FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y
SERVICIOS
Escuela profesional de ingeniería Mecánica.
Curso:
Ingeniería de mantenimiento
Docente:
Ing. Romero
Técnicas de mantenimiento preventivo
Presentado por el alumno:
Chavez Benavides Seth
Arequipa – Perú
Mayo 2023
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Existen varias técnicas comunes utilizadas en el mantenimiento preventivo para mantener
los equipos en condiciones óptimas y prevenir fallas. Algunas de estas técnicas serán
explicadas a continuación de forma detallada y explicando los pasos a seguir para ser
realizados de una forma adecuada:
1. INSPECCIONES REGULARES.
Son una técnica fundamental dentro del mantenimiento preventivo, ya que permiten
detectar y corregir problemas antes de que se conviertan en fallas mayores. Estas
inspecciones implican la evaluación visual y, en algunos casos, el uso de herramientas y
equipos de medición específicos para examinar detalladamente los equipos y
componentes.
Al implementar inspecciones regulares de manera sistemática, se pueden prevenir fallas
costosas, mejorar la confiabilidad y eficiencia operativa, y reducir el tiempo de
inactividad no planificado. Los pasos por seguir son los siguientes:
Planificación y programación: Se debe establecer un programa de inspecciones
regulares que especifique la frecuencia y el alcance de estas. Esto implica determinar qué
equipos y componentes deben inspeccionarse, con qué periodicidad y quién será
responsable de llevar a cabo las inspecciones.
Verificación visual: La inspección visual es una parte fundamental de las inspecciones
regulares. Se debe examinar visualmente los equipos y componentes en busca de signos
evidentes de desgaste, daño, corrosión, fugas u otras anomalías. Se presta atención a áreas
críticas, como conexiones, sellos, rodamientos, cables, tuberías y partes móviles.
Uso de herramientas y equipos de medición: Además de la evaluación visual, se pueden
utilizar herramientas y equipos de medición para realizar inspecciones más detalladas.
Esto puede incluir medidores de espesores para verificar el grosor de las paredes de
componentes metálicos, termografía infrarroja para detectar puntos calientes o anomalías
térmicas, medidores de vibración para evaluar la estabilidad y el equilibrio de los equipos,
y otros dispositivos de medición especializados según las necesidades y características de
los equipos inspeccionados.
Mantenimiento de registros: Durante las inspecciones, es importante llevar un registro
detallado de los hallazgos, incluyendo la fecha de la inspección, los problemas
identificados, las acciones correctivas tomadas y cualquier otra observación relevante.
Estos registros proporcionan un historial que permite seguir la evolución de los equipos
y detectar patrones o tendencias en los problemas encontrados.
Acciones correctivas: Si se detectan problemas o desviaciones durante la inspección, se
deben tomar las acciones correctivas necesarias de inmediato. Esto puede implicar
reparaciones, ajustes, reemplazos de componentes, lubricación adicional u otras
intervenciones para solucionar los problemas identificados.
Retroalimentación y mejora continua: Las inspecciones regulares también brindan la
oportunidad de recopilar información valiosa sobre el rendimiento y la confiabilidad de
los equipos. Esta información se puede utilizar para retroalimentar los programas de
mantenimiento y mejorar las estrategias preventivas a largo plazo. Se pueden identificar
patrones de fallas recurrentes, áreas problemáticas o posibles mejoras en los
procedimientos de inspección.
2. LUBRICACIÓN
La lubricación adecuada es una técnica crucial en el mantenimiento preventivo, ya que
ayuda a reducir la fricción, el desgaste y la generación de calor en los equipos,
garantizando su operación eficiente y prolongando su vida útil. Se puede describir de
forma mas detallada el proceso de la siguiente manera:
Selección del lubricante adecuado: Es fundamental seleccionar el lubricante correcto
para cada aplicación. Esto implica considerar factores como la viscosidad, la capacidad
de carga, la resistencia a altas temperaturas y la compatibilidad con los materiales de los
componentes. Los fabricantes de equipos proporcionan recomendaciones específicas
sobre el tipo de lubricante a utilizar.
Establecimiento de un programa de lubricación: Se debe establecer un programa de
lubricación regular que especifique los intervalos de lubricación para cada equipo y
componente. Esto puede basarse en las recomendaciones del fabricante o en el análisis de
la experiencia y los registros de mantenimiento. La frecuencia de lubricación puede variar
según las condiciones de operación y el nivel de exigencia del equipo.
