se limitan a las uniones diseñadas para transmitir compresión en uniones a tope
con superficies de apoyo totalmente fresadas, y a las uniones en T y en esquina (consulte 4.14). Las soldaduras de ranura PJP también se pueden usar en
accesorios no estructurales, como productos auxiliares. En las uniones a tope, pueden usarse para transmitir esfuerzos de compresión, pero nunca deben usarse
para soportar esfuerzos de tracción en elementos de puentes debido a su corta vida útil a la fatiga. Cuando se van a utilizar soldaduras de ranura PJP, el tamaño
de soldadura efectivo (S) debe especificarse en los planos y el contratista proporciona la preparación de ranura necesaria para producir el tamaño de soldadura
requerido.
Las soldaduras longitudinales del alma al ala diseñadas para tensiones de tracción paralelas a la garganta de la soldadura tienen el mismo rango de tensión de
fatiga permisible, ya sea que estén diseñadas como una soldadura de filete o una soldadura de ranura CJP sin el respaldo. Las soldaduras de ranura PJP y las
soldaduras de ranura CJP con respaldo que permanece en su lugar tienen un rango de tensión de fatiga permisible más bajo. Lo mismo es cierto para soldaduras
similares que llevan tensión paralela a la garganta de la soldadura, siempre que el eje de la soldadura o la garganta de la soldadura sean paralelos a la tensión aplicada.
Esto es independiente del hecho de que la soldadura puede ser parte de un miembro que está sujeto a un considerable esfuerzo de tracción axial y rango de
esfuerzo. Por ejemplo: una sección en caja solicitada axialmente, siempre que la caja no esté diseñada para torsión alrededor de su eje longitudinal. Para las
tensiones de corte, la especificación AASHTO proporciona rangos de tensión permisibles solo para soldaduras de filete.
No habrá un aumento en la seguridad del puente como resultado de especificar soldaduras de ranura CJP donde las soldaduras de ranura o soldaduras de filete
PJP, a un costo considerablemente menor, soportarán la tensión de diseño. Volúmenes de soldadura más pequeños, consistentes con los requisitos de tensión de
diseño, crean menos tensión residual y menos posibilidades de que haya una distorsión inaceptable o desgarro lamelar. Sin embargo, el tamaño mínimo para las
soldaduras de filete y las soldaduras de ranura PJP, en relación con el espesor de los materiales, también es necesario para garantizar una entrada de calor
adecuada para la fusión total y las tasas de enfriamiento adecuadas (consulte la Tabla 4.1 para soldaduras de filete y la Tabla 4.2 para soldaduras de ranura
PJP). ).
C-4.1.3.1 AWS A2.4, Símbolos estándar para soldadura, soldadura fuerte y examen no destructivo, debe usarse para
especificar las soldaduras usando la metodología estándar de la industria (ver 1.6).
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C-4.1.5 Todos los requisitos para inspecciones especiales o NDT no cubiertos por este código deben especificarse en los documentos del contrato. Esto asegura
que se realizarán las inspecciones y pruebas requeridas, evitando desacuerdos sobre la calidad mínima de soldadura y costos adicionales (ver 8.6.5).
C-4.1.6 Las especificaciones de diseño de AASHTO permiten el uso de una resistencia del metal de soldadura inferior a la requerida para las aplicaciones
enumeradas en este párrafo. La aplicación más común para la resistencia del metal de soldadura no coincidente es en acero de mayor resistencia (por ejemplo, grado
HPS 485W [HPS 70W] y HPS 690W [HPS 100W], y para soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP cargadas en corte. Es esencial que el diseñador de la
soldadura, tenga en cuenta la resistencia del metal de soldadura que se utiliza al determinar el tamaño de soldadura requerido. En la mayoría de los casos en los que
se permite una coincidencia insuficiente, ofrece los beneficios de tensiones residuales reducidas y una mayor resistencia al agrietamiento. El código proporciona la
opción para el ingeniero para especificar el metal de soldadura coincidente, especificar el metal de soldadura no coincidente, o para proporcionar la opción al
Contratista de utilizar cualquiera de los dos enfoques. Cuando se le da la opción al Contratista, los planos de diseño deben mostrar el tamaño de soldadura requerido
para cada nivel de resistencia del metal de aporte.
Consulte el informe SSC-383 del Comité de Estructuras de Barcos, "Resistencia óptima del metal de soldadura para estructuras de barcos de alta resistencia", Dexter
y Ferrell, 1995, para una investigación del rendimiento de soldaduras moderadamente desparejas.
El uso de metal de aporte que coincida con el lado de menor resistencia de una junta híbrida no se considera deficiente. Ver 6.1.1.
En la mayoría de los casos, el metal de soldadura clasificado con una resistencia a la tracción mínima especificada de 70 u 80 ksi se utilizará para aplicaciones de
emparejamiento inferior. El metal de soldadura de 70 ksi es generalmente preferible, pero el metal de soldadura de 80 ksi a menudo se usa para aplicaciones de
envejecimiento sin pintar.
Se requieren dibujos de taller para mostrar el tamaño de soldadura requerido y la resistencia de soldadura requerida. Para evitar confusiones en el taller, las opciones
no deben mostrarse en los planos de taller. Si no se designa una clase de resistencia del metal de soldadura, se asume que el metal de soldadura coincide.
C-4.2 Esfuerzos unitarios básicos
Con base en las especificaciones de AASHTO, el ingeniero determina los esfuerzos unitarios que se utilizarán como base para el diseño.
C-4.3 Áreas de soldadura efectivas, longitudes, gargantas y tamaños
C-4.3.1 Soldaduras de ranura. El tamaño efectivo de la soldadura de ranura se denominaba anteriormente garganta efectiva. El tamaño efectivo de la garganta
efectiva de las soldaduras de ranura PJP se define en 4.3.1.3 y se detalla y explica con más detalle en el Anexo A. El tamaño efectivo de las soldaduras de ranura
CJP se describe en 4.3.1.2.
C-4.3.1.3 El tamaño efectivo de soldadura de ranura PJP se basa en la geometría de la preparación de la junta de soldadura de ranura, el proceso de
soldadura y la posición de soldadura. El acceso para soldar en la raíz de las ranuras biseladas o en V y una supuesta profundidad relativa de penetración de la junta
se atribuye a los diversos procesos de soldadura. Se supone que se logra la penetración hasta la raíz para los procesos SMAW, SAW, GMAW, FCAW, ESW y EGW
cuando el ángulo de la ranura es igual o superior a 60°.
La profundidad de penetración en la soldadura por arco se ve afectada por la polaridad, la corriente y la densidad de corriente. La penetración se incrementa mediante
la soldadura del electrodo positivo. En GMAW y FCAW-G, la profundidad de penetración también se ve afectada por la elección del gas de protección. Los WPS para
cualquier proceso diseñado para la progresión vertical hacia arriba generalmente tienen una penetración mucho más profunda que el mismo proceso operado
verticalmente hacia abajo. El código solo permite la soldadura vertical hacia arriba, a menos que esté calificada por pruebas y permitida por el Ingeniero.
Todas las soldaduras de ranura PJP V y biseladas están sujetas a una fusión incompleta en la raíz. La cantidad de fusión incompleta puede variar, según las
condiciones de soldadura. Ensamblado con apertura de raíz cero, a medida que disminuye el ángulo incluido de estas soldaduras de ranura, aumenta el tamaño
esperado del defecto de fusión en la raíz. Los detalles de PJP para ranuras en V y biseladas suponen una profundidad de penetración de 3 mm [1/8 pulg.] mayor que
el tamaño de soldadura requerido siempre que el ángulo de ranura incluido sea inferior a 60°, a menos que se suelde con SAW.
Cuando el Contratista proponga detalles de soldadura de ranura PJP no estándar, el Ingeniero debe solicitar evidencia mediante pruebas de que los tamaños de
soldadura requeridos serán producidos de forma rutinaria por el WPS seleccionado. Las secciones macrograbadas se pueden usar para demostrar que la penetración
y la fusión requeridas en la raíz de la soldadura se pueden lograr de manera rutinaria usando el WPS dado (ver 7.7.5).
C-4.3.1.4 Las soldaduras de ranura abocinadas, una forma de soldadura de ranura PJP, no se utilizan en la construcción de puentes porque la configuración
de ranura curva proporciona un acceso deficiente para soldar en la raíz. Con un acceso pobre a la raíz, existe una mayor probabilidad de producir discontinuidades de
fusión. En secciones gruesas, una ranura abocinada es antieconómica y poco práctica.
