生物制品清洁验证考虑要点
生产工艺清洁方法的开发与验证
cytiva.com.cn
目 录
前言
3
专业术语
4
生物制品清洁验证相关指南介绍
5
清洁工艺的风险评估
8
清洁验证基本流程
10
生物制品的清洁工艺开发
12
清洁取样方法
12
上游清洁工艺
12
下游清洁工艺
13
缓冲液配制
22
原液和制剂分装
23
清洁验证实施
总结
2
24
清洁验证主计划
24
清洁验证方案
25
清洁验证报告
26
清洁工艺的持续确认
26
27
前言
1988 年消胆胺树脂制剂的召回事件使 FDA 进一步认识到因不当规程而导致交叉污染的
可能性。在历年国内外监管机构发布的药品检查报告中，没有建立及遵循适当的设施
设备的清洁程序一直是检查中的高频缺陷。
为什么监管机构如此关注清洁验证？
因为清洁程序是为了清除产品残留及可能影响患者健康或药品质量的非产品污染物质。
在药品生产中，设施和设备的清洁是避免污染和交叉污染的重要措施。按照 GMP 规定，
应严格按照经验证的程序进行清洁，并最终形成文件。有效的 GMP 清洁程序是保证患
者安全的重要组成部分。
而生物制品作为大分子药物，结构和功能相对复杂，其药效又多与其生物活性直接相
关。基于以上特性，生物制品多无法进行终端灭菌，因此对其生产过程的控制更为严
格，工艺中的每一步骤均需严格控制微生物的污染及内毒素的残留。并且需要严格执
行批间及批内的清洁程序，以达到残留蛋白的完全清除。既要保证无宿主蛋白的残留，
又要保证无目的蛋白的残留，最大限度保证患者的用药安全。
生物制品的清洁验证本质是一种工艺验证，是将清洁方法作为一种重要的制药工艺来
看待，因此，与此相关的标准、法规和指南均可以参考制药工艺验证的策略来看待，
其中三个重要的思路包括：全生命周期的模式、基于风险评估的方法、质量源于设计
(QbD) 的理念。
比 较 经 典 的 是 PDA 的 技 术 报 告 49：《Points to Consider for Biotechnology Cleaning
Validation》(2010) 和 ISPE 的《Cleaning Validation Lifecycle -Applications, Methods, and
Controls》(2020)，这两个指南在指导生物制品的清洁验证中，提供了非常具有指导价
值的理论和实践的建议，可以作为生物制品清洁工艺从开发、验证、管理和持续确证
的核心。
另 外，CRC® 于 2010 年 出 版 的《Cleaning Validation Manual-A Comprehensive Guide for
the Pharmaceutical and Biotechnology Industries》也系统的介绍了关于生物制品清洁验
证的方法。
注：本文不涉及生物制品中病毒灭活、去除的相关工艺。
3
专业术语
本文中会涉及一些缩略语，如下：
每日可接受暴露量 (ADE)
一种剂量，如果一个人，不管通过任何途径，在其一
生中每天接受该剂量或低于该剂量的药品，也不太可
能造成不良影响
警戒限
也称为警戒线：一个由用户设置的参数，当超过这个
参数时，就会对偏离正常操作状态发出早期预警，并
应加强关注或采取纠正措施
脏设备保留时间 (DHT)
设备被污染后 ( 或工艺完成后 ) 到设备被清洗的时间
健康暴露限值 (HBEL)
一种日剂量或一种物质，在该剂量或低于该剂量，无
论通过哪一种给药途径，即使终生使用也不会产生任
何不良影响。源自相关组织科学评估数据
定量限度 (LOQ)
也称为定量限 (QL)：能以可接受的准确度和精密度可
靠地测量化合物的最低水平
检测限度 (LOD)
也称为检测限 (DL)：化合物的最低检测限能被检测但
不一定能定量
最大允许残留 (MACO)
也称为 MAC，当转入一个不同的可能出现对患者有潜
在的危害的产品时计算出前一个产品的残留量。通过
引入基于 HBELs 安全清洁限度 , 这个 MACO 术语应该
被认为是最高安全残留 (MSC), 这是残留的最大数量的
剩余过程残渣 (API、清洁剂、降解 , 等等 ) 进入下一
个生产的产品不会对患者呈现明显的健康风险
允许日暴露量 (PDE)
一种物质特定剂量，如果一个人一生中每天接受该剂
量或低于该剂量都不太可能造成不良影响
4
生物制品清洁验证相关指南介绍
各国监管机构都出版了一些关于清洁验证的要求，各自描述有不同，但总的原则是确
认药品安全，有效并且不受其他成分或污染物的污染，下表列举了常用的法规和指南
的一些要求和期望。
PDA 技术报告 49：Points to Consider for Biotechnology Cleaning Validation (2010)，是目
前生物制品清洁验证中最具权威的一份技术报告，全面的阐述了生物制品全生命周期
的清洁验证的策略和方法。
本指南包括了以下重点的几个章节的内容：
• 清洁工艺的设计与开发
• 可接受限度
• 取样方法和分析方法
• 清洁验证主计划、方案
• 验证状态维护
• 风险管理等几个主要方面
ISPE Cleaning Validation Lifecycle -Applications, Methods, and Controls(2020) 是 最 新 的 一
本集清洁验证各指南法规综述性指南，其中有增加了一些新的方法和思路，用于指导
制药行业清洁验证开展的方法，更加详细的介绍了全生命周期、基于风险和质量源于
设计的清洁验证的理念。其中对标准的制定、清洁方法的开发和一些特定条件下的清
洁验证均有涉及。本指南是面向所有制药领域的清洁方法和验证的指南，因此，生物
制品工艺涉及的清洁验证，需要根据自身特点进行选择。
5
表 1 各国清洁验证相关法规指南
法规监管或组织
指南
加拿大
Cleaning Validation Guidelines GUIDE-0028 (2008) Canada Health Products and Food Branch
Inspectorate Guidance Document
中国
GMP 附录 1，无菌药品
Guideline on setting health based exposure limits for use in risk identification in the manufacture
of different medicinal products in shared facilities, November 2014
EudraLex Volume 4 – Good Manufacturing Practice (GMP) guidelines, Chapter 5 – Production,
March 2015
欧盟
EudraLex Volume 4, Good Manufacturing Practice (GMP) guidelines, Annex 15: Qualification and
