CAPÍTULO II.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
2.1. ANTECEDENTES.
En la universidad de Firat se llevaron a cabo estudios para los tipos de aluminio
A1050, A6061, A5083, y A7075-T651, utilizando diferentes avances y velocidades
de husillo. En sus resultados se muestra la altura del agujero se incrementa a
medida que la velocidad del husillo disminuye y se eleva los avances. Así mismo se
estudió la rugosidad encontrándose que se obtenía una superficie optima a 2400
rpm para todos los avances (Cebeli, Demir, 2013).
En el estudio “Drilling of 7075 aluminum alloys” se realizaron experimentos
reduciendo la velocidad de corte e incrementado el avance. Como herramienta de
corte se utilizo carburo. En la variable dependiente Rugosidad de la superficie se
observó una disminución de la rugosidad si se incrementa el avance y se reduce la
velocidad, además esto trae como consecuencia una reducción del desgaste.
(Aishah, 2022).
Esta demostrado que el taladrado térmico es la técnica más efectiva en relación a
costo y es muy productiva, especialmente para unir chapa metálica. Una
comparación entre los métodos tradicionales como utilizar remaches o tuercas de
fijación se han comparado con el taladrado térmico, para los métodos tradicionales
surgen muchos problemas como por ejemplo que las uniones con el tiempo tienen a
aflojarse por el pobre agarre y en el caso de soldadura debido a la misma
naturaleza de la chapa metálica se produce mucha distorsión. Todas estas
desventajas o problemas técnicos no se presentan cuando se usa el taladrado
térmico. (R. Kumar. 2019)
Además, hay estudios con respecto al Aluminio AA7075 de el efecto de la velocidad
de rotación, así como el ángulo de la punta de la herramienta sobre el diámetro del
1
agujero producido, así como la altura de los rebordes producidos cuando el proceso
se realiza con el Taladrado Térmico. Las velocidades utilizadas fueron de 3100 rpm.
3400 rpm, y 3700 rpm. Para el respectivo análisis se utilizo Regresión Lineal y
Redes Neuronales Artificiales. Los resultados mostraron que la velocidad de
rotación, así como el ángulo de la punta de la herramienta afectaban el diámetro del
agujero, así como la altura y espesor de los rebordes producidos (Ahmad,2021).
Así mismo hay estudios de la influencia de la velocidad de rotación, avance de la
herramienta y del ángulo de la punta de la herramienta sobre el taladrado térmico
del Aluminio AA6082. Para poder relacionar las variables de entrada con las de
salida se utilizó la técnica ANOVA, de tal manera que se determino una fuerte
influencia de las variables de entrada sobre la altura del reborde y el espesor del
reborde, así como el diámetro final de agujero producido (H. Alajmi, 2022).
En el año 2000 se realizaron investigaciones sobre el comportamiento de las
aleaciones de Magnesio (AlMgSi) cuando son taladradas térmicamente. Se evaluó
la calidad de las juntas y se determino que las mejores formas y las que tenían
mayor resistencia fueron aquellas que se obtuvieron a 3400 rpm, estos resultados
fueron acompañados de microscopia de barrido para ver el desgaste de la
herramienta (L. Sobotova, 2020).
El taladrado térmico también se ha utilizado sobre aleaciones Ti-6Al-4V. Al respecto
hay estudios que muestran lo difícil que es taladrar estas aleaciones debido a que
poseen propiedades metalúrgicas únicas por lo cual se tiene que utilizar nuevos
procesos de mecanizado para estos materiales difíciles de mecanizar. Se ha
determinado que la velocidad de rotación y el avance influyen notablemente sobre
la forma y la altura de reborde, así como también sobre el desgaste de la
herramienta. Resultados experimentales muestran que a bajas velocidades de
rotación y bajos avances se produce un mejor reborde y una altura optima
prolongándose además ala vida de la herramienta.
2
2.2 MARCO TEORICO
2.2.1 Taladrado Térmico
La manufactura tiene un desarrollo vertiginoso cada día se producen nuevos
materiales para diferentes aplicaciones y a su vez estos necesitan ser
procesados, estos materiales con características únicas necesitan de
nuevos procesos. En ese sentido el Taladrado térmico es un proceso de
Taladrado, pero muy diferente al convencional. En primer lugar, durante el
proceso no hay generación de desperdicio o viruta por lo cual lo podemos
clasificar como un proceso de conformado, además el proceso se realiza
utilizando una herramienta que generalmente es un material muy duro, el
cual no tiene labios o filos de corte a diferencia de una broca convencional.
