ARRSC-00-100-H-PC-0001
ICA Fluor Daniel, S. de R. L. de C. V.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES Y APLICACIÓN DE
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS EN SUPERFICIES
METÁLICAS
NO.
CM1-01
REV.
1
FECHA: 12-FEB-19
HOJA:
1 DE 1
HOJA DE REVISION
R E V I S A D O POR:
EDGAR OMAR VEGA
NOMBRE
Revisión electrónica
FIRMA
REV. NO.
APROBADO
FECHA
0
RRC
26-ENE-17
FECHA
A P R O B A D O POR:
RAMÓN RAMÍREZ
DIANA IVONNE REYES
NOMBRE
Aprobación electrónica
FIRMA
FECHA
E L A B O R A D O POR :
ALFONSO DIAZ / JAIME CELAYA / W ENDOLYN ZABALZA / CLEMENTE
LANDA
DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS A LA REVISIÓN ANTERIOR:
REVISIÓN DE RESPONSABILIDADES EN EL PUNTO 6.0
13 / Febrero / 2019
Este documento es propiedad de ICA Fluor. No debe ser reproducido total
o parcialmente por personal ajeno a la empresa sin la autorización
expresa por parte de las áreas responsables de su control.
AQ101F01 Rev. 2
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HOJA:
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1.0 OBJETIVO
Establecer los lineamientos para la correcta ejecución de limpieza con abrasivo a presión, medio
mecánico, químico y la aplicación de recubrimientos anticorrosivos en superficies metálicas.
2.0 ALCANCE
Comprende las actividades y requerimientos necesarios para la preparación de superficie, aplicación
de recubrimientos anticorrosivos y protección mecánica en los siguientes elementos: Estructuras
metálicas, equipos mecánicos, tanques de almacenamiento (interior y exterior), embebidos, soportería
y tuberías aéreas y subterráneas que serán parte de las instalaciones permanentes en los proyectos
de ICA Fluor.
3.0 DEFINICIONES
3.1
Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional,
ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio, del medio ambiente y de la acción de las
sustancias químicas.
3.2
Corrosión: Fenómeno electroquímico que ocasiona el deterioro del material (generalmente un
metal) o sus propiedades debido a la interacción con el medio ambiente.
3.3
Discontinuidad: Imperfección, grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el acero.
3.4
Holiday: Prueba para detectar discontinuidades en la protección del recubrimiento expuestas
sobre la protección de la superficie al medio ambiente.
3.5
Holiday Detector: Dispositivo electrónico para la localización de discontinuidades en
recubrimientos no conductores aplicado a un sustrato conductor.
3.6
Intermedio: Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado, pudiendo
cumplir además, la función de incrementar el espesor de la sistema.
3.7
SandBlast o Limpieza con Abrasivos a Chorro: Es la eliminación de los contaminantes
existentes en una superficie metálica, por medio del impacto de un abrasivo a alta velocidad
propulsado por la descarga de aire comprimido a través de una boquilla, y que produce una
rugosidad en la superficie a la cual se le aplique.
3.8
Limpieza Manual: Es la eliminación de cualquier contaminante existente en una superficie
metálica (herrumbre y costras superficiales mal adheridas al metal) que se va a recubrir,
mediante herramienta manual (cepillo de alambre de acero, lijas etc.), o auxiliándose de
herramientas portátiles neumáticas o eléctricas (pulidores, cardas etc.). Se utiliza generalmente
en áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de limpieza.
3.9
Limpieza Química: Es la eliminación de óxido, aceite, grasa, recubrimientos y de cualquier otro
contaminante, mediante un proceso químico.
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3.10 Perfil de anclaje: Rugosidad de la superficie que permite la adherencia mecánica apropiada del
recubrimiento al sustrato.
3.11 Pinholes: Defectos de pequeños poros en el recubrimiento, que se extienden completamente a
través de la película y áreas con discontinuidades.
3.12 Preparación de superficies: Eliminación de sustancias contaminantes del sustrato tales como
grasa, aceite, polvo, óxido, recubrimientos anteriores y en general todas aquellas que eviten la
perfecta adherencia del recubrimiento al sustrato.
3.13 Primario: Es la capa o capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad
con las superficies y con las capas subsecuentes, generalmente inhibidora de la corrosión.
3.14 Punto de rocío: Temperatura a la que la humedad o agua, satura el aire del ambiente y empieza
a condensarse sobre la superficie del acero.
3.15 Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la superficie de un
metal con la finalidad de protegerla y evitar la corrosión.
3.16 Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o más recubrimientos
anticorrosivos para formar una barrera protectora de un sustrato metálico.
3.17 Sustrato: Es la superficie de material base sobre el que se aplica el recubrimiento para
protegerla de los efectos del ambiente por exposición permanente o intermitente.
4.0 ANEXOS
4.1
Grafica para calcular el punto de rocío.
4.2
Clasificación para la prueba de adherencia para el corte cuadriculado.
5.0 FORMATOS
CM101F01
Calificación de Sand-Blasteros y Pintores.
CM101F02
Inspección, Preparación y Aplicación de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.
CM101F03
Informe de Espesores en Película Seca.
CM101F04
Almacenamiento de Materiales para Recubrimientos Anticorrosivos.
CM101F05
Registro de Condiciones Climatológicas.
CM101F06
Registro de Verificación de Recubrimientos Anticorrosivos.
CM101F07
Prueba de Continuidad.
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6.0 RESPONSABILIDADES
6.1
Gerente de Sitio
La implementación de este procedimiento en su proyecto.