Validation, October 2015
Questions and answers on implementation of risk-based prevention of cross- contamination in
production and ‘Guideline on setting health-based exposure limits for use in risk identification in
the manufacture of different medicinal products in shared facilities,’ April 2018
21 CFR 211 (specifically 211.63, 211.65, 211.67, and 211.113)
Guide to Inspection of Validation of Cleaning Processes, 1993
Pharmaceutical CGMPs for the 21th Century – A Risk-Based Approach, Final Report, 2004
美国 FDA
Guidance for Industry: Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing – Current Good
Manufacturing Practice, September 2004
Guidance for Industry: Process Validation: General Principles and Practices, January 2011
Guidance for Industry: Q7 Good Manufacturing Practice Guidance for Active Pharmaceutical
Ingredients, Questions and Answers, April 2018
Q7 Good Manufacturing Practice Guidance for Active Pharmaceutical Ingredients, November
2000
ICH
Q9 Quality Risk Management, November 2009
Validation Master Plan, Installation and Operational Qualification, Non-Sterile Process Validation,
Cleaning Validation, PI 006-3 September 2007
Guide to Good Manufacturing Practice for Medical Products, Annex 15, Qualification and
Validation, 2015
Aide Memoire: Cross Contamination in Shared Facilities, PI 043-1, July 2018
PIC/S
Guideline on setting health based exposure limits for use in risk identification in the manufacture
of different medicinal products in shared facilities, PI 046-1, July 2018
Aide Memoire: Inspection of Health Based Exposure Limit (HBEL) Assessments and Use in Quality
Risk Management, PI 052-1, June 2020
Questions and Answers on Implementation of Risk-Based Prevention of Cross- Contamination in
Production and ‘Guideline on Setting Health-Based Exposure Limits for Use in Risk Identification
in the Manufacture of Different Medicinal Products in Shared Facilities’, PI 053-1, June 2020
Technical Report Series, No. 957, Annex 2 WHO good manufacturing practices for active
pharmaceutical ingredients, 2010
WHO
Draft Working document QAS/20.849, Points to consider on the different approaches – including
HBEL – to establish carryover limits in cleaning validation for identification of contamination risks
when manufacturing in shared facilities, May 2020
清洁验证的可接受标准随着历史的变化，是不同的，下表所列的是可接受标准的历史
变化趋势，现阶段比较公认的方法是基于 HBEL 和 / 或 PDE(ADE) 方法计算 MACO(MAC)
的方法。
6
表 2 清洁验证可接受标准
年份
参考文献
清洁残留限度方法
1993
Fourman, G. and Mullin,M, “Determining
Cleaning Validation Acceptance Limits for
Pharmaceutical Manufacturing Operations,”
Pharmaceutical Technology
所有产品残留限度应当符合下面的标准：不大于 0.001 剂量出现在其他产品的日
最大有效剂量中。( 采用因子 10，是因为通常认为药品制剂的在十分之一浓度时
是无活性的；能够降低 10 的清洁工艺被认为是稳健的，另外，还有 10 倍的安全
因子 )，一个产品在另一个产品中出现的量不大于 10ppm，设备上残留量不足
1993
FDA Guide to Inspections Validation of
Cleaning Processes
限度设定的基础必须基于科学的判断。提到如 10ppm，正常治疗剂量千分之一标
准 ( 生物学活性 )，表面应当目视清洁
1998
(Revised
2012)
PDA Technical Report No. 29 “Points to
Consider for Cleaning Validation”
