Prueba de Presión de Tuberías de Acero
para el Transporte de Gas, Gas de Petróleo,
Líquidos Peligrosos, Líquidos Altamente
Volátiles o Anhídrido Carbónico
Segmento de Ducto
API PRÁCTICA RECOMENDADA 1110
QUINTA EDICIÓN, JUNIO DE 2007
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CONTENIDO
Página
1 INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
…………………………….1
1.1
Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . …………………..1
1.2 Principios Guía o Directores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . …………….…….1
2
ALCANCE. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
……………………………..2
3
REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
…………………………….2
4 TERMINOS Y DEFINICIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
………………………………..2
5 PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA PRUEBA DE PRESION. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . ………4
5.1
Pautas
para
Planear
una
Prueba
Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …………………4
de
5.2
Medio
de
Prueba
de
presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….9
5.3 Equipos y Materiales para Prueba de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . ……………….9
5.4
Localización
y
Uso
de
Equipos
Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………11
de
Medición
de
la
6 IMPLEMENTACION DE LA PRUEBA DE PRESION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . ………….11
6.1 Calificación del Contratista y Personal del Operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
………………………..11
6.2
Llenado
de
la
Línea
y
Limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …………….11
6.3 Presurización inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
……………………………13
6.4
El
Período
de
Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
………………….13
6.5
Fracasos
o
Fallas
de
la
Prueba
Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
de
6.6
Búsqueda
de
Fugas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
………………………….14
6.7
Criterios
de
Aceptación
de
la
Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …15
Prueba
de
6.8 Despresurización, Desplazamiento y Disposición del Medio de Prueba. . . . . . .
. . . ………………..16
6.9 Operaciones de Secado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . ………………….16
7
REGISTROS
DE
LA
PRUEBA
DE
ESQUEMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………………16
PRESIÓN
Y
7.1
Registros
de
la
Prueba
Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………17
de
7.2
Dibujos
o
planos
de
la
Prueba
Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
de
Figuras
1
Impacto
de
la
Prueba
de
Presión
Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
en
el
Margen
de
2 Gráfico de Presión-Volumen con Aire Residual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . ……………….12
Prueba de Presión de Tuberías de Acero para el Transporte de
Gas, Gas de Petróleo, Líquidos Peligrosos, Líquidos Altamente
Volátiles o Anhídrido Carbónico
1 Introducción
1.1 GENERALIDADES
Esta Práctica Recomendada (RP) provee las pautas para la prueba de presión de
tuberías de acero para el transporte de gas, gases de petróleo, líquidos
peligrosos, líquidos altamente volátiles o anhídrido carbónico. La RP proporciona
guía para que:
a. Los operadores de tubería puedan seleccionar una prueba de presión
apropiada para las condiciones bajo las cuales la prueba deberá ser realizada.
Esto incluye, pero no se limita a, las características del material de la tubería,
condiciones de operación de la tubería, y varios tipos de anomalías u otro factor
de riesgo que pueden estar presentes.
b. La prueba de presión se planee en orden a cumplir todos los objetivos de
dicha prueba.
c. Se desarrollen procedimientos para sitio-específicos y se sigan durante todas
las fases del proceso de la prueba de presión.
d. Las pruebas de presión consideren tanto la seguridad del personal y como los
impactos al medioambiente.
e. Las pruebas de presión sean llevadas a cabo por personal calificado.
f. Las pruebas de presión sean realizadas en orden a cumplir los criterios de
aceptación y los objetivos establecidos para la prueba de presión.
g. Se desarrollen registros de la prueba de presión, se diligencien y se conserven
durante la vida útil de la facilidad.
Los usuarios de esta RP deben ser conscientes de que además de estos
requisitos u otros requerimientos distintos pueden ser necesarios para algunas
aplicaciones. No se piensa para nada, que esta RP inhibe el diseño de soluciones
que no son cubiertas por este. Esto puede ser particularmente aplicable donde
hay tecnología innovadora en vías de desarrollo. Donde una alternativa sea
ofrecida, el RP puede usarse, con tal que cualquiera y todas las variaciones del
RP sean identificadas y documentadas.
1.2 PRINCIPIOS GUIA o CONDUCTORES
La siguiente RP proporciona medios consistentes de preparación, evaluación,
utilización y verificación de los resultados de la prueba de presión, en orden a
ayudar a asegurar que los objetivos de dicha prueba se cumplan. Así mismo,
provee la guía para el cumplimiento de los requerimientos para la administración
de integridad establecidos en el API Std 1160 y ASME B31.8S.
Esta RP no es una tecnología específica. Esta acomoda tecnología presente y
futura usada para pruebas de presión de tuberías de acero.
Esta RP es basado en el desempeño y provee las pautas para la calificación de
los procesos de la prueba de presión. No dice, sin embargo, como hacer para
cumplir estas pautas.
Esta RP provee las pautas para documentar la información importante durante
cada fase del proceso de la prueba de presión.
Dondequiera que sea posible, esta RP utiliza términos y definiciones existentes
de otros documentos aplicables de la industria. Definiciones de términos usados
en esta RP se lista en Sección 4.
El uso de un proceso de prueba de presión para manejar la integridad de
tuberías requiere una cantidad apropiada de interacción entre el proveedor del
servicio de inspección (proveedor de servicios), si se usa uno, y el beneficiario
del servicio (operador). Esta RP proporciona pautas que le permitirán a los
proveedores de servicios y a operadores para definir claramente las áreas de
cooperación requeridas y así, facilitar el resultado satisfactorio del proceso de la
prueba de presión.
Aunque muchos operadores usan los proveedores de servicios durante las
diferentes fases del proceso de prueba de presión, es importante anotar, que es
el operador finalmente el responsable por:
a. La identificación de los riesgos específicos (amenazas) a ser evaluado como
parte del proceso de prueba de presión.
b. La escogencia de la prueba de presión apropiada para evaluar los riesgos
identificados (amenazas).
c. La confirmación y verificación de los resultados de la prueba de presión.
2 Alcance
Esta RP aplica a todas las partes de una tubería o facilidades de tubería, incluso
el ducto principal, tubería de la estación de bombeo, tubería de terminales de
entrega, tubería de estaciones compresoras, conexiones al ducto, conexiones de
accesorios a facilidades de tubería, ensambles de fabrica, válvulas, tees, codos,
reducciones, bridas y cualquier otro equipo de tubería o accesorios.
Esta RP no aplica a unidades de bombeo, unidades compresoras, tanques
amortiguadores, vasijas de presión, tuberías de control, tuberías de muestreo,
tubos/tuberías de instrumentación o cualquier componente o sistema de tubería
para los cuales otros códigos especifican los requisitos de prueba de presión
(Ej. : Código ASME de Calderas y Vasijas a Presión, Sistemas de Tuberías
cubiertos por códigos de construcción, etc.).
Aunque esta RP contiene pautas que están basadas en juicios sanos de
ingeniería, es importante notar que ciertos requisitos gubernamentales pueden
diferir de las pautas presentadas en este documento.
Esta RP no direcciona sistemas de tubería que son probados a presión con gas
natural, nitrógeno o aire.
3 Referencias
A menos que sea especificada otra cosa, las ediciones más recientes de las
normas, códigos, especificaciones siguientes, en la magnitud especificada aquí,
forman parte de este documento.
API
Std 1160 Sistema de Gerenciamiento de la Integridad para Ductos de Líquidos
Peligrosos
ASME
B31.4 Sistemas de Transporte por Ductos para Hidrocarburos Líquidos y Otros
Líquidos
B31.8 Sistemas de Tuberías para Transmisión y Distribución de Gas
B31.8S Sistema de Gerenciamiento de la Integridad de Ductos de Gas
4 Términos y Definiciones
4.1 Anomalía: Una desviación de la norma en el material de la tubería, el
recubrimiento o la soldadura.
4.2 Accesorio o Conexiones: Un componente que es unido a la tubería; por
ejemplo: válvula, tee, conexión de instrumento, apoyos, anclajes, etc.
4.3 ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, también conocido
como ASME International.
4.4 Curva: Una configuración física que cambia la dirección de la tubería.
4.5 Anhídrido carbónico o Dióxido de carbono: Un fluido consistente de más
del
90% de moléculas del anhídrido carbónico comprimido a un estado
súpercritico.
4.6 Certificación: Un testimonio escrito de calificación.
4.7 Característica: Cualquier descriptor físico de una tubería o una anomalía,
tal como: la longitud, la profundidad, la forma, la severidad, la orientación, y la
ubicación.
4.8 Trabajo en frío: Un proceso que afecta las propiedades mecánicas del
metal, resultando en una micro-estructura endurecida a través de la formación
de martensita.
4.9 Componente: Cualquier parte física de la tubería, diferente del ducto, que
incluye, pero no se limita a las válvulas, soldaduras, tees, bridas, conectores,
tomas, brazos de conexión y conexiones de salida.
4.10 Corrosión: Es el deterioro de un material, normalmente de un metal, como
resultado de la reacción con su ambiente.
4.11 Grieta: Una separación larga y muy estrecha causada por fraccionamiento
mecánico.
4.12 Probador o verificador del Peso - Muerto: Un instrumento, que
consiste en un pistón finamente mecanizado montado verticalmente en un
cilindro ajustado, usado para mantener una presión calculable; también conocido
como un “pistón calibrador." Cuando es unido con instrumentos de control de
presión, puertos de presión adicionales, masas, etc, el sistema completo
normalmente es conocido como un "verificador del peso - muerto"
4.13 Examen: Una inspección física directa de una anomalía por una persona,
que puede incluir el uso de técnicas de ensayos no destructivas.
