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16 tipos comunes de defectos de soldadura, causas y soluciones
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16 tipos comunes de
defectos de soldadura,
 Actualizado: Octubre 28 de 2022
causas, soluciones
La soldadura es uno de los métodos más eficientes utilizados para conectar
diferentes piezas de metal para hacer una sola pieza. Es una técnica importante
en la fabricación de chapa para completar la fabricación de una pieza. Sin
embargo, existe la posibilidad de que las soldaduras fallen y causen defectos de
soldadura.
Los defectos de soldadura son comunes en soldadura de chapa. Estos defectos
generalmente ocurren debido a métodos de soldadura incorrectos o patrones de
soldadura incorrectos. Cuando ocurren dentro de una soldadura, debilitan la junta
o causan la falla completa del producto. Por lo tanto, es esencial comprender las
causas de estos defectos y prevenirlos de manera proactiva.
Este artículo analiza los diversos tipos de defectos de soldadura, sus causas y

cómo prevenirlos. También aprenderá los diferentes métodos para detectar
defectos invisibles. La información aquí le ayudará a distinguir entre varios
defectos y discontinuidades. ¡Entremos en ello!
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¿Cuáles son Defectos de soldadura?
Los defectos de soldadura son fallas, irregularidades e imperfecciones formadas
en una determinada soldadura, que comprometen su uso previsto o atractivo
estético. Las irregularidades que comprometen la soldadura se clasifican como
defectos de soldadura según la norma ISO 6520. En cambio, los defectos que no
comprometen la soldadura se clasifican como discontinuidades de soldadura.
Sus límites aceptables están bajo ISO 5817 y 10042.
Los defectos a menudo varían en tamaño, forma y extensión según la estructura
metálica y el proceso de soldadura. Las principales causas son la elección
incorrecta del método de soldadura o patrones de soldadura incorrectos. Sin
embargo, existen muchas otras causas que pueden conducir a fallas específicas
en una soldadura.
Los defectos de soldadura pueden ocurrir dentro o fuera del metal, debilitando las
uniones o afectando su apariencia. Si bien algunos defectos pueden estar dentro
de los límites permitidos, otros pueden provocar el rechazo del producto. Por lo
tanto, es esencial evitar fallas en la soldadura.
Tipos de defectos de soldadura

Los defectos causados ​por la soldadura se pueden clasificar según su ubicación
en el metal. Pueden ser externos o internos.
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Externo Defectos de soldadura
Son defectos superficiales o visuales. Se manifiestan en la superficie de la
soldadura de metal. Los defectos de soldadura externos generalmente se
detectan mediante una inspección visual u otros métodos como la inspección de
partículas magnéticas (MPI) o los líquidos penetrantes de tinte (DPI). Los ejemplos
típicos son grietas, socavaduras, superposiciones, porosidad, salpicaduras, etc.
Interno Defectos de soldadura
Los defectos internos ocurren dentro del material metálico y generalmente no
están abiertos a la superficie de la soldadura. A menudo es difícil detectar estos
defectos con una inspección visual y algunas pruebas no destructivas. Sin
embargo, son detectables utilizando métodos como Pruebas ultrasónicas y
Pruebas radiográficas (RT). Los ejemplos comunes incluyen inclusiones de
escoria, penetración incompleta, fusión incompleta, etc.
16 tipos comunes de Defectos de
soldadura

Los siguientes son los tipos comunes de defectos de soldadura que puede
encontrar en su hoja proceso de fabricacion de metales, incluyendo sus causas y
prevención.
Grieta de soldadura n.º 1
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Las grietas son quizás los defectos de soldadura más no deseados. Son
imperfecciones producidas por la rotura local por efecto de esfuerzos y
enfriamientos. A menudo son significativos porque su geometría crea una gran
concentración de tensión en la punta de la fisura. Por lo tanto, la soldadura es
propensa a fracturarse. Las grietas de soldadura pueden tener varios tamaños,
formas y tipos, que incluyen:
longitudinal
Transverso
Cráter
Irradiando
Derivación
Dependiendo de la temperatura a la que se produzcan, las fisuras pueden ser:
Grietas Calientes

