FATEC - FACULDADE DE TECNOLOGIA E CIÊNCIAS DA BAHIA
CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
TECNOLOGIA DA BRIQUETAGEM: REAPROVEITAMENTO DE
REJEITOS DE MINÉRIOS DE FERRO E CARVÃO COMO MATÉRIA –
PRIMA NA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA X.
ADELSON
ALAGOINHAS – BA
2023.1
ADELSON
TECNOLOGIA DA BRIQUETAGEM: REAPROVEITAMENTO DE
REJEITOS DE MINÉRIOS DE FERRO E CARVÃO COMO MATÉRIA –
PRIMA NA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA X.
Projeto de Pesquisa apresentado ao curso de Engenharia
Mecânica, oferecido pela Faculdade de Ciências e
Tecnologias da Bahia – FATEC, como requisito para
conclusão do 9º semestre.
Orientadora: Profª. Leila Pires
ALAGOINHAS - BA
2023.1
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 01 – Competitividade Brasil.........................................................................................12
Figura 02 – Os oito pilares da TPM.........................................................................................16
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 01 – As quatro gerações do TPM.................................................................................14
Tabela 02 – Etapas de Implementação da TPM.......................................................................16
SUMÁRIO
1.0.
INTRODUÇÃO..........................................................................................................10
2.0.
OBJETIVOS...............................................................................................................11
2.1.
Geral............................................................................................................................11
2.2.
Específicos...................................................................................................................11
3.0.
JUSTIFICATIVA.......................................................................................................12
4.0.
REFERENCIAL TEÓRICO.....................................................................................13
4.1.
Manutenção Produtiva Total....................................................................................13
4.1.1. Breve histórico.............................................................................................................13
4.1.2. Evolução.......................................................................................................................13
4.1.3. Os oito pilares da TM...................................................................................................15
4.1.4. Implantação da TPM....................................................................................................16
4.1.5. Metas da TPM..............................................................................................................17
5.0.
METODOLOGIA.................................................................................................19
6.0.
CRONOGRAMA................................................................................................20
7.0.
REFERÊNCIAS..................................................................................................21
10
1.0 INTRODUÇÃO
Na atualidade onde a competitividade está cada vez mais acirrada, as indústrias têm
buscado priorizar ganhos de produtividade, eficiência e qualidade em seus processos
produtivos, procurando identificar e eliminar perdas, de modo a se manter nessa competição.
Para tanto, as organizações têm buscado estratégias que sejam eficientes e efetivas, com isto,
a manutenção tem se tornado fator relevante na competição das indústrias. Nesse sentido, a
finalidade da manutenção é manter a disponibilidade e confiabilidade de máquinas e
equipamentos, minimizando o risco de falhas durante uma operação.
Uma das formas de elevar o desempenho da manutenção é através da implantação da
Manutenção Produtiva Total (TPM), uma metodologia inovadora que vem propor melhoria
contínua no processo de produção envolvendo toda a organização. A atividades de TPM se
concentram em melhorias e na otimização do uso do ativo industrial, com custos de produção
baixos, preços competitivos, e equipe de produção capacitada, motivada e focada em
resultados (MONTEIRO et al., 2012).
Nesse contexto, o presente trabalho busca responder a seguinte questão: Quais as
contribuições da Manutenção Produtiva Total na melhoria contínua do processo?
2.0. OBJETIVOS
11
2.1. Geral
Apresentar as contribuições na melhoria contínua do processo com a aplicação da
Manutenção Produtiva Total.
2.2. Específicos

Analisar a teoria e os conceitos envolvidos pela Manutenção Produtiva Total;

Analisar as contribuições na qualidade da manutenção devido a implementação da
TPM;