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C-4.3.2.2 La disposición para la longitud mínima de soldadura de filete establece buenas proporciones de diseño de soldadura. La longitud mínima se basa en el
mínimo requerido para que las soldaduras de filete transfieran cargas de manera efectiva y confiable. También garantiza que el arco de soldadura se establezca durante el
tiempo suficiente para producir soldaduras sólidas y minimiza el endurecimiento excesivo de la ZAT. Este requisito de longitud está vinculado a las limitaciones en los tamaños
mínimos de soldadura de ranura y filete (consulte las tablas 4.1 y 4.2).
C-4.3.3 Soldaduras de tapón y ranura. Las soldaduras de tapón y ranura fusionan completamente la interfaz entre las partes adyacentes dentro del área descrita por el
orificio o la ranura. Las soldaduras de tapón y ranura no deben confundirse con las soldaduras de filete dentro de un orificio o ranura. Estos son diferentes tipos de soldaduras,
hechas por diferentes procedimientos, y pueden tener áreas efectivas o tamaños significativamente diferentes para un orificio o ranura determinada. Las soldaduras de tapón
y ranura solo deben usarse para transmitir esfuerzos de corte.
Existe un mayor riesgo de discontinuidades en las soldaduras de tapón y ranura en comparación con las soldaduras de filete. Las soldaduras de tapón y ranura son
extremadamente susceptibles a las inclusiones de escoria y las discontinuidades de fusión que pueden provocar grietas por fatiga. Deben evitarse las soldaduras de tapón y
ranura, y están prohibidas en miembros sujetos a tensión y tensión inversa [véase 4.14(6)]. El riesgo de agrietamiento puede reducirse mediante técnicas especiales, pero las
soldaduras de tapón y ranura son inspeccionadas por RT o UT.
A menudo, los pernos de alta resistencia pueden realizar la misma función de diseño que las soldaduras de tapón y ranura con un efecto menos adverso sobre la vida útil a la
fatiga.
C-4.3.4 Se requiere que las soldaduras en esquinas y juntas en T tengan soldaduras de filete de refuerzo donde lo permita la geometría de las partes conectadas. En el
cálculo del tamaño de la soldadura, las soldaduras de ranura de PJP reciben crédito por las soldaduras de filete de refuerzo, pero las soldaduras de ranura de CJP no reciben
crédito a menos que se use metal de soldadura no coincidente. La razón de esta disparidad es que el diseño no puede otorgar crédito adicional a las soldaduras que se
construyen para que sean más fuertes que las partes que unen.
Parte B
Detalles Estructurales
C-4.4 Generalidades
Debido a que los puentes son estructuras cargadas cíclicamente, la fatiga es una consideración de diseño importante. La fatiga es el resultado de la deformación plástica
(inelástica) local repetida. Con suficientes ciclos de tal deformación, las grietas por fatiga pueden iniciarse y propagarse. En algunos casos, las tensiones resultantes de las
cargas aplicadas son elásticas en un sentido global, pero pueden existir áreas localizadas donde las tensiones se concentran o se combinan con tensiones internas y superan
el límite elástico del metal. En la construcción soldada, dos factores pueden hacer que esto ocurra: las concentraciones de tensión y las tensiones residuales.
Las concentraciones de tensión pueden ocurrir debido a cambios geométricos en un miembro y discontinuidades en el metal base o soldadura.
Hay muchos ejemplos de cambios geométricos, algunos de los cuales incluyen cambios en el ancho y/o el grosor de las placas de brida, placas de cubierta soldadas e incluso
el refuerzo de placas de unión de soldadura de ranura de tamaños similares. Las discontinuidades pueden incluir laminaciones y muescas, así como grietas, porosidad, fusión
incompleta e inclusiones de escoria en las soldaduras. En algunos casos, la orientación de una imperfección puede determinar qué tan severamente afecta al miembro. Esta
es la razón por la que las laminaciones de metal base paralelas a la dirección de la tensión aplicada son aceptables dentro de ciertas limitaciones.
Las tensiones residuales también afectan el rendimiento de fatiga. Existen tensiones residuales en cualquier estructura soldada debido a la contracción durante el enfriamiento
de la soldadura. Esto puede ser una preocupación particular al soldar miembros altamente restringidos. Aunque el esfuerzo resultante de las cargas aplicadas a un miembro
soldado puede estar dentro del rango elástico, el efecto adicional de los esfuerzos residuales puede resultar en un nivel inelástico en las soldaduras.
Las especificaciones de diseño de AASHTO requieren que tanto la resistencia estática como la resistencia a la fatiga sean consideradas en el diseño. Los rangos de tensión
de fatiga permisibles se basan en pruebas a gran escala de componentes soldados que replican los detalles típicos de un puente. Estos rangos de esfuerzos admisibles han
incorporado los efectos de las concentraciones de esfuerzos geométricos, las discontinuidades admisibles y los esfuerzos residuales. Las conexiones soldadas y los detalles
de conexión deben cumplir con estos parámetros de diseño.
C-4.5 Placas de relleno soldadas
C-4.5.1 Las placas de relleno tienen una larga historia de uso en puentes construidos con juntas atornilladas y remachadas. Cuando se usan placas de relleno para hacer
conexiones soldadas en miembros sujetos a tensión y tensión inversa, la vida de fatiga del miembro puede reducirse. Una placa de relleno es parte de una conexión soldada y
se muestra en los dibujos de diseño. Las placas de relleno se clasifican en dos grupos, las de menos de 6 mm [1/4 de pulgada] de espesor y las de 6 mm [1/4 de pulgada] de
espesor o mayores.
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C-4.5.2 Las placas de relleno de menos de 6 mm [1/4 in] de espesor están restringidas al área entre las partes adyacentes, sin interferir en el área
de soldadura. Estos se pueden usar para separar partes adyacentes y proporcionar respaldo mediante soldadura sobre el borde de la placa de relleno,
al igual que las aberturas de raíz se unen soldando contra el respaldo de acero en conexiones de alma a ala y similares.
Debido a que las placas de relleno pequeñas simplemente desplazan las piezas y no soportan tensión, el tamaño de la soldadura aumenta para
compensar el grosor de estas placas de relleno y se diseña para soportar la carga completa.
C-4.5.3 Cuando las placas de relleno tienen un espesor de 6 mm [1/4 in] o más, la resistencia se desarrolla mediante las soldaduras en el perímetro.
Las placas de relleno de este tipo no se tratan como placas de relleno delgadas. Cuando dos partes adyacentes, A y B, se unen mediante soldadura y la
conexión incluye una placa de relleno gruesa, la soldadura entre A y la placa de relleno desarrolla por completo la carga máxima en la conexión, y la
soldadura entre la placa de relleno y B hace lo mismo. mismo. Además de soportar la tensión directa aplicada a los miembros, las soldaduras tienen
capacidad suficiente para compensar cualquier excentricidad creada por la colocación de las placas de relleno en el espacio entre las partes conectadas.
C-4.6 Soldaduras de ranura PJP
Las ediciones del código anteriores a 2010 prohibían el uso de PJP donde la tensión de tracción aplicada es normal a la garganta efectiva de la soldadura.
En general, dicho uso de PJP en estructuras cargadas dinámicamente debe evitarse debido a problemas de fatiga.
Sin embargo, no siempre es posible evitar dicho uso de PJP; por ejemplo, dichas uniones se utilizan a menudo en soldaduras de vigas de entrepiso en
cubiertas ortotrópicas de nervios cerrados. Por lo tanto, en lugar de prohibir el uso de tales uniones en el Código de soldadura de puentes, es más
apropiado que los diseñadores las usen donde sea necesario y diseñen la conexión para que esté dentro del rango de tensión aplicable. Los diseñadores
confían en la especificación de diseño de puentes AASHTO para tal diseño y no en el Código de Soldadura de Puentes.
Las soldaduras PJP en uniones a tope, de esquina o en T sujetas a tensiones de tracción cíclicas normales a la garganta de soldadura efectiva son un
problema de fatiga porque las grietas por fatiga pueden iniciarse en la raíz de la soldadura y propagarse a la unión soldada. El rendimiento de fatiga de
tales uniones es relativamente pobre, lo que requiere un diseño para un rango de tensión bajo.
Cuando la parte no soldada de una soldadura de ranura PJP es paralela a la tensión aplicada, no hay concentración de tensión. Con excepción de las
soldaduras de ranura CJP, todas las soldaduras longitudinales que unen el alma con el ala en los miembros del puente tienen partes no soldadas.
