СТО ИНТИ R.00.1-2021 Руководство по подбору и замене марок сталей ru
advertisement
IIOGT R.00.1 - 2021 Руководство по подбору и замене сталей Нулевая редакция (РУССКАЯ ВЕРСИЯ) ПРЕДИСЛОВИЕ Сведения о справочнике 1 ПОДГОТОВЛЕН: АО «НИПИГАЗ», ПАО «Северсталь», ООО «ЕвразХолдинг» 2 ВНЕСЕН Комитетом по материалам 3 ПРИНЯТ АНО «Институт нефтегазовых технологических инициатив» Настоящий справочник не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения АНО «Институт нефтегазовых технологических инициатив». СОДЕРЖАНИЕ Введение ........................................................................................................................................... 1 1 Нормативные ссылки .................................................................................................................. 2 2 Термины, определения и сокращения ..................................................................................... 18 Общая информация ........................................................................................................................ 20 3 Обозначение марок стали ......................................................................................................... 20 3.1 Обозначение марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ ................................................... 20 3.2 Обозначение марок сталей ЕN (Европейские нормы) ................................................ 24 3.3 Обозначение марок сталей по ASME/ASTM .............................................................. 40 3.4 Обозначение марок сталей по API 5L и ISO 3183 ...................................................... 42 3.5 Обозначение марок сталей по SAE, AISI .................................................................... 46 3.6 Система обозначений по UNS ...................................................................................... 48 4 Перечень рассмотренных марок сталей .................................................................................. 50 5 Углеродный эквивалент ............................................................................................................ 53 6 Группы свариваемости ............................................................................................................. 60 6.1 Особенности отпускной хрупкости сварного шва ...................................................... 75 7 Сварочные материалы............................................................................................................... 78 7.1 Аналоги импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору...................................................................................... 78 7.2 Требования к выполнению сварных соединений ........................................................ 84 7.3 Аналоги марок импортных и отечественных электродов для ручной дуговой сварки 92 7.4 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки под флюсом 109 7.5 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки в защитных газах ..................................................................................................................................... 115 7.6 Сварочные материалы для сварки сталей с содержанием никеля 3-9 % ……………………………………………………………………………………………121 7.7 Условия применения сварочных материалов ............................................................ 126 7.8 Индексация импортных сварочных электродов и материалов ................................ 134 8 Применимость сталей в зависимости от коррозионного процесса .................................... 138 8.1 Коррозия под действием углекислого газа ................................................................ 138 8.2 Сероводородная коррозия............................................................................................ 139 8.3 Водородная коррозия ................................................................................................... 144 8.4 Коррозия под действием оснований (щелочи) .......................................................... 147 8.5 Коррозия под действием серной кислоты .................................................................. 148 8.6 Коррозия под действием растворов гликолей ........................................................... 150 Подбор и замена сталей для стальных сварных сосудов ......................................................... 154 9 Листовой прокат ...................................................................................................................... 154 9.1 Химический состав ....................................................................................................... 160 9.2 Механические характеристики ................................................................................... 174 9.3 Сортамент ...................................................................................................................... 185 10 Трубная продукция ................................................................................................................. 187 10.1 Химический состав ..................................................................................................... 193 10.2 Механические характеристики ................................................................................. 198 10.3 Сортамент .................................................................................................................... 219 11 Поковки .................................................................................................................................... 251 11.1 Химический состав ..................................................................................................... 253 11.2 Механические характеристики ................................................................................. 256 11.3 Сортамент .................................................................................................................... 261 12 Температуры применения сталей .......................................................................................... 263 12.1 Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом .. 283 12.2 Испытания на растяжение при повышенных температурах .................................. 284 Подбор и замена сталей строительных конструкций ............................................................... 286 13 Прокат для строительных конструкций ................................................................................ 286 13.1 Химический состав ..................................................................................................... 292 13.2 Механические характеристики ................................................................................. 296 13.3 Сортамент фасонного проката .................................................................................. 310 Библиография ............................................................................................................................... 325 Полезные ссылки ......................................................................................................................... 327 INTI R.00.1 - 2021 ВВЕДЕНИЕ Руководство по подбору и замене сталей предназначено для осуществления оптимального выбора материалов при проектировании различных металлических конструкций и оборудования, в том числе, используемых на опасных производственных объектах (ОПО) посредствам сравнительного анализа (GAP – анализа) стандартов: ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, ASME, ASTM, EN и API. Данный подход обеспечивает объективную оценку при определении физико-химических свойств и характеристик российских и иностранных сталей, что позволяет значительно увеличить область применения приведенной технической информации. Руководство включает в себя анализ требований российских и зарубежных стандартов к материалам в части химического состава, прочностных характеристик, свариваемости, условий применения. Кроме традиционных марок сталей, рассмотрены и перспективные марки криогенных и высокопрочных сталей, широкое внедрение которых позволит значительно уменьшить CAPEX проектируемых объектов. Документ содержит общие и специализированные разделы. В общих разделах прописаны сведения о свариваемости, стойкости к коррозии, температурах применения различных материалов, обозначениях марок сталей, различных методиках расчета углеродного эквивалента и ограничениях по его величине. В специализированных разделах отражены требования к материалам для сварных стальных сосудов и металлоконструкций. В приложениях приводятся значения модуля упругости E и коэффициента линейного (температурного) расширения сталей в зависимости от температур, а также сведения о сортаменте продукции, выпускаемой российскими металлургическими предприятиями. В разделе «Полезные ссылки» размещены ссылки на ресурсы основных российских производителей, специализированных организаций в области материаловедения и сварки, а также объединяющих их ассоциаций. Пройдя по указанным ссылкам, пользователь может получить сведения о номенклатуре и объемах продукции каждого производителя, требования к минимальной партии, сроке поставки, а также сведения о разрабатываемых нормативных документах. 1 INTI R.00.1 - 2021 1 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты: EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy structural steels EN 10025-5 Hot rolled products of structural steels – Part 5: Technical delivery conditions for structural steels with improved atmospheric corrosion resistance EN 10027-1 Designation systems for steels – Part 1: Steel names EN 10027-2 Designation systems for steels – Part 2: Steel numbers EN 10028-2 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 2: Non-alloy and alloy steels with specified elevated temperature properties EN 10028-3 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 3: Weldable fine grain steels, normalized EN 10028-4 Flat products made of steels for pressure purposes – Part 4: Nickel alloy steels with specified low temperature properties EN 10028-7 Flat products made of steels for pressure purposes - Part 7: Stainless steels EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles. Part 1: Dimensions EN 10208-2 Steel pipes for pipelines for combustible fluids – Technical delivery conditions Part 2: Pipes of requirement class B EN 10210-2 Hot finished steel structural hollow sections. Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties EN 10216-2 Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 2: Non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties EN 10216-3 Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 3: Alloy fine grain steel tubes EN 10216-5 Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 5: Stainless steel tubes EN 10217-5 Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 5: Submerged arc welded non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties 2 INTI R.00.1 - 2021 EN 10217-7 Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions Part 7: Stainless steel tubes EN 10220 Seamless and welded steel tubes – Dimensions and masses per unit length EN 10222-1 Steel forgings for pressure purposes. Part 1: General requirements for open die forgings EN 10222-2 Steel forgings for pressure purposes – Part 2: Ferritic and martensitic steels with specified elevated temperatures properties EN 10222-4 Steel forgings for pressure purposes – Part 4: Weldable fine grain steels with high proof strength EN 10222-5 Steel forgings for pressure purposes – Part 5: Martensitic, austenitic and austeniticferritic stainless steels EN 10253-2 Butt – welding pipe fittings – Part 2: Non alloy and ferritic alloy steels with specific inspection requirements EN 10253-3 Butt – welding pipe fittings – Part 3: Wrought austenitic and austenitic-ferritic (duplex) stainless steels without specific inspection requirements EN 10305-1 Steel tubes for precision applications – Technical delivery conditions Part 1: Seamless cold drawn tubes EN ISO 1127 Stainless steel tubes – dimensions, tolerances and conventional masses per unit length ASTM E29-13.2019 Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications ASTM A53 / A53M-2020 Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, ZincCoated, Welded and Seamless ASTM A106 / A106M-2020 Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for HighTemperature Service ASTM A333 / A333M-2021 Standard Specification for Seamless and Welded Steel Pipe for LowTemperature Service and Other Applications with Required Notch Toughness ASTM A335 / A335M-2021 Standard Specification for Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for HighTemperature Service 3 INTI R.00.1 - 2021 ASTM A671 / A671M-2020 Standard Specification for Electric-Fusion-Welded Steel Pipe for Atmospheric and Lower Temperatures ASTM A420 / A420M-2020 Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Low-Temperature Service ASTM A234 / A234M-2019 Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service ASTM A312 / A312M-2019 Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked Austenitic Stainless Steel Pipes ASTM A403 / A403M-2020 Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping Fittings ASME BPVC.II.C-2019 Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals ASME BPVC.IX-2019 Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX: Welding and Brazing Qualifications ASME BPVC.VIII.1-2019 Rules for Construction of Pressure Vessels ASME BPVC.II.A-2019 SA-6/SA-6M Specification for general requirements for rolled structural steel bars, plates, shapes, and sheet piling ASME BPVC.II.A-2019 SA-20/SA-20M Specification for general requirements for steel plates for pressure vessels ASME BPVC.II.A-2019 SA-47/SA-47M Specification for ferritic malleable iron castings ASME BPVC.II.A-2019 SA-53/SA-53M Specification for pipe, steel, black and hot-dipped, zinccoated, welded and seamless ASME BPVC.II.A-2019 SA-105/SA-105M Specification for carbon steel forgings, for piping applications ASME BPVC.II.A-2019 SA-106/SA-106M Specification for seamless carbon steel pipe for hightemperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-182/SA-182M Specification for forged or rolled alloy and stainless steel pipe flanges, forged fittings, and valves and parts for high-temperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-203/SA-203M Specification for pressure vessel plates, alloy steel, nickel 4 INTI R.00.1 - 2021 ASME BPVC.II.A-2019 SA-213/SA-213M Specification for seamless ferritic and austenitic alloysteel boiler, superheater, and heat-exchanger tubes ASME BPVC.II.A-2019 SA-234/SA-234M Specification for piping fittings of wrought carbon steel and alloy steel for moderate and high-temperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-240/SA-240M Specification for chromium and chromium-nickel stainless steel plate, sheet, and strip for pressure vessels and for general applications ASME BPVC.II.A-2019 SA-263 Specification for stainless chromium steel-clad plate ASME BPVC.II.A-2019 SA-264 Specification for stainless chromium-nickel steel-clad plate ASME BPVC.II.A-2019 SA-276 Specification for stainless steel bars and shapes ASME BPVC.II.A-2019 SA-283/SA-283M Specification for low and intermediate tensile strength carbon steel plates ASME BPVC.II.A-2019 SA-312/SA-312M Specification for seamless, welded, and heavily cold worked austenitic stainless steel pipes ASME BPVC.II.A-2019 SA-333/SA-333M Specification for seamless and welded steel pipe for low-temperature service and other applications with required notch toughness ASME BPVC.II.A-2019 SA-335/SA-335M Specification for seamless ferritic alloy-steel pipe for high-temperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-336/SA-336M Specification for alloy steel forgings for pressure and high-temperature parts ASME BPVC.II.A-2019 SA-350/SA-350M Specification for carbon and low-alloy steel forgings, requiring notch toughness testing for piping components ASME BPVC.II.A-2019 SA-351/SA-351M Specification for castings, austenitic, austenitic-ferritic (duplex), for pressure-containing parts ASME BPVC.II.A-2019 SA-353/SA-353M Specification for pressure vessel plates, alloy steel, double-normalized and tempered 9% nickel ASME BPVC.II.A-2019 SA-387/SA-387M Specification for pressure vessel plates, alloy steel, chromium-molybdenum ASME BPVC.II.A-2019 SA-403/SA-403M Specification for wrought austenitic stainless steel piping fittings 5 INTI R.00.1 - 2021 ASME BPVC.II.A-2019 SA-420/SA-420M Specification for piping fittings of wrought carbon steel and alloy steel for low-temperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-480/SA-480M Specification for general requirements for flat-rolled stainless and heat-resisting steel plate, sheet, and strip ASME BPVC.II.A-2019 SA-516/SA-516M Specification for pressure vessel plates, carbon steel, for moderate - and lower-temperature service ASME BPVC.II.A-2019 SA-537/SA-537M Specification for pressure vessel plates, heat-treated, carbon-manganese-silicon steel ASME BPVC.II.A-2019 SA-542/SA-542M Specification for pressure vessel plates, alloy steel, quenched-and-tempered, chromium-molybdenum, and chromium-molybdenum-vanadium ASME BPVC.II.A-2019 SA-553/SA-553M Specification for pressure vessel plates, alloy steel, quenched and tempered 7, 8, and 9% nickel ASME BPVC.II.A-2019 SA-645/SA-645M Specification for pressure vessel plates, 5% and 5½% nickel alloy steels, specially heat treated ASME BPVC.II.A-2019 SA-671/SA-671M Specification for electric-fusion-welded steel pipe for atmospheric and lower temperatures ASME BPVC.II.A-2019 SA-788/SA-788M Specification for steel forgings, general requirements ASME B16.9 Factory – Made Wrought Buttwelding Fittings ASME B36.10M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe ASME B36.19M Stainless Steel Pipe API 5L Specification for Line Pipe API 5CT Casing and Tubing Specification API 5DP Specification for Drill Pipe API RP 582 Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries NORSOK M-506 CO2 corrosion rate calculation model Rev.2, June 2005 ISO 630-2 Structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for structural steels for general purposes ISO 3183 Petroleum and natural gas industries - Steel pipe for pipeline transportation systems 6 INTI R.00.1 - 2021 ISO 5952 Steel sheet, hot-rolled, of structural quality with improved atmospheric corrosion resistance ISO 11960 Petroleum and natural gas industries – Steel pipes for use as casing or tubing for wells ISO 14313 Petroleum and natural gas industries – Pipeline transportation system – Pipeline valves ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic materials grouping system ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки (с Изменением N 1) ГОСТ 550-2020 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия ГОСТ 632-80 Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4) ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия (с Поправкой) ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия (с Поправками) ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия (с Изменениями N 15) ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия ГОСТ 5520-2017 Прокат толстолистовой из нелегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия (с Поправкой) 7 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия (с Изменениями N 1-4, с Поправкой) ГОСТ 5632-2014 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки (с Изменением N 1) ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски ГОСТ 7350-77. Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски (с Изменением N 1) ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент (с Изменением N 1) ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент (с Изменением N 1) ГОСТ 8639-82 Трубы стальные квадратные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2, 3, 4) ГОСТ 8642-68 Трубы стальные овальные. Сортамент (с Изменением N 1) ГОСТ 8645-68 Трубы стальные прямоугольные. Сортамент (с Изменениями N 1-4) ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия (с Изменениями N 1-6) ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования (с Изменениями N 2-6) ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования (с Изменениями N 1-4) 8 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах (с Изменением N 1) ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия (с Изменениями N 1-4) ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия (с Изменениями N 1-5, с Поправкой) ГОСТ 10157-2016 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия (с Поправкой) ГОСТ 10498-82 Трубы бесшовные особотонкостенные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7) ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования (с Изменениями N 1, 2, 3, 4) ГОСТ 10707-80 Трубы стальные электросварные холоднодеформированные. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 11068-81 Трубы электросварные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, с Поправкой) ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия (с Изменением N 1) ГОСТ 17066-94 Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические условия 9 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 17380-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия (с Изменением N 1) ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия (с Изменением N 1) ГОСТ 19425-74 Балки двутавровые и швеллеры стальные специальные. Сортамент (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 21729-76 Трубы конструкционные холоднодеформированные и теплодеформированные из углеродистых и легированных сталей. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменением N 1) ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозийно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия (с Изменениями N 1-4) ГОСТ 27772-2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия (с Поправками, с Изменением N 1) ГОСТ 30563-98 Трубы бесшовные холоднодеформированные из углеродистых и легированных сталей со специальными свойствами. Технические условия ГОСТ 30564-98 Трубы бесшовные горячедеформированные из углеродистых и легированных сталей со специальными свойствами. Технические условия ГОСТ 31443-2012 Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия ГОСТ 31446-2017 (ISO 11960:2014) Трубы стальные обсадные и насосно-компрессорные для нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (с Поправкой) ГОСТ 31447-2012 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (с Поправкой) ГОСТ 32528-2013 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия (с Изменением N 1) 10 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах (с Поправкой) ГОСТ 32678-2014 Трубы стальные бесшовные и сварные холоднодеформированные общего назначения. Технические условия ГОСТ 32696-2014 (ISO 11961:2008) Трубы стальные бурильные для нефтяной и газовой промышленности. Технические условия (с Изменением N 1) ГОСТ 33228-2015 Трубы стальные сварные общего назначения. Технические условия ГОСТ 33229-2015 Трубы для котельного и теплообменного оборудования. Технические условия. Часть 1. Трубы стальные бесшовные для работы под давлением не более 6,4 МПа и при температуре не выше 400 °С (с Поправкой) ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору материалов ГОСТ 34233.1-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования ГОСТ 34233.2-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек ГОСТ 34233.3-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и наружном давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер ГОСТ 34233.4-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений ГОСТ 34233.5-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок (с Поправкой) ГОСТ 34233.6-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках (с Поправкой) ГОСТ 34233.7-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты ГОСТ 34233.8-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками (с Поправкой) ГОСТ 34233.9-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Аппараты колонного типа 11 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 34233.10-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами ГОСТ 34233.11-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек ГОСТ 34233.12-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Требования к форме представления расчетов на прочность, выполняемых на ЭВМ (с Поправкой) ГОСТ 34283-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность при ветровых, сейсмических и других внешних нагрузках ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия ГОСТ Р 50278-92 Трубы бурильные с приваренными замками. Технические условия (с Поправкой, с Изменениями N 1, 2) ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия (с Поправкой) ГОСТ Р 53679-2009 (ИСО 15156-1:2001) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию (Переиздание) ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества ГОСТ Р 55020-2012 Арматура трубопроводная. Задвижки шиберные для магистральных нефтепроводов. Общие технические условия ГОСТ Р 55374-2012 Прокат из стали конструкционной легированной для мостостроения. Общие технические условия ГОСТ Р 56594-2015 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой высоколегированной стали. Технические условия ГОСТ Р 57423-2017 Трубы для котельного и теплообменного оборудования. Часть 2. Трубы стальные бесшовные для работы под давлением более 6,4 МПа и при температуре выше 400°С. Технические условия ГОСТ Р 57837-2017 Двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок. Технические условия (с Поправкой, с Изменением N 1) 12 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ Р 58915-2020 Прокат толстолистовой из криогенных сталей. Технические условия ТР ТС 010/2011 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности машин и оборудования" (с изменениями на 16 мая 2016 года) ТР ТС 032/2013 Технический регламент Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" ТУ 14-3-375-75 Кольца для фланцев стальные горячекатаные ТУ 14-1-394-72 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая ТУ 14-1-1431-75 Кольца горячекатаные для фланцев из стали марки 20 ТУ 14-1-2219-77 Проволока стальная сварочная марок: Св-10НЮ и Св-10Х2М. Технические условия ТУ 14-1-2542-78 Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая марок 08Х18Н18Т, 12Х18Н10Т ТУ 14-1-2657-2007 Прокат толстолистовой из теплоустойчивой стали марки 15Х5М ТУ 14-1-2795-79 Проволока стальная сварочная из коррозионностойких аустенитных марок СВ-01Х18Н10 (ЭП550) и СВ-01Х17Н14М2 (ЭП551) ТУ 14-1-3199-81 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая марок 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т ТУ 14-1-4088-86 Прокат толстолистовой из углеродистой стали марки 20К ТУ 14-1-4780-90 Прокат листовой коррозионно-стойкий в рулонах ТУ 14-1-4853-2017 Прокат толстолистовой из стали марок 20Юч и 20Юч-Ш, стойкий к сероводородному коррозионному растрескиванию ТУ 14-1-5071-91 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02Х17Н14М3-ВИ, 03Х17Н14М3-ВИ ТУ 14-1-5093-92 Прокат толстолистовой горячекатаный из теплоустойчивой стали марок 12МХ и 12ХМ ТУ 14-1-5142-92 Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02Х18Н11-ВО и 03Х18Н11-ВО. Технические условия ТУ 14-1-5265-94 Прокат листовой повышенного качества из низколегированной стали марки 09Г2С. Опытная партия 13 INTI R.00.1 - 2021 ТУ 14-3-396-75 Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные из коррозионно-стойкой стали марки 03Х17Н14М3 (ЗИ66) ТУ 14-3-460-2009 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов ТУ 14-3-624-88 Трубы электросварные из углеродистой стали 10 и 20 для химического и нефтяного машиностроения ТУ 14-3-1128-2000 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений ТУ 14-3-1348-2005 Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 03Х17Н14М3 ТУ 14-3-1357-85 Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 03Х17Н14М3 ТУ 14-3-1391-85 Трубы стальные электросварные холоднодеформированные из коррозионно-стойкой стали ТУ 14-3-1573-96 Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1020 мм с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов ТУ 14-3Р-1128-2007 Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений ТУ 14-3Р-55-2001 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов ТУ 14-3Р-115-2010 Трубы центробежнолитые для химической и нефтехимической промышленности. Технические условия ТУ 14-105-838-2008 Листовой прокат из стали марки 22К для сосудов и котлов высокого давления ТУ 14-105-846-2008 Сталь толстолистовая легированная особовысокой хладостойкости ТУ 14-105-878-2010 Прокат листовой из легированной стали марки 12ХМ, предназначенный для изготовления сосудов и аппаратов, работающих под давлением ТУ 14-159-1128-2008 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений ТУ 108-930-80 Листы из стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 17Х18Н9 14 INTI R.00.1 - 2021 ТУ 302.02.014-89 Заготовки корпусов реакторов установки гидрокрекинга. Марки. Технические условия ТУ 302.02.031-89 Заготовки из стали марок 12ХМ, 15ХМ, 12ХМ-ВД и 15ХМ-ВД ТУ 302.02.092-90 Заготовки из стали 22К (22К-ВД, 22К-Ш), 22КУ ТУ 302.02.121-91 Заготовки из стали марок 10Х2М1А-А и 10Х2М1А (10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш) ТУ 302.02.122-91 Заготовки из стали марок 09Г2С (09Г2С-Ш), 09Г2СА ТУ 302.02.128-91 Листы из стали марки 10Х2М1А-А ТУ 0900-001-33902054-2003 Листы из стали марки 15Х5М ТУ 1380-062-05757848-2014 Трубы стальные электросварные прямошовные нефтегазопроводные повышенной коррозионной стойкости из стали марки 05ХГБ. Технические условия ТУ 24107-016-00186269-2017 Двутавры горячекатаные с параллельными гранями полок нестандартных размеров СТО 00186217-178-2013 Прокат листовой из стали марки 22К для котлов и сосудов, работающих под высоким давлением СТО 00220227-006-2010 Поковки деталей сосудов, аппаратов и трубопроводов высокого давления. Общие технические требования СТО 00220368-008-2006 Изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой и никелевой основе, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ. Типовой технологический процесс СТО 00220368-011-2007 Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей СТО 00220368-013-2009 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из высоколегированных сталей 15 INTI R.00.1 - 2021 СТО 00220368-016-2009 Сварка сосудов и аппаратов, работающих под давлением, из сталей повышенной категории прочности марок 15Г2СФ и 09ХГН2АБ СТО 00220575.063-2005 Сосуды, аппараты и блоки технологические установок подготовки и переработки нефти и газа, содержащих сероводород и вызывающих коррозионное растрескивание. Технические требования СТО Газпром 2-4.1-212-2008 Общие технические требования к трубопроводной арматуре, поставляемой на объекты ОАО "Газпром" СТО Газпром 2-4.1-713-2013 Технические требования к трубам и соединительным деталям ОСТ 24.300.04-91 Оборудование атомных электростанций. Сварка, наплавка и термическая обработка сварных соединений деталей из стали марки 06Х12НЗД (06Х12НЗДЛ). Технические требования ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка (с Изменением N 1) СП 16.13330.2017 "Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-2381*" (с Поправкой, с Изменениями N 1, 2) СП 36.13330.2012 Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.06-85* (с Изменениями N 1, 2) СП 131.13330.2018 "СНиП 23-01-99* Строительная климатология" СТП 26.260.486-2005 Каталог аналогов импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов 16 INTI R.00.1 - 2021 РД РТМ 26-320-79 Сварка дуговая автоматическая, ручная и электрошлаковая газонефтехимической аппаратуры из теплоустойчивых хромомолибденовых низколегированных сталей типа 12ХМ РТМ 26-44-82 Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов П р и м е ч а н и е — При использовании настоящего справочника целесообразно проверить актуальность ссылочных стандартов. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то следует руководствоваться заменяющим (измененным) ссылочным стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение настоящего справочника, в котором дана ссылка на отмененный ссылочный стандарт, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. 17 INTI R.00.1 - 2021 2 ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями: ГОСТ – Государственный стандарт ГОСТ Р – Государственный стандарт, действующий на территории России ТУ – технические условия ТР ТС – технический регламент Таможенного Союза СП – свод правил УЗК – ультразвуковой контроль СТО – стандарт организации. ОСТ – отраслевой стандарт СКР – сероводородное коррозионное растрескивание ВТСК – высокотемпературное сероводородное коррозионное растрескивание МКК – межкристаллитная коррозия РД – руководящий документ НД – нормативная документация EN – Европейские нормы ASME – Американское общество инженеров-механиков ASTM – Американское общество по испытанию материалов AWS – Американское общество по сварке HRS – твердость по Роквеллу HBW – твердость по Бринеллю API – Американский институт нефти AISI – Американский институт стали и сплавов ACI – Американский Институт Литья ISO – Международная организация по стандартизации CAPEX – Капитальные затраты 18 INTI R.00.1 - 2021 NACE – Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов 19 INTI R.00.1 - 2021 ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ 3 ОБОЗНАЧЕНИЕ МАРОК СТАЛИ В данном разделе представлена расшифровка марок сталей. Пользуясь данной информацией можно иметь полное представление о значении символов в маркировках сталей производства по стандартам РФ, а также о маркировках сталей, произведенных по стандартам ASME, EN, API и ISO. 3.1 Обозначение марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ Наименование марок сталей согласно стандартов РФ состоит из процентного содержания основных элементов и их буквенных обозначений. В зависимости от типа и предназначения сталей в названии может присутствовать буквенно-символьные обозначения. Значения символов для расшифровки марок сталей описаны ниже. Расшифровка химических элементов в обозначении марки стали: Л – (Be) Бериллий; Ю – (Al) Алюминий; Г – (Mn) Марганец; Т – (Ti) Титан; С – (Si) Кремний; Б – (Nb) Ниобий; Х – (Cr) Хром; Ф – (V) Ванадий; Н – (Ni) Никель; К – (Co) Кобальт; М – (Mo) Молибден; Д - (Cu) Медь; В – (W) Вольфрам; Р – (B) Бор; Е – (Se) Селен; A – (N) Азот; Ц – (Zr) Цирконий; Ч – показывает о наличии редкоземельных металлов. Стали, полученные с применением специальных методов выплавки или специальных переплавов, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав; Ш - электрошлаковый переплав; ВИ - вакуумно-индукционная выплавка; ГР - газокислородное рафинирование; ВО - вакуумно-кислородное рафинирование; ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом; ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом; 20 INTI R.00.1 - 2021 ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом; ПТ - плазменная выплавка; ЭЛ - электронно-лучевой переплав; П - плазменно-дуговой переплав; ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом; ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом; ИП - вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом; ПШ - плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом; ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом; ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом; ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом; ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом; СШ - обработка синтетическим шлаком; ВП - вакуумно-плазменный переплав; В - с вакуумированием; ДД - двойной вакуумно-дуговой переплав; ГВР - газокислородное рафинирование с последующим вакуумно-кислородным рафинированием. Обозначение способа специальной выплавки или переплава должно быть отражено в документе о качестве. Определение и классификация по химическому составу и классам качества регламентируется согласно ГОСТ Р 54384 (EN 10020:2000), приводя требования: - Для определения классов по химическому составу: Нелегированные стали, нержавеющие стали и другие легированные стали. - Для классификации стали по основным классам качества: Нелегированные стали (Нелегированные качественные стали и нелегированные специальные стали), нержавеющие стали, другие легированные стали (Легированные качественные стали и легированные специальные стали). Согласно требованиям, далее представлена наиболее широкая классификация, применяемая в стандартах ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ. 3.1.1 Углеродистые стали Углеродистой сталью называют сплав железа с углеродом (содержание углерода до 2 %) с примесями серы и фосфора. Главной составляющей является углерод, марганец (Г) и кремний 21 INTI R.00.1 - 2021 (С). В состав таких сталей входят и другие элементы (Cr, Ni, Cu и др.) с малым содержанием (≤ десятых и сотых долей). Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на группы: А – поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда изделия из нее подвергают горячей обработке (сварка, ковка и др.), которая может изменить регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1, и др.); Б – поставляемую по химическому составу из спокойной стали и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их, кроме условий обработки, определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.); В – поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.); Г – с нормированием химического состава с контролем механических свойств на термически обработанных образцах. Нормы механических свойств и режимы термической обработки должны соответствовать указанным в стандартах на сталь; Д – без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления. Углеродистые стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст., затем идет условный номер марки стали 0-6 и указывается способ раскисления (КП – кипящая сталь; ПС – полуспокойная сталь; СП – спокойная сталь). Сталь считается спокойной, если способ раскисления не указан (Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст6пс, Ст6сп и т.п.). При содержании элемента в сплаве около 0,8-1 % или выше, в марке стали указывается его символ (СтЗГпс, СтЗГсп, Ст5Гпс. и т.п.) 3.1.2 Конструкционные нелегированные качественные стали Конструкционные нелегированные качественные стали обозначают двузначным числом, указывающим на среднее содержание углерода в сплаве, умноженное на 100. При содержании элемента в сплаве около 0,8-1 % или выше, в марке стали указывается его символ. После этого указывается способ раскисления (КП – кипящая сталь; ПС – полуспокойная сталь; СП – спокойная сталь) Сталь считается спокойной, если способ раскисления не указан (08кп, 08, 10кп, 10, 15кп, 15, 20кп, 20, 25, 30, 30Г, 35, 40, 40Г, 45, 50, 50Г, 55, 60 и т.п.) Качественные стали с повышенными свойствами, используемые для производства котлов и сосудов высокого давления, обозначают добавлением литеры К в конце наименования стали (20К, 22К и т.п.) 22 INTI R.00.1 - 2021 В конструкционных низколегированных сталях содержание легирующих компонентов в сумме должно быть не более 5 %. В наименовании стали легирующие компоненты указываются в порядке убывания их содержания (например, хромомолибденовая, хромокремнемарганцовая, хромоникелевая и т.п.). Стали обозначают двузначным числом, отражающим среднее содержание углерода, умноженное на 100, затем буквенное обозначение элементов с указанием их примерного процентного содержания в сплаве (менее около 1 % обычно цифра не ставится; около 1,5-2 % после элемента ставится цифра 2) К этому классу относятся следующие стали: 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 05ХГБ, 16ГС, 08ГБЮ, 17Г1С, 09Г2С, 09Г2ФБ, 09ГБЮ, 15ХМ, 12ХМ, 12ГСБ, 13ГС и другие. 3.1.3 Среднелегированные и высоколегированные стали Среднелегированные стали, имеют содержание легирующих элементов 5-10 % (15Х5М; 20ХГСА; 25ХГСА и т.п.) и высоколегированные стали с содержанием легирующих компонентов более 10 % (08Х13, 12Х17, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т 03Х17Н14М3 и т.п.) расшифровываются аналогично низколегированным сталям. Суммарное содержание легирующих элементов в стали не должно превышать 50 %, если их больше, то материал называется ферросплавом. В конце шифра-обозначения конструкционных рессорно-пружинных сталей (50ХСА; 65С2ВА; 70С3А и др.) может использоваться буква А, обозначающая качество марки стали. Для данного типа сталей содержание серы и фосфора для каждого из этих элементов не должно превышать 0,03%. Данное обозначение применимо также для хромоникельванадиевых сталей типа 20ХН4ФА, 38ХН3МА и т.п. 3.1.4 Конструкционные подшипниковые стали Конструкционные подшипниковые стали (ШХ4; ШХ10; ШХ15; ШХ20СГ и т.п.) расшифровывают по следующим правилам: Ш – сталь конструкционная подшипниковая, далее идут символы элементов с указанием процентного содержания хрома, умноженного на 10. Пример: ШХ20СГ - сталь конструкционная, подшипниковая, приблизительное содержание хрома 2 % (реальное содержание около 1,4-1,7 %), 1 % кремния и 1 % марганца. 3.1.5 Литейные конструкционные стали Литейные конструкционные стали (15Л; 35ХМЛ; 40ХЛ и т.п.) обозначают по тем же принципам, что и конструкционные низколегированные стали и расшифровываются по следующим правилам: цифрами показано среднее содержание углерода, умноженное на 100, далее идут символы с указанием процентного содержания основных легирующих элементов. Отличие в том, что в конце обозначения ставится буква Л (расшифровывается как литейная конструкционная сталь). 23 INTI R.00.1 - 2021 3.1.6 Строительные стали Строительные стали обозначают согласно классам прочности (С235, С245, С255, С345, С345К, С355, С355, С355-1, С355-К, С355П, С375, С390, С390-1, С440, С550, С590 и т.п.) и расшифровывают по следующим правилам: С – сталь для строительных конструкций; цифры 235-590 - установленное стандартом ГОСТ 27772 минимальное значение предела текучести, Н/мм2; цифра 1 – вариант химического состава; литера К – коррозионно-стойкая, литера П – повышенной огнестойкости. Дополнительно применяют обозначения: Т - термоупрочненный прокат, К - повышенная коррозионная стойкость (С345Т; С390К и т.п.). Дополнительно литерой Д обозначают повышенное содержание меди (С345Д; С375Д и т.п.). 3.1.7 Стали инструментальные нелегированные Стали инструментальные нелегированные делят на качественные, обозначаемые буквой У и цифрой, указывающей среднее содержание углерода, умноженное на 10 (У7; У8; У10 т.п.) и высококачественные, обозначаемые дополнительной литерой А в конце наименования (У8А; У10А; У12А т.п.) или дополнительной литерой Г, указывающей на дополнительное увеличение содержания марганца (например, У8ГА). 3.1.8 Стали инструментальные легированные Стали инструментальные легированные (3Х2МНФ, 5ХНВС, ХВСГ, 9ХВГ, 13Х и т.п.) расшифровывают согласно следующим правилам: первая цифра показывает среднее содержание углерода, умноженное на 10 (если маркировка начинается с букв, то сталь содержит около 1 % углерода), последующие буквенно-цифирные обозначения расшифровывают по правилам, применяемым для низколегированных сталей. 3.1.9 Сталь электротехническая нелегированная (АРМКО) Сталь электротехническая нелегированная (дополнительное наименование – АРМКО) технически чистое железо (марки 10880; 20880 и т.п.) Данные марки сталей содержат минимальное количество углерода (менее 0,04 %), благодаря чему имеют очень малое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра определяет тип обработки (1 - кованный или горячекатаный, 2 - калиброванный). Вторая обозначает нелегированную сталь с цифрой 0 - без нормируемого коэффициента старения и цифрой 1 - с нормируемым коэффициентом старения. Третья цифра указывает на группу по основной нормируемой характеристике (8 - коэрцитивная сила). Четвертая и пятая - количество значения основной нормируемой характеристики (коэрцитивной силы в целых единицах А/м). 3.2 Обозначение марок сталей ЕN (Европейские нормы) Стали и сплавы EN (Европейские нормы и стандарты) регламентируются соответствующими европейскими нормами. Европейские нормы разработаны Европейским 24 INTI R.00.1 - 2021 комитетом по стандартизации (European Committee for Standartization) и являются общепринятыми для стран, входящих в Европейский союз. Система обозначений сталей приведена в стандарте EN 10027, состоящем из двух частей. Так EN 10027-1 регламентирует названия сталей и присвоение буквенно-цифровых обозначений. EN 10027-2 регламентирует присвоение стали номера по группам. Согласно стандарта EN 10027-1 стали разделяют на две основные группы. Названия стали первой группы формируются исходя из механических/физических свойств, а также общего назначения материалов. Названия сталей состоят из одной или более букв, которые указывают на назначение, и цифр, которые указывают на свойства стали. Кроме букв и цифр могут встречаться дополнительные буквенные символы, указывающие на состояние поставки материала. Названия сталей второй группы формируются, исходя из химического состава. 3.3.1 Расшифровка обозначений первой группы сталей по EN 10027-1 3.3.1.1 Обозначение марок конструкционных сталей Схема обозначения: S1 – __2 - __3 – __4 - __5, 1 - S - сталь конструкционного типа (если необходимо указать, что сталь литейная, перед литерой S ставится литера G); 2 - числовое значение, показывающее минимальный предел текучести (Н/мм2); 3 - символы для описания поставки стали или KCV таблица 3.2.1.1.1 Таблица 3.2.1.1.1 – Символы для описания поставки стали или KCV по первой группе Работа разрушения при ударе KCV 27 Дж 40 Дж 60 Дж JR KR LR J0 K0 L0 J2 K2 L2 J3 K3 L3 J4 K4 L4 J5 K5 L5 J6 K6 L6 Температура о С +20 0 -20 -30 -40 -50 -60 Вместо KCV может приводиться состояние стали по следующим обозначениям: A – дисперсионно-твердеющая, М – термомеханически упрочненная, N – нормализованная, Q – после закалки и отпуска, G – другие параметры; 4 - если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: 25 INTI R.00.1 - 2021 С – повышенная пластичность в холодном состоянии, D – для нанесения покрытий в горячем состоянии, E – для эмалирования, F – для ковки и штамповки, H – для полых профилей, L – для работы при низких температурах, М – термомеханическое упрочнение, N – нормализованная, P – листовая сталь с наружным покрытием, O – для шельфовых конструкций, Q – термообработанная, S – для судостроения, T – для труб, W – стойкая к атмосферной коррозии. В сталях с маркировкой по типу (S460QL1) L1 означает качество стали (различие по химическому составу); 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2 и 3.2.2.3); Пример: S355J0WP Сталь конструкционного типа, минимальный предел текучести – 355 Н/мм2, KCV стали 27 Дж; температура, при которой проводились исследования – 0 °С, стойкая к атмосферной коррозии, листовая сталь с наружным покрытием. 3.3.1.2 Обозначение марок сталей для котлов и сосудов высокого давления Схема обозначения: P1 – 1 2 – 3 – 4 – __5, - Р - сталь для котлов и сосудов высокого давления (если необходимо указать, что сталь литейная, перед литерой Р ставится литера G); 2 - минимальный предел текучести, Н/мм2; 3 - символы для описания поставки стали по первой группе: B – баллоны со сжатым газом, М – термомеханически упрочненная, N – нормализованная, Q – термообработанная, S – обычные сосуды под давлением, Т – трубы, G – другие параметры; 4 – в случае, если обозначения 1 группы не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по 2 группе: H – высокая температура, L – низкая температура, R – комнатная температура, X – высокая или низкая температура. L1 означает качество стали (различие по химическому составу); 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в 3.2.2.1, 3.2.2.2 и 3.2.2.3); Пример: P355ML1 Сталь для котлов и сосудов высокого давления, минимальный предел текучести - 355 Н/мм2, термомеханически упрочненная, качество стали по химическому составу L1. 3.3.1.3 Обозначение марок стали для трубопроводов 26 INTI R.00.1 - 2021 Схема обозначения: L1 – 2 1 - L – сталь для трубопроводов; 2 - минимальный предел текучести Н/мм2; 3 – 3 – 4 – __5, - символы для описания поставки стали по первой группе: М – термомеханически упрочненная, N – нормализованная, Q – закаленная и отпущенная, G – другие параметры, S – работа в кислотных условиях, O – в открытом море, E – Европейская наземная транспортировка природного газа; 4 - в случае, если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: А или В – класс трубы; 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2 и 3.2.2.3); Пример: L360GA Сталь для трубопроводов, минимальный предел текучести - 360 Н/мм2, поставка по другим параметрам; класс трубы – А. 3.3.1.4 Обозначение марок стали для машиностроения Схема обозначения: E1 – 1 2 – __3 – __4 – __5, - E – сталь для машиностроения (если необходимо указать, что сталь литейная, перед литерой Е ставится литера G); 2 - минимальный предел текучести Н/мм2; 3 - символы для описания поставки стали по группе 1: G – другие параметры, в случае указания ударных свойств, применяются правила таблицы 3.2.1.1.1; 4 - Если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: C – пригодность для холодного волочения; 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблице 3.2.2.3); Пример: E295 Сталь для машиностроения, минимальный предел текучести – 295 Н/мм2. 3.3.1.5 Обозначение марок арматурных сталей 27 INTI R.00.1 - 2021 Схема обозначения: B1 – 2 – 3 – __4 – __5, 1 - B – сталь арматурная; 2 - минимальный предел текучести, Н/мм2; 3 - символы для описания поставки стали по первой группе. Возможны обозначения с цифрами; 4 - Для арматурных сталей нет обозначений по группе 2; 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в 3.2.2.3); Пример: B500A Сталь арматурная, минимальный предел текучести – 500 Н/мм2; класс пластичности – А. 3.3.1.6 Обозначение марок сталей для предварительно-напряженных конструкций Схема обозначения: Y1 – 2 – 3 – __4 –__5, 1 - Y – сталь для предварительно-напряженных конструкций; 2 - минимальный предел текучести, Н/мм2; 3 - символы для описания поставки стали по первой группе: С – холоднотянутая проволока, H – горячекатаные или предварительно-напряженные прутки, Q – термообработанная проволока, S – тонкий трос, G – другие параметры, при необходимости с цифрой в обозначении; 4 - для сталей предварительно-напряженных конструкций нет обозначений по группе 2; 5 - Обозначение для продукта стали (обозначения приведены в таблице 3.2.2.3); Пример: Y1770C Сталь для предварительно-напряженных конструкций, минимальный предел текучести – 1770 Н/мм2; холоднотянутая проволока. 3.3.1.7 Обозначение марок рельсовых сталей Схема обозначения: R1 – 1 - R – сталь рельсовая; 2 – минимальная твердость HBW; 2 – 3 – 4 –__5, 28 INTI R.00.1 - 2021 3 - символы для описания поставки стали по группе 1: Сr – легированная хромом, Mn – высокое содержание марганца, G – другие параметры, при необходимости с цифрой в обозначении. Химический символ указанных дополнительных элементов, например Cu, в месте, где это необходимо, с одной цифрой, представляющей 10-кратное среднее значение указанного диапазона содержания этого элемента; 4 - если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: HT – термически обработанная, LHT – низколегированная, термически обработанная, Q – закалка и отпуск; 5 - обозначений для продукта рельсовых сталей нет; Пример: R320Cr Сталь рельсовая, минимальный предел текучести – 320 Н/мм2, с высоким содержанием хрома. 3.3.1.8 Обозначение марок листового проката из высокопрочных сталей для холодной штамповки Схема обозначения: Н1 –__2 – 3 – 4 –__5, 1 - H – сталь высокопрочная для холоднокатаного листового проката холодной штамповки; 2 - описание проката: С – холоднокатаный прокат с последующим заданным пределом текучести, D – горячекатаный прокат для прямой холодной штамповки с последующим заданным пределом текучести, X – продукт, где условие прокатки не указано с последующим заданным пределом текучести, СT – холоднокатаный прокат с последующим указанием временного сопротивления, DT – горячекатаный прокат для прямой холодной штамповки с последующим заданным временным сопротивлением, XT - продукт, где условие прокатки не указано с последующим заданным временным сопротивлением; 3 - символы для описания поставки стали по первой группе: B – термоупрочнение, С – комплексная фаза, I – изотропный, LA – низколегированные, M – термомеханический прокат, P – с фосфором, T – TRIP (пластичность, вызванная превращением), X – двухфазный, Y – с малым содержанием элементов внедрения (C и N), G – другие параметры, при необходимости с цифрой в обозначении; 4 - если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: D - нанесение покрытия способом окунания в подогретый пропиточный состав; 29 INTI R.00.1 - 2021 5 - обозначение для продукта стали, таблица 3.2.2.2); Пример: HC400LA Холоднокатаный листовой прокат из высокопрочной низколегированной стали для холодной штамповки с пределом текучести 400 Мпа, обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.1.9 Обозначение марок стали для упаковочных листов и лент Схема обозначения: T1 –__2 – 3 – 4 –__5, 1 – T – сталь для упаковочных листов и лент; 2 - описание проката и минимальный предел текучести, Н/мм2: H – предел текучести для непрерывно закаленных классов, S – предел текучести для партии закаленных классов; 3 - символов для описания поставки стали по группе 1 нет; 4 - для стали упаковочных листов и лент, нет обозначений по группе 2; 5 - обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.2 и 3.2.2.3). Черной пластине символ не присваивается; Пример: TH550 Сталь для упаковочных листов и лент с пределом текучести 550 МПа. Обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.1.10 Обозначение марок электротехнических сталей Схема обозначения: M1 – 2 – 3 , 1 - M – сталь электротехническая; 2 - Описание проката: первые три цифры показывают максимальные удельные потери Вт/кг х 100. Следующие две цифры означают толщину в мм. Дефис разделяет эти свойства; 3 - символы для описания типа продукции. Для магнитной индукции от 1.5 Тесла (при 50 Гц) применяю следующие обозначения: A – с неориентированным зерном, D – нелегированные без заключительного отжига, E - легированные, без заключительного отжига. Для магнитной индукции от 1.7 Тесла (при 50 Гц) применяют следующие обозначения: S – ориентированное зерно с ограниченными потерями на перемагничивание, P – ориентированное зерно с низкими потерями на перемагничивание; 30 INTI R.00.1 - 2021 Пример: M400-50 Электротехническая сталь с максимальными удельными потерями 4 Вт/кг толщиной 50 мм с неориентированным зерном (магнитная индукция от 1,5 Тесла (при 50Гц)). 3.3.2 Расшифровка обозначений второй группы сталей по EN Для сталей первой и второй группы расшифровка дополнительных требований представлена в таблицах 3.2.2.1, 3.2.2.2, 3.2.2.3. Дополнительные требования в маркировке указываются через знак «+». Пример: S350GD+Z Таблица 3.2.2.1 – Символы для продукта стали, показывающие специальные требования Символ Значение +CH С закалкой сердцевины +H +Z15 Закаленная Свойство равнопрочности; минимальное относительное сужение = 15 % +Z25 Свойство равнопрочности; минимальное относительное сужение = 25 % +Z35 Свойство равнопрочности; минимальное относительное сужение = 35 % Таблица 3.2.2.2 – Символ для продукта стали, показывающий тип покрытия Символ +A Значение Нанесение алюминиевого покрытия погружением в горячий расплав +AS +AZ +CE +CU Покрытие сплавом алюминия и кремния Покрытие сплавом алюминия и цинка (> 50 % Al) Электролитическое покрытие хромом / оксидом хрома (ECCS) Медное покрытие +IC Неорганическое покрытие +OC Органическое покрытие +S Нанесение оловянного покрытия путем погружения в горячий расплав +SE Электролитическое оловянное покрытие +T Нанесение покрытия из свинца и олова путем погружения в горячий расплав +TE +Z +ZA +ZE +ZF Электролитическое покрытие из свинца и олова Нанесение покрытия из цинка путем погружения в горячий расплав Нанесение покрытия из цинка и алюминия (> 50 % Zn) путем погружения в горячий расплав Электролитическое покрытие из цинка Нанесение покрытия из цинка и железа (гальванизированного) путем погружения в горячий расплав 31 INTI R.00.1 - 2021 Символ +ZN Значение Электролитическое покрытие из цинка и никеля Таблица 3.2.2.3 – Символы для указания условия состояния стали Символ Значение +A +AC Мягкий отжиг Отжиг для достижения сферической формы твердых сплавов +AR В состоянии после прокатки (без особых требований к прокатке и/или требований к температурному состоянию) Отожжённый на твердый раствор Механическое упрочнение Механическое упрочнение с минимальным временным сопротивлением nnn, МПа +AT +C +Cnnn +CPnnn +CR +DC +FP +HC +I +LC +M +N +NT +P +Q +QA +QO +QT +QW +RA +S +SR +T +TH +U +WW Группа Механическое упрочнение с минимальным 0,2% запасом прочности nnn, МПа Холоднокатаный Состояние поставки на усмотрение производителей Обработка до феррито-перлитной структуры и диапазона твердости Горячая прокатка с последующим механическим упрочнением Изотермическая обработка Пассивированное покрытие (дрессированное или холоднокатаное) Термомеханически формированный Нормализованный или формированный и нормализованный Нормализованный и отпущенный Дисперсионно-твердеющий Закаленный Закаленный на воздухе Закаленный в масле Закаленный и отпущенный Закаленный в воде Рекристализационный отжиг Обработка для хладноломкости Термообработка для снятия напряжения Закаленный с последующим отпуском Закаленный для увеличения твердости Необработанный Теплодеформированный 2 разделена на четыре подгруппы в зависимости от назначения и содержания легирующих элементов. 3.3.2.1 Подгруппа I. Нелегированные стали со средним содержанием Mn <1 % (кроме режущих сталей) Схема обозначения: C1 __2__3__4__5, 1 - C – показывает углерод. G – ставится впереди если надо показать, что это стальное литье; 32 INTI R.00.1 - 2021 2 - показывает среднее содержание углерода, умноженное на 100 (возможно до трех цифр). Если содержание углерода не определено диапазоном, то ответственный орган должен выбрать соответствующее значение; 3 - символы для описания поставки стали по первой группе: С – для холодного формирования, холодной штамповки и холодного выдавливания, D – для тянутой проволоки, E – с заданным максимальным значением серы, R – с заданным интервалом значения серы, S – для пружин, U - для инструментов, W – для сварочной проволоки, G – другие параметры, при необходимости с цифрой в обозначении. После E и R может следовать цифра процентного содержания серы, умноженного на 100; 4 - если обозначения группы 1 не полностью описывают сталь, к ним добавляют символы по группе 2: химический символ указанных дополнительных элементов, например Cu, вместе, где это необходимо, с одной цифрой, представляющей 10-кратное среднее значение указанного диапазона содержания этого элемента; 5 - обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.3); Пример: C20D Нелегированная сталь для тянутой проволоки со средним содержанием углерода – около 0,2 %, с содержанием марганца – менее 1 %. Обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.2.2 Подгруппа II. Нелегированные стали с содержанием Mn>1 %, нелегированные режущие стали, легированные стали (кроме быстрорежущих) с содержанием каждого легирующего элемента до 5 % Схема обозначения: 1 1 – 2 – 3 – 4 , - по первой позиции ставится только буква G в тех случаях, где необходимо указать стальное литье. В большинстве случаев обозначение по 1 позиции не указывается; 2 - показывает среднее содержание углерода, умноженное на 100 (возможно до трех цифр). Если содержание углерода не определено диапазоном, то ответственный орган должен выбрать соответствующее значение; 3 - в первую очередь следуют символы основных химических элементов состава, характеризующих сталь. Затем через дефис указаны числа, соответствующие среднему процентному содержанию элемента, умноженного на коэффициент, указанный в таблице 3.2.2.2.1. Таблица 3.2.2.2.1 – Значение показателей коэффициента для химических элементов 33 INTI R.00.1 - 2021 Химический элемент Коэффициент Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10 Ce, N, P, S 100 B 1000 Так, примерное среднее содержание Cr, для стали 13CrMo4-5 около 0.9 %, умножив на коэффициент 4 получим 3,6 и округлив до целого числа получаем значение 4, применяемое для маркировки стали. Для всех элементов в маркировке процедура проходит соответственно их процентному содержанию и коэффициентам; 4 - обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.1 и 3.2.2.3); Пример: 13CrMo4-5 Нелегированная сталь с содержанием марганца – более 1 %, со средним содержанием С – около 0,13 %, Cr – около 1 %, Mo – около 0,5 %. Обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.2.3 Подгруппа III. Легированные стали (кроме быстрорежущих) со средним содержанием по меньшей мере одного легирующего элемента более 5 % Схема обозначения: X1 – 1 2 – __3 – 4 – 5 , - G ставится в тех случаях, когда необходимо указать стальное литье, PM – порошковая металлургия для инструментальной стали, X – показывает, что среднее содержание по меньшей мере одного легирующего элемента ≥ 5 %; 2 - показывает среднее содержание углерода, умноженное на 100 (возможно до трех цифр). Если содержание углерода не определено диапазоном, то ответственный орган должен выбрать соответствующее значение; 3 - в первую очередь следуют символы основных химических элементов состава, характеризующих сталь. Затем через дефис указаны числа, соответствующие среднему процентному содержанию элемента, округленного до ближайшего целого числа. Цифрам соответствуют первые элементы в маркировке, далее указано содержание других элементов, в процентном содержании. Если процентное содержание элемента не указано, значит оно менее 1 %; 4 - в некоторых случаях через дефис указывают элемент в содержании 0,2 – 1 %, умножая процентное содержание элемента на 10, это не стандартные случаи и встречаются редко; 34 INTI R.00.1 - 2021 5 - обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.1 и 3.2.2.3); Пример: 1) X5CrNiCuNb16-4 Легированная сталь со средним содержанием C – 0,05 %, Cr – около 16 %, Ni – около 4 %, Cu, а также Nb – около 1 % (каждый элемент). Обозначение для продукта стали не приводится; 2) X30NiCrN15-1-N5 Легированная сталь со средним содержанием C – 0,3 %, Ni – около 15 %, Cr – около 1 %, а также N – около 0,5 %. Обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.2.4 Подгруппа IV. Быстрорежущие стали Схема обозначения: HS1 – 2 – 3 – 4 , 1 - HS – быстрорежущая сталь, PM – показывает, что это порошковая металлургия; 2 - Цифры показывают среднее целое процентное содержание элементов в следующем порядке: W – Mo – V – Co; 3 - Символ элемента с высшим содержанием (в случае одинакового грейда стали), Пример: HS6-5-2C; 4 - Обозначение для продукта стали (таблица 3.2.2.3); Пример: HS2-9-1-8 Быстрорежущая сталь со средним содержанием элементов: W - 2 %, Mo – 9 %; V – 1 %; Co – 8 %. Обозначение для продукта стали не приводится. 