ANALISA PENGARUH LAYER THICKNESS TERHADAP KEKUATAN TARIK PRODUK CETAK 3 DIMENSI DENGAN METODE DLP (DIGITAL LIGHT PROCESSING) BERBAHAN DENTAL MODEL RESIN TUGAS AKHIR Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana pada Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Semarang Disusun Oleh: MOH MILZAM ABDI MUTTAQIN C2A018035 FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SEMARANG 2022 PERNYATAAN KEASLIAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini: Nama : Moh Milzam Abdi Muttaqin NIM : C2A018035 Judul Skripsi : Analisa Pengaruh Layer Thickness Terhadap Kekuatan Tarik Produk Cetak 3 Dimensi dengan Metode DLP (Digital Light Processing) Berbvahan Dental Model Resin. Menyatakan dengan sebenarnya bahwa penulisan Skripsi ini berdasarkan hasil penelitian, pemikiran dan pemaparan asli dari saya sendiri, baik untuk naskah laporan maupun kegiatan programing yang tercantum sebagai bagian dari Skripsi ini. Jika terdapat karya orang lain, saya akan mencantumkan sumber yang jelas. Demikian pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian hari terdapat penyimpangan dan ketidak benaran dalam pernyataan ini, maka saya bersedia menerima sanksi akademik berupa pencabutan gelar yang telah diperolehkarena karya tulis ini serta sanksi lain sesuai dengan peraturan yang berlaku di Universitas Muhammadiyah Semarang. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar tanpa paksaan dari pihak manapun. Semarang, 24 Januari 2023 Penulis, Moh Milzam Abdi Muttaqin NIM.C2A018035 ii HALAMAN PERSETUJUAN Tugas Akhir Dengan Judul “ANALISA PENGARUH LAYER THICKNESS TERHADAP KEKUATAN TARIK PRODUK CETAK 3 DIMENSI DENGAN METODE DLP (DIGITAL LIGHT PROCESSING) BERBAHAN DENTAL MODEL RESIN.” Disusun Oleh: Moh Milzam Abdi Muttaqin C2A018035 Telah diperiksa, disetujui dan disahkan pada Hari/Tanggal: Menyetujui Pembimbing I Pembimbing II Dr.Dini Cahyandari,S.T.,M.T Ir.Rubijanto JP, S.T., M.T NIP. 19.7707.1620.0501.20.01 NIK. 28.6.1026.091 Koordinator KP/TA M. Edy Pujianto S.T., M.T NIK. 28.6.1026.486 iii ABSTRAK Dunia industri manufaktur terus berkembang dan menghasilkan alat–alat yang mempermudah kehidupan bagi setiap manusia. Pada dasarnya manusia masih memiliki kesalahan pada setiap proses pembuatan apapun itu, maka dari itu diciptakan alat bantu untuk mengurangi kesalahan pada proses pembuatan. Untuk mengantisipasi adanya cacat saat produksi massal maka dibuat terlebih dahulu dalam wujud prototype untuk mengetahui dimensi, bentuk dan ergonomi. kekasaran permukaan merupakan salah satu tolak ukur kualitas suatu produk (benda kerja), sehingga perlu diketahui pengaruh parameter pemesinan untuk mendapatkan nilai kekasaran permukaan yang baik.penelitian mengenai kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi dengan variasi ketebalan lapisan (layer thickness) sangat perlu dilakukan untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang terbaik. Objek yang nantinya akan dicetak terlebih dahulu digambar menggunakan aplikasi Autodesk fusion 360 dengan ukuran yang sesuai dengan standar ISO 527/2-5A kemudian disimpan dalam format stl. spesimen tersebut terdapat tiga variasi layer thickness yang berbeda yaitu 0.050 mm, 0.080 mm dan 0.10 mm hasil uji kekuatan tarik menunjukan bahwa layer thickness dengan persentase 0.050 mm memiliki rata-rata kekuatan tarik sebesar 26,194 Mpa, kemudian pada penambahan persentase layer thickness 0.080 mm mengalami penurunan kekuatan dengan nilai rata-rata 21,002 Mpa, dan pada persentase layer thickness 0.10 mm kekuatan rata-rata kembali turun menjadi 17,953 Mpa.Semakin rendah layer thickness yang digunakan maka kekuatan tariknya akan semakin baik dan sifat mekanik produk cetak 3 dimensi akan semakin bagus. Kata kunci: Layer thickness, Dental model resin, Digital Light Procesing. iv ABSTRACT The world of the manufacturing industry continues to grow and produce tools that make life easier for every human being. Basically humans still have errors in any manufacturing process whatever it is, therefore tools were created to reduce errors in the manufacturing process. To anticipate defects during mass production, they are made first in the form of a prototype to determine dimensions, shape and ergonomics. Surface roughness is one of the benchmarks for the quality of a product (work piece), so it is necessary to know the effect of machining parameters to obtain a good surface roughness value. Research on the tensile strength of 3-dimensional printed products with variations in layer thickness (coating thickness) really needs to be done to get products with the best quality. The object that will be printed is first drawn using the Autodesk Fusion 360 application with the size according to the ISO 527/2-5A standard then saved in stl format. In this specimen there are three different variations of layer thickness, namely 0.050 mm, 0.080 mm and 0.10 mm. The results of the tensile strength test showed that the layer thickness with a proportion of 0.050 mm has an average tensile strength of 26.194 Mpa, then when the proportion of layer thickness is 0.080 mm it decreases. strength with an average value of 21,002 Mpa, and in the proportion of layer thickness of 0.10 mm the average strength again decreased to 17,953 Mpa. The lower the thickness of the layer used, the better the tensile strength and the mechanical properties of 3-dimensional printed products will be better. Keywords: Layer thickness, Dental model resin, Digital Light Processing. v KATA PENGANTAR Puji dan syukur saya panjatkan kepada Allah SWT, atas ridanya saya dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik, semoga bisa bermanfaat bagi diri saya pribadi dan pembaca pada umumnya. Tugas akhir ini dibuat sebagai pedoman dalam melakukan kegiatan perkuliahan yang merupakan kegiatan penunjang mata kuliah tugas akhir pada program studi teknik mesin universitas muhammadiyah semarang. Dengan selesainya tugas akhir ini tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dari banyak pihak secara langsung maupun tidak langsung terlibat dalam penyusuna tugas akhir ini, Oleh karena itu, pada kesempatan ini sudah selayaknya saya menyampaikan terima kasih kepada : 1. Prof. Dr. H. Masrukhi, M.pd., selaku Rektor Universitas Muhammadiyah Semarang. 2. Dr. Dini Cahyandari, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing I yang telah memberikan bimbingan, masukan- masukan serta pengarahan kepada penulis dalam menyusun Tugas Akhir ini. 3. Dr. Ir. RM. Bagus Irawan, S.T., M.Si., IPM., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Semarang. 4. Muhammad Subri, S.T., MT., selaku Kaprodi Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang. 5. M. Edy Pujianto S.T., MT., selaku koordinator Tugas Akhir Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang. 6. Bapak Ropi’i dan Ibu Uswatun Khasanah serta keluarga yang telah memberikan bantuan dukungan secara moral dan material serta doa yang tak pernah berhenti dipanjatkan. 7. Eva Maulidhani Aulia yang telah menjadi support system dalam mengerjakan Tugas Akhir ini sampai selesai. 8. Teman-teman seperjuangan Teknik Mesin angkatan 2018 yang tidak dapat saya sebutkan satu per satu atas bantuan dan dukungannya. vi Penulis menyadari akan kekurangan dan keterbatasan pengetahuan yang penulis miliki, sehingga tentu saja penyusunan tugas akhir ini jauh dari kata sempurna, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari semua pihak demi kemajuan penulis untuk masa yang akan datang. Akhir kata, dengan selesainya Tugas Akhir ini berarti selesai pula masa studi penulis di Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang. Penulis berharap semoga karya ini dapat bermanfaat atau menjadi referensi bagi yang membutuhkan. Terima kasih. Semarang, 24 Januari 2023 Yang Bertanda Tangan, Moh Milzam Abdi Muttaqin NIM C2A018035 vii DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL................................................................................................ i PERNYATAAN KEASLIAN ................................................................................. ii HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................... iii ABSTRAK ............................................................................................................. iv ABSTRACT ............................................................................................................ v KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1 1.2 Batasan Masalah ....................................................................................... 3 1.3 Rumusan Masalah .................................................................................... 4 1.4 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4 1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4 1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 6 2.1 Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 6 2.2 Reverse Engineering ................................................................................. 7 2.3 Rapid Prototyping..................................................................................... 7 2.4 Percetakan Tiga Dimensi .......................................................................... 9 2.4.1 Definisi Percetakan Tiga Dimensi .................................................... 