4.14 Rasgo o Característica: Cualquier objeto físico descubierto por un
dispositivo de inspección en línea (ILI). Los rasgos pueden ser anomalías,
componentes, objetos metálicos cercanos o algún otro artículo.
4.15 Tapón Congelado: Un punto de aislamiento de tubería creado por el
congelamiento del agua de la prueba hidrostática dentro de la tubería, debido a
la aplicación de nitrógeno líquido a la superficie exterior del ducto. Normalmente
usado para separar una sección de prueba en segmentos de la prueba más
pequeños para identificar fugas más fácil y rápidamente o usado para definir las
fronteras de la prueba.
4.16 Gas: Gas natural, gas inflamable o gases que son tóxicos o corrosivos.
4.17 Acanaladura o rayón (gouge): Ranuras alargadas o cavidades causadas
por la remoción mecánica de metal.
4.18 Líquido peligroso: Petróleo, productos del petróleo o amoníaco anhidro.
4.19 Líquido Altamente Volátil: Un líquido peligroso que forma una nube de
vapor cuando es liberado a la atmósfera y tiene una presión de vapor que
excede los 40 psia (276 kPa) a 100ºF (37.8ºC).
4.20 Inspección: El uso de una técnica de prueba no-destructiva.
4.21 Prueba de fuga: Una prueba de una tubería diseñada para determinar la
presencia o ausencia de fugas en un sistema de tuberías. Una prueba de fuga
puede ser usada sola o adicionalmente con una prueba de presión de perforación
(spike) y/o una prueba de presión de esfuerzo como sea requerido por el plan de
prueba de presión.
4.22 Pruebas o Ensayos No-Destructivos (NDT - END): Un proceso que
involucra la inspección, comprobación o evaluación de materiales, componentes
y ensambles, para determinar discontinuidades de materiales, propiedades y
problemas de mecanizado sin dañar o destruir la capacidad de la pieza para
hacer su servicio.
4.23 Presión de Operación: La presión real mantenida en un punto discreto
dentro de un sistema de tubería en un momento específico.
4.24 Límite de Presión de Operación: Un término genérico usado para
describir el rango de presión de operación superior de una tubería. En códigos
internacionales y normas, es también a menudo referido como Máxima Presión
de Operación en Estado Seguro -MPOES (vea ASME B31.4.2002, Sección 400.2) o
Máxima Presión de Operación Aceptable o Permisible – MAOP - MPOA (vea ASME
B31.8.2003, Sección 805.214).
4.25 Operador: Una persona u organización que opera facilidades de tubería.
4.26 Petróleo: Aceite crudo, condensado, gasolina natural, líquidos de gas
naturales, y gas licuado del de petróleo (GLP).
4.27 Gas de petróleo: Propano, propyleno, butano (Normal butano o
isobutanos) y butylenos (incluido el isómero) o mezclas compuestas
predominantemente de estos gases, con una presión de vapor que no excede
208 psig (1,434 kPa) a las 100°F (37.8°C).
4.28 Productos de petróleo: Productos inflamables, tóxicos o corrosivos que
se obtienen de destilar y procesar el aceite crudo, aceites intermedios, líquidos
de gas naturales, mezclas y otros compuestos misceláneos del hidrocarburo.
4.29 Ducto o Cañería (pipeline): Una parte continua de una facilidad de
tubería usada para transportar un gas, gas de petróleo, líquidos peligrosos,
líquidos altamente volátiles o anhídrido carbónico. Incluye tubos, válvulas y otros
accesorios unidos a la tubería.
4.30 Sistema de tubería: Todas las porciones de las facilidades físicas a través
de las cuales el gas, el gas de petróleo, los líquidos peligrosos, los líquidos
altamente volátiles o el anhídrido carbónico, se mueve durante el transporte.
Esto incluye la tubería, válvulas y otros accesorios unidos a la tubería, unidades
compresoras, unidades de bombeo, estaciones de medición, estaciones
reguladoras, estaciones de entrega, tanques amortiguadores, y otros ensambles
fabricados.
4.31 Inversión de presión: Un fenómeno en la que un segmento de tubería
falla a una presión de prueba progresivamente menor durante subsiguientes
pruebas de presión.
4.32 Calificación (personal): El proceso de demostrar habilidad y
conocimiento, junto con entrenamiento documentado y la experiencia requerida
por el personal para realizar apropiadamente los deberes de un trabajo
específico.
4.33 Costura: La soldadura longitudinal o espiral en tubería de línea.
4.34 Proveedor de servicios: Cualquier organización o individuo que
proporciona servicios a operadores.
4.35 Debe (shall): El término "debe" se usa para indicar que prácticas son
obligatorias.
4.36 Debería (should): El término "debería" o "se recomienda" se usa para
indicar que una provisión no es obligatoria pero es recomendada como práctica
buena.
4.37 Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado (SMYS): El mínimo
Esfuerzo de Fluencia prescrita por la especificación bajo la cual se compran la
tubería y accesorios.
4.38 Prueba de presión de perforación (spike): Una prueba de presión de
duración corta (normalmente menos de 1 hora) y amplitud alta (relación de
presión de prueba típicamente mayor que 1.25).
4.39 Prueba de presión de esfuerzo: Una prueba de presión diseñada para
establecer el límite de presión de operación de una tubería tal como es requerida
por el código o regulación.
4.40 Fuerza o Tensión (stress): Fuerza de tensión, corte, o compresión por
unidad de area.
4.41 Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC): Una forma de
agrietamiento de un material producida por la acción combinada de un esfuerzo
de tensión tensor (residual o aplicado), un ambiente corrosivo y un material que
es susceptible a SCC.
4.42 Medio de Prueba: El fluido o gas usado para conducir una prueba de
presión.
4.43 Relación de presión de prueba: La presión de prueba dividida por el
límite de presión de operación de un sistema de tuberías.
5 Proceso de Planificación de la Prueba de Presión
5.1 PAUTAS PARA PLANEAR UNA PRUEBA DE PRESIÓN
Los sistemas de tubería son probados a presión para demostrar su aptitud para
el servicio bajo las condiciones de operación proyectadas. La prueba puede ser
conducida antes de poner tuberías recién construidas en servicio; para revalidar
las condiciones de operación históricas como parte de un proceso de valoración
de integridad; para verificar la integridad de una tubería antes de retornarla al
servicio después de estar ociosa o inactiva; y para establecer la habilidad de la
tubería para operaciones modificadas, tales como operar a presiones superiores
o transporte de un producto diferente.
Los aspectos siguientes deben ser considerados al planear una prueba de
presión:
5.1.1 Propósito
Pueden conducirse pruebas de presión por las siguientes razones:
a. Detectar y eliminar anomalías dependientes del tiempo en un segmento
de la tubería. Esto puede ser logrado aumentando al máximo la relación
entre la presión de prueba y el límite de presión de operación de la
tubería. Una relación más alta aumentará el intervalo entre las pruebas de
presión de aseguramiento de la integridad para ductos con anomalías
dependientes del tiempo.
b. Detectar y eliminar las anomalías estables con el tiempo y verificar la
integridad estructural de un segmento de la tubería. Esto puede lograrse
probando segmentos de tubería a una presión superior a su límite de
presión de operación.
c. Establecer el límite de presión de operación de un segmento de la tubería.
d. Verificar la integridad de una tubería antes de devolverla al servicio
después de que ha estado ociosa o inactiva.
e. Verificar la integridad de una tubería cuando se va a cambiar su servicio.
f. Verificar que un segmento de tubería no muestra evidencia de fugas.
5.1.2 Categorías de Fallas / Amenazas
API Std 1160 y ASME B31.8S tiene identificada fallas / amenazas que pueden
evaluarse a través del uso de una prueba de presión. Para manejar las fallas /
amenazas asociadas con la corrosión, SCC, fabricación, materiales y
construcción, el procedimiento de prueba de presión debe ser diseñado para la
amenaza específica y el tipo y tamaño de cualquier falla (s) esperada (s).
a. Las amenazas de corrosión interior y exterior normalmente son manejadas por
una prueba de perforación (spike), por una prueba de esfuerzo, y/o una prueba
de fuga consecuente con una apropiada relación de presión de prueba que
proporcione el intervalo de reevaluación deseado. El intervalo de la reevaluación
es función del espesor de pared remanente del ducto, la relación de presión de
prueba y la rata de corrosión estimada.
b. La amenaza de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) se maneja
normalmente a través del uso de una prueba de perforación (spike) y/o una
prueba de esfuerzo, consecuente con una apropiada relación de presión de
prueba que proporcione el intervalo de la reevaluación deseado. El intervalo de
la reevaluación es función del espesor de pared de la tubería, el tamaño máximo
de posibles grietas remanentes y la rata estimada de crecimiento de las grietas.
c. Amenazas de fabricación, como fallas de costuras susceptibles a fatiga que
crecen debidas al ciclo de presión, son normalmente manejadas con el uso de
una prueba de perforación (spike) y/o una prueba de esfuerzo, consecuente con
una relación de presión de prueba apropiada que proporcione el intervalo de
reevaluación deseado. El intervalo de reevaluación es una función del espesor de
pared de la tubería, el tamaño máximo de posibles grietas remanentes, la rata
estimada de crecimiento de las grietas y los ciclos de presión de operación.
d. Amenazas de construcción y materiales, son normalmente manejadas con el
uso de una prueba de perforación (spike) y/o una prueba de esfuerzo. Éstas
amenazas estables o independientes del tiempo no requieren reevaluación para
su integridad, con tal de que las condiciones que podrían afectar adversamente
las amenazas de fabricación específica o las relacionadas con la construcción no
ocurran después en servicio.