残留限度应当基于逻辑和科学。安全因子的选择应当基于产品的类型和风险。
局 部 用 药 的 分 散 用 药 (1/10~1/100)， 口 服 产 品 (1/100~1/1,000) 注 射 剂 和眼用药
(1/1,000~1/10,000) 研究用药品 (1/10,000~1/100,000)
2000
ICH Q7 Good Manufacturing Practice for
Active Pharmaceutical Ingredients
“ 可以根据 API 或其最有害成分已知的最低的、药理学、毒理学或生理活性来建立 ”
2010
(Revised
2017)
ISPE Baseline® Guide: Volume 7 – Risk-Based
Manufacture of Pharmaceutical Products
[Risk- MaPP] (Second Edition)
基于 HBEL 和 ADE 的残留限度标准
2014
EMA: Guideline on setting health based
exposure limits for use in risk identification
in the manufacture of different medicinal
products in shared facilities
HBEL（或 PDE）通过一种安全阈值的来源来确定共线设施中交叉污染的风险。如
果有充分的理由 , 可以接受交替的方法
2015
EudraLex GMP Annex 15: Qualification and
Validation, Section 10 Cleaning Validation
基于毒理学评价，参考 EMA2014HBEL 设定指南
2015
PIC/S Guide to Good Manufacturing Practice
for Medical Products, Annex 15
残留限度应当基于活性物质的毒理学评价设定。参考 EMA2014HBEL 设定指南
2018
EMA: Questions and answers on
implementation of risk- based prevention
of cross- contamination in production and
‘Guideline on setting health-based exposure
limits for use in risk identification in the
manufacture of different medicinal products
in shared facilities’
常见问题考虑 EMA2014 的指南
“ 所有药品都应当确定 HBEL”
“ 对于现有的产品 , 制造商在历史上使用的清洁限制应该保留 , 可以考虑警戒限 ,
前提是在考虑清洗工艺的能力时 , 制造商提供了足够的保证 , 可以防止超出 HBEL
2020
PIC/S: Questions and Answers on
Implementation of Risk- Based Prevention
of Cross- Contamination in Production and
‘Guideline on Setting Health-Based Exposure
Limits for Use in Risk Identification in The
Manufacture of Different Medicinal Products
in Shared Facilities’
PIC/S 采用了 EMA 的方法
WHO: Draft Working document QAS/20.849,
P o i n t s t o c o n s i d e r o n t h e d i f f e re n t
approaches – including HBEL – to establish
carryover limits in cleaning validation for
identification of contamination risks when
manufacturing in shared facilities
这份文件草案将 HBEL 纳入为设定清洁限制的基本方法之一
2020
Draft
7
清洁工艺的风险评估
风险评估方法作为有效控制药品质量的工具，已广泛的应用于各个制药领域，清洁验证
的活动本身从重要性和复杂性两个方面，均有强烈的风险评估的需求，同样也是监管
部门的要求。ISPE Cleaning Validation Lifecycle -Applications, Methods, and Controls(2020)
中给出了基于 ICH Q9 的应用于清洁验证的风险评估的路线图 ( 图 1 )
风险评估
风险识别
环境标准
设备危害
程序和方
法危害
微生物危
害
化学危害
人员危害
基于风险
的环境影
响
基于风险
的人员相
互作用
风险分析
程序/历史
数据审查
清洁工艺
设计
（DOE研
究）
基于风险
的方法选
择
设备标准
（改造/变
更）
分析结果和风险降低或接受风险的风险评估
危害的
知识
风险降低
清洁工艺在中试或商业
批（技术转移、性能确
认轮次）后获得的知识
风险接受
风
险
沟
通
风险控制
风险控制
控制策略
过程监控
变更控制
趋势分析
风险回顾
风险回顾（生命周期方法）
定期回顾验证
状态
符号：
新产品评估（系
列矩阵，等）
风险管理下一步
事件调查
纠正措施
重新评估，返回至上一步
触发沟通
图 1. 清洁验证风险评估的路线图
通过上图，将清洁验证活动与风险管理原理联系起来。
• 风险识别：识别来自环境、设备、方法、化学和微生物实体以及人员的危害。这些
危害可能会对清洁后的最终残留物产生影响，因此被认为是风险。
• 风险分析：进一步分析这些风险，以更好地理解这个过程，然后根据它们对清洁的
影响进行优先排序。在此阶段，通过设计评审、数据评审和研究来增加工艺知识，
以了解工艺参数、设备、环境和人员之间的相互作用。
8
• 风险评估：对风险进行评估，识别额外的控制措施以降低风险 ( 风险降低 ) 或接受风
险 ( 风险接受 )。
• 风险控制：在风险控制过程中，对可接受的风险做出最终决定，并完成控制策略，
以确保减轻的设计、程序和技术控制得以实施并保持到位。此控制策略正式传达给
利益相关者。
• 风险回顾：应定期或当重大或新的危害出现时，如新产品的引入，重大事件或活动
发生后，进行风险回顾。
9
清洁验证基本流程
鉴于清洁验证的基本理念，即全生命周期、基于风险和质量源于设计的清洁验证，清
洁验证的整体思路可以总结为下图所示方式：
清洁工艺设计
清
洁
验
证
清洁工艺验证
持续清洁确认
完整的残渣的
特征
实施小试研究
全部设备验证