6.2
Jefe de Disciplina de construcción de obra mecánica y/o su designado
Asegurar que el personal a su cargo realice las actividades de preparación de superficies y
aplicación de recubrimientos anticorrosivos en superficies metálicas, de acuerdo a lo indicado en
el presente procedimiento.
Realizar las verificaciones correspondientes y asegurarse que los resultados se resgistren en los
formatos aplicables.
Asegurar que su personal esté adoctrinados en este procedimiento.
6.3
Inspector de Control de Calidad
El inspector de control de calidad es responsable de realizar la inspección de las actividades de
preparación de superficies y aplicación de recubrimientos anticorrosivos en superficies metálicas
de acuerdo con lo indicado en el plan de inspección y pruebas de la disciplina mecánica (de
acuerdo a lo establecido en NC1-04).
1
7.0 PROCESO
7.1
Requisitos previos a la preparación de la superficie
El personal que realice la preparación de la superficie y aplicación de recubrimiento deberá estar
calificado, el inspector de control de calidad será encangado de calificar a los pintores y
sandblasteros, registrando esta en el formato CM101F01 “Calificación de Sand-Blasteros y
Pintores”.
Los equipos de medición deberán estar calibrados de acuerdo al procedimiento NC1-28 ”El
Control del Equipo de Inspección, Medición y Prueba”.
La temperatura del sustrato deberá estar 3°C arriba del punto de rocío, los valores de la
temperatura se registran en el formato CM101F05 “Registro de Condiciones Climatológicas”.
El material abrasivo deberá mantenerse seco, libre de contaminantes y almacenado
adecuadamente para que no se contamine, puede ser escoria de fundición, granalla de acero o
el que indiquen los documentos de Ingeniería o algún documento contractual.
Si la superficie a preparar presenta contaminantes como aceites, grasas, crudo etc. Deberá
aplicarse el método SSPC-SP1 (Limpieza química) o equivalente.
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Buscar e identificar defectos de fabricación; si la especificación del cliente requiere que se
reparen estos defectos, se realizará antes de continuar con el trabajo. Los defectos de
fabricación pueden ser de varias categorías, por ejemplo:
•
•
•
•
•
•
Soldaduras imperfectas, incluyendo: salpicadura o chisporroteo de soldadura, soldaduras
discontinuas, soldaduras burdas.
Laminaciones.
Estrías.
Esquinas y bordes afilados.
Codos y ángulos afilados.
Apoyos de construcción como anclajes, ménsulas, etc.
Corregir estos defectos, ya que en estas zonas el recubrimiento adopta bajos espesores y por
abrasión se pierde la continuidad de la película, al igual los chisporroteos que pudieran caer
posterior a ser pintadas y dejar expuesta esa zona del metal, esto da paso a la corrosión.
Antes de iniciar la preparación de la superficie, como referencia se puede realizar una revisión
del acero a trabajar contra los estándares comparadores de las normas ISO-8501-1-3, SSPCVIS 1 o equivalente.
Tabla 1. Estándares comparadores de las normas ISO-8501-1-3 Y SSPC-VIS 1 o equivalente.
Condición
Según ISO 8501-1-3
Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente
Grado A
Superficie de acero recubierta en gran medida por
cascarilla de laminación adherida, pero con poco o
nada de óxido.
Superficie
de
acero
recubierta
completamente con escama de laminación,
con corrosión no visible.
Grado B
Superficie de acero con óxido incipiente, en la que ha
empezado a exfoliarse la cascarilla de laminación.
Superficie de acero cubierta con escama
de laminación con óxido.
Grado C
Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha
desaparecido por la acción del óxido, o que puede
eliminarse raspando, pero con algunas picaduras
visibles a simple vista.
Superficie de acero cubierta con óxido o
picaduras no visibles a simple vista.
Grado D
Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha
desaparecido por la acción del óxido y en la que se
ven a simple vista numerosas picaduras.
Superficie de acero cubierta con óxido y
picaduras visibles.
Equipo a utilizar para Inspección (como aplique):
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Patrones de Referencia de acuerdo a SSPC-VIS-1.
Lámpara Comparadora de Anclaje o cinta réplica.
Termo higrómetro.
Termómetro de Superficie de 0 a 100 °C.
Anemómetro
Peine de Ranuras, con 6 cuchillas y de separación de acuerdo a la Norma aplicable y/o
Navaja (Cúter). Norma ASTM D3359.
Medidor de Espesor húmedo (Nordson) de 0 a 500 Microns. (0 a 20 mils).
Medidor de Película Seca (Microtest) o equivalente.
Cinta adhesiva transparente de 25 mm de ancho marca Permacel 99 o equivalente.
Detector de poros (Holiday) con capacidad de 5 a 90 V bajo voltaje, para espesores hasta 20
mils. (Ver Norma ASTM D 5162).
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•
7.2
NO.
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HOJA:
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Detector de Poros de chispa para alto voltaje, cuando se tengan espesores mayores de 20
mils. (Ver Tabla 1-A con el mínimo voltaje aplicable, dependiendo del espesor. NACE
RP0188).
Preparación de Superficie
Deberá obtenerse en la superficie metálica el grado de limpieza especificado, eliminando óxidos,
pintura o cualquier otro contaminante y conseguirse un perfil de anclaje dentro de los límites del
sistema especificado.
La boquilla se mantendrá perpendicular a la superficie metálica a una distancia de 30 a 40 cm.
El aire comprimido debe estar libre de contaminantes, incluyendo aceite y agua. Es importante
que el aire esté limpio para asegurar que la operación de limpieza abrasiva no agregue
contaminantes a la superficie a limpiar. Una forma sencilla de verificar esto, es aplicar aire a
presión de la manguera del sandblast sobre una tela o papel blanco, y observar si existe
humedad o aceite en la línea.
