UNIVERSIDAD
NACIONAL DEL
CALLAO
DOCENTE: MSC.ING CORDOBA RUIZ RUSSEL
CURSO: ELECTRONICA DE POTENCIA II
CICLO: VIII
“SISTEMA AUTOMATIZADO DE UNA
COMPACTADORA NEUMATICA CON PLC
PARA LATAS DE ALUMNIO”
INTEGRANTES:
 ACOSTA YANAC JUAN FRANCISCO
1923210157
 ANCHAYHUA RAMIREZ ENNIO
1123220368
 BORDA AUCCA ALEXANDER ALFRED
1623225237
 CAMAYO RÍOS ELNER DAVID
1523210291
 COSIO RABELO JULIO ESTEFANO
1913220353
 HERRERA BERNUY JUAN CARLOS
1923210096
 MALLCO HUAMAN OCTAVIO
1523220627
 REYES AVENDAÑO HEIDER JOE
1513220071
 SOTELO YLLAHUAMAN OMAR SAUL
1723215092
 VILLAFUERTE SANTA CRUZ ALEXANDER
1923220441
INDICE
I.
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 4
II.
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 5
2.1
Objetivo general .......................................................................................................................... 5
2.2
Objetivo específico ...................................................................................................................... 6
III.
MARCO TEORICO ............................................................................................................................. 7
3.1
PLC ............................................................................................................................................... 7
3.1.1
¿Qué es el PLC? ..................................................................................................................... 7
3.1.2
Arquitectura de un PLC ........................................................................................................ 8
3.1.3
Tipos de PLC ........................................................................................................................ 9
3.1.4
Principales marcas de PLC ................................................................................................. 11
3.1.5
PLC S7 – 1200 .................................................................................................................... 12
3.2
Relé ............................................................................................................................................ 12
3.2.1
Partes de un relé ............................................................................................................... 13
3.2.2
Funcionamiento ................................................................................................................ 14
3.2.3
3.3
Llave diferencial ......................................................................................................................... 18
3.3.1
3.4
Aplicaciones del relé en la industria .................................................................................. 16
Funcionamiento ................................................................................................................ 19
Llave termomagnética ............................................................................................................... 21
3.4.1
Características ................................................................................................................... 22
3.4.2
Funcionamiento ................................................................................................................ 24
3.4.3
Partes de una llave termomagnética ................................................................................. 26
3.5
Botones pulsadores ................................................................................................................... 28
3.6
Neumática y Electroneumática ................................................................................................. 30
IV.
3.6.1
Introducción a la neumática .............................................................................................. 30
3.6.2
Ventajas e inconvenientes de la Neumática ...................................................................... 31
3.6.3
Partes de una instalación Neumática ................................................................................ 33
3.6.4
Componentes de los Automatismos ................................................................................. 37
DESARROLLO ..................................................................................................................................... 62
4.1
Objetivos ................................................................................................................................... 62
4.2
Materiales ................................................................................................................................. 62
4.3
Procedimiento ........................................................................................................................... 67
4.4
Condiciones iniciales de la programación ................................................................................. 69
4.5
Programación ............................................................................................................................ 71
4.6
Esquema de conexión ............................................................................................................... 72
V.
PRESUPUESTO ................................................................................................................................... 73
VI.
CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 73
VII.
RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 75
I. INTRODUCCION
Desde su surgimiento a finales de la década de 1960 con el lanzamiento del PLC MODICON, el
Controlador Lógico Programable (PLC) se ha transformado de manera radical la industria. En esa
época crucial, la industria estaba ávida de soluciones más eficientes para reemplazar los sistemas
de control que dependían de circuitos eléctricos, relés e interruptores, los cuales eran ampliamente
utilizados para gestionar sistemas de lógica combinacional.
El PLC surgió como la respuesta a esta imperiosa necesidad, aprovechando las innovaciones en
tecnología electrónica y estableciéndose como una herramienta de vital importancia para la
industria en su conjunto. No solo simplificó los procesos industriales, sino que también logró una
drástica reducción en el espacio requerido para llevar a cabo estos procesos. Esta transformación
resultó fundamental para optimizar la eficiencia y la productividad en diversas áreas de la industria.
Un ejemplar de la aplicación innovadora del PLC se encuentra en el ámbito de la electroneumática,
donde ha permitido el desarrollo de diseños avanzados en maquinaria industrial. Un ejemplo
destacado es la máquina trituradora de latas, un dispositivo que ha experimentado una notable
mejora gracias a la integración de sistemas PLC. Estos diseños modernos aprovechan la sinergia
entre la electrónica y la neumática para lograr un proceso de aplastamiento de latas más eficiente
y seguro.
La electroneumática, en colaboración con los PLC, ha posibilitado la implementación de sensores
y actuadores neumáticos controlados electrónicamente, lo que ha optimizado de manera
significativa el proceso de aplastamiento de latas. A través de la programación del PLC, es posible
realizar ajustes precisos en la velocidad, la fuerza y la sincronización de los movimientos, lo que
garantiza una operación más eficiente y precisa.
En resumen, el PLC ha demostrado ser una tecnología revolucionaria en la industria, ofreciendo
beneficios notables tanto en la simplificación de procesos como en la reducción del espacio
necesario. Además, su integración con la electroneumática ha propiciado avances significativos en
el diseño de maquinaria industrial, como es el caso de la máquina trituradora de latas, mejorando
tanto la eficiencia como la seguridad en los procesos industriales. Esta sinergia entre electrónica y
neumática continúa impulsando la innovación en la industria, creando oportunidades para mejoras
adicionales en el futuro.
II. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Desarrollar un conocimiento profundo en la utilización del PLC S7-1200 es esencial en el
ámbito de la automatización industrial. Este conocimiento es fundamental para sobresalir en
el mercado laboral, ya que permite la capacidad de diseñar, programar y mantener sistemas
automatizados de manera altamente eficiente y efectiva. Además, dominar el PLC S7-1200
abre las puertas para brindar soluciones tecnológicas de última generación, lo que contribuye
significativamente al crecimiento y éxito de las empresas en diversos sectores industriales.
En un mundo donde la automatización y la eficiencia son cada vez más críticas para la
competitividad de las empresas, contar con experiencia en el PLC S7-1200 se ha convertido
en un activo valioso para profesionales en el campo de la automatización industrial. Este
controlador programable es ampliamente utilizado en una variedad de aplicaciones
industriales, desde líneas de producción hasta sistemas de control de energía.
Además de sus aplicaciones tradicionales, el PLC S7-1200 también se está utilizando en la
implementación de conceptos más avanzados, como la Industria 4.0. Esto significa que los
profesionales que dominan este PLC están mejor preparados para enfrentar los desafíos
actuales y futuros en la industria, como la interconexión de dispositivos, el análisis de datos
en tiempo real y la optimización de procesos.
2.2 Objetivo específico
-Automatizar el proceso de aplastamiento de una lata utilizando un PLC S7-1200 CPU 1214C
DC/DC/DC y controlando cuatro cilindros de doble efecto es un ejercicio que demuestra la
aplicación práctica de los conocimientos adquiridos en clase sobre el lenguaje de
programación Ladder en el software TIA Portal.
-Este proyecto no solo implica la automatización de una tarea específica, sino que también
requiere la capacidad de diseñar un programa utilizando el lenguaje de programación
mencionado. Esto significa que los estudiantes deben comprender cómo estructurar y
organizar la lógica de control de manera eficiente y efectiva.
-Además, la elaboración de una maqueta que simula el proceso de aplastamiento de la hoja
proporciona una oportunidad para demostrar la eficacia del programa creado en un entorno
controlado. Esta maqueta permite realizar pruebas y ajustes antes de su implementación en un
entorno industrial real.
-Uno de los aspectos más destacados de este proyecto es la necesidad de generar ideas
innovadoras. La automatización industrial está en constante evolución, y los profesionales en
este campo deben ser capaces de pensar de manera creativa para desarrollar soluciones
eficientes y efectivas. Esto no solo se aplica a la automatización de tareas simples como el
aplastamiento de latas, sino también a aplicaciones más complejas en la industria.
III. MARCO TEORICO
3.1 PLC
3.1.1 ¿Qué es el PLC?
El Controlador Lógico Programable (PLC) es una poderosa herramienta computacional
diseñada especialmente para la automatización y el control eficiente de procesos
industriales. Su objetivo principal es facilitar la operación efectiva y coordinada de
máquinas y sistemas involucrados en dichos procesos.
A diferencia de las computadoras de uso general, el PLC se distingue por su capacidad para
gestionar múltiples señales de entrada y salida, lo que le permite adaptarse a una amplia
gama de necesidades industriales. Además, está diseñado para soportar condiciones
ambientales adversas, como variaciones extremas de temperatura, inmunidad al ruido
eléctrico, vibraciones y golpes.
El PLC se ha convertido en un componente esencial en la automatización industrial, ya que
posibilita la programación y supervisión de operaciones complejas y repetitivas, lo que a
su vez mejora la eficiencia, precisión y productividad en los procesos industriales. Su
versatilidad y resistencia lo hacen indispensable para lograr un control efectivo y confiable
de los sistemas en diversos sectores industriales.
Además de su papel fundamental en la automatización, el PLC también desempeña un
papel importante en la recopilación de datos y en la integración de sistemas, lo que permite
un análisis más profundo de las operaciones industriales. Esto contribuye a la toma de
decisiones informadas ya la optimización continua de los procesos, lo que resulta en un
beneficio adicional para las empresas en términos de eficiencia y competitividad en el
mercado.
3.1.2 Arquitectura de un PLC
Un PLC, conocido como Controlador Lógico Programable en inglés, es un dispositivo
electrónico esencial en la automatización industrial que se utiliza para el control y
monitoreo de sistemas industriales. El PLC consta de varios componentes fundamentales
que conforman su estructura básica, cada uno desempeñando un papel crucial:

CPU (Unidad Central de Procesamiento): Funciona como el cerebro del PLC y es
responsable de ejecutar las instrucciones almacenadas en la memoria del PLC. Realiza
operaciones lógicas y aritméticas, además de coordinar el funcionamiento de los demás
componentes.

