1.
De acuerdo con la ley de Beer, la intensidad de rayos X viene dada por:
Donde u es el coeficiente de absorción lineal del material y X es el espesor del material. La
tabla 8.6 da el valor del coeficiente de absorción lineal del titanio, 0,124, para un haz de
100 keV.
El espesor para una relación de I/I0 está dado por:
I/I0 = 0.5
Reemplazando:
0.5=eˆ(-0.124*x)
X=5.59 mm
2.
La figura 8.21 nos dice que la presión de fatiga, en los ciclos especificados, se ejercerá
hasta aproximadamente 48 MPa. Luego podemos conectar esto a la ecuación dada, con una
reorganización para aislar la variable en cuestión.
Entonces, p = 2ot/r es la ecuación que usaremos.
Esto nos da: 2(48MPa)(2mm)/30mm.
Dividiendo y cancelando los mm's nos da: p = 6.4 Mpa
3.
4.
5. Describa e ilustre los siguientes procesos de extrusión
Ventajas de la extrusión directa:

Mejor extrusión
Dado que la extrusora se monta directamente sobre el cabezal de impresión,
se facilita y mejora el empuje del filamento a través de la boquilla.

Retracción más rápida
Gracias a la proximidad entre la extrusora y la boquilla, el filamento se puede
alimentar de forma rápida. En la mayoría de los casos, no se requiere ningún
ajuste de retracción.

Posibilidad de instalar un motor menos potente
Debido a la corta distancia entre la extrusora y la boquilla, se requiere menos
par motor para empujar el filamento.

Gama más amplia de filamentos compatibles
La extrusión directa permite trabajar una amplia gama de filamentos y facilita
la impresión incluso con materiales abrasivos y flexibles.
Ventajas de la extrusión indirecta:

Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.

Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay
calor formado por la fricción.

El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.

La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos probables.
6.
No solo que el acero al carbono es mejor, sino que también tiene mayor fuerza de
resistencia.
7.
Zn+2 +2e Znº (-o,75)
Cu+2+2e Cuº (+0,34)
Zn Zn+2 +2e (o,75)
Cu+2 + 2e cuº (o,34)
Znº+Cu+2 Zn+2 +Cuº
Basándonos en la celda anteriormente planteada se escogió como aleación ideal la de cobre
con solo 20% de zinc, debido a que la semi reacción que involucra al zinc es la más
susceptible a la oxidación por ende en un medio acuoso este metal se corroería de manera
más rápida y espontanea que el cobre disminuyendo así la vida útil de la barra, es por esto
que la aleación más idónea para la fabricación de la barra es la de cobre con el 20% de zinc.
8.
Cinc (galvanizado), es el más empleado para proteger vigas, vallas, tornillos y otros objetos
de acero. Aluminio (aluminización), es muy económico y de gran calidad. Plomo
(plombeado), para recubrir cables y tuberías. Cuando el riesgo de corrosión es muy elevado
se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.