Enero 21, 2019
MANUAL DE INSTALACIÓN,
OPERACIÓNY MANTENIMIENTO
ESTACIÓN DE CICLONES TSF
MINERA SPENCE S.A.
GOLDER ASSOCIATES-BHP BILLITON
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
TAG N°: 2660-CS-900
R2016-SNE
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
CONTRATO-8500136767
FLSmidth S.A.
Fresia 2132 , Renca, Santiago, Chile.
Phone: (2) 4638300, Fax: (2) 463-8383
Contact:
Max Wedeles (Max.Wedeles@flsmidth.com)
IOM-R2016-SNE rev.2
4-V4-6500-DC-MAN-000002
Manual contiene:
Manual de instalación operación y mantenimiento Bateria de hidrociclones.
-General Arrangement & Weight Data Sheet 16 Model GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
-General Parts Arrangement GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
-Assembly Arrangement BOM / Manifold Fastener List 16 Model GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
Instruccion de Instalación de revestimiento Elastomeros Metalurgico.
Manual de instalación operación y mantenimiento, Válvula de Cuchilla
General Part arrangement de 8IN Technequip Knifegate valve
Model TG8-AC-174-PGR-GO3-NM4X10
Hoja de Datos del Manómetro
Hoja de Datos del Transmisor de Presión
Operating Instruction OI/266/HART-EN
2600T Series Pressure Transmitters / 266 Models HART
Paneles y Diagramas de conexionado
VSI-CC1-2660-CO-19600- L1
VSI-CC2-2660-CO-19601- L1
Cuadro de cargas (watts) Alimentación 120 VAC, 50HZ
Cuadro de cargas (watts) Alimentación 120 VAC, 50HZ
VSI-PG-2660-CO-19601-L1
VSI-PE01-2660-CO-19600-L1
VSI-PE02-2660-CO-19600-L2
VSI-PE03-2660-CO-19600-L3
VSI-PE04-2660-CO-19600-L4
VSI-PE05-2660-CO-19600-L5
VSI-PE06-2660-CO-19600-L6
VSI-PE07-2660-CO-19600-L7
VSI-PE08-2660-CO-19600-L8
Diseño de gabinete de operación de 8 válvulas direccionales
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
VSI-PG-2660-CO-19600-L1
VSI-PE01-2660-CO-19601-L1
VSI-PE02-2660-CO-19601-L2
VSI-PE03-2660-CO-19601-L3
VSI-PE04-2660-CO-19601-L4
VSI-PE05-2660-CO-19601-L5
VSI-PE06-2660-CO-19601-L6
VSI-PE07-2660-CO-19601-L7
VSI-PE08-2660-CO-19601-L8
Diseño de gabinete de operación de 8 válvulas direccionales
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
4-V4-6500-DC-MAN-000002
PLANOS PANEL Y DIAGRAMAS DE CONEXIONADO
VSI-CC1-2660-CO-19600- L1
VSI-CC2-2660-CO-19601 L1
VSI-PG-2660-CO-19601-L1
VSI-PE01-2660-CO-19600-L1
VSI-PE02-2660-CO-19600-L2
VSI-PE03-2660-CO-19600-L3
VSI-PE04-2660-CO-19600-L4
VSI-PE05-2660-CO-19600-L5
VSI-PE06-2660-CO-19600-L6
VSI-PE07-2660-CO-19600-L7
VSI-PE08-2660-CO-19600-L8
Cuadro de cargas (watts) Alimentación 120 VAC, 50HZ
Cuadro de cargas (watts) Alimentación 120 VAC, 50HZ
Diseño de gabinete de operación de 8 válvulas direccionales
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
VSI-PG-2660-CO-19600-L1
VSI-PE01-2660-CO-19601-L1
VSI-PE02-2660-CO-19601-L2
VSI-PE03-2660-CO-19601-L3
VSI-PE04-2660-CO-19601-L4
VSI-PE05-2660-CO-19601-L5
VSI-PE06-2660-CO-19601-L6
VSI-PE07-2660-CO-19601-L7
VSI-PE08-2660-CO-19601-L8
Diseño de gabinete de operación de 8 válvulas direccionales
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
Diagrama de conexionado tipico para bateria de hidrociclones
4-V4-6500-DC-MAN-000002
CONTENIDO
1.
GENERALIDADES ...................................................................................................... 3
2.
IDENTIFICACIÓN DEL CICLÓN ................................................................................. 3
3.
REQUERIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO............................................................ 3
4.
VORTEX FINDER ........................................................................................................ 5
5.
DIÁMETRO DEL APEX .............................................................................................. 5
6.
INSTALACIÓN ............................................................................................................. 6
7.
MANÓMETRO ............................................................................................................. 6
8.
CAJON DE ALIMENTACION....................................................................................... 6
9.
OPERACIÓN EN PUESTA EN MARCHA.................................................................... 7
9.1
CONSIDERACIONES PREVIAS A LA OPERACIÓN. .................................................................. 8
9.2
RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN Y CONTROL.............................................................. 8
10.
MEDICIÓN DE PRESIÓN .......................................................................................... 11
11.
ENSAMBLAJES DEL ÁPEX ..................................................................................... 13
12.
REPUESTOS DE CICLONES.................................................................................... 14
13.
MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 14
14.
TABLA DE CÁLCULO DE LOS FLUJOS, DENSIDADES Y TONELAJES .............. 17
15.
EXPLICACIÓN DE LAS TABLAS Y FÓRMULAS ..................................................... 21
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4-V4-6500-DC-MAN-000002
16. TABLAS DE DENSIDAD – GRAVEDAD ESPECÍFICA– GRAMOS POR LITRO.
VOLUMEN TOTAL – PIES CÚBICOS DE PULPA A UNA TONELADA DE SÓLIDOS
SECOS. .............................................................................................................................. 23
17.
LISTADO DE PARTES .............................................................................................. 27
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1. Generalidades
El presente manual ha sido diseñado para familiarizarlo con la manera más simple y práctica de instalar, operar y
mantener el ciclón FLSMIDTH. Manténgalo a mano para futura referencia. Se puede obtener información adicional en
FLSMIDTH. Vea nuestro sitio web en www.flsmidth.com para ubicar la oficina de FLSMIDTH o su representante más
cercano. El ciclón que usted adquiera no puede operar bien sin un cuidado adecuado. Para mantener la unidad en su
máximo de eficiencia, se deben aplicar los procedimientos adecuados para su instalación y mantenimiento.
2. Identificación del ciclón
Los ciclones FLSMIDTH KREBS están designados por número de modelo, número de serie, tamaño y tipo. Esta información
está impresa en su placa de identificación.
Los registros permanentes del ciclón se conservan por el número de serie; por lo cual, se debe usar este número en toda
la correspondencia y los pedidos de repuestos.
Instrucciones de recepción
En lo posible, los equipos FLSMIDTH Krebs son enviados totalmente armados de acuerdo a los límites de los equipos de
transporte y manipulación. Los componentes como fittings para tubería y repuestos generalmente se colocan dentro
de la sección del cono del ciclón.
Al sacar el ciclón de su embalaje, se debe tener cuidado con todas las piezas. Se puede confrontar los artículos sueltos
con la lista de embalaje.
Algunos ciclones FLSMIDTH Krebs vienen con un Manómetro de Medición Local y un Conjunto de Diafragma. Estos
vienen embalados por separado y sin el fluido necesario. Busque con cuidado estos ítems en la caja.
3. Requerimientos de almacenamiento
Los ciclones FLSmidth, así como los componentes de manifolds revestidos con goma y equipos auxiliares, como válvulas,
deben guardarse siempre:
Fuera de la luz solar directa;
Lejos de fuentes de calor; y
Protegidos de condiciones atmosféricas extremas.
El área de almacenamiento preferida debe ser un edificio fresco y bien ventilado.
Si es imprescindible almacenar afuera el equipo debe cubrirse totalmente con una cubierta plastica opaca y gruesa. Es
fundamental que el plástico sea opaco para interrumpir el paso de la luz solar. Además, un material opaco es ideal para
evitar la acumulación de calor bajo la cubierta. Los protectores de flanges se suministran junto con los flanges
recubiertos de goma.
El recubrimiento debe extenderse en todo el equipo dejando espacio debajo para su ventilación y evitando así la
excesiva acumulación de calor y condensación de humedad. Al elevarse el equipo un mínimo de 5 cm (2”) sobre el
nivel del suelo, se asegurará una ventilación adecuada y se evitará la condensación de la humedad.
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La goma natural empleada en la fabricación de los revestimientos de los ciclones es afectada por el calor. Sin embargo,
si se almacena exactamente como se describe, se puede mantener una temperatura ambiente inferior a 50ºC (120ºF),
de preferencia menos de 38ºC (100ºF).
El equipo no se dañará en condiciones de congelamiento mientras se mantenga seco. Si la temperatura es bajo cero, se
debe manipular con cuidado para no dañar los faldones anti salpicadura de goma y piezas similares, ya que se vuelven
quebradizos a temperaturas muy bajas.
La goma natural se daña con el ozono, por lo cual el equipo no debe almacenarse cerca a posibles fuentes de ozono,
como rectificadores de alta tensión.
Los instrumentos, válvulas automáticas, etc. de equipos auxiliares, deben protegerse para evitar la humedad y la
condensación de humedad durante su almacenamiento.
Consideraciones sobre el diseño de ciclones
La principal consideración al seleccionar el tamaño y diseño adecuado del ciclón es el objetivo de la clasificación y no la
capacidad, como es el caso de muchos otros aparatos de procesos.
FLSMIDTH S.A., en cada objetivo de clasificación específico, calcula la relación adecuada entre el orificio de entrada, el
vortex finder y el tamaño del orificio apex. Todos los ciclones son diseñados para el trabajo específico antes de su
entrega.
Rara vez existe alguna necesidad de cambiar el tamaño de estos orificios, a menos que se modifiquen los objetivos de
clasificación o las condiciones de operación de la planta.
Orificio de entrada
El tamaño del orificio de entrada determina la velocidad de entrada de la pulpa; pero su función principal es suministrar
un patrón de flujo continuo en el punto de entrada. Todos los ciclones FLSMIDTH están diseñados con una entrada
involuta que orienta las partículas antes de llegar al punto de contacto tangencial con la pared cilíndrica.
ABERTURA DEL CABEZAL DE ENTRADA
Este diseño minimiza la turbulencia en este punto y reduce la posibilidad de que las partículas de mayor tamaño
produzcan un corto-circuito en el vortex finder, debido a la turbulencia o acción de rebote.
La entrada involuta también permite el uso de vortex finders de mayor tamaño para separaciones equivalentes a una
entrada tangencial directa; obteniéndose una menor caída de presión, mayor capacidad en la unidad y separaciones
más precisas.
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4. Vortex Finder
Desde el punto de vista de su impacto sobre los resultados operativos, esto es lo más crítico de todos los orificios. El
tamaño del vortex finder tiene el mayor efecto en la caída de presión para un determinado volumen. En general,
cuanto mayor es el vortex finder, tanto más grueso será el corte y mayor la proporción de sólidos relacionados al
overflow. A la inversa, un vortex finder más pequeño normalmente significa un corte más fino y menos sólidos; pero un
tamaño demasiado pequeño puede reducir tanto el volumen y velocidad que podría obtenerse un rendimiento inferior.
Para cualquier pulpa, se debe buscar el equilibrio óptimo entre la dilución tolerable, el mayor vortex finder y la menor
caída de presión posible. Como la mayoría de los problemas de clasificación involucran un volumen fijo, el tamaño del
vortex finder y la caída de presión será interdependiente.
AUMENTA
DIAMETRO
VORTEX
TAMAÑO DE
PRODUCTO
CAPACIDAD
PRESION
D ISMINUYE
5. Diámetro del Apex
La función del diámetro del apex es descargar el material grueso de forma que se obtenga una máxima densidad y
fluidez de la descarga. Por lo tanto, debe ser suficientemente grande para permitir salir el tonelaje con una forma de
corte transversal ligeramente cónica; pero no debe usarse como un control de separación.
El diámetro del apex nunca debe ser tan pequeño como para que exista una condición de “encordado”, porque esto es
una indicación que un tonelaje mayor se está generando al underflow de el que el diámetro del apex permite
descargar. Por lo tanto, lo restante debe reportar a overflow, reduciendo la efectividad de clasificación.
La descarga de underflow debe mostrar un
patrón de cono de 30º en ciclones
montados verticalmente.
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6. Instalación
Cada ciclón debe montarse firmemente sobre una estructura sólida a fin de minimizar la tensión en la tubería de
overflow/underflow. Si el ciclón FLSmidth es parte de un conjunto de ciclones (una batería), es imprescidible seguir
cuidadosamente las instrucciones de armado. Los pernos, golillas y tuercas son elementos importantes y muchas veces
son parte del diseño. Por esta razón, es necesario seguir los procedimientos suministrados con la entrega y
posteriormente, realizar un seguimiento para constatar que todo haya quedado debidamente montado según diseño.
7. Manómetro
Los ciclones FLSmidth traen un manómetro y un conjunto de diafragrama. El conjunto tiene una conexión de 32 mm
(1,25”) para ser instalada en cada distribuidor radial. Vea el diafragma de montaje adjunto. Algunos vienen con válvulas
de aislamiento.
Se debe instalar el Conjunto de Diafragma y ANTES de instalar el Manómetro, se debe llenar la cámara superior del
diafragma con un aceite de máquina apropiado (aceite liviano).
8. Cajon de alimentacion
La conversión de flujo y velocidad a energía cinética en un ciclón de una bateria de relave alimentada
gravitacionelmente, se deriva de la energía suministrada por la columna de pulpa en el cajon de alimentacion. Cada
ajuste de las variables del ciclón influirá en la Altura de la columna en cierta medida y éstas se discutirán en la
operación. El flujo volumétrico constante es importante. Las fluctuaciones momentáneas generalmente son resultado
de aire entrampado en la pulpa.
El diseño correcto del cajon es probablemente el único factor importante en el establecimiento de una operación
eficiente en el ciclón. El nivel de la pulpa, no es, de ninguna manera una indicación que el ciclón está recibiendo un
volumen constante y uniforme de alimentación. Esto se puede detectar mejor observando el manómetro de medición
local instalado en el ciclón. Si la aguja del manómetro fluctúa muy rápido, es una indicación clara de que existe aire
retenido en la pulpa, a pesar del hecho que el cajon de pulpa pueda retener un nivel constante.
La única manera de corregir esta deficiencia es evitar que la corriente de entrada lleve aire entrampado a la salida del
cajon. Una simple corrección consiste en instalar una placa metálica horizontal en el cajon de pulpa muy por debajo
del nivel normal de la pulpa en el pozo. Esta placa puede colgar de huinchas (bandas) suspendidas desde arriba del
cajon, o bien la placa puede soldarse en varios puntos alrededor de la periferia del pozo para sujetarla en el lugar.
El producto de overflow debe descargar a la atmósfera lo más cerca posible a la unidad, y las instalaciones deben estar
disponibles para muestreo, Si el tubo de overflow es llevado directamente a una elevación muy por debajo del apex del
ciclón, esto crea una acción de sifón que a su vez mueve las partículas más gruesas al producto de overflow. A veces se
instala a propósito un sifón en un overflow para ayudar a extraer productos de underflow de tamaño más grueso y
mayor densidad. Este procedimiento debe realizarse con cuidado, ya que es un medio estrictamente artificial de
controlar el potencial de clasificación en un ciclón.
En general, el uso de un vortex finder o de una menor caída de presión, o una combinación de ambos, puede alcanzar
esto de manera más eficaz.
La descarga de underflow no debe estar permanentemente cerrada, ya que lo más importante es poder observar las
características de este flujo. Normalmente, un ajuste periódico de la válvula del apex mantendrá el underflow como
una cuerda suelta o como una descarga de rociado leve, de preferencia a una descarga denominada “acordonada”.
Una descarga “acordonada” es una indicación de que hay una excesiva aglomeración de sólidos en el orificio del apex,
condicion bajo la cual se puede producir una excesiva migracion de particulas de tamaño grueso al overflow. Si la malla
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de separación es relativamente fina y es importante mantener esta separación en una constante cercana, no se
recomienda nunca intentar descargar de manera “acordonada” por el apex del ciclón.
Si el ciclón está en una bateria con multiples ciclones, el cajon del underflow debe ser suficientemente grande para
permitir la observación y muestreo de la descarga, y bastante ancha para evitar el desgaste de los costados del cajon
cuando el apex descargue en un rociado relativamente ancho. También debe ser bastante profunda para evitar
salpicaduras y el desgaste excesivo del fondo.
9. Operación en Puesta en Marcha
Para la puesta en marcha de la batería de los hidrociclones, se debe garantizar que todos los componentes del
suministro estén debidamente instalados. Es fundamental, por ejemplo, que las válvulas en la red de agua y las de
alimentación a los hidrociclones estén operativas, así como también es importante verificar que las descargas y reboses
de cada hidrociclón se encuentren evacuando en sus respectivos cajones de recolección.
Al poner en operación la batería de hidrociclones, es necesario, en primer lugar, dar apertura a las válvulas de agua a
cada dispositivo Cyclowash, para posteriormente dar apertura a las válvulas de cuchillo de alimentación a cada
Hidrociclón. Como referencia, para saber el número de equipos que se requiere como mínimo en operación, se
recomienda consultar el balance de masas propuesto para este proyecto, el cual se presenta al final de este documento.
A continuación se presenta un esquema del balance, en el cual se indica donde es posible visualizar esta información:
Hidrociclones en operación /
Hidrociclones stand by
Figura 2. Esquema de balance de masa.
Debido al dimensionamiento de la unidad neumática, es posible operar simultáneamente un máximo de 02 válvulas,
hasta alcanzar la totalidad de válvulas abiertas indicadas en el balance.
Una vez realizada la apertura de válvulas de la red de agua, y de los hidrociclones, se puede dar la apertura de la válvula
principal de alimentación de relaves hacia el distribuidor radial.
Es posible que la primera vez que entre operación la batería, se produzcan algunas fugas en las uniones de los
componentes del hidrociclón, o bien en la unión de ductos o cañerías, esto sobre todo si la primera vez se utiliza sólo
agua. Si el caso se produce con Relaves, se apreciará que el fenómeno disminuirá en intensidad a
medida que pasa el tiempo, dado que los sólidos de la pulpa sellarán estas fugas.
Es necesario recalcar, que no se deben sobreapretar los pernos para detener la fuga, esto provocara deformaciones en
los revestimientos de caucho, que afectaran la calidad de la separación y la vida útil de los componentes.
Posteriormente, se deben ajustar las variables de operación para reproducir los resultados que se espera en términos
de calidad y cantidad de arenas depositadas en el muro, éstas son:
Ajustar la presión de operación a la requerida de acuerdo con el balance de masa.
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Ajustar la cantidad de unidades operando.
Ajustar el tonelaje alimentado.
Ajustar la dilución de la pulpa alimentada a los hidrociclones
Ajustar la presión de operación del Cyclowash a lo menos 2 psi por sobre la presión de operación de los hidrociclones
Otras alternativas que podrían ser necesarias para lograr los resultados esperados, son las siguientes:
Cambiar el diámetro del ápex.
Cambiar el diámetro del vórtex Finder
9.1
Consideraciones previas a la operación.
Se deberá operar con una caída de presión en la inyección de agua al Cyclowash siempre superior a 2 psi, que la caída
de presión de alimentación a ciclones, respetando el caudal de agua recomendado. La diferencia de presión entre el
hidrociclón y el Cyclowash puede ser determinada utilizando el manómetro de presión instalado en el anillo de
distribución de agua al Cyclowash, y el del distribuidor radial.
Antes de abrir un hidrociclón para entrar en operación, se debe abrir primero la válvula de suministro al Cyclowash de
dicho hidrociclón.
Para cerrar un hidrociclón, se debe cerrar la válvula de alimentación de relave al hidrociclón y posteriormente, cerrar la
válvula de suministro de agua al Cyclowash, dejando un intervalo de tiempo que garantice que en la zona inferior del
hidrociclón no hay pulpa.
Verificar la velocidad de apertura y cierre de las válvulas de cuchilla Technequip. La velocidad recomendada se
encuentra en el rango de 0,7 a 1,3 pulgadas/segundo. Esto permite maximizar la vida útil tanto de la cuchilla como de
las mangas.
La operación de las válvulas es realizada mediante unidad neumática, la que se encarga de proveer el aire a los cilindros
neumáticos. La válvula solenoide presente en el panel electroneumático es la encargada de dirigir el flujo de aire para
que la válvula abra o cierre, mientras que el filtro regulador permite, como su nombre lo indica, regular la presión y
caudal de aire que ingresa al cilindro neumático, para poder lograr la velocidad de apertura/cierre adecuada, indicada
en el punto anterior.
Notas: Al operar solo con agua no se lograrán las caídas de presión en el hidrociclón recomendadas en el
balance, en especial en este circuito alimentado gravitacionalmente, pues el peso de la columna es menor, y por
ende la presión también lo será.
Medir el caudal de agua alimentado vía Cyclowash, este debe corresponder a lo menos al indicado en el balance. Tener
en cuenta, que al estar operando el hidrociclón con baja carga o solo con agua, el caudal de agua alimentado vía
Cyclowash será mayor y su presión, menor a la recomendada en el balance
9.2
Recomendaciones de Operación y Control
Se debe tener control sobre las variables que intervienen en la operación de clasificación en el tranque de relaves, como
es el caso de:
Contenido de finos -200 mallas presentes en la alimentación a los ciclones.
Porcentaje de sólido en peso en el Underflow.
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Tonelaje y caudal total alimentado a la batería de ciclones.
Caudal de agua alimentado al Cyclowash.
Presión de alimentación a ciclones.
Presión de alimentación al Cyclowash.
Ante la presencia de un mayor contenido de finos en los relaves alimentados que la reportada en los balances del
proyecto, no reducir el diámetro del ápex, dado que, si bien esta medida efectivamente controla el by pass de agua y los
finos que son arrastrados por ésta al Underflow, esta acción aumenta el by pass de gruesos al overflow, dando como
resultado una menor recuperación de arenas.
Suministrar al Cyclowash toda el agua que sea posible cuando el contenido de finos en la alimentación a la batería sea
alto. Ya que el operador deberá aumentar el agua de lavado en los Cyclowash, para contrarrestar el efecto negativo de
altas concentraciones de finos en los relaves. De no ser posible esta acción, se deberá aumentar el agua de dilución en
la alimentación de ciclones.
No operar con porcentajes de sólido en peso altos en el flujo del Underflow. Se recomienda valores entre un 70% - 73%
máximo. El trabajar con porcentajes de sólidos menores en el underfow permite reducir el by-pass de gruesos al
overflow y aumentar la cantidad de arenas a depositar.
En caso de que el porcentaje de sólidos en el Underflow supere el 73% deberá abrir un ciclón más.
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Controlar periódicamente el porcentaje de finos (-200#) en las arenas, dado que siempre se deberá obtener el valor
permitido, esto es, 15%. Si se obtienen valores menores, por ejemplo 12% -200#, implica una pérdida importante en la
cantidad de arenas producidas, por lo que se deberá aumentar el contenido de finos en el underflow, por la vía de abrir
una unidad de hidrociclón. Con esta acción, aumentará el contenido de finos, y a su vez, se reducirá el bypass de
gruesos hacia el overflow, lo que resultará en una mayor recuperación de arenas.
La siguiente tabla muestra la relación entre el número de hidrociclones operando y presión de operación, versus el
caudal total alimentado a la batería de hidrociclones:
Tabla N°1: Banda operacional recomendada de operación
RECOMENDACIÓN OPERACIONAL PROYECTO SPENCE
Número de Hidrociclones operando
Q
2
3
4
5
6
7
8
9
10
[m3/h]
Presión [PSI]
300
5
2
1
1
1
0
0
0
0
600
19
9
5
3
2
2
1
1
1
900
41
19
11
7
5
4
3
2
2
1.200
72
33
19
12
9
6
5
4
3
1.500
111
50
29
19
13
10
8
6
5
1.800
157
72
41
27
19
14
11
9
7
2.100
212
97
55
36
25
19
15
12
9
2.400
275
125
72
47
33
24
19
15
12
2.700
345
157
90
59
41
31
24
19
15
3.000
423
193
111
72
50
37
29
23
19
3.300
508
232
133
86
61
45
35
28
23
3.600
602
275
157
102
72
53
41
33
27
3.900
702
321
184
119
84
62
48
38
31
4.200
811
370
212
138
97
72
55
44
36
4.500
926
423
242
157
111
82
63
50
41
11
0
1
2
3
4
6
8
10
13
16
19
22
26
30
34
12
0
1
1
2
3
5
7
9
11
13
16
19
22
25
29
13
0
1
1
2
3
4
6
7
9
11
14
16
19
22
25
En la Tabla N°1 se presenta un gráfico tipo semáforo, indicando el número de hidrociclones operando
y la presión resultante a dicha condición. La banda operacional recomendada se encuentra en un
rango de 18 a 23 PSI.
Operar a presiones mayores a 24 [PSI], podría tener, como consecuencia, que los hidrociclones entren en la condición
de acordonamiento. Esto se debe a que el ápex, que cuenta con un tamaño fijo, tiene una capacidad limitada de
descarga. El aumento de presión se traduce en un aumento en el caudal unitario alimentado a cada hidrociclón, por lo
que se podría superar la capacidad de evacuación de cada ápex.
Por otro lado, si la presión de operación es menor a 18 PSI, genera un impacto negativo en la en la eficiencia de
clasificación, debido a que se evacuará una pulpa más diluida, y con un mayor contenido de finos. Como consecuencia,
no será posible lograr obtener arenas con un máximo de 15% de mineral -200 malla.
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En el siguiente gráfico, se presenta el número de hidrociclones operando con respecto al caudal
alimentado, para mantener la batería operando en el rango de presiones permitidas
Gráfico N°1. Banda operacional recomendada de # hidrociclones v/s caudal.
Detención Completa de la Batería de Hidrociclones:
La secuencia requerida para la detención total de la batería de hidrociclones se presenta a continuación:
1. A medida que disminuye el flujo alimentado al cajón, se deberán cerrar hidrociclones en operación, para mantener la
presión recomendada en la Tabla 1.
2. Cerrar la válvula correspondiente al sistema de inyección de agua al Cyclowash del hidrociclón cerrado.
3.Regular la presión del sistema Cyclowash manteniendo una presión superior a los 2 PSI a la presión de operación de
los hidrociclones restantes.
Realice el mismo procedimiento anteriormente indicado hasta que la totalidad de los hidrociclones estén
completamente cerrados
10. Medición de presión
La caída de presión en un ciclón es la diferencial de presión entre la entrada del ciclón y el overflow. Cuando el ciclón
descarga a la atmósfera, condición que siempre recomendamos, la presión de entrada (lectura del manómetro) es la
caída de presión para fines prácticos. En tales casos, la caída de presión y la presión de entrada del ciclón son
sinónimos. La medición de presión es simplemente una indicación de la energía requerida para forzar un determinado
volumen a través de un ciclón dotado de una cierta combinación de orificios; pero no es una indicación del patrón de
fuerza desarrollado o rendimiento, excepto cuando se relaciona con un conjunto particular de condiciones de
operación.
Para citar un ejemplo extremo, es perfectamente factible operar con una caída de presión anormalmente elevada en un
ciclón dotado de una pequeña entrada, vortex y orificio apex.
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La eficiencia y capacidad volumetrica podría ser muy baja; en tanto que la eficiencia como la capacidad volumetrica
podrían aumentar como resultado de la operacion del mismo ciclón pero operando con una caída de presión más baja
y con orificios de mayor tamaño.
Las presiones excesivas producen costos más elevados para operar y mantener la bomba, por lo que debe evitarse
cuando sea posible.
QUE SUCEDE SI LA CAIDA DE PRESION
AUMENTA
AUMENTA
PRESION
CAPACIDAD
MAS FINO
PRODUCTO
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11. Ensamblajes del ápex
La distribución de los tamaños de partículas en el producto de underflow tiene la mayor influencia en el porcentaje de
sólidos del underflow. Por ejemplo: un underflow limpio y arenoso con partículas con una gravedad específica de 2,6
que oscilan entre 1700 y 230 micrones (con un porcentaje muy bajo de partículas de menos de 230 micrones)
produciría un producto de underflow de 65 a 70 % de sólidos. Un underflow similar con una distribución variada de
tamaños que van desde 1700 a 75 micrones, podría descargarse a 70-76 % de sólidos. Numerosas mediciones de
densidad en diversas operaciones han demostrado que la diferencia en la densidad de la pulpa entre una descarga
moderada de rociado y una descarga de cuerda es rara vez superior a 2-5 % de sólidos.
Existen variados conjuntos de apex ajustables y fijos para los ciclones FLSMIDTH. La serie ajustable puede variar según se
requiera para la operación de la planta con 0 – 80 psi (0 – 552 kpa) de aire de la planta o con presión hidráulica si no
está disponible el aire de la planta.
PRECAUCIÓN
Nunca sobrepase de 100 psi (690 kpa) en el conjunto de válvula ajustable. De lo contrario, la forma del orificio del apex
puede distorsionarse y romper o desalojar el revestimiento, produciendo un bajo rendimiento en el ciclón.
Los conjuntos de apex fijos generalmente se instalan en ciclones en aplicaciones de molienda de circuito cerrado, en
donde los insertos de apex cerámicos altamente resistentes a la abrasión ofrecen una vida extremadamente prolongada
y un mínimo costo de mantenimiento de apex. El apex fijo también se usa con similares ventajas en otras aplicaciones
cuando no se requiere ajustar el apex.
Variables controladas por el operador
Las siguientes son las variables básicas que el operador puede controlar fácilmente durante la operación. Estas
recomendaciones están dirigidas específicamente para reproducir en terreno las fichas de balance de material provistas
con los ciclones. Sírvase encontrar junto a este manual las fichas de balance de material mencionadas.
Las variables controladas por el operador son las siguientes:
Porcentaje de sólidos de alimentación
Presión
Porcentaje de sólidos de underflow
Alimentación fresca TMPH
Número de ciclones de operación
Básicamente, el parámetro más importante para controlar es el porcentaje de sólidos en la alimentación fresca para los
ciclones.
Estos valores deben conservarse añadiendo o cortando agua al pozo.
La caída de presión es resultante del volumen de pulpa que se bombea a los ciclones y el número de ciclones abierto.
El operador puede requerir abrir los ciclones para reducir la presión al valor mencionado o cerrar los ciclones para
reducir la presión si ésta aumenta.
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¡ADVERTENCIA!
Es muy importante tratar de mantener estos valores dentro de la Gama arriba especificada; de lo contrario, el
rendimiento del circuito de clasificación de relaves podría resultar deficiente.
Algunos cambios comunes en la operación que podrían influir en las variables mencionadas:
Incremento en la alimentación fresca
Incremento en la carga de circulante
Incremento en el porcentaje de sólidos de alimentación fresca
¿Cómo proceder ante problemas típicos?
1.- Si la alimentación fresca aumenta, se recomienda administrar este cambio abriendo ciclones adicionales para
controlar los porcentajes de sólidos de la alimentación, del underflow y la caída de presión, a fin de evitar el by-pass de
partículas gruesas.
El producto para el overflow resultará más grueso; pero esto se debe al mayor tonelaje que pasa por la planta que
produce un producto más grueso para ser alimentado al hidrociclón.
2.- Si la carga circulante aumenta, esto podría ser básicamente porque el mineral es más duro y la planta está
entregando un material más grueso o el inserto del apex está desgastado. Esto puede revisarse observando el patrón
de descarga del apex (si la descarga tiene un patrón de sombrilla superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje de
sólidos de underflow y al encontrar éste más diluido de lo normal.
3.-Si el porcentaje de sólidos de alimentación aumenta, esto puede ser producido principalmente por dos razones: el
aumento en la carga circulante o el incremento de la nueva alimentación fresca. La manera de proceder en estos dos
casos se discute más arriba.
12. Repuestos de ciclones
Para reducir al mínimo el riesgo de obstrucción de inyectores de alimentación del colector, mientras que están en
reposo, se recomienda poner en operación las válvulas y los ciclones de reserva regularmente, junto con la
desactivación de otros ciclones para ocupar su lugar. De este modo, todos los ciclones del sistema utilizados se
desgastan uniformemente en lugar de tener uno o dos ciclones en desuso todo el tiempo mientras los otros se
desgastan. Este ciclo reducirá la posibilidad de que el material se deposite en una tubería de alimentación de un ciclón
en desuso y se estanque, causando una obstrucción permanente. Por medio de ensayo y error se debe determinar con
qué frecuencia se abrirán las válvulas de los ciclones de reserva. Comenzar inicialmente con una o dos veces por turno y
luego gradualmente vaya aumentando el intervalo si no se producen bloqueos.
13. Mantenimiento
Es necesario revisar regularmente si están desgastados los revestimientos del ciclón. La única manera
de revisarlos bien es desarmando el ciclón cuando no esté en servicio.
La vida útil de los revestimientos depende de la aplicación y del tipo de material de revestimiento que se
usa. El operador debe ser responsable de establecer una rutina para inspecciones regulares después
que el ciclón ha sido montado, así como determinar por propia experiencia la frecuencia con que se debe
inspeccionar y/o cambiar los revestimientos del ciclón.
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Recambio de los revestimientos del ciclón
PRECAUCIÓN
Antes de apretar los pernos que sujetan cualquiera de las dos secciones de la carcasa,
inspeccione si hay resaltos negativos en la alineación del revestimiento adyacente (vea a
continuación). Esta condición produce la turbulencia del fluido que puede acelerar el desgaste
del revestimiento y afectar en el rendimiento del ciclón.
Los resaltos negativos pueden corregirse durante el armado del ciclón mientras los pernos aún
están sueltos. Las secciones de la carcasa pueden desplazarse de un lado a otro hasta eliminar
los resaltos negativos. Apriete los pernos después de obtener una alineación adecuada.
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Ajuste Recomendado para Conectar los Flanges
Disposición recomendada para el flange de conexión de cilindro/cono
Disposición recomendada para el flange de conexión de cono/cono
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14. Tabla de Cálculo de los flujos, densidades y tonelajes
(Se debe conocer la gravedad específica de los sólidos secos)
1)
TONELAJE:
(GPM y porcentaje de sólidos conocidos)
GPM X 8 – pie cúbico de pulpa por hora.
Pie cúbico de pulpa
= Toneladas secas x hora
Pie cúbico/tonelada (a partir de la tabla, en la columna
Gravedad específica conocida.)
2)
PORCENTAJE DE SÓLIDOS EN PULPA: (GPM Y TPH conocidas)
GPM X 8
TPH
Cu. Pie. de la pulpa para obtener una tonelada en seca de sólidos.
Utilice la tabla, bajo la columna correcta Sp. Gr.; encuentre la cifra más cercana bajo la
columna “Tot.Vol”. Desplazarse, horizontalmente, para el porcentaje de sólidos.
3)
GALONES POR MINUTO: (Tonelaje y % de sólidos conocidos)
TPH X pie cúbico de pulpa/ton seca (ver tabla) = GPM
8
EJEMPLO:
(Suponiendo 2.6 gravedad específica de sólidos)
Overflow:
Medidas 200 GPM con una densidad de 10% de sólidos. Desde la Tabla, frente a 10% de sólidos
que muestra 300.31 Cu. Pie. Requerido para hacer una tonelada en seco de sólidos.
200 X 8 = 1600
1600
300.31 = 5.33 Toneladas secas por hora
Underflow:
Medidas 20 GPM con densidad de 68% solidos. Tabla muestra 27.37 pie cúbico.
20 X 8 = 160
160
27.37 = 5.84 TPH
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Cálculo de los flujos, densidades y tonelajes de la Tabla (continuación)
ALIMENTACIÓN: (Cuando la medición es difícil)
Añadir galones y tonelajes, que en este caso sería de 220 GPM, con la velocidad de
alimentación 11.17 TPH.
220 X 8 = 1760 (pie cúbico de pulpa por hora)
1760
11.17 =
157.56 (Cu. pie. de pulpa por ton de solidos)
Busque en la columna “Tot. Vol.” (bajo el título 2.6 ) para la figura más cercana a 157,56. En
este caso, sería de entre 18% y 19% de sólidos, más cerca de 18%. La diferencia entre 157.56
y 158.08 (la cifra correspondiente 18% de sólidos) es de 0,52. La diferencia entre las cifras de
18% y 19% de sólidos, 158.08 y 148.73, es 9.35, una décima parte de las cuales es de 0.93.
Dividiendo 0,52 en 0,93 se obtiene 0,56. Una corrección de cinco centésimas se debe hacer. La
cifra calculada de 157,56 está más cerca a la figura 18%, y un poco más pequeña, por lo que
los sólidos a corregir sería 18.05% de sólidos. La interpolación puede llevarse a cabo a tres
lugares, si se desea, pero es dudoso si cualquier muestra que es representativa del flujo total,
salvo por coincidencia.
CALCULOS PARA UNDERFLOW:
Debido a su alta densidad y relativamente pequeño flujo, el flujo inferior se debe medir con
extremo cuidado. Es más exacto tomar una pequeña muestra del producto del underflow y
secarla para determinar el porcentaje de sólidos, de lo que es pesar un contenedor de litro.
Ejemplo: vamos a suponer que un operador calcula 19 GPM a 67% de sólidos, y otros calculan
21 GPM a 70% de sólidos. Los resultados serían los siguientes:
19 X 8 = 152
152
28.07 = 5.41 TPH
21 X 8 = 168
168__
26.02 = 6.46 TPH
Se trata de una diferencia importante, y sin embargo, cada operador podría suponer que ha
ejercido el suficiente cuidado en la toma de muestras y peso. Una muestra suficientemente
grande, digamos un recipiente de 5-gal. para caudales pequeños y cronometrado
cuidadosamente, deben dar resultados exactos para propósitos prácticos.
CALCULO DE LA ALIMIENTACIÓN:
Como un control se puede tomar una muestra de la densidad de la alimentación. Esto se puede
hacer generalmente, con una precisión razonable, con la exploración de la línea de alimentación.
Con la alimentación conocida (a partir de la muestra) y los galones calculados mediante la suma
del GMP del underflow y overflow, la verificación de tonelaje serían los siguientes:
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Cálculo de los flujos, densidades y tonelajes de la tabla (cont.)
Suponga que su muestra de alimentación es de 16% de sólidos
Por Fórmula (1)
220 X 8 = 1760 (Cu. pie de pulpa por hora)
1760
180.31 (de tabla) = 9.76 TPH
Esto podría indicar una tasa de alimentación de 9,76 TPH, frente al 11,17 TPH mediante la
adición de Overflow THP y underflow TPH, que no es un control satisfactorio. En base a los
análisis de laboratorio, el porcentaje de sólidos en las muestras enviadas para análisis fue
siempre más alto que lo reportado de operaciones de la planta.
En los cálculos respectivos, donde múltiples factores no se pueden evitar, algo que debe
asumirse como exacto. En el trabajo de ciclón, por lo general es mejor usar el overflow como
punto de partida. El flujo se puede medir con una exactitud razonable, y un leve error en el
porcentaje de sólidos no altera significativamente el TPH.
Por lo tanto, calcule el Overflow GPM y TPH fórmula (1). Mida cuidadosamente solo el underflow
GPM. Añada el Overflow GPM al Underflow GPM. Esto se puede asumir como una alimentación
precisa GPM. Promedie el porcentaje de sólidos calculados en la alimentación con el porcentaje
de sólidos de la muestra. Utilice esta figura con la fórmula (1) para calcular el TPH de la
alimentación. Reste el TPH Overflow desde el TPH de la alimentación para verificar el Underflow
TPH. Ahora tiene el Underflow GPM y TPH. El porcentaje en sólidos se pueden calcular a partir
de los datos de la fórmula (2). Siempre es peligroso suponer que la muestra de la alimentación
es exacta, ya que este es el producto más difícil de muestrear, y también las fluctuaciones
tienen un efecto más pronunciado que las demás variables.
Otra forma de comprobar tonelajes es utilizar el método de análisis de pantalla. Es necesario
tener la distribución del tamaño de partículas para los tres productos. Cualquier tamiz puede ser
utilizado que es común a todos los productos. Normalmente un tamiz de malla 200 es el más
práctico. La fórmula es la siguiente:
(% – 200 malla en el Overflow) – (el % – 200 malla en la alimentación) 
(% – 200 malla en la alimentación) – (el % – 200 malla en el Underflow).
Esto da una proporción del Underflow TPH al Overflow TPH.
Ejemplo:
(Usando mismos datos que los cálculos anteriores)
Alimentación =
56.5% – 200 malla.
Overflow
=
98.6% – 200 malla.
Underflow
=
18.3% – 200 malla.
Utilizando la fórmula anterior, usted tiene:
98.6 56.5
56.5 18.3 42.1 = 1.102 = ratio de Underflow to Overflow.
42.1 38.2 38.2
Page | 19
Cálculo de los flujos, densidades y tonelajes de la Tabla (cont.)
Cálculos desde las tablas:
Underflow
=
Overflow
=
5.84 TPH
5.33 TPH
= 1.095
Método análisis de pantalla:
Underflow
=
Overflow X ratio
5.33 X 1.102 = 5.87 TPH
La comprobación anterior en los ratios de 1.095 contra 1.102, o tonelajes de 5,84 TPH contra
5,87 TPH, sería considerado un registro muy satisfactorio.
Es difícil obtener una cifra exacta para el porcentaje de partículas menores de malla 200
mediante una única proyección, ya sea seco o húmedo. Una combinación de muestreo húmedo
y seco dará un resultado mucho más preciso. Esto se puede comprobar mediante el uso de la
misma fórmula en otro tamaño, por ejemplo malla entre 100 a 65. Si el análisis de pantalla es
correcto, la fórmula será del mismo ratio para todos los tamaños.
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15. Explicación de las Tablas y Fórmulas
Formulas: (A partir de las que se calcularon las Tablas)
X = La gravedad específica de la pulpa
Y = Porcentaje de sólidos secos de la pulpa
Z = Cu.pie. en una tonelada de sólidos secos de determinada Sp. Gr. =
32
Sp. Gr. De solido
% de sólidos en la pulpa =
Sp. Gr. X 100 (X-1)
(Sp. Gr. – 1) X
Gravedad específica de la pulpa =
Sp. Gr. X 100
(Sp. Gr. X 100) - (Sp. Gr. – 1) Y
Pies cúbicos de la pulpa para fabricar una tonelada de sólidos secos =
Z (Sp. Gr. X 100 – Sp. Gr. – 1 Y)
Y
Las fórmulas se pueden utilizar para gravedades específicas intermedias, siempre que los
factores conocidos son establecidos con suficiente precisión. Esto es muy difícil por métodos
normales. Con pulpas muy diluidas, la proporción de sólidos a agua es tal que la humedad en el
exterior del contenedor o unas gotas (+ o -) en el interior del contenedor afectará
materialmente a la lectura. Con pulpas de alta densidad resulta muy difícil establecer una
lectura precisa del menisco. Para todos los propósitos prácticos, es suficientemente exacto, en
consonancia con el método usual de toma y peso de muestras, interpolar a partir de la tabla
para gravedades intermedias.