Estos ocurren durante la solidificación y cristalización de las juntas de soldadura.
En esta etapa, la temperatura suele superar los 10,000 grados centígrados. Pueden
ser grietas de solidificación o grietas de licuación. Lo primero ocurre cuando el
metal contiene un alto contenido de impurezas o de carbono o cuando hay una
interrupción en el flujo de calor. Por otro lado, las grietas de licuefacción ocurren
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debido al aumento de la temperatura de calentamiento. Esto provoca la licuación
de constituyentes con puntos de fusión bajos.
Grietas frías
Estos son defectos de agrietamiento "retrasados" que se desarrollan después de la
solidificación del metal de soldadura. Pueden ocurrir muchos días después de
completar la soldadura. Estos tipos de grietas a menudo se encuentran paralelas
al límite de fusión. La tensión de tracción residual también puede hacer que las
grietas se alejen del límite de fusión. Las grietas en frío ocurren principalmente
debido a la falta de precalentamiento, altas tensiones, baja temperatura, alto
contenido de hidrógeno, estructura del material susceptible, etc.
Causas de la grieta de soldadura
Mala ductilidad o contaminación de metales base dados
Combinando alta velocidad de soldadura con baja corriente
Solidificación de alta tensión residual por contracción
Falta de precalentamiento antes de comenzar a soldar
Alto contenido de azufre y carbono en los metales base
Uso de hidrógeno como gas de protección para soldar metales ferrosos
Remedios para grietas de soldadura
Utilice materiales metálicos adecuados y limpie sus superficies antes de soldar.
Utilice la velocidad de soldadura y la corriente correctas.
Precaliente el metal base y reduzca la velocidad de enfriamiento de la junta.
Utilice la mezcla adecuada de azufre y carbono.
Reducir la brecha entre juntas de soldadura.
#2 Cráter
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Los cráteres son tipos especiales de grietas que ocurren después del proceso de
soldadura antes de completar las uniones soldadas. A menudo ocurre debido a
un relleno inadecuado del cráter antes de romper el arco. Esto conduce a un
enfriamiento más rápido de los bordes exteriores que del cráter. Un volumen
insuficiente de la soldadura puede impedir que supere la contracción del metal.
Como resultado, existe la formación de un defecto de soldadura de grieta de
cráter.
Causas del cráter
Relleno inadecuado del cráter.
Ángulo de antorcha incorrecto
Elección incorrecta de la técnica de soldadura.
Remedios para el Cráter
Asegurar el correcto llenado del cráter.
Use un ángulo de antorcha adecuado para reducir la tensión en el metal. El
ángulo de la antorcha para la soldadura con alambre debe estar entre 10 y 15

grados en la dirección de la soldadura. Por otro lado, debe mantener un ángulo de
20 a 30 grados (en la dirección de arrastre) para la soldadura con electrodo
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revestido. Con una soldadura de filete, sostenga el alambre o la varilla a 45 grados
entre las piezas de metal.
Utilice un electrodo pequeño.
Elija la técnica de soldadura correcta.
#3 Socavado
Crédito: https://weldguru.com/undercut-in-welding/
Los defectos de socavado son surcos irregulares formados en forma de muescas
en el metal base. Ocurren debido a la fusión de la base de metal lejos de la zona
de soldadura y se caracterizan en función de su longitud, profundidad y nitidez. El
defecto de soldadura socavado corre paralelo a la soldadura, lo que provoca una
pérdida de espesor. Como resultado, la unión soldada se vuelve más susceptible
a la fatiga. Los tipos de socavados son:
Corte continuo
Socavado entre carreras
Rebaje intermedio
Causas de socavado
Usar un voltaje demasiado alto o una velocidad de soldadura demasiado
rápida, lo que provoca la fusión en el borde superior
Alto voltaje de arco
Ángulo de electrodo incorrecto o electrodo demasiado grande
Usar el metal de aporte incorrecto