9 2.4.2 Prinsip Dasar Mesin 3D Printer ...................................................... 11 2.4.3 Cara Kerja Mesin Printer 3D........................................................... 11 viii 2.5 Jenis-jenis Mesin Printer 3D .................................................................. 12 2.5.1 Stereolithography (SLA) ................................................................. 12 2.5.2 Fused Deposition Modeling (FDM) ................................................ 13 2.5.3 Selective Laser Sintering (SLS) ...................................................... 15 2.5.4 Laminated object manufacturing (LOM) ........................................ 17 2.5.5 Digital Light Processing (DLP) ...................................................... 17 2.6 Computer Aided Design ......................................................................... 19 2.7 Resin Akrilik .......................................................................................... 19 2.7.1 Klasifikasi Resin ............................................................................. 20 2.8 Aplikasi Software Autodesk Fusion 360 ................................................ 21 2.9 File STL .................................................................................................. 21 2.10 Uji Kekuatan Tarik ............................................................................. 22 2.10.1 Tegangan ......................................................................................... 22 2.10.2 Regangan ......................................................................................... 22 2.10.3 Modulus Elastisitas ......................................................................... 23 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN................................................................ 25 3.1 Diagram Alir Penelitian .......................................................................... 25 3.2 Prosedur Penelitian ................................................................................. 26 3.3 Alat dan Bahan ....................................................................................... 26 3.3.1 Alat Penelitian ................................................................................. 26 3.3.2 Bahan Penelitian.............................................................................. 31 3.4 Metode Penelitian ................................................................................... 33 3.5 Tahapan Penelitian ................................................................................. 33 3.5.1 Pembuatan Desain CAD ................................................................. 33 3.5.2 Slicing dan Pengaturan Layer Thickness ......................................... 34 3.6 Proses Printing ....................................................................................... 37 ix 3.7 Pengujian Kekuatan Tarik ...................................................................... 38 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 39 4.1 Hasil Percetakan ..................................................................................... 39 4.2 Hasil Pengujian Kekuatan Tarik ............................................................. 39 4.2.1 Pembahasan Pengujian Kekuatan Tarik .......................................... 42 BAB 5 KESIMPULAN SARAN .......................................................................... 45 5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 45 5.2 Saran ....................................................................................................... 45 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 46 LAMPIRAN .......................................................................................................... 46 x DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Proses SLA ........................................................................................ 13 Gambar 2.2 Fused Deposition Modeling (FDM) .................................................. 15 Gambar 2.3 Selective Laser Sintering (SLS) ........................................................ 16 Gambar 2.4 Laminated object manufacturing (LOM) .......................................... 17 Gambar 2.5 Digital Light Processing (DLP) ........................................................ 18 Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 25 Gambar 3.2 Mesin Cetak 3D Printer DLP ............................................................ 27 Gambar 3.3 Laptop Lenovo Ideapad 110 ............................................................. 28 Gambar 3.4 Aplikasi Autodesk Fusion 360 .......................................................... 28 Gambar 3.5 Aplikasi Photon Mono ...................................................................... 29 Gambar 3.6 Wadah Polymer ................................................................................. 29 Gambar 3.7 Bed Pada Mesin 3D Printer DLP ...................................................... 30 Gambar 3.8 Flash Disk .......................................................................................... 31 Gambar 3.9 Mesin Uji Tarik ................................................................................. 31 Gambar 3.10 Resin ................................................................................................ 32 Gambar 3.11 Isopropyl alcohol (IPA) .................................................................. 32 Gambar 3.12 Desain CAD Spesimen .................................................................... 33 Gambar 3.13 ISO 527/2-5A .................................................................................. 34 Gambar 3.14 Pengaturan Polymer ........................................................................ 34 Gambar 3.15 Pengaturan Jumlah Sspesimen ........................................................ 35 Gambar 3.16 Pengaturan layer thickness .............................................................. 35 Gambar 3.17 Pengaturan Support ......................................................................... 36 Gambar 3.18 Pengaturan Slicing ........................................................................... 36 Gambar 3.19 Proses Printing spesimen ................................................................ 37 Gambar 3.20 Hasil Percetakan .............................................................................. 37 Gambar 4.1 Spesimen Uji Tarik............................................................................ 39 Gambar 4.2 Hasil Pengujian Tarik ........................................................................ 40 Gambar 4.3 Grafik Nilai Kekuatan Uji Tarik ....................................................... 42 Gambar 4.4 Grafik Nilai Regangan Uji Tarik ....................................................... 43 Gambar 4.5 Grafik Nilai Modulus Elastisitas ....................................................... 43 xi DAFTAR TABEL Tabel 3.1 Spesifikasi Laptop ................................................................................. 27 Tabel 4.1 Data hasil pengujian kekuatan tarik ...................................................... 40 xii BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dunia industri manufaktur terus berkembang dan menghasilkan alat–alat yang mempermudah kehidupan bagi setiap manusia. Pada dasarnya manusia masih memiliki kesalahan pada setiap proses pembuatan apapun itu, maka dari itu diciptakan alat bantu untuk mengurangi kesalahan pada prosses pembuatan. Untuk mengantisipasi adanya cacat saat produksi massal maka dibuat terlebih dahulu dalam wujud prototype untuk mengetahui dimensi, bentuk dan ergonomi. Kini pembuatan prototype salah satunya dapat dilakukan dengan metode Additive manufactirung (AM) dengan salah satu mesin kerjanya Digital Light Processing (DLP). Additive Manufacturing merupakan sebutan global dari teknologi berdasarkan representasi geometri dalam membentuk benda fisik dengan metode menambahkan material secara terus menerus (Taufik, Herianto, and Herliansyah 2017). Additive manufacturing merupakan teknik membuat benda solid tiga dimensi yang berdasarkan model digital CAD. Teknik additive manufacturing sendiri telah menarik banyak minat dimulai dari industri sampai kalangan akademik sebagai bahan penelitian karena dapat memberikan solusi dibidang produksi untuk menyederhanakan produk-produk dengan desain yang rumit sampai dengan mengurangi lead time tanpa meninggalkan kualitas cetakannya. Sampai saat ini perkembangan sistem additive manufacturing sudah banyak tersedia dan dapat digunakan sesuai kebutuhan seperti fused deposition modeling (FDM), stereolithography apparatus (SLA), continuous liquid interface production (CLIP), digital light processing (DLP), selective laser sintering (SLS) dan lain sebagainya. Single part merupakan produk yang sangat dibutuhkan, yaitu hanya memerlukan sedikit produk yang digunakan dan sifatnya custom design. Custom design inilah yang hanya bisa dicetak menggunakan mesin 3D printer (Andik Aris dkk, 2018). 