EJEMPLO:
Para determinar el porcentaje de sólidos de la pulpa ponderando 1400 gramos por litro y que
contiene una cantidad desconocida de sólidos con una SP. Gr. of 3.5;
Por formula:
350 (X-1) =
2.5 X
350 X .400
2.5 X 1.400
=
140
3.50
= 40% solidos
Por interpolación:
Busque en la tabla que está más cerca de 1400 gramos / litro en los 3.4 y 3.8 columnas. En
la columna de 3.4 la tabla, debe estar por debajo de 1400, y en la columna 3.8 debe ser
mayor que 1400. Este requerimiento se cumple en el 40% de sólidos, que muestra 1393
gramos / litro a 3.4 y 1418 a 3.8. Hay cuatro puntos de diferencia entre el 3.4 y el 3.8, por
lo que 3.5 sería ¼ incremento sobre de 3,4. La diferencia entre 1393 y 1418 es 25, siendo
¼ de este 6+. Añada 6 a la 1393 y se obtiene 1399, que es suficientemente exacto para
todos los fines prácticos. La densidad de la pulpa a 3,5 Sp. Gr. Es por lo tanto, 40% de
sólidos.
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Explicación de las Tablas y Fórmulas (Cont.)
Lo mismo se aplica a la Cu.pie/ton necesaria para dar una tonelada de sólidos secos. Las cifras
sobre la misma línea, bajo 3.4 y 3.8, las columnas son 57.41 y 56.42 pies cúbicos. La
diferencia es .99, ¼ de lo que sería .25.
En este caso se resta .25 de la figura bajo la columna 3.4, ya que requiere menos volumen a
medida que la densidad aumenta. Por lo tanto, 57.41 menos .25 es igual 57.16, que es el de
pies cúbicos de pulpa en 40% sólidos necesario para hacer una tonelada de sólidos secos en 3.5
Sp. Gr.
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16. Tablas de densidad – gravedad específica– gramos por litro. Volumen total – pies
cúbicos de pulpa a una tonelada de sólidos secos.
Calculado y Recopilado por el personal de FLSmidth Krebs.
SOLIDOS
SP. GR.
1.4
1.8
2.2
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
1003
1006
1009
1012
1015
1017
1020
1023
1026
1029
1032
1036
1039
1042
1045
1048
1051
1054
1057
1061
1064
1067
1070
1074
1077
1080
1884
1087
1090
1094
1097
1101
1104
1108
1111
1115
1118
1122
1125
1129
1133
1136
1140
1144
1148
1151
1155
1159
1163
3190.86
1590.86
1057.53
790.86
630.86
524.19
448.00
390.86
346.41
310.86
281.77
257.52
237.01
219.43
204.19
190.86
179.09
168.63
159.28
150.86
143.24
136.61
129.99
124.19
118.86
113.93
109.38
105.14
101.20
97.52
94.08
90386
87.83
84.97
82.29
79.75
77.34
75.07
72.91
70.86
68.91
67.05
65.28
63.58
61.97
60.42
58.94
57.52
56.16
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
1004
1008
1013
1018
1023
1027
1032
1037
1042
1047
1051
1056
1061
1066
1071
1076
1082
1087
1092
1098
1103
1108
1114
1119
1125
1131
1136
1143
1148
1154
1160
1166
1172
1178
1184
1190
1197
1203
1210
1216
1223
1230
1236
1243
1250
1257
1264
1271
1278
3185.78
1585.78
1052.45
785.78
625.78
519.11
442.92
385.78
341.33
305.78
276.69
252.44
231.93
214.35
199.11
185.78
174.01
163.55
154.20
145.78
138.16
131.23
124.91
119.11
113.78
108.85
104.30
100.06
96.12
92.44
89.00
85.38
82.75
79.89
77.21
74.67
72.26
69.99
67.83
65.78
63.83
61.97
60.20
58.50
56.89
55.34
53.86
52.44
51.08
2.5
2.6
2.7
2.8
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME
1005
1011
1017
1022
1028
1034
1040
1046
1052
1058
1064
1070
1076
1083
1089
1096
1102
1109
1116
1122
1129
1136
1143
1151
1158
1165
1173
1180
1188
1196
1204
1211
1220
1228
1236
1244
1253
1261
1270
1279
1288
1297
1306
1316
1325
1335
1345
1355
1365
3182.55
1582.55
1049.22
782.55
622.55
515.88
439.69
382.55
338.10
302.55
273.46
249.21
228.70
211.12
195.88
182.55
170.78
160.32
150.97
142.55
134.93
128.00
121.68
115.88
110.55
105.62
101.07
96.83
92.89
89.21
85.77
82.55
79.52
76.66
73.98
71.44
69.03
66.76
64.60
62.55
60.60
58.74
56.97
55.27
53.66
52.11
50.63
49.21
47.85
1006
1012
1018
1024
1031
1037
1043
1050
1057
1064
1070
1078
1085
1092
1099
1106
1114
1121
1129
1136
1144
1152
1160
1168
1176
1185
1193
1202
1211
1220
1229
1238
1247
1256
1266
1276
1285
1295
1305
1316
1326
1337
1348
1358
1370
1381
1393
1405
1416
3180.81
1580.81
1047.48
780.81
620.81
514.14
437.95
380.81
336.36
300.81
271.72
247.47
226.96
209.38
194.14
180.81
169.04
158.58
149.23
140.81
133.19
126.26
119.94
114.14
108.81
103.88
99.33
95.09
90.65
86.97
83.53
80.31
77.28
74.42
71.74
69.20
66.79
64.52
62.36
60.31
58.36
56.50
54.73
53.03
51.42
49.87
48.39
46.97
45.61
1006
1012
1019
1025
1032
1038
1045
1052
1058
1065
1072
1080
1087
1094
1101
1109
1117
1124
1132
1140
1148
1156
1165
1173
1182
1190
1199
1208
1217
1226
1236
1245
1255
1264
1274
1284
1295
1305
1316
1326
1337
1348
1360
1371
1383
1395
1407
1419
1432
3180.31
1580.31
1046.98
780.31
620.31
513.64
437.45
380.31
335.86
300.31
271.22
246.97
226.46
208.88
193.64
180.31
168.54
158.08
148.73
140.31
132.69
125.76
119.44
113.64
108.31
103.38
98.83
94.59
90.65
86.97
83.53
80.31
77.28
74.42
71.74
69.20
66.79
64.52
62.36
60.31
58.36
56.50
54.73
53.03
51.42
49.87
48.39
46.97
45.61
1006
1012
1019
1026
1033
1039
1046
1053
1060
1067
1074
1082
1089
1097
1104
1112
1120
1128
1136
1144
1152
1161
1169
1178
1187
1196
1205
1214
1223
1233
1243
1252
1262
1272
1283
1293
1303
1315
1325
1337
1348
1360
1371
1383
1395
1408
1420
1433
1446
3179.85
1579.85
1046.52
779.85
619.85
513.18
436.99
379.85
335.40
299.85
270.76
246.51
226.00
208.42
193.18
179.85
168.08
157.62
148.27
139.85
132.23
125.30
118.98
113.18
107.85
102.92
98.37
94.13
90.19
86.51
83.07
79.85
76.82
73.96
71.28
68.74
66.33
64.06
61.90
59.85
57.90
56.04
53.27
52.57
50.96
49.41
47.93
46.51
45.15
1007
1013
1020
1026
1033
1040
1047
1054
1061
1069
1076
1084
1091
1099
1107
1115
1123
1131
1139
1148
1156
1165
1174
1182
1191
1201
1210
1220
1229
1239
1249
1259
1269
1280
1290
1301
1312
1323
1335
1346
1358
1370
1382
1394
1407
1420
1433
1446
1460
3179.43
1579.43
1046.10
779.43
619.43
512.76
436.57
379.43
334.98
299.43
270.34
246.09
225.58
208.00
192.76
179.43
167.66
157.20
147.85
139.43
131.81
124.88
118.56
112.76
107.43
102.50
97.95
93.71
89.77
86.09
82.65
79.43
76.40
73.54
70.86
68.32
65.91
63.64
61.48
59.43
57.48
55.62
53.85
52.15
50.54
48.99
47.51
46.09
44.73
Page | 23
SOLIDOS
SP. GR.
1.4
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
1167
1170
1174
1178
1182
1186
1190
1194
1199
1203
1207
1211
1215
1219
1224
1228
1232
1236
1241
1245
1250
1255
1259
1264
1269
1273
1278
1283
1288
1292
1297
1302
1307
1311
1316
54.86
53.60
52.40
51.23
50.12
49.04
48.00
47.00
46.03
45.09
44.19
43.32
42.47
41.65
40.86
40.09
39.34
38.62
37.92
37.23
36.57
35.93
35.30
34.69
34.10
33.52
32.96
32.42
31.88
31.36
30.86
30.36
29.87
29.41
28.95
1.8
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
1286
1293
1301
1308
1316
1323
1331
1339
1347
1355
1364
1376
1380
1389
1398
1406
1415
1424
1433
1442
1452
1461
1471
1480
1490
1500
1510
1520
1531
1541
1552
1562
1573
1584
1596
49.78
48.52
47.32
46.15
45.04
43.96
42.92
42.52
40.95
40.01
39.11
38.24
37.39
36.57
35.78
35.01
34.26
33.54
32.84
32.15
31.49
30.85
30.22
29.61
29.02
28.44
27.88
27.34
26.80
26.28
25.78
25.28
24.79
24.33
23.87
2.2
2.5
2.6
2.7
2.8
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME GRAVITY VOLUME
1375
1385
1396
1407
1418
1429
1440
1451
1463
1474
1486
1498
1511
1523
1536
1549
1563
1576
1590
1604
1618
1632
1647
1662
1677
1691
1708
1724
1740
1757
1774
1791
1809
1827
1846
46.55
45.29
44.09
42.92
41.81
40.73
39.69
38.69
37.72
36.78
35.88
35.01
34.16
33.34
32.55
31.78
31.03
30.31
29.61
28.92
28.26
27.62
26.99
26.38
25.79
25.21
24.65
24.11
23.57
23.05
22.55
22.05
21.56
21.10
20.64
1429
1441
1454
1466
1479
1492
1502
1520
1534
1548
1563
1577
1592
1606
1623
1638
1656
1672
1689
1706
1724
1742
1761
1780
1799
1818
1838
1858
1879
1901
1923
1946
1969
1992
2016
44.31
43.05
41.85
40.68
39.57
38.49
37.45
36.45
35.48
34.54
33.64
32.77
31.92
31.10
30.31
29.54
28.79
28.07
27.37
26.68
26.02
25.38
24.75
24.14
23.55
22.97
22.41
21.87
21.33
20.81
20.31
19.81
19.32
18.86
18.40
1444
1457
1470
1484
1498
1512
1526
1540
1555
1570
1585
1601
1617
1633
1650
1666
1684
1701
1719
1738
1757
1776
1795
1815
1836
1857
1879
1900
1923
1946
1970
1994
2018
2044
2070
44.31
43.05
41.85
40.68
39.57
38.49
37.45
36.45
35.48
34.54
33.64
32.77
31.92
31.10
30.31
29.54
28.79
28.07
27.37
26.68
26.02
25.38
24.75
24.14
23.55
22.97
22.41
21.87
21.33
20.81
20.31
19.81
19.32
18.86
18.40
1459
1473
1487
1501
1515
1530
1545
1560
1575
1591
1607
1623
1640
1657
1675
1693
1711
1730
1749
1768
1788
1808
1829
1850
1872
1894
1917
1941
1965
1990
2015
2041
2067
2095
2123
43.85
43.59
41.39
40.22
39.11
38.03
36.99
35.99
35.02
34.08
33.18
32.31
31.46
30.54
29.85
29.08
28.33
27.61
26.91
26.22
25.56
24.92
24.29
23.68
23.09
22.51
21.95
21.11
20.87
20.35
19.85
19.35
18.86
18.40
17.94
1474
1488
1502
1517
1532
1547
1563
1579
1595
1611
1628
1645
1663
1681
1699
1718
1737
1757
1777
1797
1818
1840
1862
1885
1908
1931
1955
1980
2006
2032
2059
2085
2114
2144
2174
43.43
42.17
40.97
39.80
38.69
37.61
36.57
35.57
34.60
33.66
32.76
31.89
31.04
30.22
29.43
28.66
27.91
27.19
26.49
25.80
25.14
24.50
23.87
23.26
22.67
22.09
21.53
20.99
20.45
19.93
19.43
18.93
18.44
17.98
17.52
Page | 24
Tablas de densidad – gravedad específica– gramos por litro. . Total Volumen – pies cúbicos de pulpa a una tonelada de
sólidos secos.
Calculado y Recopilado por el personal de FLSmidth Krebs.
SOLIDS
SP. GR.
2.9
3.0
3.2
3.4
3.8
4.2
4.6
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
1007
1013
1021
1027
1034
1041
1048
1055
1063
1070
1078
1085
1093
1101
1109
1117
1125
1134
1142
1151
1160
1168
1177
1187
1196
1205
1215
1225
1235
1245
1255
1265
1276
1287
1298
1309
1320
1332
1343
1355
1367
1380
1392
1405
1418
1431
1445
1459
1473
3179.03
1579.03
1045.70
779.03
619.03
512.36
436.17
379.03
334.58
299.03
269.94
245.69
225.18
207.60
192.36
179.03
167.26
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GRAVITY VOLUME
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SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
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53.01
51.15
49.39
47.68
46.07
44.52
43.04
41.62
40.26
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SOLIDOS
SP. GR.
2.9
SPECIFIC TOTAL
GRAVITY VOLUME
50
51
52
53
54
55
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57
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84
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19.03
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GRAVITY VOLUME
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3.4
3.8
4.2
4.6
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
SPECIFIC TOTAL
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1524
1540
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28.08
27.23
26.41
25.62
24.85
24.10
23.38
22.68
21.99
21.33
20.69
20.06
19.45
18.86
18.28
17.72
17.18
16.64
16.12
15.62
15.12
14.63
14.17
13.71
1643
1664
1686
1709
1732
1756
1780
1805
1831
1858
1885
1914
1943
1973
2003
2035
2068
2103
2138
2177
2212
2251
2291
2333
2376
2422
2468
2517
2567
2620
2674
2732
2791
2855
2919
38.96
37.70
36.50
35.33
34.22
33.14
32.10
31.10
30.13
29.19
28.29
27.42
26.57
25.75
24.96
24.19
23.44
22.72
22.02
21.33
20.68
20.03
19.40
18.79
18.20
17.62
17.06
16.52
15.98
15.46
14.96
14.46
13.97
13.51
13.05
17. Listado de Partes
El siguiente es un juego de planos, listas de piezas, y otra información técnica sobre el equipo con el que se suministra
este manual.
27
738 mm
G
369 mm
5
" 118 mm
8
3
9 " 237 mm
8
9
7
"
8
250 mm
N2
5
270 UNIT
PLAN VIEW
ABB PRESSURE TRANSMITTER
(266HSHMKBA3L5B7M3T3) FLANGED S.S.
ISO BALL VALVE FOR 3 IN ANSI 150#
FLANGE CONNECTION, PROVIDED WITH 6mt
CAPILLARY TUBE, MOUNTING ON HANDRAIL,
Scale:
27
111
N2
1950mm [78in] FEED DISTRIBUTOR
1:40
TYP.
250mm [10in] O'FLOW PIPE
6mm [0.25in] GUM RUBBER LINED
KREBS CYCLONE
2836 mm
270 UNIT
47
N1
1
95 " 2420 mm
4
1
223 " 5672 mm
4
5
"
8
70 mm
1
"
2
Scale:
69 mm
3
"
4
5
5
"
8
111
140 mm
2836 mm
1
"
8
1
"
2
100 mm
200 mm
7
"
8
7
"
8
7
140 mm
6
28 mm
1210 mm
PL. 1 "
8
25 mm
5
"
8
5
220 mm
SECTION VIEW J-J
SHEAR PLATE DETAIL
Scale: 1:15
1:40
REMOVABLE UPPER WALKWAY
HANDRAILS
8
16 MODEL : GMAX20-3551
(13) OPERATING, (3) SPARE,
(2) PERMANENTLY BLOCKED
CYCLONE TILT = 15
15
250mm [10in]
O'FLOW PIPE
5
"
8
5
ANCHOR BOLT PLAN
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
DECKING AND HANDRAIL
4
870 mm
PL. 1
7
5
(4) HOLES 1
" 33 mm
16
ON 28mm THK. PL.
3
2 " 70 mm
4
(TYPICAL 8 PLACES)
Scale: 1:15
15
0-30 PSI PRESSURE GAUGE/DIAPHRAGM SEAL
(PT45P1A2L16)ASSEMBLY FOR 1.25 IN. NPT S.S.
ISOLATION BALL VALVE FOR 3 IN. ANSI 150 FLANGE
CONNECTION, PROVIDED WITH 6mt CAPILLARY TUBE,
MOUNTING ON HANDRAIL,
J
DETAIL F
CONTROL BOX ASSEMBLY
REFER RA2016-4-SNE
A
(TYPICAL 6 PLACES)
Scale: 1:10
5
"
8
25 mm
(2) 8in [200mm] AWWA CLASS B
BLIND FLANGE CONNECTION
138 mm
PL. 1 "
16
3
"
8
5
8 "
8
14
2
J
34
C
6
1
"
2
50
N2
5
350 mm
500 mm
68
7 3
4 "
13
13
50
(16) 8in [200mm] TECHNEQUIP
KNIFEGATE VALVE
MODEL: TG8-AC-174-PGR-G03-NM4X10
1740 mm
35
00
12
1
"
4
C
69 mm
3
13 "
4
5
"
8
175 mm
19
7
6 "
8
5672 mm
N1
3
"
4
8
5
"
8
0
2
DETAIL G
(TYPICAL 2 PLACES)
Scale: 1:10
88
℄UNIT
180
UNIT
138 mm
DETAIL H
3
"
4
F
2"
4477 mm
50 mm
35 "
4
mm
1
3
9
N3
0
UNIT
0
220 mm
400 mm
3
"
4
15
888 mm
11
" 18 mm
16
ON 75X50X6mm ANGLE
(2) HOLES -
38 mm
2
B
1
"
2
75 mm
1
"
4
℄
11
10
7
" 200 mm
8
7
3 " 100 mm
8
7
(4) HOLES 0 " 22 mm
8
ON 12mm THK. PL.
223
B
800 mm
3
"
8
1
"
4
(REF) 431
7
10
2
1
19.23
180
UNIT
℄ 90 UNIT
3"
1
"
4
T
E
INL
3
NOZZLE
SIZE
TYPE
CONNECTION
LINING
N1
650mm [26in]
AWWA CLASS D
FEED PIPE
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
N2
950mm [38in]
AWWA CLASS D
OVERFLOW DISCHARGE
6mm [0.25in] GUM RUBBER LINED
N3
600mm [24in]
AWWA CLASS D
UNDERFLOW DISCHARGE
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
1. GUM RUBBER LINED CONNECTION SHALL HAVE 3mm [1/8in] FULL FACE LINING.
2. ALL BOLT HOLES WILL STRADDLE MAJOR CENTERLINES.
176
9
4
10953 mm
252
8
ES
AC °
PL 360
=
8
8)
(1 0
@2
5
A
7
76
6417 mm
ET
L
IN
7
5
"
8
9
6
B
H
N
90 UNIT
℄
1
14 "
2
5973 mm
10
C
NOZZLE SCHEDULE
N3
1
120 " 3061 mm
2
1
24 " 612 mm
8
D
3
"
8
29 "
A
E
5
8803 mm
F
1
"
8
1
"
2
G
235
(REF) 346
H
2250 mm
I
1
"
2
J
31
K
1940 mm
L
220 mm
4
RUBBER HOSE
TOP OF GRATING
PL. 1 "
2250 mm
N3
SECTION VIEW A-A
J
1
"
8
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
58
1:40
I
131 "
3326 mm
SECTION VIEW B-B
(SHOWING CYCLO FEED ARRANGEMENT)
Scale: 1:40
CHANGED EQUIPMENT TAG NUMBER
7
11/21/2018
ADDED GRATING B/W CYCLONES.REVISED CYCLOWASH
HEADER FITTING,HOSE PROFILE & VALVE ACTUATION.
6
6/5/2018
REVISED N1,N2,N3 CONNECTION TYPE TO
FLANGED,ANCHOR BOLT HOLE DIA.ADDED RUBBER HOSE
FOR CYCLOWASH.
5
5/9/2018
ADDED VALVE PART NO, SHEAR PLATES ADDED IN FRAME
& REACTION LOAD TABLE ADDED IN SHEET 2 OF 3.
CHANGED UPPER WALKWAY HANDRAILS TO BE REMOVABLE.
4
4/3/2018
CYCLOWASH VALVE CHANGED TO MANUAL BALL VALVE.
OVERFLOW LAUNDER COVER REMOVED. SECONDARY
PLATFORM ADDED. SIDE BRACING ADDED. WEIGHT
UPDATED.
3
3/16/2018
UPDATED PRESSURE GAUGE AND TRANSMITTER LOCATION,
ADDED OVERFLOW LAUNDER GRATING COVER & ADDED
GRATING FOR BLOCKED CYCLONES.
2
3/14/2018
REVISED N2, N3 & STAIR LOCATIONS. WEIGHT DATA
SHEET UPDATED
1
3/5/2018
NO.
DATE
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, ARIZONA 85743
PHONE: (520) 744-8200 FAX: (520) 744-8300
GENERAL ARRANGEMENT TOLERANCE
SCHEDULE UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
-24"
24"-100"
+100
±6mm
±12mm
±25mm
THIS DRAWING IS THE EXCLUSIVE PROPERTY OF FLSMIDTH, TUCSON, ARIZONA,
AND CONTAINS INFORMATION WHICH IS PROPRIETARY TO FLSMIDTH, IT IS NOT
TO BE COPIED OR DUPLICATED IN ANY MANNER, OR USED IN CONNECTION WITH
THE MANUFACTURE AND/OR SALE OF ANY APPARATUS OR PARTS THEREOF, OR
DISSEMINATED TO ANY THIRD PARTY WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF
FLSMIDTH. ANY AUTHORIZED REPRODUCTION OF THIS DRAWING, OR ANY
PORTION THEREOF, SHALL INCLUDE THIS NOTICE.
C
ZONE
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, AZ 85743
MLK
Scale:
12/12/2018
Approved By:
D
REVISION DESCRIPTION
REVISION
Approval Date:
D
8
©
2
WEIGHT REVISED IN SHEET 2.
Rev. By:
L
K
Scale:
UNDERFLOW LAUNDER
S.O. No.
DATE
12/12/2018
JD
1. FOR CYCLONE DIMENSIONS SEE DWG. S3551-R2016-SNE.
2. ALL MANIFOLD COMPONENTS, EXCEPT VALVES, FASTENERS, AND VICTAULIC
COUPLINGS TO BE PAINTED KREBS POLYURETHANE BLUE PER EN-SPEC-4-3050-SNE.
3. ALL FASTENERS TO BE IMPERIAL ZINC PLATED.
4. WEIGHTS SEE SHEET 3 OF 3.
5. LOADS DESIGN SEE SHEET 2 OF 3.
3
"
4
7
" 100 mm
8
CUSTOMER CONN.
12
CERTIFIED FOR
P.O. No.
REQ. No.
BY
3
8
P
N1
5
"
8
MAXIMUM FLOW
CONNECTION GAL/MIN. FT/SEC.
FEED
18769
13.1
O'FLOW
17666
5.3
U'FLOW
2631
2.2
CONNECTION M3/HOUR
M/SEC
FEED
4262.4
3.98
O'FLOW
4011.9
1.63
U'FLOW
597.5
0.66
3
"
8
SHEAR PLATE DETAIL
Scale: 1:15
JS
88
7
TAG : 2660-CS-900
UNLINED
CYCLOWASH
FEED
3500 mm
200mm [8in]
CYCLOWASH FEED
1477 mm
N2
3
"
4
(TYPICAL DETAIL OF CONTROL VALVE
FOR CYCLOWASH SYSTEM)
Scale: 1:15
3
121 "
137
2583 mm
SECTION VIEW C-C
101
12
25 mm
BOTTOM VIEW
1
3073 mm
4096 mm
161
1
"
4
4757 mm
1
"
4
MAIN BEAM IN45x157
L
238 mm
N2
SUPPORT FRAME
NOTES:
3
"
8
6mm [0.25in] GUM RUBBER LINED
2
1
9
200mm [8in] CYCLOWASH FEED
UNLINED
187
199
3
"
8
5066 mm
5451 mm
5
"
8
214
2
50mm [2in] BALL VALVE
W/ AIR ACTUATOR
6
TOP OF
WING
6168 mm
242
7
" REF
8
3
OVERFLOW
LAUNDER
163 mm
HOSE CONN. TO CYCLOWASH
200mm [8in]
INLET
Dwn. By:
Date Drawn:
Orig. Appvd. By:
Sheet:
NOTED
GKD
02/06/18
JSP JDL
1 OF 3
GENERAL ARRANGEMENT & WEIGHT DATA SHEET
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
BHP PLANO N° : 4-V4-6500-ME-GGA-000001
FLSmidth 2018
B
DWG
NO.
R2016-SNE
A
1
L
K
J
I
H
G
F
E
D
C
B
A
10
10
9
9
R7
R6
8
8
R4
R5
A8
R2
R8
7
7
R1
R3
A7
Z
Y
A5
X
A6
A2
6
A4
6
A3
A1
ISO VIEW FOR REACTION LOADS
Scale:
1:40
5
5
4
4
Z
Y
X
3
3
ISO VIEW
Scale:
1:30
2
2
REVISION
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, AZ 85743
Rev. By:
MLK
1
Approval Date:
Scale:
12/12/2018
K
J
I
D
C
©
JS
L
L
D
8
JD
THIS DRAWING IS THE EXCLUSIVE PROPERTY OF FLSMIDTH, TUCSON, ARIZONA,
AND CONTAINS INFORMATION WHICH IS PROPRIETARY TO FLSMIDTH, IT IS NOT
TO BE COPIED OR DUPLICATED IN ANY MANNER, OR USED IN CONNECTION WITH
THE MANUFACTURE AND/OR SALE OF ANY APPARATUS OR PARTS THEREOF, OR
DISSEMINATED TO ANY THIRD PARTY WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF
FLSMIDTH. ANY AUTHORIZED REPRODUCTION OF THIS DRAWING, OR ANY
PORTION THEREOF, SHALL INCLUDE THIS NOTICE.
P
Approved By:
Dwn. By:
Date Drawn:
Orig. Appvd. By:
Sheet:
NOTED
GKD
02/06/18
JSP JDL
2 OF 3
GENERAL ARRANGEMENT & WEIGHT DATA SHEET
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
BHP PLANO N° : 4-V4-6500-ME-GGA-000001
FLSmidth 2018
B
DWG
NO.
R2016-SNE
A
1
C
B
A
4
4
3
3
2
2
1. WEIGHTS ARE CALCULATED
WITH THE MAXIMUM QUANTITY
OF CYCLONES INSTALLED.
1
Scale:
12/12/2018
Approved By:
A
8
©
L
C
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, AZ 85743
MLK
Approval Date:
JD
THIS DRAWING IS THE EXCLUSIVE PROPERTY OF FLSMIDTH,
TUCSON, ARIZONA, AND CONTAINS INFORMATION WHICH IS
PROPRIETARY TO FLSMIDTH, IT IS NOT TO BE COPIED OR
DUPLICATED IN ANY MANNER, OR USED IN CONNECTION WITH
THE MANUFACTURE AND/OR SALE OF ANY APPARATUS OR PARTS
THEREOF, OR DISSEMINATED TO ANY THIRD PARTY WITHOUT
THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF FLSMIDTH. ANY AUTHORIZED
REPRODUCTION OF THIS DRAWING, OR ANY PORTION THEREOF,
SHALL INCLUDE THIS NOTICE.
REVISION
Rev. By:
JS
P
NOTES:
FLSmidth 2018
B
Dwn. By:
Date Drawn:
Orig. Appvd. By:
Sheet:
NOTED
GKD
02/06/18
JSP JDL
3 OF 3
GENERAL ARRANGEMENT & WEIGHT DATA SHEET
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
BHP PLANO N° : 4-V4-6500-ME-GGA-000001
DWG
NO.
R2016-SNE
A
1
H
G
F
E
D
C
B
ITEM
No.
SUPPORT FRAME
"W" BEAM
BOLT (SAE GRADE 8 OR
ASTM GRADE 490, ZINC
PLATE)
1
FLAT WASHER (ZINC
PLATED, HARDENED F436)
2
TYP.
C7303-ST
SUPPORT PLATE
16
46
U'FLOW LAUNDER
SUPPORT RIM
3
C7303-ST
SUPPORT PLATE
4
FLAT WASHER
TYP.
NYLOCK NUT
NOTE: C7303 MUST BE ORIENTED TO
FULLY COVER THE SLOTTED HOLE.
5
6
7
24
SLOTTED HOLE SUPPORT PLATE
DETAIL 155M
FOR UNDERFLOW LAUNDERS 10' DIAMETER OR GREATER
8
15
79
9
TYP.
10
47
11
12
13
A
14
1
18
UN 0°
IT
°
90 T
I
N
U
73
14
59
15
TYP.
16
62
2
0°
27 IT
UN
TYP.
TYP.
TYP. 65
60
17
18
0
UN °
IT
51
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
65
13
58
TYP.
49
TYP.
57
64
TYP. TYP.
61 TYP.
51
45
50
TYP.
12
44
48
83 TYP.
20
23
21
22
5
TYP.
11
40
19
41
42
43
18
UN 0°
IT
44
45
46
47
48
49
50
51
°
90 T
I
N
U
10
41
42
52
43
7
53
40
54
6
9
55
56
0
UN °
IT
0°
27 IT
UN
57
34
3
58
32
59
60
8
37 TYP.
4
61
5 TYP.
35
62
35
17
32
18
14
38
32
15
7
63
64
65
16
33
68
36
69
29
18
UN 0°
IT
13
67
28
26
71
°
90 T
I
N
U
72
30
12
73
6
39
33
16
27
55
15
17
0
UN °
IT
5
86
74
TYP.
31
25
76
77
78
79
80
81
82
83
TYP.
80
82
TYP.
87
54
81
TYP. 82
TYP.
0°
27 IT
UN
14
TYP. 56
TYP. 74
13
8
4
75
84
85
67
85
86
87
52
A
DESCRIPTION
QTY.
PART No.
1
RF2016-1A-SNE
1
RF2016-1B-SNE
1
RF2016-2A-SNE
1
RF2016-2B-SNE
17
1
1
RF2016-2C-SNE
RF2016-2D-SNE
RF2016-2E-SNE
1
RF2016-3A-SNE
1
RF2016-3B-SNE
1
RF2016-3C-SNE
1
RF2016-3D-SNE
1
RF2016-4A-SNE
2
RF2016-4B-SNE
2
RF2016-4C-SNE
2
RF2016-4D-SNE
2
RF2016-4E-SNE
2
RF2016-4F-SNE
1
RF2016-5-SNE
18
2
1
1
1
12
1
1
1
1
1
1
1
3
2
1
2
1
3
1
20
RF2016-9A-SNE
RF2016-9B-SNE
RF2016-9C-SNE
RF2016-9D-SNE
RF2016-9E-SNE
RF2016-10-SNE
RF2016-11A-SNE
RF2016-11B-SNE
RF2016-11C-SNE
RF2016-11D-SNE
RF2016-11E-SNE
RF2016-11F-SNE
RF2016-11G-SNE
RF2016-11H-SNE
RF2016-11I-SNE
RF2016-11J-SNE
RF2016-11K-SNE
RF2016-11L-SNE
RF2016-11M-SNE
RF2016-11N-SNE
RF2016-11O-SNE
1
RF2016-12A-SNE
1
RF2016-12B-SNE
1
RF2016-12C-SNE
1
RF2016-12D-SNE
1
1
6
9
1
1
5
2
RF2016-13A-SNE
RF2016-13B-SNE
RF2016-13C-SNE
RF2016-13D-SNE
RF2016-14A-SNE
RF2016-14B-SNE
RF2016-14C-SNE
RF2016-14D-SNE
1
RF2016-15A-SNE
1
RF2016-15B-SNE
1
RF2016-15C-SNE
1
RF2016-15D-SNE
16
RF2016-15E-SNE
16
C5163AR2016-SNE
16
C5163BR2016-SNE
16
C5201AR2016-SNE
16
C5201BR2016-SNE
16
GMAX20-G167662
16
TG8-AC-07660
64
16
32
C7303-ST
VIC-77-8
VIC-77-10
8in U-BOLT
3in 150# ANSI FLANGE ISOLATION
BALL VALVE, STAINLESS STEEL
80mm [3in] NEOPRENE FLANGE
GASKET, 3mm [1/8in] THICKNESS
16
C7177-ST-8
2
KV-BV-SS-3-FLFP
2
C5060G-RN-3
PRESSURE GAUGE ROETEMP
ABB PRESSURE TRANSMITTER
MODEL: 266HSHMKBA3L5B7M3T3 W/
3in FLANGED DIAPHRAGM SEAL
8in [200mm] AWWA CLASS B BLIND
FLANGE GUM RUBBER LINED STEEL
2in 150# ANSI FLANGE ISOLATION
BALL VALVE, STAINLESS STEEL
6 mtr. CAPLILLARY TUBE FOR
PRESSURE TRANSMITTER
CONTROL BOX ASSEMBLY
NAME PLATE
MANIFOLD FASTENERS LIST
GRATING E
50mm [2"] WATER PIPE SPOOL
RUBBER HOSE 2in X 45" LONG
2in HOSE CLAMP S.S
GRATING F
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE F,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE G,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE H,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE I,
1
PT45P1A2L16-SNE
1
PI-3051-1199CSA
2
PF-BF-8-RG
750mm [30in] MANWAY COVER, 3mm
[1/8"] GUM RUBBER LINED
1950mm [78in] FEED
DISTRIBUTOR, 12mm [0.5in] GUM
RUBBER LINED
OVERFLOW LAUNDER A, 6mm
[0.25in] GUM RUBBER LINED
OVERFLOW LAUNDER B, 6mm
[0.25in] GUM RUBBER LINED
SUPPORT WING C
SUPPORT WING D
SUPPORT WING E
UNDERFLOW LAUNDER A, 12mm
[0.5in] GUM RUBBER LINED
UNDERFLOW LAUNDER B, 12mm
[0.5in] GUM RUBBER LINED
UNDERFLOW LAUNDER C, 12mm
[0.5in] GUM RUBBER LINED
UNDERFLOW LAUNDER D, 12mm
[0.5in] GUM RUBBER LINED
MAIN FRAME A , CARBON STEEL
DOUBLE OUTRIGGER B, CARBON
STEEL
CANTILEVERED SUPPORT CHAIR C,
CARBON STEEL
CANTILEVERED SUPPORT CHAIR D,
CARBON STEEL
CANTILEVERED SUPPORT CHAIR E,
CARBON STEEL
CANTILEVERED SUPPORT CHAIR F,
CARBON STEEL
650mm [26in] FEED PIPE ,12mm
[0.5in] GUM RUBBER LINED
GRATING A
GRATING B
GRATING C
GRATING D
GRATING E
HANDRAIL
UPPER LANDING FRAME
LOWER LANDING FRAME
UPPER LANDING STRINGER C
UPPER LANDING STRINGER D
LOWER LANDING STRINGER E
LOWER LANDING STRINGER F
UPPER LANDING HANDRAIL G
UPPER LANDING HANDRAIL H
UPPER STRINGER HANDRAIL I
LOWER LANDING HANDRAIL J
LOWER STRINGER HANDRAIL
STAIR GRATING L
STAIR GRATING M
STAIR GRATING N
UPPER STRINGER STAIR TREAD
ROLLED RING SUPPORT A, CARBON
STEEL
ROLLED RING SUPPORT B, CARBON
STEEL
ROLLED RING SUPPORT C, CARBON
STEEL
ROLLED RING SUPPORT D, CARBON
STEEL
ROLLED RING SUPPORT A
ROLLED RING SUPPORT B
HANDRAIL C
GRATING D
STAIRWAY STRINGER A
STAIRWAY STRINGER B
STAIR TREAD
STAIR HANDRAIL D
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE A,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE B,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE C,
200mm [8in] CYCLOWASH WATER
FEED PIPE D,
50mm [2in] WATER FEED NOZZLE
E.
200mm [8in] INLET SPOOL A,
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
200mm [8in] INLET SPOOL B,
12mm [0.5in] GUM RUBBER LINED
250mm [10in] OVERFLOW PIPE A,
6mm [0.25in] GUM RUBBER LINED
250mm [10in] OVERFLOW PIPE B,
6mm [0.25in] GUM RUBBER LINED
KERBS CYCLONE MODEL: GMAX203551
8in TECHNEQUIP KNIFEGATE VALVE
WITH AIR ACTUATED MODEL: TG8AC-174-PGR-LSC
SUPPORT PLATE
8in SIZE, VIC NO.77, COUPLING
10in SIZE, VIC NO.77, COUPLING
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
16
KV-BV-SS-2-FLFP
1
-
1
1
1
1
16
16
32
15
RA2016-4-SNE
RN2016-SNE
RB2016-SNE
RF2016-13E-SNE
PF-H2NPTXESP2
HOSE-2X45
PF-CLA-2-SS
RF2016-9F-SNE
1
RF2016-15F-SNE
1
RF2016-15G-SNE
1
RF2016-15H-SNE
1
RF2016-15I-SNE
5
4
53
84
72
11
10
69
9
3
3
68
TAG NO.: 2660-CS-900
REF. DWG.: R2016-SNE
63 SEE DETAIL 155
71
69
2
68
ISO EXPLODED VIEW
Scale:
1:55
DETAIL A
Scale:
5
08-30-18
ADDED ITEM #84, 85, 86 & 87.
4
8/17/2018
ADDED ITEM #83.
3
7/3/2018
ADDED CUSTOMER DOCUMENT NO.
2
6/5/2018
ADDED ITEM #80,81,82.REMOVED ITEM #66,70.ADDED
CONN.NO. 2 TO 18 IN SHEET 2
1
5/11/18
NO.
DATE
1:15
ZONE
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, AZ 85743
RAA
Scale:
12/12/2018
P
Approved By:
D
6
©
L
G
THIS DRAWING IS THE EXCLUSIVE PROPERTY OF FLSMIDTH, TUCSON,
ARIZONA, AND CONTAINS INFORMATION WHICH IS PROPRIETARY TO FLSMIDTH,
IT IS NOT TO BE COPIED OR DUPLICATED IN ANY MANNER, OR USED IN
CONNECTION WITH THE MANUFACTURE AND/OR SALE OF ANY APPARATUS OR
PARTS THEREOF, OR DISSEMINATED TO ANY THIRD PARTY WITHOUT THE PRIOR
WRITTEN CONSENT OF FLSMIDTH. ANY AUTHORIZED REPRODUCTION OF THIS
DRAWING, OR ANY PORTION THEREOF, SHALL INCLUDE THIS NOTICE.
REVISION DESCRIPTION
REVISION
JD
1. REFER TO DRAWING R2016-SNE FOR DIMENSIONAL DATA.
2. QUANTITIES SHOW ARE FOR ASSEMBLY OF ONE MANIFOLD
SYSTEM & SUPPLIED BY FLSMIDTH KREBS, UNLESS OTHERWISE NOTED.
3. UNIT TO BE ASSEMBLED WITH STANDARD PLATED FASTENERS PER BOLT LIST RB2012-FLS.
4. FOR BOLT LIST SEE SHEET 2 OF 2.
BHP DWG N0.: 4-V4-6500-ME-DWG-000003
2
REVISED ITEM NO. 47 QTY, ADDED ITEM 79 & REMOVED
CON. 44,45 TO 46 IN SHEET 2 OF 2.
Rev. By:
Approval Date:
NOTES:
H
ITEM 64 CHANGED, ITEM 83 QTY. CHANGE,
CHANGED TAG NUMBER
JS
1
12/12/18
6
Dwn. By:
NOTED
Date Drawn:
Orig. Appvd. By:
Sheet:
05/03/18
JSP JDL
1 OF 2
ASSEMBLY ARRANGEMENT
BOM / MANIFOLD FASTENERS LIST
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
FLSmidth 2018
B
RAB
DWG
NO.
RA2016-1-SNE
A
1
H
G
F
E
D
C
B
A
SUPPORT FRAME
"W" BEAM
BOLT (SAE GRADE 8 OR
ASTM GRADE 490, ZINC
PLATE)
FLAT WASHER (ZINC
PLATED, HARDENED F436)
16
TYP.
C7303-ST
SUPPORT PLATE
16
46
U'FLOW LAUNDER
SUPPORT RIM
C7303-ST
SUPPORT PLATE
FLAT WASHER
TYP.
NYLOCK NUT
NOTE: C7303 MUST BE ORIENTED TO
FULLY COVER THE SLOTTED HOLE.
24
SLOTTED HOLE SUPPORT PLATE
DETAIL 155M
FOR UNDERFLOW LAUNDERS 10' DIAMETER OR GREATER
15
15
79
TYP.
47
A
14
1
18
UN 0°
IT
°
90 T
I
N
U
0°
27 IT
UN
59
14
TYP.
62
2
73
TYP.
TYP.
TYP. 65
60
0
UN °
IT
51
65
13
58
TYP.
49
TYP.
13
57
64
TYP. TYP.
61 TYP.
51
45
50
TYP.
12
44
48
83 TYP.
20
12
23
21
22
5
TYP.
11
11
19
18
UN 0°
IT
°
90 T
I
N
U
10
41
42
10
43
7
5
40
5
6
9
9
0
UN °
IT
0°
27 IT
UN
34
3
32
8
8
37 TYP.
4
5 TYP.
35
35
17
32
18
14
32
15
7
38
16
7
33
36
29
18
UN 0°
IT
13
28
26
°
90 T
I
N
U
30
12
6
16
27
55
15
17
0
UN °
IT
5
5
86
TYP.
31
25
TYP.
80
87
6
39
33
82
TYP.
5
81
TYP. 82
5
54
TYP.
0°
27 IT
UN
14
TYP. 56
TYP. 74
13
8
4
85
67
5
52
4
53
5
84
72
11
10
69
9
3
3
68
63 SEE DETAIL 155
71
69
2
2
68
ISO EXPLODED VIEW
Scale:
1:55
5
DETAIL A
Scale:
NOTES:
5505 WEST GILLETTE ROAD
TUCSON, AZ 85743
THIS DRAWING IS THE EXCLUSIVE PROPERTY OF FLSMIDTH, TUCSON,
ARIZONA, AND CONTAINS INFORMATION WHICH IS PROPRIETARY TO FLSMIDTH,
IT IS NOT TO BE COPIED OR DUPLICATED IN ANY MANNER, OR USED IN
CONNECTION WITH THE MANUFACTURE AND/OR SALE OF ANY APPARATUS OR
PARTS THEREOF, OR DISSEMINATED TO ANY THIRD PARTY WITHOUT THE PRIOR
WRITTEN CONSENT OF FLSMIDTH. ANY AUTHORIZED REPRODUCTION OF THIS
DRAWING, OR ANY PORTION THEREOF, SHALL INCLUDE THIS NOTICE.