Memoria: El PLC dispone de dos tipos de memoria: la memoria de programa,
también conocida como memoria de instrucciones, que almacena las instrucciones del
programa, y la memoria de datos, donde se guardan los valores de las variables utilizadas
en el programa. Esta memoria es fundamental para almacenar información y las secuencias
de operación.

Módulos de entrada: Son dispositivos conectados al PLC que se encargan de
capturar señales o datos del entorno externo, tales como sensores, interruptores o señales
analógicas. Estos módulos transforman las señales físicas en señales eléctricas
comprensibles para la CPU del PLC, permitiendo la interacción con el entorno industrial.

Módulos de salida: Cumplen la función opuesta a los módulos de entrada. Estos
dispositivos conectados al PLC se utilizan para enviar señales o datos al entorno externo,
como actuadores, motores o válvulas. Los módulos de salida convierten las señales
eléctricas generadas por la CPU en señales físicas que controlan los dispositivos externos.

Interfaz de programación: Facilita a los programadores la creación, edición y carga
de programas en el PLC. Puede tratarse de una conexión física, como un puerto de
comunicación o una red, o de una interfaz de programación en software proporcionada por
el fabricante del PLC. Esto permite la configuración y personalización de la lógica de
control según las necesidades específicas de la aplicación industrial.

Fuente de alimentación: Proporciona la energía eléctrica necesaria para el
funcionamiento del PLC y de todos sus componentes. Una fuente de alimentación confiable
es esencial para garantizar el rendimiento ininterrumpido del sistema.
Además de estos componentes fundamentales, es importante destacar que los PLC
modernos también pueden ofrecer capacidades avanzadas, como la comunicación en red
para la integración con otros sistemas y la recopilación de datos para el análisis y la
optimización de procesos. En resumen, los PLC son una pieza esencial en la automatización
industrial, permitiendo un control preciso y eficiente de sistemas en una variedad de
sectores industriales.
3.1.3 Tipos de PLC

Un PLC Compacto, también conocido como Controlador Lógico
Programable Compacto, se caracteriza por su diseño de tamaño reducido, en el que
la mayoría de los componentes se integran en un solo módulo. Estos dispositivos
son particularmente adecuados para aplicaciones en las que el espacio es un recurso
limitado o donde se requiere una instalación rápida y sencilla. Aunque suelen
ofrecer un número limitado de entradas y salidas, lo que los hace ideales para
aplicaciones más simples, su compacto diseño los convierte en una opción eficiente
y económica para controlar procesos industriales de menor envergadura.

En contraste, el PLC Modular, o Controlador Lógico Programable Modular,
se compone de una unidad central y módulos de expansión que pueden añadirse de
acuerdo a las necesidades específicas del sistema. Esta versatilidad proporciona una
flexibilidad sin igual en términos de capacidad de E/S y funcionalidades. Los
módulos de expansión se conectan entre sí mediante buses de comunicación, lo que
facilita la expansión y la personalización del sistema sin necesidad de reemplazar
la unidad central. Esto resulta especialmente útil en entornos industriales donde la
complejidad y las demandas del proceso pueden cambiar con el tiempo,
permitiendo a las empresas adaptar sus sistemas de control de manera eficiente y
coste efectiva a medida que evolucionan las necesidades de producción.
3.1.4 Principales marcas de PLC
Siemens
Rockwell Automation
-Amplia gama de productos y soluciones
PLC que cubren desde aplicaciones
sencillas hasta complejas y de alto
rendimiento.
- PLCs de la marca Allen-Bradley,
reconocidos por su calidad y confiabilidad
en una amplia variedad de aplicaciones
industriales.
-Software de programación intuitivo y
potente,
como
el
entorno
de
programación TIA Portal, que facilita el
desarrollo, la depuración y el
mantenimiento de los programas PLC.
- Arquitectura escalable y flexible que
permite la integración con otros
dispositivos y sistemas, como variadores
de velocidad, control de movimiento y
sistemas de visualización.
-Fuerte enfoque en la interoperabilidad y
conectividad, permitiendo la integración
con otros sistemas y dispositivos
industriales, como SCADA, HMI y redes
de comunicación.
- Potente software de programación, como
el entorno de desarrollo Studio 5000, que
proporciona herramientas avanzadas para
la programación, simulación y monitoreo
de los PLC.
-Soluciones de seguridad integradas que
cumplen con los más altos estándares de
seguridad industrial, lo que permite
implementar
sistemas
seguros
y
confiables.
- Fuerte enfoque en la interoperabilidad y
conectividad, con soporte para una amplia
gama de protocolos de comunicación
industrial, permitiendo la integración con
otros sistemas.
-Soporte técnico global y amplia
presencia en la industria, lo que garantiza
un respaldo confiable y acceso a servicios
de capacitación y asistencia técnica.
- Amplio ecosistema de socios y
distribuidores autorizados, lo que brinda
acceso a servicios de soporte técnico,
capacitación y asistencia en todo el mundo.
3.1.5 PLC S7 – 1200
En este Proyecto se utilizará el PLC S7 – 1200 1214C DC/DC/DC

Características:
- CPU: 1214C DC/DC/DC
- Alimentación: 24V DC
- Memoria de programas/datos integrada de 75 kbytes, memoria de carga de 1 Mbyte
- Versión de Firmware: V4.3
- 14 entradas digitales, 10 salidas digitales, 2 entradas analógicas.
3.2 Relé
Un relé es un dispositivo electromagnético utilizado en sistemas de control para abrir o cerrar
circuitos eléctricos de alta potencia a través de una señal eléctrica más débil. Funciona como
un interruptor controlado por una corriente eléctrica o tensión aplicada a sus terminales de
entrada.
El principio de funcionamiento de un relé se basa en una bobina que, cuando se energiza,
crea un campo magnético que atrae o repulsa un interruptor o contactos móviles,
dependiendo del diseño del relé. Esto permite que un circuito eléctrico de baja potencia
(como el de un sensor o un sistema de control) controle un circuito de alta potencia (como
una carga eléctrica) sin que ambas corrientes se mezclen físicamente. Los relés son esenciales
en aplicaciones de control automático, ya que permiten la interacción entre sistemas de baja
tensión (como la electrónica de control) y dispositivos de alta potencia, como motores, luces,
calefactores, entre otros.
Los relés se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde el control de motores y
luces en la industria, hasta la automatización de procesos en sistemas de climatización,
seguridad y sistemas de control de máquinas. También son una parte fundamental en la
protección de circuitos eléctricos, ya que pueden utilizarse para desconectar automáticamente
una carga en caso de sobrecarga o fallos, evitando daños o peligros.
3.2.1 Partes de un relé
 Bobina de cobre (1): Cable de cobre muy delgado con un gran número de espiras
enrollado alrededor de un núcleo ferro magnético o núcleo de hierro.
 Núcleo de hierro (2): Es una barra de hierro dulce, parte metálica, generalmente
en forma de E que se encuentra fijado a la carcasa.
 Balancín o armadura (3 y 4): Elemento móvil, su función es cerrar el circuito
magnético una vez energizada la bobina, ya que debe estar separado del núcleo, por
acción de un muelle.
 Contactos (5, 6 y 7): Simbología de polos N.C (normalmente cerrado) y N.O o
N.A (Normalmente abierto), son elementos conductores que permiten establecer o
interrumpir el paso de la corriente en cuanto la bobina energice.
3.2.2 Funcionamiento
El funcionamiento de un relé en un sistema de control se basa en su capacidad para actuar
como un interruptor controlado por una señal eléctrica de baja potencia, permitiendo así el
control de dispositivos o circuitos eléctricos de alta potencia. A continuación, se describe
el funcionamiento básico de un relé en un sistema de control:

Bobina de control: En primer lugar, se aplica una corriente eléctrica o
tensión a la bobina de control del relé. Esta bobina suele estar hecha de alambre de
cobre enrollado alrededor de un núcleo ferromagnético. Cuando la corriente pasa a
través de la bobina, genera un campo magnético alrededor de ella.

Atracción del núcleo: El campo magnético generado por la bobina atrae el
núcleo ferromagnético del relé. El núcleo de hierro dulce o ferromagnético es una
pieza metálica que forma parte del relé y se encuentra en posición inicialmente
separada de otros componentes.

Movimiento de la armadura: La atracción magnética ejercida por la bobina
sobre el núcleo ferromagnético provoca el movimiento de la armadura del relé. La
armadura es una pieza móvil conectada al núcleo que puede cambiar de posición en
respuesta a la acción magnética

Cambio de estado de los contactos: La armadura está vinculada a uno o
varios juegos de contactos dentro del relé. Cuando la armadura se mueve debido a
la atracción magnética, cambia la posición de estos contactos. Los relés pueden
tener contactos de dos tipos principales: normalmente cerrados (N.C) y
normalmente abiertos (N.O). Por lo tanto, el relé puede abrir un circuito que estaba
cerrado o cerrar un circuito que estaba abierto.

Control de dispositivos de alta potencia: Los contactos del relé son
utilizados para controlar dispositivos o circuitos de alta potencia, como motores,
luces, calefactores, ventiladores, etc. Cuando el relé cambia de estado debido a la
activación de la bobina, se permite o interrumpe el flujo de corriente a través de
estos dispositivos.