1 Pembuatan produk model pertama atau prototype dinamakan prototyping. Prototyping sangat penting karena merupakan makna terakhir dalam verifikasi bentuk, kesesuaian, dan fungsi produk. Sebuah produk yang akan di produksi secara masal memerlukan prototype awal sebagai penilai apakah desain produk telah sesuai dengan yang diinginkan dan siap untuk di produksi masal atau tidak. Dengan adanya Prototyping, maka akan sangat membantu proses produksi dan harga investasi yang digunakan. Rapid prototyping atau layered manufacturing adalah proses fabrikasi suatu produk dengan layer by layer, atau penambahan raw material berturut-turut pada layer hingga terbentuk produk yang sesuai dengan model (Kiswanto et al. 2010) Penggunaan mesin cetak 3 dimensi di Indonesia mulai disoroti karena memiliki keunggulan antara lain mempermudah manusia dalam membuat prototype, hal ini merupakan sebuah inovasi baru yang dapat di kembangkan pada dunia industri manufaktur. Saat ini teknologi rapid prototyping banyak digunakan dalam pembuatan prototype (Priyanto, 2005). Digital Light Processing (DLP) adalah salah satu mesin cetak 3 dimensi yang banyak digunakan dengan resin sebagai materialnya. Menurut Sugiantoro dkk., (2014), kualitas barang produksi yang dianggap baik biasanya ditandai dengan kualitas permukaan komponen yang baik. Kekasaran permukaan objek mempengaruhi estetika produk, performa dan mencerminkan build quality yang baik. Sehingga perlu dilakukan penelitian yang membahas tentang parameter pada saat proses pembuatan produk cetak 3 dimensi. Penelitian yang dilakukan berupa mencari parameter yang paling optimal dengan melakukan perbandingan antara variasi yang terdapat dalam proses percetakan 3 dimensi. Menurut (Seprianto 2013), kekasaran permukaan merupakan salah satu tolak ukur kualitas suatu produk (benda kerja), sehingga perlu diketahui pengaruh parameter pemesinan untuk mendapatkan nilai kekasaran permukaan yang baik. Tingkat kekasaran permukaan yang buruk pada hasil cetakan dapat menimbulkan berbagai macam masalah seperti keausan dan menimbulkan retak. Oleh karena itu, kekasaran permukaan menjadi faktor yang penting. 2 Digital Light Processing (DLP) dalam prosesnya yaitu dengan memadatkan cairan resin melalui proyeksi sinar UV dengan panjang gelombang 363-420 nm yang akan membentuk pola sendiri dari objek yang akan dicetak. Keberhasilan suatu proses percetakan 3 dimensi sangat tergantung pada pemilihan parameter yang tepat dan sesuai, pengaruh parameter proses layer thickness pada pencetakan spesimen uji merupakan faktor utama penyebab dilakukannya penelitian ini. Penentuan parameter proses yang sangat menantang karena perbedaan spesifikasi percetakan yang satu dengan yang lainnya tentunya akan mempengaruhi kombinasi parameter yang optimal. Dari pemaparan diatas maka penelitian mengenai kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi dengan variasi ketebalan lapisan (layer thickness) sangat perlu dilakukan untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang terbaik. Penelitian ini membahas dan menganalisa sifat kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi dengan prinsip DLP berdasarkan parameter proses layer thickness. Hasil dari penelitian ini nantinya diharapkan dapat dijadikan acuan serta perbandingan dalam pembuatan produk cetak tiga dimensi menggunakan printer dengan metode DLP. 1.2 Batasan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan diatas, dilakukanlah pembatasan masalah pada penilitian ini agar penilitian tidak menyimpang dari permasalahan yang diteliti. Maka dari itu batasan masalah penelitian ini antara lain : 1. Pembuatan spesimen menggunakan mesin 3D Printing dengan merk Annycubic Photon Mono dan software pencetakan yang digunakan adalah Annycubic Photon Mono Workshop. 2. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekuatan tarik spesimen yang menggunakan bahan Dental model resin. 3. Spesimen yang dibuat dengan 3D printing dicetak menggunakan variasi layer thickness 0.050 mm, 0.080 mm, dan 0.10 mm. 3 1.3 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang dan batasan masalah yang telah diuraikan diatas, maka permasalahan yang akan diselesaikan dalam penelitian ini adalah : 1. Berapakah layer thickness yang optimal. 2. Bagaimana pengaruh layer thickness terhadap hasil dari produk cetak 3 dimensi. 3. Barapakah nilai kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi pada metode Digital Light Processing. 1.4 Tujuan Penelitian Berdasarkan Rumusan masalah yang telah diuraikan diatas, maka tujuan dari penelitian ini adalah : 1. Mengetahui layer thickness yang optimal. 2. Mengetahui pengaruh layer thickness terhadap hasil dari produk cetak 3 dimensi. 3. Mendapatkan nilai kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi pada metode Digital Light Processing. 1.5 Manfaat Penelitian Manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Mengaplikasian ilmu yang di dapatkan peneliti kepada dunia industri, khususnya pada bidang pembuatan benda kerja menggunakan 3D Printing. 2. Dapat dijadikan acuan atau referensi terkait penelitian-penelitian selanjutnya mengenai pencetakan objek tiga dimensi menggunakan 3D printing dengan metode DLP. 4 1.6 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan ini terdiri dari 5 Bab meliputi pendahuluan, tinjauan pustaka, metode penelitian, hasil dan pembahasan, kesimpulan dan saran. BAB I PENDAHULUAN Bab ini mencakup latar belakang masalah, identifikasi masalah, batasan masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, lokasi penelitian dan sistematika penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berisikan tentang tinjauan pustaka sebagai acuan dan data pendukung untuk laporan Kerja Praktek ini. BAB III METODE PENELITIAN Bab ini membahas tentang alat dan bahan penelitian, langkah-langkah alur penelitian, serta hasil uji sampel BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini membahas tentang data hasil dari pengujian penelitian. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Berisikan kesimpulan dan saran yang disampaikan penulis 5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Tinjauan Pustaka Basavaraj dkk, (2016) melakukan penelitian tentang pengaruh parameter proses 3D printing berbasis FDM terhadap respon akurasi dimensi dan kekuatan tarik pada bahan nylon menggunakan metode taguchi. Parameter yang diujikan meliputi layer thickness dengan 0.1 mm, 0,2 mm, dan 0,3 mm, orientation angle dengan sudut 0º, 15º, dan 30º dan shell thickness dengan nilai 0.4 mm, 0.8 mm, dan 1.2 mm. hasil penelitian menunjukan bahwa layer thickness merupakan parameter proses yang paling berpengaruh terhadap respon akurasi dimensi produk dan sifat mekanik kekuatan tarik, karena ketebalan layer yang lebih tipis akan menghasilkan kekuatan ikatan lapisan serta mampu memberikan pembuatan aksial yang lebih baik. Parameter optimal untuk mendapatkan kekuatan terik maksimum sebesar 25.48 MPa terhadap pada kombinasi parameter layer thickness 0,1 mm, orientation angle 30º , dan shell thickness 1,2 mm sedangkan untuk mendapatkan nilai akurasi dimensi terbaik terdapat pada kombinasi parameter layer thickness 0,1 mm, orientation angle 30º, dan shell thickness 0,8mm. Christiyan dkk, (2016) melakukan penelitian tentang pengaruh parameter proses 3D printing terhadap sifat mekanik pada bahan komposit ABS. desain spesimen mengikuti standar ASTM D638 dan ASTM D760 untuk melakukan uji tarik dan iju lentur. Pada penelitian ini 2 parameter yang diujikan adalah ketebalan lapisan dengan variasi 0,2 mm, 0,25 mm, dan 0,3 mm dan kecepatan cetak dengan variasi 30mm/s, 40 mm/s, dan 50 mm/s. hasil penelitian menunjukan spasimen dengan parameter ketebalan lapisan 0,2 mm dan kecepatan cetak 30 mm/s menghasilkan kekuatan tarik maksimal sebesar 28,5 MPa dan beban lentur maksimal sebesar 43 N sedangkan untuk kekuatan terik terendah sebesar 17 MPa dan beban lentur terendah sebesar 22 N ditunjukan pada spesimen dengan parameter ketebalan lapisan 0,3 mm dan kecepatan cetak 50 mm/s. hal ini membuktikan bahwa menurunkan kecepatan cetak dan mengurangi ketebalan lapisan akan menghasilkan ikatan lapisan yang lebih baik sarta manghasilkan kekuatan tarik dan beban lentur maksimum. 