Examinar a aplicação da Manutenção Produtiva Total.
3.0. JUSTIFICATIVA
12
A indústria brasileira tem passado por dificuldades devido a concorrência externa,
conforme aponta a Confederação Nacional da Indústria – CNI, (2020) o Brasil está em
penúltimo lugar no ranking geral de competitividade, entre 18 economias do mundo. A figura
01 ilustra esse cenário.
Figura 01: Competitividade Brasil. Fonte: CNI, 2020.
O Brasil possui um enorme potencial, pois é rico em recursos naturais e mercado
consumidor, porém, mesmo com todos esses recursos as empresas não podem garantir suas
receitas com base somente em seus produtos, o que é um desperdício.
A metodologia TPM é ancorada por oito princípios que, se aplicados da forma adequada,
geram resultados positivos que toda empresa busca para se manter competitiva como, qualidade
e eficiência. As indústrias brasileiras já passam por algumas dificuldades no que se refere a
infraestrutura precária e altas taxas de impostos, necessitam ao menos, buscar por sua
competitividade interna.
4.0. REFERENCIAL TEÓRICO
13
4.1. Manutenção Produtiva Total
Conforme apontado por Nascimento (2006), a sigla TPM vem de Total Productive
Maintenance que em sua tradução tem-se Manutenção Produtiva Total. É uma metodologia que
tem a finalidade de melhorar a “performance” (desempenho) e a produtividade dos
equipamentos de uma fábrica. A mesma estabelece que todos na fábrica, em qualquer nível,
devem se envolver na cultura e nas atividades; daí o significado da palavra Total em seu nome.
Jesus (2012) explica que é um método de gestão de manutenção proposto por Seiichi
Nakajima, que tem sido implementado de um modo crescente desde o ano de 1971.
4.1.1. Breve histórico
A TPM surgiu no Japão, pois o mesmo contribuiu para o processo de reconstrução e
recuperação econômica do Japão no período pós guerra. Conforme relatado no trecho a seguir:
Com o final da Segunda Guerra mundial, as empresas japonesas obrigadas pela
necessidade urgente e por metas governamentais agressivas de reconstrução do país,
tornaram-se fiéis seguidoras das técnicas americanas de gestão e de produção. A partir
de 1950 deixaram de utilizar somente a política de Manutenção Corretiva de
Emergência e deram início a implementação dos conceitos de Manutenção Preventiva
baseada no tempo, aos quais se agregaram posteriormente os conceitos de
Manutenção do Sistema de Produção, de Manutenção Corretiva de Melhorias, de
Prevenção da Manutenção e de Manutenção Produtiva que buscavam a maximização
da capacidade produtiva dos equipamentos (NAKAJIMA, 1989, p. 10; NAKASATO,
1994, p. 1.2; PALMEIRA, 2002, p. 81-88 apud MORAES, 2004, p.35).
Segundo Kardec e Nascif (2009), a TPM nasceu na Nippon Denso KK, uma das
empresas do grupo Toyota, e, em 1971, recebeu o prêmio PM, destinado a empresas que se
destacaram na condução desse programa. Os autores ainda relatam que a TPM é uma evolução
da manutenção preventiva que ao longo do tempo sofreu algumas alterações até chegar ao
formato em que é conhecida atualmente.
4.1.2. Evolução
Para Moraes (2004), a primeira geração dessa metodologia, quando houve seu
surgimento, o foco era os equipamentos da indústria, ou seja, maximizar sua eficácia, evitando
que houvesse perdas por falhas. O responsável era o departamento vinculado à máquina.
Ainda segundo o autor, a segunda geração dessa metodologia, que se deu na década de
80, visava não apenas a eliminação das perdas por falhas, mas buscava também as seis perdas
nos equipamentos; perda por quebra ou falha, perda por preparação e ajuste, perda por operação
em vazio e pequenas paradas, perda por velocidade reduzida, perda por defeitos no processo e
perda no início da produção.
14
Já a terceira geração da TPM tem seu início na década de 90, sendo ainda mais
abrangente que as gerações anteriores, pois, além de buscar a eficiência dos equipamentos,
passou a se preocupar com o sistema de produção, inserindo ainda mais tipos de perdas de
acordo com Moraes (2004):

As oito perdas ligadas aos equipamentos, que podem ser por problemas de instalação e
configuração, quebra ou falha, por mudanças de ferramentas, estabilização no início de
produção, por pequenas paradas e inatividade, por velocidade imprópria, por defeitos e
retrabalhos e até perda por tempo ocioso.

As cinco perdas ligadas às pessoas, que são perdas por mobilidade operacional, perdas
por desorganização da linha, perda por logística, perda por imprecisão nas medidas e
ajustes dos equipamentos e falhas na administração e gestão dos recursos.

