MANTENIMIENTO INTEGRAL A
COMPRESORES DE AIRE
Ing. José Alfredo Nolasco Flores
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
PRESIÓN
Es definida como una fuerza por unidad de área que un fluido (gas o líquido) ejerce
en sus inmediaciones.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
TEMPERATURA
La temperatura es una medida de la energía cinética en las moléculas. Las moléculas
se mueven más rápidamente cuanto mayor sea la temperatura, y el movimiento cesa
por completo a una temperatura de cero absoluto.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
TRABAJO
El trabajo mecánico se puede definir como el producto de una fuerza por la distancia
en la que actúa sobre un cuerpo. Exactamente igual que el calor, el trabajo es
energía que se transfiere de un cuerpo a otro. La diferencia es que se trata de fuerza
en lugar de temperatura.
Un ejemplo es la compresión de un gas en un cilindro mediante el desplazamiento de
un pistón. La compresión se produce como resultado de la fuerza que mueve el
pistón. De esta forma, la energía se transfiere del pistón al gas encerrado.
La unidad SI del trabajo es el Joule: 1 J = 1 Nm = 1 W*s.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
POTENCIA
La potencia es el trabajo realizado por unidad de tiempo. Es una medida de la
rapidez con la que se puede hacer un trabajo. La unidad SI de la potencia es el watt:
1 W = 1 J/s.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
CAUDAL VOLUMÉTRICO
El caudal volumétrico de un sistema es una medida del volumen del fluido que
circula por unidad de tiempo. La unidad SI del caudal volumétrico es
𝑚3
.
𝑠
Sin
embargo, también se emplea con frecuencia la unidad litros/segundo (l/s) para
hacer referencia al caudal volumétrico (también conocido como capacidad) del
compresor.
𝑉
𝑄=
𝑡
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es una forma de energía potencial, donde un compresor
transforma la energía eléctrica que impulsa su motor en energía neumática, y ésta a
su vez, se transforma en movimiento por medio de los actuadores neumáticos
(cilindros, pinzas, actuadores de giro).
¿QUÉ ES EL AIRE?
El aire es una mezcla incolora, inodora e insípida de gases compuesta principalmente
de oxígeno (21 %) y nitrógeno (78 %). Sólo alrededor del 1 % corresponde a otros
gases.
AIRE HÚMEDO
El aire se puede considerar una mezcla de aire seco y vapor de agua. Cuando
contiene vapor de agua, se denomina aire húmedo, aunque la humedad del aire
puede variar en unos márgenes muy amplios. Los extremos son el aire
completamente seco y el aire completamente saturado. La cantidad de vapor de
agua máxima que el aire puede contener aumenta con la temperatura. A cada
temperatura corresponde una cantidad de vapor de agua máxima.
AIRE GRADO MÉDICO
El Aire grado medico (MA) es el nombre técnico
del aire comprimido utilizado en hospitales y
centros sanitarios. El aire grado médico se filtra
ampliamente para eliminar contaminantes y
partículas. No contiene aceite, ni emite olores.
También se seca para evitar la humedad en la
tubería del sistema.
PROPIEDADES FÍSICAS DEL AIRE
El aire tiene existencia real y concreta, ocupando lugar en el espacio que nos rodea.
Las propiedades físicas del aire son:
❑
Compresibilidad
❑
Elasticidad
❑
Difusibilidad
❑
Expansibilidad
COMPRESIBILIDAD
El aire, así como todos los gases, tiene la propiedad de ocupar todo el volumen de
cualquier recipiente, adquiriendo su forma propia. Así, podemos encerrarlo en un
recipiente con un volumen determinado y posteriormente provocarle una reducción
de su volumen usando una de sus propiedades: la compresibilidad.
Podemos concluir que el aire permite reducir su volumen cuando está sujeto a la
acción de una fuerza exterior.
ELASTICIDAD
Propiedad que permite al aire volver a su volumen inicial una vez desaparecido el
efecto (fuerza) responsable de la reducción del volumen.
DIFUSIBILIDAD
Propiedad del aire que le permite mezclarse homogéneamente con cualquier medio
gaseoso que no esté saturado.
EXPANSIBILIDAD
Propiedad del aire que le permite
ocupar totalmente el volumen de
cualquier recipiente, adquiriendo su
forma.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Sabemos que el aire tiene peso, por lo tanto, vivimos debajo de ese peso. La
atmósfera ejerce sobre nosotros una fuerza equivalente a su peso, pero no la
sentimos porque ella actúa en todos los sentidos y direcciones con la misma
intensidad.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA
La presión atmosférica varía proporcionalmente a la altitud considerada. Esta
variación se puede notar.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA
La presión atmosférica medida al nivel del mar es equivalente a 760 mmHg.
Cualquier elevación encima de ese nivel debe medir evidentemente menos de eso.
En un sistema neumático las presiones encima de la presión atmosférica son medidas
en
𝑘𝑔𝑓
𝑐𝑚2
. Las presiones debajo de la presión atmosférica son medidas en unidades de
mmHg.
PRINCIPIO DE PASCAL
Se puede constatar que el aire es muy
compresible bajo acción de pequeñas
fuerzas. Cuando está contenido en un
recipiente cerrado, el aire ejerce una
presión igual sobre las paredes, en todos los
sentidos. Según Blas Pascal, tenemos:
“Una presión ejercida en un fluido
confinado en forma estática actúa en todos
los sentidos y direcciones, con la misma
intensidad, ejerciendo fuerzas iguales en
áreas iguales".
𝑭
𝑷=
𝑨
¿QUÉ ES UN COMPRESOR DE AIRE?
Los compresores son máquinas destinadas a elevar la presión de un cierto volumen
de aire, admitido en condiciones atmosféricas hasta una determinada presión exigida
en la ejecución de los trabajos realizados por el aire comprimido.
CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS PRINCIPIOS DE
TRABAJO
Son dos las clasificaciones fundamentales según los principios de trabajo:

Desplazamiento Positivo

Desplazamiento Dinámico
DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Se basa fundamentalmente en la reducción de volumen. El aire es admitido en una
cámara aislada del medio exterior, donde su volumen es gradualmente disminuido,
produciéndose una compresión. Cuando una cierta presión es alcanzada, provoca una
apertura de las válvulas de descarga, o simplemente el aire es empujado hacia el
tubo de descarga durante una continua disminución del volumen en la cámara de
compresión.
DESPLAZAMIENTO DINÁMICO
La elevación de presión es obtenida por medio de conversión de energía cinética en
energía de presión, durante su paso a través del compresor. El aire admitido es
colocado en contacto con los impulsores (rotor laminado) dotados de alta velocidad.
Este aire es acelerado, alcanzando velocidades elevadas y consecuentemente los
impulsores transmiten energía cinética al aire. Posteriormente, su salida es
retardada por medio de difusores, obligando a una elevación de presión.
TIPOS DE COMPRESORES
Los tipos más comunes de compresor divididos de acuerdo con sus principios de
funcionamiento
SISTEMA NEUMÁTICO
Un sistema neumático básico se compone de dos subsistemas:

Producción

Utilización
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
1.
COMPRESOR: El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega a
presión más elevada al sistema, transformándose la energía mecánica en
neumática.
2.
MOTOR ELÉCTRICO: Suministra la energía mecánica al compresor, transformando
la energía eléctrica en mecánica.
3.
PRESOSTATO: Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito (a
la máxima desconecta el motor y a la mínima lo arranca).
4.
VÁLVULA ANTIRRETORNO: Deja pasar el aire comprimido del compresor al
depósito impidiendo su retorno cuando el compresor se para.
5.
DÉPÓSITO: Almacena el aire comprimido.
6.
MANÓMETRO: Indica la presión del depósito.
7.
PURGA AUTOMÁTICA: Purga toda el agua que se condense en el depósito
automáticamente, sin supervisión alguna.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
8.
VÁLVULA DE SEGURIDAD: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito
sube por encima de la presión permitida.
9.
SECADOR DE AIRE REFRIGERADO: enfría el aire comprimido hasta pocos grados
por encima del punto de congelación y condensa la mayor parte de la humedad
del aire evitando tener agua en el resto del sistema
10. FILTRO DE Línea: Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y aceite
(tiene caída de presión mínima.
SISTEMA DE UTILIZACIÓN
1.
PURGA DE AIRE: La toma de aire se realiza de la parte superior para evitar los
condensados.
2.
PURGA AUTOMÁTICA: Cada tubo descendente debe tener una purga automática
en su extremo inferior.
3.
UNIDAD DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE: Acondiciona el aire comprimido para
suministrar aire limpio a una presión óptima añadiendo lubricante si fuera
necesario (para alargar la vida en algunos componentes neumáticos).
COMPRESOR DE ÉMBOLO DE UNA ETAPA
El movimiento hacia abajo del émbolo aumenta el volumen creando una presión más
baja que la atmosférica, lo que hace entrar el aire a través de la válvula de admisión
se cierra y se comprime el aire saliendo por la válvula de escape.
COMPRESOR DE ÉMBOLO DE DOS ETAPAS
El aire recogido a la presión atmosférica se comprime en dos etapas refrigerándose
entre ambas para reducir el calor excesivo que se crea y así aumentar en gran
medida su eficacia
COMPRESOR DE TORNILLO
Dos rotores helicoidales giran en sentidos contrarios. El volumen libre entre ellos
disminuye, comprimiendo el aire atrapado entre dichos rotores.
TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire atmosférico es una mezcla de gases, principalmente de oxígeno y nitrógeno, y
contiene contaminantes de tres tipos básicos: agua, aceite y polvo.
El compresor, al admitir el aire, aspira también sus compuestos y, al comprimir,
adiciona a esta mezcla el calor por efecto de la presión y temperatura, además de
agregar aceite lubricante a la mezcla. Los gases siempre permanecen en su estado
normal de temperaturas y presiones en el empleo de la neumática.
TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO
La presencia de condensados en las líneas de aire traerá como consecuencias:

Oxidar las tuberías y componentes neumáticos.

Destruir la película lubricante existente entre las dos superficies que están en
contacto, causando desgaste prematuro y reduciendo la vida útil de las piezas,
válvulas, cilindros, etc.

Arrastrar partículas sólidas que perjudicarán el funcionamiento de los componentes
neumáticos.

Aumentar el índice de mantenimiento.

Imposibilitar la aplicación en equipos de pulverización.