Existen varios grados de limpieza con abrasivos, y su equivalencia entre normas se describe en
la Tabla 2.
Tabla 2. Equivalencias de Grados de Limpieza con Abrasivos:
SSPC
ISO
SSPC-SP-5. Limpieza
metal blanco.
a
SSPC-SP-10 Limpieza
metal cercano a blanco.
a
SSPC-SP-6. Limpieza
metal comercial.
a
SSPC-SP-7.Limpieza
Ráfaga.
NACE
Sa 3
No. 1
Sa 2 ½
No. 2
Sa 2
No. 3
Sa 1
No. 4
Descripción
Remover toda corrosión y contaminación visible, escama
de laminación, pintura y cualquier material extraño hasta
100%.
Remover contaminantes hasta que un 95% de cada 9
pulgadas cuadradas (3 pulg x 3 pulg).
Remover toda corrosión hasta que aproximadamente dos
tercios de cada 9 pulg cuadradas (3 pulg x 3 pulg) esté
libre de todo residuo visible.
Remover todo residuo excepto escamas de laminación,
óxido y pintura fuertemente adheridas.
El tiempo máximo permitido entre la liberación de la preparación de la superficie y la aplicación
del recubrimiento depende de las condiciones ambientales, pero nunca será mayor de 4 horas.
7.3
Perfil de Anclaje
El perfil de anclaje es importante porque aumenta el área y la rugosidad de la superficie a la que
puede adherirse el recubrimiento.
Un perfil de la superficie poco profundo puede producir falla prematura del recubrimiento por falta
de adhesión que se observa como pelado, ampollas o de laminación.
Un perfil demasiado alto puede presentar picos que se cubren inadecuadamente, produciendo
“erupción de herrumbre” o manchas rojizas.
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En general en cuanto mayor sea el perfil de anclaje, mejor será la adhesión del recubrimiento, a
excepción de algunos recubrimientos donde su espesor no debe ser muy alto, Deben seguirse
las instrucciones de la especificación y del fabricante del recubrimiento.
El perfil de anclaje nunca será mayor al espesor del primario, éste será el indicado en la
especificación o por el fabricante de la pintura.
Concluida la preparación de superficie se medirá el perfil de anclaje, por cualquiera de los
siguientes métodos:
• Comparador y cupones (según ISO 8503, ASTM 4417-9 1 MÉTODO A)
Los cupones de perfil de anclaje vienen en incrementos de 12 micras (0.5 mils) desde 12 a 75
micras (0.5 a 3 mils) Los cupones permiten determinar el perfil de la superficie a través de
comparadores (ASTM D 4417 Método A).
Otros ejemplos de cupones de perfil de anclaje son los comparadores ISO 8503 para “grit y
shot” según ISO 8503, tipo G para los abrasivos a base de “grit” y tipo S para “shot”. Con la
ayuda de una lupa iluminadora de 5X, sin exceder a 7X, el comparador de referencia de perfil
se coloca en la superficie preparada con el abrasivo para evaluar la rugosidad en el
comparador que se acerque más al perfil de la superficie preparada y determinar el grado.
Pueden registrarse cinco grados.
1.
2.
3.
4.
5.
Más fino que fino
Fino
Medio
Grueso
Más grueso que grueso.
El comparador de perfil de anclaje Keane-Tator consta de un disco de referencia y una lupa
iluminada de 5X de magnificación. El disco tiene cinco hojas separadas a cada una de las
cuales se les asigna un número representativo de la profundidad del perfil de la hoja. El disco
de referencia se compara con la superficie a través de la lupa de 5X. Se considera que la hoja
que más se aproxime a la rugosidad de la superficie corresponde al perfil de dicha superficie.
• Cinta réplica (normas para describir el método de operación para la cinta replica, Nace
0287-87 y ASTM 4417-19, Método C).
Normalmente se usan dos tipos de cinta:
− Gruesa: para perfil de anclaje de 20 a 50 micras (0.8 a 2.0 mils) y
− Extra gruesa para perfiles de anclaje de 37 a 112 micras (1.5 a 4.5 mils).
Un pedazo de cinta o un cuadro pequeño de espuma comprimible fijado a una película de
plástico no comprimible (MYLAR) se aplica a la superficie preparada, con el lado mate hacia
abajo. Se usa un objeto duro y redondo, como un agitador, para aplastar la espuma sobre la
superficie preparada con el abrasivo causando que la espuma forme una impresión inversa
exacta (replica) del perfil de anclaje real.
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La cinta se desprende de la superficie y se usa un micrómetro para medir el espesor de la
espuma y del plástico. El espesor de la película MYLAR [50 micras (2 mils)] se resta de la
lectura del micrómetro, y el resultado es la profundidad del perfil de anclaje.
• Micrómetro de profundidad de medidor dial. (profilómetro) (ASTM D 4417 Método B).
Mide la distancia entre los picos y los valles, tiene las siguientes características adicionales:
1. Puede almacenar lecturas en la memoria del instrumento.
2. Puede realizar un análisis estadístico de series de lecturas.
3. Puede imprimir copias en duro de las lecturas.
Con este método se tiene una precisión de 5 micras (0.20 mils) (+- 5%).
El instrumento debe ser calibrado de acuerdo a la norma ASTM D 4417 – Método B.
Nota: Los rangos de perfil de anclaje y el equipo a utilizar, serán los indicados en la
especificación del cliente.