Selección incorrecta de gas de protección
Remedios para Undercut
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Reduzca la velocidad de desplazamiento y la entrada de energía.
Baje el voltaje del arco o reduzca la longitud del arco. El voltaje debe estar
típicamente entre 15 y 30 voltios. La longitud del arco de soldadura no debe ser
mayor que el diámetro del núcleo del electrodo.
Mantenga el ángulo del electrodo entre 30 y 45 grados en la pierna de apoyo.
Utilice la mezcla de gas adecuada según el tipo y el grosor del metal.
Soldadura en posiciones planas.
#4 Porosidad
También conocidos como soldaduras de agujero de gusano, los defectos de
porosidad ocurren cuando hay burbujas de aire o gas atrapadas en la soldadura.
El proceso de soldadura a menudo genera gases como hidrógeno, dióxido de
carbono y vapor. Una sección transversal de cordones de soldadura porosos a
menudo se parece a una esponja con una acumulación de burbujas de aire
atrapadas.
Los gases atrapados pueden localizarse en un lugar específico o distribuirse
uniformemente en la soldadura. Estas burbujas de gas pueden debilitar la unión
del metal de soldadura, predisponiéndolas a fatiga y daños. Dependiendo de su
formación, estos defectos de soldadura orbital pueden presentarse como:
Porosidad de gases. Esta es una pequeña cavidad de forma esférica generada
como resultado de los gases atrapados. Las diversas formas incluyen poros
superficiales, cavidades alargadas, porosidad lineal, etc.
Agujeros de gusano. Estas son cavidades alargadas o tubulares formadas
durante la solidificación de los gases atrapados. Puede verlos como orificios
individuales o como un grupo de orificios en toda la superficie de soldadura.

Porosidad superficial. Este es un tipo de porosidad que rompe la superficie del
metal de soldadura.
Causas de la porosidad
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Recubrimiento inadecuado del electrodo o uso de electrodo corroído
Presencia de grasa, aceite, agua, óxido o hidrocarburo en la superficie de
soldadura
Uso de gas de protección incorrecto
Voltaje de arco o flujo de gas demasiado alto. El voltaje debe estar típicamente
entre 15 y 30 voltios.
Mal tratamiento superficial del metal base.
Remedios para la Porosidad
Elija el electrodo y el material de relleno adecuados.
Asegure una limpieza adecuada del metal base y evite que los contaminantes
entren en el área de soldadura.
Optimice el proceso de soldadura y reduzca la velocidad de soldadura para
garantizar el escape de gas. La velocidad de soldadura varía para los diferentes
procesos. Por ejemplo, la velocidad de viaje recomendada para Soldadura MIG es
de 14 a 19 pulgadas por minuto (IPM). Por otro lado, la soldadura TIG funciona mejor
con 4 a 6 IPM.
Configure el medidor de flujo de gas con los ajustes de flujo correctos.
Dependiendo de la técnica de soldadura, el flujo de gas debe estar entre 22 y 30
pies cúbicos por hora (CFH).
#5 Salpicadura
Las salpicaduras son pequeñas partículas de metal expulsadas del arco de
soldadura. Estas diminutas partículas se salpican o se dispersan sobre el metal
base durante la soldadura ARC, soldadura por puntos, o soldadura GAS. También