La herramienta gira a elevada velocidad y fricciona sobre el material base
produciendo calor el cual permite que la herramienta penetre en el material y
se produzca el agujero. Al no existir viruta el material se acumula alrededor
del agujero formando una rebaba que tiene una cierta altura y un espesor.
Esto último es lo que precisamente caracteriza a este proceso y lo hace muy
especial y con aplicaciones sobre todo al momento de realizar agujero sobre
chapas metálicas.
.
Fig. 2.1 En la figura se aprecia como la herramienta fricciona sobre el
material base y penetra en el material formando el agujero
3
2.2.3. Herramienta para el taladrado térmico
Al igual que toda herramienta de corte, la utilizada en el taladrado térmico
debe cumplir con ciertos requisitos, como son dureza, dureza en caliente, y
resistencia. Las temperaturas desarrolladas en los procesos de taladrado
térmico oscilan entre 600 ºC a 750 ºC (Kumar, 2019). La herramienta de
corte esta constituida de carburo de tungsteno la cual ha sido sinterizada
para darle mayor resistencia y tenacidad ya que si fuera de una sola pieza
por su elevada dureza se rompería al contacto con el material metálico. En
su proceso de sinterización se utiliza como ligante al cobalto. El tungsteno
es el metal con el mas alto punto de fusión (3400 ºC) característica que es
heredada en menor proporción por el carburo de tungsteno que en la
industria es conocido como “metal duro”. A continuación, se muestra un
diagrama con las partes de un broca utilizada para taladrado térmico.
Fig 2.2 Partes principales de una broca de carburo para taladrado térmico
4
En la figura anterior podemos apreciar una pequeña punta “parte a” la cual es la
primera que fricciona con el material base y tiene un ángulo alfa característico,
posteriormente en la “parte b” podemos ver que el ángulo de la sección se reduce
debido a que el cuerpo de la broca es más resistente y ya no es necesario ese
efecto de cuña de la primera parte, en seguida en la “parte c” tenemos que la
sección es circular y la parte se asemeja a un cilindro y ya no es cónica, este
diámetro esta relacionado con el diámetro del agujero a obtener, posteriormente
apreciamos la “parte d” que sobre todo esta relacionada con el acabado de la
entrada del agujero si va a ser plana o con una pequeña protuberancia o asiento,
finalmente tenemos la “parte e” cuya función es servir como mando de sujeción
para que pueda ser acoplado con la boquilla de sujeción o collect respectivo.
Generalmente las brocas térmicas según su terminación del agujero se clasifican en
dos tipos. El primer tipo llamado de terminación plana deja la entrada del agujero
completamente libre y limpia quedando al ras de la superficie a taladrar, mientras
que el segundo tipo llamado de terminación redondeada se encarga de acumular
material a la entrada del agujero formando un abultamiento en forma de collarín
característico sobre todo para el asiento de algún niple o conector. A continuación
se muestra los dos tipos de brocas antes mencionadas.
Fig 2.3 Se aprecia los dos tipos de brocas térmicas utilizadas mayormente en la
industria. A la derecha tenemos la de terminación plana que deja un agujero plano.
A la izquierda tenemos la de terminación en collarín redondeada.
5
2.2.4. Centro de Mecanizado
Un centro de mecanizado es una máquina de control numérico (CNC)
altamente versátil y automatizada que se utiliza para fabricar piezas de
precisión y realizar una variedad de operaciones de mecanizado en una sola
máquina. Estas máquinas son esenciales en la industria de la fabricación,
especialmente en la producción de piezas y componentes complejos
utilizados en la industria aeroespacial, automotriz, médica y muchas otras.
Las características clave de un centro de mecanizado incluyen:
Control Numérico: Un centro de mecanizado es controlado por un sistema
CNC, que permite programar y automatizar las operaciones de mecanizado
mediante el uso de código G (un lenguaje de programación específico para
máquinas CNC). Esto garantiza una alta precisión y repetibilidad en la
producción.
Múltiples Ejes de Movimiento: Los centros de mecanizado pueden tener
varios ejes de movimiento, incluyendo al menos tres ejes lineales (X, Y y Z)
para el movimiento en tres dimensiones. Algunas máquinas más avanzadas
tienen ejes adicionales, como ejes rotativos (A, B, C) que permiten el
mecanizado en múltiples ángulos y direcciones.
