DIMAINT – Inspections et Contrôles
Vale Nouvelle-Calédonie
Réf. PRO-0008-INSP
CONTROLE PAR ULTRASONS SUIVANT
CODAP et CODETI
Référent du document :
Lionel JAUBERT
Attributaires pour action:
Technicien CND : - VALE
-SOUS-TRAITANT
Attributaires pour information:
Service maintenance,
Service Inspection/contrôle, Service QA/QC, Sous-traitant CND
Classification:
Non confidentiel
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CRITICITE
Référence de formation: N/A
PROD/FI
M
HS
B
ENV
B
Mots-clés:
Blocs de calibration, seuils de notation, défauts de
compacité, défauts plans, détection, traducteurs,
ondes
ultrasonores,
réglages,
amplitude,
caractérisation, interprétation, PV de contrôle.
préparation de surface
Note : Niveaux de criticité : Bas (B) – Moyen (M) – Haut (H) – Très Haut (TH) – Non-applicable (NA)
OBJECTIF
Enoncer la méthode de contrôle par ultrasons conformément à certains codes de construction des appareils et
tuyauteries soumis ou non à la pression. Cette procédure permet de réaliser les contrôles, de caractériser les
indications de défauts relevés et de les évaluer par rapport aux critères d’acceptations.
DOMAINE D’APPLICATION
Tous les équipements du site VALE NC sont concernés par ces contrôles par ultrasons, soit dans le cadre des plans
d’inspection de ces équipements, soit dans le cadre de travaux neufs, de travaux d’adaptation ou de réparation.
REFERENCE

















NF EN 12668-1 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Appareils,
NF EN 12668-2 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Traducteurs,
NF EN 12668-3 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Equipement complet,
NF EN 12223 ; Bloc d’étalonnage de type 1 en acier,
NF EN 27963 : Bloc d’étalonnage de type 2 en acier,
NF EN ISO 17640 : Contrôle ultrasons des assemblages soudés. Technique, niveau d’essai et évaluation,
NF EN 583-1 : Essais non destructifs – Contrôle ultrasonore – Partie 1 : principes généraux,
NF EN 583-2 : Essais non destructifs – Contrôle ultrasonore – Partie 2 : Réglage de la sensibilité et de la base de
temps,
NF EN ISO 11666 : Contrôles non destructifs des assemblages soudés – Niveaux d’acceptation,
NF EN ISO 9712 : Qualification et certification du personnel CND,
NF EN ISO 23279 : Caractérisation des indications dans les assemblages soudés,
PRO-0004-INSP : Délais d’attente après soudage pour inspection et CND,
PRO–0005–INSP : Préparation des surfaces avant inspection et CND,
PID,
Isométriques,
Plans des appareils,
Plans d’inspection des équipements.
Les contrôles par ultrasons sont réalisés conformément aux dispositions des codes :

CODAP : Code de construction des appareils à pression non soumis à l’action de la flamme,

CODETI : Code de construction des tuyauteries industrielles.

CODAP : Code de construction des appareils à pression,

CODETI : Code de construction des tuyauteries industrielles,
DEFINITIONS
Contrôle par ultrasons : Méthode de contrôle non destructif (CND) volumique mettant en œuvre des ondes
ultrasonores dont l’objectif est de détecter des défauts de compacité dans des soudures d’assemblage sur des
capacités ou des tuyauteries.
RESPONSABILITES
Le chef de secteur doit s’assurer du respect de la procédure, de son application et de sa mise à jour.
Les techniciens CND VALE et Sous-traitants doivent respecter et appliquer la présente procédure.
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ENREGISTREMENT