Interacción con sistemas de control: Los relés son componentes esenciales
en sistemas de control automatizado, ya que permiten que señales de control de baja
potencia, como las generadas por sensores o controladores, actúen sobre
dispositivos de alta potencia. Esto se utiliza comúnmente en aplicaciones
industriales y de automatización, donde el relé se convierte en un elemento de
conexión entre la lógica de control y los dispositivos físicos que se deben activar o
desactivar.
3.2.3 Aplicaciones del relé en la industria
Los relés tienen una amplia variedad de aplicaciones en la industria debido a su capacidad
para controlar circuitos de alta potencia mediante señales de baja potencia. Algunas de las
aplicaciones comunes de relés en la industria incluyen:

Control de motores eléctricos: Los relés se utilizan para encender y apagar
motores eléctricos en aplicaciones industriales. Esto es fundamental en máquinas,
transportadores, bombas, ventiladores y otros equipos que requieren el control de
motores.

Automatización de procesos: Los relés se utilizan en sistemas de
automatización para controlar y coordinar múltiples dispositivos y procesos
industriales, lo que permite una mayor eficiencia y precisión en la producción.

Seguridad y parada de emergencia: Los relés de seguridad se utilizan en
aplicaciones donde es esencial detener inmediatamente un proceso peligroso en
caso de emergencia o fallo de seguridad.

Control de calefacción y climatización: Los relés se utilizan en sistemas de
calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) para controlar la
temperatura, la humedad y otros parámetros ambientales en edificios y entornos
industriales.

Control de iluminación: Los relés se utilizan para controlar la iluminación
en espacios industriales, como almacenes, fábricas y estacionamientos,
permitiendo el ahorro de energía y la gestión eficiente de la iluminación.

Sistemas de alarma y seguridad: Los relés se emplean en sistemas de
alarma para activar luces, sirenas u otros dispositivos en respuesta a eventos de
seguridad, como incendios o intrusiones.

Control de bombas y válvulas: En aplicaciones que involucran el
transporte de líquidos o gases, los relés se utilizan para controlar bombas y
válvulas, lo que permite el flujo y la presión adecuados en sistemas de
abastecimiento de agua, riego, procesos químicos, entre otros.

Control de hornos y sistemas de calentamiento: En la industria, los relés se
utilizan para controlar la temperatura y el ciclo de encendido y apagado en hornos,
estufas y otros equipos de calentamiento.

Sistemas de elevación y transporte: Los relés se emplean en grúas,
montacargas y sistemas de transporte automatizados para controlar la elevación, el
movimiento y la seguridad de las cargas.

Control de válvulas de proceso: En aplicaciones industriales y químicas,
los relés se utilizan para controlar válvulas que regulan el flujo de líquidos o gases
en procesos de fabricación.

Control de sistemas de energía y distribución eléctrica: Los relés de
protección se utilizan para detectar y responder a condiciones anormales en redes
eléctricas, como sobrecargas o cortocircuitos, para garantizar la seguridad del
sistema eléctrico.

Automatización en la producción y ensamblaje: En entornos de
fabricación, los relés se emplean para coordinar y controlar máquinas, robots y
equipos de ensamblaje en líneas de producción.
3.3 Llave diferencial
Un dispositivo esencial en la protección eléctrica, la llave diferencial, también conocida
como interruptor diferencial o disyuntor diferencial, tiene como objetivo primordial
detectar y desconectar de manera rápida un circuito en caso de corrientes de fuga a tierra.
Su función fundamental radica en salvaguardar la seguridad de las personas y resguardar
los equipos eléctricos ante posibles situaciones de riesgo, como el contacto directo con
partes conductoras o fallos en el aislamiento de los cables.
La operación de la llave diferencial implica una constante supervisión de la corriente que
ingresa y sale del circuito eléctrico, estableciendo una comparación entre estos valores para
identificar cualquier desequilibrio. Cuando la corriente de entrada y salida no coincide
dentro de un rango predefinido, lo que indica la presencia de una fuga de corriente a tierra,
la llave diferencial se activa de manera inmediata, desconectando el circuito y cortando el
suministro eléctrico. Este proceso contribuye significativamente a prevenir riesgos de
electrocución y reduce la probabilidad de daños en los equipos o incendios ocasionados
por corrientes de fuga.
La llave diferencial se destaca por su aplicación en circuitos donde se requiere una
protección adicional, siendo especialmente común en instalaciones domésticas,
comerciales e industriales. Se convierte en un componente esencial en el sistema general
de protección contra fallas eléctricas y se complementa de manera efectiva con otros
dispositivos de protección, como los fusibles o los interruptores termomagnéticos. En
última instancia, este dispositivo de seguridad desempeña un papel crucial en la prevención
de incidentes eléctricos y en la preservación de la integridad de las personas y los equipos
eléctricos en una amplia gama de aplicaciones.
3.3.1 Funcionamiento
Una llave térmica, también conocida como disyuntor térmico o interruptor de protección
térmica, es un dispositivo utilizado en sistemas de control de procesos para proteger
equipos y circuitos eléctricos contra sobrecargas de corriente. Su funcionamiento se basa
en el monitoreo de la temperatura de un conductor o componente eléctrico específico.
El funcionamiento de una llave térmica en un control de procesos se puede explicar de la
siguiente manera:

Detección de temperatura: La llave térmica contiene un elemento sensor o
bimetálico que responde a los cambios de temperatura. Este sensor se coloca en
contacto directo con el conductor o componente cuya temperatura se debe
supervisar y proteger.

Ajuste de la corriente de disparo: La llave térmica tiene un ajuste predefinido
o configurable que determina la temperatura a la cual se disparará. Este ajuste se
selecciona de acuerdo con las características del conductor o el equipo que se desea
proteger.

Operación en caso de sobrecarga: Cuando la corriente eléctrica que fluye a
través del conductor o componente supera un cierto umbral debido a una
sobrecarga, la resistencia eléctrica del elemento sensor de la llave térmica provoca
un aumento de la temperatura en su interior.

Activación de la llave térmica: Cuando la temperatura alcanza el valor de
disparo preestablecido, el elemento bimetálico de la llave térmica se deforma, lo
que provoca la apertura del circuito eléctrico. Esto interrumpe la corriente y
desconecta el equipo o circuito afectado.

Restablecimiento: Después de que se ha disparado debido a una sobrecarga,
la llave térmica generalmente tiene un botón de restablecimiento que permite volver
a cerrar el circuito una vez que se ha enfriado y la temperatura ha vuelto a un nivel
seguro. Este proceso asegura que la protección térmica vuelva a estar operativa una
vez que se ha solucionado la condición de sobrecarga.
3.4 Llave termomagnética
La llave térmica, conocida también como interruptor termomagnético o disyuntor
termomagnético, desempeña un papel fundamental en la protección de los sistemas eléctricos.
Su función principal radica en salvaguardar los circuitos eléctricos contra dos tipos de
problemas comunes: sobrecargas y cortocircuitos.
Este dispositivo es especialmente versátil, ya que integra dos mecanismos de protección en una
sola unidad: la protección térmica y la protección magnética.
 Protección Térmica: El componente térmico de la llave térmica está diseñado para
detectar el aumento de la temperatura en el circuito. Cuando una corriente
anormalmente alta fluye durante un período prolongado, lo que podría indicar una
sobrecarga, el calor generado provoca la expansión de un bimetal en la llave térmica.
Esto, a su vez, activa la apertura del interruptor, desconectando el circuito para evitar
daños y peligros. La protección térmica es particularmente eficaz en la prevención de
sobrecargas causadas por el uso excesivo o la operación constante de dispositivos
eléctricos.
 Protección Magnética: Por otro lado, la protección magnética se encarga de detectar
corrientes extremadamente altas que ocurren en un corto período de tiempo, es decir,
cortocircuitos. Cuando se produce un cortocircuito, el flujo de corriente aumenta
drásticamente y genera un campo magnético significativo. La llave térmica, equipada
con un dispositivo magnético, responde a esta situación de emergencia y desactiva el
interruptor de manera inmediata. Esto ayuda a prevenir daños graves en el circuito y
evita riesgos de incendios eléctricos o daños en los equipos.
3.4.1 Características
Las llaves termomagnéticas, también conocidas como interruptores termomagnéticos o
disyuntores termomagnéticos, son componentes esenciales en sistemas eléctricos que
proporcionan protección contra sobrecargas y cortocircuitos. Estas llaves presentan varias
características clave que las hacen adecuadas para su uso en una variedad de aplicaciones
eléctricas. A continuación, se detallan algunas de las características más importantes de una
llave termomagnética:
Protección contra sobrecargas: La característica principal de una llave termomagnética es
su capacidad para proteger los circuitos eléctricos contra sobrecargas. Cuando la corriente
eléctrica en un circuito excede un cierto nivel durante un período prolongado, el mecanismo
térmico de la llave termomagnética se activa y desconecta el circuito para prevenir daños
en los cables y equipos.
o
Protección contra cortocircuitos: Además de la protección térmica, las llaves
termomagnéticas también ofrecen protección contra cortocircuitos. Cuando se
produce un cortocircuito, es decir, una corriente extremadamente alta durante un
período muy corto, el mecanismo magnético de la llave termomagnética actúa de
inmediato para desconectar el circuito y evitar daños graves.
o
Interruptor combinado: Una característica distintiva de las llaves
termomagnéticas es que integran dos mecanismos de protección en un solo
dispositivo, a saber, la protección térmica y la protección magnética. Esta
combinación ofrece una protección integral, ya que abarca tanto las sobrecargas
prolongadas como los cortocircuitos repentinos.
o
Ajuste de corriente nominal: Las llaves termomagnéticas suelen estar
disponibles en una variedad de tamaños y corrientes nominales, lo que permite
seleccionar el interruptor adecuado según los requisitos específicos de carga del
circuito. El ajuste de la corriente nominal es esencial para garantizar una protección
efectiva.
o
Capacidad de sobrecarga temporal: Además de su capacidad para proteger
contra sobrecargas prolongadas, muchas llaves termomagnéticas tienen la
capacidad de soportar corrientes de sobrecarga temporales durante breves períodos.
Esto es útil en aplicaciones donde se pueden producir picos de corriente breves sin
activar la llave.
o
Botón de reinicio: Después de que la llave termomagnética se dispara debido
a una sobrecarga o un cortocircuito, generalmente cuenta con un botón de reinicio
para restaurar el circuito una vez que se ha solucionado el problema. Esto evita la
necesidad de reemplazar el interruptor.
o
Indicadores de estado: Algunas llaves termomagnéticas tienen indicadores
visuales o señales de estado que muestran si el interruptor está en la posición
"encendido" o "apagado", lo que facilita la supervisión y el mantenimiento.
o
Conexión a tierra: Estas llaves a menudo tienen terminales para conectar un
conductor de puesta a tierra, lo que contribuye a la seguridad y reduce el riesgo de
descargas eléctricas.
3.4.2 Funcionamiento
El funcionamiento de una llave termomagnética, también conocida como interruptor
termomagnético o disyuntor termomagnético, se basa en dos mecanismos de protección
combinados: la protección térmica y la protección magnética. Estos mecanismos trabajan
en conjunto para proteger un circuito eléctrico contra sobrecargas y cortocircuitos. Aquí se
explica cómo funciona una llave termomagnética:

Protección Térmica:

El componente térmico de la llave termomagnética está diseñado
para detectar el aumento de la temperatura en un conductor o circuito
eléctrico. Cuando una corriente anormalmente alta fluye a través del
conductor durante un período prolongado, lo que podría indicar una
sobrecarga, se genera calor en el conductor.

El dispositivo térmico de la llave termomagnética incluye una lámina
bimetálica que se calienta cuando la corriente aumenta. A medida que la
temperatura de esta lámina bimetálica aumenta, se produce una deformación
en la misma.

Cuando la temperatura alcanza un nivel preestablecido, que
corresponde al punto de disparo térmico, la lámina bimetálica se dobla y
actúa como un interruptor, abriendo el circuito eléctrico. Esto detiene el
flujo de corriente y desconecta el circuito.

Protección Magnética:

El componente magnético de la llave termomagnética se encarga de
proteger el circuito contra corrientes extremadamente altas que ocurren en
un cortocircuito. Un cortocircuito es una situación en la que la corriente
aumenta drásticamente en un tiempo muy corto.

Cuando se produce un cortocircuito, el flujo de corriente genera un
campo magnético significativo. La llave termomagnética está equipada con
un dispositivo magnético, generalmente una bobina electromagnética, que
responde a esta corriente de cortocircuito.

El campo magnético generado por el cortocircuito induce una
corriente en la bobina electromagnética de la llave termomagnética. Esta
corriente activa un interruptor magnético que se abre rápidamente.

La apertura del interruptor magnético desconecta el circuito eléctrico
en una fracción de segundo, lo que previene daños graves en el circuito y
evita riesgos de incendios eléctricos o lesiones.
3.4.3 Partes de una llave termomagnética
Las principales partes de un interruptor magnetotérmico, también conocido como
disyuntor termomagnético, son las siguientes:

Carcasa: Es la estructura externa del interruptor que protege y contiene todos
los componentes internos. La carcasa está diseñada para ser resistente y duradera,
y generalmente está hecha de materiales aislantes, como plástico o cerámica.

Palanca o mango de accionamiento: Es la parte del interruptor que permite
al usuario encender o apagar el circuito. Puede ser una palanca, un botón o un
mango giratorio, dependiendo del diseño y tipo de interruptor.

Contactos: Son los elementos eléctricos que se abren o cierran para controlar
el flujo de corriente en el circuito. Hay dos tipos de contactos en un interruptor
magnetotérmico: los contactos térmicos y los contactos magnéticos.

Contactos térmicos: Son contactos que responden a la temperatura
del circuito. Cuando hay una sobrecarga prolongada, la temperatura
aumenta y los contactos térmicos se separan para interrumpir la corriente.
Estos contactos están formados por láminas bimetálicas que se deforman
debido al calor.

Contactos magnéticos: Son contactos que responden a corrientes de
cortocircuito o sobre corriente intensa. Estos contactos se separan
rápidamente bajo la influencia de un campo magnético generado por una
corriente de cortocircuito, interrumpiendo el flujo de corriente.

Bobina electromagnética: Es el componente que genera el campo magnético
cuando se produce una corriente de cortocircuito. La bobina electromagnética actúa
como un electroimán que atrae el núcleo magnético y provoca la apertura rápida de
los contactos magnéticos.

Mecanismo de disparo: Es el sistema interno del interruptor que detecta y
responde a las condiciones de sobrecarga y cortocircuito. Este mecanismo puede
incluir elementos como resortes, bielas bimetálicas y dispositivos de detección de
corriente para activar los contactos térmicos y magnéticos.

Terminales de conexión: Son los puntos de conexión donde se conectan los
cables o conductores del circuito eléctrico al interruptor magnetotérmico. Estos
terminales permiten una conexión segura y confiable para garantizar la continuidad
eléctrica.
3.5 Botones pulsadores
Los pulsadores eléctricos industriales, también conocidos como interruptores de
pulsación o botones de presión, son dispositivos utilizados en entornos industriales para
controlar maquinaria, equipos o procesos. Estos pulsadores permiten a los operadores
iniciar, detener o controlar diversas funciones en un entorno industrial.
Características y Funcionamiento:

Botones de Presión:
Los pulsadores eléctricos industriales suelen ser botones de presión que los
operadores pueden presionar para activar o desactivar una función específica.

Tipos de pulsadores:
Hay diferentes tipos de pulsadores, incluyendo pulsadores de paro de emergencia,
pulsadores de inicio, pulsadores de reinicio, entre otros. Cada tipo tiene un
propósito específico en la operación y seguridad de la maquinaria.

Diseño Robusto:
Están diseñados para ser robustos y duraderos, capaces de soportar las condiciones
rigurosas de un entorno industrial. Esto puede incluir resistencia al polvo, agua,
vibraciones y temperaturas extremas.

Contactos Eléctricos:
Internamente, los pulsadores tienen contactos eléctricos que se abren o cierran
cuando se presiona el botón. Esto permite el flujo o la interrupción de la corriente
eléctrica, activando o desactivando el dispositivo o proceso asociado.

Colores Estándar:
Los pulsadores suelen tener colores estándar para indicar su función. Por ejemplo,
el rojo puede indicar un botón de paro de emergencia, el verde puede ser un botón
de inicio, etc.

Pulsadores con iluminación:
Algunos pulsadores tienen iluminación incorporada para indicar su estado. Por
ejemplo, un botón de inicio podría iluminarse cuando está activado.

Funciones de seguridad:
Los pulsadores, especialmente los de paro de emergencia, son esenciales para la
seguridad en entornos industriales. Al presionar el botón de paro de emergencia,
se interrumpe rápidamente la operación de la maquinaria para evitar situaciones
peligrosas.

Conexión con Sistemas de Control:
Los pulsadores eléctricos se conectan a sistemas de control eléctrico o electrónico
para realizar la acción deseada. Puede ser parte de un sistema de automatización
más grande.