3.3.2.5 Присвоение сталям числового значения Порядок присвоения сталям порядковых номеров определяется Европейским стандартом EN 10027 Часть 2. Порядковый номер стали представляется в виде 1.XXXX, где 1. определяет, что данный материал относится к сталям. В дальнейшем при расширении принятой системы нумерации предполагается использовать последующие цифры для обозначения других материалов (в немецкой системе нумерации материалов, являющейся прообразом Европейской, символ 0, используется, например, для обозначения чугунов, 2. -для обозначения жаропрочных сплавов на основе никеля и кобальта, 3. - для обозначения цветных металлов и сплавов). Следующие две цифры после 1. определяют номер группы сталей, а две последние - порядковый номер стали в группе. 35 INTI R.00.1 - 2021 По номеру группы можно однозначно определить к какому типу относится та или иная сталь. В таблице 3.2.2.5.1 приведены интервалы номеров, используемых для различных типов сталей. Более подробную классификацию можно найти непосредственно в стандарте EN 10027 Часть 2. Таблица 3.2.2.5.1 – Интервалы номеров к группам сталей EN Группа сталей Стали обыкновенного качества Нелегированные стали 1.00ХХ Качественные стали 1.01 ХХ - 1.09ХХ Высококачественные стали 1.10ХХ - 1.13ХХ Инструментальные нелегированные стали Инструментальные легированные стали 1.15ХХ - 1.18ХХ 1.20ХХ - 1.28ХХ Быстрорежущие стали 1.32ХХ - 1.33ХХ Износостойкие стали 1.34ХХ Подшипниковые стали 1.35ХХ Материалы со специальными Легированные стали Порядковые номера свойствами 1.36ХХ - 1.39ХХ Нержавеющие стали 1.40ХХ - 1.45ХХ Жаропрочные и жаростойкие стали 1.46ХХ - 1.49ХХ Высококачественные легированные конструкционные стали Свариваемые высококачественные стали 1.50ХХ - 1.85ХХ 1.87ХХ - 1.89ХХ 36 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 3.2.2.5.2 – Присвоение номера стали EN Нелегированная сталь База сталей Качество стали Особенность стали N 0 Легированная сталь Качество стали Особенность стали Инструментальн Назначение ые стали стали 30 Нержавеющие и жаропрочные Конструкционные стали для сосудов высокого давления стали 00 90 10 20 40 50 60 Cr-Ni 70 80 Cr-Si-Mo База Стали со Cr Нержавеющая Mn-Si-Cu содержащая ≥ Cr Cr-Si-Mn-Mo сталей специальными сталь 2.0 < 3.0 % Cr Cr-B Cr-Si-Mo-V физическими содержащая свойствами <2,5 % Ni без Cr-Si-Mn-Mo-V Mo, Nb, и Ti 01 91 Общие 1 11 Конструкционные 21 Cr-Si стали для сосудов конструкционные стали высокого давления с с σв < 500 Н/мм2 31 41 51 Cr-Mn Нержавеющая Cr-Mn-Si сталь 61 71 Cr-Si 81 Mn-Si Cr-Mn Cr-Si-V Mn-Cr Cr-Mn-B Cr-Mn-V Cr-Si-Mn Cr-Si-Mn-V содержащая C<0.50 % <2,5 % Ni и Mo но без Nb и Ti 12 Конструкционные 22 32 Другие стали для сосудов Cr-V конструкционные высокого давления с Cr-V-Si стали, не C<0.50% 02 2 92 предназначенные для 42 52 62 72 82 Быстрорежуща Mn-Cu Ni-Si Cr-Mo Cr-Mo-W я сталь с Co Mn-V Ni-Mn содержащая Cr-Mo-W-V Cr-V-Mn Si-V Ni-Cu <0.35% Mo Cr-V-Mn-Si Mn-Si-V Cr-Mo-B термообработки с σв < 500 Н/мм2 13 Конструкционные 23 33 43 53 63 73 Стали со средним стали для сосудов Cr-Mo Быстрорежуща Нержавеющая Mn-Ti Ni-Mo Cr-Mo значением С < 0,12% высокого давления с Cr-Mo-V я сталь без Co сталь Si-Ti Ni-Mo-Mn содержащая или σв < 400 Н/мм2 особыми Mo-V содержащая Ni-Mo-Cu ≥0,35% Mo ≥2,5% Ni без Ni-Mo-V Mo, Nb, и Ti Ni-Mn-V 03 3 93 требованиями 83 37 INTI R.00.1 - 2021 Нелегированная сталь База сталей Качество стали Особенность стали N 04 4 94 14 Легированная сталь Качество стали Особенность стали Инструментальн Назначение ые стали стали 24 34 Нержавеющие и жаропрочные Конструкционные стали для сосудов высокого давления стали 44 54 64 74 84 Стали со средним W Нержавеющая Mo Cr-Si-Ti значением Cr-W сталь Nb, Ti, V, W Cr-Mn-Ti С≥0,12 % <0,25 % или содержащая ≥2,5 σв ≥ 400 < 500 Н/мм2 % Ni с Mo но Cr-Si-Mn-Ti без Nb, и Ti 05 5 95 15 25 35 Стали со средним Инструментальные W-V значением стали Cr-W-V 45 55 65 75 85 Подшипникова Нержавеющая B Cr-Ni-Mo Cr-V Азотированная сталь я сталь сталь со Mn-B содержащая содержащая < C ≥ 0,25 % < 0,55 % или специальными < 1,65 % Mn < 0,4 % Mo + 2,0 % Cr σв ≥ 500 < 700 Н/мм2 добавками <0,2 % Ni 16 26 36 Материалы 46 Химически 56 66 Cr-Ni-Mo 76 С ≥ 0,55% или σв ≥ 700 Инструментальные W исключая с особыми стойкие и Ni содержащая Cr-V Н/мм2 стали группы 24, 25 и магнитными высокотемперат < 0,4% Mo + ≥ содержащая ≥ 27 свойствами без урные сплавы Ni 2,0 < 3,5 % Ni 2,0 % Cr 06 96 6 86 Co 17 27 37 Материалы 47 57 67 77 87 Стали с более высоким Инструментальные Ni с особыми Жаропрочные Cr-Ni Cr-Ni-Mo Cr-Mo-V Стали, не содержанием P или S стали магнитными стали содержащая содержащая предназначенные для свойствами и с содержащие < 1.0% Cr < 0,4 % Mo + ≥ термической Co < 2,5% Ni 3,5 < 5,0 % Ni, обработки или ≥ 0,4 % пользователем 07 7 96 Mo 38 INTI R.00.1 - 2021 Нелегированная сталь База сталей Качество стали Особенность стали Легированная сталь Качество стали N 18 08 98 Особенность стали Инструментальн Назначение ые стали стали Нержавеющие и жаропрочные стали 28 38 Материалы 48 58 68 Другие с особыми Жаропрочные Cr-Ni Cr-Ni-V Высокопрочные стали содержащая Cr-Ni-W свариваемые ≥ 1,0 < 1,5 % Cr-Ni-V-W стали, не Инструментальные Стали со стали специальными физическими физическими свойствами без содержащие свойствами Ni 8 Конструкционные стали для сосудов высокого давления ≥ 2,5 % Ni 78 88 предназначенные для Cr термической обработки пользователем 19 9 39 Материалы 49 59 69 79 89 Стали для с особыми Материалы с Cr-Ni Cr-Ni за Cr-Mn-Mo Высокопрочные других физическими повышенными содержащая исключением Cr-Mn-Mo-V свариваемые применений свойствами с температурными ≥ 1,5 < 2,0 % Ni свойствами 09 99 29 Cr 57 - 68 стали, не предназначенные для термической обработки пользователем 39 INTI R.00.1 - 2021 3.3. Обозначение марок сталей по ASME/ASTM По американской системе стандартизации марки сталей описываются стандартами ASTM (Американское общество испытаний и материалов), которые регламентируют химический состав стали, механические, физические и электротехнические свойства материала, методы испытаний и полный перечень всех требований к металлопрокату: размер, форму и прочее. Местное законодательство может требовать, чтобы материал соответствовал стандартам ASTM перед использованием. Описание практического применения материалов содержится в стандартах ASME (Американское общество инженеров-механиков). Спецификации материалов ASME основаны на публикациях ASTM, AWS и других признанных национальных или международных стандартах. Стандарты ASME юридически необходимы при строительстве различных инфраструктур, таких как мосты, трубопроводы гидроэлектростанций и котельные. Пример: стандарт ASME для котлов и сосудов под давлением (Boiler and Pressure Vessel Code) содержит раздел (секцию) ASME BPVC Section II part A Технические условия на черные металлы. Стандарты ASME имеют ссылку на ASTM. При маркировке стали по стандарту ASME к маркировке по ASTM добавляется буква «S» (SA-333 Grade 6). Таким образом указывается, что значения химического состава и механических характеристик должны соответствовать стандарту ASME. Стандарты ASTM, как правило, определяют не только химический состав стали, но и полный перечень требований к металлопродукции. Для обозначения непосредственно марок сталей и определения их химического состава может быть использована как собственная система обозначений ASTM (в этом случае химический состав сталей и их маркировка определяются непосредственно в стандарте), так и другие системы обозначений, например, AISI - для прутков, проволоки и т.п. или ACI - для отливок из коррозионностойких сталей. Как правило, в стандартах ASTM принята американская система обозначений физических величин. В том же случае, если в стандарте приводится метрическая система обозначений, после его номера ставится буква М и в маркировке обозначается через «/» (А-333/A-333M). Пример: сталь ASTM A - 333 Grade 6 Литера А означает, что речь идет о черном металле; далее идет порядковый номер стандарта на материал (333) и указывается марка стали по стандарту (6). 40 INTI R.00.1 - 2021 Ниже приведены некоторые примеры для описания правил расшифровки сталей по стандартам ASME и ASTM (подробно шифр указан в каждом стандарте индивидуально): A-516/A-516M-90 Grade 70 - первая часть расшифровывается по представленной ранее схеме. Далее, «-90» указывает год издания стандарта (на практике в обозначениях встречается редко). Затем идет марка стали 70 («70» определяет минимальное временное сопротивление стали в ksi (485Н/мм2). Для Grade 60 – 415 Н/мм2. Здесь и далее первая часть расшифровывается по представленной ранее схеме, отличия заключаются в обозначении марки (Grade). A-335/A-335M Grade P22; A-213/A-213M Grade T22; A-336/A-336M Grade F22 – буквы показывают тип продукта, сталь P и T – сталь для производства труб; F – для поковок. SA-47/SA-47M Grade 32510 [22010] – первые три цифры указывают минимальный предел текучести (х100 фунтов/кв. дюйм [МПа]), последние две цифры указывают минимальное относительное удлинение. SA-53/SA-53M Type F Grade A – здесь «F» показывает, что трубы получены методом печной непрерывной сварки со швом встык, «А» регламентирует химический состав и механические характеристики. По стандарту еще приводятся обозначения по Type E; Type S и марке «В». «E» означает, что трубы получены методом электрической контактной сварки; «S» бесшовные трубы; «В» регламентирует химический состав и механические характеристики. SA-106/SA-106M Grade A (Grade B и Grade C) – буквы A, B и С регламентируют химический состав и механические характеристики. Определены следующие механические свойства Grade A (48 ksi), Grade B (60 ksi), Grade C (70 ksi). SA-351/SA-351M Grade CF8M - Здесь используется система обозначений ACI: первая буква С означает, что сталь относится к группе коррозионно-стойких, 8 - определяет максимальное содержание в ней углерода (0,08 %), М - означает, что в сталь добавлен молибден. SA-276 Type 304 L - в данном стандарте используется обозначение марки стали в системе AISI - 304 L. «L» - указывает на пониженное содержание углерода. SA-312/SA-312M Grade TP304 - здесь используется комбинированная система обозначений. Буквы TP определяют, что сталь предназначена для производства труб, 304 - это обозначение стали в системе AISI. Обозначение AISI (Американский институт стали и сплавов) используется для обозначения легированных и нержавеющих марок сталей и состоит из трех цифр с возможным добавлением 41 INTI R.00.1 - 2021 в конце букв (от 1 до 3). Серию стали определяет первая цифра, а последние две определяют порядковый номер стали в группе. Пример: Серия 300 (семейство хромоникелевых сталей); Серия 400 (ферритные и мартенситные стали); Серия 500 (хромитовые жаропрочные стали); Серия 600 (марки сталей, не попадающие под классификацию) Множество наименований сталей по ASTM указано индивидуально и для определенных марок характерен собственный химический состав. В некоторых стандартах указывается расшифровка символов, представленных в маркировках используемых сталей. 3.4. Обозначение марок сталей по API 5L и ISO 3183 API 5L и ISO 3183 устанавливают требования к производству бесшовных и сварных стальных труб, предназначенных для строительства транспортных трубопроводов в нефтегазовой промышленности, по двум уровням требований к продукции (PSL 1 и PSL 2). Не применимо к литым трубам. PSL 1 - стандартный уровень свойств труб для трубопроводов. PSL 2 - дополнительные непременные требования к химическому составу, ударной вязкости и прочности, а еще к дополнительному неразрушающему контролированию. 3.4.1 Группа прочности труб и наименование стали Группа прочности труб уровня PSL 1 идентична наименованию стали и должна соответствовать таблице 3.4.1.1. Буквенный символ обозначает класс прочности, число же, идущее за буквенным символом, указывает на минимальный предел текучести (L – в МПа, X – в ksi). В обозначении групп прочности А и В отсутствует указание минимального предела текучести (за исключением А25 и А25P, в которых указано минимальное значение предела текучести в ksi). Суффикс P указывает, что для стали установлен интервал содержания фосфора. Группа прочности труб уровня PSL 2 должна соответствовать таблице 3.4.1.1, буквенный символ обозначает класс прочности, число - минимальный предел текучести (ksi). Наименование стали, дополнительно содержит суффикс (R, N, Q и M), который указывает на состояние поставки таблица 3.4.1.2. Идущий вслед за суффиксом, указывающим на состояние поставки буквенный знак, указывает на условия эксплуатации (O – морская среда, S – кислые среды). В обозначении группы прочности отсутствует указание минимального предела текучести. Для продукта в конце обозначения добавляются следующие символы: S – бесшовные трубы, E – сварные трубы, кроме 42 INTI R.00.1 - 2021 непрерывносварных и лазерных сварных, F – непрерывная сварная труба, L – труба сварка лазером. Пример: Х46QO (L320QO), Сталь, предназначенная для изготовления стальных труб, предназначенных для строительства транспортных трубопроводов, с пределом текучести 46 ksi (320 МПа), в состоянии после закалки и отпуска, морского исполнения. Таблица 3.4.1.1 – Группы прочности труб, марки стали и допустимые условия поставки PSL PSL 1 Состояние поставки В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или формообразования с нормализацией В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска; или, по согласованию, закалки и отпуска – только для бесшовных труб В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска Группа прочности труб/марка стали a, b L175 или A25 L175P или A25P L210 или A L245 или B L290 или X42 L320 или X46 L360 или X52 L390 или X56 L415 или X60 L450 или X65 L485 или X70 В состоянии после прокатки L245R или BR L290R или X42R PSL 2 В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска В состоянии после закалки и отпуска L245N или BN L290N или X42N L320N или X46N L360N или X52N L390N или X56N L415N или X60N L245Q или BQ L290Q или X42Q 43 INTI R.00.1 - 2021 Группа прочности труб/марка стали a, b L320Q или X46Q L360Q или X52Q L390Q или X56Q L415Q или X60Q L450Q или X65Q L485Q или X70Q L555Q или X80Q В состоянии после термомеханической прокатки L245M или BM или термомеханического формообразования L290M или X42M L320M или X46M L360M или X52M L390M или X56M L415M или X60M L450M или X65M L485M или X70M L555M или X80M В состоянии после термомеханической прокатки L625M или X90M L690M или X100M L830M или X120M a – для промежуточных групп прочности наименование стали должно устанавливаться по согласованию, но должно быть в приведенном выше формате; b – суффикс (R, N, Q или M) у групп прочности труб PSL 2 относится к марке стали. Таблица 3.4.1.2 – Маршруты изготовления, допустимые для труб PSL 2 PSL Тип трубы Состояние поставки Исходный материал Слиток, блюм или заготовка SMLS HFW Полоса, полученная прокаткой с нормализацией Полоса, полученная термомеханической прокаткой Формообразование трубы В состоянии после прокатки Формообразование с нормализацией Формообразование в горячем состоянии Формообразование в горячем состоянии и отделка в холодном состоянии Формообразование в холодном состоянии Формообразование в холодном состоянии Термообработка трубы Состояние поставки - R - N Нормализация Закалка и отпуск N Q Нормализация N Закалка и отпуск Q Термообработка только зоны сварного шва Термообработка только зоны сварного шва N M 44 INTI R.00.1 - 2021 Тип трубы Исходный материал Горячекатная полоса Труба SAW или COW Полоса или лист, подвергнутые нормализации или полученные прокаткой с нормализацией В состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации Полоса или лист, полученные термомеханической прокаткой Закаленный и отпущенный лист Формообразование трубы Формообразование в холодном состоянии Формообразование в холодном состоянии с последующим обжатием в горячем состоянии при контролируемой температуре, позволяющейобеспечит ь нормализованное состояние Формообразование в холодном состоянии с последующим термомеханическим формообразованием трубы Формообразование в холодном состоянии Термообработка трубы Термообработка только зоны сварного шва и снятие напряжений для всей трубы Состояние поставки M Нормализация N Закалка и отпуск Q - N - M - N Формообразование в холодном состоянии Нормализация Формообразование в холодном состоянии Формообразование в холодном состоянии N - M - Q 45 INTI R.00.1 - 2021 Тип трубы Исходный Формообразование Термообработка Состояние материал трубы трубы поставки Полоса или лист в Формообразование в состоянии после холодном состоянии прокатки, термомеханической Закалка и отпуск Q прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации Полоса или лист в Формообразование в состоянии после холодном состоянии прокатки, термомеханической N прокатки, прокатки с нормализацией или нормализации SMLS (seamless) pipe – бесшовная труба, труба без сварного шва, полученная по технологии формообразования в горячем состоянии, после которого может быть проведена холодная прокатка или отделка в холодном состоянии для получения нужной формы, размеров и свойств. HFW pipe (труба HFW) – сварная труба, изготовленная методом сварки током частотой 70 кГц и более. SAW pipe (труба SAW) – трубное изделие с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, выполненным методом электродуговой сварки под флюсом. COW pipe (труба COW) – трубное изделие с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленное сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом. 3.5 Обозначение марок сталей по SAE, AISI В течение многих лет определенные марки углеродистых и легированных сталей обозначались четырехзначной системой нумерации AISI / SAE, которая идентифицирует марки в соответствии со стандартным химическим составом. Поскольку Американский институт чугуна и стали (AISI) не пишет спецификации материалов, связь между AISI и обозначениями классов была прекращена. Начиная с 1995 года издание Руководства по производству полосовой стали Общества железа и стали (МКС), обозначения которого состоят из четырех цифр упоминается исключительно, как обозначения SAE. 46 INTI R.00.1 - 2021 Система SAE использует базовую четырехзначную систему для обозначения химического состава углерода и легированных сталей. Во всей системе последние две цифры дают содержание углерода в сотых долях процентов. Углеродистые стали обозначаются как 10ХХ. Например, углеродистая сталь, содержащая 0,45% углерода, обозначена в этой системе как 1045. Ресульфурированные углеродистые стали обозначены в серии 11ХХ, повторно сульфурированы и повторно фосфорированые углеродистые стали в 12ХХ,а стали с содержанием марганца от 0,9 до 1,5%, но без легирующих элементов обозначены 15XX. Композиции диапазонов для марганца и кремния и максимальные проценты для серы и фосфора также указываются. Для легированных сталей первые две цифры системы SAE описывают основные присутствующие легирующие элементы в материале, первая цифра обозначает группу сплавов. Например, стали серии 43ХХ содержат 1,65–2, 00% Ni, 0,50–0,80% Cr и 0,20–0,30% Mo, а также диапазоны содержания марганца и кремния и максимумы для серы и фосфора. Дополнительные буквы, добавленные между второй и третьей цифрами, включают «B» при добавлении бора (от 0,0005 до 0,003%) для улучшенной прокаливаемости и «L» при добавлении свинца (от 0,15 и 0,35%) для повышения обрабатываемости. Приставка «М» используется для обозначения сортовой качественной стали (наименее ограничивающая характеристика качества для горячекатаных стальных прутков, используемых в некритических частях конструкций и механизмов). Приставка "Е" (сталь для электропечи) и суффикс "Н" (требования к закаливаемости) в основном применимы к легированным сталям. Полный ряд классификационных групп указан в таблице 3.5.1. Таблица 3.5.1 Обозначения углеродистых и легированных сталей в системе AISI. Обозначение Группа сталей Углеродистые стали 10ХХ Нересульфированные: Mn менее 1% 11ХХ Ресульфированные 12ХХ Рефосфорированные и ресульфированные 15ХХ Нересульфированные: Mn более 1% Легированные стали 13ХХ 1,75% 47 INTI R.00.1 - 2021 40ХХ 0,2; 0,25; Mo или 0,25% Mo и 0,042% S 41ХХ 0,5; 0,8 или 0,95%Cr и 0,12; 0,20 или 0,30%Mo 43ХХ 1,83% Ni, 0,50 - 0,80%Cr, 0,25% Mo 46ХХ 0,85 или 1,83%Ni и 0,2 или 0,25% Mo 47ХХ 1,05%Ni, 0,45%Cr и 0,2 или 0,35% Мо 48ХХ 3,5%Ni и 0,25% Mo 51ХХ 0,8; 0,88; 0,93;0,95 или 1,0% Cr 51ХХХ 1,03% Cr 52ХХХ 1,43% Cr 61ХХ 0,6 или 0,95% Cr и 0,13% min или 0,15% min V 86ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,20% Мо 87ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,25% Мо 88ХХ 0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,35% Мо 92ХХ 2,0% Si или 1,40% Si и 0,70 Cr 50ВХХ 0,28 или 0,50% Cr 51ВХХ 0,80% Cr 81ВХХ 0,30% Ni, 0,45% Cr и 0,12% Мо 94ВХХ 0,45% Ni, 0,40% Cr и 0,12% Мо 3.6 Система обозначений по UNS Единая система нумерации (UNS) представляет собой буквенно-цифровую систему обозначений, состоящую из букв и следующими за ними пятью цифрами. Эта система представляет только индивидуальный химический состав для металлов или сплавов и не является стандартом или спецификацией на металл. По большей части, существующие системы, такие как обозначения SAE, были включены в UNS. Например, префикс UNS для углеродистых и легированных сталей - «G», а первые четыре цифры - обозначение SAE, например, SAE 1040, является UNS G10400. Промежуточные буквы "B" и "L" система SAE заменяется путем внесения пятой цифры обозначения UNS 1 и 4 соответственно, в то время как префиксная буква «Е» для сталей электропечей обозначается в системе UNS путем создания пятой цифры "6." Стали SAE, которые имеют требования к прокаливаемости, обозначенные суффиксом «Н» включены в серию Hxxxxx в системе UNS. Углеродистые и легированные стали, не упомянутые в системе SAE классифицируется под префиксом «К». Где возможно, первая буква в системе обозначает группу металлов, например, 48 INTI R.00.1 - 2021 «S» обозначает нержавеющую сталь. Из пяти цифр обозначения UNS для нержавеющих сталей первые три это классификация сплавов SAE, например, S304XX. Последние две цифры эквивалентны различным модификациям, представленные суффиксными буквами в системе SAE, как указано в списке суффиксов таблицы 3.5.1. Таблица 3.5.2 Обозначение сталей UNS Символ Группа сталей Dxxxxx Стали с предписанными механическими свойствами Gxxxxx Углеродистые и легированные стали AISI (за исключением инструментальных) Hxxxxx То же, но для прокаливаемых сталей Jxxxxx Литейные стали Kxxxxx Стали, не включенные в систему AISI Sxxxxx Жаростойкие и коррозионно-стойкие стали Txxxxx Инструментальные стали Wxxxxx Сварочные стали Таблица 3.5.3 Дополнительные буквы и цифры, следующие за цифрами, используемые для обозначения нержавеющих сталей по UNS Обозначение Группа сталей хxx01 Низкое содержание углерода < 0.03% хxx08 Нормальное содержание углерода < 0.08% хxx09 Расширенный интервал содержания углерода хxx15 Добавлен кремний хxx20 Повышенное содержание серы и фосфора хxx23 Добавлен селен хxx30 Добавлена медь хxx51 Добавлен азот хxx53 Низкое содержание углерода < 0.03% + добавлен азот 49 INTI R.00.1 - 2021 4 ПЕРЕЧЕНЬ РАССМОТРЕННЫХ МАРОК СТАЛЕЙ В таблице 4.1 представлен перечень марок сталей, к которым в справочнике указываются механические характеристики, химический состав и прочие требования, рассмотренные в разделах. Перечень используемых марок сталей определен исходя из часто встречаемых на проектах и не ограничивает применение любых других марок сталей. Таблица 4.1 – Перечень рассмотренных марок сталей и сплавов с подразделением на классы Класс стали Марка стали Углеродистый ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ - Ст3сп, 10, 20, 20К, 22К, 20ЮЧ; ASME - SA-283 Gr. C, SA-516 Gr. 60, SA-516 Gr. 70, SA-106 Gr. A, SA-53 Type S Gr. A, SA-53 Type S Gr. B, SA-106 Gr. B, SA-53 Type E Gr. A, SA-671 Gr. 60, SA-105; EN - P235GH/1.0345, P265GH/1.0425, P275NL2/1.1104, P285QH/1.0478, P295GH/1.0481 Углеродистый, для строительных конструкций ГОСТ, ГОСТ Р – С235, С245, С245Б, С255, С255Б, С345, С345К, С345Б, 345, С355, С355-1, С355К, С355П, С355Б, 355, С390, С390-1, С390Б, С390, С440Б, 440; EN – S235JR, S235J0, S235J2, S235J0W, S235J2W, S355JR, S355J0, S355J2, S355K2, S355J0WP, S355J2WP, S355J0W, S355J2W, S355K2W, S460J0; ISO – S235 класс B, S235 класс D, HSA235W (класс B – спокойная), HSA235W (класс D – раскисленная алюминием), S235 (класс B – полуспокойная), S235 (класс D – спокойная), HSA245W (класс B – спокойная), HSA245W (класс D – раскисленная алюминием), SG250 (класс B), SG250 (класс С), SG250 (класс D); SG345 (класс A); SG345 (класс B); SG345 (класс С); SG345 (класс D); S355 (класс B); S355 (класс C); S355 (класс D); HSA355W1 (класс А – спокойная); HSA355W1 (класс D – раскисленная алюминием); HSA355W2 (класс С – спокойная); HSA355W2 (класс D – раскисленная алюминием); HSA365W (класс B – спокойная); HAS365W (класс D – раскисленная алюминием, S460 (спокойная) ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 09Г2С, 17Г1С, 16ГС, 10Г2, 10Г2А, 05ХГБ, 08ГБЮ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 12ГСБ, 13ГС, 13ГС-У, 13Г1С-У, 13Г1СБ-У, 17ГС, 17Г1С-У; ASME – SA-537 Class 1 or Class 2, SA-333 Gr. 4, SA-333 Gr. 6, SA-333 Gr. 10, SA-420 Gr. WPL6, SA-234 Gr. WPB, SA-350 Gr. LF2; EN – P355GH/1.0473, P355NL1/1.0566, P275NL1/1.0488, L360NB/1.0582, L360MB/1.0578, L415MB/1.8973, P355N/1.0562, P355QH1/1.0571, Низколегированный марганцовистый, марганцевокремнистый 50 INTI R.00.1 - 2021 Класс стали Марка стали Хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 12ХМ, 12МХ, 10Х2М1А-А, 15Х2МФА-А, 15ХМ, 1Х2М1; ASME – SA-387 Gr. 11 Class 2, SA-387 Gr. 12 Class 2, SA387 Gr. 22 Class 2, SA-542 Type D Class 4a, SA-335 Gr. P1, SA-335 Gr. P11, SA-335 Gr. P22, SA-333 Gr. 10, SA-182 Gr. F12, SA-336 Gr. F12; EN – 13CrMo45/1.7335, 10CrMo9-10/1.7380, 12CrMo9-10/1.7375, 16МоЗ/1.5415 Мартенситный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 15Х5М; ASME – SA-387 Gr. 5 Class 1, SA-387 Gr. 5 Class 2, SA-182 Gr. F5, SA-336 Gr. F5; EN – X12CrMo5/1.7362, X16CrMo5-1/1.7366 Ферритный или мартенситный (хромистый) ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 08Х13, 20Х13; ASME – SA-240 Type 410, SA-240 Type 410S, SA-182 Gr. F6A, SA-336 Gr. F6; EN – X6CrNiTi12/1.4516, X10CrMoVNb9-1/1.4903, X20CrMoV11-1/1.4922 Аустенитный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х18Н12Б, 04Х18Н10, 06Х18Н10Т; ASME – SA-240 Type 304L, SA-240 Type 304, SA-240 Type 309S, SA-240 321, SA-240 Type 316L, SA-240 Type 316, SA240 Type 316Ti, SA-240 Type 347, SA-312 Gr.TP316L, SA312 Gr.TP304L, SA-312 Gr.TP321, SA-312 Gr.TP304, SA-312 Gr.TP316Ti, SA-312 Gr.TP316, SA-403 Gr.WP316L, SA-403 Gr.WP304L, SA-403 Gr.WP316, SA-403 Gr.WP304, SA-403 Gr.WP321, SA-403 Gr.WP316H, SA-403 Gr.WP321H, SA182 Gr. F304L, SA-182 Gr. F316L, SA-182 Gr. F304, SA-182 Gr. F321, SA-182 Gr. F321H, SA-182 Gr. F316H; EN – X2CrNi19-11/1.4306, X5CrNi18-10/1.4301, X6CrNiTi1810/1.4541, X2CrNiMo18-14-3/1.4435, X5CrNiMo17-122/1.4401, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571, X6CrNiNb1810/1.4550, X2CrNiMo17-12-2/1.4404, X2CrNiN18-10/ 1.4311, X6CrNiTiB18-10/1.4941 Аустенитно-ферритный ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 20Х23Н13; EN – X6CrNi23-13/1.4950 ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ – 0Н9, 0Н9Б, 0Н6Б, 06Н3; ASME – SA-353, SA-553 Type 1, Type 2, Type 3, SA-645 Type А, SA-645 Type B, SA-203 Gr. D, Сталь криогенная 51 INTI R.00.1 - 2021 Класс стали Марка стали SA-333 Gr.3, SA-333 Gr.8, SA-841 Gr. G; EN – X7Ni9/1.5663, X8Ni9/1.5662, X12Ni5/1.5680, 12Ni14/1.5637 52 INTI R.00.1 - 2021 5 УГЛЕРОДНЫЙ ЭКВИВАЛЕНТ Свариваемость сталей определяют по величине углеродного эквивалента Сэкв, %, который характеризует риск образования и развития холодных трещин из-за возникновения закалочных структур в зоне термического влияния при сварке сталей. Определение величины углеродного эквивалента стали позволяет оценить твёрдость металла и улучшить качество сварных соединений при изготовлении оборудования специальными технологическими способами, например, подогревом (перед сваркой и во время сварки) и термообработкой (перед сваркой и после сварки). Существует несколько формул подсчета величины углеродного эквивалента. Классическая формула, предложенная Б.Е. Патоном: Сэкв =С+ Mn Si Ni + 24 + 10 + 6 Cr 5 + Mo 4 V + 14. (5.1) Формула, предлагаемая Британским институтом по сварке: Сэкв =С+ Mn 20 + Cr+Mo+V 10 Ni + 15 . (5.2) Формула по нормам Японии: Сэкв =С+ Mn 6 Si Ni + 24 + 40 + Cr 5 + Mo 4 𝑉 + 14. (5.3) Формула по американскому стандарту ASME SA-20 (доп. требование S20), SA-537 и Европейской ассоциации по сварке: Сэкв =С+ Mn 6 + Cr+Mo+V 5 + Ni+Cu 15 . (5.4) Согласно SA-20, доп. требование S20, листы из углеродистых сталей (включая стали C-Mn, C-Mn-Si, C-Mn-Si-Al) должны поставляться с определением углеродного эквивалента, который не должен превышать следующих значений: - если 415 ≤σ≤ 485 МПа, то Сэкв ≤ 0,45% для t ≤ 50 мм и 0,46% для t > 50 мм; - если 485 ≤σ≤ 550 МПа, то Сэкв ≤ 0,47% для t ≤ 50 мм и 0,48% для t > 50 мм; - если σ ≥ 550 МПа, то Сэкв ≤ 0,48% для t ≤ 50 мм. Результаты требуемого химического анализа, а также углеродный эквивалент должны указываться в отчете. Причем если проводят искусственную послесварочную термообработку (PWHT) пробных образцов для испытаний (доп. требование S3, SA-20), то максимальное значение углеродного эквивалента может быть увеличено до 0,50 по соглашению между покупателем и поставщиком. 53 INTI R.00.1 - 2021 Российскими стандартами на листовой прокат вопросы требований по оценке свариваемости отражены по-разному. Согласно ГОСТ 14637 п. 2.1.4 «2.1.4. В прокате, предназначенном для сварных конструкций, массовая доля углерода не должна превышать 0,22%». Согласно ГОСТ 5520 п. 7.1.7 «Свариваемость стали обеспечивается ее химическим составом и технологией изготовления проката». Согласно ГОСТ 19281 п. 5.2.1.2 «Продукция поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость обеспечивается технологией изготовления и соблюдением требований по химическому составу с учетом предельных отклонений в готовой продукции и ограничением величины углеродного эквивалента, которая не должна превышать, %: 0,43 - для классов прочности 265, 295, 315, 325; 0,46 - для классов прочности 345, 355, 375; 0,48 - для класса прочности 390; 0,51 - для класса прочности 440» и п. 7.2 «Величину углеродного эквивалента Сэкв, %, вычисляют по формуле: Сэкв =С+ Mn 6 Si + 24 + Cr 5 Ni Cu V P + 40+ 13 + 14+ 2. (5.5) где C, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Р – массовые доли соответствующих элементов по ковшовой пробе или в готовом прокате.» В стандарте SA-516 есть добавочное дополнительное требование S54 – требования к листам из углеродистой стали для алкилирования фтористоводородной кислотой, согласно которым листы должны поставляться в нормализованном, термообработанном состоянии. Максимальный углеродный эквивалент (CE) должен быть следующим: - если t ≤ 25 мм, то CE ≤ 0,43%; - если t > 25 мм, то CE ≤ 0,45%. Вычисления величины углеродного эквивалента проводят по формуле (5.4) А также на основании анализа плавки должны выполняться следующие условия: - содержание ванадия и ниобия должно быть ≤ 0,02 % для каждого элемента и 0,03 % для суммарного их содержания; - суммарное содержание никеля и меди должно быть ≤ 0,15 %; - минимальное содержание углерода должно быть 0,18 %, максимальное содержание – соответствовать заказанной марке. 54 INTI R.00.1 - 2021 Присадочный материал для ремонтной сварки должен быть с низким содержанием водорода. Не следует использовать электроды E60XX: получающийся химический состав шва должен соответствовать тем же химическим требованиям, что и основной металл. Дополнительно к требованиям по маркировке изделия, на каждом листе следует поставить штамп или маркировку "HF-N" для указания, что лист соответствует также дополнительным требованиям. Так как формулы для расчета углеродного эквивалента различны, обычно в разработанных стандартах приводят формулы для конкретных случаев и описывают требования к результатам расчета, так для труб по ТУ 14-3Р-1128-2007 Сэкв для сталей 10, 20 рассчитывается по формуле Сэкв = C + Mn 6 ; а для 10Г2А и 09Г2С рассчитывается по формуле (5.4) значение Сэкв по результатам расчета не должно превышать 0,43%. Для конструкционных сталей требования к Сэкв прописаны в СП16.13330.2017 на стальные конструкции. Расчет выполняют по формуле: Сэкв = С + Mn 6 + Si 24 + Cr 5 + Ni 40 + Cu 13 + V+Nb 14 + Mo 4 P + 2, (5.6) Требования к Сэкв выведены в зависимости от содержания углерода, фосфора и серы и представлены в таблице 5.1 Таблица 5.1 – Требования к химическому составу и Сэкв для конструкционных сталей Нормативные сопротивления стали, Н/мм2 Содержание элементов*,% (≤) Сэкв, % (≤) C P S Ryn <290 0,22 0,040 0,025 - 290 < Ryn < 390 0,14 0,025 0,025 0,45 390 ≤ Ryn < 540 0,12 0,017** 0,010** 0,46 540 ≤ Ryn < 590 0,13 0,015 0,010 0,47 Ryn ≥ 590 0,15 0,015 0,004 0,60 Предельные отклонения по химическому составу сталей для изготовления металлоконструкций в готовом прокате принимаются по стандарту СП16.13330.2017 **S+P ≤ 0,020% Для сталей с нормативным сопротивлением 290 < Ryn < 390 Н/мм2 допускается повышение содержания углерода до 0,17%. Для двутавров с параллельными гранями полок принимают содержание углерода для сталей С345-1 и С355-1 – до 0,18%; стали С390 – до 0,16%; стали С440 – до 0,17%. Требования к углеродному эквиваленту труб приводятся в СТО Газпром 2-4.1-713-2013. 55 INTI R.00.1 - 2021 Для труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом категорий С, D и E, углеродный эквивалент должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5.2. Таблица 5.2 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб ДСФ Класс (категория) прочности Эквивалент углерода, ≤ Категория труб CEIIW C D E D E D E D E К52 (Х56) К56 (Х60, Х65) К60 (Х70) К65 (Х80) CEPcm 0,43 0,24 0,43 0,45 0,23 Примечание: Для труб класса (категории) прочности К60 (Х70) допускается устанавливать максимальное значение эквивалента углерода CEIIW 0,44 при снижении максимального значения содержания углерода С до величины 0,09 масс, % Углеродный эквивалент для бесшовных труб должен соответствовать значениям таблицы 5.3. Таблица 5.3 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб ТВЧ Класс (категория) прочности К42 (Х42) К48 Эквивалент углерода, ≤ CEIIW CEPcm 0,43 0,24 0,43 0,24 К52 (Х56) Х60 К56 (Х65) К60 (Х70) Расчет значений эквивалентов углерода CEIIW и CEPcm проводят по следующим формулам соответственно (5.4) и (5.7): Si CEPcm = C + 30 + Mn+Cu+Cr 20 Ni + 60 + Mo 15 V + 10 + 5B (5.7) Если содержание бора в сплаве меньше 0,0005 %, то в расчете CEPcm бор не учитывают. Эквивалент углерода CEPcm определяют для стали с массовой долей углерода ≤ 0,12 %. Согласно ГОСТ 31447 значение углеродного эквивалента Сэкв и значение параметра стойкости против растрескивания металла шва при сварке Pс.m., характеризующие свариваемость 56 INTI R.00.1 - 2021 стали, не должны превышать 0,44 и 0,24 соответственно. Параметр P c.m. установлен для труб класса прочности К55 и выше с содержанием углерода ≤ 0,12%. Расчет значений проводят по формулам (5.4) и (5.7) При расчете Cэкв и Рc.m. медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, не учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %, при расчете Pc.m. не учитывают бор при его содержании менее 0,001 %. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены другие значения Cэкв и Рc.m. стали. Для стандартов API 5L и ISO 3183 формулы для расчета углеродного эквивалента соответствуют формулам (5.4) и (5.7). Требования к углеродному эквиваленту труб API L5 и ISO 3183 указаны в таблицах 5.4, 5.5, 5.6. Таблица 5.4 – Требования к содержанию углеродного эквивалента труб PSL 2 с t≤25,0 мм (0,984 дюйма) Марка стали (наименование стали) L245R или BR L290R или X42R L245N или BN L290N или X42N L320N или X46N L360N или X52N L390N или X56N L415N или X60N L245Q или BQ L290Q или X42Q L320Q или X45Q L360Q или X52Q L390Q или X56Q L415Q или X60Q L450Q или X65Q L485Q или X70Q L555Q или X80Q L555Q или X90Q L555Q или X1000Q L245M или BM L290M или X42M L320M или X46M L360M или X52M L390M или X56M L415M или X60M Углеродный эквивалент %, максимум CEIIW CEPcm Бесшовные и сварные трубы 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 По согласованию 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 По согласованию По согласованию По согласованию Сварные трубы 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 57 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали (наименование стали) L450M или X65M L485M или X70M L555M или X80M L625M или X90M L690M или X100M L830M или X120M Углеродный эквивалент %, максимум CEIIW CEPcm 0,43 0,25 0,43 0,25 0,43 0,25 0,25 0,25 0,25 Таблица 5.5 – Требования к углеродному эквиваленту для труб PSL 2, эксплуатируемых в кислых средах Марка стали L245NS или BNS L290NS или X42NS L320NS или X46NS L360NS или X52NS L245QS или BQS L290QS или X42QS L320QS или X46QS L360QS или X52QS L390QS или X56QS L415QS или X60QS L450QS или X65QS L485QS или X70QS Углеродный эквивалент %, максимум CEIIW CEPcm Бесшовные и сварные трубы 0,36 0,36 0,38 0,43 0,34 0,34 0,36 0,39 0,40 0,41 0,42 0,42 0,19 0,19 0,20 0,22 0,19 0,19 0,20 0,20 0,21 0,22 0,22 0,22 Сварные трубы L245MS или BMS L290MS или X42MS L320MS или X46MS L360MS или X52MS L390MS или X56MS L415MS или X60MS L450MS или X65MS L485MS или X70MS - 0,19 0,19 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 Таблица 5.6 – Требования к углеродному эквиваленту для труб PSL 2, эксплуатируемых в морских условиях Марка стали Углеродный эквивалент %, максимум CEIIW CEPcm Бесшовные и сварные трубы L245NO или BNO L290NO или X42NO 0,36 0,36 0,19 0,19 58 INTI R.00.1 - 2021 L320NO или X46NO L360NO или X52NO L245QO или BQO L290QO или X42QO L320QO или X46QO L360QO или X52QO L390QO или X56QO L415QO или X60QO L450QO или X65QO L485QO или X70QO L555QO или X80QO L555Q или X90QO L555Q или X1000QO L245MO или BMO L290MO или X42MO L320MO или X46MO L360MO или X52MO L390MO или X56MO L415MO или X60MO L450MO или X65MO L485MO или X70MO L555MO или X80MO 0,38 0,43 0,34 0,34 0,36 0,39 0,40 0,41 0,42 0,42 По согласованию По согласованию По согласованию Сварные трубы - 0,20 0,22 0,19 0,19 0,20 0,20 0,21 0,22 0,22 0,23 0,19 0,19 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 0,24 Дополнительно требования к расчету углеродного эквивалента указаны в разделе 6 «Группы свариваемости». Выводы: 1) Как правило, российские изготовители в своих технических условиях на поставку листового проката также указывают, что свариваемость стали обеспечивается ее химическим составом и технологией изготовления, поэтому оценку величины углеродного эквивалента могут проводить по требованию заказчика. 2) В настоящее время оценка величины углеродного эквивалента по формуле международного института сварки CEiiw является наиболее распространенным используемым уравнением. 59 INTI R.00.1 - 2021 6 ГРУППЫ СВАРИВАЕМОСТИ Металлический материал считается поддающимся сварке до установленной степени при данных процессах и для данной цели, когда сваркой достигается металлическая целостность при соответствующем технологическом процессе, чтобы свариваемые детали отвечали техническим требованиям как в отношении их собственных качеств, так и в отношении их влияния на конструкцию, которую они образуют. Данный технический раздел обеспечивает единую систему группирования материалов для сварки, охватывает различные стандартизированные системы и разработан на основании результатов анализа и систематизации нормативно-технической отечественной и зарубежной документации, которая используется для разработки технологий сварочных работ при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, в том числе и опасных производственных объектов. В основе таблицы 6.1 лежит критерий однотипности – это характеристика схожести условий выполнения технологии сварных соединений. При разработке программ по проведению производственной аттестации, согласно РД 03-615-03 рекомендуется различать три вида технологии: Вид Ⅰ – технологии, базирующиеся на использовании универсального сварочного оборудования, а применяемый основной материал, конструкция и размеры свариваемых деталей полностью воспроизводят производственные условия применения технологии при сварке контрольных сварных соединений. Вид Ⅱ – технологии, базирующиеся на использовании специализированного сварочного оборудования или на применении сварочных материалов, предназначенных специально для данной технологии. Вид Ⅲ – технологии, применяющиеся при сварке конструктивно-сложных узлов технических устройств. Исходя из требований при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции различных технических устройств опасных производственных объектов, учитывая схожесть параметров и критериев однотипности свариваемых конструкций их можно сгруппировать в следующие четыре типа: Тип Ⅰ – технические устройства, состоящие из трубопроводов и оборудования; Тип Ⅱ – технические устройства, состоящие из листовых конструкций или конструкций из профильного проката; 60 INTI R.00.1 - 2021 Тип Ⅲ – технические устройства магистральных и промысловых трубопроводов; Тип Ⅳ – технические устройства, состоящие из арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций. Однотипными сварными соединениями следует считать группы сварных соединений, имеющих общие основные параметры, указанные в действующих нормативных документах для соответствующих технических устройств. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из материалов различных марок одной группы, если требования НД для сварки указанных деталей разрешается применение сварочных материалов одних и тех же марок (одной или нескольких). В целях гармонизации данных в этом разделе учитываются положения международных стандартов. Технологии сварки, используемые при изготовлении технических устройств опасных производственных объектов (трубопроводов, оборудования) зарубежными производителями для поставки в Россию, а также используемые при изготовлении технических устройств опасных производственных объектов зарубежными производителями на территории России, должны пройти аттестацию в соответствии с РД 03-615-03. Основные признаки, характеризующие свариваемость сталей — это склонность к образованию трещин различного типа и механические свойства сварного соединения. По свариваемости (таблица 6.3) стали подразделяют на четыре группы: первая — хорошо сваривающиеся; вторая — удовлетворительно сваривающиеся; третья — ограниченно сваривающиеся; четвертая — плохо сваривающиеся стали [7]. К первой группе относятся стали, сварка которых может быть выполнена по обычной технологии, т.е. без подогрева до сварки и в процессе сварки и без последующей термообработки. Однако применение термообработки для снятия внутренних напряжений не исключается. Ко второй группе относят стали, при сварке которых в нормальных производственных условиях трещин не образуется. В эту же группу входят стали, которые для предупреждения образования трещин нуждаются в предварительном подогреве, а также в предварительной и последующей термообработке. К третьей группе относят стали, склонные в обычных условиях сварки к образованию трещин. При сварке их предварительно подвергают термообработке и подогревают. Кроме того, большинство сталей, входящих в эту группу, подвергают термообработке после сварки. К четвертой группе относят стали, наиболее трудно поддающиеся сварке и склонные к образованию трещин. Эти стали свариваются ограниченно, поэтому сварку их выполняют с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой. При сварке углеродистых и легированных сталей свариваемость определяется испытаниями на склонность к образованию холодных трещин. Известно, что холодные трещины 61 INTI R.00.1 - 2021 возникают в зоны термического влияния при наличии трех условий: образования закалочных микроструктур (мартенсита); наличия диффузионного водорода и растягивающих напряжений. Для оценки склонности металла к образованию холодных трещин используют понятие химического эквивалента углерода. В основу математического подхода к описанию химического эквивалента углерода было положено предположение, что свариваемость можно определить по показателю, определяющему, какое минимальное критическое время охлаждения необходимо, чтобы в металле шва образовалось 100 % мартенсита. Чем больше подготовительного времени необходимо для образования 100 %-ой мартенситной структуры (т.е. чем выше критическая скорость охлаждения), тем лучше свариваемость и выше сопротивление к образованию холодных трещин. Это свидетельствует о том, что подготовительные процессы, связанные с образованием холодных трещин, имеют диффузионный характер, и напрямую связаны с перераспределением водорода в металле шва. В случае малого инкубационного периода (1–10 с) образования мартенсита, водород быстро фиксируется в металле шва, однако его локальная концентрация оказывается недостаточной для инициирования образования холодных трещин. В случае длительного инкубационного периода образования мартенсита (1000–2000 с), времени оказывается вполне достаточно для охрупчивания свариваемого металла в результате действия водорода. При малом инкубационном периоде, но последующей длительной выдержке возможно постепенное перераспределение водорода, что и вызывает эффект замедленного разрушения. Во многом случаях количество углерода в сталях определяет основные эксплуатационные характеристики сплава. Слишком высокая концентрация приводит к повышению твердости и прочности, но также и хрупкости. Кроме этого, в несколько раз снижается степень свариваемости (таблица 6.2). Однако, для расчета углеродного эквивалента существуют и другие системы, где в большей степени, чем в примере, показанном ранее, учитываются легирующие компоненты. Такие системы могут используются для расчета эквивалента у углеродистых и низколегированных сталей (таблица 6.5). Таблица 6.1 не ограничивает список стальных марок. Другая сталь может быть применена в соответствии с требованиями проекта. 62 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 6.1 Группы свариваемых материалов Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. ISO/TR 15608:2017 1.1 1 M01 Стали с минимальным пределом текучести 275 Н/мм W01 1.2 Стали с минимальным пределом текучести 275 Н/мм 360 Н/мм 1.3 2.1 2 W03 W03 Нормализованные мелкозернистые стали с минимальным пределом текучести >360 Н/мм Термомеханически упрочненные мелкозернистые стали и отливки с минимальным пределом текучести в интервале 360 Н/мм 460 ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) AS-15/5-490, AS-15/7-430, AS-15/7-460, AS-15/7-490, SA-106/A, A-108/1015 CW, A108/1018 CW, A-108/1020 CW, SA-134/A283Gr.A, SA-134/A283Gr.B, SA-134/A283Gr.C, SA-134/A283Gr.D, SA-134/A285Gr.A, SA-134/A285Gr.B, SA-135/A, A-139/A, A-139/B, SA-178/A, SA-179, SA-182/F1, SA-192, SA-204/A, SA204/B, SA209/T1, SA-209/T1a, SA-209/T1b, A-211/A570Gr30, A-211/A570Gr33, A211/A570Gr40, SA-213/T2, SA-214, SA-216/WCA, SA-216/WCB, SA-216/WCC, SA217/WC1, SA-250/T1, SA-250/T1a, SA-250/Tb, SA-250/T2, A-254/CI.1, A-254/CI.2, SA-283/A, SA-283/B, SA-283/C, SA-283/D, SA-285/A, SA-285B, SA-414/A-D, A-519/1018CW, A-519/1025HR, A-570/30, A-575/M1008, A-576/G10200, A-611/A, A-633/A, SA-672/H75, A/992, A-1008, A-1011, A-1548, AS/NZS-1594/HA200, SA-516 gr.60/65 SA-204/C, SA-302/B, A-381/Y42, A-381/Y46, A-381/Y48, A381/Y52, A-513/1025 CW, A519/1025CW, SA-537/CI.1, SA-537/CI.2, SA-537/CI.3, SA-671/CD70, SA-671/CD80, SA-672/D70, SA-672/D80, SA-672/H80, SA-672/L70, SA-672/L75, SA691/CM70, SA691/CM-75, SA-691/CMSH-70, SA-691/CMSH-80, AS/NZS/HA300, AS/NZS/HA300/1, AS/NZS/HA350, AS/NZS/HU300, AS/NZS/HU300/1, AS/NZS/XF300, AS/NZS/300, AS/NZS/350 Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 Марки материалов Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести ≤ 360 Мпа Ст1, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, Ст4сп, С255, 08 , 10, 15, 15Л, 20, 25,15К, 16К, 18К, 20К, 20КА, 22К, 22КШ, 22КШВД, 22К-ВРВ, 20Л, 20ЛШ, 25Л, 25ЛШ, 20ЮЧА, А32, Е32, Д32,18Г, 09Г2, 09Г2У, С315,09Г2С, С345,09Г2СШ, 09Г2СЮЧ, 09Г2СФБ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 10Г2,10Г2С1, 14Г2,12ГС, 15ГС, 16ГС, 16ГМЮЧ, 20ГМЛ, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 08ГНБ, 09ГСНБУ, 09ГН2АБ, 09ХГ2НАБ, 10Г2СФ, 10Г2С1Д, 14ХГС, 15ХСНД Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа 10Г2Ф Б, 10ХСНД, 15Г2СФ, 20ГМЛ, 20ХНЗЛ, 08Г2Б-У, 08Г2БТ-У, 09Г2БТ, 09ГБЮ, 09Г2Ф Б, 10Г2БТ, 10Г2С Б, 07ГФБ-У, 14Г2АФ, 16Г2АФ, 10Х2ГНМА-А, 13ГС-У, 13Г1С-У, Д40, Е40, 20Х, 20ХЛ A-381/Y56, A-381/Y60, A-381/Y65, SA-612 SA-225/D, SA-487/Gr.1CI.A, SA-225/D, SA-487/Gr.1CI.B, SA-225/D, SA-487/Gr.2CI.A, SA-225/D, SA-487/Gr.2CI.B, AS/NZS-1594/HA400, AS/NZS-1594/XF400, AS/NZS-3678/400, AS/NZS-3678/450, AS/NZS-3679/400 Н/мм 63 INTI R.00.1 - 2021 Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. ISO/TR 15608:2017 ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 Марки материалов Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25ХЗМФА,18ХЗМВ, Х70МФ-ВИ, 20ХГСА, 30ХГСА, З0ХГС, С 590К (12ГН2МФАЮ), 12ГН2МФАЮ-У Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса 12МХ, 12ХМ, 20ХМ, 12Х1МФ, 15ХМ, 20Х2МА, 1Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2ГНМ, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 10Х2М1А-А, 12Х2МФА, 15Х1МФ, 15Х1М1Ф , 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 20ХМЛ 3.1 Закаленные и отпущенные мелкозернистые стали с минимальным пределом текучести 360 Н/мм SA-487/Gr.4CI.A, SA-487/Gr.4CI.B, SA-487/Gr.4CI.A, SA-487/Gr.4CI.E, SA-508/2.CI.1, SA-508/4N.CI.1, A-514/E, A-514/P, A-514/Q, A-517/E, SA-517/P, SA-672/J80, SA-672/J90, AS-3597/500, AS-3597/600, AS-3597/700PV 690 Н/мм 2.2 3 M03 M02 AS/NZC-1594/XF-500 W03 Закаленные и отпущенные мелкозернистые стали с минимальным пределом текучести >690 Н/мм SA-508/4N,CI.2, SA-508/5,CI.2, A-514/A, A-514/B, A-514/D, A-514/E, A-514/F, A-514/J, A-514/P, A-514/Q, SA-517/A, SA-517/B, SA-517/E, SA-517/F, SA-517/J, SA517/P, SA-592/A, SA-592/E, SA-592/F 5.1 Стали с содержанием 0,75% 1,5% и Mo 0,7% SA-182/F11,CI.1, SA-182/F11,CI.2, SA-182/F11,CI.3, SA-182/F12,CI.1, SA-182/F12,CI.2, SA-199/T11, SA-213/T11, SA-217/WC6, SA-250/T11, SA-335/P12, SA-336/F12, SA369/FP12, SA-423/1, SA-691/1.25CR,CI.1, SA-739/B11, SA-387/11 Cl1/Cl2 5.2 Стали с содержанием 1,5% 3,5% и 0,7 % 1,2 % SA-182/F21, SA-199/T21, SA-213/T22, SA-335/P22, SA-336/F21CI.1, SA-369/FP22, SA426/CP21, SA-426/CP22, SA-487/Gr.8CI.A, SA-542/B, CI.1, SA-691/2,25CR,CI.1, SA-739/B22, SA-387/22 Cl1/Cl2 3.2 4 Термомеханически упрочненные мелкозернистые стали и отливки с минимальным пределом текучести >460 Н/мм W02 64 INTI R.00.1 - 2021 Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. ISO/TR 15608:2017 6.1 Стали с содержанием 0,3% 0,75 %; Mo 0,7% и V 0,35 % - 6.2 Стали с содержанием 0,75% 3,5 %; 0,7% 1,2 % и V 0,35 % SA-182/F22V, SA-182/F3V, SA-336/F22V, SA-336/F3V, SA-541/3V, SA-542/C,CI.1, SA542/C,CI.2, SA-542/C,CI.3, SA-542/C,CI.4, SA-542/C,CI.4a, SA-832/21V, SA-832/22V, SA-832/A,Class1 Стали с содержанием 3,5% 7,0 % и 0,4% 0,7 % SA-182/F5, SA-182/F5a, SA-199/T5, SA-213/T5, SA-213/T5b, SA-213/T5c, SA-217/C5, SA-234/WP5, SA335/P5, SA-335/P5b, SA-335/P5c, SA-336/F5, SA-336/F5A, SA-369/FP5, SA-387/5,CI.1, SA-387/5,CI.2, SA-426/CP5, SA-426/CP5b, SA-691/5CR,CI.1, SA691/5CR,CI.2 Стали с содержанием 7,0% 10,0 % и 0,7% 1,2 % SA-182/F9, SA-199/T9, SA-213/T9, SA-217/C12, SA-234/WP9, SA-335/P9, SA-336/F9, SA-369/FP9, SA-387/Gr91, CI.2, SA-426/CP9 5.3 5 M05 W05 5.4 6 8 M11 W11 Марки материалов Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 % до 10 % Х8, Х9М, 12Х8ВФ, 15X5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ 20X13, 20X1ЗЛ, 12X13, 08Х14МФ, 12Х11В2МФ, 12X17,14Х17Н2, 20Х17Н2, 30X13, 09Х16Н4Б, 09Х16Н4Б-Ш Стали нержавеющие мартенситного класса A-182/F6a, CI.3, SA-182/F429, SA-182/F6b, SA-217/CA15, SA-240/S41500, SA268/S41500, A-276/TP410, SA-268/TP429, A-276/TP410, SA-336/F6, A-351/CA15, SA352/CA6NM, SA-479/410, SA-479/414, SA-479/S41500, SA-815/S32760, SA-815/S41500 7.1 Ферритные нержавеющие стали SA-182/F430, SA-182/FXM-27Cb, SA-240/S44400, SA-240/S44635, SA-240/S44660, SA240/S44700, SA-240/405, SA-240/409, SA-240/430, SA-240/439, SA-268/18Cr-2Mo, SA-268/TP405, SA-268/TP409, SA-268/TP430, SA-268/TP430Ti, SA-268/TP439, SA-268/TP446-1, SA-268/TP446-2, SA-479/403, SA479/405, SA-479/430, SA-479/439, SA-479/S44400, SA-479/S44700, SA-479/S44800, SA-479/XM-27, SA-731/18Cr-2Mo, SA-731/S44660, SA-731/TP439, SA-731/TPXM-27, SA-731/TPXM-33, SA-803/26.03.2003, SA-803/TP439 Высоколегированные (высокохромистые) стали ферритного класса с содержанием хрома от 12 до 30 % 08X13, 08Х17Т, 15Х25Т, 15X25, 15X28, Х17 10.1 Аустенитноферритные стали с содержанием Cr 24,0 % SA-479/S31803, A-789/S32205, A-790/S32205, A-815/S32205, A-928/S32205, A-182/F60, SA-182/F51, SA-182/F5, A-240/S32205, SA-240/S31803, A-276/S32205, SA-479/S31803, A-789/S32205, SA-789/S31500, SA-789/S31803, SA789/S32304, A-790/S32205, SA-790/S31500, SA-790/S31803, SA-790/S32304, A-815/S32205, SA-815/S31803, SA-815/S41500, A-928/S32205 Высоколегированные стали аустенитно-ферритного класса 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т, 15Х18Н12С4ТЮ-Ш, 16Х18Н12С4ТЮЛ, 12Х21Н5Т, 07Х16Н6-Ш, 10Х18Н4Г4Л, W04 7 Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситноферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10 % до 30 % 7.2 M04 ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) 65 INTI R.00.1 - 2021 Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. ISO/TR 15608:2017 10.2 8.1 9 10 M11 M51 Аустенитноферритные нержавеющие стали с содержанием Cr>24,0 % Аустенитные стали с содержанием Cr 19 % W11 - ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) SA-182/F50, SA-240/S31200, SA-240/S31260, SA-240/S32550, SA-240/S32760, SA240/S32950, SA240/329, SA-351/CD3MWCuN, SA-351/CD4MCu, SA351/CE8MN, SA479/S32550, SA-789/S31200, SA-789/S31260, SA-789/S32550, SA-789/S32760, SA789/S32900, SA-789/S32950, SA-790/S31200, SA-790/S31260, SA-790/S32550, SA-790/S32750, SA-790/S32760, SA-790/S32900, SA-790/S32950, SA-815/21V, SA-815/S32760, A-890/CD3MWCuN, A-890/S32760, A-928/A25,CI.1, A/SA-995/1B, A/SA-995/2A, SA995/1B, SA/995/24 A-167/301, A-167/302, A167/302B, A-167/304, A-167/304L, A-167/305, A-167/316L, A167/317, A-167/317L, A-167/321, A-167/347, A-167/348, SA-182/F304, SA-182/F304H, SA-182/F304L, SA-182/F304LN, SA-182/F304N, SA-182/F316, SA-182/F316H, SA-182/F316LN, SA-182/F316N, SA-182/F317, SA-182/F317L, SA-182/F321, SA-182/F321H, SA-182/F347, SA-182/F347H, SA-182/F348, SA-182/F348H, SA-182/F46, SA-213/S31725, SA-21/S31726, SA-213/TP304, SA-213/TP304LN, SA-213/TP304N, SA213/TP316, SA-213/TP316H, SA-213/TP316L, SA-213/TP316LN, SA-213/TP316N, SA-213/TP321, SA-213/TP321H, SA-213/TP347, SA-213/TP347H, SA-213/TP347HFG, SA-213/TP348, SA-213/TP348H, SA-213/XM-15, SA-240/S21800, SA-240/S30600 SA240/S31725, SA-240/S31726, SA-240/S31753, SA-240/201LN, SA-240/302, SA-240/304, SA-240/304H, SA-240/304L, SA-240/304LN, SA-240/304N, SA-240/305, SA-240/316, SA-240/316Cb, SA-240/316H, SA-240/316L, SA-240/316LN, SA-240/316N, SA-240/316Ti, SA-240/317, SA-240/317L, SA-240/321, SA-240/321H, SA-240/347, SA-240/347H, SA-240/348, SA-240/348H, SA240/XM-15, SA-240/XM-21, SA-249/XM-21M, SA-249/S31725, SA-249/TPXM-15, SA-249/TP304 SA-249/TP304LN, SA-249/TP316, SA-249/TP316H, SA-249/TP316L, SA-249/TP316LN, SA-249/TP316N, SA-249/TP317, SA-249/TP317L, SA-249/TP321, SA-249/TP321H, SA-249/347, A-269/321, A-269/347, A-269/348, SA-358/304, SA-358/316, SA-358/321, SA-358/347, SA-358/348 A-167/308, A-167/309, A-167/309S, A-167/310, A-167/310S, A-182/S34565, SA-182/F310, SA-182/F44, SA-213/TP310H, SA-213/TP310S, A-240/S34565, SA-240/309S, SA-249/TP310H, A-312/TP310H, SA-336/F310, SA-351/CH8, SA-358/310S, SA-403/WP309, SA-409/TP309S, SA4-79/310S, SA-813/TP309Cb, SA814/TP309S 8.2 Аустенитные стали с содержанием Cr>19,0 % 8.3 Марганцевые аустенитные стали с содержанием марганца 4,0 % 12,0 % SA-182/FXM-11, SA-213/TP201, SA-240/201, SA-240/202, SA-240/XM-17, SA249/TP201, SA-312/TPXM-11, SA-336/FXM-11, SA-351/CG6MMN, SA-358/XM-19, SA403/WPXM, SA-479/XM-11, SA-666/201, SA-813/TPXM-11, SA-814/TPXM-29 Ni-Fe-Cr сплавы с содержанием Ni 31 % A-351/HT30, SA-351/CT15C, B/SB-163/N08800, B/SB-163/N08810, B/SB-163/N08811, B/SB-163/N08825, B/SB-167/N06045, B/SB-366/N06045, B/SB-407/N08800, B/SB-409/N08811, B/SB-423/N08825, B/SB-463/N08020, B/SB-464/N08026, B/SB-468/N08024, B/SB-473/N08020, B/SB-511/N08330, B/SB-514/N08800, B/SB-572/R30556, B/SB-581/N06030, B/SB-582/N06975, B/SB-619/N06975, B/SB-622/N08031, B/SB-625/R20033, B/SB-626/R30556, B/SB-629/R20033, B/SB-668/N08028, B/SB-704/N08825, B/SB-709/N08028, 45 Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 Марки материалов 03Х22Н6М2, Х32Н8, Х32Н8-Ш, Х32Н8-ВД Высоколегированные стали аустенитного класса Сплавы на железноникелевой основе 02Х8Н22С6, 02Х8Н22С6-ПД, 02Х8Н22С6-Ш, 02Х18Н11, ОЗХ19АГЗНЮТ, 03Х21Н21М4ГБ, 07Х21Г7АН5,12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, 10Х14Г14Н4Т, 03X17H14M3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ,08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 02Х17Н14С5, 03Х18Н11, 08Х18Н10ТЛ, 03Х20Н16АГ6, 04Х18Н10, 07Х13Н4АГ20 (ЧС52), 08Х16Н9М2, 08Х18Н10,10Х18Н10, 10Х23Н18, 10Х18Н9Л, 10Х13Г12БС2Н2Д2, 12Х18Н9ТЛ, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ Трубчатые печи реакционные: 20Х25Н20С, 20Х25Н20СЛ, 20Х25Н25ТЮ, 20Х25Н25ТЮЛ, 45Х25Н20С, 45Х25Н20СЛ, 45Х25Н20С2, 45Х25Н 20С2Л, 35Х24Н24Б, 35Х24Н24БЛ 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ, ХН32Т, ХН32ТЮ, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ИНКОЛОЙ 825, 904L Трубчатые печи реакционные 10Х20Н32ТЮ, 05Х20Н32Т, 05Х20Н32ТЛ, 10Х20Н32ТЮЛ, 10Х20НЗЗБ, 66 INTI R.00.1 - 2021 Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. ISO/TR 15608:2017 ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 10Х20НЗЗБЛ, 35Х20Н35С2БЮЛ, 45Х25Н35БС, 45Х25Н35БСЛ, 50Х25Н35С2Б, 50Х25Н35С2БЛ, 50Х20Н35С2Б, 50Х25Н35В5К15С, 50Х25Н35К15В5СЛ, 15Х25Н40М2ВТ, 15Х25Н40М2ВТЛ, 45Х28Н49В5С, 45Х28Н49В5СЛ B/SB-710/N08330, B/SB-729/N08020 Чистый никель B/SB-160/N02200, B/SB-160/N02201, B/SB-161/N02200, B/SB-161/N02201, B/SB-162/N02200, B/SB-162/N02201, B/SB-163/N02200, B/SB-163/N02201, B/SB-366/N02200, B-366/N02200, B-725/N02200 43 Ni-Cr сплавы (Ni-CrFe-Mo) с содержанием Ni 40 % B-366/N06600, B/SB-366/N06625, B/SB-435/N06230, B/SB-443/N06625, B/SB-444/N06625, B/SB-446/N06625, B/SB-516/N06600, B/SB-517/N06600, B/SB-564/N10276, B/SB-572N06230, B/SB-574/N10276, B/SB-575/N10276, B/SB-581/N06007, B/SB-619/N10276, B/SB-622/N06455, B/SB-626/N06059, B/SB-704/N06625, B/SB-705/N06625 44 Ni-Mo сплавы с содержанием Ni 45 %; Mo 32 % A-494/CW-6M, SA-494CX2MW, B/SB-333/N10001, B/SB-335/N10665, B/SB-366/N10675, B/SB-434/10003, B/SB-564/N08811, B/SB-574/N06022, B/SB-619/N10675, B/SB-622/N10665, B/SB-626/N10675 41 11 12 - Марки материалов Никель и сплавы на никелевой основе НПО, НП1, НП2, НПЗ, Н70МФ, ХН65М-ВИ , ХН65МВ, ХН78Т, ХН65МВУ, Н70МФ-В И, ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД, Н60МФЛ, Н65МФЛ , ХН75МБТЮ Трубчатые печи реакционные 10Х20Н77ТЮ, 10Х20Н77ТЮЛ B/SB-209/A91060, B/SB-209/A93003, B/SB-210/A91060, B/SB-221/A91100, B/SB-234/A91060, B/SB-241/A91100, B-345/A91060, B-361/A91060, B-361/A91100 Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы АДО, АД1, А5, А6, А7, А8, А99, А85, АМц, АК -5, АК -10, АЛ-1, АЛ -2 M21 W21 21 Чистый алюминий с 1 % примесей или легирующих компонентов M22 W22 22 Термически не упрочняемые сплавы B/SB-209/A93004, B-209/A95050, B/SB-210/A93003, B/SB-221/A93003, B/SB-234/A93003, B/SB-241/A93003, B/SB-247/A93003, B-345/A93003, B-361/A93003, B-491/A93003, B-547/A93003 Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы АМг1, АМг2, АМгЗ, АМг5, Амгб 23 Термически упрочняемые сплавы B/SB-209/A96061, B/SB-210/A96061, B/SB-211/A96061, B/SB-221/A96061, B/SB-221/A96063, B/SB-234/A96061, B/SB-241/A96061, B/SB-241/A96063, B/SB-247/A96061, B/SB-308/A96061, B-345/A96061, B-345/A96063, B-361/A96061, B-361/A96063, B-547/A96061 Термоупрочненные алюминиевые сплавы АВ, АВТ, АВТ1, В95, В96 31 Медь с содержанием до 6 % Ar и 3 % Fe B/SB-42/31, B/SB-42/C10200, B/SB-42/C12000, B-68/C10200, B-68/C12000, B/SB-75/C10200, B-88/C12200, B/SB-111/C10200, B/SB-152/C10200, B/SB-187/C10200, B-280/C10200, B-283/C65500, B-302/C12200, B/SB-359/14200, B/SB395/C19200, B/SB-543/19400, B-819/C12200 Медь M1, М2, М3, М1р, М2р, МЗр Cu-Zn сплавы (латунь) B/SB-43/C23000, B/SB-61/C92200, B/SB-111/C44400, B/SB-135/C2300, B/SB-171/C46500, B/SB-171/C46400, B-283/C67500, B/SB-359/C44500, B/SB-395/C68700, B/SB-543/C2300 M23 M31 W23 - 13 M32 - 32 Медно-цинковые сплавы ЛО6 2 -1, ЛО 70-1, Л63, Л68, ЛС 59-1, ЛАМш -77-2-0,05, ЛЖМц 59-1-1, ЛОМш 70-1-0,05, ЛОМш 70-2-0,05, ЛЦ23А6ЖЗМц2 (ЛАЖ М ц 66-6-3-2) 67 INTI R.00.1 - 2021 Группы материалов РД 0361503 РД 0349502* Евр. клас. M33 - M34 14 M41 - - ISO/TR 15608:2017 36 Cu-Ni-Zn сплавы ASTM/ASME Specification number/Type or Grade (CEN ISO/TR 15608:2017 Welding Guidelines for a metallic material grouping system) Характеристики групп материалов согласно РД 03-615-03 Марки материалов - Медно-никелевые сплавы НМЖМц 28-2,5-1,5, МНЖМц 30-1-1, МНЖ 5-1 Бронзы БрХ1, БрКМцЗ-1, БрАМцЖН8-103-2, БрАМц9-2, БрАЖНМц 7-2,51,5-9, БрАЖ 9-4, БрАЖНМц 9-44-1, БрАЖМцЮ-3-1,5, БрАНЖ 74-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1 ,5, БрО Ц 8-4, БрОЩО-2, БрОФ6,5-0,15, БрОФ 8-0,3 Титан и сплавы титана ВТ1-00, ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ПТ1М, ОТ4, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ3-1, ВТ9, ВТ14, ВТ16, ВТ20, ВТ22, ПТ-7М 33 Cu-Sn сплавы B/SB-315/C65500, C51000, C51100, C51900, C52100, C53400, C54400 51 Чистый титан B/SB-265/R50250, B/SB-265/R52254, B/SB-338/R50250, B/SB-338/R52404, B/SB-348/R50400, B/SB-363/R52404, B/SB-367/R50400, B/SB-381/R52400, B/SB-861/R52404, B/SB-862/R52404 52 - сплавы титана (Ti-0,2Pd; Ti-2,5Cu; Ti-5Al-2,5Sn; Ti-8Al1Mo-1V; Ti-6Al-2Sn4Zr-2Mo; Ti-6Al2Nb-1Ta-0,8Mo) B/SB-265/R50550, B/SB-265/R53400, B/SB-338/R53400, B/SB-348/R50550, B/SB-348/R53400, B/SB-363/R50550, B/SB-367/R50550, B/SB-381/R50550, B/SB-861/R53400, B/SB-862/R53400 53 - - сплавы титана (Ti-3Al-2,5V; Ti-6Al-4V; Ti-6Al6V-2Sn; Ti-7Al-4Mo) B/SB-265/R56320, B/SB-338/R56320, B/SB-348/R56320, B/SB-363/R56320, B/SB-381/R56320, B/SB-382/R56320 Примечания: *Обозначение групп материалов свариваемых деталей по РД 03-495-02 приводится в качестве справки и для оформления заключений не рекомендуется 68 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 6.2 – Классификация сталей по свариваемости Группа Свариваемость Характеристика условий Ⅰ Хорошая Свариваются любыми способами без применения особых приемов Ⅱ Удовлетворительная Ⅲ Ограниченная Ⅳ Плохая Наиболее применяемые марки сталей Ст1-Ст4 (кп, пс сп); Сталь 08-25 (кп, пс); 11ЮА, 18ЮА, 08Ю, 25пс, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 10ГТ, 25Л, 15Г, 20Г, 25Г, 10Г2, 12ХН, 12ХН2, 15Н2М, 09Г2С, 10Г2С, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, Требуется строгое соблюдение режимов Ст5 (пс, сп), Ст5Гпс, сварки, применение Сталь 30, 30Л, 16ХГ, специального присадочного 18ХГТ, 14ХГН, материала, тщательная 19ХГН, 15ГС, 15ХМ, очистка свариваемых 10ХСНД, 14ХГС, кромок, в отдельных случаях 15ХСНД, 18Г2С, - предворительный и 15ХГСА, сопутствующий подогрев до 15Г2АФДпс, температуры 16Г2АФД, 20Г2С, 100 - 150 °С, термическая 20ГЛ, 12ДХН1МФЛ обработка Стали 35, 40, 45; 35Л, 40Л, 45Л; 25ХГСА, 29ХН3А Требуется подогрев до 12Х2Н4А, 20ХН4А, температуры 250 - 400 °С и 25ХГМ, 35Г, 35Г2, после сварки отпуск. Перед 35Х, 40Х, 33ХС, сваркой стали подвергает 38ХС, 30ХГТ, термической обработке. 