PP1 Interpretación de planos en soldadura UF1640 Carlos Alonso Marcos • •· 0 -• Paraninfo Copyr ed matar al PR3 Interpretación de planos en soldadura Carlos Alonso Marcos Copynqhtedmaterial PR4 © 2014 Ediciones Paraninfo, S. A. Autor: Carlos Alonso Marcos Fotografía de portada: Víctor Nieto Galán Edición y maquetación: Ediciones Nobel, S. A. Corrección: Paloma Valverde Impresión: ServiceCom (Alcalá de henares, Madrid) ISBN: 978-84-283-9854·1 Depósito legal: M-5489-2017 Impreso en España Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra solo puede ser realizada con la autorización de sus titulares, salvo excepción prevista por la ley. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos, www.cedro.org <http://www.cedro. org> J si necesita fotocopiar o escanear algún fragmento de esta obra. Copynqhtedmaterial PR9 . Indice ~ Introducción normativa XI 1. Simbología en soldadura............................................................................................... 1 1.1. Tipos de soldadura................................................................................................. 3 1.2. Posiciones de soldeo 5 1.3. Tipos de uniones.................................................................................................... 9 1.4. Preparación de bordes.......................................................................................... 10 1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura........................................ 14 1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y localización de un símbolo de soldadura........................................................................................... 14 1.7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura....................................... 15 1.7.1. Símbolos básicos...................................................................................... 15 1.7.2. Símbolos suplementarios....................................................................... 17 1.7.3. Símbolos de acabado............................................................................... 18 1.8. Posición de los símbolos en los dibujos............................................................. 18 1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción............................................. 19 1.10. Indicaciones complementarias........................................................................... 21 1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.................. 23 1.12. Normativa y simbolización de los electrodos revestidos............................... 27 2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica 41 2.1. Clasificación y características de los sistemas de representacion 43 2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo................................................. 56 2.3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación........ 58 IX Copynqhtedmaterial PR10 y secciones.............................................. 59 2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado..................................................... 61 2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro 69 2.?. Tolerancias............................................................................................................. ?1 2.8. Simbología empleada en los planos................................................................... ?2 2.9. Croquizado de piezas............................................................................................ ?5 2.4. Representación de cortes, detalles 2.10. Tipos de formatos y cajetines en los planos..................................................... ?6 3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica..................................... 81 3.1. Representación de elementos normalizados................................................... 83 3.2. 84 Representación gráfica de perfiles..................................................................... 3.3. Representación de materiales, tratamientos térmicos y superficiales....... 3.4. Lista de materiales................................................................................................ 3.5. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura 8? 94 104 4. Anexo 109 Bibliografía 111 X Copynqhtedmaterial PR11 Introducción normativa La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Formación Profesional fue el primer texto legislativo que reguló de forma exclusiva las enseñanzas profesionales en España. Una de sus novedades consistió en relacionar directamente la formación con el empleo, permitiendo las convalidaciones y equivalencias entre la Formación Profesional del sistema educativo, la Formación Profesional para el empleo, y experiencia laboral. Para poder desarrollar estas medidas se creó el Sistema Nacional de Cualificaciones Profesionales y dos instrumentos básicos: el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales y el Catálogo Modular de Formación Profesional. Las Cualificaciones Profesionales responden a la iniciativa que impulsa el Marco Europeo de las Cualificaciones [EOF), para facilitar un espacio abierto de aprendizaje y de empleo, así como la adecuación entre oferta y demanda no solo a nivel estatal, sino entre los distintos países. El Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales ordena las cualificacio- nes profesionales, incluyendo el contenido de la formación profesional asociada a cada cualificación, de acuerdo con una estructura de módulos formativos articulados en un Catálogo Modular de Formación Profesional. Entre sus principales objetivos tiene el posibilitar la integración de las ofertas de formación profesional, adecuándolas a las características y demandas del sistema productivo. Para conseguirlo, este Catálogo, además de identificar y definir las cualificaciones profesionales que requiere el sistema productivo, establece los contenidos formativos básicos que resultan necesarios para que las ofertas formativas garanticen la adquisición de las competencias profesionales apropiadas para el desempeño profesional. Las Cualificaciones Profesionales se acreditan mediante "Títulos" de Formación Profesional del sistema educativo, y Certificados de Profesionalidad de Formación para el Empleo. Ambas acreditaciones tienen carácter oficial y son válidas en todo el Estado. XI Copynqhtedmaterial PR12 Los contenidos asociados a las cualificaciones tálogo Modular de Formación Profesional, profesionales constituyen el Ca- que se estructura en módulos forma- tivos. Mediante la superación específicos para cada Cualificación do de Profesionalidad determinados de los módulos profesionales fesional del sistema educativo, El Certificado Profesional, correspondiente. módulos formativos, en itinerarios se puede obtener el Certifica- Además, se posibilita la convalidación incluidos en los títulos de Formación asociados a Unidades de Competencia de Profesionalidad es, por tanto, el instrumento en el ámbito de la Administración laboral, a través de procesos formativos profesionales adquiridas por experiencia Pro- comunes. profesionales Profesionales, o mediante procedimientos de de acreditación, de las cualificaciones incluidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones to de competencias diseñados adquiridas de reconocimienlaboral o vías no formales de formación, regulados por el Real Decreto 1224/2009, de 17 de julio. ESTRUCTURADE UNA CUALIFICACIÓN DATOS DE IDENTIFICACIÓN Denominación Nivel Competencia general Entorno profesional UNIDADES DE COMPETENCIA FORMACIÓN ASOCIADA Unidad de competencia 1 Módulo formativo 1 Unidad de competencia 2 Módulo formativo 2 Unidad de competencia Módulo formativo N N Las cualificaciones profesionales se estructuran en unidades de competencia, que se definen como agrupaciones de tareas productivas específicas que debe realizar el profesional. Las diferentes unidades de competencia de un certificado de profesionalidad conforman la Competencia General, definiendo el conjunto de conocimientos y capacidades que permiten el ejercicio de una actividad profesional determinada. Cada unidad de competencia lleva asociado un módulo formativo, donde se describe la formación necesaria para adquirir esa unidad de competencia, pudiendo dividirse en unidades formativas. XII Copy•1ghted matar al PR13 El módulo formativo es el bloque coherente de formación de las unidades de competencia formativo que configuran tiene un formato normalizado y las especificaciones asociado a cada una la cualificación. Cada módulo que incluye los datos de identificación de la formación que se incluyen en las ofertas formati- vas conducentes a la obtención de los certificados de profesionalidad. DATOS DE IDENTIFICACIÓN: - Denominación. - Nivel de cualificación al que se vincula. - Unidad de competencia a la que está asociado. - Código alfanumérico y duración en horas. ESPECIFICACIONESDE LA FORMACIÓN: - Capacidades: expresión de los resultados esperados de las personas en situación de aprendizaje al finalizar el Módulo Formativo. - Criterios de evaluación: conjunto de precisiones para cada capacidad que indican el grado de concreción aceptable de la misma. Delimitan el alcance y nivel de la capacidad y el contexto en el que va a ser evaluada. - Contenidos formativos necesarios para adquirir las competencias a las que se asocia. Requisitos básicos del contexto formativo: espacios e instalaciones y perfil profesional del formador. Estos requisitos tienen carácter orientador para la normativa básica reguladora de las ofertas formativas. El presente libro desarrolla la Unidad Formativa denominada Interpretación de planos en soldadura, UF 1640. Dicha unidad formativa está asociada a la Unidad de Competencia UC 0239 _ 3, forma parte del Módulo Formativo MF 0099_2 Soldadura con arco eléctrico con electrodos revestidos y MF 0100_2 Soldadura con arco bajo gas protector con elec­ trodo no consumible pertenecientes a las Cualificaciones Profesionales de referencia: FM E035_2, de nivel 2, y incluida en el Certificado de Profesionalidad denominado Soldadura con electrodo revestido y TIG; FME035_2, de nivel 2, incluida en el Certificado de Profesionalidad Soldadura oxigás y soldadura MIG/MAG.Todas ellas se encuentran dentro de la familia profesional Fabricación mecánica. Según el Real Decreto 1525/2011, de 31 de octubre, modificado por el RO 618/2013, de 2 de agosto; el RO 1525/2011, de 31 de octubre, los contenidos que en esta obra se recogen se corresponden con una duración de 60 horas. Tanto la estructura como el desarrollo del libro se ajustan a los citados reales decretos y más concretamente a los contenidos de la Unidad Formativa que le da título Interpretación de planos en soldadura. XIII Copy•1ghted matar al PR14 CONTENIDOS 1. Simbología en soldadura. Tipos de soldaduras. Posiciones de soldeo. Tipos de uniones. Preparación de bordes. Normas que regulan la simbolización en soldadura. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura. Símbolos básicos de soldadura. Símbolos suplementarios. Símbolos de acabado. Posición de los símbolos en los dibujos. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción. Indicaciones complementarias. Normativa y simbolización de electrodos revestidos. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura. 2. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica. Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación. Representación de cortes, detalles y secciones. El acotado en el dibujo. Normas de acotado. Escalas más usuales. Uso del escalímetro. Tolerancias. Croquizado de piezas. Simbología empleada en los planos. Tipos de formatos y cajetines en los planos. 3. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica. Representación de elementos normalizados. Representación gráfica de perfiles. Representación de materiales. Representación de tratamientos térmicos y superficiales. Lista de materiales. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura. XIV Copynqhtedmaterial PA1 1. Simbologíaen soldadura Introducción Cualquier proceso de fabricación parte de un boceto o dibujo en el que, además de estar representada la pieza o conjunto, se debe facilitar la información imprescindible para la identificación de sus partes, montaje y soldadura por parte de la persona o personas encargadas de su construcción. Con el tiempo esta información ha ido evolucionando yactualmente los dibujos representan objetos de forma fiel en un papel más o menos grande, pero independientemente del tamaño real de estos gracias a las escalas que permiten reducirlos (o aumentarlos) de forma proporcionada. Además, las instrucciones para su soldadura han dejado de aparecen en forma de texto (que a veces debía ser muy extenso dando aún más sensación de "dificultad" del trabajo) para indicarse a través de símbolos específicos que ofrecen la misma información ocupando mucho menos espacio. Es habitual que para acceder a un puesto de trabajo se pida al soldador que "entienda de planos" y a veces es difícil encontrar un candidato que de verdad tenga una formación básica para poder "entenderlos". Aunque esto es una disciplina sobre la que se puede estar toda la vida aprendiendo, a lo largo de esta Unidad vamos a ir analizando los principales elementos que intervienen en la representación gráfica e interpretación de planos en soldadura con la ilusión de poder facilitar al lector una guía sencilla que le oriente y ayude en estos casos. Solo diré que no ha sido fácil filtrar la cantidad de información que existe sobre este particular, en algunos casos algo confusa, para condensarlo en poco más de 100 páginas. 