完成清洁验证
报告
监测清洁工艺
性能
选择清洁剂
确定验收标准
验证分析和微
生物测试方法
实施清洁验证
方案
定期回顾清洁
工艺控制状态
确定工艺参数
和限值
确定取样方法
和进行回收率
研究
确定验证策
略，次数
培训员工
通过变更控制
实施变更
选择清洁方法
选择分析和微
生物检测方法
确定取样计划
写清洁验证方
案
回顾设备设计
考虑点
确定和证明残
留限度
确定目测检查
标准
写SOPs
清洁工艺
是否处于受
控状态？
是
否
调查和确定适
当的纠正措
施，工艺重新
设计或工艺重
新确认
风
险
管
理
风险评估
风险控制
风险回顾
图 2. 清洁验证流程图
此图来源于 ISPE Cleaning Validation Lifecycle -Applications, Methods, and Controls(2020)
上图借用了 US FDA Guidance for Industry: Process Validation: General Principles and Practices, January
2011 中的全生命周期的概念，具体的对比考虑方式可以列表总结如下：
表 3 清洁验证阶段及目标
验证阶段
工艺验证术语
目标
清洁验证生命周期方法
中术语
阶段 1
工艺设计 (FDA WHO) 制
药开发 (EU)
定义和设计工艺
清洁工艺设计
工艺确认 (FDA WHO) 工
艺验证 (EU/PICS)
执行过程以证明该工艺
能够进行可重复的商业
化生产，执行清洁工艺
以证明该工艺以可重复
的方式产生预期的结果
清洁工艺性能确认 ( 清
洁 PPQ)
保证工艺过程中受控
持续清洁工艺确证
阶段 2
阶段 3
10
持 续 工 艺 确 证 (FDA/
WHO)
进行中的工艺确证 (EU/
PICS)
基于上述的概念，清洁验证核心是清洁工艺的开发，基于产品特性开发的清洁工艺是
能够保证产品免于各种污染，在清洁工艺开发的过程中，需要对清洁剂种类及浓度、
清洗的方法、持续时间、温度等重要的工艺参数进行全面的开发，并且具有足够的操
作空间来保证清洁的效果，即使是在清洁的设备、人员、清洁剂发生一定的波动的时候，
也能保证清洁的效果。
由于清洁工艺的开发本身涉及到被清洁设备的材质、残留物的种类，残留的类型、脏
设备的保留时间 (DHT)、ATCT 等多元输入参数的相互作用，各种元素又会相互作用，
因此采用实验设计的方法进行清洁工艺的方法开发是一种合理的方式，通过实验设计
的方法，需要摸索出清洁工艺的操作空间，以便于在正式的清洁工艺执行过程中，能
够得到顺利的开展。
生物制品除了某些特殊的产品不能共线生产以外，现在生物制品，特别是抗体类的生
产工艺也会有多产品共线的生产方式，因此不同产品之间转换的清洁验证也是需要考
虑的。
鉴于生物制品生产的特性，在上游生产的过程中，物料的种类是非常复杂的产出物也
是很难进行完整定义其残留量，又因为缓冲液体系和培养基配制的不同的工艺段所带
来的残留，允许的限度和残留的物质的不同也会导致不同的清洁方法，由此带来的清
洁工艺的开发会是多样的，而且需要并行考虑的。
清洁工艺开发结束以后，需要进入到正式商业化生产的车间里开展具体的清洁工艺转
移，由于生物制品生产工艺的复杂性，实验室中开发的清洁工艺需要准确无误的转移
到生产体系中，清洁工艺的技术转移就会显得特别重要，企业应当如同工艺转移一样，
需要建立清洁工艺的技术转移模式保证实验室阶段开发出来的清洁工艺，能够有效的
转移。
现行的各国法规基本要求清洁验证需要至少和产品上市时同步完成，并在后续的生产
过程中得到持续有效的控制，保证其验证状态。
基于上述的情况，清洁验证将分为清洁工艺的开发、技术转移、清洁验证和持续清洁
确证 ( 图 3 )。
图 3. 清洁验证生命周期
11
生物制品的清洁工艺开发
生物制品生产和清洁过程中有许多特殊的方面：
清洁方法相似，如纯化水冲洗、碱洗、注射用水冲洗、SIP 等。不同生物工艺的清洁方
法也可能是相似的。
法规中对生物制品的某些工艺的物料规定了必须专用，如层析填料、超滤和纳滤的滤膜，
而一般的生物制品企业基于产品价值和风险考虑，很少有重复使用耗材的习惯，这种
情况，需要进行考虑清洁验证的工艺设备 ( 共线部分 ) 可能很少，特别是在一次性物品
大量使用的厂房中。
生物制品生产过程中作为主要药物成分的蛋白质非常容易降解，导致生物制品的清洁
验证时检测药物活性成分的方法可能不适用，但是降解后的物质，可能依然具有活性 ( 如
致敏性 )。
生物制品在不同工艺段的污染物可能有很大的不同，因此不能设计统一的限度标准和
测试方法。
清洁取样方法
清洁验证的取样方法通常为擦拭法和淋洗水取样两种方式，目视检测是必须的，因为
目视检测都无法通过的话，采用理化检测的必要性就不存在了。通常建议能够用擦拭
法的地方尽可能的使用擦拭法，基于某些特殊情况，PDA 技术报告 49 中也提出了豁免
擦拭取样的几个基本原则：
• 不能进行擦拭取样的设备和能够进行擦拭取样的设备具有相同的材质；
• 难以进行擦拭取样的设备暴露在与能够进行擦拭取样的设备表面相同残留和条件下；
• 采用与能够进行擦拭取样的设备相同的清洁程序对难以接触的设备表面进行清洁
( 即，同样的清洁剂和同样的温度 )；
• 管道系统清洁的机械力与使用喷淋球清洁的罐体相比应更大 ( 例如，湍流 )；
• 相比于罐，在清洗管道系统时保证完全灌满液体；
• 冲淋取样适当的解决了表面交叉污染的问题。
上游清洁工艺
上游一般指细胞培养至收获阶段，这个阶段的主要特点是污染物的种类复杂，不能准
确的定义污染物的具体的量，而且，污染物通常需要在下游过程中进行去除，如宿主
蛋白和 DNA，而且会带有大量的活性微生物。基于上述情况，上游阶段的残留可以考
虑使用总蛋白残留的方法进行计算，如 10ppm 的总残留量，以下为计算方式的示例：
总残留量为 10μg/mL，
最终反应器规模为 2000L，因此 MACO = 10μg/mL×2000L = 20000mg
与物料接触的总面积：200000cm2，( 注：因深层过滤的滤膜是专用的，不计入总面积中 )
每平方厘米允许的残留量为：20000mg ÷ 200000cm2 = 0.1mg/cm2,
一般蛋白产品的含碳比例为 50%，因此 TOC 值为 50μg/cm2,
每棉签限度可以通过单位面积的限值乘以擦拭面积来计算。假设擦拭面积为 25cm2，则
每棉签的限值为：
Limit per swab = 50μg/cm2 × 25 cm2 = 1250 μg
12
棉签洗脱样品的限度可通过将每棉签限度除以洗脱用溶剂 ( 水 ) 量计算。假设洗脱所用
的水量为 20mL，洗脱棉签样品的限度为：
Limit in desorbed swab sample = 1250 μg/20 mL = 62.5μg/mL ( 或 62.5 ppm )
方法验证时取样回收率和检测回收率综合值假设为 80%，则 TOC 检测时检测结果允许