30ХРА, 30ХГС, Склонны к образованию 30ХГСА, 35ХГСА, трещин при сварки без 25ХГНМТ, подогрева 30ХГНЗА, 20Х2Н4А, 30ХМ, 10ГН2МФА, 15Х2НМФА Высокая склонность к Стали 50, 55; 50Л, появлению трещин в шве и 55Л; 50Г, 45Г2, околошовной зоне, несмотря 50Г2, 45Х, 40ХС, на применение специальных 50ХГ, 50ХГА, 50ХН, технологических мер: 55С2, 55С2А, подогрева, промежуточного 30ХГСН2А, отпуска и т.д. Обязательны 23Х2НВФА, при сварке подогрев, 38ХГНМ, 9Х, 9Х1, предварительная и 16ХС, 7Х3, последующая термическая 30ХНМЛ, обработка 25Х2Г2ФЛ, 69 INTI R.00.1 - 2021 Группа Свариваемость Характеристика условий Наиболее применяемые марки сталей У7-У13А, 40ХН2МА, 45ХН3МФА, 36Х2Н2МФА Таблица 6.3 – Классификация алюминиевых сплавов по свариваемости Группа Свариваемость Характеристика материалов Применяемые марки Технически чистый алюминий Ⅰ Хорошая Ⅱ Удовлетворительная Ⅲ Ограниченная Ⅳ Плохая АД0, АД1, АД АМц, АМцС, Д12, Деформируемые, термически не АМг1, АМг2, АМг3, упрочняемые сплавы АМг4, АМг5, АМг6 АЛ1, АЛ2, АЛ9, АЛ25, Литейные сплавы АЛ26 Деформируемые, термически АД31, АД33, АД35, упрочняемые сплавы АВ, АК6, АК8 АЛ2, АЛ3, АЛ4, АЛ5, Литейные сплавы АЛ7, АЛ8, АЛ9, АЛ10В Деформируемые, термически АК4, АК4-1 упрочняемые сплавы Деформируемые, термически В95, АК, АВ упрочняемые сплавы Деформируемые сплавы Д1, Д16, Д16Т, Д16АТ (дюралюминиевые сплавы) Таблица 6.4 – Классификация титана и его сплавов по свариваемости Свариваемость Марки Хорошая ВТ1-00, ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ПТ-1М Удовлетворительная ОТ4, ВТ5, ВТ5-1 ВТ6, ВТ3-1, ВТ9, ВТ14, ВТ16, ВТ20, ВТ22, ПТ-7М Ограниченная 70 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 6.5 – Формулы для расчета углеродного эквивалента для углеродистых и низколегированных сталей, а также его значения в соответствии с требованиями различных НД НД ISO 14313:2007 (API 6D) Нефтяная и газовая промышленность. Системы трубопроводного транспорта. Трубопроводная арматура Формулы для расчета углеродного эквивалента Сэкв = C + Mn 6 + Cr+Mo+V 5 + Cu+Ni 15 Нормы Cэкв ≤ 0,43 % . Дополнительные требования Содержание С 0,23 %; S 0,035 %; Р 0,035 % Для труб уровня PSL-2: При С 0,12% API Spec5L Спецификация для линейных труб 0,25% Si CEPcm = C + 30 + Mn+Cu+Cr 20 Ni + 60 + Mo 15 - V + 10 + 5B. При C>0,12% 0,43% Для низкоуглеродистых низколегированных сталей СНиП 2.05.06-85 Строительные нормы и правила. Магистральные трубопроводы. (Документ не действует, представлен для сравнения, заменен на СП 36.13330.12) Сэкв = C + Mn 6 + Cr+Mo+∑(V+Ti+Nb) 5 + Cu+Ni 15 + 15B. Для углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и низколегированных сталей только с кремнемарганцевой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 09Г2С) 0,46% - 71 INTI R.00.1 - 2021 НД Формулы для расчета углеродного эквивалента Сэкв = C + ГОСТ Р 55020-2012 Арматура трубопроводная. Задвижки шиберные для магистральных нефтепроводов. Общие технические условия Mn 6 + Cr+Mo+V 5 + Cu+Ni 15 Дополнительные требования . Для углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и низколегированных сталей только с кремнемарганцевой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 09Г2С) Cэ= C + Нормы 0,43% - Mn 6 Для труб уровня PSL-2: При С 0,12% CEPcm = C + Si + Mn 5 + 𝐶𝑢 20 + Ni 60 + 𝐶𝑟 20 + Mo 15 + V + 5B, Если содержание ГОСТ 33260-2015 Арматура В соответствии с ГОСТ Р ИСО бора (В) менее трубопроводная. Металлы, где - углеродный эквивалент, рассчитываемый 3183-2009 (таблица 11.4 - в 0,0005%, для расчета применяемые в зависимости от группы по химической составляющей формулы Ито-Бессио. арматуростроении. Основные принимать прочности) При С>0,12% требования к выбору материалов. равной нулю Mn Cr+Mo+V Cu+Ni СEIIW = C + 6 + + 15 , 5 30 10 где - углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки 72 INTI R.00.1 - 2021 НД ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия. ГОСТ 10706 Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия. Формулы для расчета углеродного эквивалента Нормы Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12%: Si Mn 𝐶𝑢 Ni 𝐶𝑟 Mo V CEPcm = C + 30 + 20 + 20 + 60 + 20 + 15 + 10 + 5B, Если содержание бора (В) менее 0,0005%, для расчета принимать равной нулю Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, превышающей 0,12%: Mn Cr+Mo+V Cu+Ni СEIIW = C + 6 + + 15 5 Для отдельной плавки низколегированной стали Cэкв = C + 𝑀𝑛 24 Si + 24 + 𝐶𝑟 5 + Mo 15 𝑁𝑖 Cu V P + 40 + 13 + 14 + 2, Дополнительные требования Э 0,48% Свариваемость обеспечивается при значении эквивалента , которое не должно превышать, %: 0,43 - для классов прочности 265, 295, 315, 325; 0,46 - для классов прочности 345, 355, 375; 0,48 - для класса прочности 390; 0,51 - для класса прочности 440. - - 73 INTI R.00.1 - 2021 НД Формулы для расчета углеродного эквивалента GSEPPVV 142 Общая спецификация. Трубопроводная арматура для сосудов, работающих под давлением СE = C + Mn 6 + , , 5 + 15 . , , Э, 0,42% (ковшовая проба) 0,40% С 0,23 % Для агрессивного газа 0,38 %; для неагрессивного газа 0,43 % - , Дополнительные требования Cu+Ni Если содержание легирующего элемента, отличного от С или Mn, неизвестно, то следует использовать формулу: Mn C E= C + 6 СТО Газпром 2-4.1-212-2008 *Общие технические требования к трубопроводной арматуре, поставляемой на объекты ОАО "Газпром" Примечание - Cr+Mo+V Нормы , - - обозначение углеродного эквивалента в приведенных НД. 74 INTI R.00.1 - 2021 6.1 Особенности отпускной хрупкости сварного шва Трещины отпуска при сварке образуются в процессе термообработки, выполняемой после окончания процесса сварки металлов. Это, как правило, отпуск, для снятия остаточных внутренних напряжений в сварном шве и зоне термического влияния. Отпускные трещины образуются при сварке низколегированных сталей, а также, при сварке аустенитных сталей (хромоникелевых) и никелевых сплавов. Различают три типа трещин отпуска: 1. Низкотемпературные отпускные трещины, формирование которых происходит аналогично образованию холодных трещин, при низких температурах, порядка 200 – 300 °С. 2. Высокотемпературные трещины отпуска, которые образуются при температуре 500 – 700 оС. 3. Трещины, образующиеся под валиками сварных швов. Часто появляются при сварке низколегированных сталей с помощью ленточных аустенитных электродов. Среди этих трёх типов трещин, самые большие из них – низкотемпературные. Но, все типы, без исключения, снижают эксплуатационные свойства сварных изделий. Трещины отпуска первого типа, формирующиеся при низких температурах, возникают изза больших скоростей нагрева. В результате возникает большая разница температур между поверхностью и внутренней частью, и это становится причиной возникновения термических напряжений. Эти напряжения начинают воздействовать на те участки зоны термического влияния, которые уже оказались ослабленными в процессе сварки. Нередко трещины отпуска возникают, как результат образования горячих трещин при сварке. Если в металле появились следы горячих трещин при сварке, то во время отпуска, при большой скорости нагрева они могут развиться в виде отпускных трещин. Также отпускные трещины могут быть продолжением развития холодных трещин. Часто получается так, что до отпуска невозможно обнаружить следы горячих и холодных трещин с помощью дефектоскопического контроля. А после отпуска, или в процессе него, они получают развитие, как трещины отпуска. Для исключения подобных дефектов в сварных швах, необходимо, прежде всего, избегать резкого нагревания в процессе отпуска. Регулировать скорость нагрева необходимо, прежде всего, на начальной стадии нагрева, до 300 °С. В случае сварки деталей большой толщины рекомендуемая скорость нагрева должна быть в пределах 15 ÷ 30 °С. Также, предотвратить образование отпускных трещин можно, применяя последующей нагрев и контроль температуры промежуточных слоев. При такой технологии сварки, изделие не 75 INTI R.00.1 - 2021 остывает по окончании сварки. Значение температур промежуточных слоев составляет 150 ÷ 300 °С. При такой остаточной температуре необходимо сразу начинать отпуск. Кроме того, исключить возможность появления трещин при отпуске можно, если получится предотвратить образование холодных и горячих трещин при сварке. Также, следует учесть, что любые концентраторы напряжений отрицательно влияют на сварные швы. Поэтому, необходимо проводить их поверхностную обработку и уделять внимание геометрии сварного шва. Высокотемпературные трещины отпуска появляются из-за перегрева зоны термического влияния, имеющей крупнозернистую структуру. Причина возникновения таких трещин связана с отпускной хрупкостью стали. Большое влияние на их формирование оказывает химический состав стали и раскисление металла при сварки. К примеру, при небольшом увеличении содержания меди и сурьмы, риск возникновения высокотемпературных трещин увеличивается, а при увеличении олова в составе – снижется. Раскисление алюминием, если его содержание превышает 0,035%, оказывается неблагоприятным, а раскисление титаном – благоприятным. При увеличении суммарного содержания фосфора, меди, олова, сурьмы и мышьяка с 0,5% до 1,3%, а также при увеличении размеров зерна, возрастает риск появления высокотемпературных трещин. Ванадий и хром, при их содержании более 2%, в низколегированных сталях, оказывает отрицательное влияние. Влияние молибдена и никеля является положительным, хотя по этому вопросу нет единого мнения. Оценку склонности сварного соединения к образованию высокотемпературных трещин можно определить по формулам исследователей Накамуры и Ито: G=Cr+3.3Mo+8.1V+10C-2 – формула Накамуры; PSR=Cr+Cu+2Mo+10V+7Nb+5Ti-2 – формула Ито. В случае, если величины G и PSP получились положительные, сталь считается склонной к появлению трещин при отпуске. Также рекомендуется использовать международные формулы для определения температурного охрупчивания Watanabe J и Bruscato X: J=(Mn + Si)(P + Sn) x104; X=(10P + 5Sb + 4Sn + As)/100. Кроме влияния легирующих элементов на свариваемость, большое значение имеет и сама технология сварки, а именно, время охлаждения. Чем больше требуемое время охлаждения, тем выше склонность металла к образованию трещин отпуска. 76 INTI R.00.1 - 2021 Трещины подваликовые формируются в процессе наплавки низколегированных сталей ленточными аустенитными электродами. Как правило, это сварка под флюсом. Такие трещины – это межкристаллитное разрушение в зоне перегрева, которая подвержена тепловому воздействию наплавки следующего слоя. Возникновение подобных трещин можно избежать, нормализуя зону перегрева. Сделать это можно при выполнении двухслойной наплавки. При такой технологии первую наплавку производят при пониженной мощности, а вторую, наоборот, при повышенной для расширения зоны нормализации. Также, область перегрева можно нормализовать индукционным поверхностным нагревом. Кроме того, исключить появление подваликовых трещин отпуска возможно, если вместо первого, аустенитного слоя, использовать ферритный. 77 INTI R.00.1 - 2021 7 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 7.1 Аналоги импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору Раздел составлен согласно СТП 26.260.486-2005. Стандарт распространяется на выбор сварочных материалов-аналогов при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов для нефтехимической, газовой и других смежных отраслях промышленности. Приведены сварочные материалы следующих зарубежных фирм: ESAB и ELGA (Швеция), BÖHLER (Австрия, Германия), LINCOLN (США), OERLIKON (Германия), KOBE (Япония). Выбор импортных марок сварочных материалов в каталоге, как аналогов отечественных, производится в зависимости от принадлежности свариваемой стали к условной группе сталей, объединенных по однотипности применяемых для их сварки сварочных материалов с учетом рабочих параметров эксплуатации аппаратов и трубопроводов. Условия применения импортных сталей и сварочных материалов, приведенных в каталоге, соответствуют условиям применения аналогичных отечественных материалов по нормативным документам: ГОСТ 34347, СТО 00220368-013-2009, ОСТ 26.260.3-2001, ОСТ 26.260.480-2003, СТО 00220368-012-2008, СТО 00220575.063-2005, РТМ 26-320-79, СТО 00220368-011-2007, СТО 00220368-008-2006, СТО 00220368-016-2009. При выборе сварочных материалов необходимо учитывать, что условия применения сварных конструкций определяются как условиями применения свариваемых сталей, так и условиями применения сварочных материалов. В настоящем приложении приведены импортные и отечественные аналоги сварочных материалов для ручной дуговой сварки, автоматической сварки под флюсом и сварки в защитных газах, индексация импортных сталей и сварочных материалов, применяемых по стандартам США ASTM и AWS. Информация из раздела позволяет выбрать основные и сварочные материалы других зарубежных фирм, не включенных в настоящий документ, по типам, приведенных в каталоге материалов, при этом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к сварочным материалам специального назначения, например, для сварных соединений, эксплуатируемых при низких и высоких температурах, в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. Приведенные в Приложении сварочные материалы для сварки высоколегированных сталей аустенитного класса также применяются для наплавки коррозионностойкого слоя при плакировании сталей перлитного класса. Однотипные группы импортных (по американскому стандарту ASTM и стандартам других стран) и отечественных сталей (по ГОСТ), свариваемые однотипными импортными (по 78 INTI R.00.1 - 2021 американскому стандарту AWS) и отечественными сварочными материалами (по ГОСТ или ТУ) приведены в таблице 7.1. Для идентификации импортных основных и сварочных материалов принят американский стандарт, так как в каталогах и сертификатах на поставку практически всех импортных материалов подтверждается соответствие их американским стандартам. Импортные электроды типа Е7024, Е7027, Е7028 по AWS, в зависимости от их марок, могут соответствовать отечественным электродам типа Э46А или Э50А. Взамен отечественных электродов типа Э46А могут применятся импортные, предназначенные для сварки сталей группы С-02. Сталь марки 20ЮЧ, предназначенная для изготовления сосудов и аппаратов, работающих в сероводородсодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, условно включена в группу С-02, как свариваемая однотипными сварочными материалами, применяемыми для сварки сталей этой группы, т.е. нельзя считать импортные стали группы С02 аналогами стали 20ЮЧ. Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей группы С-02, могут применяться для сталей гр. С-01. Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей группы С-09, в определенных условиях, могут применяться для сталей гр. С-04, С-05 и С-06, переходного слоя двухслойных сталей, наплавки переходного слоя при плакировании сталей перлитного класса коррозионностойкими сталями, а также для сварки разнородных сталей (гр. С-01, С-02, С-03, С-04, С-05, С06 + С-07, С-08, С-09). Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей групп С-07 и С-08, также применяются для сварки плакирующего слоя двухслойных сталей и наплавки коррозионностойкого слоя при плакировании сталей перлитного класса. Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей стойких против межкристаллитной коррозии (МКК), могут применяться для сталей не стойких против МКК. Импортные аналоги отечественных сталей марок 08Х22Н6Т и 08Х21Н6М2Т отсутствуют в номенклатуре зарубежных производств. Для сварки указанных марок сталей могут применяться импортные сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей групп С-07 и С-08 соответственно. В таблице 7.1 для автоматической сварки под флюсом, сварки в защитных газах и ручной дуговой сварки приведены типы наплавленного металла по Американскому стандарту AWS. Типы электродов по отечественным стандартам условно приравнены к типу наплавленного металла импортными сварочными материалами. Данный параграф и включенные в него таблицы не являются ограничительными и носят рекомендательный характер. 79 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.1.1 – Аналоги однотипных групп импортных и отечественных сталей и сварочных материалов Номер группы стали С-01 Марки импортных сталей Тип электрода Тип металла шва по AWS, выполненного РДС Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах Малоуглеродистые стали типа Ст.3 и сталь 20 SA-283 Gr. C SA-283 Gr. D SA-53 Type S Gr. A P235GH/1.0345 SA-106 Gr. A SA-106 Gr. B SA-671 Gr. 60 SA-105 SA-106 Gr. B P265GH/1.0425 SA-516 Gr. 55 SA-516 Gr. 60 SA-516 Gr. 65 P295GH/1.0481 API 5L X42-52 С-02 Марки отечественных сталей Э42А Э46А Cт3сп Сталь 10 Сталь 20 20К 22К А5.1 Е6010 А5.1 Е6011 А5.1 Е6012 А5.1 Е6013 А5.1 Е6020 А5.1 Е6022 А5.1 Е7018 А5.1 Е7024 А5.1 Е7027 А5.1 Е7028 А5.17 F6A2-EL8 А5.17 F6A4-EL8 А5.17 F7A6-EL8K А5.17 F7A4-EL12 А5.17 F7A6-EM12 А5.17 F7A6-EM12K А5.17 F7A6-EH12K А5.18 ER70S-G А5.18 ER70S-2 А5.18 ER70S-3 А5.18 ER70S-4 А5.18 ER70S-6 А5.17 F7A2-EH14 А5.17 F7P6-EH14 А5.17 F6A4-EL8 А5.23 F7A2-EM12K А5.18 ER70S-G А5.18 ER70S-2 А5.18 ER70S-3 А5.18 ER70S-4 А5.18 ER70S-6 А5.1 Е-7018-1 А5.5 E7016-G А5.5 E7018-G А5.5 E8016-G А5.5 Е8016-С1 А5.17 F7A6-EH14 А5.17 F7A8-EH14 А5.23 F9A10-EG-Ni2 А5.18 ER70S-G А5.28 ER80S-G А5.28 ER80S-M2 А5.5 Е7016 А5.1 Е7018 А5.23 F9A10-EG-Ni2 А5.23 F9P8-EG-Ni2 А5.23 F9A5-EG-G А5.23 F8P5-EG-G А5.18 ER70S-G А5.28 ER80S-G Углеродистые и низколегированные стали типа 16ГС, эксплуатируемые при температурах не ниже минус 40 оС Э50А SA-516 Gr. 70 SA-537 Gr. 70 Class 1, 2 or 3 SA-333 Gr. 6 P355N/1.0562 L360NB/1.0582 13ГС 16ГС 17ГС 17Г1С А5.1 Е7014 А5.1 Е7016 А5.1 Е7018 А5.1 Е7024 А5.1 Е7027 А5.1 Е7028 А5.1 Е7048 Углеродистые и низколегированные стали типа 09Г2С, эксплуатируемые при температурах не ниже минус 70 оС* Э50А SA-662 Gr. C SA-333 Gr. 4 SA-350 Gr. LF2 API 5L X56-65 09Г2С 09ГБЮ Углеродистые и низколегированные стали типа 20ЮЧ, стойкие против СКР Э50А Дополнительный тест HIC по NACE TM0284 20ЮЧ 09ГСНБЦ 09Г2СЮЧ 80 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Марки импортных сталей Марки отечественных сталей Тип электрода Тип металла шва по AWS, выполненного РДС Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах Номер группы стали Марки импортных сталей Марки отечественных сталей Тип электрода Тип металла шва по AWS, выполненного РДС Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах С-03 C-04 Углеродистые и низколегированные стали повышенной прочности типа 15Г2СФ SA-737 Gr. C Э60 SA-738 Gr. B 09Г2ФБ SA-572 Gr. 65 10Г2ФБ API 5L X60 15Г2СФ API 5L X65 16Г2АФ API 5L X70 09ХГ2НАБЧ API 5L X80 L415MB/1.8973 Низколегированные теплоустойчивые стали типа 12МХ Э-09МХ SA-387 Gr. 2 12МХ SA-335 Gr. P2 А5.5 E8010-G А5.5 E8016-С1, С3 А5.5 Е8018-G, W А5.5 E8018-C3 А5.5 Е9016-G А5.5 E9018-G A5.23 F9A6-EA3-A3 A5.23 F8P6-EA3-A3 A5.23 F8A4-EG-A4 A5.23 F9A4-EA3-A3 A5.23 F9P2-EA3-A3 A5.23 F8A6-EG-A4 A5.28 ER80S-G A5.28 ER90S-G А5.5 E8013-C A5.5 E8016-B1 A5.23 F9PZ-EG-G A5.28 ER80S-G Э-09Х1М Э-09Х1МФ А5.5 E8013-G А5.5 E8015-B2L А5.5 Е8016-В2 А5.5 E8018-B2L А5.5 Е8018-В2 А5.5 E12018-G А5.23 F9PZ-EG-B2 А5.23 F10PZ-EG-B2 А5.28 ER80S-G А5.28 ER80S-B2 Э-05Х2М А5.5 E9013-G А5.5 E9015-B3L А5.5 Е9016-ВЗ А5.5 Е9018-ВЗ А5.23 F9P2-EG-B3 А5.23 F8P2EG-B3 А5.28 ER90S-G А5.28 ER90S-B3 Э-10Х5МФ А5.4 Е502-15 А5.4 Е502-16 А5.23 F7P2-EG-B6 А5.28 ER80S-B6 Низколегированные теплоустойчивые стали типа 12ХМ SA-387 Gr. 11 SA-387 Gr. 12 SA-182 Gr. F11 SA-336 Gr. F11 SA-182 Gr. F12 SA-336 Gr. F12 13CrMo4-5/1.7335 12ХМ 15ХМ Низколегированные теплоустойчивые стали типа 10Х2М1 SA-387 Gr. 22 SA-542 Type D SA-335 Gr. P11 10CrMo9-10/1.7380 12CrMo9-10/1.7375 С-05 10X2M1 10Х2М1А-А 12X2МФА 15X2МФА 15Х2МФА-А Среднелегированные теплоустойчивые стали типа 15Х5М SA-387 Gr. 5 SA-335 Gr. P5 SA-182 Gr. F5 SA-336 Gr. F5 X12CrMo5/1.7362 X16CrMo5-1/1.7366 15X5M Среднелегированные теплоустойчивые стали типа Х9М 81 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Марки импортных сталей Марки отечественных сталей Тип электрода Э-09Х9М1 SA-182 Gr. F91 SA-335 Gr. P91 SA-336 Gr. F91 SA-387 Gr. 91 Номер группы стали С-06 Марки импортных сталей С-08 А5.4 Е505-16 Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом А5.23 F9P2-EG-B9 Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах А5.28 ER80S-B8 X9M Марки отечественных сталей Тип электрода Тип металла шва по AWS, выполненного РДС Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах Высоколегированные стали типа 08Х13 (12Х13) SA-240 Type 410 SA-240 Type 410S SA-182 Gr. F6A SA-336 Gr. F6 X10CrMoVNb9-1/1.4903 С-07 Тип металла шва по AWS, выполненного РДС 08Х13 12Х13 12Х17 20Х13 Э-12Х13 Э-06Х13Н Высоколегированные стали типа 08Х18Н10, не стойкие против МКК Э-07Х20Н9 SA-240 Type 304 SA-182 Gr. F304 08Х18Н10 SA-403 Gr. WP304 04Х18Н10 X5CrNi18-10/1.4310 Высоколегированные стали типа 08Х18Н10Т, стойкие против МКК SA-240 Type 321 Э-08Х20Н9Г2Б 12X18H9T SA-240 Tp 321H Э-08Х19Н10Г2Б 12Х18Н10Т SA-240 Tp 347 08Х18Н10Т SA-240 Tp 347H 12Х18Н9ТЛ SA-312 Tp 321 08Х18Н12Б X6CrNiTi18-10/1.4541 12Х18Н12Т X2CrNiN18-10/1.4311 Высоколегированные стали типа 03Х18Н11, стойкие против МКК Э-02Х21Н10Г2 SA-240 Tp 304L Э-02Х19Н9Б SA-312 Tp 304L 03Х18Н11 SA-403 Gr. WP304L 02Х18Н11 Х2CrNi19-11/1.4306 03Х18Н10 X2CrNiN18-10/1.4311 Высоколегированные стали типа 10Х17Н13М2Т, стойкие против МКК SA-240 Type 316Ti 10Х17Н13М2Т Э-07Х19Н11МЗГ2Ф SA-182 Gr. F316Ti 10Х17Н13М3Т Э-09Х19Н10Г2М2Б SA-182 Gr. F316H 12Х18Н12М3ТЛ SA-312 Gr. TP316 08Х17Н13М2Т X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 08Х17Н15М3Т Высоколегированные стали типа 03Х17Н14М3, стойкие против МКК А5.4 Е410-15 А5.4 Е410-16 А5.4 E410-NiMo-15 A5.9(ER410) for wire A5.9ER410 А5.4 Е304 А5.4 Е304Н А5.4 Е307 А5.4 Е308-16 А5.4 Е308Н-16 А5.9 ER308 for wire А5.9 ER308 А5.4 Е321 А5.4 Е321Н А5.4 Е347-15 А5.4 Е347-16 А5.9 ER347 for wire А5.9 ER347 Si A5.4 Е304L A5.4 E308L-15 A5.4 E308L-16 A5.9 ER308L for wire A5.9 ER308L Si А5.4 Е318-15 А5.4 Е318-16 А5.4 Е318-17 А5.9 ER316 for wire А5.9 ER318 82 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали С-09 Марки импортных сталей Марки отечественных сталей SA-240 Type 316L SA-182 Gr. F316L 03Х17Н14М3 SA-403 Gr. WP316L X2CrNiMo17-12-2 /1.4404 X2CrNiMo18-14-3 /1.4435 Высоколегированные жаростойкие стали типа 20Х23Н13 SA-240 Type 309S SA-240 Type 310 X6CrNi23-13/1.4950 10Х23Н18 20Х23Н13 20Х23Н18 Тип электрода Тип металла шва по AWS, выполненного РДС Тип металла шва по AWS, выполненного под флюсом Тип металла шва по AWS, выполненного в защитных газах Э-02Х20Н14Г2М2 А5.4 E316L-15 А5.4 E316L-16 А5.4 E316L-17 А5.4 E317L-17 A5.9 ER316L for wire A5.9 ER317L for wire А5.9 ER316L Si А5.9 ER317L Э-10Х25Н13Г2 А5.4 Е309-15 А5.4 Е309-16 А5.4 E309L-15 А5.4 E309L-16 А5.4 E309L-17 А5.4 E309LS А5.9 ER309 for wire А5.9 ER309L for wire А5.9 ER309 А5.9 ER309 Si 83 INTI R.00.1 - 2021 7.2 Требования к выполнению сварных соединений Сварные конструкции должны проектироваться с учетом рационального применения сочетаний разнородных сталей и выполнения максимального объема сварочных работ на заводе-изготовителе. При проектировании ответственных (нагруженных) конструкций из разнородных сталей разных структурных классов рекомендуется: - предпочитать стыковые соединения другим видам: угловым, тавровым, нахлесточным. Расположение швов должно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения; - располагать разнородное соединение в наименее нагруженных областях конструкции и в зонах пониженных температур эксплуатации; - максимально возможно исключить в области разнородных швов концентраторы напряжений; - предусмотреть эффективный контроль на отсутствие внешних и внутренних недопустимых дефектов; - принимать конструктивные и другие решения, исключающие необходимость термической обработки; - исключать термообработку разнородных сварных соединений, включающих теплоустойчивые или высокохромистые нержавеющие стали, а также углеродистые и низколегированные стали толщиной свыше 30 мм, выполняемых аустенитными сварочными материалами; - для повышенных температур и сложных условий эксплуатации в соединение вводить промежуточные конструктивные элементы из более стабильных сталей или наплавок, с целью ограничения развития хрупких прослоек. При разработке технологического процесса сварки разнородных сталей необходимо учитывать: - технологические особенности (свариваемость) сталей и сплавов, специальные требования (подогрев, термообработка и т.п.), которые принимаются для разнородного соединения по действующей нормативно-технической документации на сварку обеих сталей, составляющих разнородное соединение; - возможность образования дефектов, особенно холодных и горячих трещин, специфических для каждой из свариваемой стали; - возможность образования и развития структурных неоднородностей (диффузионных и кристаллизационных прослоек); - необходимость и достаточность обеспечения механических свойств и коррозионной стойкости сварных соединений. 84 INTI R.00.1 - 2021 Максимальная температура эксплуатации разнородных сварных соединений сталей аустенитного класса с углеродистыми и низколегированными марганцевокремнистыми сталями перлитного класса должна быть не выше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не выше 470 °С. Предельная минимальная температура не должна быть ниже, чем большая из допускаемых для каждой стали, но не ниже минус 40 °С. Разнородные сварные соединения, выполненные сварочными материалами, содержащими 60 % никеля, допускается выполненные сварочными эксплуатировать при температурах не ниже минус 60 °С. Примечание - Разнородные сварные соединения, материалами, содержащими 40 % никеля, допускается применять до минус 60 °С, при условии обеспечения степени проплавления перлитной стали ≤ 20 %. Максимальная температура эксплуатации разнородных сварных соединений сталей аустенитного класса с хромомолибденовыми сталями перлитного и мартенситного классов должна быть не выше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не выше 600°С. Предельная минимальная температура должна быть не ниже 0°С. При сварке сталей одного структурного класса разных марок допускается применять один из сварочных материалов, рекомендуемых для сварки любой из этих марок. При сварке разнородных соединений углеродистых (С-01) и низколегированных (С-02, С-03) сталей (перлитного класса) со сталями низколегированными перлитного (С-02, С-03, С04) и среднелегированными мартенситного класса (С-05), следует отдавать предпочтение более технологичным сварочным материалам, которыми, как правило, являются менее легированные, обеспечивающие более низкое временное сопротивление, более высокую пластичность и вязкость металла шва. В отдельных случаях, для конкретных условий эксплуатации, допускается применение аустенитных сварочных материалов, технология применения которых должна быть согласована со специализированной организацией. При сварке разнородных соединений высоколегированных коррозионностойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного класса (С-07, С-08, С-09), сплавов (С-10) со сталями перлитного (С-01, С-02, С-03, С-04), мартенситного (С-05), ферритного, мартенситоферритного и мартенситного (С-06) классов следует отдавать предпочтение менее легированным сварочным материалам, обеспечивающим аустенитную структуру металла шва с содержанием феррита не менее 2 %. Верхняя граница допустимого содержания феррита зависит от температуры эксплуатации сварного соединения и не должна превышать значений, указанных в таблице 7.2.1. Таблица 7.2.1 - Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитном металле шва Температура эксплуатации сварных соединений, °С Допустимое содержание ферритной фазы, балл по ГОСТ 11878 85 INTI R.00.1 - 2021 До плюс 350 В интервале плюс 350 - 450 В интервале плюс 450 - 550 В интервале плюс 550 - 700 В интервале плюс 700 - 900 Не ограничивается 10 8 6 3 Теплоустойчивые стали перлитного и мартенситного классов (С-04-1, С-04-2, С-05), а также высокохромистые стали ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-06), при сварке их со сталями других структурных классов требуют подогрева, согласно таблиц 7.3.2, 7.3.3, 7.3.4. Исключение составляют стали перлитного класса типа 12ХМ (С-041), ферритного и мартенсито-ферритного классов толщиной ≤ 10 мм. Допускается сварка теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситного классов (С-04-1, С-04-2, С-05) и высокохромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С06), независимо от толщины разнородного соединения, без подогрева при использовании сварочных материалов, содержащих не менее 40 % никеля. Температура инфракрасными подогрева контролируется термометрами, контактными термокарандашами, или бесконтактными термокрасками, цифровыми контактными и лазерными бесконтактными термопарами. Замер температуры производятся в пределах зоны равномерного нагрева на расстоянии не менее двух толщин стенки изделия в каждую сторону от оси шва. Сварку разнородных соединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов (С-07, С-08) со сплавами (С-10-1, С-10-2) рекомендуется выполнять сварочными материалами, применяемыми для сварки сплавов на железоникелевой основе, а сварку сплавов группы С10-1 со сплавами группы С-10-2 - сварочными материалами, применяемыми для сварки сплавов на никелевой основе, отдавая предпочтение сварочным материалам, используемым для сварки конкретного свариваемого сплава. При использовании аустенитных сварочных материалов для сварки разнородных сварных соединений, включающих теплоустойчивые стали (С-04, С-05), а также стали ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-06), подлежащих термообработке согласно требованиям проекта, рекомендуется применять сварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля (АНЖР-1, АНЖР-2, Св-08Х20Н60М10, Св08Х25Н40М7 и др.). Для сварки разнородных соединений, включающих теплоустойчивые стали, эксплуатирующихся в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, допускается применять аустенитные сварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля. Термообработке подлежат разнородные сварные соединения, включающие: - стали групп С-01, С-02, С-03 толщиной свыше 30 мм, свариваемые по перлитному варианту; 86 INTI R.00.1 - 2021 - стали групп С-04, С-05, кроме сталей перлитного класса типа 12ХМ (С-04-1) толщиной до 10 мм, свариваемые по перлитному материалу; - стали групп С-07, С-08 или сплавы групп С-10-1, С-10-2 при наличии требования стойкости к МКК. Необходимость термообработки сварных соединений разнородных сталей должна быть установлена на стадии проектирования сварных узлов аппаратов и трубопроводов. При сварке аустенитными сварочными материалами, содержащих 12-14 % никеля, разнородных соединений сталей групп С-01, С-02, С-03, С-04, С-05 и С-06 с другими группами материалов, необходимо принимать меры по ограничению доли участия неаустенитной стали (≤ 30 %) с целью ограничения мартенсита в металле шва и предотвращения холодных трещин, что может быть достигнуто: - применением РДС и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, полуавтоматической сварки в аргоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО 2, Аr + 5 % О2 и др.), автоматической сварки под флюсом на постоянном токе прямой полярности; - использованием технологических приемов, таких как предварительная наплавка кромок, ограничение режимов сварки и т.п. Примечание - Степень проплавления контролируется опытным путем при подборе режима сварки, в процессе изготовления сварных изделий, по твердости металла шва или металлографически. При сварке аустенитными сварочными материалами неаустенитных сталей корневую часть шва, без последующего удаления металла с обратной стороны, рекомендуется выполнять сварочными материалами, содержащими не менее 40 % никеля. При сварке разнородных соединений с использованием сварочных материалов, содержащих 40 % никеля и более, необходимо принимать меры по предотвращению образования горячих трещин (сварку выполнять узкими валиками ограниченного компактного сечения, без поперечных колебаний электрода, с возможно большей скоростью, при автоматической сварке под флюсом использовать флюс АН-18, применять предварительную наплавку кромок, тщательно заваривать кратеры и др.). Сварка теплоустойчивых сталей групп С-04-1, С-04-2 и С-05 выполняется перлитными сварочными материалами, применяемыми для менее легированной стали с последующей термообработкой разнородных сварных соединений. Допускается сварка аустенитными сварочными материалами без термообработки. Сварка мартенситных сталей аустенитными сварочными материалами допускается при содержании в нефтепродуктах эмульгированной воды ≤ 0,2 %, хлористых солей ≤ 10 мг/л и каустической соды ≤ 30 г/т нефтепродукта. Применение соединений с аустенитными швами не допускается: 87 INTI R.00.1 - 2021 - в зонах разделения влаги от нефтепродукта; - для сварки продольных стыков трубных элементов и обечаек. Для сварки трубных элементов установок каталитического риформинга, работающих с применением процесса оксихлорирования, должны применяться сварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля. При сварке разнородных соединений, включающих стали перлитного (С-01, С-02, С-03, С-04-1, С-04-2), мартенситного (С-05) классов толщиной более 12 мм, аустенитными сварочными материалами рекомендуется выполнять предварительную наплавку кромок, указанных сталей, с целью: - экономии дорогостоящих высоконикелевых сварочных материалов; - уменьшения химической и теплофизической неоднородности соединений; - повышения технологической прочности (стойкости против холодных и горячих трещин) разнородных сварных соединений. Примечание: 1. Наплавка кромок сварочными материалами, содержащими до 25 % никеля, производится с подогревом 150-200 °С; 2. Термообработка сварных соединений не требуется. При сварке разнородных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситного классов (гр. С-04-1, С-04-2, С-05) допускается применять предварительную подварку корня шва электродами типа Э42А с последующим заполнением разделки аустенитными сварочными материалами. Такие соединения могут эксплуатироваться в средах, вызывающих коррозионное растрескивание при температурах до 260 °С. При сварке разнородных соединений теплоустойчивых сталей (С-04-1) с углеродистыми сталями (С-01) допускается облицовка кромок свариваемых деталей из теплоустойчивых сталей электродами типа Э42А или Э46А с последующим заполнением разделки этими же сварочными материалами. Примечания 1. Наплавка кромок производится с подогревом 200-250 °С; 2. Термообработка сварных соединений не требуется. Наплавка кромок производится не менее чем в два слоя. Толщина наплавки после механической обработки должна составлять 5 ± 1 мм под ручную дуговую, аргонодуговую или полуавтоматическую сварку в аргоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО 2, Аr + 5 % O2 и др.) и 6 ± 1 мм под автоматическую сварку под флюсом или полуавтоматическую в углекислом газе. Режимы сварки, предварительного и сопутствующего подогрева, а также термической обработки должны применяться с учетом свариваемости менее технологичной стали, 88 INTI R.00.1 - 2021 входящей в данное соединение, приведены в ОСТ 26.260.3, ОСТ 26.260.480, СТО 00220368008, РТМ 26-44. Характеристики свариваемости различных групп сталей и технологические требования указаны в таблице 7.2.2. 89 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.2.2 - Характеристики свариваемости различных групп сталей и технологические требования к ним Группа материалов Структурный класс Марки отечественных материалов Характеристика свариваемости Технологические требования С-01, С-02 Перлитный Ст.3кп, Ст.3пс, Ст.3сп, Ст.3Гпс, 10, 15, 20 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 20Л, 25Л, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2БТ, 09Г2ФБ, 20ЮЧ, 20КА, 09ГСНБЦ, 09Г2СЮЧ Хорошо сваривающиеся - С-03 Перлитный 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 16Г2АФ, 09ХГ2НАБЧ Удовлетворительно сваривающиеся Ограничение погонной энергии С-04-1 Перлитный 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1МФ Склонны к образованию холодных трещин Подогрев 200-300°С для толщин свыше 10 мм, термообработка 10Х2М1, 10Х2М1А-А, 12Х2МФА, 15Х2МФА Склонны к образованию холодных трещин Подогрев 250-300°С для толщин свыше 10 мм, термообработка непосредственно после сварки Подогрев 350-400°С для толщин свыше 10 мм, термообработка непосредственно после сварки Подогрев 150-200°С для толщин свыше 10 мм, термообработка, ограничение погонной энергии С-04-2 Перлитный С-05 Мартенситный 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ Склонны к образованию холодных трещин С-06 Ферритный, мартенситоферритный 08X13, 12X17, 08Х17Т, 15Х25Т, 12X13, 14Х17Н2 Склонны к охрупчиванию (рост ферритного зерна) и образованию холодных трещин 90 INTI R.00.1 - 2021 Группа материалов Марки отечественных материалов Характеристика свариваемости Технологические требования Мартенситный 20X13 Склонны к образованию холодных трещин Подогрев 150-200°С для толщин свыше 10 мм, термообработка Аустенитный 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12X18Н9Т, 12Х18Н9ТЛ, 08Х18Н12Б, 12Х18Н12Т, 03Х18Н11, 02Х18Н11, 08X18Н10, 04X18Н10 Склонны к образованию горячих трещин Ограничение погонной энергии Аустенито-ферритный 08Х18Г8Н2Т, 12Х21Н5Т, 15Х18Н12С4ТЮ, 06Х22Н6Т Склонны к образованию горячих трещин и охрупчиванию (рост ферритного зерна) Ограничение погонной энергии 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т 20Х23Н13, 08Х20Н14С2, 20Х20Н14С2, 20Х23Н18, 10Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР Склонны к образованию горячих трещин Ограничение погонной энергии Структурный класс С-07 С-08 С-09 Аустенитный, аустенитоферритный Аустенито-ферритный, аустенитный 91 INTI R.00.1 - 2021 7.3 Аналоги марок импортных и отечественных электродов для ручной дуговой сварки Рекомендуемые марки электродов выделены жирным шрифтом, остальные – допустимые. Таблица 7.3.1 - Марки импортных и отечественных электродов, применяемые для сварки различных групп сталей Номер BÖHLER LINCOLN, группы WELDING GROUP США стали С-01 Сварка сталей типа Ст. 3, 20К, 22К. FOX EV 47 JET-LH 70 FOX OHV JETWELD 2 FOX CEL FLEET 5P Phoenix 6013 FLEET 5P+ FLEET 7 FLEET 35 FLEET 37 FLEET 57 FLEET 180 SUPRA PANTA PANTAFIX OMNIA OMNIA 46 CUMULO UNIVERSALIS С-02 OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция OVERCORD OK Rapid P 31 OVERCORD G 23.50 P 39 OVERCORD U OK 46.00 P 40 OVERCORD Z Pipeweld 6010 P 41 NOVOCORD OK 50.10 P 42 SUPERLINE OK 50.40 P 43 FINCORD M P 44 FINCORD DB P 45S CITOCORD P 46 FINCORD FINCORD D FINCORD S FINCORD T CITOREX CITOREX 8 FEBACITO 160 S UNIVERS Сварка сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С. FOX EV 50 JET-LH 70 TENACITO OK 48.00 LB-26V FOX EV 50-A LINCOLN 16 P CPEZIAL OK 53.70 LB-52LT-18 FOX EV 50-W JET-LH 90 NOVACITO OK 46.16 P47D FOX EV 55 JET-LH 73 SUPERCITO OK 48.04 P47P Phoenix K 50 JET-LH 75 MR FINCITO OK 48.15 P48M Phoenix K 50 R JET-LH 78 MR EXTRA OK 48.68 P48P Phoenix 7018 JET-LH 3800 FI TENAX 50 OK 48.80 P48S Phoenix K 90 S FFT 47 OK 53.04 P 51 KOBE, Япония Отечественные электроды KOBE-6010 TB-24 TBI-24 ZERODE-44 B-33 RB-26 TB-62 LB-47A AUTOCON27 ZERODE-27 УОНИ-13/45 УОНИИ-13/55К K-ll SE-46-00* Conarc 53 ЭЛЗ 52U LB-52U LB-26 LB-47 LB-52 ZERODE-6V ZERODE-43F ZERODE-50F LTB-50 УОНИ-13/55 УОНИ-13/55СМ УОНИИ-13/55 АНО-11 К-5А ОЗС-5 ОЗС-18 ОЗС-25 92 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция Phoenix 120 K JETWELD 1 OK 53.05 P52T JETWELD 3 OK 53.35 P 54 LINCOLN 7018 OK 53.16 FERROD 165 A OK 53.68 FERROD 120T OK 55.00 FERROD 160T CONARC 49C CONARC 180 BASIC BASIC ONE CONARC 48 CONARC 52 CONARC 53 BASO 100 BASO G CONARC V180 Сварка сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 °С FOX EV 60 LH 8018-C3 TENACITO 70 OK 73.68 LB-52LT-18 FOX EV 65 LH 8018-C1 TENACITO 38 R OK 48.08 P62MR FOX 2.5Ni Kryo 1 TENACITO 70 В OK 78.04 P48S Phoenix SH Ni 2 Kryo 1-180 TENCORD Kb OK 78.08 P 51 K70 Kryo 2 OK 78.10 Maxeta 24 Kryo 3 ОК 74.70 CONARC 74 Сварка сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР FOX EV 50 JET-LH 70 TENACITO PhoenixSH JET-LH 73 TENACITO 70 В Schwarz 3K JET-LH 75 MR TENCORD Ti JET-LH 78 MR TENCORD Kb OK 48.04 OK 48.15 OK 48.30 OK 48.68 LB-52LT-18 P48M P48P P48S P 51 KOBE, Япония Отечественные электроды LB-52A LB-52T LB-52UL LB-52V LB-52-18 LBM-52 LTB-52A ТМУ-21У УП 1/55 ЦУ-5ЦУ-7 ЦУ-7А Э-138/50Н SE-08-00* Conarc 53 ЭЛЗ 52U LB-52NS LB-52LT-18 NBA-52V NBA-52F NB-1 NB-2 ВП-4 ВП-6 АНО-25 Conarc 74 ЭЛЗ 74.70 LB-52U LB-52 LBW-52S ZERODE-50F УОНИ-13/55 ВП-4, АНО1 М, АНО ТМ/Н 93 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали C-03 BÖHLER WELDING GROUP OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция KOBE, Япония Отечественные электроды Сварка сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ FOX EV 60 FOX BVD RP FOX BVD 85 FOX EV 63 FOX EV 65 С-04 LINCOLN, США Lincoln 18 P JOH-LH 90 LN 8018-C3MR Shield Arc 70+ Shield Arc 90 LH-D80 LH-D90 TENACITO 65 TENACITO 65 R TENACITO 75 M OK 74.78 OK 73.68 OK 73.08 OK 73.79 P 48K P 64MR P 65MR LB-62L LB-62D LTW-62G LTW-588 NBA-52V NBA-52F NB-2 KOBE-8010S ВСФ-65 ВСФ-65У ОЗС-24М УОНИ-13/65 P83CR CMB-95 CMA-96 CMA-96MB CMB-96 CMB-98 ТМЛ-1У ТМЛ-2У ТМЛ-ЗУ ГМЛ-4В ЗиО-20 ЦЛ-20 ЦУ-2ХМ 48Н-6 ЦЛ-38 ЦЛ-39 P84CR CMB-106 CMA-106 CMA-106M CMB-105 CMB-108 ЭГЛ-8 ЗиО-6 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ FOX DCMS Kb JOT-LH90MR FOX DCMV SL 19G Phoenix SH Kupfer 3 SL19GSTS KC CROMOCORD OK 76.18 Ti CROMOCORD Kb OE-N 125 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1 FOX СМ2 Kb PhoenixSH Chromo 2KS SL 20G SL 20STC CROMOCORD 2 CROMOCORD 2STC OE-Cromo F 225 OK 76.28 94 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция KOBE, Япония Отечественные электроды CMA-106HD С-05 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М FOX CM 5 Kb SL 502 CROMOCORD 4 CROMOCORD 5 ОК 76.35 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М FOX CM 9 Kb SL 9Cr(P91) OK 76.96 FOX CM 9 MV С-06 P85CR СМ-5 ЦЛ-17 ЦЛ-17-63 - CM-9 CM-9Cb ЭГЛ-6 CR-40 CR-40Cb УОНИИ-13/НЖ ЛМЗ-1 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) электродами типа Э-12Х13 FOX KW 10 FOX CN 13/4 - CITOCHROM 13 - - Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) электродами типа Э-06Х13Н FOX CN 13/1 С-07 - CITOCHROM 13/4 ОК 68.15 ОК 68.17 ОК 68.12 Cromarod 430 CR-43CbS Cromarod430NiMo ЦЛ-41 ЦЛ-51 Cromarod 308H NC-38 NCA-308 HIMELT-308 ОЗЛ-8 ОЗЛ-36 AHB-32 NC-37 NC-37L ЦЛ-11 ЦТ-15 АНВ-23 ЗиО-З НБ-38 ОЗЛ-7 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК FOX CN 18/11 Themanit ATS 4 Arosta 309S Arosta 304H - OK 61.25 OK 67.45 OK 67.42 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против MKK FOX SAS 2-А Arosta 347 INOX F 347 OK 61.85 Cromarod 347 FOX SAS 2 Jungo 347 INOX AWL+Nb OK 61.80 AVESTA BASINOX 347 OK 61.81 347/MVNb Supranox 347 OK 61.86 95 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали С-08 С-09 BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция Сварка высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК FOX EAS 2-А Jungo 304L INOX A 308 L OK 61.35 Cromarod 308L FOX EAS 2 Limarosta 304L INOX A 42 OK 61.33 Cromarod 308LP AVESTA 308/MVR Arosta 304L INOX AWL NAG Cromarod 308LV Nichroma BASINOX 308 L ОК 61.10 Cromarod 308LOK 61.30 140 OK 61.34 OK 61.41 Сварка высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК FOX SAS 4 Arosta 318 INOX К 318 L OK 63.85 Cromarod 318 FOX SAS 4-А Jungo 318 INOX BWL+Nb OK 63.80 AVESTA 318/SKNb BASINOX 318 KOBE, Япония Отечественные электроды NCA-308UL NCA-308L NC-38EL NC-38L NC-38LT HIMELT308L АНВ-13 АНВ-34 ОЗЛ-22 NC-318 НЖ-13 ЭА-400/10 ЭА-400/10У АНВ-36 SE-03-00* Сварка высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК FOX EAS 4 М Arosta 316L INOX В 316 L OK 63.35 Cromarod 317L FOX EAS 4 М-А Arosta 316LP INOX BWL OK 63.10 Cromarod 317LP Thermanit 19/15 H Limarosta 316L INOX В 42 OK 63.20 AVESTA Jungo 316L BASINOX 316 L OK 63.30 316L/SKR Arosta 4439 Supranox 316 L OK 63.34 Jungo 4455 OK 63.41 OK 64.30 OK 64.63 NC-36L NCA-316L HIMELT316L NC-36EL NC-36TL NCA-316UL NC-3I7L O3JI-20 АНВ-17 Сварка высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13 FOX CN 23/12-А Arosta 309S INOX 25/14 OK 67.62 FOX CN 23/12Mo-A Limarosta 309S VERTINOX309Mo OK 67.75 FOX FF-A Arosta 309Nb FERINOX OK 67.60 FOX FFB-A Arosta 309Mo Supranox 309 L OK 67.70 EASN 25 M Intherma 310 OK 67.71 Thermanit 25/22H Jungo 4465 OK 67.72 NC-39 HIMELT-309 NCA-309 NC-39L H1MELT309L ОЗЛ-6 ЦЛ-25 ЦЛ-9 Cromarod 309L Cromarod 309LP 96 INTI R.00.1 - 2021 Для сварки деталей и узлов из разнородных сталей и сплавов рекомендуемые сварочные материалы приведены в таблицах 7.3.2, 7.3.3 и 7.3.4. Сталь марки 08X13 (С-06) и сварные соединения этой стали применяются для ненагруженных конструкций. При сварке разнородных соединений одного структурного класса сварочными материалами другого структурного класса могут применяться любые сварочные материалы, используемые для разнородных соединений разных структурных классов, включающих материал данного структурного класса. Например, для сварки стали Ст.3 со сталью 12ХМ, кроме сварочных материалов, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, могут применяться аустенитные сварочные материалы. В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949 диаметром 2-4 мм или торированные 2%. Вольфрамовые электроды должны быть заточены на конус под углом 15°. Перед каждым проходом следует осматривать заточку и при обнаружении разрушения или загрязнения конца вольфрамового электрода заменять его или производить восстановление заточки. При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта по ГОСТ 10157. Таблица 7.3.2 - Электроды для ручной дуговой сварки Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-01 (Ст.3) Б С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) Электроды Стандарт ГОСТ 9467 Тип Э-42 Э-42А Э-46 Э-46А Марка АНО-5 УОНИ 13/45 АНО-3 УОНИИ-13/55К Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки Э-42, Э-46 не ниже 15 °С; Э-42А не ниже -30 °С; Э-46А не ниже -40 °С 97 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б Электроды Стандарт Тип Марка С-04-1 (12ХМ) Подогрев до 200-250 °С, термообработка Подогрев до 200-250 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* С-04-2 (10Х2М1) С-05 (15Х5М) С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) С-04-1 (12ХМ) Подогрев до 200-250 °С, термообработка С-04-2 (10Х2М1) Подогрев до 200-250 °С, термообработка непосредственно после сварки* ГОСТ 9467 Э-50А УОНИ 13/55 и им подобные Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* С-05 (15Х5М) С-01 (Ст.3), С-02 (16ГС), С-03(15Г2СФ) Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки С-06 (08X13) ГОСТ 10052 Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 и им подобные Подогрев до 150-200 °С, температура эксплуатации от - 40 до + 400 °С 98 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б С-07(08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18), С-04-1 (12ХМ) С-04-2 (10Х2М1) С-04-1 (12ХМ), С-04-2(10Х2М1) С-05(15Х5М) С-05 (15Х5М) С-06 (08X13) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18) Электроды Стандарт Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки Тип Марка Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 и им подобные Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У ТУ 14-4-598 08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 От - 40 до + 460 °С ТУ 14-4-568 08Х24Н60М10Г2 АНЖР-1 От - 60 до + 470 °С ОЗС-11 ТМЛ-1У Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6 Подогрев 200300 °С, температура эксплуатации от 0 до 450 °С Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У ГОСТ 10052 Э-10Х25Н13Г2 Э-11Х15Н25М6АГ2 ОЗЛ-6 ЭА-395/9 ГОСТ 9467 Э-09МХ Э-09Х1М ГОСТ 10052 От - 40 до + 400 °С От - 40 до + 450 °С Подогрев 200300 °С, температура эксплуатации от 0 до 500°С Подогрев 200- 99 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-06 (08X13) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18) Б С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), С-07(08Х18Н10Т), С-08(10Х17Н13М3Т) С-09(20Х23Н18) Электроды Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки Стандарт Тип Марка ТУ 14-168-23 10Х25Н25М3Г2 АНЖР-3У ТУ 14-4-598 08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 От 0 до 550°С ТУ 14-4-568 08Х24Н60М10Г2 АНЖР-1 От 0 до 600°С ГОСТ 10052 300 °С, температура эксплуатации от 0 до 525°С Подогрев до 150-200 °С. При наличии требований к МКК до 350 °С (только Э10Х25Н13Г2Б) Э-10Х25Н13Г2 Э-10Х25Н13Г2Б ОЗЛ-6 ЦЛ-9 Э-07Х20Н9 Э-10Х25Ш3Г2 ОЗЛ-8 ОЗЛ-6 Без требований к МКК Э-04Х20Н9 ОЗЛ-14А То же, до 550 °С ГОСТ 10052 Э-08Х20Н9Г2Б Э-08Х19Н10Г2Б Э-09Х19Н10Г2М2Б ЦЛ-11 ЦТ-15 НЖ-13 При наличии требований к МКК до 350 °С, выше после стабилизирующего отжига Примечание: 1. Для удобства пользования таблицей приведены представители марок каждой группы материалов. 2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых материалов. 100 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б Электроды Стандарт Тип Марка Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки 3. При отсутствии требований к МКК, условия применения сварных соединений определяются условиями применения свариваемых материалов. 4. При сварке более легированных сплавов на никелевой и железоникелевой основе с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется применять электроды, предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.1 СТО 00220368-008-2006. *После «термического отдыха» (350-400 °С, выдержка 3 ч) время до термообработки не ограничивается. Таблица 7.3.3 - Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б Сварочная проволока Стандарт Марка Марка ГОСТ 2246 Св-08 Св-08А Св-08ГА Св-10ГА АН-348А ОСЦ-45 ФЦ-16 С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) С-01 (Ст.3) С-04-1 (12ХМ) С-04-2 (10Х2М1) Флюс Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки Св-08, Св-08А не ниже минус 20 °С; Св-08ГА, Св-10ГА не ниже минус 40°С Подогрев до 200-250 °С, термообработка Подогрев до 200-250 °С, термообработка 101 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б Сварочная проволока Стандарт Марка Флюс Марка С-05 (15Х5М) Подогрев до 200-250 °С, термообработка С-04-1 (12ХМ) С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) С-04-2 (10Х2М1) ГОСТ 2246 Св-08ГА Св-10ГА Св-08ГСМТ Св-10НЮ Св-10НМА АН-348А ОСЦ-45 АН-22 АН-47 АН-43 ФЦ-16 Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 АН-26С АН-18 Св-10Х16Н25АМ6 АН-26С, АН-18 С-05 (15Х5М) С-06 (08X13) С-01 (Ст.3), С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки непосредственно после сварки* Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* ГОСТ 2246 С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), Подогрев до 200-250 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 150-200 °С, температура эксплуатации от -40 до 400 °С От - 40 до 400 °С От - 40 до 450 °С ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 АН-26С, АН-18 102 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-04-1 (12ХМ) С-04-2 (10Х2М1) Б С-05 (15Х5М) С-06 (08X13) С-04-1 (12ХМ), С-04-2 (10Х2М1) С-05 (15Х5М) С-07 (08X18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), Сварочная проволока Стандарт ГОСТ 2246 ГОСТ 2246 Флюс Марка Марка Св-08Х25Н40М7 АН-18 СВ-08Х25Н60М10 АН-18 Св-08ХМ Св-04Х2МА АН-348А АН-22, АН-43 Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Св-10Х16Н25АМ6 АН-26С, АН-18 ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 ГОСТ 2246 ТУ 14-1-4968 Св-10Х16Н25АМ6 Св-08Х25Н25М3 АН-26С, АН-18 ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н40М7 АН-18 Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки От - 40 до 460 °С От - 60 до 470 °С Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 450 °С Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 500 °С Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 525 °С От 0 до 550 °С 103 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-06 (08X13) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18) Б С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), С10-1 (ХН28МДТ), С-10-2 (ХН78Т) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18) Сварочная проволока Флюс Стандарт Марка Марка ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н60М10 АН-18 ГОСТ 2246 Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки От 0 до 600 °С Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 Св-08Х25Н13БТЮ АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Подогрев до 150-200 °С. При требовании к МКК до 350 °С (только марка Св08Х25Н13БТЮ) Св-06Х19Н9Т АН-26С Без требований к МКК Св-04Х19Н9 АН-26С, АН-18 То же, до 550 °С АН-26С, АН-18 При наличии требований к МКК до 350 °С, выше - после стабилизирующего отжига ГОСТ 2246 Св-07Х18Н9ТЮ Св-05Х20Н9ФБС Примечание: 1. Для удобства пользования таблицей приведены представители марок каждой группы материалов. 2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых материалов. 3. При отсутствии требований к МКК, условия применения сварных соединений определяются условиями применения свариваемых материалов. 4. Сварочный флюс поставляется по ГОСТ Р 52222. 5. При сварке более легированных сплавов с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется применять сварочные материалы, предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.2 СТО 00220368-008-2006. *После «термического отдыха» (350-400 °С, выдержка 3 ч) время до термообработки не ограничивается. 104 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.3.4 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-01 (Ст.3) Б Сварочная проволока Защитная среда Стандарт Марка Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) Не ниже – 40 °С С-04-1 (12ХМ) Подогрев до 200-250 °С, термообработка С-04-2 (10Х2М1) С-05 (15Х5М) ГОСТ 2246 Св-08Г2С Св-08ГСМТ Св-08ГС СО2, Аr Подогрев до 200-250 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* 105 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А Б Сварочная проволока Защитная среда Стандарт Марка Подогрев до 200-250 °С, термообработка С-04-1 (12ХМ) С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) С-04-2 (10Х2М1) ГОСТ 2246 Св-08Г2С Св-08ГСМТ Св-08ГС СO2, Аr С-05 (15Х5М) С-06 (08X13) ГОСТ 2246 С-01 (Ст.3), С-02 (16ГС), С-03 (15Г2СФ) Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), Подогрев до 200-250 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* Подогрев до 150-200 °С, температура эксплуатации от - 40 до 400 °С Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 CO2, Аr Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 СО2, Аr + 20 % СО2, Аr + 5 % O2 СВ-10Х16Н25АМ6 СO2, Аr Св-08Х25Н25М3 СO2, Аr Св-08Х25Н40М7 СO2, Аr От - 40 до 460 °С CB-08X25H60M10 СO2, Аr От - 60 до 470 °С От - 40 до 400 °С От - 40 до 450 °С ТУ 14-1-4968 106 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-04-1 (12ХМ) С-04-2 (10Х2М1) Б С-05 (15Х5М) Защитная среда Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки СO2 Подогрев до 350-400 °С, термообработка непосредственно после сварки* СO2, Аr Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 450 °С СO2, Аr Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 500 °С СO2, Аr Подогрев до 200-300 °С, температура эксплуатации от 0 до 525 °С Сварочная проволока Стандарт ГОСТ 2246 Марка Св-08ХМ Св-04Х2МА Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246 С-06 (08X13) С-04-1 (12ХМ), С-04-2 (10Х2М1) С-05(15Х5М) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18) CB-10X16Н25AM6 ТУ 14-1-4968 Св-08Х25Н25М3 ГОСТ 2246 Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 Св-10Х16Н25АМ6 107 INTI R.00.1 - 2021 Сочетание свариваемых сталей различных групп в сварном соединении (А + Б) А С-06 (08X13) С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т), С-09 (20Х23Н18) Б С-07 (08Х18Н10Т), С-08 (10Х17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18), С-07 (08X18Н10Т), С-08 (10X17Н13М3Т) С-09 (20Х23Н18) Защитная среда Допускаемая температура эксплуатации, условия сварки Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х25Н13 Св-08Х25Н13БТЮ СО2, Аr + 20 % СО2, Аr + 5 % O2 Подогрев до 150-200 °С. При наличии требований к МКК до 350 °С Св-08Х25Н13БТЮ в аргоне до 350 °С Св-06Х19Н9Т СO2 Без требований к МКК Св-04Х19Н9 СO2 То же, до 550 °С Сварочная проволока Стандарт ГОСТ 2246 Марка ГОСТ 2246 Св-05Х20Н9ФБС Св-07Х19Н10Б Аr, Аr + 20 % СО2, Аr + 5 % O2 При наличии требований к МКК до 350 °С, выше после стабилизирующего отжига Примечание: 1. Для удобства пользования таблицей приведены представители марок каждой группы материалов. 2. Температурные условия применения сварных соединений дополнительно ограничиваются условиями применения свариваемых материалов. 3. При отсутствии требований к МКК, условия применения сварных соединений определяются условиями применения свариваемых материалов. 4. При сварке более легированных сплавов с менее легированными сплавами и сталями рекомендуется применять сварочные материалы, предназначенные для сварки более легированных сплавов, см. табл. 6.3 СТО 00220368-008-2006. *После «термического отдыха» (350-400 °С, выдержка 3 ч) время до термообработки не ограничивается. 108 INTI R.00.1 - 2021 7.4 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки под флюсом Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для автоматической сварки под флюсом различных групп сталей, приведены в таблице 7.4.1. Допускается комбинация пары: флюс и проволока, относящихся к одному типу различных фирм-производителей. Приведенные в Каталоге сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей аустенитного класса, могут применяться для наплавки антикоррозионных покрытий на детали из малоуглеродистых и низколегированных сталей (трубные решетки, штуцеры, корпусные фланцы, обечайки, днища). При этом наплавка переходного слоя производится сварочными проволоками типа Св-07Х25Н12Г2Т (ER309, ER309L по AWS) на постоянном токе прямой полярности. Для наплавки плакирующего слоя применяются однотипные сварочные проволоки, в зависимости от требований к наплавленному металлу. Наплавка выполняется на постоянном токе прямой полярности. Для наплавки антикоррозионных покрытий сварочные проволоки могут быть заменены однотипными сварочными лентами. На постоянном токе прямой полярности наплавка сварочными лентами производится под флюсом ФЦ-18 по ОСТ 24.300.04-91 (PFB-1, Япония; ВВ 500, Австрия). 