Provocar golpes de ariete en las superficies adyacentes, etc.
Por lo tanto, es de mayor importancia que gran parte del agua, así como los residuos de
aceite, sean removidos del aire para evitar la reducción en la vida útil de todos los
dispositivos y máquinas neumáticas.
ENFRIADOR POSTERIOR
Para resolver de manera eficaz el problema inicial del agua en las instalaciones del
aire comprimido, el equipo más completo es el enfriador posterior, localizado entre
la salida del compresor y el depósito, por el hecho que el aire comprimido alcanza su
mayor temperatura en la salida.
El enfriador posterior es simplemente un cambiador de calor utilizado para enfriar el
aire comprimido. Como consecuencia de este enfriamiento, se permite retirar cerca
de 75% a 90% de vapor de agua contenido en el aire, así como los vapores de aceite;
además de evitar que la línea de distribución sufra una dilatación, causada por la
alta temperatura de descarga del aire.
TANQUE DE AIRE COMPRIMIDO
Un sistema de aire comprimido está dotado, generalmente, de uno o más
recipientes, desempeñando una importante función junto a todo el proceso de
producción de aire.
En general, el recipiente posee las siguientes funciones:
- Almacenar el aire comprimido.
- Enfriar el aire ayudando a la eliminación de condensado.
- Compensar las fluctuaciones de presión en todo el sistema de distribución.
- Estabilizar el flujo de aire.
- Controlar las marchas de los compresores, etc.
TANQUE DE AIRE COMPRIMIDO
Los tanques deben ser instalados de
modo
que
todos
los
drenes,
conexiones y aberturas de inspección
sean
fácilmente
accesibles.
En
ninguna condición, el recipiente debe
ser ocultado o instalado en lugares de
difícil acceso. Debe ser instalado, de
preferencia, fuera de la casa de los
compresores, y a la sombra, para
facilitar la condensación de la
humedad y del aceite contenidos en el
aire comprimido; debe poseer un
dreno en el punto más bajo para hacer
la remoción de los condensados
acumulado cada 8 horas de trabajo; el
drene, preferiblemente, deberá ser
automático.
DESHUMIDIFICACIÓN DEL AIRE
Es necesario eliminar o reducir al máximo la humedad presente en el aire
comprimido. Lo ideal sería eliminarla del aire comprimido de modo absoluto, lo que
es prácticamente imposible. Aire seco industrial no es aquel totalmente exento de
agua; es el aire que, después de un proceso de deshidratación, fluye con un
contenido de humedad residual de tal orden que puede ser utilizado sin
inconveniente. Con las debidas preparaciones, se consigue la distribución del aire
con valor de humedad bajo y tolerables en las aplicaciones encontradas
DESHUMIDIFICACIÓN DEL
AIRE
El método de deshumificación del aire comprimido por
refrigeración consiste en someter el aire a una
temperatura suficientemente baja, con el fin de que la
cantidad de agua existente sea retirada en gran parte y
no perjudique de modo alguno el funcionamiento de los
equipos, porque, como mencionamos anteriormente la
capacidad del aire de retener humedad está en función
de la temperatura.
Además de remover el agua, produce en el
compartimento de enfriamiento, una emulsión con el
aceite lubricante del compresor, ayudando a la
remoción de cierta cantidad de aceite.
SECADO POR REFRIGERACIÓN
El método de secado por refrigeración es bastante simple.
El aire comprimido (A.C.) entra, inicialmente, en un pre-enfriador
(cambiador de calor) (A), sufriendo una caída de temperatura causado
por el aire que sale del enfriador principal (B).
En el enfriador principal el aire es enfriado aún más, pues está en
contacto con un circuito de refrigeración. Durante esta fase, la humedad
presente en A.C. forma pequeñas gotas de agua corriente llamadas
condensadas y que son eliminadas por el separador (C), donde el agua
depositada es evacuada a través de un dreno (D) para la atmósfera.
La temperatura de A.C. es mantenida entre 0.65 y 3.2 °C en el enfriador
principal, por medio de un termostato que actúa sobre el compresor de
refrigeración (E).
El A.C. seco se retorna nuevamente al intercambiador de calor inicial (A),
causando el preenfriamiento en el aire húmedo de entrada, recogiendo
parte del calor de este aire.
El calor adquirido sirve para recuperar su energía y evitar el enfriamiento
por expansión, que ocasionaría la formación de hielo, en caso de que
fuese lanzado a una baja temperatura en la red de distribución, debido a
la alta velocidad.
FILTROS
Está diseñado para una alta eficiencia en la remoción de humedad. Debido al sistema
de deflectores, el agua y las partículas sólidas contenidas en el aire comprimido son
