RELAZIONE TECNICA DI PROGETTO
Art. 27 bis D.Lgs. 152/2006
STABILIMENTO
PER LA PRODUZIONE DI BIOMETANO
E COMPOST
DA RIFIUTI ORGANICI
Proponente
Sicily Biomethan S.R.L.
Cortile Stallone 1
91022 Castelvetrano (TP)
PEC: sicilybiomethan@pec.it
P.IVA: 02731270811
________________________________________
Progettista referente
Dott. Agr. Giovanni Recchia
Firmato in digitale
Gruppo di lavoro:
Dott. Agr. Giovanni Recchia
Ing. Francesco Seidita
Tecnico Giuseppe Cusumano
Ing. Leonardo Ippolito
Schmack Biogas Srl
Bolzano 3/5/2019
SOMMARIO
§1
PREMESSA
3
DATI RIASSUNTIVI DEL PROGETTO
3
§2
LOCALIZZAZIONE DEL PROGETTO
5
§3
DESCRIZIONE DEL PROGETTO
8
PREMESSA
8
Impianto di pretrattamento rifiuti
§ 3.2.1
Impianto di pretrattamento
§ 3.2.2
Sistema di trattamento delle arie esauste (scrubber e biofiltro)
8
8
10
Impianto di fermentazione
12
§ 3.3.1
Prevasca CALIX (due)
12
§ 3.3.2
Fermentatore primario EUCO 1000 (quattro)
14
§ 3.3.3
Fermentatore secondario COCCUS 3400 (due)
15
§ 3.3.4
Sala tecnica con sistemi di pompaggio e di distribuzione (due)
18
§ 3.3.5
Locale quadri elettrici di comando e controllo (uno)
18
§ 3.3.6
Torcia di emergenza
19
§ 3.3.7
Caldaia e rete distribuzione calore
20
§ 3.3.8
Rete gas e raccolta della condensa
20
Impianto di depurazione biogas (BUP – Biogas Upgrading Plant)
21
Impianto di cessione biometano
23
Impianto di compostaggio
25
§ 3.6.1
Sistema di separazione del digestato
25
§ 3.6.2
Sistema di compostaggio CLF MODIL (due)
26
§ 3.6.3
Trincea coperta per lo stoccaggio del verde strutturante (due)
27
§ 3.6.4
Trincea coperta per lo stoccaggio del compost (quattro)
27
Strutture Accessorie
27
§ 3.7.1
Impianto elettrico generale
28
§ 3.7.2
Pesa
28
§ 3.7.3
Uffici
28
§ 3.7.4
Impianto antincendio (vasca e gruppo di pompaggio)
28
§ 3.7.5
Vasca prima pioggia e seconda pioggia
28
§ 3.7.6
Cabina elettrica ENEL
33
§ 3.7.7
Gruppo elettrogeno
33
§ 3.7.8
Viabilità interna/pavimentazioni, accesso, recinzioni, mitigazione a verde
33
Cronoprogramma
33
COSTO DI COSTRUZIONE
34
DISMISSIONE IMPIANTO
34
§ 3.10.1
Stima della vita utile
34
§ 3.10.2
Modalità di dismissione e di ripristino dello stato dei luoghi
34
§ 3.10.3
Descrizione dei materiali prodotti
34
pagina 1 di 52
§ 3.10.4
§4
Costi di dismissione e di ripristino dello stato dei luoghi
PROCESSO DI PRODUZIONE DEL BIOMETANO
35
36
La digestione anaerobica
36
Piano alimentare e produzione di biogas, biometano, digestato
36
Modalità gestionali
37
Misure di monitoraggio e controllo
44
§ 4.4.1
Piano di manutenzione
44
§ 4.4.2
Piano dei controlli gestionali
45
§ 4.4.3
Piano dei controlli ambientali
46
§ 4.4.4
Piano dei controlli sulla sicurezza
46
§5
§6
PROCESSO DI PRODUZIONE DEL COMPOST
46
Premessa
46
Trattamento e gestione del digestato
46
Processo di biodigestione aerobica
48
Modalità gestionali
49
Produzione rifiuti
51
ALLEGATI
52
pagina 2 di 52
§1
PREMESSA
Dati riassuntivi del progetto
La società Sicily Biomethan S.R.L. propone di realizzare uno stabilimento finalizzato alla
produzione di biometano ottenuto dalla raffinazione di biogas proveniente dalla fermentazione anaerobica di rifiuti organici (frazione organica rifiuti solidi urbani, abbreviata in
FORSU, e altri rifiuti organici), e di compost ad uso agronomico.
È bene precisare che il presente impianto tratterà la FORSU proveniente dalla raccolta differenziata dell'organico (altrimenti detto umido) dei rifiuti urbani. Tale frazione merceologica
è composta dai residui di cibo o preparazioni alimentari e frazioni assimilabili. Tali frazioni
sono per lo più contenute in sacchetti di plastica biodegradabile e solo una parte arriva alla
rinfusa. Sono normalmente presenti frazioni non organiche che rappresentano il cosiddetto
scarto, che deve essere separato per il corretto andamento del processo digestivo.
Tale processo si basa sul pretrattamento meccanico dei rifiuti per la separazione degli scarti
non organici e sulla digestione anaerobica della parte organica, finalizzata alla produzione di
biogas dal quale, successivamente, viene estratto il metano che verrà immesso nella rete di
trasporto.
Nello stabilimento verrà impiegato anche materiale ligneo cellulosico proveniente dalla manutenzione del verde (sfalci di potatura e/o assimilabili), quale materiale strutturante per il
compost. Tale frazione sarà costituita per lo più da sfalci di potatura, ramaglie, foglie, paglia,
cortecce, residui erbacei.
Le sezioni di ricevimento e trattamento dei rifiuti (compreso un piccolo stoccaggio momentaneo), saranno ubicate in un ambiente chiuso e adeguatamente posto in depressione, con
ripresa delle arie esauste e il loro trattamento di deodorizzazione e depolverazione.
Tali sezioni saranno collocate su pavimentazione impermeabilizzata e sulla quale saranno
previsti dei sistemi di raccolta delle eventuali acque di percolazione, dei colaticci e delle
acque di lavaggio.
La FORSU non sarà lavorato in ambiente aperto.
La scelta tecnologica è stata fatta in modo da privilegiare le migliori tecnologie disponibili ed
orientando le scelte verso alte performance di affidabilità e prestazioni ambientali ottimali
tenendo conto delle quantità di materiali riutilizzabili nel ciclo produttivo, il recupero di energia ma anche dell’entità delle emissioni e dell’autoconsumo energetico.
Con la finalità di ben inquadrare ed illustrare tutte le attività che si svolgeranno con il presente progetto, si riportano le fasi principali del processo:
1. ricevimento dei rifiuti organici;
2. separazione materiali indesiderati dalla frazione organica;
3. digestione anaerobica della frazione organica con produzione di biogas;
4. depurazione del biogas (Upgrading), con ottenimento di biometano idoneo per la sua
immissione nella rete pubblica;
5. compostaggio aerobico del digestato.
Nello specifico, il realizzando impianto, per produrre il biometano e il compost, effettuerà le
seguenti operazioni di recupero rifiuti, di cui agli Allegati B e C Parte IV del D.lgs. 152/06:

R3 – Riciclo/Recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi (comprese
le operazioni di compostaggio ed altre trasformazioni biologiche) (digestione anaerobica, produzione di biogas e biometano e compostaggio); N.B. 1: i rifiuti, anche con
pagina 3 di 52
diversi CER, possono venire miscelati tra loro, stoccati temporaneamente, lavorati con
separatori e sminuzzatori e tali attività sono tutte propedeutica all’attività R3. Da non
confondere con attività tipo R12 oppure R13, poiché queste sono specifiche attività
che avvengono a monte dello stabilimento, lungo la catena di approvvigionamento dei
rifiuti e svolte dalle aziende che lavorano e/o conferiscono i rifiuti); i rifiuti, anche con
diversi CER miscelati tra loro, vengono trattati per separare le componenti non costituite da sostanza organica, principalmente plastica, vetro, carta e alluminio, presenti
in piccola parte e in dimensioni ridotte, non più cernibili e recuperabili;

R13 – Messa in riserva di rifiuti per sottoporli ad una delle operazioni indicate da R1 a
R12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti); N.B. 2: l’attività R13 viene svolta nello stoccaggio dei rifiuti destinati alla digestione anaerobica, prima del loro pretrattamento, la quale avverrà solo per necessità
gestionali, in momenti di forte afflusso di mezzi; l’attività R13 viene svolta anche nello
stoccaggio degli eventuali rifiuti usati come letto assorbente nel compostaggio. Si
svolge attività R13 poiché si superano i 30 mc di stoccaggio.

D15 - Deposito preliminare prima di una delle operazioni di cui ai punti da D1 a D14
(escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono prodotti);
N.B 3: l’attività R15 è relativa allo stoccaggio, in container scarrabili, del sovvallo che
esce dal pretrattamento, stoccato in stabilimento al chiuso fino al suo prelievo per
trasporto in discarica. Si svolge attività D15 poiché si superano 30 mc di stoccaggio.
La quantità di rifiuti organici in ingresso destinata alla fermentazione è di circa 50.000 t/a:
stimando lo scarto di un 15% di sovvallo (7.500 t/anno), cioè di rifiuti da separare e allontanare dalla parte organica, alla digestione anaerobica vera e propria andranno circa 42.500
t/anno.
L’impianto in progetto ha una capacità produttiva massima di circa 900 Smc/h di biogas
grezzo (standard metri cubi/ora), equivalente approssimativamente ad un impianto a biogas
per produzione di energia elettrica da 2 MW elettrici circa.
Il biometano prodotto sarà immesso nella rete del gas naturale i cui gestori hanno obbligo
di connessione di terzi. La capacità produttiva di biometano, con il quantitativo di rifiuti
previsto, sarà di circa 4.462.483 Smc/anno.
I rifiuti usati per dare struttura e la giusta sostanza secca al compost, saranno quelli tipici
del verde pubblico e privato (sfalci, ramaglie, paglia, segatura, ecc.), e altri derivanti da
attività produttive, nella dose massima di circa 8.252 t/anno.
Il compost ricavato, circa 14.148 t/anno, sarà destinato all’uso agricolo (il digestato umido
utilizzato per il compostaggio è pari a circa 36.033 t/anno).
Totale rifiuti in ingresso in impianto: 50.000 t/a + 8.252 t/a = 58.252 t/a
pagina 4 di 52
§2
LOCALIZZAZIONE DEL PROGETTO
Il sito è localizzato in un’area agricola a nord-est del centro urbano di Castelvetrano (TP),
foglio 41 particelle 162 e 71 interi e 175 parte.
Il punto baricentrico dello stabilimento in progetto risulta avere le seguenti coordinate WGS:
37°41’56’’ N – 12°49’21’’ E.
I terreni sono nella disponibilità del richiedente in forza di preliminare registrato e trascritto
a norma del comma 2 b art. 2 L.R. 29/2015.
Inquadramento su IGM (scala originale 1:25000)
pagina 5 di 52
Inquadramento su CTR 618060 e 618100 (scala originale 1:10000)
Inquadramento su estratto catastale (scala originale 1:2000)
pagina 6 di 52
Inquadramento su ortofoto
Dall’analisi della vincolistica territoriale e settoriale, la soluzione progettuale proposta non
evidenzia disarmonie rispetto alle previsioni contenute nei distinti strumenti programmatori
territoriali analizzati, pertanto il progetto risulta compatibile con gli stessi e non emergono
motivi ostativi alla realizzazione del progetto.
pagina 7 di 52
§3
DESCRIZIONE DEL PROGETTO
Premessa
Nel presente inquadramento progettuale sono descritti gli impianti costituenti lo stabilimento
e le relative interconnessioni funzionali di ciascuno di essi con gli altri.
L’intero stabilimento in progetto sarà realizzato secondo le migliori tecniche disponibili per
quanto riguarda il pretrattamento e la fermentazione anaerobica della FORSU, la purificazione del biogas in biometano (Biogas Upgrading Plant), la cessione del biometano in rete e
il compostaggio del digestato.
Tutte le macchine, gli accessori e i componenti utilizzati posseggono il marchio CE e rispondono ai requisiti richiesti sulla sicurezza delle macchine. I componenti elettrici sono a norma
di legge e rispondono alla direttiva ATEX per le installazioni nelle zone classificate a rischio
incendi/esplosioni.
Le caratteristiche strutturali ed impiantistiche dello stabilimento sono tali da garantire la
necessaria sicurezza nell’esecuzione delle attività gestionali. Al termine della costruzione, le
imprese coinvolte rilasceranno atto di conformità delle opere eseguite alla regola d’arte.
Lo stabilimento in progetto è rappresentato nelle tavole grafiche allegate.
Lo stabilimento è costituito da impianti specifici, formato da più strutture/componenti, comunque collegati funzionalmente tra loro, e da strutture accessorie, necessarie per la gestione generale dello stabilimento.
Impianti specifici:
1) pretrattamento;
2) fermentazione anaerobica;
3) depurazione biogas;
4) cessione biometano;
5) compostaggio digestato.
Strutture Accessorie:
1) Varie (ufficio, pesa, impianto antincendio, vasche prima pioggia, etc.).
Nelle tabelle riassuntive poste all’inizio dei prossimi paragrafi si riporta il numero identificativo della struttura appartenente all’impianto trattato, utile per la sua identificazione nelle
tavole progettuali, il numero di elementi nello stabilimento e anche l’identificativo del punto
di emissione in atmosfera.
Legenda dei punti di emissione:
PED = punto emissione diffusa
PEC = punto emissione convogliata
PEF = punto emissione fuggitiva
Le immagini della componentistica inserite di seguito hanno solamente una funzione esemplificativa e sono soggette a possibili cambiamenti che però non altereranno la funzionalità
del componente ritratto.
Impianto di pretrattamento rifiuti
§ 3.2.1 Impianto di pretrattamento
Tale sistema è localizzato in un capannone di tipo industriale, costituito indicativamente da:
pagina 8 di 52

plinti e pavimentazione in c.a.;

pilastri di altezza adeguata al ribaltamento dei cassoni dei mezzi

travi in c.a.p. e copertura in tegoli c.a.p.;

tamponamenti esterni in pannelli c.a.p.;

portoni con apertura automatica;

lattonerie in genere costituite da scossaline, canali di gronda e tubi pluviali in lamiera;

impianto elettrico ed idraulico.
n° in
planimetria
22
3
4
n°
Struttura/Componente
elementi
1
2
1
1
1
1
Punto emissione
Capannone (parte)
Sistema per il pretrattamento della FORSU
Area stoccaggio provvisorio FORSU
Sistema trattamento arie esauste
scrubber
biofiltro PED 1
Il capannone, per la porzione di pretrattamento, è suddiviso nelle seguenti aree ideali:

area di ingresso e posizionamento dei mezzi;

area di scarico e pretrattamento dove si trova il sistema di pretrattamento che consente la separazione dei materiali non destinabili alla fermentazione anaerobica (sovvallo) e la riduzione volumetrica della parte organica da avviare alla produzione di
biogas, area il cui pavimento è posto ad un livello di circa -4,25 metri rispetto alla
pavimentazione dell’intero capannone;

area di stazionamento dei cassoni del sovvallo ottenuto dal pretrattamento, posti ai
lati del sistema di pretrattamento (D15);

area di stoccaggio provvisorio della FORSU tal quale, in uso in momenti di imprevisto
grande afflusso di mezzi (R13).
Il pavimento del capannone presenta le giuste pendenze verso un sistema di griglie per la
raccolta dei colaticci della FORSU e delle acque di lavaggio, collegate alla macchina di pretrattamento e da qui alla Calix, la quale riceverà anche la poltiglia FORSU in uscita dal pretrattamento. I mezzi, all’occorrenza, saranno lavati in questa zona con idropulitrici ad alta
pressione prima di lasciare lo stabilimento.
Le arie odorose che si liberano dalla FORSU all’interno del capannone sono prelevate forzatamente da almeno tre aspiratori collocati sulla copertura ed inviate ad un sistema di trattamento costituito da uno scrubber e da un biofiltro, come descritti più avanti.
Il calcolo del volume di aria da trattare tiene conto del volume del capannone di circa 14.000
mc (l’intero fabbricato misura 50 m x 28 m x 10 m di altezza di aspirazione), e dei ricambi
d’aria/ora (almeno 3).
L’area di ingresso e posizionamento dei mezzi è la porzione di superficie del capannone dove
transitano i mezzi in ingresso (in retro marcia), fino al loro posizionamento nell’area di scarico del rifiuto.
Il sistema di pre-trattamento, che provvede affinché i rifiuti siano adeguati alla successiva
fase di fermentazione in termini di omogeneizzazione e pezzatura, è costituito da due tramogge di carico fornite di separatore meccanico, sistema di coclee e tubazioni, e da una
vasca incorporata nel fondo della macchina di raccolta e rilancio della FORSU pretrattata
dotata di pompa e tubazione che veicolano i liquidi alle CALIX. Ogni tramoggia (100 mc
circa), che contiene i rifiuti e li dosa al separatore, è realizzata in acciaio inossidabile e i
motori che muovono le coclee orizzontali e obliqua, hanno potenza di 4 e 9 kW circa.
pagina 9 di 52
Il separatore meccanico è mosso da un motore elettrico da 90 kW.
Tutto il sistema è dotato dei sensori d’allarme e delle protezioni previste dalla normativa
macchine.
Sistema di pre-trattamento rifiuti (immagine indicativa).
Le emissioni sonore misurate in prossimità del separatore saranno inferiori ai 65 dB a 1 m
con trattamento di materiale organico di diversa origine non contaminato da metalli (funzionamento max 8 ore/die).
L’area di stoccaggio provvisorio della FORSU tal quale è una superficie di 53 mq, delimitata
da una griglia per la raccolta dei colaticci, collegata alla vasca di carico e rilancio già trattata,
che consente un volume massimo stoccabile di 106 mc (altezza media cumulo 2 m). Da qui
la FORSU sarà poi prelevata con una pala gommata e inserita nel sistema di pretrattamento.
Il ricorso a tale pratica è solo di emergenza.
Completano il capannone l’area di stoccaggio del sovvallo, dove sono posizionati i container
per la raccolta del sovvallo.
§ 3.2.2 Sistema di trattamento delle arie esauste (scrubber e biofiltro)
Il sistema di trattamento delle arie esauste è costituito da uno scrubber e da un biofiltro
(punto di emissione diffusa PED 1).
Descrizione Scrubber
Lo scrubber è un'apparecchiatura che consente di abbattere la concentrazione di sostanze
presenti in una corrente gassosa, solitamente polveri e ammoniaca.
Una delle funzioni principali dello scrubber consiste nel portare l’aria da trattare ad un grado
di umidità prossimo alla saturazione (94 – 96 % di umidità relativa), predisponendola così
al successivo trattamento di deodorizzazione effettuato con ottimi risultati dal biofiltro (come
le numerosissime esperienze dimostrano).
Il funzionamento dello scrubber è il seguente: i gas vengono introdotti attraverso una serie
di tubazioni. Mediante spruzzatori il liquido assorbitore (acqua), viene introdotto controcorrente facendo precipitare le polveri verso il basso, le quali successivamente sono estratte
dal fondo in forma di fango e gestite in fermentazione.
L’effetto di depolveramento è inoltre incrementato dalla sostanziale riduzione della portata
dell’aria. Il liquido inquinato condensa sulla superficie dei corpi di riempimento e si dirige
verso il fondo, mentre i gas salgono nella testa della colonna.
pagina 10 di 52
In linea di massima, l’aria da trattare non presenterà criticità
dato che proviene da operazioni che avvengono in condizioni aerobiche. Le componenti residuali (ad es. mercaptani e COV) saranno trattati dal biofiltro posto successivamente.
Il ventilatore collegato con lo scrubber è comandato da inverter
per consentire la regolazione della portata e ridurre sostanzialmente i consumi energetici durante la marcia a velocità ridotta
Tutte le serrande di intercettazione delle tubazioni dell'aria saranno dotate di comando a mezzo di un servomotore elettrico,
anziché mediante cilindro pneumatico. Ciò consente di posizionare la serranda sui valori intermedi nel campo di apertura, invece di avere un semplice comando "on-off".
Produce circa 80 dB(A) a 1 m (funzionamento continuo h 24).
Consumo presunto di acqua di reintegro: 500 mc/anno.
Descrizione biofiltro (diviso in tre parti)
Esempio di biofiltro.

Platea in cemento armato;

pareti alte circa 2 m, in cemento armato o elementi prefabbricati;

camera di diffusione dell’aria in uscita dallo scrubber realizzata in c.a. o elementi
prefabbricati per permetterne la completa distribuzione al di sotto della pavimentazione filtrante dell’aria da trattare;

pavimentazione filtrante, che permette la diffusione omogenea dell’aria da trattare,
costituita da una griglia carrabile al di sopra della quale sarà distribuito il materiale
che compone il letto filtrante;

tubazioni di collegamento dalla finestra dello scrubber;

sistema di raccolta del percolato prodotto dal biofiltro che lo trasferisce alla vasca di
carico e rilancio del pretrattamento;

letto filtrante costituito da un primo strato di 90 cm di spessore di materiale grossolano e da un secondo strato più finemente sminuzzato di 60 cm, per un totale di 150
cm di letto filtrante;

sistema di bagnatura del letto filtrante, composto di un impianto fisso di irrigatori.
Caratteristiche dimensionali
Dimensioni nette
(m)
ca. 14,5 x 26
Superficie
(mq)
ca. 377
h letto
filtrante (m)
1,5
pagina 11 di 52
Caratteristiche funzionali
Parametri considerati:
-
Carico specifico superficiale (Cs): flusso di gas che attraversa l’unità di superficie (sezione) del biofiltro, espresso in Nmc/mq materiale filtrante x h.
- Altezza letto di filtrazione: da 100 a 200 cm;
- Carico specifico volumetrico (Cv) (Volume di filtrazione): quantitativo d’aria da trattare
nell’unità di tempo per unità di volume di biofiltro, espresso in Nmc/mc materiale filtrante x
h. Il Cv massimo stabilito dalle BAT è 100 Nmc/mc materiale filtrante x h (meglio 80).
- Velocità di attraversamento (v): velocità dall’aria che attraversa il materiale filtrante.
- Tempo di contatto (T): corrisponde al tempo di residenza del refluo all’interno del
materiale filtrante, espresso in secondi. Secondo le BAT, il tempo di contatto minimo
deve essere di 30 secondi.
Il biofiltro in progetto permette i seguenti risultati produttivi.
PARAMETRI
Portata d’aria mc/h
Superficie mq
h letto filtrante (m)
Volume filtrante mc
Carico superficiale Nmc*h/mq
Carico volumetrico Nmc*h/mc
Velocità del fluido m/sec
Tempo di contatto sec
VALORI ORARIO LAVORATIVO
42.000
350
1,5
525
120
80
0,03
45
Consumo presunto di acqua di reintegro: 300 mc/anno.
Impianto di fermentazione
n° in
planimetria
5
6
7
15
10
11
9
n°
Struttura/Componente
elementi
2
4
2
2
1
1
1
1
Punto emissione
CALIX 400 m3
Digestore EUCO: Fermentatore a flusso continuo da 1000 m3
Digestore COCCUS: Fermentatore circolare da 3400 m³
Sala tecnica e sistema di pompaggio e distribuzione
Locale quadri elettrici di comando e controllo
Torcia
Caldaia e rete distribuzione calore – HEAT DISPENSER
Rete gas e pozzetti raccolta condense
PEC 2 e 3
PEC 4, 5, 6 e 7
PEC 8, 9, 10 e 11
PEC 12
PEC 13
§ 3.3.1 Prevasca CALIX (due)
Calix.
Vasca in calcestruzzo gettato in opera, con capacità di circa 400 mc lordi, chiusa e a tenuta
di odori/gas, per lo stoccaggio temporaneo della frazione organica dei rifiuti post trattamento
prima della loro immissione nei fermentatori.
Ogni vasca CALIX è costituita in particolare da:
pagina 12 di 52

n. 1 raccordo flangiato, saracinesca e tubazione per il caricamento liquidi provenienti
dalla vasca del capannone pretrattamento;

n. 1 raccordo flangiato, saracinesca e tubazione per la movimentazione da e verso i
fermentatori;

n. 1 tubazione di collegamento per il passaggio di odori e gas ai fermentatori primari,
denominati EUCO;

n. 1 pompe di rilancio con sistema pneumatico gestionale;

n. 1 valvola di sicurezza a guardia idraulica contro la sovrappressione e la sottopressione (punti di emissione convogliata PEC 2 e 3);

n. 1 agitatore ad aspo a grandi pale, ad asse verticale, numero di giri regolabile tra
2,5 - 11,7 giri/min;

n. 1 motore per l’agitatore dotato di motoriduttore epicicloidale, potenza 18,5 kW;
fattore di potenza cosφ 0,76, frequenza 50 Hz, tensione nominale 400 V; il motoriduttore dell’agitatore produce circa 82 dB(A) a 1 m (funzionamento continuo h 24);

sensore di livello radar;

parapetto con scala comune per l’accesso alla copertura;

impianto di messa a terra.
Il passaggio del biogas eventuale, o comunque della sola aria maleodorante, dalla CALIX ai
fermentatori a valle, è garantito dalla differenza di pressione tra i due recipienti (4 mbar nel
primo e 2,2-3 mbar nei secondi).
La valvola di sicurezza a guardia idraulica, presente su CALIX e sui fermentatori EUCO e
COCCUS, è formata da un galleggiante soggetto alla forza peso che può spostarsi verticalmente situato in un recipiente con un liquido. Come liquido di tenuta viene utilizzata acqua
e glicole etilenico anticongelante il cui livello viene controllato periodicamente.
Al raggiungimento di una pressione massima prestabilita (4 mbar per la CALIX), il biogas
viene scaricato all’esterno (portata max valvola 300 mc/h), evitando l’insorgere di sovrappressioni pericolose all’interno della vasca o dei fermentatori al fine di ridurre il rischio di
esplosioni ed incendi.
Nel caso in cui la vasca o i fermentatori dovessero trovarsi in condizioni di depressione, il
sistema impedirebbe, altresì, l’ingresso di aria.
Il funzionamento della valvola di sicurezza è illustrato dalle figure seguenti.
Schema di funzionamento.
Provenendo da un ambiente prevalentemente liquido, l’aria odorosa e il biogas non contengono polveri in modo apprezzabili, mentre conterranno sicuramente tracce di metano, anidride solforosa, mercaptani, ammoniaca e altri inquinanti in quantità non precisabili. Ciononostante questi sfiati non si possono convogliare a sistemi di trattamento poiché sono sicurezze e non si può rischiare la loro occlusione.
pagina 13 di 52
Essendo sfiati di sicurezza, a norma del comma 5 dell’art. 272 del D.Lgs. 152/2006 (Impianti
e attività in deroga), non sono soggetti ad autorizzazione ex art. 269 stesso decreto.
Si riporta il comma citato.
Il presente titolo non si applica agli stabilimenti destinati alla difesa nazionale ed alle emissioni provenienti da sfiati e ricambi d'aria esclusivamente adibiti alla protezione e alla sicurezza degli ambienti di
lavoro.
Come si vedrà oltre, le aperture degli sfiati saranno comunque ridotte per la presenza in
impianto di una torcia (fiaccola d’emergenza), ad attivazione automatica e autonoma, in
grado di bruciare il biogas in surplus.
§ 3.3.2 Fermentatore primario EUCO 1000 (quattro)
I fermentatori sono realizzati con la tecnica della vasca bianca. Si tratta cioè di strutture
eseguite in cemento armato con un calcestruzzo di particolare miscelazione e con una disposizione delle armature tale da avere fessurazioni con un’ampiezza non superiore a 0,3
mm e conforme al valore massimo consentito dalla normativa; questo consente di rinunciare
a drenaggi e a strati isolanti aggiuntivi. È previsto, inoltre, l’inserimento di speciali profili
sigillanti nei giunti e nelle riprese di getto che aumentano la impermeabilizzazione e anche
la lisciatura delle pareti.
Euco.
L’EUCO 1000 è un fermentatore a flusso continuo da circa 1.000 mc di volume lordo interno,
dotato di agitatore ad aspo disposto con asse longitudinale, il quale consente di movimentare
un substrato in fermentazione molto denso rispetto ai fermentatori circolari, con contenuto
medio di sostanza secca anche del 10-12%.
In questa struttura inizia la fermentazione e si produce il 40-50% circa di biogas potenziale,
il quale passa direttamente al fermentatore COCCUS, quindi senza un vero e proprio stoccaggio.
Ogni fermentatore EUCO è costituito da:

n° 2 agitatori ad aspo disposti in linea, con velocità di rotazione 0,72 giri/min;

n° 2 motore per l’azionamento degli agitatori, dotati di motoriduttori: numero giri nominale 1.410 giri/min, potenza 3 kW, fattore di potenza cosφ 0,77, frequenza 50-60
Hz, tensione nominale 230 – 400 V, classe di protezione IP 55; i motoriduttori degli
agitatori producono circa 79 dB a 1 m (funzionamento continuo h 24);

impianto di riscaldamento interno agli agitatori;