Herramientas Giratorias: Estas máquinas tienen una torreta o cambiador de
herramientas que contiene una variedad de herramientas de corte, como
fresas, brocas, escariadores y otros dispositivos de mecanizado. El cambio
de herramientas se realiza automáticamente según el programa CNC.
6
Mesa de Trabajo Giratoria: Algunos centros de mecanizado tienen una mesa
de trabajo giratoria que permite el mecanizado en varias caras de una pieza
de trabajo sin necesidad de desmontarla.
Sistemas de Refrigeración y Lubricación: Los centros de mecanizado están
equipados con sistemas de refrigeración y lubricación para mantener las
herramientas y la pieza de trabajo a temperaturas adecuadas y reducir el
desgaste.
Software de Programación: Se utiliza software de programación CAD/CAM
para crear el programa CNC que define las operaciones de mecanizado y
las trayectorias de las herramientas.
Control de Calidad: Muchos centros de mecanizado están equipados con
sistemas de medición y control de calidad integrados que permiten verificar
la precisión de las piezas mecanizadas durante el proceso.
Automatización: Algunos centros de mecanizado pueden estar integrados en
líneas de producción automatizadas, lo que les permite cargar y descargar
piezas automáticamente.
Un centro de mecanizado es una máquina CNC altamente sofisticada y
versátil que permite la producción eficiente y precisa de piezas y
componentes en una variedad de industrias. Su capacidad para realizar
múltiples operaciones de mecanizado en una sola máquina lo convierte en
una herramienta esencial para la fabricación de productos complejos y de
alta precisión.
7
Fig. 2.4 Centro de Mecanizado de la Escuela de Ingeniería Mecánica-UNT
Estas maquinas necesitan una unidad de control para poder procesar todas
las ordenes que se le den en su lenguaje estandarizado. En el Mercado
existen muchos modelos con los controles Fanuc, Okuma, Mazak, Siemens,
etc.
El movimiento en el eje X, el eje Y y el eje Z se realiza en forma automática
sin intervención de la mano del hombre lo cual elimina los posibles
problemas ocasionados por el cansancio o destreza del operario haciendo
que las operaciones sean repetibles en el tiempo con la misma precisión.
2.2.5. Ensayo de Metalografía
El ensayo metalográfico es un proceso mediante el cual podemos observar y
describir la microestructura presente en el material. Es un ensayo muy
utilizado sobre todo en aleaciones ferrosas para podemos observar y
determinar las estructuras formadas después de los tratamientos térmicos y
8
establecer una relación entre la microestructura formada y las propiedades
mecánicas adquiridas por el material.
Los objetivos del ensayo metalográfico son los siguientes:
Caracterización de la microestructura: El objetivo principal es determinar la
composición, distribución y morfología de las fases presentes en el material.
Esto incluye la identificación de granos, inclusiones, precipitados, y otras
características microestructurales.
Evaluación de la calidad del material: El ensayo metalográfico permite
evaluar la calidad del material, identificar posibles defectos como
porosidades, inclusiones no metálicas, grietas, segregación, y otros defectos
que puedan afectar las propiedades mecánicas y la durabilidad del material.
Estudio de la transformación de fases: Se utiliza para investigar cómo
cambia la microestructura del material con el tiempo y bajo diferentes
condiciones de temperatura y presión. Esto es esencial para comprender los
procesos de tratamiento térmico y las transformaciones de fase en los
materiales.
Optimización de procesos de fabricación: Los ensayos metalográficos
ayudan a las industrias a mejorar sus procesos de fabricación, como la
fundición, la forja, la laminación y la soldadura, al proporcionar información
sobre
la
microestructura
resultante
y
los
posibles
problemas
de
procesamiento.
Control de calidad: Los ensayos metalográficos son esenciales en el control
de calidad de materiales metálicos, ya que permiten verificar si un lote de
material cumple con las especificaciones requeridas y garantiza que los
productos finales tengan las propiedades deseadas.
Investigación
científica:
metalográfico
se
utiliza
En
para
la
investigación
comprender
los
científica,
el
fenómenos
ensayo
a
nivel
9
microestructural en materiales metálicos, lo que contribuye al desarrollo de
nuevos materiales y tecnologías.