totalmente separadas. Una gran superficie del elemento filtrante garantiza la baja
caída de presión y el aumento de su vida útil.
FILTRO ESTÁNDAR
El filtro estándar consta de un separador de agua y
un filtro combinado. Si el aire no ha sido
deshidratado anteriormente, se recogerá una
cantidad considerable de agua y el filtro retendrá
impurezas sólidas como partículas de polvo y óxido.
La separación del agua, aceite y partículas más
pesadas se produce por la rotación rápida del aire
provocada por el deflector de entrada, impactando
contra el vaso del filtro depositándose al fondo,
pudiéndose ser drenadas por purga manual o purga
automática
FILTRO MICRÓNICO
Se emplea cuando la contaminación por vapor de aceite es
desaconsejable. El aire fluye desde la entrada al centro del
cartucho filtrante y luego a la salida.
El polvo queda atrapado en los elementos micro filtrantes y el vapor
de aceite y la neblina de agua se convierten en líquido
precipitándose al fondo del vaso por una acción coalescente dentro
del material filtrante
FILTRO SUBMICRÓNICO
Elimina virtualmente todo el aceite, agua y
partículas más finas hasta 0.01 micras, para
proporcionar la máxima protección a dispositivos
neumáticos.
Se basa en que el elemento filtrante tiene capas
adicionales con mayor eficacia filtrante.
REGULACIÓN DE PRESIÓN
Normalmente, un sistema de producción de aire comprimido atiende a la
demanda de aire para varios equipos neumáticos. En todos estos equipos está
actuando la misma presión. Esto, no siempre es posible, porque, si nosotros
estuviéramos actuando un elemento neumático con presión mayor de lo que
realmente necesita, estaremos consumiendo más energía de la necesaria. Por
otro lado, un gran número de equipos operando simultáneamente en un
determinado intervalo de tiempo hace que la presión caiga, debido al pico de
consumo ocurrido. Estos inconvenientes se evitan usando la Válvula Reguladora
de Presión, o simplemente el Regulador de Presión, el cual debe:
- Compensar automáticamente el volumen de aire requerido por los equipos
neumáticos.
- Mantener constante la presión de trabajo (presión secundaria), independiente
de las fluctuaciones de presión en la entrada (presión primaria) cuando esta esté
encima del valor regulado. La presión primaria debe ser siempre superior a la
presión secundaria, independiente de los picos.
- Funcionar como válvula de seguridad.
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO?
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO?
MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR
Esta es una tarea importante dentro del sector industrial. Es imprescindible seguir las
instrucciones recomendadas por el fabricante. Él mejor que ninguno, conoce los
puntos vitales de mantenimiento. Un plan semanal de mantenimiento debe ser
previsto, y en él será programada una verificación del nivel de lubricación, en los
lugares apropiados y, particularmente, en los cojinetes del compresor, motor y el
Carter.
En este mismo periodo será prevista la limpieza del filtro de aire y la verificación
experimental de la válvula de seguridad, para comprobar su funcionamiento real.
Será programada también la verificación de la tensión en las correas.
Periódicamente, será verificada la fijación del volante sobre el eje de las manivelas.
CONSIDERACIONES SOBRE LAS
IRREGULARIDADES EN LA COMPRESIÓN
Durante la compresión el aire es calentado, es normal por lo tanto un
calentamiento del compresor. Pero, a veces el calentamiento exagerado puede
ser debido a una de las siguientes causas:
a)
Falta de aceite en el Carter.
b)
Válvulas trabadas.
c)
Ventilación insuficiente.
d)
Válvulas sucias.
e)
Aceite del Carter excesivamente viscoso.
f)
Válvulas de regulación dañadas o rotas.
g)
Filtro de aire obstruido.
CONSIDERACIONES SOBRE LAS
IRREGULARIDADES EN LA COMPRESIÓN
En caso de "golpes" o ruidos anormales, revisar los siguientes ítems:
a)
Daños en el pistón.
b)
Fuga y desgaste en los pines que sujetan las bocinas de los pistones.
c)
Juego en los cojinetes de las bocinas del eje de las manivelas.
d)
Desgaste en los cojinetes principales.
e)
Válvulas mal asentadas.
f)
Volante suelto.
CONSIDERACIONES SOBRE LAS
IRREGULARIDADES EN LA COMPRESIÓN
Si los períodos de funcionamiento son más largos que los normales (el compresor
opera más tiempo del estimado), esto puede ser debido a:
a)
Obstrucción del filtro de aire.
b)
Pérdida de aire en las líneas.
c)
Válvulas sucias u obstruidas.
d)
Necesidad de mayor capacidad de aire.
MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR LIBRE DE ACEITE