n°1 piastra per lo svuotamento della vasca in caso di manutenzione;

n°1 piastra di collegamento con pompa a vite eccentrica;
pagina 14 di 52

n°1 pompa a vite eccentrica per l’adduzione del substrato ai COCCUS, portata ca. 36
m3/h, pressione di mandata 3 bar, azionata da un motoriduttore con potenza 3,5 kW;

n°1 sensore di livello radar;

n°3 sensori di temperatura;

scala alla marinara per l’accesso alla copertura e parapetto di sicurezza;

n°3 oblò di ispezione montati sulla copertura;

allacciamento tubazione in acciaio inox per il trasferimento del biogas al COCCUS con
inserimento tubazione gas in arrivo dalla CALIX;

linea vita;

impianto di messa a terra;

duomo gasometrico di captazione del biogas, dotato di: sensore ad asta capacitiva, n°2
oblò, valvola di sicurezza a guardia idraulica contro la sovrappressione e la sottopressione che al raggiungimento di una pressione massima prestabilita (ca. 3 mbar), scarica
il biogas all’esterno (portata max 300 mc/h); (punti di emissione convogliata PEC
4, 5, 6 e 7).
Il cerchio rosso nella figura identifica la posizione della valvola di sicurezza.
Duomo con valvola di sicurezza.
§ 3.3.3 Fermentatore secondario COCCUS 3400 (due)
Il COCCUS è un fermentatore da circa 3.400 mc di volume lordo interno, idoneo per la
digestione di substrati aventi un contenuto medio di sostanza secca fino al 10%. È costituito
da una vasca a pianta circolare in calcestruzzo armato gettato in opera, con pareti e basamento coibentati esternamente e pareti riscaldate da un sistema di tubazioni radianti interne
che consentono di mantenere condizioni di temperatura ideali per l’attività batterica.
pagina 15 di 52
Coccus.
La vasca è sormontata da una struttura in legno (travi e tavolato), poggiante sul muro
perimetrale e al centro su un pilastro in c.a., sulla quale è disposto un feltro. Tale struttura
è importante per la desolforazione biologica del biogas che l’attraversa nel suo movimento
verso l’alto.
La copertura dei COCCUS è costituita da una cupola gasometrica in tessuto di fibre poliesteri
spalmato di PVC, all’interno della quale si raccoglie il biogas prodotto dalla fermentazione;
tale copertura è flessibile (il suo volume varia in funzione della pressione e della quantità di
gas) ed è protetta dagli agenti atmosferici da una seconda membrana del tutto identica alla
prima. Quando la membrana interna è sgonfia, l’abbassamento fino al livello del substrato
in fermentazione è impedito dall’impalcato in legno.
Tra i due teli viene insufflata aria proveniente da una soffiante: la contropressione esercitata
dal cuscinetto d’aria presente tra i due teli permette di mantenere costante la pressione del
biogas all’interno del telo interno, garantendo una maggiore stabilità di funzionamento del
sistema di depurazione biogas a valle. Quando il telo interno raggiunge il suo massimo volume, l’aria di contropressione viene scaricata da apposite valvole poste sul telo esterno.
La cupola interna può estendersi fino ad avere un volume di circa 800 mc.
Il COCCUS nel suo complesso è costituito da:

rivestimento esterno in lamiera trapezoidale;

travi di copertura ed assito in legno;

sistema di desolforazione biologica costituito da panno in feltro posato sull’assito di
copertura ed impianto pneumatico di dosaggio aria dotato di compressore, misuratore
di flusso e valvole di regolazione;

impianto di riscaldamento ad ampia superficie di scambio, con tubo multistrato Multiflex
32x3 mm ancorato alle pareti interne della vasca;

n°3 agitatori ad aspo a grandi pale, intervallo numero di giri regolabile tra 2,3 – 10,6
giri/min;

n°1 cupola gasometrica a due teli;

n°3 motori per gli agitatori dotati di motoriduttori epicicloidali, potenza 7,5 kW; fattore
di potenza cosφ 0,76, frequenza 50 Hz, tensione nominale 230 V, classe di protezione
IP 55; i motoriduttori degli agitatori producono circa 79 dB a 1 m (funzionamento continuo h 24);
pagina 16 di 52

n°2 piastra di aspirazione del substrato per ricircoli;

n°2 piastra di collegamento per il passaggio della condotta di mandata, completa di
saracinesca di emergenza, flange e tubazione interna alla vasca;

n°1 piastra in acciaio per lo svuotamento della vasca in caso di manutenzione;

n°1 piastra in acciaio di collegamento ad una pompa a vite eccentrica;

n°1 pompa per lo svuotamento del fermentatore e lo scarico del digestato con sensori
di protezione contro le sovrappressioni e la marcia a secco.

n°1 sensore di livello radar montato su piastra;

n°2 sensori di temperatura;

n°2 pressostati per la sottopressione;

n°1 sensore di pressione;

n°1 ballatoio di servizio in acciaio zincato dotato di scala alla marinara d’accesso;

n°3 oblò di ispezione con tergicristallo;

tubazione in acciaio inox per il trasporto del gas al sistema di purificazione e alla torcia
di emergenza;

impianto di messa a terra;

n°2 valvole di sicurezza a guardia idraulica (punti di emissione convogliate PEC 8,
9, e 10, 11), con finestra di ispezione, che si attivano per lo sfogo del biogas all’esterno
a 2,2 mbar, con portata massima di 300 mc/h cadauna. Dello sfiato biogas dalla valvola
di sicurezza si è già detto.
Il cerchio rosso identifica i camini delle due valvole di sicurezza.
pagina 17 di 52
§ 3.3.4 Sala tecnica con sistemi di pompaggio e di distribuzione (due)
Con il termine “sale tecnica”, si definisce un locale posto tra EUCO e COCCUS che accoglie i
seguenti componenti:

sistema di pompaggio del substrato – Feed Dispenser; questo permette di movimentare
la biomassa in fermentazione tra le varie vasche che costituiscono l’impianto a biogas;

impianto di produzione e distribuzione dell’aria compressa; questo permette il funzionamento delle valvole pneumatiche del Feed Dispenser.
Sistema di pompaggio del substrato – Feed Dispenser

valvole pneumatiche;

saracinesche flangiate;

misuratore di flusso;

sensori di pressione;

pompa a vite eccentrica.
Impianto di produzione e distribuzione dell’aria compressa

compressore;

quadro di distribuzione aria per valvole pneumatiche;

sensori di stato;

curve e raccordi vari;

minuteria e accessori vari.
Il valore di emissione sonora rilevabile in campo aperto a 1 m di distanza dal locale è di 51,4
dB(A), quale valore aggregato di tutte le componenti sopra descritte.
§ 3.3.5 Locale quadri elettrici di comando e controllo (uno)
Il locale quadri accoglie i seguenti componenti:

sistema di gestione (Biowatch);

sistema di analisi del biogas;

impianto elettrotecnico;

centralina telefonica;

impianto di illuminazione, prese di potenza e impianto di aerazione.
Il valore di emissione sonora rilevabile in campo aperto a 1 m di distanza dal locale è di 51,4
dB(A), quale valore aggregato.
Si riportano di seguito nel dettaglio le caratteristiche di alcuni dei componenti installati.
Sistema di gestione (Biowatch)
Il Biowatch è il sistema di comando, automazione e processazione. Esso dispone di un
gruppo di comando e sorveglianza che assicura un’automatizzazione, un controllo e un comando efficienti dell’impianto di biogas ed è composto da:

quadri elettrici ad armadio per convertitore di frequenza;

componenti quali boccole passacavo, morsetti passanti, relè, fusibili, salvamotori, trasformatori ecc.;

sistema di automazione con gruppo di comando accessibile dall’esterno, realizzato sotto
forma di touch-screen per il comando ed il controllo dell’impianto di biogas;

elementi di comando e controllo dell’impianto come interruttori, spie di segnalazione,
dispositivi di arresto di emergenza, interruttore generale, ecc.;

software.
pagina 18 di 52
Il Biowatch è in grado di fornire informazioni generali e dettagliate su segnalazioni, guasti,
livelli di riempimento, tempi di esercizio o altri valori di interesse. Esso consente inoltre di
intervenire in qualsiasi momento sul processo di azionamento dell’impianto. Le necessarie
funzioni di comando sono inseribili in apposite maschere. In caso di guasti il sistema di
comunicazione trasmette tramite e-mail o trasferimento di chiamata le principali istruzioni,
le segnalazioni di guasto e gli avvisi. Il relativo archivio di raccolta di tutti i messaggi di
errore prodotti e annullati fornisce indicazioni ai fini della prevenzione dei guasti e la possibilità di ottimizzare la conduzione e il rendimento dell’impianto tramite l’analisi degli stessi.
Il giornale integrato di esercizio dell’impianto sfrutta le sinergie di gestore e laboratorio ai
fini dell’osservazione e ottimizzazione del processo biochimico. La registrazione dei valori
misurati con visualizzazione delle tendenze e controllo dei valori limite dei singoli canali di
misurazione completa la visione permanente delle prestazioni offerte dall’impianto di biogas.
Sistema di analisi del GAS
L’impianto consiste in un’apparecchiatura a quattro canali (CH 4, H2S, O2 e H2) per l’analisi
del biogas. Grazie ad una protezione dinamica contro i sovraccarichi ed una diluizione del
gas di controllo è possibile ottenere per il sensore H 2S un elevato grado di affidabilità e una
lunga durata.
Impianto elettrotecnico
Con impianto elettrotecnico si intende il distributore fisso principale per la corrente di alimentazione. Il quadro elettrico ad armadio ospita i sistemi hardware e software necessari
all’alimentazione dell’impianto. È costituito in particolare da:

armadio in appoggio verticale;

sistema di sbarre collettrici;

vano di inserimento sub-distributori;

diverse installazioni per sub-distributori;

scaricatore di tensione.
Centralina telefonica
La centralina è destinata alla trasmissione e ricezione dati per il controllo da remoto dell’impianto. Consente l’accesso ai dati di comando e la loro modifica.
§ 3.3.6 Torcia di emergenza
Trattasi di un sistema di combustione con funzioni di sicurezza e tutela ambientale. In caso
di mancato funzionamento dell’impianto di cessione o in caso di surplus produttivo, la fiaccola brucia il gas in eccesso. È alimentato da una soffiante dedicata collegata alla tubazione
in uscita dal COCCUS, la quale porta il biogas alla giusta pressione di combustione e che
entra in funzione prima che la pressione all’interno dei fermentatori superi i valori di apertura
delle valvole di sovrappressione. Infatti, i sensori di pressione del COCCUS attivano la torcia
ad una soglia inferiore rispetto alla soglia di apertura delle valvole (2 mbar, contro i 2,2
mbar delle valvole dei COCCUS). In questo modo si riduce la quantità di biogas emesso in
atmosfera.
È costituita da:

n°1 valvola a farfalla, a leva;

n°1 elettrovalvola;

n°1 soffiante per l’aspirazione del biogas, potenza 3 - 5,5 kW:

portata massima pari a 1000 m3/h;
pagina 19 di 52

Potenza termica =1.000 Nmc/h x 6 kW/Nmc potenza metano nel biogas = 6 MW.

temperatura di combustione > 1000°C;

n°1 elettrodo di accensione ad alta energia;

n°1 alimentatore ad alta energia;

n°1 termocoppia per il rilevamento della temperatura in camera di combustione;

n°1 fotocellula UV per segnalazione fiamma pilota;

n°1 converter mV/mA;

messa a terra

camino di combustione.
Sebbene la torcia sia un impianto di emergenza, è sottoposta al regime autorizzativo previsto dall’art. 269 del D.Lgs. 152/06 (punto di emissione convogliata PEC 12).
§ 3.3.7 Caldaia e rete distribuzione calore
La caldaia, che produce il calore necessario al processo di fermentazione, è ospitata in un
container specifico. Ha una potenza termica di circa 450 kW ed è alimentata da metano di
rete. (Punto di emissione convogliata PEC 13).
L‘energia termica consumata annualmente assomma circa 1.900.000 KWh.
Il consumo di metano di rete per il riscaldamento è di circa 190.000 mc/anno.
L’emissione sonora rilevabile in campo aperto a 1 m di distanza dal container è di 56,6
dB(A), quale valore aggregato di tutte le componenti.
La domanda di fornitura di metano di rete sarà inoltrata dopo l’autorizzazione dello stabilimento.
La caldaia alimentata a metano risulta un impianto in deroga poiché inferiore ad un MW
termico (Allegato IV parte quinta D.LGS 152/2006: dd) Impianti di combustione alimentati a
metano o a GPL, di potenza termica nominale inferiore a 1 MW).
Il sistema di distribuzione del calore HEAT DISPENSER, collegato alla caldaia, serve per il
riscaldamento con acqua calda dei fermentatori e l’eventuale collegamento di utenze
esterne.
È costituito in particolare da:

struttura verticale completa di valvole di intercettazione;

disaeratore automatico;

manometri;

valvole di sicurezza;

termometro analogici e digitali;

vaso di espansione a membrana con protezione in mancanza di acqua;

tubazione plastiche coibentate.
§ 3.3.8 Rete gas e raccolta della condensa
Le tubazioni per la movimentazione del gas, di varia lunghezza e diametro, sono costituite
da due diversi tipi materiali conformi a tutte le normative tecniche e sulla sicurezza antincendio: acciaio inox quelle aeree e polietilene (PE) quelle interrate; entrambe hanno un
diametro pari a 150/200 mm ed una pressione di esercizio di pochi mbar per il biogas e di
pochi bar per il biometano. I due diversi materiali sono collegati mediante cartelle con flange
libere, mentre i pezzi speciali sono collegati alle tubazioni tramite saldatura a TIG. Lungo il
percorso del biogas sono presenti diverse discontinuità costitute da valvole flangiate, giunti
pagina 20 di 52
flangiati e filettature su strumenti di misura, realizzati in materiali diversi; ogni collegamento
è realizzato con bullone, dado e rondelle autobloccanti.
Per la raccolta della condensa si utilizza un pozzetto prefabbricato in PEAD, interrato, nel
quale arrivano le condotte che trasportano la condensa che si libera a seguito del raffreddamento del gas. Nel pozzetto è presente una pompa sommersa con interruttore automatizzato che immette la condensa ne fermentatori vicini.
Impianto di depurazione biogas (BUP – Biogas Upgrading Plant)
n° in
planimetria
8
n°
Struttura/Componente
elementi
1
Impianto di UPGRADING
(impianto di trattamento del biogas a biometano)
Punto emissione
PEC 14, 15 e 16
L’impianto di Upgrading della ditta Carbotech Gas Systems GmbH, è progettato come una
singola linea con capacità di trattare circa 900 Nm3/h di biogas grezzo, totalmente containerizzato e trasportato presso il sito di impianto già assemblato e collaudato. Le verifiche
meccaniche ed elettriche eseguite in fabbrica consentono un’elevata affidabilità poiché i test
funzionali e le tarature vengono effettuate prima della spedizione.
L’installazione è estremamente semplice e richiede solo l’esecuzione di un basamento in c.a.
sul quale collocare l’unità e le connessioni elettriche e meccaniche.
Di conseguenza i tempi di realizzazione ed avviamento sono relativamente brevi.
Ad eccezione di energia elettrica, azoto e gas di calibrazione tutte le altre utenze come ad
esempio acqua di raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno
fornite mediante unità indipendenti.
Sistema di purificazione del biogas.
Immagine 3D del sistema di purificazione del biogas.
pagina 21 di 52
Particolare interno container dell'impianto di purificazione.
L’impianto è totalmente automatizzato; avviamento, fermata, normale esercizio ed arresto
di emergenza sono gestiti automaticamente e continuamente monitorati dal sistema di controllo. La supervisione da parte del personale di impianto è ridotta a semplici ispezioni cicliche atte alla verifica del corretto funzionamento del sistema e a periodici interventi manutentivi programmati.
L’emissione sonora rilevabile in campo aperto a 3 m di distanza dal container è di 83 dB(A),
quale valore aggregato di tutte le componenti del BUP, come pompe, valvole, compressore,
ecc., con possibilità di aumentare l’efficienza di insonorizzazione dei containers.
In linea esemplificativa, compongono il sistema BUP:

serbatoio accumulo biogas da 2 mc geometrici con valvola di sovrappressione;

compressori pre-desolforazione;

sistema di raffreddamento biogas ad acqua pre-desolforazione;

sistema di desolforazione con valvola di sovrappressione (punto di emissione convogliata PEC 14);

sistema di raffreddamento biogas ad acqua post-desolforazione;

sistema PSA (Pressure Swing Adsorption) costituito da cisterne CSM (setacci di carbonio
molecolare), pompe del vuoto, valvola di sovrappressione e tubazione per l’emissione
del gas residuo in un unico camino (punto di emissione convogliata PEC 15).