Normativas y Estándares:
Deben cumplir con normativas y estándares de seguridad industrial para garantizar
su correcto funcionamiento y la protección de los trabajadores.
3.6 Neumática y Electroneumática
3.6.1 Introducción a la neumática
La neumática es una rama de la ingeniería que se enfoca en el estudio y la aplicación de la
presión y el flujo de aire comprimido para controlar y automatizar diversas tareas y
procesos industriales. Esta tecnología se basa en el principio de la utilización del aire como
medio de transmisión de energía para llevar a cabo una amplia gama de acciones, desde el
movimiento de maquinaria pesada hasta la manipulación de objetos pequeños en líneas de
ensamblaje.
La neumática ha demostrado ser fundamental en numerosas industrias, incluyendo la
manufactura, la automatización industrial, la robótica, la minería y la construcción. Su
versatilidad y eficiencia la hacen una opción atractiva para la realización de tareas que
requieren movimientos precisos, fuerza controlada y rapidez.
En esta introducción a la neumática, exploraremos los principios básicos de esta disciplina,
sus componentes esenciales, sus aplicaciones comunes y cómo contribuye al
funcionamiento eficiente de la maquinaria y la automatización en diversos sectores
industriales.
3.6.2 Ventajas e inconvenientes de la Neumática
3.6.2.1
Ventajas
Facilidad de control: La neumática permite un control preciso de la fuerza, la velocidad
y la posición de los actuadores mediante la regulación de la presión del aire, lo que
facilita la automatización de tareas y procesos.
Seguridad: El aire comprimido es un medio de transmisión de energía relativamente
seguro, ya que no es inflamable ni peligroso en caso de fugas, lo que lo hace adecuado
para entornos industriales potencialmente riesgosos.
Costo efectivo: Los sistemas neumáticos suelen ser más económicos que las
alternativas hidráulicas y eléctricas, tanto en términos de instalación como de
mantenimiento.
Durabilidad: Los componentes neumáticos, como cilindros y válvulas, suelen ser
resistentes y tienen una vida útil prolongada en entornos adversos.
Rapidez de respuesta: Los sistemas neumáticos pueden cambiar rápidamente de un
estado a otro, lo que es beneficioso para aplicaciones que requieren movimientos
rápidos y repetitivos.
3.6.2.2
Desventajas
Ineficiencia energética: Los sistemas neumáticos suelen ser menos eficientes en
términos de consumo de energía en comparación con sistemas eléctricos, ya que la
compresión y expansión del aire pueden generar pérdidas de energía.
Ruido y vibraciones: La operación de sistemas neumáticos a menudo produce ruido y
vibraciones, lo que puede ser un problema en entornos de trabajo sensibles.
Necesidad de suministro de aire comprimido: La neumática requiere un suministro
constante de aire comprimido, lo que puede ser un desafío en ubicaciones donde no
está disponible fácilmente.
Menor precisión en comparación con la electrónica: En aplicaciones que requieren un
control de alta precisión, como la microelectrónica, la neumática puede ser menos
adecuada que la tecnología electrónica.
Limitaciones de fuerza: Aunque la neumática es adecuada para muchas aplicaciones
industriales, puede no ser la mejor opción para tareas que requieren fuerzas
extremadamente altas.
3.6.3 Partes de una instalación Neumática
Una instalación neumática consta de varias partes y componentes esenciales que trabajan
juntos para generar, controlar y utilizar aire comprimido. A continuación, se dará una
descripción de las partes de una instalación neumática:
3.6.3.1
Compresor
El compresor es una de las partes fundamentales de una instalación neumática. Su
función principal es tomar aire ambiente y comprimirlo para aumentar su presión y,
en consecuencia, su densidad. Esto crea aire comprimido, que es la fuente de energía
utilizada para operar los actuadores y controlar los dispositivos neumáticos en todo el
sistema.
3.6.3.2
Unidad de tratamiento de aire
La unidad de tratamiento de aire (UTA) es un componente esencial en una instalación
neumática que se encarga de acondicionar y preparar el aire comprimido antes de que
se distribuya a los actuadores y otros dispositivos del sistema. Su función principal es
garantizar que el aire comprimido esté limpio, seco y a la presión adecuada, lo que
contribuye a la operación eficiente y al mantenimiento de los componentes
neumáticos.
A continuación, se detallará las 3 funciones principales de una unidad de tratamiento
de aire o FRL (Filtro, Regulación y Lubricación).
Filtros de Aire: La primera etapa de la UTA generalmente incluye un filtro de aire que
elimina partículas sólidas, polvo, y contaminantes del aire comprimido. Esto es
fundamental para evitar que partículas extrañas dañen los componentes neumáticos y
obstruyan las válvulas y actuadores.
Reguladores de Presión: Los reguladores de presión permiten ajustar la presión del
aire comprimido a un nivel específico y constante requerido para una aplicación en
particular. Esto es esencial para garantizar que los actuadores funcionen según lo
previsto y evita daños por presiones excesivas.
Lubricadores: En algunas aplicaciones, especialmente en cilindros neumáticos y
motores neumáticos, se requiere una lubricación adicional para reducir el desgaste y
la fricción. Los lubricadores en la UTA proporcionan una cantidad controlada de
aceite o lubricante al aire comprimido.
3.6.3.3
Canalización y Racordaje
La canalización de un sistema neumático se refiere al diseño y la disposición de tuberías
y componentes utilizados para transportar aire comprimido dentro de un sistema. Los
sistemas neumáticos son ampliamente utilizados en la industria para la automatización
y el control de maquinaria debido a su eficiencia y versatilidad.
3.6.3.3.1
Tubos y Mangueras tit.5
Deben ser lo suficientemente resistentes para soportar la presión del aire
comprimido y estar hechas de materiales que no se corroan fácilmente. Los
materiales comunes incluyen acero inoxidable, aluminio y plásticos resistentes.
3.6.3.3.2
Racores tit.5
Los racores son componentes esenciales en la canalización de sistemas neumáticos,
ya que se utilizan para unir diferentes elementos, como tuberías, mangueras y
válvulas, de manera segura y eficiente.
Función principal:

Los racores se utilizan para conectar y desconectar rápidamente los
componentes del sistema sin necesidad de herramientas especiales.

Facilitan la instalación, el mantenimiento y la reparación del sistema, ya
que permiten realizar cambios o ajustes sin interrumpir significativamente
la operación.
Tipos de racores:

Racores de enchufe rápido: Permiten una conexión y desconexión rápida
mediante un mecanismo de resorte que asegura la fijación.

Racores de compresión: Utilizan una tuerca roscada para comprimir un
anillo de sellado, creando una conexión hermética.

Racores de empuje: Permiten la conexión rápida simplemente empujando
el tubo en el racor, donde se retiene por un mecanismo de sujeción interna.
3.6.4 Componentes de los Automatismos
3.6.4.1
Actuadores
un actuador neumático es un dispositivo que utiliza aire comprimido para generar
movimiento mecánico en una aplicación específica. Este tipo de actuador convierte la
energía del aire comprimido en movimiento lineal o rotativo, y es ampliamente
utilizado en la automatización industrial, la maquinaria, la robótica y otras aplicaciones
donde se requiere control de movimiento rápido y eficiente. Los actuadores neumáticos
pueden ser cilindros de simple o doble efecto, y son controlados mediante válvulas
neumáticas para lograr el movimiento deseado.
3.6.4.1.1
Actuadores Lineales tit.5
Los actuadores neumáticos lineales son dispositivos que utilizan aire comprimido
para generar movimiento lineal, es decir, movimiento en una dirección recta. Estos
actuadores son comunes en aplicaciones industriales y de automatización donde se
requiere un control de movimiento lineal rápido y eficiente.
Los actuadores neumáticos lineales funcionan según el principio de la expansión y
compresión del aire comprimido. Estos actuadores constan de un cilindro que
contiene un pistón móvil. Cuando se suministra aire comprimido al cilindro a través
de una válvula neumática, la presión del aire actúa sobre el pistón, generando
movimiento lineal en una dirección determinada. La dirección del movimiento
depende de la ubicación de los puertos de entrada y salida de aire en el cilindro.
Componentes principales:
Cilindro: El cilindro es la parte principal del actuador neumático lineal y aloja el
pistón. Los cilindros neumáticos lineales pueden tener diferentes tamaños y
longitudes, según los requisitos de la aplicación.
Pistón: El pistón es una pieza que se desplaza dentro del cilindro y está conectada a
la carga que se debe mover. La presión del aire comprimido actúa sobre el pistón
para generar el movimiento lineal.
Válvulas: Las válvulas neumáticas controlan el flujo de aire hacia y desde el
cilindro, permitiendo activar o desactivar el movimiento y cambiar la dirección del
mismo.
Conexiones y mangueras: Se utilizan para conectar el sistema de suministro de aire
comprimido al actuador y para llevar el aire al cilindro.
3.6.4.1.1.1 De simple efecto
Un actuador lineal de simple efecto, también conocido como cilindro de simple
efecto o cilindro neumático de simple efecto, es un tipo de actuador lineal que
utiliza aire comprimido para generar movimiento en una sola dirección. A
diferencia de los actuadores de doble efecto, que pueden generar movimiento
en ambas direcciones (ida y vuelta), los actuadores de simple efecto solo
generan movimiento en una dirección, mientras que el retorno del pistón se
produce mediante un resorte incorporado u otro mecanismo de retorno.
Los actuadores de simple efecto consisten en un cilindro que contiene un pistón
móvil en su interior. En un extremo del cilindro, hay un puerto de entrada de
aire comprimido, mientras que el otro extremo suele tener un resorte de retorno.
Cuando se suministra aire comprimido al cilindro, la presión del aire empuja el
pistón en una dirección específica. Sin embargo, para que el pistón regrese a su
posición inicial, se depende del resorte o de algún otro mecanismo de retorno,
ya que no hay un puerto de escape de aire en el extremo opuesto del cilindro.
3.6.4.1.1.2 De doble efecto
Un actuador neumático de doble efecto, también conocido como cilindro
neumático de doble efecto, es un tipo de actuador lineal que utiliza aire
comprimido para generar movimiento en ambas direcciones (ida y vuelta).
Estos actuadores son ampliamente utilizados en una variedad de aplicaciones
industriales y de automatización donde se necesita control de movimiento
bidireccional y alta precisión.
Los actuadores de doble efecto constan de un cilindro que contiene un pistón
móvil en su interior. En cada extremo del cilindro, hay un puerto de entrada de
aire comprimido. Cuando se suministra aire comprimido al puerto de un
extremo, la presión del aire empuja el pistón en una dirección específica, lo que
se conoce como "carrera de avance". Cuando se suministra aire al puerto del
otro extremo, el pistón se desplaza en la dirección opuesta, que se conoce como
"carrera de retroceso".
3.6.4.2
Válvulas
Las válvulas neumáticas son componentes esenciales en sistemas neumáticos, que
utilizan aire comprimido para controlar el movimiento de actuadores neumáticos, como
cilindros o motores, así como para regular el flujo de aire y la presión en diversas
aplicaciones industriales y de automatización. Estas válvulas son responsables de
dirigir el flujo de aire comprimido de manera selectiva a través de diferentes conductos
y controlar las operaciones de los actuadores neumáticos.
Funciones de las válvulas neumáticas:

Activación: Permiten encender o apagar el suministro de aire comprimido hacia un
actuador o sistema.

Control de dirección: Cambian la dirección del flujo de aire, lo que permite el
control del movimiento del actuador (avance o retroceso).

Control de velocidad: Algunas válvulas neumáticas incluyen reguladores de
velocidad para ajustar la velocidad de los actuadores neumáticos.

Bloqueo: Pueden bloquear el flujo de aire en una posición intermedia para detener
el movimiento de un actuador en una posición específica.