Para obtener la rugosidad o máxima profundidad del perfil de anclaje indicados en las
especificaciones y/o documentos de Ingeniería, pueden tomarse como referencia las tablas 3
y 4, en las que se indican los materiales permitidos para ser utilizados, en la limpieza y
preparación de superficies metálicas (tuberías, estructuras, equipos de proceso, tanques,
etc.), con abrasivo a presión.
En los proyectos de ICA Fluor, los materiales abrasivos permitidos para limpieza y
preparación de superficies metálicas son: escoria, granalla, óxido de aluminio,
perdigón, esponjas.
Tabla 3. Materiales utilizados en la preparación de superficies metálicas con abrasivo a presión.
Anchor Pattern
(Perfil de Anclaje)
Pressure Blast(1) or Centrifugal Wheel
Mils
Micrometers
(Milésima)
(Micras)
0.5
12.7
100 Mesh garnet, 120 Grit Aluminum oxide or G-200 Iron or Steel grit(2)
1
25.4
80 Mesh garnet, 100 Grit Aluminum oxide or G-80 Iron or Steel grit
1.5
38
36 Mesh garnet, 50 Grit Aluminum oxide or G-50 Iron or Steel grit
2
50.8
36 Mesh garnet, 36 Grit Aluminum oxide or G-40 Iron or Steel grit
2.5
63.5
36 Mesh garnet, 24 Grit Aluminum oxide or G-25 Iron or Steel grit
3
76.2
16 Mesh garnet, 16 Grit Aluminum oxide or G-16 Chilled Iron or Steel grit
(1) Pressure blast normal 90 psi nozzle pressure two feet iron surface.
(2) Steel shot is not normally recommended for a sharp anchor pattern as round shot peens the surface.
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Tabla 4. Materiales utilizados en la preparación de superficies metálicas de acero al carbono con abrasivo a presión.
Abrasivo
Máximo Tamaño de
Partícula
Máxima Altura del Perfil
(mils)
Escoria muy fina
Malla 80
1.5
Escoria fina
Malla 40
1.9
Escoria mediana
Malla 18
2.5
Escoria gruesa
Malla 12
2.8
Granalla de hierro G-80
Malla 40
3.0
Granalla de hierro G-50
Malla 25
3.3
Granalla de hierro G-40
Malla 18
3.6
Granalla de hierro G-25
Malla 16
4.0
Granalla de hierro G-16
Malla 12
8.0
Perdigón S-170
Malla 20
2.8
Perdigón S-230
Malla 18
3.0
Perdigón S-330
Malla 16
3.3
Perdigón S-390
Malla 14
3.6
Para aceros inoxidables, se recomienda el óxido de aluminio con el perfil indicado en la tabla 3.
Aceptación y/o Rechazo de la limpieza con abrasivo:
Inspeccionar visualmente la superficie, para verificar que cumpla con los parámetros
establecidos; la superficie será aceptada cuando tenga una apariencia semejante a la del patrón
de referencia especificado (VIS1, VIS3) y/o medidor de anclaje (cinta replica).
La aceptación y/o rechazo de la limpieza con abrasivo se registrará en la hoja 2 de 2 del formato
CM101F02 “Inspección, Preparación y Aplicación de Sistemas de Recubrimientos
Anticorrosivos”.
7.4
Identificación de materiales de Recubrimientos Anticorrosivos.
Cada envase de material deberá contener la siguiente información, y se registrará en la hoja 1 de
2 del formato CM101F02:
a)
b)
c)
d)
7.5
Color del material.
Número de lote de cada componente.
Fecha de caducidad del mismo.
Fabricante.
Almacenamiento de los recubrimientos anticorrosivos.
Se proveerá un área de almacenamiento con suficiente ventilación y dispositivos para medir la
temperatura, además deberá contar con extinguidores.
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La temperatura en el interior del almacén deberá mantenerse entre 15°C y 38°C o lo
recomendado por el fabricante y se registrarán los datos en el formato CM101F04
“Almacenamiento de Materiales para Recubrimientos Anticorrosivos”.
7.6
Requisitos previos a la aplicación de los Recubrimientos Anticorrosivos.
7.6.1 El personal que realice reparaciones y/o retoques, con brocha y/o rodillo, deberán
adoctrinarse en el uso y aplicación de los productos a usar.
7.6.2 La superficie por recubrir debe estar limpia, libre de polvo, grasa, aceite u otros materiales
contaminantes.
7.6.3 Para la aplicación del recubrimiento, la temperatura del sustrato deberá estar al menos
3°C arriba de la temperatura del punto de rocío (ver Anexo 4.1 Gráfica para calcular el
punto de rocío); la humedad relativa no será mayor a 85% y/o lo que indique la norma
aplicable para el proyecto. No se aplicarán recubrimientos por aspersión cuando la
velicidad del viento sea mayor a 24 km/hr.
7.6.4 Los recubrimientos anticorrosivos se aplicarán dentro de las 4 hr siguientes a la
terminación de la preparación o antes de que cualquier deterioro sea visible de la
superficie, lo que suceda primero.
7.6.5 La aplicación de recubrimientos se efectuará sobre superficies y/o recubrimientos secos,
preparados de acuerdo al inciso 7.2, la temperatura máxima de aplicación no será mayor
de 50°C y/o lo que indique las fichas técnicas de los recubrimientos.
7.6.6 El equipo de aplicación deberá contar con manómetros, válvula de alivio y separador de
humedad y se realizará la prueba con base a ASTM D 4285 para asegurar un aire seco y
limpio.
7.6.7 Verificar que el tipo y color del recubrimiento anticorrosivo es el especificado para el área
que se va a trabajar.