serbatoio di accumulo del biometano da 25 mc geometrici con valvola di sovrappressione.
Le due valvole di sovrappressione a sicurezza dell’accumulo di biogas prima del BUP e del
biometano dopo il BUP scaricano in un unico camino (punto di emissione convogliata
PEC 16).
Consumi energetici e materiali di consumo
Le quantità di mezzi di produzione specificate di seguito sono necessarie per ottenere le
quantità di gas attese in condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a
una tolleranza generale di +/- 5%.
Energia Elettrica. Per il processo di pulizia, raffreddamento ed Upgrading del Biogas, includendo gli autoconsumi per le unità ausiliarie come le unità di raffreddamento si consumeranno mediamente 215 kWh.
Carboni attivi / desolforazione H2S. La quantità di carboni attivi richiesti per la rimozione
dell’H2S assomma 3.404 kg/a.
Tale quantità tiene conto che dopo circa un anno di attività il materiale è da considerarsi
completamente impregnato e dev’essere sostituito.
pagina 22 di 52
Azoto. L’azoto è necessario in fase di avviamento (150 Nm³), per spegnimenti prolungati e
per il ricambio dei carboni attivi.
Analisi del gas prodotto
Il sistema di analisi del gas consiste in un analizzatore che monta sensori ad assorbimento
infrarosso ed un sensore paramagnetico per individuare metano, diossido di carbonio e ossigeno. Un separato sensore semiconduttore misura l’acido solfidrico. Tutti i sensori misurano in continuo.
La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto. La taratura ad intervallo viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.
Sistema di campionamento
Il campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione
principale. Il sistema di campionamento consiste in un regolatore di pressione con filtro e
una valvola solenoide per il controllo del flusso durante il normale utilizzo, con calibrazione
automatica.
Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno
Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla
base di sensori assorbimento infrarosso ed un sensore paramagnetico per l’ossigeno.
Range di misurazione, CH4
0 ... 100 Vol.-%
Range di misurazione, CO2
0 ... 10 Vol.-%
Range di misurazione, O2
0 ... 5 Vol.-%
Analisi dell’acido solfidrico
Sensore semiconduttore per la rilevazione dell’acido solfidrico nel gas prodotto.
Range di misurazione, H2S
0 ... 10ppm
Igrometro per punto di rugiada
Rilevatore indipendente di punto di rugiada installato nella conduttura del gas prodotto.
Range di misurazione
da -110 a +20 °C
Impianto di cessione biometano
n° in
planimetria
16
17
n°
Struttura/Componente
elementi
1
1
Cabina di compressione
Cabina RE.MI.
Area SNAM
Punto emissione
PEC 17
PEC 18
Cabina di compressione del biometano
L’impianto di compressione è racchiuso in un container metallico resistente alle intemperie
e da un sistema di raffreddamento entrambi posizionati su apposita platea in cemento armato. Il container è suddiviso in due vani, uno dedicato all’alloggiamento del compressore
ed uno per il quadro elettrico di controllo, ed è dotato delle seguenti attrezzature:

illuminazione (idonea per zone ATEX);

N.1 sensore gas;

N.1 sensore rilevamento fumo;

N.1 sensore rilevamento fiamma;

estrattore aria dal locale compressore;

pulsante di emergenza;

connessioni elettriche tra quadro elettrico e compressore;

sistema di messa a terra.
pagina 23 di 52
Il compressore a due stadi è dotato di 4 cilindri del tipo non lubrificato ed è azionato da un
motore da 75 kW a 6 poli ad accoppiamento diretto e avviamento inverter. Il quadro elettrico
gestisce l’alimentazione e tutte le funzioni di comando e controllo del compressore; tutte le
operazioni, gli allarmi e i parametri operativi sono visualizzabili tramite apposito display. Il
sistema di raffreddamento, direttamente collegato con il compressore, permette il raffreddamento del gas e dell'olio; questo avviene a mezzo di acqua mantenuta in circolazione da
una pompa, azionata da motore elettrico, che alimenta gli scambiatori montati sul compressore stesso.
Il raffreddamento della stessa avviene tramite un aerorefrigerante. È inoltre possibile controllare da remoto il funzionamento dell’intero impianto.
L’emissione sonora in campo aperto a 1 m di distanza dal container è di 84,5 dB(A).
Dispone di uno sfiato del biometano in caso di emergenza (punto di emissione convogliata PEC 17).
Cabina Re.MI.
Si tratta di un impianto di REgolazione e MIsura, alloggiato in una cabina in calcestruzzo
prefabbricato o metallica, che svolge diversi processi attraverso determinate strumentazioni,
di seguito riassunti:

filtraggio (se richiesto): la separazione di eventuali particelle, liquide o solide, presenti nel biometano;

preriscaldamento (se richiesto): mantenimento della temperatura del gas ad un valore di circa 5°C;

regolazione della pressione: controllo e stabilizzazione della pressione del biometano
al livello prestabilito dal gestore della rete;

misurazione del gas: contabilizzazione e regolazione del biometano, attraverso appositi device di tipo venturimetrico o volumetrico;

odorizzazione (se richiesto): aggiunta al gas di sostanze odoranti, necessarie perché
l’utente possa accorgersi della presenza del gas in caso di fughe o perdite.
La gestione della cabina RE.MI. avverrà attraverso un sistema telematico utilizzato per monitorare il corretto funzionamento dell’impianto, ottimizzandone la conduzione e rilevando
in tempo reale eventuali anomalie o guasti.
Dispone di uno sfiato del biometano in caso di emergenza (punto di emissione convogliata PEC 18).
Area SNAM (o altro operatore locale)
In fase iniziale, si è verificata la fattibilità tecnica di allacciamento alla rete metano pubblica
la quale ha avuto esito positivo (vedasi allegati).
Dettagliata domanda di allacciamento sarà inoltrata dopo l’autorizzazione dello stabilimento,
poiché i tempi di autorizzazione VIA sono diversi dai tempi previsti dall’iter di allacciamento.
Si rende noto che all’attualità non si dispone del dettaglio di cosa verrà realizzato su tale
area, ma si riportano tre tipologie impiantistiche possibili.
pagina 24 di 52
Si rimanda alla futura autorizzazione che la ditta distributrice provvederà direttamente ad
ottenere per questa parte di stabilimento, come previsto dalla normativa vigente.
Impianto di compostaggio
n° in
planimetria
23
13
12
14
n°
Struttura/Componente
elementi
1
1
2
2
4
Capannone (parte)
Sistema di separazione del digestato
Sistema di compostaggio CLF MODIL (Trincea di compostaggio)
Trincea coperta di stoccaggio del verde strutturante
Trincea coperta di stoccaggio compost
Punto emissione
PED 19
PED 20
PED 21
§ 3.6.1 Sistema di separazione del digestato
L’impianto di separazione solido/liquido del digestato, posto all’interno dello stesso capannone dove si attua anche il pretrattamento della FORSU, già descritto in precedenza, permette di trattare parte della biomassa in uscita dall’impianto a biogas (digestato), e di ricavarne una parte liquida che potrà essere utilizzata nel sistema di pretrattamento, per facilitare la separazione della parte organica del rifiuto da quella inorganica, o in fermentazione
per fluidificare la massa, ed una parte solida.
pagina 25 di 52
Il sistema è costituito dai seguenti componenti:

n. 1 misuratore di portata del digestato in entrata al sistema, ad induzione elettromagnetica.

n. 1 separatore meccanico a compattazione con corpo in ghisa, vite orizzontale e
cestello in acciaio inox;

n. 1 vasca di raccolta del primo separato liquido prima del polielettrolita da 60 m 3
con misuratore di livello e miscelatore sommergibile per l'omogeneizzazione del separato liquido;

n. 1 impianto automatico di preparazione del polielettrolita in emulsione, dotato di
una pompa monovite per il dosaggio dell'emulsione con motore regolabile da pannello
di controllo, cisterna da 1 mc con miscelatore a rotazione lenta e stoccaggio del prodotto ottenuto;

n. 1 pompa monovite per l'alimentazione del separatore centrifugo;

n. 1 separatore centrifugo con sistema automatico di gestione dei giri motore e della
lubrificazione;

n. 1 vasca di equalizzazione del chiarificato, da 60 m 3 con misuratore di livello e
miscelatore sommergibile per l'omogeneizzazione del separato liquido con miscela
polielettrolita;

n.1 pannello di controllo completo di inverter per la gestione del motore principale
del separatore centrifugo, delle pompe monovite e degli altri apparati.
In questa parte del capannone è presente anche un servizio igienico (con accesso anche
dall’esterno), per il personale.
§ 3.6.2 Sistema di compostaggio CLF MODIL (due)
Il sistema CLF MODIL è un sistema brevettato e riconosciuto per la biodigestione di liquami
zootecnici e digestati da digestione anaerobica di substrati organici.
Tale tecnologia ha la capacità di valorizzare e stabilizzare la componente azotata presente
nella materia prima, producendo un ottimo ammendante ai fini agronomici.
Il sistema previsto per questo progetto è costituito da due vasche/trincee di trattamento.
Impianto di compostaggio.
pagina 26 di 52
Ogni trincea è costituita da una platea in calcestruzzo delimitata nella lunghezza da muretti
di contenimento che sarà riempita da una massa di materiale ligneo-cellulosico (es. trucioli,
segatura di legno, paglia, stocchi di mais trinciati, cippati, composti verdi ecc.).
I fronti aperti sono provvisti di griglie per la raccolta di eventuali colaticci. I pluviali scaricano
nella vasca di seconda pioggia.
Ogni trincea dispone poi di un’attrezzatura meccanica semovente, posta su appositi binari
situati lungo i muretti longitudinali, la quale percorre periodicamente la trincea, effettuando
le operazioni di distribuzione del digestato prima e rimescolamento ed arieggiamento della
biomassa poi.
Solitamente questo impianto viene realizzato all’aperto, coperto da una tettoia realizzata
mediante una struttura metallica per impedire il bagnamento con l’acqua piovana del materiale, perché presenta basse emissioni odorigene. Questo è tanto più vero nel caso di uso di
digestato al posto di liquami zootecnici (per i quali è stato studiato), molto meno “odoroso”
il primo dei secondi (punto di emissione diffusa PED 19).
§ 3.6.3 Trincea coperta per lo stoccaggio del verde strutturante (due)
La trincea per lo stoccaggio del materiale usato come strutturante del compost è costituita
da pareti verticali in calcestruzzo armato, prefabbricate oppure gettate in opera, e da un
pavimento impermeabile in c.a. gettato in opera oppure in asfalto o entrambi i tipi di pavimentazione posati in due strati sovrapposti, provvisto di griglie per la raccolta di eventuali
colaticci. I pluviali scaricano nella vasca di seconda pioggia.
Le trincee saranno dotate di copertura con struttura metallica fissa, per evitare il contatto
con la pioggia e per ridurre l’emissione di odori dovuta all’azione dei venti (Punto emissione diffusa PED 20).
§ 3.6.4 Trincea coperta per lo stoccaggio del compost (quattro)
La trincea per lo stoccaggio del compost è costituita da pareti verticali in calcestruzzo armato, prefabbricate oppure gettate in opera, e da un pavimento impermeabile in c.a. gettato
in opera oppure in asfalto o entrambi i tipi di pavimentazione posati in due strati sovrapposti,
provvisto di griglie per la raccolta di eventuali colaticci. I pluviali scaricano nella vasca di
seconda pioggia.
La trincea sarà dotata di copertura con struttura metallica fissa per evitare il contatto con la
pioggia e per ridurre l’emissione di odori dovuta all’azione dei venti (Punto emissione diffusa PED 21).
Strutture Accessorie
n° in
planimetria
1
2
18
19
20
21
24
n°
Struttura/Componente
elementi
1
1
1
1
1
1
PE*
Impianto elettrico generale
Pesa
Uffici
Impianto antincendio (vasca e gruppo di pompaggio)
Vasca prima pioggia
Vasca seconda pioggia
Cabina elettrica distributore locale
Gruppo elettrogeno
Varie: viabilità interna/pavimentazioni, accesso, recinzioni, mitigazione
a verde
pagina 27 di 52
§ 3.7.1 Impianto elettrico generale
L’impianto elettrico è costituito da un sistema di fili elettrici in polifere posti nel terreno che
partono dal quadro “autoconsumi” che alimentano i vari componenti e da un sistema di fili
elettrici di scambio segnali per la gestione dei vari dispositivi collegati al quadro elettrico
“Biowatch”. L’alimentazione di tutti i componenti all’interno dell’impianto è in bassa tensione,
400V 3F / 230V 3F / monofase. E’ previsto un gruppo elettrogeno a gasolio di adeguata
potenza per sostenere i consumi ausiliari vitali dell’impianto in caso di mancanza di tensione
di rete del distributore locale.
La cabina di consegna del distributore locale contenente eventualmente il trasformatore
MT/BT è situata a lato dell’ingresso dell’impianto in modo da essere accessibile dalla strada.
E’ previsto anche un adeguato impianto di terra per tutto l’impianto.
La domanda di allacciamento per la fornitura della MT necessaria all’impianto sarà fatta dopo
autorizzazione.
Lo schema elettrico di massima è riportato nella tavola “Pianta polifere”.
La potenza istallata dello stabilimento è circa 750 kW, mentre la potenza media assorbita è
circa 480 kWh. L‘energia elettrica consumata annualmente assomma circa 4.200.000 KWh.
§ 3.7.2 Pesa
A servizio dell’impianto sarà installata una pesa a ponte modulare con piattaforma metallica
con “celle digitali” avente funziona pesa assi.
Sarà del tipo fuori terra e dotata di sistema di pesatura digitale con terminale elettronico.
§ 3.7.3 Uffici
Il progetto prevede la realizzazione di un prefabbricato destinato ad ufficio, spogliatoio e
servizi igienici.
Tale edificio è costituito da un container modulare prefabbricato con un solo piano fuori terra
realizzato in pannelli sandwich in lamiera coibentati con struttura portante in acciaio.
È presente un locale ad uso ufficio, un locale ad uso spogliatoio per un massimo di quattro
addetti, un servizio igienico con una doccia e antibagno.
Le acque reflue provenienti dai locali ivi descritti, saranno connotate come scarichi assimilati
ai domestici, servite da fossa Imhoff, poiché non è presente una fognatura pubblica.
§ 3.7.4 Impianto antincendio (vasca e gruppo di pompaggio)
Il progetto prevede a protezione dell’impianto una rete idrica antincendio, idranti progettati
secondo normativa vigente e alimentati da un gruppo antincendio dedicato.
Contestualmente alla presente istanza viene presentata specifica richiesta di Valutazione
dell'Esame Progetto al competente Comando dei Vigili del Fuoco.
§ 3.7.5 Vasca prima pioggia e seconda pioggia
L’intera rete di raccolta e scarico delle acque piovane è composta da:

canali di gronda: tratti orizzontali al limite della falda del tetto dei capannoni;

pluviali: tratti verticali;

collettori: tubazioni di raccolta dei pluviali in PVC interrate;

chiusini, caditoie e griglie;

vasca di raccolta e trattamento prima pioggia;
pagina 28 di 52

vasca di raccolta e laminazione delle acque di seconda pioggia dei pluviali e delle
acque cadute sulle superfici permeabili, ma non assorbite dal terreno.
Le reti di raccolta dei pluviali provenienti dalle coperture e quelle delle aree permeabili, sono
separate dalla rete di raccolta delle acque provenienti dalle pavimentazioni impermeabili, al
fine di permettere il trattamento della prima pioggia e differenziarne il riutilizzo.
La vasca di prima pioggia è un manufatto chiuso in c.a. dimensionato per raccogliere 70 mc
di prima pioggia (73 mc volume effettivo netto). è previsto il collettamento di rilancio verso
la CALIX e quindi alla fermentazione.
La vasca di seconda è un manufatto aperto in c.a., dotato di rete di sicurezza. è dotato di
collettamento per il rilancio dell’acqua verso gli usi di stabilimento (vasca VVF, sistema di
pretrattamento e separazione del digestato, scrubber, biofiltro).
Ha un volume di circa 1.590 mc, in grado di stoccare l’acqua caduta durante un evento
piovoso particolarmente intenso (113 mmm), al netto della capacità di rilancio dell’acqua
verso gli usi industriali.
 Scarichi civili
Nell’impianto sono presenti due servizi igienici.
Un locale igienico è ubicato all’ingresso dell’impianto presso gli uffici, mentre il secondo
locale è ubicato all’interno del capannone dei pretrattamenti. Trattasi di due locali, idonei
all’utilizzo consentito. Tali servizi igienici vengono utilizzati dal personale presente nell’impianto. In condizioni di normale esercizio si prevede la presenza di un tecnico responsabile,
un addetti al sistema di compostaggio, un addetto alla ricezione nel capannone pretrattamenti e n addetto al reparto biogas/biometano. Inoltre i servizi igienici possono essere utilizzati dai conducenti dei mezzi che entrano nell’area e da eventuale personale addetto alla
manutenzione.
Data la mancanza di una rete fognaria, le acque reflue, verranno convogliate in due distinte
fosse biologiche Imhoff ed il surnatante in uscita sarà disperso nel suolo per subirrigazione.
La vasca settica tipo Imhoff è costituita da una vasca principale (digestione anaerobica) che
contiene al suo interno un vano secondario (di sedimentazione). L'affluente entra nel comparto di sedimentazione che ha lo scopo di lasciar precipitare più o meno lentamente le
materie più grossolane sedimentabili, le quali scivolano sulle pareti inclinate della tramoggia
e raggiungono, attraverso una fessura, la camera sottostante. È’ proporzionato in modo tale
da garantire il giusto tempo di ritenzione e da impedire che fenomeni di turbolenza, causati
dal carico idrico, possano diminuire l'efficienza di sedimentazione. Il comparto di digestione
è dimensionato affinché avvenga la stabilizzazione biologica delle sostante organiche sedimentate (fermentazione o digestione anaerobica). Il fango digerito viene poi estratto mediante un tubo che pesca sul fondo della vasca, dove i sedimenti sono più vecchi.
La vasca Imhoff, correttamente dimensionata, consente i seguenti livelli di abbattimento:
•
BOD5: fino al 30 %;
•
Solidi sospesi sedimentabili: fino al 90 %;
•
Solidi sospesi totali: fino al 60 %.
I parametri che sono stati considerati al fine del dimensionamento della vasca Imhoff sono
quelli riportati nell’Allegato 5 della Delibera del 4/2/77 del Consiglio dei Ministri e sono riassunti nella seguente tabella:
pagina 29 di 52
Il volume annuo è stato calcolato moltiplicando la dotazione idrica e gli abitanti equivalenti,
considerando 355 giorni lavorativi. In funzione dei parametri di progetto, la vasca Imhoff
presenta le seguenti caratteristiche minime dimensionali:
Per maggiori chiarimenti viene riportato uno schema semplificativo della vasca Imhoff:
Con le indicazioni precedenti e secondo le indicazioni dell’allegato 5 del C.I.T.A.I., la lunghezza della tubazione drenante viene calcolata in complessivi m 50.
L'impianto di percolazione, della lunghezza di 50 m lineari, consisterà in una trincea di larghezza mt. 0,70 e profondità mt. 1,00, dove sarà disposto un letto di pietrisco su cui viene
poggiata la condotta (posata ad una profondità di 0,35 m dal piano campagna), sovrastata
in senso verticale da strati di pietrisco sul quale poi viene effettuato il riporto con il terreno
proveniente dagli scavi. La condotta di sub-irrigazione avrà una pendenza dell'0,50% e sarà
costituita da tubi in PVC con diametro nominale pari a 200 mm e con fessure praticate
inferiormente e perpendicolarmente all’asse del tubo, distanziate 20-25 cm e larghe da 1 a
2 cm.
Sarà posta particolare cura nell'effettuazione del rinterro per evitare che il terreno non vada
a riempire i vuoti prima dell'assestamento, verticalmente saranno collocati dei tubi di areazione dal piano di campagna fino allo strato di pietrisco inferiore.
Per maggiore chiarezza si inserisce uno schema tipo della condotta di cui sopra:
pagina 30 di 52
Impatto basso.
 Scarichi di processo.
Non sono previsti scarichi di processo legati all’impianto biogas o a quello di upgrading. Tutte
le acque rappresentate dai colaticci dei rifiuti e dalle condense del biogas/biometano e scrubber/biofiltro e le acque di lavaggio del capannone saranno recuperate ed inviate alla fermentazione.
 Scarichi meteorici.
A livello progettuale si è prestata attenzione alla gestione delle acque meteoriche: la prima
pioggia della viabilità andrà raccolta a parte e successivamente sarà impiegata in fermentazione; Le acque bianche saranno raccolte e utilizzate nel processo produttivo (lavaggi macchinari, fluidificazione FORSU, riserva VVF, scrubber, biofiltro, etc.)
La raccolta delle acque meteoriche verrà effettuata attraverso reti dedicate a servizio delle
aree scolanti aventi lo scopo di gestire correttamente flussi di pioggia, costituite da:

rete acque da strade e piazzali impermeabilizzati mediante asfalto o getto di calcestruzzo, sulle quali è previsto il transito dei mezzi che effettuano il trasporto delle matrici organiche (volumi di prima e seconda pioggia);

rete acque pluviali da tetti e coperture e da aree permeabili.
Sono considerate acque di prima pioggia, da inviare a trattamento, quelle corrispondenti per
ciascun evento meteorico ad una precipitazione di 10 mm (rispetto ai 5 mm solitamente
previsti), uniformemente distribuita sull'intera superficie scolante servita dalla rete di drenaggio.
Considerata l'estensione delle superfici di strade e piazzali pari a 7.000 m2, il volume delle
acque di prima pioggia da trattare sarà pari a circa 70 m3; è prevista la realizzazione di una
vasca a perfetta tenuta di prima pioggia con volume utile pari a 73 m3.
pagina 31 di 52
Le acque di prima pioggia, quando la vasca prima pioggia è piena, tracimano nella vasca
seconda pioggia.
Entro le 48 ore successive all'evento piovoso le acque di prima pioggia saranno rilanciate in
testa all'impianto di digestione anaerobica.
Le altre acque piovane
Si riporta il calcolo delle superfici interessate.
Superfici
Sp. reale
mq
Viabilità
Impianto biogas
Impianto BUP
Trincee coperte
Capannone e biofiltro
Superficie permeabile
Superficie totale
7.000
2.000
200
10.500
2.000
19.800
41.500
coeff. di
deflusso
fi
0,85
0,90
0,90
0,90
0,90
0,50
Sp. convenzionale
(Sp. reale x fi)
mq
5.950
1.800
180
9.450
1.800
9.900
29.080
Nei calcoli si è considerato l’evento piovoso maggiore mai verificatosi di 113 mm in 24 ore.
La vasca è stata dimensionata tenendo conto della pioggia da raccogliere e della capacità
della pompa, di cui è dotata, di rilanciare l’acqua ai vari usi dello stabilimento con una portata
di 20 l/sec.
Acqua totale da raccogliere in 24 ore = 29.080 mq x 113 mm = 3.286 mc, che corrispondono
a circa 38 l/sec.
Detraendo la portata d’acqua estratta dalla pompa (20 l/sec), la vasca dovrà contenere
almeno: =(38-20) x 3.600 x 24 h / 1.000 = 1.555 mc.
Il volume netto della vasca è di 1.590 mc.
Si ritiene che anche l’impatto su questa componente sarà nullo.
 Uso della risorsa idrica
Sarà usata acqua fresca solo per gli uffici (si stima un consumo massimo inferiore a 400
mc/anno).
Solitamente, quando presente, per gli usi industriali si utilizzerà l’acqua piovana contenuta
nella vasca di seconda pioggia che tramite tubazione e pompa viene a tal uopo prelevata.
Tale riserva d’acqua sarà usata per il lavaggio di macchinari e pavimenti interni al capannone, per fluidificare la FORSU al posto del digestato liquido, per produrre il liquido usato
nella centrifuga di separazione, per la riserva VVF.
Considerando che l’acqua che cade sulla superfice convenzionale dell’intero bacino della ex
cava assomma circa 20.500 mc (Precipitazione annuale media in 10 anni pari a 704 mm,
fonte Servizio Informativo Agrometeorologico Siciliano (SIAS), considerando un evaporazione almeno pari alla metà di tale acqua, con fenomeno maggiormente evidente da maggio
ad ottobre, l’acqua recuperata disponibile allo stabilimento sarà di circa 10.000 mc.
Lo stabilimento utilizza circa 13.000 mc di liquidi per il processo di pretrattamento (digestato
separato liquido più soluzione polielettrolitica realizzata con acqua come solvente), circa 100
mc/anno per le prove di efficienza del sistema antincendio, 500 per lo scrubber e 300 per il
biofiltro. Quindi il consumo reale di acqua fresca sarà di circa 3.900 mc/anno
Si ritiene che anche l’impatto su questa componente sarà molto basso.
La domanda di allacciamento all’acquedotto sarà fatta dopo autorizzazione.
pagina 32 di 52
§ 3.7.6 Cabina elettrica ENEL
La fornitura dell’energia elettrica a servizio dell’impianto sarà in Media Tensione (Cabina di
Consegna ENEL).
Le caratteristiche saranno note solo dopo aver inoltrato domanda di fornitura, domanda che
sarà evasa dopo l’ottenimento dell’autorizzazione, poiché non essenziale per la pratica in
oggetto.
§ 3.7.7 Gruppo elettrogeno
Il gruppo elettrogeno a gasolio posto in cabina insonorizzata, funge da sicurezza in caso di
interruzione della fornitura elettrica dalla rete pubblica.
Ha una potenza di circa 200 kW e permette di mantenere vitale la biologia dell’impianto,
agendo sugli agitatori dei fermentatori, torcia, quadri di comando e controllo, impianto antincendio e altre apparecchiature di sicurezza.
§ 3.7.8 Viabilità interna/pavimentazioni, accesso, recinzioni, mitigazione a verde
L’accesso sulla viabilità pubblica sarà chiuso da cancello metallico con comando elettrico
protetto. E’ prevista la recinzione dell’intero lotto con rete metallica su paletti in acciaio di
altezza minima 1,8 metri. Sul ciglio della cava sarà disposta una rete anti caduta di altezza
minima 1 metro. Tutte le strade, parcheggi ed aree di manovra saranno impermeabilizzate
con tout venant bituminoso e sarà predisposta una rete di raccolta acque meteoriche per il
trattamento della prima pioggia. Le aree non pavimentate, cioè quelle non interessate al
transito dei mezzi che conferiscono rifiuti, saranno ricoperte da materiale granale idoneo e
dove possibile inverdite con essenze idonee al luogo (miscuglio di prato perenne di graminacee/e leguminose). Per ciò che attiene la mitigazione a verde, ove lo spazio lo consente
sarà piantumata una cortina arborata di essenze consentite con lo scopo di mitigare il seppur
limitato impatto visivo.
Cronoprogramma
pagina 33 di 52
Costo di costruzione
Costo complessivo di costruzione € 14.000.000.
Per il dettaglio si rimanda all’allegato ricompreso nei documenti dello STUDIO DI IMPATTO
AMBIENTALE.
Dismissione impianto
§ 3.10.1
Stima della vita utile
La vita utile dello stabilimento, legata alla tariffa incentivante, è di 20 anni dall’inizio dell’attività (percepimento incentivo).
§ 3.10.2
Modalità di dismissione e di ripristino dello stato dei luoghi
Al termine della vita produttiva dello stabilimento in progetto, la società proponente provvederà alla demolizione delle opere e delle infrastrutture, adottando tutti gli accorgimenti
necessari per salvaguardare la salute pubblica e l’ambiente. Garantirà il ripristino del sito al
fine di riportare l’area all’effettiva e definitiva fruibilità secondo la destinazione d'uso degli
strumenti urbanistici in vigore al momento di rimessa in pristino.
In generale, le operazioni di dismissione comprenderanno:

la cessazione dell’attività di produzione di biometano;

la bonifica di impianti ed attrezzature;

la rimozione e l’eventuale smaltimento delle macchine;

la demolizione dei manufatti;

il ripristino ambientale dell’area interessata.
Prima della dismissione si procederà alla bonifica ed alla rimozione di tutte la parti che possono essere recuperate o che possono provocare un impatto sull’ambiente circostante.
All’attualità si ipotizza che si provvederà alla formazione di un prato pascolo tramite livellatura e rullatura del terreno e semina.
La rimozione di edifici, macchinari, attrezzature e quant’altro presente sul e nel terreno, sarà
fatta per fasi e tempi dettati anche dalla tipologia del materiale da rimuovere e dalla possibilità di avviare i rifiuti generati ad attività di smaltimento o recupero.
Inizialmente avverrà l’eliminazione di tutte le parti riutilizzabili (apparecchiature, macchine,
motori, pompe, etc…), che saranno allontanate e collocate a magazzino, mentre si procederà
alla demolizione delle parti non riutilizzabili.
Tali operazioni saranno condotte impiegando manodopera specializzata, attuando tutte le
necessarie forme di tutela dei lavoratori in materia di sicurezza, secondo quanto disposto
dalle normative vigenti.
In questa fase si valuta che potranno essere impiegati i mezzi sotto riportati:
§ 3.10.3
Descrizione dei materiali prodotti
La dismissione dell’impianto comporterà la produzione di rifiuti da demolizione di macchine
ed attrezzature oltre che di rifiuti da demolizione di manufatti ed infrastrutture.
pagina 34 di 52
In particolare:

manufatti e/o prefabbricati, pozzetti, pilastri, etc saranno demoliti ed i materiali di
risulta, classificabili come rifiuti speciali non pericolosi, saranno destinati, ove possibile al recupero, presso idonei impianti autorizzati (CER attesi: 170101; 170102;
170107);

macchinari ed attrezzature meccaniche saranno, ove possibile, bonificate quindi avviate a recupero o smaltimento (CER atteso 160216);

materiale elettrico ed attrezzature elettromeccaniche (CER attesi: 160214, 160216,
170411), costituiranno rifiuto speciale non pericoloso che verrà inviato alle pertinenti
forme di smaltimento/recupero. L’eventuale produzione di rame sarà destinata al
recupero;

pavimentazioni in ghiaia e materiale cementizio verranno rimossi tramite scavo ed il
materiale di risulta, ove possibile, avviato a recupero, presso idonei impianti autorizzati (CER attesi: 170904).
§ 3.10.4
Costi di dismissione e di ripristino dello stato dei luoghi
Costo complessivo di demolizione e smaltimento € 612.675,40.
Per il dettaglio si rimanda all’allegato ricompreso nei documenti dello STUDIO DI IMPATTO
AMBIENTALE
pagina 35 di 52
§4
Processo di produzione del biometano
La digestione anaerobica
La “digestione anaerobica” consiste in un processo biologico di fermentazione operato da
microrganismi (batteri metanigeni), che trasformano - in assenza di ossigeno - i carboidrati,
le proteine e i lipidi, presenti nella biomassa introdotta nell’impianto, in metano ed anidride
carbonica. Tale processo, detto “metanogenesi”, è operato da batteri appartenenti alla famiglia delle Methanobacteriace, batteri che si trovano nel fondo delle paludi, negli stagni e
nell’intestino degli animali. Questi microrganismi producono metano partendo dalle sostanze
rilasciate da altri batteri banali appartenenti ai generi Clostridium, Streptococcus e Enterobacter che intervengono nelle prime fasi della fermentazione.
L’ambiente dove avviene la reazione, il fermentatore anaerobico, dovrà possedere caratteristiche tali da soddisfare le esigenze di tutti i gruppi microbici mesofili coinvolti nel processo.
Il pH ottimale è 7-8, mentre la temperatura dovrà attestarsi attorno ai 40 – 42°C.
Il processo di fermentazione avviene in ambiente liquido (fermentazione ad umido) ed è
caratterizzato dalle seguenti fasi:
IDROLISI: operata da batteri idrolitici, consente la demolizione strutturale delle macromolecole biodegradabili in sostanze più semplici (monomeri di zuccheri semplici, amminoacidi,
acidi grassi);
ACIDOGENESI: i batteri acidogeni utilizzano come substrato per la loro crescita i composti
organici semplici liberati dall’idrolisi e li trasformano in acidi organici a catena corta (etanolo,
acidi organici volatili e grassi);
ACETOGENESI: i batteri acetogeni, produttori obbligati di idrogeno, utilizzano gli acidi organici a catena corta prodotti dai batteri acidogeni per produrre a loro volta acetato, idrogeno,
e anidride carbonica.
METANOGENESI: due tipi distinti di batteri metanigeni trasformano gli acetati, l’idrogeno e
l’anidride carbonica in metano:
Metanigeni acetoclastici: producono metano attraverso la seguente reazione di idratazione
dell’acido acetico
CH3COOH + H20
CH4 + H2CO3
Metanigeni idrogenotrofi: producono metano partendo da anidride carbonica ed idrogeno
attraverso la seguente reazione di riduzione (idrogenazione) della CO2:
CO2 + 4H2
CH4 + 2 H2O
Il biogas così ottenuto può essere raffinato fino ai valori del metano commerciale.
La fermentazione anaerobica consente la stabilizzazione della sostanza organica di partenza,
mediante l’eliminazione pressoché totale degli odori molesti e permette la produzione di un
buon fertilizzante agricolo (digestato) da avviare all’utilizzo agronomico.
Piano alimentare e produzione di biogas, biometano, digestato
Nel seguito si riportano le caratteristiche e le rese attese di un piano alimentare che utilizza
le biomasse disponibili alla ditta e altri dati d’interesse.
Si premette che ai fini progettuali si dà dimostrazione del consumo massimo di acqua in
condizioni di mancato recupero dell’acqua piovana.
Nella realtà, è previsto il recupero di tale acqua per migliorare l’efficienza ambientale
dell’opera, che di fatto utilizzerà acqua di acquedotto solo nei momenti di maggiore siccità.
pagina 36 di 52
Bilancio di massa e diagramma di flusso.
FORSU in ingresso
Portata
Verde
50.000 t/a
312 gg/a
160,3 t/d
Quota scarto
15%
Sovvallo FORSU
0 t/a
312 gg/a
%SS
0,0 t/d
60,0%
SS
Portata
7.500 t/a
312 gg/a
24,0 t/d
Nota: la FORSU in ingresso ed il relativo
Sovvallo vengono gestiti in impianto 312
gg/anno
Cogeneratore
Potenza CHP
0 kW
Volume
0 Nm3 /a
8.400 h/a
0 Nm3 /h
Energia prodotta
0 kWh/a
FORSU post Pretrattamento
Acqua necessaria alla
Portata
preparaz. del polielettrolita
42.500 t/a
136,2 t/d
%SS
27,0%
SS
11.475 t/a
160 Nm3 /t
Portata
INPUT Digestione Anaerobica
%SS
Portata
SS
57.000 t/a
%SS
20,5%
Ricircolo separato liquido
SS
11.674 t/a
Portata
312 gg/a
810 Nm3 /h
Digestione
Anaerobica
1,223 kg/Nm 3
Densità
2.595 t/a
7,1 t/d
1.500 t/a
4,8 t/d
0,0%
0 t/a
156,2 t/d
6.800.000 Nm3 /a
8.400 h/a
365 gg/a
312 gg/a
365 gg/a
Resa FORSU
Portata
Acqua di emergenza
Vasca di
Carico
0,0 kWh/d
Biogas Prodotto
0 t/a
Impianto di
Pretrattamento
312 gg/a
Volume
Portata
%SS
SS
13.000 t/a
41,7 t/d
1,5%
199 t/a
8316 t/a
Peso
22,8 t/d
365 gg/a
Impianto di
Upgrading (BUP)
OUTPUT Digestione Anaerobica
INPUT Separazione
Portata
Portata
48.684 t/a
365 gg/a
133,4 t/d
365 gg/a
%SS
6,9%
%SS
SS
3.358 t/a
SS
Offgas (sitma di massima)
Grigliatura
2.569.938 Nm3 /a
Nmc
306 Nm3 /h
8.400 h/a
34,7 t/d
6,9%
872 t/a
Impianto di
Separazione
Separato liquido
Digestato
Scarico in
atmosfera
12.650 t/a
Portata
36033 t/a
365 gg/a
98,7 t/d
Portata
312 gg/a
%SS
6,9%
%SS
SS
2.485 t/a
SS
13.000 t/a
41,7 t/d
1,5%
199 t/a
A compostaggio
Biometano
Nmc
8.400 h/a
Smc
8.400 h/a
Separato solido
4.230.062 Nm3 /a
504 Nm3 /h
4.462.483 Sm3 /a
531,2 Sm3 /h
Portata
365 gg/a
%SS
SS
Spandimento separato liquido
2245 t/a
Portata
6,2 t/d
30,0%
674 t/a
0 t/a
0,0 t/d
SS
1,5%
0 t/a
Modalità gestionali
Il presente paragrafo contiene la descrizione riassuntiva delle attività svolte per la produzione di biometano.
Il costruttore Schmack Biogas Srl parteciperà anche nella gestione, forte della sua grande e
specifica esperienza nel campo degli impianti biogas.
 Avviamento
Dopo la fase di costruzione dell’impianto biogas/biometano, si esegue la messa in moto dello
stesso (avviamento). È una fase che dura dalle 3 alle 6 settimane, in dipendenza delle condizioni climatiche del momento. Consiste nel riempimento del fermentatore con liquami possibilmente bovini e/o con digestato proveniente da vicini impianti biogas e nel riscaldamento
della massa con la caldaia installata.
pagina 37 di 52
Raggiunta una temperatura che permetta lo sviluppo e il mantenimento efficiente della microflora batterica mesofila opportuna (circa 42°C), si inizia con la graduale alimentazione
delle biomasse fino ad arrivare alle quantità di progetto. Il biogas che si produce nelle prime
fasi sarà bruciato in torcia poiché di qualità scadente. Quando il biogas prodotto sarà sufficiente in termini quantitativi e qualitativi, verrà inviato al sistema di purificazione BUP.
Da questo momento inizia la gestione ordinaria dell’impianto, che di seguito si dettaglia.
 Arrivo biomasse/rifiuti (312 gg/anno)
I rifiuti proverranno prevalentemente dalla Regione Sicilia, ed in particolare dalle tre provincie della Sicilia occidentale: Trapani, Agrigento e Palermo.
I dati del traffico prodotto dall’arrivo della FORSU e dall’allontanamento del sovvallo in discarica sono come sotto riportati (portata mezzi 15t; giorni/anno 312):
Materiale
t/anno
FORSU
SOVVALLO
Totale
50.000
7.500
57.500
n°
mezzi/a
3.333
500
t/dì
160
24
totale
mezzi/
dì
km/
viaggio
10,7
1,6
13,0
100
100
km/
a/r
200
200
Totale
km
totali
666.667
100.000
766.667
Gli automezzi adibiti al trasporto dei rifiuti dopo le operazioni di controllo della documentazione (prenotazione, FIR e analisi) transitano sulla pesa a ponte ubicata all'ingresso dello
stabilimento. Successivamente si portano all’interno del capannone ove vengono scaricati
dentro il sistema di pretrattamento.
Questo metodo di lavoro consente il contenimento della diffusione di odori perché la FORSU
viene prontamente lavorata e posta nelle CALIX, chiuse ermeticamente. Si ricorda che tutto
il capannone dove si movimenta la FORSU è sotto trattamento arie.
 Stoccaggio biomasse/rifiuti
Normalmente, appena giunta nello stabilimento la FORSU sarà scaricata direttamente nella
tramoggia del pretrattamento, senza stoccaggio.
E’ comunque previsto che una certa quota di FORSU potrebbe non essere trattabile immediatamente per arrivo massiccio non previsto di mezzi; tale quota, eccezionalmente, sarà
stoccata nell’area apposita attrezzata per lo stoccaggio. Da qui, al momento opportuno, sarà
prelevata con una pala gommata e inserita nella tramoggia di pretrattamento.
Nonostante questa possibile attività occasionale, si ricorda che tutto il capannone dove si
movimenta la FORSU è sotto trattamento arie.
 Pretrattamento biomasse/rifiuti (312 gg/anno)
I rifiuti da trattare vengono scaricati appena giunti in stabilimento nella tramoggia di carico
e, tramite un sistema di coclee, vengono inviati al separatore meccanico il quale è in grado
di rimuovere, per sbattimento e forza centrifuga, i contaminanti inerti tipo plastica, metalli,
gomma, vetro, sassi, pezzi di tessuti, parti organiche pesanti (ossa) e legno. La parte organica del rifiuto, tramite forza centripeta, passa all’interno di un cestello cilindrico con fori
calibrati dove viene sbattuta e frantumata da un albero con lame in materiale antiusura. La
sostanza organica che passa dai fori viene raccolta in una vasca posta nel corpo della macchina e da qui, tramite una pompa, viene trasferita nella vasca di carico (CALIX) e da qui
alla fermentazione.
pagina 38 di 52
Il sovvallo, invece, fuoriesce da un’apertura nella parte alta della macchina e viene convogliato dentro containers.
Il sistema è in grado di lavorare fino a 50 m³/h di prodotto; il peso dipende dalle caratteristiche del rifiuto da trattare e quindi dalla sua densità.
Se il rifiuto possiede una sostanza secca inferiore al 20-25%, il pretrattamento non necessita
di acqua fresca o di recupero o di digestato separato liquido per il lavaggio della griglia di
separazione, mentre a concentrazioni maggiori di secco potrebbe richiederne. Il sistema, in
automatico, è in grado di recuperare dalla vasca apposita, posta nel reparto di separazione
del digestato, il liquido necessario ai lavaggi.
Solitamente, quando presente, al posto del digestato liquido si utilizzerà l’acqua piovana
contenuta nella vasca di seconda pioggia che tramite tubazione e pompa viene a tal uopo
prelevata.
 Caricamento in fermentazione (365 gg/anno)
La poltiglia liquida, tramite pompa e tubazioni, sarà prelevata dalle CALIX e inserita nei
fermentatori EUCO.
Il dosaggio giornaliero è impostato in fase progettuale e viene modificato qualora i controlli
gestionali lo richiedessero (rese in biogas diverse da quella prospettate/stimate).
 Fermentazione e produzione di biogas (365 gg/anno)
La fermentazione delle biomasse avviene in ambiente anaerobico e riscaldato alla temperatura di circa 40° C, in regime mesofilo, e dura circa 60 giorni, durante i quali la biomassa
viene aggredita dai batteri e sprigiona il suo potenziale metanigeno.
Il substrato negli EUCO inizia la fermentazione che continua poi nei COCCUS.
Eventuali ricircoli di fluidificazione saranno attuati tra COCCUS ed EUCO oppure con il digestato separato liquido proveniente dalla vasca apposita, posta nel reparto di separazione del
digestato.
Il biogas prodotto negli EUCO viene convogliato negli accumulatori posti sopra il fermentatore COCCUS. Al di sopra del tavolato di copertura del COCCUS si trova un panno in feltro
sul quale, grazie ad una piccola quota di aria immessa dall’esterno tramite un compressore
e una tubazione, proliferano particolari colonie batteriche che operano l’ossidazione biologica
dello zolfo fino a valori di acido solfidrico di 200 ppm max. In caso di necessità, sarà aggiunto
del cloruro ferrico con funzione desolforante.
Dopo la desolforazione il biogas è pronto per essere mandato alla depurazione.
 Produzione di biometano (365 gg/anno)
Il biogas dal COCCUS viene avviato all’impianto di upgrading ad una pressione relativa di
circa 2,0 mbar ed alla temperatura di 40-50°C, dove viene temporaneamente accumulato
in un serbatoio da 2 mc geometrici.
pagina 39 di 52
Schema di flusso standard del BUP.
Nell’impianto di upgrading, il biogas subisce una prima compressione fino a 6 bar finalizzata
ad innalzarne la temperatura; poi viene inviato all’essiccazione per raffreddamento, fino a
circa 5-8°C, con lo scopo di condensare il maggior quantitativo di umidità in esso contenuta.
La condensa viene inviata all’impianto di digestione anaerobica. Successivamente il biogas,
dopo un nuovo riscaldamento a 50-70°C, viene inviato alla fase di desolforazione che avviene con filtro a carboni attivi, con sistema Lead & Lag (2 filtri in serie, il primo svolge un
ruolo attivo, il secondo è un filtro di guardia). Il sistema a doppio filtro consente di non
fermare l’impianto durante la sostituzione dei carboni: il filtro attivo saturo viene isolato e
gli subentra il filtro di guardia che diventa il filtro attivo, il quale rimane attivo fino a quando
non subirà a sua volta la sostituzione dei carboni attivi.
pagina 40 di 52
Il filtro precedentemente attivo viene ricaricato con carboni nuovi e rimesso in funzione
come filtro di guardia.
Dopo la desolforazione il biogas viene nuovamente raffreddato fino a temperatura ambiente
e viene iniettato nell’unità PSA (Pressure Swing Adsorption).
L'impianto di upgrading del biogas consiste in diversi contenitori di adsorbimento costituiti
da setacci molecolari al carbonio (CMS).
Il processo brevettato di upgrading del biogas di Carbotech GmbH si basa sull'adsorbimento
preferenziale di CO2 nei confronti del metano sulla superficie interna di tali setacci molecolari. Questo effetto di separazione si basa non solo sul miglior adsorbimento fisico della CO 2,
ma anche sulle diverse dimensioni delle molecole.
Il processo di adsorbimento con variazione di pressione (PSA) lavora tra due livelli di pressione:

adsorbimento di CO2 ad alta pressione; in questo modo la pressione parziale del biossido di carbonio sale, consentendo un maggiore adsorbimento di questa molecola.

desorbimento (inversione dell'adsorbimento) e quindi rigenerazione del setaccio molecolare al carbonio a bassa pressione; in questo modo la pressione parziale della
CO2 si abbassa e conseguentemente viene desorbita.
Durante il normale funzionamento ogni contenitore di adsorbimento subisce un ciclo alternato di adsorbimento e desorbimento/rigenerazione.
Di seguito si dettaglia il processo.
Adsorbimento
Durante la fase di adsorbimento il biogas fluisce dal basso in uno dei serbatoi di adsorbimento. Durante l’attraversamento del serbatoio, il biossido di carbonio così come parte di
O2 e N2, vengono adsorbiti in maniera preferenziale nella superficie interna del setaccio molecolare (CMS). In questo modo il metano arricchito lascia il contenitore dalla parte superiore
dello stesso.
Prima che il setaccio molecolare sia completamente saturo di componenti adsorbiti dal biogas, la fase di adsorbimento viene arrestata e prosegue nel successivo serbatoio precedentemente rigenerato. In questo modo si garantisce una produzione continua di metano.
Desorbimento (rigenerazione)
La rigenerazione del materiale adsorbente saturo avviene mediante una diminuzione graduale della pressione nel serbatoio di adsorbimento alla pressione atmosferica fino a condizioni di sottovuoto. In questo modo avviene il desorbimento delle molecole che, rilasciate
dalla superficie adsorbente, tornano nella fase gassosa ed espulse (offgas).
La diminuzione della pressione avviene prima di tutto mediante una compensazione della
pressione con un contenitore precedentemente rigenerato. La successiva diminuzione della
pressione avviene mediante un'espansione a pressione quasi atmosferica. Dato che in questa fase di espansione il gas di scarico ha un contenuto significativo in metano, esso viene
ricircolato al lato aspirazione del compressore del biogas, in modo da massimizzare il recupero di metano.
Infine, per arrivare alla completa rigenerazione, il serbatoio adsorbente viene svuotato mediante una pompa a vuoto.
Dopo la fase di svuotamento, il materiale adsorbente è completamente rigenerato e, dopo
la pressurizzazione a regime, d è pronto per una nuova fase di adsorbimento.
pagina 41 di 52
Il gas in uscita dalla PSA è biometano, a tutti gli effetti equiparato al metano di rete.
Il gas residuo (offgas), principalmente composto di CO2, piccole frazioni di O2, N2, H2O, CH4
e tracce di H2S, viene emesso attraverso un camino di scarico alto circa 10 m e di diametro
DN150. Le perdite di metano del sistema sono al di sotto dell’1 % del quantitativo di metano
entrato con il gas grezzo e questa quota non può più ragionevolmente essere recuperata.
Il biometano in uscita dalla BUP viene stoccato in un serbatoio da 25 mc geometrici ad una
pressione di 6 atm. Da qui viene indirizzato al sistema di compressione per essere immesso
nella rete di distribuzione.
Si riportano i dati di progetto.
Il biometano in uscita dalla BUP viene stoccato in un serbatoio da 25 mc geometrici ad una
pressione di 6 atm. Da qui viene indirizzato al sistema di compressione per essere immesso,
dopo la cabina RE.MI. nella Rete SNAM.
pagina 42 di 52
Si riporta lo schema di connessione alla rete secondo quanto previsto nella norma
UNI/TR 11537:2016.
pagina 43 di 52
 Automazione dell’impianto e manodopera richiesta
La gestione dell’impianto è completamente automatizzata, grazie alla presenza di sensori e
sistemi d’analisi istantanei di elevata precisione, controllati e gestiti dalle apparecchiature
situate nel vano tecnico (Biowatch).
Nella normale gestione, la manualità è necessaria per il carico delle biomasse al pretrattamento, ai controlli gestionali e alle manutenzioni. Per le attività sopra descritte, data
l’estrema automazione applicata, si prevede la presenza di due addetti per 8 ore/giorno oltre
che di un responsabile tecnico.
L’impianto è dimensionato per essere gestito senza ricorrere alla presenza di personale nelle
ore notturne e durante i giorni festivi.
Misure di monitoraggio e controllo
§ 4.4.1 Piano di manutenzione
Schmack Biogas Srl fornisce al gestore dell’impianto un accurato piano di manutenzione,
assieme alla seguente documentazione:

manuale d’uso dell’impianto;

fascicolo tecnico;

manuale di “istruzioni generali sui rischi”;

certificati e dichiarazioni di conformità degli impianti, macchinari, etc;

libretti d’istruzione dei macchinari.
Tutti questi documenti gestionali sono comprensivi delle norme di sicurezza da tenere durante le varie attività.
Il piano di manutenzione, prevede una serie di attività di controllo dell’impianto sia per
quanto riguarda i singoli componenti che la sua globalità, con controlli giornalieri, settimanali, mensili e annuali.
La sua scrupolosa osservanza permette una gestione stabile e sicura dell’attività.
Il gestore e il personale addetto alla gestione e manutenzione dell’impianto saranno adeguatamente istruiti con corsi di formazioni specifici e riceveranno un addestramento generale da parte di Schmack, per essere in grado di eseguire le attività più elementari.
Le strutture sono progettate e costruite nel rispetto della normativa vigente in fatto di sicurezza dei luoghi di lavoro. Oltre a questo, si effettuerà un buon programma di formazione
del personale per il rispetto delle modalità di esecuzione delle operazioni di manutenzione.
L’impianto progettato, in termini generali, non presenta elementi strutturali o apparecchiature con rischi specifici elevati di causare traumi nelle normali attività gestionale; non si
tratta di ambienti polverosi, con odori molesti, con emissioni continue di sostanze tossiche,
o con rumorosità elevata (se non all’interno delle sale tecniche, dove è previsto l’uso di
cuffie). Di seguito si descrivono i sistemi di sicurezza istallati nell’impianto.
Fermentatori EUCO e COCCUS e vasche di accumulo
Generalmente non è prevista la presenza dell’uomo all’interno dei fermentatori, così come
nelle altre vasche dell’impianto. Le attività gestionali si svolgono all’esterno; sui motoriduttori (cambio olio), interventi sulla valvola a guardia idraulica posta in alto su un lato del
fabbricato e raggiungibile con scala dotata di adeguati sistemi anti caduta, ispezioni visive
da piccoli oblò, posizionati in prossimità della valvola stessa. Per salire l’addetto dovrà indossare i dispositivi di protezione individuale.
pagina 44 di 52
Qualora si dovessero effettuare attività all’interno dei fermentatori, si seguiranno le procedure previste dal piano di prevenzione e protezione scaturito dalla valutazione dei rischi che
di seguito si riassumono: prima di entrare si dovrà interrompere l’alimentazione dei fermentatori, lasciare terminare la fermentazione (almeno 30-40 giorni), e svuotare il fermentatore
dal suo contenuto solido, liquido e gassoso. L’ingresso avverrà dopo aver indossato appositi
dispositivi di sicurezza (autorespiratori) e verificate le caratteristiche dell’aria interna (analisi
strumentale). Tali attività devono essere eseguite da due persone, delle quali una rimane
all’esterno, pronta ad estrarre quella all’interno in caso di problematiche.
Sistema di purificazione del biogas (BUP)
I container e le varie strutture rispondono alle prescrizioni della normativa vigente. Oltre ai
molteplici sistemi di sicurezza (rilevatori gas, fumo, interruttori di emergenza, etc.), presentano scala con corrimano di sicurezza, parapetti, battipiede, linea vita, etc.
§ 4.4.2 Piano dei controlli gestionali
L’impianto progettato da Schmack Biogas Srl è completamente monitorato in tutti i suoi
aspetti sia per quanto riguarda le attività biologiche, alla base del suo funzionamento, sia in
tutti i suoi componenti funzionali (organi meccanici, apparecchi elettrici ed elettronici).
L’impianto, oltre dal gestore dell’impianto che riceve su telefono cellulare le eventuali anomalie rilevate dal sistema, ha la possibilità di essere monitorato dal Centro Assistenza Schmack tramite collegamenti ISDN e ADSL. Qualora l’anomalia non fosse ripristinabile dal gestore dell’impianto, egli ha la possibilità di contattare 24 ore su 24, 365 giorni l’anno il centro
assistenza Schmack così da poter attivare tempestivamente la soluzione di eventuali problematiche verificatesi.
L’impianto è totalmente sorvegliato dal sistema di controllo e comando il quale ha la funzione
di raccogliere, elaborare e registrare su protocollo i risultati delle diverse misurazioni come
i livelli di riempimento, pressione, temperatura, pressione del gas, ecc.; inoltre esso permette la visualizzazione e registrazione di messaggi di guasto, avviso ed esercizio dell’impianto; compito importante affidato a tale dispositivo è l’individuazione degli eccessi di temperatura e pressione, dei funzionamenti a secco, degli arresti e verifica del funzionamento
dei principali macchinari e componenti di sicurezza degli impianti.
Oltre alla telesorveglianza e al controllo automatico, il gestore e personale qualificato Schmack Biogas compiono normali controlli gestionali di routine.
Oltre a quelle già descritte in precedenza, altre attività di controllo per la verifica del funzionamento in regime ordinario dell’impianto, e i rispettivi tempi di esecuzione, sono:

ogni 4 ore: analisi biogas (CH4, H2S, O2);