6 2.2 Reverse Engineering Reverse Engineering merupakan suatu proses dalam bidang manufaktur yang bertujuan untuk mendesain ulang suatu produk maupun menduplikat suatu produk (Produk, sub- assembly, Part) tanpa memahami informasi data dari produk yang sebelumnya sudah ada. Penggunaan RE saat ini lebih berfokus untuk mendapatkan suatu model 3 dimensi dari sebuah objek yang sudah ada. RE sendiri memiliki dua pendekatan dalam mengembangkan suatu produk, yaitu pendekatan konvensional danpendekatan non-konvensional. Penjelasan mengenai kedua pendekatan tersebut adalah sebagai berikut (Urbanic,2008) : 1. Pendekatan Konvensional Pendekatan konvensional merupakan suatu pendekatan untuk merubah suatu objek fisik ke model digital dengan menggunakan sistem CAD dalam pengembangannya. Pemodelan konseptual dilakukan untuk mengekspor informasi dari CAD yang sudah dihasilkan ke dalam format standar (STL binary / IGES Point, STL Surface / IGES atau VDA point, DXF polyline, ASCII data). Proses Impor juga dapat dilakukan ke sistem CAE atau CAM dengan format data yang sama. 2. Pendekatan Non-konvensional Pendekatan non-konvensional dilakukan apabila pendekatan konvensional tidak dapat dilakukan, karena tidak memiliki informasi data berformat CAD. Pendekatan ini memungkinan untuk dapat menangkap geometri dan menghasilkan model numeric konseptual yang dibutuhkan dalam sistem CAM dan CAE. 2.3 Rapid Prototyping Rapid prototyping adalah proses fabrikasi suatu produk dengan layer by layer, atau penambahan raw material berturut-turut pada layer hingga terbentuk produk yang sesuai dengan model (Kiswanto et al. 2010). Rapid Prototyping (RP) merupakan proses manufaktur yang menghasilkan objek atau komponen dari software computer aided design (CAD). RP memungkinkan visualisasi suatu gambar tiga dimensi menjadi benda tiga dimensi asli dengan dimensi tertentu. Metode ini pertama kali pada tahun 1986 di California, USA dengan metode 7 stereolithiography. Setelah penemuan metode tersebut, berkembanglah berbagai metode lainnya yang memungkinkan pembuatan purwarupa dapat dilakukan secara cepat. Proses rapid prototyping diawali dengan mendesain model tiga dimensi menggunakan aplikasi computer aided design. Desain yang telah dibuat kemudian diorientasikan kepada ruang pembuatan. Konsep RP adalah dengan membagi benda dengan ketebalan yang sangat tipis sesuai dengan penampang dari objek tersebut. Kemudian, mesin rapid prototyping akan mencetak objek tiga dimensi dengan menambahkan material secara lapis demi lapis sesuai dengan layering yang telah di setting oleh aplikasi. Kualitas objek yang dihasilkan tergantung pada tebal lapisan dari mesin rapid prototyping. Semakin tipis setiap lapisan penyusunnya maka kualitas permukaan objek atau komponen yang dibuat akan semakin baik (O.S. Carneiro. 2015). Terdapat peralatan yang dibutuhkan dalam suatu proses prototyping yaitu Computer Numerically Controlled (CNC). Peralatan tersebut dibutuhkan secara langsung maupun tidak langsung dalam proses prototyping dengan penggunaan data CAD sebelum penerapan RP. Produk yang dihasilkan dari RP nantinya dapat digunakan untuk pengujian suatu bagian dari sebuah produk. Pada masa sekarang salah satu syarat yang dibutuhkan oleh sebuah perusahaan untuk mendapatkan produk yang sempurna yaitu penggunaan prototype. Terdapat beberapa kelebihan yangdimiliki RP dalam penggunaannya di dunia industri pada masa sekarang,seperti : a. Meningkatkan efektifitas komunikasi di lingkungan sekitar industri maupun konsumen dalam pengaplikasiannya. b. Kesalahan yang mungkin terjadi di lingkungan produksi dapat diminimalisir sehingga dapat mengurangi bengkaknya biaya produksi di suatu perusahaan. c. Dapat meminimasi waktu pengembangan sebuah produk. d. Dapat mengurangi adanya perubahan-perubahan dasar yang mungkin terjadi. e. Dapat memperpanjang jangka pakai suatu produk dengan cara menambah atau mengurangi fitur tertentu. 8 2.4 Percetakan Tiga Dimensi Pada tahun 1981, Hideo Kodama dari Nagoya Municipal Industrial Research Institute menemukan dua metode AM (Additive Manufacturing) fabrikasi dari model plastik tiga dimensi dengan polimer foto-pengerasan, di mana daerah paparan UV (Ultraviolet) dikendalikan oleh pola masker atau pemancar scanning serat hinga dengan seiring dengan perkembangan zaman dibuatlah printer yang bisa mencetak dengan prespektif tiga dimensi. (Wikipedia, Mesin cetak, 2016). 2.4.1 Definisi Percetakan Tiga Dimensi Percetakan tiga dimensi (3D Printing) adalah bentuk teknologi manufaktur aditif dimana mesin akan membuat benda berbentuk tiga dimensi dengan cara membuat dengan meletakan lapisan material secara berturut-turut (Tyagi, 2018). Teknologi (3D) Printing merupakan salah satu cara rapid prototyping yang paling banyak digunakan dalam dunia industri, termasuk industri yang bergerak dalam sektor manufaktur. Perkembangan industri pada sektor manufaktur yang meliputi desain suatu produk menjadi sangat penting mengingat begitu ketatnya pesaing dan cepatnya inovasi yang dikeluarkan oleh produsen untuk mendapatkan pasar penjualan (Sumantri, 2012). Dengan prinsipnya menggunakan additive manufacturing, menkonversi data 3D dari Computer Aided Design (CAD) secara langsung untuk dijadikan prototype fisik. Teknik percetakan 3D printing beroperasi dengan cara membangun lapisan demi lapisan untuk membentuk sebuah prototype (Dawoud dkk, 2015). Saat ini, manufaktur aditif digunakan untuk aplikasi yang jauh lebih luas dan bahkan digunakan untuk membuat suku cadang berkualitas produksi dalam jumlah yang relatif kecil. Untuk menciptakan sebuah objek membutuhkan model 3D secara digital yang didapatkan dengan memindai satu set model 3D/objek, atau menggambar dengan menggunakan program 3D desain seperti misalnya program AutoCAD, 3dsMax, SketchUp dan lainnya, serta juga dapat dengan mengunduh dari internet (Setiawan 2017). Istilah additive manufacturing (AM) mendapatkan popularitas di tahun 2000-an, yang terinspirasi oleh tema bahan yang ditambahkan bersama-sama (dengan berbagai cara). Sebaliknya, istilah manufaktur subtraktif muncul sebagai 9 retronym untuk keluarga besar proses pemesinan dengan penghapusan material sebagai tema umum mereka. Istilah pencetakan 3D masih hanya mengacu pada teknologi polimer di sebagian besar pikiran, dan istilah AM lebih cenderung digunakan dalam pengerjaan logam dan penggunaan konteks produksi bagian akhir daripada di antara penggemar polimer, ink-jet, atau stereo litografi. Pada awal 2010-an, istilah pencetakan 3D dan manufaktur aditif berkembang di mana mereka menjadi istilah alternatif untuk teknologi aditif, yang digunakan dalam bahasa populer oleh komunitas pembuat konsumen dan media, dan yang lainnya digunakan secara lebih formal oleh pengguna akhir industri bagian produsen, produsen mesin, dan organisasi standar teknis global. Sampai saat ini, istilah pencetakan 3D telah dikaitkan dengan mesin dengan harga rendah atau kemampuan. Pencetakan 3D dan manufaktur aditif mencerminkan bahwa teknologi berbagi tema penambahan bahan atau bergabung di seluruh amplop kerja 3D di bawah kendali otomatis. Peter Zelinski, pemimpin redaksi majalah Additive Manufacturing, menunjukkan pada tahun 2017 bahwa istilah tersebut masih sering identik dalam penggunaan biasa tetapi beberapa pakar industri manufaktur berusaha untuk membuat perbedaan dimana Additive Manufacturing terdiri dari pencetakan 3D dan lainnya teknologi atau aspek lain dari proses manufaktur. Model 3D printer dapat dibuat dengan paket computer-aided design (CAD), melalui pemindai 3D, atau dengan kamera digital biasa dan perangkat lunak fotogrametri. Model cetakan 3D yang dibuat dengan CAD menghasilkan pengurangan kesalahan dan dapat diperbaiki sebelum dicetak, memungkinkan verifikasi dalam desain objek sebelum dicetak. Proses pemodelan manual mempersiapkan data geometris untuk grafik komputer 3D mirip dengan seni plastik seperti patung. Pemindaian 3D adalah proses mengumpulkan data digital pada bentuk dan tampilan objek nyata, membuat model digital berdasarkan itu. 10 2.4.2 Prinsip Dasar Mesin 3D Printer Kebutuhan mencetak tidak lagi sekedar di atas kertas. Kemajuan teknologi dapat mewujudkan apa yang ada di imajinasi anda kedalam bentuk yang lebih nyata dan dapat dirasakan melalui sentuhan. Kehadiran Printer 3D menjawab kebutuhan akan mencetak sebuah produk nyata. Printer 3D adalah proses pembuatan benda padat tiga dimensi dari sebuah desain secara digital menjadi bentuk 3D yang tidak hanya dapat dilihat tapi juga dipegang dan memiliki volume. Pada dasarnya, cara kerja membuat cetakan 3 dimensi sama saja dengan printer injeksi konvensional dimana printer membuat layer atau lapisan-lapisan cetakan warna untuk membuat sebuah objek terlihat seperti seharusnya. Hanya saja pada printer 3D yang digunakan bukanlah tinta tetapi plastik molten wax dan material lainnya sehingga menjadi sebuah objek yang diinginkan. Prinsip utama untuk pencetakan printer 3D yaitu membutuhkan data yang berbentuk tiga dimensi juga atau yang disebut dengan data digital tiga dimensi. Dalam dunia keteknikan biasa disebut CAD (Computer Aided Design). CAD merupakan aplikasi yang mampu menampilkan data dalam tiga dimensi. Berbeda dengan teknologi seperti pada mesin CNC (Computer Numerical Control) yaitu substractive manufacturing, Printing 3D menganut teknologi additive manufacturing dimana objek terbangun dengan membentuk layar perlayar material, bukan membuang material seperti pada laser cutting/milling. Setelah produk tersebut keluar/dikeluarkan oleh ejector, maka siap untuk dilakukan penginjekan berikutnya sesuai dengan alur yang telah diuraikan diatas. (Wong and Hernandez 2012). 2.4.3 Cara Kerja Mesin Printer 3D ada 3 cara kerja mesin printer 3D secara umum yaitu: a. Model Objek 3D Model objek 3D dapat dibuat dengan menggunakan perangkat lunak khusus untuk model desain 3D yang printernya mendukung contohnya seperti Autodesk Fusion 360, solidwork, catia, delcam dll. 11 b. Proses Printing Apabila desainnya sudah dibuat anda bisa langsung print di Printer 3D. Kemudian proses pencetakan pun dimulai, lamanya proses pencetakan ini tergantung dari besar dan ukuran model. Proses printing menggunakan prinsip dasar Additive layar dengan rangkaian proses mesin membaca rancangan 3D dan mulai menyusun lapisan secara berturut-turut untuk membangun model virtual digabungkan secara otomatis untuk membentuk susunan lengkap yang utuh. c. Finishing Finishing pada tahap ini anda dapat menyempurnakan bagian-bagian kompleks yang berbeda dari yang diinginkan teknik tambahan untuk menyempurnakan proses ini dapat pula menggunakan teknik multiple material atau material berbeda multiple color atau kombinasi warna. (Wong and Hernandez 2012). 