Esto se aplica tanto a las uniones soldadas de ranura PJP como de filete. Las conexiones soldadas con filete tienen una parte sin soldar entre los filetes
a cada lado del alma. Las soldaduras de ranura PJP tienen una parte no soldada entre las raíces de las soldaduras. La parte no soldada de todas las
uniones soldadas, sujeta únicamente a esfuerzo cortante paralelo a la garganta de soldadura efectiva, tiene un efecto adverso mínimo sobre la vida de
fatiga. Esta declaración asume que las soldaduras son sólidas independientemente de la configuración de la junta.
El código no restringe el uso de soldaduras de ranura PJP para uniones en T y esquinas donde el esfuerzo aplicado se limita al corte paralelo al eje de la
soldadura. El código requiere que se proporcione restricción para las conexiones con soldaduras de ranura PJP o soldaduras de filete para evitar la
concentración de la tensión de tracción en la raíz de la soldadura, lo que hace que la unión sea susceptible al inicio de la fractura. El diseño debe incluir
la restricción mediante conexiones en lados opuestos, la configuración del conjunto o algún otro medio.
Parte C
Detalles de juntas soldadas
C-4.7 Calificación conjunta
C-4.7.1 Debido a que estos detalles tienen una larga historia de uso satisfactorio en soldadura y en servicio, los detalles de las uniones soldadas que
se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran estándar, y los diseños de las uniones están exentos de pruebas cuando SMAW, SAW, GMAW , y
FCAW se realizan de conformidad con los requisitos del código y cuando se utiliza un WPS apropiado. Su uso requiere conformidad con 4.9 y 4.10 y los
detalles de las uniones soldadas que se muestran en la Figura 4.4 o 4.5.
Los elementos esenciales de un buen diseño de juntas soldadas son los siguientes:
(1) Proporcionar un buen acceso a todas las partes de la unión soldada durante la soldadura para asegurar que sea posible una buena penetración
y fusión, y
(2) La junta utiliza solo la cantidad mínima de metal de soldadura necesaria para producir soldaduras sólidas de la resistencia requerida, y
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(3) La junta usa metal de soldadura colocado de manera que minimice la distorsión angular y las tensiones residuales (ver C-4.1.1 y C-4.1.2).
Aunque los detalles de unión estándar se pueden usar para realizar soldaduras sólidas, la disponibilidad de estos detalles de unión no significa que ningún otro detalle
de unión pueda producir resultados aceptables. Muchos detalles de juntas soldadas no estándar aceptables para aplicaciones específicas pueden ser menos costosos
de preparar y soldar y pueden reducir la distorsión o el riesgo de desgarro laminar.
Muchos detalles de juntas estándar, debido a la preocupación por el acceso suficiente para la soldadura, requieren un exceso de metal de soldadura. Los detalles de
juntas que tienen un radio en la raíz y un ángulo incluido pequeño pueden preferirse a los detalles que tienen un ángulo incluido grande simplemente para proporcionar
acceso a la raíz. Las raíces de las soldaduras se pueden ranurar y/o rectificar después del ajuste para proporcionar el radio de raíz requerido.
Los detalles de unión que no se ajustan a los detalles que se muestran en las Figuras 4.4 y 4.5 se consideran no estándar y se califican mediante ensayo como se
describe en 7.7. La placa de prueba C, Figura 7.3, es una representación genérica de una placa utilizada para calificar detalles de juntas no estándar. Los costos de
dichas pruebas corren por cuenta del Contratista. Las pruebas y la aprobación de detalles de juntas no estándar pueden proporcionar ahorros de costos y/o evitar
problemas de fabricación (distorsión, grietas por restricción, etc.). El Ingeniero debe aprobar detalles de unión nuevos y no estándar basados en estas pruebas que
demuestren que la configuración de la unión permite la producción de soldaduras sólidas. La aceptación también debe tener en cuenta el conocimiento de las
condiciones de soldadura, la inspección visual y NDT, que cuando se realizan en producción, darán confianza en la calidad de soldadura requerida.
C-4.8 Detalles de soldaduras de filete
Las soldaduras de filete que unen componentes perpendiculares son idénticas a los pases de raíz en las soldaduras de ranura donde el ángulo incluido es de 90°. Si el
acceso y la orientación de las piezas que se van a unir son aceptables, la soldadura se puede realizar con éxito utilizando WPS SMAW, SAW, GMAW o FCAW.
C-4.8.1 Existe una correlación directa entre el tamaño de la soldadura y la entrada de calor. Una entrada de calor insuficiente o una temperatura de precalentamiento
demasiado baja para el espesor del acero que se va a soldar puede causar un endurecimiento inaceptable de la soldadura o HAZ debido al rápido enfriamiento de las
soldaduras pequeñas. El endurecimiento inaceptable puede contribuir a la fragilización. La fragilización del metal de soldadura es menos común, especialmente en
electrodos de baja resistencia, porque el metal de aporte generalmente tiene menos carbono y, por lo tanto, es menos endurecible que el metal base.
Las soldaduras de filete pequeñas, particularmente en acero grueso, insuficientemente precalentado, son sitios potenciales de iniciación de grietas. Por esta razón, se
deben evitar pequeñas reparaciones cosméticas soldadas. Cuando las reparaciones son esenciales, la soldadura debe realizarse de conformidad con las disposiciones
de un WPS aprobado que proporcione un precalentamiento adecuado.
Las pequeñas soldaduras de filete de refuerzo para esquinas o juntas en T se pueden hacer integralmente con las soldaduras de ranura mucho más grandes o
posteriormente como soldaduras separadas. Las soldaduras de filete de una sola pasada que no se hagan como parte integral de soldaduras mucho más grandes
deben cumplir con los requisitos de tamaño mínimo de la Tabla 4.1, con las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas conformes a 6.2.
El tamaño máximo de soldadura de filete se basa en la capacidad de realizar soldaduras sólidas mientras se protege el borde de un material relativamente delgado que
va a recibir una soldadura de filete a lo largo de su borde. El borde de la pieza se derrite ya veces se destruye por el calor concentrado del arco de soldadura. Esto no
es necesariamente una indicación de mala mano de obra. Sin los controles adecuados, una soldadura en un borde relativamente delgado que se haya derretido puede
tener un tamaño efectivo menor de lo que parece, y el tamaño efectivo de la soldadura no se puede medir de manera confiable. La disposición de tamaño máximo de
soldadura de filete protege el borde para permitir el control y la inspección de la pierna y la garganta de la soldadura de filete.
C-4.8.2 Las soldaduras de filete en orificios o ranuras se consideran lo mismo que las soldaduras de filete a lo largo de los bordes de las superficies. Los accesorios
soldados con filete pueden superponerse, en el sentido de que están en lados opuestos de un orificio o ranura determinada. Las soldaduras de filete no están destinadas
a intersecarse o acumularse entre sí. El tamaño efectivo de dos soldaduras de filete que se superponen dentro de un agujero o ranura no es necesariamente la suma
de las dos gargantas, porque está limitada al área del plano del agujero o ranura.
C-4.8.3 Se debe tener cuidado al soldar uniones en T sesgadas para garantizar que se obtenga el tamaño de soldadura requerido. Los dibujos detallados, a escala,
que muestran el tamaño de la pierna y la garganta requeridos, son útiles para el soldador y el inspector para proporcionar el tamaño de soldadura requerido.
C-4.8.6 Los requisitos de encajonamiento se aplican a las uniones traslapadas cuando se usan soldaduras de filete para soportar cargas que producen un
componente de tensión transversal a la garganta de la soldadura de filete. La fuerza de tracción fuera del plano aplicada tiene el efecto de tratar de arrancar la soldadura
del metal base, rasgando desde el extremo de la soldadura e iniciando en la raíz de la soldadura. Al boxear, el
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los extremos de la soldadura longitudinal no pueden abrirse, protegiendo la soldadura del comportamiento de palanca. La concentración de tensión en
los extremos de la soldadura de filete, donde la calidad de la soldadura es generalmente más pobre, también se reduce llevando la soldadura alrededor
de la esquina de la unión. Debido a que restringe la flexibilidad de la conexión, es posible que se deba limitar el encajonamiento cuando se asume la
flexibilidad de la conexión, como las conexiones de doble ángulo soldadas al elemento de soporte.