Procès-verbaux de contrôle : les résultats des contrôles font l’objet de rapports et sont insérés dans les dossiers
des équipements.
Archivage des Rapports sur le réseau informatique du service inspection
Demandes VALE (Work order, DMOS, CND applicables,…),
VALIDATION COFREND NIVEAU 3 :
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SOMMAIRE
1.
OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION............................................................................................. 4
2.
INFORMATION CONCERNANT LES EQUIPEMENTS ...................................................................... 4
3.
DOCUMENTS DE REFERENCE ........................................................................................................ 4
3.1.
Normalisation ............................................................................................................................................ 4
3.2.
Documents de travail ................................................................................................................................ 5
4.
INTERVENANT(S) .............................................................................................................................. 5
5.
STADE D’EXAMEN ET ETENDUE ..................................................................................................... 5
6.
MATERIELS ET PRODUITS UTILISES .............................................................................................. 5
6.1.
Appareil à ultrasons .................................................................................................................................. 5
6.2.
Traducteurs ............................................................................................................................................... 5
6.3.
Couplant .................................................................................................................................................... 6
6.4.
Bloc d’étalonnage ..................................................................................................................................... 6
6.5.
Blocs de référence .................................................................................................................................... 6
MODALITES DE REGLAGES ET D’EXPLORATION ......................................................................... 9
7.
7.1.
Préparation des surfaces .......................................................................................................................... 9
7.2.
Réglage de la base de temps .................................................................................................................... 9
7.3.
Réglage de la sensibilité ........................................................................................................................... 9
7.4.
Détermination de la correction de transfert ............................................................................................. 9
7.5.
Rapport signal sur bruit ............................................................................................................................ 9
7.6.
Examen préalable au traducteur droit .................................................................................................... 10
7.7.
Examen des soudures bout à bout (BW)................................................................................................ 10
7.8.
Examen des soudures d’angle et de piquage ........................................................................................ 12
8.
SEUIL DE NOTATION ...................................................................................................................... 17
9.
CARACTERISATION DES INDICATIONS........................................................................................ 17
10.
CRITERES D’ACCEPTATION DES JOINTS SOUDES .................................................................... 19
11.
EXAMEN DES ZONES REPAREES ................................................................................................. 20
12.
REMISE EN ETAT DES SURFACES ................................................................................................ 20
13.
RAPPORT D’EXAMEN ..................................................................................................................... 20
ANNEXE 1 ................................................................................................................................................. 22
RAPPORT DE CONTROLE PAR ULTRASONS ........................................................................................ 22
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1. OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION
Cette procédure définit les techniques opératoires à mettre en œuvre, les seuils de notation et les critères
d’acceptation à appliquer pour le contrôle des soudures à pleine pénétration en acier d’épaisseur supérieure ou égale
à 8 mm. Cette procédure est applicable dans le cadre des opérations de contrôle planifiées (P) dans les plans des
d’inspection des équipements, et lors des opérations non planifiées (NP).
Elle s’applique à l’examen des soudures bout-à-bout (BW) en acier ferritique (non allié ou faiblement allié) dont les
épaisseurs sont supérieures ou égales à 8 mm. Les indications recherchées sont longitudinales ou transversales.
Le contrôle a pour objectif :



De détecter les défauts de compacité provoqués par divers modes de dégradation (fatigue mécanique,
corrosion par l'hydrogène à chaud, etc. …),
Le cas échéant, de suivre l’évolution de ces défauts de compacité dans le temps et ainsi de renseigner les
plans d’inspection des équipements concernés,
De mettre en évidence les défauts de compacité apparus suite à réparation ou à fabrication d’équipements.
Il importe que soit précisé dans la demande VALE, les éléments suivants :