2.5 2.5.1 Jenis-jenis Mesin Printer 3D Stereolithography (SLA) Pada tahun 1983 Charles Hull menemukan sebuah mesin yang bernama stereolithography apparatus (SLA). Prinsip dari mesin ini adalah dengan mengubah plastik cair photopolymers menjadi bahan padat menggunakan sinar ultraviolet atau laser. Ketika sebuah objek sedang dicetak menggunakan photopolymers pada titik di sebuah platform, secara bersamaan sinar UV atau laser juga ditembakkan pada titik di platform tersebut sehingga objek yang sedang dicetak akan langsung mengeras. Platform yang digunakan sendiri dapat bergerak naik turun, sehingga proses objek tiga dimensi terjadi dengan cara berlapis (ditumpuk). Proses perancangan objek serta pengontrolan printer sendiri dilakukan dengan menggunakan komputer. Berkas sinar ultraviolet terkonsentrasi difokuskan ke permukaan tong yang diisi dengan fotopolimer cair dan, saat berkas cahaya menarik objek ke permukaan cairan, setiap kali lapisan resin dipolimerisasi atau diikat silang. Item tersebut dibangun lapis demi lapis, untuk menghasilkan benda padat. Proses pembuatan dasar adalah sebagai berikut: 12 a. Model 3D dari objek yang diinginkan dibuat dalam program CAD. b. Paket perangkat lunak mengiris model CAD menjadi beberapa lapisan tipis, yang bisa terdiri dari 5 hingga 20 lapisan per milimeter dan semakin banyak lapisan, semakin baik resolusinya. c. Laser memindai resin cair di dalam tong dan mengeras, sehingga menciptakan lapisan pertama. d. Platform jatuh ke dalam tong dengan sepersekian milimeter dan laser memindai lapisan berikutnya. e. Proses ini diulangi lapis demi lapis sampai model Anda selesai. f. Setelah proses selesai, objek dibilas dengan pelarut untuk menghilangkan resin yang tidak diawetkan dan kemudian ditempatkan dalam oven ultraviolet yang mengawetkan resin secara menyeluruh. Ini bukan proses yang sangat cepat dan bergantung pada ukuran dan jumlah objek yang dibuat, laser mungkin memerlukan satu atau dua menit untuk setiap lapisan. Jika objeknya kecil, Anda dapat membuatnya beberapa sekaligus saat diletakkan bersebelahan di atas nampan. Gambar 2.1 Proses SLA 2.5.2 Fused Deposition Modeling (FDM) Fused filament fabrikasi (FFF), juga dikenal dengan istilah Fused Deposition Modeling (FDM), yang kadang-kadang juga disebut fabrikasi bentuk bebas filamen, adalah proses pencetakan 3D yang menggunakan filamen terus 13 menerus dari bahan termoplastik. Filament diumpankan dari koil besar melalui kepala, mesin pengekstrusi printer yang dipanaskan, dan disimpan pada pekerjaan yang sedang berkembang. Print head dipindahkan di bawah kendali komputer untuk menentukan bentuk cetakan. Biasanya kepala bergerak dalam dua dimensi untuk menyimpan satu bidang horizontal, atau lapisan, pada satu waktu; pekerjaan atau print head kemudian dipindahkan secara vertikal dengan jumlah kecil untuk memulai layer baru. Kecepatan kepala ekstruder juga dapat dikontrol untuk berhenti dan memulai pengendapan dan membentuk bidang yang terputus tanpa merangkai atau menggiring bola antar bagian. "Pembuatan filamen menyatu" diciptakan oleh anggota proyek RepRap untuk memberikan frasa yang secara hukum tidak akan dibatasi dalam penggunaannya, diberikan merek dagang yang mencakup "pemodelan deposisi peleburan". Pencetakan filamen yang menyatu sekarang merupakan proses yang paling populer (berdasarkan jumlah mesin) untuk pencetakan 3D tingkat hobi. Teknikteknik lain seperti photopolymerisation dan sintering bubuk mungkin menawarkan hasil yang lebih baik, tetapi mereka jauh lebih mahal. Kepala printer 3D atau extruder printer 3D adalah bagian dalam pembuatan bahan tambahan ekstrusi yang bertanggung jawab atas peleburan bahan baku dan membentuknya menjadi profil berkelanjutan. Berbagai macam bahan filamen diekstrusi, termasuk termoplastik seperti acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polylactic acid (PLA), high-impact polystyrene (HIPS), termoplastik polyurethane (TPU) dan poliamida alifatik (nilon). Pencetakan 3D, juga disebut sebagai aditif manufakturing (AM), melibatkan pembuatan bagian dengan menyimpan bahan lapis demi lapis. Ada beragam teknologi AM yang berbeda yang dapat melakukan ini, termasuk ekstrusi bahan, pengikat binder, pengaliran material, dan pengendapan energi terarah. Proses ini memiliki berbagai jenis pengekstrusi dan mengusir bahan yang berbeda untuk mencapai produk akhir. 14 Gambar 2.2 Fused Deposition Modeling (FDM) 2.5.3 Selective Laser Sintering (SLS) Selective laser sintering (SLS) adalah teknik pembuatan aditif manufaktur (AM) yang menggunakan laser sebagai sumber daya untuk menyinter bahan bubuk (biasanya nilon atau poliamida), mengarahkan laser secara otomatis pada titik-titik di ruang yang ditentukan oleh model 3D, mengikat bahan bersama-sama untuk menciptakan struktur yang solid. Ini mirip dengan Selective Laser Melting (SLM); keduanya adalah contoh dari konsep yang sama tetapi berbeda dalam detail teknis. Selective laser melting (SLM) menggunakan konsep yang sebanding, tetapi dalam SLM bahan sepenuhnya meleleh daripada disinter, memungkinkan sifat yang berbeda (struktur kristal, porositas, dan sebagainya). SLS (serta teknik aditif manufaktur lainnya yang disebutkan) adalah teknologi yang relatif baru yang sejauh ini terutama digunakan untuk pembuatan prototipe cepat dan untuk produksi komponen komponen dalam volume rendah. Peran produksi berkembang seiring dengan komersialisasi teknologi aditif manufaktur yang meningkat. Teknologi lapisan manufaktur tambahan, SLS melibatkan penggunaan laser daya tinggi (misalnya, laser karbon dioksida) untuk memadukan partikel kecil plastik, logam, keramik, atau serbuk kaca menjadi massa yang memiliki bentuk tiga dimensi yang diinginkan. Laser selektif memadukan bahan bubuk dengan memindai penampang yang dihasilkan dari deskripsi digital 3- D bagian (misalnya dari file CAD atau data pemindaian) pada permukaan bed. Setelah 15 setiap penampang dipindai, alas bedak diturunkan dengan satu ketebalan lapisan, lapisan material baru diaplikasikan di atas, dan proses diulangi sampai bagian tersebut selesai. Berbeda dengan beberapa proses pembuatan aditif lainnya, seperti stereolithography (SLA) Fused Deposition Modelling (FDM), yang paling sering membutuhkan struktur pendukung khusus untuk membuat desain yang menggantung, SLS tidak memerlukan pengumpan terpisah untuk bahan pendukung karena bagian yang sedang dibangun dikelilingi oleh bubuk yang tidak disintesis setiap saat, ini memungkinkan untuk konstruksi geometri yang sebelumnya tidak mungkin. Juga, karena ruang mesin selalu diisi dengan bahan serbuk, pembuatan beberapa bagian memiliki dampak yang jauh lebih rendah pada keseluruhan kesulitan dan harga desain karena melalui teknik yang dikenal sebagai “bagian bersarang” beberapa bagian dapat diposisikan agar sesuai dengan batas-batas dari mesin. Satu aspek desain yang harus diperhatikan adalah bahwa dengan SLS adalah tidak mungkin untuk membuat elemen berongga tetapi tertutup sepenuhnya. Ini karena bubuk yang tidak disintesis di dalam elemen tidak dapat dikeringkan. Gambar 2.3 Selective Laser Sintering (SLS) 16 2.5.4 Laminated object manufacturing (LOM) Laminated object manufacturing (LOM) adalah sistem rapid prototyping yang dikembangkan oleh Helisys Inc (Cubic Technologies sekarang merupakan organisasi penerus Helisys). Di dalamnya, lapisan kertas berlapis perekat, plastik, atau laminasi logam secara berturut-turut direkatkan bersama dan dipotong menjadi bentuk dengan pisau atau pemotong laser. Objek yang dicetak dengan teknik ini dapat dimodifikasi dengan pemesinan atau pengeboran setelah pencetakan. Resolusi lapisan tipikal untuk proses ini ditentukan oleh bahan baku material dan biasanya memiliki ketebalan mulai dari satu hingga beberapa lembar kertas fotokopi Gambar 2.4 Laminated object manufacturing (LOM) 2.5.5 Digital Light Processing (DLP) Menurut (Sandy. Bobby, 2019), Teknologi Digital Light Processing memiliki kesamaan dengan teknologi Stereolithografi. Perbedaan utama antara kedua teknologi terdapat pada sumber cahaya. SLA menggunakan laser sedangkan DLP menggunakan sumber cahaya konvensional untuk mengeraskan cairan photopolymer (resin).. Menurut (Pratama Dicky, 2019) cara kerja DLP Menggunakan sinar ultraviolet yang bertujuan untuk membekukan permukaan photopolymer dengan petunjuk format STL. Proses berlanjut lapisan demi lapisan hingga part terbentuk. Dalam teknik SLA, sebuah prototipe dibuat dengan cara menembakkan sinar laser 17 ke permukaan sebuah wadah (vat) yang berisi cairan photopolymer (resin). Hal ini dikarenakan efek sensitif antara resin dan sinar yang dipancarkan sehingga resin mengeras. Setelah satu layer selesai dikerjakan, sebuah platform digerakkan turun beberapa milimeter, sebuah penyapu (recoater blade) membersihkan sisa-sisa resin di permukaan, dan layer berikutnya dikerjakan di atas layer yang telah mengeras sebelumnya. (American Chemical Society, 2017). Gambar 2.5 Digital Light Processing (DLP) 2.5.5.1 Klasifikasi DLP Berdasarkan sumbernya Digital Light Processing dibagi menjadi 4 yaitu Source Light, DLP Chip,Color Wheel, DMD ( Digital Micromirror Device). (Angga Hendrawan,2019). 