As três perdas ligadas aos recursos físicos de produção, que podem ser perdas por falha
de energia, perdas por falha e troca de matrizes, ferramentas e gabaritos e perda de
tecnologia.
De acordo com Moraes (2004), a quarta geração da TPM se dá nos anos 2000 e
estabelece o envolvimento e comprometimento de toda a organização nas atividades de
manutenção e eliminação de perdas. Isto inclui setores antes não citados, como o comercial, de
pesquisa e desenvolvimento. E, a eliminação das 20 grandes perdas entre processos, inventários,
distribuição e compras. A tabela 01 demonstra de forma resumida as características das quatro
gerações citadas.
Tabela 01: As quatro gerações do TPM.
1ª Geração 1970
2ª Geração 1980
3ª Geração 1990
4ª Geração 2000
Estratégia
Máxima eficiência dos equipamentos
Produção e TPM
Gestão e TPM
Foco
Equipamento
Sistema de
produção
Dezesseis perdas
(equipamentos,
fatores humanos e
recursos na
produção)
Sistema geral da
companhia
Vinte perdas
(processos,
inventário,
distribuição e
compras
Perdas
Perda por falhas
Seis principais
perdas nos
equipamentos
Fonte: Palmeira, 2002.
4.1.3. Os oito pilares da TPM
A TPM é uma metodologia que busca o engajamento de todos os setores da organização
na sua execução, cada um contribuindo de acordo com suas capacidades. As organizações
possuem características próprias que as diferenciam em sua execução, porém, os princípios
15
norteadores da TPM, que são os seus pilares, se seguidas com rigor, favorecem o seu pleno
desenvolvimento trazendo diversos benefícios a organização.
De acordo com Nakajima (1989) e Palmeira (2002) (apud MORAES, 2004), seguem
descritos os oito pilares da TPM, conforme apresentado pela figura 02:

Pilar da Melhoria Específica: Refere-se à Manutenção Corretiva de Melhorias para
em perdas crônicas relacionadas às máquinas;

Pilar da Manutenção Planejada: Este pilar trata da gestão e das rotinas de manutenção
preventiva planejadas. Tem por objetivo a melhoria contínua da disponibilidade, a
confiabilidade e a redução de custos;

Pilar do controle inicial: Refere-se à prevenção da manutenção. O projeto de um novo
equipamento deve levar em consideração o histórico de manutenção e a experiência dos
funcionários que o vão operar e reparar. Procurar, desde o início, formas de construir
uma máquina que seja mais fácil de manter e trabalhar que as outras que tem a mesma
função;

Pilar do Treinamento e Educação: refere-se à aplicação de treinamentos técnicos e
comportamentais para liderança, a flexibilidade e a autonomia das equipes;

Pilar da Manutenção Autônoma: Refere-se aos treinamentos teóricos e práticos que
darão aos operadores a capacidade de exercerem atividades referentes à manutenção
proativamente e incrementando melhorias;

Pilar da Manutenção da Qualidade: Diz respeito à confiabilidade dos aparelhos e sua
relação com a qualidade dos produtos e disponibilidade para uso;

Pilar da Gestão Administrativa: Os processos de gestão interferem diretamente na
eficiência e produtividade das atividades operacionais. Fazer com que esses processos
se aprimorem e reduzam seus desperdícios é objetivo deste pilar, conhecido como TPM
de escritório;