Approved By:
P
BHP DWG N0.: 4-V4-6500-ME-DWG-000003
Scale:
12/12/2018
D
6
©
L
G
RAA
Approval Date:
JD
1. ALL BOLTS AND NUTS, TO BE HIGH STRENGTH GRADE 5 PLATED OR EQUAL,
UNLESS OTHERWISE NOTED.
2. ALL FLAT WASHERS TO BE HARDENED, PLATED F436 OR EQUAL.
3. PLEASE NOTIFY CUSTOMER SERVICES OF ANY DEVIATION IN THIS LIST.
4. NO PAYMENT FOR CUSTOMER MODIFICATIONS, BACK CHARGES, OR ANY OTHER
CHANGES WILL BE ACCEPTED, UNLESS PREVIOUSLY AUTHORIZED BY FLSMIDTH KREBS.
5. QUANTITIES SHOWN ARE FOR THE ASSEMBLY OF ONE MANIFOLD SYSTEM.
6. BOLT SPECS FOR DET. 155, USE SAE GRADE 8 OR ASTM 490 ZINC PLATED.
H
REVISION
Rev. By:
JS
1
1:15
TAG NO.: 2660-CS-900
Dwn. By:
NOTED
Date Drawn:
Orig. Appvd. By:
Sheet:
05/03/18
JSP JDL
2 OF 2
ASSEMBLY ARRANGEMENT
BOM / MANIFOLD FASTENERS LIST
16 MODEL GMAX20-3551 KREBS CYCLONES
RADIAL METALLURGICAL MANIFOLD SYSTEM
FLSmidth 2018
B
RAB
DWG
NO.
RA2016-1-SNE
A
1
SPENCE GROWTH OPTION PROJECT (SGO)
INGENIERIA DE DETALLE DEL TSF
Hydrocyclone Battery
DATA SHEET CYCLONE STATION
Submitted to: BHP Billiton
Reyes Lavalle 3340, Piso 9,
Las Condes
BHP/ Golder Number 4-V4-2630-ME-DAS-000005_0
Flsmidth number: DATA SHEET CYCLONE STATION
Distribution:
1 Copy - Golder Associates S.A.
Rev.
1
0
0
Review Description
Certified (actulización de tag)
Certified
issued for approval
Date
Diciembre 6, 2018
08/agosto/2018
29/Junio/2018
SPENCE GROWTH OPTION PROJECT (SGO) - INGENIERIA DE DETALLE DEL TSF
DATASHEET - CYCLONE STATION 2660-CS-900
4-V4-2630-ME-DAS-000005
Prepared for:
MINERA SPENCE S.A.
0
B
A
REV.
24/03/2017
13/12/2016
23/11/2016
DATE
Issued for construction
Issued for cliente review
Issue for internal review
REVIEW DESCRIPTION
SC
SC
SC
BY
RY
RY
RY
REV.
AD
AD
AD
G.I.
LA
EL
EL
G.P.
CLIENT
Document N° 1068
CYCLONE STATION 2660-CS-900
4-V4-2630-ME-DAS-000005
0
MANUFACTURER: FLSMIDTH S.A.
BIDDER:
BHP BILLITON
OPERATING CONDITIONS (B)
SERVICE:
Cyclone Station
Hydrocyclone Duty:
Operating time, (h/d) / (d/y)
Location
No. of clusters
Process water
Chlorides (Cl-) : 806
Sulfates (SO4-2) : 132
TDS : 1,600
24 / 365 (note 1)
Outdoor
1 (note 2)
Sp. Gravity; solid / liquid
Sp. Gravity of slurry
Type of circuit
% Circulating load
Ambient temperature, °C
Elevation, masl
Feed pressure, kPa (psi)
mg/l
mg/l
mg/l
2.61 / 1
1.33
Open
0
4 to 31
1,635
138 - 172 (20 - 25)
Ore Description:
Copper Tailings
Hydrocyclone Feed
TPH Slurry (per cluster)
TPH Solids (per cluster)
m³/h Slurry
% Solids (by weight)
Slurry temp.
pH
5,000
2,000
3,766
40
15
7-9
Balance
Balance
Balance
Balance
°C
5,500
2,200
4,143
40
Design
Design
Design
Design
(note 3)
(note 3)
(note 3)
Screen Analysis (cumulative percent passing)
Mesh
65
100
150
200
270
325
Diameter (µm)
212
150
106
75
53
44
10
4
Screen Analysis (target):
Aditional requirements:
% Passing
88.3 - 91.7
82.2 - 84.0
73.8 - 74.1
65.2 - 67.6
56.9 - 61.9
54.3 - 59.8
33.0 - 40.0
20.0 - 22.0
P15 ≤ 75 µm (200 Mesh)
Cyclones with Cyclowash or Recyclone Technology will be used.
NOTES:
1. CYCLONES WILL HAVE A MINIMUM AVAILABILITY OF 95%.
2. CLUSTER MUST HAVE THE CAPACITY TO PRODUCE A MINIMUM OF 600 TPH OF SAND AND HAVE ENOUGH EXPANSION
CAPACITY TO INCLUDE FUTURE CYCLONES TO PRODUCE A MINIMUM OF 725 TPH OF SAND.
3. TAILINGS FEED CONSIDERS A RATIO SAND/FEED OF 0.3 AND SAND PRODUCTION OF 600 TPH.
4. (B) INDICATES BUYER. (S) INDICATES SELLER
5. NOT APPLICABLE (NA) SHALL BE ENTERED WHERE INFORMATION IS NOT RELEVANT.
6. SEE EQUIPMENT IN DRAWING 4-V4-2630-PR-PID-000003.
0
B
A
REV.
3/24/2017
12/13/2016
23-11-2016
DATE
Issued for construction
Issued for client review
Issued for internal review
DESCRIPTION
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
SC
RY
AD
SC
RY
AD
SC
RY
AD
REV.
E.M.
BY
CONTRACT NO. 8500084684
LA
EL
EL
G.M.
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 1 OF 3
OWNER
REV.
0
t/h Solids (Total)
t/h Liquid
t/h Slurry
% Solid (by Wt.)
Cu m/h Slurry
Cyclone Feed (B)
2,200
3,300
5,500
40
0.009
Overflow Conditions
1,488
3,331
4,818
30.9
0.009
Underflow Conditions
712
305
1,018
70
0.009
Screen Analysis:
Mesh
212
150
106
75
10
4
-4
Total
Feed (B)
%+ cum %+ ind
t/h
See hydrocyclone feed
8.3
16.0
25.9
32.4
60.0
78.0
100.0
8.3
7.7
9.9
6.5
27.6
18.0
22.0
%+ cum
182.6
169.4
217.8
143.0
607.2
396.0
484.0
2200.0
Overflow
%+ ind
0.0
0.1
1.2
5.7
43.5
68.8
100.0
0.0
0.1
1.1
4.5
37.9
25.3
31.2
t/h
0.0
1.0
16.3
66.8
563.6
376.3
463.7
1487.7
Underflow
%+ cum %+ ind
25.6
49.3
77.6
88.3
94.4
97.2
100.0
25.6
23.6
28.3
10.7
6.1
2.8
2.8
Recovery
t/h
182.6
168.4
201.5
76.2
43.6
19.7
20.3
712.3
100.0
99.4
92.5
53.3
7.2
5.0
4.2
32.4
REMARKS (S) :
Cyclone size, mm
Model No.
Oper. cyclones req.
Recommended spares
20 [in]
gMAX 20-3551
13
03 Cyclones stand by
No. cyclones/bank
No. banks (clusters)
16 ciclones
1
Feed pressure, kPa
Feed conn.dia.,mm
Feed inlet dimen., mm
Feed inlet area, sq.mm
Vortex finder dia., mm
144.8
750
250
35,5 [in^2]
6 [in]
Vortex finder material
Vortex finder thk., mm
O'flow conn. dia., mm
Apex orifice dia., mm
Steel A36
6
250
75
Adj. apex valve
Type control
Apex material
Apex conn. dia., mm
Cylindrical section
ID dia.x lgth, mm
Conical section
angle x lgth, mm
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
GUM RUBBER
508 x 489
20 x 2250
CONTRACT NO. 8500084684
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 2 OF 3
REV.
0
CYCLONES DATA (Continued) (S)*
Casing material
Casing thickness, mm
Liner thk.(mm)/matl.
Steel A36
5
25
Pressure Gages
X
Quantity
Manufacturer
Type
None
For each cyclone
Feed manifold only
1
MANIFOLD AND SUPPORT SYSTEM (S)*
Manifold/support
O'flow launder
required
Feed manifold
Material
Liners, matl/thick, mm
Diameter, mm
Height, mm
1
Material
Steel A36
Dimensions, mm
4086 OD
Liners, matl/thick, mm GUM RUBBER / 6mm
Conn. size, mm
950
Steel A36
GUM RUBBER / 12mm
1950
2096
Shut-off valves
Material
Type
Manufacturer
Size, mm
Knife Stainless steel 17-4ph
Knife Valve
FLSmidth S.A.
8 [in]
U'flow Launder
Material
Dimensions, mm
Liners, matl/thick
Conn. size, mm
No. of cyclones
per manifold
No. of spares installed
Steel A36
5242 OD
GUM RUBBER / 12mm
600
16
3
MAIN DIMENSION AND WEIGHTS (S)*
Cyclone, each
Manifold, each
Heaviest piece for erection
Total shipping weight
Biggest dimensions for shipping
Number of packages
607
1357
5356
45557
7113 x 2090 x 2803
38
kg
kg
kg
kg
mm
REMARKS (B) :
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
CONTRACT NO. 8500084684
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 3 OF 3
REV.
0
MANUFACTURER: FLSMIDTH S.A.
BIDDER:
BHP BILLITON
OPERATING CONDITIONS (B)
SERVICE:
Cyclone Station
Hydrocyclone Duty:
Operating time, (h/d) / (d/y)
Location
No. of clusters
Process water
Chlorides (Cl-) : 806
Sulfates (SO4-2) : 132
TDS : 1,600
24 / 365 (note 1)
Outdoor
1 (note 2)
Sp. Gravity; solid / liquid
Sp. Gravity of slurry
Type of circuit
% Circulating load
Ambient temperature, °C
Elevation, masl
Feed pressure, kPa (psi)
mg/l
mg/l
mg/l
2.61 / 1
1.33
Open
0
4 to 31
1,635
138 - 172 (20 - 25)
Ore Description:
Copper Tailings
Hydrocyclone Feed
TPH Slurry (per cluster)
TPH Solids (per cluster)
m³/h Slurry
% Solids (by weight)
Slurry temp.
pH
5,000
2,000
3,766
40
15
7-9
Balance
Balance
Balance
Balance
°C
5,500
2,200
4,143
40
Design
Design
Design
Design
(note 3)
(note 3)
(note 3)
Screen Analysis (cumulative percent passing)
Mesh
65
100
150
200
270
325
Diameter (µm)
212
150
106
75
53
44
10
4
Screen Analysis (target):
Aditional requirements:
% Passing
88.3 - 91.7
82.2 - 84.0
73.8 - 74.1
65.2 - 67.6
56.9 - 61.9
54.3 - 59.8
33.0 - 40.0
20.0 - 22.0
P15 ≤ 75 µm (200 Mesh)
Cyclones with Cyclowash or Recyclone Technology will be used.
NOTES:
1. CYCLONES WILL HAVE A MINIMUM AVAILABILITY OF 95%.
2. CLUSTER MUST HAVE THE CAPACITY TO PRODUCE A MINIMUM OF 600 TPH OF SAND AND HAVE ENOUGH EXPANSION
CAPACITY TO INCLUDE FUTURE CYCLONES TO PRODUCE A MINIMUM OF 725 TPH OF SAND.
3. TAILINGS FEED CONSIDERS A RATIO SAND/FEED OF 0.3 AND SAND PRODUCTION OF 600 TPH.
4. (B) INDICATES BUYER. (S) INDICATES SELLER
5. NOT APPLICABLE (NA) SHALL BE ENTERED WHERE INFORMATION IS NOT RELEVANT.
6. SEE EQUIPMENT IN DRAWING 4-V4-2630-PR-PID-000003.
0
B
A
REV.
3/24/2017
12/13/2016
23-11-2016
DATE
Issued for construction
Issued for client review
Issued for internal review
DESCRIPTION
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
SC
RY
AD
SC
RY
AD
SC
RY
AD
REV.
E.M.
BY
CONTRACT NO. 8500084684
LA
EL
EL
G.M.
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 1 OF 3
OWNER
REV.
0
t/h Solids (Total)
t/h Liquid
t/h Slurry
% Solid (by Wt.)
Cu m/h Slurry
Cyclone Feed (B)
2,200
3,300
5,500
40
0.009
Overflow Conditions
1,449
3,332
4,782
30.3
0.009
Underflow Conditions
751
322
1,072
70
0.009
Screen Analysis:
Mesh
212
150
106
75
10
4
-4
Total
Feed (B)
%+ cum %+ ind
t/h
See hydrocyclone feed
11.7
17.8
26.2
34.8
67.0
80.0
100.0
11.7
6.1
8.4
8.6
32.2
13.0
20.0
%+ cum
257.4
134.2
184.8
189.2
708.4
286.0
440.0
2200.0
Overflow
%+ ind
0.0
0.1
1.0
7.1
52.3
71.0
100.0
0.0
0.1
0.9
6.1
45.2
18.7
29.0
t/h
0.0
0.8
13.7
88.0
655.2
271.0
420.6
1449.4
Underflow
%+ cum %+ ind
34.3
52.1
74.9
88.3
95.4
97.4
100.0
34.3
17.8
22.8
13.5
7.1
2.0
2.6
Recovery
t/h
257.4
133.4
171.1
101.2
53.2
15.0
19.4
750.6
100.0
99.4
92.6
53.5
7.5
5.2
4.4
34.1
REMARKS (S) :
Cyclone size, mm
Model No.
Oper. cyclones req.
Recommended spares
20 [in]
gMAX 20-3551
13
03 Cyclones stand by
No. cyclones/bank
No. banks (clusters)
16 ciclones
1
Feed pressure, kPa
Feed conn.dia.,mm
Feed inlet dimen., mm
Feed inlet area, sq.mm
Vortex finder dia., mm
144.8
750
250
35,5 [in^2]
6 [in]
Vortex finder material
Vortex finder thk., mm
O'flow conn. dia., mm
Apex orifice dia., mm
Steel A36
6
250
75
Adj. apex valve
Type control
Apex material
Apex conn. dia., mm
Cylindrical section
ID dia.x lgth, mm
Conical section
angle x lgth, mm
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
GUM RUBBER
508 x 489
20 x 2250
CONTRACT NO. 8500084684
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 2 OF 3
REV.
0
CYCLONES DATA (Continued) (S)*
Casing material
Casing thickness, mm
Liner thk.(mm)/matl.
Steel A36
5
25
Pressure Gages
X
Quantity
Manufacturer
Type
None
For each cyclone
Feed manifold only
1
MANIFOLD AND SUPPORT SYSTEM (S)*
Manifold/support
O'flow launder
required
Feed manifold
Material
Liners, matl/thick, mm
Diameter, mm
Height, mm
1
Material
Steel A36
Dimensions, mm
4086 OD
Liners, matl/thick, mm GUM RUBBER / 6mm
Conn. size, mm
950
Steel A36
GUM RUBBER / 12mm
1950
2096
Shut-off valves
Material
Type
Manufacturer
Size, mm
Knife Stainless steel 17-4ph
Knife Valve
FLSmidth S.A.
8 [in]
U'flow Launder
Material
Dimensions, mm
Liners, matl/thick
Conn. size, mm
No. of cyclones
per manifold
No. of spares installed
Steel A36
5242 OD
GUM RUBBER / 12mm
600
16
3
MAIN DIMENSION AND WEIGHTS (S)*
Cyclone, each
Manifold, each
Heaviest piece for erection
Total shipping weight
Biggest dimensions for shipping
Number of packages
607
1357
5356
45557
7113 x 2090 x 2803
38
kg
kg
kg
kg
mm
REMARKS (B) :
CYCLONE STATION
DATA SHEET
EQUIP. NO.
2660-CS-900
CONTRACT NO. 8500084684
4-V4-2630-ME-DAS-000005
SHEET 3 OF 3
REV.
0
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
INDICE
INSTALACION E INSTRUCTIONES DE REVESTIMIENTO ELASTOMERO .............. 2
INFORMACIÓN GENERAL ............................................................................................ 2
2. Eliminación del Revestimiento....................................................................................... 4
3. Procedimiento para reconstrucción del ciclón ................................................................ 4
1
4-V4-6500-DC-MAN-000002
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
INSTALACION E INSTRUCTIONES DE
REVESTIMIENTO ELASTOMERO
INFORMACIÓN GENERAL
1. El material de revestimiento estándar del ciclón FLSmidth Krebs está hecho de un
moldeado de caucho natural de alta densidad, que es fabricado para proporcionar
una larga vida útil. Además, uretano y otros elastómeros están disponibles para
todas las secciones de revestimiento y se pueden utilizar en aplicaciones donde el
caucho natural no es el más adecuado. Todos los revestimientos de elastómero
están diseñados para un ajuste firme en su carcasa correspondiente. Estos
revestimientos están diseñados para un ajuste de compresión en la carcasa para
extender la vida útil; lo que a veces da la impresión inicial de que el revestimiento
de elastómero es muy grande. Sin embargo, siguiendo las técnicas de instalación
recomendados, los revestimientos se pueden instalar fácilmente y proporcionan un
buen ajuste.
2. La compresión circunferencial de revestimientos instalados en sus respectivas
carcasas puede crear elongación, al punto de que el revestimiento se proyecta más
allá de la carcasa de metal. Placas de madera apernadas o presionadas a cada
extremo de la carcasa de metal comprimirá el revestimiento a la longitud apropiada
hasta que el adhesivo se fije en una a dos horas.
3. Revestimientos de elastómero estándar de cabezal de entrada, cilindros, y conos
deben ser pegados en sus carcasas metálicas para evitar un fallo prematuro.
Revestimientos de Ápex no necesitan ser pegados. Adhesivo recomendado es
KREBSTIK® liner cement, un compuesto que tenemos en stock específicamente
para este propósito. Este adhesivo KREBSTIK también sirve como un lubricante
durante la instalación de revestimiento, permitiéndole a este deslizar con facilidad.
3.1. Para ciertos modelos y configuraciones, la aplicación de adhesivo no es
necesario para la instalación. No se requiere adhesivo para revestimientos de
uretano, todos los revestimientos “talon flage”, todos los revestimientos ápex y
todos los revestimientos utilizados en carcasas FRP. Ciclones de menor
diámetro, 3” (75mm), 4” (100mm), o 6” (150 mm), generalmente no
requieren adhesivo en el revestimiento aunque no es perjudicial utilizarlo.
4. Las superficies de contacto con el adhesivo de todos los revestimientos de caucho y
elastómeros deben limpiarse a fondo antes de aplicar el adhesivo. Se recomienda
un solvente de uso general (por ejemplo MEK).
5. El adhesivo de revestimiento se debe acomodar durante una o dos horas después
de la instalación antes de colocar el ciclón en el servicio.
6. Algunos revestimientos de ciclones FLSmidth Krebs son manufacturados con las
empaquetaduras integradas en el diseño (como parte del revestimiento). A estas
2
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
empaquetaduras se hace referencia en esta guía como “empaquetadura de
revestimiento”. Estas empaquetaduras no vienen con patrones de agujeros para
pernos pre-estampado y requieren ser punzadas como parte del procedimiento de
instalación. Estas empaquetaduras integradas sellan las juntas y evitan que entre
el lodo entre el revestimiento y la carcasa. Todos los pernos deben ser ajustados lo
suficiente cómodo para evitar fugas. El ajuste excesivo distorsionará el
revestimiento causando un desgaste anormal y el rendimiento ineficiente.
PRECAUCIÓN El ajuste excesivo de pernos de la brida, provoca
distorsiones como resultado un desgaste anormal grave y
posiblemente descolocación revestimiento. (Cuando se usa una llave
de torsión, 35 pies -... 40 pies lbs (47-54 N-m) es suficiente para las
bridas de acero. Los pernos pasantes FRP de las bridas debe ser 8
pies-12 pies libras (11-16 Nm) No supere el valor.).
7. Se deben hacer inspecciones periódicas del revestimiento hasta que se determinen
registros precisos de desgaste, momento en el cual se puede establecer un
programa de reemplazo con base en el tiempo de funcionamiento. La vida util de
las camisas varía en función de su ubicación en el ciclón y, en general es más corto
de la sección de cono inferior en donde la acción abrasiva es mayor. Con el fin de
evitar un escalonado negativo, todos los revestimientos de los Ciclones FLSmidth
Krebs están diseñados con una ligera disminución en cada ensamble, haciendo que
el I.D. en la parte inferior de cada revestimiento sea ligeramente menor que el I.D.
del ajuste inmediatamente debajo. Después del montaje, cada junta debe ser
inspeccionada para asegurar que existe un ajuste de la descarga de los
revestimientos o un leve adelgazamiento, pero nunca una proyección sobresaliente.
Como el desgaste de las camisas de revestimiento no es igual en todo el ciclón, los
revestimientos de las secciones inferiores deben ser reemplazados con mayor
frecuencia que los revestimientos superiores. Sin embargo, cuando cualquier
revestimiento se ha desgastado hasta el punto en que se forma una proyección de
la camisa ubicada directamente debajo al instalar un nuevo revestimiento, la
sección superior debe ser también reemplazada.
8. El pegamento de revestimiento KREBSTIK forma un enlace entre el revestimiento y
la carcasa suficientemente fuerte para mantener el revestimiento en su lugar
durante el funcionamiento normal. Sin embargo, no es un enlace permanente y los
revestimientos desgastados pueden ser desprendidos manualmente fuera de la
carcasa cuando es necesario un reemplazo. La superficie de contacto de la carcasa
se debe limpiar de suciedad y materias extrañas, pero el adhesivo no necesita ser
eliminado. Un adhesivo que no sea KREBSTIK puede ser más difícil de usar y no se
recomienda.
9. Los revestimientos correctamente instalados debe permanecer en la posición
apropiada en condiciones de funcionamiento normales. Sin embargo, si el
rendimiento de un ciclón cae por debajo del estándar, los revestimientos deben ser
examinados en busca de desgaste, desplazamiento, o desgarramiento.
10. los revestimientos de goma deben ser almacenados en un lugar fresco y nunca
bajo la luz solar directa. FLSmidth Krebs mantiene un gran inventario de piezas y
se enorgullece en el hecho de que la mayoría de los envíos se pueden realizar
dentro de las 24 horas desde la recepción de los pedidos.
3
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
Si hay algún problema en la instalación u operación de ciclones FLSmidth Krebs, por
favor póngase en contacto con FLSmidth Krebs para obtener ayuda. Nuestro personal
estará feliz de ayudarlo.
2. Eliminación del Revestimiento
La instalación apropiada de BPC y otros revestimientos de elastómero FLSmidth Krebs
es esencial para obtener el máximo rendimiento y servicio. La mayoría de los
revestimientos deben estar pegados en su carcasa metálica correspondiente. Los
revestimientos Ápex, revestimientos de uretano y los revestimientos de estilo “talon
flange” no requieren adhesivo.
Los revestimientos se pueden reemplazar fácilmente mediante el siguiente
procedimiento:
1. Remueva el antiguo revestimiento sujetando un extremo y "descascarando" la
carcasa. Los revestimientos más grandes pueden requerir trabajar desde ambos
extremos para aflojar la totalidad de revestimiento.
2. Retire toda la suciedad y material extraño de carcasa.
3. Limpie el interior de la carcasa con un solvente de limpieza de uso general.
3. Procedimiento para reconstrucción del ciclón
Notas de Pre Ensamble
-
Al utilizar tuerca de seguridad, todos los pernos deben ser ajustados 2-3 hilos
sobre de la parte superior de la tuerca de seguridad.
-
Al utilizar tuercas regulares, los pernos pueden estar al nivel de 3 hilos sobre la
parte superior de la golilla. Blue Loctite se debe utilizar en todos los pernos sin
tuerca de seguridad.
-
Al utilizar espárragos, se debe utilizar Loctite rojo o equivale en el extremo
roscado dentro de las partes del ciclón; azul Loctite o equivalente se utiliza con
una tuerca normal si no se usa una tuerca de seguridad.
-
Todos los pernos fijados a una orificio roscado en cualquier parte del ciclón
necesitan tener Loctite azul.
-
Como solvente se debe utilizar Metil etil cetona (MEK).
-
Tenga en cuenta, que si bien estas imágenes son de modelos ciclones Gmax, la
instalación de los revestimientos para los modelos más antiguos, incluyendo
ciclones de la serie "D" FLSmidth Krebs, son similares.
4
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
Herramientas especiales que pueden facilitar el ensamblaje
•
•
•
•
•
Barra de palanca
Destornillador de estrías Phillips (cruz)
Pincel de 4” o más
Linterna
Raspador de pintura
La imagen muestra patrón de torque para
ajustar pernos.
Nota: No se exceda en el torque. La
recomendación general se encuentra a 35 - 40
ft.lbs. (47-54 N-m) es suficiente para las
bridas de acero. Los pernos pasantes FRP de
las bridas debe ser 8-12 pies libras (11-16 Nm) No supere el valor.).
1. Limpie las roscas de la carcasa del inlet
head y de la tapa y cualquier otro
componente roscado suministrado.
5
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
2. Limpie todo el acero y revestimientos que
será pegado. Utilice solventes de uso
general.
3. Inlet Head: Ponga el revestimiento de la
tapa con la parte inferior hacia arriba
sobre una tabla o cartón en el piso.
Aplique KREBSTIK la sección de la
lengüeta y, a continuación, coloque el
revestimiento del inlent head sobre el
revestimiento de la tapa
4. Baje el revestimiento del inlet head
sobre la lengüeta del revestimiento de
la tapa asegurando un ajuste uniforme y
apropiado.
6
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
5. Asegúrese de que la llave macho está
colocada correctamente en la ranura
hembra en la sección media superior y
que lengüeta y ranuras estén asentadas
correctamente. Si la lengüeta y la ranura
se cruzan, esto causará un mal
funcionamiento del ciclón.
Nota: deje secar el KREBSTIK por 15
minutos.
6. Aplique KREBSTIK en el interior del inlet
head.
7
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
7. Aplique una cantidad abundante de
KREBSTIK al exterior del revestimiento
del inlet head.
8. Deje caer la carcasa del inlet head sobre
su revestimiento y cubra el
revestimiento de la tapa hasta que el
flange superior de la carcasa del inlet
head está a nivel con el piso, y el flange
del revestimiento del inlet head
sobresale por el flange inferior de la
carcasa del inlet head.
Nota: el revestimiento del flange está
ajustado dentro de la carcasa del inlet
head.
8
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
9. Utilice un destornillador grande de
cabeza Phillips (cruz) o palanca para
que salga el reborde del revestimiento
del inlet head si no lo hizo por su propia
cuenta.
10.Limpie el exceso de pegamento de la
parte inferior del revestimiento del inlet
head con solvente.
11. Perfore orificios en el flange del
revestimiento del inlet head mediante
la colocación de un martillo de bola
sobre la ubicación del orificio y
golpeándola con otro martillo.
9
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
12. De la vuelta al inlet head y limpie el
exceso de pegamento en la parte
superior con solvente.
13.Después de limpiar la superficie, use un
paño seco para asegurarse de que no
hay residuos de solvente.
14. Aplique poliuretano en todo el
perímetro donde el revestimiento del
inlet head y la carcasa se encuentran,
en la entrada, y alrededor del orificio
para el vortex.
10
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
15.Coloque la empaquetadura completa
sobre la parte superior del inlet head y
el poliuretano y alinee los orificios.
16. Alinee con el orificio del centro y
orificios de los pernos externos. Si
algunos de los agujeros no se alinean,
utilice el mismo procedimiento que en
el paso #11.
17.Coloque la tapa sobre la
empaquetadura.
11
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
18.Reúna el conjunto de elementos
necesarios (verifique cantidad y tamaño
de pernos y tuercas) para montar la
tapa del inlet head.
19.Instale los elementos de la Lista de
pernos y deje tuercas y pernos sueltos.
Aplique Blue Loctite (o equivalente) en
tuercas de ojo.
20.Verifique que el orificio de la tapa y del
revestimiento del inlet head se alinean
de manera que el vortex se pueda
instalar correctamente.
12
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
21.Use una regla para asegurarse de que el
inlet head y la tapa están alineados (al
ras) antes del ajuste completo de
tuercas.
22.Apriete el conjunto de tuercas, y
compruebe que la tapa no se movió y
todavía está a ras con la carcasa del
inlet head por lo que el vortex todavía
puede ser instalado correctamente.
13
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
23. Ajuste las tuercas de ojos; utilice una
llave o una herramienta para sostener
el gancho y este no rote durante el
ajuste.
24.Recorte el exceso de empaquetadura en
la carcasa del inlet head y la tapa si es
necesario. Evite el corte del flange de
revestimiento del inlet head.
25.Realice una inspección final de la
lengüeta y la ranura desde arriba.
14
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
26.Examine el revestimiento y carcasa del
inlet head y la tapa en busca de una
separación entre ellos; esta brecha
podría crear un escalón negativo cuando
se ha instalado el inlet.
Cualquier
brecha mayor de ¼” puede resultar
problemática. Puede re aplicar KREBSTIK
en
las
brechas
y
comprimir
el
revestimiento.
27. Instale el inlet, verificando esten
alineados, y ajuste manualmente los
pernos y tuercas.
28.Ajuste los pernos de manera uniforme
para que durante la compresión las
empaquetaduras incorporadas en el
revestimiento del inlet head y la tapa se
ajusten.
15
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
29.VORTEX FINDER: si el vortex finder
requiere una empaquetadura en la
parte inferior del flange; colocarlo sobre
el cuerpo del vortex finder y déjelo caer
al flange. Utilice adhesivo en spray 3M
Super 77 para pegar la empaquetadura
en la parte inferior de overflow. Esto
evita que la empaquetadura se doble.
30.Instale el vortex finder; si es necesario
aplique agua con jabón al vortex finder
y al revestimiento del inlet head antes
de la instalación.
16
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
31. Deslice con cuidado el vórtex en la
cubierta.
32.Si el overflow es de acero (no de
revestimiento de goma) utilice spray
adhesive 3M Super 77 para pegar la
empaquetadura en la parte inferior del
overflow. Esto impide que la
empaquetadura se doble y se creen
fugas durante la prueba hidráulica o la
operación.
32. (continua)
No require foto
33.Si la cubierta tiene orificios roscados por
donde se sujetará el overflow,
rellenarlos con poliuretano.
17
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
34.Monte el overflow en la tapa, asegúrese
de ajustar los pernos que se muestran
en el diagrama en las notas previas al
montaje
en
el
inicio
de
este
procedimiento.
Nota: Las perforaciones de los flanges
superiores deben dividir las líneas de
eje.
35. Mientras da vuelta el inlet head, apoye
el ciclón de costado.
18
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
36. De la vuelta al cabezal para que
descanse en el overflow, y mida la
altura desde el suelo hasta la tapa cerca
del inlet.
37.Corte un trozo de madera y utilice como
soporte.
19
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
38.CONOS: Coloque un cartón en el suelo
antes de pegar los conos / cilindros. los
revestimientos deben estar limpios con
solvente de uso general.
39.Aplique KREBSTIK abundantemente en
el interior de la carcasa.
20
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
40.Aplique KREBSTIK abundantemente en
la superficie exterior del revestimiento.
41.Deje caer la carcasa del cono sobre el
revestimiento hasta que el flange
superior de la carcasa del cono está a
nivel con el suelo y el flange del
revestimiento del cono sale por sobre el
flange inferior de la carcasa.
21
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
42.Utilice un destornillador Phillips (cruz) o
palanca para que salga el reborde del
revestimiento del cono si no lo hizo por
su propia cuenta.
43.Limpie el exceso de adhesivo de los
flanges superior e inferior del
revestimiento del cono. Perfore los
orificios en los flanges superiores e
inferior si es necesario; consulte el paso
#11.
44.Limpie el flange del cilindro con
solvente, si es necesario.
22
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
45.Levante el cono y la placa de montaje
sobre el flange inferior del inlet head;
oriente la placa de montaje en
referencia a la figura. Nota: Las
soldaduras del inlet head y el cono
deben estar en el lado del inlet.
Nota: Si hay una placa de montaje en
lugar de un marco de montaje
incorporado, colocarla sobre la carcasa
del cono. Si la placa de montaje es de
dos piezas, instalarla después de que el
cono / cilindro ha sido colocado en el
inlet head.
46.Reúna los implementos adecuados para
la conexión. Instale los pernos y
déjelos sueltos para ajustar el cono en
caso de formarse un escalón negativo.
23
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
Mal ajuste: escalón negativo
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
Buen Ajuste: no hay escalón negativo
Sentido
del flujo
47. Coloque los pernos del cono y la placa
de montaje una vez que se ha
verificado que no hay escalón negativo
y vuelva a comprobar antes de seguir.
No require foto
48.Si hay más conos / cilindros para pegar,
repita los pasos Nº 38 - 44 y # 46 - 47,
y siempre verifique dos veces por
escalón negativo.
49. Si hay un de ensamble de ápex, no
No require foto
aplique poliuretano entre el
revestimiento y la carcasa, esta es la
parte que más es reemplazada y debe
ser removida fácilmente.
24
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
50. Instale el inserto de ápex en la carcasa
del ápex.
51. Alinee la soldadura con la soldadura del
cono.
Nota: Asegúrese de revisar por posible
escalón negativo.
25
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
52. Aperne la carcasa e inserto del Apex al
cyclon utilizando el patrón de torque
descrito previamente.
53.Instale la placa de retención y la
empaquetadura.
26
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
54.Utilice agua y jabón para deslizar
fácilmente la placa de retención del faldón
de salpicaduras sobre el faldón
salpicaduras.
55.Alinee correctamente los orificios en el
faldón salpicaduras y el revestimiento.
27
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE
FLSMIDTH KREBS CYCLONES
METALLURGICAL
(Rev 09/14)
56. Ajuste los elementos de fijación.
ENSAMBLAJE DEL CYCLON COMPLETO.
28
Technequip
TM
Válvula de cuchilla
MANUAL INSTALACIÓN,
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
February 2016
BHP Doc.:4-V4-6500-DC-MAN-000002
CONTENIDO
Descripción general
Instalación
Especificaciones de funcionamiento
Mantenimiento y almacenamiento
Instrucciones de reemplazo de asientos y de desarmado de la válvula
Instrucciones de armado de la válvula
Válvulas con actuador neumático


Lista de piezas de válvula con actuador neumático
Lista de piezas del cilindro de aire, instrucciones de desarmado y
armado
Válvulas con actuador hidráulico
Lista de piezas de válvula con actuador hidráulico
 Dimensiones de válvula con actuador hidráulico
 Lista de piezas del cilindro hidráulico, instrucciones de desarmado y
armado
Válvulas con actuador de engranaje cónico
 Lista de piezas de válvulas con actuador de engranaje cónico


Lista de piezas de armado de actuador de engranaje cónico
Lista de piezas de engranaje cónico
Válvulas con actuador de volante


Lista de piezas de válvula con actuador de volante
Lista de piezas de armado de actuador de volante
Opciones



Válvulas solenoides de 4 vías
Interruptores de límite LSC
Microinterruptores de límite
Interruptores de límite de proximidad
Interruptores de límite de proximidad inductiva

Información de contacto


VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
DESCRIPCIÓN GENERAL
La válvula de cuchilla Technequip TM es una verdadera válvula de cuchilla bidireccional sin
empaquetadura para lodo, diseñada para la operación de encendido-apagado de tuberías. Cuando se
acciona la válvula, una compuerta de acero inoxidable se desliza entre dos asientos de desgaste
comprimidos que son reemplazables. Estos asientos, disponibles en diversos tipos de elastómero,
fueron diseñados para sellar y soportar la pesada carga abrasiva que principalmente conllevan las
instalaciones fabriles y de minería. El siguiente diagrama ilustra los componentes integrales de este
diseño.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
INSTALACIÓN
CONEXIÓN DE LA VÁLVULA
Las bridas de unión de la tubería deben ser de cara plana o cara con resalte para asegurar el soporte de los
asientos. La tabla que sigue describe la conexión de brida estándar y los detalles del equipo asociado.
Las válvulas de cuchilla Technequip™ tipo IMPERIAL tienen conexiones tipo ANSI B16.5 Clase 150 hasta la
válvula de 24" y conexiones tipo MSS SP-41 clase 150 para válvula de 26" y de tamaños superiores.
Tama
ño de
válvu
la
Diámetro
del círculo
de perno
Diámetro de
perno x paso
Nº de pernos por
válvula
Longitud utilizable de
perno con brida de
retención
2”
4 3/4
5/8-11 UNC
8
2 1/4
40
3”
6
5/8-11 UNC
8
2 1/2
40
4”
7 1/2
5/8-11 UNC
16
2 1/2
40
6”
9 1/2
3/4-10 UNC
16
2 3/4
70
8”
11 3/4
3/4-10 UNC
16
2 3/4
70
10”
14 1/4
7/8-9 UNC
24
3
110
12”
17
7/8-9 UNC
24
4
110
14”
18 3/4
1-8 UNC
24
4 1/4
170
16”
21 1/4
1-8 UNC
32
4 3/4
170
18”
22 3/4
1 1/8-7 UNC
32
5 1/2
240
20”
25
1 1/8-7 UNC
40
5 1/2
240
24”
29 1/2
1 1/4-7 UNC
40
6
240
26”
31 3/4
1 1/4-7 UNC
48
6 1/2
345
30”
36
1 1/4-7 UNC
56
7
345
32”
38 1/2
1 1/2-6 UNC
56
7 1/2
610
36”
42 3/4
1 1/2-6 UNC
64
8 1/2
610
42”
49 1/2
1 1/2-6 UNC
72
9
610
48”
56
1 1/2-6 UNC
88
10
610
Par de apriete
recomendado (pieslb.)
Nota: La longitud utilizable de pernos se determina con el uso de bridas de unión comunes.
Las válvulas de cuchilla Technequip™ tipo MÉTRICAS tienen conexiones bridadas con DIN PN10 y AS 2129 TABLA D Ó E
Tamaño
de
válvula
Diámetro del patrón
para pernos
Diámetro de perno x
paso
AS2129
TABLE
D/E
* DIN
PN10
PN10
AS2129
TABLE
D/E
50mm
125
114
M16x2.0
75mm
160
145
M16x2.0
100mm
180
178
M16x2.0
150mm
240
235
M20x2.5
200mm
295
292
M20x2.5
250mm
350
356
M20x2.5
300mm
400
406
M20x2.5
350mm
460
470
400mm
515
450mm
565
500mm
Número de pernos
por válvula
Longitud utilizable de
perno con brida de
retención
Par de apriete
recomendado [N-m]
AS2129
Table
D/E
* DIN
PN10
PN10
TABLE
D/E
M16x2.0
8
8
55
45
50
M16x2.0
16
8
60
50
50
16
8 / 16
60
50
50
16
16
65
55 / 60
95
16
16
65
55 / 60
95
24
16 / 24
70
60 / 65
155
24
24
80
70 / 80
155
M20x2.5
M16x2.0
M16x2.0 /
M20x2.5
M16x2.0 /
M20x2.5
M20x2.5
M20x2.5 /
M24x3.0
M24x3.0
32
24
80
80 / 90
230
521
M24x3.0
M24x3.0
32
24
90
80 / 90
230
584
M24x3.0
M24x3.0
40
24 / 32
110
100 / 110
325
620
641
M24x3.0
40
32
110
100 / 110
325
600mm
725
756
M27x3.0
40
32
110
100 / 120
325
* 650mm
780
---
M30x3.5
48
---
110
---
465
* 750mm
900
927
M30x3.5
48
40
120
120 / 130
465
* DIN
* DIN
AS2129
800mm
950
984
M30x3.5
M24x3.0
M27x3.0 /
M30x3.5
--M30x3.5 /
M33 x 3.5
M33 x 3.5
48
40
130
120 / 130
465
900mm
1050
1092
M30x3.5
M33x3.5
56
48
140
140 / 150
465
M36x4.0
M33x3.5 /
M36x4.0
64
64
170
170 / 190
600
1200mm
1380
1410
Nota: La longitud utilizable de pernos se determina con el uso de bridas de unión comunes.
*Los tamaños de válvula de 650 mm y 750 mm requieren conexiones tipo SABS1123:1000/3, ya que el DIN PN10 no existe
para estas medidas.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
ESPECIFICACIONES DE FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIAS SOBRE EL FUNCIONAMIENTO
Asegúrese de que la compuerta de acero inoxidable siempre esté totalmente abierta o totalmente cerrada.
NO use la válvula para “regular” el flujo, ya que ocasionará el desgaste prematuro de la compuerta y las
mangas, lo que puede dejar la válvula inoperable. Es normal durante el accionamiento de la válvula que se
descargue una pequeña cantidad de lodo/líquido. Si el lodo/líquido es dañino de alguna manera o es necesario
contener el lodo, solicite información sobre nuestra opción de protección contra salpicaduras. Si usa la protección
contra salpicaduras, no bloquee ambos puertos de las protecciones contra salpicaduras. Para lograr un
funcionamiento adecuado de la válvula, consulte la tabla a continuación para asegurarse de que las condiciones
estén dentro de las especificaciones de funcionamiento.
IMPERIAL
CON ACTUADOR NEUMÁTICO
CON ACTUADOR HIDRÁULICO
Presión
máxima de
operación
de la
válvula
(psi)
Carrera
nominal
del
cilindro
(pulgadas
)
Nominal
Diámetro
del
cilindro
de aier
(pulgadas
)
Presión
de aire
mín/máx
(psi)
Ciclo
continuo
libre de
consumo de
aire 80psi
(SCFM)
Nominal
hydraúlic
a.