上限检测值为 50ppm。
下游清洁工艺
下游工艺中，由于更加接近于患者，因此，建议采用更为严格的残留计算。通常与产
品接触的设备包括各类收获物的缓冲罐、层析和超滤设备中的非一次性管道。一次性
使用物料设备不需要进行 CIP 验证，涉及反复多次使用的物料设备，即使是单一产品专
用设备，在批次间仍需要进行 CIP 并完成相关验证。
氢氧化钠是下游清洁验证工艺中最常用的清洁试剂，被广泛应用于清洁、消毒、储存
层析介质和系统，其优点包括高效、低成本、易检测、方便清除。
层析系统
层析系统是生物药下游生产过程中实现过程化和规模化的关键设备，根据不同的生产
工艺和场地要求，材质可以被设计为不锈钢或者聚丙烯，而在实际的无菌生产环境中，
为保证药品的安全性，避免污染，应严格控制层析系统中微生物的污染。
层析系统是否可以通过合适的方法进行有效的消毒和清洁，可以通过挑战试验来进行
验证。三种不同材质 (10mm 聚丙烯、3/8” 不锈钢和 1" 不锈钢 ) 的 ÄKTA process™ 系统，
用含有 1×106 的 baker´s yeast(Saccharomyces cerevisiae) 活菌 /ml 浓度的菌悬液进行消毒
的挑战试验。
按照管路系统将进出口及柱位的进出口等各部件相连接 ( 图 4 )，在执行消毒程序之前，
先移除过滤器组件，如果过滤器底部覆有生物膜，建议喷洒 70% 乙醇消毒后擦拭干净。
用插头塞更换 pH 电极以避免极端 pH 值损害，可拆卸部分在重新组装之前喷洒 70% 乙
醇。将系统中充满 1M NaOH 静置 16-18h，纯化水冲洗至 pH 中性。
图 4. The ÄKTA process 流程图
13
以最大流速的 33%-50% 泵入挑战试验的菌悬液，室温下静置 16-20h。流水冲洗后，用
最大流速的 75%，1M NaOH 进行在线清洗，之后静置保持 1h，纯化水冲洗至 pH 中性。
层析系统不同位置共设 57 个微生物取样点，流穿样品分别在污染前，污染后和消毒后
取样。根据取样位置的不同，采用以下 4 种方式进行挑战微生物计数：
直接过滤法
用无菌容器收集样品溶液 ( 至少 10m l)，0.45μm 硝酸纤维素膜过滤。过滤器用 100ml
灭菌 9mg/ml NaCl 冲洗滤膜，置于麦芽提取物琼脂平板上，30-35°C 培养 5d，计算菌落
形成单位及活菌数。
擦拭法
表面样品用藻酸盐拭子进行采集，拭子插入含有等渗溶液的试管中，待样品溶解后，
将整个溶液放入熔融麦芽提取物琼脂中，在培养皿中凝固，30-35°C 培养 5d，计算菌落
形成单位及活菌数。
蛋白胨溶液过滤法
层析系统中的可拆卸部分放入含有 50ml 灭菌蛋白胨溶液的 250ml 烧瓶中，剧烈振摇至
少 20min，蛋白胨溶液用 0.45μm 硝酸纤维素膜过滤。过滤器用 100ml 灭菌的 9mg/ml
NaCl 冲洗滤膜，置于麦芽提取物琼脂平板上，30-35°C 培养 5d，计算菌落形成单位及
活菌数。
活菌计数法
污染后的挑战试验样品经稀释后，置于麦芽提取物琼脂平板上，30-35°C 培养 1-2d，计
算菌落形成单位及活菌数。
表 4 消毒程序后 baker´s yeast 残留 CFU 数
评估方法
进口阀
6
2,3
0
0
0
系统泵 A
7
2,3
0
0
0
Cond 检测单元
4
2,3
0
0
0
压力传感器
5
2,3
0
0
0
空气陷阱
16
2,3
0
0
0
过滤器外壳
4
2
1
0
1
0
01
空气传感器
1
2
0
0
0
柱阀
2
2
0
0
0
pH 检测单元
4
2,3
0
0
0
UV 检测单元
2
2
0
0
0
出口阀
6
2,3
0
0
0
∑57
1 目视检测
14
10 mm 聚丙
3/8” 不锈钢 1” 不锈钢 (CFU/
烯 (CFU/ml 或 (CFU/ml 或 CFU/ ml 或 CFU/ 单位
CFU/ 单位样本 ) 单位样本 )
样本 )
取样数量
结果显示 1M NaOH 可有效达到消毒效果 ( 表 4 )。
微生物取样结果显示，1M NaOH 处理 1 小时可有效消毒系统所有 57 个取样点。除了过
滤器底部的部分生物物质，所有取样检查点目视检查均合格，如果在过滤器外壳的底
部发现了生物质膜，建议用 70% 乙醇喷洒后擦拭干净。三种不同材质层析系统的挑战
试验结果显示，经过消毒程序后，挑战菌悬液残留浓度均为 0 ( 表 5 )。
表 5 不同阶段的 baker´s yeast 残留 CFU 数
4
10 mm 聚丙烯
(CFU/ml)
3.4x106
3/8” 不锈钢
(CFU/ml)
3.9 x106
1” 不锈钢
(CFU/ml)
1.9 x106
4
4.0x106
3.2 x106
3.1 x106
1
0
0
0
消毒阶段
评估方法
初始污染浓度
污染后取样 - 流穿样
品
消毒后取样 - 流穿样
品
层析柱
层析柱作为下游工艺的关键设备，其设计在处理和操作方面需要符合清洁消毒工艺的
要求 ( 图 4 )，重点需要避免可能降低清洁消毒效率的死角，而层析柱供应商可以开展
相关的清洁研究，但非硬性要求，这样可以帮助生物制药企业建立适合自己产品特性
的清洁消毒工艺程序。
AxiChrom™ 是一种可以涵盖中试放大到平台生产的低压色谱柱 ( 图 5 )，由于经色谱柱
纯化的样品会应用于临床，因此样品纯度要求高，需严格控制微生物水平。该层析柱
同样通过挑战试验来验证 NaOH 对层析柱的消毒和清洁效果。同时考察了微生物负载
和内毒素残留。
图 5. AxiChrom™ 色谱柱系列
15
微生物负载去除验证
挑战试验所用到的材料如下表 ( 表 6 ) 所示，所测试的为装载了 Sepharose 6 Fast Flow or
Sepharose 4 Fast Flow 介质的不同型号层析柱，包括：AxiChrom 70, 140 PE, 200, 600, and
600 PE。
室温下孵育 16-20h，用 1M NaOH 处理后评估消毒效果。消毒程序如下：
表 6 微生物挑战试验用材料
层析柱
AxiChrom 70, 140 PE, 200, 600*, and 600 PE
挑战溶液
E. coli ATCC 8739 (approx. 106 viable organisms/mL)
ÄKTApilot™ (AxiChrom 70, 140 PE, 200)
ÄKTAprocess™ (AxiChrom 200, 600, 600 PE)
Sepharose 6 Fast Flow (AxiChrom 70, 200)
Sepharose 4 Fast Flow (AxiChrom 140 PE,600, 600 PE)
层析系统
层析介质
消毒剂
1 M NaOH
溶液
乙醇 (70%), 灭菌水 , 灭菌 NaCl (9 mg/mL),
灭菌 50 mM NaCl
蛋白胨水 (pH 7.2)