Revisar con el personal encargado de mantenimiento que no hay un alto consumo de aire médico en el establecimiento para
apagar el equipo y proceder con el mantenimiento.

Examinar estado del compresor, ubicando golpes, faltantes de tubería, filtros, válvulas, llaves dañadas, manómetros en cero,
válvulas de alivio bloqueadas, tableros, bandas, poleas.

Revisar switch de presión, filtros de carbón activado, filtros de partículas, y filtros de humedad, serpentín de condensados,
tanque pulmón, electroválvulas, bandas de compresor, determinando su estado y en caso de ser necesario realizar su cambio.

Descartar fugas aplicando la solución desengrasante en mangueras, válvulas, filtros, cabezales, tuberías, válvulas desfogue,
válvulas check, válvulas de alivio o sobrepresión, reguladores de presión y bypass.

Hacer pruebas de paro y arranque en cada uno de los compresores del sistema.

Examinar:

-Conexiones eléctricas del compresor en caso de tener (sensor de temperatura, sensor de velocidad)

-Motor, abrir caja de conexiones y revisar que los empalmes (uniones de cables) estén bien aislados y el cable de tierra esté
atornillado correctamente a la carcasa del motor.

-Voltajes de entrada y amperaje del motor y corroborar que sean valores similares a los de la placa de datos.

-Tablero de control (PLC, arrancadores y sección de control de flujo y temperatura, paro de emergencia, medición de voltaje)

Realizar test de prueba de las válvulas solenoides de desfogue.

Hacer purga de condensados del tanque pulmón.

Revisar funcionamiento correcto de los secadores.

Realizar limpieza general del equipo y el lugar donde está ubicado.