Diametro
interior
del
cilindro
(pulgadas
)
2”
100
2.8125
4.0
80/150
2.8
1.5
800/1200
3”
100
3.625
5.0
80/150
4.4
2.0
800/1200
4”
100
4.75
6.0
80/150
6.2
2.5
6”
100
7.25
8.0
80/150
11.1
8”
100
9.0
8.0
80/150
11.1
10”
100
11.125
8.0
80/150
12”
100
13.1875
12.0
14”
100
15.0
12.0
16”
100
17.375
18”
100
20”
100
24”
CON ACTUADOR MANUAL
volante
# de
rotaciones
de carrera
Engranaj
e cónico
#
rotacione
s válvula
stroke
0.022
7
---
0.049
9
---
800/1200
0.101
12
---
2.5
800/1200
0.154
18
87
2.5
800/1200
0.191
23
108
11.1
3.25
800/1200
0.399
28
134
80/150
25.2
4.0
800/1200
0.717
---
158
80/150
25.2
4.0
800/1200
0.816
---
180
14.0
80/150
34.3
4.0
800/1200
0.945
---
209
19.25
14.0
80/150
34.3
5.0
800/1200
1.635
---
308
21.75
16.0
80/150
44.7
5.0
800/1200
1.848
---
432
100
27.0
16.0
80/150
44.7
6.0
800/1200
3.303
---
---
26”
75
29.0
18.0
80/150
56.7
4.0
1800/3000
1.577
---
---
30”
75
33.0
22.0
80/150
69.3
5.0
1800/3000
2.804
---
---
32”
75
35.0
24.0
80/150
75.6
5.0
1800/3000
2.978
---
---
36”
75
39.0
---
---
---
6.0
1800/3000
4.771
---
---
42”
75
46.25
---
---
---
6.0
1800/3000
5.662
---
---
48”
75
53.0
---
---
---
6.0
1800/3000
6.489
---
---
Tamaño de
válvula
Hyd.
Min /Max
Presión
(psi)
Hyd.
cilindrada
(gal)
METRICA
ACTUADOR NEUMÁTICO
ACTUADOR HIDRÁULICO
Diametr
o
nominal
interiror
del
cilindro
hid.
(mm)
Presión
hid.
mín/máx
(kPa)
cilindro hid.
(L)
4.8
38
5520/8270
7.5
50
5520/8270
550/1030
10.5
65
550/1030
18.9
65
200
550/1030
18.9
283
200
550/1030
335
300
550/1030
690
381
300
400mm
690
441
450mm
690
500mm
690
600mm
ACTUADOR MANUAL
Nº de
rotaciones
del volante
para la
carrera de la
válvula
Nº de
rotaciones
del
engranaje
cónico
para la
carrera de
la válvula
0.083
7
---
0.185
9
---
5520/8270
0.382
12
---
5520/8270
0.583
18
87
65
5520/8270
0.723
23
108
18.9
83
5520/8270
1.51
28
134
42.8
100
5520/8270
2.714
---
158
550/1030
42.8
100
5520/8270
3.088
---
180
350
550/1030
58.3
100
5520/8270
3.577
---
209
489
350
550/1030
58.3
127
5520/8270
6.189
---
308
552
400
550/1030
75.9
127
5520/8270
6.995
---
348
690
686
400
550/1030
75.9
150
5520/8270
12.503
---
432
650mm
515
737
460
550/1030
96.3
100
12420/20700
5.969
---
---
750mm
515
838
560
550/1030
117.2
127
12420/20700
10.613
---
---
800mm
515
889
610
550/1030
127.7
127
12420/20700
11.273
---
---
900mm
515
991
---
---
---
150
12420/20700
18.058
---
---
1200mm
515
1346
---
---
---
150
12420/20700
24.564
---
---
Presión
máxima
de
operación
de la
válvula
(kPa)
Carrera
Nominal
del
cilindro
(mm)
Diámetro
nominal
interior
del
cilindro
de aire
(mm)
Presión
de aire
mín/máx
(kPa)
50mm
690
71.44
100
550/1030
75mm
690
92
127
550/1030
100mm
690
121
150
150mm
690
184
200
200mm
690
229
250mm
690
300mm
690
350mm
Tamaño de
válvula
Ciclo continuo
de
Consumo de
aire libre a
550 kPa
3
(m /hr)
Desplazamiento del
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
MANTENIMIENTO y ALMACENAMIENTO
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN REQUERIDO
Las válvulas de cuchilla Technequip™ deben lubricarse de manera regular con un lubricante a base de
silicona (consulte la información que sigue acerca de los lubricantes aceptables). NO USE
LUBRICANTES A BASE DE HIDROCARBUROS, ya que pueden dañar los asientos reemplazables.
Lubrique ambos lados de la válvula aproximadamente cada 50 ciclos o después de períodos
prolongados de ciclos infrecuentes. Las conexiones de lubricación se ubican en la parte superior de la
carcasa de la válvula (consulte el esquema a continuación). La siguiente tabla muestra el volumen
aproximado de lubricante que se necesita por válvula. Tenga en cuenta que todas las válvulas se
lubrican cuando se arman y no requieren lubricación inicial.
LUBRICANTE RECOMENDADO DOW#111
ALTERNATIVAS APROBADAS RHONE-POULENE RHODORSIL III, COMPUESTO
G661 de GENERAL ELECTRIC, DOW 4, DOW 44
VOLUMEN DE LUBRICANTE NECESARIO POR TAMAÑO DE
VÁLVULA
Tamaño de válvula
en pulgadas
Tamaño de válvula
en mm
Volumen de
pulg3
lubricante por
lado de válvula
cm
3
2”
3”
4”
6”
8”
10”
12”
14”
16”
50
75
100
150
200
250
300
350
400
0.4
0.9
1.5
1.6
2.9
6.9
13.4
13.5
16.3
6.5
15
25
26
47
113
220
221
267
VOLUMEN DE LUBRICANTE NECESARIO POR TAMAÑO DE
VÁLVULA
Tamaño de
válvula en
pulgadas
Tamaño de
válvula en mm
Volumen de
in3
lubricante
por lado de
válvula
cm3
18”
20”
24”
26”
30”
32”
36”
42”
48”
450
500
600
650
750
800
900
1050
1200
15.2
30.8
43.9
29.3
31.5
46.2
53.8
99.2
148.5
249
505
719
481
516
757
882
1626
2433
ALMACENAMIENTO
Las válvulas de cuchilla Technequip™ siempre se deben guardar con la compuerta en posición abierta.
La válvula se debe almacenar lejos de la luz directa del sol, de fuentes de calor y de cualquier fuente
de ozono, pues éstas pueden ocasionar el deterioro prematuro de todos los componentes de hule de
la válvula.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE REEMPLAZO DE MANGA Y
DESARMADO
Extracción e instalación de mangas reemplazables
Extracción
1.
2.
3.
4.
Use el actuador de la válvula para colocar la válvula en posición abierta si aún no lo ha hecho.
Extraiga la válvula de la tubería.
Quite todos los tornillos avellanados que sujetan las bridas de retención para que éstas sean retiradas.
Extraiga las mangas de la carcasa de la válvula.
Instalación
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Inspeccione las mangas para verificar que no se haya producido daño en la superficie durante el traslado. La
punta (superficie de sellado) de las mangas no deben presentar depresiones, hendiduras ni orificios.
Coloque la válvula en posición horizontal de tal manera que una cara de la brida quede orientada hacia arriba y la
otra hacia abajo.
Engrase levemente la punta (superficie de sellado) de ambos mangas con el lubricante sugerido.
Coloque una manga dentro de la carcasa de la válvula.
Asegúrese que el asiento esté centrado en la carcasa.
Coloque la brida de retención sobre la cara de la brida de la manga, alineando los orificios en la carcasa de la
válvula.
Ajuste los tornillos de la brida de retención aplicando una técnica de torsión cruzada. Deje un espacio de 1/8”
entre la brida de retención y la brida de la carcasa de la válvula.
De vuelta a la válvula de manera que la brida de retención recién instalada quede orientada hacia abajo.
Coloque la manga dentro de la carcasa de la válvula y asegúrese de que el diámetro interior esté concéntrico con
el primer asiento.
Coloque la brida de retención sobre la cara de la brida del asiento, alineando los orificios en la carcasa de la
válvula.
Ajuste los tornillos de la brida de retención en aproximadamente la mitad de la longitud del perno aplicando una
técnica de torsión cruzada.
Proceda a ajustar completamente de nuevo los pernos de la brida de retención aplicando la misma técnica de
torsión cruzada.
Si es posible, accione la válvula para asegurarse de que funcione sin problemas.
La válvula ahora está lista para la instalación. Mantenga la válvula en posición abierta hasta que la instale.
Desarmado de la válvula
Actuador y compuerta
19. Consulte las Instrucciones de extracción de mangas de desgaste reemplazables
20. Limpie e inspeccione la superficie interior de ambas mitades de la carcasa de la válvula. Asegúrese de que estas
superficies estén alineadas.
21. Retire los pernos que aseguran los marcos y el actuador. Si el actuador está montado en una placa adaptadora,
retire los pernos que aseguran los marcos y la placa adaptadora.
22. En este punto, la compuerta está conectada al actuador. Levante y separe (usando una grúa aérea si la válvula es
de 10" [250 mm] o mayor) la unidad de actuador y compuerta del marco y colóquela en el suelo.
23. Extraiga el pasador de chaveta del pasador de horquilla de la compuerta.
24. Extraiga el pasador de la horquilla y extraiga la compuerta.
Marcos y carcasas de válvula
25. Antes de continuar, debe desarmar el actuador y la compuerta.
26. Asegure los marcos usando la grúa aérea en válvulas de 10” [250 mm] y más grandes.
27. Quite todos los pernos que aseguran el marco y la carcasa de la válvula.
28. Extraiga los marcos.
29. Retire los pernos inferiores que fijan las dos mitades de la carcasa de la válvula.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE ARMADO
Armado de la válvula
Carcasas y marcos de válvula
30. Coloque la mitad de la carcasa de la válvula en una superficie plana, con la brida redonda orientada hacia abajo.
31. Coloque la otra mitad de la carcasa de la válvula sobre la brida cuadrada de la primera carcasa y alinee los
orificios de los pernos de la brida cuadrada.
32. Con los pernos y golillas apropiados, una y fije bien las dos mitades de la carcasa de la válvula usando sólo los
orificios de perno inferiores. NO coloque pernos a través de los orificios del marco/carcasa de la válvula.
33. Levante los marcos y alinee sus orificios con los orificios superiores de la carcasa de la válvula. Con los pernos,
golillas y tuercas apropiados, fije los marcos a las carcasas de la válvula, sin apretarlos.
Compuerta y actuador
34. Coloque un pedazo de madera (preferentemente uno de 2” x 4”) a través de la carcasa de la válvula para evitar
que la compuerta pase a través de la carcasa de la válvula (consulte la Figura 1).
35. Levante la compuerta (use una grúa para válvulas de 10" [250 mm] y más grandes)
36. Coloque la compuerta entre los marcos y a través de la abertura superior de las carcasas de la válvula hasta que
quede asentada en el pedazo de madera que colocó en el paso 34.
37. Extraiga el soporte de grúa si utiliza una.
38. Para facilitar la instalación del actuador, asegúrese de que los pernos que sujetan el marco y las carcasas de la
válvula estén flojos.
NO afloje los pernos en la parte inferior de la carcasa.
39. Asegúrese de que el actuador esté en posición abierta.
40. Levante (use una grúa aérea para válvulas de 10” [250 mm] y más grandes) el actuador y colóquelo en los
marcos.
41. Fije el actuador a los marcos.
42. Ajuste los pernos para fijar los marcos y las carcasas de válvulas.
43. Conecte la horquilla de la compuerta a la varilla/vástago del actuador.
44. Baje lentamente la varilla/\vástago del actuador hacia la compuerta.
45. Alinee los orificios de la compuerta y de la horquilla.
46. Una vez alineados, inserte el pasador de horquilla en el orificio de la compuerta y de la horquilla.
47. Para fijar esta junta, inserte el pasador de chaveta en el orificio pequeño del pasador de horquilla.
48. Levante la varilla/vástago y la compuerta usando el actuador. Déjelos en esta posición.
49. Mida la distancia entre la parte superior de la compuerta y la parte superior de la carcasa.
50. Compare esta distancia con la dimensión ‘B’ de referencia descrita en la Tabla 1 a continuación. Observe la
diferencia.
51. Si la diferencia es menor que 1/8” [3 mm], continúe en el Paso 58. En caso contrario, continúe en el paso
Siguiente.
Pieza de madera
Dimensión ‘A’
Dimensión ‘B’
Tamaño de
válvula
(in)
(mm)
(in)
(mm)
2” [50mm]
3” [80mm]
4” [100mm]
6” [150mm]
8” [200mm]
10” [250mm]
12” [300mm]
14” [350mm]
16” [400mm]
18” [450mm]
20” [500mm]
24” [600mm]
26” [650mm]
30” [750mm]
32” [800mm]
1-1/2
1-5/8
1-1/2
1-1/2
1-5/8
1-1/2
2-1/8
2-3/16
2-7/16
5-1/16
4-1/4
5-5/16
3-7/8
4-3/8
5-13/16
38
40
38
38
40
38
54
55
62
128
108
135
99
111
148
4-5/16
5-1/4
6-1/4
8-7/8
10-5/8
12-5/8
15-5/16
17-3/16
19-13/16
24-5/16
26
32-5/16
32-7/8
37-3/8
40-13/16
110
133
159
225
270
321
389
437
503
618
660
821
835
949
1037
36” [900mm]
4-5/8
118
43-5/8
1108
42” [1050mm]
6-7/8
175
53-1/8
1349
48” [1200mm]
6-1/2
165
59-1/2
1151
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE ARMADO – CONTINUACIÓN
Ajuste de la carrera
52.
53.
54.
55.
56.
57.
Baje la compuerta usando el actuador hasta que haga contacto con el pedazo de madera.
Extraiga el pasador de chaveta del pasador de horquilla de la compuerta.
Extraiga el pasador de la horquilla de la compuerta.
Levante la horquilla/vástago de la compuerta usando el actuador.
Ajuste la carrera al enrroscar la horquilla basado en la diferencia observada en el paso 50.
Regrese al paso 44.
Prueba de carrera inferior
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
Extraiga la pieza de madera colocado en el paso 34.
Baje la compuerta usando el actuador. Déjela en la posición inferior.
Engrase levemente la punta de uno de los (consulte la Figura 2) con silicona Dow Corning No.111.
Coloque el asiento en la carcasa de la válvula hasta que la punta haga contacto con la compuerta.
Rote el asiento 15 grados contra la compuerta. Esto dejará una marca de grasa en la compuerta.
Extraiga el asiento de desgaste reemplazable.
Observe la compuerta y verifique que la marca de grasa que dejó la manga reemplazable está aproximadamente entre
1/4” [6 mm] y 1/2” [12 mm] sobre el borde biselado inferior de la compuerta. (consulte la Figura 3)
65. Si la marca está sobre el borde biselado entre 1/4” [6 mm] y 1/2” [12 mm], continúe al paso 80,
en caso contrario, continúe al paso 66.
Ajuste de la carrera inferior
66. Observe la distancia necesaria para cubrir el borde biselado entre 1/4” [6 mm] y 1/2” [12
mm].
67. Suba la compuerta usando el actuador.
68. Vuelva a colocar la pieza de madera en la carcasa de la válvula.
69. Baje la compuerta usando el actuador, hasta que ésta quede asentada en el pieza de
madera.
70. Extraiga el pasador de chaveta del pasador de la horquilla.
71. Extraiga el pasador de la horquilla de la compuerta.
72. Levante la horquilla/vástago de la compuerta usando el actuador.
73. Ajuste la carrera al enrroscar la horquilla de la compuerta basado en la diferencia
observada en el paso 66.
74. Baje lentamente la horquilla/vástago del actuador.
75. Alinee los orificios de la compuerta y de la horquilla.
76. Una vez alineados, inserte el pasador en los orificios de la compuerta y de la horquilla.
77. Para fijar esta junta, inserte el pasador de horquilla en el orificio del pasador.
78. Levante el vástago y la compuerta usando el actuador. Déjelos en esta posición.
79. Regrese al paso 58.
Prueba de carrera superior
80. Coloque la compuerta en posición abierta usando el actuador.
81. Coloque el asiento en la válvula hasta que haga contacto con la compuerta.
82. Mire dentro del orificio del asiento. Si no puede ver el borde de la compuerta como se muestra (consulte la Figura 3),
continúe en el paso 95. En caso contrario, continúe en el paso 83.
Ajuste de la carrera superior
83.
84.
85.
86.
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.
94.
Observe la distancia entre el borde de la compuerta y el diámetro interior del asiento.
Vuelva a colocar el pieza de madera en la carcasa de la válvula.
Baje la compuerta usando el actuador hasta que ésta quede asentada en el pieza de madera.
Extraiga el pasador de chaveta del pasador de horquilla.
Extraiga el pasador de la horquilla de la compuerta.
Levante la horquilla/vástago de la compuerta usando el actuador.
Ajuste la carrera al enrroscar la horquilla basado en la diferencia observada en el paso 83. NO ajuste en exceso puesto
que la carrera superior afecta a la carrera inferior.
Baje lentamente la horquilla/vástago del actuador.
Alinee los orificios de la compuerta y de la horquilla.
Una vez alineados, inserte el pasador de horquilla en los orificios de la compuerta y de la horquilla.
Para fijar esta junta, inserte el pasador de chaveta suministrado en el orificio pequeño del pasador de horquilla.
Regrese al paso 80.
Ajuste de la carrera superior
95. Usando el actuador, coloque la compuerta en las posiciones completamente abierta y cerrada para verificar que funcione
sin problemas. Revise visualmente las posiciones de la compuerta.
96. Consulte Instalación de asientos y de la brida de retención.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS CON ACTUADOR NEUMÁTICO
ARTÍCULO
CANT.
REQ.
DESCRIPCIÓN
2
3
4
5
6
7
2
4
2
2
2
2
BRIDA DE RETENCIÓN VÁLVULAS de 10”
[250 mm] a 26” [650 mm]
BRIDA DE RETENCIÓN OPCIONAL
VÁLVULAS de 2” [50 mm] a 8” [200 mm]
ASIENTO DE DESGASTE REEMPLAZABLE
TORNILLO GRASERA
CARCASA DE LA VÁLVULA
ESCOBILLA
RETENEDOR DE ESCOBILLA
MARCO
8
1
COMPUERTA
9
10
1
1
HORQUILLA DE LA COMPUERTA
PASADOR DE HORQUILLA
11
1
CILINDRO DE AIRE
2
1
2
MATERIAL
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ANILLO DE ACERO INOXIDABLE
ACERO
HIERRO DÚCTIL
URETANO
ACERO RECUBIERTO CON ZINC
ACERO
ACERO INOXIDABLE RECUBIERTO CON
FLÚORCARBURO
ACERO
ACERO
CONSULTE LA LISTA DE PIEZAS DEL CILINDRO DE
AIRE
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS DEL CILINDRO DE AIRE
PISTÓN
MAGNÉTICO
ART.
CANT
.
1
7
8
14
1
1
1
1
15
17
19
23
DESCRIPCIÓN
ART.
CANT.
DESCRIPCIÓN
34
40
41
42
1
1
1
2
Varilla del pistón
Varilla (Escobilla / Junta de labio)
Varilla (Junta de labio principal)
Junta de labio (Pistón)
1
Culata
Casquillo
Imán
Unidad de prensaestopas (contiene los artículos
40, 41 y 45)
Cuerpo del cilindro
43
1
1
4
8
Pistón
Barra de acoplamiento
Tuerca de la barra de acoplamiento
45
47
121
1
2
1
Arandela auxiliar, junta de labio de
prensaestopas
Junta tórica (Prensaestopas a culata)
Junta tórica (Sello del extremo del cuerpo)
Banda de desgaste
TORQUE DE LA BARRA DE ACOPLAMIENTO DEL CILINDRO CON
ACTUADOR DE VÁLVULA
TAMAÑO DE VÁLVULA
2” [50mm]
3” [75mm] & 4” [100mm]
6”, 8” & 10” [150mm, 200mm & 250mm]
12” & 14” [300mm & 350mm]
16” & 18” [400mm & 450mm]
20” & 24” [500mm & 600mm]
26” [650mm]
30” [750mm] & 32” [800mm]
TORQUE DE LA BARRA DE
ACOPLAMIENTO
pie lb.
13
30
55
78
118
250
350
500
N-m
17
41
75
106
160
339
475
678
CILINDRO DE AIRE DE VÁLVULA DE CUCHILLA
TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO
REEMPLAZO DE SELLOS DE LA VARILLA DEL PISTÓN Y DE COJINETE (PRENSAESTOPAS)
SOLAMENTE
1. Extraiga el cilindro de la válvula a la que está
conectado siguiendo el procedimiento
sugerido por el fabricante del equipo.
2. Inspeccione la varilla del pistón para
asegurarse de no tenga rebabas ni otro
defecto del metal que pueda impedir el
deslizamiento del prensaestopas fuera de la
varilla.
3. Con una llave para prensaestopas (símbolo
63) y una llave para tuercas (símbolo 63-A),
desenrosque el prensaestopas de la culata del
cilindro. Consulte la Figura 1.
4. La nueva unidad de prensaestopas viene
armada, con una junta tórica (símbolo 45). En
la mayoría de los casos, cuando solamente se
cambia el prensaestopas, no es necesario
cambiar la junta tórica original en la culata del
cilindro (símbolo 45). Consulte la Figura 1.
5. Antes de instalar el nuevo prensaestopas,
inspeccione la superficie de la varilla del
pistón para verificar que no tenga rayaduras,
rebabas, abolladuras u otros daños. Un pistón
dañado ocasionará la falla prematura del sello
de la varilla.
6. Lubrique el interior de la unidad de
prensaestopas de la varilla con una grasa para
sellos, como Lube-A-Cyl. Deslice la unidad de
prensaestopas sobre la varilla del pistón y
enrosque el prensaestopas en la culata del
cilindro hasta que quede asentado en el
reborde de la culata del cilindro.
7. Con una llave para prensaestopas (símbolo
63) y una llave para tuercas (símbolo 63-A)
fije firmemente el prensaestopas en su lugar.
CONTINUACION: CILINDRO DE AIRE DE VÁLVULA DE
CUCHILLA TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO
REEMPLAZO DEL PISTÓN y de los SELLOS DE LA VARILLA DEL PISTÓN
Nota: Si sólo reemplazará sellos de pistón, no
ejecute el paso 3.
7. Retire la unidad de pistón y varilla del cuerpo
del cilindro.
1. Extraiga el cilindro de la máquina a la que
está conectado siguiendo el procedimiento del
fabricante del equipo.
8. Extraiga el cuerpo del cilindro, del extremo
del casquillo del cilindro.
2. Inspeccione la varilla del pistón para
asegurarse de no tenga rebabas ni otro
defecto del metal que pueda impedir el
deslizamiento del prensaestopas fuera de la
varilla.
No ejecute el paso 3 si sólo está reemplazando el
sello del pistón.
3. Con una llave para prensaestopas (símbolo
63) y una llave para tuercas (símbolo 63-A),
desenrosque el prensaestopas de la culata del
cilindro.
4. Si el cilindro tiene barras de acoplamiento
extendidas, registre la longitud de estas
extensiones.
5. Desarme el cilindro en un banco, quitando las
cuatro tuercas de la barra de acoplamiento del
costado del casquillo del cilindro.
6. Extraiga la culata del cilindro.
9. Retire los sellos del pistón (símbolo Nº42), el
cuerpo y los sellos del cilindro (símbolo
Nº47) y la junta tórica entre el
prensaestopas y la culata (símbolo Nº45).
10. Limpie cuidadosamente todas las piezas.
11. Inspeccione todas las piezas, prestando
especial atención al cuerpo del cilindro, al
pistón y a la varilla del pistón para verificar
que no presente signos de desgaste excesivo
ni daños. Debe reemplazar de inmediato
cualquier componente que presente señales
de desgaste excesivo o daños.
Nota: Todos los cilindros tendrán una banda de
desgaste (símbolo Nº121) montada en el pistón.
Al cambiar los sellos en estos cilindros, NO
extraiga el imán (símbolo Nº8) del pistón.
CILINDRO DE AIRE DE VÁLVULA DE CUCHILLA
TECHNEQUIPTM
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO
REARMADO DE CILINDRO
Antes del armado, lubrique todos los sellos y
juntas tóricas, con una grasa como la Lube-A-Cyl.
1. Todas las piezas deben estar limpias y sin
contaminación.
2. Instale las juntas tóricas del cuerpo (símbolo
Nº47) en la culata y el casquillo.
3. Instale la junta tórica entre el prensaestopas
y la culata (símbolo Nº45)
4. Lubrique el interior de la unidad de
prensaestopas de la varilla con una grasa
para sellos, como Lube-A-Cyl. Enrosque el
prensaestopas en la culata del cilindro hasta
que se asiente contra el reborde de ésta.
5. Lubrique el interior del cuerpo del cilindro.
6. Instale un sello de pistón en la muesca más
cercana al extremo de la varilla (los dos labios
de la junta de labio deben quedar frente al
extremo de la varilla del pistón). Todos los
conjuntos de sellos de pistón vienen con una
banda de desgaste. Si el pistón tiene una
banda de desgaste, lubríquela y vuélvala a
instalar.
7. Coloque el cuerpo del cilindro de costado y
empuje la unidad de pistón y varilla a través
del cañón la distancia suficiente para que la
muesca del pistón quede expuesta para el
segundo sello.
8. Coloque el casquillo en el banco y sobre un
bloque espaciador, para permitir que las
barras de acoplamiento pasen por el casquillo.
9. Coloque la unidad de la varilla del pistón y el
cuerpo del cilindro en el casquillo del cilindro.
Con un mazo, golpee suavemente la parte
superior del cuerpo del cilindro (con cuidado)
para fijar el cuerpo en el casquillo.
10. Instale la culata en el cuerpo del cilindro.
Tenga cuidado al pasar la unidad de varilla del
pistón a través de la culata, para evitar daños
en el prensaestopas y los sellos de
prensaestopas. Mientras realiza este proceso,
pase las barras de acoplamiento a través del
casquillo del cilindro.
11. Con un mazo, asiente la culata del cilindro en
el cuerpo del cilindro.
12. Coloque la unidad del cilindro de costado.
Tenga cuidado de no permitir que la unidad
del cilindro se desarme.
13. Si el cilindro tiene barras de acoplamiento
extendidas, ajuste la extensión roscada de
cada barra de acoplamiento al valor
registrado durante el desarmado.
14. Si el cilindro tiene un montaje de brida frontal,
enrosque cada unión "flush" de la barra de
acoplamiento a la culata del cilindro y luego gírela
en sentido contrario en 1/4.
15. Aplique un lubricante para roscas a las barras de
acoplamiento y a la parte frontal del casquillo
donde las tuercas de la barra de acoplamiento
hacen contacto, y ajuste las tuercas de la barra de
acoplamiento a mano.
16. Para cilindros que tienen montaje de culata,
sostenga cada alicate de sujeción de la barra de
acoplamiento de manera que la barra de
acoplamiento no gire cuando se aplique torsión.
17. Determine el diámetro del cilindro y el cuerpo del
cilindro que está reparando. Luego, determine el
par de apriete adecuado de la barra de
acoplamiento que debe aplicar. Consulte las tablas
en la página siguiente.
18. Apriete cada barra de acoplamiento al valor
correspondiente en un patrón diagonal (de
esquina a esquina). El par de apriete aplicado se
debe escalonar para lograr el par de apriete final.
19. Con una llave para prensaestopas (símbolo 63) y
la llave para tuercas (símbolo 63-A), asiente el
prensaestopas firmemente en su lugar.
Los juegos de servicio de piezas desechables para
cilindros de potencia hidráulica se almacenan en
instalaciones industriales importantes en todo Estados
Unidos y otros países. Para una entrega oportuna y para
conocer información completa, comuníquese con la
oficina distribuidora de la División de cilindros más
cercana.
Sellos estándar: Los juegos de servicio clase 1 son
estándar y contienen sellos Buna N para servicio
hidráulico estándar. Estos sellos son adecuados para su
uso en aplicaciones neumáticas con un rango de
temperatura de operación recomendado de -10°F (23°C) a +165°F (+74°C).
Sellos de alta temperatura: Hay juegos de servicio
clase 5 disponibles y contienen sellos de flúorcarburo
para funcionamiento hidráulico estándar. Estos sellos son
adecuados para su uso en funcionamiento neumático. El
rango de temperatura de operación recomendada para
sellos clase 5 es -10°F
(-23°C) a +250°F (+121°C).
Sellos de baja temperatura: Hay juegos de servicio
clase 4 disponibles y contienen sellos de nitrilo para
funcionamiento hidráulico estándar. Estos sellos son
adecuados para su uso en funcionamiento neumático. El
rango de temperatura de operación recomendado para
Sellos clase 4 es: -50°F (-46°C) a +150°F (+66°C).
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS CON ACTUADOR HIDRÁULICO
ART.
CANT.
REQ.
DESCRIPCIÓN
4
5
6
7
2
2
2
2
BRIDA DE RETENCIÓN VÁLVULAS de 10”
[250 mm] a 36” [900 mm]
BRIDA DE RETENCIÓN OPCIONAL
VÁLVULAS de 2” [50 mm] a 8” [200 mm]
MANGUITO DE DESGASTE REEMPLAZABLE
TORNILLO GRASERA, VÁLVULAS de 2” [50
mm] a 26” [600 mm]
TORNILLO GRASERA. VÁLVULAS de 30” [650
mm] a 36” [900 mm]
CARCASA DE LA VÁLVULA
ESCOBILLA
RETENEDOR DE ESCOBILLA
MARCO
8
1
COMPUERTA
9
10
1
1
HORQUILLA DE LA COMPUERTA
PASADOR DE HORQUILLA
11
1
CILINDRO HIDRÁULICO
2
1
2
2
2
4
3
8
MATERIAL
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ANILLO DE ACERO INOXIDABLE
ACERO
ACERO
HIERRO DÚCTIL
URETANO
ACERO RECUBIERTO CON ZINC
ACERO
ACERO INOXIDABLE RECUBIERTO CON
FLÚORCARBURO
ACERO
ACERO
CONSULTE LA LISTA DE PIEZAS DEL CILINDRO
HIDRÁULICO
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS DEL CILINDRO HIDRÁULICO
Unidades y juegos de sellos de mantenimiento
Las unidades y juegos de sellos de mantenimiento para cilindros Parker hidráulicos y neumáticos simplifican
los procesos de pedidos. Estos contienen sub-unidades listas para la instalación y se suministran con
instrucciones completas. Cuando pida unidades y juegos de sellos de mantenimiento, consulte la placa de
identificación en el cuerpo del cilindro y suministre la siguiente información.
Número de serie - Diámetro del cilindro - Tipo de carrera - Número de modelo - Tipo de fluido
ARTÍCULO
Nº
1
7
14
15
17
18
19
23
27
DESCRIPCIÓN
Culata
Casquillo
Prensaestopas
Cuerpo del cilindro
Pistón
Asiento
amortiguador
Barra de
acoplamiento
Tuerca de la barra
de acoplamiento
Retenedor
ARTÍCULO
Nº
34
40
41
42
43
44
DESCRIPCIÓN
Varilla de pistón
Sellos de escobilla- para 14
Junta de labio - para 14
Junta de labio, pistón
Arandela auxiliar, junta de labio de prensaestopas 41
(no sellos clase 1 hidráulicos)
Arandela auxiliar, junta de labio
45
Junta tórica - prensaestopas / culata
47
Junta tórica - cuerpo del cilindro
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM HIDRÁULICA
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO DEL CILINDRO
Líquidos y rangos de temperatura de operación
La tabla muestra los principales tipos de líquido utilizados con cilindros hidráulicos. Si las condiciones
de operación de la aplicación específica no las pueden cumplir las clases de sello descritas,
comuníquese con el fabricante y suministre detalles completos de la aplicación.
Clase Nº
1. Nitrilo y poliuretano
2. Nitrilo, nitroxilo y
flúorcarburos
3. Flúorcarburos
4. Nitroxilo,
flúorcarburos y nitrilo
Líquidos típicos
Aire, nitrógeno
Aceite hidráulico, Aceite Mil-H-5606
Agua. Agua glicolada, H. W. C. F.
Emulsión de agua en aceite – Houghto-Safe 271,
620, 5040
Mobil Pyrogard D,
Shell Irus 905
Ucon Hydrolube J-4
Temperatura alta
Houghto-Safe 1010,10551 1120
Fryquel 150, 220, 300, 550
Mobil Pyrogard 42. 43, 53, 55
Nota: Los sellos de flúorcarburos no son
adecuados para usarlos con líquido Skydrol, pero
los puede usar con aceite hidráulico si así lo
desea.
H.W.C.F. – Houghton Hydrolubric 120B
Sonsol Lubrizol, para otros H.W.C.F., consulte al
fabricante
Rango de temperatura
-10°F (-23°C) a
+165°F a (+74°C)
-10°F (-23°C) a
+165°F a (+74°C)
-10°F (-23°C) a
+250°F a (+121°C)
+40°F (+4°C) a
+120°F a (+49°C)
CONTINUACIÓN: VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
HIDRÁULICA
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO DEL CILINDRO
Modificaciones o reparaciones del cilindro
Los cilindros en la forma en que se envían de
fábrica no se deben desarmar ni modificar. Si
necesita hacer modificaciones a los cilindros,
éstas se deben realizar en instalaciones de la
empresa o en instalaciones certificadas por la
misma. Debe notificar al Departamento de
Ingeniería de la División de Cilindros en caso de
una fractura mecánica o deformación
permanente de cualquier componente del
cilindro (excepto los sellos). Esto incluye la
rotura de una varilla de pistón, barra de
acoplamiento, accesorio de montaje o cualquier
otro componente del cilindro. La notificación
debe incluir todos los detalles de operación y
aplicación. Esta información se usará para
proporcionar una reparación técnica que evitará
que se repita la falla.
Se permite desarmar los cilindros con el fin de
reemplazar sellos o unidades de sellos. Sin
embargo, este trabajo se debe realizar
siguiendo en forma estricta todas las
instrucciones proporcionadas en este folleto.
Si bien los cilindros Parker hidráulicos están
diseñados para que el mantenimiento o las
reparaciones en el sitio sean lo más sencillos
posible, algunas operaciones sólo se pueden
llevar a cabo en nuestra fábrica. Es una política
establecida reparar los cilindros devueltos a la
fábrica para su reparación con las piezas de
recambio que sean necesarias para que el
producto vuelva a estar "como si fuera nuevo".
Si las condiciones del cilindro devuelto fueran
tales que la reparación no sería rentable, se lo
notificaremos.
El pistón se sella y se fija de manera segura a
la varilla del pistón con adhesivo anaeróbico.
Esta conexión roscada SÓLO la debe desarmar
o rearmar el personal capacitado de la fábrica.
ADVERTENCIA: Algunos cilindros contienen
muelles muy cargados. El desarmado incorrecto de
estos cilindros puede causar lesiones graves o la
muerte. Siempre desarme los cilindros que
contenga muelles siguiendo las instrucciones del
Boletín 0805-G-TSD-1.
Después de desarmar el cilindro, extraiga
cuidadosamente los sellos que reemplazará para
evitar dañar las superficies de muesca. Limpie
cuidadosamente todas las piezas.
Será más fácil instalar los sellos si éstos están
lubricados. Lubrique siempre los sellos y otros
componentes de los cilindros hidráulicos con el
líquido de operación. Los cilindros de
funcionamiento neumático se deben lubricar con
Lub-A-Cyl. Ni los cilindros hidráulicos ni los
neumáticos equipados con sellos clase 3 (EPR) se
pueden lubricar u operar con productos a base de
petróleo.
Mantenimiento de sellos de pistón
El orificio del cilindro y el pistón se deben revisar
detenidamente para verificar si presentan
rayaduras. Si el cuerpo del cilindro o el pistón
están dañados, los debe reemplazar. Al reparar
los cilindros, se necesita instalar un juego nuevo
de sellos de pistón. También es recomendable que
el cilindro se rearme con nuevas juntas tóricas de
cuerpo de cilindro. Todos los juegos de sellos de
pistón traen sellos de pistón y también dos juntas
tóricas de cuerpo de cilindro (47).
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM HIDRÁULICA
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO DEL
CILINDRO
Pistón con junta de labio
Armado del cilindro
Los juegos de PK para pistones con junta de
labio contienen dos juntas de labio (42) y dos
arandelas auxiliares (44). Aplique lubricante al
exterior del pistón y en todas las muescas.
Instale un sello de pistón en la muesca más
cercana a la varilla. Los dos 'labios' de esta junta
de labio deben estar orientados hacia el extremo
de la varilla del pistón. Instale la arandela
auxiliar en la misma muesca opuesta a los
'labios' de la junta. Lubrique el interior del
cuerpo del cilindro e inserte el pistón (el extremo
del casquillo primero) en el cuerpo del cilindro,
como se ilustra. Luego, coloque el cuerpo del
cilindro de lado y empuje el pistón a través del
tubo la distancia suficiente para que la muesca
del pistón quede expuesta para el segundo sello.
Ahora, instale la segunda junta de labio y la
arandela auxiliar en la muesca expuesta con los
dos 'labios' orientados en sentido contrario a la
varilla. Si el pistón tiene una muesca para un
anillo de desgaste, instale el anillo de desgaste
en la muesca y lubrique el exterior del anillo de
desgaste. Luego jale el pistón hacia el interior
del cuerpo del cilindro.
El cilindro se debe rearmar de la siguiente manera:
1. Las arandelas auxiliares, donde se ajustan, y
luego las juntas tóricas del cuerpo se deben
lubricar ligeramente y presionar en las muescas
en la culata y el casquillo, sin torcer. El cuerpo
del cilindro, con el pistón y la varilla ya
ajustados, se puede fijar al casquillo al 'mecerlo'
hacia abajo sobre la junta tórica hasta que el
cuerpo del cilindro esté en contacto con el
casquillo. Luego, se ajusta la culata sobre la
varilla del pistón y se ensambla con el cuerpo del
cilindro. Inserte suavemente con movimiento de
mecedora hasta que el cuerpo y la culata estén
en contacto metal con metal.
2. Lubrique ligeramente los sellos de prensaestopas.
3. Atornille el prensaestopas en el retenedor
aproximadamente a una rosca de la cara del
retenedor que está en contacto con la culata del
cilindro. Deslice la unidad de
prensaestopas/retenedor sobre el extremo de la
varilla del pistón, con cuidado de no dañar los
labios de la junta. Oriente los orificios de los
retenedores cuadrados completos sobre los
orificios de la barra de acoplamiento en la culata
o alinee los orificios en los retenedores más
pequeños con los orificios de montaje roscados.
Inserte los pernos que fijan los retenedores
empernados y apriételos a mano.
4. Vuelva a ajustar las barras de acoplamiento del
cilindro, asegurándose de que la culata y el
casquillo se mantengan alineados.
Anillos de pistón de hierro fundido
Los juegos para anillos de pistón de hierro
fundido traen cuatro anillos (48). La mayoría de
los cilindros de la serie 3L usan sólo tres anillos
y, en algunos casos de tamaño mayor, sólo dos.
Los cilindros de todas las demás series usan
cuatro anillos.
Los anillos de pistón de hierro rara vez necesitan
reemplazarse. Si los anillos no muestran signos
de daño o de desgaste inusual, los puede
reutilizar. Para instalar los anillos de pistón, deje
caer los anillos uno a la vez mientras inserta el
pistón en el cuerpo del cilindro usando un aceite
liviano para agilizar este proceso.
Nota: Algunas configuraciones de cilindro
tienen barras de acoplamiento roscadas en un
componente distinto de las tuercas de la barra
de acoplamiento (por ejemplo, culata, casquillo,
placa de brida, etc.). Antes de apretar las
barras de acoplamiento, aplique pintura en las
barras de acoplamiento como un indicador de
que se logró la conexión roscada adecuada.
Asegúrese de que no quede expuesta ninguna
porción de rosca sin pintar en la conexión al
componente de contacto.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM HIDRÁULICA
INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO DEL
CILINDRO
Para ambos estilos de retenedores, apriete las
tuercas de la barra de acoplamiento a los valores
descritos en la Tabla 1 – Par de apriete de barra
de acoplamiento. Apriete las barras de
acoplamiento en forma gradual comenzando
en una esquina y luego siguiendo un patrón
diagonal para asegurar que el ajuste sea
nivelado. NO APRIETE UNA BARRA DE
ACOPLAMIENTO TOTALMENTE Y LUEGO LAS
OTRAS. Después, en los cilindros con
retenedores empernados, apriete los pernos a los
valores descritos en la Tabla 1 – Par de apriete
de la barra de acoplamiento.
Mantenimiento de sellos de prensaestopas
La fuga de líquido de una varilla de pistón en el
prensaestopas normalmente indica un desgaste de
los sellos de prensaestopas. Si es posible, debe
extraer el cilindro para su reparación o desconectar
la varilla del pistón.
Extracción
1. Inspeccione la varilla del pistón para
asegurarse de no tenga rebabas ni otros daños
que puedan impedir el deslizamiento del
prensaestopas fuera de la varilla.
El prensaestopas Parker es un cartucho que consta
de un prensaestopas de bronce (14), sello de varilla
principal (41), arandela auxiliar (43) para todas las
clases de sello de cilindro hidráulico y una junta de
doble labio (40). El prensaestopas está roscado en
una placa de retenedor de prensaestopas. Estos
prensaestopas normalmente se pueden extraer sin
afectar el par de apriete de la barra de
acoplamiento. En algunos casos, cuando un
prensaestopas de varilla de gran diámetro está
roscado en un retenedor cuadrado grande, puede
ser necesario aflojar las barras de acoplamiento
para extraer el prensaestopas.
2. Desatornille el prensaestopas en el lugar donde
se atornilla en el retenedor cuadrado, usando
una llave de prensaestopas y una llave para
tuercas, y deslícelo fuera de la varilla del
pistón.
Extracción
En el lugar donde el prensaestopas se atornilla
en un retenedor circular, desatornille los
tornillos de cabeza hueca y deslice la unidad de
prensaestopas/retenedor fuera de la varilla del
pistón. Desatornille y extraiga el prensaestopas
de la cara interior del retenedor.
3. Extraiga los sellos usando un instrumento de punta
filosa, con cuidado de no dañar el prensaestopas.
Limpie y revise el orificio del cilindro del
prensaestopas y las muescas del sello. Si observa
signos de desgaste, reemplácelo por un juego de
cartucho prensaestopas que contenga los sellos del
tipo correcto para las condiciones presentes.
Instalación
Inspeccione la superficie de la varilla del pistón para
verificar si presenta daños que pudieran causar una falla
temprana del sello. Cuando ajuste el prensaestopas
sobre la rosca de la varilla, un movimiento rotativo
suave puede ayudar a evitar que se dañen los sellos.
Además, pueden adherirse láminas y otros materiales
finos y duros alrededor de las roscas para proteger los
labios de la junta.
1. Asegúrese de que el juego contenga sellos del tipo
correcto. Lubrique el prensaestopas y los sellos y
ajuste la escobilla (40) en la muesca más cercana a
la cara exterior del prensaestopas.