La catégorie de construction A, B1 ou B2,
Le coefficient de soudure Z (1 ou 0,85),
Le niveau de contrôle A ou B (le niveau retenu sera le B par défaut). Il n’est pas prévu d’examen par UT pour
les soudures d’appareils en catégorie C.
2. INFORMATION CONCERNANT LES EQUIPEMENTS
-
Types d’équipements
non, faiblement allié ou allié,
Spécifications de construction
: Tuyauteries, capacités sous pression, colonnes, tanks, en acier
: CODAP, CODETI.
3. DOCUMENTS DE REFERENCE
3.1. Normalisation
-
CODAP : Code de construction des appareils à pression,
CODETI : Code de construction des tuyauteries industrielles,
NF EN 12668-1 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Appareils,
NF EN 12668-2 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Traducteurs,
NF EN 12668-3 : Caractéristiques et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons – Equipement
complet,
NF EN 12223 ; Bloc d’étalonnage de type 1 en acier,
NF EN 27963 : Bloc d’étalonnage de type 2 en acier,
NF EN ISO 17640 : Contrôle ultrasons des assemblages soudés. Technique, niveau d’essai et évaluation,
NF EN 583-1 : Essais non destructifs – Contrôle ultrasonore – Partie 1 : principes généraux,
NF EN 583-2 : Essais non destructifs – Contrôle ultrasonore – Partie 2 : Réglage de la sensibilité et de la
base de temps,
NF EN ISO 11666 : Contrôles non destructifs des assemblages soudés – Niveaux d’acceptation,
NF EN ISO 9712 : Qualification et certification du personnel CND,
NF EN ISO 23279 : Caractérisation des indications dans les assemblages soudés,
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3.2. Documents de travail
-
PRO-0004-INSP : Délais d’attente après soudage pour inspection et CND,
PRO–0005–INSP : Préparation des surfaces avant inspection et CND,
Demande VALE (Work order, DMOS, CND applicables,…),
PID,
Isométriques,
Plans des appareils,
Plans d’inspection des équipements.
4. INTERVENANT(S)
Les réglages et étalonnage du matériel d’examen ainsi que les contrôles peuvent être exécutés par un agent certifié
COFREND niveau 1 UT mini selon la NF EN ISO 9712et possédant l’expérience dans la réalisation de ce contrôle
appliqué à ce type d’équipement.
L’interprétation des résultats et la décision doivent être faites par un agent certifié niveau 2UT minimum et
expérimenté dans ce contrôle. Les agents doivent, en outre, être en possession d’un certificat médical d’acuité
visuelle datant de moins d’un an.
5. STADE D’EXAMEN ET ETENDUE
Le contrôle par ultrasons est effectué après parachèvement des soudures, avant et après traitement thermique final
(TTAS), le cas échéant en respectant les délais conformément à la procédure PRO-0004-INSP : Délais d’attente
après soudage pour inspection et CND.
Le contrôle par ultrasons est effectué après le contrôle visuel qui permet de détecter et supprimer les éventuels
défauts de surface.
L’étendue des contrôles sont précisés, le cas échéant, dans la demande VALE ou dans les plans d’inspection. Le
contrôle est fait sur toutes les longueurs soudées plus10 mm de part et d’autre des soudures, ou la largeur de la ZAT.
La catégorie de construction définit le pourcentage de contrôle :
 Catégorie A : 100%,
 Catégorie B1 : 20%,
 Catégorie B2 : 10%.
6. MATERIELS ET PRODUITS UTILISES
6.1. Appareil à ultrasons
Un poste à ultrasons numérique à impulsion équipé d’une visualisation A Scan, fonctionnant sur batterie est utilisé. La
gamme de fréquence sera comprise entre 1 et 10 MHz. Le gain doit être réglable avec un pas de 1 dB minimun.
Type de poste utilisé : EPOCH 600 marque Olympus ou équivalent.
Celui-ci devra posséder un certificat d’étalonnage datant de moins d’un an conformément à la NF EN 12668-1.
6.2. Traducteurs
La fréquence des traducteurs doit être comprise entre 2 MHz et 5 MHz. Pour des matériaux ayant des
caractéristiques d’atténuation supérieures à la moyenne, des fréquences de 1 MHz peuvent être utilisées.