C-4.8.7 Lados opuestos del plano de contacto. Es difícil mantener la calidad de la soldadura en todo el plano de contacto porque requiere un
cambio de posición de soldadura y con frecuencia crea defectos de muesca y socavaduras donde la soldadura cruza la pieza. Una aplicación típica para
esta situación es la unión de una placa de cubierta que es más ancha que el ala, como se muestra en la Figura 4.6, o miembros transversales del marco
que se cruzan.
C-4.9 Detalles de soldaduras de tapón y ranura
C-4.9.1.1 Las técnicas de soldadura de tapón y de ranura son sustancialmente diferentes de las técnicas que se utilizarían para soldar placas
de prueba de calificación WPS. Sin embargo, las soldaduras de tapón y ranura normalmente no se usan para soldaduras importantes que soportan
grandes esfuerzos y, por lo tanto, normalmente no se aplican los requisitos de calificación del procedimiento.
C-4.9.2 La limitación del diámetro mínimo brinda acceso para realizar soldaduras de buena calidad con una fusión adecuada. El diámetro máximo
mantiene un tamaño de orificio razonable que, de lo contrario, puede reducir sustancialmente la sección neta de la pieza que se une.
C-4.9.7 Esta subcláusula contiene una serie de disposiciones para realizar soldaduras de tapón y ranura. Las soldaduras de tapón y ranura tienen
una alta incidencia de discontinuidades de soldadura cuando se realizan mediante los métodos descritos en 6.23 y 6.24. Por esta razón, se agregó 6.25
al código, pero no garantiza que se produzcan soldaduras sólidas de tapón y ranura. Las soldaduras de tapón y ranura están prohibidas en miembros
de tensión e inversión [ver 4.14(6)]. La soldadura de enchufe y ranura debe evitarse siempre que sea posible.
Los pernos de alta resistencia también se pueden usar para transmitir cortante y evitar que las capas adyacentes de los miembros comprimidos se
separen o pandeen.
Los diseños que requieren la unión de capas paralelas de material mediante soldadura de tapón o ranura rara vez se utilizan en la construcción de
puentes modernos debido al uso ineficiente del metal de soldadura, la alta incidencia de discontinuidades en la soldadura y la susceptibilidad a la
iniciación y propagación de grietas.
C-4.10 Juntas traslapadas
C-4.10.1 Vuelta Mínima. Es necesaria una vuelta mínima de cinco veces el espesor de la parte más delgada de la junta para evitar rotaciones
inaceptables de la junta. La fuerza excéntrica tiende a hacer que las placas se doblen entre las soldaduras. A medida que la vuelta se hace más larga,
se reduce la tendencia a doblarse. Las juntas traslapadas con una sola soldadura de filete transversal tienden a abrirse y aplicar una acción de desgarro
en la raíz de la soldadura. Estas juntas rara vez se utilizan en la construcción de puentes.
C-4.10.2 Soldaduras de filete longitudinales. Para soldaduras de filete longitudinales usadas solas en una junta traslapada, el código requiere,
debido al retardo de corte, que la longitud de cada soldadura sea por lo menos igual al ancho entre las líneas de soldadura. Cuando la distancia entre
las líneas longitudinales de las soldaduras de filete se hace grande y es posible el pandeo o la separación de las partes, entonces se utilizan soldaduras
de tapón, soldaduras de ranura o algún otro medio para evitar la separación o el pandeo. Debido a la dificultad de lograr una calidad de soldadura
adecuada en las soldaduras de tapón y de ranura, se deben evitar las soldaduras de tapón y de ranura cuando se conectan placas de cubierta o cuando
se realizan empalmes de traslape soldados. Cuando se requieren empalmes traslapados en miembros a tensión, el mejor método de conexión es
generalmente con pernos de alta resistencia (ver 4.10.4).
C-4.11 Esquinas y juntas en T
C-4.11.1 Disposición de soldadura. Cuando las cargas aplicadas pueden doblar una esquina o una junta en T alrededor de su eje longitudinal, la
soldadura es una soldadura de penetración completa de la junta (CJP) o soldaduras de ranura de doble cara o soldaduras de ranura de doble cara de
penetración parcial de la junta (PJP) en cada lado de la junta de modo que los esfuerzos de tensión no se concentren en una porción de raíz no soldada
de la junta. Todas las juntas de esquina y en T, donde la geometría lo permita, deben tener filetes de refuerzo para mejorar el flujo de tensión y mitigar
las inevitables concentraciones de tensión presentes. Cuando las cargas aplicadas perpendiculares al eje de la soldadura tienden a inducir un esfuerzo
de compresión en la raíz de la soldadura y se satisfacen las consideraciones de corrosión y resistencia, puede que no sea necesario soldar ambos lados.
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C-4.11.2 Soldaduras estresadas longitudinalmente. Las soldaduras de filete proporcionan el detalle de soldadura menos costoso cuando los esfuerzos
cortantes aplicados requieren una garganta de filete de aproximadamente 18 mm [11/16 in] o menos. Deben evitarse las soldaduras de filete muy grandes
porque requieren un exceso de metal de soldadura. Como regla general, cuando el tamaño de soldadura de filete requerido se acerca a 25 mm [1 pulgada],
se debe considerar el uso de soldaduras de ranura PJP con filetes de refuerzo. Debido al método de cálculo del tamaño efectivo de la soldadura (garganta),
las soldaduras de ranura PJP proporcionan una mayor capacidad de corte permisible por libra de metal de soldadura.
Las soldaduras de ranura CJP se requieren solo cuando los esfuerzos de compresión o de corte son inusualmente altos, o cuando se aplica un esfuerzo de
tracción transversal a la garganta de soldadura efectiva. Las disposiciones de esta subcláusula permiten a los diseñadores de puentes usar soldaduras de
filete y soldaduras de ranura PJP cuando sea factible y económico. Especificar soldaduras de ranura CJP donde no es esencial puede aumentar el costo, la
distorsión de los miembros y las tensiones residuales, y puede conducir a cantidades excesivas de soldadura de reparación.
C-4.12 Soldaduras de ranura CJP
C-4.12.1 Tolerancias dimensionales. Cuando se detallan las uniones estándar de la Figura 4.4, se pueden ajustar utilizando las "tolerancias detalladas"
proporcionadas en la Figura 4.4. Cuando se ensambla (ajusta) para soldar, la junta puede variar de los detalles que se muestran en los planos de taller
aprobados dentro de los límites de las "tolerancias de ajuste" proporcionadas en la Figura 4.4 para juntas estándar, o 5.3.4 y la Figura 5.2 para otras uniones
soldadas con ranura. Las disposiciones de montaje de la Figura 4.4 se derivan de 5.3.4.
Las ranuras en J o en U se pueden preparar antes o después del ensamblaje, o después de soldar el primer lado de una soldadura de dos lados. La
preparación de la unión del segundo lado, realizada mediante ranurado o esmerilado de la raíz después de soldar el primer lado, elimina las discontinuidades
en la raíz de la primera soldadura y ayuda a garantizar la solidez de la soldadura. A menos que el WPS esté calificado según 7.7.5, las soldaduras de ranura
CJP hechas sin respaldo de acero, excepto el detalle estándar B-L1-S, se ranuran hacia atrás para obtener un metal de soldadura sólido y se rectifican para
eliminar los residuos de ranurado con arco de carbono (carbono, cobre, escoria) antes soldando el segundo lado. El rebaje se puede usar para producir la
preparación de la junta del segundo lado. La preparación de la junta mediante ranurado después de ensamblar la junta, pero antes de la soldadura, también
ayuda a garantizar la precisión de la alineación de la junta.
Para materiales más gruesos, las preparaciones de juntas de soldadura de ranura CJP más económicas son a menudo preparaciones de ranura en J y U,
basadas en un volumen de soldadura más bajo. Estas uniones brindan el mejor acceso para soldar en la raíz y usan la menor cantidad de metal de soldadura.
Sin embargo, las preparaciones de ranuras en J y U rara vez se utilizan en los talleres antes del ensamblaje debido a los altos costos asumidos ya que, antes
del ensamblaje, estas juntas solo se pueden producir mediante mecanizado. Estas dificultades se pueden superar modificando la preparación de corte
térmico de la parte superior de la junta durante la preparación inicial, y luego completando la preparación de la junta después del ensamblaje mediante
ranurado con arco de carbón y aire para producir el radio de raíz requerido. Hay máquinas automáticas disponibles que producen preparaciones para juntas
de alta calidad a un costo razonable.