Resolución de problemas: Cuando se producen fallos o problemas en
componentes metálicos, los ensayos metalográficos pueden ayudar a
determinar la causa raíz del problema al examinar la microestructura y los
posibles defectos.
La realización de un ensayo metalográfico implica varias etapas que deben
seguirse con precisión para obtener resultados confiables. A continuación,
se describen las principales etapas para llevar a cabo un ensayo
metalográfico:
Preparación de la muestra:
a. Selección de la muestra representativa: Se elige una muestra que sea
representativa
del
material
que se
desea analizar.
Debe
ser
lo
suficientemente grande para ser manipulada y preparada adecuadamente.
b. Corte de la muestra: Se corta la muestra en una forma adecuada
(generalmente un disco o una pieza rectangular) utilizando herramientas
como sierras o cortadoras específicas para metalografía.
c. Montaje en resina: La muestra se monta en una resina que la estabiliza y
permite su manipulación durante las etapas posteriores.
Desbaste:
a. Desbaste inicial: La muestra montada en resina se desbasta utilizando
una serie de abrasivos de granulometría gruesa para eliminar material y
dejar una superficie plana.
b. Desbaste fino: Se utiliza abrasivos de granulometría más fina para
obtener una superficie cada vez más lisa y libre de imperfecciones.
c. Lijado: Se realiza un lijado con abrasivos de granulometría aún más fina
para lograr una superficie completamente lisa.
Pulido:
10
a. Pulido áspero: Se utiliza una pasta de pulido con partículas abrasivas muy
finas para obtener una superficie brillante y libre de rayas.
b. Pulido fino: Se continúa el proceso de pulido utilizando pastas de pulido
cada vez más finas hasta obtener una superficie muy pulida y brillante.
Ataque químico (ataque metalográfico):
a. Preparación de la solución de ataque: Se prepara una solución química
adecuada que reaccione selectivamente con la microestructura del material
a analizar.
b. Inmersión en la solución de ataque: La muestra pulida se sumerge en la
solución de ataque durante un tiempo controlado para revelar la
microestructura.
c. Limpieza y lavado: La muestra se lava cuidadosamente para detener la
reacción química y eliminar los residuos del ataque.
Observación y análisis:
a. Examinar la muestra: Se observa la muestra bajo un microscopio
metalográfico para analizar la microestructura revelada, identificar las fases,
los granos y otras características.
b. Tomar fotografías: Se pueden tomar fotografías de la microestructura para
documentar los resultados.
Interpretación de resultados:
a. Se interpretan los hallazgos y se extraen conclusiones sobre la
microestructura y las propiedades del material.
Informe:
a. Se documentan los procedimientos utilizados, los resultados obtenidos y
las conclusiones en un informe metalográfico.
Es importante seguir cuidadosamente cada etapa del proceso de ensayo
metalográfico para garantizar la precisión y confiabilidad de los resultados,
11
ya que estos datos son fundamentales para comprender y caracterizar la
microestructura y las propiedades de los materiales metálicos.
2.2.6 El Microscopio Metalúrgico
Un microscopio metalúrgico es un instrumento óptico especializado utilizado
para observar y analizar la microestructura de materiales metálicos y
aleaciones. Está diseñado para estudiar detalles microscópicos de los
materiales, como los granos, inclusiones, fases y defectos internos. Los
microscopios metalúrgicos son esenciales en la metalurgia y la ciencia de
materiales para comprender mejor las propiedades y el comportamiento de
los materiales metálicos. Aquí se proporciona una descripción general de los
microscopios metalúrgicos:
Características de un microscopio metalúrgico:
Óptica especializada: Los microscopios metalúrgicos cuentan con óptica
diseñada específicamente para observar materiales opacos, como los
metales. Suelen tener una iluminación de campo oscuro o episcópica que
permite resaltar los detalles de la superficie.
Iluminación: Pueden utilizar diversas técnicas de iluminación, como luz
transmitida (para observar secciones delgadas), luz reflejada (para observar
superficies) o ambas.
Aumento: Los microscopios metalúrgicos pueden tener diferentes aumentos,
que van desde unos pocos hasta varios cientos de veces, lo que permite
una amplia gama de magnificaciones para el análisis.
Platina: Tienen una platina en la que se coloca la muestra, que puede ser
movida en tres dimensiones para explorar diferentes áreas de la muestra.