109 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.4.1 – Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для автоматической сварки под флюсом различных групп сталей Номер группы стали С-01 BÖHLER LINCOLN, WELDING США GROUP Сварка сталей типа Ст.3 и 20к Union S2 Si Флюсы С-02 UV 418 TT L 61 (LNS 129) L 60 Р 230 Lincolnweld 761 Lincolirweld 860 Lincolnweld 960 761 780 860 8500 OERLIKON, Германия OE-S1 OP 42 TT OP 100 OP 119 OP 123 OP 143 OP 150 OP 181 ESAB, Швеция ELGA, Швеция OK Autrod 12.10 OK Autrod 12.20 OK Flux 10.71 OK Flux 10.40 OK Flux 10.80 OK Flux 10.81 KOBE, Япония - US-29 - PFH-42 Отечественные проволоки Св-08А Св-08 AH-348A ФСА ЧТ А 650-20/80 Сварка сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40°С L 61 (LNS 129) OE-S2 OK Autrod 12.22 Elgasaw 101 LNS 135 OE-S3 OK Autrod 12.32 Elgasaw 102 LNS 160 OE-SD3 OK Autrod 12.34 LNS 140A/L -70 Сварка сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70°С Union S3 LNS 162 OE-Ni38 OK Autrod 13.27 NiMo1 LNS 164 OE-Ni38R OK Autrod 13.21 Union S2 Ni 2,5 LNS 165 OE-S2Ni2 OK Autrod 13.43 Union S2 Ni 3,5 LNS 168 OE-S3NiMol Ni 2-UP Сварка сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР US-36 US-36L US-43 Св-08ГА Св-ЮГА S2Mo S3MoTib US-2N Св-10НЮ+ АН-22 Св-10НМА+ АН-47 Св-10НМА+ АН-43 S2 Ni 2,5 Ni 2-UP US-2N US-255 Св-10НЮ+ АН-22 Union S3 Si EMS-2 Mo - OE-S2Mo OE-Ni38S OK Autrod 13.27 OK Autrod 12.22 - 110 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Флюсы С-03 Флюсы С-04 BÖHLER WELDING GROUP UV 421 TT UV 418 TT UV 420 TT BB 24 LINCOLN, США OERLIKON, Германия P 230 OP 42 TT Lincolnweld8500 OP 41 TT P 223 OP 100 P 240 OP 119 Lincolnweld 860 OP 123 Lincolnweld 960 OP 143 761 OP 185 780 OP 121 TT 860 OP 132 8500 Сварка сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ U 100-UP LNS 141 OE-S2Mo LNS 167 ESAB, Швеция OK Flux 10.62 OK Flux 10.71 OK Flux 10.40 OK Flux 10.61 OK Flux 10.81 ELGA, Швеция Elgaflux251В Elgaflux211R Elgaflux271B Elgaflux281В KOBE, Япония Отечественные проволоки MF-38 G-50 PFH-45 PFH-55S PFI-50 АН-348А ОСЦ-45 АН-22 АН-43 АН-47 ФСА ЧТ А 650-20/80 UF-02 Св-10НМА Св-10Г2 Св-08ГС AH-348A AH-22 OK Autrod 12.24 OK Autrod 12.34 OK Autrod 13.40 OK Flux 10.71 OK Flux 10.61 OK Flux 10.62 - US-40 US-49 OP 120 TT OP 121 TT OP 123 OP 132 OP 180 S Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ - MF-38 MF-33H MF-38A MF-63 Union S2CrMo LNS 151 OE-S2CrMol OK Autrod 13.10 EMS-2 CrMo Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1 - US-51IN Св-08ХМ Union S1 Cr Mo 2 CM 2 - UP - US-52IN US-521 US-521S US521HD Св-04Х2МА Св-10X3 ГМ 1А-А Св-10Х2М ВВ 24 ВВ 25 P 230 Lincolnweld8500 P 240 - OE-SlCrMo2 OECromoS225 OK Autrod 13.20SC OK Autrod 13.20 111 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Флюсы С-05 BÖHLER WELDING GROUP UV 430 TTR-W UV 420 TT UV 420 TTR UV 420 TTR-W BB 24 LINCOLN, США OERLIKON, Германия Р 230 OP 41 TT Lincolnweld8500 OP 125 W Lincolnweld 860 OP 155 OP 185 OP-F537 ESAB, Швеция Отечественные проволоки ELGA, Швеция KOBE, Япония - MF-29N PF-200 MF-29A MF200N PF-500D АН-348А АН-43 АН-22 - US-502 Св-10Х5М - - US-505 US-9Cb - - - MF-29A PF-200S АН-43 АН-22 OK Flux 10.62 OK Flux 10.70 OK Flux 10.71 Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М Union S1CrMo5 LNS 502 CM 5-UP OE-SlCrMo5 - Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М Флюсы С-06 Флюсы С-07 Marathon 543 UV 420 TT UV 420 TT-LH BB 24 - - Р 230 OP 41 ТТ Lincolnweld8500 OP 42 ТТ OP 125 W OP-F537 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) СМ 13/4 UP - - - - US-410 Св-08Х14ГНТ Св-12Х13 ВВ 203 - - - - PFS-4M АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК 112 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали BÖHLER WELDING GROUP ThermanitATS4 Thermanit H-347 CN 18/11-UP LINCOLN, США - OERLIKON, Германия Oerlikon 308 ОЕ-19 9 ESAB, Швеция - ELGA, Швеция Elgasaw308H KOBE, Япония Отечественные проволоки US-308 Св-08Х19Н9 Св-06Х19Н9Т Св-04Х19Н9 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК Thermanit H347 SAS 2-UP LNS 347 Oerlikon 347 ОЕ-19 9 Nb - - US-347 Св-05Х20Н9ФБС Св-07Х18Н9ТЮ Св-07Х19Н10Б Сварка высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК Thermanit JE308L Thermanit H-347 EAS 2-UP Флюсы С-08 Marathon 431 Marathon 104 BB 202 LNS 304L LNS 4462 Р 2000 Oerlikon 308L ОЕ-19 9 nC OP 33 OP 70 Cr OP 76 OK Autrod 308L OK Flux 10.92 OK Flux 10.91 Elgasaw 308L Elgaflux 300B Elgaflux 325B US-308L PFS-1 PFS-1LT Св-01Х19Н9 Св-01Х18Н10 AH-26C АН-18 48-ОФ-6 UF-S Сварка высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК Thermanit A LNS 318 OE-19 12 3 SAS 4-UP Сварка высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК ThermanitGE316L Thermanit 19/15 LNS 316L LNS 4455 Oerlikon 316L OK Autrod 316L - Elgasaw 316L Elgasaw 317L - Св-08Х19Н10МЗБ Св-06Х20Н11МЗТБ US-316L Св-01Х17Н14М2 US-317L 113 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Флюсы С-09 Флюсы BÖHLER WELDING GROUP EAS 4M-UP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция OE-19 12 3 nC Oerlikon 317L Marathon 431 Р 2000 OP 33 OK Flux 10.92 BB 202 OP 70 Cr OK Flux 10.91 OP 76 Сварка высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13 ELGA, Швеция Elgaflux 300B Elgaflux 325B KOBE, Япония PFS-1 PFS-1 M Отечественные проволоки АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Thermanit 25/14 E-309L CN 23/12-UP LNS 309L Oerlikon 309 ОЕ-24 12 пС Oerlikon 309L OK Autrod 309L Elgasaw309L US-309 Elgasaw309MoL US-309L Св-07Х25Н12Г2Т Св-08Х25Н13БТЮ Св-07Х25Н13 Marathon 431 ВВ 202 Р 2000 OP 33 OP 70 Cr OP 71 Cr OP 74 Cr OP 76 OP 87 OK Flux 10.92 OK Flux 10.91 Elgaflux 300B AH-26C PFS-1 Примечание: Для сварки сталей группы С-02 может применяться сварочная проволока фирмы SIAT SpA (Италия) марки PITTARC S2, как аналог отечественной проволоки марки Св-10ГА. Для сварки сталей группы С-03 может применяться сварочная проволока фирмы SIAT SpA (Италия) марки PITTARC S3Si, как аналог отечественной проволоки марки Св-10Г2. 114 INTI R.00.1 - 2021 7.5 Аналоги импортных и отечественных сварочных материалов для сварки в защитных газах При заказе импортной сварочной проволоки для сварки в защитных газах необходимо оговаривать условия её поставки (бухты, катушки или прутки). Сварочные проволоки и присадочные прутки, предназначенные для сварки каждой группы свариваемых сталей с учетом требований к условиям эксплуатации (температура, среда) в таблице 7.5.1 приведены двумя графами: в верхней - проволоки для сварки плавящимся электродом; в нижней - проволоки и прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Сварочные проволоки, предназначенные для сварки плавящимся электродом соединений, эксплуатируемых в средах стойких против СКР, могут применятся в сочетании с защитной средой - аргон или смесь на основе аргона. Сварка в СО2, допускается только для приварки внутренних устройств и их опорных деталей к аппаратам из сталей типа 20ЮЧ. 115 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.5.1 - Марки импортных и отечественных сварочных материалов, применяемые для сварки в защитных газах различных групп сталей Номер группы стали С-01 BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США Сварка малоуглеродистых сталей типа 20 SG2 LincolnweldL50 ЕМК 6 SUPRA MID ЕМК 8 UltraMag Ti 52-FD* UltraMag SG3 Supra MIG SG2 Supra MIG Ultra SG3 Outershield71C*) Outershield71E-H*) Outershield710C-H*) Outershield71M-H*) OutershieldT55-H*) OutershieldMC715-H*) OutershieldMC700*) InnershieldNR-232 **) InnershieldNR-233**) InnershieldNR-203 MP **) InnershieldNR-211MP **) OERLIKON, Германия CITOFIL 1 CITOFIL 2 CARBOFIL lа OE-SG 2 ESAB, Швеция OK Autrod 12.64 OK Autrod 12.51 ELGA, Швеция KOBE, Япония Отечественные проволоки MG-50 MG-50T MG-51T MIX-50 MG-1 MG-2 MGS-50 MIX-50S Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ Св-08ГА TGS-50 TGS-51T Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ СО2 Ar+20% СО2 СО2 Ar,Ar+2%О2 Ar+20% СО2 СО2> Ar Ar+(15-20)% СО2 СО2, СО2+Ar (15-20)% Elgamatic 100 Elgamatic 103 MG-50 MG-50T MG-51T MIX-50 MG-1 MG-2 MGS-50 MIX-50S Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ Elgamatic 100 Elgamatic 103 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом сталей типа 20 Защитные газы С-02 ЕML 5 ЕМК 6 UltraMag UltraMag SG3 Ar+(15-20)%СО2 Ar, CО2 СО2 Ar+25% СО2 - СО2 Аr+(5-25)%СО2 OK Tigrod 12.64 СО2 Ar+20%СО2 - Сварка низколегированных сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С SG 3-P NiMo 1-IG Ti 52-FD* Lincolnweld L50 LNM 26 UltraMag UltraMag SG3 Supra MIG SG2 Supra MIG Ultra SG3 Outershield71C*) Outershield71E-H*) Outershield710C-H*) Outershield71M-H*) OutershieldT55-H*) OutershieldMC715-H*) OutershieldMC700*) InnershieldNR-232 **) InnershieldNR-233**) InnershieldNR-203 MP **) InnershieldNR-211MP **) CITOFIL 1 CITOFIL 2 CARBOFIL la OE-SG 2 OKAutrod12.64 OK Autrod 12.51 116 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция KOBE, Япония Отечественные проволоки Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом сталей типа 16ГС, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 40 °С Ni 1-IG LNT 25 LNT 26 UltraMag UltraMag SG3 OE-SG 2 OK Tigrod12.64 - TGS-50 TGS-51T Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ MGS-1N MGS-50LT Св-08Г2СНТЮР Сварка низколегированных сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 оС 2.5 Ni-IG Ti 60-FD* LNM Ni 1 LNM Ni 2,5 Outershield 81 Ni1-H *) Outershield 81 K2-H *) OE-2,5Ni OKAutrod13.13 Elgamatic 162 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей типа 09Г2С, эксплуатируемых при температурах не ниже минус 70 °С TGS-1N Св-08Г2СНТЮР Elgamatic 162 Elgamatic 140 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР 2.5 Ni-1G CARBOFIL 1 OK Tigrod13.13 Elgamatic 162 MIX-50S Св-08Г2С No.65G Св-08Г2С СО2,Ar Ar+( 15-25) % СО2 СО2Ar,Ar+2 % СО2 Ar+20 % СО2 СО2,Ar Ar+( 15-20) % СО2 СО2 + Ar (15-20) % MG-60 MGS-63B Св-08ГСМТ TGS-62 TGS-60A СО2, Ar Ar+20 % СО2 Св-08ГСМТ MG-1CM Св-10ХГ2СМА Св-08ХМ 2.5 Ni-IG LNT Ni 1 OE-2,5Ni LNT Ni 2,5 Сварка низколегированных сталей типа 20ЮЧ, стойких против СКР 2.5 Ni-IG CARBOFIL 1 Защитные газы C-03 Защитные газы С-04 СО2 Ar+25 % СО2 СО2 Ar+(5-25) % СО2 OK Tigrod13.13 OK Tigrod 13.29 Elgamatic 162 OKAutrod13.13 СО2 Ar+20 % СО2 СО2 Ar+20 % СО2 Сварка низколегированных сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ 2.5 Ni-1G Lincolnweld L56 LNM 12 OK Tigrod 13.12 Elgamatic 162 OK Autrod 13.13 Elgamatic 163 OK Autrod 13.26 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных сталей повышенной прочности типа 15Г2СФ 2.5 Ni-1G LNT 12 OK Tigrod 13.12 Elgamatic 162 LNT 28 OK Tigrod 13.13 СО2, Ar+20 % СО2, СО2 СО2 СО2 Ar Аr+25 % СО2 Аr+20 % СО2 Ar+20 % СО2 Аr+(1-5) %+О2 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ DCMS-1G LNM 19 ОЕ-Cr Mo 1 OKAutrod13.12 Elgamatic 183Cr Union 1 CrMo CARBOFILCrMol Elgamatic 140 DCMS Ti-FD* Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных теплоустойчивых сталей типа 12ХМ DCMS-1G LNT 19 ОЕ-Cr Mo 1 Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1 CM 2-IG LNM 20 ОЕ-Cr Мо 2 Union 1 CrMo 910 CARBOFILCrMo2 Spezial CM 2 Ti-FD* СО2,Ar Аr+(15-20) % СО2 OK Tigrod13.12 Elgamatic 183Cr TGS-1CM TGS-1CML Св-10ХГ2СМА Св-08ХМ OKAutrod13.22 Elgamatic 184B3 Elgamatic 184CR MG-2CM MGS-2CM MGT-2CM Св-04Х2МА 117 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали Защитные газы С-05 BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом низколегированных теплоустойчивых сталей типа 10Х2М1 CM 2-IG LNT 20 ОЕ-Cr Мо 2 OK Tigrod13.22 Elgamatic 184B3 Union 1 CrMo 910 Spezial СО2,Ar СО2 СО2 СО2 СО2 Аr+(15-25) % СО2 Аr Аr+(5-25) % СО2 Аr+20% СО2 Ar+20 % СО2 Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М CM 5-1G LNM 502 ОЕ-Cr Мо 5 Carbofil CrMo5 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом среднелегированных теплоустойчивых сталей типа 15Х5М CM 5-1G LNM 502 ОЕ-Cr Мо 5 Oerlikon 502 Сварка среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М - - - - KOBE, Япония Отечественные проволоки TGS-2CM Св-04Х2МА СО2 СО2,Ar Аr+(15-20) % СО2 - MGS-5CM Св-10Х5М - TGS-5CM Св-10Х5М - MGS-9CM MGS-9Cb Св-06Х8Г2СМФТЮЧ Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом среднелегированных теплоустойчивых сталей типа Х9М Защитные газы С-06 СМ 9-1G LNT 9Cr(P91) Oerlikon 505 - Аr+(15-25) % СО2,Ar Аr+(1-5) % О2 Аr СО2 Аr+(5-25) % СО2 - С-07 - Св-06Х8Г2СМФТЮЧ СО2 СО2, Аr Аr+(15-20) % СО2 - MGS-410 Св-12Х13 Св-06Х14 Св-08Х14ГНТ - TGS-410 TGS-410Cb Аr Аr+2 % О2 Св-12Х13 Св-06Х14 СО2, Аr, Аr+5 % О2 Аr+(15-20) % СО2 MGS-308 Св-01XI9H9 Св-04Х19Н9 Сварка высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) CN 13/4-IG CN 13/4-MC** KW 10-IG Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08X13 (12X13) CN 13/4-MC** KW 10-IG Защитные газы TGS-9CM TGS-9Cb - Аr+(15-25) % СО2,Ar Аr+(1-5) % О2 Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК ThermanitATS4 LNM 307 Oerlikon 308 OKAutrod16.95 Cromamig 307Si Thermanit H -347Si LNM 304Н Cromamig 347Si Lincoln MIG 307 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08Х18Н10, не стойких против МКК ThermanitATS4 LNT 304Н Oerlikon 308 OK Tigrod16.95 Cromatig 347Si Thermanit H -347Si Cromatig 307Si Сварка высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК Thermanit HSi LNM 347Si Oerlikon 347 OKAutrod347Si SAS 2-lG(Si) Cor-A-Rosta 347 INTERTFIL199Nb SAS 2 PW-FD* Thermanit H -347Si TGS-308 MGS-347S DW-347 Св-06Х19Н9Т Св-07Х19Н10Б Св-07Х18Н9ТЮ Св-05Х20Н9ФБС 118 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция ELGA, Швеция KOBE, Япония Отечественные проволоки Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 08Х18Н10Т, стойких против МКК TGS-347 Св-06Х19Н9Т Св-07Х19Н10Б Св-07Х18Н9ТЮ Св-05Х20Н9ФБС MGS-308LS Св-01Х18Н10 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК Thermanit JE-308L LNT 304LSi Oerlikon 308L OK Tigrod308L Cromatig 308LSi EAS 2-1G LNT 304L Cromatig 308L Thermanit H -347Si Lincoln TIG 308LSi TGS-3081 Св-01Х18Н10 Аr+(0,5-5) % СО2, Ar Аr+(0,5-3) % О2 ThermanitH-347 SAS 2-1G Thermanit H -347Si LNT 347Si Oerlikon 347 OK Tigrod16.11 - Сварка высоколегированных сталей типа 03Х18Н11, стойких против МКК Thermanit JE-308L Si EAS 2-lG(Si) EAS 2PW-FD* Thermanit H -347Si Защитные газы С-08 LNM304LSi Lincoln MIG 308LSi Lincoln MIG 304LSi Cor-A-Rosta P304L Cor-A-Rosta P4462 Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Oerlikon 308L INTERTFIL199nC Oerlikon 308L Si Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Сварка высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК Thermanit A Si LNM 318Si INTERTFIL19/23Nb SAS 4-IG(Si) SAS 4 PW-FD* OKAutrod16.12 Cromamig308LSi Ar Ar+2 % СО2 Ar+(l-3) % О2 Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Ar Ar+(15-20) % СО2 Аг+5 % О2 OKAutrod318Si Cromamig 318SI DW-316LP Св-08Х19Н10МЗБ Св-06Х19H10M3T Св-06Х20Н11МЗТБ Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 10Х17Н13М2Т, стойких против МКК Thermanit A SAS 4-1G LNT 318Si INTERTFIL19/23Nb Сварка высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК EAS 4M-lG(Si) LNM 316LSi Oerlikon 316L Thermanit 19/15 Lincoln MIG 316LSi Oerlikon 316L Si Oerlikon EAS 4 M-FD* Cor-A-Rosta P316L 317L INTERTFIL19123Nc OK Tigrod318Si Cromatig 318Si OKAutrod 316L Cromamig316LSi Cromamig 316L Cromamig 317L - Св-08Х19Н10МЗБ Св-06Х19Н10МЗТ Св-06Х20Н11МЗТБ MGS-316LS DW-316LP Св-01Х17Н14М2 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных сталей типа 03X17H14M3, стойких против МКК Защитные газы EAS 4M-1G Thermanit 19/15 LNT 316L LNT 316LSi Oerlikon 316L OKTigrod316LSi Cromatig 316LSi Cromatig 316L Cromatig 317L TGS-316L TGS-317L Св-01Х17Н14М2 Аr Аr+2,5 % СО2 Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Ar Ar+2 % СО2 Ar+(l-3) % О2 Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Аr Аr+(15-20) % СО2 Аr+5 % О2 119 INTI R.00.1 - 2021 Номер группы стали С-09 BÖHLER WELDING GROUP LINCOLN, США OERLIKON, Германия ESAB, Швеция KOBE, Япония Отечественные проволоки Сварка высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13 CN 23/12-1G FF-IG FFB-IG CN 23/12-MC CN 23/12-FD* LNM 309LSi LNM 309 Н Lincoln MIG 309LSi Cor-A-Rosta P309L Oerlikon 309 Oerlikon 309L Oerlikon 309L Si INTERTFIL 24 12nC OK Autrod 309L OK Autrod 16.52 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом высоколегированных жаростойких сталей типа 20Х23Н13 CN 23/12-1G LNT 309 LSi Oerlikon 309 OK Tigrod 309L FF-IG LNT 309 LHF FFB-IG Thermanit 25/22H EASN 25M-IG Защитные газы ELGA, Швеция Аr Аr+2,5 % СО2 Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Ar Ar+(0-5) % СО2 Ar+(0-3) % О2 Ar Ar+2 % СО2 Ar+(l-3) % О2 Cromamig309LSi Cromamig309MoL MGS-309 MGS-309LS DW-309LP DW-309LNb Св-07X25H12Г2Т Св-08Х25Н1ЗБТЮ Св-07Х25Н13 Св-08Х20Н9Г7Т Cromatig 309L Cromatig 309MoL Cromatig 309LSi TGS-309 TGS-309LS Св-07Х25Н12Г2Т Св-08Х25Н13БТЮ Св-07Х25Н13 Св-08Х20Н9Г7Т Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Ar Ar+20 % СО2 Ar+2 % О2 Аr Аr+(15-20) % СО2 Аr+5 % О2 Примечание: 1. *) – газозащитная порошковая проволока; 2. **) – самозащитная порошковая проволока. Для сварки сталей группы С-07 может применяться сварочная проволока фирмы Novametal (Швейцария) марки NM 347 Si, как аналог отечественной проволоки марки Св-07Х19Н10Б. Для сварки сталей группы С-09 может применяться сварочная проволока фирмы Novametal (Швейцария) марки NM 309L Si, как аналог отечественной проволоки марки Св-07Х25Н12Г2Т. Для сварки сталей группы С-01 и С-02 могут применяться сварочные проволоки фирмы ISAF (Италия) марок IS-10 и IS-10S 347Si, как аналоги отечественной проволоки марки Св-08Г2С 120 INTI R.00.1 - 2021 7.6 Сварочные материалы для сварки сталей с содержанием никеля 3-9 % Сварочные материалы для стали с содержанием 9% никеля указаны в таблицах 7.6.1-7.6.4 Таблица 7.6.1 Примеры классификации расходных материалов для сварки SMAW GMAW FCAW AWS SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276) EN ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni 6276 (276); S Ni 6620 SAW (wire+flux) SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276) ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni 6276 (276); S Ni 6620 Таблица 7.6.2 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип 625 SMAW GMAW FCAW OK Autrod 19.82 Blue max LNM NiCro 60/20 - LINCOLN OK 92.45 Blue max NiCro 60/20 OERLIKON Freezal 625 - - T-PUT Thermanit 625 Thermanit 625 UTP 6222 Mo A6222Mo ESAB - AF6222Mo SAW wire flux OK Autrod 19.82 SAW Blue max LNS NiCro 60/20 OK 10.16 Blue max 2000 - - Thermanit 625 Marathon 104 UP6222Mo FX UP6222Mo Таблица 7.6.3 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип С276 OERLIKON UTP 776Kb SMAW GMAW - A776 SAW wire flux Freezal S276 OP77 UP776 FX UP776 121 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.6.4 Перечень иных применяемых присадочных материалов на основе никеля (ENiCrMo-6) SMAW GMAW SAW FCAW wire flux ESAB OK 92.55 - - - - LINCOLN Blue max Nyloid 2 - - - - OERLIKON Freezal ENi9 - - - - UTP Soudonel D - - - - KOBELCO NIC-1S TGS-709S DWN-70S US-709S PFN-3 or PFN-4 Сварочные материалы для стали с содержанием 7% никеля указаны в таблицах 12.6.5-12.6.8 Таблица 7.6.5 Примеры классификации расходных материалов для сварки AWS SMAW SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 GMAW FCAW SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); A5.34 ENiCrMo-3 T1-4 (625) ENiCrMo-4 (276) SAW (wire+flux) SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276) EN ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni 6276 (276); S Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni 6276 (276); S Ni 6620 ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 Таблица 7.6.6 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип 625 SAW SMAW GMAW FCAW wire flux ESAB OK 92.45 OK Autrod 19.82 - OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16 LINCOLN Blue max NiCro 60/20 Blue max LNM NiCro 60/20 - Blue max LNS NiCro 60/20 Blue max 2000 122 INTI R.00.1 - 2021 SAW SMAW GMAW OERLIKON Freezal 625 T-PUT Thermanit 625 Thermanit 625 UTP 6222 Mo A6222Mo FCAW - wire flux - - AF6222Mo Thermanit 625 Marathon 104 UP6222Mo FX UP6222Mo Таблица 7.6.7 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип С276 SAW SMAW GMAW wire OERLIKON UTP 776Kb A776 flux Freezal S276 OP77 UP776 FX UP776 Таблица 7.6.8 Перечень иных применяемых присадочных материалов на основе никеля (ENiCrMo-6) SAW SMAW GMAW FCAW wire flux ESAB OK 92.55 - - - - LINCOLN Blue max Nyloid 2 - - - - OERLIKON Freezal ENi9 - - - - UTP Soudonel D - - - - KOBELCO NIC-1S TGS-709S DWN-70S US-709S PFN-3 or PFN-4 Сварочные материалы для стали с содержанием 5% никеля указаны в таблицах 7.6.9-7.6.11 123 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.6.9 Примеры классификации расходных материалов для сварки SMAW GMAW FCAW AWS SFA 5-11 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276); ENiCrMo-6 SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276) EN ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); S Ni 6276 (276); S Ni 6620 SAW (wire+flux) SFA 5-14 ENiCrMo-3 (625); ENiCrMo-4 (276) ISO 14172 E Ni 6625 (625); E Ni 6276 (276); E Ni 6620 ISO 18274 S Ni 6625 (625); Ni 6276 (276); S Ni 6620 S Таблица 7.6.10 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип 625 SMAW GMAW SAW FCAW wire flux ESAB OK 92.45; OK 92.55 OK Autrod 19.82 - OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16 LINCOLN NiCro 60/16 LNM NiCro 60/20 - LNS NiCro 60/20 P2000 20.70.Nb - 20.70.Nb NiCr FLUX LINCOLN-METRODE NIMROD 182 ALW FREEZAL ENi 9 DRY - T-PUT Thermanit 625 Thermanit 625 UTP 6222 Mo A6222Mo AF6222Mo - - Thermanit 625 Marathon 104 UP6222Mo FX UP6222Mo Таблица 7.6.11 Неполный перечень применяемых присадочных материалов для сплава тип С276 SMAW SAW GMAW wire flux LINCOLN-METRODE NIMROD C276 HAS C276 HAS C276 NiCr FLUX UTP 776Kb A776 UP776 FX UP776 Сварочные материалы для стали с содержанием 3% никеля указаны в таблицах 7.6.12-7.6.15 Гомогенный сплав: 124 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.6.12 Соответствие присадочных материалов SMAW AWS EN A5-5 E 70XX-C2L GMAW A5-28 ER80S-Ni3 EN 499 E42 6 3 Ni B 12 FCAW A5-23 F8P15 ENi3-Ni3 A5-29 E80T5-Ni3 - SAW (wire+flux) - - Таблица 7.6.13 Перечень расходных материалов SAW SMAW wire flux ETC PH 87 OK Autrod 19.82 SAW OK 10.16 KOBELCO NB 3N US 203 E PF H203 LINCOLN Kryo 4 LNS 175 METRODE 3NiB OERLIKON TENACITO E 8018 C S2 3.5Ni OP 121 TTW SAF FREEZAL E Ni3 FREEZAL S Ni3 FREEZAL F Ni3 SOUDOMETAL TENASOUDO Ni3S SOUDOR ENI3 RECORD SB - - 125 INTI R.00.1 - 2021 Никелевый сплав: Таблица 7.6.14 Соответствие присадочных материалов SAEE AWS A5-11 E Ni Cr Mo 6 E Ni Cr Mo 3 (625) GMAW A5-14 ER Ni Cr Mo 3 (625) ER Ni Cr Mo 4 (276) SAW (wire+flux) A5.14 ER Ni Cr Mo 3 (625) Таблица 7.6.15 Перечень расходных материалов SAW SMAW wire flux ESAB OK 92.55 OK 19.82 OK 10.16 OERLIKON NB 3N AS 625 OP76 SAF FREEZAL E Ni9 FREEZAL 625 AS 625 AS 516 THYSSEN Thermanit 13.65 TTW 150 Thermanit 625 Marathon 444 7.7 Условия применения сварочных материалов Таблица – 7.7.1 Условия применения отечественных электродов Тип электрода по ГОСТ, ТУ Температура эксплуатации, °С Примечание Э42А От - 30 до + 425 - Э46А От - 40 до + 425 - Э50А От - 60 до + 475 Электроды марок УОНИ-13/55, ВП-4, АНО ТМ, АНО ТМ/Н и ОЗС/ВНИИСТ-26 обеспечивают стойкость против СКР после высокого отпуска 126 INTI R.00.1 - 2021 Тип электрода по ГОСТ, ТУ Температура эксплуатации, °С Примечание Э50А От - 70 до + 475 При условии нормализации сварных соединений Э50А (марок ВП-4, ВП-6 и АНО-25) От - 70 до + 475 Без нормализации сварных соединений Э60 От - 40 до + 350 Для сварки сталей типа 15Г2СФ Э-09МХ От 0 до + 540 Э-09Х1М Э-09Х1МФ От 0 до + 560 Сварка выполняется с подогревом 150-200 °С (при толщине металла более 8 мм) и отпуском при 670-710 °С Э-05Х2М От 0 до + 600 Э-10Х5МФ От 0 до + 600 09Х9М1 От 0 до + 600 Э-12Х13 Э-06Х13Н Э-10Х17Т От 0 до + 550 Э-07Х20Н9 От - 70 до + 610 Э-08Х20Н9Г2Б Э-08Х19Н10Г2Б От - 70 до + 450, свыше 350 после стабилизирующего отжига От - 70 до + 610, свыше 350 после стабилизирующего отжига Сварка выполняется с подогревом 300-350 °С и отпуском при 670-710 °С Сварка выполняется с подогревом 350-400 °С и отпуском при 740-760 °С Сварка выполняется с подогревом 350-400 °С и отпуском при 760 – 780 °С Сварка выполняется с подогревом 200-300 °С (при толщине металла более 10 мм) и отпуском при 700-720 °С Без требования стойкости против МКК С требованием стойкости против МКК С требованием стойкости против МКК Э-02Х21Н10Г2 Э-02Х19Н9Б От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК. Электроды типа Э-02Х19Н9Б допускаются до 450 °С Э-07Х19Н11МЗГ2Ф Э-09Х19Н10Г2М2Б От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК Э-02Х20Н14Г2М2 От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК Э-10Х25Н13Г2 От - 70 до + 1000 Без требования стойкости против МКК 127 INTI R.00.1 - 2021 Тип электрода по ГОСТ, ТУ Температура эксплуатации, °С Примечание Примечания: Сварочные электроды типа Э-10Х25Н13Г2, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей, эксплуатируемых при температуре до 400 °С, сварочные электроды типа Э-11X15Н25М6АГ2 (Е385-16 по AWS) - до 450 °С, сварочные электроды типа Э08Х25Н60М10Г2 (ENiCrMo-3 по AWS 5.11) - до 600 °С. В случае использования аустенитных электродов для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13, подогрев необходим только при наложении валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без подогрева. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными электродами и эксплуатируемых при температуре до 350 °С, должно быть более 1,5 % для обеспечения их стойкости против горячих трещин, и ≤ 8-10 % при температуре эксплуатации свыше 350 °С для предупреждения высокотемпературного охрупчивания, но в любом случае не должно превышать значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные электроды. 128 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 7.7.2 - Условия применения отечественных сварочных материалов для автоматической сварки под флюсом Марка сварочной проволоки ГОСТ 2246-70, ТУ Марка флюса по ГОСТ, ТУ Температура эксплуатации, °С Св-08ГА Св-ЮГА АН-348А ОСЦ-45 АН-60 АН-348А ОСЦ-45 АН-22 АН-47 АН-43 АН-348А ОСЦ-45 АН-47 АН-22 АН-60 АН-20 АН-348А ОСЦ-45 Св-ЮНЮ АН-22 От - 40 до + 475 Св-ЮГ2 Св-08ГС Св-ЮНМА АН-348А АН-22 От - 40 до + 350 Св-08 Св-08А Св-08ГА Св-ЮГА Св-ЮНЮ по ТУ 14-1-2219-77 Св-ЮНМА Св-08ГА Св-08ГСМТ Св-08МХ Св-08МХ Св-08ХМ Св-ЮХ2М по ТУ 14-1-2219-88 Св-04Х2МА АН-348А АН-22 АН-43 АН-348А АН-22 АН-43 От - 20 до + 425 Примечание - От - 40 до + 475 Без нормализации соединений сварных От - 70 до + 475 Без нормализации соединений сварных От - 60 до + 475 Без нормализации сварных соединений при условии ограничения погонной энергии 20 кДж/см От - 70 до + 475 От 0 до + 540 От 0 до + 560 От 0 до + 600 При условии нормализации сварных соединений Обеспечивают стойкость против СКР после высокого отпуска Для сварки сталей типа 15Г2СФ Сварка выполняется с подогревом 150-200 °С (при толщине металла более 8 мм) и отпуском при 670-710°С Сварка выполняется с подогревом 300-350 °С и отпуском при 670-7 Ю °С 129 INTI R.00.1 - 2021 Марка сварочной проволоки ГОСТ 2246-70, ТУ Св-ЮХ5М Св-12X13 Св-06Х14 Св-08Х14ГНТ Св-08Х19Н9 Св-06Х19Н9Т Св-04Х19Н9 Св-01Х18Н10 по ТУ 14-1-2795-79 Св-01Х19Н9 Св-06Х20Н11МЗТБ Св-08Х19Н10МЗБ Св-01Х17Н14М2 по ТУ 14-1-2795-79 Марка флюса по ГОСТ, ТУ АН-22 АН-43 АН-26С АН-18 АН-20С 48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206-75 АН-26С АН-18 АН-20С 48-ОФ-6 АН-26С АН-18 48-ОФ-6 АН-26С АН-18 48-ОФ-6 АН-26С АН-18 48-ОФ-6 Температура эксплуатации, °С От 0 до + 600 От 0 до + 550 Примечание Сварка выполняется с подогревом 350-400 °С и отпуском при 740-760 °С Сварка выполняется с подогревом 200-300 °С (при толщине металла более 10мм) и отпуском при 700-720°С От - 70 до + 610 Без требования стойкости против МКК От - 70 до + 450 С требованием стойкости против МКК От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК Св-07Х25Н12Г2Т Св-07Х 25Н13 АН-26С От - 70 до + 1000 Св-08Х25Н13БТЮ АН-26С От - 70 до + 350 Без требования стойкости против МКК С требованием стойкости против МКК Примечания: Сварочные проволоки типа Св-07Х25Н12Г2Т, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей, эксплуатируемых при температуре до 400 °С, сварочные проволоки типа Св-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246 или типа ER309 по AWS А5.9 - до 450 °С, сварочные проволоки типа Св-08Х25Н60М10 по ТУ 14-1-4968-91 или типа ERNiCrMo-3 по AWS 5.14-до 600 °С. В случае использования аустенитных проволок для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13 подогрев необходим только при наложении валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без подогрева. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными материалами и эксплуатируемых при температуре до 350 °С, должно быть более 1,5 % для обеспечения их стойкости против горячих трещин, и ≤ 8-10 % при 130 INTI R.00.1 - 2021 Марка сварочной проволоки Марка флюса по ГОСТ, ТУ Температура Примечание ГОСТ 2246-70, ТУ эксплуатации, °С температуре эксплуатации свыше 350 °С для предупреждения высокотемпературного охрупчивания, но в любом случае не должно превышать значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные материалы. Таблица 7.7.3 - Условия применения отечественных сварочных материалов для сварки в защитных газах Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246, ТУ Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ Защитная среда Температура эксплуатации, °С Примечание СО2 От - 40 до + 475 Св-08Г2СНТЮР по ТУ 14-1-3648-83 СО2 От - 70 до + 475 Без нормализации сварных соединений Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От - 70 до + 475 Без нормализации сварных соединений - Св-08Г2С Св-08ГС Св-08ГСМТ СО2 СО2+20 % Ar От - 60 до + 475 Без нормализации сварных соединений при условии ограничения погонной энергии 18 кДж/см Св-08Г2С Св-08ГСМТ СО2 СО2+20 % Ar От - 60 до + 475 При условии нормализации сварных соединений От - 40 до + 475 Обеспечивают стойкость против СКР после высокого отпуска ** От - 40 до + 350 Для сварки сталей типа 15Г2СФ Св-08Г2С Св-08ГСМТ СО2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 СО2+20 % Ar СО2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 131 INTI R.00.1 - 2021 Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246, ТУ Защитная среда Температура эксплуатации, °С Примечание Сварка выполняется с подогревом 150-200 °С (при толщине металла> более 8 мм) и отпуском при 670710 °С Сварка выполняется с подогревом 300-350 °С и отпуском при 670-710 °С Сварка выполняется с подогревом 350-400 °С и отпуском при 760 -780°С Сварка выполняется с подогревом 200-300 °С (при толщине металла более 10 мм) и отпуском при 700720 °С СО2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От 0 до + 560 СО2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От 0 до + 600 Св-12X13 Св-06Х14 Св-08Х14ГНТ СО2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От 0 до + 550 Св-01 XI9Н9 Св-04Х19Н9 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От - 70 до + 610 Без требования стойкости против МКК Св-07Х18Н9ТЮ Св-05Х20Н9ФБС Св-06Х19Н9Т Св-07Х19Н10Б Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 От минус 70 до 610, свыше 350 после стабилизирующего отжига С требованием стойкости против МКК От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК От - 70 до + 700 Без требования стойкости против МКК От - 70 до + 350 С требованием стойкости против МКК Св-08ХМ Св-10ХГ2СМА Св-06ХЗГ2СМФТЮЧ по ТУ 14-1-3648-83 Св-04Х2МА Св-06Х8Г2СМФТЮЧ по ТУ 14-1-2338-78 Св-01Х18Н10 по ТУ 14-1-2795-79 Св-04Х19Н11МЗ Св-06Х20Н11МЗТБ Св-08Х19Н10МЗБ Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 Аr Аr+20 % СО2 132 INTI R.00.1 - 2021 Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246, ТУ Св-01Х17Н14М2 Защитная среда Аr+5 % О2 Аr Аr+20 % СО2 Аr+5 % О2 Температура эксплуатации, °С От - 70 до + 350 Св-07Х25Н 12Г2Т Св-07Х25Н13 СО2 От - 70 до + 1000 Св-08Х25Н1 ЗБТЮ Аr От - 70 до + 350 Примечание С требованием стойкости против МКК Без требования стойкости против МКК С требованием стойкости против МКК Примечания: Полуавтоматическая сварка в СО2 проволокой Св-08Г2С, ⌀пр. 0,8-1,2 мм допускается для сварки аппаратов, эксплуатируемых при температуре до минус 60 °С. Для сварки аппаратов, эксплуатируемых в средах вызывающих СКР, полуавтоматическая сварка в СО2 и смесях газов допускается только для приварки внутренних и наружных устройств, а аргонодуговая сварка неплавящимся электродом для подварки корня шва при выполнении односторонних сварных соединений. Сварочные проволоки типа Св-07Х25Н12Г2Т, как и их импортные аналоги, могут применяться для сварки разнородных сталей, эксплуатируемых при температуре до 400 °С, сварочные проволоки типа Св-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246 или типа ER309 по AWS А5.9, сварочные проволоки типа Св-08Х25Н60М10 по ТУ 14-1-4968-91 или типа ERNiCrMo-3 по AWS 5.14 с ограничением температуры по API RP 582. В случае использования аустенитных сварочных проволок для сварки сталей 12ХМ, 15ХМ, 15Х5М и 08X13 подогрев необходим только при наложении валиков непосредственно на поверхность указанных сталей, после наплавки слоя толщиной не менее 6 мм сварка выполняется без подогрева. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле сварных соединений, выполненных аустенитными сварочными материалами и эксплуатируемых при температуре до 350 °С, должно быть более 1,5 % для обеспечения их стойкости против горячих трещин, и ≤ 8-10 % при температуре эксплуатации свыше 350 °С для предупреждения высокотемпературного охрупчивания, но в любом случае не должно превышать значений верхнего предела, установленного в стандартах или технических условиях на соответствующие сварочные материалы. 133 INTI R.00.1 - 2021 7.8 Индексация импортных сварочных электродов и материалов 7.8.1 Индексация импортных сварочных электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.1 и AWS A5.5 1. Буква 2. 2 или 3 цифры 3. 1 цифра Минимальные Пространственные E пределы прочности положения шва 1. Е - Покрытые электроды для дуговой сварки 4. 1 цифра Тип покрытия 2. Механические характеристики Индекс Временное сопротивление, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение, % 60 425 343 22 70 494 412 22 80 548 460 19 90 617 528 17 100 686 597 16 110 755 665 15 3. Пространственное положение шва Нижнее 1 2 Пространственное положение шва Все Нижнее 4. Тип покрытия Индекс 0 1 2 3 4 Тип покрытия (а также род сварочного тока, эффективность электрода) Целлюлозное покрытие, сварка на постоянном токе обратной полярности Целлюлозное покрытие, сварка на переменном и постоянном токе обратной полярности Рутиловое покрытие, сварка на переменном и постоянном токе Рутиловое покрытие, более технологично для всех положений, сварка на переменном и постоянном токе Рутиловое покрытие, повышенный коэффициент наплавки, сварка на переменном и постоянном токе 5 Основное покрытие, сварка на постоянном токе обратной полярности 6 Основное покрытие, сварка на переменном и постоянном токе 7 Руднокислое покрытие, сварка на переменном и постоянном токе Основное покрытие, повышенный коэффициент наплавки, сварка на переменном и постоянном токе Пример: E 7018 – X 8 134 INTI R.00.1 - 2021 Индекс 70 – уровень механических свойств: Временное сопротивление – не менее 494 Мпа, предел текучести – не менее 412 Мпа, относительное удлинение – не менее 22 %; индекс 1 – сварка во всех пространственных положениях; индекс 8 – электроды с основным видом покрытия, имеет повышенную производительность сварки. Предназначены для сварки постоянным и переменным токами. Примечание: X – буквенная (или буква с цифрой) система индексации легирования наплавленного металла по американскому стандарту AWS A5.5. Таблица 7.8.1.1 – Химический состав наплавленного металла по AWS A5.5 Индекс C Mn Si Ni Cr Mo V A1 0,12 0,60-1,0 0,40-0,80 - - 0,40-0,65 - B1 0,12 0,90 0,60-0,80 - 0,40-0,65 0,40-0,65 - B2L 0,05 0,90 0,80-1,00 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - B2 0,12 0,90 0,60-0,80 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - B3L 0,05 0,90 0,80-1,00 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - B3 0,12 0,90 0,60-0,80 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - B4L 0,05 0,90 1,00 - 1,75-2,25 0,40-0,65 - B5 0,07-0,15 0,40-0,70 0,30-0,60 - 0,50-0,60 1,00-1,25 0,05 C1 0,12 1,20 0,60-0,80 1,00-2,75 - - - C2 0,12 1,20 0,60-0,80 3,00-3,75 - - - C3 0,12 0,40-1,25 0,80 0,80-1,10 0,15 0,35 0,05 D1 0,12 1,25-1,75 0,60-0,80 - - 0,25-0,45 - D2 0,15 1,65-2,00 0,60-0,80 - - 0,25-0,45 - G - 1,0 min 0,80 min 0,50 min 0,30 min 0,20 min 0,10 min M 0,10 0,60-2,25 0,60-0,80 1,40-2,50 0,15-1,50 0,25-0,55 0,05 7.8.2 Индексация импортных сварочных материалов для сварки под флюсом углеродистых и низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.17 и AWS A5.23 135 INTI R.00.1 - 2021 F1X2X3X4-E5XXX6 1 – Указывает флюс; 2 – Указывает минимальную прочность на растяжение с приращением 10000 фунт/кв. дюйм (69 МПа) металла шва, наплавленного с использованием классифицируемых флюса и сварочной проволоки; 3 – Обозначает состояние наплавленного металла, при котором проводились испытания: «А» - после сварки и «Р» - после термообработки; 4 – Указывает самую низкую температуру, при которой ударная вязкость металла шва, указанного в шве, равна или превышает 20 футо-фунт (27 Дж), таблица 7.7.2.1; 5 – Е указывает сплошную сварочную проволоку; 6 – Тип сварочной проволоки, применяемой для сварки, таблица 7.7.2.2; Таблица 7.8.2.1 Требования к обозначению Температура испытания Цифры в обозначении Z 0 о o F Среднее значение ударной вязкости, не менее C Требование к испытанию на ударный изгиб отсутствует 0 -18 2 -20 -29 4 -40 -40 5 -50 -46 6 -60 -51 8 -80 -62 20 футо-фунт (27 Дж) Таблица 7.8.2.2 Требования к химическому составу Типы сварочных проволок Химический состав, % по массе C Mn Si S P Cu EL8 0,10 0,25-0,60 0,07 0,030 0,030 0,35 EL8K 0,10 0,25-0,60 0,10-0,25 0,030 0,030 0,35 EL12 0,04-0,14 0,25-0,60 0,10 0,030 0,030 0,35 EM12 0,06-0,15 0,80-1,25 0,10 0,030 0,030 0,35 EM12K 0,05-0,15 0,80-1,25 0,10-0,35 0,030 0,030 0,35 EM13K 0,06-0,16 0,90-1,40 0,35-0,75 0,030 0,030 0,35 EM14K 0,06-0,19 0,90-1,40 0,35-0,75 0,030 0,025 0,35 EM15K 0,10-0,20 0,80-1,25 0,10-0,35 0,030 0,030 0,35 EH11K 0,07-0,15 1,40-1,85 0,80-1,15 0,030 0,030 0,35 136 INTI R.00.1 - 2021 Типы сварочных проволок Химический состав, % по массе C Mn Si S P Cu EH12K 0,06-0,15 1,50-2,00 0,25-0,65 0,030 0,025 0,35 EH14 0,10-0,20 1,70-2,20 0,10 0,030 0,030 0,35 Пример: F7A6-EM12K – полное обозначение типа металла шва, выполненного автоматической сваркой под флюсом. Оно относится к флюсу, дающему возможность выполнить сварной шов, который в состоянии после сварки, будет иметь прочность на растяжение не ниже 70000 фунт/кв. дюйм (480 Мпа) и ударную вязкость на образцах с V – образным надрезом по Шарпи не менее 20 футо-фунт (27 Дж) при минус 60 оF (минус 51 о С), с применением сварочной проволоки типа EM12K в условиях, указанных в этом документе. 7.7.3 Индексация импортных сварочных материалов для сварки в защитных газах углеродистых и низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.18 и AWS A5.28 Обозначение импортных сварочных материалов, применяемых для сварки в защитных газах малоуглеродистых сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.18: ER1702S3-G4, 1 – Сварочная проволока или пруток; 2 – Временное сопротивление металла шва в KSI; 3 – Проволока или пруток сплошного сечения; 4 – Защитный газ или смеси газов. Обозначение импортных сварочных материалов, применяемых для сварки в защитных газах низколегированных сталей, изготавливаемых по стандартам США AWS A5.28: ER1802S3-Ni24, 1 – Сварочная проволока или пруток; 2 – Временное сопротивление металла шва по KSI; 3 – Проволока или пруток сплошного сечения; 4 – Тип сварочной проволоки или прутка. 137 INTI R.00.1 - 2021 ПРИМЕНИМОСТЬ СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ КОРРОЗИОННОГО 8 ПРОЦЕССА В разделе рассмотрены коррозионные процессы, вызванные воздействием углекислого газа, сероводорода, водорода, оснований и гликолей. Приведены типы и марки сталей, стойкие к различным видам коррозии. 8.1 Коррозия под действием углекислого газа Углекислотной коррозии в основном подвержены углеродистые низколегированные стали. Данный вид коррозии реализуется по электрохимическому механизму, когда в рабочей среде находится вода в жидком виде, а также присутствует углекислый газ (СО2). При растворении в воде СО2 диссоциирует с образованием слабой угольной кислоты, за счет чего в растворе происходит понижение рН после чего среда становится более кислой: Н2 СО3 + е− → [H] + НСО− 3 Расчеты скорости коррозии могут проводиться по формуле Де-Ваарда Мильемса [4 и 5] и модели расчета скорости коррозии по стандарту Norsok М-506 [2] с применением корректирующих коэффициентов в зависимости от дополнительных условий эксплуатации, например, наличия других компонентов. На основании скорости коррозии (мм/год) и проектного срока эксплуатации назначается прибавка к толщине стенок для компенсации коррозии, называется припуском на коррозию (ПК). Обычно рассматривается применение углеродистых и низколегированных сталей (типа ГС) при скорости коррозии ≤ 0,3 мм/год и в зависимости от срока службы конструкции, например, срок эксплуатации трубопровода 20 лет и скорости коррозии 0,3 мм/год. А применение высоколегированных сталей, с содержание хрома 18% и никеля около 10%, рационально при скорости коррозии ≥ 0,3 мм/год, определенной для углеродистых сталей и в зависимости от срока службы конструкции, например, при сроке эксплуатации трубопровода 25 лет и скорости коррозии 0,3 мм/год. Нержавеющие стали, марок 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, AISI (304, 321), X5CrNi18-10/1.4301, X6CrNiTi18-10/1.4541 и т.д. являются наиболее стойкими к углекислотной коррозии за счет содержания легирующих элементов. Однако, условия для применения сталей в каждом конкретном случае должны рассматриваться индивидуально, и обычно зависят от множества факторов. Кроме того, на скорость коррозии при углекислотном механизме существенную роль играет скорость потока рабочей среды и с увеличением скорости потока возможно возникновение коррозионно-эрозионного износа (КЭР). Для предотвращения эрозионного износа рассчитывается максимальная скорость среды по API RP 14 E. 138 INTI R.00.1 - 2021 8.2 Сероводородная коррозия Сероводород вызывает целый ряд коррозионных поражений. К их числу относится разрушения, возникающие при относительно невысоких температурах, когда возможно образование воды в жидкой фазе (общая, язвенная, коррозионное растрескивание). В основе этих поражений лежит электрохимическая коррозия. Скорость общей электрохимической коррозии для углеродистых и низколегированных сталей зависит от многих факторов, и, как правило, не превышает 0,20,3 мм/год. Однако, при развитии язвенного поражения скорость разрушения достигает 2,5 мм/год и может даже превышать эту величину [10]. В насыщенном влагой (ниже 90%) газе, независимо от парциального давления сероводорода, поверхность пассивируется, процесс коррозии замедляется за счет образования пленки продукта коррозии – сульфида железа. По мере повышения влажности нарушается структура пленки, скорость коррозии растет, а при влажности 100% достигает максимальных значений. В жидких сероводородсодержащих средах коррозия протекает в 3-10 раз быстрее, чем в газовых. Особенно опасны жидкие двухфазные системы, содержащие наряду с водой углеводородную фазу [10]. Влажный сероводород не только вызывает электрохимическую коррозию, но и способствует абсорбции водорода, выделяющегося в катодном процессе при протекании коррозионных процессов, металлом. Вследствие чего развивается такой вид разрушения, как сероводородное коррозионное растрескивание. Этот вид разрушения характерен для сталей феррито-перлитного класса и особенно, для сталей с элементами хрупких неравновесных структур (бейнит, мартенсит). Оценку агрессивности сероводородсодержащих сред, определенной в соответствии с ГОСТ Р 53679 (ИСО 15156-1), применительно к возникновению сероводородного коррозионного растрескивания под напряжением (СКР/SSC) углеродистых и низколегированных сталей, проводят на основе (или с использованием) рисунка 8.2.1 [12]. Для нефтеперерабатывающих заводов должен соблюдаться ISO 17945. 139 INTI R.00.1 - 2021 Рисунок 8.2.1 – Зоны агрессивности среды в отношении СКР/SSC углеродистых и низколегированных сталей. Где Х – парциальное давление H2S, кПа; Y – уровень рН; 0 опасность СКР (SSC) отсутствует; 1 - СКР (SSC) зона 1; 2 - СКР (SSC) зона 2; 3 - СКР (SSC) зона 3 Для материалов в области 0 не нужно применять дополнительных мер. Для материалов в области 1, 2 и 3 должны соответствовать требованиям ISO 15156, часть 1, 2 и 3. Таблица 8.2.1 - Категории сосудов по содержанию сероводорода в рабочей среде по стандарту ГОСТ 34233.10 Категория по содержанию сероводорода в рабочей среде I Парциальное давление сероводорода pH2S, МПа Водородный показатель кислотности среды рН pH2S ≥ 1 Независимо II 0,1 ≤ pH2S < 1 рН 5 III 0,01 ≤ pH2S < 1 рН>5 IV 0,01 ≤ pH2S < 0,1 рН 5 V 0,0003 < pH2S < 0,01 Независимо В остальных случаях могут применяться стандартные материалы. Наиболее эффективный метод защиты от сероводородной электрохимической коррозии – применение соответствующих материалов и ингибиторная защита, при которой с помощью специальных агентов, ингибиторов, подавляется кинетика протекающих при сероводородной коррозии процессов 140 INTI R.00.1 - 2021 В сухом газе коррозионное разрушение металла не происходит из-за отсутствия электрохимического процесса, однако может возникать при высоких температурах. Высокотемпературная сероводородная (или все серосодержащие среды) коррозия обычно реализуется при температурах среды свыше 260 оС. Сернистые соединения, содержащиеся в технологических средах, при высоких температурах реагируют с поверхностью металла и образует сульфиды. Данный процесс, как правило, проявляется в виде равномерной коррозии. В присутствии таких примесей, как нафтеновые кислоты коррозия может быть локальной или в виде коррозионно-эрозионного износа. Скорость коррозии зависит от концентрации серы, рабочей температуры и выбранного материала. При температурах выше 260оС скорость коррозии углеродистой стали экспоненциально увеличивается по мере роста температуры примерно до 455оС. Выше 455оС несколько замедляется за счет отложений кокса, который вместе с сульфидами железа образует плотный слой [10]. Добавление хрома в сталь повышает стойкость к высокотемпературной сероводородной коррозии. В таблице 8.2.2 представлены скорости коррозии в зависимости от парциального давления сероводорода и температуры. Данная таблица разработана на основе рисунка 8.2.2 из литературы [10]. Рисунок 8.2.2 – Влияние температуры на скорость ВТСК углеродистой стали в водородсодержащем газе. Парциальное давление H2S, кПа: 1 – 0,35; 2 – 0,7; 3 – 3,5; 4 – 7; 5 – 70; 6 – 700 Таблица 8.2.2 – влияние температуры и парциального давления сероводорода на скорость коррозии углеродистой и низколегированной стали РH2S, (кПа) Т, (оС) Vk, (мм/г) 141 INTI R.00.1 - 2021 0,35 300<Т<500 от 0,75 до 0,025 0,7 300<Т<550 от 1 до 0,025 3,5 300<Т<690 от 1,25 до 0,025 700 300<Т<400 от 2,25 до 3 Сероводород способствует развитию таких опасных видов коррозионных разрушений, как сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (СКР) и водородиндуцированное растрескивание, помимо перечисленных выше механизмов разрушения. Сульфидное коррозионное растрескивание – это хрупкое разрушение металла под действием растягивающего напряжения и коррозии в присутствии сероводорода и воды. Растягивающее напряжение может быть суммой внешнего напряжения (например, от давления) и остаточного напряжения после сварки или холодной деформации. В стандарте NACE MR-0175 принято, что минимальное парциальное давление сероводорода в газовой фазе, при котором возможно развитие СКР, равняется 345 Па. Опасность СКР возрастает с ростом парциального давления H2S, увеличение кислотности раствора (снижение pH), увеличение растягивающего напряжения и повышение прочностных характеристик стали. Сульфидное коррозионное растрескивание – это наиболее опасный вид коррозионного разрушения. Ингибирование и защитные покрытия могут уменьшить наводороживание метала и снизить опасность СКР, однако эти методы не считаются достаточно надежными. Поэтому, если среда способна вызывать сульфидное коррозионное растрескивание стали, то конструкция должна быть выполнена в стойком к СКР материальном исполнении, независимо от того, какие другие методы защиты от коррозии применяются. Водородиндуцированное растрескивание особенно опасно для листового проката углеродистых и низколегированных сталей. Изделия из листового проката могут подвергаться водородиндуцированному растрескиванию (ВИР) при очень низкой концентрации H2S и в отсутствии растягивающих напряжений. С ростом парциального давления сероводорода PH2S и кислотности раствора опасность ВИР возрастает. На вероятность ВИР влияет химический состав стали и способ ее изготовления. Особое значение имеет уровень содержания серы в стали и форма неметаллических включений. Допустимые уровни содержания серы для изделий из проката и бесшовных изделий для сред с парциальным давлением сероводорода 0,1 МПа составляют соответственно 0,006% и 0,010% при условии глобулярной формы неметаллических 142 INTI R.00.1 - 2021 включений за счет добавок редкоземельных элементов или обработки жидкого металла кальцием. В ряде источников [18] полагают, что водородиндуцированное растрескивание сталей может происходить лишь при PH2S≥0,0003 МПа, т.е. при тех же значениях PH2S, что и СКР. Однако в [17] безопасной, не вызывающей ВИР величиной P H2S, считается парциальное давление в газовой фазе, равное 0,0001 МПа. При нормальной температуре (~30 °С) это соответствует концентрации H2S в водной фазе 3 мг/л. На вероятность развития ВИР оказывает влияние химический состав стали и технология изготовления оборудования. Особое значение имеет содержание серы в стали. Углеродистая и низколегированные стали считаются нечувствительными к ВИР при следующем содержании серы: - плоский прокат ≤ 0,003%; - бесшовные трубы ≤ 0,01%; - поковка ≤ 0,025%. При большем содержании серы в сталях возможность ВИР не исключена даже при малом содержании сероводорода в рабочей среде. Наводораживающая способность сероводородсодержащих сред возрастает с ростом PH2S, кислотности раствора и температуры. Водородиндуцированное растрескивание, в отличие от сульфидного коррозионного растрескивания, развивается сравнительно медленно и поддается контролю методом ультразвукового сканирования. Контроль за развитием ВИР должен быть обязательным элементом коррозионного мониторинга при транспорте и переработке сероводородсодержащих газов. Стойкость углеродистых и низколегированных сталей к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением (СКР) и водородиндуцированному растрескиванию (ВИР) зависит от их химического состава и структуры, количества и формы неметаллических включений, прочностных характеристик, величин деформации и внутренних напряжений в металле, наличия сварных швов, термообработки, наличие концентраторов напряжений и т.п. Создание мелкозернистой структуры (не менее 7 баллов по ГОСТ 5639), уменьшение загрязнений неметаллическими включениями, ограничение содержания S и P, обработка стали кальцием или редкоземельными металлами для глобулизации неметаллических включений, снятия внутренних напряжений от деформации и послесварочных напряжений термообработкой, ограничение твердости основного металла и сварных швов уменьшает 143 INTI R.00.1 - 2021 склонность сталей к сульфидному коррозионному растрескиванию и водородиндуцированному растрескиванию. Предпочтительно нужно отдавать сталям, чья стойкость к СКР подтверждена результатами многолетней успешной эксплуатации в сероводородсодержащих средах. Для таких сталей (например, российская сталь 20ЮЧ) лабораторная проверка на стойкость к СКР не требуется. Она должна гарантироваться технологией изготовления. 8.3 Водородная коррозия Водородная коррозия (растрескивание) углеродистой стали при высоком давлении водорода возможна при температуре от 200-230 оС [10]. Водородное растрескивание является результатом диффузии атомарного водорода в материале, в том числе по причине реакции коррозии между H2S и Fe. Однако в этом случае напряжение растяжения не требуется. Помимо увеличения толщины стенки важным резервом обеспечения надежной работы оборудования является использование для его изготовления легированных сталей. Введение в металл карбидообразующих элементов существенно повышает стойкость материала к водородной коррозии. При выборе материалов широко используются кривые Нельсона, см. рисунок 8.3.1 или API 941, которые позволяют определить область устойчивости различных конструкционных материалов к воздействию водорода в широком интервале температур и парциальных давлениях водорода [10]. Рисунок 8.3.1 – Пределы применимости сталей в водородосодержащем газе: 1 – углеродистая сталь; 2 – сталь с 1,25% Cr и 0,5% Мо; 3 – сталь с 1% Cr и 0,5% Мо; 4 – сталь 144 INTI R.00.1 - 2021 с 2% Cr и 0,5% Мо; 5 – сталь с 2,25% Cr и 1% Мо; 6 – сталь с 3% Cr и 0,5% Мо; 7 – сталь с 6% Cr и 0,5% Мо Максимально допустимая температура применения сталей в водородосодержащих средах представлена в таблице 8.3.1 в соответствии с ГОСТ 32569-2013 [15] и API 941 [19]. 145 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 8.3.1 – Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах, °С [15]. Марка стали Температура, °С, при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2) 1,5 (15) 2,5 (25) 5 (50) 10 (100) 20 (200) 30 (300) 40 (400) 20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, P295GH/1.0481, P355GH/1.0473, SA-516 Gr.60 HIC, SA-516 Gr.70, SA-537 Class 1 или Class 2 290 280 260 230 210 200 190 14ХГС 310 300 280 260 250 240 230 30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, 13CrMo4-5/1.7335, 400 390 370 330 290 260 250 10CrMo9-10/1.7380, SA-387 Gr. 11 Class 2, SA-335 Gr. P22 20Х2МА 480 460 450 430 400 390 380 15Х1М1Ф 510 490 460 420 390 380 380 22Х3М 510 500 490 475 440 430 420 18Х3МФ 510 510 510 510 500 470 450 20Х3МВФ, 15Х5М, 15X5M-III, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 03X17H14M3, 08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, X6CrNiTi18-10/1.4541, 510 510 510 510 510 510 510 X2CrNiMo18-14-3/1.4435, X5CrNiMo17-122/1.4401, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571, SA-240 Type 321, SA-240 Type 316, SA-240 Type 316Ti, SA-240 Type 316L Примечания 1 Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. 2 Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2). 146 INTI R.00.1 - 2021 8.4 Коррозия под действием оснований (щелочи) Проблемы, связанные с воздействием растворов оснований на трубопроводы, появляется чаще всего на нефтеперерабатывающих заводах при передозировке щелочных растворов в процессе защелачивания сырья или головных погонов атмосферной колонны, а на газоперерабатывающих – на установках очистки газа от кислых компонентов вследствие использования в качестве абсорбентов органических оснований – алканоламинов. Коррозия, как правило, носит язвенный характер или появляется в виде щелочного коррозионного растрескивания – ЩКР. В результате протекания вторичных реакций образуются гидроксиды железа, далее – оксиды, способные в большей или меньшей степени препятствовать протеканию анодного процесса. Уже при значении рН среды выше 8,5 потенциал поверхности стали достигает значений потенциала начала пассивации, и скорость коррозии углеродистых и низколегированных сталей начинает падать. Вместе с этим появляется опасность язвенного поражения поверхности. Снижение уровня напряжений в металле существенно расширяет возможности применение углеродистых сталей в щелочных растворах. Поскольку чаще всего ЩКР развивается в зоне термического влияния (ЗТВ) сварного соединения, т.е. в зоне действия остаточных напряжений, термическая обработка после сварки существенно расширяет возможность использования углеродистых и низколегированных сталей рисунок 8.4.1 [10]. После термообработки приварка каких-либо конструкционных элементов к емкости, резервуару или трубопроводу должна быть исключена. Стали аустенитного класса значительно более устойчивы к ЩКР, чем ферритоперлитные. Основным методом борьбы с ЩКР является термическая обработка сварных швов. 147 INTI R.00.1 - 2021 Рисунок 8.4.1 – Диаграмма NACE для определения условий применения углеродистых и низколегированных сталей в щелочных растворах: I – не требуется ликвидация остаточных напряжений (послесварочная термообработка ПСТО); II – необходима ликвидация остаточных напряжений (ПСТО); III – возможно ЩКР углеродистых и низколегированных сталей, следует применить нержавеющие стали. См. подверженность нержавеющей стали на рисунке 2 в NACE SP 0403. 8.5 Коррозия под действием серной кислоты Возможности использования металлических материалов в растворах серной кислоты определяются особенностями пассивации в ней этих материалов [10]. Серная кислота весьма агрессивная. Несмотря на то, что она является окисляющей, в разбавленных ее растворах окислителем служат ионы водорода, образующиеся при ее диссоциации. Ионы SO4 2- из-за высокой энергии гидротации при небольшой концентрации раствора оказываются окруженными гидратной оболочкой и не в состоянии проявлять свою окислительную способность. При более высокой концентрации раствора серной кислоты реагирует с металлами как окисляющая, т.е. наряду с восстановлением ионов водорода восстанавливаются и сульфат-ионы [10]. Серная кислота является сильным окислителем, с высокой концентрации кислоты легко пассивирует поверхность даже углеродистых и низколегированных сталей. Пассивация 148 INTI R.00.1 - 2021 возможна только при невысоких температурах и связана с образованием на поверхности стали плотного слоя сульфата железа (II), нерастворимого в концентрированном растворе H2SO4. С повышением температуры растворимость FeSO4 в серной кислоте повышается и пассивное состояние нарушается [10]. Увеличение скорости потока среды негативно сказывается на защитных свойствах слоя сульфата железа, чем объясняется ускоренное разрушение металла в процессе эксплуатации [10]. Химический состав углеродистой стали весьма существенно влияет на ее стойкость в растворах H2SO4. Повышение содержания углерода в стали с 0,19 до 0,84% повышает скорость коррозии примерно на порядок. Сера и фосфор обычно снижают коррозионную стойкость стали. Марганец влияет несущественно [10]. Аустенитные хромоникелевые стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, AISI 321, X6CrNiTi18-10/1.4541 и аустенитно-ферритные марок 08Х22Н6Т рекомендуется применять в растворах серной кислоты при очень низких концентрациях (до 0,1 %) и невысокой температуре, или при концентрации выше 95 % и температуре до 40 оС, т.е. в условиях, в которых они сохраняют пассивное состояние. Хромоникельмолибденовые стали марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 316Ti, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 применимы в более широких пределах концентрации и температур. Еще более широкие пределы применения у сплава 03ХН28МДТ. На рисунке 13.5.1 приведены области применения коррозионно-стойких материалов в растворах серной кислоты [10], также NACE SP 0391 может использоваться для выбора материала. Нержавеющие стали в серной кислоте подвержены межкристаллитной коррозии (МКК). Для снижения вероятности МКК используют нержавеющие стали с пониженным содержанием углерода (например, 03Х18Н11, AISI 304L, X2CrNi19-11/1.4306 и др.) и стали легированные титаном (12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, AISI 321, X6CrNiTi18-10/1.4541). В процессе изготовления применяют стабилизирующий отжиг (температура 900-950оС, время выдержки 3-5 час). А также металлы и их сварные соединения, предназначенные для работы в условиях, вызывающих МКК, должны удовлетворять требованию стойкости к МКК в соответствии с ГОСТ 6032-2017 [10]. Турбулентные потоки серной кислоты увеличивают скорость коррозии в том числе ускоряют проявление МКК. 149 INTI R.00.1 - 2021 Рисунок 8.5.1 – Границы коррозионной стойкости (V=0,1 мм/год) сталей и сплавов в растворах серной кислоты: 1 – температура кипения; 2 – 06ХН28МДТ; 3 – 04ХН40МДТЮ; 4 – 08Х21Н6М2Т; 5 – 08Х22Н6Т; 6 – 10Х17Н13М2Т (AISI 316Ti, X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571); 7 – 08Х18Н10Т (AISI 321, X6CrNiTi18-10/1.4541) 8.6 Коррозия под действием растворов гликолей Характер и интенсивность разрушения в гликолевых растворах зависят от природы гликоля, концентрации его в абсорбентах, присутствия кислорода в системе, температуры, наличия в растворе абсорбента солей [10]. Агрессивность гликолей чаще всего связывают с их способностью к окислению кислородом воздуха или к самоокислению с образованием низкомолекулярных органических кислот, наиболее агрессивной из которых является муравьиная. Способность к окислению гликоля и характер образующихся кислот зависят при прочих разных условиях от строения молекулы гликоля и его молекулярной массы. При одинаковой температуре и концентрации раствора 150 INTI R.00.1 - 2021 коррозионная агрессивность гликоля в ряду этиленгликоль – триэтиленгликоль – диэтиленгликоль – тетраэтиленгликоль, возрастает рисунок 8.6.1. Это объясняется появлением в среде органических кислот. Кислотность среды в ряду также возрастает: в присутствии тетраэтиленгликоля она максимальная. При температуре 130 о С в 95 %-м растворе тетраэтиленгликоля рН среды падает до 2,9, тогда как в отсутствии этого абсорбента рН=6,3 [10]. Рабочая температура коррозионной среды в значительной мере определяет коррозионную ситуацию. В концентрированных растворах гликолей (95-100 %) скорость коррозии монотонно повышается с увеличением температуры как в жидкой, так и в паровой фазе, независимо от природы гликоля. В относительно разбавленных растворах (10-90 %) зависимость экстремальная, с максимумом при температуре 100 оС рисунок 8.6.2. Это объясняется тем, что в концентрированных растворах коррозионный процесс идет с преимущественной водородной деполяризацией. В катодном процессе участвуют ионы водорода, образующиеся в следствие диссоциации на поверхности металла продуктов самоокисления гликоля по кислотному механизму. В разбавленных растворах деполяризатором служит не только водород, но и кислород, растворимость которого в среде существенно снижается при высоких температурах как в жидкой фазе, так и в тонкой пленке электролита на поверхности металла в паровой фазе [10]. 