C-4.12.2 Juntas de esquina (ver Figura C-4.1). Cuando solo se considera el acceso para la fusión entre el metal de soldadura y el metal base, cualquier
placa que se bisele durante la preparación de la junta de soldadura es insignificante. Sin embargo, dado que el desgarro lamelar es potencialmente un
problema grave en las juntas de esquina y en T donde las tensiones de contracción tiran del metal base en la dirección transversal corta o "Z", se deben
hacer esfuerzos para minimizar el potencial de desgarro. Las tensiones de contracción tienen efectos menos adversos en las placas sometidas a tensión en
la dirección longitudinal (paralela a la dirección de laminación). Hay poco efecto adverso cuando las placas se tensan transversalmente a la dirección de
laminación. Sin embargo, las tensiones en la dirección transversal corta o “Z”, especialmente cuando la placa tiene inclusiones no metálicas, pueden causar
desgarramiento lamelar. Las juntas de esquina son particularmente susceptibles porque una placa está sometida a tensión en su extremo o borde donde no
hay posibilidad de redistribuir la tensión, por lo tanto, el bisel debe hacerse en la placa que estará sujeta a la tensión "Z". Este procedimiento distribuye las
tensiones de contracción desde la superficie hacia el centro de la placa o forma, y reduce el potencial de desgarro. El control del volumen de soldadura, la
limitación del límite elástico del metal de soldadura, el aumento de los precalentamientos, el uso de PWHT y el uso de aceros con inclusión de azufre
controlado reducen el riesgo de desgarro lamelar. No todos los métodos son necesarios para todas las aplicaciones.
Las placas se pueden pedir con propiedades de espesor mejoradas. Se fabrican con un contenido de azufre reducido y una morfología de azufre controlada,
de modo que el azufre que queda no se aplana al laminar para producir discontinuidades planas paralelas a la superficie laminada. Dichas placas están
disponibles a un mayor costo de material y se especifican en los documentos del contrato si es necesario.
C-4.13 Soldaduras de ranura PJP
Las soldaduras de ranura PJP están prohibidas en cualquier aplicación donde la tensión de tracción pueda ser impuesta por cargas vivas o muertas normales
a la garganta de la soldadura. No existe ninguna restricción de código sobre el uso de soldaduras de ranura PJP orientadas paralelamente al esfuerzo
aplicado (ver C-4.6).
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Las soldaduras de ranura PJP se pueden usar para soportar esfuerzos cortantes en elementos de puentes, independientemente del tipo (tensión o
compresión) o la intensidad del esfuerzo en el elemento. El tamaño efectivo de la soldadura de ranura debe ser suficiente para soportar la tensión aplicada
sin exceder las tensiones admisibles de diseño. Se pueden usar soldaduras PJP longitudinales en esquinas y juntas en T para unir el alma al ala en
miembros en forma de I y en forma de caja.
C-4.13.2 Tamaño efectivo mínimo de soldadura. El tamaño mínimo de la soldadura se basa en la necesidad de una entrada de calor adecuada para
reducir las velocidades de enfriamiento y para proporcionar un nivel límite inferior de resistencia para asegurar que se puedan acomodar las tensiones de
manejo durante la fabricación.
C-4.13.3 Juntas de esquina. Ver 4.12.2.
C-4.14 Tipos Prohibidos de Uniones y Soldaduras
Esta subcláusula prohíbe los detalles de juntas soldadas y las condiciones de soldadura que pueden dejar un área sin soldar o una soldadura de mala
calidad en una parte de la junta, lo que resulta en concentraciones de tensión que pueden iniciar el agrietamiento por fatiga.
(1) El código prohíbe las soldaduras de ranura en uniones a tope que no estén totalmente soldadas en toda su sección transversal, excepto en
elementos de compresión con empalmes terminados para soportar según 4.17.3. Cuando se aplica un esfuerzo de tracción normal a la parte no soldada de
la junta, se puede iniciar el agrietamiento por fatiga.
(2) Estas uniones están prohibidas porque sin los materiales de respaldo adecuados, es más difícil asegurar la fusión completa de la soldadura en la
raíz, lo que resulta en un alto potencial para reducir el rendimiento de fatiga. Se permiten juntas de doble cara con ranurado posterior. También está
permitido calificar el uso de materiales de respaldo que no sean acero, siempre que se realicen las pruebas descritas en 7.12.
(3) Las soldaduras de ranura intermitentes permanentes están prohibidas porque concentran la tensión residual y aplicada en los extremos de las
soldaduras, y la concentración de tensiones puede iniciar el agrietamiento por fatiga.
(4) Las soldaduras de filete intermitentes permanentes no están permitidas porque concentran la tensión en los extremos de las soldaduras y la
concentración de tensiones puede iniciar el agrietamiento por fatiga. Cada soldadura intermitente es similar a un detalle de fatiga de Categoría E.
Esta restricción no prohíbe el uso de soldaduras de filete intermitentes como soldaduras por puntos para completar una soldadura continua.
El ingeniero puede permitir el uso de soldaduras de filete intermitentes permanentes en aplicaciones específicas, como la soldadura de miembros expuestos
solo a esfuerzos cíclicos de diseño muy bajos, pocos ciclos o elementos auxiliares enumerados en 1.3.7. También se deben considerar la corrosión, la
distorsión y las tensiones secundarias.
(5) Las ediciones anteriores de este código restringían ciertas soldaduras de ranura hechas con preparación en solo un miembro a la posición horizontal.
Dichos tipos de ranuras incluyen preparaciones en bisel y en J, a diferencia de las preparaciones en las que ambos miembros reciben el tratamiento, como
las ranuras en V y en U. Esta restricción se estableció debido a la preferencia general de evitar la soldadura contra una cara vertical siempre que sea posible,
y condujo a utilizar detalles de ranura en V y U preferidos en lugar de detalles de ranura en J y bisel cuando cualquiera de las opciones era posible, ya que
en el posiciones planas, verticales y elevadas, generalmente se considera más fácil hacer una soldadura de calidad cuando ambos miembros están
preparados para recibir el metal de soldadura.
Cuando se suelda en posición horizontal, se prefieren las preparaciones de un solo miembro y, por lo tanto, lo permiten los códigos anteriores.
Esta disposición se cambió porque hay ciertas aplicaciones en las que se prefiere la soldadura en posición plana con preparaciones de un solo miembro. El
ejemplo más notable es para placas horizontales soldadas a bridas donde la unión funciona como una placa de conexión transversal. Según las ediciones
anteriores del código, estas soldaduras debían realizarse con dos preparaciones de miembros (detalles de ranura en V o U), lo que requería el biselado del
miembro principal (ala de la viga) a lo largo de la unión; o bien, se requería que estas soldaduras se hicieran en posición horizontal. La soldadura de ranuras
horizontales es generalmente más difícil que la soldadura de ranuras en posición plana y, a menudo, se requiere un manejo significativo del material para
lograr esta tarea. En muchos casos, se pasaron por alto los requisitos específicos del código con respecto a esta aplicación y la unión, con un miembro
preparado, se soldó en la posición plana.
Para superar este problema, la disposición del código de 2002 se modificó cambiando 4.14, así como agregando la Nota I en las notas de las Figuras 4.4 y
4.5, permitiendo el uso de estos detalles en la posición plana, pero no permitiendo tales detalles de soldadura donde la ranura en V y los detalles de ranura
en U son "practicables". Este término incorpora dos conceptos: 1) posible o factible y 2) práctica práctica o generalmente aceptada.
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COMENTARIO
Por ejemplo, las uniones a tope de alma y brida de rutina hechas en posición plana se logran bastante fácilmente con detalles de ranura en V o ranura en U, y
esto se hace de manera rutinaria, es decir, es practicable. Sin embargo, es posible soldar una placa de conexión horizontal al ala de una viga con una preparación
de ranura en V o en U, pero no pasa la prueba práctica y, por lo tanto, no sería practicable.
Dentro del término “factible” hay un elemento de juicio, incorporado deliberadamente por el Subcomité de Soldadura de Puentes para permitir la libertad adecuada
para abordar la gran cantidad de situaciones que podrían surgir.
(6) Las soldaduras de tapón y ranura no están permitidas en miembros sujetos a tensión y tensión inversa debido a las concentraciones de tensión en el
límite de la soldadura. Las soldaduras de tapón y ranura tienen una alta incidencia de defectos de fusión que actúan como concentraciones de tensión, lo que
posiblemente provoque el inicio de grietas. Tanto el metal de soldadura como el metal base circundante tienen rangos de tensión admisibles bajos por estas
razones.