2. Si ajusta a un prensaestopas estándar un sello de
varilla de material clase 1, para cilindro hidráulico,
no necesita una arandela auxiliar. Se incluye una
arandela auxiliar (43) en los juegos de sellos para
todas las demás clases de servicios. Instale ésta en
la muesca del sello de la varilla, contra la superficie
más cercana a la escobilla. Instale la junta de labio
(41) en la muesca, con los labios orientados hacia el
costado de presión (cilindro) del prensaestopas. Vea
las ilustraciones en la esquina superior derecha de
esta página.
3. Cada juego de prensaestopas de tipo roscado
contiene una junta tórica (45) que sella el
prensaestopas a la culata del cilindro. Esta junta
tórica es un sello estático y la original debe dejarse
en su lugar a menos que presente fallas.
Nota: Algunos juegos de sellos contienen más de
una junta tórica. En este caso, ajuste el anillo que
es idéntico en tamaño y densidad a la junta tórica
existente. Debe descartar cualquier junta tórica
adicional.
CONTINUACIÓN: VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
HIDRÁULICA INSTRUCCIONES DE ARMADO/DESARMADO
DEL CILINDRO
Torque las barras de acoplamiento en forma
gradual comenzando en una esquina y luego
siguiendo un patrón diagonal para asegurar que el
ajuste sea nivelado. NO APRIETE UNA BARRA DE
ACOPLAMIENTO TOTALMENTE Y LUEGO LAS
OTRAS. Después, en los cilindros con retenedores
empernados, apriete los pernos a los valores descritos
en la Tabla 1 – Par de apriete de la barra de
acoplamiento (abajo). Para completar el armado, en
todos los casos, ajuste el cartucho de prensaestopas con
firmeza contra la culata del cilindro usando una llave de
prensaestopas y una llave para tuercas.
Los sellos de prensaestopas se activan por presión
y no necesitan ajuste.
4. Deslice el cartucho de prensaestopas sobre la
varilla del pistón y enrósquelo en el retenedor.
Ajuste el prensaestopas con firmeza contra la
culata del cilindro usando una llave de
prensaestopas o una llave para tuercas. En
algunos casos (especialmente de varillas de
pistón de diámetro grande), puede ser
necesario aflojar las tuercas de la barra de
acoplamiento o los pernos del retenedor y
extraer el retenedor, a fin de volver a enroscar
el prensaestopas en su lugar.
5. En dichos casos, enrosque el prensaestopas en
el retenedor aproximadamente a una rosca de
la cara del retenedor que está en contacto con
la culata del cilindro. Deslice la unidad de
prensaestopas sobre la varilla del pistón y
alinee los orificios de los retenedores grandes
con los orificios de la barra de acoplamiento y
los orificios de retenedores empernados con los
orificios de montaje roscados. Coloque el
retenedor contra la culata del cilindro. Inserte
los pernos que fijan los retenedores
empernados y apriételos a mano. Para ambos
estilos de retenedores, apriete las tuercas de la
barra de acoplamiento a los valores descritos
en la Tabla 1 – Par de apriete de barra de
acoplamiento.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM HIDRÁULICA
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL CILINDRO
Tabla 1 – Par de apriete de la barra de acoplamiento
Tamaño de válvula
2” [50mm]
3” [75mm] to 8” [200mm]
10” [250mm] to 16” [400mm]
18” [450mm] & 24” [600mm]
26” [650mm]
30” [750mm] & 32” [800mm]
36” [900mm] hasta 48” [1200mm]
Torque del tensor
60 - 70 in lbs.
11 - 12 - ft lbs.
25 - 26 ft-lbs.
60 - 64 ft-lbs.
131 – 135 ft-lbs.
312 – 316 ft-lbs.
528 – 544 ft-lbs.
69 – 81 cm-kg
15 - 16 N-m
34 - 35 N-m
81 - 87 N-m
178 – 184 N-m
423 – 429 N-m
716 – 738 N-m
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS CON ACTUADOR DE ENGRANAJE
CÓNICO
ART.
CANT.
REQ.
DESCRIPCIÓN
2
3
4
5
6
7
2
4
2
2
2
2
BRIDA DE RETENCIÓN VÁLVULAS de 10”
[250 mm] A 24” [600 mm]
BRIDA DE RETENCIÓN OPCIONAL
VÁLVULAS de 6” [150 mm] A 8” [200 mm]
ASIENTO DE DESGASTE REEMPLAZABLE
TORNILLO GRASERA
CARCASA DE LA VÁLVULA
ESCOBILLA
RETENEDOR DE ESCOBILLA
MARCO
8
1
COMPUERTA
9
1
UNIDAD CON ACTUADOR DE ENGRANAJE
CÓNICO
2
1
2
MATERIAL
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ANILLO DE ACERO INOXIDABLE
ACERO
HIERRO DÚCTIL
URETANO
ACERO RECUBIERTO CON ZINC
ACERO
ACERO INOXIDABLE RECUBIERTO CON
FLÚORCARBURO
CONSULTE LA LISTA DE PIEZAS DE ENGRANAJE
CÓNICO
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS DE UNIDAD DE ENGRANAJE CÓNICO
ART.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
DESCRIPCIÓN
PASADOR DE HORQUILLA
VÁSTAGO
PLACA ADAPTADORA
ASIENTO DE UNIÓN
ENGRANAJE CÓNICO DYNATORQUE
PERNO HEXAGONAL
VOLANTE
ARANDELA DE SEGURIDAD
TUERCA HEXAGONAL
TOPE DE RECORRIDO
ARANDELA DE SEGURIDAD
PERNO HEXAGONAL
CUBIERTA PARA VÁSTAGO
CASQUILLO DE CUBIERTA
MATERIAL
ACERO
ACERO INOXIDABLE 304
ACERO DULCE
BRONCE 660
CONSULTE LA LISTA DE PIEZAS CON
ACTUADOR DE ENGRANAJE CÓNICO
GRADO 5 o CLASE 8.8
ACERO
GRADO 5 o CLASE 8.8
GRADO 5 o CLASE 8.8
ACERO INOXIDABLE 316
GRADO 5 o CLASE 8.8
GRADO 5 o CLASE 8.8
ACERO ASTM A53
HIERRO MALEABLE NEGRO DE 150 lb.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS DE ENGRANAJE CÓNICO
ESPECIFICACIÓN
Relación
Empuje
Par de apriete
Temperatura
Peso
DYNATORQUE BG3
VÁLVULAS de 6”-16” [150
mm-400 mm]
3:1
22,000 lb. [90 kN]
625 pies-lb. [848 N-m]
-20 a 150°F [-29 a 66°C]
38 lb. [17 kg]
DYNATORQUE BG4
VÁLVULAS de 18”-24” [450
mm-600 mm]
4:1
30,000 lb. [133 kN]
1600 pies-lb. [848 N-m]
-20 a 150°F [-29 a 66°C]
60 lb. [27 kg]
ART.
CANT.
1
1
2
3
4
5
6
7
8
1
1
1
1
1
1
1
Retenedor
Carcasa
Carcasa de cojinete
Engranaje cónico
Piñón cónico
Cojinete de brida
9
3
10
4
11
12
13
14
15
16
17
89
1
1
1
1
1
1
18
1
SHCS, 5/16”-18 x
7/8”
SHCS, 3/8”-16 x
7/8”
Cojinete de bola
Junta de labio
Junta de labio
Junta de labio
Junta, BRG HSG
Junta, BRG RET
Pintura (no se
ilustra)
Grasa (no se
ilustra)
ART.
CANT
.
1
2
3
4
5
6
7
8
1
1
1
1
1
1
1
1
9
1
10
11
1
36
12
36
13
1
14
15
4
8
16
17
18
19
20
21
22
1
1
1
1
1
1
1
DESCRIPCIÓN
Eje
Pasador de bobina
DESCRIPCIÓN
Retenedor de cojinete
Eje
Carcasa
Carcasa de cojinete
Piñón cónico
Engranaje cónico
Pintura (no se ilustra)
Cojinete de rodillos,
Cono
Cojinete de rodillos,
Guarnición
Retenedor bridado
Cojinete de bola de
0.5 de diám.
Cojinete de bola de
1.469 de diám.
Pasador de bobina
HHCS, 3/8” x 1 1/4”
HHCS, 1/2”-13 x 1
1/4”
Arandela de presión
Grasa (no se ilustra)
Junta de labio 6.0
Junta de labio 3.5
Junta de labio 1.0
Junta, Carcasa
Junta, retenedor
MATERIAL
Acero a prueba de
tensiones
Hierro dúctil
Hierro dúctil
Hierro dúctil
Hierro dúctil
Hierro dúctil
Metal en polvo
Acero tratado
térmicamente
Grado 8
Grado 8
Cromo
BUNA-N
BUNA-N
BUNA-N
Papel Vellutherm 650
Papel Vellutherm 650
Óxido negro
Grado comercial
MATERIAL
Hierro fundido
Acero endurecido
Hierro fundido
Hierro fundido
Hierro dúctil
Hierro dúctil
Óxido negro
Acero endurecido
Acero endurecido
Hierro fundido
Cromo
Cromo
Acero tratado
térmicamente
Grado 5
Grado 5
Estándar
Comercial
BUNA-N
BUNA-N
BUNA-N
Papel Vellutherm 650
Papel Vellutherm 650
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS CON ACTUADOR DE VOLANTE
ART.
CANT.
REQ.
2
1
2
2
3
4
5
6
7
8
2
4
2
2
2
2
1
9
1
DESCRIPCIÓN
BRIDA DE RETENCIÓN, VÁLVULA de 10”
[250 mm]
BRIDA DE RETENCIÓN OPCIONAL
VÁLVULAS de 2 ” [50 mm] a 8” [200 mm]
ASIENTO DE DESGASTE REEMPLAZABLE
TORNILLO GRASERA
CARCASA DE LA VÁLVULA
ESCOBILLA
RETENEDOR DE ESCOBILLA
MARCO
COMPUERTA
UNIDAD DE ACTUADOR DE VOLANTE
MATERIAL
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ENCAPSULADO EN ACERO
ELASTÓMERO / ANILLO DE ACERO INOXIDABLE
ACERO
HIERRO DÚCTIL
URETANO
ACERO RECUBIERTO CON ZINC
ACERO
ACERO INOXIDABLE RECUBIERTO CON
FLÚORCARBURO
CONSULTE LA LISTA DE PIEZAS CON ACTUADOR
DE VOLANTE
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
LISTA DE PIEZAS DE MONTAJE DE VOLANTE
ARTÍC
ULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
DESCRIPCIÓN
PASADOR DE HORQUILLA
VÁSTAGO
PLACA ADAPTADORA
(SÓLO VÁLVULA de 10” [250 mm])
ASIENTO DE UNIÓN
BASE DEL VOLANTE
TORNILLO GRASERA
ARANDELA DE EMPUJE
VOLANTE
CUÑA WOODRUFF
COLLAR DE UNIÓN
TORNILLO DE CABEZA HUECA
TOPE DE RECORRIDO
ARANDELA DE SEGURIDAD
PERNO HEXAGONAL
MATERIAL
ACERO
ACERO INOXIDABLE 304
ACERO
BRONCE 660
ACERO
ACERO
ACERO INOXIDABLE 304
ACERO
ACERO
BRONCE 660
GRADO 5 o CLASE 8.8
ACERO INOXIDABLE 316
GRADO 5 o CLASE 8.8
GRADO 5 o CLASE 8.8
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: SOLENOIDE DE 4 VÍAS PARA
VÁLVULAS de 2” [50 mm] A 18” [450 mm]
DESCRIPCIÓN DE
ESPECIFICACIÓN
Tipo de bobina
Tamaño de puerto
Flujo: Cv
Estilo de piloto
Voltaje
Potencia de salida
Longitud de cable conductor
Operador manual
Rango de temperatura de
operación
ESPECIFICACIÓN
Operador sencillo (una bobina) con
Retorno de resorte u Operador de
bobina doble
3/8” NPTF o 3/8” BSPP
1.35
Piloto universal, escape de piloto
fuera del escape principal
120 V/60
240 V/60
Hz
Hz
24 VCD
110 V/50
220 V/50
Hz
Hz
5.4 W
5.4 W
5.9 W
36” [900 mm]
Operador no bloqueador
-18°C a 50°C
0°F a 120°F
Rango de presión de operación
20-150 psi
de 138 kPa a 1035 kPa
SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA VÁLVULA
SOLENOIDE
SE ILUSTRA UNIDAD CON UNA BOBINA
UNIDAD DE MONTAJE DE LA VÁLVULA
SOLENOIDE
SE ILUSTRA UNIDAD CON UNA BOBINA
ARTÍCULO
1
DESCRIPCIÓN DEL ARTÍCULO
MACSOLENOID®
ARTÍCULO
1
2
Válvula piloto de resorte
3
Diseño de conexión
4
5
Puertos de alto flujo
Piloto externo común opcional
3
4
6
Retorno de resorte
5
Bobina y Diámetro de cilindro Mac
Pistón
Luz indicadora de energía
Operador manual de no bloqueo
6
7
8
9
10
2
DESCRIPCIÓN DEL ARTÍCULO
Actuador de cilindro de aire
Casquillo roscado de 1/2” X 3/8” (Válvulas de 12”
[300 mm] y 14” [350 mm])
Casquillo roscado de 3/4” X 3/8”
(Válvulas de 16” [400 mm] y 18” [450 mm])
Boquilla roscada de 3/8” X 2 1/2” [65 mm]
Válvula solenoide de 4 vías
Ajuste holgado de articulación giratoria de 3/8”
CAMOZZI
Tubo de poliuretano de 3/8” o 10 mm
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: SOLENOIDE DE 4 VÍAS PARA
VÁLVULAS de 20” [500 mm] A 26” [650 mm]
DESCRIPCIÓN DE
ESPECIFICACIÓN
Tipo de bobina
Tamaño de puerto
Flujo: Cv
Estilo de piloto
Voltaje
Potencia nominal
Longitud de cable
conductor
Operador manual
Rango de
temperatura de
operación
Rango de presión de
operación
ESPECIFICACIÓN
Operador sencillo (una bobina) con
Retorno de resorte de presión único u
Operador de bobina doble
1/2” NPTF o 1/2” BSPP
3.0
Piloto universal, escape de piloto fuera
del escape principal
120 V/60 Hz
240 V/60
110 V/50 Hz
Hz
24 VCD
220 V/50
Hz
8.5 W
6.8 W
6.5 W
36” [900 mm]
Operador no bloqueador
-18°C a 50°C
0°F a 120°F
20-150 psi
de 138 kPa a 1035 kPa
SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA VÁLVULA
SOLENOIDE DE 4 VÍAS (SERIE 6300)
UNIDAD DE MONTAJE DE LA VÁLVULA
SOLENOIDE
SE ILUSTRA UNIDAD CON UNA BOBINA
ARTÍCULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
DESCRIPCIÓN DEL ARTÍCULO
Piloto acumulador de aire
Cable a tierra integral
Caja de protección de solenoide
sellada
Operador manual
Puerto con tomas de escape del piloto
opcional
Amortiguador integral
Espacio de pliegue de cableado sellado
Bobina de sello de flujo unida
Válvula esférica de retención de
suministro del piloto interno
Puerto de suministro del piloto externo
Retorno de resorte/aire
ARTÍCULO
DESCRIPCIÓN DEL ARTÍCULO
1
Actuador de cilindro de aire
2
Casquillo roscado de 3/4” X 1/2”
3
Boquilla roscada de 1/2” X 2 1/2” [65 mm]
4
Válvula solenoide de 4 vías
5
Ajuste a presión de rótula de 1/2” CAMOZZI
6
Tubo de poliuretano de 1/2” ó 12 mm
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: MAC 92 SERIES 4-DIRECCIONES SOLENOIDE
VALVUALS 2” [50mm] a 18” [450mm]
DESCRIPCIÓN
ESPECIFICACIONES
CSA, CE(110, 220 VAC SOLAMENTE)
Certificaciones
Tipo de bobina
Tamaño de puerto
Flujo: Cv
Estilo de piloto
Voltaje
Potencia nominal
Modelo No.
Longitud de cable
conductor
Operador Manual
Rango de
temperatura de
operación
Rango de presión
de operación
DOBLE BOBINA
( Operador sencillo (una bobina) con
Retorno de resorte de presión único u
Operador de bobina doble
3/8” NPTF o 3/8” BSPP
1.2
Piloto universal, piloto de escape fuera del
cuerpo principal
120V/60Hz
240V/60Hz
24VDC
110V/50Hz
220V/50Hz
5.4W
2.9W
2.9W
92B-ACB92B-ACB92B-ACBCAA-DUCAA-DUCAA-DUDDA3DJA3DJB31DM=0532B 1DM=0532B 1DM=0532B
36” [900mm]
No bloqueo Operador
-18°C a 50°C
0°F a 120°F
20-120 psi
138kPa a 827 kPa
VALVULA SOLENOIDE TRANSVERSAL
VALVULA SOLENOIDE CONJUNTO DE MONTAJE
ILUSTRACIÓN BOBINA ÚNICA
ITEM
1
ITEM DESCRIPTION
MACSOLENOID®
2
Válvula de asiento piloto
3
Diseño de enchufe
4
5
6
7
8
9
10
Puerto de alto flujo
Piloto externo común opcional
Retorno de resorte
Bobina y Diámetro de cilindro Mac
Pistón
Luz indicadora de energía
Operador manual de no bloqueo
ITEM
1
2
3
4
5
6
ITEM DESCRIPTION
Actuador de cilindro de aire
1/2” X 3/8” casquillo roscado (12” [300mm] & 14”
[350mm] Valvulas)
3/4” X 3/8” casquillo roscado
(16” [400mm] and 18” [450mm] Válvulas)
3/8” X 2 1/2” [65mm] conexión de rosca
válvula solenoid 4 vías
3/8” Ajuste holgado de articulación giratoria CAMOZZI
3/8” o 10mm Tubo de poliuretano
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: MAC 93 SERIES 4-DIRECCIONES SOLENOIDE
VALVUALS 20” [500mm] a 26” [650mm]
DESCRIPCIÓN
Certificaciones
Tipo de bobina
Tamaño de puerto
Flujo: Cv
Estilo de piloto
Voltaje
Potencia nominal
Modelo No.
Longitud de cable
conductor
Operador Manual
Rango de
temperatura de
operación
Rango de presión
de operación
ESPECIFICACIONES
CSA, CE(110, 220 VAC SOLAMENTE )
( Operador sencillo (una bobina) con
Retorno de resorte de presión único u
Operador de bobina doble
1/2” NPTF o 1/2” BSPP
3.4
Piloto universal, piloto de escape fuera del
cuerpo principal
120V/60Hz
240V/60Hz
24VDC
110V/50Hz
220V/50Hz
5.4W
2.9W
2.9W
93A-ACB93A-ACB93A-ACBCAA-DUCAA-DUCAA-DUDDA3DJA3DJB31DM=0532B
1DM=0532B
1DM=0532B
36” [900mm]
No bloqueo Operador
-18° C a 50°C
0°F a 120°F
MAC 92 SERIES
20-120 psi
138kPa a 827 kPa
VALVULA SOLENOIDE TRANSVERSAL 4VIAS
VALVULA SOLENOIDE CONJUNTO DE MONTAJE
ILUSTRACIÓN BOBINA ÚNICA
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
ITEM DESCRIPTION
Piloto acumulador de aire
Cable a tierra integral
Caja de protección de solenoide sellada
Operador manual
Puerto con tomas de escape del piloto
opcional
Amortiguador integral
Espacio de pliegue de cableado sellado
Bobina de sello de flujo unida
Válvula esférica de retención de
suministro del piloto interno
Puerto de suministro del piloto externo
Retorno de resorte/aire
ITEM
ITEM DESCRIPTION
1
Actuador de cilindro de aire
2
3/4” X 1/2” Casquillo roscado
3
1/2” X 2 1/2” [65mm] Boquilla roscada de
4
válvula solenoid 4 vías
5
Ajuste a presión de rótula de 1/2” CAMOZZI
6
1/2” or 12mm Tubo de poliuretano
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONS: LSC INTERRUCTOR DE LAMINAS
Especificaciones del interructor
Fabricante: Pieza #
Tipo
Función de salida
Voltaje de operación
conmutación de potencia
Corriente continua
Sensibilidad de respuesta
Max. frecuencia de operación
Caída de voltaje
Histéresis
Capacidad
Choques y oscilaciones
Rango de temperature de funcionamiento
Material de la carcasa
Longitud del cable suministrado
Permisos
Indicador
Canfield: 710-000-004
2-Wire Reed
Normally Open
5-240V AC/DC, 50/60 Hz
30 Watts max.
1 Amp max., .005 Amps min.
85 Gauss min.
500 Hz
3V
6 AT min., 10 AT max.
Nema 6, IP67
30g. 11ms, 20g. (10 - 55 Hz)
-20°C to 80°C (-4°F to 176°F)
Ultem and Nylon
2.7m (9ft.)
CSA, CE
LED w/ contacto cerrado
Diagrama de cableado
Instrucciones de instalación
1. Conecte interruptor de lámina al cilindro como se muestra a continuación, de acuerdo con el estilo correcto de sujeción. Ajuste con la mano solamente la
abrazadera permitiendo el ajuste del sensor de posicionamiento en el cilindro.
2. Conecte el cableado según el esquema adjunto.
3 Durante el funcionamiento del cilindro, ajuste el sensor a la posición deseada.
Consejos de instalación
1. Exisgencias de corriente y tensión de carga no debe superar los valores de corriente y voltaje del conmutador seleccionado (se muestra en el diagrama de
cableado adjunto). Si no se utiliza la carga apropiada va a arruinar el interruptor. Para tensiones de corriente continua, siempre respete la polaridad.
2. Dos versiones de cable NO pueden ser conectados directamente a través de la fuente de alimentación sin carga de series. Falta de uso de una carga de serie
dañará el detector y posiblemente la fuente de alimentación.
3. Nunca probar el interruptor con una ampolleta de incadescencia como una carga. Corrientes de entrada severos ponen en peligro el interruptor o provocan
un fallo prematuro.
4. Hay tres tipos de cargas. Resistivo (PC o PLC), capacitivos (corridas de cable largo), inductiva (solenoides)
5. cableado más corto, menor es la carga capacitiva y más larga la vida del interruptor.
6. Siempre mantenga el área alrededor del interructor limpia y libre de restos de posibles portadores campo magnético.
7. Al usar el interruptor para accionar un solenoide, utilice siempre una versión supresión de sobretensión y/o canfield MPC válvula solenoide concector de
supresión de sobretensión. Sin protección contra excesos de tensión, las cargas inductivas grandes pueden disminuir la esperanza de vida del límite de
carrera.
8. Utilice el interruptor que indican fin de carrera físico. No se base en el solo en el interruptor para detener el desplazamiento del cilindro.
9. Asegúrese de que el área de detección del conmutador está instalado completamente en contra de la pared del cilindro
10. Algunos interruptores de Reed y electrónicos están equipados con luces indicadoras. Su luz siempre representa el estado encendido del interruptor. En
estas versiones, los dos cables en circuito hacen necesario una capacidad de corriente de carga mínima que debe ser suficiente para iluminar el LED
(@0.005amps). Tres versiones de cable no tienen en capacidad mínima intensidad de carga a la luz del LED.
Conmutación de soportes
El soporte del interruptor una sola pieza se monta directamente sobre barras de acoplamiento de los cilindros. Comience con el límite de carrera
en la parte inferior y la parte superior de la barra de acoplamiento. Mover los interruptores hacia el centro del cilindro hasta que el interruptor
está activado y se consigue la salida deseada.
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: MICRO INTERRUPTORES LSB
ESPECIFICACIONES
Fuerza de funcionamiento
Pre-recorrido (P.T.)
Sobre-recorrido (O.T.)
Recorrido diferencial (D.T.)
Actuador
Sistemas de circuitos
Valor de amperes
Voltaje de suministro
Material de la carcasa
Tipo de terminal
Tipo de Carcasa
Sellado
Rango de temperatura de
operación
Aprobaciones
0.45 Nm [4 pulg.lb] máx.
15° máx.
60° mín.
5° máx.
Rotativo lateral
Unipolar de doble dirección 1NC 1NO, Cierre automático, Freno
doble
10 A (Térmico)
600 VCA y 250 VCD máx.
Zinc de fundición a presión
Conductor de 1/2”-14 NPT
Complemento HDLS
NEMA 3, 4, 4X, 6P, 13
-12°C a 121°C [10°F a 250°F]
En lista UL, certificado de CSA, certificado de CE
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD DE LÍMITE
GO LEVERLESS
ESPECIFICACIONES
Tamaño de rosca
Certificaciones
Indice de recinto
Capacidad de repetición
Tiempo de respuesta
Diferencial
Temperatura de
funcionamiento
Material de contacto
Forma de contacto
Valores nominales
Materiales a los cuales
estén destinados
Rango de sensibilidad
Salida de conducto
Material de caja de
protección
Conexión de cable
conductor
Dimensiones del cable
conductor
5/8”-18 UNF
UL norma general (standard) CSA (debe
especificarse al momento del pedido)
Nema 4, 4X, 6, 6P, 7 & 9
IP65, 67 & 68
0.002” [0.05 mm]
8 milisegundos
Aprox. 0.02” [0.51 mm]
-40°F a 221°F [-40°C a 105°C]
Superficie de plata paladio con sierra
dentada
Unipolar de doble dirección (forma C)
120 VCA a 4A
240 VCA a 2A
24 VCD a 3A
Acero ferroso
0.100” [3 mm]
0.20” [5 mm] c/ imán AMP3
1/2” NPT
Acero inoxidable 303
Negro - Común
Azul – Normalmente abierto
Rojo - Normalmente cerrado
Aislado calibre 18
Longitud de 36” [914 mm]
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: GO1 LEVERLESS SENSOR DE PROXIMIDAD DE
LIMITE
TOPWORX MODEL #: 81-20528-A3
SPECIFICATIONS
Orificios de conexión
Dimensiones
Certificaciones
Indice de recinto
Capacidad de repetición
Tiempo de respuesta
Diferencial
Temperatura de
funcionamiento
Material de contacto
Forma de contacto
Valores nominales
Materiales a los cuales
estén destinados
Rango de sensibilidad
Salida de conducto
Material de caja de
protección
Conexión de cable
conductor
Dimensiones del cable
conductor
(2) 0.21” [5.2mm]
1-1/2” [38mm] cuadrado x 4-9/16
UL norma general (standard) CSA ( debe
especificarse al momento del pedido)
Nema 4, 4X, 6, 6P, 7 & 9
IP65, 67 & 68
0.002” [0.05mm]
8 milisegundos
Aprox. 0.25” [6mm]
-58°F to 221°F [-50°C to 105°C]
Silver Cadmium Oxide, Gold Flashed
Double Pole Double Throw (DPDT)
5A @ 240VAC
10A @ 120 VAC
3A @ 24 VDC
Ferrous Steel
0.25” [6mm]
1/2” NPT
Stainless Steel
Negro & Naranja – común 1 & 2
Azul & Negro/Blanco– Normalmente
abierto 1 & 2
Rojo & Blanco – Normalmente cerrado 1 &
2
Verde - GND
Aislado calibre18 longitud72” [1829mm]
VÁLVULA DE CUCHILLA TECHNEQUIPTM
OPCIONES: INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD
INDUCTIVOS LST
2” a 16” [50 mm a 400 mm]
Tamaño de válvula
Fabricante
Modelo número
Tipo de interruptor
Tipo de rosca
Capacidad de repetición
Tiempo de respuesta
Diferencial
Temperatura de
funcionamiento
Material de contacto
Forma de contacto
Rango de voltaje
Límite de corriente
Caída de voltaje
Corriente de fuga
Frecuencia máxima de
operación
Materiales a los cuales
estén destinados
Rango de sensibilidad
Salida de conducto
Material de caja de
protección
Conexión de cable
conductor
Dimensiones del cable
conductor
Tipo de protección
Certificación de agencia
18” a 36” [450 mm a 900 mm]
2” a 16” [50 mm a 400 mm]
18” a 36” [450 mm a 900 mm]
Telemecanique
XS618B1MAL2
Inductivo
M18 x 1
0.008 [0.20 mm]
0.5 milisegundos
0.04” [1 mm]
Telemecanique
XS630B1MAL2
Inductivo
M30 x 1.5
0.014” [0.36 mm]
0.5 milisegundos
0.07” [1.78 mm]
-13°F a 158°F [-25°C a 70°C]
-13°F a 158°F [-25°C a 70°C]
Silicona
Unipolar de una dirección (SPST),
Normalmente abierto
24-240 VCA
24-210 VCD
AC: 5 to 300mA
DC: 5 to 200mA
5.5 V
0.8 mA
AC:25 Hz
DC:1000 Hz
Silicona
Unipolar de una dirección (SPST),
Normalmente abierto
24-240 VCA
24-210 VCD
AC: 5 to 300mA
DC: 5 to 200mA
5.5 V
0.8 mA
AC:25 Hz
DC:500 Hz
Ferroso
Ferroso
0.25” [6.4 mm]
Ninguna
0.47” [12 mm]
Ninguna
Latón niquelado
Latón niquelado
Azul - NO
Café - Común
Azul - NO
Café - Común
79” [2000 mm]
79” [2000 mm]
Nema 3, 4X, 6P, 12, 13
IP68
UL, CSA, CE
Nema 3, 4X, 6P, 12, 13
IP68
UL, CSA, CE
AFRICA
FLSMIDTH KREBS AFRICA
Chariot Street
Stormill Extension 10
Roodepoort
Johannesburg, South Africa
Phone: +27 11 474 8875/8476
Fax: +27 11 474 7347
AUSTRALIA
FLSMIDTH KREBS
AUSTRALIA PTY. LTD.
PO Box 498
Oxenford, QLD
4210
Australia
Phone: +61 7 5519 5700
Fax: +61 7 5519 5707
krebsaustralia@flsmidth.com
BRASIL
FLSMIDTH – DIVISAO KREBS
Rua José Dolles, 264
Jardim Clarice II –
Votorantim - SP
CEP 18.116-710
Brasil
Phone: +55 15 3416 7400
Fax: + 55 15 3416 7599
krebsbrasil@flsmidth.com
CHILE
FLSMIDTH KREBS CHILE Ltda.
Fresia 2132
Renca, Santiago
Chile 8640000
Phone: +56 2 463 8300
Fax: +56 2 463 8383
krebschile@flsmidth.com
CHINA
FLSMIDTH KREBS BEIJING
LTD
Unit 03-05, 10th Floor,
Guanjie Tower,
No. 9 Sun Palace Middle
Road
Chaoyang District
100028 Beijing
P.R. China
Phone: +86-10-8468 9100
Fax: +86-10-8468 9299
krebschina@flsmidth.com
EUROPE
FLSMIDTH KREBS GmbH
Neubergstrasse 1
7100 Neusiedl am See, Austria
Phone: +43 2167 3345
Fax: +43 2167 3337
krebseurope@flsmidth.com
INDIA
FLSMIDTH PRIVATE LIMITED
FLSmidth House
34, Eqatoor, Kelambakkam
(Rajiv Gandhi Salai – Chennai)
Tamil Nadu – 603 103
India
Phone: +91 44 4748 1000
Fax: +91 44 2747 0301
krebsindia@flsmidth.com
NORTH AMERICA
FLSMIDTH KREBS
5505 W. Gillette Road
Tucson AZ
85743
USA
Phone: +1 520 744 8200
Fax: +1 520 744 8300
krebs@flsmidth.com
PACIFIC
FLSMIDTH KREBS PACIFIC
Westar Building
6th Floor, 611 Shaw Boulevard
Barrio Kapitolyo, Pasig City, 1600
Philippines
Phone: +63 2 687-9251
Fax: +63 2 687-4461
gmaxsystemspacific@flsmidth.com
krebsafrica@flsmidth.com
February 2016
SPENCE GROWTH OPTION PROJECT (SGO)
INGENIERIA DE DETALLE DEL TSF
Hydrocyclone Battery
Hoja de datos manómetro presión
manométrica
Submitted to: BHP Billiton
Reyes Lavalle 3340, Piso 9,
Las Condes
BHP/ Golder Number: 4-V4-6500-GN-DAS-000001
Flsmidth number: DS-MP-R2016-SNE
Distribution:
1 Copy - Golder Associates S.A.
Rev.
4
3
2
0
Review Description
Se actualiza modelo de PT45P1A2L17-G a PT45P1A2L16 y
Certifica
Agregar número de tag
Mejorar la resolución de lectura, baja escala de presión
issued for approval
Date
27/abril /2018
27/Marzo/2018
16/Marzo/2018
05/Marzo/2018
Hoja de Datos del Manómetro
Proyecto
Proveedor
P.O. N°:
Documento Número
Fecha: 27/04/2018
:Spence Growth Option (SGO) TAG N°:2660-PI-19600
:Flsmidth S.A.
:CONTRAT N°.8500136767
:DS-MP-R2016-SNE /Cod. Golder: 4-V4-6500-GN-DAS-000001
Rev.: 4
Pág. 1 de 3
Contenido
Manómetro de presión manométrica ........................................................................................................... 2
Modelo: PT45P1A2L16
, marca Reotemp ................................................................................ 2
Hoja de Datos del Manómetro
Proyecto
Proveedor
P.O. N°:
Documento Número
Fecha: 27/04/2018
:Spence Growth Option (SGO) TAG N°:2660-PI-19600
:Flsmidth S.A.
:CONTRAT N°.8500136767
:DS-MP-R2016-SNE /Cod. Golder: 4-V4-6500-GN-DAS-000001
Rev.: 4
Pág. 2 de 3
Manómetro de presión manométrica
Modelo: PT45P1A2L16, marca Reotemp
Diámetro del dial: 4-1/2”.
Color del dial: Letras negras con fondo blanco.
Rango de presión: 0 a 30 Psig / 0 a 206.84 Kpa
Escala dual: En Psig / Kpa.
Material de la caja: Fenólica. (Termoplástico reforzado en fibra de vidrio)..
Protección Blow-Out: Tiene, posterior.
Tipo de Ring : Atornillado.
Material del Ring: Termoplástico reforzado en fibra de vidrio.
Material de la ventana: Vidrio templado.
Material del dial: Aluminio.
Puntero : Ajustable, material de aluminio de color negro.
Tipo de elemento: Bourdon, sin costura, con tornillo restrictor para evitar golpes de presión.
Material del bourdon: 316 SS.
Material de la relojería: 316 SS.
Material del socket: 316 SS.
Hoja de Datos del Manómetro
Proyecto
Proveedor
P.O. N°:
Documento Número
Fecha: 27/04/2018
: Spence Growth Option (SGO) TAG N°:2660-PI-19600
: Flsmidth S.A.
: CONTRAT N°.8500136767
: DS-MP-R2016-SNE /Cod. Golder: 4-V4-6500-GN-DAS-000001
Rev.: 4
Pág. 3 de 3
Sello de Diafragma:
Material del Sello de diafragma: 316 SS
Material de la parte superior: 316 SS
Material de la parte inferior: 316 SS
Conexión a proceso: 3 " ANSI 150 RF
Conexión a capilar: 1/2 NPT (F).
Material de Capilar: 316 SS con recubrimiento de PVC
Largo de capilar: 6 metros
Conexión de Limpieza (Flushing) : 1/4" NPT (F)
Grado de protección: NEMA 4X / IP 65
Grado de sobrepresión: 1,3 veces el límite máximo.
SPENCE GROWTH OPTION PROJECT (SGO)
INGENIERIA DE DETALLE DEL TSF
Hydrocyclone Battery
Hoja de Datos del Transmisor de Presión
Submitted to: BHP Billiton
Reyes Lavalle 3340, Piso 9,
Las Condes
BHP/Golder Number: 4-V4-6500-GN-DAS-000002
Flsmidth number: DS-TP-R2016-SNE
Distribution:
1 Copy - Golder Associates S.A.
Rev.
3
3
2
1
Review Description
Certificado
Agregar Tag n°.:
Mejorar la resolución de lectura, indicar 0-30PSI
Issued for approval
Date
13/Abril/2018
27/Marzol/2018
16/Marzol/2018
05/Marz0/2018
Hoja de Datos del transmisor de
Presión
Proyecto
Proveedor
P.O. N°:
Documento
Número26/03/2018
Fecha:
:
:
:
:
Spence Growth Option (SGO) TAG N°: 2660-PIT-19601
Flsmidth S.A.
CONTRAT N°.8500136767
DS-TP-R2016-SNE /Cod. Golder: 4-V4-6500-GN-DAS-000002
Rev.: 3
Pág. 1 de 2
Contenido
1. Transmisor de Presión ABB 266HSHMKBA3L5B7M3T3. .......................................................... 2
Hoja de Datos del transmisor de
Presión
Proyecto
:
Proveedor
:
P.O. N°:
:
Documento Número :
Fecha: 26/03/2018
Spence Growth Option (SGO) TAG N°:2660-PIT-19601
Flsmidth S.A.
CONTRAT N°.8500136767
DS-TP-R2016-SNE /Cod. Golder: 4-V4-6500-GN-DAS-000002
Rev.: 3
Pág. 2 de 2
1. Transmisor de Presión ABB 266HSHMKBA3L5B7M3T3.
Modelo: 266HSH.M.K.B.A.3-...L5..B7..M3.T3
M Limites de Span/ Sobrepresión / Precisión: 6 a 600 kPa (0.06 a 6 bar, 0.87 a 87 psi) / 14MPa, (140 bar,
2030psi) / Precisión: 0.06% (*)
K Material de Diafragma / Fluido de Relleno: Hastelloy C-276 / Aceite de Silicona (NACE)
B Material de conexión a proceso/ Tipo: AISI 316L ss / 1/2 in. - 14 NPT Hembra (NACE)
A Material de la carcasa / Conexión eléctrica: Aleación de Aluminio / 1/2 in. - 14 NPT 3 señal de Salida: 420 mA
L5 LCD Integral: LCD integral con toque de botones a través del vidrio
B7 Soporte de Montaje / Material: Para montaje Horizontal o Vertical en tubería o pared / AISI 316L ss
M3 Lenguaje de manual de instrucciones: Español
T3 Lenguaje de identificación: Español
Fuente: 24 VDC, Dos hilos
Sello de Diafragma
Material del Sello de diafragma: 316 SS
Material de la parte superior: 316 SS
Material de la parte inferior: 316 SS
Conexión a proceso: 3 " ANSI 150 RF
Conexión a capilar: 1/2 NPT (F)
Material de Capilar: 316 SS con recubrimiento de PVC
Largo de capilar: 6 metros
Grado de protección: Nema 4x / IP 65
Grado de sobrepresión: 1.5 veces el límite máximo.
(*)Si
necesitan configurar el rango del transmisor de presión de 0-30 PSI lo pueden
hacer, incluso el transmisor se puede configurar desde 0 a 0.87 PSI
Operating Instruction OI/266/HART-EN Rev. K
2600T Series Pressure Transmitters
266 Models
HART
Engineered solutions for all
applications
The Company
We are an established world force in the design and manufacture of measurement products for industrial process control, flow
measurement, gas and liquid analysis and environmental applications.
As a part of ABB, a world leader in process automation technology, we offer customers application expertise, service and support
worldwide.
We are committed to teamwork, high quality manufacturing, advanced technology and unrivalled service and support.
The quality, accuracy and performance of the Company’s products result from over 100 years experience, combined with
acontinuous program of innovative design and development to incorporate the latest technology.
2 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Contents
Table of contents
1
Introduction............................................................ 5
5 Mounting............................................................... 12
1.1 Instruction manual structure......................................... 5
1.2 Models covered by this manual.................................... 5
1.3 Product description..................................................... 5
5.1 General..................................................................... 12
5.2 IP protection & designation........................................ 12
5.3 Mounting the transmitter............................................ 12
5.3.1 Transmitter factory configuration consideration .. ... 12
5.3.2 Hazardous area considerations ............................ 12
5.4 Pressure Equipment Directive (PED) (97/23/CE).......... 13
5.4.1 Devices with PS >200.......................................... 13
5.4.2 Devices with PS ≤200 bar.................................... 13
5.5 Mounting a DP sensor transmitter (266DS/266MS/266P
S/266DR/266PR/266MR) ............................................... 13
5.5.1 Bracket mounting (optional).................................. 14
5.5.2 B2 Pipe and wall mounting bracket details............ 17
5.5.3 B5 Flat type bracket details.................................. 18
5.6 Mounting a P style pressure transmitter...................... 19
5.6.1 B6 and B7 Barrel housing bracket details.. ............ 21
5.6.2 B7 DIN Housing bracket details............................ 22
5.7 Transmitter housing rotation....................................... 23
5.8 Integral display rotation............................................. 23
5.9 Display removal......................................................... 23
5.10 Impulse piping connection for standard instruments.. 23
5.11 Process connections considerations........................ 24
5.12 Kynar inserts connection......................................... 24
5.13 Screw torques for models with Kynar inserts............ 24
5.14 Installation recommendations................................... 25
5.14.1 Steam or clean liquids flow measurement.. .......... 25
5.14.2 Gas or liquid flow measurement.......................... 25
5.14.3 Liquid level on closed tanks (dry leg)................... 26
5.14.4 Liquid level on closed tanks (wet leg).................. 26
5.14.5 Liquid level measurement with open tanks.......... 26
5.14.6 Pressure measurement on a tank........................ 27
5.14.7 Pressure measurement of a liquid in a pipe......... 27
5.14.8 Pressure measurement of a vapor in a pipe......... 28
5.14.9 Pressure measurement of a gas in a pipe............ 28
2 Safety...................................................................... 6
2.1 General safety information........................................... 6
2.2 Improper use.............................................................. 6
2.3 Technical limit values................................................... 6
2.4 Warranty provision....................................................... 6
2.5 Use of instruction........................................................ 6
2.6 Operator liability.......................................................... 7
2.7 Qualified personnel. ..................................................... 7
2.8 Returning devices....................................................... 7
2.9 Disposal..................................................................... 7
2.10 Information on WEEE Directive 2002/96/EC (Waste
Electrical and Electronic Equipment).................................. 7
2.11 Transport and storage............................................... 7
2.12 Safety information for electrical installation................. 7
2.13 Safety information for inspection and maintenance...... 7
3 Transmitter overview............................................... 8
3.1 Transmitter components overview................................ 8
3.2 Range & Span consideration. ....................................... 9
4 Opening the box.................................................... 10
4.1
4.2
4.3
4.4
Identification............................................................. 10
Optional wired-on SST plate (I1). ................................ 11
Handling................................................................... 11
Storage.................................................................... 11
6 Transmitter wiring.................................................. 29
6.1 Cable connection...................................................... 29
6.2 Analogue output (HART) transmitter wiring................. 29
6.3 Supply requirement................................................... 30
6.4 Wiring procedure....................................................... 30
6.5 Electrical connection via connectors........................... 30
6.5.1 Harting connector on DIN housing........................ 30
6.5.2 Assembling and connecting the socket connector.31
6.6 Grounding................................................................. 31
6.7 Surge protector equipped terminal block (optional)..... 31
6.8 Common mode voltages............................................ 31
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 3
Contents
7 Commissioning...................................................... 32
9 Error messages..................................................... 60
7.1 Analogue and HART Communication models. ............. 32
7.2 Standard setting for normal operation
3.8 mA / 20.5 mA........................................................... 32
7.3 Standard setting for error detection (alarm)
3.7 mA / 21 mA.............................................................. 32
7.4 Write Protection........................................................ 32
7.4.1 Write protection activation via external push button..
32
7.4.2 Write protection activation via dip switch............... 33
7.5 Correcting the lower range value / zero shift............... 33
7.6 Set lower range value................................................ 33
7.7 Correct the zero shift................................................. 33
7.8 Installing/Removing the external push buttons (option
R1)................................................................................. 33
7.9 Installing/Removing the LCD display........................... 34
7.10 Securing the housing cover in flameproof areas........ 34
9.1 LCD Display.............................................................. 60
9.2 Error states and alarms............................................. 60
8 Operation............................................................... 35
8.1 Local push buttons functionality (option R1)............... 35
8.2 Factory settings ....................................................... 35
8.3 Configuration types................................................... 35
8.4 Configuring the transmitter without an LCD HMI......... 35
8.5 LRV and URV configuration (4 ... 20 mA ranging)........ 35
8.6 HMI as feedback of the local push button operations.. 36
8.7 Hardware settings..................................................... 36
8.7.1 Advanced HART.................................................. 36
8.7.2 Standard HART................................................... 36
8.8 Correction of zero shift with PV Zero Bias / Offset....... 37
8.9 Configuration using the LCD HMI with keypad ........... 37
8.10 LCD (L1 option) activation considerations................. 38
8.11 Through The Glass (TTG) (L5 option) activation......... 38
8.12 Activation procedure for TTG (L5) and LCD (L1)........ 38
8.13 HMI menu structure. ................................................ 38
8.13.1 Easy Set-up.. ..................................................... 40
8.13.2 Device Set-up. ................................................... 41
8.13.3 Display.............................................................. 45
8.13.4 Process Alarm................................................... 48
8.13.5 Calibrate.. .......................................................... 49
8.13.6 Totalizer.. ........................................................... 50
8.13.7 Diagnostics....................................................... 53
8.13.8 Device Info........................................................ 54
8.13.9 Communication................................................. 55
8.14 Damping (DAMPING)............................................... 56
8.15 Transfer function..................................................... 56
8.15.1 Linear.. .............................................................. 56
8.15.2 Square root....................................................... 56
8.15.3 Square root to the 3rd power............................. 57
8.15.4 Square root to the 5th power.............................. 57
8.15.5 Custom linearization curve.................................. 57
8.15.6 Bidirectional Flow (to be used when the transmitter
is connected to a bidirectional flow element).................. 57
8.15.7 Cylindric lying tank ............................................ 58
8.15.8 Spherical Tank .................................................. 58
8.16 Configuration with PC/laptop or handheld terminal ... 58
8.17 Configuration with graphical user interface (DTM) ..... 59
8.18 Standard and Advanced HART: functionality............. 59
8.19 Advanced HART software revision history................. 59
8.20 Standard HART software revision history.................. 59
4 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
10 Maintenance........................................................ 63
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
64
Returns and removal............................................... 63
Pressure transmitter sensor..................................... 63
Removing/Installing the process flanges................... 63
Pressure transducer replacement............................. 64
Electronic replacement............................................ 64
Electronic upgrade from Standard to Advanced HART.