Oculares y objetivos: Utilizan oculares y objetivos intercambiables para
ajustar el nivel de aumento y la calidad de la imagen.
Cámara y sistema de captura de imágenes: Algunos microscopios
metalúrgicos modernos pueden estar equipados con cámaras digitales para
12
capturar imágenes de la microestructura de los materiales, lo que facilita el
análisis y la documentación.
Existen varios tipos de microscopios metalúrgicos ópticos que se utilizan en
la metalurgia y la ciencia de materiales para estudiar la microestructura de
materiales metálicos y aleaciones. A continuación, se describen algunos de
los tipos más comunes:
Microscopio metalúrgico de campo claro: Este es el tipo más básico de
microscopio metalúrgico óptico. Utiliza iluminación de campo claro para
iluminar la muestra desde abajo y observar la microestructura de la
superficie. Es adecuado para la observación de granos, inclusiones y
defectos superficiales en muestras metalúrgicas.
Microscopio metalúrgico de campo oscuro: En este tipo de microscopio, se
utiliza una iluminación de campo oscuro para resaltar las características de
la muestra al hacer que las áreas opacas se destaquen sobre un fondo
oscuro. Es especialmente útil para observar inclusiones y partículas
pequeñas en materiales metálicos.
Microscopio metalúrgico de polarización: Utiliza polarizadores para controlar
la dirección de la luz que llega a la muestra y permite observar la anisotropía
de la microestructura, como la birefringencia en materiales metálicos. Es útil
para el estudio de materiales cristalinos y la identificación de fases.
Microscopio metalúrgico invertido: En lugar de observar la muestra desde
arriba como en los microscopios tradicionales, los microscopios metalúrgicos
invertidos observan la muestra desde abajo. Son adecuados para el examen
de muestras que son demasiado grandes o pesadas para ser montadas en
una platina convencional.
13
Fig. 2.5 Microscopio Metalúrgico convencional (izquierda) y Microscopio
Metalúrgico Invertido (derecha)
Microscopio metalúrgico confocal: Este tipo de microscopio utiliza una
técnica
con
focal
para
obtener
imágenes
tridimensionales
de
la
microestructura de la muestra. Permite una mayor profundidad de campo y
la obtención de imágenes en 3D de la microestructura.
Microscopio metalúrgico de contraste de fases: Emplea una técnica de
contraste de fases para resaltar las diferencias en la densidad óptica de las
distintas fases presentes en la muestra. Esto facilita la identificación y el
análisis de las fases y las estructuras.
Microscopio metalúrgico de fluorescencia: Este tipo de microscopio utiliza
fluoróforos y luz ultravioleta para revelar características específicas de la
muestra, como inclusiones y defectos. Es útil en la identificación de
materiales y en la detección de ciertas características microestructurales.
La elección del tipo de microscopio metalúrgico dependerá de las
necesidades específicas de la investigación o el análisis que se esté
realizando, así como de la disponibilidad de equipos en el laboratorio. Cada
tipo de microscopio tiene sus ventajas y limitaciones, y la elección se basará
14
en la información que se busca obtener sobre la microestructura de los
materiales metálicos.
2.2.7 Técnica de Inmersión Microscópica
La técnica microscópica de inmersión es una técnica utilizada en
microscopía óptica para mejorar la resolución y la calidad de las imágenes
obtenidas a través de un microscopio. Consiste en el uso de un medio de
inmersión, generalmente un aceite de inmersión, entre el objetivo del
microscopio y la muestra que se está observando. A continuación, se explica
en qué consiste esta técnica y por qué es útil:
Cómo funciona la técnica de inmersión:
Objetivo del microscopio: El objetivo del microscopio es la lente que está en
contacto directo con la muestra y recoge la luz que proviene de la muestra
para formar la imagen. Los objetivos de alta calidad suelen tener una
apertura numérica (NA) alta, lo que indica su capacidad para recoger luz y
resolver detalles finos en la muestra.
Medio de inmersión: En lugar de observar la muestra en seco, se coloca una
gota de un medio de inmersión, generalmente un aceite especial, en la parte
superior de la muestra. Este aceite tiene una densidad similar a la del vidrio
y el vidrio del objetivo, lo que evita la refracción de la luz que normalmente
ocurre cuando la luz pasa de un medio a otro con diferentes índices de
refracción. La refracción puede distorsionar la imagen y reducir la calidad de
la misma.