Les traducteurs droits à ondes longitudinales (OL) sont de type émetteur récepteur séparés (SE) pour des
épaisseurs ≤ 60 mm et de type simple émetteur pour des épaisseurs au-delà de 60 mm. Les diamètres de
ces traducteurs sont compris entre 5 et 24 mm,
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
Les traducteurs à ondes transversales (OT) ont des angles de réfraction compris entre 35° et 70°. Les angles
sont choisis en fonction des épaisseurs contrôlées et des types d’indications recherchées. En cas d’utilisation
de 2 traducteurs d’angle uniquement, les angles choisis doivent être différents d’au moins 10°.
Les traducteurs utilisés doivent être conformes à la norme NF EN 12668-2.
6.3. Couplant
Le milieu de couplage à utiliser est un gel translucide thixotropique à haute viscosité, non corrosif et non irritant de
type BABB CO SG1 ou équivalent. Ce gel doit être retiré par essuyage aussitôt après les contrôles.
6.4. Bloc d’étalonnage
Bloc de type 1 en acier conforme à la NF EN 12223 ou de type 2 conforme à la NF EN 27963.
6.5. Blocs de référence
Les blocs de référence sont issus :
 D’une surlongueur de la pièce à examiner ayant subi (si possible) le même traitement thermique,
 D’un produit présentant les mêmes caractéristiques que celles du matériau à examiner.
La rugosité (Ra) des états de surface de ces blocs ne doit pas être supérieure à 6,3 μm.
Les blocs sont repérés et caractérisés par :
 Leur numéro d’identification,
 Leur nuance (acier au carbone non allié ou faiblement allié ou acier inoxydable, ou autre),
Toutes ces informations doivent être mentionnées dans un certificat de conformité. La fréquence des vérifications des
caractéristiques des blocs est de 5 années.
Les réflecteurs artificiels sont des trous cylindriques percés de part et d’autre du bloc et parallèles à la face de
sondage.
Les réflecteurs artificiels sont des trous cylindriques percés de part et d’autre du bloc et parallèles à la face de
sondage
Les diamètres de ces trous sont les suivants :
 Ø 1,5 mm pour le CODETI,
 Ø 3 mm pour le CODAP ;
Le premier trou est percé à 5 mm de la face de sondage. La différence de profondeur entre les trous est au plus de :
 10 mm pour les blocs d’épaisseur inférieure à 50 mm,
 20 mm pour les blocs compris entre 50 et 100 mm.
Tous les réflecteurs sont situés à au moins 15 mm des extrémités des blocs. La position et le nombre de réflecteurs
doivent permettre de contrôler toute l’épaisseur de la pièce.
La largeur des blocs est de de 40 mm. Chaque bloc correspond à une gamme d’épaisseurs d’assemblage. Le
principe étant que l’épaisseur de bloc retenue est proche de l’assemblage à contrôler (± 5 mm) pour la technique bond
complet et au moins égale à l’assemblage pour la technique ½ bond.
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Cf. Tableau et schémas ci-dessous.
Epaisseur t à contrôler
(en mm)
Caractéristiques du bloc de référence à utiliser
N°
Epaisseur
8≤t ≤ 20
0
15
15≤t ≤30
1
25
25≤t ≤ 50
2
50
50≤t ≤120
3
100
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7. MODALITES DE REGLAGES ET D’EXPLORATION
7.1. Préparation des surfaces
Les zones à contrôler doivent être exemptes de saleté, graisse, poussière et autres impuretés, conformément à la
procédure PRO–0005–INSP : Préparation des surfaces avant inspection et CND.
La rugosité (Ra) des états de surface ne doit pas être supérieure à 12,5μm.
La température des pièces à contrôler ne doit pas excéder 60°C au risque d’altérer le couplage et les traducteurs.
Certains revêtements de peinture sont admis à condition que celle-ci ne soit pas trop épaisse, bien adhérente et
dénuée de cloques et d’écailles.
7.2. Réglage de la base de temps
Après réglage du retard, la distance est choisie de manière à visualiser sur la base de temps de l’appareil toute la
partie concernée par l’exploration en ½ bond et bond. Pour l’exploration au bond, la base de temps est au minimum
égale à 1,25 fois la valeur du bond.
7.3. Réglage de la sensibilité
Les réglages de sensibilité sont effectués sur les génératrices des trous Ø 1,5 et Ø 3. Une CAD (Courbe Distance