Cantidad adecuada de lubricante: Es esencial asegurarse de que se aplique la cantidad
correcta de lubricante. Tanto la falta de lubricación como el exceso de lubricación pueden
ser perjudiciales. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a la
cantidad de lubricante a utilizar, y se deben considerar factores como la velocidad de
operación, la temperatura y la carga del equipo.
Métodos de lubricación: Existen diferentes métodos de lubricación, dependiendo del
equipo y los componentes. Algunos métodos comunes incluyen la lubricación por aceite,
la lubricación por grasa y la lubricación con sistemas centralizados. Se debe seleccionar
el método adecuado en función de las características del equipo y las condiciones de
operación.
Monitoreo de la condición del lubricante: Se debe monitorear la condición del
lubricante de forma regular. Esto puede implicar la toma de muestras de aceite para su
análisis en un laboratorio especializado. El análisis de aceite ayuda a identificar la
presencia de contaminantes, el desgaste excesivo, los cambios en las propiedades del
lubricante y otros problemas potenciales. Basándose en los resultados del análisis, se
pueden tomar acciones correctivas, como el reemplazo del lubricante o el filtrado para
eliminar los contaminantes.
Mantenimiento de registros: Es importante llevar un registro detallado de las
actividades de lubricación, incluyendo las fechas de lubricación, la cantidad de lubricante
utilizado, el tipo de lubricante aplicado y cualquier observación relevante. Estos registros
proporcionan un historial de lubricación que ayuda a realizar un seguimiento del
rendimiento del equipo y a programar las lubricaciones futuras.
Capacitación y entrenamiento: Es esencial capacitar al personal encargado de la
lubricación para garantizar que se realice de manera correcta y consistente. El personal
debe estar familiarizado con los procedimientos de lubricación, los tipos de lubricantes
utilizados y las mejores prácticas para evitar la contaminación del lubricante durante la
aplicación.
3. MANTENIMIENTO DE REGISTROS
Es una técnica clave dentro del mantenimiento preventivo que consiste en llevar un
registro detallado de todas las actividades de mantenimiento realizadas en los equipos.
Estos registros proporcionan información valiosa para el seguimiento, la planificación y
la toma de decisiones informadas sobre el mantenimiento de los activos. Se puede dividir
de la siguiente manera:
Registro de datos: Se deben registrar datos relevantes sobre los equipos y las actividades
de mantenimiento. Esto puede incluir información como el número de serie del equipo,
la fecha de instalación, las especificaciones técnicas, los intervalos de mantenimiento
recomendados, los repuestos utilizados, los registros de inspecciones y pruebas, los
resultados de análisis de aceite, las fechas de mantenimiento realizadas y cualquier otra
información pertinente.
Historial de mantenimiento: Los registros deben incluir un historial detallado de todas
las actividades de mantenimiento realizadas en cada equipo. Esto implica registrar las
fechas de mantenimiento, el tipo de mantenimiento realizado, las tareas llevadas a cabo,
las acciones correctivas tomadas y cualquier observación o recomendación relevante. El
historial de mantenimiento proporciona una visión completa de las actividades de
mantenimiento previas y ayuda a identificar patrones, tendencias o problemas recurrentes.
Programación y seguimiento: Los registros de mantenimiento permiten programar y dar
seguimiento a las actividades de mantenimiento futuras. Al tener un registro detallado de
los intervalos de mantenimiento recomendados por el fabricante, es posible programar de
manera proactiva las tareas de mantenimiento preventivo. Los registros también ayudan
a rastrear las fechas de vencimiento y a garantizar que no se omita ninguna actividad de
mantenimiento importante.
Análisis de datos: Los registros de mantenimiento proporcionan una gran cantidad de
datos que se pueden analizar para identificar patrones o tendencias en el rendimiento del
equipo. Esto puede ayudar a detectar problemas recurrentes, identificar componentes
propensos a fallas o evaluar la efectividad de las actividades de mantenimiento realizadas.
El análisis de datos también puede ayudar a identificar oportunidades de mejora en los
programas de mantenimiento preventivo.