7.6.8 Verificar que las áreas adyacentes al lugar de aplicación estén protegidas para no ser
manchadas o brisadas con pintura.
7.7
Mezclado del Recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión.
7.7.1 Todos los recipientes de mezclado, y los de medición deberán estar limpios y secos.
7.7.2 Antes de su uso, todos los ingredientes de cualquier recipiente de pintura serán agitados
por separado, para conservar la homogeneidad de pintura.
7.7.3 Se deberá contar con recipientes o regletas graduadas para hacer una buena medición
con base en la relación de mezcla indicada en la ficha técnica del fabricante (esto en caso
de no prepararse unidades completas) ya que es uno de los puntos fundamentales para
el buen funcionamiento del recubrimiento.
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7.7.4 La mezcla será preparada por medios mecánicos o manuales (paletas de madera o
material similar). Los catalizadores, agentes de curado o endurecedores empacados por
separado, se adicionarán a la pintura base el volumen especificado de catalizador, será
dosificado a la pintura base lentamente y con agitación continua. Esto deberá verificarse
con lo que indique la ficha técnica del fabricante.
7.7.5 El uso de los adelgazadores serán los indicados por el fabricante.
7.8
Métodos de aplicación
Métodos de aplicación que pueden utilizarse en la aplicación del recubrimiento anticorrosivo:
•
•
•
•
Brocha.
Guante.
Rodillo (manual o motorizado).
El atomizado convencional con aire o atomizado sin aire.
El uso de estos métodos dependerá de las exigencias del recubrimiento a aplicar. El método más
utilizado en la industria es el convencional con aire.
7.9
Aplicación del recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión
7.9.1 El recubrimiento deberá aplicarse uniformemente traslapando cada aplicación 50% sobre
la precedente, la pistola debe moverse a una velocidad constante mientras se presiona el
gatillo, así el material fluye a una tasa constante, un traslape del 50% proporciona una
aplicación uniforme.
7.9.2 Regular la abertura del abanico formado por el recubrimiento y la cantidad de material de
acuerdo a la superficie por recubrir, haciendo pruebas de tal forma que la aplicación sea
lo más eficiente posible.
7.9.3 La distancia de la pistola rociador a la superficie debe de ser de 25 a 30 cm y en forma
perpendicular.
7.9.4 Los espesores de película húmeda serán tomados al azar durante la aplicación, utilizando
un medidor de película húmeda Nordson o cualquier aparato similar.
DFT
WFT = ---------------% V.S.
Donde:
WFT = Espesor de Película Húmeda
DFT = Espesor de Película Seca
% V.S. = Porcentaje de volumen de sólidos.
También deberá considerarse el porcentaje de adelgazador en la mezcla.
DFT (1+% Adelgazador por Volumen)
WFT = ------------------------------------------------------% S.V.
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parcialmente por personal ajeno a la empresa sin la autorización expresa
por parte de las áreas responsables de su control.
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RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS EN SUPERFICIES
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HOJA:
11 DE 16
7.9.5 Tener especial cuidado en pintar las zonas inaccesibles de los siguientes componentes:
7.9.5.1
Las conexiones atornilladas de estructura metálica solo deberá contar con el
primario en ambas caras antes de ser atornilladas. Dichas áreas no estarán
expuestas al medio ambiente, esto aplica sólo para áreas que no estén en
inmersión.
7.9.5.2
Todos los embebidos antes de ser colocados deberán tener el recubrimiento
que indique el diseño, con la finalidad de evitar escurrimientos de oxidación.
7.9.5.3
Las zonas de tubería en contacto con silletas, soportes, trabes, estructura,
deberán recubrise por lo menos con una capa de enlace y la aplicación del
acabado deberá hacerse con brocha lo más adentro posible de la zona de
contacto.
7.9.5.4
Recubrimiento en zona de mareas (exclusivo para plataformas). A todos los
elementos estructurales que se encuentren dentro de la zona referida se le
aplicará el proceso siguiente:
a)
Preparación de Superficie a Metal Blanco (SSPC-SP-5) o limpieza
mecánica de acuerdo a la Norma y/o Especificación aplicable.
b)
Método del mezclado del material será como se indica en especificación
del Proyecto y/o ficha técnica.
c)
Aplicación de una mano de recubrimiento epóxico según especificación
NRF-053-PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de
recubrimientos para instalaciones superficiales”, la prueba de continuidad
en la zona de mareas se documentará en el formato CM101F07 “Prueba
de Continuidad”.
7.9.6 Requisitos previos a la aplicación de una segunda capa de Recubrimiento Anticorrosivo
(enlace y/o acabado).
7.9.6.1
Se realizará la preparación de la superficie, con lija, para retirar grumos,
posteriormente se limpia con trapo humedecido con solvente para retirar el
polvo provocado por el lijado.
7.9.6.2
La aplicación debe efectuarse sobre superficies y/o recubrimientos secos, la
temperatura máxima de aplicación no será mayor a 50C, y/o lo que indique las
fichas técnicas del fabricante, debiendo cumplir con el inciso 7.4
7.9.6.3
Antes de iniciar con la segunda capa es conveniente aplicar una capa franja
para proteger y/o reforzar zonas de difícil acceso como esquinas, filos,
soldaduras, bordes, pernos, tuercas, roscas, remaches etc.; todas esas áreas
donde difícilmente quedaría una aplicación uniforme con aspersión
convencional debido a su naturaleza, debe hacerse con brocha para hacer una
buena aplicación.