151 INTI R.00.1 - 2021 Рисунок 8.6.1 – Влияние природы гликоля на скорость коррозии углеродистой стали и в его растворе: а, б – 20 %-й раствор; в, г – 95 %-й раствор; а, в – температура 100 оС; б, г – температура 130 оС; 1 – этиленгликоль; 2 – диэтиленгликоль; 3 – триэтиленгликоль; 4 – тетраэтиленгликоль – жидкая фаза; – паровая фаза 152 INTI R.00.1 - 2021 Рисунок 8.6.2 – Влияние температуры на коррозионную активность гликолей в паровой (а) и жидкой (б) фазах. Поскольку разрушение аппаратуры связано главным образом с образованием в рабочей среде органических кислот, для борьбы с коррозией в среды вводят ингибиторы, способные нейтрализовать образующиеся кислоты. С этой целью используются, например, растворы алканоламинов с добавками натриевых солей фосфорной и других слабых кислот [10]. 153 INTI R.00.1 - 2021 ПОДБОР И ЗАМЕНА СТАЛЕЙ ДЛЯ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОСУДОВ 9 ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ Для сравнения выбраны стандарты американского общества инженеров-механиков ASME по сосудам и котлам, работающим под давлением, часть IIA «Технические условия на черные металлы», содержащие общие технические требования к листовым стальным материалам (в частности SA-6, SA-20, SA-480), а также требования к изделиям из различных сталей, например, к толстому листу, тонкому листу или рулону, штрипсу (в частности SA-203, SA-240, SA-263, SA264, SA-283, SA-353, SA-387, SA-516, SA-537, SA-542, SA-553, SA-645, SA-841). К исследуемым сталям в таблицах добавлены аналоги или заменители по EN. При сравнении стандартов не рассмотрены требования к полосовому, сортовому и профильному прокату. Листовой прокат – прокат прямоугольного сечения с большим отношением ширины к толщине, изготавливается в основном на листопрокатных станах и поставляется в листах и рулонах. Американские стандарты предусматривают систему деления технических требований на общие и дополнительные, групповые и частные изделия. Российские стандарты, в частности, ГОСТ 14637, ГОСТ 5520, ГОСТ 19281, ГОСТ 5582, ГОСТ 5632, ГОСТ 7350, ГОСТ 10885, ГОСТ Р 58915 не предусматривают такую систему и содержат частные общие и дополнительные технические требования на изделие, включают ссылки на другие стандарты, содержащие требования к химическому составу, сортаменту и предельным отклонениям размеров, методам контроля и испытаний, средствам измерений, правилам отбора проб, маркировке, упаковке, приемке, приемочным документам. В американских стандартах, в частности, SA-203, SA-263, SA-264, SA-353, SA-387, SA-516, SA-537, SA-542, SA-553, SA-645, SA-841 имеется следующая ссылка на стандарт с общими и дополнительными требованиями: «Материал, поставляемый согласно настоящим техническим условиям на изделие, должен удовлетворять общим техническим условиям A 20/A 20M. Указанные требования описывают методики и алгоритмы проведения испытаний и повторных испытаний, допустимые отклонения размеров, массы и качества, ремонт дефектов, маркировку, погрузку и т. п. Также, в общих технических условиях A 20/A 20M установлены правила относительно информации для заказа, которые нужно учитывать при покупке материала согласно настоящим техническим условиям. Покупатель несет ответственность за полноту указываемых требований, необходимых для заказа материала в соответствии с настоящими техническими условиями. Похожие ссылки на общие технические условия SA-6 и SA-480 имеют стандарты SA-283 и SA-240 соответственно. Основным документом, регламентирующим выбор материалов для стальных сварных сосудов и аппаратов, работающих под избыточным давлением, вакууме с остаточным давлением 154 INTI R.00.1 - 2021 не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив), предназначенных для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности, рассчитанных на прочность, согласно требованиям ГОСТ 34233.1-12, ГОСТ 34283, является ГОСТ 34347. Допускается осуществлять выбор материалов при проектировании сосудов и по другим техническим условиям, если они не противоречат требованиям настоящего стандарта и требованиям технических регламентов – ТР ТС 010/2011 и ТР ТС 032/2013. Сравнение стальных листовых материалов проводили по четырем группам: углеродистые и низколегированные стали, высоколегированные стали, никелевые хладостойкие стали, двухслойные листовые материалы. К углеродистым и низколегированным, в разделе, относятся следующие стали: углеродистые, марганцевокремнистые, хромомолибденовые, хромомолибденванадиевые. В группе высоколегированных сталей, по исследовании на листовой прокат, указаны следующие: коррозионно-стойкие хромистые с содержанием хрома не менее 13 %, хромоникелевые, хромоникельтитановые, хромоникельмолибденотитановые, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые жаропрочные. Никелевыми особо хладостойкими сталям представлены стали, с содержанием никеля от 3 до 10 %, предназначенные для изготовления изотермических емкостей для хранения и транспортировки криогенных жидкостей. Имеются сведения об изготовлении трубопроводов и аппаратов из сталей данного типа за рубежом. К двухслойным листовым материалам относятся плакированные коррозионно-стойкие листы с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и плакирующим слоем из коррозионно-стойкой стали. Листовой прокат, при изготовлении по классам прочности, регламентируется следующими стандартами: ГОСТ 17066, ГОСТ 19281, ГОСТ 27772. Характеристики к классам прочности указаны в таблицах 9.2.2, 9.2.3, 9.2.4. В таблице 9.1 представлены результаты сравнительного анализа требований к химическому составу и механическим свойствам материалов с подбором российских аналогов или возможных заменителей иностранных марок сталей с учетом требований ГОСТ 34347. 155 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 9.1 – Стали, применяемые при изготовлении основного технологического оборудования Стандарт на общие технические требования Стандарт на частные технические требования Зарубежная марка (Grade) стали ASME Стандарт на технические требования Зарубежная марка стали EN (аналог или заменитель) Российская марка стали (аналог или заменитель) Стандарт на химический состав Стандарт на технические требования Технические условия (держатель подлинника) ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 - Группа 1 – Углеродистые и низколегированные стали ASME SA-6 ASME SA-20 ASME SA-20 SA-283 SA-516 SA-516 C 60* 60 EN 10028-2 EN 10028-3 EN 10028-2 20К P235GH/1.0345 20ЮЧ - - ТУ 14-1-4853-2017 (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина») 20К, 22К, 16ГС, 17Г1С ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 - P275NL2/1.1104 22К - - СТО 00186217-1782013, ТУ 14-105-838-2008 (ПАО «Северсталь») P295GH/1.0481 ASME SA-20 SA-516 70 EN 10028-2 P295GH/1.0481 09Г2С ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 - ASME SA-20 SA-537 Class 1 or Class 2 EN 10028-2 P355GH/1.0473 09Г2С, 17Г1С ГОСТ 19281, ГОСТ 5520 ГОСТ 19281, ГОСТ 5520 - ASME SA-20 SA-387 5 Class 1 or 2 EN 10028-2 X12CrMo5/1.7362 15X5M ГОСТ 20072 ГОСТ 7350 - ASME SA-20 SA-387 11 Class 2 12 Class 2 EN 10028-2 13CrMo4-5/1.7335 12ХМ ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 ASME SA-20 SA-387 22 Class 2 EN 10028-2 10CrMo9-10/1.7380 10Х2М1А-А - - ASME SA-20 SA-542 Type D Class 4a EN 10028-2 12CrMo9-10/1.7375 15Х2МФА-А - - 08Х13 ГОСТ 5632 ГОСТ 5582, ГОСТ 7350 - 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 - ТУ 14-105-878-2010 (ПАО «Северсталь») ТУ 302.02.121-91 (ПАО «Ижорские заводы») ТУ 302.02.014-89 (ПАО «Ижорские заводы») Группа 2 – Высоколегированные стали ASME SA-480 ASME SA-480 SA-240 SA-240 Type 410 or 410S Type 304L EN 10028-7 EN 10028-7 X6CrNiTi12/1.4516 03Х18Н11-ВО - - TУ 14-1-5142-92 (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина») X2CrNi19-11/1.4306 ASME SA-480 SA-240 Type 304 EN 10028-7 X5CrNi18-10/1.4301 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 - ASME SA-480 SA-240 Type 321 EN 10028-7 X6CrNiTi18-10/1.4541 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5582, ГОСТ 7350 - ASME SA-480 SA-240 Type 316L EN 10028-7 X2CrNiMo18-143/1.4435 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 - 156 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт на общие технические требования Стандарт на частные технические требования Зарубежная марка (Grade) стали ASME Стандарт на технические требования ASME SA-480 SA-240 Type 316 EN 10028-7 ASME SA-480 SA-240 Type 316Ti EN 10028-7 ASME SA-480 SA-240 Type 347 EN 10028-7 ASME SA-480 SA-240 Type 309S EN 10028-7 Зарубежная марка стали EN (аналог или заменитель) Российская марка стали (аналог или заменитель) Стандарт на химический состав Стандарт на технические требования Технические условия (держатель подлинника) X5CrNiMo17-122/1.4401 X6CrNiMoTi17-122/1.4571 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 - - 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5582, ГОСТ 7350 - X6CrNiNb18-10/1.4550 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 - X6CrNi23-13/1.4950 20Х23Н13 ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 - Группа 3 – Никелевые хладостойкие стали SA-353 - ASME SA-20 SA-553 Type I - - - ASME SA-20 SA-645 Type B ASME SA-20 SA-841 Grade G EN 10028-4 X7Ni9/1.5663 0Н9 ГОСТ Р 58915-2020 ТУ 14-105-846-2008 (ПАО «Северсталь») EN 10028-4 X8Ni9/1.5662 0Н9Б ГОСТ Р 58915-2020 - - - 0Н6Б ГОСТ Р 58915-2020 ТУ 14-105-846-2008 (ПАО «Северсталь») - - ASME SA-20 SA-553 Type III ASME SA-20 SA-553 Type II ASME SA-20 SA-645 Type A EN 10028-4 X12Ni5/1.5680 - ASME SA-20 SA-203 D EN 10028-4 12Ni14/1.5637 06Н3 По справочным данным - - - ГОСТ 10885 - Группа 4 – Двухслойные листовые материалы ASME SA-263, SA264 SA-516, SA-240 SA-516 Gr 60 + SA-240 Type 410S or 321, 347, 316Ti ASME SA-263, SA264 SA-516, SA-240 SA-516 Gr 60 + SA-240 Type 410S or 321 ASME SA-263, SA264 SA-516, SA-240 SA-516 Gr 70 + SA-240 Type 410S or 321, 347, 316Ti - - - - 20К + 08Х13 или 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т - 22К + 08Х13 или 08Х18Н10Т - - ТУ 05764417-041-95 (ПАО «Ижорские заводы») - 09Г2С или 16ГС + 08Х13 или 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т - ГОСТ 10885 - 157 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт на общие технические требования Стандарт на частные технические требования Зарубежная марка (Grade) стали ASME ASME SA-263, SA264 SA-387, SA-240 SA-387 Gr12C12 + SA-240 Type 410S or 321, 347, 316Ti ASME SA-263, SA264 SA-387, SA-240 SA-387 Gr22C12 + SA-240 Type 321 Стандарт на технические требования Зарубежная марка стали EN (аналог или заменитель) Российская марка стали (аналог или заменитель) Стандарт на химический состав Стандарт на технические требования Технические условия (держатель подлинника) - - 12ХМ + 08Х13 или 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т - ГОСТ 10885 - - - 10Х2М1 + 08Х18Н10Т ГОСТ 10885 ГОСТ 10885 - 158 INTI R.00.1 - 2021 Примечание к таблице 9.1: * - Необходимо дополнительное испытание HIС. Листы из катанной конструкционной стали ASME SA-283 Grade C (общие технические требования по ASME SA-6) обычно применяют для изготовления конструкций, не работающих под давлением. В качестве заменителя стали ASME SA-283 Grade C обычно применяют Ст3сп категории 5 по ГОСТ 14637. Не все российские аналоги и заменители могут выпускаться по межгосударственным стандартам (ГОСТам). Многие российские металлургические заводы и заводы стран бывшего СССР выпускают листовые материалы по техническим условиям (ТУ) или стандартам организации (СТО), разработанным для внутреннего и коммерческого использования. Часто такой вид нормативно-технической документации недоступен для общего доступа, является коммерческой тайной или интеллектуальной собственностью, а национальных и межгосударственных стандартов с общими и дополнительными техническими требованиями к таким стальным материалам не разработано. Сталь 20ЮЧ, стойкая к сероводородному коррозионному растрескиванию, является разработкой ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина» и АО «ВНИИНЕФТЕМАШ». Сравнительный анализ требований к листовому прокату из сталей 10Х2М1А-А и 15Х2МФА-А проведен по неактуализированным техническим условиям ПАО «Ижорские заводы». Ожидается разработка стандарта отрасли Ассоциации «ХИММАШ» на листовой прокат из сталей 10Х2М1А-А и 15Х2МФА-А. Для стали SA-240 Type 316, в качестве заменителя по опыту применения в нефтехимической промышленности используют сталь 03Х17Н14М3. Требования к листовому прокату из стали марок 20Х23Н13, 0Н3, 0Н6Б и 0Н9 отсутствуют в ГОСТ 34347. ГОСТ 10885 в основном регламентирует сочетания сталей, размеры и предельные отклонения по ним для горячекатаных двухслойных листов, изготовленных методом пакетной прокатки. Стандартизированные требования к плакированным материалам, изготовленным методами электрошлаковой наплавки или сварки взрывом, отсутствуют, но имеются технические условия изготовителей. По химическому составу стали марок SA-553 Type I, SA-353, X8Ni9/1.5662 и X7Ni9/1.5663 EN 10028-4, 0Н9 и 0Н9Б по ГОСТ Р 5815, 0Н9 по ТУ 14-105-846-2008 являются аналогами: содержат одинаковое количество основного легирующего элемента никеля при незначительно отличающемся содержании остальных элементов. Сталь марок SA-645 Type B, SA-841 Grade G, SA-553 Type III, SA-553 Type II можно заменить сталью марки 0Н6Б по ГОСТ Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008: при содержании никеля на нижнем пределе сталь 0Н6Б больше подходит для замены стали SA-645 Type B, на верхнем 159 INTI R.00.1 - 2021 пределе – для замены стали SA-553 Type II, на среднем уровне – для замены сталей SA-841 Grade G, SA-553 Type III. По химическому составу стали SA-645 Type A и Х12Ni5 (1.5680) EN 10028-4 являются аналогами, российский аналог отсутствует. Для стали марки 12Ni14 (1.5637) EN 100284 в качестве российского аналога может быть применена сталь марки 06Н3, производство которой в России сейчас не освоено. С учетом влияния термической обработки по уровню механических свойств (по показателям прочности и пластичности) сталь 06Н3 (N) можно применять для замены стали 12Ni14, 06Н3 (QT) – для замены стали Х12Ni5, сталь 0Н6Б по ГОСТ Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008. 0Н9Б по ГОСТ Р 58915 – для замены стали марок SA-645 Type A, Х8Ni9 (NT640), Х8Ni9 (QT640). А сталь 0Н9 по ГОСТ Р 58915 или ТУ 14-105-846-2008 – для замены стали марок SA-645 Type B, SA-841 Grade G Class 9, SA-553 Type III, SA-553 Type II, SA553 Type I, SA-353, Х8Ni9 (QT680) и Х7Ni9 (1.5663) EN 10028-4. Сталь SA-841 Grade G Class 10 имеет более высокий уровень прочности по сравнению с остальными марками стали. Стоит учитывать, что термомеханическая обработка сталей марок 0Н6Б, 0Н9, проводимая по требованию и режимам покупателя, влияет на уровень механических свойств, таким образом, эти марки стали можно применять для замены всех рассмотренных зарубежных марок стали с учетом требуемых проектами лицензиаров уровнем прочности, пластичности в зависимости от термообработки, уровнем ударной вязкости при соответствующих отрицательных температурах и с учетом содержания основных химических элементов в стали. В качестве аналога или заменителя, указана сталь P355GH, для корректного подбора материала необходимо принимать во внимание состояние поставки, предъявляемое к продукту (термическую обработку и возможный сортамент), затем исходя из этого выбирать сталь согласно соответствующим частям EN 10028 (возможные марки стали: P355GH, P355N, P355NH, P355NL1, P355NL2, P355M, P355ML1, P355ML2, P355Q, P355QH, P355QL1, P355QL2). Это характерно для всех сталей по EN. Марки сталей по EN указаны для справки, данные по плакированным листам для этих марок сталей не представлены. Таблица 9.1 не ограничивает список стальных марок. Другой аналог или заменитель может быть применен в соответствии с требованиями проекта, если механические и химические характеристики аналога равны или более благоприятны, чем характеристика указанной стали. 9.1 Химический состав Сопоставление химического состава (по анализу плавки) зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 прописано в таблице 9.1.1. Сопоставление предельных отклонений массовых долей химических элементов при анализе готового проката зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 отражено в таблице 9.1.2. 160 INTI R.00.1 - 2021 Химический состав стали по российским стандартам в основном определяют по анализу ковшовой пробы каждой плавки, а также регламентируют предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате от норм анализа по ковшевой пробе. Химический состав стали по американским стандартам тоже определяют по анализу ковшовой пробы каждой плавки. Однако по американским стандартам по требованию покупателя могут проводить анализ химического состава для готового изделия (дополнительное требование S2), и результаты записывают в отчет об испытаниях. По российским стандартам анализ химического состава готовой продукции проводят по усмотрению изготовителя или по соглашению с потребителем, часто данные переносят из сертификата на плавку в сертификат на лист. Также, по американским стандартам, по требованию покупателя могут проводить вакуумную обработку стали (доп. требование S1) и раскисление углеродом в вакууме (доп. требование S17). В российских стандартах обычно эти требования на усмотрение изготовителя при производстве стали по технологическому процессу, который является внутренним документом предприятия. Согласно SA-20, дополнение требованию S17, материал должен быть раскислен углеродом в вакууме (вакуумное обезуглероживание металла при выплавке - ВО), при этом максимальное содержание кремния на момент вакуумного раскисления должно составлять 0,12 %, а содержание таких раскислителей, как алюминий, цирконий и титан должно поддерживаться как можно более низким для обеспечения возможности раскисления углеродом. В отчете об испытаниях необходимо указывать, что сталь была раскислена углеродом в вакууме. Минимальные требования к содержанию кремния для анализа плавки и анализа изделия не применяются к стали, раскисленной углеродом в вакууме. 161 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 9.1.1 – Сопоставление химического состава (по анализу плавки) зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие ≤ 0,035 ≤ 0,20 - - Группа 1 – Углеродистые и низколегированные стали SA-283 Gr C P235GH/1.0345 EN 10028-2 Cт3сп ГОСТ 380 SA-516 Gr 60 t ≤ 12,5 мм 12,5 <t ≤50 мм 50 <t ≤100 мм t > 100 мм ≤ 0,24 ≤ 0,90 t ≤ 40 мм max 0,40; t > 40 мм 0,15-0,40 - - - ≤ 0,040 ≤ 0,16 0,60-1,20 ≤ 0,35 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 Al ≥ 0,020 Nb ≤ 0,030 Ti ≤ 0,03 V ≤ 0,02 Cr+Cu+Mo+Ni ≤ 0,70 0,14-0,22 0,40-0,65 0,15-0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,050 ≤ 0,040 ≤ 0,30 ≤ 0,010-0,012 As ≤ 0,08 0,21 0,23 0,25 0,27 0,60-0,90 0,85-1,20 0,85-1,20 0,85-1,20 0,15-0,40 - - - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - P275NL2/1.1104 EN 10028-3 ≤ 0,16 0,80-1,50 ≤ 0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,50 ≤ 0,08 ≤ 0,005 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 20ЮЧ ТУ 14-1-4853-2017 0,16-0,22 0,50-0,80 0,17-0,37 ≤ 0,25 ≤ 0,25 - ≤ 0,003 ≤ 0,020 ≤ 0,25 ≤ 0,012 P295GH/1.0481 EN 10028-2 0,08 – 0,20 0,90-1,50 ≤ 0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 20К ГОСТ 5520 0,16-0,24 0,35-0,65 (t > 20 мм ≤ 0,8) 0,15-0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 22К ГОСТ 5520 0,19-0,26 0,70-1,00 0,17-0,40 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 22К СТО 00186217-178-2013 0,19-0,26 0,75-1,00 0,20-0,40 ≤ 0,40 ≤ 0,30 - ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,30 ≤ 0,008 22К ТУ 14-105-838-2008 0,19-0,26 0,75-1,00 0,20-0,40 ≤ 0,40 ≤ 0,50 - ≤ 0,010 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 16ГС ГОСТ 5520 0,12-0,18 0,90-1,20 0,40-0,70 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 Al ≥ 0,020 Nb ≤ 0,05 Ti ≤ 0,03 V ≤ 0,05 Nb+Ti+V ≤ 0,05 Al 0,03-0,10; As ≤ 0,08 Al ≥ 0,020 Nb ≤ 0,030 Ti ≤ 0,03 V ≤ 0,02 Cr+Cu+Mo+Ni ≤ 0,70 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08 V ≤ 0,05; Al 0,01-0,04; Ti ≤ 0,05 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08; Ti ≤ 0,05 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08; 162 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие Al ≤ 0,05; Ti ≤ 0,03; Nb ≤ 0,05 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08; Al ≤ 0,05; Ti ≤ 0,03; Nb ≤ 0,05 17Г1С ГОСТ 5520 0,15-0,20 1,15-1,60 0,40-0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 SA-516 Gr 70 t ≤ 12,5 мм 12,5 <t ≤50 мм 50 <t ≤100 мм t > 100 мм ≤ 0,27 ≤ 0,28 ≤ 0,30 ≤ 0,31 0,85-1,20 0,15-0,40 - - - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - 09Г2С ГОСТ 5520 SA-537 ≤ 0,12 1,30-1,70 0,50-0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08; Al ≤ 0,05; Ti ≤ 0,03; Nb ≤ 0,05 ≤ 0,24 t ≤ 40 мм 0,70-1,35; t > 40 мм 1,00-1,60 0,15-0,50 ≤ 0,25 ≤ 0,25 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - Cu ≤ 0,35 Al ≥ 0,020 Nb ≤ 0,040 Ti ≤ 0,03 V≤ 0,02 Cr+Cu+Mo+Ni ≤ 0,70 V ≤ 0,12; As ≤ 0,08; Al 0,02-0,06; Ti ≤ 0,04; Nb ≤ 0,05 V ≤ 0,05; As ≤ 0,08; Al ≤ 0,05; Ti ≤ 0,03; Nb ≤ 0,05 P355GH/1.0473 EN 10028-2 0,10 – 0,22 1,10-1,70 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,012 09Г2С ГОСТ 19281 ≤ 0,12 1,30-1,70 0,50-0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,030 ≤ 0,035 - 0,008-0,012 17Г1С ГОСТ 19281 0,15-0,20 1,15-1,60 0,40-0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,08 ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 0,008-0,012 SA-387 Gr 5 ≤ 0,15 0,30-0,60 ≤ 0,50 4,00-6,00 - 0,45-0,65 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - X12CrMo5/1.7362 EN 10028-2 0,10-0,15 0,30-0,60 ≤ 0,50 4,00-6,00 ≤ 0,30 0,45-0,65 ≤ 0,005 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 - 15X5M ГОСТ 20072 ≤ 0,15 ≤ 0,50 ≤ 0,50 4,50-6,00 ≤ 0,60 0,45-0,60 ≤ 0,025 ≤ 0,030 ≤ 0,30 V ≤ 0,05; Ti ≤ 0,03; W ≤ 0,20 163 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие SA-387 Gr 11 0,05-0,17 0,40-0,65 0,50-0,80 1,00-1,50 - 0,45-0,65 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - SA-387 Gr 12 0,05-0,17 0,40-0,65 0,15-0,40 0,80-1,15 - 0,45-0,60 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - 13CrMo4-5/1.7335 EN 10028-2 0,08-0,18 0,40-1,00 ≤ 0,35 0,70-1,15 - 0,40-0,60 ≤ 0,010 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤0,012 - 12ХМ ГОСТ 5520 ≤ 0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80- 1,10 ≤ 0,30 0,40-0,55 ≤ 0,025 ≤ 0,025 ≤ 0,30 - V ≤ 0,05; Al ≤ 0,02 12ХМ ТУ 14-105-878-2010 ≤ 0,16 0,25-0,45 0,10-0,25 0,90- 1,10 ≤ 0,30 0,40-0,55 ≤ 0,005 ≤ 0,015 ≤ 0,20 ≤ 0,008 Al ≤ 0,02; Sn ≤ 0,01 SA-387 Gr 22 0,05-0,15; t > 125 мм 0,05-0,17 0,30-0,60 ≤ 0,50 2,00-2,50 - 0,90-1,10 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - 10CrMo9-10/1.7380 EN 10028-2 0,08-0,14 0,40-0,80 ≤ 0,50 2,00-2,50 - 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,020 ≤ 0,30 ≤ 0,012 - 10Х2М1А-А ТУ 302.02.121-91 0,10-0,15 0,30-0,60 0,17-0,40 2,00-2,50 ≤ 0,30 0,90-1,10 ≤ 0,015 ≤ 0,012 ≤ 0,10 - SA-542 Type D 0,11-0,15 0,30–0,60 ≤ 0,10 2,00-2,50 ≤ 0,25 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,20 - 12CrMo9-10/1.7375 EN 10028-2 0,10-0,15 0,30-0,80 ≤ 0,30 2,00-2,50 ≤ 0,30 0,90-1,10 ≤ 0,010 ≤ 0,015 ≤ 0,25 ≤ 0,012 15Х2МФА-А ТУ 302.02.014-89 0,13-0,16 0,30–0,60 0,17-0,37 2,75-3,00 ≤ 0,40 0,60-0,80 ≤ 0,015 ≤ 0,012 ≤ 0,10 As ≤ 0,01; Sn, Sb ≤ 0,005 V 0,25-0,35 Nb ≤ 0,07; Ti ≤ 0,03; B ≤ 0,002 V 0,25-0,30; As ≤ 0,01; Co ≤ 0,025 Группа 2 – Высоколегированные стали SA-240 Type 410 0,08-0,15 ≤ 1,00 ≤ 1,00 11,50-13,50 ≤ 0,75 - ≤ 0,030 ≤ 0,040 - - - SA-240 Type 410S ≤ 0,08 ≤ 1,00 ≤ 1,00 11,50-13,50 ≤ 0,60 - ≤ 0,030 ≤ 0,040 - - - X6CrNiTi12/1.4516 EN 10028-7 ≤ 0,08 ≤ 1,50 ≤ 0,70 10,50-12,50 0,50-1,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,040 - - Ti 0,05-0,35 08Х13 ГОСТ 5632 ≤ 0,08 ≤ 0,80 ≤ 0,80 12,00-14,00 ≤ 0,60 - ≤ 0,025 ≤ 0,030 ≤ 0,30 - Fe осн.; V, W ≤ 0,20 SA-240 Type 304L ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,50-19,50 8,00-12,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - X2CrNi19-11/1.4306 EN 10028-7 ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - 164 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ≤ 0,03 0,70-2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,30 - Fe осн.; Ti ≤ 0,05; V, W ≤ 0,20 03Х18Н11-ВО TУ 14-1-5142-92 ≤ 0,03 0,80-2,00 ≤ 0,30 17,00-19,00 10,50-12,50 ≤ 0,30 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - - SA-240 Type 304 ≤ 0,07 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,50-19,50 8,00-10,50 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - X5CrNi18-10/1.4301 EN 10028-7 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,50-19,50 8,00-10,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 Fe осн.; Ti ≤ 0,50; V, W ≤ 0,20 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 SA-240 Type 321 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 Ti 5x(C+N)-0,70 X6CrNiTi18-10/1.4541 EN 10028-7 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Ti 5xC ≤ 70 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,040 - - 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤ 0,12 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,040 - - SA-240 Type 316L ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - X2CrNiMo18-14-3/1.4435 EN 10028-7 ≤ 0,03 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 12,50-15,00 2,50-3,00 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - Ti 5хC-0,70; Fe осн. ; V, W ≤ 0,20 Ti 5хC-0,80; Fe осн.; V, W ≤ 0,20 Fe осн.; Ti ≤ 0,05; V, W ≤ 0,20 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 ≤ 0,03 1,00- 2,00 ≤ 0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 2,20-2,80 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,30 SA-240 Type 316 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - X5CrNiMo17-12-2/1.4401 EN 10028-7 ≤ 0,07 ≤ 2,00 ≤ 1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 2,00-2,50 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 - 08Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - Ti 5хC-0,70; Fe осн. ; V, W ≤ 0,20 SA-240 Type 316Ti ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,030 ≤ 0,045 - ≤ 0,10 Ti 5x(C+N)-0,70 X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 EN 10028-7 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 2,00-2,50 ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Ti 5xC-0,70 165 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % N Прочие C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ≤ 0,10 ≤ 2,00 ≤ 0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 2,00-3,00 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 SA-240 Type 347 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 17,00-19,00 9,00-13,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - - Nb 10xC-1,00 X6CrNiNb18-10/1.4550 EN 10028-7 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,045 - - Nb 10xC ≤ 1,00 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,80 17,00-19,00 11,00-13,00 - ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - Nb 10хC-1,10; Fe осн.; V, W ≤ 0,20 SA-240 Type 309S ≤ 0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,75 22,00-24,00 12,00-15,00 - ≤ 0,030 ≤ 0,045 - - - X6CrNi23-13/1.4950 EN 10028-7 0,04-0,08 ≤ 2,00 ≤ 0,70 22,00-24,00 12,00-15,00 - ≤ 0,015 ≤ 0,035 - ≤ 0,10 - 20Х23Н13 ГОСТ 5632 ≤ 0,20 ≤ 2,00 ≤ 1,00 22,00-25,00 12,00-15,00 - ≤ 0,025 ≤ 0,035 ≤ 0,30 - Fe осн.; V, W ≤ 0,20 Ti 5хC-0,70; Fe осн. ; V, W ≤ 0,20 Группа 3 – Никелевые хладостойкие стали SA-353 ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 8,50-9,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - - SA-553 Type I ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 8,50-9,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - - X7Ni9/1.5663 EN 10028-4 ≤ 0,10 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,005 ≤ 0,015 - - V ≤ 0,01 Х8Ni9/1.5662 EN 10028-4 ≤ 0,10 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05 0Н9 ТУ 14-105-846-2008 0,03-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,003 ≤ 0,008 ≤ 0,20 ≤ 0,010 0Н9 ГОСТ Р 58915-2020 0,03-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,10 ≤ 0,003 ≤ 0,008 ≤ 0,20 ≤ 0,010 0Н9Б ГОСТ Р 58915 0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,20 8,50-10,00 ≤ 0,20 ≤0,003 ≤ 0,010 ≤ 0,20 ≤ 0,010 Nb ≤ 0,02; Ti ≤ 0,02; Al 0,010-0,050; V≤ 0,01; B ≤ 0,008; Sn ≤ 0,015; Sb ≤ 0,015 Nb ≤ 0,02; Ti ≤ 0,02; Al 0,010-0,050; V≤ 0,01; B ≤ 0,008; Sn ≤ 0,015; Sb ≤ 0,015 Nb 0,02-0,04; Ti 0,01-0,03; Al 0,02-0,05 166 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие SA-645 Grade B ≤ 0,15 0,84-1,59 0,13-0,33 0,06-1,05 4,90-6,10 0,09-0,33 ≤ 0,015 ≤ 0,025 - ≤ 0,010 Al ≤ 0,015-0,06 SA-645 Type A ≤ 0,13 0,30-0,60 0,20-0,40 - 4,80-5,20 0,20-0,35 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ≤ 0,020 Al 0,02-0,12 SA-841 Grade G ≤ 0,13 0,60-1,20 0,04-0,15 0,30-1,00 6,00-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - - SA-553 Type III ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,05-0,30 - 6,50-7,50 0,10-0,30 ≤ 0,010 ≤ 0,010 - - Nb ≤ 0,03 SA-553 Type II ≤ 0,13 ≤ 0,90 0,15-0,40 - 7,50-8,50 - ≤ 0,015 ≤ 0,015 - - - X12Ni5/1.5680 EN 10028-4 ≤ 0,15 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 4,75-5,25 - ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05 Nb 0,02-0,06; Ti 0,01-0,03; Al 0,020-0,060; Ko ≤ 0,50; V ≤ 0,02; B ≤ 0,008; Sn ≤ 0,005; Sb ≤ 0,005 Nb 0,02-0,06; Ti 0,01-0,03; Al 0,020-0,060; Ko ≤ 0,50; V ≤ 0,02; B ≤ 0,008; Sn ≤ 0,005; Sb ≤ 0,005 0Н6Б ГОСТ Р 58915-2020 0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,30 5,50-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,005 ≤ 0,010 ≤ 0,30 ≤ 0,010 0Н6Б ТУ 14-105-846-2008 0,05-0,10 0,30-0,60 0,15-0,35 ≤ 0,30 5,50-7,50 ≤ 0,30 ≤ 0,005 ≤ 0,010 ≤ 0,30 ≤ 0,010 SA-203 Grade D ≤ 0,17 ≤ 0,78 0,13-0,45 - 3,18-3,82 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - - - 12Ni14/1.5637 EN 10028-4 ≤ 0,15 0,30-0,80 ≤ 0,35 - 3,25-3,75 - ≤ 0,005 ≤ 0,020 - - V ≤ 0,05 06Н3 по справочным данным ≤ 0,06 0,45-0,60 0,17-0,37 - 3,50-4,00 - ≤ 0,010 ≤ 0,010 - - - 167 INTI R.00.1 - 2021 В таблице 9.1.2 показаны допуски долей химических элементов при анализе готового проката. Для сталей EN указаны допуски анализа изделий на предельные значения отливок, по ASME указаны допуски только на высоколегированные стали. Таблица 9.1.2 – Сопоставление предельных отклонений массовых долей химических элементов при анализе готового проката марок сталей по ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, ASME и EN групп 1, 2, 3. Марка стали, стандарт Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N Прочие - ±0,05 - - Группа 1 – Углеродистые и низколегированные стали SA-283 Gr C +0,03 / -0,02 ±0,05 ±0,05 - - - - ≤0,23±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003 ±0,0005; Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 +0,03 / -0,02 +0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0/ +0,005 0 / +0,005 - 0 / +0,002 - P275NL2/1.1104 EN 10028-3 ≤0,20 +0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,60 +0,06 ≤0,30 +0,05 ≤0,80 +0,05 ≤0,10+0,03 ≤0,010 +0,003 ≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,70 ±0,10 ≤0,025 +0,002 20ЮЧ ТУ 14-1-4853-2017 ±0,01 ±0,03 ±0,02 - - - 0/ +0,002 0 / +0,005 - +0,002 P295GH/1.0481 EN 10028-2 ≤0,23 ±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤ 0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 -0,02 / 0 +0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0 / +0,005 - - - -0,02 / 0 +0,05 / -0,03 +0,03 / -0,02 - - - 0 / +0,005 - - - ±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - 0 / +0,005 - - - ±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - 0 / +0,005 - - - ±0,02 ±0,10 ±0,05 - - - 0 / +0,005 - - - P235GH/1.0345 EN 10028-2 Cт3сп ГОСТ 380 20К, 22К ГОСТ 5520 22К СТО 00186217-178-2013 22К ТУ 14-105-838-2008 16ГС, 17Г1С ГОСТ 5520 09Г2С ГОСТ 5520 0/ +0,005 0/ +0,005 ±0,005 0/ +0,005 0/ +0,005 Al≥0,020 -0,005; Nb≤0,05 +0,01; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,20 ±0,01 Al ±0,015; As 0 / +0,01 Al≥0,010 ±0,005 B≤0,003; ±0,0005 Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 168 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % Прочие Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003; ±0,0005 Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 V +0,02 / -0,01; Ti +0,010 / -0,005; Nb +0,010 / -0,005; Al +0,010 / -0,005 Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003 ±0,0005; Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 W ±0,05; V, Ti, Nb ±0,02 Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003 ±0,0005; Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N P355GH/1.0473 EN 10028-2 ≤0,23 ±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤ 0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 09Г2С, 17Г1С ГОСТ 19281 ±0,02 ±0,10 ±0,05 ±0,05 ±0,05 - ±0,005 0 / +0,005 ±0,05 ±0,005 X12CrMo5/1.7362 EN 10028-2 ≤0,23 ±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤ 0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤ 0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 15X5M ГОСТ 20072 ±0,01 ±0,02 ±0,02 ±0,05 - ±0,02 0/ +0,005 0 / +0,005 X13CrMo4-5/1.7335 EN 10028-2 ≤0,23 ±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 ±0,02 ±0,10 ±0,05 ±0,05 - ±0,02 - - ±0,10 ±0,05 ±0,05 - ±0,02 0/ +0,005 0/ +0,005 - ±0,02 0/ +0,005 0/ +0,005 - - - 12ХМ ГОСТ 5520 12ХМ ТУ 14-105-878-2010 10CrMo9-10/1.7380 EN 10028-2 10Х2М1А-А ТУ 302.02.121-91 ≤0,23 ±0,02 0 / +0,01 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 0/ +0,05 для ВДП +0,05 / -0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤ 0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003 ±0,0005; Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 0 / +0,05 0 / +0,10 - 0 / +0,05 - - 0 / +0,05 - - 169 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % Прочие Al≥0,010 ±0,005; B≤0,003 ±0,0005; Nb≤0,10 ±0,01; Cr+Cu+Mo+Ni ≤0,70 +0,05; Ti≤0,03 ±0,01; V≤0,05 ±0,01; >0,05≤0,35 ±0,03 C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N 12CrMo9-10/1.7375 EN 10028-2 ≤0,23 ±0,02 ≤1,00 ±0,05; >1,00≤1,70 ±0,10 ≤0,35 ±0,05; >0,35≤1,00 ±0,06 ≤2,00 ±0,05; >2,00≤10,00 ±0,10 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤1,30 ±0,10 ≤0,35 ±0,03; >0,35≤1,10 ±0,04 ≤0,010 +0,003 ≤0,015 +0,003; >0,015≤0,025 +0,005 ≤0,30 ±0,05; >0,30≤0,80 ±0,10 ≤0,020 ±0,002; >0,020≤0,070 ±0,005 15Х2МФА-А ТУ 132.02.014-89 ±0,01 ±0,05 ±0,05 +0,20 / -0,10 - - - - 0 / +0,05 - V +0,05 / -0,10 ±0,005 ±0,005 - - - Группа 2 – Высоколегированные стали SA-240 Type 410 or 410S ±0,01 ±0,03 ±0,05 ±0,15 ±0,03 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 - Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 X6CrNiTi12/1.4516 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 08Х13 ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,15 ±0,04 - 0/ +0,005 0 / +0,005 - - - SA-240 Type 304L ±0,005 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 - ±0,005 ±0,005 - ±0,01 - ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 ±0,20 ±0,15 - 0/ +0,005 0 / +0,005 - - - ±0,005 ±0,005 - ±0,01 - X2CrNi19-11/1.4306 EN 10028-7 03Х18Н11 ГОСТ 5632 03Х18Н11-ВО TУ 14-1-5142-92 SA-240 Type 304 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 0 / +0,005 ±0,05 0 / +0,05 ≤0,35 ±0,01 ≤0,35 ±0,01 Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti ≤1,00 ±0,05; V≥0,030≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 Нет требований ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 -0,10 / +0,15 - 170 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % C Mn Si Cr X5CrNi18-10/1.4301 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 SA-240 Type 321 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 X5CrNiTi18-10/1.4541 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0/ +0,05 ±0,20 SA-240 Type 316L ±0,005 ±0,04 ±0,05 Ni ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 -0,10 / +0,15 -0,10 / +0,15 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 ≤0,35 ±0,01 Прочие Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 - - - - ±0,01 Ti ±0,05 Mo S P Cu ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 - 0/ +0,005 0 / +0,005 - ±0,005 ±0,005 N Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05 Co≤0,50 +0,05 Ti≤1,00 ±0,05 V≥0,030 ≤0,50 -0,01 / +0,03 W≤1,00 ±0,05 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 -0,10 / +0,15 - 0/ +0,005 0/ +0,005 - - Ti ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ±0,005 ±0,005 - ±0,01 - ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤ 0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 ≤0,35 ±0,01 X2CrNiMo18-14-3/1.4435 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 0 / +0,005 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 0/ +0,005 0 / +0,005 - - - SA-240 Type 316 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ±0,005 ±0,005 - ±0,01 - ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 X5CrNiMo17-12-2/1.4401 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 ≤0,35 ±0,01 ≤0,35 ±0,01 Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030 ≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030 ≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 171 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % S 0/ +0,005 P Cu N Прочие 0 / +0,005 - - Ti ±0,05 ±0,005 - ±0,01 Ti ±0,05 C Mn Si Cr Ni Mo 08Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 SA-240 Type 316Ti ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 ±0,15 ±0,10 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 ±0,10 0/ +0,005 0 / +0,005 - - Ti ±0,05 - ±0,005 ±0,005 - - Nb ±0,05 ±0,005 Al≤0,65 ±0,10; B≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05 >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 ±0,15 SA-240 Type 347 ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,20 -0,10 / +0,15 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 -0,10 / +0,15 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 - 0/ +0,005 0 / +0,005 - - Nb 0 / +0,02 - ±0,005 ±0,005 - - - ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤0,35 ±0,01 Al≤0,65 ±0,10; B ≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030 ≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 X6CrNiNb18-10/1.4550 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0 / +0,05 ±0,20 SA-240 Type 309S ±0,01 ±0,04 ±0,05 ±0,25 ±0,15 ≥10,5<15,0 ±0,15; ≥15,0≤20,0 ±0,20; >20,0≤28,0 ±0,25 ≤1,00 ±0,03; >1,00≤5,0 ±0,07; >5,0≤10,0 ±0,10; >10,0≤20,0 ±0,15; >20,0≤34,0 ±0,20 ≤0,60 ±0,03; >0,60<1,75 ±0,05; ≥1,75≤7,0 ±0,10 ≤0,015 +0,003 ≤0,045 +0,005; >0,045≤0,070 +0,010 ≤1,00 ±0,07; >1,00≤2,50 ±0,10 ±0,20 ±0,15 - 0/ +0,005 0 / +0,005 - - - 0/ +0,003 0 / +0,003 - - V 0 / +0,01 0 / +0,003 Ti 0 / +0,005; Al ±0,005; Ca≤0,005 X6CrNi23-13/1.4950 EN 10028-7 ≤0,030 +0,005; >0,030≤0,10 ±0,01 ≤1,00 +0,03; >1,00≤2,00 ±0,04; >2,00≤12,50 ±0,10 ≤1,00 +0,05; >1,00≤3,00 ±0,10; >3,00≤4,50 ±0,15 20Х23Н13 ГОСТ 5632 ±0,01 ±0,05 0/ +0,05 ≤0,35 ±0,01 ≤0,35 ±0,01 Al≤0,65 ±0,10; B ≥0,0015≤0,0050 ±0,0003; Nb≤1,20 ±0,05; Co≤0,50 +0,05; Ti≤1,00 ±0,05; V≥0,030≤0,50 -0,01 / +0,03; W≤1,00 ±0,05 Группа 3 – Никелевые хладостойкие стали X7Ni9/1.5663, X8Ni9/1.5662 EN 10028-4 0Н9 ТУ 14-105-846-2008 0 / +0,02 ±0,01 ±0,05 ±0,02 0 / +0,05 ±0,02 - - ±0,10 -0,10 / 0 0 / +0,03 - - - - 172 INTI R.00.1 - 2021 Предельные отклонения массовой доли или массовая доля химического элемента в стали, % Марка стали, стандарт Прочие Nb 0 / +0,01; Al -0,005 / 0; Ca ≤ 0,005 C Mn Si Cr Ni Mo S P Cu N 0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б ГОСТ Р 58915-2020 0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,10 - 0/ +0,003 0 / +0,005 - - X12Ni5/1.5680 EN 10028-4 0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 - ±0,07 - 0/ +0,003 0 / +0,003 - - - 0 / +0,003 Ti 0 / +0,005; Al ±0,005; Ca≤0,005; Co 0,01 -0,05 0Н6Б ГОСТ Р 58915-2020 ТУ 14-105-846-2008 ±0,01 ±0,02 ±0,02 - -0,10 / 0 - - - - 12Ni14/1.5637 0/ 0 / +0,02 ±0,05 0 / +0,05 ±0,07 0 / +0,003 EN 10028-4 +0,003 06Н3 Нет данных по справочным данным Примечания: 1 Для химических элементов, массовая доля которых ограничена только верхним пределом, применяют только плюсовые предельные отклонения. 2 Знак «±» означает, что предельное отклонение по каждому из элементов в готовом прокате одной плавки стали может быть только ниже нижнего предела или только выше верхнего предела значений массовой доли элемента, приведенных в настоящей таблице, но не одновременно плюсовым и минусовым. 3 Знак «-» означает, что предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате не допускаются. Примечания к таблицам 9.1.1 и 9.1.2: 1) Сравнение химического состава двухслойных материалов не целесообразно отражать в таблице; 2) Класс американской стали не имеет отношения к химическому составу, поэтому исключен из обозначения марки в таблице; 3) Для российских марок стали аустенитного класса в отличие от американских марок стали не приведены требования к содержанию азота, хотя в стали он может присутствовать как остаточный элемент; 4) Толстолистовая сталь по стандартам SA-353 и SA-553 отличается только требованиями к режимам термической обработки, по химическому составу и уровню механических свойств они идентичны. Аналогами являются стали 0Н9 или X7Ni9; 5) Предельные отклонения по многим маркам стали совпадают. При изготовлении листового проката по классам прочности, химический состав должен соответствовать таблице 9.1.3. Таблица 9.1.3 – Требования к химическому составу продукции классов прочности, по анализу ковшевой пробы, согласно ГОСТ 19281, ГОСТ 17066 Класс прочности Массовая доля элементов, %, не более С Si Мn Р S Сr Ni Сu V N 265, 295 0,14 0,60 1,60 0,030 0,035 0,30 0,30 0,30 0,15 0,012 315 0,18 0,60 1,80 0,030 0,035 0,30 0,30 0,30 0,15 0,012 325 0,20 0,90 1,80 0,030 0,035 0,60 0,30 0,30 0,10 0,012 0,22 0,90 1,90 0,030 0,035 0,30 0,30 0,10 0,030 0,30 0,30 345 355 375 0,60 0,90 390 440 0,22 1,10 1,90 0,030 0,035 0,90 0,10 0,15 0,030 173 INTI R.00.1 - 2021 Примечание - Допускается наличие в стали: AI не более 0,05%, Ti не более 0,04% и Nb не более 0,05%. Требования к химическому состав стали по анализу ковшевой пробы, согласно ГОСТ 27772, представлены в разделе «Фасонный прокат » 9.2 Механические характеристики В российских, как и в зарубежных стандартах требования к механическим свойствам представлены требованиями к испытаниям на растяжение и требованиями, применяемыми в зависимости от используемого стандарта или по согласованию: испытаниям на ударную вязкость (ударный изгиб), а также на измерение твердости. Материал, представленный образцами для испытаний, должен удовлетворять требованиям, указанным в соответствующих стандартах или технических условиях на изделие. Испытаниям подвергают готовое изделие, прошедшие все требуемые для достижения уровня свойств термические обработки. Сопоставление механических свойств листового проката в состоянии поставки зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 приведено в таблице 9.2.1. Согласно SA-6, SA-20, SA-480 все испытания на механические свойства должны проводиться в соответствии с методиками испытаний по А 370. Согласно SA-6, SA-20 применяется следующая методика округления: расчетное значение временного сопротивления на растяжение и предела текучести следует округлять с точностью до ближайшего целого значения в 5 МПа, а другие значения – с точностью до ближайшей единицы в крайнем правом ряду числа, выражающего предельное значение, в соответствии с методом округления, изложенным в методике ASTM E 29. По российским стандартам на листовой материал испытания на механические свойства проводят по различным стандартам на каждый метод испытаний. Механические свойства в зависимости от температур, для сталей ASME, указаны в стандарте ASME BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования к сталям. Для сталей, по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ, данные свойства указываются в ГОСТ 1424989. При изготовлении листового проката, по классам прочности, механические свойства должны соответствовать таблицам 9.2.2, 9.2.3, 9.2.4. Таблица 9.2.1 – Сопоставление механических свойств листового проката в состоянии поставки зарубежных и российских марок сталей групп 1, 2, 3 Марка стали, стандарт Минимальные или предельные значения Состояние поставки σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 Твердость Примечание Группа 1 – Конструкционные нелегированные и низколегированные стали SA-283 Gr. C без термической обработки 380-515 +N (≤16) 205 25 - По требованию см. S5, SA-6 - - - KV При -20 оС = 27 При 0 оС = 34 При +20 оС = 40 - - 235 +N (16<t≤40) 225 360-480 P235GH/1.0345 EN 10028-2 +N (40<t≤60) 215 +N (60<t≤100) 200 24 +N (100<t≤150) 350-480 185 +N (150<t≤250) 340-480 170 174 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт Cт3сп ГОСТ 14637 t≤20 мм 20<t≤40 мм 40<t≤100 мм t>100 мм SA-516 Gr. 60 Минимальные или предельные значения Состояние поставки после горячей прокатки после горячей прокатки, а также после N и/или снятия напряжений σв, МПа 370-480 415-550 N (≤16) N (16<t≤40) P275NL2/1.1104 EN 10028-3 20ЮЧ ТУ 14-1-4853-2017 245 235 225 205 220 390-510 N (40<t≤60) 265 26 25 23 23 25 Твердость Примечание KCV 5<t≤20 мм 34 при 20 ºС (категория 5) - - - KV t≤25 мм 18 при -51 ºС; 25<t≤125 мм 18 при -46 ºС - - - KV При -20 оС = 40/55 При 0 оС = 60/75 При +20 оС = 70/85 - KV Поперечный/Продольный 49 при 20 ºС, -20 ºС, -40 ºС - ≤190 НВ - KV При -20 оС = 27 При 0 оС = 34 При +20 оС = 40 - - - - KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 5<t≤9 мм 78 при 20 ºС 39 при -20 ºС; 9<t≤25 мм 69 при 20 ºС 29 при -20 ºС; 25<t≤40 мм 49 при 20 ºС (категории 3-5) 24 255 N (60<t≤100) 370-490 235 N (100<t≤150) 360-480 225 N (150<t≤250) 350-470 215 N 410 235 +N (16<t≤40) δ5, % 275 +N (≤16) P295GH/1.0481 EN 10028-2 σ0,2, МПа 23 23 295 460-580 290 +N (40<t≤60) 285 +N (60<t≤100) 260 +N (100<t≤150) 440-570 235 +N (150<t≤250) 430-570 220 20К ГОСТ 5520 5<t≤20 мм 20<t≤40 мм 40<t≤60 мм N 400-510 22К ГОСТ 5520 4<t≤60 мм 60<t≤120 мм N 430-590 21 245 235 225 25 24 23 59 при 20 ºС; 54 при 20 ºС; 49 при 20 ºС 265 255 22 59 при 20 ºС KCV 5<t≤60 мм 39 при 20 ºС, 29 при 0 ºС, 20 при -20 ºС (категория 21) KCV 5<t≤120 мм 39 при 20 ºС (категория 21) - 175 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки 22К СТО 00186217-178-2013 20<t≤60 мм 60<t≤120 мм N 22К ТУ 14-105-838-2008 16ГС ГОСТ 5520 t≤5 мм 5<t≤10 мм 10<t≤20 мм 20<t≤32 мм 32<t≤60 мм 60<t≤160 мм 17Г1С ГОСТ 5520 t≤5 мм 5<t≤10 мм 10<t≤20 мм 20<t≤50 мм SA-516 Gr. 70 09Г2С ГОСТ 5520 t≤5 мм 5<t≤10 мм 10<t≤20 мм 20<t≤32 мм 32<t≤60 мм 60<t≤80 мм 80<t≤160 мм SA-537 Cl 1 t≤65 мм 65<t≤100 мм 100<t≤150 мм Высокий отпуск N N после прокатки, а также после N и/или снятия напряжений N N σв, МПа σ0,2, МПа 430-620 431-620 215-500 225-500 431-583 490-640 490-640 480-640 470-640 460-630 450-620 510-660 485-620 225 325 325 315 295 285 275 355 355 345 - 260 490-640 490-640 470-640 460-630 450-620 440-610 430-600 345 345 325 305 285 275 265 485-620 450-585 - 345 310 - δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 22 78 при 20 ºС - 20 21 23 Твердость Примечание - - 78 при 20 ºС - - Образцы для испытания на растяжение – пятикратные цилиндрические, вырезанные в направлении, поперечном направлению прокатки. 5<t≤10 мм 59 при 20 ºС; 39 при -40 ºС, 29 при -70 ºС; 10<t≤160 мм 59 при 20 ºС, 29 при -40 ºС, 24 при -70 ºС 5<t≤10 мм 49 при 20 ºС, 44 при -40 ºС; 10<t≤20 мм 49 при 20 ºС, 39 при -40 ºС; 20<t≤50 мм 49 при 20 ºС KCV 5<t≤80 мм 39 при 20 ºС, 34 при 0 ºС (категория 22) 80<t≤160 мм 39 при 20 ºС, 0 ºС (категория 22) - - KCV 5<t≤50 мм 39 при 20 ºС, 34 при 0 ºС, 29 при -20 ºС (категория 22) - - - - - - - - 21 - 21 5<t≤10 мм 64 при 20 ºС, 39 при -40 ºС, 34 при -70 ºС; 10<t≤160 мм 59 при 20 ºС, 34 при -40 ºС, 29 при -70 ºС 22 - KV t≤25 мм 20 при -46 ºС, 25<t≤50 мм 20 при -40 ºС, 50<t≤75 мм 20 при -35 ºС, 75<t≤125 мм 20 при -40 ºС KCV 5<t≤80 мм 39 при 20 ºС, 29 при 0 ºС, -20 ºС, -40 ºС (категория 22); 80<t≤160 мм 29 при 20 ºС, -20 ºС, -40 ºС (категория 22) По требованию см. S5, SA-20 176 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки SA-537 Cl 2 t≤65 мм 65<t≤100 мм 100<t≤150 мм Q + T (595 ºС, 30 мин, a) σв, МПа σ0,2, МПа 550-690 515-655 485-620 415 380 315 +N (≤16) +N (16<t≤40) P355GH/1.0473 EN 10028-2 Твердость Примечание По требованию см. S5, SA-20 - - KV При -20 оС = 27 При 0 оС = 34 При +20 оС = 40 - - δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 22 - - 355 510-650 +N (40<t≤60) 345 335 20 +N (60<t≤100) 490-630 315 +N (100<t≤150) 480-630 295 +N (150<t≤250) 470-630 280 09Г2С ГОСТ 19281 N Механические характеристики зависят от класса прочности, по которому изготавливают материал 17Г1С ГОСТ 19281 N Механические характеристики зависят от класса прочности, по которому изготавливают материал SA-387 Gr 5 Cl 1 A и N или T (705 ºС, a), или A +Q 415-585 205 18 - По требованию см. S5, SA-20 - - SA-387 Gr 5 Cl 2 A и N или T (705 ºС, a), или A +Q 515-690 310 18 - По требованию см. S5, SA-20 - - +NT ≤60 510-690 320 +NT 60<t≤150 480-660 300 20 - - - +QT 150<t≤250 450-630 300 KV При -20 оС = 27 При 0 оС = 34 При +20 оС = 40 A (840-870 ºС, a) 470 235 18 - - - - 515-690 310 18 - - - 450-585 275 22 - - - 19 - - - X12CrMo5/1.7362 EN 10028-2 15X5M ГОСТ 7350 SA-387 Gr 11 Cl 2 SA-387 Gr 12 Cl 2 13CrMo4-5/1.7335 EN 10028-2 N и T (620 ºС, a), или Q N и T (620 ºС, a), или Q +NT (≤16) 300 450-600 +NT (16<t≤60) 290 По требованию см. S5, SA-20 По требованию см. S5, SA-20 KV При +20 оС = 31 177 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт 12ХМ ГОСТ 5520 t≤5 мм 5<t≤50 мм 50<t≤100 мм 100<t≤160 мм Минимальные или предельные значения Состояние поставки σв, МПа σ0,2, МПа +NT (60<t≤100) 440-590 270 +NT или +QT (100<t≤150) 430-580 255 +QT (150<t≤250) 420-570 245 N 430-550 430-550 430 420 245 245 235 225 δ5, % 22 22 20 18 По усмотрению изготовителя 450 270 20 SA-387 Gr 22 Cl 2 N + T (675 ºС, a) 515-690 310 18 +NT (16<t≤40) 10CrMo9-10/1.7380 EN 10028-2 +QT (150<t≤250) 10Х2М1А-А ТУ 302.02.121-91 SA-542 Type D Cl 4a 12CrMo9-10/1.7375 EN 10028-2 Q+T Q (900 ºС, w) + T (675 ºС, a) +NT или +QT (≤250) Примечание KCV 5<t≤60 мм 39 при 20 ºС; 60<t≤160 мм 29 при 20 ºС 59 при 20 ºС 49 при 20 ºС 39 при 20 ºС 14<t≤50 мм 59 при 20 ºС; 50<t≤100 мм 49 при 20 ºС; 100<t≤150 мм 39 при 20 ºС - - KCV 14<t≤60 мм 39 при 20 ºС; KV 40 при -20 ºС ≤220 НВ σв/σ0,2 ≤ 0,80 - По требованию см. S5, SA-20 - - - - - Образцы для определения ударной вязкости – тип 11. 310 480-630 +NT (40<t≤60) +NT или +QT (60<t≤100) +NT или +QT (100<t≤150) Твердость KV, Дж или KCV, Дж/см2 KV При +20 оС = 27 12ХМ ТУ 14-105-878-2010 +NT (≤16) KCU, Дж/см2 300 KV При +20 оС = 31 18 290 470-620 280 460-610 260 450-600 250 490 585-760 540-690 310 415 355 17 KV При +20 оС = 27 18 - KCV 54 при 20 ºС; 49 при -40 ºС - KV усредненное по трем образцам / только для одного образца из трех 54 / 48 при -18 °C - Образцы для определения ударной вязкости вырезают из каждого листа в состоянии после термической обработки в направлении, поперечном направлению прокатки. - KV При -20 оС = 27 При 0 оС = 40 При +20 оС = 70 - - 18 18 178 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали, стандарт 15Х2МФА-А ТУ 302.02.014-89 Минимальные или предельные значения Состояние поставки Q +T σв, МПа 490-735 σ0,2, МПа 390 δ5, % 14 KCU, Дж/см2 - Твердость Примечание KCV 49 при 20 ºС 187-229 HB Образцы для испытания на растяжение – короткие типа IV или VI; Образцы для определения ударной вязкости – тип 11. По требованию см. S1, SA-480 По требованию см. S1, SA-480 ≤217 HB или 96 HRB ≤183 HB или 89 HRB KV, Дж или KCV, Дж/см2 Группа 2 – Высоколегированные стали SA-240 Type 410 ST (1040 ºС, w/a) 450 205 20 - SA-240 Type 410S ST (1040 ºС, w/a) 415 205 22 - 280/320 23 H 450-650 P 250/280 20 - - KV При +20 оС = 50 - σ0,2 Продольный/Поперечный C – Cold rolled strip H – Hot rolled strip P – Hot rolled plate C X6CrNiTi12/1.4516 EN 10028-7 - 08Х13 ГОСТ 7350 Q (960-1020 ºС, w/a) или T (680-780 ºС, a/f) 420 295 23 - - - - 08Х13 ГОСТ 5582 A или T (740-780 ºС, a) 410 - 21 - - - - SA-240 Type 304L ST (1040 ºС, w/a) 485 170 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤201 HB или 92 HRB - 45 - KV При +20оС=100/60 При -196оС = 60 - - C X2CrNi19-11/1.4306 EN 10028-7 H 520-700 R0.2=220/R1.0=250 R0.2=200/R1.0=240 P 500-700 R0.2=200/R1.0=240 03Х18Н11 ГОСТ 7350 Q (1080-1100 ºС, w/a) 490 196 40 - - - - 03Х18Н11 ГОСТ 5582 03Х18Н11-ВО TУ 14-1-5142-92 Q (1050-1080 ºС, w/a) 490 196 40 - - - - Q (1070±30 ºС, w) 470 176 40 - - - - SA-240 Type 304 ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤201 HB или 92 HRB - C 540-750 R0.2=230/R1.0=260 45 - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - X5CrNi18-10/1.4301 EN 10028-7 H P 520-720 R0.2=210/R1.0=250 R0.2=210/R1.0=250 08Х18Н10 ГОСТ 7350 Q (1050-1080 ºС, w/a) 510 185 45 - - - - 08Х18Н10 ГОСТ 5582 Q (1050-1100 ºС, w/a) 510 205 43 - - - - 179 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки SA-240 Type 321 ST (1040 ºС, w/a), доп. стабилизирующий отжиг (982 ºС, a) C X6CrNiTi18-10/1.4541 EN 10028-7 H Твердость Примечание По требованию см. S1, SA-480 ≤217 HB или 95 HRB - - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 515 205 40 - 40 520-720 R0.2=220/R1.0=250 R0.2=200/R1.0=240 P 500-700 R0.2=200/R1.0=240 08Х18Н10Т ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 510 205 43 - - - - 08Х18Н10Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 205 40 - - - - 12Х18Н10Т ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 530 235 38 - - - - 12Х18Н10Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 205 40 - - - - SA-240 Type 316L ST (1040 ºС, w/a) 485 170 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤217 HB или 95 HRB - - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - C X2CrNiMo18-14-3/1.4435 EN 10028-7 H 550-700 R0.2=240/R1.0=270 R0.2=220/R1.0=260 40 P 520-670 R0.2=220/R1.0=260 45 03Х17Н14М3 ГОСТ 7350 Q (1080-1100 ºС, w/a) 490 196 40 - - - - 03Х17Н14М3 ГОСТ 5582 Q (1030-1070 ºС, w/a) 490 196 40 - - - - SA-240 Type 316 ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤217 HB или 95 HRB - - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - C X5CrNiMo17-12-2/1.4401 EN 10028-7 08Х17Н13М2Т ГОСТ 7350 SA-240 Type 316Ti H 530-680 R0.2=220/R1.0=260 40 P 520-670 R0.2=220/R1.0=260 45 Q (1030-1080ºС, w/a) ST (1040ºС, w/a), доп. стабилизирующий отжиг (982ºС, a) 510 196 40 - - - - 515 205 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤ 217 HB или 95 HRB - 40 - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - C X6CrNiMoTi17-122/1.4571 EN 10028-7 R0.2=240/R1.0=270 R0.2=240/R1.0=270 540-690 H R0.2=220/R1.0=260 P 520-670 R0.2=220/R1.0=260 10Х17Н13М2Т ГОСТ 7350 Q (1030-1080 ºС, w/a) 530 235 37 - - - - 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 225 38 - - - - 180 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки SA-240 Type 347 X6CrNiNb18-10/1.4550 EN 10028-7 Твердость Примечание По требованию см. S1, SA-480 ≤ 201 HB или 92 HRB - - KV При +20 оС = 100/60 При -196 оС = 60 - - σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 ST (1040 ºС, w/a), доп. стабилизирующий отжиг (982 ºС, a) 515 205 40 - H 520-720 R0.2=200/R1.0=240 40 P 500-700 R0.2=200/R1.0=240 08Х18Н12Б ГОСТ 7350 Q (1000-1080 ºС, w/a) 510 205 43 - - - - 08Х18Н12Б ГОСТ 5582 Q (1050-1080 ºС, w/a) 530 - 40 - - - - SA-240 Type 309S ST (1040 ºС, w/a) 515 205 40 - По требованию см. S1, SA-480 ≤ 217 HB или 95 HRB - C 530-730 R0.2=220/R1.0=250 35 - KV При +20 оС = 100/60 - - X6CrNi23-13/1.4950 EN 10028-7 H R0.2=200/R1.0=240 510-710 P R0.2=200/R1.0=240 20Х23Н13 ГОСТ 7350 Q (1030-1120 ºС, w) 570 - 35 - - - - 20Х23Н13 ГОСТ 5582 Q (1100-1150 ºС, w/a) 540 - 35 - - - - Группа 3 – Никелевые хладостойкие стали SA-353 SA-553 Type I N (900 ºС, a), N (790 ºС, a) + T (565605 ºС, a) Q (800-925 ºС, w) + промежут. T (630 - 700 ºС, a) + T (565-635 ºС, a) 0Н9 ТУ 14-105-846-2008 Двойная N + T или Q + T Х7Ni9/1.5663 EN 10028-4 Q (770-830 ºС, w/o) + T (540-600 ºС, a/w), для листов t<15 мм N или N + T 690-825 515 20 - см. SA-20 Тисп = -195 ºC - - 690-825 585 20 - см. SA-20 Тисп = -195 ºC - - - Образцы для испытания на растяжение - пятикратные плоские или пятикратные цилиндрические; Образцы для определения ударной вязкости – тип 11, вырезают в направлении, поперечном направлению прокатки. - Образцы для определения ударной вязкости вырезают в направлении, поперечном направлению прокатки. 690 480 680-820 585 t≤30 мм; 575 30<t≤50 мм 18 18 - KCV 75 при -170 ºС; 60 при -196 ºС - KV вдоль 120 при Тисп от +20ºС до -150ºС; 110 при -170ºС; 100 при -196ºС 181 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки 0Н9 ГОСТ Р 58915-2020 (З+О), (ДН+0), (КП), (КП+УКО) ≤30мм (З+О), (ДН+0), (КП), (КП+УКО) >30мм 680-820 SA-645 Grade B - 590 690-830 530-710 390 t ≤ 30 мм; 380 30 <t ≤ 50 мм 655-795 X12Ni5/1.5680 EN 10028-4 SA-645 Type A SA-645 Type B N (800-850 ºС, a) или N (800-850 ºС, a) + T (580-660 ºС, a/w), или Q (800-850 ºС, w/o) + T (580-660 ºС, a/w) H (855-915ºС, w) + пром. T(690-760ºС, w) + T (620-665ºС, w or a) H (800-870ºС, w) + промеж. T (650-720ºС, w or a) + T (550-620ºС, w) Твердость Примечание KCV При -170 ºС = 110/90 При -196 ºС = 100/80 - - - - - - 20 - KV 70 при +20ºС; 50 при -100ºС; 40 при -120ºС - - 450 20 - см. SA-20 Тисп = -140ºC - - 690-830 590 20 - см. SA-20 Тисп = -195ºC - - σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 18 - 20 585 575 SA-841 Grade G Class 9 TMCP 690-825 585 20 - см. SA-20 Тисп = -195ºC - - SA-841 Grade G Class 10 TMCP 750-885 620 20 - см. SA-20 Тисп = -195ºC - - 690-825 585 20 - см. SA-20 Тисп = -195ºC - - 690-825 585 20 - см. SA-20 Тисп = -170ºC - - 640-840 490 t ≤ 30 мм; 480 30 <t ≤ 50 мм - KV 100 при Тисп от +20ºС до -80 ºС; 60 при -170 ºС; 50 при -196 ºС - - - KCV 60 при -170ºС; 50 при -196ºС - - - KCV 60 при -170ºС; 50 при -196ºС - - SA-553 Type III SA-553 Type II Х8Ni9/1.5662 EN 10028-4 0Н6Б ГОСТ Р 58915-2020 0Н6Б ТУ 14-105-846-2008 Q (800-925ºС, w) + промеж. T (650-720ºС, a) + T (540-615ºС, a or w) Q (800-925ºС, w) + промеж. T (640-710ºС, a) + T (565-635ºС, a or w) NT640: N (880-930ºС, a) + N (770-830 ºС, a) +T (540-600 ºС, a/w); или QT640: Q (770-830 ºС, w/o) + T (540-600 ºС, a/w) Q + T; двойная N + T; двойная Q + T; ТМО (КП или КП+УО) Q + T; N; N + T; двойная N + T; двойная Q + T; закалка с прокатного нагрева; ТМО 640 640 460 460 18 20 20 182 INTI R.00.1 - 2021 Минимальные или предельные значения Марка стали, стандарт Состояние поставки 0Н9Б ГОСТ Р 58915 Q + T; N; ТМО (КП или КП+УО) 640 480 SA-203 Grade D - 450-585 255 12Ni14/1.5637 EN 10028-4 N (830-880 ºС, a) или N (830-880 ºС, a) + T (580-640 ºС, a/w), или Q (820-870 ºС, w/o) + T (580-640 ºС, a/w) 490-640 355 t≤30 мм; 345 30<t≤50 мм; 335 50<t≤80 мм 0Н3 по справочным данным σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % Твердость Примечание - KCV вдоль/поперек 75 при -170ºС; 60 при -196ºС - - - - - - - KV 50 при +20 ºС; 45 при -20 ºС; 35 при -60 ºС; 27 при -100 ºС - Образцы для определения ударной вязкости вырезают в направлении, поперечном направлению прокатки. - - - - - - KCU, Дж/см2 KV, Дж или KCV, Дж/см2 18 19 22 N (860 ºС, a) 440 340 25 Q (860 ºС, w) + T (630 ºС, a) 540 440 25 12 при +20 ºС; 3 при -120 ºС; 2 при -160 ºС 15 при +20 ºС; 6 при -160 ºС; 3 при -196 ºС Примечание Вид термообработки (heat treatment): A: annealing – отжиг; ST: carbide solution heat treatment– аустенизация; N: normalization – нормализация; T: tempering – отпуск; Q: quenching – закалка; H: hardening – упрочнение, TMCP: thermo-mechanical control process – термомеханическая обработка (ТМО), которая может включать контролируемую прокатку (КП) и ускоренное охлаждение (УО). Для стали Х8Ni9 (1.5662) NT640/ QT640/ QT680 обозначают вид термической обработки и достигаемый минимальный предел прочности в МПа, причем для листов толщиной менее 15 мм применяют только N + NT. Вид охлаждающей среды (cooling): a: air – на воздухе; o: oil – в масле; w: water – в воде; f: furnace – с печью. Для сталей SA-553 Type I, Type II, Type III промежуточную термическую обработку проводят для повышения показателей пластичности (относительного удлинения) и ударной вязкости, а также для снижения восприимчивости к деформационному старению и закалочному охрупчиванию по выбору производителя материала или по требованию покупателя. Таблица 9.2.2 Механические свойства при растяжении горячекатаного проката согласно ГОСТ 17066 Класс прочности Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ4, % не менее 295 295 440 20 315 315 460 20 345 345 490 19 355 355 510 18 390 390 530 18 Примечания: 1 Для проката толщиной менее 2 мм механические свойства факультативны до 01.01.99. 