1 Copynqhtedmaterial PA2 Contenido 1.1. Tipos de soldadura 1.2. Posiciones de soldeo 1.3. Tipos de uniones 1.4. Preparación de bordes 1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura 1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado localización de un símbolo de soldadura y 1.7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura 1.8. Posición de los símbolos en los dibujos 1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción 1.10. Indicaciones complementarias 1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura 1.12. Normativa y simbolización de los electrodos revestidos 2 Copynqhtedmaterial PA3 1.1. Tipos de soldadura La Soldadura es una ciencia joven que apenas tiene un siglo de vida, al menos en lo que se refiere a los procesos manuales (es decir, los distintos tipos de soldadura) que se estudian en los Certificados de Profesionalidad: • Soldeo al arco con electrodos revestidos. • Oxigás. • MIG MAG. • TIG. Al margen de estos, existen otros como la soldadura blanda, fuerte, por resistencia, láser, arco sumergido, plasma, haz de electrones, fricción, etc., pero nos vamos a centrar en los anteriores. Aunque el arco eléctrico fue descubierto en 1800 por el británico Sir Humphry Davy, no se empezó a aplicar a la fabricación soldada hasta principios del siglo xx. A finales del x IX el único medio de soldadura era la fragua, en la que el herrero unía dos metales precalentados a base de golpearlos. Se mantiene el calor en la costura y la presión del martillo puede, en esas condiciones, unir láminas planas. Ya es a partir del 1900 cuando se fabrican los primeros electrodos recubiertos. En 1888 Nikolay Slavyanov inventó el electrodo de metal consumible y en 1900 el británico A. P. Strohmenger y el sueco Osear Kjellberg (fundador de ESAB) mejoraron su invento, el primero revistiendo al electrodo con arcilla y cal para estabilizar el arco, y el segundo con una mezcla densa de carbonatos y silicatos (precursora de los electrodos básicos). Al mismo tiempo se desarrollan los primeros sopletes de acetileno. Sin embargo, fue en la primera guerra mundial cuando estos procesos comienzan de verdad a desarrollarse aumentando sus aplicaciones y permitiendo reparar más rápidamente barcos y aviones. En principio fue más popular la oxiacetilénica, pero sus limitaciones frente a un electrodo en continuo progreso, que permitía soldar de un modo más rápido y cuyo coste fue abaratándose al producirse en serie, hicieron que la tendencia cambiase. En los años 20 se introduce el uso de gases de protección para evitar el contacto de la fusión con el oxígeno e hidrógeno del aire, responsables de la oxidación y fisuración de los cordones. Estos gases se empezarían a utilizar en dos procesos nuevos: Figura 1.1. Gentileza de MILLER. 3 Copy~ghted mater al PA4 • Semiautomática evolución o MIG MAG (Metal Inerte de la soldadura con electrodos Gas o Metal Activo Gas), una que consiste desde la cual se aporta un hilo de forma continua en una pistola y el gas es el encar- gado de crear una atmósfera inerte. Este hilo no necesita revestimiento (responsable este de crear una escoria protectora del cordón en el soldeo con electrodos revestidos) gracias al gas de protección, aunque este es sensible a las corrientes de aire que pueden desplazarlo dejando sin protección el baño. Para poder trabajar en exteriores con este proceso, años después, se inventa el alambre tubular. Se trata de un hilo hueco que lleva por dentro un fundente (desoxidantes, minerales y polvo metálico que forman escoria sobre el cordón), que puede prescindir del gas de protección. En la actualidad conviven los dos procesos. • TIG (Tungsteno Inerte Gas), en este caso el modelo a mejorar fue la soldadura oxigas. En 1941 se inventó una pistola con un electrodo dentro de tungsteno que no se consumía, su función era calentarse a más de 3.000 ºC y aportar ese calor a la soldadura. La aportación seguía siendo una varilla y la protección del cordón el gas que se aportaba desde la antorcha. Figura 1.2. y Figura 1.3. Gentileza de MILLER. 4 Copy'lghted mater al PA5 Con estos cuatro procesos de soldadura se realizan daduras manuales actualmente la maqor parte de las sol- en diversos materiales, espesores !:J aplicacio- nes. Cada uno de ellos destaca en algún particular: • Oxigas: soldeo con llama producida por la combustión de acetileno !:J oxígeno. El material de aportación consiste en una varilla debe ir introduciendo relativamente en la soldadura económico que el soldador para formar el cordón. Es portátil, !:J versátil. Con solo cambiar la antorcha pode- mos calentar, oxicortar o soldar, lo que lo hace mu!:J práctico en trabajos con pequeños espesores. Es más indicado para el acero !:J en pequeños espesores. • Electrodo revestido: te que su tamaño los equipos son sencillos !:J la tecnología sea cada vez más pequeño con ma!:Jores prestacio- nes. Se puede utilizar en cualquier medio (naves industriales, de campo, bajo el agua, etc.), principalmente no, de baja aleación, permi- fundiciones trabajos para los aceros al carbo- e inoxidables en espesores finos o me- dios, aunque también se puede aplicar a otros como bronce !:J aluminio. El electrodo es una varilla autoprotegida por el revestimiento. quinas como consumibles son los más económicos. MIG MAG: su rendimiento Tanto má- !:J productividad es la ma!:Jor de todos. No tiene las li- mitaciones del electrodo. Los hilos macizos no tienen escoria, desprende pocas prcqecciones !:J la longitud que se puede dar a los cordones es mucho ma!:Jor. Suelda los aceros en general !:J aluminio con mu!:J buenas calidades. TIG: es el proceso de ma!:Jor calidad, permite ajustar mu!:J bien la fusión !:J la cantidad de material de aportación. mentación para la soldadura Es indispensable de tuberías todo tipo de metales asegurando en la industria en acero inoxidable. su protección de la ali- Puede soldar con acabados lisos !:J sin pro- !:Jecc1ones. 1.2. Posiciones de soldeo Los procesos manuales que hemos visto tienen capacidad para soldar en varias posiciones. Estas posiciones tienen un nombre propio por el que nos referimos a ellas en el taller, pero también un código técnico que se lo da la norma que las regula (las más utilizadas son la ASME !:J la EN). Unos !:J otros aparecen en la siguiente tabla: s Copynqhtedmaterial PA6 .. Designación Posición de la unión Garganta vertical 1,/ EN ASME COMÚN PA 1G Plana PA 1F Plana Acunada PB 2F En ángulo 2FR En ángulo Rotando l.( Rotando t Rotando Rotando Designación Posición de la unión EN ASME COMÚN PF (ascendente] PG (descendente] Múltiple SG ascendente ascendente SG descendente o descendente PF (ascendente] PG (descendente Múltiple SF ascendente ascendente SF descendente o descendente Tuberías fijas Tuberias fijas l Tuberias fijas 45° o G H-L04S J-L04S GG Múltiple QK-L04S GG con anillo Anillo restrictor GGR Múltiple con anillo de restricción Figura 1.4. Gentileza de CESOL. 6 Copynqhtedmaterial PA7 El soldador debe tener los conocimientos para decidir qué técnica es la más adecuada para cada soldadura según: • La posición de soldeo. • El tipo de unión. • El proceso a utilizar. • El tipo de material. • El espesor, anchura y longitud de la pieza. • Acceso a la unión (por ambas caras o solo por una). Para ayudar al soldador existen algunos documentos donde se ponen todas estas variables de acuerdo y orientan para que la soldadura se realice correc- tamente. En empresas normalizadas se suelen facilitar los parámetros de fabricación (según el caso, el valor de intensidad, de voltaje, de velocidad de hilo, el caudal de gas, etc.) a través de la WPS y POR: • WPS (del inglés "Welding Procedure Specification" o especificación del proceso de Soldadura): en este documento se indican los parámetoros que los soldadores de producción deben seguir. Antes de la fabricación se hacen varias pruebas hasta que la unión en cuestión tiene la calidad necesaria, se anotan esos valores en la WPS y esta se facilita a todos los soldadores que tienen que realizar este trabajo. • POR (del inglés "Procedure Oualification Record" o prueba para dar con el procedimiento): así es como se llama al método para obtener los valores que luego se anotan en la WPS. Es realizado por un soldador en presencia de un Inspector de Construcciones Soldadas (ICS) y garantiza que todo ha salido bien y que los parámetros elegidos van a dar soldaduras de calidad. El inspector debe hacer las pruebas necesarias para estar seguro de que todo es correcto antes de dar por válido el POR. • WOTR (del inglés "Welder Oualification Test Record" o prueba de cualificación de soldadores): el soldador que realiza la prueba del proced imiento debe tener unos conocimientos y habilidad que se lo permitan. Para ello debe pasar una prueba que nosotros conocemos como la "homologación de soldadores", también en presencia del ICS en la que realiza un ejercicio práctico de soldadura. A esta también se le podrán hacer todo tipo de ensayos necesarios para confirmar que todo ha salido bien. 7 Copynqhtedmaterial PA8 Especificación del procedimiento de soldeo: 1 Número de WPOR: Método de preparación y limpieza: Fabricante: WPOR-135-005 CESOL Modo de transferencia del metal: r=- Tipo de unión y tipo de soldadura: Soldador ~Arcocorto FW WPS-135·026 Designación del metal base: EN 10025-2 S275JR -- Espesor del material (mm): -- ~ -- 10 Diámetro exterior (mm):____§" Posición de soldeo: Cupón de prueba: Radial y cepillo 1 PB 1 ... Detalles de la preparación de la soldadura (croquis): 1/ Símbolo de soldeo \ Secuencia de soldeo - a7~ 3 '&_2 ( \ \ 1 ( 1 Detalles de soldeo Proceso de soldeo Pasada 1 1 2·3 t 135 135 - Tamaño del material de aporte mm - 1 1 1 Técnica Intensidad A Voltaje V Recta 150 -180 21·22 150. 180 21·22 -- Recta 1 y marca de los consumibles de soldeo: Designación Designación del Gas/Fundente: · Protección: - -Respatdo. - CC+ CC+ Velocidad de alimentación de alambre m/min -- -- Aporte térmico kJ/cm 30. 35 ... ... 5-6 5-6 - Velocidad de avance cm/ min 30. 35 ~ EN ISO 14341: G 42 2 M20 3Si l N.A. Requisitos especiales de secado: Tipo de corriente y polaridad Otra información: EN ISO 14175: M20 Oscilación: amplitud: N.A. l N.A 1 5mm Caudal de gas: · Protección: I -Respaldo: -- - 151/min 1 N.A. Detalles del soldeo pulsado: Electrodo de wolframio, tipo, medidas: 1 Detalles de resanado/Respaldo: 1 Temperaturade precalentamiento: Temperatura entre pasadas: Post-calentamiento: 1 Distancia pieza/tubo de contacto: N.A. Ángulo de la pistola: N.A. 15 ºC Tratamiento térmico post soldadura y/o envejecimiento: N.A. Fecha: 75 o 250 ºC Mantenimiento de la temperaturade precalentamiento: Supervisado por: 10mm Detalles del soldeo por plasma: 1 N.A. Material base 15 ºC 1 N.A. José García Pérez 12 de enero de 2014 Figura 1.5. Gentileza de CESOL. 8 Copynqhtedmaterial PA9 Todo esto a veces es un poco lioso y difícil de llevar a la práctica. Para entenderlo más fácilmente, vamos a ver un ejemplo que se suele seguir a menudo para conseguir todo lo anterior. 1. Una empresa tiene que realizar un trabajo soldado que nunca ha realizado. 2. La empresa enea rga a su soldador/técnico más experto que haga unas pruebas antes para obtener los parámetros con los que él cree que se consigue una buena unión. 3. La empresa realiza las pruebas que cree convenientes para verificar que el soldador ha conseguido encontrar esos valores. 4. Se redacta la WPS con esos valores. S. Antes de empezar el trabajo se llama al ICS para que venga a homologar a los soldadores (tanto al que ha hecho las pruebas como a otros que la empresa quiera capacitar para hacer el trabajo siguiendo todos los mismos valores). Estos tendrán que realizar la prueba ante el ICS que inspecciona visualmente el ejercicio y, si es el caso, puede someterlo a ensayos [por ejemplo una radiografía). En la mayoría de los casos no se sabe si el soldador es APTO hasta que se manda la prueba a un laboratorio y este envía los resultados. 6. El ICS también estará presente en el POR. ?. Si todo sale bien se confirma la WPS. El mercado actual hace que sea cada vez más frecuente seguir una WPS en el trabajo para que todos los soldadores tengan los parámetros con los que se ha demostrado en el POR que se consigue la calidad necesaria en el trabajo y que al mismo tiempo, varias personas puedan trabajar de forma coordinada, aunque no siempre es posible o la mejor opción. 1.3. Tipos de uniones Una de las variables que el soldador tiene que tener en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura es el tipo de unión. Según sea este, el material va a ofrecer mayor o menor resistencia a la penetración, mejor o peor acceso a la junta a soldar, etc. Distinguimos cinco tipos de formas en las que dos piezas se van a disponer para su unión: Unión a tope. En esquina. En "T". Unión a canto. A solape. 9 Copynqhtedmaterial PA10 Unión a tope - En "T" En esquina -"""- ' - ~ 11 Unión a canto A solape Figura 1.6. Preparaciones de bordes. El material a soldar se puede presentar en alguno de los cinco tipos. En la imagen las uniones se nos presentan en horizontal, pero las podemos encontrar también en cualquiera de las posiciones vistas en el punto anterior. Como vamos a ver más adelante, a través de simbología específica para soldadura se puede representar todo esto en un plano de montaje de una forma sencilla y ocupando poco espacio (algo muy importante que evita el rechazo que siente cualquiera al abrir un plano y encontrarlo al primer vistazo saturado de información, flechas, símbolos, etc.). 1.4. Preparación de bordes Frente a un trabajo de unión soldada, debemos tener en cuenta y poner de acuerdo algunas variables: • Posición de soldeo. • Tipo de unión. • Proceso a utilizar. • Tipo de material. • Espesor, anchura y longitud de la pieza. • Acceso a la unión (por ambas caras o solo por una). 