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HOJA:
12 DE 16
7.10 Reparaciones
7.10.1 Cuando se tengan piezas recubiertas con RP-4B modificado y que han estado expuestas
a rayos ultravioleta por un tiempo prolongado, es muy probable que se detecten áreas
con daños mecánicos, daños por soldadura y áreas con bajo espesor. En este caso se
recomienda el siguiente procedimiento:
a)
Hacer un análisis del contenido de cloruros en la superficie, si las piezas con
inorgánico de zinc estuvieron en zonas costeras.
b)
Si el análisis arroja resultados menores a 5 ppm, se recomienda únicamente lavar
con agua limpia y cepillos de raíz orgánica y/o bombas de hidrolavado tipo Karcher
o similar.
c)
Si el análisis da resultados mayores a 5 ppm, se recomienda que el lavado a
presión se realice con una solución de Clorid en agua (75 partes de agua por una
de CHLOR*RID) hasta obtener valores inferiores a las 5 ppm de cloruros.
d)
Una vez realizado el lavado por cualquiera de los métodos indicados en incisos “b” y
“c” se procede a la aplicación del enlace.
e)
En áreas donde el inorgánico no cumpla con el espesor especificado, se aplicará
una capa de Epóxico de Zinc catalizado con poliamidas color mate. El espesor debe
ser tal que al final se obtengan 3.5 mils incluyendo el inorgánico.
f)
Una vez reparadas todas las áreas, seguir con el proceso de aplicación del enlace.
7.10.2 En las zonas afectadas por daño mecánico, soldadura, etc., hacer una preparación de
superficie manual mecánica según PSC-SP3. Con esta preparación de superficie se
elimina toda pintura y oxido mal adherido, aplicar una capa, de 2.5 a 3.0 mils secos, de
epóxico rico en Zinc con poliamidas color mate. Antes de la aplicación verificar que la
superficie esté:
•
•
•
•
Seca
Delimitada
Sin grasa
Libre de polvo
En los límites del recubrimiento existente, se debe lijar para la nueva aplicación del
recubrimiento y dejar un traslape adecuado.
7.10.3 Consultar al departamento técnico del proveedor de la pintura, para que indique el
proceso de reparación, materiales a usar y preparación de la superficie.
7.10.4 Una vez reparada el recubrimiento se realizará una inspección visual.
7.11 Inspección durante el proceso
7.11.1 El recubrimiento anticorrosivo deberá estar libre de defectos como los siguientes:
•
•
•
Ampollamiento
Arrugamiento
Cáscara de naranja
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RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS EN SUPERFICIES
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•
•
•
•
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HOJA:
13 DE 16
Desprendimiento
Escurrimiento
Puntos de alfiler
Sobrerociado.
7.11.2 Medición de Adherencia
Las pruebas de adherencia enlistadas a continuación serán confirmadas por el proveedor
del sistema de pintura, para su aplicación.
Seleccionar los puntos de prueba al azar, así como la cantidad de los mismos en función
del área total recubierta, del tipo de estructura o equipo a inspeccionar la adherencia del
sistema completo o del primario según sea el caso.
a)
Para la prueba de adherencia, cuando no se indique en la especificación del cliente
el método para la ejecución de la Prueba, se hará de acuerdo a la Norma ASTM
D3359; que indica que se utilizará una navaja u hoja de rasurar bien afilados con un
ángulo de corte de 15° a 30°, una regla metálica con graduación, una cinta adhesiva
de 25 mm de ancho y un borrador blando; para espesores igual o menor 2 mils,
debe realizarse un corte cuadriculado con 1 mm de separación y 11 cortes por lado.
b)
Si el espesor del recubrimiento está entre 2 mils y 5 mils, debe realizarse un corte
cuadriculado con 2 mm de separación y 6 cortes por lado.
c)
Finalmente si el espesor del recubrimiento es mayor de 5 mils realizar un corte “X”,
de 40mm cada lado y un ángulo entre cortes de 30 a 45° Todos los cortes deben
realizarse en una sola pasada de la herramienta de corte y llegar hasta el sustrato.
d)
En un intervalo de 60 a 120 seg, después de haber colocado la cinta, se retirará
jalándola rápidamente en un ángulo lo más cercano posible a 180°C.
e)
Inspeccionar el área de corte, evaluar el recubrimiento desprendido y clasificar la
Prueba de adherencia, como tipo A que corresponde al corte “X” y B corresponde al
corte cuadriculado. Ver Anexo 4.2 (Fig. 1 Classification of Adhesion Test Results).
f)
Se recomienda que la Prueba se realice 7 días después de haber realizado la
aplicación del recubrimiento, o lo que indiquen las fichas técnicas del producto.
7.11.3 Medición de Espesores
Medir el espesor seco del Primario, Intermedio y Acabado de acuerdo a la Norma SSPCPA-2.
Marcar cinco (5) puntos de medición, medidos y separados, espaciados al azar sobre
cada 10 m2 del área inspeccionada, obtener el promedio de un mínimo de 3 lecturas
hechas para cada punto de medición sobre el sustrato del recubrimiento.
Las 3 lecturas deberán encerrarse en un círculo con un diámetro de 4 cm por cada punto
de medición. Cada promedio de los punto de medición se suman y se obtiene el promedio
del espesor.
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HOJA:
14 DE 16
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no
será menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier
nivel en el área de 10 m2, será menor al 80% del espesor mínimo especificado; en el caso
de detectar no conformidades, se realizan mediciones adicionales para delimitar el área
que presenta el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no
será mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier
nivel en el área de 10 m2, será mayor al 120% del espesor máximo especificado; en el
caso de detectar no conformidades se realizan mediciones adicionales para delimitar el
área que presenta el problema y solicitar al fabricante más información acerca del
comportamiento del recubrimiento.