1. Source Light Teknologi DLP adalah cahaya-sumber agnostik dan dengan demikian dapat digunakan secara efektif dengan berbagai sumber cahaya. Secara historis, sumber cahaya utama yang digunakan pada sistem layar DLP telah menjadi tekanan tinggi diganti lampu xenon arc Unit (mengandung tabung busur kuarsa, reflektor, sambungan listrik, dan kadang-kadang kuarsa / kaca perisai), sedangkan sebagian besar 18 kategori pico (ultra kecil) proyektor DLP menggunakan LED daya tinggi atau laser sebagai sumber penerangan. 2. DLP Chip DLP chip mengendalikan putaran color wheel. 3. Color Wheel Color Wheel dibagi dalam sektor warna utama yaitu red, blue, dan green, dan warna gabungan seperti cyan, magenta,yellow, dan white. Warna gabungan menghasilkan lebih banyak spektrum warna (Brilliant Color). 4. DMD ( Digital Micromirror Device ) DMD Chip menggunakan cermin-mikron yang terbuat dari alumunium untuk merefleksikan dan menampilkan gambar. 2.6 Computer Aided Design Computer Aided Design (CAD) merupakan proses pembuatan dan optimalisasi dari desain secara secara terintegrasi menggunakan komputer. Program komputer yang memungkinkan seorang perancang (designer) untuk mendesain gambar rekayasa (design engineering) dengan mentransformasikan gambar geometris secara cepat. Hasil yang didapatkan pada proses ini dapat berupa surface, solid, dan mesh. Pada proses reverse engineering diperlukan proses CAD. Proses CAD bertujuan untuk mengubah file dari hasil pindai 3D mesh dalam format .stl ke 3D CAD dalam format .psd model. Proses convert ini dilakukan dengan cara menggambar ulang untuk menghasilkan gambar 3D yang sangat baik dan mudah untuk dilakukan pengeditan gambar. Selain memudahkan peneliti untuk mengedit model 3D, proses CAD ini juga akan menghasilkan gambar yang lebih halus jika dilakukan proses permesinan.(Ajay, 2007). 2.7 Resin Akrilik Resin akrilik mulai digunakan sejak pertengahan tahun 1940-an sebagai basis protesa yang menggunakan resin polimetil metakrilat. Resin polimetil metakrilat merupakan plastik lentur yang dibentuk dengan menggabungkan molekul-molekul metil metakrilat multiple. Polimetil metakrilat murni memiliki ciri-ciri tidak berwarna, transparan dan padat. 19 2.7.1 Klasifikasi Resin Berdasarkan proses polimerisasinya, ada 4 jenis resin akrilik yaitu : 1. Resin akrilik heat cured Terdiri dari campuran monomer dan polimer yang mencapai polimerisasi setelah dipanaskan dalam water bath dalam temperatur tertentu. 2. Resin akrilik cold cured Polimerisasi dapat terjadi dengan bantuan inisiator berupa benzoil peroksida dan activator dimetil p-toluidin tanpa dilakukan pemanasan. Sifat porusitas resin akrilik cold cured 2-5 % lebih besar dari pada resin akrilik heat cured, sehingga kekuatan transversalnya hanya 80% dari kekuatan transversal resin akrilik heat cured 3. Resin akrilik microwave cured Konsep utama dari polimerisasi resin akrilik heat cured gelombang mikro adalah pemanasan microwave. Merupakan perubahan energi, bukan konduksi panas seperti pada teknik polimerisasi konvensional. Keuntungan dari teknik ini mempunyai keakuratan dimensi lebih baik dan dapat memproses resin akrilik dalam waktu yang lebih singkat. Jumlah porositas pada proses polimerisasi resin akrilik microwave cured yang mengandung metil metakrilat lebih banyak daripada porositas pada resin akrilik polimerisasi konvensional. 4. Resin akrilik visible light cured Proses polimerisasi pada resin akrilik visible light cured adalah polimerisasi dengan bantuan sinar tampak. Penyinaran pada umumnya selama 5 menit dengan gelombang cahaya sebesar 400-500 nm sehingga dibutuhkan unit kuring yang khusus dengan menggunakan empat buah lampu halogen ultraviolet. Komposisi resin akrilik visible light cured ini hampir sama dengan komposisi resin akrilik konvensional, tetapi lebih banyak bahan pengisi organiknya. Bahan pengisi anorganiknya yang terdiri dari matrik uretan dimetakrilat ditambah sedikit mikrofon silica untuk mengontrol reologi. 20 2.8 Aplikasi Software Autodesk Fusion 360 Pertumbuhan software desain saat ini memang semakin maju, dan salah satunya seperti yang Autodesk lakukan adalah dengan meluncurkan Fusion 360 sebagai cloud based CAD/CAM tool guna kebutuhan collaborative product development. Autodesk fusion 360 adalah sebuah platform desain kolaboratif yang mendukung cloud dengan menawarkan banyak fitur. Ini mencakup semua tool yang Anda butuhkan, mulai dari desain sampai fabrikasi tanpa harus meninggalkan alat. Proses gambar teknik dan rendering pada fusion 360 memudahkan berbagai pihak untuk saling berkomunikasi mengenai desain produk. Pada fusion 360 bahkan bisa menghasilkan program CNC yang digunakan untuk tiap mesin yang berkomputerisasi terhadap pembuatan produk itu sendiri. Pengiriman data berbentuk 3D ke mesin 3D printer seacara langsung juga bisa dilakukan agar pembuatan desain bisa segera terwujud lewat bentuk prototype secara fisik. 2.9 File STL STL file adalah format file yang biasa digunakan untuk file dari objek tiga dimensi dan digunakan untuk menyimpan data dari suatu model 3D. Format file STL ini hanya mendeskripsikan geometri dari permukaan sebuah objek tiga dimensi tanpa representasi mengenai warna, teksture atau atribut lain dari sebuah objek 3 dimensi. Format file STL biasanya dihasilkan oleh sebuah program CAD (Computer-Aided Design) dan merupakan hasil akhir dari suatu proses 3D modeling. Format file STL biasaya digunakan untuk pencetakan 3D, ketika digunakan dengan sebuah program 3D slicer, memungkinkannya sebagai jembatan komunikasi antara komputer dengan perangkat printer 3D. Format file STL ini telah banyak diadopsi dan disupport oleh banyak software CAD dan saat ini telah banyak digunakan untuk keperluan rapid prototyping, pencetakan 3D dan manufaktur. Termasuk para hobiest dan profesional telah banyak yang menggunakannya. 21 2.10 Uji Kekuatan Tarik (Salindeho 2013). Uji tarik adalah pengujian terhadap suatu material berupa memberikan gaya atau tegangan tarik yang memiliki tujuan mengetahui atau mendeteksi kekuatan dari suatu material. Tegangan tarik yang digunakan dalam proses pengujian tarik adalah tegangan aktual ekternal atau perpanjangan sumbu benda uji. Pengujian tarik dilakukan dengan memberikan beban tarik secara terus menerus sehingga terjadi perpanjangan yang terus meningkat secara teratur hingga terputus. Menurut (Murtiono 2012). 2.10.1 Tegangan Jika sebuah benda elastis ditarik oleh sebuah gaya, benda tersebut akan bertambah panjang sampai ukuran tertentu. Besarnya tegangan adalah perbandingan antara gaya tarik yang bekerja terhadap luas penampang benda. Tegangan normal akibat gaya tarik dapat di tentukan berdasarkan persamaan. (1) .…………………… (1) Dimana : σ = Tegangan tarik (MPa) F = Gaya tarik (N) Ao = Luas penampang spesimen mula-mula (mm2 ) 2.10.2 Regangan Regangan (ℇ) merupakan perubahan bentuk atau ukuran yang dialami pada suatu benda karena adanya gaya yang bekerja pada benda tersebut. Regangan diukur untuk mengetahui besarnya deformasi pada saat terjadinya tegangan mekanik sehingga didapat besaran gaya yang terjadi seperti beban ataupun tegangan, selain itu juga digunakan untuk memperoleh nilai keamanan / kekuatan suatu bahan atau suatu elemen struktural yang mengandung bahan tersebut. Regangan rata-rata dinyatakan oleh Perubahan Panjang(ΔL) per-satuan. Panjang awal (L). Regangan (Strain) memiliki besaran yang tidak berdimensi, tetapi pada umumnya diberikan dimensi meter per-meter atau m/m. 22 Regangan akibat beban tekan statik dapat ditentukan berdasarkan persamaan. (2) .…………………… (2) Dimana: L L-Lo Keterangan : ε = Regangan akibat gaya tarik L = Perubahan panjang spesimen akibat beban tekan (mm) Lo = Panjang spesimen mula-mula (mm) Apabila suatu spesimen struktur material diikat pada jepitan mesin penguji dan beban serta pertambahan panjang spesifikasi diamati serempak, maka dapat digambarkan pengamatan pada grafik dimana ordinat menyatakan beban dan absis menyatakan pertambahan panjang. Batasan sifat elastis perbandingan regangan dan tegangan akan linier akan berakhir sampai pada titik mulur. Hubungan tegangan dan regangan tidak lagi linier pada saat material mencapai pada batasan fase sifat plastis. Pada daerah elastis, besarnya tegangan berbanding lurus dengan regangan. 2.10.3 Modulus Elastisitas Modulus elastisitas adalah angka yang digunakan untuk mengukur objek atau ketahanan bahan untuk mengalami deformasi elastis ketika gaya diterapkan pada benda itu. Modulus elastisitas suatu benda didefinisikan sebagai kemiringan dari kurva tegangan-regangan di wilayah deformasi elastis (Wikipedia, 2018). Perbandingan antara tegangan dan regangan benda tersebut disebut modulus elastisitas atau modulus young (Serway dan Jewett,2009) Hubungan antara stress dan strain dirumuskan pada persamaan (3) .…………………… (3) 23 E adalah gradien kurva dalam daerah linier, di mana perbandingan tegangan (σ) dan regangan (ε) selalu tetap. E diberi nama “Modulus Elastisitas” atau “Young Modulus”. Nilai modulus Young hanya bergantung pada jenis benda (komposisi benda), tidak bergantung pada ukuran atau bentuk benda. 