11 Hazardous Area considerations.......................... 65
11.1 Ex Safety aspects and IP Protection (Europe)........... 65
11.1.1 Entities for “L5” option
(display with TTG technology)........................................ 69
11.2 Ex Safety aspects and IP Protection (North America).69
11.2.1 Applicable standards.......................................... 69
11.2.2 Classifications.................................................... 69
1 Introduction
1 Introduction
1.1 Instruction manual structure
The present manual provides information on installing, operating,
troubleshooting the 266 pressure transmitter. Every section of
the present manual is specifically dedicated to the specific phase
of the transmitter lifecycle starting from the receipt of the
transmitter and its identification, passing to the installation, to the
electrical connections, to the configuration and to the
troubleshooting and maintenance operations.
1.2 Models covered by this manual
The present manual can be used for all the 266 models with
exception done for the 266C (multivariable version).
1.3 Product description
The pressure transmitters model 266 is a modular range of field
mounted, microprocessor based electronic transmitters,
multiple sensor technologies. Accurate and reliable
measurement of differential pressure, gauge and absolute
pressure, flow and liquid level is provided, in the even most
difficult and hazardous industrial environments. Model 266 can
be configured to provide specific industrial output signals
according to 4...20mA with HART digital communication.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 5
2 Safety notes
2 Safety
2.1 General safety information
The “Safety” section provides an overview of the safety aspects
to be observed for operation of the device.
The device has been constructed in accordance with the state
of the art and is operationally safe. It has been tested and left
the factory in perfect working conditions. The information in the
manual, as well as the applicable documentation and
certificates, must be observed and followed in order to maintain
this condition throughout the period of operation.
Full compliance with the general safety requirements must be
observed during operation of the device. In addition to the
general information, the individual sections in the manual
contain descriptions of processes or procedural instructions
with specific safety information.
Only by observing all of the safety information can you reduce
to the minimum the risk of hazards for personnel and/or
environment. These instructions are intended as an overview
and do not contain detailed information on all available models
or every conceivable event that may occur during setup,
operation, and maintenance work.
For additional information, or in the event of specific problems
not covered in detail by these operating instructions, please
contact the manufacturer. In addition, ABB declares that the
contents of this manual are not part of any prior or existing
agreements, commitments, or legal relationships; nor are they
intended to amend these.
All obligations of ABB arise from the conditions of the relevant
sales agreement, which also contains the solely binding
warranty regulations in full. These contractual warranty
provisions are neither extended nor limited by the information
provided in this manual.
Caution. Only qualified and authorized specialist personnel should
be charged with installation, electrical connection, commissioning,
and maintenance of the transmitter. Qualified personnel are persons
who have experience in installation, electrical wiring connection,
commissioning, and operation of the transmitter or similar devices,
and hold the necessary qualifications such as:
—T
raining or instruction, i.e., authorization to operate and
maintain devices or systems according to safety engineering
standards for electrical circuits, high pressures, and aggressive
media
—T
raining or instruction in accordance with safety engineering
standards regarding maintenance and use of adequate safety
systems.
For safety reasons, ABB draws your attention to the fact that only
sufficiently insulated tools conforming to DIN EN 60900 may be
used.
Since the transmitter may form part of a safety chain, we
recommend replacing the device immediately if any defects are
detected. In case of use in Hazardous Area non sparking tools only
must be employed.
In addition, you must observe the relevant safety regulations
regarding the installation and operation of electrical systems,
and the relevant standards, regulations and guidelines about
explosion protection.
Warning. The device can be operated at high levels of pressure and
with aggressive media. As a result, serious injury or significant
property damage may occur if this device is operated incorrectly.
2.2 Improper use
It is prohibited to use the device for the following purposes:
—As a climbing aid, e.g., for mounting purposes.
—As a support for external loads, e.g., as a support for
pipes.
—Adding material, e.g., by painting over the name plate or
welding/soldering on parts.
—Removing material, e.g., by drilling the housing.
Repairs, alterations, and enhancements, or the installation of
replacement parts, are only permissible as far as these are
described in the manual. Approval by ABB must be requested
for any activities beyond this scope. Repairs performed by
ABB-authorized centers are excluded from this.
2.3 Technical limit values
The device is designed for use exclusively within the values
stated on the name plates and within the technical limit values
specified on the data sheets.
The following technical limit values must be observed:
—The Maximum Working Pressure may not be exceeded.
—The Maximum ambient operating temperature may not
be exceeded.
—The Maximum process temperature may not be
exceeded.
—The housing protection type must be observed.
2.4 Warranty provision
Using the device in a manner that does not fall within the scope
of its intended use, disregarding this manual, using
underqualified personnel, or making unauthorized alterations,
releases the manufacturer from any liability for any resulting
damage. This makes the manufacturer’s warranty null and void.
2.5 Use of instruction
Danger – <Serious damage to health/risk to life>. This message
indicates that an imminent risk is present. Failure to avoid this will
result in death or serious injury.
Caution – <Minor injuries>. This message indicates a potentially
dangerous situation. Failure to avoid this could result in minor
injuries. This may also be used for property damage warnings.
Important. This message indicates indicates operator tips or
particularly useful information. It does not indicate a dangerous or
damaging situation.
6 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
2 Safety notes
Warning – <Bodily injury>. This message indicates a potentially
dangerous situation. Failure to avoid this could result in death or
serious injury.
Attention – <Property damage>. This message indicates a
potentially damaging situation. Failure to avoid this could result in
damage to the product or its surrounding area.
2.6 Operator liability
Prior to using corrosive and abrasive materials for
measurement purposes, the operator must check the level of
resistance of all parts coming into contact with the materials to
be measured.
ABB will gladly support you in selecting the materials, but
cannot accept any liability in doing so.
The operators must strictly observe the applicable national
regulations with regard to installation, function tests, repairs,
and maintenance of electrical devices.
2.7 Qualified personnel
Installation, commissioning, and maintenance of the device
may only be performed by trained specialist personnel who
have been authorized by the plant operator. The specialist
personnel must have read and understood the manual and
comply with its instructions.
2.8 Returning devices
Use the original packaging or suitably secure shipping package
if you need to return the device for repair or recalibration
purposes. Fill out the return form (see the end of the document)
and include this with the device.
According to EC guidelines and other local laws for hazardous
materials, the owner of hazardous waste is responsible for its
disposal. The owner must observe the proper regulations for
shipping purposes.
All devices sent back to ABB must be free from any hazardous
materials (acids, alkalis, solvents, etc.).
2.9 Disposal
ABB actively promotes environmental awareness and has an
operational management system that meets the requirements
of DIN EN ISO 9001:2000, EN ISO 14001:2004, and OHSAS
18001. Our products and solutions are intended to have
minimum impact on the environment and persons during
manufacturing, storage, transport, use and disposal.
According to the WEEE Directive 2002/96/EC, only products
used in private applications may be disposed of at municipal
garbage facilities. Proper disposal prevents negative effects on
people and the environment, and supports the reuse of
valuable raw materials. ABB can accept and dispose of returns
for a fee.
2.11 Transport and storage
—After unpacking the pressure transmitter, check the
device for transport damage.
—Check the packaging material for accessories.
—During intermediate storage or transport, store the
pressure transmitter in the original packaging only.
For information on permissible ambient conditions for storage
and transport, see paragraph “4.4 Storage” and product
datasheet. Although there is no limit on the duration of storage,
the warranty conditions stipulated on the order
acknowledgment from the supplier still apply.
2.12 Safety information for electrical installation
Electrical connections may only be established by authorized
specialist personnel in accordance with the electrical circuit
diagrams. The electrical connection information in the manual
must be observed; otherwise, the applicable protection type
may be affected. Ground the measurement system according
to requirements.
2.13 Safety information for inspection and
maintenance
Warning – Risk to persons. There is no EMC protection or
protection against accidental contact when the housing cover is
open. There are electric circuits within the housing which are
dangerous if touched. Therefore, the auxiliary power must be
switched off before opening the housing cover.
Warning – Risk to persons. The device can be operated at high
pressure and with aggressive media. Any process media released
may cause severe injuries. Depressurize the pipeline/tank before
opening the transmitter connection.
Corrective maintenance work may only be performed by trained
personnel.
—Before removing the device, depressurize it and any
adjacent lines or containers.
This includes the environmentally friendly use of natural
resources. ABB conducts an open dialog with the public
through its publications.
—Check whether hazardous materials have been used as
materials to be measured before opening the device.
Residual amounts of hazardous substances may still be
present in the device and could escape when the device
is opened.
This product/solution is manufactured from materials that can
be reused by specialist recycling companies.
—W ithin the scope of operator responsibility, check the
following as part of a regular inspection:
2.10 Information on WEEE Directive 2002/96/EC
(Waste Electrical and Electronic Equipment)
This product or solution is not subject to the WEEE Directive
2002/96/EC or corresponding national laws (e.g., the ElektroG
- Electrical and Electronic Equipment Act - in Germany).
Dispose of the product/solution directly at a specialist recycling
facility; do not use municipal garbage collection points for this
purpose.
Pressure-bearing walls/lining of the pressure device
Measurement-related function
Leak-tightness
Wear (corrosion)
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 7
3 Transmitter overview
3 Transmitter overview
3.1 Transmitter components overview
3
2
1
Figure 1: Differential pressure transmitter components
3
2
1
Figure 2: Gauge / absolute pressure transmitter components
1
- LCD display with keypad (L1 option)
2
- TTG display with keypad (L5 option)
3
- Standard LCD display (L9 option) - PHASED OUT
Important. These two pictures show only two different kinds of transmitters equipped with Barrel type housing. Please consider that DIN
housings are available.
8 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
3 Transmitter overview
3.2 Range & Span consideration
The 2600T Transmitter Specification Sheets provide all information concerning the Range and Span limits in relation to the model
and the sensor code.
The terminology currently used to define the various parameters is as follows:
URL: Upper Range Limit of a specific sensor. The highest value of the measured value that the transmitter can be
adjusted to measure.
LRL: Lower Range Limit of a specific sensor. The lowest value of the measured value that the transmitter can be
adjusted to measure.
URV: Upper Range Value. The highest value of the measured value to which the transmitter is calibrated.
LRV: Lower Range Value. The lowest value of the measured value to which the transmitter is calibrated.
SPAN: The algebraic difference between the Upper and Lower Range Values. The minimum span is the minimum value
that can be used without degradation of the specified performance.
TD:
(or Turn Down Ratio)is the ratio between the maximum span and the calibrated span.
The transmitter can be calibrated with any range between the LRL and the URL with the following limitations:
LRL ≤ LRV ≤ (URL - CAL SPAN)
CAL SPAN ≥ MIN SPAN
URV ≤ URL
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 9
4 Opening the box
4 Opening the box
4.1 Identification
The certification plate (ref.A) shown here may also be issued
for ABB-APR, 32425 Minden, Germany, with the numbers:
The instrument is identified by the data plates shown in Figure 3.
The certification plate (ref. A): contains the certification related
parameters for use in Hazardous area.
—FM09ATEX0068X or IECEx FME 09.0002X (Ex d)
—FM09ATEX0069X or IECEx FME 09.0003X (Ex ia)
The Nameplate (ref. B), always made of AISI 316 ss, provides
information concerning the model code, maximum working
pressure, range and span limits, power supply, output signal,
diaphragms material, fill fluid, range limit, serial number, maximum
process working pressure (PS) and temperature (TS).
—FM09ATEX0070X or IECEx FME 09.0004X (Ex nL)
CE-Identification number of the notified bodies to Pressure
Equipment Directive: 0045, to ATEX certification: 0044, to
IECEx certification: DE/TUN/QAR06.0012/01.
The Tag plate, instead, provides customer tag number and
calibrated range.
The same certification plate (ref.A) can be issued for ABB India
Limited, 560058 Bangalore, India, with the numbers:
Both certification and tag plates are supplied self-adhesive
attached to the electronics housing, as standard. Option I2 allows
to select these plates as metal AISI 316 ss fastened to the
electronics housing with rivets or screws.
—FM11ATEX0035X (Ex ia)
—FM11ATEX0036X (Ex d)
—FM11ATEX0037X (Ex nL)
The instrument may be used as a pressure accessory (category
III) as defined by the Pressure Equipment Directive 97/23/EC. In
this case, near the CE mark, you will find the number of the
notified body (0474) that have verified the compliance. 266
pressure transmitters are in compliance with EMC 2004/108/CE*.
CE-Identification number of the notified bodies to ATEX
certification: 1725.
ABB Engineering Limited, Shanghai 201319, P.R. China, can
issue this certification plate (ref. A), as well. The numbers are:
The certification plate (ref.A) shown here is issued by ABB
S.p.A, 22016 Tremezzina, Italy, with the numbers:
—FM09ATEX0023X or IECEx FME 09.0002X (Ex d)
—FM11ATEX0046X or IECEx FMG 11.0019X (Ex ia)
—FM09ATEX0024X or IECEx FME 09.0003X (Ex ia)
—FM11ATEX0047X or IECEx FMG 11.0018X (Ex d)
—FM09ATEX0025X or IECEx FME 09.0004X (Ex nL)
—FM11ATEX0048X or IECEx FMG 11.0020X (Ex nL)
CE-Identification number of the notified bodies to ATEX
certification: 1725.
CE-Identification number of the notified bodies to Pressure
Equipment Directive: 0474, to ATEX certification: 0722, to
IECEx certification: IT/CES/QAR07.0001/02.
B
ABB S.p.A.
Made in Italy
PRODUCT CODE
SEAL-H
SPEC.REQUEST
SERIAL\NUMBER
SEAL-L
HW Rev.
SEAL
SENSOR DIAPH.-FILL
FLANGE/CONN.-GASKET/S
H DIAPH.-FILL
L DIAPH.-FILL
MD:
PED:
OUTPUT SIGNAL
POWER SUPPLY
PS
TS
MWP/OVP
LRL/URL
SPAN LIMITS
Local keys below label
2600T
PRESSURE TRANSMITTER
ABB S.p.A.
Tremezzina (Co) Italy
Calib.
Range
Tag
Number
II 1/2 G Ex d IIC T6 - II 1/2 D Ex tD A21 IP67
T85°C FM09ATEX0023X - IECEx FME09.0002X
(-50°C<Ta<+75°C) POWER SUPPLY 42 Vdc/2W Max
II 1 G Ex ia IIC T6 - II 1/2 G Ex ia IIC T6 II 1 D Ex iaD 20 T85°C and II 1/2 D Ex iaD 21 T85°C
for electrical parameters see cert. FM09ATEX0024X
IP67 - IECEx FME09.0003X "FISCO Field Instrument"
0474
0722
C
II 3 G Ex nL IIC T6 - II 3 D Ex tD A22 IP67 T85°C
Ui = 42Vdc Ii < 25mA Ci < 13nF Li < 0,22mH
for electrical parameters see cert. FM09ATEX0025X
IECEx FME09.0004X "FNICO Field Instrument"
General Purpose IP67 Max.Supply Voltage 42 Vdc
US
US
US
FM
APPROVED
FM
APPROVED
FM
APPROVED
C
C
C
XP (US) CL I/DIV1/GP ABCD, DIP CL II, III /DIV1/GP EFG,
XP (Canada) CL I/DIV1/GP BCD, DIP CL II, III /DIV1/GP EFG,
CL I, ZONE 1, AEx/Ex d IIC T4 -50°C<Ta<+85°C
ENCL 4X T AMB=85°C "Seal not required" - "DUAL SEAL"
IS/Sec. Intrinseque (Entity) CL I, ZONE 0 AEx/Ex ia IIC T6,T5,T4
CL I/DIV1/GP ABCD IS - CL II/DIV1/GP EFG - CLIII DIV1 when
conn. per dwg DH 3173 ENCL 4X "FISCO Field Instrument"-"DUAL SEAL"
CL I, ZONE 2 AEx nC IIC T6,T5,T4
CL I, ZONE 2 Ex nL IIC T6,T5,T4
CL I/DIV2/GP ABCD NIFW when connected per drawing
DH 3173 ENCL 4X "FNICO Field Instrument" - "DUAL SEAL"
Figure 3: Product identification
* C and F sensors on gauge and absolute pressure transmitters are in compliance with IEC61000-4-6 with B criteria
10 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
A
4 Opening the box
4.2 Optional wired-on SST plate (I1)
The 266 transmitter can be supplied with the optional “Wired
On Stainless Steel plate” (figure 4) which is permanently laser
printed with a custom text specified in phase of order. The
available space consists in 4 lines with 32 characters per line.
The plate will be connected to the transmitter with a Stainless
Steel wire.
AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA
BBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB
CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC
DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDD
Figure 4: 4-line layout of the optional wired-on Stainless Steel plate
4.3 Handling
The instrument does not require any special precautions during
handling although normal good practice should be observed.
4.4 Storage
The instrument does not require any special treatment if stored
as dispatched and within the specified ambient conditions.
There is no limit to the storage period, although the terms of
guarantee remain as agreed with the Company and as given in
the order acknowledgement.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 11
5 Mounting
5 Mounting
5.1 General
5.3 Mounting the transmitter
Study these installation instructions carefully before proceeding.
Failure to observe the warnings and instructions may cause a
malfunction or personal hazard. Before installing the
transmitter, check whether the device design meets the
requirements of the measuring point from a measurement
technology and safety point of view.
5.3.1 Transmitter factory configuration consideration
The 266 pressure transmitter in your hands has been factory
calibrated to reflect the published declared performance
specification; no further calibration is required in normal
condition. ABB typically configures 266 pressure transmitters
according to the user requirements. A typical configuration
includes:
This applies in respect of the:
—Explosion protection certification
— TAG number
—Measuring range
— Calibrated span
—Gauge pressure stability
— Output linearization
—Temperature
— LCD display configuration
—Operating voltage
—Gasket
5.3.2 Hazardous area considerations
The transmitter must be installed in hazardous area only if it is
properly certified. The certification plate is permanently fixed on
the neck of the transmitter top housing. The 266 Pressure
Transmitter Line can have the following certifications:
—Process connection, isolating diaphragm, etc.
ATEX INTRINSIC SAFETY
The suitability of the materials must be checked as regards
their resistance to the media. This applies in respect of the:
In addition, the relevant directives, regulations, standards, and
accident prevention regulations must be observed (e.g., VDE/
VDI 3512, DIN 19210, VBG, Elex V, etc.). Measurement
accuracy is largely dependent on correct installation of the
pressure transmitter and, if applicable, the associated
measuring pipe(s). As far as possible, the measuring setup
should be free from critical ambient conditions such as large
variations in temperature, vibrations, or shocks.
Important. If unfavorable ambient conditions cannot be avoided for
reasons relating to building structure, measurement technology, or
other issues, the measurement quality may be affected. If a remote
seal with capillary tube is installed on the transmitter, the additional
operating instructions for remote seals and the related data sheets
must be observed.
—II 1 G Ex ia IIC T4/T5/T6 and II 1/2 G Ex ia IIC T4/T5/T6
—II 1 D Ex iaD 20 T85°C and II 1/2 D Ex iaD 21 T85°C
ATEX EXPLOSION PROOF
—II 1/2 G Ex d IIC T6 and II 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85°C
ATEX TYPE “N” / EUROPE:
—II 3 G Ex nL IIC T4/T5/T6 and II 3 D Ex tD A22 IP67 T85°C
COMBINED ATEX, ATEX FM and FM Canada
—See detailed classifications
FM Approvals US and FM Approvals Canada:
—Explosionproof (US): Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D
—Explosionproof (Canada): Class I, Div. 1, Groups B, C, D
5.2 IP protection & designation
—Dust ignitionproof: Class II, Div. 1, Groups E, F, G
The housings for 266 transmitters are certified as conforming to
protection type IP66 / IP67 (according tonIEC 60529) or NEMA
4X (according to NEMA 250).
—Nonincendive: Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D
The first number indicates the type of protection the integrated
electronics have against the entry of foreign bodies, including
dust.
—Intrinsically safe: Class I, II, III, Div. 1, Groups A, B, C, D,
E, F, G
—Class I, Zone 0, AEx ia IIC T6/T4 (FM US)
—Class I, Zone 0, Ex ia IIC T6/T4 (FM Canada)
“6” means that the housing is dust-proof (i.e., no ingress of
dust).
IEC (Ex)
The second number indicates the type of protection the
housing has against the entry of water.
INTRINSIC SAFETY/CHINA
—See detailed classifications
—NEPSI approval
Ex ia IIC T4-T6
“6” means that the housing is protected against water;
specifically, powerful jets of water under standardized
conditions.
FLAMEPROOF/CHINA
“7” means that the housing is protected against water;
specifically, against the effects of temporary immersion in water
under standardized water pressure and temporal conditions.
GOST (Russia), GOST (Kazakistan), Inmetro (Brazil)
—NEPSI approval
Ex d IIC T6
—based on ATEX
Warning - General Risk for model 266 used in zone 0.
The enclosure contains aluminum and is considered to present a
potential risk of ignition by impact or friction. Care must be taken into
account during installation and use to prevent impact or friction.
12 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
5.4 Pressure Equipment Directive (PED) (97/23/CE)
5.4.1 Devices with PS >200
Devices with a permissible pressure PS >200 bar have been
subject to a conformity validation. The data label includes the
following specifications:
ABB S.p.A.
Made in Italy
PRODUCT CODE
SEAL-H
SPEC.REQUEST
SERIAL\NUMBER
SEAL-L
HW Rev.
SEAL
SENSOR DIAPH.-FILL
FLANGE/CONN.-GASKET/S
H DIAPH.-FILL
L DIAPH.-FILL
MD:
PED:
It is important to mount the transmitter and to lay the process
piping so that gas bubbles, when measuring liquids, or
condensate when measuring gases, will flow back to the
process and not enter the transmitter measuring chamber.
Optional Vent/drain valves (code V1/V2/V3) on the transmitter
are located on the sensor flanges.
The transmitter has to be positioned so that these drain/vent
valves will be located higher than the taps on liquid service in
order to allow the venting of entrapped gas or below the taps
on gas service in order to allow the air to vent off or
condensate to drain off. For safety reasons, take care of the
drain/vent valves position so that when the process fluid is
removed during the drain/vent operation it is directed down
and away from technicians. It is recommended to mount the
transmitter to prevent this possible source of damage for
unskilled operators.
OUTPUT SIGNAL
POWER SUPPLY
PS
TS
MWP/OVP
LRL/URL
SPAN LIMITS
Local keys below label
Figure 5: 266 nameplate with PED data
5.4.2 D evices with PS ≤200 bar
Devices with a permissible pressure PS ≤200 bar correspond
to article 3 paragraph (3). They have not been subject to a
conformity validation. These instruments were designed and
manufactured acc. to SEP Sound Engineering Practices.
5.5 Mounting a DP sensor transmitter (266DS/266M
S/266PS/266DR/266PR/266MR)
The pressure transmitter models 266DS, 266MS and 266PS
can be mounted directly on the manifold. A mounting bracket
for wall or pipe mounting (2” pipe) is also available as an
accessory. For models 266DR, 266PR and 266MR always
mounting brackets should be used. Ideally, the pressure
transmitter should be mounted in a vertical position to prevent
subsequent zero shifts.
Figure 6: Drain/vent valves configuration (respectively V1, V2, V3)
Important. This message indicates indicates operator tips or
particularly useful information. It does not indicate a dangerous or
damaging situation.
Important. In case of a High Static differential pressure transmitter,
please notice that the Vent/Drain valves can be configured only on
the process axis (V1).
Important. If the transmitter is installed inclined with respect to the
vertical, the filling liquid exerts hydrostatic pressure on the
measuring diaphragm, resulting in a zero shift. In such an event, the
zero point can be corrected via the zero push-button or via the “set
PV to zero” command. Please refer to the [configuration section] for
further details. For transmitters without diaphragm seals, please
read the following considerations on the Vent/Drain.
Attention − Potential damage to transmitter. In case of a High
Static differential pressure transmitter (266DSH.x.H) please always
open the equalization valve of the manifold (if installed) before
applying pressure to the transmitter. High Static pressure can
damage the sensor causing a zero shift and a serious decrease of
the total performance in terms of accuracy. In this case, please
perform a full sensor trim.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 13
5 Mounting
5.5.1 Bracket mounting (optional)
Different mounting brackets are available please refer to the relevant installation drawing below:
29 (1.14)
58 (2.28) 55 (2.17)
179 (7.02)
91 (3.58)
18 (0.71)
210 (8.28)
18 (0.71)
11
(0.43)
66 (2.60) with plug
78 (3.07) with d/v valve
89 (3.48)
72 (2.83)
(*)
116 (4.57)
142 (5.59)
113 (4.45)
Figure 7: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing installed on a horizontal pipe with optional bracket (B2)
29 (1.14)
18 (0.71)
58 (2.28)
55 (2.17)
18 (0.71)
9 (0.35)
41.3 (1.63)
210 (8.28)
145 (5.70)
179 (7.02)
91 (3.58)
66 (2.60) with plug
65 (2.53)
78 (3.07) with d/v valve
54 (2.13)
96.8 (3.81)
100 (3.94) for NACE bolting
Figure 8: Differential Pressure Style transmitter (High Static option)
14 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
102 (4.02)
29 (1.12)
5 Mounting
29 (1.14)
18 (0.71)
11 (0.43)
179 (7.02)
91 (3.58)
55 (2.17)
66 (2.60) with plug
78 (3.07) with d/v valve
72 (2.83)
(*)
210 (8.28)
58 (2.28)
18 (0.71)
113 (4.45)
113 (4.43)
123 (4.86)
142 (5.59)
Figure 9: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing installed on a vertical pipe with optional bracket (B2)
29 (1.14)
18 (0.71)
113 (4.45)
129 (5.06)
178 (6.99)
197 (7.73)
18 (0.71)
72 (2.83)
116 (4.57)
136 (5.35)
87 (3.42)
183 (7.19)
55 (2.17)
Figure 10: Differential Pressure Style transmitter with DIN housing installed on a Vertical pipe with optional bracket (B2) installation for
AIR/GAS measurements
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 15
5 Mounting
29 (1.14)
116 (4.57)
136 (5.35)
87 (3.42)
183 (7.19)
55 (2.17)
18 (0.71)
83 (3.28)
65 (2.54)
4.4 (0.17)
18 (0.71)
Figure 11: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing and Kynar inserts installed on a horizontal pipe with optional
bracket (B2)
29 (1.14)
18 (0.71)
58 (2.28) 55 (2.17)
18 (0.71)
1/4 or
1/2 NPT
210 (8.28)
179 (7.02)
91 (3.58)
54 (2.13)
89 (3.48)
72 (2.83)
113 (4.45)
116 (4.57)
Figure 12: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing and Kynar inserts installed on a vertical pipe with optional bracket (B2)
16 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
18 (0.71)
29 (1.14)
18 (0.71)
210 (8.28)
179 (7.02)
91 (3.58)
58 (2.28) 55 (2.17)
72 (2.83)
54 (2.13)
113 (4.45)
113 (4.43)
123 (4.86)
Figure 13: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing and Kynar inserts installed on a vertical pipe with optional bracket (B2)
5.5.2 B2 Pipe and wall mounting bracket details
All the bolts and nuts supplied are necessary for the installation on pipe. In case of panel or wall installation, the U-bolt and the
U-bolt nuts and washers will not have to be used.
The bolts for panel mounting are not within the scope of supply.
1 – U-bolt
3
2 – U-bolt fixing bolt and washer
2
3 – Transmitter fixing bolts
4 – B2 bracket
1
4
Figure 14: Pipe and wall mounting bracket kit (B2)
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 17
5 Mounting
29 (1.14)
18 (0.71)
55 (2.17)
70 (2.75)
84 (3.31)
117 (4.60)
166 (6.53)
11 (0.43)
179 (7.02)
91 (3.58)
58 (2.28)
210 (8.28)
18 (0.71)
(*)
95 (3.72)
70 (2.75)
174 (6.86)
142 (5.59)
Figure 15: Differential Pressure Style transmitter with barrel housing installed on a box pipe with optional bracket for SST housing (B5)
5.5.3 B5 Flat type bracket details
1 – U-bolt
3
2 – U-bolt fixing bolt and washer
3 – Transmitter fixing bolts
4 – B5 bracket
4
1
2
Figure 16: Flat type mounting bracket kit (B5)
18 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
5.6 Mounting a P style pressure transmitter
(266G, 266A, 266H, 266N)
The pressure transmitter can be mounted directly on the
manifold.
A mounting bracket for wall or pipe mounting (2” pipe) is also
available as an accessory.
Ideally, the pressure transmitter should be mounted in a
vertical position to prevent subsequent zero shifts.
Important. If the transmitter is installed inclined with respect to the
vertical, the filling liquid exerts hydrostatic pressure on the
measuring diaphragm, resulting in a zero shift. In such an event, the
zero point can be corrected via the zero push-button or via the “set
PV to zero” command. Please refer to the [configuration section] for
further details. For transmitters without diaphragm seals the Vent /
Drain considerations below should be taken into consideration.
113 (4.45)
91 (3.58)
29 (1.14)
18 (0.71)
18 (0.71)
16 (0.63)
54 (2.13)
39 (1.54)
145 (5.71)
18 (0.71)
1/2 - 14 NPT
72 (2.83)
108 (4.25)
32 (1.26) width across
flats of exagon
49 (1.93)
Figure 17: Model 266H or 266N High overload resistant P-Style transmitter with 1/2-14 NPT male process connection and barrel housing
installed on a 2”pipe with optional bracket (B6 carbon steel or B7 Stainless Steel 316L)
113 (4.45)
29 (1.14)
18 (0.71)
18 (0.71)
18 (0.71)
16 (0.63)
36 (1.42)
19 (0.75)
145 (5.71)
91 (3.58)
32 (1.26) width across
flats of exagon
72 (2.83)
108 (4.25)
49 (1.93)
Figure 18: Model 266H or 266N High overload resistant P-Style transmitter with 1/2-14 NPT female process connection and barrel
housing installed on a 2”pipe with optional bracket (B6 carbon steel or B7 Stainless Steel 316L)
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 19
5 Mounting
113 (4.45)
91 (3.58)
29 (1.14)
18 (0.71)
Ø65 (2.56)
12 (0.45)
19 (0.74)
283 (11.12)
145 (5.71)
18 (0.71)
23 (0.9) width across
flats of exagon
72 (2.83)
105 (4.12)
116 (4.57)
Figure 19: Model 266H or 266N High overload resistant P-Style transmitter with sensor Z with barrel housing installed on a 2”pipe with
optional bracket (B6 carbon steel or B7 Stainless Steel 316L)
Attention − Potential damage to transmitter. In case of an HART gauge pressure transmitter with 1050 bar/15000 psi sensor range
(266HSH.Z or 266GSH.Z) and 1/4” NPT process connection, please always perform sensor low trimming to remove possible zero shift and a
prevent serious decrease of the total performance in terms of accuracy. Sensor low trim can be performed via LCD, DTM or handheld terminals.
113 (4.45)
29 (1.14)
91 (3.58)
283 (11.12)
145 (5.71)
18 (0.71)
51 (1.99) max.
18 (0.71)
Ø65 (2.56)
105 (4.12)
1/2 - 14 NPT
27 (1.06) width across
flats of exagon
72 (2.83)
116 (4.57)
Figure 20: Model 266G or 266A P-Style transmitter with barrel housing installed on a 2”pipe with optional bracket
(B6 carbon steel or B7 Stainless Steel 316L)
20 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
5.6.1 B6 and B7 Barrel housing bracket details
1 – U-bolt
2 – U-bolt fixing washers and nuts
3
3 – Transmitter fixing bolts
4 – B6 or B7 bracket
5
5 – Fitting adapter (supplied with 266HSH)
1
4
2
Figure 21: Pipe and wall mounting bracket kits for P style transmitter with Barrel housing
18 (0.71)
29 (1.14)
18 (0.71)
30 (1.19)
122 (4.80)
66 (2.60)
11 (0.43)
145 (5.71)
85 (3.35)
Ø65 (2.56)
49 (1.93)
39 (1.54)
18 (0.71)
16 (0.63)
54 (2.13)
72 (2.83)
72 (2.83)
128 (5.04)
1/2 - 14 NPT
32 (1.26) width across
flats of exagon
117 (4.60)
105 (4.13)
Figure 22: Model 266H or 266N Hi overload resistant P-Style transmitter with DIN housing installed on a 2”pipe with optional bracket
(B7 Stainless Steel 316L)
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 21
5 Mounting
66 (2.60)
11 (0.43)
72 (2.83)
30 (1.19)
120 (4.72)
145 (5.71)
18 (0.71)
56 (2.20) max.
83 (3.27)
29 (1.14)
18 (0.71)
1/2 - 14 NPT
22 (0.87) width across
flats of exagon
105 (4.13)
117 (4.60)
Figure 23: Model 266G or 266A P-Style transmitter with DIN housing installed on a 2”pipe with optional bracket
(B7 Stainless Steel 316L)
5.6.2 B7 DIN Housing bracket details
1 – U-bolt
1
2 – U-bolt fixing bolt and washer
3 – Transmitter fixing bolts
4
4 – B7 bracket
2
3
Figure 24: Pipe and wall mounting bracket kit (B7) for P style transmitter with DIN housing
22 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
72 (2.83)
128 (5.04)
5 Mounting
5.7 Transmitter housing rotation
To improve field access to the wiring or the visibility of the
optional LCD meter, the transmitter housing may be rotated
through 360° and fixed in any position. A stop prevents the
housing from being turned too far. In order to proceed with
housing rotation, the housing stop tang-screw has to be
unscrewed by approximately 1 rotation (do not pull it out) and,
once the desired position has been reached, retightened.
5.10 Impulse piping connection for standard
instruments
In order for the pipes to be laid correctly, the following points
must be observed:
— The measuring pipes must be as short as possible and
free from sharp bends.
— Lay the impulse piping in such a way that no deposits
accumulate in them. Gradients should not be less than
approx. 8% (ascending or descending).
— The measuring pipes should be blown through with
compressed air or, better yet, flushed through with the
measuring medium before connection.
— Where a fluid/vaporous measuring medium is being used,
the liquid in both measuring pipes must be at the same
level. If a separating liquid is being used, both measuring
pipes must be filled to the same level (266Dx and 266Mx).
— Although it is not absolutely necessary to use balancing
vessels with vaporous measuring media, measures must
be taken to prevent steam entering the measuring
chambers of the measuring equipment (266Dx and
266Mx).
Figure 25: Housing rotation
5.8 Integral display rotation
In case an optional integral display meter is installed, it is
possible to mount the display in four different positions rotated
clockwise or counterclockwise with 90° steps. To rotate the
LCD, simply open the windowed cover (Hazardous area
prescriptions must be respected), pull-out the display housing
from the communication board.. Reposition the LCD connector
according to the new desired position. Push back the LCD
module on the communication board. Be sure that the 4 plastic
fixing locks are properly in place.
— It may be necessary to use condensate vessels, etc., with
small spans and vaporous measuring media (266Dx and
266Mx).
— If using condensate vessels (steam measurement), you
should ensure that the vessels are at the same elevation
in the differential pressure piping (266Dx and 266Mx).
— As far as possible, keep both impulse lines at the same
temperature (266Dx and 266Mx).
— Completely depressurize the impulse lines if the medium
is a fluid.
— Lay the impulse lines in such a way that gas bubbles
(when measuring fluids) or condensate (when measuring
gases) can flow back into the process line.
— Ensure that the impulse lines are connected correctly
(High and Low pressure sides connected to measuring
equipment, seals...).
— Make sure the connection is tight.
— Lay the impulse line in such a way that prevents the
medium from being blown out over the measuring
equipment.
Figure 26: Display rotation
5.9 Display removal
To remove the LCD it is necessary to gently grab the entire
component from the lower plastic as shown by the picture here
below.
Caution. Process leaks may cause harm or result in death. Install
and tighten process connectors and all accessories (including
manifolds) before applying pressure. In case of toxic or otherwise
dangerous process fluid, take any precautions as recommended in
the relevant Material Safety Data Sheet when draining or venting.
Use only a 12 mm (15/32“) hexagonal spanner to tighten the
bracket bolts.
Figure 27: Grabbing area for display removal
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 23
5 Mounting
5.11 Process connections considerations
266 differential pressure transmitter process connections on
the transmitter flange are 1/4 - 18 NPT, with a centers distance
of 54mm (2.13in) between the connections. The process
connections on the transmitter flange are on centers to allow
direct mounting to a three-valve or five-valve manifold.
Flange adapter unions with 1/2 - 14 NPT connections are
available as an option. Rotate one or both of the flange
adapters to attain connection centers of 51mm (2.01in), 54mm
(2.13in) or 57mm (2.24in).
To install adapters, perform the following procedure:
1. Position the adapters with the O-ring in place.
2. Bolt the adapters to the transmitter using the bolts
supplied.
3. Tighten the bolts to a torque value of 25Nm (stainless
steel bolts) or 15Nm (for Stainless steel NACE bolts).
Figure 28: Adapter
Deviations for models 266Mx, 266Rx and for PTFE O-rings:
pretightening hand-tight. Pretightening to 10 Nm. Final
tightening to 50 Nm.
For model 266PS, 266VS and 266RS, it is only possible to
have one adapter, with low pressure side flange without
process connection and drain/vent valve.
For high static model (266DSH.x.H) tighten the bolts to a
torque value of 40 Nm (regardless of the material of the bolts
used). In case of PTFE O-rings, pretightening to 10Nm and final
tightening to 50 Nm.
5.12 Kynar inserts connection
When connecting Pressure transmitters equipped with kynar
inserts tighten the bolts to 15 Nm max.
5.13 Screw torques for models 266MS and 266RS
with Kynar inserts
The following procedures apply to process flange screws and
nuts:
Pretightening to 2 Nm (working crosswise).
Pretightening to 10 Nm (working crosswise) and then tightening
by a tightening angle of 180°, working in two stages of 90° for
each screw, and working crosswise.
Figure 29: Kynar insert
24 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
5.14 Installation recommendations
Impulse piping configuration depends on the specific
measurement application.
5.14.1 Steam (condensable vapor) or clean liquids flow
measurement
— Place taps to the side of the line.
— Mount beside or below the taps.
— Mount the drain/vent valve upward.
— In case of steam application fill the vertical section of the
connecting lines with a compatible fluid through the filling
tees.
The process fluid must enter the transmitter primary:
1. Open equalizing valve (C).
5.14.2 Gas or liquid (with solids in suspension) flow
measurement
— Place the taps to the top or side of the line.
— Mount the transmitter above the taps.
The process fluid must enter the transmitter primary:
1.Open equalizing valve (C).
2.Close low pressure (B) and high pressure (A) valves.
3.Open gate valves.
4.Slowly open high pressure (A) valve to admit process fluid
to both sides of primary.
5.Vent or drain the primary unit and then close the valves.
6.Open the (B) valve and close the equalizing valve.
2. Close low pressure (B) and high pressure (A) valves.
3. Open gate valves.
4. Slowly open high pressure (A) valve to admit process fluid
to both sides of primary.
5. Vent or drain the primary unit and then close the valves.
6. Open the (B) valve and close the equalizing valve.
Figure 31: Gas or liquid flow measurement (transmitter and manifold)
Caution. Manifolds can be supplied both mounted on pressure
transmitters and loose. In case of integral mounting, consider that:
— All adjustments should be carried out by qualified personnel with
the valve without pressure.
— End connections must not be removed from the body.
Figure 30: Steam or clean liquid flow measurement
(transmitter and manifold)
— Do not use handle wrenches or extensions to operate the
valves.
— Head units must not be removed once installed.
— Do not cover or remove body marking.
Important. The maximum working temperature of the whole
assembly (manifold and instrument) corresponds to the temperature
limit of the pressure transmitter.