Los cinco puntos de medición, dentro de los 10 m2 se evaluarán, dependiendo del área,
de la siguiente manera:
a)
Para áreas que no excedan 30 m2, se mide un área de 10 m2. Para áreas que no
excedan 100 m2 se seleccionan al azar 3 áreas de 10 m2. Para áreas que excedan
100 m2, se seleccionan al azar 3 áreas de 10 m2 y por cada 100 m2 se adiciona un
área de 10 m2. (Este punto es para superficies extensas como tanques, paredes y
tuberías de gran diámetro).
b)
Para piezas pequeñas (herrajes, interruptores, bombas y tuberías pequeñas) tres
mediciones por cada pieza.
c)
Para perfiles laminados (ángulos, vigas H y otros) una medición por cada cara, por
cada 2 m de longitud.
d)
Para tuberías una medición a cada 6 m.
Calibración de Equipo de Medición de Espesores de Película seca, será de acuerdo al
Tipo I ó II y la SSPC-PA-2.
7.12 Prueba de Holiday (bajo voltaje)
Esta prueba se utiliza para detectar discontinuidades en recubrimientos no conductores
aplicados sobre superficies conductoras, según la norma RP0188 NACE International, el detector
de bajo voltaje se usa en recubrimientos de menos de 20 mils de espesor.
Se deberá emplear una esponja húmeda y un detector con un rango de 9 a 90 volts, haciendo
énfasis en esquinas y lugares poco accesibles, con el detector de poros a 9 volts para
recubrimientos con espesor menor a 12 mils y a 67 volts a recubrimientos menores a 20 mils.
7.13 Disposición del material de desecho
La disposición del material de desecho de pintura se hará de acuerdo a lo indicado en el
procedimiento UI1-05 “Manejo Integral de Residuos Peligrosos en un Proyecto”, de la Gerencia
de Medio Ambiente y Sustentabilidad.
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HOJA:
15 DE 16
7.14 Aplicación de Recubrimientos en Interiores
Requisitos mínimos para la aplicación de recubrimientos en interiores (tanques, tuberías, etc.):
a)
La temperatura del sustrato debe estar 3°C arriba del punto de rocío.
b)
Las superficies deben estar libres de terminaciones agudas, salpicaduras de soldadura,
grasas, etc.
c)
Las superficies a recubrir deberán estar totalmente secas y limpias.
D
Colocar un equipo de ventilación.
e)
Debe estar operando un equipo de Deshumificador, cuando sea necesario.
f)
Todas las superficies y equipos ya instalados y que puedan ser afectados deberán ser
protegidos.
g)
Cuando existan reparaciones abajo del 10% del área total, se reparará únicamente el área
dañada. Cuándo las reparaciones excedan el 10% del área total, se removerá toda el área
recubierta. La decisión de remover o reparar el área quedará a cargo del Supervisor de
Control de Calidad.
h)
Las tuberías y/o tanques que sean recubiertos interiormente se les deberá colocar un
Letrero con la indicación de:
EQUIPO RECUBIERTO INTERIORMENTE
NO SOLDAR Y NO GOLPEAR
i)
Podría considerarse realizar una prueba de sales a la superficie preparada previamente,
verificando así la concentración real que tiene el sustrato y compararla con la
concentración permitida, esto debido a que donde hay sales químicas solubles puede
presentarse la ósmosis, atrayendo mas humedad hacia el recubrimiento y generar
ampollas en el mismo.
7.15 Recubrimientos en Tubería de Acero Enterrada
Este procedimiento incluye dos tipos de aplicación: para juntas de soldadura y por daños en
tubería de acero con recubrimiento enterrada.
a)
Reparación con SCOTCHKOTE 312/326 Liquid Epoxy Coating.
b)
Reparación con Fusión Bonded Epoxi y Cinta Poliken
En la aplicación de cualquiera de los dos tipos de aplicación, deberán cumplirse los siguientes
requisitos:
a)
La superficie metálica deberá estar libre de suciedad, escamas, laca, óxido, grasa, aceite o
cualquier otro material contaminante.
b)
Los defectos superficiales como laminaciones, rebabas, gotas de soldadura, deberán
eliminarse con lima o esmeril para obtener una superficie limpia.
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HOJA:
16 DE 16
c)
La preparación de la superficie será de acuerdo a SSPC-SP-3, si la superficie a proteger se
encuentra contaminada de aceite o grasa; y para cinta poliken se hará de acuerdo a SSPCSP-11 en el campo, o lo que indique la ficha técnica del producto.
d)
La superficie del metal deberá estar seca y libre de humedad durante la aplicación del
recubrimiento anticorrosivo, y la temperatura del sustrato estar 3°C arriba de la temperatura
de rocío.
e)
La humedad relativa máxima será de 80% para la aplicación de los recubrimientos o la
indicada en la ficha técnica del producto.
f)
La resina epóxica se preparará mezclando en la proporción indicada, por el fabricante, los
componentes A y B en un recipiente limpio y seco y homogenizando hasta obtener un color
uniforme, se podrá aplicar a la superficie de la tubería utilizando una pistola de aire, rodillo
o brocha, asegurando que toda la superficie exterior quede cubierta con una película
delgada uniforme con el espesor requerido.
g)
Se preparará solo la cantidad de recubrimiento que se pueda aplicar en los siguiente
periodos de tiempo: 64 minutos a 18°C, 25 minutos a 24°C, 16 minutos a 32°C, 12 minutos
a 38°C o lo que se indique en la ficha técnica del producto.
h)
La prueba dieléctrica se efectuará sobre el 100% de las superficies aplicadas y asegurando
que durante el tendido no sufra daños.
i)
Una vez curado el recubrimiento se realizará la prueba con el detector de fallas de alto
voltaje, el voltaje utilizado depende del espesor del recubrimiento o de lo que indique la
especificación contractual.