ocurre durante la soldadura Mig, aunque raramente. Estos tipos de defectos de
soldadura a menudo se adhieren a la longitud del cordón de soldadura. También
puedes encontrarlos en diseños conjuntos.
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Las salpicaduras que se acumulan en la boquilla pueden desprenderse y dañar el
cordón de soldadura. También pueden causar accidentes a los manipuladores si
las proyecciones de salpicaduras son agudas.
Causas de salpicaduras
Ajustes de corriente de amperaje demasiado bajo y demasiado bajo
Elección incorrecta del gas de protección
Ángulo de trabajo del electrodo rígido
Uso de un electrodo húmedo y una longitud de arco mayor
Contaminación de la superficie metálica
Remedios para las salpicaduras
Use la polaridad correcta y ajuste la corriente de soldadura.
Utilice el gas de protección adecuado.
Aumente el ángulo del electrodo y disminuya la longitud del arco.
Limpie la superficie de metal antes de soldar.
#6 Superposición
Crédito: https://weldguru.com/overlap-in-welding/
Una superposición de soldadura es un defecto en el que el material de relleno en
la base de la soldadura cubre el metal sin adherirse. En este caso, el baño de
soldadura fluye en exceso y se extiende más allá de la punta. Cuando ocurre esta
condición, el metal de soldadura forma un ángulo por debajo de los 90 grados.
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Causas de superposición
Usar la técnica de soldadura incorrecta
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Ángulo de electrodo variable
Empleando electrodos de gran tamaño.
Alta corriente de soldadura o entrada de calor
Remedios para la superposición
Elija la técnica de soldadura adecuada para una longitud de arco óptima
Mantener el ángulo correcto del electrodo
Evite el uso de electrodos de gran tamaño
Trate de soldar en posiciones planas
Use baja entrada de calor o corriente de soldadura
#7 Desgarro lamelar
El defecto de soldadura por desgarro lamelar generalmente ocurre en la parte
inferior de la soldadura. placas de acero laminado. Su característica distintiva es
una grieta con apariencia de terraza. El desgarro lamelar ocurre cuando hay una
contracción térmica dentro de la placa de acero. También se puede encontrar
fuera de las zonas afectadas por el calor, a menudo paralelas a los límites de
fusión de soldadura.
Causas del desgarro lamelar
Depósitos de metal de soldadura en superficies con una cohesión óptima
Selección de material y orientación de soldadura inadecuados
Remedios para el desgarro lamelar

Asegúrese de que la soldadura se realice al final de la fabricación.
Seleccione los materiales de mejor calidad y utilice la orientación de soldadura
correcta.
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#8 Inclusión de escoria
Las escorias son sustancias peligrosas que aparecen como subproductos de la
soldadura por arco de metal blindado, soldadura por electrodo revestido,
soldadura por arco con núcleo fundente, soldadura por arco sumergido, etc. Las
inclusiones de escoria ocurren como impurezas atrapadas entre las vueltas de
soldadura o en la superficie de la soldadura.
Crédito: https://weldguru.com/slag-inclusion/
Ocurren cuando usa un fundente (material de protección sólido) durante la
soldadura. Cuando el fundente se derrite en la superficie de la soldadura o dentro
de la región de soldadura, pueden ocurrir estos defectos de soldadura. La
presencia de escorias afecta la soldabilidad y tenacidad del metal. Como
resultado, disminuyen el rendimiento estructural de la soldadura.
Causas de las inclusiones de escoria
Ángulo de electrodo incorrecto
Usar una densidad de corriente de soldadura muy pequeña

Permitir que la soldadura se enfríe demasiado rápido
Limpieza inadecuada de capas de soldadura anteriores
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Espacio insuficiente para charcos de soldaduras fundidas
Velocidad de soldadura demasiado rápida
Remedios para las inclusiones de escoria
Ajuste el ángulo del electrodo y la velocidad de desplazamiento.
Aumente la densidad de corriente al valor apropiado.
Evite el enfriamiento rápido.
Limpie las superficies del lecho de soldadura antes de depositar la siguiente
capa.
Rediseñe las juntas para garantizar que haya suficiente espacio para el uso
adecuado de un charco de soldaduras fundidas.
Garantice una velocidad de soldadura óptima.
#9 Fusión incompleta
También conocido como falta de fusión, este defecto de soldadura se produce
debido a una soldadura imprecisa que da como resultado espacios sin rellenar.
Puede ser el resultado de lo siguiente:
Falta de fusión entre el metal base y el metal de soldadura en la raíz de la
soldadura.
Falta de fusión de la pared lateral entre el metal base y el metal de soldadura
en la soldadura de la pared lateral.
Falta de fusión entre pasadas entre capas adyacentes de metales de soldadura
durante la soldadura de pasadas múltiples.