胰蛋白胨大豆肉汤培养基 (TSB)
胰蛋白胨大豆琼脂培养基 (TSA)
融化胰蛋白胨大豆琼脂培养基
海藻酸盐拭子 ( 等渗溶液 )
0.45 μm 无菌硝酸纤维素膜
样本材料
灭菌 NaCl (9 mg/mL)
表 7 消毒清洁程序
过程
污染后淋洗
溶液
灭菌水
消毒
1M NaOH
消毒后淋洗
灭菌 NaOH(9mg/
ml) 或灭菌水
CV
2
2
2
5
流向
上
上
下
上 ( 循环 )
流速 (cm/h)
60
60
60
60
时间 (min)
20
20
20
240
4 或至 pH 中性
下
60
40 或至 pH 中性
不同型号的层析柱设置的取样点如图所示 ( 图 6 )
(a)AxiChrom™ 70 和 200 系列取样点
16
(b) AxiChrom™ 600 系列取样点
(c) AxiChrom™ 140PE 系列取样点
图 6. 不同型号层析柱取样点
每个挑战试验进行 2 次测试。根据不同取样点位置，用 6 种不同的方式进行评估：
直接过滤法
用无菌容器收集样品溶液 ( 至少 10ml )，0.45μm 硝酸纤维素膜过滤。过滤器用 100ml
灭菌的 9mg/ml NaCl 冲洗滤膜，置于 TSA 平板上，30-35°C 培养 5d，计算样品中菌落形
成单位 (CFU) 及活菌数。
琼脂平板法
经过消毒的层析介质样品与 30ml 融化的 TSA 培养基混合，置于皮氏培养皿中，3035°C 培养 5d，计算样品中菌落形成单位 (CFU) 及活菌数。
擦拭法
表面样品用藻酸盐拭子进行采集，置于含有等渗溶液的试管中，带样品溶解后，将所
有溶液放入融化的 TSA 培养基中，固化后，30-35°C 孵育 5d，计算菌落形成单位及活
菌数。
17
蛋白胨溶液过滤法
层析柱的可拆卸部分放入含有 50ml 灭菌蛋白胨溶液的 250ml 烧瓶中，剧烈振摇至少
20min，蛋白胨溶液用 0.45μm 硝酸纤维素膜过滤。过滤器用 100ml 灭菌的 9mg/ml NaCl
冲洗滤膜，置于 TSA 平板上，30-35°C 培养 5d，计算菌落形成单位及活菌数。
接触碟法
TSA 接触碟直接放置在表面取样，30-35°C 培养 5d，计算菌落形成单位及活菌数。
活菌计数法
污染后的挑战试验样品经稀释后，置于 TSA 平板上，30-35°C 培养 1-2d，计算菌落形成
单位及活菌数。
结果显示 ( 表 8-13 )，尽管接种了初始浓度很高的菌悬液，但经过消毒处理后，各取样
点没有残留的 E. coli，AxiChrom 层析柱的整体设计，可以做到对层析柱的彻底有效的消
毒。
表 8 AxiChrom™ 70 色谱柱消毒程序不同阶段的挑战试验结果
消毒阶段
评估方法
重复 1(CFU/ml)
重复 2(CFU/ml)
接种样本 ( 初始浓度 )
6
1.7x106
1.7 x106
污染后 ( 直通样本 )
6
1.4 x106
1.4 x10
消毒前 ( 直通样本 )
6
5.5 x107
5.8 x10
消毒后 ( 直通样本 )
1
0*
0
* 样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/ml)
表 9 AxiChrom™ 70 色谱柱消毒后残留的大肠杆菌 CFU 数
取样点
取样数量
评估方法
液压室 1
顶盖 ¹
顶部法兰 1,2
柱管，玻璃
单向阀 1
通气阀 1
适配器
适配器连接杆 1
柱内连接杆
柱床支架，底部
底部法兰
顶部法兰 3
层析介质
1
2
1
4
1
1
13
2
2
11
1
1
1
1
3
3
3
4
5
3,4
3,4
5
3,4
3
3
2
此取样点不在消毒流程中
从锁定卡口处取样
3
从柱管顶部 O 形圈处取样
4
样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/mL)
5
样品被大肠杆菌以外的其他微生物污染 (2 CFU/ 单位样本 )
6
1 个样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/mL)
1
2
18
重复 1(CFU/ml 或单
位样本 )
04
0
0
0
0
05
0
06
0
0
0
0
0
重复 2(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
表 10 AxiChrom™ 200 色谱柱消毒后残留的大肠杆菌 CFU 数
取样点
取样数量
评估方法
液压室 1
顶盖 1
顶部法兰
柱管，玻璃
单向阀 1
通气阀 1
适配器
适配器连接杆
柱内连接杆
柱床支架，底部
底部法兰
顶部法兰 3
层析介质
1
1
1
4
1
1
10
6
5
5
1
7
1
1
3
3
3
4
3
3
3
3
3
3
3
2
重复 1(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
02
0
0
04
0
02
0
0
0
0
重复 2(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
03
0
0
0
0
0
0
0
0
0
此取样点不在消毒程序流中
1 个样品被大肠杆菌以外的微生物污染 ( 过度生长 )
3
1 个样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/mL)
4
3 个样品被大肠杆菌以外的其他微生物污染 (1 CFU/mL, 3 CFU/mL，一个样本过度生长 )
1
2
表 11 AxiChrom™ 600 色谱柱消毒后残留的大肠杆菌 CFU 数
取样点
取样数量
评估方法
柱管，丙烯酸
柱床支架，底部
适配器
分配器，适配器
分配器，底部
顶部进口
层析介质
适配器，密封
活塞
阀门
2
6
11
7
9
2
1
4
2
9
3
3
3,4,5
3
3,4
4
2
3
3
3,4
重复 1(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
0
02
03
05
0
0
06
重复 2(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
0
0
04
0
0
0
0
补充研究
1 个样本 (11 CFU/ 单位样本 ) 被大肠杆菌以外的微生物污染
3
1 个样本被大肠杆菌以外的微生物污染 ( 过度生长 )
4
1 个样本 (1 CFU/ 单位样本 ) 被大肠杆菌以外的微生物污染
5
1 个样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/ml)
6
1 个样本 (1 CFU/ 单位样本 ) 被大肠杆菌以外的微生物污染
1
2
表 12 AxiChrom™ 140PE 色谱柱消毒后残留的大肠杆菌 CFU 数
取样点
取样数量