Toma de decisiones informadas: Los registros de mantenimiento proporcionan
información esencial para la toma de decisiones informadas sobre el mantenimiento de
los activos. Al tener acceso a un historial detallado, los responsables del mantenimiento
pueden evaluar el rendimiento pasado de los equipos, identificar áreas problemáticas y
tomar decisiones fundamentadas sobre las actividades de mantenimiento futuras. Esto
incluye decidir cuándo realizar reemplazos de componentes, actualizar programas de
mantenimiento o implementar modificaciones en los equipos.
Cumplimiento de regulaciones y normativas: En algunos sectores, el mantenimiento
de registros es un requisito reglamentario. Las normativas y estándares de seguridad
pueden exigir que se lleve un registro detallado de las actividades de mantenimiento
realizadas en los equipos. El mantenimiento adecuado de registros ayuda a garantizar el
cumplimiento de las regulaciones y a demostrar la conformidad en caso de auditorías o
inspecciones.
4. CALIBRACIÓN
La calibración es una técnica esencial dentro del mantenimiento preventivo que se utiliza
para asegurar la precisión y confiabilidad de los equipos de medición y control. Consiste
en comparar las mediciones realizadas por un instrumento con un estándar de referencia
conocido y ajustar el instrumento según sea necesario. Se deben realizar los siguientes
pasos:
Selección de estándares de referencia: Se deben seleccionar estándares de referencia
confiables y rastreables para realizar la calibración. Estos estándares deben tener una
precisión conocida y estar certificados por organismos de calibración reconocidos. Los
estándares de referencia pueden incluir instrumentos de calibración certificados, patrones
de laboratorio o equipos de medición de alta precisión.
Establecimiento de intervalos de calibración: Se debe determinar la frecuencia con la
que se deben realizar las calibraciones. Esto puede basarse en las recomendaciones del
fabricante, las especificaciones del equipo, los requisitos reglamentarios o normativos, o
la experiencia y el análisis de datos históricos. Los intervalos de calibración pueden variar
según el tipo de instrumento y su nivel de criticidad.
Procedimiento de calibración: Se debe desarrollar un procedimiento de calibración
detallado que especifique las etapas y los pasos a seguir. Esto incluye la preparación del
equipo, la realización de las mediciones de referencia, la comparación de las mediciones
del instrumento y el ajuste necesario. El procedimiento debe seguir las normas y prácticas
recomendadas por los organismos de calibración.
Trazabilidad y registros: Es importante garantizar la trazabilidad de las calibraciones
realizadas. Esto implica mantener un registro detallado de todas las calibraciones
realizadas, incluyendo la fecha, el instrumento calibrado, los estándares utilizados, los
resultados de la calibración, las acciones correctivas tomadas y cualquier otra observación
relevante. Estos registros proporcionan una evidencia documentada de la calibración y
ayudan a rastrear la historia de las mediciones del instrumento.
Ajustes y correcciones: Durante la calibración, si se detectan desviaciones o errores en
las mediciones del instrumento, se deben realizar los ajustes o correcciones necesarios.
Esto implica ajustar el instrumento para que sus mediciones se acerquen a los valores de
referencia establecidos. Los ajustes se deben realizar siguiendo los procedimientos y las
recomendaciones del fabricante.
Certificados de calibración: Después de completar una calibración, se pueden generar
certificados de calibración. Estos certificados proporcionan un registro oficial de la
calibración realizada y contienen información detallada sobre los estándares utilizados,
los resultados de la calibración y cualquier observación relevante. Los certificados de
calibración son especialmente importantes cuando se requiere demostrar la trazabilidad y
la conformidad con normas o regulaciones.
Mantenimiento de instrumentos calibrados: Una vez que un instrumento ha sido
calibrado, es importante mantener su estado calibrado. Esto implica proteger el
instrumento contra golpes, vibraciones, condiciones ambientales adversas o cualquier
otro factor que pueda afectar su precisión. Además, se deben establecer procedimientos
para verificar regularmente la estabilidad y la precisión del instrumento entre las
calibraciones programadas.
5. REEMPLAZO DE COMPONENTES Y PIEZAS
El reemplazo de componentes y piezas desgastadas es una técnica clave dentro del
mantenimiento preventivo que consiste en sustituir regularmente aquellos elementos que
se han deteriorado o alcanzado su vida útil esperada. Esta práctica ayuda a evitar fallos
inesperados, mejorar el rendimiento y prolongar la vida útil de los equipos. Se puede
describir de la siguiente manera:
Identificación de componentes y piezas desgastadas: Se debe realizar una inspección
detallada de los equipos para identificar componentes y piezas que presenten desgaste o
deterioro. Esto puede incluir elementos como correas, filtros, rodamientos, sellos, juntas,
cables, mangueras, engranajes u otros elementos sujetos a desgaste debido al uso, la
fricción, la vibración u otros factores. También se pueden considerar las recomendaciones
del fabricante en cuanto a la vida útil estimada de los componentes.