C-4.15 Combinaciones de soldaduras
Las capacidades de los tipos de soldadura individuales se pueden sumar para determinar la capacidad total de una unión soldada, y la suma no debe exceder la
resistencia del miembro más débil que se une. Las soldaduras de filete que refuerzan las soldaduras de ranura CJP no reciben crédito en el diseño. Simplemente
ayudan a mejorar el flujo de estrés y minimizar las concentraciones de estrés. La resistencia de las soldaduras de filete utilizadas para reforzar las soldaduras de
ranura PJP puede tenerse en cuenta al calcular la resistencia de una unión soldada, siempre que la resistencia combinada de la soldadura no exceda la capacidad
del material conectado (consulte el Anexo A).
C-4.16 Soldaduras en combinación con remaches y pernos
Tradicionalmente, se ha prohibido que los pernos y remaches compartan la tensión con las soldaduras en el diseño de puentes porque la mayoría de las uniones
atornilladas y remachadas no comparten completamente la carga y pueden deslizarse y hacer que toda la carga se transfiera a la soldadura. Si el deslizamiento
de la junta ocurre solo una vez y en una dirección, es posible que la soldadura ceda y luego comparta la carga con los sujetadores en apoyo, según sea necesario.
Sin embargo, en condiciones de inversión de la tensión, una vez que se deslizan las uniones atornilladas o remachadas, se pierde la conexión atornillada "crítica
para el deslizamiento". Las especificaciones de diseño de AASHTO permiten que las terminaciones de la placa de cubierta con pernos mejoren la categoría de
fatiga de la placa de cubierta soldada. Tal detalle no se considera carga compartida.
A menos que sea necesario para la resistencia, si los pernos se quitan después del ensamblaje, generalmente se prefiere que los orificios expuestos de los pernos
no se rellenen con soldadura. Existe un riesgo considerable de que las discontinuidades en la soldadura conduzcan al inicio de grietas por fatiga (consulte 5.7.7
para conocer las técnicas de soldadura y las limitaciones para rellenar los orificios de los pernos).
C-4.17 Detalles de conexión
C-4.17.1.1 Generalidades. La excentricidad de los miembros debe minimizarse siempre que sea posible. Cuando la excentricidad es necesaria debido a
la configuración en el diseño de miembros y conexiones, es necesario prever los esfuerzos adicionales creados por la excentricidad. Las soldaduras deben
disponerse, o los diafragmas y otros elementos de arriostramiento colocados, de modo que los esfuerzos de tracción no se concentren en los extremos de las
soldaduras o en las partes no soldadas de las uniones soldadas.
C-4.17.1.3 Simetría. Las soldaduras simétricas para miembros simétricos son deseables pero no siempre son posibles cuando se realizan conexiones u
otros accesorios al miembro principal. En tales situaciones, se necesita un margen para la excentricidad resultante.
C-4.17.2 Conexiones o Empalmes—Miembros a Tracción y Compresión. Las conexiones o empalmes en los miembros del puente que transmitirán
esfuerzos de tracción y compresión deben realizarse mediante soldaduras de ranura CJP o soldaduras de filete con placas de empalme externas. Las soldaduras
de ranura CJP en uniones a tope tienen la mejor resistencia a la fatiga porque no hay ninguna parte de la unión sin soldar que provoque la concentración de
tensión.
C-4.17.3 Conexión o empalmes en elementos comprimidos con juntas acabadas para soportar. Terminado para soportar
las superficies rara vez se acoplan perfectamente. Según 5.3.2.2, los documentos del contrato pueden especificar las tolerancias para las superficies sin contacto.
Cuando se especifica una condición de resistencia del molino para una placa base de columna o contra un conjunto de soporte, las soldaduras se adaptan a las
deformaciones plásticas localizadas si estas superficies sin contacto se cierran bajo cargas posteriores. AISC y AREMA también especifican tolerancias de ajuste
para tales juntas que pueden adoptarse para algunas situaciones.
Esta subcláusula no se aplica a los extremos fresados de los refuerzos de los cojinetes preparados para un contacto total ni a los componentes dentro de un
conjunto de cojinetes.
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C-4.17.4 Conexiones de Componentes de Miembros Construidos. Una gran parte de la soldadura en la construcción de puentes consiste en
soldaduras longitudinales que se utilizan para unir los componentes de los miembros, como almas y alas, para que actúen al unísono.
El esfuerzo aplicado en las soldaduras es cortante en la garganta de soldadura efectiva, incluso si el miembro puede estar cargado axialmente o sujeto
a flexión. Generalmente, los tamaños mínimos de soldadura rigen tales conexiones. Las soldaduras intermitentes no están permitidas debido a su bajo
rendimiento a la fatiga.
C-4.17.5 Transición de espesores o anchos en juntas a tope. Cuando hay una transición de espesor o ancho, hay una concentración de
tensiones. Las extensas pruebas de fatiga y el historial de servicio de miles de puentes soldados han demostrado que las transiciones en las superficies
de soldadura y metal base que brindan una transición suave de las superficies o los bordes, o ambos, en una pendiente que no excede 1 sobre 2.5,
asegura una fatiga aceptable. rendimiento.
C-4.17.5.3 Un cambio abrupto en el ancho entre los miembros de tensión provoca una concentración de tensión en el punto de transición. Una
transición gradual reduce esta concentración de tensiones. Ya sea una transición cónica o una transición redondeada logra esta reducción en la
concentración de tensión. Para aceros de menor resistencia, una conicidad de 1:2,5 de ancho: largo reduce la concentración de tensión a un nivel tal
que el rango de tensión permisible es el mismo que el de un empalme a tope de igual ancho. Para aceros de mayor resistencia, la transición redondeada
proporciona un rendimiento ligeramente mejor que la transición cónica. En consecuencia, las especificaciones de diseño de AASHTO permiten un rango
de tensión admisible ligeramente mayor para la transición redondeada frente a la transición cónica en estos aceros de mayor resistencia. El rango de
tensión permisible ligeramente más alto rara vez cambia el diseño del puente, y puede ser más fácil para el fabricante proporcionar la transición cónica.
Por lo tanto, se permite cualquier detalle de transición, independientemente del nivel de resistencia, pero en todos los casos, no se deben exceder los
niveles de tensión permitidos por AASHTO.
C-4.17.6.2 Planos de empalme. Los empalmes transversales completos en vigas y jácenas generalmente se realizan mejor en un solo plano.
No hay ventaja de resistencia o fatiga al escalonar el empalme, y los empalmes escalonados son considerablemente más difíciles y costosos. Las
ubicaciones pueden basarse en los requisitos para cambios en el espesor del material, o según sea necesario para adaptarse a las longitudes de acero
disponibles en la fábrica. Deben evitarse los empalmes innecesarios de bridas y almas.
Antes de ensamblar el alma y las alas para formar una viga o trabe, los componentes del alma o ala se unen mediante soldadura en taller y se acepta la
calidad de las soldaduras (ver 5.4.6). Esto proporciona el mejor acceso para soldar y mantiene las tensiones residuales al mínimo al reducir la restricción.
Cuando el montaje y la soldadura se realizan de esta manera, las soldaduras longitudinales del alma al ala se pueden realizar mediante procedimientos
de soldadura automáticos sin interrupción. Las secciones armadas de empalme en campo requieren perforaciones de acceso en la red. Cuando las
bridas se empalman sin respaldo, es posible que el orificio de acceso o de remate en el alma deba ser más grande que uno con respaldo. El orificio
proporciona acceso para soldadura, ranurado posterior y rectificado posterior de superficies soldadas. Los orificios de acceso superior o inferior también
estarán sujetos a tensión aplicada y/o tensión inversa. Cualquier muesca en la soldadura o el metal base en este lugar puede iniciar el agrietamiento por
fatiga. Los orificios de acceso de corte térmico pueden tener una capa delgada de martensita sin templar que debe eliminarse mediante esmerilado.