评估方法
液压室 1
柱管，玻璃
顶盖 1
适配器
终电池，适配器
柱内连接杆
柱床支架，底部
终端电池底部
层析介质
1
2
1
11
4
4
8
4
1
1
3
3
3
3
3,4,5
3
3
2
重复 1(CFU/ml 或单
位样本 )
0
02
0
0
0
0
0
0
0
重复 2(CFU/ml 或单
位样本 )
0
0
0
0
0
0
0
03
0
注意，这一点不在消毒程序流中
1 个样品被大肠杆菌以外的微生物污染 (1 CFU/ml)
3
2 个样本 (1 CFU/ml, 1 个过度生长 ) 被大肠杆菌以外的微生物污染
1
2
19
表 13 AxiChrom™ 600PE 色谱柱消毒后残留的大肠杆菌 CFU 数
重复 1（CFU/ml 或单 重复 2（CFU/ml 或单
位样本）
位样本）
01
0
02
03
取样点
取样数量
评估方法
柱管
柱床支架，底部
2
11
3
3,4
适配器
16
3,4
01
0
底阀
层析介质
2
1
3,4
2
0
0
0
0
一个样本被大肠杆菌以外的微生物污染 ( 过度生长 )
3 个样本被大肠杆菌以外的微生物污染 ( 过度生长 )
3
其中两个样本被大肠杆菌以外的微生物污染 ( 过度生长 )
1
2
内毒素清除验证
在内毒素的清除研究中，所选用的是 AxiChrom™ 50 层析柱，装载的是 Sepharose 6 Fast
Flow 介质，挑战试验初始内毒素浓度为 50,000EU/ml。挑战试验所用到的材料如下表 ( 表
14 ) 所示。
表 14 内毒素挑战试验用材料
层析柱
内毒素
层析系统
层析介质
清除溶剂
溶液
AxiChrom™ 50
Endosafe™ endotoxin indicator
ÄKTApilot™
Sepharose 6 Fast Flow
1 M NaOH
乙醇 (70%), 灭菌水 , LAL-negative water
室温下孵育 16-20h，用 1M NaOH 处理后评估清洁效果。清洁程序如下 ( 表 15 )：
表 15 内毒素清洁程序
过程
污染后淋洗
溶液
灭菌水
清除
1M NaOH
清除后淋洗
灭菌水
CV
2
2
2
5
流向
上
上
下
上 ( 循环 )
流速 (cm/h)
60
60
60
60
4 或至 pH 中性
上
60
时间 (min)
20
20
20
60
40 或至 pH 中
性
溶液 (ml)
400
400
400
1000
800 或至 pH
中性
用 1M NaOH 处理后被挑战的层析柱显著降低了内毒素水平 ( 表 16 )，低于 0,05EU/ml，
低于美国药典中要求的 WFI 内毒素标准 0.25EU/ml( 图 7 )。
表 16 清洁研究过程中内毒素浓度
样本
层析介质，起始物料
灭菌水
污染前样本，柱流穿
内毒素挑战溶液，起始物料
污染后样本，柱流穿
NaOH 处理前样本，柱流穿
NaOH 处理后样本，柱流穿
NaOH 处理后样本，层析介质
* 检出限 < 0.5 EU/mL。 ( 为避免干扰测试，样品应先稀释 )
20
内毒素 (EU/ml)
<0.50*
<0.050
<5.0
3.2x104
1.2x104
2.8x103
<0.050
<0.50*
图 7. AxiChrom™ 50 层析柱经 1M NaOH 处理 1h40min 后，内毒素水平下降明显
由以上两项研究可以看出，设计良好的层析系统和层析柱组件，可以有效的避免清洁
死角，减少微生物富集现象，通过适当的消毒及清洁程序，经 1M NaOH 处理后，可以
很好的达到消毒和清洁的效果，挑战试验中的微生物水平和内毒素浓度都得到了显著
的下降。当然良好设计也要结合日常的控制，开发最适合生产的清洁工艺，综合保证
药品的质量安全。
层析介质
PDA 生物技术清洗验证委员会推荐氢氧化钠用于层析介质储存的浓度为 0.1 至 1.0 M。
清洁工艺开发过程中，在进行 CIP 或灭菌处理时，氢氧化钠的浓度取决于污染物的残留
水平。对于层析介质，是否能够耐受严格的消毒条件，取决于其官能团、化学配基，
以及碱性条件下的稳定性。
而 Protein A 介质作为一般纯化过程中的捕获步骤，通常暴露于成分最复杂的环境中，
杂质负载量高，较弱的 CIP 试剂条件会对清洁验证带来挑战和风险。针对这些问题，
MabSelect™ Prism A 增强了其配基的耐碱稳定性。通过高通量筛选的方法识别高耐碱性
的稳定氨基酸配基，构建稳固的聚合物。可以在 0.5-1.0 M 条件下耐受多个循环的清洁
验证程序。
下 图 ( 图 8、9 ) 显 示 了 三 种 不 同 介 质：MabSelect™ PrismA、MabSelect SuRe™ 和
MabSelect SuRe™ LX over 在经过重复的 CIP 程序后，动态载量的变化。0.5M NaOH 条件下，
300 个循环后 MabSelect PrismA 的动态载量可达到初始的 93%，在经过 1M NaOH 处理
150 多个循环之后，MabSelect™ PrismA 的动态载量仍能达到初始的 90%；展现了良好
的耐碱稳定性。
21
图 8. 0.5M NaOH 处理后介质的动态载量变化
图 9. 1M NaOH 处理后介质的动态载量变化
缓冲液配制
典型下游工艺的缓冲液体积和数量往往相当大。手动配制缓冲液是引入生物负载的潜
在风险。可采用自动化的缓冲液制备工艺，在需要使用时在线配制缓冲液，很明显，
这样可以最大程度地减少手动操作。在线配液简化了缓冲液的配制，并显著减少了所
需缓冲液罐的数量和体积以及占地面积。与简单的稀释法相比，在线配液是一种更准
确、重现性高的缓冲液配制方法。此外，还将预制的储备液无菌过滤至经伽玛射线辐
照的一次性袋子中，从而进一步简化缓冲液的配制过程，有助于更好地控制生物负载 ( 图
10 )。
22
图 10. 使用 HyClone™ 缓冲储备液和注射用水在线配制缓冲液
将减少人工操作和污染风险
缓冲液配制过程因为不含药物活性成分，而且通常为无机盐类物质，因此，主要靠通
过电导率、pH 值、微生物限度和内毒素检测进行控制。如果缓冲液配制和存放设备
在最终清洗后和 / 或使用前进行 SIP，则可将微生物限度设定为一个较为宽松的值，如
100CFU/ml(cm2)，如不经 SIP，则建议参考注射用水标准。
原液和制剂分装
原液和制剂分装过程因为会和患者直接相关，通常需要根据日最低有效剂量进行 MACO
的计算，也可以通过 HBEL、PDE(ADE) 进行计算，示例如下：
假设被清洁活性成分最小日治疗剂量的 1/1000 计算限度 ( 假设不考虑取样回收率 )。以
产品 A 和 B 为例：
MinTD: 清洁产品活性成分最小日治疗剂量 =25 mg (or 25,000 μg)
MBS: 同一设备生产的下一药品的最小批量 =1000 L
MaxDD: 同一设备生产的下一药品的最大日治疗剂量 =10mL
SF: 安全因子 =1000