2-3 volte a settimana o all’occorrenza: misura del pH con pH-metro presso l’impianto
(pH ideale tra 7 e 8);

all’occorrenza: analisi del digestato per controllo andamento della fermentazione; si
verificano sostanza secca, sostanza secca organica, pH, acidi grassi volatili, azoto totale
e azoto ammoniacale (prelievo campioni digestato ed invio al laboratorio interno Schmack);

all’occorrenza: analisi del digestato con verifica di microbiologia, oligoelementi, presenza sostanze inibenti e analisi biomasse (laboratorio Schmack);
I dati rilevati saranno confrontati con standard di accettabilità.
Le misure correttive più comuni in caso di valori fuori standard sono:
pagina 45 di 52

correzione quantità in alimentazione;

aumento della funzione di desolforazione nel caso in cui l’H2S risulti elevato;

apporto microelementi nutritivi.
Quotidianamente sono eseguite ispezioni visive, attraverso gli oblò dei fermentatori, finalizzate a rilevare la presenza di un eccesso di sostanze solide, che potrebbero bloccare l’agitatore (albero non più in grado di ruotare), o la formazione anomale di schiume, sintomo di
condizioni non perfette dell’ambiente fermentativo. In questi casi, il gestore deve avvertire
il personale specializzato di Schmack.
§ 4.4.3 Piano dei controlli ambientali
Secondo le prescrizioni impartite dalle autorità o previsti dalla normativa vigente. Tali prescrizioni verranno tutte inserite all’interno del piano di monitoraggio e controllo previsto dal
Sistema di gestione ambientale secondo la norma internazionale UNI EN ISO 14001:2015,
che verrà implementato una volta avviata l’attività.
Si rimanda al Piano di monitoraggio controllo specifico (AIA).
§ 4.4.4 Piano dei controlli sulla sicurezza
Per mantenere sotto controllo il livello delle misure di prevenzione del rischio di danni alle
cose e alle persone, il gestore provvederà a:

revisione del piano della sicurezza ad ogni modifica sostanziale del processo produttivo
o in seguito all’inserimento di nuove strutture/accessori;

verifica del funzionamento dei sensori di rilevazione fumo e gas;

verifica del funzionamento del sistema antincendio.
§5
Processo di produzione del compost
Premessa
Favorendo la respirazione cellulare della sostanza organica, che comporta ossidazione e processi esotermici, il compostaggio consente di stabilizzarla, di mineralizzarla, di ridurne la
carica patogena e la maleodoranza e di ridurre i volumi trattati per evaporazione di acqua.
Il sistema CLF Modil, sistema brevettato e riconosciuto, si differenzia dagli altri tipi di compostaggio perché abbina tre fasi di lavoro distinte; la prima consistente nella distribuzione
del digestato sul materiale assorbente, la seconda nell’operazione di rimescolamento ed
arieggiamento tramite gli organi a coclea, che insufflano la giusta quantità di aria necessaria
all’attivazione dei microrganismi responsabili dell’ossidazione; l’ultima consistente nella fase
di riposo in assenza di ossigeno.
L’andamento della temperatura della biomassa risulta molto variabile, con valori medi
nell’ordine di 30°-60°C. Nelle zone con maggiore presenza di biomassa le temperature si
mantengono più alte, raggiungendo i 60°C e valori prossimi ai 40°C anche a fine ciclo.
Trattamento e gestione del digestato
Il digestato in uscita dall’impianto biogas verrà compostato, previo prelievo di una quota che
sarà avviata a separazione solido/liquido.
pagina 46 di 52
Processo di separazione:

alimentazione tramite pompa monovite di un separatore meccanico a vite orizzontale
per la rimozione dei residui indesiderati (sovvallo, non quantificabile nel dettaglio ma
inserito nel dato progettuale del totale sovvallo prodotto, atteso al 15% del materiale
in ingresso);

scarico del primo separato liquido del primo stadio in una prima vasca miscelata,
volume 60 m3;

invio del primo separato liquido, tramite pompa monovite e tubazione, ad un separatore centrifugo. Nella stessa tubazione confluisce la tubazione proveniente dal sistema di preparazione e dosaggio automatico del polielettrolita in emulsione a concentrazione costante;

centrifugazione del liquido;

scarico del secondo separato liquido, da mandare al lavaggio della macchina di pretrattamento o in fermentazione, in una seconda vasca miscelata avente volume
anch’essa di 60 m3;

scarico del separato solido in container.
I separatori sono progettati per gestire portate variabili di digestato, in modo da garantire
flessibilità al sistema, in funzione della variabilità delle caratteristiche del rifiuto organico in
ingresso al pretrattamento. Le due vasche del digestato sono dimensionate per gestire in
maniera indipendente i cicli di separazione e i cicli di lavaggio del pretrattamento con ricircolo
e sono in grado di contenere il separato liquido prodotto nell’arco di un giorno.
Schema della separazione solido-liquida del digestato.
Arrivo
digestato
t.q.
Acqua fresca/
acqua
di recupero
Separatore
meccanico
digestato
separato solido
(sovvallo)
container
Serbatoio
polielettrolita
Pompa
dosatrice
Prima
vasca
60 mc
Serbatoio di
miscelazione e
attivazione
Pompa con
misuratore
di portata
Pompa con
misuratore di
portata
Mixer
Separatore
centrifugo
Digestato
separato solido
(compostaggio)
container
Seconda
vasca
60 mc
Macchina di
pretrattamento
FORSU
CALIX
(fermentazione)
Il digestato tal quale non separato e il digestato solido saranno inviati al compostaggio.
pagina 47 di 52
Processo di biodigestione aerobica
Trattandosi di un processo che avviene ad opera di microrganismi, i principali fattori da
tenere sotto controllo nel processo di compostaggio sono:

il contenuto di ossigeno nella massa, elemento indispensabile ai microrganismi,

l’umidità dei materiali assorbenti e del digestato (materiali con umidità alta condizionano sfavorevolmente il processo di compostaggio),

la temperatura della massa tra i 30/60°C,

il rapporto Carbonio – Azoto (C/N).
La presenza di ossigeno all’interno della massa può essere mantenuta sia sottoponendo il
materiale a movimentazione ed aerazione, ma anche inserendo del materiale con sufficiente
porosità, condizione indispensabile per avviare e mantenere un ambiente di tipo aerobico.
È indispensabile, per il verificarsi degli scambi nutritivi attraverso le membrane cellulari, che
i valori dell’umidità rimangano tra il 60 e 70% durante le fasi del ciclo; infatti, con valori
inferiori al 40%, si ha un notevole rallentamento dell’attività biologica, che si ferma raggiunto il limite del 25/30%. Con un’umidità superiore al 70%, per contro, la diffusione
dell’ossigeno nella massa risulta difficoltosa, potendo portare anche all’istaurarsi di condizioni anossiche; è comunque possibile modificare questo parametro operando dei rabbocchi
di materiale assorbente con un alto contenuto di sostanza secca oppure aumentando i passaggi di solo arieggiamento, in modo che l’umidità media rimanga nei parametri indicati.
Il processo può variare a seconda delle stagioni dell’anno (es. una migliore resa nel periodo
estivo e un calo nel periodo invernale).
Temperatura e umidità saranno controllati inserendo opportune sonde manuali in più punti
della massa in lavorazione almeno una volta al giorno.
Il compostaggio è un processo di decomposizione ossidativa della sostanza organica operato
da microrganismi aerobi; rispetto ai processi naturali conosciuti (letame, lettiera di bosco),
il processo di biodigestione aerobica CLF MODIL è caratterizzato da una maggiore velocità
di trasformazione e da una notevole produzione di calore. Movimentando e aerando la biomassa (coformulante) con il digestato (formulante), si innesca un processo aerobico che
privilegia la formazione di microrganismi già naturalmente presenti.
Il processo evolve essenzialmente in due fasi: durante la fase iniziale, detta bio-ossidativa
o termofila, avviene un massiccio attacco microbico delle molecole più facilmente degradabili
(zuccheri, proteine, ecc.); l’energia liberata sotto forma di calore dalla rottura dei legami di
tali molecole genera un aumento della temperatura della massa sino a valori di 60-70 °C,
ciò assicura la distruzione dei germi patogeni e dei semi delle erbe infestanti eventualmente
presenti, garantendo un sufficiente grado di igienizzazione del prodotto.
Esaurita la fase termofila, la decomposizione procede con reazioni più lente (fase di maturazione o stabilizzazione), a carico dei composti organici via via più complessi (cellulosa,
lignina, ecc.); al contempo avviene anche la parziale umificazione della sostanza organica.
Nel sistema CLF MODIL avviene un processo di riduzione dell’azoto denominato processo
SHARON-ANAMMOX, dove lo ione ammonio viene ossidato dapprima in ione nitrito e acqua
e infine in azoto molecolare e ancora acqua.
Il processo SHARON® (Single reactorsystem for High AmmoniaRemoval Over Nitrite) converte l’ammonio a nitrito a temperature di 30 – 40 °C e in presenza di ossigeno.
NH+4 + 2O2 NO2- +2H2O
pagina 48 di 52
Il processo ANAMMOX® (ANaerobicAMMoniumOXidation), converte l’ammonio direttamente
ad azoto molecolare utilizzando come agente ossidante il nitrito prodotto in precedenza.
NH+4 + NO2- N2 +2H2O
Questa denitrificazione semi-autotrofa porta ad una riduzione di azoto fino al 60-70% e
oltre, azoto che viene emesso in atmosfera prevalentemente sotto forma molecolare, quindi
non maleodorante e non inquinante.
Modalità gestionali
I rifiuti proverranno prevalentemente dalla Regione Sicilia, ed in particolare dalle tre provincie della Sicilia occidentale: Trapani, Agrigento e Palermo.
I dati circa il traffico prodotto dall’arrivo dello strutturante e dall’allontanamento del compost
sono come sotto riportati (portata mezzi 10t; giorni/anno 312):
Materiale
t/anno
STRUTTURANTE
COMPOST
Totale
8.252
14.148
22.400
n°
mezzi/a
825
1.415
t/dì
mezzi/
dì
km/
viaggio
26
45
totale
2,6
4,5
8,0
50
30
km/
a/r
100
60
Totale
km
totali
82.520
84.888
167.408
Per lo stoccaggio dello strutturante, si provvede a scaricare gli automezzi in testa alla trincea
e poi si provvede all’accatastamento del materiale con pala meccanica. In caso di materiale
troppo grossolano, la pezzatura sarà ridotta con trituratore mobile meccanico.
Vasca vuota prima della stesura del materiale assorbente.
Il ciclo di lavoro del sistema CLF Modil consiste nel riempire la vasca con lo strutturante e il
digestato solido. Il riempimento avviene o scaricando direttamente all'interno della vasca i
camion con il materiale o trasportandolo dalle trincee di stoccaggio all’interno della vasca
con una pala meccanica. Una volta riempita la vasca l'impianto CLF MODIL è pronto per
ricevere il digestato.
Fase di stesura del materiale strutturante.
pagina 49 di 52
Vasca pronta all’uso.
Il digestato prelevato con una pompa dal digestore anaerobico, nella fase di andata, viene
distribuito sulla superficie dello strutturante da un apposito macchinario di distribuzione su
carroponte. Durante il ritorno entrano in funzione le coclee con asse di rotazione verticale
poste nello stesso macchinario su carroponte che rimescolano il substrato e insufflano aria.
Le condizioni di aerobiosi, mantenute iniettando aria nella massa vegetale attraverso gli
organi a coclea, portano ad una degradazione e ristrutturazione della sostanza organica, con
sviluppo di calore ed intensa evaporazione dell’acqua presente nella fase liquida dei digestati. Quindi segue una fase di riposo in cui il materiale negli strati profondi è soggetto ad
anaerobiosi.
Il processo descritto avviene in circa 90/100 giorni al termine dei quali il reattore viene
svuotato e il prodotto è pronto per essere commercializzato e utilizzato in ambito agricolo.
Nel progetto in oggetto è prevista una successiva fase di maturazione di circa 50 giorni in
apposite trincee coperte.
Bilancio di massa
Per ciò che attiene il dimensionamento delle strutture si riportano i dati salienti nella tabella
successiva.
pagina 50 di 52
mq/mc stoccaggio
digestato liquido/anno
digestato solido/anno
digestato totale/anno
strutturante/anno (25% del digestato)
totale ingresso/anno
cicli anno
inizio ciclo strutturante
(volume trincea verde = parte volume vasca)
inizio ciclo solido (parte volume vasca)
inizio ciclo (volume vasca totale)
compost anno
fine ciclo compost
t
d
mc
36.033 1,00 36.033
2.245 0,65 3.454
38.278
39.487
7.656 0,35 21.873
45.934
61.360
3,5
3,5
2.187
6.249
641
2.829
14.148
4.042
987
7.236
18.899
5.400
h stoccaggio
necessari
progetto
5
1.250
1.930
1,7
4.256
4.856
3,5
1.543
2.620
Come evidenziato, tutti le superfici e i volumi di progetto superano le superfici e i volumi
minimi necessari alla gestione, in favore di sicurezza.
 Automazione dell’impianto e manodopera richiesta
La gestione dell’impianto è completamente automatizzata e la manualità è necessaria per il
carico delle strutturante nella vasca di compostaggio, per i controlli gestionali e per le manutenzioni. Per le attività sopra descritte, data l’estrema automazione applicata, si prevede
la presenza di un addetto per 8 ore/giorno.
Produzione rifiuti
Nello stabilimento in oggetto è prevista la produzione di circa 7.500 t/anno di rifiuti codice
CER 19 12 12, rappresentati dal sovvallo che fuoriesce dalla operazione di pretrattamento
dei rifiuti, da destinare in discarica perché non più recuperabile. Gli stessi saranno stoccati
in appositi cassoni posti dentro il capannone rifiuti, sottoposto a trattamento dell’aria esausta, quindi non daranno problemi di odori o altre emissioni in atmosfera né di problematiche
al suolo o sull’ambiente idrico sotterraneo (falda).
E’ prevista anche la produzione di rifiuti generati dalle operazioni di manutenzione dei motori, dei motoriduttori e di altre apparecchiature (olio esausto, filtri, parti metalliche e plastiche, materiali di pulizia, etc.). A titolo esemplificativo, si ritiene che dall’impianto in oggetto saranno prodotti circa 200 kg/anno di olii esausti (CER 13 02 05 scarti di olio motore,
olio per ingranaggi e oli lubrificanti, rifiuti pericolosi) e questi verranno smaltiti dalla ditta
fornitrice dei materiali o da ditta regolarmente abilitata.
Altri rifiuti prodotti (teli e contenitori plastici, materiali ferrosi, imballaggi, carta, etc.), sono
assimilabili agli urbani per quantità e tipologia.
Tutti i rifiuti prodotti saranno stoccati in azienda solo per il tempo necessario ad organizzarne
il ritiro e saranno smaltiti secondo quanto previsto dalla normativa vigente (formulario, registrazione su registro carico scarico, utilizzo di ditte autorizzate, compilazione MUD, etc.).
Per piccole quantità, il gestore potrà conferire direttamente i rifiuti nei centri comunali attrezzati.
Si ritiene che i rifiuti prodotti non costituiranno problematiche ambientali, poiché smaltiti o
recuperati secondo quanto previsto dalla normativa vigente.
pagina 51 di 52
§6
Allegati
Tavole A3 allegate alla relazione
01 Inquadramento territoriale
02 Planimetria generale
03 Planimetria punti di emissione in atmosfera
04 Planimetria punti emissioni sonore
05 Individuazione aree rifiuti (attività)
06 Planimetria movimentazione interna mezzi
07 Capannone FORSU separazione digestato e biofiltro: piante e sezioni
08 Fermentatore EUCO 1000 DTS
09 Fermentatore COCCUS 3400
10 Impianto di upgrading BUP 900
11 Impianto di compostaggio: piante e sezioni
12 Altri componenti 1: piante e sezioni
13 Altri componenti 2: piante e sezioni
19 Render dello stabilimento
20 Materiale fotografico
Tavole grande formato
14 Pianta generale
15 Sezioni e prospetti stabilimento
16 Pianta polifere
17 Pianta tubazioni tecnologiche
18 Pianta raccolta percolati e acqua piovana
pagina 52 di 52