Muchos prefieren dejar abiertos los agujeros de acceso y han tenido buenos resultados en miembros redundantes. Un miembro de puente con un orificio
de acceso abierto debe tener un rango de tensión de diseño permisible considerablemente más bajo que el permitido para la Categoría B. Las soldaduras
de filete de brida a alma que terminan en los orificios de acceso son esencialmente detalles de Categoría E o E'. El relleno de los orificios de acceso
requiere el uso hábil de procedimientos aprobados por ingenieros y solo debe emplearse cuando los orificios no pueden permanecer abiertos. La
instalación de una placa de inserción unida al alma y al ala mediante soldaduras de ranura CJP es muy difícil debido al acceso para el ranurado posterior,
y los defectos de soldadura en las esquinas pueden ser más perjudiciales que un orificio abierto. Las soldaduras y el metal base tienen una tensión de
fluencia cuando se completa la reparación, y puede haber concentraciones muy altas de tensión superficial o interna al completarse el relleno del orificio
de acceso. Es esencial que NDT verifique la calidad especificada de la soldadura del orificio de acceso. Las soldaduras en áreas de tensión deben
cumplir con los requisitos de calidad de tensión del código, y las soldaduras en áreas de compresión deben cumplir con los requisitos de compresión del código.
C-Figuras 4.4 y 4.5
Soldaduras de ranura CJP C-Figura 4.4
B-L1a, C-L1a, B-L1a-GF. Estos detalles de unión solo son adecuados para soldaduras de ranura en material delgado. Debido al acceso limitado en la
raíz y la posibilidad de discontinuidades de fusión en la raíz, se debe tener cuidado con las soldaduras que soportan esfuerzos calculados.
B-L1b, B-L1b-GF, B-L1-S, B-L1a-S. Cuando se hace una ranura cuadrada sin respaldo de acero, es común la falta de fusión en el paso de la raíz. La
nota 3 requiere que las soldaduras hechas sin respaldo de acero se refuercen hasta obtener metal sano para eliminar las discontinuidades de fusión en
la raíz de la soldadura del primer lado antes de soldar el segundo lado. Cuando se usa SAW con material de 10 mm [3/8 in] o menos de espesor, se
hace una excepción a este requisito de ranurado posterior. Este detalle se ha utilizado comúnmente para empalmes de alma de vigas de puentes.
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COMENTARIO
TC-L1b, TC-L1-GF, TC-L1-S. Este grupo de articulaciones es similar al grupo anterior que comienza con B-L1b. Se requiere ranurado posterior para todas las
juntas, incluida la junta SAW limitada a 10 mm [3/8 in] de espesor.
B-U2, B-U2-GF, B-L2c-S. Debido al amplio ángulo de la ranura, estos detalles de la junta utilizan un exceso de metal de soldadura en las secciones gruesas
y aumentan la distorsión angular. Se requiere ranurado posterior en el segundo lado.
Siempre que la soldadura del segundo lado no sea más grande que la primera, puede haber una contracción de soldadura insuficiente para contrarrestar la
distorsión angular producida por la primera soldadura (ver C-4.1.2).
B-U2a, B-U2a-GF, B-L2a-S, B-U2-S. Estos detalles son aptos para todos los espesores. Estos son particularmente útiles para evitar la soldadura fuera de
posición y se usan comúnmente para soldadura y reparación en campo. A medida que aumenta el tamaño de las soldaduras, estas uniones se vuelven cada
vez menos económicas. Las aberturas de raíz y los ángulos de ranura deben ajustarse para requerir el volumen mínimo de soldadura. Los ángulos incluidos
grandes aumentan la distorsión en las uniones soldadas que unen secciones gruesas. El detalle de la soldadura B-L2a-S está limitado a un espesor máximo de
50 mm [2 in], porque a medida que aumenta el espesor, la distorsión angular puede volverse excesiva. El acceso para el equipo SAW también está limitado
cuando el espesor supera los 50 mm [2 pulgadas]. Esto se soluciona aumentando la apertura de la raíz a 16 mm [5/8 in].
C-U2, C-U2-GF, C-U2b-S. Debido al amplio ángulo de la ranura, estos detalles de la junta utilizan un exceso de metal de soldadura en las secciones gruesas
y aumentan la distorsión angular. Se requiere ranurado posterior en el segundo lado.
C-U2a, C-U2a-GF, C-L2a-S, C-U2-S. Estos detalles son aptos para todos los espesores. Estos son particularmente útiles para evitar la soldadura fuera de
posición y se usan comúnmente para soldadura y reparación en campo. A medida que aumenta el tamaño de las soldaduras, estas uniones se vuelven cada
vez menos económicas. Las aberturas de raíz y los ángulos de ranura deben ajustarse para requerir el volumen mínimo de soldadura. Los ángulos incluidos
grandes aumentan la distorsión en las uniones soldadas que unen secciones gruesas. El detalle de la soldadura B-L2a-S está limitado a un espesor máximo de
50 mm [2 in], porque a medida que aumenta el espesor, la distorsión angular puede volverse excesiva. El acceso para el equipo SAW también está limitado
cuando el espesor supera los 50 mm [2 pulgadas]. Esto se soluciona aumentando la apertura de la raíz a 16 mm [5/8 in].
B-U3b, B-U3-GF, B-U3c-S. Como una soldadura de dos lados, se puede detallar para minimizar la distorsión angular haciendo ajustes en la ubicación de la
cara de la raíz o ajustes menores en el ángulo de la ranura. Para secciones más gruesas, el volumen de soldadura sigue siendo mínimo en comparación con
una soldadura de un solo lado. Es mejor cuando se ensambla con una abertura de raíz muy pequeña o nula, con suficiente cara de raíz para soportar el calor
de soldadura de la pasada de raíz. Cuando la abertura de la raíz es la máxima permitida y/o la cara de la raíz es pequeña o inexistente, es difícil realizar una
soldadura sólida sin quemarse. La cara de la raíz debe ser adecuada para absorber el calor de la soldadura sin quemarse, ya que la soldadura se ensanchará.
B-U4a, B-U4a-GF. En ediciones anteriores de este código, la posición de soldadura de esta junta se ha restringido a la posición horizontal. Esta restricción se
aplicó porque, en general, se prefieren los detalles de ranura en V única (como B-U2a), y ciertamente se aplica a la soldadura en posición plana. En la posición
plana, B-U4a con el borde vertical en un lado de la junta es más propenso a defectos de fusión que una junta en V simple con dos superficies inclinadas. B-U4a
es idéntico en configuración transversal al código aceptable TC-U4c. La serie de juntas TC-U4c no tiene la misma restricción a la posición horizontal únicamente,
aunque tiene la misma geometría que el detalle B-U4a. La ausencia de la restricción en la unión TC-U4c se debe a razones prácticas: en las uniones en T y en
esquina, no es práctico biselar ambos miembros.
En la mayoría de las situaciones, un detalle como un B-U2a será práctico y preferible al uso de un detalle B-U4a. Sin embargo, hay una variedad de situaciones
en las que un B-U2a no es práctico y el código permite un B-U4a. El principal ejemplo de esto es para una placa de conexión transversal horizontal, soldada al
borde del ala de la viga. Bajo tales condiciones, no es deseable biselar el borde del ala de la viga principal. Tampoco es práctico exigir que dichas soldaduras
se realicen en posición horizontal si solo se bisela la placa de conexión. Por lo tanto, el código se cambió para permitir la soldadura de un detalle B-U4a en la
posición plana, pero esta opción solo se extiende cuando no es “practicable” usar detalles de ranura en U o V (ver Nota I).
TC-U4c, TC-U4c-GF, TC-U4a-S. Las soldaduras en las uniones en T deben hacerse desde un lado con respaldo de acero solo cuando se requiere una
soldadura de ranura CJP y cuando no hay acceso a la parte posterior de la soldadura para el ranurado posterior y la soldadura posterior.
Las soldaduras de este tipo utilizan un exceso de metal de soldadura en comparación con las soldaduras equilibradas de dos lados. La distorsión angular puede
llegar a ser excesiva cuando las piezas se pueden mover libremente, y se pueden crear tensiones residuales elevadas cuando las piezas no se pueden mover
libremente.
Las soldaduras de esquina CJP se deben realizar biselando la placa que se estresará en la dirección "Z", como se indica en la figura de la derecha. Esto
ayudará a evitar el desgarro lamelar.
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B-U4b, B-U4b-GF. Esta junta a tope está restringida para soldar en posición horizontal debido al acceso de soldadura, similar a B-U4a. Las soldaduras con ranura trasera
requieren menos metal de soldadura que las soldaduras similares hechas contra el respaldo. La calidad de la soldadura es generalmente superior cuando se requiere un
ranurado posterior porque se eliminan las discontinuidades de la pasada de raíz. Tenga en cuenta que la cara de la raíz no está limitada durante el montaje. Sin embargo,
es esencial que haya suficiente cara de raíz para evitar que se queme. Cualquier cara de la raíz restante se elimina mediante un ranurado posterior.