5.1.3 Seguridad
El operador debe considerar los artículos de seguridad siguientes cuando este
planeando y conduciendo la prueba de presión:
a. Esboce las precauciones de seguridad y provea los procedimientos al personal
que realiza la prueba (permisos de trabajo en caliente, entrada a espacios
confinados, equipos de protección personal, procedimientos bloqueo de taps de
unidades de bombeo y equipos eléctricos, etc.).
b. Conducir una valoración de riesgo y reuniones de seguridad.
c. Requiera a todo el personal que dirige una prueba hidrostática la obediencia
de todas las normas de seguridad y del medio ambiente locales, estatales y
federales.
d. Identifique prevenciones y procedimientos para minimizar el riesgo al público
y el ambiente, sobre todo cuando un medio de prueba diferente al agua se vaya
a usar, y durante la remoción del medio de prueba.
e. Considere las medidas necesarias para contener las tuberías provisionales y
las mangueras usadas durante el llenado de la línea con el medio de prueba,
durante la prueba de presión y durante la remoción del medio de prueba.
f. Considere las medidas adicionales para responder a las posibles fallas
producidas por la prueba.
5.1.4 comunicaciones
El operador debe considerar los aspectos de comunicación siguientes:
a. Debe desarrollarse un procedimiento escrito, para el sitio específico de la
prueba, con todos los detalles pertinentes asociados con el proyecto, como parte
del proceso de planificación de la prueba de presión. El plan escrito debe
distribuirse al personal de la compañía apropiado, a los contratistas, y demás
personas directamente involucrados con la prueba para su revisión y
comentarios durante las fases tempranas del proceso de planificación.
b. Antes de la prueba, el operador debe notificar a las autoridades apropiadas,
agencias gubernamentales, personal de respuesta a emergencia potencial y
hacendados a lo largo del derecho de vía.
c. Antes de la prueba, el operador debe obtener los permisos aplicables.
d. El operador debe definir claramente los roles de las diferentes personas
involucradas en el proceso de prueba de presión. Esto incluye a:
i. Personal de operaciones.
ii. Contratista y/o personal de mantenimiento.
iii. Persona(s) responsable (s) por certificar los resultados de la prueba de
presión.
5.1.5 Condiciones de Operación de la Tubería
El operador debe considerar las siguientes condiciones de operación del ducto:
a. La máxima condición segura, actual y futura, de la pendiente hidráulica para
el ducto que transporta líquidos peligrosos o dióxido de carbono.
b. El perfil de presión máximo durante las oscilaciones de operación para
tuberías que transportan líquidos peligrosos o anhídrido carbónico.
c. Límite de presión que operación más bajo y más alto requerido dentro de la
sección de prueba.
d. La extensión de tiempo que la sección de prueba puede estar fuera de servicio
durante el período de prueba.
5.1.6 Tipos de Pruebas de Presión
Hay tres (3) tipos básicos de pruebas de presión. Pueden realizarse
separadamente o en combinación para determinar la integridad de una tubería
y/o cumplir los requerimientos internos de la compañía, del regulador o los
requisitos del código. Los tres (3) tipos de pruebas de presión difieren por sus
respectivos propósitos y por la relación de presión de prueba. El operador debe
determinar las pruebas apropiadas basado en el propósito de la prueba. Una
descripción breve de cada tipo de prueba de presión es como sigue:
5.1.6.1 Prueba de Perforación (spike): Una prueba de perforación se usa
para verificar la integridad estructural de tuberías con anomalías dependientes
del tiempo. Para la prueba de perforación (spike), la relación de presión de
prueba es típicamente mayor que 1.25. La duración de la prueba es típicamente
más larga que 5 minutos pero más corta que 1 hora, con el fin de minimizar el
agrandamiento sub-crítico de anomalías que son demasiado pequeñas para fallar
durante la prueba. La duración de la prueba debe ser lo suficientemente larga
para permitir la estabilización del medio de prueba durante el proceso de
presurización. La prueba de perforación (spike) se considera exitosa si no
ocurren roturas del ducto según los criterios de aceptación establecidos.
5.1.6.2 Prueba de Esfuerzo: Una prueba de esfuerzo se usa para establecer el
límite de presión de operación de un segmento de tubería. Normalmente, la
relación de presión de prueba es 1.25 y la duración es 4 horas o más, pero estos
valores pueden diferir dependiendo de los códigos aplicables y/o las
regulaciones. Las pruebas de esfuerzo se considera exitosa si no ocurren roturas
o fugas según los criterios de aceptación establecidos.
5.1.6.3 Prueba de Fuga: Una prueba de fuga se usa para determinar que un
segmento de la tubería no muestra evidencia de goteo. Normalmente, la relación
de presión de prueba es menor que 1.25 y la duración es 2 horas o mayor, pero
estos valores pueden diferir dependiendo de la situación, de los procedimientos
de la compañía, y de los códigos aplicables y regulaciones. En general, la
duración de una prueba de fuga debe ser lo suficientemente larga para que el
operador pueda determinar si la prueba cumple los criterios de aceptación
establecidos. La prueba de fuga puede considerarse exitosa si todas las
variaciones de presión pueden explicarse según los criterios de aceptación
establecidos. Es importante notar que, bajo ciertas condiciones, pruebas de fuga
en tuberías de gas pueden ser realizadas por observación continua de la línea
con equipo de ionización de llama u otro equipo de detección de fugas, después
de que la línea ha sido re-presurizada con gas.
5.1.7 Máxima Presión de Prueba
Un operador debe considerar lo siguiente al determinar la presión de prueba:
a. El máximo esfuerzo de anillo a ser creado dentro del segmento de prueba,
(para niveles de presión cerca del SMYS de la tubería, debe considerarse el usar
grafico de presión-volumen durante la presurización para monitorear la posible
fluencia y para documentar la presurización, vea 6.3).
b. La ubicación, elevación y características (diámetro, espesor de la pared, grado
y tipo de costura) de cada tipo de tubería y los accesorios de tubería (codos,
tees, reducciones) en la sección de prueba.
c. La situación, elevación y régimen de presión de los equipos (strainers,
venteos, bombas, cierres, etc.) dentro de la sección de prueba.
d. La situación, elevación y régimen de presión de componentes (bridas y
válvulas) dentro de la sección de prueba.
e. Sopesar la necesidad de aumentar la presión de prueba al nivel máximo
posible con el riesgo de falla de la prueba o de múltiples fallas. Debe darse
consideración, en el proceso de la planificación, al número de fallas de prueba
que el operador está dispuesto a tolerar, antes reducir la presión de prueba y el
límite de presión de operación final.
5.1.8 Históricos de Ingeniería y Documentación de las Operaciones
Antes de realizarse la prueba de presión, los siguientes documentos de
ingeniería y de operaciones deben repasarse para asegurarse de que la prueba
de presión es apropiada y factible:
a. Informes de pruebas hidrostáticas anteriores.
b. Fallas del ducto en servicio o fuera de servicio.
c. Los resultados de estudios pasados de la inspección en línea (ILI). [Los
resultados de ILI anteriores pueden ser útiles para determinar si defectos
existentes necesitan ser examinado antes de la prueba. La razón para requerir
los resultados recientes de ILI, antes de la prueba de presión, es asegurar que
todos los otros tipos de anomalías potenciales (Ej.: corrosión,
rayones,
abolladuras, etc.) se han descubierto y se han investigado.]
d. Los reportes de pruebas de fabricación de las tuberías y accesorios.
e. Estudios pasados de protección catódica.
f. Mantenimientos previos y registros de inspección.
5.1.9 Características de la Tubería
Las siguientes características de la tubería deben establecerse al diseñar la
prueba de presión:
a. Límites de la sección de prueba y segmentación de la tubería.
b. La ubicación de accesorios dentro de la sección de prueba (válvulas, juego de
bridas, silletas de perforaciones en caliente, tapones, camisas, parches, etc.).
c. La ubicación de los puntos de aislamiento (válvulas) dentro de los límites de la
sección de prueba.
d. Selección del momento de la prueba (tiempo del día y/o año).
e. Ubicación de los dispositivos de medición de presión y temperatura dentro de
la sección de prueba.
f. Ubicación de la inyección del medio de prueba.
g. Ubicación de disposición del medio de prueba.
h. Condición del derecho de vía.
i. Obstrucciones que impidan el acceso a la tubería.
j. Perfil de elevación del segmento de prueba.
k. La cantidad de tubería expuesta dentro de la sección de prueba. Particular
cuidado debe tenerse para impedir el congelamiento del ducto expuesto durante
tiempo frío. Cantidades grandes de ducto expuesto pueden resultar en grandes
cambios de presión relacionados con la temperatura, haciendo difícil lograr una
prueba estable.
l. Identificación de conexiones dentro de la sección de prueba:
i. Considerar exponer todos los accesorios roscados, pernados o
flanchados dentro del segmento de prueba, antes de esta, para su
inspección visual durante la prueba.
ii. Considerar reemplazar cualquier empaquetadura dentro de la sección
de prueba antes de realizar la prueba de presión.
5.1.10 Presión de Prueba Objeto y Duración de la Prueba de Presión
En la determinación de presión de prueba objeto de un segmento de tubería
debe tenerse en cuenta lo siguiente:
a. Las diferencias de elevación dentro de la sección de prueba.
b. Límite de presión de operación actual del segmento de tubería.
c. Presiones de pruebas hidrostáticas anteriores (presión de prueba de
fabricación, si es conocido).
d. Límite de presión que operación deseada para cada punto dentro del
segmento de tubería.
e. El máximo nivel de esfuerzo permisible del ducto a ser creado por la prueba
de presión.
f. El ANSI más bajo de las conexiones o accesorios.
g. Historial de fallas pasadas (en funcionamiento y durante pruebas de presión).
h. Presencia de personas, estructuras o áreas medioambientalmente sensibles
dentro de los límites de la sección de prueba que pueden ser impactadas por una
falla de prueba.
i. Ubicación de las válvulas de seccionamiento.
j. Resultados de pasadas inspecciones en línea (ILI) y otras valoraciones.
k. Evaluación de datos prueba de fábrica.