10 Copynqhtedmaterial PA11 No se emplea la misma técnica para soldar una "T" (tipo de unión) tal (posición de soldeo) con TIG (proceso), en horizon- que para ejecutar una vertical as- cendente de dos piezas a tope con MIG MAG. Vamos a ver ahora cómo el tipo de material y sus dimensiones el soldador deba realizar Según el trabajo también se deben tener en cuenta y suponen que o no una serie de operaciones previas al soldeo. que vaya a desempeñar que el cordón tenga una penetración ponerse siempre que la soldadura rápidamente posible una unión soldada, será necesario parcial o total. En ambos casos debe im- se realice aportando el mínimo calor y lo más para conseguir las mejores calidades, pero evitando dañar las piezas a unir. Teniendo esto claro, decimos que se ha de preparar el borde de la pieza siempre que con ello se haga más fácil realizar la soldadura (nunca al contrario) y se cumpla lo anterior. Pero, ¿qué es "preparar el borde"? Llamamos preparación de bordes el facilitar el acceso de la fusión (material de aportación y calor) en la unión por diversos medios: • Dejando una separación • Mecanizando entre piezas. el borde (biselar) para hacer posible punto de la unión en condiciones • Una combinación el acceso a cualquier que el soldador pueda asumir. de ambas. La forma del biselado del borde es distinta según las dimensiones el acceso y el tipo de material (las tres variables que nos faltaban por ver). ¿Por qué afecta a la preparación que el material sea acero, inoxidable, nio, etc.? Cada uno de ellos tiene distinta bemos diseñar la preparación capacidad de conducir de bordes respetando el principio darlas del modo más fácil y rápido posible a la pieza), pero teniendo en cuenta esta propiedad: anterior lo menos a mayor longitud y cobre (buenos conductores) preparación tendrá que ajustarse en todo momento alta intensidad pero una vez se calientan (sol- para que el calor se pueda disipar. Sobre todo en los materiales como aluminio por disipación, alumi- el calor. De- con la mejor calidad y afectando y anchura del metal base, mayor superficie ra. Al principio se necesitará de la pieza, la a la respuesta a la soldadu- para compensar la pérdida de calor las piezas hay que bajar mucho la co- rriente siendo normal llegar al final de la costura con la mitad o menos de la intensidad necesaria tre la intensidad para empezar (a mayores dimensiones, inicial más diferencia en- y final). 11 Copynqhtedmaterial PA12 ¿Y el espesor? Hay un valor, variable lo soldemos, según el material a partir del cual es recomendable y el proceso con el que biselar. Antes de elegir un mo- delo de bisel debemos tener en cuenta la última variable: el acceso. Si se puede trabajar la unión por dos caras. a partir de determinada medida de espesor. se elegirá siempre doble. Recto. "V" simple. En ''Y". En canto. Doble "V". En "K". En "U" simple. En "J" simple. En ''U" doble. En "J" doble. pq pq p~ pq pq Recto "V" Simple Doble "V" En En "K" En "U" simple En "U" doble En"J" Doble pq En "J" simple "Y" f=:J~ En canto Ángulo de bisel 1 1 ---~! 1 1 1 L====~t --1 Profundidad del chaflán Talón 7ntrehierro Figura 1.7. Preparaciones de bordes. • Ángulo del chaflán: son los grados totales de la preparación de bordes y la suma de los ángulos de los biseles, que pueden ser iguales o distintos. • Talón: al hacer la preparación de bordes y antes de puntear las piezas para posicionarlas antes de su soldadura, se deja recta la arista con ayuda de una radial o de una lima. 12 Copynqhtedmaterial PA13 Su función es muy importante: sión pase al lado contrario cordón de penetración • ofrecer la resistencia justa para que la fu- de la soldadura de forma ordenada, con la misma anchura como un y altura en toda su longitud. Entrehierro: su cometido penetración se pueda realizar con facilidad y a una intensidad baja en la que el electrodo es el mismo que el del talón, que el cordón de funcione perfectamente (cada uno tiene un rango de in- tensidad limitado, establecido por el fabricante dentro del cual debemos trabajar Al ejecutar la unión, el calor debe romperlos pero estos siempre). deben ofrecer algo de resistencia para que el calor funda el talón y el ma- terial de aporte se mezcle con él. La junta debe desaparecer y en su lugar por detrás debe aparecer un fino cordón que llamamos "raíz". Vamos a relacionar todas estas variables en distintas situaciones viendo una recomendación de preparación de bordes de dos piezas de acero a tope con electrodo revestido para distintos espesores. Las siguientes indicaciones son generalistas y, si el proceso de fabricación lo permite o este no existiese, tienen cierto margen que cada soldador adaptará a su estilo personal: 1. Hasta 3 mm: no se recomienda preparación de bordes. 2. De 3 a 5 mm: recomendable dejar una separación entre piezas de 2,5 mm. 3. De 6 a 15 mm: chaflán en "V" ( 30-35°), talón de 2 mm y entrehierro de 2,5. 4. De 15 mm en adelante: dos opciones: • Si no se puede trabajar por ambas caras: chaflán en "U". • Si es posible trabajar las dos caras: de 15 a 30 mm chaflán en "X". Si es mayor de 30 mm en "U" doble. En ambos, talón de 2-3 mm y entrehierro de 2,5-3 mm. A modo de referencia, cada material tiene sus referencias generales para que el soldador las pueda consultar y que le sirvan de apoyo. Espesor(E) 1-4 3-6 3-12 Separación raíz (S) mm 0-2 2,5 2,5 - 3,25 Talón (T) mm 2-3 2-3 Ángulo (a) 60° Figura 1.8. Referenciade preparación para aceros inoxidables. 13 Copynqhtedmaterial PA14 1.5. Normas que regulan la simbolización en soldadura Las referencias anteriores pueden ser más detalladas. Aplicadas a construcción ferroviaria, naval, aeroespacial, etc. Existen normas con los requisitos de diseño que se aplican en producción soldada adaptada al sector. Una norma por definición es un documento que contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico. Por todo el mundo existen organizaciones que publican normas para una amplia aplicación de la soldadura como la ISO (Organización Internacional de Normalización) o el CEN (Comité Europeo de Normalización) (apartado 2.3). Como ya hemos visto, estos son requisitos o especificaciones que plantean unas indicaciones a seguir de cara a conseguir el WPS, POR y la homologación de soldadores para las soldaduras de un producto específico. Al seguir estas instrucciones se debería reducir el tiempo que hay que dedicar a que el soldador ponga todas las variables de acuerdo y se obtengan los parámetros de cada trabajo soldado. Las normas con los dos sistemas de simbolización más utilizados son: • ANSl/AWSA2.4 (norma americana). • UNE-EN 22553 (norma europea). En concreto se refieren a la Simbología de Soldadura, es decir, una serie de símbolos estándar que se han desarrollado para representar en un plano cómo se ha de realizar el soldeo de cada una de las partes, trasladando al documento las indicaciones que figuran en el POR y WPS de un modo claro y abreviado. Desde julio de 2014 la norma que regula la simbología es la UNE EN ISO 2553. Esta presenta dos alternativas: la "A", que toma el relevo a la UNE EN 22553, y la "B", que se basa en la ANSI AWS A2.4. Estas no deben mezclarse y en los planos debe indicarse cuál de los dos sistemas se utiliza. 1.6. Partes de un símbolo de soldadura. Significado y localización de un símbolo de soldadura Un símbolo de soldadura se compone de una flecha, que señala el punto a soldar, una línea de referencia (que se dibujará siempre paralela a la línea del borde inferior del dibujo y, si no es posible, perpendicular a este), y una serie de elementos que le van a dar en conjunto su significado final. 14 Copynqhtedmaterial PA15 Símbolo del soldeo [preparación de bordes y forma de la soldadura o superficie) Dimensiones transversales Dimensiones longuitudinales 1----• del cordón S8a5 ~ del cordón 3x100 [SO) Línea de flecha Línea de referencia Zona de unión entre piezas ~ Información complementaria ~ \ Figura 1.9. Gentileza de Mayte Fernández. Cada uno de ellos tiene una posición en la flecha, algo necesario para asociarlos a lo que representan o indican. A continuación vamos a conocer cuál es su nombre, a qué se refieren y qué lugar ocupan en la flecha para luego poder conocer la información que están representando. 1. 7. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura 1.7.1. Símbolos básicos Se refiere a los símbolos que nos va a dar la información sobre el tipo de preparación de bordes y forma que debe tener la soldadura. Son los siguientes: 1. A tope: - Con el borde levantado a canto. - Con el borde plano. 2. A tope con bisel: - En "V" simple. - Simple. 11 V ~ V ~~ 15 Copy•1ghted matar al PA16 - En "V" simple con talón amplio. - "Y" simple con talón amplio. - En "J" simple. - Con bisel simple doble. - En "U" simple. y - En "U" doble. >< - Con bisel redondeado. - Bisel doble redondeado. Y ~ (;;;¡;¡¡ K m J\_ 3. En ángulo: - Bisel doble con talón de raíz amplio. 4. De reverso o respaldo (soldar por el lado de la raíz): 16 Copynqhtedmaterial PA17 5. De tapón o de ojal: íl 6. Por puntos: - Usando resistencia. - Por haz de electrones. Q ?. Por costura: - Por un lado de la unión. - Por ambos lados. 8. De recargue: 9. Inclinada: e r-r-. ­?­ ~ 1.7.2. Símbolos suplementarios Para ampliar la información de los símbolos básicos, solo si es necesario, se fP7 utilizan los suplementarios. 1. Soldadura entre dos puntos: ¡ "·-· ~ 2. Soldadura todo alrededor: 3. Soldar en el lugar de montaje (en campo): ~ 4. Acabado: - A paño (plano): ~ 17 Copynqhtedmaterial PA18 - Convexo: - Cóncavo: ~ ~ S. Inserto consumible (figura cuadra da J: 6. Respaldo (aquí la figura es rectangular): - Permanente: - No permanente: ~ f­­ 1¡ ~ ?. Refuerzo de raíz (penetración completa): ~ 1.7.3. Símbolos de acabado En los casos en los que es necesario especificar la herramienta con la que se ha de realizar el acabado se indica con un código de siglas. k)G c H M R G: Esmerilado (del inglés "Grinding"). C: Desbaste ("Chipping"). H: Martillado ("Hamering"). M: Mecanizado ("Machining"). R: Laminado ("Rolling"). 18 Copynqhtedmaterial PA19 U: No especificado ("Unknown"): no se indica qué herramientas cuando se pide un acabado concreto, pero utilizar. 1.8. Posición de los símbolos en los dibujos Los símbolos básicos y suplementarios se encuentran en la línea de referencia (o de identificación) junto con toda la información necesaria para poder realizar la soldadura. En general las indicaciones de las opciones A y B son muy parecidas. Si bien todos los símbolos vistos hasta ahora son los mismos en los dos casos no es así con la línea de referencia: en el caso "A" son dos líneas paralelas, una de ellas discontinua. En el caso "B" la línea de referencia es única. En el caso B, cuando el símbolo está por debajo de la línea de referencia, indica soldar el lado que señala la flecha. Otro lado Otro lado / ¡Lado de la flecha Lado de la flecha V En la opción A la línea continua representa el lado que señala la flecha y la discontinua el otro lado. Siempre que sea posible, se debe dibujar la línea continua sobre la discontinua. En el caso B, cuando el símbolo está por debajo de la línea de referencia, indica soldar el lado que señala la flecha. ¡----------En el caso de soldaduras simétricas la opción A y B serían la misma. 19 Copynqhtedmaterial PA20 1.9. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción Hemos visto que los símbolos básicos, suplementarios y de acabado nos indican qué tipo de preparación debemos realizar en la pieza. Su posición a un lado u otro de la línea de referencia (opción B) o sobre la línea continua o discontinua (opción A) revela el lado a soldar. Para complementar todo esto además está la posibilidad de incluir la medida de chaflanes, penetración de la soldadura, longitud de los cordones, etc. Estos se sitúan siguiendo un criterio claro y común para A y B: • Medida transversal. Se refieren a la penetración que debe tener la soldadura (si no aparece, se entiende que debe tener penetración completa). Esta medida se coloca al lado izquierdo del símbolo básico. I • 10V Las referentes al chaflán encima del símbolo básico (grados de biselado y entrehierro). Si se indican las dos, se pone primero (más cerca del símbolo) la medida de separación entre bordes. 60° • Medidas longitudinales. En el siguiente ejemplo vemos un caso de soldadura en ángulo donde los cordones son discontinuos. Si en la simbología no se indica lo contrario, se entenderá que la longitud del cordón es continua en toda la costura. En casos como este, se indicará, a la derecha del símbolo de soldeo y por este orden. el número de cordones a realizar. su longitud y. por último y entre paréntesis. la medida del espacio que no se ha de soldar. G 4x25(10) ~------------- • Para las soldaduras en ángulo, las dimensiones transversales siempre llevarán delante una letra que indica a que se refiere esa medida: · "s": Penetración de la soldadura 20 Copynqhtedmaterial PA21 · "z": Lado del cordón · "a": Garganta 15 z 15 S 10 a 8 • Para los casos excepcionales de soldadura en ángulo donde los lados del cordón no sean iguales, aparecerán dos números seguidos que corresponden a altura y base, por ese orden y precedidos de Zl o Z2 ... Zl Para las dimensiones longitudinales si entenderá que los cordones son de principio a fin si no se especifica una serie. 1.10. Indicaciones complementarias Después de describir como puede aparecer la línea o líneas de referencia, los símbolos básicos, suplementarios, de acabado y de las dimensiones de las soldaduras solo nos queda ver que función tienen la flecha y la cola, pues es en estos dos elementos donde puede aparecer información muy valiosa para orientar al soldador. • Línea de referencia múltiple: si aparecen dos o mas líneas pueden indicar una secuencia de operaciones. La primera a realizar es la mas cercana. 3ª OPERACIÓN 2ª OPERACIÓN 1 ªOPERACIÓN 21 Copynqhtedmaterial PA22 2. Cola: la cola puede aparecer vacía de información pero, si es necesario, aparecerán algunas indicaciones. Su significado será distinto de tener un final abierto o cerrado. • Abierto: pueden aparecer aclaraciones sobre la soldadura que se va a dar, el código del electrodo (apartado 1.12) o varilla a emplear, el respaldo o el inserto que se va a utilizar así como el código del proceso mas adecuado para la unión. -- SOLDADURA DE RESPALDO R Los códigos de los principales procesos manuales son: 111. Soldeo con electrodos revestidos. 135. Soldeo MAG por arco con alambre macizo y gas activo. 136. Soldeo MAG por arco con alambre tubular con fundente 138. Soldeo por arco con alambre y gas activo. tubular con polvo metálico y gas activo. 