Aunque este es un defecto de soldadura interna, también puede ver una fusión
incompleta en la soldadura en la superficie exterior. Esto sucede cuando hay una
fusión incorrecta de la pared lateral exterior con el metal principal.
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Causas de la fusión incompleta
Entrada de calor baja
Contaminación de la superficie metálica.
Uso de diámetros de electrodos incorrectos para el grosor específico del
material
Velocidad de viaje demasiado rápida
Grandes charcos de soldadura moviéndose delante del arco
Remedios para la Fusión Incompleta
Use la entrada de calor adecuada.
Limpie el área de soldadura y la superficie metálica antes de soldar.
Elija el diámetro de electrodo correcto que se ajuste al grosor del material.
Optimizar la velocidad de viaje.
Use un baño de soldadura adecuado que no inunde el arco.
#10 Penetración Incompleta
En soldadura, la penetración es la distancia desde la superficie superior del metal
base hasta la extensión máxima de la soldadura. La penetración incompleta
ocurre cuando la ranura de metal es demasiado estrecha y no está
completamente llena. Como resultado, el metal de soldadura no se extiende por
completo ni llega al fondo de la junta de soldadura. Esto reduce la resistencia de
la unión soldada y provoca fallas en la soldadura.
Causas de la penetración incompleta

Alineación incorrecta de la articulación
Tener demasiado espacio entre la soldadura
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Mover el cordón de soldadura demasiado rápido da como resultado una
pequeña disposición de metal
Usar un ajuste de amperaje demasiado bajo, lo que impide la fusión adecuada
del metal
Posicionamiento incorrecto del electrodo.
Remedios para la Penetración Incompleta
Utilice la geometría de unión correcta y la alineación adecuada.
Asegúrese de que haya suficiente deposición de metal de soldadura.
Utilice la configuración de amperaje adecuada.
Reduzca la velocidad de desplazamiento del arco.
Asegure el posicionamiento preciso de los electrodos.
#11 Distorsión
La distorsión es el resultado del uso excesivo de calor en el proceso de soldadura.
El grado de temperatura puede causar una diferencia en la ubicación y el tamaño
de las placas de metal antes y después del proceso de soldadura. Encontrará este
defecto de soldadura en placas de soldadura más delgadas porque sus áreas
superficiales no pueden disipar el calor lo suficiente.
Causas de la distorsión
Diferentes gradientes de temperatura durante la soldadura
Uso de un orden de soldadura incorrecto
Velocidad de desplazamiento del arco lento
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Pasan demasiadas soldaduras con electrodos de diámetro pequeño
Alta tensión residual en la placa de metal a soldar
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Remedios para la distorsión
Apéguese a un gradiente de temperatura apropiado para soldar.
Use las órdenes de soldadura correctas.
Mantenga una velocidad óptima de recorrido del arco. La velocidad de
desplazamiento del arco entre 10 y 20 pulgadas por minuto es ideal para piezas de
trabajo rotadas bajo el soplete de soldadura. Por otro lado, la velocidad de
soldadura para equipos de soldadura orbital debe estar entre 4 y 10 pulgadas por
minuto.
Optimiza el diseño para su pieza de chapa para un número adecuado de
pasadas de soldadura.
Use la cantidad correcta de metal de soldadura para disminuir las fuerzas de
contracción.
# 12 Quemar a través
Cuando hay una aplicación de calor excesivo durante la soldadura, el proceso
puede hacer agujeros en el centro del metal. Este tipo de defecto de soldadura es
lo que llamamos quemado. Es un defecto de soldadura común para láminas de
metal delgadas con menos de 1/4 de pulgada de espesor. También puede ocurrir
con materiales de metal más gruesos si los ajustes de soldadura son demasiado
altos o el movimiento de la antorcha es demasiado lento.
Causas de quemado
Ajustes de soldador demasiado altos para material de metal grueso
Espacios significativamente grandes entre las piezas de metal
El movimiento demasiado lento de la antorcha.
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Uso de tamaños de cable incorrectos
Remedios para Burn Through
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Evite usar una configuración de soldador o de corriente demasiado alta.
Evite tener espacios excesivos entre las placas de metal.
Asegúrese de que la velocidad de desplazamiento sea óptima y no demasiado
lenta. La velocidad de avance varía con la elección de la técnica de soldadura. La
velocidad de recorrido del arco entre 14 y 19 pulgadas por minuto es ideal para la
soldadura MIG. Por el contrario, la velocidad de desplazamiento ideal para el
equipo de soldadura orbital es de 4 a 10 IPM.
Evite ángulos de bisel grandes.
Use tamaños de alambre ajustados.
Asegúrese de sujetar y sujetar el metal adecuadamente.
#13 Daño Mecánico
Los daños mecánicos son muescas en las superficies de los metales base o
soldaduras causadas por daños que ocurren durante el proceso de soldadura.
Pueden ser el resultado de elecciones incorrectas de métodos de soldadura o
herramientas de soldadura.
Causas de daños mecánicos
Manipulación incorrecta de los portaelectrodos
Aplicación de fuerza adicional durante el astillado
Uso ineficiente del molinillo
Falla en enganchar el arco al metal
Remedios para Daños Mecánicos