Al probar a presiones más altas, se eliminarán algunos defectos que
sobrevivirían si se prueba a presiones más bajas. La duración de la prueba a la
máxima presión de prueba debe diseñarse para minimizar cualquier potencial
crecimiento de defectos. La prueba de presión somete al ducto a un alto nivel de
esfuerzo con el objetivo de remover, por medio de la falla, cualquier defecto que
sea mayor que el tamaño crítico para el nivel de tensión impuesto. Con una
relación de presión de prueba aumentada, los defectos supervivientes son más
pequeños, el factor de seguridad es mayor, y el tiempo de falla y los intervalos
de reevaluación de los defectos dependientes del tiempo son mayores (vea
Figura 1).
Figure 1 ilustra la relación entre profundidad del defecto (a) dividida por espesor
(t) de pared de tubería, longitud del defecto y la presión de prueba para una
tubería típica. Las áreas sombreadas representan la población de defectos
eliminados por una prueba de presión de esfuerzo (rosada) y una prueba de
presión de perforación – spike (verde). Los defectos relativamente más grandes
permanecerán después de una prueba de presión de esfuerzo realizada al 90%
del SMYS que con una prueba de presión de perforación conducida al 100%
SMYS. Los defectos más grandes no tienen que propagarse mucho más en
longitud o en profundidad como los defectos más pequeños para alcanzar la
longitud/profundidad critica dónde es probable que fallen a 79.2% SMYS (72%
SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección).
Por ejemplo, la extensión o prolongación del defecto requerida para fallar al
79.2% SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección
) después de un aprueba de perforación – spike, para un defecto de 6 pulgadas
de largo (L= 6 plg) y el 20% de profundidad es ilustrada por las líneas azules
que une los puntos "A" y "C" (CA = 7.0 plg.; a/t=0 .2). Esto es 1.66 (CA / BC =
7/4.2 = 1.66) veces la extensión requerida para fallar, a la misma profundidad
remanente del defecto, luego de una prueba de presión de esfuerzo. La
propagación de profundidad del defecto requerida para el 79.2% SMYS (72%
SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección) después de una
prueba de presión de perforación –spike para un defecto de 6 pulgadas de
longitud y del 20% de profundidad, se ilustra por las líneas rojas que une los
puntos "A” y "E“ (AE = 0.26)." Esto es 1.86 (AE / DE = 0.26/0.14 = 1.86) veces
el crecimiento requerido para que un defecto, de una misma longitud, pueda
fallar al 79.2% SMYS (72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de
protección) después de una prueba de esfuerzo.
En este caso, el crecimiento del defecto requerido para fallar a 79.2% SMYS
(72% SMYS más 10% de sobrepresión del punto fijado de protección) es
incrementado de 66% - 86% por la adición de una prueba de presión de
perforación (spike) corta a la prueba de presión (prueba de presión de
perforación - spike). Principios de mecanismos de fractura se usaron para
generar la Figura 1. Deben evaluarse las características de la tubería a ser
probada a presión, de esta misma forma, para determinar el beneficio adicional
derivado de una prueba de presión de perforación (spike).
Deben evitarse pruebas repetidas dentro de la misma sección del ducto ya que
el re-tensionamiento de la tubería y de los componentes del ducto puede causar
el crecimiento de los defectos a longitudes inesperadas sin fallar. La repetición
de pruebas de presión puede llevar a que, a presiones más bajas, se presenten
fallas subsecuentes (inversión de presión). Debe haber un equilibrio entre la
duración de la prueba, la presión de prueba y la probabilidad de fallas repetidas
en oposición a cuántos fallas de prueba está el operador dispuesto a tolerar,
antes de reducir la presión de prueba y finalmente, el límite de presión de
operación.
Figure 1.Impacto de la presión de prueba en el margen de seguridad
El operador debe determinar el rango de presión de prueba específico basado en
la presión de prueba objeto. El rango de presión de prueba especificado variará,
dependiendo del tipo de prueba de presión a realizar y las condiciones de
campo.
El operador debe establecer la duración de la prueba de presión basada en los
códigos aplicables o regulaciones, el tipo de prueba de presión a realizarse y de
si el segmento de tubería puede o no examinarse visualmente durante la prueba
para encontrar fugas. Cuando la duración requerida de una prueba de presión no
aparece listada en los códigos aplicables o regulaciones (como las pruebas de
presión para los propósitos de valoración de integridad), la orientación en este
RP debe seguirse.
5.1.11 Fallas de la Prueba de Presión
El operador debe establecer un plan para proceder ante la posibilidad de una
falla de la prueba de presión, que incluya lo siguiente:
a. Disponibilidad de equipo, el personal, materiales e inspección requeridos para
la reparación y para las actividades de respuesta medioambientales.
b. Métodos para conservar las superficies fracturadas en los especímenes de
tubería que fallaron para el análisis más detallado.
c. La causa de la falla de la prueba debe determinarse por examen de
laboratorio, si no se conoce o no es fácilmente evidenciada.
5.1.12 Criterios de Aceptación de la Prueba de Presión
Cada operador debe establecer los criterios de aceptación de la prueba de
presión para verificar que esta se completó sin evidencia de fuga del medio de
prueba (vea 6.7, Criterios de Aceptación de la Prueba de Presión, para
orientación adicional).
5.2 MEDIO DE PRUEBA DE PRESIÓN
5.2.1 Consideraciones del Medio de Prueba
Cuando se esté considerando el líquido a ser usado como medio de prueba debe
tenerse en cuenta lo siguiente:
a. Fuente primaria y composición del medio de prueba.
b. Necesidad de un inhibidor de corrosión u otro tratamiento (neutralización del
PH, etc.) para ser agregado al medio de prueba.
c. Los códigos locales y del estado deben verificarse para determinar si hay
cualquier permiso y/o requisitos regulatorios para la obtención de una fuente de
medio de prueba.
d. El volumen de medio de prueba necesario para llenar el segmento a probar,
más la contingencia de falla.
e. El punto de la inyección del medio de prueba en el segmento a probar.
f. La necesidad para el almacenamiento del medio de prueba limpio antes de la
prueba de presión, si es requerido.
g. La necesidad del uso de biocidas para el segmento de tubería que entra en
contacto con el medio de prueba, si es requerido.
h. La rata de llenado y la presión del medio de prueba en el segmento a probar.
i. La temperatura esperada del medio de prueba, de la atmósfera, del suelo y el
período de estabilización de medio de prueba.
j. La calidad esperada del medio de prueba, incluso la determinación de la
necesidad de filtros y un tiempo de espera para la precipitación de los sólidos.
k. Procedimiento de muestreo para asegurar (y para documentar) la calidad del
medio de prueba antes de que la sección sea llenada, mientras la sección de
prueba se está llenando y antes de la ocurrencia de una falla o la disposición
final.
l. La necesidad para el almacenamiento de medio de prueba usado antes de la
disposición, si es requerido.
m. Los códigos locales y estatales deben verificarse para determinar si existen
permisos regulatorios y/o requisitos para la disposición del medio de prueba.
n. La ubicación y el método de disposición para el medio de prueba.
o. Los procedimientos y materiales a ser usados para ayudar en la detección y
localización de las fugas, como tintas o gases detectables, si es requerido.
5.2.2 Consideraciones Especiales para Medios de Prueba Diferentes que
Agua
Una prueba de presión debería realizarse con agua; sin embargo, petróleo
líquido que tenga una presión de vapor Reid de menos de 7 libras por pulgada
cuadrada absoluto (psia) puede usarse como medio de prueba, si todas las
condiciones siguientes se cumplen:
a. La tubería o el segmento de tubería a ser probada no es una parte de un ducto
o facilidad de tubería costa afuera.
b. La tubería o el segmento de ducto a ser probado no se encuentra donde una
liberación del medio de prueba pudiera impactar adversamente cualquier área
ambientalmente sensible.
c. La tubería o el segmento de ducto a ser probado (nominado para funcionar por
encima de 275 psig) esta fuera de ciudades y/o áreas altamente pobladas.
d. Cada edificio localizado fuera de la facilidad de tubería del operador, pero
dentro de 300 pies (92 m) de la tubería o segmento de ducto a ser probado, es
desocupado si la presión de prueba es igual o mayor a una presión que produzca
un esfuerzo de anillo de 50% del SMYS.
e. La tubería o el segmento de ducto a ser probado es mantenido bajo vigilancia
por personal del sistema, equipado con radios portátiles o equipo similar para
proporcionar continua comunicación con la persona a cargo.
f. El equipo y personal de respuesta a contingencia disponible para la limpieza de
derrames son estratégicamente puestos cerca de la tubería o segmento de ducto
a ser probado.
g. Los procedimientos de prueba cumplen
gubernamentales locales, estatales y federales.
todas
las
regulaciones
5.3 MATERIALES Y EQUIPOS DE PRUEBA DE PRESION
El equipo para una prueba de presión debe seleccionarse cuidadosamente y
estar habilitado para su uso. El equipo de medición debe ser apropiado para las
presiones esperadas durante la prueba de presión. El equipo siguiente puede
requerirse para una prueba de presión:
a. Una bomba del alto caudal y tuberías asociada para llenar la línea, que
proporcione una presión adecuada para superar la cabeza estática, mantener
una velocidad suficiente para mover los marranos desplazadores y cualquier
mugre en la tubería, y asegurar el flujo turbulento en la tubería en orden a
minimizar la interface entre el medio de prueba y cualquier líquido peligroso en
la tubería.