141. Soldeo TIG por arco con gas inerte, electrodo de volframio y varilla electrodo de volframio y varilla maciza. 142. Soldeo TIG por arco con gas inerte, tubular. 143. Soldeo TIG por arco con gas inerte, electrodo de volframio y sin varilla. 145. Soldeo TIG por arco con adición de gas reductor en el gas inerte, electrodo de volframio • y alambre o varilla maciza. Cerrado: en caso necesario, la cola puede ser cerrada para indicar una referencia específica por ejemplo a un plano de detalle. El símbolo de soldadura puede indicar igualmente los ensayos no destructivos que se deben realizar a la unión soldada. En general, se les aplican las mismas reglas que a los símbolos básicos: • Sus abreviaturas se pueden combinar con otros símbolos. • En la opción B, si están por debajo de la línea de referencia, se deben realizar del mismo lado que apunta la flecha. Si están encima, a la inversa. • La extensión de la inspección se indica al lado derecho de la abreviatura. El número de pruebas a realizar por arriba de esta y entre paréntesis. / ~ (2) 22 Copynqhtedmaterial PA23 Ensayo no destructivo Abreviatura Visual VT Partículas magnéticas MT Líquidos penetrantes PT Ultrasonidos UT Radiografía RT Termografía TIR Figura 1.11. Algunas abreviaturas de END 's. Pero, ¿qué es un Ensayo No Destructivo? Se refiere a una prueba que no implique daño al material ni a sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. ¿Qué utilizan? Ondas electromagnéticas, rayos X, líquidos que actúan por capilaridad, etc., para buscar defectos superficiales o internos. 1.11. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura Hasta ahora hemos visto que apenas hay diferencias entre las normas en el uso de la simbología. Vamos a ver ahora en los siguientes ejemplos cuáles son los principales casos donde cada una da una interpretación: 1. Ángulos en cruz. Se tomará como referencia o eje la pieza más grande a la que se le sueldan dos pequeñas, para no tener duda de cual es el lado de la flecha y el otro lado en ambas normas. Otro lado unión A Unión B Unión A / \ V Otro lado unión B Unión A Otro lado unión A G ----v Otro lado unión B 23 Copynqhtedmaterial PA24 2. Línea quebrada. des simples claramente Para indicar el lado que se bisela en preparaciones de bor- la línea debe hacer un quiebro de modo que la flecha señale el lado a biselar. K7 3. Soldaduras intermitentes en uniones a tope. Se indicará, a la izquierda del símbolo de preparación de bordes y/o soldeo, los siguientes datos por este orden: número de cordones x longitud de los cordones (distancia entre estos). 3X14 (8) 4. Soldaduras intermitentes en uniones en ángulo. Se indicará a la izquierda del símbolo de soldadura las medidas "a" (garganta) o "z"(lado) y a la derecha: nº cordones x longitud de estos y, a continuación y entre paréntesis, medida del espacio entre cordones que no lleva soldadura. 4 + - t 20 - z4 3 X 20 (30) Z4 3 X 20 (30) 30 S. Soldadura intermitente en ángulo para el caso en que los cordones tengan secuencia alterna en las dos caras de la "T". Se indica con una línea quebrada en forma de "z" que irá justo antes de la última medida entre paréntesis. 24 Copynqhtedmaterial PA25 n/· _j8 t 20 ~14 30 6. Soldadura de tapón. • Caso en el que va lleno por completo: -----~ 8 ... 8 1 1 ¡--------------- - ....----1--1-----. • Caso de llenado parcial: 8 .... .. .... .. I ---- ~ ... - ' ' ... .. ¡ 3 8 /o 1 3 • Caso intermitente: -é---é---é25 / 8 C=1 3 (25) .. ¡ 25 Copynqhtedmaterial PA26 • Caso intermitente a ojal: 1 ~- 20 , s O 2x20(6J ¡--------------- s .....---....,,..........----, ~ ?. Recargues. La altura del recargue se indica a la izquierda del símbolo: 8. Casos con biseles diferentes: ,..._____,,.. \ 1 1 60º / \ \ 26 Copynqhtedmaterial PA27 1.12. Normativa y simbolización de los electrodos revestidos Los electrodos revestidos que se utilizan para soldadura al arco manual siguen también las normas ANSl/AWS y UNE-EN. A través de una combinación de letras y números se indican algunas propiedades del material que el electrodo va a aportar a la soldadura. A esas características en conjunto se las llaman propiedades mecánicas de una soldadura y son la respuesta de esta ante una fuerza, es decir, la observación de su capacidad para resistir cargas. Vamos a ver cuáles son algunas de ellas para entender mejor a que se refiere este apartado: 1. Dureza: es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado por otro, según sea se clasifica como duro o blando. 2. Resistencia: es la capacidad de un cuerpo para soportar el cambio de forma por acción de fuerzas o cargas. 3. Resiliencia: es la cantidad de energía que puede absorber un metal antes de que comience a deformarse de forma irreversible. 4. Ductilidad: es la capacidad de deformarse sin romperse. S. Elasticidad: es la propiedad de un material de volver a su forma original después de haber sido deformado por una fuerza. Para obtener información sobre algunas de estas propiedades solo hay que comparar el código del electrodo con las tablas de la norma correspondiente y "traducir" la información que contiene. Como el solde o con electrodos revestidos no solo se aplica al acero (también al acero inoxidable, aluminio, cobre, etc.], cada material tiene sus propias tablas de clasificación (una por norma) que vamos a ver a continuación. Designación para aceros al carbono 1. Según ANSl/AWS AS.1-04 se clasifican obligatoriamente con un código de cuatro (o cinco) cifras, por ejemplo E-?016, pudiendo llevar de forma opcional alguna otra información. Vamos a ver un ejemplo: E: puede aparecer o no. Se refiere a que es un electrodo revestido. 70: los dos primeros dígitos, "?O", indican la carga mínima que ha de soportar el metal para romperse: indica que resiste ?O Ksi (kilolibras por pulgada cuadrada). Esta unidad de presión o esfuerzo es equivalente a 430 MPa (Megapascales) que a su vez equivalen a unos 43 kg/mm2 en nuestro sistema. 27 Copynqhtedmaterial PA28 Las cargas de rotura más habituales son 60, ?O pudiendo encontrar bién electrodos de 80, 90, 100, y 110. tam- 1: Indica las posiciones de soldeo: · 1: todas (PA, PB, PC, PO, PE, PF, PG). · 2: todas salvo vertical descendente ( PA, PB, PC, PO, PE, PF). · 3: horizontal y ángulos en horizontal ( PA, PB). · 4: horizontal (PA). · 5: horizontal, ángulos en horizontal y vertical descendente (PA, PB, PG). 6: se refiere al tipo de revestimiento que lleva el electrodo: · O: ácido si el 3er dígito es "2", celulósico si el 3er dígito es "1". · 1: rutilo. · 2: rutilo. · 3: rutilo. · 4: rutilo de gran rendimiento. · 5: básico. · 6: básico. · ?: ácido de gran rendimiento. · 8: básico de gran rendimiento. El último dígito indica también el tipo de corriente que, generalmente, va a poder utilizar ese electrodo. Se expresa usando las siguientes abreviaturas: 1. CA: Corriente Alterna. 2. CCEP: Corriente Continua y Electrodo conectado al polo Positivo de la fuente de alimentación. Se puede indicar también como "OCRP" (del inglés "Direct Current Reverse Polarity"). 3. CCEN: Corriente Continua y Electrodo al polo Negativo. Puede aparecer como "OCSP" (del inglés "Direct Current Straigth Polarity"). · O: CCEP para celulósico, todas para ácido (CA, CCEP, CCEN). · 1: CA, CCEP. · 2: CCEN. 28 Copynqhtedmaterial PA29 · 3: CA, CCEP, CCEN. · 4: CA, CCEP, CCEN. · 5: CCEP. · 6: CA, CCEP. · ?: CA, CCEP, CCEN. · 8: CA, CCEP. Además del código E seguido de cuatro o cinco números puede dar más información de sus características si aparece, por ejemplo, así: E- 7018 M-1 HZ R · M: cumple con la mayoría de requisitos militares. · 1: indica que el ?016, ?018 y ?024 cumplen con los requisitos de impacto más rigurosos y de mayor ductilidad (esto solo para el E ?024). · HZ: cumple los requisitos de no portar más de un máximo de 16 miligramos de hidrógeno por cada 100 g de varilla. · R: cumple los requisitos del ensayo de absorción de humedad. Algunos ejemplos: · E-7016: electrodo con carga de rotura de unos 49 kg/mm2, que se puede utilizar en todas las posiciones, tipo de revestimiento básico, CCEP y CA. · E-6013: electrodo con carga de rotura de unos 42 kg/mm2 válido para todas las posiciones y tipo de revestimiento rutilo. CA, CCEP y CCEN. · E-7024: 49 kg/mm2 de CR, todas las posiciones excepto PG, revestimiento rutilo de gran rendimiento. CA, CCEP, CCEN. · E-7018 M-1 HZ R: 49 kg/mm2, todas las posiciones, básico de alto rendimiento, cumple los requisitos militares, de impacto, de bajo contenido en H y de absorción de humedad. 2. Según UNE EN ISO 2560:2010 se clasifican con un código más largo que aporta más información al soldador. Por ejemplo: ISO 2560-A E 46 3 1Ni B 5 4 HS (clasificación A). ISO 2560-A: indica la norma según se clasifica. E: electrodo revestido. 29 Copynqhtedmaterial PA30 46: límite elástico, 460 N/mm2 (newtons/milímetro cuadrado). 3: corresponde a - 30 ºC, temperatura a la que la energía media absorbida es de 47 Julios. 1Ni: níquel añadido en pequeña cantidad (sin especificar). B: tipo de revestimiento. En la norma europea se designa con la inicial. ·A: ácido. · B: básico. · C: celulósico. · R: rutilo. · RR: rutilo grueso. · RC: rutilo celulósico. · RA: rutilo ácido. · RB: rutilo básico. Opcionalmente pueden llevar el resto de la información: 5: Se refiere al tipo de corriente (solo indica que todos funcionan con CA y ce) y al rendimiento del electrodo: · 1 y 2: rendimiento menor del 105 %. · 3 y 4: entre 105 y 125 %. · 5 y 6: entre 125 y 160 %. · ? y 8: más del 160 %. 4: posiciones de soldeo en las que se puede utilizar: · 1: todas ( PA, PB, PC, PO, PE, PF, PG). · 2: todas salvo vertical descendente ( PA, PB, PC, PO, PE, PF). · 3: horizontal y ángulos en horizontal (PA, PB). · 4: horizontal (PA). · 5: horizontal, ángulos en horizontal y vertical descendente (PA, PB, PG). HS: nivel de hidrógeno indicado por el número (en miligramos). 30 Copynqhtedmaterial PA31 El código puede ser algo distinto (clasificación B). Por ejemplo: ISO 2S60-B E SS 18 N2 A U HS ISO 2560-B: indica la norma según se clasifica. E: electrodo revestido. 55: resistencia a la tracción de 550 N/mm2. junto con las posiciones de soldeo y tipo de corriente en las que se puede utilizar. Para saber cuáles son se puede consul- 18: tipo de revestimiento tar la siguiente tabla: · 03: rutilo básico, todas las posiciones. CA y CCEP. · 10: celulósico, todas las posiciones. CCEP. · 11: celulósico, todas las posiciones. CA y CCEP. · 12: rutilo, todas las posiciones. CA y CCEN. · 13: rutilo, todas las posiciones. CA y CCEP. · 14: rutilo+ polvo de hierro, todas las posiciones. CA y CCEP. · 15: básico, todas las posiciones. CCEN. · 16: básico, todas las posiciones. CA y CCEP. · 18: básico+ polvo de hierro, todas las posiciones. · 19: ilmenita, todas las posiciones. CA · 20: óxido de hierro. PA y PB. CA · 24: rutilo+ CA y CCEP. y CCEP. y CCEN. polvo de hierro. PA y PB. CA y CCEP. · 2?: óxido de hierro+ polvo de hierro. PA y PB. CA y CCEN. · 28: básico+ polvo de hierro. PA, PB y PC. CA y CCEP. · 40: no especificado. Resto según recomiende el fabricante. · 48: básico, todas las posiciones. CCEP. N2: indica el símbolo químico de los elementos añadidos en pequeñas cantidades (se refiere a níquel). A: se refiere al tratamiento térmico. Si es requerido anterior o posteriormente a la soldadura es indicado con "A", "P" o ambas. 31 Copynqhtedmaterial PA32 Opcionalmente pueden llevar el resto de la información: U: indica el nivel de energía al impacto de 47 julios. HS: nivel de hidrógeno indicado por el número [en miligramos por cada 100 sl Designación para aceros de baja aleación Son aceros especiales para usos en caliente [hasta 500-550 ºC). Para soportar esas temperaturas sin que su resistencia quede comprometida, es necesario que tengan carbono [de 0,15 a 0,2 %) molibdeno [de 0,5 a 1 %) y cromo [de O, 5 a 9 %) . Se designan de forma muy similar a los electrodos de acero al carbono. Según UNE EN ISO 3580-A, por ejemplo: ISO 3580-A E CrMo2 B 4 2 H5 CrMo2: elementos químicos que se le añaden. El resto del código se puede leer igual que para UNE_EN ISO 2560:2010 de los aceros al carbono: B: revestimiento básico. 4: rendimiento entre 105 y 125 %. 2: válido para todas las posiciones de soldeo salvo el vertical descendente. HS: nivel de hidrógeno indicado por el número [en miligramos por cada 100 g). Según AWS AS.5, por ejemplo: E 9018-B3-H4 Electrodo revestido con una carga de rotura alrededor de 62 kg/mm2 para el soldeo en todas las posiciones y revestimiento básico de alto rendimiento. También se leería igual que para aceros al carbono salvo en los datos opcionales: 83: indica la composición química a extraer de la siguiente relación. · Al: acero con un 0,5 % de molibdeno. · 82: acero con cromo (0,5 a 1 %) y molibdeno al 0,5 %. · 2L: acero con cromo [ 1,25 %) y molibdeno al 0,5 %. · 83: acero con cromo (2,25 %) y molibdeno al 1 %. · B3L: igual, pero con bajo contenido en carbono. 32 Copynqhtedmaterial PA33 La excepción son estos dos casos · E 502 - 15: electrodo revestido para aceros aleados con un 5 % de cromo y un 1% de molibdeno. Válido para todas las posiciones y revestimiento básico. · E 505 - 15: igual al anterior solo que contiene un 9 % de cromo. Designación para aceros inoxidables La soldadura de los aceros inoxidables procesos más utilizados. variedad de espesores con electrodo En solitario o combinado revestido es uno de los con TIG se usa para una gran y tipos. Aceros inoxidables austeníticos Aceros al carbono Punto de fusión (Tipo 304) 1.400-1.450 ºC 1.540 ºC Respuesta magnética No son magnéticos [salvo los del tipo dúplex) Son magnéticos hasta que su temperatura supera los 700 ºC Conductividad térmica a 100 ºC 28 % 100% a 650 ºC 66 % 100% Figura 1.12. Comparación entre acero al carbono e inoxidable. Como aceros inoxidables hay muchos, es necesario elegir siempre el electrodo específico a la aleación que se quiere soldar. En la designación, como vamos a ver a continuación, uno de los datos que se facilita es el tipo de aleación de la varilla para que sea posible escoger la de composición adecuada al metal base. Metal base (AISI) Varilla de electrodo Metal base (AISI) AWSAS.4-06 Varilla de electrodo AWS AS.4-06 304Lo 304H E 308L 321 E 308L o 347 309 E 309 347 E 308L o 347 310 E 310 348 E 347 309 L E 309L 430 E 430, 318, 310 o 309 314 E 310 446 E 430, 318, 310 o 309 316 E 316 410 E 410, 310, 308, 309 316L E 316L 420 E 410, 310, 308, 309 317 E 317 317L E 317L CF-8 [fundición) E 308 CF-3M E 316L CF- 3 E 308L CN-7M E 320LR CF-8M E 316 CA-6NM E 410 NiMo Figura 1.13. Electrodos a elegir según metal base. 33 Copynqhtedmaterial PA34 1. Según AWS AS.4-06, por ejemplo: E 308L: 16 E: aquí también se refiere a electrodo revestido. 