Amplitude) est à faire pour chaque traducteur utilisé (OL et OT). Pour les traducteurs d’angle, une CAD est à faire
pour le ½ bond et une autre pour le bond, si cette technique est mise en œuvre.
Seuil de l’appareil réglé à zéro, le 1er écho de la CAD est pris sur le trou le plus proche de la surface, cet écho est
amené à 80% de la hauteur d’écran. Les autres points de la CAD sont faits sur les autres trous et sur l’une des deux
entailles.
Si le dernier point de la courbe est inférieur à 20% de la hauteur d’écran, il est nécessaire, à partir du parcours
ultrasonore correspondant de majorer le gain (environ 12 db) pour retrouver un niveau de référence égal à 80% de la
hauteur d’écran. On obtient ainsi une courbe dite fractionnée. Noter cette seconde valeur de gain et l’appliquer lors du
contrôle pour la profondeur de soudure correspondante.
La constance de l’étalonnage en sensibilité est à vérifier toutes les 4 heures et en fin du contrôle. Toute dérive
supérieure à 2 dB entraîne la reprise des contrôles depuis la précédente vérification.
7.4. Détermination de la correction de transfert
On doit mesurer les différences d’atténuation entre les blocs de référence et l’objet à contrôler pour un même trajet de
l’axe du faisceau ultrasonore pour chacun, dans la mesure du possible, des angles de réfraction utilisés et au travers
de la soudure. Mesure à effectuer à l’aide de 2 traducteurs de même angle en en transmission « méthode en V » :
 si la différence est inférieure ou égale à 2 dB, la correction n’est pas requise,
 si la différence est supérieure à 2 dB et inférieure à 12 dB, une correction est effectuée,
 si la différence est supérieure à12 dB, il faut améliorer l’état de surface des pièces à contrôler.
7.5. Rapport signal sur bruit
Pendant l’examen de la soudure, le niveau du bruit, (indications superficielles parasites exclues) doit demeurer au
moins 12 dB (25%) au-dessous de la CAD. Cette exigence peut être atténuée sous réserve d’une spécification
particulière.
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7.6. Examen préalable au traducteur droit
Avant d’examiner la soudure, il faut vérifier la compacité du métal de base dans la zone adjacente balayée par les
traducteurs d’angle.
La recherche des indications s’effectue avec un réglage correspondant à une sensibilité de + 6 dB par rapport au
réglage du § 7.3 pour l’interprétation des indications.
Toute indication ≥ 20% de la hauteur d’écran ou toute atténuation de l’écho de fond de plus de 80% est relevée et la
zone concernée jugée non contrôlable.
La largeur (L) de la zone de sondage de part et d’autre de la soudure est fonction de l’épaisseur (e) et de l’angle (α)
maxi des traducteurs utilisés :
L = e.tg α + 0,5 largeur cordon + 10 mm pour ½ bond,
L = 2e.tg α + 0,5 largeur cordon + 10 mm pour bond complet.
7.7. Examen des soudures bout à bout (BW)
L’exploration de la zone soumise à examen pour la recherche des défauts s’effectue avec un réglage de sensibilité de
+6 db à +12 db par rapport au réglage défini au chap. 7.3. Puis revenir à ce réglage pour l’interprétation des
indications.
Le pas entre deux balayages successifs doit permettre un recouvrement de 50% de la largeur de la semelle du
traducteur. La vitesse linéaire du traducteur ne doit pas dépasser 150 mm/sec.
Les modalités d’exploration doivent permettre une investigation de la totalité de la zone soumise à examen de façon
à réaliser, lorsque l’accessibilité et la géométrie de la pièce le permettent, un contrôle du volume suivant 12
orientations : 2 orientations avec des faisceaux d’ondes longitudinales (OL) et 10 orientations avec des faisceaux
d’ondes transversales (OT).
Recherche des indications longitudinales et transversales
Cf. Schéma ci-dessous.
L’exploration à l’aide de faisceaux d’ondes transversales s’effectue suivant les orientations A à F et W à Zà partir des
deux faces. Si l’accès n’est possible que d’une seule face, la technique bond complet est mise en œuvre, l’objectif
étant de d’obtenir les orientations de faisceaux nécessaires à la détection de discontinuités de toutes orientations.
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CODAP et CODETI