2 При заказе проката класса прочности 315 из стали марки 16ГС предел текучести должен быть не менее 325 Н/мм2. 3 При заказе проката класса прочности 345 из стали марки 10ХНДП временное сопротивление должно быть не менее 470 Н/мм2. Таблица 9.2.3 Механические свойства при растяжении холоднокатаного проката согласно ГОСТ 17066 Класс прочности Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ4, % не менее 183 INTI R.00.1 - 2021 295 295 410 20 315 315 430 20 345 345 460 19 355 355 480 18 390 390 500 18 Примечания: Механические свойства факультативны до 01.01.99. Таблица 9.2.4 Механические свойства при испытании на растяжение толстолистового проката согласно ГОСТ 19281 Механические свойства, не менее Класс прочности Толщина продукции, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 265 До 160,0 включ. 265 430 295 430 315 До 100,0 включ. Св. 100,0 до 160,0 включ.* До 60,0 включ. 325 До 60,0 включ. 295 Относительное удлинение δ5 , % 21 315 450 325 450 345 490 Св. 50,0 до 100,0 включ.* 355 490 375 До 50,0 включ. 375 510 390 До 50,0 включ. 390 510 440 До 50,0 включ. 440 590 До 50,0 включ. 345 Св. 50,0 до 100,0 включ.* 21 До 50,0 включ. 355 20 19 * Для данных размеров продукции результаты испытаний механических свойств не являются браковочным признаком в течение двух лет с даты введения в действие Изменения N 1, указываются в документе о качестве. Требования к механическим свойствам стали, согласно ГОСТ 27772, представлены в разделе «Фасонный прокат». 184 INTI R.00.1 - 2021 9.3 Сортамент Сопоставление требований к сортаменту (толщине, ширине, длине) листовых материалов (толстолистового, тонколистового и рулонного проката) по зарубежным и российским стандартам приведено в таблице 9.3.1. Согласно российским стандартам предельные отклонения размеров и формы листового проката (например, отклонение от плоскостности, косина реза) определяют по ГОСТ 19903 для горячекатаного проката, по ГОСТ 19904 для холоднокатаного проката, если в стандартах или технических условиях на изделие не указаны иные требования. Согласно американским стандартам на изделие предельные отклонения размеров и формы листового проката определяют по общим техническим условиям SA-6, SA-20, SA-480. Данный раздел не ограничивает возможность использования других стандартов. Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие характеристики. Таблица 9.3.1 – Сопоставление сортамента листовых материалов Марка стали и стандарт Изделие Толщина, мм Ширина, мм Длина, мм Лист г/к 0,4-160,0 500-4400 710-12000 Рулон г/к 1,2-25,0 500-2200 - Лист 4,0-60,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист 4,0-120,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист 4,0-160,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист 4,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист Толстый лист г/к 8,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 5,0-70,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист 4-160 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Рулон 4-12 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист / Рулон г/к 4,0-50,0 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист / Рулон х/к 4,0-5,0 ГОСТ 19904 ГОСТ 19904 Лист / Рулон г/к 1,5-3,9 ГОСТ 19903 ГОСТ 19903 Лист / Рулон х/к 0,5-3,9 ГОСТ 19904 по ГОСТ 19904 ГОСТ 19903 15К, 16К, 18К, 20К (ГОСТ 5520) 22К (ГОСТ 5520) 09Г2С, 16ГС, 10Г2С1, 12ХМ (ГОСТ 5520) 17ГС, 17Г1С, 12Х1МФ (ГОСТ 5520) 10Х2М (ГОСТ 5520) 0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б ГОСТ Р 58915 Ст3сп (ГОСТ 14637) 15X5M, 08Х13, 03Х18Н11, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х18Н12Б, 20Х23Н13 (ГОСТ 7350) 08Х13, 03Х18Н11, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т08Х18Н12Б, 20Х23Н13 (ГОСТ 5582) 185 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали и стандарт Изделие Толщина, мм Ширина, мм Длина, мм Лист х/к 0,35-5,00 500-2350 1000-6000 Рулон х/к 0,35-3,50 500-2350 1000-6000 Толстый лист 4-60 60-120 1200-2800 3000-8400 Лист > 6,0 > 200 - Рулон > 4,5 > 1200 - Лист > 6,0 > 200 - Рулон > 4,6 > 1200 - > 5,0 > 250 - < 5,0 > 600 - Полоса < 5,0 < 600 - EN 10029 Лист 3,0-250,0 600-4000 4000-20000 12Ni14, Х12Ni5, Х8Ni9, Х7Ni9 EN 10028-4 Толстый лист По EN 100281 + A1 по EN 10028-1 + A1 по EN 10028-1 + A1 EN 10048 Полоса 0,8-15,0 < 600 - Лист ≤ 25,0 600-2200 - Полоса Толстый лист ≤ 25,0 600-2200 - 10-160 700-4400 2000-12000 ГОСТ 19904 ГОСТ 10885 ASME SA-6 (SA-283) ASME SA-20 (SA-516, SA-537, SA-387, SA-353, SA-553, SA-645, SA841) ASME SA-480 (SA-240) EN 10051 20ЮЧ (ТУ 14-1-4853-2017) Толстый лист Тонкий лист 22К (СТО 00186217-178-2013) Лист 20-120 1500-4000 2000-12000 22К (ТУ 14-105-838-2008) Лист 70-170 1500-4000 4000-12000 Лист 14-150 1000-3400 4000-12000 Заготовка 30-150 ≤ 3200 ≤ 10000 Заготовка 30-160 ≤ 4800 ≤ 10000 10-40 по ГОСТ 19903 по ГОСТ 19903 6-20 1200-1500 4000-6000 12ХМ (ТУ 14-105-878-2010) 10Х2М1А-А (ТУ 302.02.121) 15Х2МФА-А (ТУ 302.02.014) 0Н6Б, 0Н9 (ТУ 14-105-846-2008) 03Х18Н11-ВО (ТУ 14-1-5142) Толстый лист Толстый лист 186 INTI R.00.1 - 2021 10 ТРУБНАЯ ПРОДУКЦИЯ В настоящей главе выполнен анализ аналогов сталей труб. Стали разделены на две группы: к первой группе отнесены углеродистые и легированные стали; во второй группе нержавеющие стали. По типу представлено разделение материалов для бесшовных труб, сварных труб и деталей трубопроводов (фитинги). Представлена таблица 10.4 российских сталей по ГОСТ и их зарубежных аналогов/заменителей по EN и ASTM. Трубы изготавливаются согласно указанным стандартам на сталь. Трубные стали обозначают по их прочностным свойствам. В производстве применяются следующие классификации: - По классам прочности трубной продукции для трубопроводов согласно ГОСТ 17380, ГОСТ 20295, ГОСТ 31443, ГОСТ 31447 и ГОСТ 33228; Сопоставление материалов, по приведенным стандартам, отражено в таблице 10.1. Обозначение классов прочности в стандартах ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ: Класс прочности обозначается буквой К (КП) и цифрой, указывающей на минимально допустимую величину временного сопротивления разрыву в кгс/мм2, например, К60 – трубная сталь с временным сопротивлением не менее 60 кгс/мм2, либо трехзначным числом, показывающим предел текучести (КП245). Таблица 10.1 – Сопоставление классов прочности трубной продукции для трубопроводов по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, API (ISO). (ГОСТ 20295) / API 5L (ГОСТ ISO 3183) (ГОСТ 31447) / API 5L (ГОСТ ISO 3183) (ГОСТ 17380) / API 5L (ГОСТ ISO 3183) (ГОСТ 31443) / API 5L (ГОСТ ISO 3183) (ГОСТ 33228) / API 5L (ГОСТ ISO 3183) (К34-К38) / A (К34 – К38) / А (К34 – К38) / А (КП175) / A25 (КП175-КП195) / А25 (К42) / B (К42) / В (К42-К46) / В (КП210) / А (КП205-КП235) /А (К48) / Х42 (К48) / В (К48) / Х42 (КП245) / В (КП245-КП265) /B (К50) / Х46 (К50) / Х46 (К50-К52) / Х46 (КП290) / Х42 (КП345-КП355) / Х52 (К52-К55) / Х52 (К52-К55) / Х52 (К54-К55) / Х52 (КП320) / Х46 (КП380-КП410) / Х56 (К56) / Х56 (К56) / Х60 (К56) / Х56 (КП360) / Х52 (КП460) / Х65 (К60) / Х60 (К60) / Х65 (К60) / Х65 (КП390) / Х56 - - - - (КП415) / Х60 - - - - (КП450) / Х65 - - - - (КП485) / Х70 187 INTI R.00.1 - 2021 В настоящее время ведется работа по внедрению криогенных сталей 06Н3, 0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б, X7Ni9/1.5663, X12Ni5/1.5680, 12Ni14/1.5637, SA-333 Gr. 3, SA-645 Gr. B, SA-333 Gr. 8 для изготовления аппаратов и трубопроводов взамен хромоникелевых. Российские заводы изготовители обладают возможностями производства сварных труб и сосудов из криогенных сталей, сварочные материалы для данных сталей указаны в разделе 7. Таблица 10.2 не ограничивает список марок сталей. Другой аналог или заменитель может быть применен в соответствии с требованиями проекта, если механические и химические характеристики аналога равны или более благоприятны, чем характеристика указанной стали. Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на трубную продукцию и носит рекомендательный характер. 188 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2 – Марки стали трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и их аналоги или заменители по EN и ASME Российская марка стали Ст.10 Ст.20 09Г2С 10Г2 10Г2А Стандарт EN марка стали (аналог или заменитель) EN стандарт Группа 1 – Углеродистые и легированные стали Бесшовные трубы ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 30564, ГОСТ 30563, ГОСТ 8733, ГОСТ 33229, Р235GH/1.0345 EN 10216-2 ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ 14-ЗР-1128- 2007 ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 30564, ГОСТ 30563, ГОСТ 8733, ГОСТ 33229, ГОСТ Р265GH/1.0425 EN 10216-2 Р 57423, ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ 14-ЗР-1128- 2007 ГОСТ 30564-98, ГОСТ 32528-2013, ГОСТ 32678-2014, ГОСТ 33229, P355NL1/1.0566 EN 10216-3 ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ 14-ЗР-1128- 2007 ГОСТ 550, ГОСТ 8733, ГОСТ 30564, ГОСТ 30563, ГОСТ 32528, ГОСТ 32678, ГОСТ P275NL1/1.0488 EN 10216-3 33229 ГОСТ 30564-98, ГОСТ 30563-98, ТУ 14-3-1128-2000, ТУ 14-159-1128-2008, ТУ P275NL1/1.0488 EN 10216-3 14-ЗР-1128- 2007 ASTM марка стали (аналог или заменитель) ASTM стандарт A ASTM A106 B ASTM A106 6 АSТМ АЗЗЗ 6 АSТМ АЗЗЗ 6 АSТМ АЗЗЗ 12МХ ГОСТ 550-75 16МоЗ/1.5415 EN 10216-2 Р1 ASTM A335 15ХМ ГОСТ 8731, ГОСТ 30564, ГОСТ 30563, ГОСТ 8733, ГОСТ 32528, ГОСТ 32678, ГОСТ Р 57423, ТУ 14-ЗР-55-2001 13CrМо4-5/1.7335 EN 10216-2 Р11 АSТМ А335 1Х2М1 ГОСТ 550-75 10CrМо9-10/1.7380 EN 10216-2 Р22 АSТМ А335 189 INTI R.00.1 - 2021 Российская марка стали Стандарт EN марка стали (аналог или заменитель) EN стандарт ASTM марка стали (аналог или заменитель) ASTM стандарт Сварные трубы Ст.10 ГОСТ 10705 Р235TR1/1.0254 ЕN 10217-1 60 Ст.20 ГОСТ 10705 Р265TR1/1.0258 ЕN 10217-1 60 09Г2С ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 6 17ГС ГОСТ 10705 L360NB/1.0582 EN 10208-2 10 17Г1С ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 10 17Г1С-У ГОСТ 10705 L360MB/1.0578 EN 10208-2 10 06Н3 ТУ изготовителя 12Ni14/1.5637 EN 10028-4 3 0Н6Б ТУ изготовителя X12Ni5/1.5680 EN 10028-4 B 0Н9 Ту изготовителя X7Ni9/1.5663 EN 10028-4 8 ASTM A671 ASTM A671 АSТМ АЗЗЗ АSТМ АЗЗЗ АSТМ АЗЗЗ АSТМ АЗЗЗ АSТМ АЗЗЗ АSТМ А645 АSТМ АЗЗЗ Детали трубопроводов (фитинги) 10 ГОСТ 17380 Р235GН/1.0345 ЕN 10253-2 WPL6 20 ГОСТ 17380 P265GH/1.0425 ЕN 10253-2 WPB 09Г2С ГОСТ 17380 P355NL1/1.0566 EN 10253-2 WPL6 10Г2 ГОСТ 17380 P355NL1/1.0566 EN 10253-2 WPL6 ASTM A420 ASTM A234 АSТМ А420 АSТМ А420 190 INTI R.00.1 - 2021 Российская марка стали Стандарт EN марка стали (аналог или заменитель) EN стандарт ASTM марка стали (аналог или заменитель) 17ГС ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6 17Г1С ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6 17Г1С-У ГОСТ 17380 P355N/1.0562 EN 10253-2 WPL6 ЕN 10216-5 TP316L ЕN 10216-5 TP304L ЕN 10216-5 TP321 ASTM стандарт АSТМ А420 АSТМ А420 АSТМ А420 Группа 2 – Нержавеющие стали Бесшовные трубы Х2СrNiMo17-12-2/ 1.4404 X2CrNi19-11/ 1.4306 X6CrNiTi18-10/ 1.4541 ASTM A312 ASTM A312 ASTM A312 0ЗХ17Н14МЗ ГОСТ Р 56594 04X18H10 ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 06Х18Н10Т ГОСТ 10498 08Х18Н10 ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 Х5CrNi18-10/ 1.4301 ЕN 10216-5 TP304 ASTM A312 08Х18Н10Т ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 10498 X6CrNiTi18-10/ 1.4541 ЕN 10216-5 TP321 ASTM A312 ЕN 10216-5 TP316Ti ЕN 10216-5 TP321 EN 10217-7 ТР316L EN 10217-7 ТР304L 10Х17H13М2Т 12Х18Н10Т 03Х17Н14М3 03Х18Н11 X6CrNiMoTi17-12-2 /1.4571 X6CrNiTi18-10/ ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 10498 1.4541 Сварные трубы Х2CrNiМо17-12-2/ ГОСТ 11068 1.4404 Х2CrNi19-11/ ГОСТ 11068 1.4306 ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 ASTM A312 ASTM A312 АSТМ АЗ12 АSТМ АЗ12 191 INTI R.00.1 - 2021 Российская марка стали 08Х17H13М2Т 08X18H10 08Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 12X18H10Т 03Х17Н14М3 03Х18Н11 08Х17Н13М2Т 08Х18Н10 08Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 12Х18Н10Т Стандарт EN марка стали (аналог или заменитель) Х5CrNiМо17-122/1.4401 Х5СrNi18-10/ ГОСТ 11068 1.4301 Х6CrNiTi18-10/ ГОСТ 11068, ТУ 14-3Р-115-2010 1.4541 Х6CrNiМоТi17-12-2 ГОСТ 11068 /1.4571 Х6CrNiTi18-10/ ГОСТ 11068, ТУ 14-3Р-115-2010 1.4541 Детали трубопроводов (фитинги) Х2CrNiМо17-12-2/ ТУ изготовителя 1.4404 Х2CrNi19-11/ ТУ изготовителя 1.4306 Х5CrNiМо17-12-2/ ТУ изготовителя 1.4401 Х5СrNi18-10/ ТУ изготовителя 1.4301 Х6CrNiTi18-10/ ТУ изготовителя 1.4541 Х6CrNiМоТi17-12-2/ ТУ изготовителя 1.4571 Х6CrNiTi18-10/ ТУ изготовителя 1.4541 ГОСТ 11068 EN стандарт ASTM марка стали (аналог или заменитель) EN 10217-7 ТР316 EN 10217-7 ТР304 EN 10217-7 ТР321 EN 10217-7 ТР316Тi EN 10217-7 ТР321 EN 10253-3 WP316L ASTM 403 EN 10253-3 WP304L ASTM 403 EN 10253-3 WP316 ASTM 403 EN 10253-3 WP304 ASTM 403 EN 10253-3 WP321 ASTM 403 EN 10253-3 WP316H ASTM 403 EN 10253-3 WP321H ASTM 403 ASTM стандарт АSТМ АЗ12 АSТМ АЗ12 АSТМ АЗ12 АSТМ АЗ12 АSТМ АЗ12 192 INTI R.00.1 - 2021 10.1 Химический состав Химический состав стали по анализу ковшевой пробы указан в таблице 10.1.1. В продукции допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных в таблице 10.1.1, в соответствии с таблицей 10.1.2. Таблица 10.1.1 – Требования к химическому составу стали трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, EN и ASME Марка стали Стандарт Массовая доля химических элементов, % C Mn Si Cr Ni Cu Al S P Прочие элементы Стали по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ 10 ГОСТ 1050-2013 0,07-0,14 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,15 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 - 20 ГОСТ 1050-2013 0,17-0,24 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 - 09Г2С ГОСТ 19281-2014 ≤0,12 0,50-0,80 1,30-1,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V ≤0,12 10Г2 ГОСТ 21729-76 0,08-0,15 1,20-1,60 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,25 - - ≤0,035 ≤0,035 - 10Г2А ГОСТ 30564-98 0,07-0,15 1,20-1,60 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,25 ≤0,20 - ≤0,025 ≤0,025 - 12МХ ГОСТ 20072-74 0,09-0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,40-0,70 ≤0,30 - - ≤0,025 ≤0,030 Mo 0,40-0,60 15ХМ ГОСТ 4543-2016 0,11-0,18 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,04 ≤0,04 Mo 0,40-0,55; V≤0,05; Ti≤0,03; N≤0,012; W≤0,2 1Х2М1 ГОСТ 550-75 0,08-0,13 0,30-0,60 0,17-0,37 2,00-2,50 ≤0,50 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,035 Mo 0,90-1,10 17ГС ТУ 14-3-1573-96 0,15-0,20 1,00-1,40 0,40-0,60 - - - - ≤0,035 ≤0,035 - 17Г1С ТУ 14-3-1573-96 0,15-0,20 1,15-1,55 0,40-0,60 - - - - ≤0,030 ≤0,035 - 17Г1С-У ТУ 14-3-1573-96 ≤0,20 ≤1,55 ≤0,60 - - - ≤0,060 ≤0,020 ≤0,025 - 0ЗХ17Н14МЗ ГОСТ 5632-2014 ≤0,03 1,00-2,00 ≤0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 - - ≤0,020 ≤0,030 Mo 2,20-2,80 03Х18Н11 ГОСТ 5632-2014 ≤0,03 0,70-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - - ≤0,020 ≤0,030 - 04X18H10 ГОСТ 5632-2014 ≤0,04 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,030 - 06Х18Н10Т ГОСТ 10498-82 ≤0,06 1,00-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 Ti ≤5xC-0,6 08Х18Н10 ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 - 08Х18Н10Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Ti ≤5xC-0,7 08Х17Н13М2Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 - - ≤0,020 ≤0,035 10Х17H13М2Т ГОСТ 5632-2014 ≤0,10 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 - - ≤0,020 ≤0,035 Ti ≤5xC-0,7; Mo 2,00-3,00 Ti ≤5xC-0,7; Mo 2,00-3,00 193 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-2014 Массовая доля химических элементов, % C Mn Si Cr Ni Cu Al S P ≤0,12 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Прочие элементы Ti ≤5xC-0,8 Стали по EN Р235GH/1.0345 EN 10216-2 ≤0,16 ≤1,20 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,01 ≤0,025 Р235GН/1.0345 ЕN 10253-2 ≤0,16 ≤1,20 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 Р265GH/1.0425 EN 10216-2 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,01 ≤0,025 Р265GH/1.0425 ЕN 10217-5 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 P265GH/1.0425 ЕN 10253-2 ≤0,20 ≤1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 P265NL/1.0453 ЕN 10217-4 ≤0,20 0,60-1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 P265NL/1.0453 EN 10253-2 ≤0,20 0,60-1,40 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 P275NL1/1.0488 P355N/1.0562 P355NL1/1.0566 EN 10216-3 EN 10253-2 EN 10216-3 ≤0,16 ≤0,20 ≤0,18 ≤0,50-1,50 0,90-1,70 0,90-1,70 ≤0,40 ≤0,50 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,50 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≥0,02 ≥0,02 ≥0,02 ≤0,008 ≤0,02 ≤0,008 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,04 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,03 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,04 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,03 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,03 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,03 Mo≤0,08; V≤0,02; Nb≤0,01; Ti≤0,04 ≤0,025 Mo≤0,08; V≤0,05; Nb≤0,05; Ti≤0,04; N≤0,02 ≤0,025 Mo≤0,08; V≤0,10; Nb≤0,05; Ti≤0,04; N≤0,02 ≤0,025 Mo≤0,08; V≤0,10; Nb≤0,05; Ti≤0,04 194 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт L360MB/1.0578 EN 10208-2 Массовая доля химических элементов, % Прочие элементы C Mn Si Cr Ni Cu Al S P ≤0,16 ≤1,60 ≤0,45 - - - - ≤0,02 ≤0,025 V≤0,05; Nb≤0,05; Ti≤0,04 P355NL1/1.0566 EN 10253-2 ≤0,18 0,90-1,70 ≤0,50 ≤0,30 ≤0,50 ≤0,30 ≥0,02 ≤0,02 ≤0,025 Mo≤0,08; V≤0,10; Nb≤0,05; Ti≤0,04; N≤0,02 16МоЗ/1.5415 EN 10216-2 0,12-0,20 0,40-0,90 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,25-0,35 16Mo3/1.5415 EN 10253-2 0,12-0,2 0,40-0,90 ≤0,35 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,25-0,35 13CrМо4-5/1.7335 EN 10216-2 0,10-0,17 0,40-0,70 ≤0,35 0,70-1,15 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,40-0,60 10CrМо9-10/1.7380 EN 10216-2 0,08-0,14 0,30-0,70 ≤0,50 2,00-2,50 ≤0,30 ≤0,3 ≤0,04 ≤0,02 ≤0,025 Mo 0,90-1,10 ЕN 10216-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,04 Mo 2,00-2,50; N≤0,11 ЕN 10216-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,04 N≤0,11 ЕN 10216-5 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,04 Ti ≤5xC-0,7 ЕN 10216-5 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,04 - ЕN 10216-5 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,04 Ti ≤5xC-0,7 EN 10217-7 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Mo 2,00-2,50; N≤0,11 EN 10217-7 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11 EN 10217-7 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Mo 2,00-2,50; N≤0,11 EN 10217-7 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11 EN 10217-7 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7 EN 10217-7 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,045 EN 10253-3 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Mo 2,00-2,50; Ti ≤5xC-0,7 Mo 2,00-2,50; N≤0,11 EN 10253-3 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 10,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11 Х5CrNiМо17-12-2/ 1.4401 EN 10253-3 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,00-13,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Mo 2,00-2,50; N≤0,11 Х5СrNi18-10/ 1.4301 EN 10253-3 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤0,11 Х2СrNiMo17-12-2/ 1.4404 X2CrNi19-11/ 1.4306 X6CrNiTi18-10/ 1.4541 Х5CrNi18-10/ 1.4301 X6CrNiMoTi17-12-2/1.4571 Х2CrNiМо17-12-2/ 1.4404 Х2CrNi19-11/ 1.4306 Х5CrNiМо17-12-2/ 1.4401 Х5СrNi18-10/ 1.4301 Х6CrNiTi18-10/ 1.4541 Х6CrNiМоТi17-12-2/ 1.4571 Х2CrNiМо17-12-2/ 1.4404 Х2CrNi19-11/ 1.4306 195 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Х6CrNiTi18-10/ 1.4541 Х6CrNiМоТi17-12-2/ 1.4571 Массовая доля химических элементов, % Прочие элементы C Mn Si Cr Ni Cu Al S P EN 10253-3 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7 EN 10253-3 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,50-18,50 10,50-13,50 - - ≤0,015 ≤0,045 Mo 2,00-2,50; Ti ≤5xC-0,7 Стали по ASME Mo≤0,15; V≤0,08 Mo≤0,15; V≤0,08 SA-106 Gr. A SA-106 ≤0,25 0,27-1,35 ≥0,10 ≤0,40 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,035 ≤0,035 SA-106 Gr. B SA-106 ≤0,30 0,29-1,06 ≥0,10 ≤0,40 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,035 ≤0,035 SA-312 Gr. TP 316L SA-312 ≤0,035 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 SA-312 Gr. TP 304L SA-312 ≤0,035 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-13,00 - - ≤0,030 ≤0,045 - SA-312 Gr. TP 321 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7; N≤0,10 SA-312 Gr. TP 316 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 11,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 SA-312 Gr. TP 304 SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,030 ≤0,045 - SA-312 Gr. TP316Ti SA-312 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,75 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti ≤5xC-0,7; N≤0,10 SA-333 Gr. 3 SA-333 ≤0,19 0,31-0,64 0,18-0,37 - 3,18-3,82 - - ≤0,025 ≤0,025 - SA-333 Gr. 6 SA-333 ≤0,30 0,29-1,06 ≥0,10 - - - - ≤0,025 ≤0,025 - SA-333 Gr. 8 SA-333 ≤0,13 ≤0,90 0,13-0,32 - 8,40-9,60 - - ≤0,025 ≤0,025 - SA-335 Gr. P1 SA-335 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,50 - - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,44-0,65 SA-335 Gr. P22 SA-335 0,05-0,15 0,30-0,60 ≤0,50 1,90-2,60 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,87-1,13 SA-335 Gr. P11 SA-335 0,05-0,15 0,30-0,60 0,50-1,00 1,00-1,50 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,44-0,65 SA-403 Gr. 316L SA-403 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 SA-403 Gr. 304L SA-403 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 - SA-403 Gr. 316 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 SA-403 Gr. 304 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,030 ≤0,045 - SA-403 Gr. 321 SA-403 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti≤5xC-0,7 SA-403 Gr. 316Н SA-403 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 196 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт SA-403 Gr. 321Н SA-420 Gr. WPL6 SA-671 CB Gr. 60 SA-671 CC Gr. 60 Массовая доля химических элементов, % Прочие элементы C Mn Si Cr Ni Cu Al S P SA-403 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,030 ≤0,045 Ti≤4xC-0,7 SA-420 ≤0,30 0,50-1,35 0,15-0,40 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035 V≤0,08; Mo≤0,12; Nb≤0,02 ≤0,24 ≤0,90(h.a.) ≤0,98(p.a.) 0,15-0,4 (h.a.) 0,13-0,45 (p.a.) - - - - ≤0,025 ≤0,025 - ≤0,21 0,600,90(h.a.) 0,550,98(p.a.) 0,15-0,4 (h.a.) 0,13-0,45 (p.a.) - - - - ≤0,025 ≤0,025 - SA-515 SA-516 Таблица 10.1.2 – Требования к отклонению химического состава в готовом прокате и изделиях, для сталей по ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ Стандарт для хим. Состава ГОСТ 380 ГОСТ 1050 ТУ 14-31573-96 ТУ 14-31573-96 ТУ 14-31573-96 ГОСТ 19281 ГОСТ 21729 Предельные отклонения, % Полуспокойная и спокойная сталь Для всех сталей стандарта Для стали 17ГС Для стали 17Г1С Для стали 17Г1С-У Для всех сталей стандарта Для стали 10Г2 по ГОСТ 4543 предельная доля элементов % Для стали 10Г2 по ГОСТ 4543 Допускаемые отклонения Наименование элемента C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N +0,03/ -0,02 +0,03/ -0,02 ±0,01 ±0,02 +0,05/ -0,03 ±0,05/ ±0,03 - - - - - - - - - +0,005 +0,005 +0,002 ±0,02 ±0,02 ±0,005 - - - - - - ±0,005 +0,005 +0,002 +0,02 +0,05 +0,10 - - - - - - - - - +0,005 +0,005 - +0,02 +0,05 +0,10 - +0,05 - - - - - +0,05 - +0,005 +0,005 - +0,02 +0,05 +0,10 - +0,05 - - - - - +0,05 - +0,005 +0,005 - ±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,05 ±0,05 +0,010/ -0,005 - - +0,02/ -0,01 ±0,05 +0,010/ -0,005 ±0,005 ±0,005 ±0,005 Табл. 1 стандарта Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 2,5; 2,5 и более 0,010,06; 0,70-1,10 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,02-0,06; 0,06-0,50 +0,010/ -0,005 0,020,03; 0,030,12 - - - - До 0,012 ±0,01 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 -0,05; -0,10 ±0,005; ±0,10 ±0,02 ±0,05 +0,01; ±0,02 +0,005; ±0,02 - - +0,005 +0,005 +0,003 - - - - - - - - - - - - - - - Менее 1,0; 1,0-5,0; - - Менее1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 Табл. 1 стандарта - - - - - - ГОСТ 30564 Для стали 10Г2А не регламентируется - ГОСТ 20072 Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % Табл. 1 стандарта - 197 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт для хим. Состава Предельные отклонения, % Наименование элемента C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N ±0,02 ±0,02; ±0,05; ±0,1 - - ±0,02; ±0,05 ±0,05; ±0,10 ±0,02 ±0,02 - ±0,02 +0,005 +0,005 - Менее 2,5; 2,5 и более 0,010,06; 0,70-1,10 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,02-0,06; 0,06-0,50 0,020,03; 0,030,12 - - - - До 0,012 ±0,02 ±0,05 +0,01; ±0,02 +0,005; ±0,02 - - +0,005 +0,005 +0,003 - - - - До 0,012 Более 5,0 ГОСТ 4543 ГОСТ 550 Для всех сталей стандарта Допускаемые отклонения % Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % Для всех сталей стандарта допускаемые отклонения % Для стали 1Х2М1 по ГОСТ 4543 предельная доля элементов % Для стали 1Х2М1 по ГОСТ 4543 Допускаемые отклонения Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % ±0,01 ±0,02 Табл. 1 стандарта Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более ±0,01 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 -0,05; -0,10 ±0,005; ±0,10 Менее 2,5; 2,5 и более 0,010,06; 0,70-1,10 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,02-0,06; 0,06-0,50 0,020,03; 0,030,12 -0,05; -0,10 ±0,005; ±0,10 ±0,02 ±0,05 +0,01; ±0,02 +0,005; ±0,02 - - +0,005 +0,005 +0,003 До 1,75; Св. 1,75 До 0,20; 0,20-1,00; 1,00-5,00; Св. 5,00 Табл. 1 стандарта До 1,00; Св 1,00 До 1,00; Св. 1,00 0,051,80; 1,803,00; 3,004,60 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,030,11; 0,110,60 ±0,05; ±0,10 ±0,02; ±0,04; ±0,05; ±0,10 ±0,02 ±0,05; ±0,10 ±0,05; ±0,10 +0,02; ±0,05; ±0,10 +0,005 +0,005 ±0,01; ±0,02 Табл. 1 стандарта Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более ±0,01 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 До 0,030; 0,030-0,20; Св. 0,20 До 1,00; Св. 1,00 До 1,00; 1,00-2,00; 2,00-5,00; 5,00-10,00 Св. 10,00 До 10,0; 10,015,0; Св. 15,0 +0,05; ±0,10 +0,04; ±0,05; ±0,06; ±0,08; ±0,15 ±0,10; ±0,15; ±0,20 ГОСТ 5632 Для всех сталей стандарта допускаемые отклонения % ГОСТ 10498 +0,005; ±0,01; ±0,02 До 1,00; 1,002,00; 2,005,00; 5,0010,00; 10,0020,00; Св. 20,00 ±0,04; ±0,05; ±0,07; ±0,10; ±0,15; ±0,35 До 0,20; Св. 0,201,00; 1,005,00; Св. 5,00 ±0,02; ±0,05; ±0,10; ±0,15 Для всех марок стали допускается отклонение от норм химического состава и остаточное содержание элементов в соответствии с ГОСТ 5632. 10.2 Механические характеристики Характеристики для сталей по ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и ASTM указаны в таблице 10.2.1, для классов прочности и групп в таблицах 10.2.2 – 10.2.13 для сталей по EN в таблицах 10.2.15 – 10.2.23. Механические свойства сталей в зависимости от температур для сталей ASME указаны в стандарте ASME BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования к сталям. Для сталей, по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р и ТУ, данные свойства указываются в ГОСТ 14249. 198 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2.1 – Требования к механическим свойствам трубной продукции по стандартам ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ и ASME Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее 10 ГОСТ 550 353 216 25 50 78 - 137 Г 10 ГОСТ 550 333 206 26 - - - 137 Х При -40 оС При -20 оС ≤10мм = 29,4; ≤10мм = 29,4; 10≤15мм = 39,2; 10≤15мм = 29,4; - - >15мм = 49,0 >15мм = 29,4 ТУ 14-3-1128-2000, 10 ТУ 14-159-11282008, ТУ 14-ЗР- 353 216 24 - 1128- 2007 При +20оС = 78,4; 10 ГОСТ 10705 333 206 24 - При +20оС=39,2мс; - - При -20оС = 39,2 мс – после механического старения 10 ГОСТ 8731 353 216 24 - - - 137 - 10 ГОСТ 30564 353 216 24 - - - - - 10 ГОСТ 30563 343 206 24 - - - - - 10 ГОСТ 8733 343 206 24 - - - 137 - 10 ГОСТ 33229 353-550 215 24 55 - 40 137 - 10 ГОСТ 17380 20 ГОСТ 550 413 255 22 50 78 - 156 Г 20 ГОСТ 550 412 245 23 - - - 156 Х При -40 оС При -20 оС ≤10мм = 29,4 ≤10мм = 29,4 10≤15мм = 39,2 10≤15мм = 29,4 - - >15мм = 49,0 >15мм = 29,4 Механические характеристики к стали 10 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К34, механические характеристики для классов прочности указаны в таблице 10.2.2 ТУ 14-3-1128-2000, 20 ТУ 14-159-11282008, ТУ 14-ЗР- 412 245 21 - 1128- 2007 При +20 оС = 78,4 20 ГОСТ 10705 412 245 21 - При +20 оС=39,2мс При -20 оС = 39,2 - - мс – после механического старения 199 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее 20 ГОСТ 8731 412 245 21 - - - 156 - 20 ГОСТ 30563 412 245 21 - - - - - 20 ГОСТ 30564 412 245 21 - - - - - 20 ГОСТ 8733 412 245 21 - - - 156 - 20 ГОСТ 33229 410-590 245 21 50 - 40 156 - 20 ГОСТ Р 57423 412-549 216 24/22 45/40 49/39 - - 20 ГОСТ 17380 09Г2С ГОСТ 30564 ТУ 14-159-11282008, ТУ 14-ЗР- поперечные образцы Механические характеристики к стали 20 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К42, механические характеристики для классов прочности указаны в таблице 10.2.2 470 265 21 - При -60 оС ТУ 14-3-1128-2000, 09Г2С Продольные образцы/ 470 265 21 - ≤10мм = 29,4; 10≤15мм = 39,2; >15мм = 49,0 1128- 2007 При +20 оС = 78,4; - - - - - - - - При -34, -40 и - 60 оС ≤10мм = 29,4; 10≤15мм = 29,4; >15мм = 29,4 09Г2С ГОСТ 10705 490 343 20 - 09Г2С ГОСТ 32528 470 265 21 - - - - - 09Г2С ГОСТ 32678 470 265 21 - - - - - 09Г2С ГОСТ 33229 470 265 21 50 - 40 197 - 09Г2С ГОСТ 17380 10Г2 ГОСТ 30564 421 265 21 - - - - Г 10Г2 ГОСТ 8733 422 245 22 - - - 197 Х 10Г2 ГОСТ 30563 421 245 22 - - - - - При -20 оС = 39,2 Механические характеристики к стали 09Г2С в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К48, механические характеристики для классов прочности указаны в таблице 10.2.2 200 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее 10Г2 ГОСТ 550 421 265 21 50 118 - 197 Г 10Г2 ГОСТ 32528 421 265 21 - - - 197 - 10Г2 ГОСТ 32678 422 245 22 - - - 197 - 10Г2 ГОСТ 33229 421 265 21 50 - 40 197 - 10Г2 ГОСТ 17380 Механические характеристики к стали 10Г2 в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К43, механические характеристики для классов прочности указаны в таблице 10.2.2 ТУ 14-3-1128-2000, 10Г2А ТУ 14-159-11282008, ТУ 14-ЗР- 421 265 21 - 1128- 2007 При -60 оС При -40 оС ≤10мм = 29,4 ≤10мм = 29,4 10≤15мм = 39,2 10≤15мм = 29,4 >15мм = 49,0 >15мм = 29,4 - - 10Г2А ГОСТ 30564 421 265 21 - - - - - 10Г2А ГОСТ 30563 421 265 21 - - - - - 12МХ ГОСТ 550 412 245 21 45 69 - 156 Г 15ХМ ТУ 14-ЗР-55-2001 441-637 235 21 50 59 - - Продольный образец 15ХМ ТУ 14-ЗР-55-2001 441-637 225 20 45 49 - - Поперечный образец 15ХМ ГОСТ 8731 431 225 21 - - - - Г 15ХМ ГОСТ 30564 431 225 21 - - - - - 15ХМ ГОСТ 30563 431 226 21 - - - - - 15ХМ ГОСТ 8733 431 226 21 - - - - - 15ХМ ГОСТ 32528 431 225 21 - - - - - 15ХМ ГОСТ 32678 431 226 21 - - - - - 15ХМ ГОСТ Р 57423 441-637 235/225 21/20 50/45 59/49 - - 1Х2М1 ГОСТ 550 441 265 20 45 98 - 227 Продольные образцы/ поперечные образцы Г 201 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее Указано для термически 17ГС ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и горячередуцированных труб Механические характеристики к стали 17ГС в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К46, механические характеристики для классов 17ГС ГОСТ 17380 прочности указаны в таблице 10.2.2 Указано для термически 17Г1С ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и горячередуцированных труб Механические характеристики к стали 17Г1С в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К50, механические характеристики для 17Г1С ГОСТ 17380 классов прочности указаны в таблице 10.2.2 Указано для термически 17Г1С-У ГОСТ 10705 490 343 20 - 39,2 (при -20 оС) - - обработанных и горячередуцированных труб Механические характеристики к стали 17Г1С-У в стандарте не приводятся. Изделие изготавливают для класса прочности К52, механические характеристики для 17Г1С-У 03Х17Н14М3 ГОСТ 17380 ГОСТ Р 56594 классов прочности указаны в таблице 10.2.2 490 196 35 - - - - - Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства 03Х17Н14М3 ГОСТ 11068 04X18H10 ГОСТ 9941 490 - 45 - - - - - 04X18H10 ГОСТ 9940 441 - 40 - - - - - 06Х18Н10Т ГОСТ 10498 529 - 40 - - - - - 08Х18Н10 ГОСТ 9941 529 - 37 - - - - - 08Х18Н10 ГОСТ 9940 510 - 40 - - - - - 08X18H10 ГОСТ 11068 08Х18Н10Т ГОСТ 10498 устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. 529 - 40 - - - - - 202 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее 08Х18Н10Т ГОСТ 9941 549 а) 37 а) Нормы предела текучести устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем 08Х18Н10Т ГОСТ 9940 510 а) 40 а) Нормы предела текучести устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем 08Х18Н10Т ГОСТ 11068 530 216 37 - - - - - 08Х18Н10Т ТУ 14-3Р-115-2010 460 180 35 - - - - Нормы предела текучести 10Х17H13М2Т ГОСТ 9940 529 - 35 - - - - устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Нормы предела текучести 10Х17Н13М2Т ГОСТ 9941 529 - 35 - - - - устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства 10Х17Н13М2Т ГОСТ 11068 12Х18Н10Т ГОСТ 10498 12Х18Н10Т ГОСТ 9941 549 216≥ 35 - - - - - 12Х18Н10Т ГОСТ 9940 549 216≥ 35 - - - - - устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. Изготавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Механические характеристики стандартом не приводятся. Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства 12X18H10Т ГОСТ 11068 12X18H10Т ТУ 14-3Р-115-2010 устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. 470 190 35 - - - - - Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства 03Х18Н11 ГОСТ 11068 устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. Трубы из этой марки стали, изготовляют термически обработанными, а по требованию потребителя без термической обработки; при этом механические свойства 08Х17H13М2Т ГОСТ 11068 A ASTM A106 устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. 330 205 25/35 - - - - - 203 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее B ASTM A106 415 240 16,5/30 - - -- - - 3 ASTM A333 450 240 20/30 - - - - - 6 АSТМ АЗЗЗ 415 240 16,5/30 - - - - 8 АSТМ АЗЗЗ 690 515 22 - - - - - Р1 ASTM A335 380 205 20/30 - - - - - Р11 АSТМ А335 415 205 20/30 - - - - - Р22 АSТМ А335 415 205 20/30 - - - - - 60 ASTM A671 415-550 220 21/25 - - - - - WPL6 ASTM A420 415-655 240 - - - 17,6 Дж (при 20 оС) - - WPB ASTM A234 415 240 - - - - 197 - TP316L ASTM A312 485 170 25/35 - - - - - TP304L ASTM A312 485 170 25/35 - - - - - TP321 ASTM A312 485-515 170-205 25/35 - - - - - TP304 ASTM A312 515 205 25/35 - - - - - TP316Ti (Обозначение UBS S31635) ASTM A312 515 205 25/35 - - - - - ТР316 АSТМ АЗ12 515 205 25/35 - - - - - WP316L ASTM A403 485 170 28/20 - - - - - WP304L ASTM A403 485 170 28/20 - - - - - WP316 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - - WP304 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - - WP321 ASTM A403 515 205 28/20 - - - - - 18 Дж (при 20 оС) 204 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Временное Предел Относительное Относительное сопротивление текучести удлинение δ5, % сужение ψ, % разрыву σв, Мпа σт, Мпа Ударная вязкость Ударная вязкость Число KCU, Дж/см2 KCV, Дж/см2 твердости HB, не более Примечание Не менее WP316H ASTM A403 515 205 28/20 - - - - - WP321H ASTM A403 515 205 28/20 - - - - - 205 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2.2 - Требования к механическим свойствам деталей трубопроводов по ГОСТ 17380 Класс прочности Временное сопротивление 1) σB, Н/мм2 Предел текучести , 1) σ0,2,Н/мм2 Относительное удлинение 1) δ5, % К34 К36 К38 К42 К43 К44 К46 К48 К50 К52 К54 К55 К56 К60 333 355 372 410 420 430 450 470 490 510 530 540 550 590 206 213 235 245 250 265 2713) 290 3433) 353 373 380 390 460 24 24 22 Отношение 1), не более Относительное сужение 1),2) ψ % 50 0,85 21 0,87 60 20 0,90 18 1) Для промежуточных классов прочности механические свойства устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком. 2) Значения относительного сужения ψ считают факультативными (не являются браковочным признаком), определяют при периодических испытаниях и указывают в паспорте детали. 3) При заказе деталей класса прочности К46 из стали марки 10Г2С1 предел текучести σ0,2 должен быть не менее 315 Н/мм2 и из стали марки 17ГС σ0,2 не менее 325 Н/мм2; при заказе деталей класса прочности К50 из стали марки 17Г1С предел текучести σ0,2 должен быть не менее 345 Н/мм2. 206 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2.3 - Требования к механическим свойствам деталей трубопроводов по ГОСТ 31447 Предел текучести σт, Н/мм2 Класс прочности Временное сопротивление разрыву, σB, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % К34 335 205 24 К38 375 235 22 К42 410 245 21 К48 471 265 21 К50 490 345 20 К52 510 355 20 К54 530 380 20 К55 540 390 20 К56 550 410 20 К60 590 460 20 Не менее Примечание - По согласованию с потребителем устанавливают механические свойства металла промежуточных классов прочности. Максимальные значения временного сопротивления σB и предела текучести σт не должны превышать установленные нормы более чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2) для всех типов труб, а для труб типа 1 класса прочности К55 и выше - более чем на 98,1 Н/мм2 (10кгс/мм2). Допускается снижение до 5% временного сопротивления основного металла труб типов 1 и 3 из стали контролируемой прокатки класса прочности К52 и выше в продольном направлении. 207 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2.4 – Требования к механическим свойствам тела труб при растяжении по ГОСТ 33228 Относительное удлинение δ5, %, для состояния поставки Временное Предел без термообработки и после ЛТО диаметром сопротивление, текучести, после ОТО от 10 до 60 мм при толщине стенки Класс прочности σB, Н/мм2 σт, Н/мм2 и ГР свыше 60 мм1) более 0,06 D 0,06 D и менее не менее КП175 255 175 21 7 16 19 КП185 294 185 21 7 16 19 КП195 314 195 21 7 15 19 КП205 335 205 21 7 15 19 КП235 375 235 21 6 14 19 КП245 410 245 21 6 14 19 КП265 471 265 20 6 13 18 КП345 490 345 20 5 12 18 КП355 510 355 20 5 12 18 КП380 530 380 20 5 11 18 КП390 540 390 20 5 11 18 КП410 550 410 18 5 10 16 КП460 590 460 18 4 9 16 1) Допускается снижение относительного удлинения на 3 единицы по сравнению с указанными нормами на трубах наружным диаметром от 60 до 152 мм, с толщиной стенки более 3 мм и на трубах наружным диаметром свыше 152 мм, с толщиной стенки более 6 мм. Таблица 10.2.5 – Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение по ГОСТ 3183 (API Spec 5L) 208 INTI R.00.1 - 2021 Сварной шов труб EW, SAW и COW Тело бесшовной или сварной трубы Группа прочности L175 или А25 Предел текучести менее 175 , МПа, не Временное сопротивление МПа, не менее , Временное сопротивление МПа, не менее 310 310 L175P или А25Р 175 310 310 L210 или А 210 335 335 245 415 415 L290 или Х42 290 415 415 L320 или Х46 320 435 435 L360 или Х52 360 460 460 L390 или Х56 390 490 490 L415 или Х60 415 520 520 L450 или Х65 450 535 535 L485 или Х70 485 570 570 L245R или BR L245 или В L290R или X42R , Таблица 10.2.6 – Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение по ГОСТ 3183 (API Spec 5L) 209 INTI R.00.1 - 2021 Тело бесшовной или сварной трубы Группа прочности L245R или BR L245N или BN L245Q или BQ L245M или ВМ L290R или X42R L290N или X42N L290Q или X42Q L290M или Х42М L320N или X46N L320Q или X46Q L320M или Х46М L360N или X52N L360Q или X52Q L360M или Х52М L390N или X56N L390Q или X56Q L390M или Х56М L415N или X60N L415Q или X60Q L415М или Х60М L450Q или X65Q L450M или Х65М L485Q или X70Q L485M или Х70М Предел текучести , МПа Временное сопротивление , МПа Сварной шов труб HFW, SAW и COW Временное сопротивление не менее не более не менее не более , МПа не менее 245 450 415 760 415 290 495 415 760 415 320 525 435 760 435 360 530 460 760 460 390 545 490 760 490 415 565 520 760 520 450 600 535 760 535 485 635 570 760 570 210 INTI R.00.1 - 2021 Тело бесшовной или сварной трубы Группа прочности Предел текучести Временное сопротивление , МПа , МПа Сварной шов труб HFW, SAW и COW Временное сопротивление не менее не более не менее не более , МПа не менее 555 705 625 825 625 625 775 695 915 695 L690M или Х100М 690 840 760 990 760 L830М или Х120М 830 1050 915 1145 915 L555Q или X80Q L555M или Х80М L625M или Х90М Таблица 10.2.7 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10216-5 Свойства при температуре в стандартных условияхС Свойства сопротивления ударным нагрузкамС Временное сопротивление при растяжении Минимальная средняя поглощенная энергия KV2 Дж Условный предел текучести Марка стали Стандарт Наименование марки стали Удлинение при темп, в стандартных условиях При -196 оС RP0,2, мин. RP1,0, мин. Rm Номер стали МПа МПа МПа l t l t t A мин. (%) EN 10216-5 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 190 225 490-690 40 30 100 60 60 EN 10216-5 X2CrNi19-11 1.4306 180 215 460-680 40 35 100 60 60 211 INTI R.00.1 - 2021 Свойства при температуре в стандартных условияхС Свойства сопротивления ударным нагрузкамС Временное сопротивление при растяжении Удлинение Минимальная средняя поглощенная энергия KV2 Дж A мин. (%) Условный предел текучести Марка стали Стандарт Наименование марки стали при темп, в стандартных условиях При -196 оС RP0,2, мин. RP1,0, мин. Rm Номер стали МПа МПа МПа l t l t t EN 10216-5 X6CrNiTi18-10 (Х) 1.4541 200 235 500-730 35 30 100 60 60 EN 10216-5 X6CrNiTi18-10 (Г) 1.4541 180 215 460-680 35 30 100 60 60 EN 10216-5 X5CrNi18-10 1.4301 195 230 500-700 40 35 100 60 60 EN 10216-5 X6CrNiMoTi17-12-2 (Х) 1.4571 210 245 500-730 35 30 100 60 - EN 10216-5 X6CrNiMoTi17-12-2 (Г) 1.4571 190 225 490-690 35 30 100 60 60 212 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.2.8 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10217-5 Стали Стандарт Сопротивление ударным нагрузкам Механические характеристики при комнатной температуре Верхний предел текучести для Временное толщины стенки Tmin сопротивление Наименование Номер стали Rm стали T≤16 16<T≤40 Относительное удлинение А min%a l l MPa* MPa* MPa* Значения ударной вязкости KV Дж от температуры оС t t 20 0 -10 20 0 EN 10217-5 P235GH 1.0345 235 225 360-500 25 23 - 40C 28d - 27C EN 10217-5 P265GH 1.0425 265 255 410-570 23 21 - 40C 27d - 27C a) l = продольный образец; t = поперечный образец Таблица 10.2.9 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10253-2 Стали Стандарт Наименование стали Свойства при растяжении Номер стали Верхний предел текучести или условный предел текучести ReH или Rp0,2 мин. для толщины стенки, в Т мм ≤16 16<T≤40 40<T≤60 60<T≤100 Временное сопротивление при растяжении Rm для толщины стенки Т в мм T≤16 MPa* EN 102532 P235GH 1.0345 235 225 215 16<T≤60 Относительное удлинение А min%a 60<T≤100 l t 25 23 MPa* - 360-500 360-500 - 213 INTI R.00.1 - 2021 Стали Стандарт Наименование стали Свойства при растяжении Номер стали Верхний предел текучести или условный предел текучести ReH или Rp0,2 мин. для толщины стенки, в Т мм ≤16 16<T≤40 40<T≤60 60<T≤100 Временное сопротивление при растяжении Rm для толщины стенки Т в мм T≤16 16<T≤60 MPa* Относительное удлинение А min%a 60<T≤100 l t MPa* EN 102532 P265GH 1.0425 265 255 245 - 410-570 410-570 - 23 21 EN 102532 P265NL 1.0453 265 265b - - 410-570 470-570 - 24 22 EN 102532 P355N 1.0562 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20 EN 102532 P355NL1 1.0566 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20 Таблица 10.2.10 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10217-7 Стандарт Марка стали Свойства при температуре в стандартных условияхb Свойства сопротивления ударным нагрузкамС Временное сопротивление при растяжении Минимальная средняя поглощенная энергия KV Дж Условный предел текучести Удлинение 214 INTI R.00.1 - 2021 A мин. (%) при темп, в стандартных условиях МПа l t l t t 225 490-690 40 30 100 60 60 180 215 460-680 40 35 100 60 60 1.4541 200 235 500-730 35 30 100 60 60 X5CrNiMo17-12-2 1.4401 205 240 510-710 40 30 100 60 60 X5CrNi18-10 1.4301 195 230 500-700 40 35 100 60 60 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 210 245 500-730 35 30 100 60 60 RP0,2, мин. RP1,0, мин. Rm Номер стали МПа МПа X2CrNiMo17-12-2 1.4404 190 X2CrNi19-11 1.4306 X6CrNiTi18-10 Наименование марки стали EN 10217-7 EN 10217-7 EN 10217-7 EN 10217-7 EN 10217-7 EN 10217-7 При -196 оС b) l = продольный образец; t = поперечный образец c) Для состояний поставки W0, W1 и W2 не включающих термообработку на твердый раствор, верхнее значение временного сопротивления может быть превышено на 70 МПа Таблица 10.2.11 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10253-3 Свойства при температуре в стандартных условияхa Твердость HB max Марка стали Стандарт Наименование марки стали Номер стали RP0,2, мин. RP1,0, мин. Временное сопротивление при растяжении Rmg МПа МПа МПа Условный предел текучести Удлинениеb A мин. (%) l t 215 INTI R.00.1 - 2021 EN 10253-3 X2CrNiMo17-12-2 1.4404 200 190 225 490-690 40 30 EN 10253-3 X2CrNi19-11 1.4306 200 180 215 460-680 40 35 EN 10253-3 X6CrNiTi18-10 1.4541 210 200 235 500-730 35 30 EN 10253-3 X5CrNiMo17-12-2 1.4401 200 205 240 510-710 40 30 EN 10253-3 X5CrNi18-10 1.4301 200 195 230 500-700 40 35 EN 10253-3 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 210 210 245 500-730 35 30 Таблица 10.2.12 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10208-2 Марка стали Бесшовный и сварные трубы Стандарт Наименование стали Номер стали Предел текучести Rt0,5, мин. Временное сопротивление Rm мин. Относительное удлинение A мин. (%) EN 10208-2 L360NB 1.0582 360-510 460 20 EN 10208-2 L360MB 1.0578 360-510 460 20 Таблица 10.2.13 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10216-2 216 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт Стали Временное сопротивление Rm Верхний предел текучести для толщины стенки T min Наименов ание стали Номер стали Сопротивление ударным нагрузкам Механические характеристики при комнатной температуре T≤16 Относительное удлинение А min, %a Значения ударной вязкости KV Дж от температуры оС 16<T≤4 40<T≤6 60<T≤1 0 0 00 l l MPa* MPa* MPa* MPa* MPa* t t 20 0 -10 20 0 EN 10216-2 P235GH 1.0345 235 225 215 - 360-500 25 23 - 40C 28d - 27C EN 10216-2 P265GH 1.0425 265 255 245 - 410-570 23 21 - 40C 27d - 27C EN 10216-2 16Mo3 1.5415 280 270 260 - 450-600 22 20 40C - - 27C - EN 10216-2 13CrMo45 1.7335 290 290 280 - 440-590 22 20 40C - - 27C - EN 10216-2 10CrMo910 1.7380 280 280 270 - 480-630 22 20 40C - - 27C - a) l = продольный образец; t = поперечный образец Таблица 10.2.14 – Требования к механическим свойствам труб по EN 10216-3 Стандарт Марка стали Свойства при растяжении 217 INTI R.00.1 - 2021 Наименование Номер Условие марки стали стали термообработки Верхний предел текучести или условный предел текучести ReH или Rp0,2 мин. для толщины стенки, в Т мм ≤12 >12 до ≤20 >20 до ≤40 >40 до ≤50 >50 до ≤65 >65 до ≤80 >80 до ≤100 Временное сопротивление при растяжении, Rm для толщины стенки, в T мм ≤20 >20 до ≤40 >40 до ≤65 > 65 до <100 МПа* EN 10216-3 P275NL1 1.0488 +N EN 10216-3 P355NL1 1.0566 +N 275 355 345 Удлинение А мин. I t (%) 265 255 245 235 390530 390-510 360480 24 22 335 325 315 305 490650 490-630 450590 22 20 a) l = продольный образец; t = поперечный образец 218 INTI R.00.1 - 2021 10.3 Сортамент В таблице 10.3.1 представлены размеры бесшовных труб: EN 10216-2 распространяется на стали марок: Р235GH/1.0345, Р265GH/1.0425, P355NL1/1.0566, P275NL1/1.0488, P275NL1/1.0488, 16МоЗ/1.5415, 13CrМо4-5/1.7335, 10CrМо9-10/1.7380; размерные стандарты для трубы ASME B 36.10 M предназначены для изделий, включенных в спецификации ASTM: ASTM A106, АSТМ АЗЗЗ, ASTM A335, размеры труб, изготавливаемые из российских марки сталей: Ст.10, Ст.20, 09Г2С, 10Г2, 10Г2А, 12МХ, 15ХМ, 1Х2М1, указаны в ГОСТ 32528 и ГОСТ 32678 (кроме 10Г2А и 15ХМ), а также в ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734 (кроме 12МХ). В таблице 10.3.2 представлены размеры сварных труб: EN 10217-1 распространяется на стали марок: Р235TR1/1.0254, Р265TR1/1.0258; размерные стандарты для трубы ASME B 36.10 M предназначены для изделий, включенных в спецификации ASTM: АSТМ АЗЗЗ, ASTM A671; размеры труб, изготавливаемые из российских марки сталей: Ст.10, Ст.20, 09Г2С, указаны в ГОСТ 10704-91. Данный раздел не ограничивает возможность использования других стандартов. Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие характеристики. Таблица 10.3.1 Сортамент бесшовных труб ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 - - - - - 5 - - - - - 6 - - - - - 7 - - - - - 9 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5 - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8 Толщина стенки, мм 4 8 ГОСТ 32678-2014 - - - - - - - - - - 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 10 - - - - - 10,2 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6 - - - - - - - 10,3 - 1,24; 1,45; 1,73; 2,41 - - - - - - 219 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 11 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0 Толщина стенки, мм - - - - - 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 12 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 - - - - 12,7 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 - - - - - - - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0 13 - - - - - 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 13,5 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6 - - - - - - - 13,7 - 1,65; 1,85; 2,24; 3,02 - - - - - - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 - 14 15 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6 - - - - - - - - - 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 16 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4 - - - - 17 - - - - - 17,1 - 1,65; 1,85; 2,31; 3,2 - - - - - - 17,2 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5 - - - - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8 220 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 8734-75 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 18 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5 - - - - 19 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - - - - 20 ГОСТ 32678-2014 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 - 21 - - - - - 21,3 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 1,65; 2,11; 2,41; 2,77; 3,73; 4,78; 7,47 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 - 22 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 - 23 - - - - - 24 - - - - - 25 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 25,4 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3 - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0 - 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 - 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 - - 221 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 Толщина стенки, мм 26 - - - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 26,7 - 1,65; 2,11; 2,41; 2,87; 3,91; 5,56; 7,82 - - - - - - 26,9 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 27 - - - - - 28 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 29 - - - - - 30 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 31,8 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 32 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - - - - - - - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 222 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - - Толщина стенки, мм 33 - - - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 33,4 - 1,65; 2,77; 2,9; 3,38; 4,55; 6,35; 9,09 - - - - - - 33,7 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - - - - 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; - 34 - - - - - 35 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 36 - - - - - 38 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - 40 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 41 - - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5 - - - 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 - 223 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 Толщина стенки, мм 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 42 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0 42,2 - 1,65; 2,77; 2,97; 3,56; 4,85; 6,35; 9,7 - - - - - - 42,4 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 - - - - - - 43 - 44,5 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 - - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5 - - - 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 45 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0 46 - - - 48 - - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 - - - - 224 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 D, мм 48,3 49 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 - 1,65; 2,77; 3,18; 3,68; 5,08; 7,14; 10,15 - ГОСТ 8732-78 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 Толщина стенки, мм 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 - - - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 50 - - 2,5; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0 51 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10 - 53 - - - - - 54 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2 - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 - 55 - - - - - 56 - - - - - ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 - - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - 225 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5 Толщина стенки, мм 57 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2 - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0 59 - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 - 60 60,3 63 63,5 65 68 - - 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16 1,65; 2,11; 2,77; 3,18; 3,58; 3,91; 4,37; 4,78; 5,54; 6,35; 7,14; 8,74; 11,07 - 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16 - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 - - - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 - - 226 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5 - 73 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,49; 6,35; 7,01; 9,53; 14,02 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 75 - - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 - - 76 - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 76,1 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20 - - 77 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - - Толщина стенки, мм 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0 70 ГОСТ 32678-2014 - 80 - 82,5 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2 - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0 - - - - - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - - - 227 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - - - - 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 Толщина стенки, мм 83 - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 85 - - - - - 87 - - - - - 88,9 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,49; 6,35; 7,14; 7,62; 11,13; 15,24 - - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 89 - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 90 - - - - - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 95 ГОСТ 32678-2014 - - - 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0 - - 228 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 100 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 - - Толщина стенки, мм - - - - 101 - - - - - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 101,6 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,74; 6,35; 7,14; 8,08 - - - - - - - 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - - - - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 102 104 108 110 - - 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30 - - - - 229 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 114 - 114,3 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32 - 121 127 130 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,56; 6,02; 6,35; 7,14; 7,92; 8,56; 11,13; 13,49; 17,12 120 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ - - 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36 - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0 - - - - - - - - - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 - - - - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0 - - - - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0 - - - - 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 1,5; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - - - - 230 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 133 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0 - - - 139,7 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - - - - - - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - 140 - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 141,3 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 2,11; 2,77; 3,18; 3,4; 3,96; 4,78; 5,56; 6,55; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 12,7; 15,88; 19,05 - - - - - - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 - - - - 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - 146 150 - - - - - 231 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 152 - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 152,4 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45 - - - - - - - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - 159 160 165 168 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45 - - - 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0 - - - - - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0 - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0 - - - - - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0 - - - 232 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 168,3 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 Толщина стенки, мм 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50 2,11; 2,77; 3,18; 3,4; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,11; 7,92; 8,74; 9,53; 10,97; 12,7; 14,27; 15,88; 18,26; 19,05; 21,95; 22,23 - - 170 - - - - - 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 177,8 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55 - - - - - - - - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 - - - - - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - - 178 180 - - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 190 - - - - - 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 193,7 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60 - - - - - 233 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 D, мм 194 200 203 210 - - - - - 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 ГОСТ 8732-78 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 Толщина стенки, мм 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 20,0; 22,0 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0 - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - - - - 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0 - - - - - - - - 219 - - 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 219,1 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70 2,77; 3,18; 3,76; 3,96; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,04; 7,92; 8,18; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 18,26; 19,05; - 234 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 20,62; 22,23; 23,01; 25,4 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0 220 - - - - - 240 - - - - - 244,5 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80 - - - - - - - - 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0 - - - - 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - 245 250 - - - - - - 235 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 D, мм ГОСТ 8732-78 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 Толщина стенки, мм 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 28,0; 30,0; 32,0 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - 3,4; 3,96; 4,19; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,09; 7,8; 8,74; 9,27; 11,13; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 18,26; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 28,58; 31,75 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0 - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 - - - 323,8 - 3,96; 4,37; 4,57; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,38; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 31,75; 33,32 - - - - - - 323,9 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 - - - - - - - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - 273 299 324 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80 - 236 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 325 351 355,6 356 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0 - - - - - - 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 3,96; 4,78; 5,16; 5,33; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 