Asegúrese de manipular correctamente el portaelectrodos después de soldar.
Operar las herramientas de soldadura profesionalmente.
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Si es necesario, el martilleo debe ser moderado.
Active el arco antes de soldar.
#14 Exceso de Refuerzo
Este defecto de soldadura ocurre debido a la presencia de demasiado material de
relleno en la unión soldada. El exceso de refuerzo puede presentarse como
cordones estrechos de lados empinados. Por lo general, es el resultado de una
capa de fundente insuficiente en el alambre de alimentación. Además, el exceso
de refuerzo puede ser irregular y desigual: refuerzo de cordillera. En este caso, el
defecto ocurre debido a un exceso de flujo oa una velocidad de desplazamiento
desigual.
Causas del exceso de refuerzo
Flujo insuficiente o excesivo en el alambre de alimentación
Velocidad de desplazamiento del alambre de alimentación demasiado rápida o
desigual
Ajustes de voltaje variable
Dejar grandes espacios entre las piezas de soldadura.
Remedios para el exceso de refuerzo
Mantenga la antorcha moviéndose a una velocidad adecuada.
Ajuste el amperaje correctamente y evite el exceso de calor.
Ajuste el voltaje para asegurarse de que sea óptimo.
Alinee las piezas de soldadura para evitar grandes espacios.

#15 Bigotes
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Los defectos de bigotes son cables de electrodos de longitud corta que sobresalen
de la soldadura en el lado de la raíz de la unión soldada. Son el resultado de un
alambre de electrodo que sobresale del borde de ataque del baño de soldadura.
Estos alambres de electrodos comprometen la calidad estética y las propiedades
mecánicas de la soldadura. Por ejemplo, los bigotes a menudo se ven como
inclusiones que debilitan las uniones soldadas. Pueden inhibir el flujo o causar
daños al equipo cuando se usan para aplicaciones de tuberías.
Causas de los bigotes
Uso de una alta velocidad de alimentación para alambre de electrodo
Velocidad de viaje excesiva
Remedios para los Bigotes
Reduzca la velocidad de alimentación del alambre del electrodo.
Asegúrese de que la velocidad de viaje siga siendo óptima; evitar ir demasiado
rápido.
#16 Desalineación
Este tipo de defecto de soldadura ocurre cuando el material de aporte se
descompone en la unión soldada. Es la diferencia entre las alturas externa y/o
interna del metal de soldadura y el metal base. Puede verlo como puntos
ondulados o con curvas en la superficie de la soldadura. Un defecto de
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16 tipos comunes de defectos de soldadura, causas y soluciones
desalineación debilita la soldadura y reduce su capacidad para hacer frente a
entornos de alta fatiga.
Causas de la desalineación
El proceso de soldadura demasiado rápido
Elección incorrecta de la técnica o el manejo.
Colocación inadecuada del alambre de soldadura.
Remedios para la desalineación
Aplique un proceso de soldadura constante pero eficiente.
Utilice expertos en soldadura calificados y realice las comprobaciones
adecuadas antes de soldar.
Mantenga el alambre de soldadura en la posición correcta.
Cómo detectar invisibles Defectos de
soldadura – Inspecciones y pruebas de
soldadura no destructivas
Dado que la soldadura implica la fusión de dos o más metales, puede ser difícil
detectar defectos de soldadura internos mediante una inspección visual. En este
caso, las pruebas no destructivas (END) son una opción valiosa, ya que le
mostrarán la integridad de su soldadura. Este proceso mantendrá las operaciones
funcionando sin problemas sin dañar ninguna herramienta.
Inspeccion de particulas magneticas