b. Un filtro en la línea de suministro del medio de prueba que asegure su
limpieza.
c. Una bomba inyección que introduzca los inhibidores de corrosión, el colorante
o gas de detección de fugas u otro químico en el segmento a ser probado, si su
uso se desea.
d. Un contador o turbina para medir el llenado de la línea o un medio comparable
de medición.
e. Una bomba de desplazamiento positivo, velocidad variable, que presurice la
línea a un nivel conveniente o apropiado que cumpla o exceda la presión de
prueba especificada. La bomba debe tener un volumen conocido por golpe
(stroke) y debe equiparse con un contador de golpes. (Una bomba de velocidad
constante, con un control de rata de flujo variable, puede usarse en lugar de la
anterior, si el medio de prueba líquido inyectado en la tubería es medido durante
la presurización.)
f. El equipo usado para la medida del volumen durante la presurización debe
tener una precisión mejor que el 1% del volumen agregado con una sensibilidad
de 0.1% del volumen calculado del líquido agregado, después de que la línea
está llena, para producir la presión de prueba requerida en la sección a probar.
g. Una válvula de alivio puede requerirse para impedir la sobrepresión del
segmento de prueba mientras se está llenando con el medio de prueba, durante
la presurización y durante la prueba.
h. Un tanque portátil o carrotanque en que el exceso el medio de prueba pueda
descargarse y desde el cual volúmenes puedan ser drenados.
i. Un dispositivo de visualización y censado que tenga el rango de presión y
divisiones de incremento necesarias para indicar la presión de prueba esperada.
j. Un probador del peso-muerto o un dispositivo de censo de la presión
equivalente que sea capaz de medir en incrementos de menos de o igual a un
(1) psig (6.7 kPa). El dispositivo debe tener un certificado de calibración que no
tenga más de un año al inicio de la prueba.
k. Un dispositivo de medida de presión, de registro continuo (como una grafica
de registro), que proporciona un registro permanente de presión contra tiempo.
Este dispositivo debe calibrarse inmediatamente antes de cada uso con el
probador del peso-muerto.
l. Un instrumento de visualización y censado de la temperatura del medio de
prueba, apropiadamente calibrado a un rango conveniente para la temperatura
esperada de la prueba. La precisión del instrumento de la prueba deberá estar
dentro de 1°F de la temperatura real. La sensibilidad del instrumento de
temperatura debe estar dentro de 0.1°F.
m. Un dispositivo de medida de temperatura, de registro continuo, que
proporcione un registro permanente de la temperatura del medio de prueba
contra el tiempo. Este dispositivo debe calibrarse inmediatamente antes de cada
uso con un termómetro certificado.
n. Un instrumento de visualización y censado de la temperatura ambiente que
este apropiadamente calibrado a un rango conveniente para la temperatura
ambiente esperada.
o. Un dispositivo de medida de temperatura, de registro continuo, que
proporcione un registro permanente de la temperatura ambiente contra el
tiempo.
p. Facilidades para proteger toda la instrumentación del clima extremo.
q. Sistemas electrónicos de registro y monitoreo de presión / temperatura que
ayudan en el análisis de los datos de prueba. Tales sistemas pueden ser usados
en lugar de los componentes listados arriba, con tal de que los sensores de
presión individuales, incluidos en el sistema, tengan un nivel de sensibilidad y
pueda ser calibrado en campo de una manera similar a los instrumentos listados
anteriormente.
r. Los marranos, raspadores, esferas y dispositivos similares que limpian el
segmento de prueba y facilitan la remoción del aire, líquidos peligrosos o gas de
la línea durante la operación de llenado y los dispositivos apropiados similares
para la remoción y desplazamiento del medio de prueba.
t. El equipo, materiales y fluidos que se necesitan para introducir y desplazar el
medio de prueba de los segmentos a probar.
u. Equipo de comunicación que sea adecuado para coordinar las actividades de
la prueba.
v. Equipo para aislar los segmentos de la línea para la determinación de la fuga y
facilitar la reparación.
w. Tubos de reemplazo, válvulas, empaquetaduras, etc., que puedan usarse para
reemplazar aquéllos que pueden fallar durante la prueba de presión.
x. Equipo de muestreo del medio de prueba.
y. Camión de vacío para recuperar los derrames del medio de prueba por
rupturas o fugas (si se exceden límites medioambientales permitidos).
z. Equipo de filtración para disposición del medio de prueba.
aa. Equipo de la excavación para exponer los sitios de falla.
bb. Los letreros apropiados para los camiones del vacío y tanques usados para
almacenar el medio de prueba o producto.
c.c. Información u hojas de datos de producto para todos los químicos usados o
colectados durante la prueba.
dd. Equipo detector gas / oxígeno.
ee. Mallas o correas de puesta a tierra para electricidad estática.
ff. Material de contención del medio de prueba (barreras de derramames,
almohadillas absorbentes, platos destiladores, etc.).
gg. Patrullaje aéreo del segmento de prueba del ducto para ayudar a localizar las
posibles situaciones de falla.
hh. Equipos de seguimiento a marranos usados para el desplazamiento del
gas ,producto o medio de prueba.
ii. Conexiones para todas las mangueras temporales y tuberías.
ADVERTENCIA: Si los tapones de congelamiento se usan para aislar los
segmentos de la línea, técnicas de manejo especiales deben usarse para
garantizar la seguridad del personal. Debe darse consideración al examen del
no-destructivo para defectos, dureza y la temperatura de transición dúctil-afrágil al seleccionar la junta para el congelamiento.
5.4 UBICACIÓN Y USO DEL EQUIPO MEDICION DE LA PRUEBA
Cambios de volumen en la sección de prueba son sensibles a los efectos de
temperatura. Con las
alzas o caídas de la temperatura, ocurrirán los
correspondientes cambios en la presión y el volumen. Esta relación exige que la
medida de presión y temperatura sea precisa y representativa de la sección de
prueba.
La presión de prueba puede medirse y determinarse para la sección de prueba
con un grado alto de certeza. El uso de instrumentación apropiada en múltiples
puntos de medición o un perfil de elevación junto con un punto de medición
proporciona una representación exacta de las presiones de prueba a lo largo de
la tubería. Al contrario de la presión, la temperatura es potencialmente más
difícil determinar y lleva con él un componente de incertidumbre. Esto se ve
rápidamente claro para secciones de prueba largas, dónde las profundidades de
enterramiento varían y múltiple ambientes de suelo pueden encontrarse
llevando a variaciones de temperatura dentro de la sección de prueba. La
temperatura precisa del medio de prueba y de la tubería a lo largo de la sección
de prueba no puede conocerse. No es práctico medir cada ubicación donde
pueda existir una diferencia de temperatura. Sin embargo, deben evaluarse el
número y ubicación de puntos de medida de temperatura y ser cuidadosamente
seleccionados para caracterizar adecuadamente la sección de prueba. También
es importante permitir la estabilización de la temperatura del medio de prueba
antes de que la prueba de presión se inicie.
La instrumentación debe ser proporcionada con las necesidades de medición de
la presión y
la temperatura que miden los instrumentos. Un grado de
incertidumbre existirá debido al número y exactitud de la instrumentación y esta
incertidumbre debe ser tenida en cuenta al establecer los criterios de
aceptación.
6 Aplicación de la Prueba de Presión
El operador debe desarrollar un procedimiento de prueba, para el sitio
específico, que incluya información detallada con respecto a las presiones de
prueba y la duración de la prueba de presión. Este procedimiento puede ser una
combinación de esta sección del RP y las prácticas estándares del operador y un
"plan de prueba” típico que detalle lo específico para el sistema de tubería a
probarse.
6.1 CALIFICACIÓN DEL CONTRATISTA Y PERSONAL OPERADOR
Las calificaciones del contratista y del personal del operador para dirigir las
pruebas de presión variarán basados en requisitos de la certificación por
regulación, código o normas y procedimientos del operador.
El personal del operador y contratistas involucrados con el diseño, la planeación,
dirección, o la aprobación de una prueba de presión debe calificarse por
entrenamiento y experiencia. Cada operador es responsable para establecer
estas calificaciones. En la determinación de las calificaciones, los siguientes
factores deberían considerarse:
a. Ejecución de cálculos aplicables e interpretación de datos de prueba y
resultados.
b. Conocimiento de requisitos del código y regulaciones.
c. Los requisitos de calificación de la autoridad gobernante para dirigir o dar
testimonio de la prueba.
d. Requerimientos gubernamentales o del operador para certificar los resultados
de la prueba.
e. Familiaridad con los equipos y estructuración de la prueba de presión.
f. Familiaridad con los procedimientos de prueba.
6.2 LIMPIEZA Y LLANADO DE LA LINEA
La operación de llenado de la línea normalmente cumple varias funciones, tal
como la limpieza de la línea, desplazamiento del producto y la introducción del
medio de prueba necesario en el segmento a probar. Debe notarse, que
normalmente las operaciones de marraneo no quitará todos los hidrocarburos
del segmento del ducto. El producto residual, gases o vapores pueden
permanecer en el segmento de prueba. Debe considerarse realizar un
desplazamiento de nitrógeno delante del medio de prueba, sobre todo si trabajo
adicional será realizado en la tubería antes de la prueba. Antes de la operación
real de llenado de línea, debería considerase correr un marrano de
dimensionamiento, calibrador o herramienta de deformación en un esfuerzo por
identifique cualquier anormalidad geométrica que puede existir en la línea antes
de la prueba. Adicionalmente, debe considerarse la ejecución de un tren de
limpieza con marranos para remover sedimentos, parafinas, y así adelante, de
esos segmentos de tubería que no están bajo un programa de marraneo normal.