24 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Diagram Alir Penelitian Mulai Proses desain spesimen sesuai dengan standard ISO 527/2-5A Slicing dan setting Layer Thickness Pencetakan Spesimen dengan Printer 3D Pengujian Kekuatan Tarik Analisa dan Perbandingan Variasi Kesimpulan Selesai Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian 25 3.2 Prosedur Penelitian Berdasarkan diagram alir penelitian pada Gambar 3.1, tahapan – tahapan dalam penelitian akan dijelaskan sebagai berikut : 1. Desain 3D spesimen Objek yang nantinya akan dicetak terlebih dahulu digambar menggunakan aplikasi Autodesk fusion 360 dengan ukuran yang sesuai dengan standar ISO 527/2-5A kemudian disimpan dalam format stl. 2. Slicing dan setting layer thickness Objek tiga dimensi dengan ukuran yang telah ditentukan pada proses sebelumnya kemudian di buka menggunakan aplikasi photon mono. Selanjutnya menentukan jumlah objek yang akan di cetak serta mengatur layer thickness dari objek tersebut. 3. Pencetakaan 3D Setelan dari objek yang telah valid pada aplikasi photon mono kemudian dicetak menggunakan 3D Printer dengan layer thickness dan jumlah resin serta durasi yang telah diatur menggunakan aplikasi photon mono. 4. Pengujian kekuatan tarik Selanjutnya hasil cetak objek tiga dimensi yang telah berbentuk spesimen uji tarik kemudian dilakukan pengujian mekanik dengan standar ISO 527/2-5A. 5. Analisa dan perbandingan variasi Sampel hasil uji mekanik kemudian di analisa untuk mengetahui pengaruh dari beberapa variasi layer thickness yang telah ditentukan. 3.3 Alat dan Bahan Pada penelitian ini alat dan bahan yang dibutuhkan yaitu : 3.3.1 Alat Penelitian Pada umumnya cara kerja mesin printer 3D Direct Mesin ini beroperasi dengan cara menggerakkan teknologi inkjet secara maju dan mundur. Gerakan maju mundur dari teknologi inkjet ini akan mengeluarkan cairan bahan untuk cetak. Perbedaan dengan mesin printer 2D, mesin ini dapat bergerak vertikal dan diagonal saat mengeluarkan cairan materialpencetaknya. 26 1. Mesin 3D Printer DLP (Anycubic) Mesin 3D printer merupakan alat untuk mencetak desain 3D agar menjadi benda padat yang dapat disentuh secara langsung dan dapat dilihat secara kasat mata. teknologi mencetak menggunakan mesin printing khusus sehingga hasil yang didapatkan berbentuk 3D, mesin cetak ini berbahan cairan atau yang biasa dipakai adalah bahan resin. Kegunaan pada mesin printer 3D ini yaitu dapat merubah gambar dari file yang sudah didesain pada software yang telah ditentukan agar menjadi gambar 3D dengan memasukan file yang sudah ada ke dalam mesin printer 3D. Gambar 3.2 Mesin Cetak 3D Printer DLP 2. Laptop Lenovo Ideapad 110 Spesifikasi laptop yang digunakan pada penelitian tugas akhir bisa dilihat di Tabel Tabel 3.1 Spesifikasi Laptop Spesifikasi Lenovo Ideapad 110 Processor AMD APU A9-9400 Radeon R5 up to 3.2 Ghz Memory RAM 4GB DDR4 Video graphics AMD Radeon™ R5 Graphics Hard disk 1 TB HDD 27 Gambar 3.3 Laptop Lenovo Ideapad 110 3. Aplikasi autodesk fusion 360 Autodesk fusion 360 adalah sebuah platform desain kolaboratif yang mendukung cloud dengan menawarkan banyak fitur. Ini mencakup semua tool yang Anda butuhkan, mulai dari desain sampai fabrikasi tanpa harus meninggalkan alat. Proses gambar teknik dan rendering pada fusion 360 memudahkan berbagai pihak untuk saling berkomunikasi mengenai desain produk. Pada fusion 360 bahkan bisa menghasilkan program CNC yang diguakan untuk tiap mesin yang berkomputerisasi terhadap pembuatan produk itu sendiri. Pengiriman data berbentuk 3D ke mesin 3D printer secara langsung juga bisa dilakukan agar pembuatan desain bisa segera terwujud lewat bentuk prototype secara fisik. Gambar 3.4 Aplikasi Autodesk Fusion 360 28 4. Aplikasi Photon Mono Aplikasi photon mono merupakan software yang ada pada alat 3D printer DLP sendiri, sebelum melanjutkan proses pencetakan alat ini dapat mengubah jenis file dan mengatur banyak resin yang dibutuhkan serta dapat mengatur layer thickness yang akan dipakai pada proses pencetakan dan dapat membuat tumpuan atau support terlebih dahulu pada gambar yang akan dicetak agar memudahkan pengambilan atau pemotongan objek yang telah jadi. Gambar 3.5 Aplikasi Photon Mono 5. Wadah Polymer Wadah polymer merupakan alat atau wadah yang digunakan untuk menampung resin sebelum resin itu dicetak menjadi spesimen. Gambar 3.6 Wadah Polymer 29 6. Bed Bed merupakan alat yang ada pada mesin 3D printer DLP, alat ini sendiri sangat bermanfaat pada proses pencetakan, Bed itu sendiri yang akan mengangkat hasil cetakan dan turun ke bagian wadah polymer untuk membentuk hasil cetakan pada resin yang ada pada wadah polymer. Gambar 3.7 Bed Pada Mesin 3D Printer DLP 7. Flash Disk Flashdisk merupakan sebuah media penyimpanan portable yang menggunakan port USB untuk menghubungkannya dengan perangkat computer.. Perangkat penyimpanan ini cukup kecil karena didalamnya hanya menggunakan chip sebagai komponen penyimpanannya, akan tetapi memiliki kapasitas penyimpanan yang cukup besar, sehingga sangat simpel untuk kita bawa dan kita gunakan. Kegunaan Flashdisk ini merupakan tahapan untuk mengirimkan file yang sudah jadi agar bisa dimasukan kedalam alat 3D printer dan dapat dicetak. 30 Gambar 3.8 Flash Disk 8. Mesin Uji Tarik Pengujian ini digunakan untuk menguji keuatan tarik dari produk 3D printer untuk menegetahui pengaruh layer thickness pada kekerasan produk 3D printer. Gambar 3.9 Mesin Uji Tarik 3.3.2 Bahan Penelitian 1. Resin Sebelum melakukan pengujian pembuatan spesimen perlu disiapkan bahan material terlebih dahulu seperti resin, kegunaan pada resin sendiri ini sebagai bahan pencetakan sebelum file yang sudah disiapkan dimasukan kedalam mesin 3D printer, Resin sendiri mempunyai beberapa type yaitu Resin Basic dan Resin Dental. 31 Gambar 3.10 Resin 2. Isopropyl alcohol (IPA) Isopropyl alcohol (IPA) ini merupakan pelarut yang sangat baik dalam membersihkan permukaan tanpa meninggalkan residu, kegunaan yang memiliki kelarutan yang sempurna dalam air, dapat membersihkan sisa sisa resin yang ada pada mesin 3D dan memiliki waktu penguapan yang optimal. Gambar 3.11 Isopropyl alcohol (IPA) 32 3.4 Metode Penelitian Metode penelitian yang dilakukan pada penelitian ini berupa metode eksperimen. Penelitian dilakukan untuk mengetahui pengaruh parameter layer thickness terhadap kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi. Dengan menentukan data variasi parameter pada proses slicing. Pengaruh yang diamati dilakukan dengan memvariasikan beberapa variasi dengan jumlah sampel setiap variasi adalah tiga buah. 3.5 Tahapan Penelitian Adapun tahapan-tahapan dalam penelitian ini antara lain sebagai berikut : 3.5.1 Pembuatan Desain CAD Desain spesimen digambar menggunakan software CAD yaitu Autodesk Fusion 360 dengan menggunakan format stl, standarisasi spesimen uji tarik yang digunakan adalah ISO 527/2-5A dengan tebal 4 mm. Dimensi dari spesimen uji tarik ISO 527/2-5A ditunjukkan pada gambar 3.13. Gambar 3.12 Desain CAD Spesimen 33 Gambar 3.13 ISO 527/2-5A 3.5.2 Slicing dan Pengaturan Layer Thickness Pada penelitian ini file dengan format stl, di proses dengan software yang disebut slicer, untuk mengubah model menjadi serangkaian lapisan tipis. Selain itu proses slicing akan menghasilkan informasi seperti waktu pencetakan, jumlah polymer yang dibutuhkan, jumlah layer thickness yang digunakan. Penelitian ini menggunakan software slicer photon workshop. Prosedur slicing pada penelitian ini diantaranya : 1. Memasukan file CAD ke dalam software slicer 2. Mengatur konfigurasi polymer yang akan dipakai serta parameter pada software slicer photo workshop. Konfigurasi parameter yang digunakan adalah layer thickness seperti pada Gambar 3.14. Gambar 3.14 Pengaturan Polymer 34 3. Menentukan jumlah objek spesimen yang akan di cetak, dalam proses ini spesimen yang di cetak berjumlah tiga buah setiap variasinya seperti pada Gambar 3.15. Gambar 3.15 Pengaturan Jumlah Sspesimen 4. Kemudian mengatur variasi layer thickness yang digunakan. Pengaturan variasi dilakukan pada menu slice setting kemudian memasukan nilai variasi 0.050 mm, 0.080 mm, dan 0.10 mm. pengaturan variasi tersebut disajikan pada Gambar 3.14 Gambar 3.16 Pengaturan layer thickness 5. Memberikan support (penyangga) tujuanya untuk meminimalisir kegagalan dalam percetakan seperti pada Gambar 3.17 35 Gambar 3.17 Pengaturan Support 6. Setelah menentukan pengaturan layer thickness, kemudian klik ikon slice di kiri pojok bawah untuk meyimpan file slice dengan format “.pwmo” yang di simpan di flash disk agar dapat terbaca di mesin cetak 3D Annycubic Photon mono seperti pada Gambar 3.18. Gambar 3.18 Pengaturan Slicing 36 3.6 Proses Printing Gambar 3.19 Proses Printing spesimen Prosedur pencetakan spesimen dengan mesin 3D printing sebagai berikut: 1. Menyiapkan polymer dental model resin yang digunakan dalam penelitian. Kemudian menuangkan bahan baku ke wadah polymer pada mesin 3D printing. 2. Memasang kabel power untuk menghidupkan mesin 3D printing. 3. Menghubungkan flash disk berisi desain spesimen yang telah di slicing pada proses sebelumnya. 4. Kemudian melakukan proses printing dengan menekan tombol print. 5. Melakukan proses pengangkatan spesimen yang telah dicetak. 