Control de presión: Regulan la presión del aire comprimido en el sistema, lo que
permite ajustar la fuerza y el rendimiento de los actuadores.
3.6.4.2.1
Válvulas manuales tit.5
Las válvulas neumáticas manuales, también conocidas como válvulas de control
manual neumáticas, son un tipo de válvula utilizada en sistemas neumáticos para
controlar el flujo de aire comprimido de forma manual. Estas válvulas permiten a
los operadores abrir o cerrar el flujo de aire, cambiar la dirección del flujo o ajustar
la presión de aire en un sistema neumático de manera directa y manual. Son
componentes esenciales en aplicaciones donde se requiere un control manual y local
del sistema neumático.
Las válvulas neumáticas manuales funcionan mediante la acción manual de un
operador, quien gira una palanca, presiona un botón o acciona una perilla para abrir,
cerrar o cambiar la posición de la válvula. Al hacerlo, se altera el flujo de aire
comprimido en el sistema, lo que puede activar o desactivar actuadores neumáticos,
cambiar la dirección del movimiento o ajustar la presión.
3.6.4.2.2
Válvulas de control de flujo tit.5
Las válvulas de control de flujo neumáticas, también conocidas como reguladores
de flujo neumático, son dispositivos utilizados en sistemas neumáticos para
controlar y regular la velocidad y la cantidad de aire comprimido que fluye a través
de una tubería o conducto. Estas válvulas son fundamentales para ajustar el flujo de
aire en aplicaciones neumáticas y permiten un control preciso de la velocidad de los
actuadores neumáticos.
3.6.4.2.2.1 Válvulas antirretornos
Una válvula de antirretorno neumática, también conocida como válvula
unidireccional o válvula de retención neumática, es un dispositivo utilizado en
sistemas neumáticos para permitir el flujo de aire en una sola dirección mientras
bloquea el flujo en la dirección opuesta. Estas válvulas son especialmente útiles
en situaciones donde es esencial evitar que el aire comprimido o el fluido
regrese a través del sistema neumático en la dirección incorrecta.
Las válvulas de antirretorno neumáticas funcionan de manera similar a una
puerta unidireccional que permite que el aire fluya en una dirección (la
dirección deseada) mientras bloquea el flujo en la dirección opuesta. Esto se
logra mediante la presión del aire que mantiene la válvula en la posición abierta
cuando el flujo de aire va en la dirección correcta. Sin embargo, cuando el flujo
intenta revertir su dirección, la válvula se cierra automáticamente para evitar
que el aire o el fluido retroceda.
3.6.4.2.2.2 Válvulas reguladoras de caudal
Un regulador de caudal neumático, también conocido como válvula reguladora
de flujo neumático, es un dispositivo utilizado en sistemas neumáticos para
controlar y ajustar la cantidad de aire comprimido que fluye a través de una
línea o conducto. Su principal función es regular la velocidad del actuador
neumático al que está conectado, lo que permite un control preciso de la
velocidad de movimiento en aplicaciones de automatización industrial.
Los reguladores de caudal neumáticos funcionan ajustando la apertura de una
válvula o puerto para controlar la cantidad de aire que puede pasar a través de
ellos. El operador puede ajustar manualmente la apertura para aumentar o
disminuir el flujo de aire, lo que afecta la velocidad del actuador neumático al
que está conectado.
3.6.4.2.3
Válvulas de accionamiento mecánico tit.5
Las válvulas neumáticas de accionamiento mecánico son dispositivos que controlan
el flujo de aire en sistemas neumáticos mediante un mecanismo físico. Estas
válvulas son parte esencial de sistemas automatizados y se utilizan para dirigir el
flujo de aire hacia diferentes actuadores, como cilindros neumáticos o motores.
El accionamiento mecánico significa que la válvula se opera manualmente o
mediante algún tipo de dispositivo mecánico, como una palanca, botón o
interruptor. Este enfoque proporciona un control directo y permite a los operadores
o sistemas automatizados gestionar el flujo de aire según sea necesario.
Las válvulas neumáticas son fundamentales en la automatización industrial porque
ofrecen un control preciso y rápido. Además, suelen ser duraderos y pueden
funcionar en entornos adversos. La combinación de accionamiento mecánico con
la tecnología neumática proporciona una solución robusta y confiable para diversas
aplicaciones industriales.
3.6.4.2.4
Válvulas pilotadas tit.5
3.6.4.2.4.1 Válvulas pilotadas neumáticamente
Las válvulas pilotadas neumáticamente son un tipo especial de válvulas que
utilizan la presión del aire para controlar el flujo en lugar de depender
exclusivamente de la fuerza mecánica o eléctrica. Aquí te doy una visión
general:

Válvula principal: La válvula principal es la que controla directamente el
flujo de aire. Esta válvula tiene al menos dos posiciones: una posición
normalmente abierta (NA) y una posición normalmente cerrada (NC).

Piloto: La válvula piloto es una válvula más pequeña que controla la presión
del aire para cambiar la posición de la válvula principal. Puede ser accionada
mecánicamente o mediante un solenoide, dependiendo del diseño.

Presión de pilotaje: Cuando se aplica presión de aire al piloto, este controla
la presión y, por fin, la posición de la válvula principal. Dependiendo del
diseño, la válvula principal puede cambiar a la posición abierta o cerrada.

Retorno de pilotaje: Cuando se reduce o se elimina la presión de pilotaje, la
válvula principal retorna a su posición original. Esto es crucial para el
funcionamiento cíclico y la capacidad de controlar el flujo de aire en
diferentes direcciones.
Estas válvulas son efectivas en aplicaciones donde se requiere un control
preciso y rápido del flujo de aire en sistemas neumáticos. Al utilizar la presión
del aire para activar la válvula principal, se logra un control más eficiente y se
reduce la necesidad de fuerza mecánica o eléctrica directa.
3.6.4.2.4.2 Válvulas de accionamiento eléctrico
Las válvulas neumáticas de accionamiento eléctrico son dispositivos que
controlan el flujo de aire en sistemas neumáticos mediante un mecanismo
eléctrico en lugar de uno mecánico. Estas válvulas son parte integral de sistemas
automatizados y se utilizan para dirigir el flujo de aire hacia diferentes
actuadores, como cilindros neumáticos o motores, mediante la aplicación de
una corriente eléctrica.
El accionamiento eléctrico proporciona un control más preciso y automatizado
en comparación con las válvulas de accionamiento mecánico. Pueden ser
controlados remotamente mediante señales eléctricas, lo que las hace ideales
para la integración en sistemas de control automatizado y programable. Esto
facilita la implementación de lógica de control compleja y la sincronización con
otros componentes del sistema.
Estas válvulas a menudo se activan mediante solenoides que convierten la
energía eléctrica en energía mecánica para abrir o cerrar la válvula. Este método
permite una respuesta rápida y un control preciso del flujo de aire. Además, las
válvulas neumáticas de accionamiento eléctrico son versátiles y se pueden
utilizar en una amplia gama de aplicaciones industriales.
Funcionamiento:

El funcionamiento de una válvula neumática de accionamiento eléctrico
implica la conversión de energía eléctrica en energía mecánica para
controlar el flujo de aire en un sistema neumático. Aquí hay una descripción
general del proceso:

Posición inicial: Cuando la válvula está en reposo y no se aplica corriente
eléctrica, el émbolo del solenoide generalmente se encuentra en su posición
inicial, bloqueando o permitiendo el flujo de aire según el diseño de la
válvula.

Aplicación de corriente eléctrica: Cuando se aplica corriente eléctrica a la
bobina del solenoide, crea un campo magnético. Este campo magnético
actúa sobre el émbolo del solenoide, moviéndolo desde su posición inicial.

Apertura de la válvula: El movimiento del émbolo del solenoide abre el paso
del aire, permitiendo que fluya desde la entrada de la válvula hacia la salida,
o viceversa, según el diseño específico de la válvula. Este estado abierto se
mantiene mientras se suministra corriente eléctrica.

Cierre de la válvula: Cuando se interrumpe la corriente eléctrica, los muelles
(si están presentes) o la gravedad pueden devolver el émbolo del solenoide
a su posición inicial, cerrando la válvula y deteniendo el flujo de aire.
Este proceso de apertura y cierre controlado mediante energía eléctrica permite
un control preciso y automático del flujo de aire en un sistema neumático. La
velocidad de respuesta y la precisión en el control hacen que estas válvulas sean
ideales para aplicaciones donde se requiere automatización y ajuste rápido de
las condiciones de operación.
3.7 Sensores
3.7.1 Sensor Capacitivo
Un sensor capacitivo es un tipo de sensor que detecta cambios en la capacitancia,
que es la capacidad de almacenar carga eléctrica, para identificar la presencia o el
movimiento de objetos. Estos sensores son utilizados en una variedad de
aplicaciones, desde pantallas táctiles en dispositivos electrónicos hasta
interruptores de proximidad y sistemas de control de posición. El principio
fundamental detrás de los sensores capacitivos es la capacidad de los objetos para
alterar la capacitancia de un sistema.
Funcionamiento básico:

Capacitancia:
La capacitancia es propiedad de un sistema para almacenar carga eléctrica.
En el caso de un sensor capacitivo, hay dos placas conductoras, y entre
ellas hay un dieléctrico (material no conductor). Este conjunto forma un
condensador.

Cambio en la capacitancia:
Cuando un objeto, como un dedo o una superficie conductora, se acerca al
sensor, altera el campo eléctrico entre las placas del condensador. Esto
provoca un cambio en la capacitancia del sistema.

Medición del cambio:
El sensor está diseñado para medir estos cambios en la capacitancia. Esto
se puede hacer de varias maneras, pero comúnmente se utiliza un circuito
oscilador que responde a las variaciones en la capacitancia.