Muchas de aquellas preocupaciones de seguridad en 6.8, Descompresión,
Desplazamiento y Disposición del Medio de Prueba, también aplican al uso de
tubería temporal y acoples en el proceso de llenando y limpieza. La tubería
temporal debe fijarse apropiada y adecuadamente asegurada de movimientos.
Los acoplamientos de la tubería deben tener dispositivos de seguridad o
restricciones para limitar el movimiento debido a una inesperada separación de
la tubería.
Marranos o esferas normalmente se insertan para separar el medio de prueba
del contenido en el resto de la tubería. Los localizadores pueden ser insertados
en los marranos para rastrearlos durante el proceso de llenado y asegurar que
los marranos están en la ubicación correcta.
La bomba de llenado debería dimensionarse de tal forma que los marranos
puedan viajar a una velocidad que mantengan un buen sello en la tubería. Esto
reducirá el riesgo de introducir aire u otras mezclas compresibles detrás de los
marranos. Aire o mezclas compresibles en el agua de prueba pueden ocurrir
cuando la tubería está vacía o llena con un gas inerte o una mezcla de gas antes
del llenado de la línea. Un mínimo de 2 a 3 mph es un punto de partida sugerido
para la velocidad de los marranos. Las velocidades altas pueden causar un
excesivo desgaste de los marranos y pueden causar el desplazamiento del
producto, aire o mezcla de gas mezclándose con el medio de prueba. A menos
que el llenado de la línea esté ocurriendo con alguna forma de contrapresión,
como con marranos que van delante y cuestas, el peso de la columna de fluido
podría hacer que el marrano viaje más rápidamente que el llenado de la línea,
permitiendo el pase de producto, aire o gas detrás del marrano.
Debe determinarse la calidad y procedencia del agua de prueba. Agua que
contenga sedimentos, niveles de pH no neutros o alta salinidad puede ser
perjudicial para la tubería, las válvulas y el equipo y no debe usarse a menos que
sea filtrada o tratada. El posible efecto nocivo de aditivos o inhibidores de
corrosión en el procesamiento del gas o los líquidos peligrosos a ser
transportados debería investigarse.
Un medidor de flujo debería ponerse en la línea para supervisar y mantener la
rata de llenado planeada. El medidor permitirá al personal de la prueba hacer los
ajustes necesarios, como desarrollar las graficas de presión y la caída de la rata
de llenado, como el progreso del empaquetado de la línea. También ayudará a
comparar el volumen de llenado real con el volumen de llenado calculado. En
menor grado, el nivel del tanque o equipos de medición del tanque también
puede usarse para este propósito.
Deben ventearse el aire y mezclas de gas durante el proceso de llenado para
minimizar el tiempo de estabilización de presión de línea. Adicionalmente, el aire
o los gases en el medio de prueba pueden afectar la sensibilidad de la prueba
de presión de fugas. Pueden establecerse límites para la cantidad de aíre
atrapado. La cantidad de aire atrapado o residual en la sección de prueba puede
determinarse mediante la preparación de una grafica de presión-volumen. La
porción no lineal de la grafica representa el aire residual al comienzo de la
presurización de la tubería como se muestra en la Figure 2. Generalmente, la
cantidad total de aire residual debería ser menor del 0.2% del volumen de la
sección de prueba; por otra parte el aire puede enmascarar cambios de presión
causados por una pérdida de volumen. Cuando la cantidad de aire sea
significativa y pudiera afectar la exactitud de la prueba, el volumen de aire
debería determinarse y considerarse durante la evaluación de los resultados de
la prueba.
Debería registrarse la temperatura del agua de llenado al momento de
introducirla en la tubería. Esto ayudará en la determinación de la estabilidad de
temperatura de la línea. Adicionalmente, también deberían registrarse las ratas
de flujo y presiones o ser monitoreadas para proteger la tubería de una situación
de sobrepresión.
Figura 2. Grafica de Presión - Volumen con aire residual
Un tanque portátil se usa para constituir la diferencia entre el suministro de agua
real y las bombas de llenado de alto volumen. Esto puede no ser necesario si las
bombas de llenado tienen un suministro directo, como el de un río.
Si es posible, segmentos desenterrados deberían taparse antes de la
presurización inicial. El sensor en cada dispositivo de registro de temperatura
debería instalarse de manera que esté en contacto con la tubería en un punto
dónde este tenga una cubierta normal. Adicionalmente, debería estar a una
distancia suficientemente lejana del punto inyección para que el efecto, del
ducto expuesto y la ejecución de la(s) inyección(es), en la temperatura se
minimicen. Debería apisonarse el relleno alrededor del sensor del dispositivo de
registro de temperatura. Aislamiento, si es apropiado, debería usarse en las
tuberías capilares del registrador de temperatura, y el registrador de
temperatura debería instalarse en una caja aislada. Bombas centrífugas grandes
y los tanques del almacenamiento afectarán la temperatura del medio de
prueba. La temperatura de la línea enterrada debería registrarse hasta que la
prueba de presión se complete.
6.3 PRESURIZACIÓN INICIAL
¡Tenga presente la seguridad en todo momento! Un ducto mantenido a
presión alta es potencialmente peligroso. Las pautas de seguridad establecidas
deben seguirse en todo momento.
Personal que dirige la prueba debe mantener vigilancia continua sobre la
operación para asegurar que se controla cuidadosamente. El personal de la
prueba debe localizarse a una distancia segura de la sección a probar. La tubería
provisional y los cabezales de prueba deben ser asegurados adecuadamente
antes de que se comience el proceso presurización.
La presurización inicial de la sección de tubería a ser probada empieza una vez
que el segmento está lleno de fluido y se han tomado las medidas apropiadas
para ventear todo el aire o al nivel necesario; en otros términos, el segmento de
tubería esta empaquetado. La presurización involucra llevar la sección de tubería
a ser probada desde la presión estática, después del proceso de llenado, hasta
la presión de prueba deseada.
La presurización inicial de la sección debe ocurrir a una rata controlada para
evitar sobrepresiones en la tubería. El procedimiento de prueba para el sitio
específico debe determinar la rata de presurización hasta alcanzar la presión de
prueba establecida (la rata de presurización normalmente es 10 psig / min o
menor).
Deben verificarse las conexiones de la tubería periódicamente para determinar
las fugas durante el proceso de presurización. La rata de flujo debe monitorearse
y registrarse para preparar la gráfica de presión vs volumen, si es aplicable.
Cálculos que indique la cantidad del medio de prueba que se requiere, para subir
la presión desde la presión de llenado a la presión de prueba, deberían hacerse
antes de la prueba de presión y estar disponible para el personal de la prueba.
Esta información ayuda en la decisión del apretado del segmento y ayuda en la
determinación, de la grafica de presión vs volumen, de si han ocurrido fugas o
de si la tubería ha cedido.
Si se determina que se encuentra atrapado aire en la tubería, puede ser
necesario adicionar orificios o perforaciones en los puntos más elevados en
orden a ventear el aire de la tubería.
El procedimiento de prueba, para el sitio específico, debe definir cuándo
comenzar el método del doble golpe, que es normalmente usado para
determinar la ocurrencia del cedido de la tubería. El doble golpe ocurre a la
presión dónde el número de golpes de la bomba, para el incremento de
levantamiento de presión, se vuelve dos veces el número de golpes requeridos
para el mismo incremento de levantamiento de presión requerido durante la
porción rectilínea del grafico de presión vs volumen, antes de que cualquier
desviación ocurra. El grafico rectilíneo de golpes de la bomba, por el incremento
de levantamiento de presión, normalmente debe comenzarse antes de que sea
alcanzado el 75% de la presión designada. [Para una descripción más detallada
de este método, vea ASME B31.8, Apéndice N, Párrafo N5 (c) (2).]
Cuando se alcanza del 80% al 90% de la presión de prueba designada, la rata de
presurización debe reducirse, sobre todo cuando la presión esta a, o cerca del,
100% de la presión de prueba designada. Antes de iniciar la prueba, puede ser
deseable tener un período de estabilización de la temperatura y la presión. Una
vez que la presión de prueba deseada se consigue, el equipo de presurización
debe detenerse y aislarse de la sección de prueba.
Nota: Las graficas o chartas de presión, sensores y despliegues sólo muestran
una aproximación de la presión real. Las cartas proporcionan evidencia de la
continuidad de la prueba. El probador o verificador del peso muerto o el equipo
electrónico proporciona la presión real a ser registrada.
6.4 EL PERÍODO DE PRUEBA
Cuando la presión de prueba se alcanza, la presurización debe cesar y todas las
válvulas y conexiones a la línea deben inspeccionarse para determinar fugas.
Después de inspeccionar para encontrar fugas, el personal de la prueba debe
verificar que la presión de prueba especificada se mantiene. Pueden ocurrir
altibajos transitorios de presión durante el proceso de presurización y aire
residual puede entrar en la solución. Un período de estabilización de
temperatura puede requerirse antes del inicio de la prueba. El tiempo requerido
para la estabilización termal es dependiente de la temperatura del medio de
prueba en el momento del llenado de la línea, de la capacidad de calor del medio
de prueba, del diámetro de la cañería, de la profundidad de enterramiento de la
tubería, y de la temperatura del suelo. El período de prueba empezará después
de que la temperatura del medio de prueba, la temperatura de la tubería, y la
temperatura del suelo se ha estabilizado. Cuando este proceso de estabilización
se ha completado, la bomba de inyección debe aislarse de la sección de prueba.