Important. When the manifold is assembled to a 2600T pressure
transmitter with NACE compliance A4-50 Stainless Steel bolts
(available on request), please note that the maximum working
pressure is limited to 210 bar (3045 psi).
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 25
5 Mounting
5.14.3 Liquid level measurements on closed tanks
and non condensable fluids (dry leg)
— Mount the transmitter at the same height or below the
lowest level to be measured.
— Connect the + (H) side of the transmitter to the bottom of
the tank.
— Connect the - (L) side of the transmitter to the upper part
of the tank, above the maximum level of the tank.
Figure 33: Level measurement on closed tank with wet leg
5.14.5 Liquid level measurement with open tanks
— Mount the transmitter at the same height or below the
lowest level to be measured.
— Connect the + (H) side to the bottom of the tank.
Figure 32: Level measurement on closed tank with dry leg
— Vent the “–” (L) side of the transmitter to the atmosphere
(in this case a gauge pressure is shown; the (L) side is
already vented to the atmosphere).
5.14.4 Liquid level measurement with closed tanks and
condensable fluids (wet leg)
— Mount the transmitter at the same height or below the
lowest level to be measured.
— Connect the + (H) side of the transmitter to the bottom of
the tank.
— Connect the - (L) side of the transmitter to the upper part
of the tank.
— Fill the vertical section of the connecting line to the upper
part of the tank with a compatible liquid through the
dedicated filling tee.
Figure 34: Level measurement on open tank with P style transmitter
26 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
5 Mounting
5.14.6 Pressure or absolute pressure measurement
of a tank
— Place the taps in the upper part of the tank.
5.14.7 Pressure or absolute pressure measurement
of a liquid in a pipe
— Place the tap at the side of the line.
— Mount the transmitter above the elevation of the process
tap (both pressure and differential pressure transmitter can
be used).
— Mount the transmitter (both pressure and differential
pressure transmitters) beside or below the tap for clean
fluids, above the tap for dirty fluids.
— Connect the transmitter to the tank.
— Connect the + (H) side of the transmitter to the pipe.
Figure 35: Gauge or absolute pressure measurement on a tank
Figure 36: Gauge or absolute pressure measurement of a liquid in
a pipe
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 27
5 Mounting
5.14.8 Pressure or absolute pressure measurement
of a condensable vapor in a pipe
— Place the tap at the side of the line.
5.14.9 Pressure or absolute pressure measurement
of a gas in a pipe
— Place the tap at the top or side of the line.
— Mount the transmitter (both pressure and differential
pressure transmitter) below the tap.
— Mount the transmitter (both pressure and differential
pressure transmitter) beside or above the tap.
— Connect the + (H) side of the transmitter to the pipe.
— Connect the transmitter to the pipe.
— Fill the vertical section of the connecting line to the tap
with a compatible liquid through the dedicated filling tee.
Figure 37: Gauge or absolute pressure measurement of
condensable vapor
28 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Figure 38: Gauge or absolute pressure measurement of gas in a pipe
6 Transmitter wiring
6 Transmitter wiring
Warning - General risks. Observe the applicable regulations
governing electrical installation. Connections must only be
established in a dead-voltage state. Since the transmitter has no
switch-off elements, overvoltage protection devices, lightning
protection, and voltage separation capacity must be provided at the
plant (overvoltage/lightning protection is optional). Check that the
existing operating voltage corresponds to the voltage indicated on
the name plate.The same lines are used for both the power supply
and output signal. In case the surge protection option is present
and the transmitter is installed in a Hazardous area, the transmitter
has to be power supplied from a voltage source isolated from
mains (galvanic separation). Furthermore the potential equalization
for the entire powering cable must be guaranteed since the intrinsic
safety circuit of the transmitter is grounded.
Electrical shock can result in death or serious injury. Avoid contact
with the leads and terminals.High voltage that may be present on
leads can cause electrical shock.
Do NOT make electrical connections unless the electrical code
designation stamped on the transmitter data plate agrees with the
classification of the area in which the transmitter is to be installed.
Failure to comply with this warning can result in fire or explosion.
6.1 Cable connection
Depending on the design supplied, the electrical connection is
established via a cable entry, M20 x 1.5 or 1/2-14 NPT thread,
or Han 8D plug (8U) (PROFIBUS PA and FOUNDATION
Fieldbus: M12 x 1 or 7/8 plug). The screw terminals are
suitable for wire cross sections of up to 2.5 mm2 (AWG 14).
Important. With Category 3 transmitters for use in “Zone 2”, a
qualified cable gland for this type of protection must be installed by
the customer (see the section “Hazardous Area Consideration”). An
M20 x 1.5 threads is located in the electronics housing for this
purpose. For transmitters with “Flameproof enclosure” (Ex d) type
of protection, the housing cover must be secured using the locking
screw. The screw plug that may have been supplied with the
transmitter must be sealed at the plant using Molykote DX.
The installer assumes responsibility for any other type of sealing
medium used. At this point, we wish to draw your attention to the
fact that increased force will be required to unscrew the housing
cover after an interval of several weeks.
This is not caused by the threads, but instead is due solely to the
type of gasket.
6.2 Analogue output (HART) transmitter wiring
1 -Inner ground termination
point
-
0
2
3
4
0
7
6
5
20
8
60
40
%
Kent-Taylor
9
80
10
2 -External
ground
1 2
termination point
M+
10
0
5
+
3 -Hand-held
communicator
4
-
+
F1
F2
F3
6 -Power source
2
691HT
6
4 -Line load
5 -Remote indicator
+
+
-
1
F4
PV
REVIE W
CONF
SERIAL
LINK
TRI M
A B C
D E F
G H I
1
2
3
J K L
M N O
P Q R
S T U
V W X
Y Z #
@ %
& /
+
-
4
7
5
8
0
6
9
3
Figure 39: HART transmitter connection scheme
HART hand-held communicator may be connected at any
wiring termination point in the loop, providing the minimum
resistance is 250 ohm. If this is less than 250 ohm, additional
resistance should be added to allow communications. The
handheld terminal is connected between the resistor and
transmitter, not between the resistor and power source.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 29
6 Transmitter wiring
6.3 Supply requirement
For signal/power connection use twisted, stranded pairs of
wiring no 18 to 22 AWG / 0.8 to 0.35mm2 ø up to 5,000 feet
(1500 meters). Longer loops require larger wire.
If a shielded wire is used, the shield should be grounded only at
one end, not both ends. In case of wiring at transmitter end,
use the terminal located inside the housing marked with the
appropriate sign.
The 4 to 20 mA dc output signal and the dc power supply to
the transmitter are carried from the same pairs of wires.
The supply voltage at the transmitter terminals must be
between the limits of 10,5 and 42V dc.
For Ex ia approval power supply must not exceed 30 Vdc.
For maximum power supply voltage please refer to the top
identification plate of the transmitter.
The actual possible line length of the electrical circuit depends
on the total capacitance and resistance, and can be estimated
using the following formula:
L=
65 x 10
6
RxC
–
Cf + 10000
C
Where:
L = Line length in meters
Warning - General risks. Cable, cable gland and unused port plug
must be in accordance with the intended type of protection (e.g.
intrinsically safe, explosion proof, etc.) and degree of protection
(e.g. IP6x according to IEC EN 60529 or NEMA 4x). See also the
addendum for “EX SAFETY” ASPECTS AND “IP” PROTECTION. In
particular, for explosion proof installation, remove the red temporary
plastic cap and plug the unused opening with a plug certified for
explosion containment.
— If applicable, install wiring with a drip loop. Arrange the
drip loop so the bottom is lower than the conduit
connections and the transmitter housing.
— Before reassembling covers, the integrity of the cover
O-rings must be checked. If damaged they must be
replaced with an original spare part. A slight grease layer
should be applied for proper lubrication.
— Put back the housing cover, turn it to seat O-ring into the
housing and then continue to hand tighten until the cover
contacts the housing metal-to-metal. In Ex-d (Explosion
Proof) installation, lock the cover rotation by turning the
set nut (use the 2mm Allen key supplied with the
instrument).
6.5 Electrical connection via connectors
6.5.1 Harting connector (HART output versions) on DIN
housing
3
R = Total resistance in Ω (ohms)
C = Line capacitance in pF/m
Cf = Maximum internal capacitance of the HART field devices
located in the circuit, in pF
Avoid routing cables with other electrical cables (with inductive
load, etc.) or near large electrical equipment.
6.4 Wiring procedure
Follow these steps to wire the transmitter:
— Remove the temporary plastic cap from one of the two
electrical connection ports located at both sides in the
upper part of the transmitter housing.
— These connection ports may have a 1/2 inch internal NPT
or M20 threads. Various adaptors and bushings can be
fitted to these threads to comply with plant wiring
(conduit) standards.
— Remove the housing cover of the “field terminals” side.
See the indication on housing. In an Explosion-Proof/
Flame-Proof installation, do not remove the transmitter
covers when power is applied to the unit.
— Run the cable through the cable gland and the open port.
— Connect the positive lead to the + terminal, and the
negative lead to the – terminal.
— Plug and seal the electrical ports. Make sure that when
the installation has been completed, the electrical ports
are properly sealed against entry of rain and/or corrosive
vapors and gases.
30 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
1
2
1 -DIN Housing with Harting angle connector
2 -DIN Housing with Harting straight connector
3 -Harting Han 8D socket insert for mating plug supplied
(view of sockets)
Figure 40: Harting HAN straight and angle connection connectors
6 Transmitter wiring
6.5.2 Assembling and connecting the socket connector
The socket connector for connecting the cable is supplied
unassembled as an accessory for the transmitter.
— The contacts (2) are crimped or soldered onto the cable
ends (wire cross section of 0.75 … 1 mm² (AWG 18 …
AWG 17)), from which approx. 1.5 … 2 cm (0.59 …
0.79 inch) of the sleeve and approx. 8 mm (0.32 inch) of
the insulation have been stripped; they are then inserted
into the socket (1) from the rear.
— Slide the set screw (6), clamping ring (5), gasket (4), and
housing (3) onto the cable in the order indicated before
assembly (you may have to adjust the gasket (4) to fit the
cable diameter).
Important. Before you press the contacts completely into the
socket, check the connection points again. Incorrectly inserted
contacts can be removed by using a press-out tool (part no.:
0949 813), or a standard ballpoint pen as a makeshift tool. Please
observe the connection diagram included with the plug.
Figure 42: Ground connection on transmitter housing
6.7 Surge protector equipped terminal block
(optional)
The pressure transmitter housing with surge protector (code
S2) inside the terminal board must be connected using the
grounding terminal (PE), by means of a short connection with
the equipotential bonding.
Equipotential bonding conductor must to have 4.00mm2 of
maximum cross-section.
Important. Test voltage withstand capability can no longer be
ensured when this protective circuit is used.
6.8 Common mode voltages
1 - Socket
2 - Contact
266 pressure transmitter operates within the specified levels of
accuracy for common-mode voltages of up to 250V between
lines and housing grounded and up to 150V not grounded.
3 - Housing
4 - Gasket (can be cut)
5 - Clamping ring
6 - PG 11 set screw
7 - Cable (diameter 5 - 11 mm or 0.20 - 0.43 inch)
Figure 41: Socket connector components
6.6 Grounding
Pressure transmitter housing should be grounded or earthed in
accordance with national and local electrical codes. Ground
connection is mandatory for surge protector equipped devices
in order to ensure proper functioning.
Protective grounding terminals (PE) are available outside and/or
inside the housing of the transmitter. Both ground terminals are
electrically connected and it up to the user to decide which one
to use. The most effective transmitter case grounding method
is direct connection to earth ground with impedance equal or
less of 5 ohm.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 31
7 Commissioning
7 Commissioning
Once the transmitter has been installed, it is put into operation
by switching on the operating voltage.
Check the following before switching on the operating voltage:
— Process connections
— Electrical connection
— The impulse line/s and the measuring chamber of the
measuring equipment must be completely filled with the
measuring medium.
The transmitter can then be put into operation. To do this, the
shut-off valves must be actuated in the following sequence (in
the default setting, all valves are closed).
(Differential models) 266Dx or 266Mx
— Open the shut-off valves on the pressure tap connection.
— Open the pressure equalization valve of the manifold.
— Open the positive shut-off valve (on the manifold).
— Open the negative shut-off valve (on the manifold).
— Close the pressure equalization valve.
To put the transmitter out of operation, carry out the steps in
reverse order.
(Gauge & Absolute models) 266Gx, 266Ax, 266Hx,
266Nx, 266Px, 266Vx, 266Rx
— Open the shut-off valve on the pressure tap connection.
— Open the positive shut-off valve.
To put the transmitter out of operation, carry out the steps in
reverse order.
Important. For the absolute pressure transmitters model 266AS,
266NS, 266RS or 266VS with sensor range C, F or G, please be
aware that the measuring equipment will have been overloaded by
the atmospheric pressure due to the long periods of transport and
storage involved.
For this reason, you will need to allow a starting time of approx. 30
minutes for 266Vx, 266Rx and 266Nx models and approx. 3 hours
for 266Ax models after commissioning, until the sensor has
stabilized to such an extent that the specified accuracy can be
maintained.
If, when using “intrinsically safe” transmitters, an ammeter is
connected to the output circuit or a modem is connected in parallel
while there is a risk of explosion, the sums of the capacitances and
inductances of all circuits, including the transmitter (see EC-typeexamination certificate) must be equal to or less than the
permissible capacitances and inductances of the intrinsically safe
signal circuit (see EC-type-examination certificate for the supply
unit).
Only passive or explosion-proof devices or indicators may be
connected. If the output signal stabilizes only slowly, it is likely that
a large damping time constant has been set on the transmitter.
7.1 Analogue and HART Communication models
If the pressure applied falls within the values indicated on the
name plate, the output current will be between 4 and 20 mA.
If the pressure applied falls outside the set range, the output
current will be between 3.5 mA and 4 mA if the range is
undershot or between 20 mA and 22.5 mA if the range is
overshot (depending on the respective configuration).
7.2 Standard setting for normal operation
3.8 mA / 20.5 mA
In order to prevent errors in flow rate measurements (266Dx
and 266Mx) in the lower range, it is possible to set a “cut off
point” and/or a “lin./sq. root transition point” via the optional
LCD integral displays with keypad or via the graphical user
interface (DTM).
Unless otherwise specified, the “lin./sq. root transition point” is
set to 5% and the “cutoff” to 6% of the flow rate end value by
the manufacturer; A current that is < 4 mA or > 20 mA may
also indicate that the microprocessor has detected an internal
error. In this case the alarm output can be configured both via
the local LCD with keypad, via an external Hart hand held
terminal (ABB DHH805) or via a DTM based configuration tool
(Asset Vision).
7.3 Standard setting for error detection (alarm)
3.7 mA / 21 mA
The graphical user interface (DTM) or the LCD integral display
(if installed) can be used to diagnose the error.
Important. A brief interruption in the power supply results in
initialization of the electronics (program restarts).
Important. Alarm current
—Lower limit: 3.6 mA (configurable from 3.6 to 4 mA)
—U
pper limit: 21 mA (configurable from 20 to 23 mA, limited to
22 mA for HART Safety; apply for electronics release 7.1.15 or
later)
Factory setting: high alarm current (21.0 mA)
7.4 Write Protection
Write protection prevents the configuration data from being
overwritten by unauthorized users.
If write protection is enabled, the “Z” and “S” buttons (both
internal or external) are disabled. However, it is still possible to
read out the configuration data using the graphical user
interface (DTM) or another, similar communication tool. The
control unit may be leaded if required.
7.4.1 Write protection activation via external push button
When the instrument features the external non-intrusive push
buttons (digit R1 within instrument code), the write protection
function can be performed as follows:
— Remove the identification plate (see figure 3 at chapter 4)
by releasing the holding screw lying on the bottom left
corner.
— Use a suitable screwdriver to press the switch down fully.
— Then turn the switch clockwise by 90°.
Important. To deactivate the switch, push it down slightly and then
turn counterclockwise by 90°.
32 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
7 Commissioning
7.7 Correct the zero shift
The zero shift caused by the installation may be cancelled in
different ways:
— Pressing the “Z” button (under the identification plate on the
top of the transmitter, if present) or the “Zero” internal button
(on the connection board) for few seconds will cause the
output to go at 4 mA.
— It is also possible to align the digital PV value to zero.
To accomplish it raise the dip sw. 3 on the communication
board to the up (1) position and press the zero button.This
functionality will align the PV digital value to 0 and if the
calibrated span it is zero based, the output will go at 4 mA.
Figure 43: Write-protection pushbutton
7.4.2 Write protection activation via dip switch
Standard instruments do not feature the external, non intrusive
Zero, Span and Write Protection push buttons. To activate this
function it is necessary to proceed as detailed below:
— Remove instrument cover and the standard LCD display
(if installed).
— On the connection board, place dip switch 4 in “up”
position.
7.5 Correcting the lower range value / zero shift
During installation of the transmitter, transmitter, zero shifts
caused by mounting (e.g., a slightly oblique mounting position
due to a remote seal, etc.) may occur; these must be corrected.
Important. The transmitter must have reached its operating
temperature (approx. 5 min. after startup, if the transmitter has
already reached the ambient temperature) in order to perform zero
shift correction. The correction must be made at dp (or p) = 0.
— Using the optional LCD with keypad (“Configuration of
the pressure transmitter using the integral LCD HMI” for
further information).
Important. The procedure described above does not affect the
physical pressure shown; it only corrects the analog output signal.
For this reason, the analog output signal may differ from the
physical pressure (PV Value) shown on the digital display or the
communication tool. To avoid this discrepancy, correct the zero
position shift (zero shift) via the PV-BIAS/OFF-SET functionality.
7.8 Installing/Removing the external push buttons
(option R1)
— Loosen the screws that fix the nameplate plate and slide
the plate to gain access to the local adjustments.
— Loosen the push buttons assembly screws (1) holding
down the plastic element which is spring loaded.
— Remove the gasket (3) which is positioned below the
pushbutton plastic cover (2).
— The three push buttons (4) and the relevant springs (5)
can now be removed from their seat.
Important. The button unit must be available for this purpose
(option R1). In case external push buttons are not available, act on
the connection board directly by depressing with a screwdriver the
dedicated internal push buttons. Operating the buttons using a
magnetic screwdriver is not permitted because it may generate
some interferences with the magnetic pickup system.
7.6 Set lower range value
— Apply the lower range value pressure (4 mA) from the
process or from a pressure transducer. The pressure
must be stable and applied with a high level of accuracy
<< 0.05 % (observing the set damping value).
— Press the “Z” button (external pushbutton - option R1) or
the “Zero” command on the connection board of the
pressure transmitter for few seconds. The output signal
will be is set to 4 mA. The span will remain unchanged.
Figure 44: External pushbutton assembly components
Important. In case of electronics upgrade from Standard to Advanced
HART (refer to chapter 10.6), external, non-intrusive push buttons can
be installed (if not selected with the option R1) by ordering the
commercial code DR1014. Please refer to local ABB representative.
Important. Setting the lower range value by using the push buttons
is possible if the write protection is not enabled.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 33
7 Commissioning
7.9 Installing/Removing the LCD display
— Unscrew the housing cover of the communication board/
LCD side.
Important. With an Ex d / Flameproof design, please refer to the
section “Securing the housing cover in flameproof areas”.
— Attach the LCD display. Depending on the mounting
position of the pressure transmitter, the LCD display may
be attached in four different positions.
This enables ± 90° or ± 180° rotations.
Important. Retighten the housing cover until it is hand-tight. If
necessary, refer to the section “Securing the housing cover in
flameproof areas”.
Figure 45: Windowed front cover and LCD display
7.10 Securing the housing cover in flameproof areas
Each of the front faces of the electronics housing features a
locking screw (hex-head socket screw) on the bottom side.
— Install the housing cover to the housing by handtightening it.
— Turn the locking screw counterclockwise to secure the
housing cover. This involves unscrewing the screw until
the screw head stops at the housing cover.
34 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8 Operation
8.1 Local push buttons functionality (option R1)
266 transmitters allow local adjustments via the on-board non
intrusive push buttons, when selected. The push buttons are
located under the identification nameplate. To gain access to
the local adjustments release the fixing screws of the
nameplate and rotate clockwise the identification plate.
Warning - Potential damage to parts. Operating the control
buttons with a magnetic screwdriver is not permitted.
1 -Identification nameplate
1
2 - Zero pushbutton
3 - Span pushbutton
4 - Write-protection
pushbutton
2
4
The “lower range value” and “span” parameters can be set
directly on the transmitter using the external or internal push
buttons.
The transmitter has been calibrated by the manufacturer based
on the order information. The tag plate contains information on
the “lower range value” and “upper range value” set. In general,
the following applies:
The first pressure value (e.g., 0 mbar) is always assigned to the
4 mA signal (or 0%), while the second pressure value (e.g., 400
mbar) is always assigned to the 20 mA signal (or 100%). To
change the transmitter ranging apply the pressure for the
“lower range value” and “upper range value” to the measuring
equipment. Make sure that the measuring limits are not
exceeded.
Important. Reducing station with adjustable pressure and
reference displays can be used as pressure generators.
3
Figure 46: Pushbutton functionalities
8.2 Factory settings
Transmitters are calibrated at the factory to full span (0 to URL)
or according to the customer’s span if specified. The calibrated
range is provided on the name plate whereas the tag number
on the additional tag plate. The calibrated range and tag
number are provided on the name plate. If this data has not
been specified, the transmitter will be delivered with the
following configuration:
Parameter
Lower Range Value (LRV) (4 mA)
Upper Range Value (URV) (20 mA)
Output transfer function
Damping
Transmitter failure (alarm)
Optional LCD HMI scale
8.4 Configuring the transmitter without an integral
LCD HMI
Factory setting
Zero
Upper Range Limit (URL)
Linear
1 second
Upscale (21 mA)
1 line PV and output signal bargraph
Important. All of the configurable parameters here on the left can
easily be modified either via the optional LCD HMI, with a HART
handheld terminal or a compatible software solution. Information
regarding flange type and material, O-ring materials, and filling
liquid type is stored inside the non-volatile memory of the device.
When making the connection, please ensure that there are no
residual fluids (for gaseous testing materials) or air bubbles (for fluid
testing materials) in the impulse lines, since these can lead to errors
during inspection. Any potential measuring error for the pressure
generator should be at least three times smaller than the desired
measuring error for the transmitter. It is recommended that the
damping is set to 1 second.
Important. In case of the 266 transmitter for absolute pressure
(266Vx, 266Rx, 266Ax and 266Nx) with a measuring range less
than or equal 650 mbar abs., please be aware that the measuring
equipment will have been overloaded by the atmospheric pressure
due to the long periods of transport and storage involved. For this
reason, you will need to allow a starting time of approx. 30 minutes
for 266Vx, 266Rx and 266Nx models and 3 hours for 266Ax
models after commissioning, until the sensor has stabilized to such
an extent that the specified accuracy can be maintained.
8.5 LRV and URV configuration (4 ... 20 mA ranging)
—Apply the pressure for the “lower range value” and wait
approx. 30 s until it has stabilized.
—Press the “Z” button (internal or external) for at least 5
seconds. This sets the output current to 4 mA.
—Apply the pressure for the “upper range value” and wait
approx. 30 s until it has stabilized.
8.3 Configuration types
—Press the “S” button (internal or external) for at least 5
seconds. This sets the output current to 20 mA.
Pressure transmitters can be configured as follows:
—If required, reset the damping to its original value.
—Configuration of the parameters for the lower and upper
range values (via Zero and Span push buttons), without
an integral LCD HMI.
—Configuration of the pressure transmitter using the
integral LCD HMI with keypad (menu-controlled).
—Configuration with a handheld terminal.
—Configuration using a PC/laptop via the graphical user
interface (DTM).
—Record the new settings. The respective parameter will
be stored in the non-volatile memory 10 seconds after the
“Z” or “S” buttons are last pressed.
Important. This configuration procedure only changes the
4 … 20 mA current signal; it does not affect the physical process
pressure (PV value) also shown on the digital display or user
interface. To avoid potential discrepancies, you can use follow the
procedure below. After performing a correction, you must check the
device configuration.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 35
8 Operation
8.6 HMI as feedback of the local push button
operations
Push buttons mode (switch 3)
As consequence of the operations described in the section 8.5,
when the Z or S buttons are released, the feedback of the
executed operation is displayed in the bottom of the LCD
(same position as per diagnostic messages):
Dip switch 3 is set at the factory on “0” position. This means
that the external push buttons perform the zero/span
adjustments. If the user puts this switch on “1” position, the
zero push buttons will modify the PV Bias-Offset and the span
push button will reset the PV Bias-Offset value.
Message
Fail mode (switch 4 and 5)
Description
! Oper Done The push button operation has been successfully executed
! Proc Too
The Pressure measured in input is too low and not
Low
acceptable for the requested operation
! Proc Too
The Pressure measured in input is too high and not
High
acceptable for the requested operation
! New URV
The Zero (Z) operation cannot be accepted because the
Error
URV would be shifted outside the Upper Sensor limit
The Span (S) operation cannot be accepted because the
! Span Error new URV would be too close to the LRV and their
difference lower than the Minimum Span value
Should the user modify the factory-defined parameters for the
fail safe output condition in case of transmitter failure, it is
necessary to enable the modification by putting dip switch 4 on
“1” position. Consequently, it is necessary to choose whether
the output has to go Upscale or Downscale.
Dip switch 5:
on “0” position the output is High (22mA)
on “1” position the output is Low (3.7mA)
8.7.2 Standard HART
Standard HART protocol is available on 266Dxx, 266Hxx (with
the exeption of ranges V and Z), 266Nxx. Standard HART
protocol connection board features 4 dip switches.
! Oper
The push button operation has been refused because the
Disabled
Write Protection is enabled.
! LRV Too
New LRV is too low and not acceptable for the requested
Low
operation
LRV Too
New LRV is too high low and not acceptable for the
High
requested operation
URV Too
New URV is too low and not acceptable for the requested
Switch 3 identifies the external push buttons functionalities:
Zero/Span adjustments or PV Bias-Offset / PV Bias Reset.
Low
operation
URV Too
Switch 4 allows user to enable the write protection.
New URV is too high and not acceptable for the requested
High
operation
Armed
Device”. This message can be triggered only during the
Device is armed to accept HART command 73 “Find
device wakeup operation
8.7 Hardware settings
8.7.1 Advanced HART
There are 6 dip switches located on this kind of secondary
electronics.
Switch 1 and 2 allow the REPLACE MODE for sensor or
secondary electronics.
Switch 3 identifies the external push buttons functionalities:
Zero/Span adjustments or PV Bias-Offset / PV Bias Reset.
Switch 4 and 5 are for Fail Low/Fail High selection.
Switch 6: not used.
The electronic label explains how to perform all the possible
selection. All operations with the dip switches should be carried
out when the transmitter is powered off so as to upload new
configurations at instrument start-up.
Replace mode (switches 1 and 2)
Usually switches 1 and 2 are down in “0” position. They are
moved when a replace operation is required.
Switch 1 up in “1” position is required before power up the
transmitter, when user needs to replace the electronics or the
sensor.
Switch 2 down in “0” position allows the replace of the
secondary electronics. It must be moved in this position before
power up the transmitter.
Switch 2 up in “1” position indicates that a new sensor has been
installed.
AFTER ANY REPLACE OPERATION MOVE DOWN IN “0”
POSITION THE RELEVANT SWITCHES.
36 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Switch 1 and 2 are for Fail Low/Fail High selection.
Dip switch functions are the same as here above.
In addition, 266 standard HART connection board can feature
the Zero and Span pushbuttons (in case not configured during
the codification process). This buttons work exactly like the
external ones located under the instrument stainless steel
nameplate and they can perform Zero and Span adjustments
as well as PV Bias and Offset (if the proper dip switch is
positioned correctly).
Fail mode (switch 1 and 2)
If the user wants to modify the factory-defined parameter for
the fail safe output condition in case of transmitter failure, it is
necessary to put dip switch 2 on “1” position. Consequently,
the output will go Downscale. Here below fail safe values:
on “0” position the output is High (5.4V)
on “1” position the output is Low (0.9V)
By actiong on dip switch 1, operator can enable hardware
failure diirection (up position). Hardware failure direction
selection cannot be modified though LCD, HART Handheld
terminals or DTM.
Push buttons mode (switch 3)
Dip switch 3 is set at the factory on “0” position. This means
that the external push buttons perform the zero/span
adjustments. If the user puts this switch on “1” position, the
zero push buttons will modify the PV Bias-Offset and the span
push button will reset the PV Bias-Offset value.
Write lock (switch 4)
If the user wants to protect the configuration from unauthorized
writing, dip switch 4 has to be moved up in “1” position.
8 Operation
8.8 Correction of zero shift caused by installation
with PV Zero Bias / Offset
—Raise the dip switch 3 in 1 (up) position.
—Press the “Z” button. This sets the output current to
4 mA, the digital PV value will be set to 0 (zero).
—To reset the PV zero bias setting, press the “S” button.
Important. When the transmitter has been rezeroed following the
above procedure, a zero bias/offset value is applied and stored in
the transmitter memory.
8.9 Configuration of the pressure transmitter using
the optional integral LCD HMI with keypad (menucontrolled)
The integral LCD HMI is connected on the 266 communication
board. It can be used to visualize the process measured
variables as well as to configure the display and the transmitter.
In addition, diagnostic information is provided. To access the
functionality of the HMI an activation procedure needs to be
carried out. The keypad activation procedure is different
between the TTG (Trough The Glass) version and the
conventional HMI.
Important. This action can be performed both by using the
external, non-intrusive push buttons (option R1) and the internal
button on the connection board (for details see the following figure).
Figure 48: Display keypad
Advanced HART communication board
The keys (1)
, (4)
, (2)
and (3)
menu-controlled configuration.
are available for the
— The menu / submenu name is displayed above in the LCD
display.
— The number/line of the currently selected menu item is
displayed in the upper right of the LCD display.
— A scroll bar is located on the right edge of the LCD
display which shows the relative position of the currently
selected menu item within the menu.
Standard HART board with Zero and Span buttons - phased out
— Both of the keys (1)
and (4)
can have various
functions.
The meaning of these buttons is displayed below in the
LCD display above the respective button.
— You can browse through the menu or select a number
within a parameter value using both keys (2)
and (3)
. The button (4)
selects the desired menu
item.
Button (1) functionalities
Exit
Back
Cancel
value
Select next position for entering numerical
Next
values or letters
Standard HART integrated display with Zero and Span buttons
Figure 47: HART boards overview
Important. Standard HART connection board can feature the Zero
and Span push buttons. If the Standard HART version is selected in
association with opton R1, the Zero, Span and Write Protect
buttons are installed in the factory below instrument identification
plate and will not be on the connection board as shown in figure
45, part 2.
Meaning
Exit menu
Back one submenu
Exit without saving the selected parameter
Button (4) functionalities
Meaning
Select
Edit
Select submenu/parameter
Edit parameter
Save selected parameter and display
Ok
stored parameter value
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 37
8 Operation
8.10 LCD (L1 option) activation considerations
Gain access to the display by unscrewing the windowed cover.
Please observe the Hazardous area prescription before
proceeding with the cover removal. For activation, see
instructions below.
8.11 Through The Glass (TTG) (L5 option) activation
considerations
The TTG technology allows the user to activate the keypad on
the HMI without the need of opening the windowed cover of
the transmitter. The capacitive pick-ups will detect the
presence of your finger in front of the respective button
activating the specific command. At the transmitter power-on
the HMI automatically calibrate its sensitivity, it is mandatory for
the proper functioning of the TTG HMI that the cover is properly
tightened at power-on.
This menu allows the verification and the parameterization of the
entire device The menu driven structure includes the write
protection enabling, process variable settings (unit, LRV and URV),
transfer function selection (linearization type and low flow cut-off)
and output scaling (unit according to the measurement and LRV/
URV). The last selectable sub-menu allows user to reset all the
parameters to the default configuration.
In case the cover has been removed to access the
communication board, it is recommended to power off and
power-on again the transmitter once the windowed cover has
been set in place and properly tightened.
8.12 Activation procedure for TTG (L5) and LCD (L1)
The HMI features 4 push buttons (see figure here above) that
allow the navigation through the various functions.
— Press simultaneously the buttons (2)
and (3)
until
two icons will appear at the bottom corners of the display.
— Press the button (4)
under the right icon within one
second to access the HMI menu or press the left button
(1)
to access the instantaneous diagnostic messages.
Important. Do not operate TTG display (L5 option) for 30 seconds
after transmitter power-on. During this period of time, the
transmitter is calibrating the capacitive switches.
This menu allows the set-up of different functions relevant to
the display itself. The menu driven structure will guide you
through the choice of some functional aspects as the display
language and contrast. Moreover, it is possible to choose in
details what you want to see on the display: one or two lines
with or without bargraph. Inside this menu there is the
possibility of setting a protection password (security) and the
display scaling (linearization type, unit, LRV, URV). Display
revision number available.
8.13 HMI menu structure
The HMI menu is divided in the following sections which can be
selected by acting on the keys (2)
and (3)
, once on the
display the desired sub-menu icon will be visualized, confirm
your selection with the [SELECT] key (4)
.
Follow the instruction on the screen to perform the
configuration of the different parameters.
This menu allows the verification and the parameterization of
the basic configuration of the 266 pressure transmitter. The
menu driven structure will guide you to the choice of the
interface language, the tag number configuration, the
engineering units, the URV and LRV (Upper range value and
lower range value), the transfer function (linear or square root)
the damping time, the auto set zero (set the input measured
value to 4 mA and the PV value to 0), the display visualization
mode (the value that need to be visualized on the LCD).
38 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
This menu allows the parameterization of the process alarm.
The menu driven structure will guide you through the choice of
the fail safe functions such as the saturation limits, the fail level
(upscale or downscale) and the fails safe type which is set as
software at the factory. Software fail safe type means that fail
direction can be set via DD, DTM or display. If hardware is
selected, the software settings are disabled and user has to
use the dip switches on the electronic board.
This menu allows the local calibration of the instrument. The
menu driven structure will guide you through the choice of
pressure sensor trimming (low or high), the output setting (set
to 4 or 20 mA) and at the end you can reset these parameters
(to factory sensor trimming, to user sensor trimming or to
factory output trimming).
8 Operation
This menu allows the set-up of the on-board totalizer. To have
the totalizer running, a flow unit must be selected in advance
and then it must be placed in “run” status. Different modes can
be selected:
Normal: standard totalization for the forward flow rate.
—Batch: this kind of setting can be used on totalizer 1 only.
You need to set a pre-defined value. When totalization
reaches that value, the totalizer will re-start from zero and
the batch number increases by one.
—Forward/Reverse: totalizer 1 will monitor the forward flow,
whereas totalizer 2 the reverse flow.
—Forward – Reverse: the value you will see on the display
by applying this mode is the difference between forward
and reverse flow rate.
—Forward + Reverse: the value you will see on the display
by applying this mode is the sum of forward and reverse
flow rate.
Another important setting is the conversion factor which is to
be used if the totalized unit is not directly related to the scaled
one (i.e. m3/h totalized in kg). Conversion factor is basically a
multiplier.
User will be able to add/ change/delete the password as well
as to reset all totalizers.
The last section of this structured and driven menu gives you
the possibility of changing the communication tag and the
MULTI-DROP mode with HART address numbers of the device.
This menu allows you to monitor diagnostics messages related
to pressure variable, output current, output percentage, scaled
output, static and sensor pressure. The menu driven structure
will also guide you through the loop test (set 4 and 20 mA and
set the output value).
This menu gives you all information about the device. The menu
driven structure will show you what is the sensor type, the
hardware and software revisions, the high and low sensor limits
as well as the minimum applicable span.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 39
8 Operation
8.13.1 Easy Set-up
Press key (4) and select the language. After
entering the settings, press key (1) to move to
the next menu item.
Once in the alphabetic menu use Next (1) key
to position the cursor on the character that
you want to change. Scroll the character list
with (2) + (3), once on the selected one press
“next” key (1) once completed press “ok” (4).
Press the (4) key Scroll the eng. units list with
(2) + (3) and select with (4) key. Press the (1)
key to move to the next menu item.
Press the (4) key and set LRV value.
After entering the settings, press the (1) key
to move to the next menu item.
Press the (4) key and set LRV value.
After entering the settings, press the (1) key
to move to the next menu item.
In the configuration level, use the (2)
+ (3) keys to scroll to the “Easy Setup” menu item and select it by
pressing the (4) key.
Press the (4) key and select the transfer
function from the list with (2) + (3).
After entering the settings, press the “ok” (1)
key to move to the next menu item.
Press the (4) key and set the damping. After
entering the settings, press the (1) key to
move to the next menu item.
This function set to zero the PV value and to 4 mA the analogue output.
Simply press “ok” (4) key to activate the PV to zero function. Press Next (1) key
to move to the next menu item. ABB suggest user should perform this specific
command only after the installation and configuration phases are complete
This function allows the selection of the LCD
visualization. Select between the list and
confirm with “ok” (1) key.
40 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8.13.2 Device Set-up
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 41
8 Operation
42 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 43
8 Operation
44 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8.13.3 Display
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 45
8 Operation
46 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 47
8 Operation
8.13.4 Process Alarm
This menu allows the complete configuration of the analogue output in case of saturation and alarm. The output signal will range
from 4 to 20 mA in case the process variable is within the calibrated span limits. In case the process variable (PV) will be below
the LRV (lower range value) the signal will be driven to the “Low Saturation” limit (which is configurable), in case the PV will be
above the URV (upper range value) the signal will be driven to the “High Saturation” limit (which is configurable too).
In case the transmitter diagnostic detects a failure the signal will be driven upscale or downscale according to the user
preferences (the failure direction is selected via the dip switch 4 and 5 on the communication board). The exact value to which the
signal will be driven can be configured via the above menu (Alarm limits). As a convention the Low Alarm limit must be < the Low
Saturation limit and the High Alarm limit must be > than the High Saturation limit.
48 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8.13.5 Calibrate
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 49
8 Operation
8.13.6 Totalizer
50 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 51
8 Operation
52 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8.13.7 Diagnostics
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 53
8 Operation
8.13.8 Device Info
54 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
8.13.9 Communication
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 55
8 Operation
8.14 Damping (DAMPING)
Pressure transmitter output signals that are noisy as a result of
the process can be smoothed (damped) electrically.
The additional time constant can be set between 0 s and 60 s
in increments of 0.0001 s. Damping does not affect the value
shown on the digital display as a physical unit. It only affects
the parameters derived from this, such as the analog output
current, free process variable, input signal for the controller,
and so on.
The damping adjustment can be performed in different ways:
— Via the the local HMI:
Enter the menu: > Device Setup > Output Scaling >
Damping.
Set the damping to the desired value.
— Via the Asset Vision Basic Software:
See Asset Vision Software Operating Instructions.
— Via the Hand Held Terminal:
See relevant operating instruction.
8.15 Transfer function
The 266 Pressure Transmitter provides a selection of output
functions, as follows:
— Linear for differential, gauge and absolute pressure or
level measurements.
— Sq. Root (x) for flow measurements using restriction type
primary element, like orifice plate, integral orifice, Venturi
or Dall tube and similar.
Figure 49: Linear output
8.15.2 Square root
Using this function, the relation between the indicator scele /
output value and the input value is square root.
To avoid the extremely high gain errors with the input value
approaching 4 mA, the indicator scale / output value is equal to
Zero Point up to a programmable CUTOFF value. Cutoff value
can be customized between 0% and 20%, referred to the
indicator scale / output range; default value is 6%.
The indicator scale / output value can then be linear with
proper slope and intercept zero up to a programmable LIN
POINT value. The linearization point value could either be 0% or
in between 5% and 20% referred to the indicator scale / output
range; default value is 5%. Square root transfer funtion is finally
applied.
Y
Y= √ X
— Sq. Root (x3) for open channel flow measurements using
rectangular or trapezoidal weir.
— Sq. Root (x5) for open channel flow measurements using
V-notch (triangular) weir.
— Bidirectional Flow.
LINEAR
POINT
CUTOFF
Y= mX
— Custom linearization table.
— Cylindrical lying tank.
— Spherical tank.
These output functions can be activated using a Configuration
Tool (Digital LCD Integral Display, Hand Held Communicator or
PC based software as Asset Vision Basic). The transfer function
can be applied to the analog signal 4 to 20 mA only or also to
the indication (in engineering units).vant operating instruction.
8.15.1 Linear
Using this function, the relationship between the input
(measured value), expressed in % of the calibrated span and
the output is linear (i.e.: at 0% input, corresponds 0% output 4mA, at 100% input corresponds 100% output - 20mA).
No further settings are possible here.
56 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Y= 0
Figure 50: Square-Root transfer functions
X
8 Operation
8.15.3 Square root to the 3rd power
The x3 Square root Transfer function can be used for open
channel (see figures on the right) flow measurement using ISO
1438 rectangular weirs (Hamilton Smith, Kindsvater-Carter,
Rehbock formulas) or trapezoidal weirs (Cippoletti formulas) and
ISO 1438 Venturi flumes. In these types of devices the relationship
between the flow and the developed head h (the differential
pressure measured by the transmitter) is proportional to h3/2 or
square root of h3.
Other types of Venturi or Parshall flume do not follow this
relationship. Using this function, the output is proportional to the
square root of the third power of the input signal in % of the
calibrated span: the instrument gives an output proportional to the
rate of flow calculated using the above mentioned formulas.
8.15.5 Custom linearization curve
The custom linearization curve transfer function it is used
typically for volumetric level measurement in tanks with an
irregular shape. It can be registered to a freely identifiable
transfer function with a maximum of 22 base points. The first
point is always the zero point, the last is always the final value.
Neither of these points can be altered.
A maximum of 20 points can be freely entered in between.
These points have to be defined by extrapolating the tank filling
table data and reducing them to 22 points.Once identified the
22 points they will need to be uploaded into the device by
either using an HART hand held terminal or a proper
configuration software like Asset Vision Basic.
8.15.6 Bidirectional Flow (to be used when the transmitter
is connected to a bidirectional flow element)
The bidirectional function, applied to the transmitter input (x)
expressed in percentage of the calibrated span, has the
following form:
Output = ½ + ½ sign (x) ∙ x ½
where “x” and “Output” should be normalized in the range 0 to
1 for calculation purpose, with the following Output meaning:
— Output = 0 means Analog out 4 mA;
— Output = 1 means Analog out 20 mA.
This function can be used for flow measurement purpose when
the flow is in both the directions and the primary elements are
designed to perform this type of measure.
As an example, if we have a bidirectional flow measurement
application with the following data:
Max reverse flow rate:
-100 l/h
Max flow rate:
+100 l/h
The differential pressure generated by the flow primary is for the
maximum flow rate 2500 mmH2O, for the max reverse flow rate
2500 mmH2O.