Generación de señal:
La alteración en la capacitancia genera una señal eléctrica que se procesa
electrónicamente. Este cambio en la señal se traduce en información sobre
la presencia, posición o movimiento del objeto cercano al sensor.
3.7.2 Sensor Inductivo
Los sensores inductivos industriales son dispositivos utilizados para detectar la
presencia de objetos metálicos sin necesidad de contacto físico. Estos sensores se
basan en el principio de la inducción electromagnética para detectar cambios en el
campo magnético causados por la presencia de objetos conductores de
electricidad, como metales. Son ampliamente utilizados en entornos industriales
para el control de procesos, la detección de presencia y en sistemas de
automatización.
Funcionamiento básico:

Generación de campo magnético:
El sensor inductivo consta de una bobina o una serie de bobinas que
generan un campo magnético cuando se alimenta con corriente eléctrica.

Detección de objetos conductores:
Cuando un objeto conductor, como un metal, se acerca al sensor, entra en
el campo magnético generado por la bobina.

Inducción electromagnética:
La presencia del objeto conductor altera el campo magnético. Esto a su vez
induce una corriente eléctrica en la bobina del sensor, de acuerdo con la
ley de Faraday de la inducción electromagnética.

Detección de cambios en la corriente:
El sensor está diseñado para detectar estos cambios en la corriente
inducida. Cuando la corriente inducida alcanza un cierto umbral, el sensor
activa su salida, indicando la presencia del objeto conductor.

Salida del sensor:
La salida del sensor puede ser un cambio en el estado (de apagado a
encendido o viceversa), una señal analógica proporcional a la distancia del
objeto, o una señal digital que indica la detección.
3.8 La Industria 4.0
La "Industria 4.0" es un término que se refiere a la cuarta revolución industrial, caracterizada
por la integración de tecnologías avanzadas en los procesos de fabricación y gestión
empresarial. Esta revolución se construye sobre las tres anteriores:

Primera Revolución Industrial:
Fecha Aproximada: Siglo XVIII.
Innovaciones Clave: Introducción de la máquina de vapor, mecanización de la
producción textil, desarrollo de la maquinaria industrial.
Impacto: Transformación de la producción manual a la mecanizada, aumento de la
eficiencia y la productividad.

Segunda Revolución Industrial:
Fecha Aproximada: Finales del siglo XIX hasta principios del siglo XX.
Innovaciones Clave: Electricidad, líneas de montaje, acero y productos químicos.
Impacto: Mayor automatización, producción en masa, crecimiento económico.

Tercera Revolución Industrial:
Fecha Aproximada: Mediados del siglo XX.
Innovaciones Clave: Electrónica, tecnologías de la información, automatización.
Impacto: Automatización avanzada, introducción de la informática, desarrollo de la
tecnología de la información.

Industria 4.0:
Fecha Aproximada: Desde finales del siglo XX hasta la actualidad.
Innovaciones Clave: Internet de las cosas (IoT), inteligencia artificial (IA), big data,
robótica avanzada, impresión 3D, realidad aumentada, ciberseguridad, entre otras.
Impacto: Integración de sistemas ciber físicos, creación de "fábricas inteligentes",
mayor personalización de productos, aumento de la eficiencia y la flexibilidad en la
producción, toma de decisiones más rápidas y precisas, optimización de la cadena de
suministro.
LA INDUSTRIA 4.0
La industria 4.0 es la cuarta revolución industrial, que se caracteriza por la automatización y la
interconectividad de los sistemas productivos. Esta revolución se basa en cuatro pilares
fundamentales:
•
Internet de las cosas (IoT): permite que los dispositivos físicos se comuniquen entre sí y
con sistemas informáticos.
•
Realidad aumentada y virtual (AR/VR): permiten crear entornos virtuales o superponer
información virtual al mundo real.
•
Inteligencia artificial (IA): permite que los sistemas puedan aprender y tomar decisiones
por sí mismos.
•
Ciberseguridad: es fundamental para proteger los sistemas de la industria 4.0 de ataques
informáticos.
La manipulación de los procesos desde el celular es una de las aplicaciones más importantes de la
industria 4.0. Esta tecnología permite a los operadores controlar y supervisar los procesos
productivos desde cualquier lugar, utilizando un dispositivo móvil.
Para que esto sea posible, los sistemas productivos deben estar equipados con sensores, que
recopilan datos sobre el estado de los procesos. Estos datos son enviados a la nube, donde son
procesados por sistemas informáticos. Los operadores pueden acceder a estos datos desde su
celular, utilizando una aplicación específica.
APLICACIÓN
La aplicación permite a los operadores visualizar los datos en tiempo real, lo que les da una visión
global del estado de los procesos. También permite a los operadores realizar acciones sobre los
procesos, como ajustar parámetros o iniciar alarmas.
Una analogía que puede ayudar a entender cómo funciona esta tecnología es la siguiente:
Imaginemos que una fábrica tiene una máquina que produce piezas. La máquina está equipada con
sensores que recopilan datos sobre la temperatura, la presión y la velocidad de la máquina. Estos
datos son enviados a la nube, donde son procesados por un sistema informático. Un operador puede
acceder a estos datos desde su celular, utilizando una aplicación específica.
La aplicación muestra al operador los datos en tiempo real. Si la temperatura de la máquina sube
demasiado, el operador puede recibir una alarma en su celular. El operador puede entonces ajustar
la temperatura de la máquina desde su celular, para evitar que se dañe.
En resumen, la manipulación de los procesos desde el celular es una tecnología que permite a los
operadores controlar y supervisar los procesos productivos desde cualquier lugar. Esta tecnología
se basa en la interconectividad de los sistemas productivos, la recopilación de datos en tiempo real
y el análisis de datos.
Aplicación de la máquina compactadora de latas para la Industria 4.0
Introducción
La Industria 4.0 es la cuarta revolución industrial, que se basa en la integración de las tecnologías
de la información y la comunicación (TIC) en los procesos productivos. Esto permite la
automatización, la conectividad y la interoperabilidad de los sistemas, lo que da lugar a una mayor
eficiencia, productividad y flexibilidad.
En el caso de la máquina compactadora de latas, la adaptación a la Industria 4.0 permitiría realizar
los siguientes cambios:
•
Automatización de los procesos: La máquina podría ser controlada de forma remota, sin
necesidad de la intervención humana. Esto permitiría reducir los costes de producción y mejorar
la seguridad.
•
Conectividad: La máquina podría estar conectada a otros sistemas, como el sistema de
gestión de la producción (ERP) o el sistema de control de la calidad (QMS). Esto permitiría
recopilar datos en tiempo real y realizar un análisis más detallado de los procesos.
•
Interoperabilidad: La máquina podría ser interoperable con otros equipos, lo que permitiría
crear cadenas de producción más eficientes.
Cambios en el procedimiento
Para adaptar el procedimiento de la máquina compactadora de latas a la Industria 4.0, se podrían
realizar los siguientes cambios:
•
Cargar las latas: Las latas podrían ser cargadas de forma automática, mediante un robot o
un sistema de transporte. Esto permitiría reducir el tiempo de carga y mejorar la eficiencia del
proceso.
•
Iniciar el ciclo de aplastamiento: El ciclo de aplastamiento podría ser iniciado de forma
automática, mediante un sensor o un sistema de control. Esto permitiría evitar errores humanos y
mejorar la consistencia del proceso.
•
Proceso de aplastamiento: El proceso de aplastamiento podría ser monitoreado en tiempo
real, mediante sensores o cámaras. Esto permitiría detectar posibles problemas y tomar medidas
correctivas.
•
Liberación y expulsión de las latas aplastadas: Las latas aplastadas podrían ser liberadas y
expulsadas de forma automática, mediante un sistema de transporte. Esto permitiría reducir el
tiempo de ciclo y mejorar la productividad.
•
Ciclo de reinicio: El ciclo de reinicio podría ser iniciado de forma automática, mediante un
sensor o un sistema de control. Esto permitiría ahorrar tiempo y mejorar la eficiencia del proceso.
Cambios en la infraestructura
Para adaptar la infraestructura de la máquina compactadora de latas a la Industria 4.0, se podrían
realizar los siguientes cambios:
•
Incorporación de sensores y cámaras: Se incorporarían sensores y cámaras para monitorear
el proceso de producción.
•
Conexión a la red: La máquina se conectaría a la red para permitir el intercambio de datos
con otros sistemas.
•
Instalación de software de gestión: Se instalaría software de gestión para recopilar y
analizar los datos.
Beneficios de la adaptación
La adaptación de la máquina compactadora de latas a la Industria 4.0 permitiría obtener los
siguientes beneficios:
•
Reducción de los costes de producción: La automatización de los procesos y la
conectividad con otros sistemas permitirían reducir los costes de producción.
•
Mejora de la seguridad: La automatización de los procesos y la conectividad con otros
sistemas permitirían mejorar la seguridad.
•
Mejora de la productividad: La automatización de los procesos y la conectividad con otros
sistemas permitirían mejorar la productividad.
•
Mejora de la calidad: La conectividad con otros sistemas permitiría realizar un análisis más
detallado de los procesos y mejorar la calidad.
Conclusiones
La adaptación de la máquina compactadora de latas a la Industria 4.0 permitiría obtener
importantes beneficios en términos de costes, seguridad, productividad y calidad.
Recomendaciones
Para realizar una adaptación exitosa, se recomienda seguir los siguientes pasos:
•
Realizar un análisis de los procesos actuales: El primer paso es realizar un análisis de los
procesos actuales para identificar las áreas donde se pueden realizar mejoras.
•
Definir los objetivos de la adaptación: Una vez que se hayan identificado las áreas de
mejora, se deben definir los objetivos de la adaptación.
•
Desarrollar un plan de implementación: El siguiente paso es desarrollar un plan de
implementación que detalle las acciones que se deben realizar para adaptar la máquina a la
Industria 4.0.
•
Implementar el plan: El último paso es implementar el plan de implementación.
Es importante contar con el apoyo de expertos en Industria 4.0 para realizar una adaptación exitosa.
IV. DESARROLLO
4.1 Objetivos
4.2 Materiales
Componentes Eléctricos
Compresora
2 Relay de 24VDC
Costo por unidad: S/17.00
1 llave disyuntor termomagnético C20
Costo: 25
Llave Diferencial
Actuador Neumático de Doble Efecto
Válvula Neumática con efecto eléctrico
Pantalla Siemens Simatic HMI
3 pulsadores (2NA y 1 NC)
1 caja de pulsadores
Costo por unidad, pulsadores: S/9.0
Costo de la caja: S/13.50
3 luces led(24VDC)
1 caja de luces
Costo por unidad las luces: S/6.00
Costo de la caja: S/13.50
Descripción: Estas luces necesitan una
Alimentación de 24VDC.
Pulsador de Emergencia
1 PLC S7-1200 1214C DC/DC/DC
Descripción:
Este dispositivo tiene alimentación DC,
Entrada DC y salidas DC de 24V
Costo: 0
1 Fuente de 24VDC-10ª
Descripción: Este dispositivo tiene una
Alimentación de 220VAC y una salida
De 24VDC este voltaje de salida es
Necesaria para la alimentación del PLC
Costo: S/.45
Sensor Capacitivo
Sensor Inductivo
Mesa aplastadora de latas
Racores
4.3 Procedimiento
4.4 Condiciones iniciales de la programación
Como primeras condiciones tenemos el siguiente patrón:
ASIMULACION EN FLUIDSIM
FluidSIM representa una herramienta integral para la simulación y diseño de sistemas
neumáticos y electroneumáticos, desempeñando un papel fundamental en el desarrollo de
máquinas electroneumáticas como la COMPACTADORA DE LATAS. Sus contribuciones
clave para el diseño de esta máquina incluyen:
Diseño y Visualización Avanzados: FluidSIM posibilita la creación y visualización detallada
del sistema neumático de la compactadora de latas de forma virtual. Permite la elaboración de
esquemas precisos que abarcan desde válvulas y cilindros hasta sensores y otros componentes
esenciales. Esta funcionalidad facilita la comprensión completa del sistema, permitiendo la
identificación temprana de áreas de mejora antes de que el diseño se materialice físicamente.
Simulación en Tiempo Real y Pruebas Virtuales: La capacidad de FluidSIM para simular el
comportamiento del sistema neumático en tiempo real es crucial. Esta característica posibilita
la realización de pruebas virtuales exhaustivas, donde diferentes configuraciones y parámetros
pueden ser evaluados antes de la fabricación. Al optimizar el diseño y evaluar el rendimiento
mediante simulaciones, se minimizan los errores potenciales y se reducen los costos asociados
con pruebas físicas, contribuyendo así a un proceso de desarrollo más eficiente.
Integración de Mejoras Continuas: FluidSIM no solo permite la identificación de posibles
mejoras, sino que también facilita la integración continua de ajustes y optimizaciones en el
diseño. Esto significa que el proceso de desarrollo no se limita a una única iteración, ya que se
pueden realizar ajustes con rapidez y eficacia en función de los resultados de las simulaciones,
asegurando un diseño final más robusto y eficiente.
Condiciones iniciales para la programación
4.5 Programación (AGREGAR IMAGEN)
4.6 Esquema de conexión
Esquema de conexión del PLC
V. PRESUPUESTO
Descripción
Cantidad
Costo unitario
Costo Total
Cilindro de doble efecto
Dnc32*150
PLC 1200 CPU 1214C
Fuente Switching
Llave Termomagnética
Relé industrial con base
Pulsadores NO
Botonera de 3 huecos
Cable 18 AWG
Cable 14 AWG
Riel DIN
Bornera
Canaleta
Unidad de Mantenimiento
Compresora
Válvulas Senoidales 5/2
3
1
1
1
2
7
3
1
20
5
1
5
2
1
1
4
50
140
1600
530
18
15
8
15
1
1.5
10
10
12
60
500
100
150
140
1600
530
36
105
24
11
20
7.5
10
50
24
60
500
400
3667.5
VI. CONCLUSIONES