Programación de reemplazos: Una vez identificadas las piezas desgastadas, se debe
establecer un programa de reemplazo regular. Esto implica definir intervalos de tiempo o
hitos en función del desgaste esperado y de la criticidad de los componentes. Los
programas de reemplazo pueden basarse en la experiencia, las recomendaciones del
fabricante o el análisis de datos históricos de mantenimiento.
Adquisición de piezas de repuesto: Se deben adquirir las piezas de repuesto necesarias
para el reemplazo. Esto implica asegurarse de contar con un inventario adecuado de
componentes y piezas, de manera que estén disponibles cuando se necesiten. Es
importante obtener piezas de repuesto de calidad, preferiblemente originales o
certificadas, para garantizar la compatibilidad y el rendimiento adecuado de los equipos.
Planificación y programación de la actividad: El reemplazo de componentes y piezas
desgastadas debe ser planificado y programado de manera adecuada. Se deben asignar
recursos suficientes, como personal capacitado y herramientas necesarias, para llevar a
cabo la actividad de reemplazo de manera eficiente y sin interrupciones en la operación.
La programación debe tener en cuenta la disponibilidad de los equipos y minimizar el
impacto en la producción o las operaciones.
Procedimientos de reemplazo: Es importante seguir procedimientos adecuados y
recomendados por el fabricante para llevar a cabo el reemplazo de componentes y piezas
desgastadas. Esto puede incluir pasos específicos, herramientas necesarias, instrucciones
de seguridad y recomendaciones sobre el ajuste, la alineación o el ajuste de las nuevas
piezas. Los procedimientos deben ser claros, detallados y comprensibles para el personal
encargado del reemplazo.
Inspección y verificación posterior al reemplazo: Después de completar el reemplazo
de componentes y piezas desgastadas, se debe realizar una inspección y una verificación
posterior para asegurarse de que el trabajo se haya realizado correctamente. Esto puede
implicar pruebas funcionales, mediciones, ajustes o verificaciones de alineación según
sea necesario. También se pueden realizar inspecciones visuales para asegurar que no
haya problemas adicionales o errores
6. MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El mantenimiento planificado es una técnica fundamental dentro del mantenimiento
preventivo que implica la programación y ejecución de tareas de mantenimiento de
manera regular y anticipada. El objetivo principal del mantenimiento planificado es
minimizar el riesgo de fallas, maximizar la confiabilidad y prolongar la vida útil de los
equipos. El proceso se describe de la siguiente manera:
Evaluación de la criticidad: Antes de implementar el mantenimiento planificado, es
importante evaluar la criticidad de los equipos y sistemas. Esto implica identificar
aquellos elementos que son vitales para la operación del proceso o que podrían tener un
impacto significativo en la producción, la seguridad o el rendimiento general. La
criticidad ayuda a priorizar los equipos que requerirán un mantenimiento más frecuente
y riguroso.
Elaboración del plan de mantenimiento: Una vez que se han identificado los equipos
críticos, se debe elaborar un plan de mantenimiento detallado. Este plan incluye una lista
de tareas de mantenimiento preventivo que deben realizarse en intervalos regulares. Estas
tareas pueden incluir inspecciones, limpieza, lubricación, calibración, reemplazo de
piezas desgastadas, ajustes, pruebas funcionales y otras actividades específicas según los
requerimientos del equipo.
Programación de tareas de mantenimiento: El mantenimiento planificado implica
establecer una programación para llevar a cabo las tareas de mantenimiento según los
intervalos definidos en el plan. Esto implica asignar fechas y horarios para realizar cada
tarea, considerando la disponibilidad de recursos, la carga de trabajo y el impacto en la
producción u operaciones. Una buena programación permite una ejecución eficiente y
oportuna de las actividades de mantenimiento.
Asignación de recursos: El mantenimiento planificado requiere asignar los recursos
adecuados para llevar a cabo las tareas programadas. Esto puede incluir personal
capacitado, herramientas, equipos y materiales necesarios para realizar las actividades de
mantenimiento. Es importante asegurarse de que los recursos estén disponibles y listos
antes de la fecha programada para evitar demoras o interrupciones innecesarias.