Mejora de la resolución: La eliminación de la refracción de la luz gracias al
medio de inmersión permite obtener una imagen más nítida y con una mayor
resolución. Esto significa que se pueden observar detalles más pequeños en
la muestra, lo que es especialmente útil en aplicaciones de microscopía de
alta resolución.
15
Ventajas de la técnica de inmersión:
Mejora de la resolución: La principal ventaja de la técnica de inmersión es su
capacidad para mejorar la resolución, permitiendo la observación de detalles
más pequeños en la muestra.
Mayor calidad de imagen: Al eliminar la refracción y aumentar la calidad de
la imagen, se obtienen imágenes más claras y precisas, lo que es
fundamental en áreas como la biología celular, la metalurgia y otras
disciplinas científicas.
Mayor apertura numérica: La técnica de inmersión permite que los objetivos
con aperturas numéricas más altas se utilicen para obtener imágenes de
mayor calidad.
Limitaciones y consideraciones:
Requiere un medio de inmersión adecuado: Para utilizar esta técnica, es
necesario contar con un medio de inmersión, generalmente aceite de
inmersión, que sea compatible con el objetivo y la muestra.
Requiere una técnica adecuada: La aplicación del medio de inmersión y la
observación deben realizarse con cuidado y precisión para evitar la
contaminación y daños en la muestra y el objetivo.
A continuación, se muestra un diagrama explicativo de la técnica de
inmersión para microscopia, básicamente el aceite de inmersión logra
enfocar la luz hacia el objetivo.
Fig 2.6 Técnica de inmersión en Aceite para microscopia
16
2.2.8 Ensayo de Micro dureza
El microensayo de dureza Vickers es una técnica utilizada para medir la
dureza de un material, especialmente en microestructuras y pequeñas áreas
de muestras metálicas. Este método se basa en la capacidad de un
diamante piramidal con una forma específica para penetrar en la superficie
de un material y dejar una huella, cuyas dimensiones se utilizan para
calcular la dureza. A continuación, describo en qué consiste el microensayo
de dureza Vickers, su procedimiento, así como sus ventajas y desventajas:
Principio de funcionamiento:
El ensayo de dureza Vickers se basa en la relación entre la carga aplicada y
el área de la huella dejada por un penetrador con forma de pirámide
cuadrangular con un ángulo de vértice de 136 grados. La dureza Vickers
(HV) se calcula mediante la siguiente fórmula:
HV=2P/d2
Donde:
HV es la dureza Vickers.
P es la carga aplicada en kilopondios (kp) o Newtons (N).
d es la longitud de la diagonal promedio de la huella en micrómetros
(μm).
Procedimiento del microensayo de dureza Vickers:
Preparación de la muestra: La muestra se prepara de manera que su
superficie sea plana y pulida.
Carga aplicada: Se aplica una carga conocida al penetrador Vickers sobre la
superficie de la muestra. La carga puede variar según el material y las
especificaciones del ensayo.
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Penetración: El penetrador Vickers penetra en la muestra durante un
período de tiempo específico (generalmente unos 10-15 segundos).
Medición de las diagonales: Se mide la longitud de las dos diagonales de la
huella dejada por el penetrador. Estas mediciones se realizan con un
microscopio y se promedian.
Cálculo de la dureza: Se utiliza la fórmula mencionada anteriormente para
calcular la dureza Vickers en función de la carga aplicada y las dimensiones
de la huella.
Ventajas del microensayo de dureza Vickers:
Versatilidad: Es adecuado para una amplia gama de materiales, desde
metales duros hasta cerámicas y materiales compuestos.
Pequeña huella: Es especialmente útil para medir la dureza en áreas
pequeñas o microestructuras, lo que lo hace ideal para investigaciones
metalográficas y análisis de materiales.
Precisión: Proporciona resultados precisos y reproducibles, lo que lo convierte en
un método confiable para medir la dureza.
Desventajas del microensayo de dureza Vickers:
Carga aplicada: La aplicación de la carga puede dañar o deformar muestras frágiles
o delgadas.
Preparación de la muestra: Requiere que la muestra sea plana y pulida, lo que
puede ser un proceso laborioso.
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Requiere equipo especializado: Se necesita un microscopio y un penetrador
Vickers, lo que puede hacer que el equipo sea costoso y menos accesible que otros
métodos de ensayo de dureza.
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