308: se trata, como hemos visto, del tipo de aleación del material base a soldar. Conociendo este material y con la información de la figura 1.13 se elige el electrodo con la composición más adecuada para el soldeo. L: el número de la aleación puede ir seguido de una letra para indicar el nivel de carbono que contiene: · L (del inglés "Low"]: porcentaje de carbono menor de 0,04 %. Es el más usado en construcción soldada a excepción de algunos casos donde es más importante una mayor dureza frente a una mejor resistencia a la corrosión. · H (del inglés "High"): porcentaje de carbono entre 0,04 y 0,08 %. 1. Posición de soldadura. · 1: soldeo en todas las posiciones. · 2. soldeo en posición plana o cornisa. 6. Revestimiento del electrodo. · 5: básico. · 6: rutilo. · ?: rutilo ácido. Algunos ejemplos: · 316L-17: electrodo de contenido extra bajo en carbono, válido para todas las posiciones y con revestimiento rutilo ácido. · 309L-26: electrodo de contenido extra bajo en carbono, de alto rendimiento, válido para posición rutilo. horizontal y cornisa, con revestimiento de · 308-15: electrodo básico con mayor resistencia al impacto. 2. Según UNE-EN 1600: por ejemplo, un E 316L-15 se designa en la norma europea así: E 19 12 28 12 34 Copynqhtedmaterial PA35 E: electrodo revestido. 19 12 2. estos dígitos identifican su composición química y se refieren a: · 19: % de cromo ( Cr) el máximo es 20 %. · 12: % de níquel (Ni) el máximo es 13 %. · 2: % de molibdeno ( Mo) el máximo es 3 %. Además, pueden ir otros indicando su contenido en: · Carbono ( C): máximo 0,08 %. · Silicio (Si): máximo 2 %. · Manganeso (Mn): máximo 0,03 %. · Fósforo ( P): máximo 0,025 %. B: el revestimiento es básico. 1. rendimiento del material y tipo de corriente que puede utilizar: · 1: menor del 10 5 %. CC y CA . . 2: menor del 105 %. ce. · 3: de 105 a 125 %. CC y CA . ce. . 4: de 105 a 125 %. · 5: de 125 a 160 %. CC y CA . . 6: de 125 a 160 %. ce. · ?: mayor de 160 %. CC y CA. . 8: mayor de 160 %. ce. 2. Posición de soldeo. · 1: todas las posiciones ( PA, PB, PC, PO, PF, PE, PG). · 2: todas salvo vertical descendente (PA, PB, PC, PO, PF, PE). · 3: posición horizontal y cornisa (PA, PB, PC). · 4: posición horizontal ( PA, PB). · 5: horizontal, cornisa y vertical descendente (PA, PB y PG). 35 Copynqhtedmaterial PA36 Designación para aluminios Se clasifican según AWS AS.3 y son tres: • E 1100: electrodo revestido para el soldeo del aluminio puro. CCEP • E 3003: para aluminio puro y aleado con manganeso. CCEP • E 4043: para aluminio aleado con silicio. CCEP. Clasificación del aluminio según aleación Serie Aluminio puro (mínimo al 99 %) 1xxx Aluminio - cobre (no recomendables para el soldeo excepto 2219) 2xxx Aluminio - manganeso 3xxx Aluminio - silicio 4xxx Aluminio - magnesio Sxxx Aluminio - magnesio - silicio 6xxx Aluminio - cinc (no recomendable para el soldeo excepto ?005 y ?039) Aluminio - otros (no recomendable para el so Ideo) ?xxx Bxxx Figura 1.14. Designación del aluminio según la AA {Aluminium Asociation]. Designación para níquel Se clasifican según ANSl/AWS AS.11. Vamos a ver un ejemplo: E NiCrMo - 3 E: electrodo revestido. Ni: níquel. CrMo: símbolos de los elementos con más presencia en la aleación con níquel, en este caso son cromo y molibdeno. 3: número que distingue a los consumibles cuando tienen la misma composición química. Aleación de Níquel Electrodo revestido Cupro - níquel E Ni Cu - ? Níquel - cromo - hierro E Ni Cr Fe Níquel - cromo - molibdeno E Ni Cr Mo Aceros al 9 % de Ni E ni Cr Fe - 2 Figura 1.15. Elección del electrodo revestido para los distintos metales base. 36 Copynqhtedmaterial PA37 Designación para cobre Se designan según AWS AS.6. Simplemente llevan la E de electrodo seguido del/ de los símbolo/s químico/s de los elementos mayoritarios con los que forman la aleación. Son: ECu: para el soldeo del cobre. ECuSi: para latones ( cobre+zinc) y cuprosilicios. ECuSn-A y ECuSn-C: para latones y bronce ( cobre+estaño). ECuNi: para aleaciones de cobre+níquel. ECuAl-A2: para aleaciones cuproaluminio, latones, cuprosilicio y cupromanganeso. ECuAl-8: para cuproaluminio. ECuNiAI: para aleaciones de cobre+níquel+aluminio. ECuMn-NiAI: cuproníqueles con aluminio y manganeso. 37 Copynqhtedmaterial PA38 CUESTIONARIO 1 1.1. Si soldamos en vertical ascendente, ¿cuál es el código con el que se designa a esta posición según EN y ASME? a. PF. b. 3G. c. Ambos. 1.2. ¿Y cuál de los siguientes es el que corresponde a una soldadura de un ángulo bajo techo? a. PA. b. 4F. c. PE. 1.3. El documento que indica los parámetros de soldeo para que los soldadores los adopten en fabricación se llama: a. WPS. b. POR. C. WOTR. 1.4. Una preparación de bordes en "V" simple consiste en biselar los bordes de una pieza: a. Hacia arriba. b. Con forma de U. c. Con un chaflán recto. 1.5. Si debemos preparar la unión en "J" simple, debemos mecanizar: a. Los dos bordes por las dos ca ras. b. Los dos bordes por una cara. c. Un solo borde por una cara. 38 Copynqhtedmaterial PA39 1.6. A los símbolos que identifican la preparación de bordes que van sobre la línea de referencia se les llama: a. Básicos. b. Suplementarios. c. De acabado. 1.7. La línea de referencia será doble (una continua y otra discontinua) cuando se utilice para simbolizar soldaduras según la norma: a. ANSl/AWS. b. EN. c. Ambas. 1.8. En uniones de ángulos en cruz se tomará como referencia o eje la pieza más grande a la que se le sueldan dos más pequeñas para la norma: a. ANSl/AWS. b. EN. c. Ambas. 1.9. El E-7018 lleva revestimiento: a. Celulósico. b. Rutilo. c. Básico. 1.10. ¿Y el E 309L-26? a. Celulósico. b. Rutilo. c. Básico. 39 Copynqhtedmaterial PA40 Copyrighted material PA41 Normativaempleada en los planosde soldadura y proyeccióntérmica 2. Podríamos decir que la representación gráfica es el empleo de diversas técnicas de dibujo para representar uno o varios objetos en una superficie de dos dimensiones ajustando sus medi- das al soporte (plano, pizarra, pantalla, etc.), pero conservando la proporción del modelo original de tal modo que a partir de ese dibujo un técnico pueda tener toda la información ria para construir una réplica malización (acuerdos con exactitud. necesa- Gracias a la nor- entre países para usar los mismos matos) la representación gráfica es prácticamente for- universal. El dibujo técnico ha pasado de las primeras representaciones del hombre antiguo a través de la observación deaba para ir adaptándose a las necesidades de lo que le rodel momento. Pi- y matemático, estableció las bases de la geo- tágoras, filósofo metría relacionando fue el matemático matemáticas y polígonos regulares, francés Monge quien estableció de la geometría descriptiva pero las bases con la que se puede obtener el di- bujo de un objeto mediante sus proyecciones, pero conservando sus verdaderas dimensiones. La complejidad tuberías, de las construcciones metálicas barcos, trenes, etc.) hace necesario personas que se encargan del diseño gados de su construcción y dibujo, (depósitos, que tanto las como los encar- conozcamos y comprendamos bases del dibujo para poder hacer mejor nuestro trabajo a la vez sea sencillo y las que para nosotros, reduciendo el estrés al en- frentarnos a un plano y también los errores. 41 Copynqhtedmaterial PA42 Contenido 2.1. Clasificación y características de los sistemas de representacion 2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo 2.3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación 2.4. Representación de cortes, detalles y secciones 2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado 2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro 2.?. Tolerancias 2.8. Simbología empleada en los planos 2.9. Croquizado de piezas 2.10. Tipos de formatos y cajetines en los planos 42 Copynqhtedmaterial PA43 2.1. Clasificación y características de los sistemas de representacion Como pilar básico de los sistemas de representación en fabricación mecánica podemos hablar de dos: • Sistema Monge o diédrico. • Perspectiva. Ambas son complementarias: La primera representa cuerpos bi/tridimensionales en un plano usando una serie de reglas para proyectar fielmente la imagen del cuerpo sobre tres planos. Esto permite obtener varias "vistas reales" del objeto y por tanto mayor información sobre cómo es. La segunda permite visualizar el objeto desde múltiples puntos de vista. Aunque la representación del objeto en cuanto a proporciones queda alterada, es muy útil para observar las partes más importantes de un cuerpo y obtener información necesaria para la interpretación del plano y la construcción del objeto. Diédrico El sistema ideado por Monge consiste en tres planos sobre los que se proyecta, por ejemplo, el punto A. Figura 2.1. Gentileza de MG. /NG. Guido Alfredo Larcher. Los tres planos son: • PH o plano horizontal. • PV o vertical. • PL o lateral. 43 Copy•1ghted matar al PA44 Las proyecciones de A en los tres planos se llaman de forma distinta para dife- renciarlas: • En PH se llama A'. • En PVes A". • En PL es A". Para entenderlo solo hay que pensar que es la "sombra" de A si al punto le ponemos una luz por detrás mirando a cada uno de los planos. Ahora viene lo más difícil, vamos a mover el PL y el PH para ver todas las pro- yecciones de A representadas en una única superficie plana. Línea de~ Tierra LT 1º Plano horizontal abatido 90º / / / / 2º Figura 2.2. Gentileza de MG. JNG. Guido Alfredo Larcher. 44 Copy•1ghted matar al PA45 Una vez hecho esto, este el "plano" nes es la distancia resultante. La distancia entre las proyeccio- que había entre A y los planos. Cada una de ellas es indepen- diente y recibe un nombre: y desviación. cota, alejamiento Las proyecciones siempre aparecen alineadas en perpendicular a la línea sobre la que hemos "plegado" los tres planos. Es la LT o Línea de Tierra. d,,, PV ·~ A''~ ro d" o u - o e: '~ '~ -" ~ 1 1 1 I OJ .E >- d' ro "Q) -ro PH PL A'" '~ ·::::'. A' ~ desviación --- -- ,. ,. ,. ,. / / I I I I Figura 2.3. Gentileza de MG. ING. Guido Alfredo Larcher. Para el ejemplo hemos utilizado un sencillo punto, pero esto mismo se puede hacer con rectas, planos e incluso cuerpos tridimensionales. Con la proyección del objeto en los tres planos obtenemos tres vistas distintas del mismo conservando las medidas. r" / L / / / T / / / r' / / / / / / / Figura 2.4. Gentileza de MG. ING. Guido Alfredo Larcher. 45 Copy•1ghted matar al PA46 Objeto CUERPO EN EL ESPACIO VISTAS DEL CUERPO DE ACUERDO A LA POSICIÓN DEL OBSERVADOR Planta Perfil Alzado ' ~ ~ / APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PROYECCIONES ORTOGONALES Planta Figura 2.5. Gentileza de MG. ING. Guido Alfredo Larcher. 46 Copy•1ghted matar al PA47 Perspectiva Hemos visto cómo el sistema diédrico es capaz de generar proyecciones planas de las caras de los objetos. No obstante, en algunos casos resulta muy útil tener en un solo dibujo, una representación general del objeto a construir. Por ejemplo: • Bocetos o primeros dibujos. • Representación en dibujo industrial de piezas o elementos. • Plano general del cuerpo a fabricar. Si lo que necesitamos es reproducir un volumen, es más apropiada su representación en perspectiva. Para ello existen varias técnicas que, con mayor o menor dificultad, podemos usar para conseguir dibujar el objeto con sensación de profundidad, es decir, que sus medidas se vayan reduciendo según se alejan y den una sensación semejante a contemplarlos en 30. El uso y dominio de las perspectivas es algo más complejo y requiere estudio y tiempo, aún así es necesario entender cómo distinguirlas y como mínimo ser capaces de, a partir del perfil, planta y alzado de un objeto, poder dibujarla en perspectiva. Vamos a ello: 1. Caballera: es la más fácil de utilizar. Tiene como referencia tres ejes Z-X-Y que se disponen así: y Figura 2.6. Gentileza de Mayte Fernández. Vamos a ver un sencillo ejemplo de construcción de perspectiva a partir de algunas vistas laterales de la siguiente pieza en diédrico. 47 Copynqhtedmaterial PA48 1 Alzado Alzado lateral Planta Figura 2.7. Gentileza de Mayte Fernández. • Dibujamos los ejes de coordenadas y en el plano XZ vamos a dibujar el alzado de la pieza en su verdadera magnitud (es decir, sin alterar su medida en diédrico). y z Figura 2.8. Gentileza de Mayte Fernández. • A continuación dibujamos las líneas de su contorno en paralelo a Y, a las que vamos a aplicar un factor de reducción. Para que dé la sensación de profundidad, se acortan estas medidas. Aunque hay varios se suele multiplicar la planta por 1/2, es decir, pasa a medir la mitad y se reduce profundidad. 48 Copynqhtedmaterial PA50 Figura 2.11. Perspectiva cónica oblicua. Gentileza de Mayte Fernández. Horizonte Figura 2.12. Perspectiva cónica aérea. Gentileza de Mayte Fernández. Todas tienen las siguientes partes comunes: • Línea de horizonte ( LH): hacia donde se prolongan las rectas. Su posición puede variar para cambiar la sensación con respecto del punto de vista. • Punto de vista: lugar en que veríamos el objeto tal y como aparece en la perspectiva. • Punto/s de fuga (PF): es donde se encuentran las rectas que se prolon- gan con la línea de horizonte. • Puntos métricos (PM): están emparejados con los puntos de fuga. Sirven para transformar la medida real a la que debe tener en la perspectiva. • Línea de tierra (LT): la distancia entre esta y la LH indica la altura del horizonte. so Copy•1ghted matar al PA51 p M LT M' A LHorizonte B Figura 2.13. Partes de la perspectiva cónica. Gentileza de Mayte Fernández. 