Debe estipularse la duración
procedimiento establecido para
B31.4, ASME B31.8, cualquier
autoridad jurisdiccional y/o los
operador.
del período de la prueba de presión en el
el sitio específico y estar en acuerdo con ASME
regulación de la agencia gubernamental con
procedimientos de prueba establecidos por el
Deben supervisarse la presión y temperatura continuamente durante la prueba y
todas las lecturas de presión y temperatura deben registrarse. Deben hacerse
comparaciones del verificador de peso-muerto con lecturas del registrador de
presión al principio de la prueba, periódicamente durante la prueba y al final de
la prueba. Los resultados de las verificaciones del probador del peso-muerto y
las lecturas de temperatura deben anotarse en los registros de presión y
temperatura para los intervalos predeterminados durante la prueba de presión.
Normalmente, los datos de temperatura y presión se graban cada 1/2 hora a lo
largo de la prueba. Los cambios del tiempo, como el desarrollo de lluvia o nubes,
que podrían afectar la presión y la temperatura, deben documentarse en el
registro de la prueba. El volumen o presión de cualquier medio de prueba
agregado o sustraído debe documentarse en el registro de la prueba, así como la
temperatura y presión en ese momento, y debe considerarse en la valoración de
los resultados de la prueba de presión. Es obligatorio, para cualquier prueba de
presión de ducto que no pueda ser 100% verificado visualmente para fugas, que
cualquier volumen del medio de prueba, agregado o sustraído, sea medido para
determinar si la prueba de presión se ha completado sin evidencia de fugas.
Los cambios graduales o menores de presión durante la prueba pueden ser el
resultado de aire residual en el segmento, efectos de temperatura o fugas a
través de conexiones sueltas. Extender la duración de la prueba puede ser
necesario para demostrar que dicho aire y los efectos de temperatura fueron
considerados.
6.5 FALLAS DE LA PRUEBA DE PRESIÓN
El procedimiento de prueba para el sitio específico debe enunciar los métodos
preferidos para localizar fugas o fallas. El operador puede escoger sobrevolar,
recorrer en carro y/o caminar el derecho de vía de la tubería para verificar
visualmente la evidencia de fugas durante la prueba de presión. El operador
debe desarrollar los planes de contingencia para localizar las fugas grandes y
pequeñas en áreas de terreno difícil o en caso de tiempo inclemente. Una
inspección visual normalmente realizada en todos los ensambles fabricados.
Las tuberías, válvulas, accesorios, y componentes de prueba que fallen durante
una prueba de presión deben investigarse para determinar la causa y minimizar
la posibilidad de una recurrencia. Cualquiera fuga o falla de la tubería debe
documentarse apropiadamente en el informe de la prueba, según lo establecido
en la sección 7, Registros de la Prueba de Presión y Dibujos, de este documento.
La documentación apropiada será vital para las investigaciones subsecuentes y
las actividades posteriores.
El modo o manera de falla será de importancia y guiará cualquier acción
subsecuente tomada por el operador.
a. Si una ruptura o una fuga sustancial ocurre, la prueba debe detenerse para
determinar la causa y tomar las acciones necesarias para reparar la causa de la
fuga o el área de falla. Si es posible, la causa de la falla debe entenderse antes
de proceder con las reparaciones y con la re-presurización del segmento de
prueba. Los resultados iníciales pueden indicar que deben hacerse cambios a la
presión de prueba o a los procedimientos de prueba. Deben conservarse los
tubos u otros componentes que hayan fallado para un examen más extenso y
para el análisis de falla si fuera necesario. Una vez hecha la reparación la prueba
debe reiniciarse con un nuevo período de sostenimiento.
b. Si ocurre una fuga pequeña, la presión debe reducirse a un nivel apropiado
mientras se está localizando la fuga. Después de las reparaciones, la prueba
debe reiniciarse con un nuevo período de sostenimiento para la prueba de
esfuerzo (para las tuberías líquidas) o la prueba de fuga. Para una prueba de
esfuerzo (solo para las tuberías de gas) o prueba de perforación (spike), la
prueba puede continuarse si la bomba de inyección es capaz de mantener la
presión de prueba durante el período de la prueba.
Si se descubren fugas, la línea debe despresurizarse y hacerse las reparaciones
temporales o permanentes. La línea puede ser re-presurizada una vez se hagan
las reparaciones. Pueden usarse reparaciones temporales para la prueba si es
permitido por los procedimientos de la compañía. Las reparaciones permanentes
deben realizarse antes de empezar o retornar la tubería al servicio. El operador
debe confirmar que no hay evidencia alguna de goteras ejecutando una prueba
de fuga adicional o realizando una medición de fugas.
6.6 BUSQUEDA DE LAS FUGAS
Localizar las fugas puede ser un proceso difícil y exigir mucho tiempo. Diferentes
métodos y técnicas pueden usarse para mejorar la habilidad del operador en
encontrar las fugas durante una prueba de presión, incluido lo siguiente:
a. Seccionando o segmentando la tubería y supervisando la presión de cada
sección. Cerrando las válvulas de seccionamiento de la línea, se aísla la tubería
en segmentos más pequeños. Los tapones de congelamiento también pueden
usarse para aislar secciones de tubería para su evaluación.
b. Pueden usarse tintes en el agua de prueba para mejorar la indicación visual
del área de la fuga.
c. Un equipo de monitoreo acústico puede emplearse para estrechar el área de
búsqueda.
d. Odorantes o trazadores introducidos en el medio de prueba durante el proceso
de llenado le permitirán al operador detectar las fugas con equipos de censado.
6.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA DE PRESION
Deben establecerse los criterios de aceptación de la prueba de presión antes de
conducirla. El gobierno o entidades con autoridad jurisdiccional pueden
establecer criterios de aceptación adicionales por regla o regulación.
6.7.1 Prueba de Esfuerzo y de Perforación (spike)
Una prueba de presión de esfuerzo o la prueba de presión de perforación (spike)
es aceptable si la presión de prueba puede mantenerse para el período de
prueba. La evidencia de una fuga no invalida la prueba. Si la presión de prueba
no puede mantenerse a lo largo de la sección que se está evaluando, los
componentes dañados deben repararse y la prueba repetida.
6.7.2 Prueba de fuga
Un cambio de presión se relaciona directamente a un cambio de volumen en la
sección de prueba. El cambio en volumen puede ser el resultado de una fuga, un
cambio de temperatura, los efectos del aire, o una combinación de estos
factores. Las variaciones en la presión durante una prueba de fuga son
aceptables si puede demostrarse que los cambios son causados por factores
distintos a una fuga.
La diferencia de volumen entre el principio y el fin del período de prueba debe
determinarse. Las diferencias de volumen son atribuibles a cuatro factores como
sigue:
a. Inyecciones y drenajes.
b. Cambios en el volumen calculado debido a los cambios de temperatura.
c. Aíre o gases disueltos en el medio de prueba.
d. Medio de prueba liberado a través de una válvula de alivio.
Aire o gases atrapados entrarán lentamente en la solución. Cantidades pequeñas
de aire no afectarán significativamente los resultados de la prueba. Volúmenes
grandes de aire puede afectar los resultados de la prueba y debe considerarse
en la evaluación de diferencias de volumen.
Cambios en volumen debido a la temperatura y presión deben ser determinados
por el uso de cálculos apropiados. Un juego de cálculos que proporcione las
correcciones de volumen para responder a los cambios de temperatura y de
presión que ocurrieron durante el período de prueba (inicio y parada) debe
desarrollarse o adoptarse. El efecto de temperatura varía con el diámetro de la
tubería, la relación D/t (diámetro externo de la tubería/espesor de la pared), el
volumen de aire residual y el líquido de prueba. No es necesario el uso de
cálculos experimentales para evaluar las desviaciones de volumen cuando los
componentes probados son inspeccionados visualmente y verificados para fuga.
Deben explicarse pérdidas de volumen por encima de la incertidumbre de
exactitud de la medida. Las pérdidas inexplicadas indican fugas desconocidas o
fugas en la sección de prueba. En la prueba de esfuerzo y/o en la prueba de
fuga, para tuberías de transporte de líquidos, no se permiten fugas no halladas
durante todo el período de prueba. Aunque los códigos o regulaciones puedan
permitir la continuación o aceptación de una prueba de presión con una posible
fuga, los operadores deben esforzarse por una prueba libre de fugas.
La habilidad para identificar fugas con confianza, en contraste con la
incertidumbre de exactitud de la medida, es la base fundamental del criterio de
aceptación de la prueba de fuga. Una diferencia de volumen que no tenga
explicación racional o analítica alguna, suficientemente considerada para las
variaciones, indican la posibilidad de una fuga. Al extender el período de prueba,
se puede aumentar la sensibilidad de la fuga.
Además de tomar en cuenta al volumen, otros factores también pueden ser
considerados en la determinación de la validez de una prueba de presión.
Pueden usarse la tendencia de correlación entre los cambios de temperatura y
presión. Estos cambios pueden ser evaluados mediante el trazado, en el tiempo,
de la presión y la temperatura. La observación, la experiencia y el juicio de
ingeniería también pueden emplearse para determinar aceptabilidad de la
prueba.
Generalmente, más de un factor se usa para evaluar y determinar aceptabilidad
de una prueba de presión. La aplicación de principios de ingeniería y la
evaluación analítica de todos los datos de la prueba son necesarias para
determinar la aceptabilidad de una prueba de presión.
6.7.3 Aseguramiento de la Calidad
Los datos de la prueba de presión deben ser evaluados mediante el uso de
criterios de aceptación establecidos por el operador. Estos criterios deben estar
de acuerdo con los códigos apropiados y con los requisitos regulatorios. Debe
emplearse personal calificado para determinar la aceptación. El operador debe
establecer los requisitos para la calificación de las personas que determinan la
aceptabilidad de pruebas de presión.