Eficiencia y Control Avanzado: La implementación de un PLC (Controlador
Lógico Programable) en la máquina compactadora no solo garantiza una gestión eficiente,
sino que también proporciona un control avanzado sobre el proceso de compactación. La
capacidad del PLC para supervisar con precisión cada etapa del ciclo de compactación
asegura un rendimiento óptimo, eliminando posibles errores humanos. Además, los
cilindros de doble efecto ofrecen un control meticuloso del movimiento, asegurando una
compactación efectiva de las latas con mayor fuerza y precisión.

Automatización Integral y Aumento de Productividad: La combinación del PLC
y los cilindros de doble efecto posibilita la total automatización de la máquina
compactadora de latas. Esta automatización reduce significativamente la intervención
manual, incrementando la productividad y permitiendo un procesamiento continuo y
eficiente de las latas. La disminución de la dependencia de la mano de obra también
conlleva a una reducción de costos laborales y mejora la eficiencia operativa de todo el
sistema.

Integración de Funciones de Seguridad Avanzadas: El PLC no solo optimiza la
operación, sino que también integra funciones de seguridad avanzadas en la máquina
compactadora. Estas funciones incluyen la detección de sobrecargas o bloqueos, lo que
previene posibles accidentes y protege tanto a los operadores como al equipo. La presencia
de cilindros de doble efecto contribuye adicionalmente a un control seguro y confiable del
movimiento de los componentes de la máquina.

Contribución Ambiental y Sostenibilidad:
La máquina compactadora
electroneumática no solo ofrece beneficios en términos de eficiencia, sino que también
desencadena un impacto positivo en el medio ambiente. La compactación de las latas
reduce significativamente su volumen, facilitando su almacenamiento y transporte en los
procesos de reciclaje. Esto no solo ahorra espacio, sino que también disminuye el consumo
de energía en la gestión de residuos, fomentando así la reducción, reutilización y reciclaje
de materiales, en línea con los principios de una economía circular más sostenible.

Optimización Global de Recursos y Rentabilidad: La máquina compactadora de
latas electroneumática optimiza la utilización de recursos en la industria del reciclaje. La
compactación eficiente maximiza el espacio de almacenamiento y transporte, reduciendo
los costos logísticos asociados. Además, al facilitar la gestión eficiente de las latas, se
aumenta el valor de los materiales reciclables, impulsando la rentabilidad en el proceso de
reciclaje y promoviendo una gestión más sostenible de los recursos.

En resumen: El desarrollo de una máquina compactadora de latas
electroneumática, aprovechando las capacidades del PLC y los cilindros de doble efecto,
no solo garantiza eficiencia y precisión, sino que también impulsa la automatización, la
seguridad, la sostenibilidad ambiental y la optimización global de recursos en la industria
del reciclaje.
VII.
RECOMENDACIONES
 Diseño Ergonómico y Seguridad Ampliada: En el proceso de diseñar la máquina
compactadora, es esencial no solo considerar la seguridad, sino también ampliar la atención
hacia la ergonomía. Esto implica no solo la implementación de dispositivos de seguridad
como resguardos y sistemas de parada de emergencia, sino también la optimización de la
accesibilidad para facilitar el mantenimiento y la limpieza. Un diseño ergonómico no solo
garantiza la seguridad del operador, sino que también mejora la eficiencia en las
operaciones diarias.
 Selección de Componentes de Alto Rendimiento: Al seleccionar los componentes de la
máquina, la prioridad debe ser elegir elementos de calidad y duraderos. Esto incluye no
solo la elección de PLC confiables y cilindros de doble efecto provenientes de proveedores
reconocidos, sino también la verificación de la compatibilidad entre los componentes y la
confirmación de que cumplen con los rigurosos requisitos de rendimiento del sistema.
 Optimización en la Programación del PLC: La programación adecuada del PLC es crucial
para garantizar un control preciso y seguro de la máquina compactadora. Además de
establecer límites de carga y tiempo, se recomienda considerar la configuración de alarmas
y ajustar parámetros específicos según las necesidades particulares de la compactadora de
latas. Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también proporciona flexibilidad
para adaptarse a diferentes condiciones de trabajo.
 Enfoque Integral en el Mantenimiento Preventivo: Establecer un programa de
mantenimiento preventivo para la máquina compactadora es esencial. Este programa debe
abarcar inspecciones regulares, limpieza meticulosa, lubricación de componentes clave y
el reemplazo oportuno de piezas desgastadas. La implementación de un mantenimiento
preventivo no solo asegura un funcionamiento continuo, sino que también prolonga la vida
útil de la máquina, optimizando así la inversión.
 Desarrollo de Habilidades y Cultura de Seguridad: Además de proporcionar capacitación
en el uso seguro y eficiente de la máquina, es vital fomentar una cultura de seguridad en el
personal. Asegurar que los operadores estén familiarizados con los procedimientos de
operación, mantenimiento y seguridad, y que utilicen el equipo de protección personal
necesario, contribuye significativamente a reducir riesgos y garantizar un entorno de
trabajo seguro.
 Cumplimiento Normativo Adaptado: La verificación del cumplimiento normativo debe
extenderse a las normas y regulaciones específicas de la industria y la ubicación geográfica.
Esto implica asegurarse de que la máquina compactadora cumpla con estándares de
seguridad eléctrica, protección contra riesgos mecánicos y requisitos ambientales
específicos de la región o país en el que se utilizará.
 Es fundamental recordar que estas recomendaciones son generales, y se enfatiza la
importancia de adaptarlas a las regulaciones y requisitos específicos de la industria y la
ubicación geográfica. Se recomienda encarecidamente la consulta con expertos en
ingeniería y seguridad industrial para garantizar un diseño y funcionamiento seguro de la
máquina compactadora de latas electroneumática.