TC-U4b, TC-U4b-GF, TC-U4b-S. Las soldaduras en las uniones en T deben hacerse desde un lado con respaldo de acero solo cuando se requiere una soldadura de
ranura CJP y cuando no hay acceso a la parte posterior de la soldadura para el ranurado posterior y la soldadura posterior. Este detalle se usa cuando el acceso está
disponible desde la parte trasera para el ranurado y la soldadura trasera. La distorsión angular puede llegar a ser excesiva cuando las piezas se pueden mover libremente,
y se pueden crear tensiones residuales elevadas cuando las piezas no se pueden mover libremente.
Las soldaduras con ranura trasera requieren menos metal de soldadura que las soldaduras similares hechas contra el respaldo. La calidad de la soldadura es
generalmente superior cuando se requiere un ranurado posterior porque se eliminan las discontinuidades de la pasada de raíz. La cara de la raíz no está limitada durante el montaje.
Sin embargo, es esencial que haya suficiente cara de raíz para evitar que se queme. Cualquier exceso de la cara de la raíz se elimina mediante ranurado posterior.
Las soldaduras de esquina CJP se deben realizar biselando la placa que se estresará en la dirección "Z", como se indica en la figura de la derecha. Esto ayudará a evitar
el desgarro lamelar.
B-U5a, B-U5-GF. Este tipo de preparación de juntas es más económico en el uso de metal de soldadura que las juntas que requieren refuerzo de acero. Tenga en cuenta
que la placa inferior se puede biselar hasta 15°. Como todas las demás soldaduras biseladas o de ranura en J, esta preparación de junta solo se permite usar en posición
horizontal. El ángulo incluido es de solo 45°, aunque la apertura de la raíz puede ser cero. Otros detalles de soldadura con acceso similar requieren 60°. El ranurado
posterior hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado ayuda a garantizar la solidez de la soldadura y hace innecesarios los ángulos incluidos grandes para el
acceso a la raíz.
TC-U5b, TC-U5-GF, TC-U5-S. Esto es similar al detalle de unión BU5 anterior. El ángulo incluido de 60° para SAW es para limitar la forma de la pepita de soldadura y
evitar el agrietamiento del cordón central (consulte la Figura 6.1). SAW no necesita más acceso que otros procesos.
B-U6, C-U6, B-U7, B-U8, TC-U8, B-U9, TC-U9 y Variaciones. Todas estas uniones usan ranuras en J y U. Estas uniones brindan el mejor acceso para soldar y usan la
menor cantidad de metal de soldadura cuando se van a soldar secciones gruesas. La distorsión angular se minimiza debido a los estrechos ángulos de ranura requeridos,
particularmente las ranuras de 20°. Dichos ángulos de ranura estrechos pueden utilizarse debido a la raíz ancha y redondeada que ofrece un buen acceso. En la práctica,
rara vez se usan excepto en juntas gruesas debido al costo de preparar la ranura en J o en U. Estas juntas con raíces redondeadas proporcionan una abertura de raíz
efectiva de 12 mm [1/2 in] en ranuras en U y 10 mm [3/8 in] en ranuras en J debido al radio de raíz especificado.
Estas soldaduras de ranura CJP se ranuran antes de soldar el segundo lado, lo que da como resultado una ranura en U en la raíz. La preparación de la ranura en V o de
un solo bisel generalmente se realiza mediante corte térmico, que es un mecanizado o rectificado menos costoso. Las juntas biseladas o en V modificadas para producir
una raíz redondeada pueden justificar el tiempo y el costo de las pruebas de calificación si se producen soldaduras sólidas a un costo significativamente reducido.
Se espera que la cara de la raíz especificada para estas juntas evite la fusión. Una cara de raíz generosa puede ser útil para evitar que se queme y no va en detrimento
de la solidez de la soldadura, ya que es necesario volver a ranurar la soldadura para que el metal de soldadura sea sólido antes de soldar el segundo lado. En la mayoría
de los casos, el código establece que la tolerancia de ajuste en la dimensión de la cara de la raíz es ilimitada. La fusión en la raíz y la pérdida de soporte para el arco
pueden causar serias discontinuidades que necesitan reparación antes de poder continuar con la soldadura.
Soldaduras de ranura PJP C-Figura 4.5
La mayoría de los comentarios sobre los detalles de CJP de las uniones soldadas, incluido el acceso para la soldadura, la economía, la distorsión, la susceptibilidad al
desgarro laminar, etc., también se aplican a los detalles de soldadura de ranura de PJP. La principal diferencia entre las soldaduras de ranura PJP y CJP es que existe
un área sin fusionar en la raíz de la soldadura o soldaduras de ranura PJP. No hay retroceso. La cantidad de falta de fusión en la raíz de la preparación de la junta
dependerá de la apertura de la raíz, el ángulo de la ranura y la presencia o ausencia de un radio de raíz. El diseño y la preparación de los planos de taller deben tener en
cuenta la diferencia entre la profundidad de la preparación de la ranura y el tamaño efectivo de la soldadura.
C-Notas para las Figuras 4.4 y 4.5
No hay té. Cada WPS tiene requisitos de acceso ligeramente diferentes durante la soldadura. En SMAW, el diámetro del electrodo controla. En FCAW-G y GMAW, el
diámetro de los controles de copa de gas. La posición de la soldadura también tiene algún efecto sobre
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COMENTARIO
requisitos de acceso. GMAW y FCAW son capaces de una penetración más profunda, según las variables de soldadura y el gas de protección,
si lo hay.
SAW es algo diferente porque es capaz de una penetración mucho más profunda que la mayoría de los otros procesos, particularmente cuando
se opera con electrodo positivo. SAW también es diferente de los otros procedimientos porque no es un proceso de arco abierto, ya que el arco
SAW no se ve durante la soldadura. La colocación de los electrodos no se puede controlar mediante un control visual como se hace en otros
procesos de soldadura por arco.
Estas consideraciones se vuelven muy importantes en uniones grandes no estándar, pero no son un factor en los detalles que se muestran en las
Figuras 4.4 y 4.5.
Nota f. Una junta soldada de doble ranura que coloca más del 75 % de la garganta de la soldadura en un lado de la junta tiene mayores tensiones
residuales y distorsión debido a la contracción del mayor volumen de soldadura y ancho de soldadura.
Las soldaduras de doble ranura que tienen cada lado soldado por completo, sin lados alternos, pueden usar profundidades de ranura irregulares
para equilibrar la distorsión. Generalmente, el primer lado soldado debe tener aproximadamente un tercio de la profundidad total de la ranura y el
segundo lado soldado debe tener aproximadamente dos tercios de la profundidad total de la ranura. La soldadura del primer lado más pequeña
no está restringida por contracción y distorsión angular, mientras que la segunda soldadura está restringida por la primera soldadura y, por lo
tanto, necesita un volumen de soldadura adicional para devolver la junta a aproximadamente su posición original.
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COMENTARIO
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IMPLICA LA PREPARACIÓN EN
AMBAS PLACAS EN LA ESQUINA
ARTICULACIÓN. SE UTILIZA CUANDO, POR UN
LA PLACA
“
a” ESPESOR, EL
VERTICAL MÍNIMA NO PUEDE
ACOMODAR LA RANURA
ÁNGULO ( ).
a
a
Figura C-4.1—Detalles de preparaciones de ranuras alternativas para juntas de
esquina (ver 4.12.2 y 4.13.3)
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C-5 Mano de obra
C-5.1 Requisitos generales
C-5.1.1 Esta disposición introductoria enfatiza la importancia de la conformidad con todos los requisitos de mano de obra.
Cuando los documentos del contrato especifican que la construcción debe cumplir con los requisitos del Código de Soldadura de Puentes, se refiere a
todas las disposiciones aplicables, no solo a la Cláusula 5.
C-5.1.2 El equipo debe ser adecuado para el trabajo y estar en buen estado de funcionamiento para que las personas calificadas puedan realizar un
trabajo aceptable. Es esencial que los indicadores y controles del equipo de soldadura funcionen correctamente para que las WPS establecidas puedan
duplicarse con precisión. La calibración del equipo se requiere de manera regular (ver 6.28). El personal que no sea personal de soldadura calificado
puede usar equipos de corte térmico.
C-5.1.3 La soldadura no debe realizarse en condiciones que puedan conducir a una soldadura de mala calidad.
Las condiciones ambientales son las condiciones que prevalecen en el área inmediata donde se van a realizar las soldaduras. Se supone que el personal
de soldadura no puede producir resultados aceptables de forma constante cuando trabaja en un