3. Axonométrico: este sistema tiene como referencia tres ejes (X,Y,Z) que se interseccionan (punto O, o centro de coordenadas). A la vez entre los ejes hay tres planos (XY, YZ y ZX) y perpendicular a todos un cuarto ( RPO). y z Figura 2.14. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. GuidoAlfredo Larcher. Vamos a ver cómo un dibujo comprendido en los tres planos iniciales que le dan las magnitudes de altura, anchura y longitud se puede proyectar en uno solo (el cuarto) para dejar de verse en verdadera magnitud y aparecer en perspectiva. En el ejemplo vemos ubicadas las dimensiones del siguiente objeto en el siste- ma de ejes coordenados: y z Figura 2.15. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. GuidoAlfredo Larcher. 51 Copynqhtedmaterial PA53 Se llama escala de reducción al coeficiente la proyectada. El valor de este coeficiente que existe entre la magnitud hay que multiplicar real y cada magnitud real por el coseno del ángulo (a) que forma con los ejes proyectados. y Figura 2.18. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. Guido Alfredo Larcher. Por ejemplo, si una medida en el eje Z es de 4 cm y el ángulo que forma este eje con Z1 vale 46° entonces la medida proyectada valdrá 4 cm x cos 46° 2,?8 cm. Es decir, el 69,5 % de su valor real. = Dentro del sistema axonométrico distinguimos varios tipos según los ángulos que forman entre sí los ejes X·\-J·Z: lsométrico Di métrico Tri métrico 150º Figura 2.19. Gentileza de Mayte Fernández. 53 Copy•1ghted matar al PA54 • lsométrico: Las medidas de los ángulos son iguales y eso hace que el dibujo sea más sencillo consiguiendo a la vez una sensación de homogeneidad que no tienen los otros sistemas del grupo axonométrico. Trazar un dibujo isométrico es parecido a caballera. Se parte de las vistas diédricas del objeto a representar en perspectiva. A las medidas de estas vistas se las multiplica por el coeficiente de reducción 0,82 y se trasladan a los ejes de coordenadas (a estas medidas reducidas se les puede también aplicar una escala si es necesario). El eje Z corresponde con la altura, X con la anchura e Y con la profundidad. Empezando por la planta se trata de marcar el contorno en los ejes y unirlo con rectas paralelas a estos. oc B AB B CD EF c E c A o F Figura 2.20. Gentileza de Mayte Fernández. Igual con la altura y al final se unen las líneas, distinguiendo entre las que se ven de las que no con un trazo continuo o discontinuo. Figura 2.21. Gentileza de Mayte Fernández. 54 Copynqhtedmaterial PA55 y -----1----1 1 -----¡---------1----1 1 o 1 X º----~ -----r---1 y -----¡----1 z z X Figura 2.22. Ejemplo de proyección isométrica. Gentileza de Mayte Fernández. Los otros dos sistemas [di métrico y tri métrico) tienen distintos valores de inclinación entre su ejes como hemos visto [di métrico dos iguales/ uno distinto. Trimétrico todos distintos). La representación aquí es más compleja. En el caso de la trimétrica en cada eje lleva un coeficiente de reducción [X= 0,65, Y= 0,86 y Z = 0,92) y en simétrica dos [X-Y= 0,94 y Z=0,47). 55 Copy•1ghted matar al PA56 2.2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo En el capítulo anterior hemos visto, de forma resumida, cuáles son los sistemas más utilizados en fabricación para representar objetos. Algunos dan laposibilidad de que la pieza aparezca como un volumen (perspectivas) y en otros en dos dimensiones ( diédrico). Este último, como ya sabemos, es muy útil para obtener las distintas caras del objeto y ordenarlas por la posición que debe tener el observador para ver cada una de ellas. La norma ISO recoge dos formas en las que se presentan estas caras: el sistema europeo y el americano. Planta Vista Vista posterior derecho []~ Vista izquierdo Vista inferior Figura 2.23. Gentileza de Mayte Fernández. 56 Copy•1ghted matar al PA60 • Corte transversal: en este caso coincide con una de sus medidas menores. Si es circular, el corte es perpendicular al eje longitudinal. ~1' 1 : 1 ~1 l~I . _ Corte AB A 11 B Figura 2.27. Gentileza de Mayte Fernández. Figura 2.28. Gentileza de Mayte Fernández. Sección A -A Corte A -A Figura 2.29. Gentileza de Mayte Fernández. 50 Copynqhtedmaterial PA61 Los cortes o vistas, como ya sabemos, usarán la línea de trazos y puntos para indicar el lugar donde se hace. Las letras que sirven para identificarlo birán en posición de lectura y preferentemente Un detalle puede ser representado pieza en la que se ha realizado yenda aclaratoria, se escri- sobre la línea o al lado de esta. en otro lugar del plano que no sea junto a la el corte. En estos casos se debe añadir una le- por ejemplo "Detalle de la sección A-A". 45º 7 ( -IL3 Detalle unión con preparación en "J" Figura 2.30. Detalle de preparación de so/deo en un plano de fabricación. 2.5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado Hasta ahora hemos visto algunos sistemas con los que se puede representar una pieza u objeto. Decíamos que para que esa representación sea completa en el plano deben aparecer al menos dos o tres de sus proyecciones diédricas: planta (la vista desde arriba) alzado (de frente) y perfil (uno de los lados). Todavía mejor si van acompañadas de una perspectiva donde se vea el objeto en conjunto, a escala (de las que hablaremos a continuación), que nos aporte más información del aspecto final que debe tener e incluso algún corte, sección o plano de detalle, que nos facilite la comprensión del montaje o zonas más complicadas. Además de todo esto, es necesario que en el dibujo aparezcan las dimensiones de la pieza (terminada) en forma de líneas de cota y que estas permitan situar cada una de las partes que forman el montaje en un lugar concreto, sin confusión o duda posible, de un modo eficiente y claro, dando prioridad siempre a NO saturar de información a la persona que tiene que interpretarlo. Cuando en una entrevista de trabajo me han preguntado: "¿Sabe interpretar planos?" la mejor respuesta que he podido dar es "depende de quién los dibuje". Siempre es una parte delicada del proceso donde es muy importante que el equipo técnico encargado del diseño y dibujo sea capaz de ponerse en el lugar 61 Copynqhtedmaterial PA63 2. Angular. Estas dimensiones den ir acompañadas se expresan en grados y, si es necesario, pue- de minutos y segundos para mayor precisión. Para medir un éngulo debemos compararlo con una unidad. La unidad de medida de ángulos es el grado sexageslmal. UNIDADES DE MEDIDA DE ÁNGULOS 1 GRADO = 60 MINUTOS ( 1° = 60') Un grado sexagesimal es el ángulo que obtenemos al dividir el ángulo recto en 90 partes Iguales. Se simboliza 1MINUTO=60 SEGUNDOS 1'= 60" (j )( 60 Grado(°} .,.. __ ....., )( 60 Minuto (').ttt. llo... ~~~~~,..~ Segundo(") +60 ~ - +60 60° ·,~,· \ \ I 18 I 20 t Figura 2.33. 3. Tabuladas. Cuando una medida se repite varias veces se puede recurrir a utilizar un símbolo o elemento que la identifique en una tabla aparte. Símbolo del tamaño A B e o Tamaño del agujero .45 .?O 1.40 2.10 4 s! 0- - - -- --8- - - - - -8- - ·-- 0--1 • 0,70 --8-- -01 1 .1 1 1,90 1 1,40 2 10 Figura 2.34. 63 Copy•1ghted matar al PA66 3. Las líneas auxiliares no deben coincidir con el dibujo y deben salir fuera. 4. La línea auxiliar no debe terminar en la de cota, sino sobresalir unos 2 mm, si aparece como en el ejemplo estaría mal. C) º­ C) (Vl Figura 2.38. Gentileza de Mayte Fernández. 5. Las circunferencias se acotarán teniendo en cuenta sus ejes. - CD--CD- 28,76 Mal Mal 36,00 Bien Bien 37,90 56 Copynqhtedmaterial PA67 6. Las cotas paralelas deben distanciarse mínimo las sucesivas. de la pieza 8 mm la primera y 5 mm - -~---r--¡ <.D ....._ U1 I <.D ~- N co v -- _-_- _- _-_-~_- _ j (Y) Bien --~-----r---i - ........-- ~ <.D N U1 ........- - - J r.D U1 Mal __________ ! ?. Las cotas verticales deben llevar su valor de tal forma que se puedan leer todas girando el plano hacia la derecha. o o ci (Y) Bien 8. En el caso de objetos simétricos se puede expresar la medida así: -rn- -rn= --- = 9,16 18,32 --Bien Mal Figura 2.39. Gentileza de Mayte Fernández. 67 Copynqhtedmaterial PA68 9. Las circunferencias se acotarán así: . - - (D-1 : Bien "'030,00 Mal . -01--e~ ·~ 1 1 1 Mal : Bien Mal 10.Las cotas deben estar alineadas, pero no alternas. 17,81 22,92 ... , 26,73 , 54,79 ... 16,00 Bien - 50,98 - Mal 11.La "Cruz de San Andrés" sirve para clarificar que se trata de una cara plana en caso necesario o donde pueda haber confusión no indicarlo. 68 Copy•1ghted matar al PA69 12.Como hemos visto, puede interferir la línea de cota no debe cortar la pieza, pero tampoco en el dibujo. 77,05 45,08 42,33 76,01 Bien Mal Figura 2.40. Gentileza de Mayte Fernández. 2.6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro La escala es algo fundamental en un plano, pues nos permite adaptar el tamaño del dibujo al del formato (folio, plano, pantalla, pizarra, etc.), reduciendo o ampliando el objeto representado. El siguiente ejemplo nos muestra cómo se puede expresar la escala: 1/100 o 1: 100 Su significado para este caso es que 1 cm del dibujo se corresponde con 100 cm en la realidad. Es decir, es la relación entre la dimensión real y la de su dibujo. En fabricación mecánica las escalas más utilizadas son: 1. Para reducción: 1:25, 1:50, 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000. 2. Para ampliación: 2:1, 5:1, 10:1. 3. En el caso de aparecer 1:1 se indica que el dibujo se corresponde con su tamaño real/natural. 69 Copynqhtedmaterial PA70 La escala utilizada se debe indicar en el cajetín. Figura 2.41. [scalímetro. Para medir directamente en dibujos con las escalas reductoras anteriores está el escalímetro. Los europeos emplean el sistema métrico. Los de forma triangular (Fig. 2.35) son quizá los más conocidos y llevan seis escalas diferentes. Cada unidad equivale a un metro y sus espaciados varían según la escala elegida. A la hora de dibujar en un plano se siguen los siguientes pasos: 1. Se toman medidas al modelo original, si existe, y si no se diseña con las medidas que se quiere que tenga una vez construido. 2. Se elige la escala con la que se quiere trabajar. 3. Se busca en el escalímetro y se utiliza para dibujarlo. Cuando no se trata de dibujarlo, sino de fabricarlo: 1. Se identifica la escala a la que está dibujado el plano en el cajetín de este. 2. Se busca un escalímetro que tenga dicha escala y se usa para medir sobre el plano y obtener medidas por ejemplo que no vengan acotadas. Es decir, para un plano a 1:100 se aplicará directamente la misma escala del escalímetro y las indicaciones numéricas que en él se leen son los metros reales representados. Por cierto, la escala 1: 100 se corresponde con 1: 1, la que empleamos normalmente como regla graduada en cm. Cuando no existe en el escalímetro, crearemos una escala gráfica. Construiremos una "regla" con la que podamos dibujar en el papel. Vamos a ver cómo se haría para 1:40. 1. Partimos de que 1 metro en el dibujo son 40 en la realidad y hacemos esta operación 1/40 = 0,025 m = 2,5 cm. Estos 2,5 cm van a representar 1 metro sobre el papel. ?O Copy•1ghted mater al PA71 2. Se dibujan dos rectas paralelas y se trazan tantas unidades de 2,5 cm como quepan a partir del extremo de la izquierda, numerándolas a partir del -1, O, 1, 2 ... ). 3. Se traza una línea auxiliar desde -1 con un ángulo cualquiera y de la longitud que se prefiera. Esta se divide en 10 partes iguales. Se une la última división con O. A esta recta resultante se van a trazar otras paralelas desde las divisiones de la línea auxiliar a la línea. Ya tenemos las unidades de medida en esa escala. Contraesca la 1 2 3 2.7. Tolerancias En fabricación mecánica tolerancia es la variación total que podemos permitir del tamaño que por diseño se le da a una pieza. En un montaje lo que se espera es que las piezas deben coincidir con las dimensiones que aparecen en el plano, pero la realidad es que pocas veces es así y esas medidas no son exactas, pudiendo llegar a hacer imposible el trabajo. Para evitar esto y al mismo tiempo para ser realistas se estableció que, desde el momento en que una pieza se está diseñando, se le puede añadir un límite a la variación de las dimensiones dentro del cual sigue siendo válida. Este límite de medidas se define como tolerancia. Algunas definiciones para entenderlo mejor: En cuanto al tamaño: 1. Tamaño básico: es el de diseño de la pieza y al que se le aplica la tolerancia. 2. Real: es el que presenta y que puede coincidir o no con el básico, pero debe estar dentro de la tolerancia máxima permitida. 3. Nominal: es el que se usa para identificarlo. Cuando vamos a comprar un perfil lo pedimos por esas dimensiones, aunque si lo medimos puede tengan alguna variación. 71 Copynqhtedmaterial PA72 En cuanto a la tolerancia: 4. Tolerancia unilateral: es cuando las medidas de la pieza únicamente variar o por arriba o por abajo dentro de la tolerancia, ejemplo un cilindro que tenga que ensamblarse diámetro menor al de diseño pueden pero no en ambos. Por en una pieza podrá tener un pero no mayor o no encajará. 5. Bilateral: se permite la tolerancia por arriba o abajo. 6. General: el rango de tolerancia permitido se aplica a toda la pieza ?. Específica: solo se aplica en un punto o lugar concreto. 8. Límite: es el valor máximo y mínimo permitido por la tolerancia. En cuanto a las unidades de medición: En dibujo industrial la unidad más comúnmente utilizada en Europa es el milímetro mientras que en EE.UU. es la pulgada ( 1 pulgada= 25,4 mm). Las medidas angulares se expresan en grados, minutos y segundos (90° 5 '?"). En ambos casos se indicará el va lar de la tolerancia con un +si es bilateral o solo+ o - si es unilateral. Por ejemplo 12 mrn j, 0,2 mm. 2.8. Simbología empleada en los planos Al igual que existe una simbología específica para soldadura, en los dibujos de fabricación mecánica se utilizan otros que sirven para ayudar a comunicar fielmente y con precisión los requisitos de la geometría de los objetos o piezas de un montaje. Se los conoce como tolerancias geométricas y de posición. Los GD&T (sus siglas en inglés) se empezaron a utilizar en Estados Unidos desde 1940, creados para ser un lenguaje común entre todas las partes implicadas en el proceso de fabricación de un producto y expresar con claridad los límites de tamaño y forma de piezas o elementos de montaje sin confusión, ya que en ocasiones especificar las tolerancias sin más puede no ser suficiente para asegurar un buen resultado final. Con los acuerdos internacionales sobre Normalización de Símbolos para representar tolerancias geométricas se sustituyen muchas indicaciones verbales y leyendas en los planos por GD&T, eliminando las limitaciones del idioma. Estas ayudan a que, sea quien sea el fabricante, la pieza pueda ajustarse a su diseño. 