Ejecución de tareas de mantenimiento: Durante la ejecución del mantenimiento
planificado, se deben seguir los procedimientos establecidos y cumplir con las
especificaciones del fabricante. Esto implica realizar las tareas de mantenimiento de
acuerdo con las instrucciones, cumplir con los estándares de calidad y seguridad, y
registrar todas las actividades realizadas. Además, se pueden aprovechar las
oportunidades para identificar y corregir problemas menores o potenciales antes de que
se conviertan en fallas mayores.
Registro y documentación: Es fundamental mantener un registro detallado de todas las
actividades de mantenimiento planificado realizadas. Esto incluye registrar las fechas, las
tareas realizadas, los resultados de las inspecciones o pruebas, las observaciones
relevantes y cualquier acción correctiva tomada. Estos registros proporcionan un historial
completo de las actividades de mantenimiento y son útiles para el seguimiento, el análisis
de datos, la evaluación del rendimiento y la toma de decisiones futuras.
Análisis y mejora continua: El mantenimiento planificado permite recopilar datos
valiosos sobre el rendimiento de los equipos y el impacto de las actividades de
mantenimiento. Estos datos pueden ser analizados para identificar patrones, tendencias o
áreas de mejora. Se pueden utilizar herramientas de análisis de mantenimiento para
evaluar la eficacia de las tareas de mantenimiento y optimizar el plan de mantenimiento
en función de los resultados obtenidos. La mejora continua es fundamental para adaptar
el mantenimiento planificado a las necesidades cambiantes de los equipos y maximizar
su rendimiento a lo largo del tiempo.
7. ANÁLISIS DE ACEITE
El análisis de aceite es una herramienta clave utilizada en el mantenimiento preventivo
para evaluar la condición y el rendimiento de los equipos lubricados. Consiste en tomar
muestras periódicas del aceite utilizado en máquinas y realizar una serie de pruebas para
detectar la presencia de contaminantes, desgaste de componentes y cambios en las
propiedades físicas y químicas del aceite.
El proceso de análisis de aceite generalmente implica los siguientes pasos:
Toma de muestras: Se selecciona una muestra representativa del aceite en el equipo a
analizar. La muestra se recoge siguiendo pautas específicas para evitar la contaminación
y asegurar la representatividad de los resultados.
Preparación de la muestra: La muestra de aceite recolectada se prepara para su análisis.
Esto puede incluir filtrado para eliminar partículas grandes y agitación para homogeneizar
el aceite.
Análisis físico: Se llevan a cabo pruebas físicas para evaluar las propiedades del aceite,
como la viscosidad, el punto de fluidez, el índice de acidez y el contenido de agua. Estas
pruebas ayudan a determinar si el aceite está dentro de los rangos aceptables y si ha habido
algún cambio significativo desde la última muestra.
Análisis químico: Se realizan pruebas químicas para detectar la presencia de
contaminantes en el aceite, como partículas metálicas, agua, combustible, productos de
desgaste y aditivos. Estas pruebas utilizan técnicas como espectrometría de emisión
óptica, espectrometría de absorción atómica y cromatografía de gases. Los resultados de
estas pruebas proporcionan información sobre el desgaste de los componentes del equipo
y la presencia de condiciones anormales.
Análisis de partículas: Se examina el aceite para determinar la cantidad y el tamaño de
las partículas presentes. Esto se realiza utilizando técnicas como el conteo de partículas
en suspensión y el análisis de imagen. Las partículas pueden indicar el desgaste de
componentes, la contaminación externa o la degradación del aceite.
Interpretación de resultados: Los resultados del análisis de aceite se comparan con los
valores de referencia y las tendencias históricas. Los cambios significativos en los
parámetros del aceite o la presencia de contaminantes inusuales pueden indicar problemas
en el equipo, como desgaste excesivo, contaminación interna o condiciones de
funcionamiento anormales.
Informe y acciones recomendadas: Los resultados del análisis de aceite se presentan en
un informe detallado que incluye los valores medidos, las tendencias a lo largo del tiempo
y las recomendaciones de acciones correctivas o preventivas. Estas acciones pueden
incluir el cambio de aceite, la limpieza del equipo, el reemplazo de componentes
desgastados o la realización de inspecciones adicionales.