7.16 Reparaciones de Falla
Todas las fallas detectadas o daños en el recubrimiento deben ser reparadas.
La zona reparada debe ser probada de nuevo con el detector de fallas asegurando así su
continuidad dieléctrica y el espesor indicado.
De darse el caso que llegue a dañarse el revestimiento en algún punto, el daño se reparará
conforme al inciso 7.10.2 descrito anteriormente.
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GRAFICA PARA CALCULAR EL PUNTO DE ROCÍO
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ANEXO 4.1
HOJA:
1 DE 1
TEMPERATURA AMBIENTE
%
H
U
M
E
D
A
D
R
E
L
A
T
I
V
A
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
90
13.3
14.3
15.3
16.3
17.3
18.3
19.3
20.3
21.2
22.2
23.2
24.2
25.1
26.1
27.0
28.0
29.0
30.0
31.0
32.0
33.0
34.0
35.1
36.1
37.2
38.2
89
13.1
14.1
15.1
16.1
17.1
18.1
19.1
20.0
21.2
21.9
22.9
23.9
24.9
25.8
26.8
27.8
28.8
29.8
30.8
31.8
32.8
33.8
34.9
35.9
37.0
38.0
88
13.0
14.0
15.0
15.9
16.9
17.9
18.9
19.8
20.8
21.7
22.7
23.7
24.7
25.6
26.6
27.6
28.6
29.6
30.6
31.6
32.6
33.6
34.7
35.7
36.8
37.8
87
12.8
13.8
14.8
15.8
16.8
17.8
18.7
19.7
20.6
21.6
22.5
23.5
24.5
25.4
26.4
27.4
28.4
29.4
30.4
31.4
32.4
33.4
34.4
35.5
36.5
37.5
86
12.7
13.7
14.7
15.6
16.6
17.6
18.5
19.5
20.4
21.4
22.3
23.3
24.3
25.2
26.2
27.2
28.2
29.2
30.2
31.2
32.2
33.2
32.2
35.3
36.3
37.3
85
12.5
13.5
14.5
15.4
16.4
17.4
18.3
19.3
20.2
21.2
22.1
23.1
24.1
25.0
26.0
27.0
28.0
29.0
30.0
31.0
32.0
33.0
34.0
35.1
36.1
37.1
84
12.3
13.3
14.3
15.2
16.2
17.2
18.1
19.1
20.0
21.0
21.9
22.9
23.9
24.8
25.8
26.8
27.8
28.8
29.8
30.8
31.8
32.8
33.8
34.9
35.9
36.9
83
12.1
13.1
14.1
15.0
16.0
17.0
17.9
18.9
19.8
20.8
21.7
22.7
23.7
24.6
25.6
26.6
27.6
28.6
29.6
30.6
31.6
32.6
33.6
34.7
35.7
36.7
82
12.0
13.0
14.0
14.9
15.9
16.9
17.8
18.7
19.6
20.5
21.4
22.4
23.4
24.3
25.3
26.3
27.3
28.3
29.4
30.4
31.4
32.4
33.5
34.5
35.6
36.6
81
11.8
12.8
13.8
14.7
15.7
16.7
17.6
18.5
19.4
20.3
21.2
22.2
23.2
24.1
25.1
26.1
27.1
28.1
29.2
30.2
31.2
32.2
33.3
34.3
35.4
36.4
80
11.6
12.6
13.6
14.5
15.5
16.5
17.4
18.3
19.2
20.1
21.0
22.0
23.0
23.9
24.9
25.9
26.9
27.9
29.0
30.0
31.0
32.0
33.1
34.1
35.2
36.2
79
11.4
12.4
13.4
14.3
15.3
16.3
17.2
18.1
19.0
19.9
20.8
21.8
22.8
23.7
24.7
25.7
26.7
27.7
28.7
29.7
30.7
31.8
32.8
33.9
34.9
36.0
78
11.2
12.2
13.1
14.1
15.1
16.1
17.0
17.9
18.8
19.7
20.6
21.6
22.5
23.5
24.4
25.4
26.4
27.4
28.4
29.4
30.4
31.5
32.5
33.6
34.6
35.7
77
10.9
11.9
12.9
13.8
14.8
15.8
16.7
17.6
18.5
19.4
20.3
21.3
22.3
23.2
24.2
25.2
26.2
27.2
28.2
29.2
30.2
31.3
32.3
33.4
34.4
35.5
76
10.6
11.6
12.6
13.6
14.6
15.6
16.5
17.4
18.3
19.2
20.1
21.3
22.0
23.0
23.9
24.9
25.9
26.9
27.9
28.9
29.9
31.0
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-2.1
-1.2
-0.3
0.5
1.3
2.1
2.9
3.6
4.4
5.2
6.0
6.8
7.6
8.4
9.2
10.1
11.0
11.9
12.8
13.7
14.5
15.4
16.3
17.2
18.0
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AQ101F01 Rev. 2
ICA Fluor Daniel, S. de R. L. de C. V.
CLASIFICACIÓN PARA LA PRUEBA DE ADHERENCIA PARA
EL CORTE CUADRICULADO
NO.
CM1-01
REV.
1
ANEXO 4.2
HOJA:
1 DE 1
Tabla obtenida de la Norma ASTM D3359-09
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