MAC: 最大允许残留量
下一产品中残留限度通过 MinTD 除以 SF 和 MaxDD 计算 :
Limit in next product = MinTD/SF/MaxDD
= 25,000 μg /1000/10mL = 2.5μg/mL
由于该计算结果比 10ppm 更严格 (10μg/g，或约 10μg/mL)，后续计算将使用此结果，
MAC 由残留限度乘以下一产品的最小批量计算得出：
MAC = 2.5 μg/mL x 1,000,000 mL = 2,500,000 μg
单位表面积限值可以通过 MAC 除以两种产品的共线面积来计算，假设共线面积 120,000
cm2，则单位表面积限值为
Limit per surface area = 2,500,000 μg/120,000 cm2 = 20.8 μg/cm2
每棉签限度可以通过单位面积的限值乘以擦拭面积来计算。假设擦拭面积为 100cm2，
则每棉签的限值为：
Limit per swab = 20.8 μg/cm2 x 100 cm2 = 2080 μg
棉签洗脱样品的限度可通过将每棉签限度除以洗脱用溶剂 ( 水 ) 量计算。假设洗脱所用
的水量为 20mL，洗脱棉签样品的限度为：
2080 μg/20 mL = 104 μg/mL (or 104 ppm)
如果活性成分为含碳 50％的蛋白质，则 TOC 法限度 ( 扣除空白 ) 将是 52ppm。
23
清洁验证实施
清洁验证主计划
所有清洁验证活动计划应在清洁总计划或类似文件中规定和记录。
清洁验证总计划要描述清洁验证整体计划，清洁验证所用的基本原理和方法。
监管部门检查时，检查员会对清洁验证总计划进行审阅，然后查看具体的验证方案和
最终的报告来确定计划是否适当，并确定总计划和各验证方案的所有要素都得到执行。
• 一种方法是将细节描述在总计划中
• 一种方法是将细节写入程序中，而总计划则引用这些程序
应定期审核更新验证总计划，定期编写计划报告，总结计划执行过程中的重要活动。
验证总计划概述了用于计划、设计、组织、执行和报告验证与确认活动的总体理念、
意图和方法。该计划会定期更新以确保它代表验证当前的最新状态。
一个典型的验证主计划通常由如下元素组成：
• 封皮 - 标明在本计划中所涵盖的系统或者设施
• 批准 - 标明文件的审阅人和批准人
• 介绍
• 描述验证策略和方法
• 组织架构
• 角色和职责
• 设施系统的描述
• 生产系统的描述
• 关键验证程序的描述
• 设施和确定验证接受标准的开发指南
• 确认清单 ( 设备，设施，部件等 )
• 验证清单 ( 清洁，工艺，分析方法 ), 维护保养程序
• 参考 - 起草本计划参考的一些文件清单，相关的运行程序和政策等
• 附件 - 其他的一些参考文件比如布局图等
• 文件变更历史 - 记录主计划的文件变更历史
一个清洁验证计划应该是作为一个独立的文件或者包含在验证总计划中，对于清洁验
证来说，以下的内容是需要在清洁验证计划中进行描述阐述的：
• 待清洁的表面 ( 材质 )
• 产品或者残留物的属性 ( 待清洁的物料 )，包括产品配制信息和化学 / 物理属性
• 产品分组的方法 ( 可以将相似的产品或者残留物进行分组以简化验证执行方法 )
• 设备分组的方法 ( 设备可以基于相同的设计、功能、或者清洁的最差情况来进行分组 )
• 清洁工艺的类型 ( 手动清洗，自动清洗或者混合清洗 )
• 残留物限度，目视检查，LOC，LOQ 和最差情况的判断
• 清洁参数
• 取样类型和方法 ( 擦拭法，淋洗法，取样位置的选择 )
• 清洁频率
24
清洁验证方案
清洁验证方案基于清洁验证主计划和清洁工艺风险评估的结果对清洁工艺进行确认，
这里所说的验证方案是指清洁工艺性能确认。通常包括以下章节的内容：
• 介绍
• 目的
• 范围
• 职责
• 法规和指南
• 参考文件
• 清洁工艺描述
• 风险分析结果
• 取样程序
• 可接受标准
• 目视检查
• 活性成分残留限度计算
• 微生物限度
• 内毒素限度
• 微生物样品处理及测试
• 分析方法
• 分析方法验证
• 回收率
• 验证说明以及检验方法说明
• 清洁验证过程中的注意事项和责任分工
• 清洁验证执行
• 清洁验证先决条件确认
• 人员确认
• SOP 确认
• 培训确认
• 仪表校准确认
• 检验方法验证确认
• 清洁验证执行
• 目视检查结果确认
• 偏差处理
• 变更控制
• 清洁验证报告
• 附件清单
• 支持性附录清单
• 测试报告目录
• 测试报告
25
清洁验证报告
清洁验证报告应根据清洁验证执行的情况进行讨论，特别是设定的标准的符合情况，
须有明确的结论。通常包含以下章节：
• 介绍
• 目的
• 测试结果总结
• 偏差处理
• 变更控制
• 验证结论和建议
• 验证结论
• 建议
• 附件清单
• 支持性附录清单
• 测试记录
清洁工艺的持续确认
在本阶段，清洁工艺持续监控用来确保清洁程序在一个受控的状态下运行，第三阶段
主要包括如下几个方面：
• 进行中的清洁监控：通过工艺监控，可以监测到一些未列入计划内的偏离事件。来
自工艺监控的数据应趋向于清洁方法性能的变化。监控程序应基于风险并注意通过
清洁验证来建立危害和置信度。 监控程序可以是清洁工艺性能确认期间使用的测试
的子集，应包括取样计划，并应列出所有要使用的分析方法。
• 定期审查：作为验证生命周期的一部分，对清洁工艺状态进行全面评估。审查的目
的是证明清洁工艺持续保持在经过验证的控制状态中，如果发现清洁工艺过程失控
则定期检查的结果可能包括有关工艺改进或重新验证的建议。
• 产品更换程序 (PCO)：PCO 程序应该是在位的，基于风险的方法，结合历史性能数据，
基于这些来运行产品更换程序
• 额外控制：经过验证的清洁工艺将按照变更控制程序进行维护。制定了预防性维护
计划使设备保持运行状态。
此外，代表清洗工艺失败的意外事件将被记录为偏差。例如，在按照已批准的程序进
行重新清洁之前，必须文件化记录每一次不符合接受标准的人工清洁实践。该程序应
指出一项调查要求，即跟踪所有性质相似的故障并得出趋势，以进一步确定根本原因，
以便采取适当的纠正和预防措施，而不仅仅是重复清洁直到满足所有接受标准。研究
这些偏差以评估可能的原因和纠正措施，以使清洁工艺回到正常控制状态。预防性维
护和校准程序可确保设备和仪器正确运行并处于已校准状态。
26
总结
清洁验证在生物制药生产过程中，以生产设备为基础进行的清洁活动，在降低产品污
染方面扮演着重要的角色。清洁验证证明清洁工艺能够充分并且始终如一的从清洗的
设备 / 系统上去除产品残留、工艺残留和环境污染，以保证产品的安全。
清洁工艺的开发要符合产品的自有特性，结合生产工艺，选取与工艺路线匹配的设备
及原材料，将研发过程和生产过程很好的衔接在一起，是产品的商业化生产及后续的
验证维护的基础。
27
cytiva.com.cn
CY25610-26OCT21-BR