6.8 DESPRESURIZACION, DESPLAZAMIENTO Y DISPOSICIÓN DEL MEDIO
DE PRUEBA
Como parte del procedimiento, del sitio específico, para remover el medio de
prueba de la sección a verificar, las ratas de liberación del medio de prueba, la
velocidad y las fuerzas hidrodinámicas deben ser consideradas en el diseño del
sistema de remoción del medio de prueba y el potencial impacto
medioambiental causados por la erosión, desagüe e inundación. Deben fijarse
curvas apropiadas de remoción del medio de prueba y que sea compatible con
las presiones de servicio esperadas durante la remoción del medio de prueba.
Variaciones significativas y súbitas en presión ocurren a menudo dentro de la
tubería principal y las líneas provisionales de remoción del medio de prueba.
Estas variaciones pueden ser causadas por cambios en velocidad del marrano
cuando atraviesa curvaturas en la tubería o cambios en el marrano y la
velocidad del medio de prueba debido a cambios en la elevación de la tubería. El
aíre comprimido, el nitrógeno u otros gases que escapan alrededor del marrano
puede combinarse con aire presente en la tubería principal en puntos altos de la
tubería, pueden también crear una fuente de energía guardada dentro de la
tubería principal. Estos súbitos cambios de presión producen sobrepresiones que
se transfieren de la tubería principal a la línea temporal de remoción del medio
de prueba. Esto puede producir el desplazamiento de la línea temporal de
remoción del medio de prueba, a tal punto que, las presiones de trabajo pueden
excederse fácilmente y su capacidad de doblamiento, o cuando el múltiple
completo de remoción del medio de prueba se diseña inadecuadamente para las
tensiones que pueden imponerse mientras se está removiendo el medio de
prueba. Ver consideraciones de seguridad adicionales listadas en 6.2 de este
documento.
Una vez concluida la prueba, la despresurización debe seguir el plan de control
esbozado como parte del procedimiento de prueba de presión. El plan del control
debe indicar el número de sitios para despresurizar. Los puntos de liberación
deben supervisarse. Cuando se usa agua como medio de prueba, debe
disponerse de acuerdo con todas las regulaciones medioambientales aplicables.
También debe ser analizada, filtrada y/o tratada para cumplir con las condiciones
del permiso de vertimiento o las regulaciones aplicables. Antes del vertimiento,
el agua debe estar libre de sólidos, ácidos, aceites y otros productos
perjudiciales para el ambiente. El medio de prueba también puede necesitar
almacenarse para tratamiento antes de su disposición.
Una vez despresurizada la línea, el medio de prueba puede desplazarse con
petróleo líquido, aire o gas inerte. El medio de prueba puede ser desplazado con
esferas, escobillas de goma, u otros dispositivos de marraneo. La calidad del
producto o los requisitos de control de corrosión interna pueden requerir que un
régimen de secado de la tubería se realice después de que el medio de prueba
sea desplazado. Agua libre, si usó como el medio de prueba, puede ser removida
de la tubería por múltiples corridas de marranos propulsados por aíre
comprimido si la tubería está libre de gas o no contiene vapores residuales de
hidrocarburo. El nitrógeno se recomienda si la línea no está libre de gas o
contiene vapores residuales de hidrocarburo, lo que puede pasar si la tubería
estuvo en servicio de gas o de líquidos peligrosos antes de la prueba de presión.
Si se usa aire o gas inerte, también debe darse consideración a la cantidad de
energía acumulada en el gas comprimido.
Cuando es usada como medio de prueba, debe removerse el agua de los cuerpos
de las válvulas, de las piernas muertas, drenajes, cabezales, prefabricados y
otras partes de la tubería dónde el drenado normal no es eficaz. Cuando la
tubería ha sido drenada, la operación de secado puede comenzar si se requiere.
Adicionalmente, un tren de biocida puede usarse para minimizar el crecimiento
de bacterias antes del secado o de retornar al servicio la línea.
6.9 OPERACIONES DE SECADO
Las tuberías pueden requerir secado debido a las limitaciones de humedad en
las características técnicas del producto. Compresores de aíre con un enfriador
puede usarse para quitar la mayoría de la humedad del aire y reducir las
temperaturas del aíre. Estropajos o esponjas de espuma se usan normalmente, a
intervalos periódicos, para mantener bajo el punto del rocío para cumplir
cualquier requisito del operador. Nitrógeno seco puede usarse para completar el
proceso secado para cumplir requisitos de bajo punto de rocío. Metanol también
puede usarse para ayudar en el proceso de secado y puede separarse o ser
removido por medio de filtros de carbón de leña. Cuando el punto del rocío
apropiado se alcanza, la tubería debe aislarse para conservar su condición hasta
que sea retornada al servicio.
7 Registros de la Prueba de Presión y Dibujos
Según los procedimientos de la compañía, los códigos y las regulaciones
aplicables, los registros de la prueba de presión pueden usarse para demostrar
el límite de presión de operación de un punto discreto dentro del sistema de
tubería y/o demostrar el cumplimiento de los requerimientos de administración
de integridad de la tubería. Como resultado, cada operador debe conservar los
registros de la prueba de presión durante la vida útil de la tubería.
7.1 REGISTRO DE LA PRUEBA DE PRESIÓN
Los requerimientos de custodia de los registros de la prueba de presión pueden
diferir dependiendo del tipo de facilidad probada y del propósito de la prueba de
presión (P e.j. : un dibujo del perfil de un ensamble de fabrica o prefabricado
puede no ser necesario). Los registros de la prueba de presión deben incluir la
información siguiente:
a. Nombre de la compañía del operador.
b. Nombre del contratista de la prueba de presión (si aplica).
c. Boceto o dibujo del ducto o tubería que se prueba (especialmente para
tuberías de la estación).
d. Dibujo del perfil del ducto o tubería que se prueba (sobre todo para los
segmentos de línea).
e. Nombre, número de la línea o descripción del ducto o tubería probada.
f. Los diámetros de la tubería en el segmento de prueba.
g. El espesor(es) de la pared de la tubería en el segmento de prueba.
h. Grado o SMYS de la tubería en el segmento de prueba.
i. ANSI de los componentes de la tubería aplicables en el segmento de prueba.
j. La ubicación y elevación de los extremos del segmento de prueba.
k. La ubicación y elevación del equipo de registro de la prueba de presión.
l. Descripción del medio de prueba.
m. Fuente o procedencia del medio de prueba.
n. La descripción de cualquier aditivo inyectado en el medio de prueba.
o. Descripción del equipo / aparato de la prueba de presión.
p. Números de serie del equipo / aparato de la prueba de presión.
q. Las certificaciones y datos de la calibración para el equipo / aparato de prueba
de presión.
r. La fecha y hora del inicio de la prueba de presión.
s. La fecha y hora del fin de la prueba de presión.
t. Duración de cada porción de la prueba de presión.
u. Plano rectilíneo de golpes de la bomba por el incremento de levantamiento de
presión durante la presurización.
v. Mapa o gráfica continua que muestre la presión de prueba contra tiempo.
w. Registro de presión de prueba contra tiempo.
x. La presión de prueba mínima y su ubicación en el segmento de prueba.
y. La presión de prueba máxima y su ubicación en el segmento de prueba.
z. La descripción física y ubicación del componente limitante de presión en el
segmento de prueba.
aa. Explicación de cualquier discontinuidad de presión.
bb. La descripción y volumen de cualquier re-presurización y/o drenaje.
c.c. Mapa o gráfica continua que muestre la temperatura de la tubería o del
medio de prueba contra tiempo.
dd. Registro de temperatura de la tubería o del medio de prueba contra tiempo.
ee. Mapa o gráfica continua que muestre la temperatura ambiente contra
tiempo.
ff. Registro de la temperatura ambiente contra tiempo.
gg. La descripción del clima durante la prueba (incluido cualquier cambio).
hh. Cálculos de los criterios de aceptación de la prueba de presión.
ii. El nombre, firma y título de la persona responsable por realizar la prueba de
presión.
jj. El nombre, firma y título del testigo de la compañía del operador.
kk. El nombre, firma y título de personal que certifica / aprueba la prueba de
presión (incluyendo el sello o estampe de aprobación, si es requerido).
ll. Información de fugas o fallas incluyendo la ubicación, descripción, causa (si es
conocida), método de reparación, y disposición de la tubería o componentes
fallados.
mm. Otros registros que sean determinados por el operador o requeridos por
regulación o ley.
7.2 DIBUJOS O PLANOS DE LA PRUEBA DE PRESIÓN
Cuando se desarrollan y se usan planos y dibujos del perfil, la información
siguiente debe identificarse en los dibujos en el formato designado por al
operador (e.j.: poste de kilometraje, as-built estación de medición, coordenadas
XY, etc.):
a. Nombre, el número de la línea y/o descripción física de la tubería probada.
b. Descripción del segmento de prueba y el número del segmento de prueba (si
aplica).
c. Longitud total del segmento de prueba.
d. Descripción de la ubicación física de cada extremo de prueba de presión.
e. Elevación de cada extremo de prueba de presión.
f. Descripción de la ubicación física del equipo de registro de presión.
g. Elevación del equipo de registro de presión.
h. La descripción de la ubicación física del punto más alto de la tubería en el
segmento de prueba.
i. La altura del punto más alto de la tubería en el segmento de prueba.
j. La descripción de la ubicación física del punto más bajo de la tubería en el
segmento de prueba.
k. La altura del punto más bajo de la tubería en el segmento de prueba.
l. La descripción de la ubicación física del componente limitante de presión en el
segmento de prueba.
m. La altura del componente limitante de presión en el segmento de prueba.
n. La ubicación de cualquier válvula y/o accesorios en el segmento de prueba.
o. La ubicación de cualquier cruce de río, cruces de camino y/u otros rasgos
permanentes en el segmento de prueba.