Indications longitudinales
Cf. Tableau ci-dessous (à titre indicatif)

Indications transversales
Cf. Tableau ci-dessous (à titre indicatif)
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7.8. Examen des soudures d’angle et de piquage
Les modalités d’exploration doivent permettre une investigation de la totalité de la zone soumise à examen de
façon à réaliser, lorsque l’accessibilité et la géométrie le permettent, un contrôle des volumes suivant les
orientations indiquées sur les schémas 1 à 4 :

Assemblages en T
Cf. Schéma 1ci-dessous.
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
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Assemblages de piquages pénétrants
Cf. Schéma 2 ci-dessous.
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CODAP et CODETI

Classification:
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Assemblages en L
Cf. Schéma 3 ci-dessous.
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CODAP et CODETI

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Assemblages de piquage posé
Cf. Schéma 4ci-dessous.
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CODAP et CODETI
Classification:
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Remarque concernant l’ensemble des assemblages soudés
Pour la recherche de défauts transversaux, deux cas se présentent :
1/ Soudure non arasée
Le traducteur est incliné de 15° par rapport à l’axe de la soudure suivant schéma ci-dessous :
2/ Soudure arasée
Le traducteur se déplace sur le cordon en donnant un mouvement orbital de 10° afin de couvrir l’intégralité de la
soudure suivant schéma ci-dessous :
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CODAP et CODETI
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8. SEUIL DE NOTATION
Toute indication dont l’amplitude est supérieure à 20% de la CAD est à prendre en considération. Ce seuil est
considéré comme le niveau d’évaluation (Cf. Chap. 9). Les autres indications ne sont pas notables.
9. CARACTERISATION DES INDICATIONS
Les indications sont caractérisées par leur :

Position : Les indications sont à localiser par rapport à une référence clairement définie (point zéro,
profondeur par rapport à la face externe, côté de la soudure, …). Ce positionnement est exprimé en mm.

Amplitude : La cotation en amplitude est effectuée par comparaison avec un point de la CAD ayant le même
parcours ultrasonore que celui de l’indication. L’amplitude maximale Hd est exprimée en % de la CAD.

Dimension : La dimension est définie par la méthode à – 6db d’affaiblissement (50%) de l’écho en déplaçant
le traducteur.
Une indication est considérée comme ponctuelle lorsque sa plus grande dimension est inférieure à 5 mm.
Cumul des indications : Deux indications sont considérées ne faisant qu’une si la distance qui les sépare est
inférieure ou égale à six fois la longueur de la plus petite ou 20 mm si l’une des deux est ponctuelle,

Caractère volumique ou non volumique : la classification de défauts comme étant volumiques ou non est
basée sur plusieurs paramètres : le procédé de soudage, la position de l’indication, le front de montée et la
forme de l’écho et la réflectivité directionnelle à partir du défaut.
La méthode de caractérisation est décrite suivant les synoptiques ci-après.

Bloc à réflecteurs Ø 1,5
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Classification:
Non confidentiel
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Bloc à réflecteurs Ø 3
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Non confidentiel
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10. CRITERES D’ACCEPTATION DES JOINTS SOUDES
Sont inacceptables :
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
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Classification:
Non confidentiel
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Toute indication à caractère non volumique quel que soit sa longueur (manque de fusion, fissure, manque de
pénétration,…),
Toute indication à caractère volumique dont la longueur dépasse en fonction du rapport Hd/Hr celle prescrite
par le tableau-suivant :
Pour une longueur de défaut > 80 mm, un examen complémentaire doit être effectué pour en déterminer la nature.
11. EXAMEN DES ZONES REPAREES
Dans l’éventualité d’une réparation, les zones réparées sont contrôlées par ultrasons selon la même procédure sur
toute la longueur de la réparation + 25 mm de part et d’autre de cette longueur et avec les mêmes critères
d’acceptation que ceux ayant servie au contrôle initial.
12. REMISE EN ETAT DES SURFACES
Une fois les contrôles terminés, les surfaces sont nettoyées à l’aide d’eau et de chiffons.
13. RAPPORT D’EXAMEN
Un rapport de contrôle est établi et doit comporter les éléments suivants :

Les références du site et du secteur,
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Classification:
Non confidentiel
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Rev.: 01_18/03/2015
Les références de la demande (Work Order,…),
La référence des documents contractuels (code, norme, procédure, critères d’acceptation,…),
Le repère de l’équipement contrôlé,
Le plan de l’équipement, la forme des chanfreins,…
Le mode opératoire de soudage,
Le stade et l’étendue de l’examen,
Le mode de préparation de la surface,
La nuance de l’assemblage soudé,
Les conditions opératoires comprenant les références des matériels utilisés (appareil, blocs de
référence, traducteurs),
Les conditions du contrôle (faces d’accès, ½ bond, bond complet,…),
Les paramètres des réglages (base de temps, calibration, gain),
Relevé des indications (schéma, valeurs chiffrées,…),
La caractérisation des indications (localisation, amplitude, dimension, classification) de défauts
supérieures au seuil de notation,
Résultat et interprétation du contrôle,
Examen des zones réparées, le cas échéant,
la date du contrôle,
Le nom de l’opérateur,
HISTORIQUE DES MODIFICATIONS :
Version
V01
Modification(s)
Création
Raison(s) de modification(s)
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Date prise d’effet
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ANNEXE 1
RAPPORT DE CONTROLE PAR ULTRASONS
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