27,79; 28,58; 31,75; 35,71; 50,8; 53,98; 55,88; 63,5 - - - - - - - 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - - 237 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 377 402 406 406,4 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм - 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 - - - - 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - - 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 4,19; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 16,66; 17,48; 19,05; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 26,19; 26,97; 28,58; 30,18; 30,96; 31,75; 36,53; 40,49 - - - - - - - - 238 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 D, мм 426 450 457 465 480 ГОСТ 8732-78 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм - 8,0; 8,5; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0 - - - - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 4,19; 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 29,36; 30,18; 31,75; 34,93; 39,67; 45,24 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - - - 239 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм 500 508 530 550 559 ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,19; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75; 32,54; 33,32; 34,93; 38,1; 44,45; 50,01 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - - - 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75; 33,32; 34,93; 36,53; 38,1; 41,28; 47,63; 53,98 - - - - - - - 8,0; 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0; 63,0; 65,0; 70,0; 75,0 - - - - 240 INTI R.00.1 - 2021 ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ BS EN 10216-2-2013 ASME-B36.10M-2015 ГОСТ 32528-2013 ГОСТ 8732-78 D, мм ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ГОСТ 30564-98 ГОСТ 32678-2014 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 30563-98 Толщина стенки, мм 610 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 660 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 711 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100 5,54; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 24,61; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 30,96; 31,75; 33,32; 34,93; 36,53; 38,1; 38,89; 39,67; 46,02; 52,37; 59,54 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 241 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 10.3.1 Сортамент на сварные трубы ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6 ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 24 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - 16 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 - 17 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 2 - - 25 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - 1,24; 1,45; 1,73; 2,41 17,1 - - 1,65; 1,85; 2,31; 3,2 25,4 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 - 17,2 - - 26 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - - 12,7 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2 18 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2 - - 1,65; 2,11; 2,41; 2,87; 3,91; 5,56; 7,82 13 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6 - - 19 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4 - 26,9 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 - 13,5 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6 - 20 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4 - 27 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - - 13,7 - - 1,65; 1,85; 2,24; 3,02 21,3 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5 - 28 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - - 14 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6 22 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5 30 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3 - 15 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6 23 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1 - 10 1,0; 1,2 - 10,2 1,0; 1,2 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6 10,3 - 12 - - - - - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4 - - - - - 26,7 31,8 242 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 32 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 33 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 ГОСТ 10704-91 D, мм - - - 1,65; 2,77; 2,9; 3,38; 4,55; 6,35; 9,09 40 42 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 D, мм - BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 48 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 - - 48,3 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 1,65; 2,77; 3,18; 3,68; 5,08; 7,14; 10,15 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 - - - - 1,65; 2,77; 2,97; 3,56; 4,85; 6,35; 9,7 51 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 - 52 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 - - - 53 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 - - 54 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - 57 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - - - 33,7 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8 - 42,4 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 35 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 - 43 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 - 36 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 - 44,5 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 38 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8 45 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 - ГОСТ 10704-91 - 33,4 - ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 42,2 BS EN 10217-1-2019 - - - 243 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8 - - - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 1,65; 2,11; 2,77; 3,18; 3,58; 3,91; 4,37; 4,78; 5,54; 6,35; 7,14; 8,74; 11,07 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 70 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 - 73 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,49; 6,35; 7,01; 9,53; 14,02 76 1,4; 1,5; 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 60 60,3 63,5 - - - ГОСТ 10704-91 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 D, мм Толщина стенки, мм 76,1 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 82,5 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 83 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 - - 88,9 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,49; 6,35; 7,14; 7,62; 11,13; 15,24 89 1,6; 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 95 2; 2,5; 3,2; 5 - - - - - - ГОСТ 10704-91 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 D, мм Толщина стенки, мм 101,6 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,74; 6,35; 7,14; 8,08 102 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 - - 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 - 2,11; 2,77; 3,05; 3,18; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,56; 6,02; 6,35; 7,14; 7,92; 8,56; 11,13; 13,49; 17,12 114,3 - 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 127 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 108 114 244 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 Толщина стенки, мм 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 139,7 - 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 140 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 133 141,3 152 ASME B36.10M-2015 - 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5 - - - - 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 2,11; 2,77; 3,18; 3,4; 3,96; 4,78; 5,56; 6,55; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 12,7; 15,88; 19,05 - - ГОСТ 10704-91 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 D, мм Толщина стенки, мм 152,4 - 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 159 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 165,1 168 168,3 - 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8 - 4,5; 5; 5,6 ГОСТ 10704-91 D, мм - - - 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 2,11; 2,77; 3,18; 3,4; 3,58; 3,96; 4,37; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,11; 7,92; 8,74; 9,53; 10,97; 12,7; 14,27; 15,88; 18,26; 19,05; 21,95; 22,23 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 177,8 1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 180 4; 5 - - 193,7 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11 - 219 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 - - 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 2,77; 3,18; 3,76; 3,96; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,04; 7,92; 8,18; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 18,26; 19,05; 20,62; 22,23; 23,01; 25,4 219,1 - 245 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм 244,5 273 323,8 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 3; 3,2; 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22 3,5; 3,8; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 - 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 - 2; 2,3; 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 3,4; 3,96; 4,19; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,09; 7,8; 8,74; 9,27; 11,13; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 18,26; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 28,58; 31,75 - 3,96; 4,37; 4,57; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,38; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 31,75; 33,32 ГОСТ 10704-91 BS EN 10217-1-2019 D, мм Толщина стенки, мм 323,9 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 325 355,6 - 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 ASME B36.10M-2015 ГОСТ 10704-91 D, мм - - - 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 3,96; 4,78; 5,16; 5,33; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 27,79; 28,58; 31,75; 35,71; 50,8; 53,98; 55,88; 63,5 377 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 - - 406,4 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 2,6; 2,9; 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 4,19; 4,78; 5,16; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 16,66; 17,48; 19,05; 20,62; 21,44; 22,23; 23,83; 25,4; 26,19; 26,97; 28,58; 30,18; 30,96; 31,75; 36,53; 40,49 426 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22 - 246 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм 457 478 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм - 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5 - ГОСТ 10704-91 D, мм 4,19; 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 29,36; 30,18; 31,75; 34,93; 39,67; 45,24 - 508 530 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16 - ГОСТ 10704-91 D, мм 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,09; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,19; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75; 32,54; 33,32; 34,93; 38,1; 44,45; 50,01 - 559 610 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм - - 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20 4,78; 5,56; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75; 33,32; 34,93; 36,53; 38,1; 41,28; 47,63; 53,98 3,2; 3,6; 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28 5,54; 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 24,61; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 30,96; 31,75; 33,32; 34,93; 36,53; 38,1; 38,89; 39,67; 46,02; 52,37; 59,54 247 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм 630 660 711 720 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24 - - 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30 D, мм - - 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4 - ГОСТ 10704-91 - 762 813 820 864 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм - - 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30 - ГОСТ 10704-91 D, мм 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 914 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 920 - - 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 965 1016 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм - 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 6,35; 7,14; 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20 - - - 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 4; 4,5; 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 7,92; 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - - 248 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм 1020 1067 1118 1120 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм D, мм 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32 - - - 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20 - ГОСТ 10704-91 - BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм D, мм - 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 1219 - 5; 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 8,74; 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 1220 9; 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32 - - - 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 1168 1321 ГОСТ 10704-91 1420 1422 1524 1626 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 10; 11; 12; 13; 14; 16; 17; 17,5; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32 - - - 5,6; 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 6,3; 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 9,53; 10,31; 11,13; 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - - 249 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 10704-91 D, мм 1727 1829 1930 2032 2134 2235 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 11,91; 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 7,1; 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 12,7; 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - 8; 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 14,27; 15,88; 17,48; 19,05; 20,62; 22,23; 23,83; 25,4; 26,97; 28,58; 30,18; 31,75 - 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - - 8,8; 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - - - ГОСТ 10704-91 BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 D, мм Толщина стенки, мм 2337 - 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - - 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - - 10; 11; 12,5; 14,2; 16; 17,5; 20; 22,2; 25; 28; 30; 32; 36; 40 - 2438 2540 ГОСТ 10704-91 D, мм BS EN 10217-1-2019 ASME B36.10M-2015 Толщина стенки, мм 250 INTI R.00.1 - 2021 11 ПОКОВКИ Поковка – это промежуточная заготовка, полученная методом пластической деформации металла, особенность которой является ее схожесть с будущей деталью или изделием по габаритным размерам и форме, что является способствующим фактором для минимизации издержек при дальнейшей механической обработке детали ввиду сокращения затраченного времени на работу и уменьшения количества стружки, что в конечном итоге ведет к снижению себестоимости изделия. По методу изготовления поковки делятся на кованные и штампованные. По виду сечения различают квадратные, круглые, прямоугольные и многоугольные. В настоящем разделе приведены примеры наиболее применяемых на практике отечественных марок сталей для изготовления поковок, а также осуществлен подбор соответствующих зарубежных аналогов (заменителей) по ASME и EN таблица 11.1. Приведены основные стандарты, спецификации и технические условия, в соответствии с которыми изготавливают поковки. Указаны механические свойства сталей (таблица 11.2.1) и нормы механических свойств различных категорий прочности (таблица 11.2.2), а также требования к химическому составу сталей (таблица 11.1.1 и 11.1.2) и группы поковок по видам испытаний (таблица 11.2). Поковки должны быть проконтролированы: - на соответствие химического состава стали; - на проверку механических свойств поковок (растяжение по ГОСТ 1497; растяжение при t = 550 оС по ГОСТ 9651; ударная вязкость по ГОСТ 9454); - на макроструктуру по ГОСТ 10243; - на загрязненность по ГОСТ 1778; - УЗК по ГОСТ 24507 результаты должны удовлетворять требованиям стандартов, по которым изготавливают поковки. Объем контроля – по используемому стандарту (ГОСТ 8479; ГОСТ 7829; ГОСТ 7505; ГОСТ 25054) Качество и характеристика материала должны подтверждаться сертификатом изготовителя и протоколом проведения мех. испытаний. Таблица 11.1 не ограничивает список марок сталей. Другой аналог или заменитель может быть применен в соответствии с требованиями проекта, если механические и химические характеристики аналога равны или более благоприятны, чем характеристика указанной стали. 251 INTI R.00.1 - 2021 Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на поковки и носит рекомендательный характер. Таблица 11.1 – Аналоги или заменители основных отечественных сталей по ASME и EN, применяемых для изготовления поковок Марка стали по ГОСТ Аналог или заменитель по ASME Аналог или заменитель по EN Группа 1 – Углеродистые и легированные стали 20 SA-105 P285QH / 1.0478 09Г2С SA-350 Gr. LF2 P355QH1 / 1.0571 16ГС SA-350 Gr. LF2 P355QH1 / 1.0571 12ХМ SA-182/336 Gr. F12 13CrMo4-5 / 1.7335 15ХМ SA-182/336 Gr. F12 13CrMo4-5 / 1.7335 15Х5М SA-182/336 Gr. F5 X16CrMo5-1 / 1.7366 Группа 2 – Нержавеющие стали 08Х13 20Х13 SA-182 Gr. F6A SA-336 Gr. F6 SA-182 Gr. F6A SA-336 Gr. F6 X10CrMoVNb9-1 / 1.4903 X20CrMoV11-1 / 1.4922 03Х18Н11 SA-182 Gr. F304L X2CrNiN18-10 / 1.4311 03Х17Н14М3 SA-182 Gr. F316L Х5CrNi18-10 / 1.4301 08Х18Н10 SA-182 Gr. F304 X2CrNiN18-10 / 1.4311 08Х18Н10Т SA-182 Gr. F321 X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 12Х18Н10Т SA-182 Gr. F321H X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 10Х17Н13М2Т SA-182 Gr. F316H X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 252 INTI R.00.1 - 2021 11.1 Химический состав Химический состав стали по анализу ковшевой пробы должен соответствовать нормам, указанным в таблице 11.1.1. В продукции допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных в таблице 11.1.1, в соответствии с таблицей 11.1.2. Таблица 11.1.1 – Требования к химическому составу стали поковок по стандартам ГОСТ, EN и ASME Марка стали Стандарт Массовая доля химических элементов, % C Mn Si Cr Ni Cu Al S P Прочие элементы Отечественные стали 20 ГОСТ 1050 0,17-0,24 0,35-0,65 0,17-0,37 ≤0,25 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 - 09Г2С ГОСТ 19281 ≤0,12 0,50-0,80 1,30-1,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V≤0,12 16ГС ГОСТ 19281 0,12-0,18 0,90-1,20 0,40-0,70 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,035 ≤0,030 V≤0,12 12ХМ ГОСТ 5520 ≤0,16 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,20 - ≤0,025 ≤0,025 15ХМ ГОСТ 4543 0,11-0,18 0,40-0,70 0,17-0,37 0,80-1,10 ≤0,30 ≤0,30 - ≤0,04 ≤0,04 Mo 0,40-0,55; V≤0,05 Mo 0,40-0,55; V≤0,05; Ti≤0,03; N≤0,012; W≤0,20 15Х5М ГОСТ 20072 ≤0,15 ≤0,50 ≤0,50 4,50-6,00 ≤0,60 - - ≤0,025 ≤0,030 Mo 0,45-0,60 08Х13 ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤0,80 ≤0,80 12,00-14,00 - - - ≤0,025 ≤0,030 - 20Х13 ГОСТ 5632 0,16-0,25 ≤0,80 ≤0,80 12,00-14,00 - - - ≤0,025 ≤0,030 - 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ≤0,03 0,70-2,00 ≤0,80 17,00-19,00 10,50-12,50 - - ≤0,02 ≤0,03 - 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 ≤0,03 1,00-2,00 ≤0,40 16,80-18,30 13,50-15,00 - - ≤0,020 ≤0,030 Mo 2,20-2,80 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,035 - 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤0,08 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 - - ≤0,020 ≤0,040 Ti 5xC-0,7 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ≤0,12 ≤2,00 ≤0,80 17,00-19,00 9,00-11,00 ≤0,020 ≤0,040 Ti 5xC-0,8 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ≤0,10 ≤2,00 ≤0,80 16,00-18,00 12,00-14,00 ≤0,020 ≤0,035 Ti 5xC-0,7; Mo 2,00-3,00 ≤0,025 N ≤0,02; Mo ≤0,08; Nb ≤0,03; V ≤0,05; Nb+V≤0,05 - - Стали по EN P285QH / 1,0478 EN 10222-4 ≤0,18 0,60-1,40 ≤0,40 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,20 0,02-0,06 ≤0,015 253 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Массовая доля химических элементов, % C Mn Si Cr Ni Cu Al S P Прочие элементы P355QH1 / 1,0571 EN 10222-4 ≤0,20 0,90-1,65 0,10-0,50 ≤0,30 ≤0,30 ≤0,20 0,02-0,06 ≤0,015 ≤0,025 N ≤0,02; Mo≤ 0,08; Nb ≤0,05; V≤ 0,10; Nb+V ≤0,12 13CrMo4-5 / 1,7335 EN 10222-2 0,08-0,18 0,40-1,00 ≤0,35 0,70-1,15 - - - ≤0,015 ≤0,025 Mo 0,40-0,60 X16CrMo5-1 / 1,7366 EN 10222-2 ≤0,18 0,30-0,80 ≤0,40 4,00-6,00 - - - ≤0,015 ≤0,025 Mo 0,45-0,65 N 0,03-0,07; Mo 0,85-1,05; Nb 0,06-0,10; V 0,18-0,25 Mo 0,80-1,20; V 0,20-0,35 X10CrMoVNb9-1 /1,4903 EN 10222-2 0,08-0,12 0,30-0,60 ≤0,50 8,00-9,50 ≤0,40 - ≤0,04 ≤0,015 ≤0,025 X20CrMoV11-1 / 1,4922 EN 10222-2 0,17-0,23 0,30-1,00 ≤0,40 10,00-12,50 0,30-0,80 - - ≤0,015 ≤0,025 X2CrNiN18-10 / 1,4311 EN 10222-5 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,50 8,50-11,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N 0,12-0,22 Х5CrNi18-10 / 1,4301 EN 10222-5 ≤0,07 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,50 8,00-10,50 - - ≤0,015 ≤0,045 N≤ 0,11 X6CrNiTiB18-10 / 1,4941 EN 10222-5 0,04-0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,50-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,015 ≤0,035 Ti 5xC-0,7 B 0,0015-0,0050 Стали по ASME SA-105 SA-105 ≤0,35 0,60-1,05 0,10-0,35 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035 Mo≤0,12; V≤0,08 SA-182 Gr, F304 SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,50-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,03 ≤0,045 N≤0,10 SA-182 Gr, F304L SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 18,00-20,00 8,00-11,00 - - ≤0,03 ≤0,045 N≤0,10 SA-182 Gr, F5 SA-182 ≤0,15 0,30-0,60 ≤0,50 4,00-6,00 ≤0,50 - - ≤0,03 ≤0,03 Mo 0,44-0,65 SA-182 Gr, F6A SA-182 ≤0,15 ≤1,00 ≤1,00 11,50-13,50 ≤0,50 - - ≤0,03 ≤0,040 - SA-182 Gr, F12 Класс 2 SA-182 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,60 0,80-1,10 - - - ≤0,04 ≤0,04 Mo 0,44-0,65 SA-182 Gr, F316L SA-182 ≤0,03 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-15,00 - - ≤0,03 ≤0,045 N≤0,10; Mo 2,00-3,00 SA-182 Gr, F316H SA-182 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 16,00-18,00 10,00-14,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Mo 2,00-3,00 SA-182 Gr, F321 SA-182 ≤0,08 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Ti 5xC-0,7 SA-182 Gr, F321H SA-182 0,04-0,10 ≤2,00 ≤1,00 17,00-19,00 9,00-12,00 - - ≤0,03 ≤0,045 Ti 4xC-0,7 SA-336 Gr, F5 SA-336 ≤0,15 0,30-0,60 ≤0,50 4,00-6,00 ≤0,50 - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,45-0,65 SA-336 Gr, F6 SA-336 ≤0,12 ≤1,00 ≤1,00 11,50-13,50 ≤0,50 - - ≤0,025 ≤0,025 - 254 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт SA-336 Gr, F12 SA-350 Gr, LF2 Массовая доля химических элементов, % Прочие элементы C Mn Si Cr Ni Cu Al S P SA-336 0,10-0,20 0,30-0,80 0,10-0,60 0,80-1,10 - - - ≤0,025 ≤0,025 Mo 0,45-0,65 SA-350 ≤0,30 0,60-1,35 0,15-0,30 ≤0,30 ≤0,40 ≤0,40 - ≤0,040 ≤0,035 Mo≤0,12; V≤0,08; Nb≤0,06 Таблица 11.1.2 – Допустимые отклонения от норм в металлопродукции по химическому составу в стандартах ГОСТ Стандарт для хим. состава Предельные отклонения, % ГОСТ 1050 Для всех сталей стандарта ГОСТ 19281 ГОСТ 4543 ГОСТ 20072 Для всех сталей стандарта Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % Для всех сталей стандарта допускаемые отклонения % Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % Для всех сталей стандарта Допускаемые отклонения % ГОСТ 5632 Для всех сталей стандарта предельная доля элементов % Наименование элемента C Si Mn Cr Ni Al Mo W V Ti Cu Nb S P N ±0,01 ±0,02 ±0,05/ ±0,03 ±0,02 ±0,02 ±0,005 - - - - - - ±0,005 +0,005 +0,002 ±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,05 ±0,05 +0,010 -0,005 - - +0,02 -0,01 ±0,05 +0,010 -0,005 ±0,005 ±0,005 ±0,005 Табл. 1 стандарта Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 и более Менее 2,5; 2,5 и более 0,01-0,06; 0,70-1,10 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,02-0,06; 0,06-0,50 +0,010 -0,005 0,020,03; 0,030,12 - - - - До 0,012 ±0,01 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 ±0,02; ±0,05 -0,05; -0,10 ±0,005; ±0,10 ±0,02 ±0,05 +0,01; ±0,02 +0,005; ±0,02 - - +0,005 +0,005 +0,003 - Менее 1,0; 1,0-5,0; Более 5,0 - - Менее1,0; 1,0 и более Менее 1,0; 1,0 Табл. 1 стандарта - - - - - - ±0,02 ±0,02; ±0,05; ±0,1 - - ±0,02; ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,02 ±0,02 - ±0,02 +0,005 +0,005 - До 10,0; 10,015,0; Св. 15,0 До 1,00; 1,002,00; 2,005,00; 5,0010,00; 10,0020,00; Св. 20,00 До 0,20; Св. 0,201,00; 1,00-5,00; Св. 5,00 До 1,75; Св. 1,75 До 0,20; 0,20-1,00; 1,00-5,00; Св. 5,00 До 1,00; Св 1,00 До 1,00; Св. 1,00 0,051,80; 1,803,00; 3,004,60 Табл. 1 стандарта Табл. 1 стандарта 0,03-0,11; 0,11-0,60 Табл. 1 стандарта ±0,01 До 0,030; 0,030-0,20; Св. 0,20 - ±0,02 До 1,00; Св. 1,00 До 1,00; 1,002,00; 2,005,00; 5,0010,00 Св. 10,00 Табл. 1 стандарта 255 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт для хим. состава ГОСТ 5520 Наименование элемента Предельные отклонения, % C Si Mn Для всех сталей стандарта допускаемые отклонения % +0,005; ±0,01; ±0,02 +0,05; ±0,10 +0,04; ±0,05; ±0,06; ±0,08; ±0,15 Для стали 12ХМ ±0,01 ±0,02 ±0,02 Cr Ni Al Mo W ±0,10; ±0,15; ±0,20 ±0,04; ±0,05; ±0,07; ±0,10; ±0,15; ±0,35 ±0,05 - V Ti Cu Nb S P N ±0,02; ±0,05; ±0,10; ±0,15 ±0,05; ±0,10 ±0,02; ±0,04; ±0,05; ±0,10 ±0,02 ±0,05; ±0,10 ±0,05; ±0,10 +0,02; ±0,05; ±0,10 +0,005 +0,005 ±0,01; ±0,02 - ±0,02 - - - - - +0,005 +0,005 - 11.2 Механические характеристики Характеристики для сталей по ГОСТ, EN и ASTM указаны в таблице 11.2.1, для поковок, изготавливаемых по классам прочности характеристики указаны в таблице 11.2.2. Механические свойства сталей в зависимости от температур для сталей ASME указаны в стандарте ASME BPVC.II.D. Для сталей EN, данные свойства приводятся в соответствующих стандартах на общие технические требования к сталям. Таблица 11.2.1 – Требования к механическим свойствам поковок по стандартам ГОСТ, EN, ASME Марка стали Стандарт Минимальные или предельные значения σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % HB Примечание Группа 1 – Конструкционные углеродистые и низколегированные стали 20 ГОСТ 8479 SA-105 SA-105/SA-105M 485 250 - P285QH / 1.0478 EN 10222-4 390-510 390-510 370-510 370-510 370-510 285 265 245 225 205 24/23 24/23 22/21 22/21 22/21 09Г2С ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 16ГС ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 SA-350 Gr. LF2 SA-350/SA-350M 485-655 250 - P355QH1 / 1.0571 EN 10222-4 490-630 490-630 470-630 470-630 470-630 335 335 315 295 275 23/21 23/21 21/19 21/19 21/19 12ХМ ГОСТ 8479 Для диаметра (толщины поковок), мм до 100 - КП175*, КП195*, КП215*; от 100 до 300 - КП175*, КП195*, КП215*, КП245*; от 300 до 500 - КП175*; от 500 до 800 - КП175* Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 137-187 - - - <35 мм 35-70 мм 70-100 мм 100-250 мм 250-400 мм Сталь не нормирована по ГОСТ 8479, поковки производят по требованиям к КП 345 Для диаметра (толщины поковок), мм от 100 до 300 - КП215*, КП245* <35 мм 35-70 мм 70-100 мм 100-250 мм 250-400 мм Для диаметра (толщины поковок), мм до 100 - КП245*; от 100 до 300 – КП245*, КП275* 256 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт Минимальные или предельные значения σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % Примечание HB Для диаметра (толщины поковок), мм до 100 - КП195*, КП215*, КП245*, КП275*, КП315*, КП345*, КП395; от 100 до 300 - КП195*, КП215*, КП245*, КП275*, КП345; от 300 до 500 – КП275* 15ХМ ГОСТ 8479 Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 SA-182 Gr. F12 класс 2 SA-182/SA-182M 485 275 20 143-207 - SA-336 Gr. F12 SA-336/SA-336M 485-660 275 20 - - 13CrMo4-5 / 1.7335 EN 10222-2 440-590 440-590 440-590 440-590 420-570 295 286 275 265 240 20/18 20/18 20/18 20/18 20/18 15Х5М ГОСТ 8479 SA-182 Gr. F5 SA-182/SA-182M 485 275 20 143-217 - SA-336 Gr. F5 SA-336/SA-336M 415-585 250 20 - - X16CrMo5-1 / 1.7366 EN 10222-2 410-510 640-780 205 420 18/16 16/14 - - Минимальные или предельные значения приведены в таблице 11.2.2 <35 мм 35-70 мм 70-100 мм 100-250 мм 250-400 мм Сталь не нормирована по ГОСТ 8479, поковки производят по требованиям к КП 215, КП 245 <300 мм + A <300 мм + NT Группа 2 – Высоколегированные стали Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. 08Х13 ГОСТ 25054 539 392 171,162,143 187-229 SA-182 Gr.F6A класс 1 SA-182/SA-182M 485 275 18 143-207 - SA-336 Gr. F6 SA-336/SA-336M 585-760 380 18 - - X10CrMoVNb9-1 / 1.4903 EN 10222-2 630-730 630-730 450 450 19 17 - 20Х13 ГОСТ 25054 647 441 161,152,143 197-248 SA-182 Gr.F6A класс 1 SA-182/SA-182M 485 275 18 143-207 - SA-336 Gr. F6 SA-336/SA-336M 585-760 380 18 - - X20CrMoV11-1 / 1.4922 EN 10222-2 700-850 700-850 700-850 500 500 500 16/14 16 16 - 03Х18Н11 ГОСТ 25054 441 176 401,402,403 179 SA-182 Gr. F304L SA-182/SA-182M 485 170 30 - <60 мм 60-150 мм Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. <100 мм 100-250 мм 250-350 мм Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. - 257 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали Стандарт X2CrNiN18-10 / 1.4311 Минимальные или предельные значения HB Примечание 45/35 200-230 - 176 401,382,353 179 485 170 30 - - EN 10222-5 500-700 200 45/35 - - 08Х18Н10 ГОСТ 25054 470 196 401,392,383 170 SA-182 Gr. F304 SA-182/SA-182M 515 205 30 - - X2CrNiN18-10 / 1.4311 EN 10222-5 550-750 270 45/35 200-230 - 08Х18Н10Т ГОСТ 25054 490 196 381,362,353 179 SA-182 Gr. F321 SA-182/SA-182M 515 205 30 - X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - 12Х18Н10Т ГОСТ 25054 510 196 381,362,353 179 SA-182 Gr. F321H SA-182/SA-182M 515 205 30 - X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - 10Х17Н13М2Т ГОСТ 25054 510 196 381,362,303 200 SA-182 Gr. F316H SA-182/SA-182M 515 205 30 - X6CrNiTiB18-10 / 1.4941 EN 10222-5 490-690 175 40/30 - σв, МПа σ0,2, МПа δ5, % EN 10222-5 550-750 270 03Х17Н14М3 ГОСТ 25054 470 SA-182 Gr. F316L SA-182/SA-182M X5CrNi18-10 / 1.4301 Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. +AT Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. +AT Диаметр (толщина) мм Индекс: 1 - до 200; 2 – от 200 до 500; 3 – от 500 до 1000. +AT Таблица 11.2.2 – Нормы механических свойств различных категорий прочности по ГОСТ 8479 Механические свойства, не менее Категория прочности Предел текучести Относительное удлинение, % Временное сопротивление МПа (кгс/мм2) Ударная вязкость KCU, Дж/м2 х 104 (кгс · м/см2) Относительное сужение, % Твердость по Бринеллю (на поверхности поковок) Диаметр (толщина) поковки сплошного сечения до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 НВ dотп, мм КП 175 (18) 175 355 (36) 28 24 22 20 55 50 45 40 64 (6,5) 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 101-143 5,85-5,00 КП 195 (20) 195 390 (40) 26 23 20 18 55 50 45 38 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 44 (4,5) 111-156 5,60-4,80 КП 215 (22) 215 430 (44) 24 20 18 16 53 48 40 35 54 (5,5) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 123-167 5,35-4,65 258 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Категория прочности Предел текучести Относительное удлинение, % Временное сопротивление МПа (кгс/мм2) Ударная вязкость KCU, Дж/м2 х 104 (кгс · м/см2) Относительное сужение, % Твердость по Бринеллю (на поверхности поковок) Диаметр (толщина) поковки сплошного сечения до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 до 100 св. 100 до 300 св. 300 до 500 св. 500 до 800 НВ dотп, мм КП 245(25) 245 470 (48) 22 19 17 15 48 42 35 30 49 (5,0) 39 (4,0) 34 (3,5) 34 (3,5) 143-179 5,00-4,50 КП 275 (28) 275 530 (54) 20 17 15 13 40 38 32 30 44 (4,5) 34 (3,5) 29 (3,0) 29 (3,0) 156-197 4,80-4,30 КП 315 (32) 315 570 (58) 17 14 12 11 38 35 30 30 39 (4,0) 34 (3,5) 29 (3,0) 29 (3,0) 167-207 4,65-4,20 КП 345 (35) 345 590 (60) 18 17 14 12 45 40 38 33 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 174-217 4,55-4,10 КП 395 (40) 395 615 (63) 17 15 13 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 187-229 4,40-4,00 КП 440 (45) 440 635 (65) 16 14 13 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 197-235 4,30-3,95 КП 490 (50) 490 655 (67) 16 13 12 11 45 40 35 30 59 (6,0) 54 (5,5) 49 (5,0) 39 (4,0) 212-248 4,15-3,85 КП 540 (55) 540 685 (70) 15 13 12 10 45 40 35 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 223-262 4,05-3,75 КП 590 (60) 590 735 (75) 14 13 12 10 45 40 35 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 235-277 3,95-3,65 КП 640 (65) 640 785 (80) 13 12 11 10 42 38 33 30 59 (6,0) 49 (5,0) 44 (4,5) 39 (4,0) 248-293 3,85-3,55 КП 685 (70) 685 835 (85) 13 12 11 10 42 38 33 30 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) 39 (4,0) 262-311 3,75-3,45 КП 735 (75) 735 880 (90) 13 12 11 - 40 35 30 - 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) - 277-321 3,65-3,40 КП 785 (80) 785 930 (95) 12 11 10 - 40 35 30 - 59 (6,0) 49 (5,0) 39 (4,0) - 293-331 3,55-3,35 259 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 11.2.3 – Группы поковок по видам испытаний ГОСТ 8479 Группа поковок Ⅰ Ⅱ Без испытаний Определение твердости Ⅲ Определение твердости Ⅳ 1. Испытание на растяжение 2. Определение ударной вязкости 3. Определение твердости 1. Испытание на растяжение 2. Определение ударной вязкости 3. Определение твердости Ⅴ Виды испытаний Условия комплектования партии Поковки одной или разных марок сталей Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку Поковки одной марки стали, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку Принимается индивидуально каждая поковка Сдаточные характеристики Твердость То же Предел текучести Относительное сужение Ударная вязкость Предел текучести Относительное сужение Ударная вязкость Примечания: 1. Совместно прошедшими термическую обработку в проходных печах, считаются поковки, последовательно загружаемые в печь без разрыва. 2. Потребитель имеет право назначить иные сочетания сдаточных характеристик для поковок Ⅳ и Ⅴ групп вместо установленных в таблице 11.1. 3. Разрешается определение твердости поковок Ⅴ группы производить на образцах для механических испытаний. 4. Отнесение поковки к той или иной группе производится потребителем, номер группы указывается в технических требованиях на чертеже детали. 5. По требованию потребителя сдача поковок должна производиться с дополнительными видами испытаний, не предусмотренными настоящим стандартом (проверка на флокены, проба по Бауману, ультразвуковой и перископический контроль, определение величины остаточных напряжений, предела текучести при рабочих температурах, определение ударной вязкости при рабочих и отрицательных температурах, макро- и микроанализ структуры стали, проба на загиб, определение величины зерна и др.). В этом случае поковки также относятся к одной из групп: II, III, IV и V в соответствии с таблицей 11.1. 6. Группу качества поковок по результатам ультразвукового контроля устанавливают в соответствии с ГОСТ 24507. 7. Вид, объем, нормы и методы дополнительных испытаний указываются в чертеже поковки или заказе. 8. Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые или катаные заготовки, а также заготовки с установок непрерывной разливки стали (УНРС) и различные виды проката. 9. Поковки изготовляются из углеродистой, низколегированной и легированной стали и по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 19281, ГОСТ 4543 и другим действующим стандартам или техническим условиям. 10. Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых ковкой на прессах по ГОСТ 7062, изготовляемых ковкой на молотах по ГОСТ 7829 и изготовляемых горячей штамповкой по ГОСТ 7505, а также напуски на пробы для контрольных испытаний. 11. Допускается для поковок массой свыше 100 т, изготовляемых ковкой на прессах, припуски и напуски устанавливать в нормативно-технической документации на конкретную поковку. 12. По механическим свойствам поковки, поставляемые после окончательной термической обработки, разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости приведены в таблице 11.2.2. 13. Нормы твердости для поковок II и III групп и категории прочности для поковок IV и V групп устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем. Марка стали устанавливается по соглашению изготовителя с потребителем и указывается на чертеже детали и поковки. 14. Для поковок IV группы разрешается производить определение механических свойств на поковках не с нижними и верхними пределами твердости, а с нормами твердости, находящимися в пределах заданных категорий прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой. 15. Допускается для поковок IV группы определение механических свойств производить на одной поковке при числе поковок в партии до 20 шт., если разница в отпечатках на твердость всей партии не превышает 0,30 мм для КП18-КП45 и 0,20 мм для КП50-КП80. 260 INTI R.00.1 - 2021 11.3 Сортамент Данный раздел не ограничивает возможность использования других стандартов. Таблица 11.3.1 Стандарты, определяющие сортамент поковок Стандарт ГОСТ 7062 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски ГОСТ 7829 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски ГОСТ 7505 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски EN 10222-1 Steel forgings for pressure purposes. Part 1: General requirements for open die forgings (Поковки из стали для сосудов, работающих под давлением. Часть 1. Общие требования к поковкам, откованным свободной ковкой) SA-788/SA-788M – Specification for steel forgings, general requirements. (Технические Область применения Поковки общего назначения массой до 130 т из углеродистой и легированной стали (суммарное содержание легирующих элементов до 10 %, кроме углерода), изготовляемые ковкой на прессах, и устанавливает величину припусков на механическую обработку, допусков на номинальные размеры поковок, величину напусков для поковок. Не распространяется на поковки из высоколегированной стали и сплавов с особыми физическими свойствами: из слитков, отлитых в вакууме, изготовленных из металла ВДП и ЭШП; из инструментальных сталей с содержанием углерода более 0,55 % или легирующих элементов более 5 %, а также из сталей, предназначенных для изготовления валков холодной прокатки. Поковки общего назначения, изготовляемые из углеродистой и легированной стали ковкой на молотах при единичном и мелкосерийном производстве, и устанавливает величину припусков на механическую обработку резанием, величину предельных отклонений на номинальные размеры поковки, а также величину и условия назначения напусков для поковок. Стандарт не распространяется на поковки из высоколегированной стали и сплавов с особыми физическими свойствами. Специальные припуски на пробы для механических испытаний, захваты для подвешивания их при термообработке и для других технологических целей стандартом не устанавливаются. Стальные штампованные поковки массой ≤ 250 кг и (или) с линейным габаритным размером ≤ 2500 мм, изготовленные горячей объемной штамповкой. Общие технические условия поставки поковок из открытой штамповочной стали , кольцевого проката и кованых прутков для применения под давлением. Настоящие технические условия распространяются на группу общих требований, которые, если нет иных указаний в технических условиях на отдельные виды изделий, должны применяться к стальным поковкам, изготовленным согласно 261 INTI R.00.1 - 2021 Стандарт Область применения условия на стальные любым из нижеприведенных технических условий, изданных поковки, общие требования) ASTM 262 INTI R.00.1 - 2021 12 ТЕМПЕРАТУРЫ ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ Минимальные температуры применения материалов устанавливаются исходя из испытаний образцов на ударную вязкость KCV. Согласно ТР ТС 032/2013 применяемый при проектировании оборудования, работающего под давлением материал должен быть пластичным, для этого результаты испытания образцов при минимальной расчетной температуре с концентратором типа KCV должны быть не менее 27 Дж/см2, а относительное удлинение после разрыва должно составлять не менее 14 %. Для материалов по стандартам ASME, пределы применения задаются кодом изготовления. Как правило материалы уже идентифицируются с их нижней предельной температурой, без дополнительных испытаний. USC применяются только к углеродистой стали и низколегированным сплавам, на основе толщины и комбинации MDMT. Согласно ASME BPVC.VIII.1, UCS-66 регламентируются требования, разрешающие не проводить испытания на ударную вязкость при определенных температурах для оборудования под давлением. В случае отступления от норм, для применения сталей при низких температурах, испытания на ударную вязкость необходимы. В таблицах 12.1, 12.2, 12.3 представлены допустимые параметры эксплуатации материалов согласно ГОСТ 34347 и рекомендуемые аналоги. Для криогенных сталей, с содержанием никеля около 3 %, 0Н3, SA-203 Gr. D, SA-333 Gr. 3, 12Ni14/1.5637, рекомендуемая минимальная температура применения -110 о С; при содержании никеля в составе сплава около 6%, 0Н6Б, SA-645 Gr.B, X12Ni5/1.5680, рекомендуемая минимальная температура -140 оС; для сталей, около 9% никеля, 0Н9, SA-353, SA-553, SA-333 Gr. 8, X7Ni9/1.5663 минимальная температура применения -196 оС. По причине отсутствия данных, максимальная температура применения этих сталей не указывается. 263 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 12.1 Температуры применения сталей листового проката Марка стали или сплава Технические требования Ст3сп, Ст3пс, по ГОСТ 380 ГОСТ 14637, категория 4 Ст3пс, Ст3сп, по ГОСТ 380 ГОСТ 14637, категория 3 Ст3сп, Ст3пс, по ГОСТ 380 ГОСТ 14637, категория 5 20К по ТУ 14-1-4088 16К, 18К, 20К, 22К по ГОСТ 5520 Допустимые параметры Номер эксплуатации Вид испытания и Марки стали по ASME и примечания дополнительное Давление EN к данной Температура требование среды, МПа, таблице стенки, °C не более 5 От минус 20 до ГОСТ 14637, полистно 200 SA-283 Gr. C, при температуре 1, 7 P235GH/1.0345 стенки свыше 200°C От 0 до 200 От минус 20 до 425 ТУ 14-1-4088 От минус 20 до 475 ГОСТ 5520, категория 5, 21 От минус 20 до 200 ГОСТ 5520, категория 3 ГОСТ 5520, категория 18 ГОСТ 5520, категории 11, 17 SA-516 Gr. 60, P295GH/1.0481 1, 6, 7 ТУ 14-1-4088, полистно при температуре стенки свыше 200°C 6 Не ограничено 2, 10, 11 От 0 до 200 ГОСТ 5520 От 0 до 475 От минус 20 до 475 2, 6, 10, 11 264 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования 22К по ТУ 302.02.092 ТУ 302.02.092 20ЮЧ по ТУ 14-1-4853 ТУ 14-1-4853 17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 ГОСТ 5520, категория 6 ГОСТ 5520, категории 3, 5 Допустимые параметры эксплуатации Марки стали по ASME и Давление EN Температура среды, МПа, стенки, °C не более От минус 20 до 350 SA-516 Gr. 60 HIC, От минус 40 до P275NL2/1.1104 475 От минус 40 до SA-516 Gr. 70, 200 P295GH/1.0481, SA-537 Class 1, Class 2, От минус 30 до 200 P355GH/1.0473 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице ТУ 302.02.092 - ТУ 14-1-4853 - ГОСТ 5520 2, 10 09Г2С по ГОСТ 5520 ГОСТ 5520, категория 7 ГОСТ 5520, категория 8 ГОСТ 5520, категория 9 От минус 50 до 200 От минус 60 до 200 От минус 70 до 200 2, 3, 5, 10 17ГС, 17Г1С 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 ГОСТ 5520, категории 12, 17, 22 От минус 40 до 475 2, 4, 6, 10, 11 09Г2С по ГОСТ 5520 ГОСТ 5520, категории 14, 17 От минус 60 до 475 2, 6, 10, 11 265 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 09Г2С по ГОСТ 5520 09Г2С, 09Г2СА по ТУ 302.02.122 17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1 по ГОСТ 19281 17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1 по ГОСТ 19281 17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1 по ГОСТ 19281 09Г2С по ГОСТ 19281 Технические требования ГОСТ 5520, категории 15, 17 Допустимые параметры эксплуатации Марки стали по ASME и Давление EN Температура среды, МПа, стенки, °C не более От минус 70 до 475 ТУ 302.02.122 От минус 70 до 475 ГОСТ 19281, категория 1 От минус 30 до 200 ГОСТ 19281, категория 3 От минус 40 до 200 ГОСТ 19281, категория 12 От минус 40 до 475 ГОСТ 19281, категория 4 От минус 50 до 200 ГОСТ 19281, категория 5 От минус 60 до 200 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице 2, 3, 5, 6, 11 ТУ 302.02.122 6 ГОСТ 19281 8, 9, 17 6, 8, 9, 17 8, 9, 17 266 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 09Г2С по ТУ14-1-5265 12ХМ по ГОСТ 5520; ТУ 14-1-5093; ТУ 302.02.031 Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более ГОСТ 19281, категория 6 От минус 70 до 200 ГОСТ 19281, категория 15 От минус 70 до 475 ТУ 14-1-5265 От минус 40 до 475 ГОСТ 5520 категория 3; ТУ 14-1-5093; ТУ 302.02.031 ГОСТ 5520 категория 18 10Х2М1А-А, 10Х2М1А, (10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш) по ТУ 302.02.121 ТУ 302.02.121 10Х2М1А-А по ТУ 302.02.128 ТУ 302.02.128 SA-387 Grade 11 Class 2, От 0 до 200 SA-387 Grade 12 Class 2, 13CrMo4-5/1.7335 От 0 до 560 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице 6, 8, 9, 17 ТУ 14-1-5265 6 ГОСТ 5520; ТУ 14-1-5093; ТУ 302.02.031 - ГОСТ 5520 ТУ 302.02.121 SA-387 Grade 22 Class 2, От 0 до 560 10CrMo9-10/1.7380 19 ТУ 302.02.128 267 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 15Х5М по ГОСТ 20072; ТУ 0900-00133902054 15Х2МФА-А по ТУ 302.02.014 Технические требования ГОСТ 7350; ТУ 14-1-2657; ТУ 0900-00133902054 ТУ 302.02.014 08Х18Н10 по ГОСТ ГОСТ 5582; 5632 ТУ 14-1-3199 Марки стали по ASME и EN SA-387 Grade 5 Class 1 или 2, X12CrMo5/1.7362 Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более Группа М2б по ГОСТ 7350; ТУ 14-1-2657; От 0 до 650 От минус 253 до 600 Не ограничено 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632 ГОСТ 7350; ГОСТ 5582; ТУ 14-1-3199; ТУ 14-1-4780; ТУ 14-1-2542 SA-240 Type 321, X6CrNiTi18-10/1.4541 Номер примечания к данной таблице 12, 16 ТУ 0900-001-33902054 SA-542 Type D Class 4a, От 0 до 560 12CrMo9-10/1.7375 SA-240 Type 304, X5CrNi18-10/1.4301 Вид испытания и дополнительное требование От минус 253 до 610 Св. 610 до 700 5 ТУ 302.02.014 19 Группы М2а и М3а по ГОСТ 5582; ТУ 14-1-3199 12, 13, 16 Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582; ТУ 14-1-3199; ТУ 14-1-4780; ТУ 14-1-2542 12, 16 268 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 08Х18Н12Б по ГОСТ 5632 Технические требования ГОСТ 7350 03Х18Н11 по ГОСТ ГОСТ 5582; 5632, 03Х18Н11-ВО ТУ 14-1-5142 по ТУ 14-1-5142 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, по ГОСТ 5632 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632 ГОСТ 7350; ГОСТ 5582; ТУ 14-1-3199; ТУ 14-1-2542; ТУ 108-930; ТУ 14-1-394 ГОСТ 7350; ГОСТ 5582 Марки стали по ASME и EN SA-240 Type 347, X6CrNiNb18-10/1.4550 SA-240 Type 304L, X2CrNi19-11/1.4306 Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более Св. 610 до 700 От минус 196 до 610 От минус 253 до 450 От минус 253 до 350 SA-240 Type 321, X6CrNiTi18-10/1.4541 Св. 350 до 610 Св. 610 до 700 От минус 253 до 350 SA-240 Type 316Ti, X6CrNiMoTi17-12-2/ 1.4571 Св. 350 до 700 От минус 196 до 350 Не ограничено Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице Группа М2б по ГОСТ 7350 12, 6 ТУ 14-1-5142; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 - Группа М2б по ГОСТ 7350; Группы М2а и М3а По ГОСТ 5582; ТУ 14-1-3199; ТУ 14-1-2542; ТУ 108-930; ТУ 14-1-394 Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 Группа М2б 12, 16 12, 13, 16 12, 16 12, 13, 16 12, 16 269 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN ГОСТ 7350; ГОСТ 5582; ТУ 14-1-394 03Х17Н14М3 по ГОСТ 5632; 02Х17Н14М3-ВИ, 03Х17Н14М3-ВИ по ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5071 08X13 по ГОСТ 5632 ГОСТ 7350; ГОСТ 5582 08X13, 12X13, 20X13 по ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более Свыше 350 до 600 SA-240 Type 316L, SA-240 Type 316, От минус 196 до X2CrNiMo18-14-3/ 1.4435, 450 X5CrNiMo17-12-2/1.4401 SA-240 Type 410, SA-240 410S, X6CrNiTi12/1.4516 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице по ГОСТ 7350; ТУ 14-1-394; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 12, 13, 16 ТУ 14-1-5071 - 12, 13, 14, 16, 18 15 От минус 40 до 550 0,05 Группа М2б по ГОСТ 7350; Группы М2а и М3а по ГОСТ 5582 От минус 40 до 550 Не ограничено Группа М2б по ГОСТ 7350 270 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице Примечания: 1 Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 25 мм; для сталей марок Ст3Гсп и Ст3Гпс категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 30 мм; для стали марки Ст4сп категории 3 - не более 40 мм. 2 Механические свойства листов по ГОСТ 5520 толщиной менее 12 мм проверяют на листах, взятых от партии. 3 Для сосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенки должна быть не ниже минус 60°C. 4 При толщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяют сталь категории 12. 5 Допускается применение стали марки 10Г2 по ГОСТ 1577 при температурах стенок от минус 70 до минус 40°C с техническими требованиями для стали марки 09Г2С в этом температурном интервале. 6 Испытание на механическое старение проводят в том случае, если при изготовлении сосудов, имеющих температуру стенки свыше 200 °C, сталь подвергается холодной деформации (вальцовке, гибке, отбортовке и др.). 7 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категорий 3, 4 вместо категории 5. 8 Листовой прокат следует поставлять с обязательным выполнением требований ГОСТ 19281 [подпункты 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.1.4, 5.2.1.5, 5.2.1.6, пункты 5.2.5 (нормализация), Б.11 (приложение Б)]. 9 Листы, поставляемые по ГОСТ 19281 и нормативному документу ТУ 14-1-5241-93, должны быть испытаны полистно при температуре стенки ниже минус 30°C, выше 200°C или при давлении более 5 МПа при толщине листа не менее 12 мм. 10 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3-17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 - вместо категорий 12, 17. 11 Допускается применение сталей марок 16К, 18К, 20К по ГОСТ 5520 категории 10 вместо категории 18; стали марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 категорий 12, 14, 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °C) вместо стали категории 17. 12 Допускается применение проката по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность должны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения. 13 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию. 271 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Давление Температура среды, МПа, стенки, °C не более Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице 14 Для изделий толщиной до 12 мм. 15 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке. 16 Прокат должен быть заказан в соответствии с требованиями ГОСТ 34347 пункт 4.2.3. 17 При заказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325, 345; при толщине более 32 мм класс прочности 265, 295. 18 Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов, допускается применение стали марки 08X13 по ГОСТ 5632 при температуре стенки от минус 60°C до плюс 550°C. 19 Для каждой плавки определяют фактор J , (9.1) где концентрация элементов указана в %. Представление расчетной температуры в стандартах: ГОСТ 34347-2017, Т.2.2.3.5 В строках "Рабочая температура" и "Расчетная температура стенки" указывают температуру, приведенную в конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочей температурой следует понимать максимальную рабочую температур у среды, возникающую при нормальном протекании рабочего процесса. Минимальную температуру стенки при выборе материалов устанавливают по строительным нормам и правилам ГОСТ 34347-2017, пункт 4.1.4. Материал опор, проектируемых, рассчитываемых и изготовляемых в соответствии с настоящим стандартом, ГОСТ 34233.5 и ГОСТ 34233.9, выбирают по строительным нормам и правилам ГОСТ 34347-2017, пункт 4.1.5. 272 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 32569-2013, пункт 4.7 За расчетную температуру принимают, как правило, максимальную температуру среды (при отсутствии теплового расчета) в условиях одновременного воздействия давления согласно технологическому регламенту или согласно проекту на технологический трубопровод. Таблица 12.2 Температуры применения сталей трубного проката Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Ст3сп3, Ст3пс3 по ГОСТ 380 Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более От 0 до 200 ГОСТ 10706 (трубы электросварные) A53 Туре S Gr. A, Р235GH/1.0345 Ст3сп4, Ст3пс4 по ГОСТ 380 10, 20 по ГОСТ 1050 Допустимые параметры эксплуатации От минус 20 до 200 ТУ 14-3-624 (трубы электросварные) ГОСТ 20295 (трубы 20 (К42) по ГОСТ электросварные типа 1050 3) A106 Gr. A, A106 Gr. B, Р235GH/1.0345, Р265GH/1.0425 5 Вид испытания и дополнительное требование Группа В по ГОСТ 10706. Контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта Номер примечания к данной таблице 6 ТУ 14-3-624 От минус 30 до 200 ГОСТ 20295 273 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN ТУ 14-3Р-55 ТУ 14-3-460 10, 20 по ГОСТ 1050 10, 20 по ГОСТ 1050 ГОСТ 32528; ГОСТ 32678; ГОСТ 8731; ГОСТ 8733 Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более От минус 30 до 475 Не ограничено От минус 30 до 475 16 От минус 30 до 475 ГОСТ 550 Не ограничено 20 по ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 К50 (09Г2С) по ГОСТ 31447 ГОСТ 31447 (трубы типа 3, хладостойкое исполнение) От минус 40 до 475 P355NL1/1.0566, АЗЗЗ Gr. 6 От минус 60 до 425 5 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице ТУ 14-3Р-55 3, 7 ТУ 14-3-460 - Группа В по ГОСТ 32528; ГОСТ 32678; ГОСТ 8731; ГОСТ 8733 1, 2 Группы А, Б по ГОСТ 550. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры, УЗД 3, 4 ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 3 ГОСТ 31447 6 274 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава К60 (10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ) по ГОСТ 31447 09Г2С по ГОСТ 19281 Технические требования Марки стали по ASME и EN ГОСТ 31447 (трубы электросварные типа 3) L415MB/1.8973, АЗЗЗ Gr. 10 ГОСТ 32528; ГОСТ 32678 P355NL1/1.0566, АЗЗЗ Gr. 6 Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более ГОСТ 550 P275NL1/1.0488, АЗЗЗ Gr. 6 Номер примечания к данной таблице От минус 60 до 300 От минус 70 до 475 Не ограничено 10Г2 Вид испытания и дополнительное требование От минус 40 до 475 Группа В по ГОСТ 32528 и по ГОСТ 32678. Испытание на ударный изгиб при минимальной минусовой температуре. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры Группы А, Б по ГОСТ 550. Испытание на ударный изгиб при температуре минус 40 для толщин более 12 мм 1, 2 3 275 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN ГОСТ 32528; ГОСТ 8731; ГОСТ 8733; ГОСТ 32678 10Г2А, 09Г2С по ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 15ХМ по ТУ 14-3-460; ТУ 14-3Р-55 ТУ 14-3-460; ТУ 14-3Р-55 1Х2М1 по ГОСТ 550 ГОСТ 550 10CrМо9-10/1.7380, А335 Gr. Р22 03Х17Н14М3 по ГОСТ 5632 ГОСТ Р 56594; ТУ 14-3-396; ТУ 14-3-1348; ТУ 14-3-1357 Х2СrNiMo17-12-2/ 1.4404, A312 Gr.TP316L P275NL1/1.0488, АЗЗЗ Gr. 6 13CrМо4-5/1.7335, А335 Gr. Р11 Допустимые параметры эксплуатации Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице От минус 30 до 475 Группа В по ГОСТ 32528; ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 и ГОСТ 32678 1, 2 От минус 60 до 475 ТУ 14-3-1128; ТУ 14-3Р-1128; ТУ 14-159-1128 Температура стенки, °C От 0 до 560 Давление среды, МПа, не более ТУ 14-3-460; ТУ 14-3Р-55 - От 0 до 560 От минус 196 до 450 ГОСТ 550 ГОСТ Р 56594; ТУ 14-3-396; ТУ 14-3-1348; ТУ 14-3-1357 276 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 08Х18Н10Т, 10Х18Н10Т по ГОСТ 5632 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632 Технические требования Марки стали по ASME и EN ТУ 14-3-1391 (трубы электросварные) ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 Температура стенки, °C От минус 273 до 610 X6CrNiTi18-10/1.4541, A312 Gr. TP321 От минус 253 до 610 Давление среды, МПа, не более По ГОСТ 34347 пункт 5.11.4 и ТУ 14-3-1391 Не ограничено По ГОСТ 34347 пункт (4.3.3, 5.11.4) и ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 По ГОСТ 34347 пункт (4.3.1, 4.3.3) и ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 Св. 350 до 610 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632 Св. 610 до 700 Х6CrNiМоТi17-12-2 /1.4571, АЗ12 Gr. ТР316Тi От минус 196 до 350 Св. 350 до 700 Вид испытания и дополнительное требование 5 От минус 253 до 350 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 Допустимые параметры эксплуатации Номер примечания к данной таблице 8 5, 8 5 По ГОСТ 34347 пункт (4.3.1, 4.3.3, 5.11.4) и ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 5, 8 для стали 12Х18Н10Т Не ограничено По ГОСТ 34347 пункт (4.3.1, 4.3.2) и ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 5, 8 Примечания 277 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице 1 При заказе труб из сталей марок 10, 20 по ГОСТ 32528 необходимо требовать выполнение требований 5.1, 5.2, 5.8, 5.11, 5.12 (для расчетного давления до 5,0 Мпа) и дополнительно 5.14, 5.15 (для расчетного давления свыше 5,0 МПа) указанного стандарта При заказе труб по ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 необходимо требовать выполнение дополнительных испытаний на ударный изгиб, на раздачу и сплющивание, испытание гидравлическим давлением (для расчетного давления до 5,0 МПа) и дополнительно проведение неразрушающего контроля (для расчетного давления свыше 5,0 МПа). При заказе труб по ГОСТ 32678 необходимо требовать выполнение требований 6.2.3, 6.3.7, 6.4 (раздача, сплющивание), 6.7.3, 6.7.4, 6.7.5, 8.1.2 (для расчетного давления до 5,0 МПа) и дополнительно 8.2.21, 8.2.22 (для расчетного давления свыше 5,0 МПа) указанного стандарта. 2 Электросварные холоднодеформированные трубы применяют до расчетного давления 5,0 МПа. 3 Трубы из сталей марок 10, 20, 20ПВ, изготовленные по ГОСТ 32678, ГОСТ 550, ГОСТ 8733 и ТУ 14-3Р-55, ТУ 14-3-460, диаметром не более 38 мм, толщиной не более 5 мм допускается применять при температурах стенки от минус 60 °C до 475 °C. 4 При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А. 5 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию. 6 Контроль неразрушающими физическими методами продольных сварных швов. 7 При заказе труб по ТУ 14-3Р-55 необходимо требовать выполнение требований 1.8.3, 1.8.5 указанных технических условий. 8 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо требовать выполнение требований 2.1, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 3.1 (партия-плавка) указанного стандарта. При заказе труб по ГОСТ 9941 необходимо требовать выполнение требований 2.2, 2.3, 2.4, 2.7, 2.8, 2.9, 2.10, 2.11, 3.1 (партияплавка) указанного стандарта. Таблица 12.3 Температуры применения сталей поковок 278 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 20 по ГОСТ 1050 Технические требования Марки стали по ASME и EN КП195 (20), КП215 (22) по ГОСТ 8479 Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более От минус 30 до 475 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице Группа IV по ГОСТ 8479 1, 2, 3, 5, 6, 9 Не ограничено SA-105, P285QH/1.0478 20, 22К по ОСТ108.030.113 ОСТ 108.030.113 От минус 30 до 475 ОСТ 108.030.113 2, 5, 6, 9 16ГС по ГОСТ 19281 КП 245 (25) по ГОСТ 8479 От минус 40 до 475 Группа IV по ГОСТ 8479 1, 4, 9 15ГС, 16ГС по ОСТ108.030.113 ОСТ 108.030.113; СТО 00220227-006 От минус 40 до 475 ОСТ 108.030.113; СТО 00220227-006 4, 9 10Г2 по ГОСТ 1050 КП 215 (22) по ГОСТ 8479 09Г2С по ГОСТ 19281 КП 245 (25) по ГОСТ 8479 15ХМ по ГОСТ 4543 КП 275 (28) по ГОСТ 8479 SA-350 Gr. LF2, P355QH1/1.0571 От минус 70 до 475 От минус 70 до 475 SA-182/336 Gr. F12, 13CrMo4-5/1.7335 От 0 до 560 1, 2, 4, 9 Группа IV по ГОСТ 8479 1, 4, 9 Группа IV по ГОСТ 8479 1, 9 279 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава 15Х5М по ГОСТ 20072 Технические требования КП 215 (22) 15Х5ВФ, 15Х5М по ГОСТ 20072 КП 395 (40) по ГОСТ 8479 12МХ по ГОСТ 20072 КП 235 (24) по ГОСТ 8479 12ХМ, 15ХМ по ТУ 302.02.031 ТУ 302.02.031 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632 Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C Давление среды, МПа, не более От 0 до 650 SA-182/336 Gr. F5, X16CrMo5-1/1.7366 SA-182/336 Gr. F12, 13CrMo4-5 / 1.7335 Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице Группа IV по ГОСТ 8479 1, 2, 9 Группа IV по ГОСТ 8479 От 0 до 650 %, %, KCU 50 Дж/см2 1, 2, 9 От 0 до 540 Группа IV по ГОСТ 8479 1, 9 От 0 до 560 ТУ 302.02.031 - От минус 253 до 610 ГОСТ 25054 SA-182 Gr. F321H, X6CrNiTiB18-10/ 1.4941 1, 2, 8, 9, 10 От 610 до 700 5 От минус 253 до 610 Не ограничено Группа IV по ГОСТ 25054 1, 9, 10 280 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Температура стенки, °C От 610 до 700 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 SA-182 Gr. F316H, X6CrNiTiB18-10/ 1.4941 От минус 253 до 700 03Х18Н11 по ГОСТ 5632 SA-182 Gr. F304L, X2CrNiN18-10/ 1.4311 От минус 253 до 450 10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632 SA-182 Gr. F316H, X6CrNiTiB18-10/ 1.4941 SA-182 Gr. F6A, SA-336 Gr. F6, X10CrMoVNb9-1/ 1.4903 От минус 196 до 600 08Х13, 12Х13 по ГОСТ 5632 От минус 40 до 550 Давление среды, МПа, не более Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице 5 1, 8, 9, 10 Не ограничено 1, 9, 10 1, 8, 9, 10 6,4 1, 7, 9 Примечания 1 Допускается применять поковки группы II для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,05 МПа. 2 Допускается наравне с поковками применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ 14-1-1431 и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т по ТУ 14-3-375. 