Finalmente arrancar los compresores y verificar su funcionamiento correcto.
MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR LUBRICADO

Revisar con el personal encargado de mantenimiento que no hay un alto consumo de aire médico en el establecimiento para
apagar el equipo y asegurar que el compresor alterno funcione para su respaldo de suministro al hospital y proceder con el
mantenimiento.

Examinar estado del compresor, ubicando golpes, faltantes de tubería, filtros, válvulas, llaves dañadas, manómetros en cero,
válvulas de alivio bloqueadas, tableros, bandas, poleas.

Revisar, switch de presión, filtros de carbón activado, filtros de partículas, y filtros de humedad, serpentín de condensados,
tanque pulmón, electroválvulas, bandas de compresor, determinando su estado y en caso de ser necesario realizar su cambio.

Descartar fugas en mangueras, válvulas, filtros, cabezales, tuberías, válvulas desfogue, válvulas check, válvulas de alivio o
sobrepresión, reguladores de presión y bypass.

Revisar nivel de aceite.

Realizar el cambio de aceite del cabezal conforme a la rutina de Cambio de aceite a compresor lubricado.

Hacer pruebas de paro y arranque en cada uno de los compresores del sistema.

Examinar:

-Conexiones eléctricas del compresor en caso de tener (sensor de temperatura, sensor de velocidad)

-Motor, abrir caja de conexiones y revisar que los empalmes (uniones de cables) estén bien aislados y el cable de tierra esté
atornillado correctamente a la carcasa del motor.

-Voltajes de entrada y amperaje del motor y corroborar que sean valores similares a los de la placa de datos.

-Tablero de control (PLC, arrancadores y sección de control de flujo y temperatura, paro de emergencia, medición de voltaje)

Realizar test de prueba de las válvulas solenoides de desfogue.

Hacer purga de condensados del tanque pulmón.

Revisar funcionamiento correcto de los secadores.

Realizar limpieza general del equipo y el lugar donde está ubicado.

Finalmente arrancar los compresores y verificar su funcionamiento correcto.
CAMBIO DE ACEITE A COMPRESOR LUBRICADO

El compresor debe encenderse durante 5 minutos y posteriormente apagarlo.

Verificar que el equipo esté completamente apagado para hacer este mantenimiento.

Identificar el tapón de entrada del aceite, el tapón de salida de aceite, así como la mirilla de
nivel de aceite.

Retirar tapón de entrada del aceite.

Colocar recipiente para recolección de aceite en la salida del aceite y quitar tapón de salida
del aceite con mucha precaución, ya que el aceite se encontrará caliente.

Esperar a que el aceite usado se drene por completo.

Instalar el tapón de salida del aceite en el lugar correspondiente.

Colocar un embudo en el orificio de entrada del aceite y vaciar el aceite nuevo para
compresores con cuidado de no escurrirlo al piso.

Revisar la mirilla de nivel de aceite vaya subiendo hasta que llegue a un punto intermedio un
poco pasado entre las referencias de nivel máximo y mínimo.

Instalar nuevamente el tapón de entrada del aceite.

Limpiar adecuadamente cualquier escurrimiento de aceite existente.

Arrancar nuevamente el compresor y verificar que no existan fugas de aceite. En caso de
haber fugas, se pueden apretar los tapones de salida y entrada del aceite o se tiene que
repetir el proceso.

El aceite usado debe llevarse a la empresa para su posterior disposición.
EQUIVALENCIAS UNIDADES DE PRESIÓN
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟏𝟒. 𝟓𝟎𝟒 𝒑𝒔𝒊
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟎. 𝟗𝟖𝟕 𝒂𝒕𝒎
𝒍𝒃𝒇
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟏𝟒. 𝟓𝟎𝟒 𝟐
𝒊𝒏
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟏𝟎𝟎 𝒌𝑷𝒂
𝒌𝑵
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟏𝟎𝟎 𝟐
𝒎
𝒌𝒈𝒇
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟏. 𝟎𝟐
𝒄𝒎𝟐
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟕𝟓𝟎. 𝟎𝟔𝟐 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝟏 𝒃𝒂𝒓 = 𝟐𝟗. 𝟓𝟑 𝒊𝒏𝑯𝒈
𝟏 𝒌𝒈𝒇 = 𝟗. 𝟖𝟏 𝑵
¡GRACIAS!