6. Proses terakhir melakukan finishing pada spesimen untuk menghilangkan support (penyangga) yang menempel pada spesimen. Gambar 3.20 Hasil Percetakan 37 3.7 Pengujian Kekuatan Tarik Pengujian tarik menggunakan mesin computer Universal Testing Machine HT-2402 Series (1-20 kN) di Laboratprium Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang. Dengan tujuan memberikan informasi sifat mekanik kekuatan produk cetak tiga dimensi dengan mengamati beberapa variasi layer thickness. Pengujian diawali dengan pemasangan spesimen uji pada bagian atas dan bawah pada mesin uji tarik, lalu dilakukan penguncian pada spesimen uji, setelah spesimen uji sudah siap maka dilakukan penyetelan lajupenarikan pada mesin uji yang dilakukan di monitor yang terhubung yang juga sebagai untuk melihat hasil regangan yang diperoleh oleh spesimen uji tarik. 38 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Percetakan Pada penelitian ini, telah dilakukan percetakan yang menghasilkan 9 spesimen menggunakan standar ISO 527/2-5A dari 9 spesimen tersebut terdapat tiga variasi layer thickness yang berbeda yaitu 0.050 mm, 0.080 mm dan 0.10 mm dicetak dengan metode Digital Light Processing (DLP) dengan bahan dental model resin. Setiap pembuatan spesimen menggunakan mesin 3D printer annycubic photon mono, adapun spesimen yang akan diuji dapat dilihat pada gambar 4.1. Gambar 4.1 Spesimen Uji Tarik 4.2 Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Berdasarkan pengujian tarik yang telah dilakukan di Laboratorium Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang, didapatkan hasil sebagai berikut pada gambar 4.2. 39 Gambar 4.2 Hasil Pengujian Tarik Setelah dilakukan pengujian tarik, maka didapatkan hasil data yang ditunjukkan pada table 4.1 dibawah ini : Tabel 4.1 Data hasil pengujian kekuatan tarik Variasi Sp Layer Thickness Tensile Stringht Regangan Modulus (σ) (ε ) Elastisitas (E) 0,050 mm Rata - rata M1 23,643 Mpa 13,660 % 276,527 N/mm2 M2 28,052 Mpa 21,420 % 294,531 N/mm2 M3 26,889 Mpa 17,940 % 291,349 N/mm2 26,194 Mpa 17,673 % 287,469 N/mm2 40 Variasi Sp Layer Thickness Tensile Stringht Regangan Modulus (σ) (ε ) Elastisitas (E) 0,080 mm M1 19,636 Mpa 9,899 % 278,058 N/mm2 M2 20,846 Mpa 14,939 % 236,776 N/mm2 M3 22,524 Mpa 16,560 % 250,527 N/mm2 21,002 Mpa 13,799 % 255,121 N/mm2 Tensile Stringht Regangan Modulus (σ) (ε ) Elastisitas Rata - rata Variasi Sp Layer Thickness (E) 0,10 mm Rata – rata M1 18,264 Mpa 16,120 % 187,536 N/mm2 M2 17,606 Mpa 17,940 % 147,801 N/mm2 M3 17,989 Mpa 15,50 % 158,963 N/mm2 17,953 Mpa 16,52 % 164,766 N/mm2 Pada tabel di atas sudah terdapat hasil dari pengujian, yaitu kekuatan tarik (Mpa), regangan (%) dan Modulus Elastisitas (N/mm2). 41 4.2.1 Pembahasan Pengujian Kekuatan Tarik Berdasarkan data hasil pengujian kekuatan tarik yang telah disajikan maka untuk mempermudah pembacaan dan menunjukkan pengaruh pengujian terhadap variasi layer thickness, dapat dilihat dalam bentuk grafik sebagai berikut: Tensile Strenght (Mpa) Grafik Nilai Kekuatan Uji Tarik 30 26,194 25 21,002 20 17,953 15 10 5 0 0,05 0,08 0,1 Layer Thickness (mm) Gambar 4.3 Grafik Nilai Kekuatan Uji Tarik Berdasarkan gambar 4.3 grafik hasil uji kekuatan tarik diatas menunjukan bahwa layer thickness dengan persentase 0.050 mm memiliki rata-rata kekuatan tarik sebesar 26,194 Mpa, kemudian pada penambahan persentase layer thickness 0.080 mm mengalami penurunan kekuatan dengan nilai rata-rata 21,002 Mpa, dan pada persentase layer thickness 0.10 mm kekuatan rata-rata kembali turun menjadi 17,953 Mpa. Bila dilihat dari data grafik yang tertera diatas, dapat dikatakan bahwa persentase layer thickness 0.050 mm memiliki kekuatan tarik paling besar dibandingkan dengan persentase layer thickness 0.080 mm dan 0.10 mm. Sehingga bisa dikatakan bahwa semakin kecil persentase layer thickness maka kekuatan tarik material meningkat, ketebalan layer yang lebih tipis akan menghasilkan kekuatan ikatan lapisan yang lebih baik karena disebabkan resin yang digunakan dalam percetakan semakin banyak dan waktu percetakannya semakin lama. 42 Elongation (%) Grafik Nilai Regangan Uji Tarik 20,00% 15,00% 17,67% 16,52% 13,80% 10,00% 5,00% 0,00% 0,05 0,1 0,08 Layer Thickness (mm) Gambar 4.4 Grafik Nilai Regangan Uji Tarik Dari grafik diatas dapat dilihat nilai regangan uji tarik paling tinggi diperoleh pada persentase layer thickness 0.050 mm dengan nilai regangan sebesar 17,67 % kemudian nilai regangan mengalami penurunan pada persentase layer thickness 0.080 mm dengan nilai regangan sebesar 13,80 % sedangkan pada persentase layer thickness 0.010 mm mengalami kenaikan dengan nilai regangan sebesar 16,52 %. Grafik Nilai Modulus ElastisitasUji Tarik Elastisitas (N/mm2) 350 287,469 300 255,121 250 200 164,766 150 100 50 0 0,05 0,08 0,1 Layer Thickness (mm) Gambar 4.5 Grafik Nilai Modulus Elastisitas Dan modulus elastisitas uji tarik pada grafik gambar 4.5 juga menunjukkan bahwa nilai modulus elastisitas berbanding lurus dengan nilai 43 kekuatan uji tarik, dimana modulus elastisitas tertinggi pada variasi layer thickness 0.050 mm dengan nilai modulus elastisitas rata-rata sebesar 287,469 N/mm2. Sedangkan modulus elastisitas terendah pada variasi layer thickness 0.10 mm dengan nilai modulus elastisitas rata-rata sebesar 164,766 N/mm2. Sehingga modulus elastisitas yang baik yaitu pada spesimen dengan variasi layer thickness 0.050 mm. 44 BAB 5 KESIMPULAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil dan pembahasan pada bab sebelumnya mengenai analisa pengaruh layer thickness terhadap kekuatan tarik produk cetak 3 dimensi dengan metode DLP (Digital Light Processing) berbahan dental model resin. Dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Layer thickness yang paling optimal dalam penelitian ini adalah 0,050 mm dengan kekuatan tarik rata-rata sebesar 26,194 Mpa. 2. Semakin rendah layer thickness yang digunakan maka kekuatan tariknya akan semakin baik dan sifat mekanik produk cetak 3 dimensi akan semakin bagus. 3. Hasil uji kekuatan tarik tertinggi terdapat pada variasi layer thickness 0,050 mm dengan nilai kekuatan tarik rata-rata sebesar 26,194 Mpa, kemudian pada layer thickness 0,080 mm mengalami penurunan dengan nilai kekuatan tarik rata-rata sebesar 21,002 Mpa, dan pada layer thickness 0,10 mm kekuatan tarik kembali turun dengan nilai rata-rata menjadi 17,953 Mpa. 5.2 Saran 1. Untuk penelitian selanjutnya dapat menggunakan parameter proses yang berbeda untuk jenis resin yang sama dengan jenis mesin yang sama agar mendapatkan parameter proses terbaik lainnya. 2. Pada penelitian selanjutnya perlu dikembangkan dengan mencampurkan material lainnya yang diharapkan mendapatkan hasil yang lebih sempurna. 45 DAFTAR PUSTAKA A.A. Setiawan, Karuniawan, B. Wiro., dan N. Arumsari. 2018. Optimasi Parameter 3D Printing Terhadap Keakuratan Dimensi dan Kekasaran Permukaan Produk Menggunakan Metode Taguchi Grey Relational Analysis. Proceedings Conference on Design Manufacture Engineering and its Application, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya. e-ISSN No.2654-8631 Basavaraj, C. K., dan Vishwas, M. (2016). Studies on Effect of Fused Deposition Modelling Process Parameters on Ultimate Tensile Strength and Dimensional Accuracy of Nylon. Materials Science and Engineering Vol. 2016, 1–12. Christiyan, K. G., Chandrasekhar, U., dan Venkateswarlu, K. (2016). A Study On The Influence of Process Parameters on The Mechanical Properties of 3D Printed-ABS Composite. Materials Science and Engineering Vol. 2016, 1–9. Kiswanto, Gandjar et al. 2010. “( FUSED DEPOSITION MODELING ) UNTUK PRODUK BERKONTUR DAN PRISMATIK.” : 13–15. O.S. Carneiro, A.F. Silva, R. Gomes, “Fused Deposition Modeling with Polypropylene,” Materials and Design Journal, 768 776, 2015 Priyanto, S. A., dkk. 2005. Perancangan User Interface Printer 3D. Jurnal Mesin dan Industri. Vol. 2 (1): 35-45. Salindeho, Robert Denti et al. “Pemodelan Pengujian Tarik Untuk Menganalisis Sifat Mekanik Material.” : 1–11. Sandy, B. 2019. PENGARUH LAYER THICKNESS DAN EXPOSURE TIME TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN GEAR YANG DIBUAT DENGAN 3D PRINTER DIGITAL LIGHT PROCESSING (Doctoral dissertation, POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA). Seprianto, Dicky. 2013. “PENGARUH PARAMETER PEMESINAN TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN BENDA KERJA PADA MESIN CNC TYPE EDU VR1-MILL.” 5(April): 1–12. 46 Serway, R. A., & Jewett, J. J. (2009). Fisika untuk Sains dan Teknik. Jakarta: Salemba Teknik. Setiawan, Agris. 2017. “PENGARUH PARAMETER PROSES EKTRUSI 3D PRINTER TERHADAP SIFAT MEKANIS CETAK KOMPONEN BERBAHAN FILAMENT PLA ( Poly Lactide Acid ).” 4(2): 20–27. Sumantri, D. 2012. Peningkatan Kinerja Mesin Rapid Prototyping Berbasis Fused. [skripsi]. Depok: Universitas Indonesia. Taufik, Ikhwan, Herianto, and M.K Herliansyah. 2017. “Monitoring Dan Analisis Mesin 3D Printing Berbasis Sensor Getaran Untuk Mengoptimalkan Kualitas Hasil.” Jurnal E-KOMTEK 1(1): 64–75. Tyagi, G. (2018). 3D Printing Technology Introduction to 3D Printing 3D printing. Ultimaker. (2015). Cura User Manual, 28–31. Urbanic, J., ElMagarhy, A., dan ElMagarhy, H. (2008). A Reverse Engineering Methodology for Rotary Components From Point Cloud Data. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 37(11- 12), 1146-1167 Wong, Kaufui V., and Aldo Hernandez. 2012. “A Review of Additive Manufacturing.” ISRN Mechanical Engineering 2012: 1–10. 47 LAMPIRAN Lampiran 1 Hasil Uji Tarik Data Uji di Universitas Muhammadiyah Semarang 46 Lampiran 2 Dokumetasi Penelitian Gambar 1 Pencetakan spesimen Gambar 2 Hasil Pencetakan 47 Gambar 3 Proses Pengujian Tarik 48