Pilar da Segurança, Saúde e Meio Ambiente: Este se sustenta a partir das práticas dos
outros pilares. Seu foco é na melhoria contínua das condições de trabalho da redução
dos riscos de segurança e ambientais.
16
Figura 02: Os oito pilares da TPM.
Fonte: Google.
4.1.4. Implantação da TPM
De acordo com Cruz (2005), a maioria dos autores considera de fundamental
importância a implantação da filosofia TPM nas empresas, sendo que os benefícios virão
somente se todos os funcionários conseguirem assimilar essa metodologia.
Para a implantação da TPM deve ser seguido alguns passos, onde se encontram descritos
na tabela 02 conforme Nakashima (1989) e Palmeira (2002), as quais devidamente instaladas
englobam os oito pilares da TPM.
Tabela 02: Etapas de Implementação da TPM.
Preparação
Etapas
Conteúdo
1- Declaração oficial da decisão
pela
Diretoria
pela
implementação do TPM.
2- Educação, treinamento e
divulgação do início da
implementação.
3- Estruturação das equipes de
multiplicação e implementação.
4- Estabelecimento da política
-Uso de todos os mios de
comunicação disponíveis.
-Seminários para gerência
média/alta;
-Vídeos para os operadores.
-Identificação das lideranças e
montagem dos comitês.
-Identificação das grandes
17
básica e metas do TPM.
Introdução
perdas e definição dos índices
relativos ao PQCDSM.
5- Elaboração do plano diretor -Detalhamento do plano.
para implementação do TPM.
6- Lançamento do projeto -Convite
a
fornecedores,
empresarial TPM.
clientes e empresas afiliadas.
-Incorporação das melhorias
específicas;
-Condução da manutenção
7- Sistematização para
preventiva e autônoma;
melhoria do rendimento
-Educação e treinamento em
operacional
cascata de todos os envolvidos
com a implementação e com o
foco na autonomia da equipe.
-Prevenção da manutenção com
o controle da fase inicial dos
8- Gestão antecipada
equipamentos e do custo do
ciclo de vida. Prevenir perdas
crônicas.
-Foco nas falhas frequentes e
9- Manutenção da Qualidade
ocultas e nos processos que
afetem a qualidade do produto
e das entregas.
-TPM de escritório, revisão das
10- Melhoria dos processos rotinas administrativas com
administrativos
base na filosofia do TPM de
eliminação de perdas.
-Ações e recuperação e
11- Segurança, Saúde e Meio prevenção de riscos a saúde e
Ambiente
segurança dos operários e do
meio ambiente.
Consolidação
12- Aplicação total do TPM
-Obtenção de resultados que
demonstrem o alcance e a
manutenção da excelência em
TPM;
-Candidatura ao Prêmio de
excelência do JIPM.
Fonte: Nakajima, 1989 e Palmeira, 2002.
4.1.5. Metas da TPM
A TPM tem como finalidade estabelecer boa prática de manutenção na produção através
de cinco metas descritas a seguir conforme Slack et al (2008):
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos: Análise de todas as perdas que ocorrem,
examinando como as instalações estão contribuindo para a eficácia da produção.
18
2. Realizar manutenção autônoma: Delegar ao pessoal da produção parte das atividades de
manutenção. Da mesma forma que o pessoal da manutenção deve se sentir responsável
por parte das melhorias da produção e pela melhoria do desempenho da manutenção.
3. Planejar a manutenção: Todas as atividades de manutenção devem ter uma abordagem
elaborada. Isto deve incluir as responsabilidades do pessoal de manutenção e operação,
os padrões da manutenção preditiva e o nível de manutenção preventiva de cada
componente do equipamento. No quadro 3 está ilustrado as responsabilidades do
pessoal de operação e de manutenção.
4. Treinar todo o pessoal em habilidades relevantes de manutenção: é necessário que tanto
o pessoal de operação quanto o de manutenção tenham treinamento específico para lidar
adequadamente com os reparos e os incrementos. É vital para a TPM forte ênfase nos
treinamentos que devem ser adequados e contínuos.
5. Conseguir gerir os equipamentos logo no início: Deixar o corpo técnico de manutenção
e operação influenciar desde o projeto do equipamento. Desta forma, é possível fazer a
prevenção de manutenção considerando as causas de falhas e a manutenibilidade
durante a etapa de projeto.
5.0. METODOLOGIA
19
O presente trabalho teve como objetivo apresentar as contribuições na melhoria
contínua do processo com a aplicação da Manutenção Produtiva Total. Por se tratar de um
estudo teórico foi necessária uma pesquisa bibliográfica de caráter qualitativo, que de acordo
com Tachuzawa e Mendes (2006), é um trabalho de caráter teórico, incluindo uma revisão
bibliográfica e com a pretensão de ser uma simplificada sistematização sensata de pensamentos
consequentes de fontes consagradas, acerca de um assunto específico.
“Pesquisa bibliográfica é aquela baseada na análise da literatura já publicada em forma
de livros, revistas, publicações avulsa, imprensa escrita e eletrônica, disponibilizada na
internet” (SILVA e MENEZES, 2001 apud DIONYSIO, 2013, p. 62).
A revisão bibliográfica, ou revisão da literatura, é a análise crítica, meticulosa e ampla
das publicações correntes em uma determinada área do conhecimento (TRENTINI e PAIM,
1999).
Desse modo, a pesquisa bibliográfica proporciona uma investigação de um determinado
tema sob nova perspectiva a partir do levantamento de outras obras, que faz surgir novas
conclusões.
6.0. CRONOGRAMA
20
MÊS/ETAPAS
2022
Escolha do tema
Levantamento de referencial
teórico
Elaboração do Projeto
Mar Abr Mai Jun Julh Agos Set Out Nov
X
X
X
X
X
X
Apresentação do projeto em
seminário específico
X
Coleta de evidências/
informações
X
Análise das evidências
X
X
X
X
X
Elaboração de Plano de
Intervenção
X
Desenvolvimento de Plano de
Intervenção.
X
Redação do trabalho de
conclusão
X
Revisão e redação final
Dez
X
X
X
Entrega do Trabalho
X
Defesa do Trabalho
X
21
7.0. REFERÊNCIAS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DAS INDUSTRIA. Competitividade Brasil. Estatísticas,
2020. Disponível em: https://www.portaldaindustria.com.br/estatisticas/competitividadebrasil-comparacao-com-paises-selecionados/. Acesso em 02 de junho de 2022.
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2013.
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MORAES, Paulo Henrique de Almeida. Manutenção produtiva total: estudo de caso em uma
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22
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