The transmitter will have to be configured as follows:
Calibrated span:
Figure 51: Tanks (respectively rectangula weir, trapezoidal weir and
V-notch weir)
8.15.4 Square root to the 5th power
The x5 Square root Transfer function can be used for open
channel flow measurement using ISO 1438 Vnotch (triangular)
weirs (see figure on the right) where the relationship between
the flow and the developed head h (the differential pressure
measured by the transmitter) is proportional to h5/2 or square
root of h5.
Using this function, the output (in % of the span) is proportional
to the square root of the fifth power of the input signal in % of
the calibrated span: the instrument (it gives an output
proportional to the rate of flow calculated using the KingsvaterShen formula).
4mA
= LRV = -2500mmH2O
20mA = URV = +2500mmH2O
Transfer function:
Bidirectional flow
Once configured as above the transmitter will deliver:
flowrate 100 l/h reverse:
output= 4 mA
no flowrate: output= 12 mA
Flow rate 100 l/h:
output= 20 mA
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 57
8 Operation
8.15.7 Cylindric lying tank
This function is used to measure the volumetric level into a
cylindrical horizontal tank with flat ends.
The 266 transmitters can be configured by either one of the
following device.
The transmitter calculates the volume from the measured filling
level.
— Hand Held terminals like the ABB 691HT, ABB DHH800MFC, Emerson Process 375 and 475 provided the 266
EDD has been downloaded and enabled in the terminal.
8.15.8 Spherical Tank
This function is used to measure the volumetric level into a
spherical tank.
— ABB Asset Vision Basic, a new free of charge software
configurator downloadable at www.abb.com/
Instrumentation.
The transmitter calculates the volume from the measured filling
level.
— Any DTM based software for HART instruments
configuration provided it is compatible with EDD or DTM.
8.16 Configuration with the PC/laptop
or handheld terminal
A graphical user interface (DTM) is required for configuration of
the transmitter via PC or laptop. For operating instructions,
please refer to the software description.
You can use a handheld terminal to read out or configure/
calibrate the transmitter. If a communication resistor is installed in
the connected supply unit, you can clamp the handheld terminal
directly along the 4 ... 20 mA line. If no communication resistor is
present (min. 250 Ω), you will need to install one in the line. The
handheld terminal is connected between the resistor and
transmitter, not between the resistor and supply unit.
A - Transmitter
B-S
upply unit (communication resistor
not provided in supply unit)
Figure 52: Communication setup with handheld terminal
A - Transmitter
B-S
upply unit (communication resistor
not provided in supply unit)
Figure 53: Connection examples with communication resistor in the connection line
58 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
8 Operation
For additional information, refer to the operating instructions
included with the handheld terminal.
8.19 Advanced HART software revision history
If the transmitter has been configured in the factory according
to customer specifications for the measuring point, all you have
to do is mount the transmitter as prescribed (to correct
potential zero shifts, refer to the section “Correcting the zero
shift”), and switch it on. The measuring point will now be ready
for use.
From
If, however, you wish to make changes to the configuration, a
handheld terminal or - preferably - a graphical user interface
(DTM) is required. This DTM tool renders the device fully
configurable. It supports both the HART protocol and
PROFIBUS PA fieldbus protocol, and can be run on a PC or
laptop, or as part of an automation system. Where
FOUNDATION Fieldbus is concerned, the device description
(DD), which can be loaded onto various configuration tools, is
required for configuration purposes.
Revision
Description
To
7.1.11 First release
— microbar and millitor units added
— HART command 35 bug fixed. By HART
specificaiton #35 unit should not be set pv
unit
— if the local indicator was not mounted, only
one operation via push buttons was
performed
7.1.11 7.1.12
— MWP diagnosis classification become
Maintenance instead of Off-Specification
— replacement functionality improved
The program offers the option of configuring, polling, and
testing the transmitter.
— HART response time reduced (30%)
configuration
— more/stronger checks about process
variables goodness
7.1.13 Internal release not published
Improvements:
7.1.12 7.1.14
— factory configuration speeded up
Bug Fixing:
— sensor trimming via local display was
performend only in kPa
— diagnosis “Replace Error” no more shown
7.1.14 7.1.15
— unit strings on local display (Nm3, bbl, t) were
wrong
01/2013
New Features:
— new language (French & Spanish) on local
— Operating control program (e.g., ABB Asset Vision Basic
version 1.00.17 or higher)
indicator
— sensor polarity invertion
— DTM (Device Type Manager; graphical user interface)
7.1.15 7.2.1
— Operating system (depending on the respective control
program)
8.20 Standard HART software revision history
8.18 Standard and Advanced HART: functionality
01/2011
— service detailed diagnosis implemented
8.17 Configuration with the graphical user interface
(DTM) - System requirements
To operate the Asset Vision Basic please refer to the relevant
operating instruction.
06/2010
Improvements:
— internal improvements to reduce factory
Each configuration step is subject to a plausibility check. You
can call up context-sensitive help at any time by pressing the
“F1” key. Immediately after you have received the transmitter or
before you change the configuration, we recommend that you
save the existing configuration data to a separate data storage
medium, via the path “File_Save”.
date
09/2009
Bug Fixing:
Refer to the installation manual provided with the software for
the steps required to install the operating tool. The most
important parameters can be set via the path “Parametrize_
Differential Pressure Measurement”.
In addition, offline configuration can be performed by means of
an internal database.
Release
Revision
From
HART 7 implementation
Description
To
7.1.50 First release
11/2015
Release
date
02/2013
7.1.51 Internal release not published
7.1.52 Internal release not published
266 Pressure Transmitters can be codified with:
Bug Fixing:
— HART burst mode
— Advanced HART and 4 to 20 mA
— correcting Custom unit visualization on LCD
— Standard HART and 4 to 20 mA
7.1.52 7.1.53
— HART and 4 to 20 mA Safety, certified to IEC 61508
Improvements:
01/2014
— boot loader performance
— HART secondary response code
Advanced and Standard HART feature some differencies in
terms of functionality.
— Electronics temperature reading
7.1.53 7.1.54
Integrated LCD firmware integration
07/2014
Functionality
266 Advanced HART 266 Standard HART
7.1.54 7.1.55
Bug Fixing on EEPROM
10/2014
Configuration via HMI
On board
Not available
7.1.55 7.1.56
Obsolete Microprocessor replacement
06/2016
SIL certified
On board
Not available
7.1.56 7.2.50
HART 7 Introduction
10/2016
PILD
On board
On board
Trend
On board
Not available
Totalizer
On board
On board
Service Port
On board
Not available
Electronic replacement
On board
Not available
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 59
9 Error messages
9 Error messages
9.1 LCD Display
The LCD HMI in case of transmitter errors or malfunctioning is capable of displaying specific error/fault messages to help the user
in identifying the problem and resolve it. In case of an alarm, a message consisting of an icon and text appears at the bottom of
the process display. Use the (1) key to call up the information level. Use the “Diagnostics” menu to call up the error description
with a help text. In the error description, the error number is displayed in the second line (M028.018). Two further lines are used to
describe the error. The device status is divided into four groups. The message text beside this icon in the display provides
information about where to look for the error. There are the following areas: Electronic, Sensor, Configuration, Operanting and
Process.
Icon
Description
Error / Failure
Functional check (e.g. during simulation )
Out of Spec (e.g. operating with empty meter pipe)
Maintenance required
9.2 Error states and alarms
— Communication Board / Electronic related error messages.
Error message Tx LCD message
Possible cause
Suggested action
Tx response
F116.023
Electronic Memory Failure
Electronic memory corrupted.
The electronic must be replaced.
Analog Signal to Alarm
F108.040
Output ReadBack Failure
M030.020
M026.024
F106.035
Electronic Interface Error
NV Electronic Memory Burn
Error
Unreliable Output Current
F106.035
Unreliable Output Current
C090.033
Analog Output Fixed
The output circuit could be broken
or not correctly calibrated.
Data exchange between the sensor
and the electronic is incorrect.
Writings to the electronic nonVolatile Memory has not been
successful.
The D to A converter is not properly
Calibrated/Trimmed.
The Device is not properly
configured.
The analog output for the Primary
A DAC (digital to outpt converter) trimming
should be performed and if the error persists
Power off and on the transmitter and check if
the error persists. If yes replace the
no effect
communication board as soon as possible.
The communication board should be replaced
as soon as possible.
no effect
Perform an Output Trimming and if the error
persists the communication board must be
Analog Signal to Alarm
replaced.
Check the device configuration.
Analog Signal to Alarm
Use a HART configurator (DTM - Hand held) to
Variable is derived by the value
place device back in to normal operating mode
simulated in input.
(Remove the analog output simulation).
60 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Analog Signal to Alarm
the communication board must be replaced.
no effect
9 Error messages
— Sensor related error messages
Error message Tx LCD message
Possible cause
Suggested action
The sensor signal is not being updated correctly as a
F120.016
Sensor Invalid
result of an electronics failure, sensor error or a poorly
connected sensor cable.
Sensor Invalid
F118.017
Sensor Memory Fail Sensor memory corrupted.
F114.000
F112.001
F110.002
M028.018
P-dP Sensor Fail
check sensor and if problem
Analog Signal to
persists, the sensor must be
Alarm
replaced.
The sensor model/version is no longer compatible with
F120.016
Tx response
Check cable connection,
the connected electronic version.
The sensor must be replaced.
The sensor must be replaced.
Mechanical damage to the sensor. Loss of fill fluid from
the cell, ruptured diaphragm, broken sensor.
Static Pressure
The circuitry for the sampling of the static pressure has
Sensor Fail
failed.
Sensor Temperature The circuitry for the sampling of the temperature has
The sensor must be replaced.
The sensor must be replaced.
The sensor must be replaced.
Fail
failed.
NV Sensor Memory
Writings to the sensor non-Volatile Memory was not
The sensor should be replaced
Burn Error
successful.
as soon as possible.
Analog Signal to
Alarm
Analog Signal to
Alarm
Analog Signal to
Alarm
Analog Signal to
Alarm
Analog Signal to
Alarm
no effect
— Configuration related error messages.
Error message Tx LCD message Possible cause
C088.030
C088.030
C088.030
Input Simulation
The P-dP Value produced in output is
Active
derived by the value simulated in input.
Input Simulation
Active
Input Simulation
Active
The Static Pressure Value produced in
device back in to normal operating mode (Remove
Use a HART configurator (DTM - Hand held) to place
the input simulation).
The Sensor Temperature Value produced
Use a HART configurator (DTM - Hand held) to place
in output is derived by the value simulated device back in to normal operating mode (Remove
Configuration Error understand the possible cause of this
error.
no effect
the input simulation).
input.
in input.
Tx response
Use a HART configurator (DTM - Hand held) to place
output is derived by the value simulated in device back in to normal operating mode (Remove
Refer to the Instruction manual to
M014.037
Suggested action
no effect
no effect
the input simulation).
Use a HART configurator (DTM - Hand held) to
correct the configuration.
no effect
The replacement operation must be executed: Move
The Electronics or the Sensor have been
M020.042
Replace Info
changed but the replacement operation
has not been executed.
the SW 1 of the electronics in position 1 = Enable
replace mode -Select the SW 2 the element that has
been changed between new Sensor or new
no effect
electronics -Power Cycle the device -Move the SW 1
of the electronics in position 0.
The replacement operation must be executed: Only
The Electronics or the Sensor have been
M020.042
Replace Info
changed and a replacement operation for
a new sensor has to be executed.
the data of the electronics can be copied into the
sensor-Move the SW 1 to Enable replace mode
(1)-Select with the SW 2 to New Sensor (1)-Power
no effect
Cycle the device-Move the SW 1 to Disable replace
mode (0).
M020.042
The Electronics or the Sensor have been
Change the replacement direction (if possible)-The
changed.
SW 1 is already set to Enable replace mode (1)-Select
The replacement has been enabled but
with the SW 2 to New Sensor (1)-Power Cycle the
with a wrong direction (SW 2 = 0).
device-Move the SW 1 to Disable replace mode (0).
Replace Info
no effect
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 61
9 Error messages
— Operation related error messages
Error message Tx LCD message Possible cause
M024.036
M024.036
M022.041
M022.041
Power Supply
The Device Power Supply is close to the lowest
Warning
acceptable limit.
Power Supply
The Device Power Supply is close to the highest
Warning
acceptable limit.
Electronic
The Electronics temperature is out of its lower
Temperature Out of
acceptable limit . The circuitry for the sampling of
Limits
the Electronics Temperature has failed.
Electronic
The Electronics temperature is out for its Higher
Temperature Out of
acceptable limit. The circuitry for the sampling of
Limits
the Electronics Temperature has failed.
Suggested action
Tx response
Check the Voltage at the terminal block and if it is not
within the valid range check the external power
no effect
supply.
Check the Voltage at the terminal block and if it is not
within the valid range check the external power
no effect
supply.
The Electronics should be replaced as soon as
possible.
The Electronics should be replaced as soon as
possible.
no effect
no effect
— Process related error messages.
Error message Tx LCD message Possible cause
F104.032
Pressure Overrange
Suggested action
This effect could be produced by other equipment on the
The compatibility of pressure transmitter
process, (valves…..). Exceeding the pressure range can
model and process conditions has to be
cause reduced accuracy or mechanical damage to the
checked. A different transmitter type could
Tx response
no effect
diaphragm material and may require calibration/replacement. be required.
The compatibility of pressure transmitter
F102.004
P-dP Out Of Limits
The measurement range has not been correctly calculated
model and process conditions has to be
OR an incorrect transducer model has been selected.
checked. Probably a different transmitter
no effect
type is required.
The static pressure of the process exceeds the limit of the
F100.005
Static Pressure Out
of Limits
sensor. Exceeding the Static Pressure can reduce accuracy,
mechanically damage the diaphragm and may require
calibration/replacement. An incorrect transducer model
could have been selected.
The temperature of the process environment affects the
S054.006
model and process conditions has to be
checked. Probably a different transmitter
The compatibility of pressure transmitter
model and process conditions has to be
Out of Limits
accuracy, degrade device components and may require
checked. A different installation type could
calibration/replacement.
be required e.g. use of remote seals.
Max Working
Pressure supported by the transmitter. Exceeding the Max
Pressure Exceeded Working Pressure can mechanically damage the process
connections (flanges, pipes….) and/or be dangerous.
no effect
type is required.
Sensor Temperature pressure transmitter; Excess temperature can reduce
The static pressure of the process exceeds the max working
S052.031
The compatibility of pressure transmitter
no effect
The compatibility of pressure transmitter
model and process conditions has to be
no effect
checked.
The analog output for the Primary Variable is beyond its Low
F098.034
Analog Output
scaling limit and no longer represents the true applied
Adjust the Saturation Limit or the working
Saturated
process. The Analog Output (4-20 mA) is saturated to the
range if possible.
no effect
configured Saturation Limit Low.
The analog output for the Primary Variable is beyond its High
F098.034
Analog Output
scaling limit and no longer represents the true applied
Adjust the Saturation Limit or the working
Saturated
process. The Analog Output (4-20 mA) is saturated to the
range if possible.
no effect
configured Saturation Limit High.
M018.038
M016.039
PILD Output
One (HIGH or LOW) or both connections between the
Check valves and impulse line.
pressure sensor and the process is blocked either by
Clean impulse line if necessary and initiate
plugging or closed valves.
PILD training.
PILD-Changed Op. Process conditions have changed to an extent that new
A new Training is necessary for this new
Conditions
process condition.
settings for the PILD algorithm are needed.
62 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
no effect
no effect
10 Maintenance
10 Maintenance
If transmitters are used as intended under normal operating
conditions, no maintenance is required. It is sufficient to check
the output signal at regular intervals (in accordance with the
operating conditions), as described in the instructions in the
section “Operation resp. Configuration of the transmitter”. If
deposits are expected to accumulate, the measuring
equipment should be cleaned on a regular basis, in accordance
with the operating conditions. Cleaning should ideally be
carried out in a workshop.
Important. In case of aggressive environment and any critical
condition, ABB recommends to check O-rings periodically. In case
of damage, user shall replace them with original spare parts.
10.2 Pressure transmitter sensor
Essentially maintenance is not required for the transmitter
sensor. Anyway the following items should be checked
periodically:
— Check the integrity of the pressure boundary (no cracks
should be visible on the process connection or on the
process flanges.
— Check that there is no leakage from the sensor/flange
interface or from the vent/drain valves.
— The process flanges bolts (for 266DS/MS/PS/VS/RS
models) should not show excessive rust.
Repair and maintenance activities may only be performed by
authorized customer service personnel.
In case one of the check points above fails, please replace the
damaged part with an original spare part.
When replacing or repairing individual components, original
spare parts must be used.
The use of non original spare parts makes the warranty void. In
case you want ABB to perform the repair, please send back the
transmitter to your local ABB office complete with the return
form that you find in this manual appendix and include it with
the device.
Attention – Potential damage to parts. The electronic
components of the printed circuit board can be damaged by static
electricity (observe ESD guidelines). Make sure that the static
electricity in your body is discharged when touching electronic
components. If a remote seal is mounted on the measuring
equipment, it must not be removed (please refer to the dedicated
document).
Warning – <Bodily injury>. Explosion-proof transmitters must be
either repaired by the manufacturer or approved by a certified
expert following repair work Observe the relevant safety precautions
before, during and after repair work. Only disassemble the
transmitter to the extent necessary for cleaning, inspection, repairs,
and replacement of damaged components.
10.1 Returns and removal
Defective transmitters sent to the repairs department must,
wherever possible, be accompanied by your own description of
the fault and its underlying cause.
Warning – General risks. Before removing or disassembling the
device, check for hazardous process conditions such as pressure
on the device, high temperatures, aggressive or toxic media, and
so on. Read the instructions in the sections “Safety” and “Electrical
connection”, and perform the steps outlined there in reverse order.
10.3 Removing/Installing the process flanges
1. Slacken the process flange screws by working on each in
a crosswise manner (hexagon head, SW 17 mm
(0.67inch) for 266DS/266PS/266VS or SW 13 mm (0.51
inch) / SW 17 mm (0.67 inch) for 266MS/266RS).
2. Carefully remove the process flange, making sure that the
isolating diaphragms are not damaged in the process.
3. Use a soft brush and a suitable solvent to clean the
isolating diaphragms and - if necessary - the process
flange.
4. Insert the new process flange O-rings in the process
flange.
5. Attach the process flange to the measuring cell.
The surfaces of both process flanges must be at the same level
and at a right angle to the electronics housing (with the
exception of vertical process flanges).
6. Check that the process flange screw thread can move
freely: Manually turn the nut until it reaches the screw
head. If this is not possible, use new screws and nuts.
7. Lubricate the screw thread and seats of the screw
connection.
8. While performing the preliminary and final tightening of the
bolts, please act in a crosswise manner.
Attention – Potential damage to parts. Do not use sharp or
pointed tools.
Do not damage the insolating diaphragms.
Important. In the case of oil and grease-free designs, clean the
measuring chambers again if necessary once the process flange
has been installed.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 63
10 Maintenance
— Respect the below table indications for reinstalling the process flanges.
Transmitter model and range
Procedure
Viton Gaskets All bolting
266DSH / PSH / VSH
266DSH.x.H
(High static option)
266DSH range A
(1KPa)
266DSH / 266PSH
with Kynar inserts
PTFE Gaskets
Use a torque wrench to tighten the bolts to a torque of 25 Nm.
Carbon Steel NACE
Use a torque wrench to tighten the process flange nuts to a torque of 40 Nm, let the flange
and Stainless Steel
stabilize for an hour, unscrew the nuts and tighten again to 25 Nm.
Stainless Steel
Use a torque wrench to tighten the process flange nuts to a torque of 25 Nm, let the flange
NACE
stabilize for an hour and perform the final tightening to 25 Nm.
Viton Gaskets All bolting
PTFE Gaskets All bolting
Use a torque wrench to tighten the bolts to a torque of 31 Nm.
Use a torque wrench to tighten the process flange nuts to a torque of 40 Nm, let the flange
stabilize for an hour, unscrew the nuts and tighten again to 31 Nm.
Use a torque wrench to tighten the process flange screws/nuts to a torque of 14 Nm. Please be
All gaskets
All bolting
aware that in case of bottom work disassembly and reassembly the original performances can not
be guarantee anymore.
All gaskets
All bolting
Use a torque wrench to tighten the process flange screws/nuts to a torque of 15 Nm
First, use a torque wrench to tighten the process flange screws/nuts to a joining torque of
— MJ = 2 Nm (0.2 kpm), working in a crosswise manner.
266MSx / 266RSx
MWP ≤ 41Mpa /
— Then tighten them with a torque MJ = 10 Nm (1.0 kpm), working in a crosswise manner
All gaskets
All bolting
410bar / 5945 psi
— Then tighten them fully by turning each nut or screw again (in a crosswise manner) by the
tightening angle A = 180°, working in two stages of 90° each.
Some transmitter versions are using screws with size M10. If this screws are used the
tightening angle A = 270°, working in three stages of 90° each.
First, use a torque wrench to tighten the process flange screws/nuts to a joining torque of
266MSx / 266RSx
MWP 60Mpa /
— MJ = 2 Nm (0,2 kpm), working in a crosswise manner.
Perbunan
All bolting
600bar / 8700 psi
— Then tighten them with a torque MJ = 10 Nm (1,0 kpm), working in a crosswise manner
— Then tighten them fully by turning each nut or screw again (in a crosswise manner) by the
tightening angle A = 180°, working in two stages of 90° each.
10.4 Pressure transducer replacement
10.5 Electronic replacement
If the pressure transducer needs to be replaced proceed as
follows:
If the electronic module needs to be replaced proceed as follows:
1. Insulate the transmitter from the process by acting on the
manifolds or on the insulation valves.
2. Open the vent valves to allow sensor depressurization.
3. Disconnect the power supply and disconnect the wiring.
4. Disconnect the transmitter from the bracket unscrewing the
fixing bolts.
1. Insulate the transmitter from the process by acting on the
manifolds or on the insulation valves.
2. Open the vent valves to allow sensor depressurization.
3. Disconnect the power supply and disconnect the wiring.
4. Open the communication board compartment cover and
remove the LCD display (if installed).
5. Open the communication board compartment cover.
5. Remove the communication board and gently disconnect
the connector.
6. The communication board is connected to the sensor via a
flat cable and a connector. Remove the communication
board and gently disconnect the connector.
6. Connect the sensor flat cable to the new electronic module
with dip switch 1 in up position.
7. Release the tang screw until nd rotate the housing until its
complete removal.
8. Unscrew the fixing bolts from the transducer and remove
the process flanges.
9. The orings placed between the diaphragm and the flange
(Viton or PTFE) must be replaced after every disassembly.
10.Reassemble the flanges following the steps above in reverse
order.
11. The 266 can reconfigure itself with the previous configured
parameters thanks to the auto-configuration functionality.
7. Connect the transmitter to power supply, wait ten seconds
and lower dip-switch 1 to 0 position. 266 can reconfigure
itself with the previous configured parameters thanks to the
auto-configuration functionality.
10.6 Electronic upgrade from Standard to Advanced
HART
Attention. In case of electronic upgrade from Standard to
Advanced HART it is necessary to perform a full transmitter
reconfiguration since all customized data will be lost.
To upgrade the electronic module, proceed as follows:
12. Before powering on the transmitter raise dip-switches 1 and
2 in up position. Connect the transmitter to power supply,
wait ten seconds and lower dip-switched 1 and 2.
1. Follow all points listed in the previous paragraph from 1 to 5.
13. After installing the transmitter on the bracket and connecting
it to the manifold, perform a PV zero bias.
3. Connect the transmitter to power supply, wait ten
seconds and lower dip-switched 1 and 2.
64 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
2. Connect the larger flat to the new electronic which have to
feature dip-switches 1 and 2 in up position.
11 Hazardous area considerations
11 Hazardous Area considerations
11.1 Ex Safety aspects and IP Protection (Europe)
According to ATEX Directive (European Directive 94/9/EC of 23
March 1994) and relative European Standards which can
assure compliance with Essential Safety Requirements, i.e.,
EN 60079-0 (General requirements) EN 60079-1 (Flameproof
enclosures “d”) EN 60079-11 (Equipment protection by intrinsic
safety “i”) EN 60079-26 (Equipment with equipment protection
level -EPL- Ga) EN 61241-0 (General requirements)
EN 61241-1 (Protection by enclosures “tD”) EN 61241-11
(Protection by intrinsic safety”iD”) the pressure transmitters of
the 2600T SERIES have been certified for the following group,
categories, media of dangerous atmosphere, temperature
classes, types of protection. Examples of application are also
shown below by simple sketches.
Certificate IECEx Ex ia IIC T4/T5/T6 and Ex iaD 20 T85°C
FISCO, IP67
IECEx certificate number
IECEx FME 09.0003X (Tremezzina and Minden products)
IECEx FMG 11.0019X (Shanghai products)
Important. The number close to the CE marking of the transmitter
safety label identifies the Notified Body which has responsibility for
the surveillance of the production.
The other marking refers to the protection type used according
to relevant EN standards:
— Ex ia: Intrinsic safety, protection level “a”
a) Certificate ATEX II 1 G Ex ia IIC T4/T5/T6 and II 1 D Ex iaD
20 T85°C
— IIC: Gas group
FM Approvals certificate number
— T4: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 135°C max) with a Ta from -50°C to
+85°C
FM09ATEX0024X (Tremezzina products)
FM09ATEX0069X (Minden products)
— T5: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 100°C max) with a Ta from -50°C to
+40°C
FM11ATEX0035X (Bangalore products)
FM11ATEX0046X (Shanghai products)
— T6: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 85°C max) with a Ta from -50°C to +40°C
The meaning of ATEX code is as follows:
— II : Group for surface areas (not mines)
— 1 : Category
About the applications, this transmitter can be used in “Zone 0”
(Gas) and “Zone 20” (Dust) classified areas (continuous hazard)
as it is shown on the following sketches.
— G : Gas (dangerous media)
— D: Dust (dangerous media)
— T85°C: Maximum surface temperature of the transmitter
enclosure with a Ta (ambient temperature) +40°C for Dust
(not Gas) with a dust layer up to 50 mm depth.
Application for pressure transmitter Ex ia categories 1G and 1D
Application with Gas
Application with Dust
Zone 0
Zone 20
266 Tx Category 1G Ex ia
266 Tx Category 1D IP6x (Ex ia)
Note: the transmitter must be
connected to a supply
(associated apparatus)
certified [Ex ia]
Note: the protection is mainly
assured by the “IP” degree
associated to the low power
from supply. This can either be
[ia] or [ib] certified [Ex ia]
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 65
11 Hazardous area considerations
b) Certificate ATEX II 1/2 G Ex ia IIC T4/T5/T6 and
II 1/2 D Ex iaD 21 T85°C
Certificate IECEx Ex ia IIC T4/T5/T6 and Ex iaD 21 T85°C,
FISCO, IP67
FM Approvals certificate number
IECEx certificate number
FM09ATEX0024X (Tremezzina products)
IECEx FME 09.0003X (Tremezzina and Minden products)
FM09ATEX0069X (Minden products)
IECEx FMG 11.0019X (Shanghai products)
The other marking refers to the protection type used according
to relevant EN standards:
FM11ATEX0035X (Bangalore products)
FM11ATEX0046X (Shanghai products)
— Ex ia: Intrinsic safety, protection level “a”
Important. This ATEX Category depends on the application
(see below) and also on the intrinsic safety level of the
transmitter supply (associated apparatus) which can
sometimes suitably be [ib] instead of [ia]. As it is well known,
the level of an intrinsic safety system is determined by the
lowest level of the various apparatus used, i.e., in the case of
[ib] supply, the system takes over this level of protection.
— IIC: Gas group
— T4: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 135°C max) with a Ta from -50°C to +85°C
— T5: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 100°C max) with a Ta from -50°C to +40°C
— T6: Temperature class of the transmitter
(corresponding to 85°C max) with a Ta from -50°C to +40°C
The meaning of ATEX code is as follows:
— II: Group for surface areas (not mines)
— 1/2: Category - It means that only a part of the
transmitter complies with category 1 and a second part
complies with category 2 (see next application sketch).
— G: Gas (dangerous media)
— D: Dust (dangerous media)
— T85°C: Maximum surface temperature of the transmitter
enclosure with a Ta from -50°C to +40°C for Dust (not
Gas) with a dust layer up to 50 mm depth. T85°C: as
before for Dust for a Ta +85°C.
About the applications, this transmitter can be used in Zone “0”
(Gas) classified areas (continuous hazard) with its “process
part” only, whereas the remaining part of the transmitter, i.e. its
enclosure, can be used in Zone 1 (Gas), only (see sketch
below). Reason of this is the process part of the transmitter
(normally called primary transducer) that provides inside
separation elements to seal off the electrical sensor from the
continuously hazardous process, according to the
EN 60079-26 and EN 60079-1. About Dust application, the
transmitter is suitable for “Zone 21” according to the
EN 61241-0 and EN 61241-11 as it is shown on the relevant
part of the sketches.
Application for pressure transmitter Ex ia categories 1/2G and 1/2D
Application with Gas
Application with Dust
Tank
Zone “0”
Silo
Zone “20”
Zone “1”
Zone “21”
Primary transducer
Dangerous
medium
(process)
266 Tx
Category 1/2 G Ex ia
Dangerous
medium
(process)
266 Tx
Category 1/2 D Ex ia
Zone “0” / Zone “1” separation element
Note: the transmitter can be connected to either [ib] or [ia]
supply (associated apparatus)certified [Ex ia]
Note for “Primary transducer”: see the certification for
exceptions
66 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Note: the protection is mainly assured by the “IP” degree
associated to the low power from supply. This can either be [ia]
or [ib]
11 Hazardous area considerations
c) Certificate ATEX II 1/2 G Ex d IIC T6
ATEX II 1/2 D Ex tD A21 IP67 T85°C (-50°C ≤ Ta ≤+75°C)
Certificate IECEx Ex d IIC T6, Ex tD A21 T85°C,
Ta= -50°C to +75°C
IECEx certificate number
FM Approvals Certificate number
IECEx FME 09.0002X (Tremezzina and Minden products)
FM09ATEX0023X (Tremezzina products)
IECEx FMG 11.0018X (Shanghai products)
FM09ATEX0068X (Minden products)
The other marking refers to the protection type used according
to relevant EN Standards:
FM11ATEX0036X (Bangalore products)
FM11ATEX0047X (Shanghai products)
— Ex d: Explosion proof
The meaning of ATEX code is as follows:
— IIC: Gas group
— II: Group for surface areas (not mines)
— 1/2: Category - It means that only a part of the
transmitter complies with category 1 and a second part
complies with category 2 (see next application sketch).
— G: Gas (dangerous media)
— D: Dust (dangerous media)
— T85°C: Maximum surface temperature of the transmitter
enclosure with a Ta (ambient temperature) +75°C for Dust
(not Gas) with a dust layer up to 50 mm depth.
Important. The number close to the CE marking of the transmitter
safety label identifies the Notified Body which has responsibility for
the surveillance of the production.
— T6: Temperature class of the transmitter (corresponding to
85°C max) with a Ta from -50°C to +75°C
About the applications, this transmitter can be used in Zone “0”
(Gas) classified areas (continuous hazard) with its “process
part” only, whereas the remaining part of the transmitter, i.e. its
enclosure, can be used in Zone 1 (Gas), only (see sketch
below). Reason of this is the process part of the transmitter
(normally called primary transducer) that provides inside
separation elements to seal off the electrical sensor from the
continuously hazardous process, according to the
EN 60079-26 and EN 60079-1.
About Dust application, the transmitter is suitable for “Zone 21”
according to the EN 61241-1 as it is shown on the relevant
part of the sketches.
Application for pressure transmitter Ex d categories 1/2G and 1/2D
Application with Gas
Application with Dust
Tank
Zone “0”
Silo
Zone “1”
Zone “20”
Zone “21”
Primary transducer
Dangerous
medium
(process)
266 Tx
Category
1/2 G Ex d
Dangerous
medium
(process)
266 Tx
Category 1/2 D Ex d
Zone “0” / Zone “1”
separation element
IP code
About the degree of protection provided by the enclosure of the pressure transmitter, the 2600T SERIES has been certified IP67
according to EN 60529 standard. The first characteristic numeral indicates the protection of the inside electronics against ingress
of solid foreign objects including dusts.
The assigned “6” means an enclosure dust-tight (no ingress of dust).
The second characteristic numeral indicates the protection of the inside electronics against ingress of water.
The assigned “7”means an enclosure water-protected against a temporary immersion in water under standardized conditions of
pressure and time.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 67
11 Hazardous area considerations
According to ATEX Directive (European Directive 94/9/EC of 23
March 1994) and relative Standards which can assure compliance
with Essential Safety Requirements, i.e., EN 60079-0 (General
requirements) EN 60079-15 (Specification for electrical apparatus
with type of protection “n”) EN 61241-0 (General requirements),
the pressure transmitters of the 2600T SERIES have been certified
for the following group, categories, media of dangerous
atmosphere, temperature classes, types of protection. Examples
of application are also shown below by simple sketches.
d) Certificate ATEX II 3 G Ex nL IIC T4/T5/T6
(for T4 = -50°C ≤ Ta ≤+85°C),
(for T5 and T6 = -50°C ≤ Ta ≤+40°C) and II 3D Ex tD A22 IP67
T85°C. FM Approvals Certificate number
Important. It is the technical support for the ABB Declaration of
Conformity.
Important. When installed this transmitter must be supplied by a
voltage limiting device which will prevent the rated voltage of 42 V
d.c. being exceeded.
About the applications, this transmitter can be used in Zone 2
(Gas) (unlikely/infrequent hazard) as it shown on the following
skecth (left side).
— II 3D Ex tD A22 IP67 T85°C
— II: Group for surface areas (not mines)
FM09ATEX0025X (Tremezzina products)
FM09ATEX0070X (Minden products)
— 3: Category of equipment
FM11ATEX0037X (Bangalore products)
— D: Gas (Dangerous media)
FM11ATEX0048X (Shanghai products)
— Ex tD: type of protection “tD” means protection by enclosure
technique
The meaning of Atex code is as follows :
— A22: for zone 22 (tested acc. to method A of EN61241-0)
— II 3G Ex nL IIC T4/T5/T6 (for T4 = -50°C < Ta < +85°C) (for
T5 and T6 = -50°C < Ta < +40°C)
— IP67: degree of protection of the transmitter acc. EN60529
— II: Group for surface areas (not mines)
— T85°C: Maximum surface temperature of the transmitter
enclosure with a Ta from -50°C to +40°C for Dust (not Gas)
— 3: Category of equipment
— G: Gas (Dangerous media)
— Ex nL: type of protection “n” with “energy limitation”
technique
About the applications, this transmitter can be used in Zone 22
(Dust) (unlikely/infrequent hazard) as it shown on the following
skecth (right side).
— IIC: gas group
— T4: Temperature class of the transmitter (which corresponds
to 135°C max) with a Ta from -50°C to +85°C
— T5: Temperature class of the transmitter (which corresponds
to 100°C max) with a Ta from -50°C to +40°C
— T6: Temperature class of the transmitter (which corresponds
to 85°C max) with a Ta from -50°C to +40°C
Application for pressure transmitter Ex nL categories 3G and 3D
Application with Dust
Application with Gas
Zone 2
Zone 22
266 Tx Category 3G Ex nL
266 Tx Category 3D IP6x
(Ex nL)
Note: the transmitter must
be connected to a supply
with 42V d.c. max output
voltage as above indicated.
The Ii of the transmitter is
less than 25 mA.
Note: the protection is mainly
assured by the “IP” degree
associated to the low power
from supply.
Important - Note for pressure transmitter with combined approval. Before installation of the Transmitter, the customer should
permanently mark his chosen Protection Concept on the safety label. The transmitter can only be used with according to this Protection
Concept for the whole life. If two or more types of protection box (on safety label) are permanent marked, the pressure transmitter must be
removed from hazardous classified locations. The selected Type of Protection is allowed to be changed only by manufacturer after a new
satisfactory assessment.
68 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
11 Hazardous area considerations
11.1.1 Entities for “L5” option
(display with TTG technology)
HART Version with “L5” option (display TTG)
Ui= 30Vdc
Ci= 5nF
Li= uH
Temperature Temperature
Minimum Maximum Imax
Power
Class - Gas
Class - Dust
amb. °C
amb. °C
mA
W
T4
T4
T5
T6
T135°C
T135°C
T100°C
T85°C
-50°C
-50°C
-50°C
-50°C
+60°C
+60°C
+56°C
+44°C
100
160
100
50
0,75
1
1,75
0,4
PROFIBUS Version with “L5” option (display TTG)
Ui= 17,5 Vdc
Ii= 360 mA
Pi= 2,52 W
Ci= 5nF
Li= 10 uH
Temperature
Temperature
Minimum
Maximum
Class - Gas
Class - Dust
amb. °C
amb. °C
T4
T5
T6
T135°C
T100°C
T85°C
-50°C
-50°C
-50°C
+60°C
+56°C
+44°C
FF / FISCO Version with “L5” option (display TTG)
Ui= 17,5 Vdc
Ii= 380 mA
Pi= 5,32 W
Ci= 5nF
Li= 10 uH
Temperature
Temperature
Minimum
Maximum
Class - Gas
Class - Dust
amb. °C
amb. °C
T4
T5
T6
T135°C
T100°C
T85°C
-50°C
-50°C
-50°C
+60°C
+56°C
+44°C
11.2 Ex Safety aspects and IP Protection
(North America)
11.2.1 Applicable standards
According to FM Approvals Standards which can assure
compliance with Essential Safety Requirements.
FM 3600:
Electrical Equipment for use in Hazardous
(Classified) Locations, General Requirements.
FM 3610:
Intrinsically Safe Apparatus and Associated
Apparatus for Use in Class I, II, III, Division 1,
and Class I, Zone 0 & 1 Hazardous (Classified)
Locations.
FM 3611:
Nonincendive Electrical Equipment for Use in
Class I and II, Division 2 and Class III Division 1
and 2 Hazardous (Classified) Locations.
FM 3615:
Explosionproof Electrical Equipment.
FM 3810:
Electrical and Electronic Test, Measuring and
Process Control Equipment.
11.2.2 Classifications
The 2600T Series pressure transmitters have been certified by
FM Approvals for the following Class, Divisions and Gas
groups, hazardous classified locations, temperature class and
types of protection.
— Explosionproof (US) for Class I, Division 1, Groups A, B, C
and D, hazardous (classified) locations.
— Explosionproof (Canada) for Class I, Division 1, Groups B,
C and D, hazardous (classified) locations.
— Dust Ignition proof for Class II, III Division 1, Groups E, F
and G, hazardous (classified) locations.
— Suitable for Class II, III, Division 2, Groups F and G,
hazardous (classified) locations.
— NonIncendive for Class I, Division 2, Groups A, B, C and
D, in accordance with Nonincendive field wiring
requirements for hazardous (classified) locations.
— Intrinsically Safe for use in Class I, II and III, Division 1,
Groups A, B, C, D, E, F, and G in accordance with Entity
requirements for hazardous (classified) locations.
— Temperature class T4 to T6 (dependent on the maximum
input current and the maximum ambient temperature).
— Ambient Temperature range -40°C to +85°C (dependent
on the maximum input current and the maximum
temperature class).
— Electrical Supply range Minimum 10.5 Volts, Maximum 42
Volts (dependent on the type of protection, maximum
ambient temperature, maximum temperature class and
communication protocol).
— Type 4X applications Indoors/Outdoors.
For a correct installation in field of 2600T Series pressure
transmitters please see the related control drawing.
Note that the associated apparatus must be FM approved.
NEMA 250: Enclosure for Electrical Equipment (1000 Volts
Maximum).
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 69
70 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 71
72 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 73
Intentionally blank
74 OI/266/HART-EN Rev. K | 2600T Series Pressure transmitters
Products and customer support
ABB’s portfolio for valve automation:
Customer support
−Continuous electrical actuators and pneumatic actuators
We provide a comprehensive after sales service via a
Worldwide Service Organization.
−Electro-pneumatic, pneumatic, and digital positioners
−I/P signal converters
ABB’s pressure measurement:
−Absolute, gauge and differential pressure transmitters
−IEC 61508 SIL2/3 certified pressure transmitters and switches
−Multivariable transmitters
−Interface level/density transmitters
−Pressure measurement remote seals
−Pressure measurement accessories
−Pneumatic pressure transmitters
ABB’s temperature measurement:
−Universal temperature sensors
−High-temperature sensors
−Temperature sensors for sanitary applications
−Mineral isolated temperature sensors
−Thermowells
−Temperature transmitters
−IEC 61508 SIL2/3 certified temperature sensors and
transmitters
Contact one of the following offices for details on your nearest
Service and Repair Centre.
ABB S.p.A.
Via Vaccani, 4 Loc. Ossuccio
22016 Tremezzina (Co) – Italy
Tel: +39 0344 58111
Fax: +39 0344 56278
ABB Automation Product GmbH
Schillerstrasse 72
D-32425 Minden – Germany
Tel: +49 551 905534
Fax: +49 551 905555
ABB Inc.
125 E. County Line Road
Warminster, PA 18974 – USA
Tel: +1 215 6746000
Fax: +1 215 6747183
ABB Inc.
3450 Harvester Road
Burlington, Ontario L7N 3W5 – Canada
Tel: +1 905 6810565
Fax: +1 905 6812810
ABB’s portfolio of recorders and controllers:
−Process controllers and indicators
−Videographic recorders
−Paper chart recorders
−Field mountable indicators and controllers
ABB’s portfolio of level measurement:
−Magnetic level gauges
−Magnetostrictive and guided wave radar level transmitters
−Laser and scanner level transmitters
ABB India Limited
Peenya Industrial Area, Peenya
Bangalore, Karnataka 560058 – India
Tel: +91 80 4206 9950
Fax: +91 80 2294 9389
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.
No. 4528, Kangxin Highway, Pudong New District,
Shanghai 201319 - P.R. China
Tel: +86 21 6105 6666
Fax +86 21 6105 6677
−Ultrasonic, capacitance and vibrating fork level transmitters
and switches
−Rotating paddle and thermal dispersion level switches
−IEC 61508 SIL2/3 certified level transmitters
ABB’s portfolio of device management:
−Fieldbus and wireless solutions
−Scalable asset & device management
−Asset vision software
−Mobility handhelds
Client Warranty
Prior to installation, the equipment referred to in this manual
must be stored in a clean, dry environment, in accordance
with the Company‘s published specification. Periodic checks
must be made on the equipment‘s condition. In the event of a
failure under warranty, the following documentation must be
provided as substantiation:
— A listing evidencing process operation and alarm logs at
time of failure.
— Copies of all storage, installation, operating and
maintenance records relating to the alleged faulty unit.
2600T Series Pressure transmitters | OI/266/HART-EN Rev. K 75
ABB Ltd.
Process Automation
Howard Road, St. Neots
Cambridgeshire, PE19 8EU
UK
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Fax:
+44 (0)1480 217948
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Process Automation
125 E. County Line Road
Warminster, PA 18974
USA
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D-32425 Minden
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