3 Допускается применять приварные встык фланцы из поковок группы IV КП 215 (22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ 1050 для температуры стенки от минус 30°C до минус 40 °C при условии проведения термообработки - закалки и последующего 281 INTI R.00.1 - 2021 Марка стали или сплава Технические требования Марки стали по ASME и EN Допустимые параметры эксплуатации Вид испытания и дополнительное требование Номер примечания к данной таблице ТемпеДавление ратура среды, МПа, стенки, °C не более высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Ударная вязкость основного металла должна быть не менее 30 Дж/см2. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от минус 30 °C до минус 40 °C. 4 Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2 необходимо испытывать на ударный изгиб при температуре стенки ниже минус 30 °C. Ударная вязкость должна быть не менее 30 Дж/см2. 5 Дополнительное испытание на ударный изгиб при минус 20 °C. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см 2. 6 Допускается применять поковки из стали марки 20 толщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже минус 40 °C без проведения термической обработки сварного соединения. 7 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке. 8 При температуре выше 350 °C для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию. 9 Контроль ультразвуковым методом при условиях, оговоренных в 4.4.1 и 4.4.2. 10 Для сред, вызывающих межкристаллитную коррозию, необходимо заказывать поковки группы IVк. 282 INTI R.00.1 - 2021 12.1 Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом Испытания на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом проводят по требованию покупателя, при этом указывают в заказе дополнительное требование S5 по SA-6, SA-20, которое применимо к материалам по SA-283, SA-516, SA-537, SA-387, SA-542, SA-353, SA-553, SA-654, SA-841, и S1 для материалов по SA-240. Согласно SA-6 испытания должны проводиться в соответствии с Методикой A673/A673M. Количество образцов для испытаний, температура испытаний и требования к поглощаемой энергии удара должны соответствовать значениям, указанным в заказе. Согласно SA-20 температура испытания должна соответствовать температуре, указанной в заказе на покупку, за исключением случая, когда производитель или обрабатывающее предприятие имеют возможность использовать другую температуру на их усмотрение. Если в заказе на покупку температура испытания не указана, испытания должны проводиться при температуре не выше, чем температура, приведенная в Таблице A2.15 по SA-20 для соответствующих технических условий на изделие, марки, класса и толщины листов. Фактическая температура испытаний должна сообщаться вместе с результатами испытаний. Согласно SA-240 покупатель обязан указать температуру испытания; изготовителю разрешается проводить испытания образцов при температуре нижеуказанной Покупателем, при условии, что результаты таких испытаний соответствуют критериям приемки, установленным для образцов, испытываемых при указанной температуре. Стали SA-283 Grade C, SA-516 Grade 60 or Grade 70, SA-537 Class 1 or Class 2, SA-240 Type 410 or 410S и их аналоги следует испытывать на ударную вязкость при отрицательной температуре, характеризующей наиболее холодную среднесуточную температуру, и при комнатной температуре 20 ºС. В зависимости от марки стали обычно регламентируются лицензиарами следующие температуры испытаний: +20 ºС, 0 ºС, -20 ºС, -40 ºС, -46 ºС, -51 ºС, 60 ºС, -70 ºС, -73 ºС. Стали SA-240 Type 304L, 304, 321, 316L, 316, 316Ti, 347, EN 10028-4 12Ni14 (1.5637), Х12Ni5 (1.5680), X7Ni9 (1.5663), X8Ni9 (1.5662), SA-353, SA-553 Type I, II, III, SA-645 Type A, B, SA-841 Grade G и их аналоги следует испытывать на ударную вязкость при отрицательной температуре, характеризующей расчетную температуру сосуда давления. Для криогенных сталей температуры испытаний, соответствующие требованиям стандартов ASME к MDMT, приведены в таблице 12.1.1. 283 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 12.1.1 Температуры испытаний для криогенных сталей SA-240 Type 304L, 304, 321, 316, 316Ti -196ºС; -253ºС 03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, -196ºС; -253ºС 12Х18Н10Т, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т SA-240 Type 316L, 347 -196ºС; 03Х17Н14М3, 08Х18Н12Б -196ºС; 12Ni14 (1.5637) -100ºС 06Н3 -100ºС Х12Ni5 (1.5680) -120ºС SA-645 Type A -140ºC Х8Ni9 (1.5662), Х7Ni9 (1.5663) -170ºС; -196ºС 0Н6Б, 0Н9, 0Н9Б ГОСТ Р 58915 -170ºС; -196ºС 0Н6Б, 0Н9ТУ 14-105-846-2008 SA-553 Type II -170ºC SA-353, SA-553 Type I, SA-553 Type III, -195ºC SA-645 Type B, SA-841 Grade G Class 9 or Class 10 При выборе температуры испытаний материалов российского производства следует учитывать допустимые параметры эксплуатации (минимальную температуру стенки и давления среды) согласно таблицам 12.1, 12.2, 12.3. 12.2 Испытания на растяжение при повышенных температурах Максимальная температура материала задается кодом ASME. Испытание на растяжение при повышенных температурах необходимо только в случае, если предполагаемое использование находится в диапазоне ползучести. Испытания на растяжение при повышенных температурах проводят в соответствии с требованиями Методики E 21 по требованию покупателя, при этом указывают в заказе дополнительное требование S7 по SA-20, которое применимо к материалам SA-516 Grade 60 or Grade 70, SA-537 Class 1 or Class 2, SA-387 Grade 5 Class 1 or 2, Grade 11 Class 2 or Grade 12 Class 2, SA-387 Grade 22 Class 2, SA-542 Type D Class 4a, и S2 для материалов по SA-240 (Type 304L, 304, 321, 316L, 316, 316Ti, 347, Type 410 or 410S, Type 309S). Указанные импортные материалы и их российские аналоги следует испытывать на растяжение при повышенной температуре, характеризующей рабочую температуру сосуда давления. В зависимости от марки стали обычно регламентируются лицензиарами следующие температуры испытаний: +200 ºС, +250 ºС, +300 ºС, +350 ºС, +400 ºС, +450 ºС, +475 ºС, +500 ºС, +550 ºС, +600 ºС, +610 ºС, +700 ºС, +750 ºС. Согласно российским стандартам испытания на растяжение следует проводить согласно ГОСТ 9651 на одном образце на каждую указанную покупателем в заказе температуру. Нормы предела текучести при повышенных температурах покупатель должен указывать в заказе, если они не регламентированы стандартами ГОСТ 5520, ГОСТ 19281, ГОСТ 5582 или техническими 284 INTI R.00.1 - 2021 условиями. Для российских сталей максимальные температуры применения в сосудах давления приведены в таблице 12.2.1. Таблица 12.2.1 Максимальные температуры применения в сосудах давления для российских сталей 22К 20ЮЧ, 20К, 22К, 09Г2С, 16ГС, 17Г1С 12ХМ, 10Х2М1А-А, 15Х2МФА-А 15X5M 08Х13 03Х18Н11, 03Х18Н11-ВО, 03Х17Н14М3 08Х18Н10 от +200 до +350 ºС от +200 до +475 ºС от +200 до +475 ºС от +200 до +560 ºС от +200 до +650 ºС от +200 до +550 ºС от +200 до +450 ºС от +200 до +600 ºС от +200 до +610 ºС; 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б св. +610 до +700 ºС от +200 до +350 ºС; 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т св. +350 до +600 ºС до +1000 ºС, избегая интервал охрупчивания 20Х23Н13 600-800 ºС При выборе температуры испытаний материалов российского производства следует учитывать допустимые параметры эксплуатации (минимальную температуру стенки и давления среды) согласно таблицам 12.1, 12.2, 12.3. Такие испытания не проводят для SA-283 Grade C, а также для криогенных сталей, экономно легированных никелем по SA-353, SA-553, SA-654, SA-841 и их аналогов. 285 INTI R.00.1 - 2021 ПОДБОР И ЗАМЕНА СТАЛЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 13 ПРОКАТ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ В настоящей главе выполнено сравнение аналогов (заменителей) сталей для изготовления металлических конструкций. Конструкционные стали обозначены в соответствии с классами прочности. В разделе представлена таблица Российских сталей по ГОСТ и их зарубежных аналогов по EN и ISO. Химический состав сталей, в сравнении с аналогами (заменителями), представлен в таблице 13.1.1. Механические характеристики сталей, в сравнении с аналогами (заменителями), отражены в таблицах 13.2.1 и 13.2.2. Минимальная температура применения сталей для строительных конструкций различных групп прописана в СП 16.13330.2017 и определяется требованиями к испытаниям на ударную вязкость на образце с V-образным концентратором. В качестве расчетной минимальной температуры для строительных конструкций используется температура наиболее холодных суток с обеспеченностью 0,98 по СП 131.13330.2018. Настоящий раздел не ограничивает перечень используемых стандартов на строительный прокат и носит рекомендательный характер. 286 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 13.1 – Сведения об основных стандартах, содержащих требования к конструкционным материалам Номер стандарта Область распространения Виды проката Классы прочности Нормируемые характеристики - химический состав; углеродный эквивалент; - механические свойства при; испытании на растяжение (от, ОБ, 65); - механические свойства при испытаниях на ударный изгиб (KCU 20 , KCU-40, KCU-70, KCU +20+15-10 (после механического старения), KCV0, KCV-20, KCV-40, KCV-60); испытание на изгиб в холодном состоянии. - ГОСТ 27772 Прокат и гнутые профили для сварных, клепаных и болтовых конструкций - листовой (тонко-и толстолистовой прокат в листах и рулонах); -широкополосный универсальный; -фасонный; -гнутые профили. С235, С245, С255, С345, С345К, С355, С355, С355-1, С355-К, С355П, С375, С390, С390- 1, С440, С550, С590 - химический По согласованию изготовителя с заказчиком: С690, С960 для фасонного проката. состав; - углеродный эквивалент; - механические свойства при испытании на растяжении (от, ОБ, 65). - механические свойства при испытаниях на ударный изгиб (KCU20 , KCU-40, KCU-70, KCU +20+15-10 (после механического старения), KCV0, KCV-20, KCV-40, KCV-60) 287 INTI R.00.1 - 2021 Номер стандарта Область распространения Виды проката Классы прочности S185 E295 E335 E360 DIN EN 10025-2:2019 Для строительных конструкций. Нормируемые характеристики - химический состав; механические свойства при испытании на растяжение (от, ов, 6). - химический - листовой S235 S275 S355 S460 S500 состав; углеродный эквивалент; - механические свойства при испытании на растяжении (от, ов, 6); - механические свойства при испытании на ударный изгиб - KV (+20, 0, -20)Co; испытания на изгиб в холодном состоянии. - - химический DIN EN 10025-5:2019 Для использования при температуре окружающей среды в сварных, болтовых и клепаных строительных деталях с повышенным сопротивлением к атмосферной коррозии. - листовой (в листах и рулонах); - широкополосный универсальный; фасонный. S235 S355 S420 S460 состав; - механические свойства при испытании на растяжении (от, ов, 6) (6 - для листового и широкополосного универсального проката шириной более 600 мм определяется как поперек, так и вдоль направления прокатки) - механические свойства при испытании на ударный изгиб - KV (0, -20)Co; испытания на изгиб в холодном состоянии. 288 INTI R.00.1 - 2021 Номер стандарта Область распространения Виды проката Классы прочности Нормируемые характеристики - химический ISO 6302:2019 (E) Для сварных и болтовых конструкций Для сварных клепаных и ISO 5952:2019 болтовых конструкций - толстолистовой; - широкополосный универсальный. - толстолистовой и тонколистовой (в листах и рулонах) толщина до 6 мм. состав; - углеродный эквивалент; S235, S275, S355 и S460; - механические свойства при испытании SG205, SG250, SG285 и на растяжении (от, ов, 6); SG345; Fe490, Fe590 и механические свойства при испытании на Fe690 ударный изгиб по Шарпи (V-надрез) (+20, 0, -20)° C; HSA235W; HSA245W; HSA355W1; HSA355W2; HSA365W. - химический состав; механические свойства при испытании на растяжении (от, ов, 6). 289 INTI R.00.1 - 2021 Таблица 13.2 – Аналоги (заменители) отечественных конструкционных сталей по стандартам EN и ISO Отечественные Класс прочности или марки стали C235 Стандарт EN Класс прочности или марки стали Стандарт ISO Класс прочности или марки стали Стандарт S235JR (полуспокойная) S235J0 (полуспокойная) S235J2 (спокойная) EN 10025-2:2019 S235 (класс В) S235 (класс D) ISO 630-2:2019 (Е) EN 10025-5:2019 HSA235W (класс В - спокойная) HSA235W (класс D -раскисленная алюминием) ISO 5952:2019 ГОСТ 27772 S235J0W (полуспокойная) S235J2W (спокойная) C245 С245Б C255 С255Б ГОСТ 27772 ГОСТ Р 57837 ГОСТ 27772 ГОСТ Р 57837 S235JR (полуспокойная) S235J0 (полуспокойная) S235J2 (спокойная) Нет аналога EN 10025-2:2019 S235 (класс В - полуспокойная) S235 (класс D - спокойная) НSА245W (класс В - спокойная) НSА245W (класс D -раскисленная алюминием) SG250 (класс В) SG250 (класс С) SG250 (класс D) HSA245W (класс В - спокойная) HSA245W (класс D - раскисленная алюминием) ISO 630-2:2019 (Е) ISO 5952:2019 ISO 630-2:2019 (Е) ISO 5952:2019 290 INTI R.00.1 - 2021 Отечественные Класс прочности или марки стали С345 С345К С345Б 345 Стандарт ГОСТ 27772 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 55374 ГОСТ Р 57837 EN Класс прочности или марки стали Стандарт Нет аналога S355JR (полуспокойная) S355J0 (полуспокойная) S355J2 (спокойная) S355K2 (спокойная) С355 С355-1 С355К С355П С355Б 355 ГОСТ 27772 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 57837 C390 C390-1 С390Б 390 ГОСТ 27772 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 55374 ГОСТ Р 57837 Нет аналога С440Б 440 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 57837 S460J0 (спокойная) S355J0WP (полуспокойная) S355J2WP (спокойная) S355J0W (полуспокойная) S355J2W (спокойная) S355K2W (спокойная) EN 10025-2:2019 EN 10025-5:2019 EN 10025-2:2019 ISO Класс прочности или марки стали Стандарт SG345 (класс А) SG345 (класс В) SG345 (класс С) SG345 (класс D) ISO 630-2:2019 (Е) S355 (класс В) S355 (класс С) S355 (класс D) ISO 630-2:2019 (Е) HSA355W1 (класс А - спокойная) HSA355W1 (класс D - раскисленная алюминием) HSA355W2 (класс С - спокойная) HSA355W2 (класс D - раскисленная алюминием) HSA365W (класс В - спокойная) HSA365W (класс D -раскисленная алюминием) S460 (спокойная) ISO 5952:2019 ISO 5952:2019 ISO 630-2:2019 (Е) 291 INTI R.00.1 - 2021 13.1 Химический состав Таблица 13.1.1 Сравнение химического состава конструкционных сталей по ГОСТ, EN и ISO Массовая доля химических элементов, % Страна, № стандарта Класс прочности или марки стали С Mn Si Cr Ni Cu Al S P ГОСТ 27772 С235 ≤ 0,22 ≤ 0,60 ≤ 0,05 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,040 ≤ 0,040 - S235 (класс В) ≤ 0,17 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. 40 мм) ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012 S235 (класс D) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - S235JR (полуспокойная) ≤ 0,17 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. 40 мм) ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012 S235J0 (полуспокойная) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012 S235J2 (спокойная) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ISO 630-2:2019 (Е) EN 10025-2:2019 S235J0W (полуспокойная) ≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 S235J2W (спокойная) ≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - 0,030 0,035 ≤ 0,035 ≤ 0,040 ≤ 0,025 ≤ 0,040 EN 10025-5:2019 HSA235W (класс В спокойная) ISO 5952:2019 ГОСТ 27772 HSA235W (класс D раскисленная алюминием) С245 Прочие элементы, % N н.б. 0,012 Один из элементов: (Аl общ. н.б. 0,020 Nb 0,015-0,060 V 0,02-0,12 Ti 0,02-0,10) Mо н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 Один из элементов: (А1общ. н.б. 0,020 Nb 0,015-0,060 V 0,02-0,12 Ti 0,02-0,10) Mо н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 ≤ 0,13 0,20-0,60 ≤ 0,10-0,40 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,020 ≤ 0,22 ≤ 1,00 ≤ 0,025 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - - 292 INTI R.00.1 - 2021 Массовая доля химических элементов, % Страна, № стандарта Класс прочности или марки стали С Mn Si Cr Ni Cu Al S P ГОСТ Р 57837 С245Б ≤ 0,22 ≤ 1,00 0,05-0,15 - - - 0,020-0,050 ≤ 0,025 ≤ 0,025 Ti ≤ 0.030 N ≤ 0,012 S235 (класс В полуспокойная) ≤ 0,17 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. 40 мм) ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012 ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 Общая массовая доля Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤ 0,15 ISO 630-2:2019 (Е) ISO 5952:2019 S235 (класс D - спокойная) НSА245W (класс В - спокойная) НSА245W (класс D раскисленная алюминием) ≤ 0,18 ≤ 1,25 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 0,30-0,50 ≤ 0,020 Прочие элементы, % ≤ 0,17 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,20 (св. 40 мм) ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012 S235J0 (полуспокойная) S235J2 (спокойная) ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012 ≤ 0,17 ≤ 1,40 - - - ≤ 0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ГОСТ 27772 С255 ≤ 0,17 ≤ 1,0 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,05 ≤ 0,025 ≤ 0,035 Ti ≤ 0,030 ГОСТ Р 57837 С255Б ≤ 0,22 ≤ 1,00 0,15-0,30 - - - 0,020-0,050 ≤ 0,025 ≤ 0,035 Ti ≤ 0.030 N ≤ 0,012 SG250 (класс В) ≤ 0,22 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04 SG250 (класс С) ≤ 0,20 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04 SG250 (класс D) ≤ 0,20 ≤ 1,50 ≤ 0,55 - - - - ≤ 0,05 ≤ 0,04 S235JR (полуспокойная) EN 10025-2:2019 ISO 630-2:2019 (Е) ISO 5952:2019 HSA245W (класс В - спокойная) HSA245W (класс D раскисленная алюминием) ≤ 0,18 С345 ≤ 0,15 1,30-1,70 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 С345К ≤ 0,12 ≤ 0,60 0,17-0,37 0,50-0,80 0,30-0,60 345 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 0,90 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 1,25 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 ≤ 0,035 ≤ 0,035 Общая массовая доля Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤ 0,15 ≤ 0,06 ≤ 0,025 ≤ 0,030 Ti ≤ 0,035 0,30-0,50 0,08-0,15 ≤ 0,025 0,020 0,120 Ti ≤ 0,035 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030 V ≤ 0,10 N ≤ 0,030 0,30-0,50 ≤ 0,020 ГОСТ 27772 ГОСТ 19281 Массовые доли элементов указывают в сертификате 293 INTI R.00.1 - 2021 Массовая доля химических элементов, % Страна, № стандарта Класс прочности или марки стали С Mn Si Cr Ni Cu Al S P ГОСТ Р 57837 С345Б ≤ 0,15 1,30-1,70 ≤ 0,8 - - - 0,015-0,060 ≤ 0,025 ≤ 0,030 ГОСТ Р 55374 C345 ISO 630-2:2019 (Е) Прочие элементы, % Ti ≤ 0.035 N ≤ 0,012 В ГОСТ Р 55374 указывается химический состав марок сталей, применимых к классу прочности SG345 (класс А) - SG345 (класс В) ≤ 0,24 SG345 (класс С) ≤ 0,22 SG345 (класс D) ≤ 0,22 С355 ≤ 0,14 - ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 - ≤ 0,050 ≤ 0,040 ≤ 0,050 ≤ 0,040 ≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 - ≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 - ≤ 0,050 ≤ 0,040 ≤ 1,70 ≤ 0,55 ≤ 0,35 ≤ 0,45 ≤ 0,60 - ≤ 0,050 ≤ 0,040 1,00-1,80 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,06 0,025 0,025 Mo н.б. 0,15 V н.б. 0,15 Nb н.б. 0,05 V+ Nb н.б. 0,15 Ti н.б. 0,04 Ti н.б. 0,035 С355-1 ≤ 0, 15 0,60-0,90 0,40-0,70 0,60-0,90 0,30-0,60 0,20-0,40 0,02-0,06 0,015 0,017 С355К ≤ 0,15 0,80-1,10 0,40-0,60 0,50-0,70 0,50-0,70 0,40-0,70 0,02-0,06 0,015 0,020 С355П ≤ 0,10 0,60-0,90 0,15-0,35 ≤ 0,80 ≤ 0,30 ≤ 0,30 0,02-0,06 0,015 0,020 ГОСТ 19281 355 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 0,90 ≤ 0,60 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030 ГОСТ Р 57837 С355Б ≤ 0,14 1,00-1,80 0,15-0,8 - - - 0,020-0,060 0,025 0,025 S355 (класс В) ≤ 0,27 ≤ 0,045 ≤ 0,045 S355 (класс С) ≤ 0,23 (при толщине до 40 мм) ≤ 0,24 (при толщине от 40 мм ≤ 0,040 ≤ 0,040 ≤ 0,035 ≤ 0,035 - ≤ 0,035 0,060,15 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 Mo н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 ≤ 0,035 ≤ 0,035 N н.б. 0,012 ГОСТ 27772 ISO 630-2:2019 (Е) N н.б. 0,014 S355 (класс D) ISO 5952:2019 EN 10025-2:2019 Mo н.б. 0,08-0,20 V н.б. 0,09 Nb н.б. 0,02-0,09 Ti н.б. 0,035 V ≤ 0,10 N ≤ 0,030 Ti ≤ 0.035 N ≤ 0,012 HSA355W1 (класс А – спокойная) HSA355W1 (класс D – раскисленная алюминием) HSA355W2 (класс С – спокойная) HSA355W2 (класс D – раскисленная алюминием) S355JR (полуспокойная) ≤ 1,70 ≤ 0,60 - - ≤ 0,60 ≤ 0,020 ≤ 0,12 ≤ 1,00 0,20-0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 ≤ 0,020 - ≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 ≤ 0,020 ≤ 0,24 ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - 294 INTI R.00.1 - 2021 Страна, № стандарта Класс прочности или марки стали S355J0 (полуспокойная) S355J2 (спокойная) S355K2 (спокойная) Массовая доля химических элементов, % С ≤ 0,20 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. 40 мм) ≤ 0,20 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. 40 мм) ≤ 0,20 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,22 (св. 40 мм) Si Cr Ni Cu Al S P ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030 N н.б. 0,012 ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - ≤ 1,60 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,025 ≤ 0,025 - S355J0WP (полуспокойная) ≤ 0,12 ≤ 1,00 ≤ 0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 0,060,15 S355J2WP (спокойная) ≤ 0,12 ≤ 1,00 ≤ 0,75 0,30-1,25 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030 0,060,15 S355J0W (полуспокойная) ≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 S355J2W (спокойная) ≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030 S355K2W (спокойная) ≤ 0,16 0,50-1,50 ≤ 0,50 0,40-0,80 ≤ 0,65 0,25-0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030 С390 ≤ 0,12 1,30-1,70 ≤ 0,65 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,30 ≤ 0,06 ≤ 0,010 ≤ 0,017 С390-1 ≤ 0,12 0,60-0,90 0,80-1,10 0,60-0,90 0,50-0,80 0,40-0,60 0,02-0,06 ≤ 0,010 ≤ 0,017 ГОСТ 19281 390 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 1,10 ≤ 0,90 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030 ГОСТ Р 57837 С390Б ≤ 0,16 1,30-1,70 0,15-0,50 - - - 0,020-0,060 ≤ 0,010 ≤ 0,020 ГОСТ Р 55374 C390 ISO 5952:2019 HSA365W (класс В - спокойная) EN 10025-5:2019 Прочие элементы, % Mn EN 10025-5:2019 ГОСТ 27772 N н.б. 0,012 Mo н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 Массовая доля одного из элементов: (AIобщ н.б. 0,020 Nb 0,015-0,060 V 0,02-0,12 Ti 0,02-0,10) Mo н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 N н.б. 0,012 Mo н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 Массовая доля одного из элементов: (AIобщ н.б. 0,020 Nb 0,015-0,060 V 0,02-0,12 Ti 0,02-0,10) Mo н.б. 0,30 Zr н.б. 0,15 Ti н.б. 0,035 V н.б. 0,12 Nb н.б. 0,09 Ti н.б. 0,035 V ≤ 0,10 N ≤ 0,030 V ≤ 0,12 Ti ≤ 0.035 N ≤ 0,020 В ГОСТ Р 55374 указывается химический состав марок сталей, применимых к классу прочности ≤ 0,18 ≤ 1,40 0,15-0,65 0,45-0,75 0,05-0,30 0,30-0,50 - ≤ 0,035 ≤ 0,035 295 INTI R.00.1 - 2021 Страна, № стандарта Массовая доля химических элементов, % Класс прочности или марки стали С Mn Si Cr Ni Cu Al HSA365W (класс D раскисленная алюминием) S P Прочие элементы, % Общая массовая доля Nb, Mo, Ti, V, Zr ≤ 0,15 ≤ 0,020 ГОСТ 19281 440 ≤ 0,22 ≤ 1,90 ≤ 1,10 ≤ 0,90 ≤ 0,30 ≤ 0,30 - ≤ 0,035 ≤ 0,030 ГОСТ Р 57837 С440Б ≤ 0,17 1,30-1,70 0,15-0,50 - - - 0,020-0,060 ≤ 0,010 ≤ 0,015 ISO 630-2:2019 (Е) S460 (спокойная) ≤ 0,23 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,24 (св. 40 мм) ≤ 1,80 ≤ 0,60 - - ≤ 0,60 - ≤ 0,040 ≤ 0,040 EN 10025-2:2019 S460J0 (спокойная) ≤ 0,20 (при толщине до 40 мм включ.) ≤ 0,22 (при толщине св. 40 мм) ≤ 1,70 ≤ 0,55 - - ≤ 0,55 - ≤ 0,030 ≤ 0,030 V ≤ 0,15 N ≤ 0,030 V ≤ 0,14 Ti ≤ 0.035 N ≤ 0,020 N н.б. 0,027 Nb н.б. 0,06 V н.б. 0,15 Ti н.б. 0,06 N н.б. 0,025 Nb н.б. 0,05 V н.б. 0,13 Ti н.б. 0,05 13.2 Механические характеристики Сравнение механических характеристик проката выполнено в таблице 13.2.1 и 13.2.2 Таблица 13.2.1 – Сравнение требований к механическим свойствам и условиям испытания на ударный изгиб в холодном состоянии фасонного проката Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ГОСТ 27772 ГОСТ Р 57837 С245 С245Б минус 40 KCV после механического старения+20+15 −10 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) KCU от 4,0 до 20,0 включ. 245 370 25 29 - - 34 - - 29 d = 2а св. 20,0 до 40,0 включ. 235 370 24 29 - - 34 - - 29 d = 2а до 10 включ. 245 380 26 - - - 34 29 - - d=a св. 10 до 20 включ. 245 370 25 - - - 34 29 - - d=a св. 20 до 40 включ. 235 370 24 - - - - - - - d = 2a 296 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ISO 630-2:2019 (Е) EN 100252:2019 EN 100255:2019 ГОСТ 27772 ГОСТ Р 57837 S235 (класс В, С, D) S235JR S235J0 S235J2 С255Б KCV после механического старения+20+15 −10 KCU св. 40 до 100 включ. 225 370 23 - - - - - - - d = 2a св. 100 205 360 22 - - - - - - - d = 2a до 16 включ. 235 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - - - 27 27 - - не регламентируется 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки для толщины менее 4 мм, от 4 до 6 мм - 1t, св. 6 до 8 мм - 1,5t, где tтолщина 360-510 (от 3 до 100 мм) 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - - - 27 27 - - Угол изгиба 90° Внутренний радиус гибки в зависимости от толщины св. 16 до 40 включ. до 16 включ. 225 235 св. 16 до 40 включ. 225 до 16 включ. 235 S235J0W S235J2W С255 минус 40 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) - - - 27 27 - св. 16 до 40 включ. 225 от 4,0 до 10.0 включ. 255 380 25 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а св.10,0 до 20,0 включ. 245 370 25 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а св. 20,0 до 40,0 включ. 235 370 24 29 29 - 34 34 - 29 d = 2а до 10 включ. 255 380 25 - - - 34 34 - - d=а св. 10 до 20 включ. 245 370 25 - - - 34 34 - - d=а св. 20 до 40 включ. 235 370 24 - - - 34 34 - - d = 2а 297 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ISO 630-2:2019 (Е) SG250 (класс А, В, С, D) С345 ГОСТ 27772 С345К ГОСТ Р 55374 ГОСТ Р 57837 345 С345 С345Б С345Б-1 KCV после механического старения+20+15 −10 KCU св. 40 до 100 включ. 225 370 23 - - - 34 34 - - d = 2а св. 100 205 360 22 - - - 34 34 - - d = 2а до 16 включ. 250 400-560 18 (продольные образцы) 23 (при рабочей длине 50 мм) - - - 27 27 - - не регламентируется св. 16 до 40 включ. 240 от 4,0 до 10,0 включ. 345 480 21 - 39 34 34 34 34 29 d = 2а 325 470 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2а 305 460 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2a 305 460 21 - 34 29 34 34 34 29 d = 2а 345 470 20 - 39 - - - - - d = 2а менее 5,0 39 39 29 39 39 29 29 от 5,0 до 10,0 включ. 39 39 34 39 39 29 29 29 29 29 34 34 29 29 29 29 29 34 34 29 29 св. 10,0 до 20,0 включ. св. 20,0 до 40,0 включ. св. 20,0 до 40,0 включ. от 4,0 до 10,0 включ. ГОСТ 19281 минус 40 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) 480 21 не регламентируется св. 10,0 до 20,0 включ. св. 20,0 до 140,0 включ. 345 8-50 345 490-685 21 - 39 - - - - 29 не регламентируется до 10 включ. 345 480 21 - - - - 34 34 - d = 2а св. 10 до 20 включ. 325 470 21 - - - - 34 34 - d = 2а св. 20 до 40 включ. 305 460 21 - - - - 34 34 - d = 2а св. 40 до 100 включ. 285 450 20 - - - - 34 34 - d = 2а 298 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ISO 630-2:2019 (Е) SG345 (класс А, В, С, D) С355 ГОСТ 27772 С355-1 ГОСТ Р 57837 С355Б св. 100 275 до 16 включ. 345 KCU 440 19 - - - - 34 34 - d = 2а 540-695 17 (продольные образцы) 19 (при рабочей длине 50 мм) - - - 27 27 - - не регламентируется 335 от 8,0 до 16,0 включ. 355 470 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а св.16,0 до 40,0 включ. 345 470 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а от 8,0 до 16,0 включ. 355 480 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а св.16,0 до 40,0 включ. 345 480 21 - 34 34 - 34 - - d = 2а до 20 включ. 355 480 22 - - - - 34 34 - d = 2а св. 20 до 40 включ. 345 470 22 - - - - 34 34 - d = 2а св. 40 до 60 включ. 335 470 21 - - - - 34 34 - d = 2а св. 60 до 80 включ. 325 460 20 - - - - 34 34 - d = 2а св. 80 до 100 включ. 315 460 19 - - - - 34 34 - d = 2а св. 100 295 450 18 - - - - 34 34 - d = 2а 480 21 - - - - - - 29 не регламентируется 470-630 22 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 20 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы - - - 27 27 - - не регламентируется 470-630 (от 3 до 100 мм) 22 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 20 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы - Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки для толщины до 4 мм - 1t, от 4 до 6 мм включ., св. 6 до 8 мм - 1,5t 355 до 140,0 включ. 355 ISO 630-2:2019 (Е) S355 (класс В, С, D) до 16 включ. 355 S355JR S355J0 S355J2 S355K2 KCV после механического старения+20+15 −10 св. 16 до 40 включ. ГОСТ 19281 EN 100252:2019 минус 40 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) св. 16 до 40 включ. до 16 включ. св. 16 до 40 включ. 345 355 345 - - - 27 27 - 299 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU EN 100255:2019 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 55374 ГОСТ Р 57837 ГОСТ 19281 ГОСТ Р 57837 S355J0W S355J2W S355K2W 390 С390 до 16 включ. 355 470-630 (от 3 до 100 мм) 22 (при толщине св. 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 20 (при толщине св. 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) KCV после механического старения+20+15 −10 KCU Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки от 6 до 45 мм в зависимости от толщины - - - 27 27 - - менее 5,0 39 39 34 34 34 - 29 от 5,0 до 10,0 включ. 39 39 34 34 34 - 29 34 34 29 34 34 - 29 34 34 - 34 34 - 29 - - - 34 34 - 29 - 29 не регламентируется - d = 2а - d = 2а - d = 2а - d = 2а - d = 2а - d = 2а 29 не регламентируется - d = 2а - d = 2а - d = 2а - d = 2а св. 16 до 40 включ. св. 10,0 до 16,0 включ. св. 16,0 до 20,0 включ. св. 20,0 до 50,0 включ. 345 390 530 19 8-50 390 530-685 19 - 39 - - - до 20 включ. 390 530 20 - - - - - св. 20 до 40 включ. 375 520 20 - - - - - св. 40 до 60 включ. 360 510 19 - - - - - св. 60 до 80 включ. 345 500 19 - - - - - св. 80 до 100 включ. 330 490 18 - - - - - св. 100 315 480 18 - - - - - до 16 включ. 440 590 19 - - - 34 34 до 20 включ. 440 590 19 - - - - - св. 20 до 40 включ. 425 580 18 - - - - - св. 40 до 60 включ. 410 570 17 - - - - - св. 60 до 80 включ. 395 560 17 - - - - - С390Б 440 минус 40 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) С440Б 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 не регламентируется 300 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Размер проката по сечению, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU после механического старения+20+15 −10 минус 40 KCV KCU о св. 80 до 100 включ. 380 550 17 - - - - - св. 100 365 540 17 - - - - - Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) 34; при -60 С KCV = 34 34; при -60 оС KCV = 34 - d = 2а - d = 2а Таблица 13.2.2 – Сравнение требований к механическим свойствам листового и широкополосного универсального проката Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ГОСТ 27772 С235 ISO 6302:2019 (Е) S235 EN 100252:2019 S235JR S235J0 S235J2 EN 100255:2019 S235J0W S235J2W от 2,0 до 4,0 включ. до 16 включ. до 16 включ. до 16 включ. 235 360 235 360-510 (от 3 до 100 мм) 235 360-510 (от 3 до 100 мм) 235 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) - - - - - - - - d = 2а - - - 27 27 - - - не регламентируется - Угол изгиба 90° Внутренний радиус гибки 1,5t, где tтолщина - Угол изгиба 90° Внутренний радиус гибки в зависимости от толщины - - - - - - 27 27 27 27 - - - - 301 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ГОСТ 27772 С245 ISO 5952:2019 EN 100252:2019 EN 100255:2019 S235 (класс В, С, D) HSA235W (класс В, D) минус 60 KCV KCU от 2,0 до 3,9 включ. 245 370 20 - - - - - - - - d = 2а от 4,0 до 30,0 включ. 235 370 24 29 - - 34 - - - 29 d = 2а 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - - - 27 27 - - - не регламентируется св. 3 мм 340470 24 (при толщ. от 3 до 6 мм продольные образцы) 22 (при толщ. от 3 до 6 мм поперечные образцы) - - - - - - - - не регламентируется 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщине от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщине от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки для толщины менее 4 мм, от 4 до 6 мм - 1t, св. 6 до 8 мм - 1,5t, где tтолщина 360-510 (от 3 до 100 мм) 26 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 24 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы) - Угол изгиба 90° Внутренний радиус гибки в зависимости от толщины до 16 включ. ISO 6302:2019 (Е) минус 40 после механического старения +20+15 −10 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) св. 16 до 40 включ. 235 225 - 235 до 16 включ. 235 S235JR S235J0 S235J2 св. 16 до 40 включ. 225 до 16 включ. 235 S235J0W S235J2W св. 16 до 40 включ. 225 - - - - - - 27 27 27 27 - - - - 302 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ГОСТ 27772 ISO 5952:2019 С255 HSA235W (класс В, D) ГОСТ Р 55374 ГОСТ 27772 345 С345 С355 минус 60 KCV KCU от 2,0 до 3,9 включ. 255 380 20 - - - - - - - - d = 2а от 4,0 до 10,0 включ. 245 380 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а св. 10,0 20,0 включ. 245 370 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а св. 20,0 до 40,0 включ. 235 370 25 29 29 - 34 34 - - 29 d = 2а 360-510 (для толщины менее 3мм) 24 (при толщ. от 3 до 6 мм продольные образцы) 22 (при толщ. от 3 до 6 мм поперечные образцы) - - - - - - - - не регламентируется 39 39 29 39 39 29 - 29 39 39 29 39 39 29 - 29 39 34 29 39 39 - - 29 39 34 29 39 39 - - 29 39 34 29 39 39 - - 29 - 235 340-470 (для толщины от 3 мм) менее 5,0 ГОСТ 19281 минус 40 после механического старения +20+15 −10 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) от 5,0 до 12,0 включ. св. 12,0 до 20,0 включ. св. 20,0 до 50,0 включ. св. 50,0 до 100,0 включ. 345 490 21 не регламентируется 8-50 345 490-685 21 - - 29 - 39 29 - 29 не регламентируется от 8,0 до 16,0 включ. 355 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а св. 16,0 до 40,0 включ. 345 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а св.40,0 до 60,0 включ. 335 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а 303 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU С355-1 С355К ГОСТ 27772 С355П ГОСТ 19281 355 минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) св.60,0 до 80,0 включ. 325 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а св. 80,0 до 100,0 включ. 315 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а св. 100,0 до 160,0 включ. 295 460 21 - - - - 34 34 - - d = 2а 355 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а 345 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а 335 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а от 8,0 до 16,0 включ. 355 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а св. 16,0 до 40,0 включ. 345 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а св.40,0 до 50,0 включ. 335 470 21 - 34 34 - 34 34 - - d = 2а от 8,0 до 16,0 включ. 355 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а св. 16,0 до 40,0 включ. 345 470 21 - - - - 34 34 - - d = 2а до 10,0 включ. 34 34 29 39 39 - - 29 св. 10,0 до 50,0 включ.* 34 34 29 34 34 - - 29 от 8,0 до 16,0 включ. св. 16,0 до 40,0 включ. св. 40,0 до 50,0 включ. св. 10,0 до 50,0 включ. св. 50,0 до 100,0 включ.* 355 490 21 39 34 29 34 34 - - 29 39 34 29 34 34 - - 29 не регламентируется 304 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU ISO 6302:2019 (Е) ISO 6302:2019 (Е) до 16 включ. 355 св. 16 до 40 включ. 345 S355 (класс В, С, D) св. 40 до 63 включ. 335 св. 63 до 80 включ. 325 470-630 (при толщине св. 3 до 100 мм включ.) 470-630 (при толщине св. 3 до 100 мм включ.) S355 (класс В, С, D) св. 80 до 100 включ. 315 22 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., продольные образцы) 20 (при толщ. от 3 до 40 мм включ., поперечные образцы 21 (при толщ. от 40 до 63 мм включ.продольные образцы) 19 (при толщ. от 40 до 63 мм включ.поперечные образцы) 20 (при толщ. от 63 до 100 мм включ.продольные образцы) 18 (при толщ. от 63 до 100 мм включ.поперечные образцы) минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) не регламентируется - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - не регламентируется - - - 27 27 - - - 305 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU св. 100 до 150 включ. св. 150 до 200 включ. EN 100252:2019 S355JR S355J0 S355J2 S355K2 295 450-600 (св. 100 до 150 мм) 18 (при толщ. от 100 до 150 мм включ.продольные образцы) 18 (при толщ. от 100 до 150 мм включ.- поперечные образцы) 285 450-600 (св.150 до 250) 17 (при толщ. от 150 до 250 мм включ. продольные, поперечные образцы) 470-630 (при толщине св. 3 до 100 мм включ.) 22 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. продольные образцы) 20 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. поперечные образцы) до 16 мм включ. 355 св. 16 до 40 включ. 345 минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки для толщины менее 4 мм, от 4 до 6 мм - 1t, св. 6 до 8 мм - 1,5t, где tтолщина 306 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU EN 100252:2019 S355JR S355J0 S355J2 S355K2 св. 40 до 63 включ. 335 св. 63 до 80 включ. 325 св. 80 до 100 включ. 315 св. 100 до 150 включ. св. 150 до 200 включ. EN 100255:2019 S355J0W S355J2W S355K2W до 16 мм включ. 21 (при толщ. св. 40 до 63 мм включ. продольные образцы) 19 (при толщ. св. 40 до 63 мм включ. поперечные образцы) 20 (при толщ. св. 63 до 100 мм включ. продольные образцы) 18 (при толщ. св. 63 до 100 мм включ. поперечные образцы) 295 450-600 (при толщине св. 100 до 150 мм) 285 450-600 (при толщине св. 150 до 250 мм) 355 470-630 (при толщ. от 3 до 100 мм включ.) 18 (при толщ. св. 100 до 150 включ. продольные, поперечные образцы) 17 (при толщ. св. 150 до 250 включ. продольные, поперечные образцы) 22 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. продольные образцы) 20 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. поперечные образцы) минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - 40 (для S355K2 27 при 30°) - - - - - - - - - 27 27 - - - Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки для толщины менее 4 мм, от 4 до 6 мм - 1t, св. 6 до 8 мм - 1,5t, где tтолщина Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки (6-45 мм) в зависимости от толщины 307 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU св. 16 до 40 включ. св. 40 до 63 включ. св. 63 до 80 включ. EN 100255:2019 S355J0W S355J2W S355K2W св. 80 до 100 включ. св. 100 до 150 включ. ISO 5952:2019 НSА355W1 (класс А, D) НSА355W2, (класс С,D) С390-1 ГОСТ 27772 С390 ГОСТ 19281 390 - от 8,0 до 50,0 включ. от 8,0 до 50,0 включ. до 10 включ. Св. 10,0 до 15,0 включ. Св. 15,0 до 32,0 включ. Св. 32,0 до 40,0 включ. 345 335 325 315 470-630 (при толщ. от 3 до 100 мм включ.) 21 (при толщ. св. 40 до 63 мм включ. продольные образцы) 19 (при толщ. св. 40 до 63 мм включ. поперечные образцы) 20 (при толщ. св.63 до 100 мм включ. продольные образцы) 18 (при толщ. св. 63 до 100 мм включ. поперечные образцы) минус 40 минус 60 KCV после механического старения +20+15 −10 KCU - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - 27 27 - - - - - - Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) Угол изгиба 90°. Внутренний радиус гибки (6-45 мм) в зависимости от толщины 295 450-600 (при 18 (св. 100 до 150 толщ. св. 100 мм включ. продольдо 150 мм ные, поперечные включ.) образцы) - - - 27 40 (Для S355K 2W 27 при 30°) 355 490-630 20 (при толщине от 3 до 6 мм продольные образцы) 24 (при толщине св. 6 мм - поперечные образцы - - - - - - - - не регламентируется 390 520 20 - - - - - 34 34 - d = 2а 390 520 20 - - - - - 34 29 - d = 2а 44 44 34 34 34 - - 29 39 39 29 39 34 - - 29 39 39 29 39 39 - - 29 39 39 29 39 39 - - 29 390 510 19 не регламентируется 308 INTI R.00.1 - 2021 Механические свойства, не менее Ударная вязкость, Дж/см2, при температуре испытания, °С Страна, № стандарта Класс прочности Толщина, мм Предел текучести σт, Н/мм2 Временное сопротивление σв, Н/мм2 Относительное удлинение δ5, % минус 20 минус 40 минус 70 0 минус 20 KCU Св. 40,0 до 50,0 включ. ГОСТ Р 55374 ISO 5952:2019 С390 HSA365W (класс B, D) 8-50 - 390 365 440 св. 10,0 до 32,0 включ. 440 ISO 6302:2019 (Е) EN 100252:2019 S460 (класс B, C, D) S460J0 460 св. 16 до 40 мм включ. 440 св. 40 до 63 мм включ. 420 до 16 мм 460 св. 16 до 40 мм включ. св. 40 до 63 мм включ. 440 420 KCV KCU 39 39 29 39 39 - - 29 19 - - 29 - 39 39 - 29 не регламентируется 490-610 17 (при толщине от 3 до 6 мм продольные образцы) 21 (при толщине св. 6 мм - поперечные образцы) - - - - - - - - не регламентируется 44 44 34 39 39 - - 29 не регламентируется 39 39 29 39 39 - - 29 не регламентируется 39 39 29 39 39 - - 29 не регламентируется - - - 27 27 - - - не регламентируется - - - 27 27 - - - не регламентируется 590 19 св. 32,0 до 50,0 включ. до 16 мм минус 60 530-685 до 10,0 включ. ГОСТ 19281 минус 40 после механического старения +20+15 −10 Изгиб до параллельности сторон (а-толщина образца, d-диаметр оправки) 550-720 (при толщ. от 3 до 100 мм включ.) 550-720 (при толщ. от 3 до 100 мм включ.) 17 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. продольные образцы) 17 (при толщ. от 3 до 40 мм включ. продольные образцы) 309 INTI R.00.1 - 2021 13.3 Сортамент фасонного проката В разделе представлено сравнение сортамента для двутавров с уклоном внутренних граней, проката сортового квадратного и круглого, швеллеров, уголков равнополочных и неравнополочных. Данный раздел не ограничивает возможность использования других стандартов. Замена приемлема при условии, что толщина стенки больше или равна относительно величин, заложенных проектом. Предлагаемая замена не должна ухудшать общие характеристики. Таблица 13.3.1 Сравнение сортамента двутавров с уклоном внутренних граней ГОСТ 8239-89 BS EN 10365-2017 ISO 00657-15 - 80х42х3,9х5,9 80х40х4х6 100х55х4,5х7,2 100х50х4,5х6,8 100х50х4,5х6,8 120х64х4,8х7,3 120х58х5,1х7,7 120х60х5х7,6 140х73х4,9х7,5 140х66х5,7х8,6 140х70х5,5х8,4 160х81х5х7,8 160х74х6,3х9,5 160х80х6х9,2 180х90х5,1х8,1 180х82х6,9х10,4 180х90х6,5х10 200х100х5,2х8,4 200х90х7,5х11,3 200х100х7х10,8 220х110х5,4х8,7 220х98х8,1х12,2 220х110х7,5х11,6 240х115х5,6х9,5 240х106х8,7х13,1 240х120х7,8х12 - - 250х125х7,9х12,2 - 260х113х9,4х14,1 - 270х125х6х9,8 - 270х125х8,2х12,7 - 280х119х10,1х15,2 - 300х135х6,5х10,2 300х125х10,8 300х130х8,5х13,2 - 320х131х11,5х17,3 - 330х140х7х11,2 - - - 340х137х12,2х18,3 - - - 350х140х9,1х14,6 360х145х7,5х12,3 360х143х13х19,5 - - 380х149х13,7х20,5 - 400х155х8,3х13 400х155х14,4х21,6 400х150х9,7х15,5 - 450х170х16,2х24,3 450х160х10,3х16,5 500х170х10х15,2 500х185х18х27 500х170х11х18,7 310 INTI R.00.1 - 2021 550х180х11х16,5 550х200х19х30 550х180х12х20,4 600х190х12х17,8 600х215х21,6х32,4 600х210х13х22,1 Таблица 13.3.2 Сравнение сортамента проката сортового квадратного ГОСТ 2591-2006 BS EN 10059-2009 ISO 01035-2-1980 a=6; S=0,36; m=0,283 a=7; S=0,49; m=0,385 a=8; S=0,64; m=0,502 a=9; S=0,81; m=0,636 a=10; S=1; m=0,785 a=11; S=1,21; m=0,95 a=12; S=1,44; m=1,13 a=13; S=1,69; m=1,327 a=14; S=1,96; m=1,539 a=15; S=2,25; m=1,766 a=16; S=2,56; m=2,01 a=17; S=2,89; m=2,269 a=18; S=3,24; m=2,543 a=19; S=3,61; m=2,834 a=20; S=4; m=3,14 a=21; S=4,41; m=3,462 a=22; S=4,84; m=3,799 a=23; S=5,29; m=4,153 a=24; S=5,76; m=4,522 a=25; S=6,25; m=4,906 a=26; S=6,76; m=5,307 a=27; S=7,29; m=5,723 a=28; S=7,84; m=6,154 a=29; S=8,41; m=6,602 a=30; S=9; m=7,065 a=32; S=10,24; m=8,038 a=34; S=11,56; m=9,075 a=35; S=12,25; m=9,616 a=36; S=12,96; m=10,174 a=38; S=14,44; m=11,335 a=40; S=16; m=12,56 a=42; S=17,64; m=13,847 a=45; S=20,25; m=15,896 a=46; S=21,16; m=16,611 a=48; S=23,04; m=18,086 a=50; S=25; m=19,625 a=52; S=27,04; m=21,226 a=55; S=30,25; m=23,746 a=8; S=0,64; m=0,502 a=10; S=1; m=0,785 a=12; S=1,44; m=1,13 a=14; S=1,96; m=1,54 a=16; S=2,56; m=2,01 a=18; S=3,24; m=2,54 a=20; S=4; m=3,14 a=22; S=4,84; m=3,8 a=24; S=5,76; m=4,52 a=25; S=6,25; m=4,91 a=26; S=6,76; m=5,31 a=28; S=7,84; m=6,15 a=30; S=9; m=7,07 a=32; S=10,2; m=8,04 a=35; S=12,3; m=9,62 a=40; S=16; m=12,6 a=45; S=20,3; m=15,9 a=50; S=25; m=19,6 a=55; S=30,3; m=23,7 a=8; S=0,64; m=0,502 a=10; S=1; m=0,785 a=12; S=1,44; m=1,13 a=14; S=1,96; m=1,54 a=16; S=2,56; m=2,01 a=18; S=3,24; m=2,54 a=20; S=4; m=3,14 a=22; S=4,84; m=3,8 a=25; S=6,25; m=4,91 a=28; S=7,84; m=6,15 a=30; S=9; m=7,06 a=32; S=10,2; m=8,04 a=35; S=12,2; m=9,58 a=40; S=16; m=12,6 a=45; S=20,2; m=15,9 a=50; S=25; m=19,6 a=55; S=30,2; m=23,7 311 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 2591-2006 BS EN 10059-2009 ISO 01035-2-1980 a=58; S=33,64; m=26,407 a=60; S=36; m=28,26 a=63; S=39,69; m=31,157 a=65; S=42,25; m=33,166 a=70; S=49; m=38,465 a=75; S=56,25; m=44,156 ГОСТ 2591-2006 a=80; S=64; m=50,240 a=85; S=72,25; m=56,716 a=90; S=81; m=63,585 a=93; S=86,49; m=67,895 a=95; S=90,25; m=70,846 a=100; S=100; m=78,5 a=105; S=110,25; m=86,546 a=110; S=121; m=94,985 a=115; S=132,25; m=103,816 a=120; S=144; m=113,04 a=125; S=156,25; m=122,656 a=130; S=169; m=132,665 a=135; S=182,25; m=143,066 a=140; S=196; m=153,86 a=145; S=210,25; m=165,046 a=150; S=225; m=176,625 a=160; S=256; m=200,96 a=170; S=289; m=226,865 a=180; S=324; m=254,34 a=190; S=361; m=283,385 a=200; S=400; m=314 a=60; S=36; m=28,3 a=65; S=42,3; m=33,2 a=70; S=49; m=38,5 a=75; S=56,3; m=44,2 BS EN 10059-2009 a=80; S=64; m=50,2 a=90; S=81; m=63,6 a=100; S=100; m=78,5 a=110; S=121; m=95 a=120; S=144; m=113 a=130; S=169; m=133 a=140; S=196; m=154 a=150; S=225; m=177 - a=60; S=36; m=28,3 a=70; S=49; m=38,5 ISO 01035-2-1980 a=80; S=64; m=50,2 a=90; S=81; m=63,6 a=100; S=100; m=78,5 a=120; S=144; m=113 - Таблица 15.3.3 Сравнение сортамента проката сортового круглого ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980 d=5; S=0,196; m=0,154 d=5,5; S=0,238; m=0,187 d=6; S=0,283; m=0,222 d=6,3; S=0,312; m=0,245 d=6,5; S=0,332; m=0,261 d=7; S=0,385; m=0,302 d=8; S=0,503; m=0,395 d=9; S=0,636; m=0,499 d=10; S=0,785; m=0,617 d=10; S=0,785; m=0,617 d=8; S=0,503; m=0,395 d=10; S=0,785; m=0,617 312 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980 d=11; S=0,95; m=0,746 d=12; S=1,131; m=0,888 d=13; S=1,327; m=1,042 d=14; S=1,539; m=1,208 d=15; S=1,767; m=1,387 d=16; S=2,011; m=1,578 d=17; S=2,27; m=1,782 d=18; S=2,545; m=1,998 d=19; S=2,835; m=2,226 d=20; S=3,142; m=2,466 d=21; S=3,464; m=2,719 d=22; S=3,801; m=2,984 d=23; S=4,155; m=3,262 d=24; S=4,524; m=3,551 d=25; S=4,909; m=3,853 d=26; S=5,309; m=4,168 d=27; S=5,726; m=4,495 d=28; S=6,158; m=4,834 d=29; S=6,605; m=5,185 d=30; S=7,069; m=5,549 d=31; S=7,548; m=5,925 d=32; S=8,043; m=6,313 d=33; S=8,553; m=6,714 d=34; S=9,079; m=7,127 d=35; S=9,621; m=7,553 d=36; S=10,179; m=7,99 d=37; S=10,752; m=8,44 d=38; S=11,341; m=8,903 d=39; S=11,946; m=9,378 d=40; S=12,566; m=9,865 d=41; S=13,203; m=10,364 d=42; S=13,854; m=10,876 d=43; S=14,522; m=11,4 d=44; S=15,205; m=11,936 d=45; S=15,904; m=12,485 d=46; S=16,619; m=13,046 d=47; S=17,349; m=13,619 d=48; S=18,096; m=14,205 d=50; S=19,635; m=15,413 d=52; S=21,237; m=16,671 d=53; S=22,062; m=17,319 d=54; S=22,902; m=17,978 d=12; S=1,13; m=0,888 d=14; S=1,54; m=1,21 d=15; S=1,77; m=1,39 d=16; S=2,01; m=1,58 d=18; S=2,54; m=2 d=19; S=2,84; m=2,23 d=20; S=3,14; m=2,47 d=22; S=3,8; m=2,98 d=24; S=4,52; m=3,55 d=25; S=4,91; m=3,85 d=26; S=5,31; m=4,17 d=27; S=5,73; m=4,49 d=28; S=6,16; m=4,83 d=30; S=7,07; m=5,55 d=32; S=8,04; m=6,31 d=35; S=9,62; m=7,55 d=36; S=10,2; m=7,99 d=38; S=11,3; m=8,9 d=40; S=12,6; m=9,86 d=42; S=13,9; m=10,9 d=45; S=15,9; m=12,5 d=48; S=18,1; m=14,2 d=50; S=19,6; m=15,4 d=52; S=21,2; m=16,7 - d=12; S=1,13; m=0,888 d=14; S=1,54; m=1,21 d=15; S=1,77; m=1,39 d=16; S=2,01; m=1,58 d=17; S=2,27; m=1,78 d=18; S=2,54; m=2 d=19; S=2,84; m=2,23 d=20; S=3,14; m=2,47 d=21; S=3,46; m=2,72 d=22; S=3,8; m=2,98 d=23; S=4,15; m=3,26 d=24; S=4,52; m=3,55 d=25; S=4,91; m=3,85 d=26; S=5,31; m=4,17 d=27; S=5,73; m=4,49 d=28; S=6,16; m=4,83 d=30; S=7,07; m=5,55 d=32; S=8,04; m=6,31 d=34; S=9,08; m=7,13 d=35; S=9,62; m=7,55 d=36; S=10,2; m=7,99 d=38; S=11,3; m=8,9 d=40; S=12,6; m=9,85 d=42; S=13,9; m=10,9 d=45; S=15,9; m=12,5 d=47; S=17,3; m=13,6 d=48; S=18,1; m=14,2 d=50; S=19,6; m=15,4 d=52; S=21,2; m=16,7 313 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980 d=55; S=23,758; m=18,65 d=56; S=24,63; m=19,335 d=58; S=26,421; m=20,74 d=60; S=28,274; m=22,195 d=62; S=30,191; m=23,7 d=63; S=31,173; m=24,47 d=65; S=33,183; m=26,049 d=67; S=35,257; m=27,676 d=68; S=36,317; m=28,509 d=70; S=38,485; m=30,21 d=72; S=40,715; m=31,961 d=73; S=41,854; m=32,855 d=75; S=44,179; m=34,68 d=78; S=47,784; m=37,51 d=80; S=50,266; m=39,458 d=82; S=52,81; m=41,456 d=85; S=56,745; m=44,545 d=87; S=59,447; m=46,666 d=90; S=63,617; m=49,94 d=92; S=66,476; m=52,184 d=95; S=70,882; m=55,643 d=97; S=73,898; m=58,01 d=100; S=78,54; m=61,654 d=105; S=86,59; m=67,973 d=110; S=95,033; m=74,601 d=115; S=103,869; m=81,537 d=120; S=113,097; m=88,781 d=125; S=122,719; m=96,334 d=130; S=132,732; m=104,195 d=135; S=143,139; m=112,364 d=140; S=153,938; m=120,841 d=145; S=165,13; m=129,627 d=150; S=176,715; m=138,721 d=155; S=188,692; m=148,123 d=160; S=201,062; m=157,834 d=165; S=213,825; m=167,852 d=170; S=226,98; m=178,179 d=175; S=240,528; m=188,815 d=180; S=254,469; m=199,758 d=185; S=268,803; m=211,01 d=190; S=283,529; m=222,57 d=195; S=298,648; m=234,438 d=55; S=23,8; m=18,7 d=60; S=28,3; m=22,2 d=63; S=31,2; m=24,5 d=65; S=33,2; m=26 d=70; S=38,5; m=30,2 d=73; S=41,9; m=32,9 d=75; S=44,2; m=34,7 d=80; S=50,3; m=39,5 d=85; S=56,7; m=44,5 d=90; S=63,6; m=49,9 d=95; S=70,9; m=55,6 d=100; S=78,5; m=61,7 d=105; S=86,6; m=68 d=110; S=95; m=74,6 d=115; S=104; m=81,5 d=120; S=113; m=88,8 d=125; S=123; m=96,3 d=130; S=133; m=104 d=135; S=143; m=112 d=140; S=154; m=121 d=145; S=165; m=130 d=150; S=177; m=139 d=155; S=189; m=148 d=160; S=201; m=158 d=165; S=214; m=168 d=170; S=227; m=178 d=175; S=241; m=189 d=180; S=254; m=200 d=190; S=284; m=223 - d=55; S=23,8; m=18,7 d=60; S=28,3; m=22,2 d=63; S=31,2; m=24,5 d=65; S=33,2; m=26 d=70; S=38,5; m=30,2 d=75; S=44,2; m=34,7 d=80; S=50,3; m=39,5 d=85; S=56,7; m=44,5 d=90; S=63,6; m=49,9 d=95; S=70,9; m=55,6 d=100; S=78,5; m=61,7 d=110; S=95; m=74,6 d=120; S=113; m=88,8 d=130; S=133; m=104 d=140; S=154; m=121 d=150; S=177; m=139 d=160; S=201; m=158 d=170; S=227; m=178 d=180; S=254; m=200 d=190; S=284; m=223 314 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 2590-2006 BS EN 10060-2003 ISO 01035-1-1980 d=200; S=314,159; m=246,615 d=210; S=346,361; m=271,893 d=220; S=380,133; m=298,404 d=230; S=415,476; m=326,148 d=240; S=452,389; m=355,126 d=250; S=490,874; m=385,336 d=260; S=530,929; m=416,779 d=270; S=572,555; m=449,456 d=200; S=314; m=247 d=220; S=380; m=298 d=250; S=491; m=385 - d=200; S=314; m=247 d=220; S=380; m=298 - Таблица 15.3.4 Сравнение сортамента швеллера ГОСТ 8240-97 BS EN 10365-2017 ISO 00657-11 50х32х4,4х7 65х36х4,4х7,2 80х40х4,5х7,4 100х46х4,5х7,4 120х52х4,8х7,8 140х58х4,9х8,1 160х64х5х8,4 180х70х5,1х8,7 180х74х5,1х9,3 200х76х5,2х9 220х82х5,4х9,5 240х90х5,6х10 270х95х6х10,5 300х100х6,5х11 330х105х7х11,7 360х110х7,5х12,6 400х115х8х13,5 50х38х5х7 65х42х5,5х7,5 80х45х6х8 100х50х6х8,5 120х55х7х9 140х60х7х10 160х65х7,5х10,5 180х70х8х11 200х75х8,5х11,5 220х80х9х12,5 240х85х9,5х13 260х90х10х14 280х95х10х15 300х100х10х16 320х100х14х17,5 350х100х14х16 380х102х13,5х16 400х110х14х18 - 80х45х5,5х7,5 100х50х5,9х8 120х55х6,3х8,5 140х60х6,7х9 160х65х7,2х10 180х70х7,7х10,5 200х75х8,2х11,5 220х80х8,7х12 250х85х9,2х13 300х100х10х15 350х100х10,5х16 400х100х11х17 - Таблица 15.3.5 Сравнение сортамента уголков неравнополочных 315 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2 25х16х3 30х20х3 30х20х4 32х20х3 32х20х4 40х25х3 40х25х4 40х25х5 40х30х4 40х30х5 45х28х3 45х28х4 50х32х3 50х32х4 56х36х4 56х36х5 63х40х4 63х40х5 63х40х6 63х40х8 65х50х5 65х50х6 65х50х7 65х50х8 70х45х5 75х50х5 75х50х6 75х50х7 75х50х8 30х20х3 30х20х4 40х20х4 40х25х4 45х30х4 50х30х5 60х30х5 60х40х5 60х40х6 65х50х5 70х50х6 75х50х6 75х50х8 30х20х3 30х20х4 40х20х4 40х25х4 45х30х5 50х30х4 50х30х5 60х30х5 60х30х6 60х40х5 60х40х6 60х50х6 60х50х8 65х50х5 65х50х6 65х50х8 70х50х6 70х50х7 75х50х6 75х50х8 316 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2 80х50х5 80х50х6 80х60х7 80х60х8 90х56х5,5 90х56х6 90х56х8 100х63х6 100х63х7 100х63х8 100х63х10 100х65х8 100х65х10 110х70х6,5 110х70х8 - 80х40х6 80х40х8 80х60х7 100х50х6 100х50х8 100х65х7 100х65х8 100х65х9 100х65х10 100х65х11 100х65х12 100х75х8 100х75х10 100х75х12 110х70х10 110х70х12 120х80х8 120х80х10 120х80х12 - 80х40х6 80х40х8 80х60х6 80х60х7 80х60х8 90х60х8 90х65х6 90х65х8 90х75х8 90х75х10 90х75х13 100х50х6 100х50х8 100х50х10 100х65х7 100х65х8 100х65х10 100х75х8 100х75х10 100х75х12 100х90х10 100х90х13 120х80х8 120х80х10 120х80х12 317 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2 125х80х7 125х80х8 125х80х10 125х80х12 140х90х8 140х90х10 160х100х9 160х100х10 160х100х12 160х100х14 180х110х10 180х110х11 180х110х12 - 125х75х8 125х75х10 125х75х12 130х90х10 130х90х12 130х90х14 135х65х8 135х65х10 140х90х8 140х90х10 140х90х12 140х90х14 150х75х9 150х75х10 150х75х12 150х75х15 150х90х10 150х90х11 150х90х12 150х90х15 150х100х10 150х100х12 150х100х14 200х100х10 200х100х12 200х100х14 200х100х15 125х75х8 125х75х10 125х75х12 125х90х10 125х90х13 135х65х8 135х65х10 150х75х9 150х75х10 150х75х12 150х75х15 150х90х10 150х90х12 150х90х15 150х100х10 150х100х12 150х100х16 180х90х10 200х100х10 200х100х12 200х100х14 318 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8510 BS EN 10056-1 ISO 657-2 200х125х12 200х125х14 200х125х16 - 200х100х16 200х150х12 200х150х15 - 200х100х16 200х150х12 200х150х15 200х150х20 200х150х25 Таблица 15.3.6 Сравнение сортамента уголков неравнополочных ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 20х20х3 20х20х4 25х25х3 25х25х4 28х28х3 30х30х3 30х30х4 32х32х3 32х32х4 35х35х3 35х35х4 35х35х5 40х40х3 40х40х4 40х40х5 45х45х3 45х45х4 45х45х5 50х50х3 50х50х4 20х20х3 25х25х3 25х25х4 25х25х5 30х30х3 30х30х4 30х30х5 35х35х3 35х35х3,5 35х35х4 35х35х5 38х38х4,5 38х38х6 40х40х3 40х40х4 40х40х5 40х40х6 45х45х3 45х45х4 45х45х4,5 45х45х5 45х45х6 45х45х7 50х50х3 50х50х4 20х20х3 25х25х3 25х25х4 30х30х3 30х30х4 35х35х4 35х35х5 40х40х3 40х40х4 40х40х5 45х45х4 45х45х5 50х50х4 319 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 50х50х5 50х50х6 63х63х4 63х63х5 63х63х6 70х70х4,5 70х70х5 70х70х6 70х70х7 70х70х8 75х75х5 75х75х6 75х75х7 75х75х8 75х75х9 - 50х50х5 50х50х6 50х50х7 50х50х8 50х50х9 55х55х4 55х55х5 55х55х6 60х60х4 60х60х5 60х60х6 60х60х7 60х60х8 60х60х10 63х63х5 63х63х6 63х63х6,5 65х65х4 65х65х5 65х65х6 65х65х7 65х65х8 65х65х9 65х65х10 65х65х11 70х70х5 70х70х6 70х70х7 70х70х8 70х70х9 70х70х10 75х75х4 75х75х5 75х75х6 75х75х7 75х75х8 75х75х9 75х75х10 76х76х5 76х76х6,5 50х50х5 50х50х6 60х60х5 60х60х6 60х60х8 65х65х6 65х65х8 70х70х6 70х70х7 75х75х6 75х75х8 320 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 80х80х5,5 80х80х6 80х80х7 80х80х8 90х90х6 90х90х7 90х90х8 90х90х9 100х100х6,5 100х100х7 100х100х8 100х100х10 100х100х12 100х100х14 100х100х16 110х110х7 110х110х8 - 76х76х8 76х76х9,5 80х80х5 80х80х6 80х80х7 80х80х8 80х80х9 80х80х10 90х90х5 90х90х6 90х90х7 90х90х8 90х90х9 90х90х10 90х90х11 90х90х16 100х100х6 100х100х7 100х100х8 100х100х9 100х100х10 100х100х11 100х100х12 100х100х13 100х100х14 100х100х15 100х100х16 110х110х6 110х110х7 110х110х8 110х110х9 110х110х10 110х110х11 110х110х12 120х120х7 120х120х8 120х120х9 120х120х10 120х120х11 120х120х12 80х80х6 80х80х8 80х80х10 90х90х7 90х90х8 90х90х9 90х90х10 100х100х8 100х100х10 100х100х12 120х120х8 120х120х10 120х120х12 321 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 125х125х8 125х125х9 125х125х10 125х125х12 125х125х14 125х125х16 140х140х9 140х140х10 140х140х12 160х160х10 160х160х11 160х160х12 120х120х13 120х120х14 120х120х15 120х120х16 130х130х8 130х130х9 130х130х10 130х130х11 130х130х12 130х130х13 130х130х14 130х130х15 130х130х16 140х140х9 140х140х10 140х140х11 140х140х12 140х140х13 140х140х14 140х140х15 140х140х16 140х140х18 150х150х10 150х150х11 150х150х12 150х150х13 150х150х14 150х150х15 150х150х16 150х150х17 150х150х18 150х150х19 150х150х20 160х160х12 125х125х8 125х125х10 125х125х12 150х150х10 150х150х12 150х150х15 322 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 160х160х14 160х160х16 160х160х18 160х160х20 180х180х11 180х180х12 200х200х12 200х200х13 200х200х14 200х200х16 200х200х20 200х200х25 200х200х30 220х220х14 220х220х16 250х250х16 250х250х18 160х160х13 160х160х14 160х160х15 160х160х16 160х160х17 160х160х18 160х160х19 160х160х20 180х180х13 180х180х14 180х180х15 180х180х16 180х180х17 180х180х18 180х180х19 180х180х20 200х200х13 200х200х14 200х200х15 200х200х16 200х200х17 200х200х18 200х200х19 200х200х20 200х200х21 200х200х22 200х200х23 200х200х24 200х200х25 200х200х26 200х200х27 200х200х28 250х250х17 250х250х18 180х180х15 180х180х18 200х200х16 200х200х20 200х200х24 323 INTI R.00.1 - 2021 ГОСТ 8509 BS EN 10056-1 ISO 657-1 250х250х20 250х250х22 250х250х25 250х250х28 250х250х30 250х250х35 ГОСТ 8509 - 250х250х19 250х250х20 250х250х21 250х250х22 250х250х23 250х250х24 250х250х25 250х250х26 250х250х27 250х250х28 250х250х29 250х250х30 250х250х31 250х250х32 250х250х33 250х250х34 250х250х35 300х300х25 300х300х26 300х300х27 300х300х28 300х300х29 300х300х30 BS EN 10056-1 300х300х31 300х300х32 300х300х33 300х300х34 300х300х35 250х250х28 250х250х35 ISO 657-1 - 324 INTI R.00.1 - 2021 БИБЛИОГРАФИЯ Источники: 1. РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Рекомендации. 2. РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. 3. Сборник нормативных и методических документов системы аттестации сварочного производства НАКС. 4. ISO/TR 15608:2017 Сварка. Руководящие указания по системе группирования металлических материалов. (Welding - Guidelines for a metallic material grouping system). 5. ГОСТ 27772-2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия. 6. ГОСТ 29273-92 (ИСО 581-80) Свариваемость. Определение. 7. ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору материалов. 8. Справочник сварщика / Под ред. В. В. Степанова. – 3-е изд. – М.: Машиностроение, 1974. – 44 с. 9. Костин, В. А. Математические описание углеродного эквивалента как критерия оценки свариваемости сталей [Текст] / В. А. Костин // Автоматическая сварка. – 2012. – № 8. – С. 12–17. 10. М.Л. Медведева Коррозия и защита оборудования при переработке нефти и газа – Москва 2005, 307 с. 11. Стандарт NORSOK М-506 «CO2 corrosion rate model». 12. ГОСТ Р 53678-2009 (ИСО 15156-2:2003) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов 13. De Waard C., Milliams D.E. Carbonic Acid Corrosion of Steel, Corrosion 31, 5, 1975. 14. De Waard C., Lotz U., Prediction of CO2 Corrosion of carbon Steel, Corrosion 1993, p. 69. 15. ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах. 325 INTI R.00.1 - 2021 16. СТО 00220575.063-2005 Сосуды, аппараты и блоки технологические установок подготовки и переработки нефти и газа, содержащих сероводород и вызывающих коррозионное растрескивание. Технические требования. 17. Справочное руководство. Коррозия и защита химической аппаратуры. Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность: / Под ред. А.М. Сухотина. - Л.: Химия. 1974. – Т. 9. – С.92. 18. Smith L.M., De Waard C. Materials Selection of Oil and Gas Processing// Industrial Corrosion. – 8. - 1990. - №1. - C.14 – 18. 19. API 941 Стали для работы с водородом при повышенных температурах и давлениях на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах. 20. API RP 14 E Рекомендуемая практика для проектирования и монтажа трубопроводных систем морской производственной платформы. 21. ISO 15156 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для использования в сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 1: Общие принципы выбора стойких к растрескиванию материалы. 22. ISO 15156 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для использования в сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 2: Устойчивые к растрескиванию углеродистые и низколегированные стали и использование чугунов. 23. ISO 15156 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для использования в сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 3: Устойчивые к растрескиванию коррозионностойкие сплавы и другие сплавы. 24. NACE MR-0175 Нефтяная и газовая промышленность – Материалы для использования в сероводородосодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 1: Общие принципы выбора стойких к растрескиванию материалы. 25. ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. 26. NACE SP 0403 Предотвращение коррозионного растрескивания оборудования и трубопроводов нефтеперерабатывающего завода под воздействием щелочи под напряжением. 27. NSCE SP 0391 Материалы для обращения и хранения коммерческой концентрированной (от 90 до 100%) серной кислоты при температуре окружающей среды. 326 INTI R.00.1 - 2021 ПОЛЕЗНЫЕ ССЫЛКИ В разделе представлены ссылки на сайты проектных организаций, научных институтов, заводов - изготовителей металлопроката РФ и на полезные продукты, для реализации проектной деятельности. Институт нефтегазовых технологических инициатив - https://inti.expert/ Ассоциация развития стального строительства - https://steel-development.ru/en/ Ассоциация «ХИММАШ» - https://chemmash.com/ АО «ВНИИНЕФТЕМАШ» - http://vniineftemash.org/ АО «НИПИГАЗ» - https://www.nipigas.ru/ ООО «ЕвразХолдинг» - https://www.evraz.com/ru/ ПАО «Северсталь» - https://www.severstal.com/eng/ АО «ОМК» - https://omksteel.com/ ПАО «ТМК» - https://www.tmk-group.com/ ПАО «ЧТПЗ» - https://chelpipegroup.com/ ПАО «ММК» - http://mmk.ru/ ООО «НТП Трубопровод» - https://www.truboprovod.ru/ Инженерные программы: Комбинированная балка, Подбор сечений стального проката https://steel-development.ru/ru/for-designers/inzhenernye-programmy Электронный справочник марок сталей - http://www.metaldata.info/rus/winsteel.htm 327