Este es uno de los mejores métodos para detectar grietas superficiales y defectos
de soldadura que son demasiado pequeños para ser detectados por inspección
visual. También es una excelente opción para las discontinuidades del subsuelo
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en una soldadura. El proceso de inspección de partículas electromagnéticas
implica magnetizar la pieza de trabajo. Luego utiliza una solución fluorescente
para resaltar los defectos para una documentación adecuada.
Inspección ultrasónica
Este método de inspección utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para
comprobar el interior y el exterior de los metales soldados. No solo descubre
defectos y discontinuidades en la soldadura, sino que también mide la posición
exacta de los defectos. El instrumento transmite rayos de alta frecuencia al metal.
Una vez que detecta un defecto de soldadura, regresa al soldadura
ultrasónica máquina para dar una imagen clara de un posible defecto y su
ubicación. Esto permite una reparación rápida y fácil de la falla.
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Inspección Radiográfica
Esta técnica es adaptable a diversas situaciones. Utiliza rayos gamma o rayos X
para inspeccionar el interior de las soldaduras. La configuración es simple y
rápida, y presenta una imagen vívida de los defectos en la pantalla de la máquina
de rayos X.
Cómo distinguir entre discontinuidad de
soldadura y Defectos de soldadura
Las discontinuidades de soldadura son interrupciones en el flujo normal de la

estructura de una soldadura. Esto puede estar en el metal base o en el metal de
soldadura, y ocurre debido a métodos de soldadura o patrones de soldadura
incorrectos. Estas irregularidades a menudo difieren de los tamaños, formas y
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16 tipos comunes de defectos de soldadura, causas y soluciones
calidad deseados del cordón de soldadura. También pueden ser internos o
externos.
Los siguientes puntos distinguen los defectos de soldadura de las
discontinuidades:
Una soldadura se convertiría en un defecto si el departamento de control de
calidad rechaza por completo el producto.
Una discontinuidad puede sobrevivir a las pruebas de campo, pero un defecto
no.
Las discontinuidades a menudo tienen una lista definida de límites aceptables
antes del rechazo.
Las discontinuidades de soldadura generalmente se encuentran dentro de los
márgenes de error de fabricación aceptables, pero los defectos deben repararse o
rechazarse.
Dicho esto, si las discontinuidades superan los límites establecidos del proyecto,
pueden convertirse en un defecto de soldadura. En última instancia, es vital
inspeccionar los procesos de soldadura utilizando métodos eficientes.
Conclusión
Desde elegir la técnica de soldadura adecuada hasta garantizar la
implementación adecuada del proceso, la soldadura puede ser un oficio
complejo. Los defectos de soldadura pueden afectar la calidad de su producto y,
en última instancia, el rendimiento de su negocio. Por lo tanto, es vital comprender
los diversos tipos de defectos de soldadura, sus causas y cómo puede prevenirlos.

Invertir en las herramientas adecuadas y elegir el socio de soldadura de metales
adecuado también es fundamental para alcanzar sus objetivos de fabricación.
RapidDirect ofrece servicios confiables servicios de soldadura de chapa. Nuestras
sólidas instalaciones y nuestro estricto proceso de inspección de calidad
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