72 Copynqhtedmaterial PA73 La indicación de las tolerancias geométricas dido en dos o más casillas que contienen utiliza un cuadro rectangular la siguiente información divi- (de izquierda a derecha): 1. Símbolo de la característica geométrica a controlar. 2. Valor de la tolerancia en las mismas unidades utilizadas para el acotado de la pieza. Si va precedido de • "0" se refiere a tolerancia • circular o cilíndrica. "S0" se refiere a tolerancia esférica. 3. Letras identificativas del elemento de referencia, si lo hay. 10 Ln Figura 2.42. Cotation_gps_position_percage_ cotation_ traditionnelle.svg. Autor: Cdang. Licencia Creative Commons Attribution­Share Alike 3.0 Unported. SÍMBOLOS DE CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS TOLERANCIAS CARACTERÍSTICAS SÍMBOLO - Rectitud o Planitud Redondez o Cilindricidad /::/ Perfil de una línea ~ Perfil de una superficie ~ Paralelismo 11 Perpendicularidad .í. Angularidad L. Posición ~ Concentricidad y Coaxialidad @ Simetría --- Circular / L/ Total Figura 2.43. Símbolos de características geométricas. 73 Copynqhtedmaterial PA77 Nombre Medidas (mm] Nombre Medidas (mm] A6 105 X 148 A1 594x 841 AS 148 X 210 AO 841X1.189 A4 210 X 297 2AO 1.189 X 1.682 A3 297 x420 4AO 1.682 A2 420 X 594 2.378 X La relación que siguen es esta: si se dobla un formato por la mitad se obtiene el inmediatamente anterior. Dado el tamaño de los más grandes hay que doblarlos [como en la fig. 2.45). 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ® ----r----r---~-------;----r---~---- ~------------. ---+--+---+--, , , ~ _ _ _ 2 ~r \ _ ...._ ___. _ r+ A3 .. --- -- ) -- - 1 25 -:~ • • .lQ.41 ~ Plegado para los formatos AO y Al 185 -- 25 4 420 -~ • 130 155 • • .,... __ t--------~ :J +@ , .. - -- '' ' ' ' &!El ~1 ~ 420 1 .1-4~1~05~-" 420 420 ~ ®~ _, 1 I 1 841 @+ 1 1 1 1 1 1 '' ' ~ 105 ---- 1 1 ©( 185 1 1 1 - - - -,- - - - -¡- - - - ...... ___....___..____~ Ejemplo de plegado del formato AO. Para los otros formatos aplicar el mismo método. Para la XXXXXX del margen de archivado, ver figura 16, detale. Plegado para los formatos A3 y A2 .. 1 1 1 aEl 0t -¡z:-1 -- • 210 • Figura 2.45. Gentileza de "SISTEMASDE REPRESENTACIÓNGRÁFICA" MG. ING. GuidoAlfredo Larcher. El tamaño de referencia es A4: los planos mayores se doblan hasta tener la medida de este. Copy•1ghted matar al PA78 En el formato del plano los bordes llevan unos márgenes (miden10 mm todos menos el izquierdo que mide 25 mm) !::l un espacio abajo !::la la derecha para el cajetín. 1: escala del dibujo, 2: método ISO, 3: número de trabajo, 4: fechas !::l nombres, 5: denominación del plano, 6: nombre empresa/entidad. i i - m - a 1 ~--- 20 4,25 t 10 b 19 100 ~----.~---------------- Fecha Nombre Dibuja Revisa Aprobado Escala ® ,-..,. ~ ® CD Métod® 34 LáminaNº @ 149 Figura 2.46. Gentileza de "SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN GRÁFICA" MG. ING. Guido Alfredo Larcher. Modelos de cajetín ha!::J varios en cuanto a medidas pero todos aportan la información necesaria para saber el nombre del objeto dibujado, quien lo ha realizado, la escala que se ha tomado, la fecha, etc. La letra (si se escribe a mano) debe ser perfectamente legible. 78 Copynqhtedmaterial PA79 CUESTIONARIO 2 2.1. ¿Cuál de los siguientes planos no pertenece al sistema diédrico? a. Plano vertical. b. Plano de tierra. c. Plano lateral. 2.2. Con la proyección diédrica se consiguen varias vistas del objeto, ¿cuántas? a. Tres. b. Cuatro. c. Cinco. 2.3. En perspectiva caballera los ejes: a. Son todos de 135°. b. Uno mide 90° y los otros dos 135°. c. Uno 135° y 90° los otros dos. 2.4. En perspectiva cónica los puntos de fuga son: a. 1. b. 1o2. C. 1, 2 O 3. 2.5. Dentro de los distintos tipos del sistema axonométrico hay uno en el que los ángulos de sus ejes son todos distintos, ¿cuál es? a. Trimétrico. b. lsométrico. c. Dimétrico. 2.6. ¿Oué nombre recibe, en el estudio de las vistas de un objeto, la que percibimos estando frente a este? a. Planta. b. Alzado. c. Perfil. 79 Copynqhtedmaterial PA80 2.7. La figura que se dibuja rayada y prescindiendo del resto de la pieza viene de dar: a. Un corte. b. Una sección. c. Cualquiera de los dos. 2.8. Acotando una figura curva podemos expresar su medida en: a. Pulgadas. b. Pulgadas y milímetros. c. Pulgadas, milímetros o en grados. 2.9. La escala es una herramienta que aplicada a las medidas reales de un objeto permite: a. Ampliarlas o reducirlas. b. Reducir siempre. c. Ampliar. 2.10. Cuando hablamos de planos con formatos normalizados, ¿cuál es la relación que siguen entre ellos? a. Cada plano es % mayor que el formato anterior. b. 1/3 mayor que el anterior. c. Si se dobla un formato por la mitad se obtiene el tamaño del inmediatamente anterior. 80 Copynqhtedmaterial PA81 3. Representacióngráfica en soldadura y proyeccióntérmica Contenido 3.1. Representación de elementos normalizados 3.2. Representación gráfica de perfiles 3.3. Representación de materiales, tratamientos térmicos y superficiales 3.4. Lista de materiales 3.5. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura 81 Copynqhtedmaterial PA82 Copyrighted material PA83 3.1. Representación de elementos normalizados Los planos de estructuras metálicas se dividen en: 1. Planos de diseño: en ellos se interpreta la memoria de cálculo de los objetos a realizar. Es decir, a través de las matemáticas se representa la idea en el plano. Los perfiles se representarán según su designación estándar. Para los que no estén estandarizados deberán indicarse sus características ( dimensiones, espesor, tipo de material ... ). Cada plano tendrá una lista de materiales. En ellos deben aparecer todas las vistas y secciones necesarias para que la pieza quede claramente definida con el menor número de notas y observaciones adicionales. Un ejemplo de anotaciones generales puede ser: 1. Acero tipo 316 L [A/SI]. 2. Todas las dimensiones están en milímetros. 3. Soldadura con electrodo revestido tipo 316L ­ 17 según AWS. 4. La garganta mínima será 10 mm. 5. Este plano se complementa con los planos A201, A 202, y 8500. 2. Planos de fabricación y montaje: a partir de los planos de diseño se deben extraer las indicaciones para que se pueda fabricar. Incluirá lista de materiales y todas las piezas a fabricar por separado, incluyendo todas las vistas, secciones y detalles necesarios para comprender sin error como se deben montar. Estos documentos deben ser revisados para verificar que todo se hace dentro de los requisitos de la norma y se asegure la calidad. En el cajetín se especificarán los nombres de las personas que han dibujado/diseñado los planos y también de los que los revisan. Todos los planos que pasan la revisión deben estar firmados. En la revisión se supervisan que no falte ningún elemento necesario para la fabricación, las escalas, que las secciones y cortes son suficientes, que la información está representada conforme a todo lo que hemos visto a lo largo de estos capítulos y que todas las soldaduras se pueden realizar y no hay ninguna a la que, por ejemplo, sea imposible acceder dentro de un margen razonable para que el técnico pueda realizar la unión. 83 Copynqhtedmaterial PA84 En este último capítulo acompañar 3.2. vamos a hablar del resto de información al plano de fabricación que debe para complementarlo. Representación gráfica de perfiles Entendemos por perfil un producto que, en el caso del acero, se obtiene por métodos como la laminación para su uso en estructuras metálicas. El laminado es un proceso que transforma el acero en bruto de la siderurgia en todos los tipos de perfiles normalizados. Para ello al lingote de acero se le hace pasar por unos rodillos que van a conformarlo previamente calentado o en frío. CHAPA PLANA Dirección de avance del material / RODILLOS DE PERFILADO Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación S Figura 3.1. Autor: PGC: Creative Commons Attribution­Share Alike 3.0 Unported. Con este proceso se obtiene la mayoría de los perfiles comercializados y recogidos en la norma o el Código Técnico de la Edificación. Según su forma, peso, propiedades químicas y mecánicas son más adecuados para un uso en particular. Distinguimos: 84 Copy•1ghted mater al PA85 1. En "H": HE, HD, HL y HP. Están formados por dos "alas" unidas por el "alma". Se utilizan como vigas para soportar forjados en construcción, pues su forma le da mucha resistencia a las fuerzas perpendiculares. No responden igual de bien a las fuerzas de torsión. 2. Perfiles en "I": IPE e IPN. 3. Asimétricos: IFB y SFB. Igual que los anteriores salvo que tiene el ala superior más pequeña con el fin de alojar conductos y acometidas en ese hueco. 4. En "U": UPE, UPN, U y UE. En las caras exteriores las alas son perpendiculares al alma, pero en las interiores no, para darle mayor resistencia en su uso como pilares de soporte (dos perfiles en "U" soldados por las alas que forman un tubo hueco, por el que se pueden instalar acometidas). Buena resistencia a la torsión. O tubos huecos: cuadrados, redondos y rectangulares. COPIAR M/C S. Vigas alveolares: permiten aligerar las estructuras en cubiertas, forjados, pilares y aumentar la circulación de la luz. Facilitan también el libre paso por sus alveolos (agujeros) de tuberías e instalaciones. 85 Copy•1ghted mater al PA86 Se fabrican a partir de vigas ordinarias a las que se les da un doble oxicorte en el alma para luego unirlas de nuevo por los cantos con soldadura. ETAPA 1 = OXICORTE ETAPA 2 = SERACIÓN EN TÉS ETAPA 3 = REENSAMBLANDO /SOLDADURA Figura 3.2. ?. Barras comerciales: pletinas y chapas redondas, hexagonales y cuadradas. Se utilizan en estructuras metálicas, rejas, ejes, pernos, etc. 8. Perfiles en ángulo: L y T. 9. Corrugados para hormigón: producidos principalmente de chatarra reciclada son utilizados para estructuras de hormigón armado. Figura 3.3.Autor: Zeizmic. Licencia de dominiopúblico. 86 Copy•1ghted mater al PA87 Estos perfiles se representan en construcciones metálicas mediante la siguien- te simbología: • Sección circular o tubo: 0 • Tubo de sección cuadrada: • Tubo rectangular: • Sección hexagonal: • Sección triangular: • Sección semicircular: • Perfiles: · En ángulo: ·En T: T · EnH: H L · Enl: ·En U: I [ 3.3. Representación de materiales, tratamientostérmicosy superficiales Cuando hablamos de materiales utilizados en fabricación mecánica, tanto si son perfiles normalizados como si no, por supuesto no nos referimos solo al acero. Muchos otros materiales, principalmente en aleación, se emplean en la construcción de los objetos y piezas representados en los planos. Es muy importante que en estos figure toda la información sobre: 1. Tipo de material: acero al carbono, de baja-media-alta aleación, fundición de acero, aceros inoxidables, aluminio, cobre, níquel, etc. 87 Copy•1ghted mater al PA88 Un plano debe llevar una memoria tipo/s de material/es necesario/s información de materiales donde se indique para la fabricación. se elige el consumible Basándonos con la composición más adecuadas en cada caso (ejemplos el/los en esta y características en capítulo 1.12). 2. Tratamientos térmicos: son las operaciones de calentamiento o enfriamien- to (controlando la temperatura, el tiempo, la presión y velocidad del mismo) que pueden servir para: • Preparar algunos metales para su soldadura. • Procurar que la velocidad de enfriado después del soldeo sea lenta para evitar problemas metalúrgicos. • Cambiar las propiedades mecánicas del metal, principalmente aceros (dureza, resistencia al desgaste, etc.). Algunos ejemplos: · Alivio de tensiones (producidas por ejemplo por la soldadura): se calienta el acero a 950 ºC y se mantiene hasta su transformación completa en acero austenítico para luego dejar enfriar. · Recocido: aumenta o devuelve la elasticidad al acero. Se calienta no más de 925 ºC y se deja enfriar lentamente. · Temple: con ello se consigue que el acero se haga más duro y resistente. Se calienta a un máximo de 950 ºC y se enfría rápidamente con ayuda de agua o aceite. · Revenido: en aceros templados reduce la dureza y aumenta la tenacidad (resistencia a la rotura). Se calienta entre 200 y 600 ºC y se deja enfriar rápida o lentamente según el caso. Se debe especificar en la memoria el proceso con detalle para poder ejecutarlo en el momento adecuado. 3. Tratamientos superficiales: Todo lo referente al aspecto de una pieza puede tener una gran importancia en el trabajo que se vaya a realizar. En muchos casos aplicar un tratamiento superficial supone a veces alargar la vida del objeto y mejorar su rendimiento ganando en calidad y ahorro. Para que sirva de ejemplo, entre otras aplicaciones permiten: • Mejorar su conductividad o aislamiento eléctrico y térmico. • Darle mayor resistencia a la corrosión. 88 Copynqhtedmaterial PA89 • Aumentar o disminuir el rozamiento. • Mejorar su respuesta al desgaste. • Mejorar su aspecto en general. Si está prevista su aplicación, una vez construido el elemento, una limpieza ligera o profunda (decapado, pulido, se debe dar etc.) a su superficie. Para ello se recurre a métodos como los siguientes: • Granallado o "chorro de arena": es un método de limpieza lanza partículas muy pequeñas (entre 0,1y8 tría (redondas o con aristas) abrasiva que mm) de distinta geome- contra la superficie a limpiar a alta veloci- dad (hasta 110 mis). Es muy utilizado para el decapado de materiales ferrosos y no ferrosos a los que se les va a aplicar algún tratamiento posterior. En algunos casos se puede chorrear con hielo seco, agua a presión, va- por ... • Eliminación de contaminantes descarbonillado, desengrasado, • Limpieza superficiales utilizando ultrasonidos, a través de varios métodos: lavado con productos químicos, pasivado de óxidos mediante ácidos, etc. manual: utilizando herramientas mecánicas como radiales con discos de lija o limas y hojas de lija manual. En muchos casos puede ser necesario un acabado con mayor precisión mediante mecanizado. En el plano puede aparecer un símbolo que indica el gra- do que alcanzará el alisado de la superficie. La función de estos tratamientos • Mejorar la estética • Protegerla de la corrosión • Mejorar alguna/s Las pinturas cumplen es cumplir alguno de estos objetivos: de la pieza. y oxidación. de sus propiedades. en la mayoría de los casos con los dos primeros ac- tuando como una barrera entre el metal y el medio en el que se encuentre (líquido o gaseoso). En muchos casos puede ser necesario un acabado con mayor precisión me- diante mecanizado. En el plano puede aparecer un símbolo que indica el grado que alcanzará el alisado de la superficie formado por dos trazos en ángulo, el de la derecha de mayor longitud que el de la izquierda. 89 Copynqhtedmaterial PA90 Por medio de este símbolo se puede indicar: ...¡ • El acabado de la pieza requiere mecanizado por arranque de viruta: • No lo requiere: • La indicación de acabado es dada por un valor o valores que suele colocarse sobre los símbolos de las figuras. Si solo aparece uno este representa el valor máximo que se permite de rugosidad superficial. • En caso de aparecer dos se indican así los valores máximo y mínimo entre los que debe estar: La función de los tratamientos superficiales es cumplir alguno de estos objetivos: • Mejorar la estética de la pieza. • Protegerla de la corrosión y oxidación. • Mejorar alguna/s de sus propiedades. Las pinturas cumplen en la mayoría de los casos con los dos primeros actuando como una barrera entre el metal y el medio en que se encuentre [líquido o gaseoso). Si es necesario mejorar alguna de su propiedades, será precios aplicarle alguna de las siguientes técnicas: 1. Tratamientos electrolíticos. Algunos de los más utilizados son: • Cromado: proporciona a la pieza resistencia a la corrosión y puede aumentar su dureza y resistencia al desgaste. • lineados y cadmiados: protegen de la corrosión. 90 Copy•1ghted matar al PA91 • Estañado: transfiere resistencia al metal base algunas de sus propiedades como la a la corrosión, facilita su soldadura 2. Modificar químicamente • Anodizado: y aumenta su ductilidad. la superficie. Algunos ejemplos: produce óxido en las superficie magnesio consiguiendo, de aleaciones de aluminio y entre otras cosas, mejorar la resistencia rrosión, cambiar su color, aumentar su resistencia a la co- al paso de la corriente y abrasión. • Pavonado: crea una capa de óxido negro en la superficie de las piezas. Su fin es más bien decorativo. 3. Inmersión en metal fundido. La pieza queda recubierta por una película protectora de la acción del medio sobre el material: • Galvanizado: por inmersión en zinc compuestos de este. • Plomeados: se recubre al acero con aleaciones de plomo-estaño. • Aluminización: también para acero principalmente. dad, propiedades mecánicas y resistencia 4. Proyección térmica. Es un tratamiento sistencia al desgaste por rozamiento a la corrosión superficial y al calor. orientado a mejorar la re- o para reparar piezas y elementos so- metidos a esfuerzos mecánicos intensos. Consiste en rociar la superficie de partículas Mejora su conductivi- del objeto y se hace de varias formas: • Proyección térmica con llama ("metalización" o en inglés Flame Spray). Una llama oxigas funde el metal de aporte (varilla o polvo), que es pulverizado desde una pistola por medio de aire o gas a presión para impactar y solidificar unas sobre otras creando el recubrimiento. Es la más senci- lla y antigua de todas (desde 191?). • Proyección (óxidos por plasma: un arco eléctrico metálicos, peratura cerámicos el metal de aporte o mezcla de ambos) a muy alta tem- (más de 30.000 ºC) utilizando uno que se ioniza funde (se hace conductor) dos tipos de gases distintos: y otro que impulsa el material de aporte. El medio en el que se realiza en atmósfera protegida puede ser en vacío, a presión (cámara atmosférica de argón), según la naturaleza y del me- tal a reparar o recrecer. 91 Copynqhtedmaterial PA92 El material se reparte de forma más homogénea que en proyección llama. Se aplica por ejemplo a válvulas ticas sometidas • Proyección aeronáu- a altas temperaturas. térmica generalmente del automóvil y turbinas con HVOF (del inglés propano, propileno, como combustible "High Velocity Oxy Fuel"): gas natural, hidrógeno utiliza o queroseno y oxígeno o aire para alimentar la llama. Proyecta un haz supersónico que produce recubrimientos tir de polvo muy fino como material Sus ventajas frente al plasma: densos a par- de aporte. es más portátil, barato, es válido para mu- chos materiales, más rápido, puede aplicarse a materiales de más espe- sor y de tamaño casi ilimitado. • Proyección fría: este proceso pulveriza caso anterior y también un gas comprimido alcanzan partículas tan finas como en el velocidades supersónicas a través de que las impulsa. Al chocar con la superficie se defor- man y se unen a esta. Se llama "fría" porque la temperatura de salida del chorro de gas no es mayor de 100 ºC y las partículas permanecen fusión. Al no utilizar menos oxidación por debajo de su punto de calor, los recubrimientos presente son menos porosos con en sus partículas. En general se consigue mayor dureza. Con todos en conjunto no solo se consiguen a la corrosión, lubricantes al desgaste y a la temperatura, y biocompatibles (prótesis recubrimientos resistentes también algunos son auto- metálicas en personas). S. Chorro de perdigones (del inglés "Shot Peening"): es un proceso que en el pasado se hacía golpeando la superficie de una pieza con un martillo de bola para dar compresión a la misma. Si se hacía bien, se incrementaba la vida útil de estos elementos, ya que reduce el riesgo de fracturas por fatiga (del uso continuado), que se suele producir en la superficie de las piezas. Al comprimir esta se produce una capa homogénea que soporta mejor fatiga, corrosión y fragilización por hidrógeno, las grietas se propagan menos si el material tiene la superficie comprimida. En la actualidad se ha sustituido por el impacto de bolas pequeñas a temperatura ambiente, cada una es como un pequeño martillo que deja una huella muy pequeña en la superficie comprimiendo esta. Es muy utilizado en la producción aeronáutica y del automóvil: engranajes, levas, bielas, cigüeñales, turbinas, motor, culatas, etc. 92 Copynqhtedmaterial PA93 •• . ALAGARMIENTO . DE SUPERFICIE .. .. COMPRESIÓN • •• • Figura 3.5. Gentileza de Mayte Fernández. Es parecido al chorro de arena solo que funciona por deformación plástica y no produce abrasión. Figura 3.6. Proceso Shot Peening. Gentileza de ROSLER. Estudios de la SAE (sociedad de ingenieros de automoción, del inglés" Society of Automotive Engineers) afirman que una soldadura falla después de muchos más ciclos de uso si se le aplica Shot Peeening. Figura 3.7. Diferentes tipos de granalla. Gentileza de ROSLER. 93 Copy•1ghted mater al PA94 3.4. Lista de materiales Como ya hemos visto, un plano debe llevar, si es necesario, una memoria de materiales. En ella aparecerá una lista en la que se especifiquen las características de cada una de las piezas que se representan o su designación (código de números y letras que los define) y la norma que se utiliza para ello para poder consultarla y obtener información suficiente sobre el material sobre el que se ha diseñado. Esto es imprescindible para poder elegir los materiales con los que fabricar. Como son muchos los materiales férreos y no férreos que existen y también sus fabricantes, es necesario regularlos de alguna manera. Por ejemplo, para España la norma UN E-EN 10020:2001 se encarga de la clasificación de los aceros. A su vez a nivel internacional encontramos otras como la AISI (el Instituto Americano del Hierro y Acero, del inglés: "American lron and Steel lnstitute"); la ASTM (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales, del In- glés: "American Society far Testing and Materia Is") o la SAE (sociedad de ingenieros del automóvil, del inglés: "Society of Automotive Engineers"). Vamos a ver cómo lo hacen. Según UNE EN 10020:2001 Nº de material. XX YY(YY) 1. Nº de material: • 1. Acero. • 2 y 3. Materiales no férreos. 2. XX: estos dos números indican el grupo al que pertenece el acero según la Tabla A de la norma EN 10020. Tabla A norma EN 10020 ACEROS NO ALEADOS O. Aceros base. 1. Aceros estructurales en general con Rm< 500 N/mm2. 2. Otros aceros estructurales no indicados RM< 500 N/mm2• para tratamiento térmico con 94 Copynqhtedmaterial PA97 62. Ni-Si, Ni- Mn y Ni-Cu. 63. Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Mi-Mo-Cu-Ni-Mo-V y Mi-Mn-V. 65. Cr-Ni-Mo con <0,4 % Mo + 2 % Ni. 66. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + 2 %< 3,5 % Ni. 6?. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + 3,5 % < 5 % Ni o 0,4 % Mo. 68. Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W. 69. Cr-Ni, excepto los grupos 5? a 68. ?O. Cr, Cr-8. ?1. Cr-8, Cr-Mn, Cr-Mn-8, Cr-Si-Mn. ?2. Cr-Mo con <0,35 % Mo Cr-Mo-8. ?3. Cr-Ni-Mo con < 0,4 % Mo + < 2% Ni. ?5. Cr-V con < 2 % Cr. ?6. Cr-V con > 2 % Cr. ??. Cr-Mn-V. ?9. Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V. 80. Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-So-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V. 81. Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V. 82. Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V. 84. Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti. 85. Acero para nitruración. 8?. Aceros no aptos para tratamientos térmicos. 88 y 89. Aceros no aptos para tratamientos térmicos. Aceros soldables de alta resistencia. Tabla A Norma EN 10020 3. YY(YY). Se refieren a unos números de serie que acompañan de material. Aunque pueden ser cuatro, normalmente al número son dos. 97 Copynqhtedmaterial PA99 Pueden ir acompañados de letras para indicar: • E: fusión en horno eléctrico básico. • H: indica grados de acero con templabilidad • C: indica fusión en horno por arco eléctrico básico. • X: indica desviaciones de la norma. • TS: indica que se trata de una norma tentativa. • B: indica grados de acero conteniendo más de 0,0005 % en boro. • LC: indica grados de acero con contenido extra bajo de carbono siendo un garantizada. 0,03 % máximo. 10XX - Aceros al carbono 11XX - Aceros al carbono - resulfurizados 12XX - Aceros al carbono - resulfurizados y refosforados 13XX - Manganeso 1.75 23XX - Níquel 3.5 25XX - Níquel 5.0 31XX - Níquel 1.25 y cromo 0.6 33XX - Níquel 3.5 y cromo 1.5 40XX - Molibdeno 0,2 eo 0.25 41XX - Cromo 0.5, 0.8, 0.95 y molibdeno 0.12, 0.20, 0.30 43XX - Níquel 1.83, cromo O.SO, 0.80 y molibdeno 0.25 44XX - Molibdeno 0.53 46XX - Níquel 0.85, 1.83 y molibdeno 0.20, 0.25 47XX - Níquel 1.05, cromo 0.45, molibdeno 0.20, 0.25 48XX - Níquel 3.5 y molibdeno 0.25 SOXX - Cromo 0.4 51XX - Cromo 0.8, 0.88, 0.93, 0.95, 1.0 61XX- Cromo 0.6, 0.95 y vanadio 0.13, 0.15 86XX - Níquel 0.55, cromo 0.5, molibdeno 0.20 87XX - Níquel 0.55, cromo 0.5, molibdeno 0.25 88XX - Níquel 0.55, cromo 0.5, molibdeno 0.35 92XX - Silicio 2.0 93XX - Níquel 3.25, cromo 1.2, molibdeno 0.12 98XX - Níquel 1.0, cromo 0.8, molibdeno 0.25 Figura 3.8. Resumen de los tipos de aceros según A/SI. Algunos ejemplos: AISI 4140 • 4: acero aleado al cromo-molibdeno. • 1: contenido de 1 % de Cr y 0,2 de Mo. • 40: Contenido del 0,40 % de C. AISI C 1035 99 Copy•1ghted matar al PA101 · 0,6 % de silicio. · 0,6 % de cobre. · También pueden contener porcentajes variables de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, cobalto, vanadio, tungsteno, etc. Las series son: · SAE 23XX y 25XX. Contienen níquel para aumentar la tenacidad. · SAE 31XX, 32XX, 33XX y 34XX. Contienen níquel como los anteriores y además cromo y molibdeno para mejorar su templabilidad. Un ejemplo: SAE 3115 . . SAE 40XX y 44XX. Contienen molibdeno. · SAE 41XX. Contienen cromo-molibdeno. · SAE 86XX. Cromo, molibdeno y níquel en mayor porcentaje. · SAE 92XXX. Silicio y manganeso con buena resistencia a la fatiga. • Aceros inoxidables: coincide con la numeración AISI ( pg.108). • Aceros de alta resistencia: contienen bajo porcentaje de carbono y se alean con vanadio, titanio y niobio. Estos elementos suben el límite elástico entre un 30 y un 50 %. Se sueldan bastante bien y el esquema es 9XX. • Aceros para herramientas. Les acompaña una letra que indica: · W: Contienen alto porcentaje de carbono ( 0,75 a 1 % ) no contienen otros elementos en aleación. Para trabajos en frío: · O: indica que si aumenta la temperatura, disminuye la dureza. · A: se fisuran en presencia de aceite. · O: alta aleación y carbono. Antidesgaste. Para trabajos en caliente: · T: base tungsteno. · M: base molibdeno. · S: acero para herramientas que trabajan al choque. 101 Copynqhtedmaterial PA102 ASTM sigue este esquema: YXXX • Y: es la letra que indica el grupo de aplicación: · A: aceros. · B: materiales no ferrosos. · C: para hormigón y construcciones civiles. · O: para usos químicos, aceites, pinturas, imprimaciones ... · E: para ensayos. Para otros materiales NO FERROSOS: COBRE. La nomenclatura es: • C1XXXX para aleaciones con presencia de cobre mayor de 99,3 %. • CZXXXX aleado con zinc. • C3XXXX con zinc y plomo. • C4XXXX con zinc y estaño. • CSXXXX con estaño. • C6XXXX con aluminio o con silicio. • C7XXXX con níquel y níquel-zinc. ALUMINIO: • Primer dígito: elemento dominante · 1XXX aluminio al 99 %. · 2XXX cobre. · 3XXX manganeso. · 4XXX silicio. · SXXX magnesio. · 6XXX magnesio y silicio. · ?XXX zinc . . axxx otros elementos. · 9XXX serie poco frecuente. • Segundo dígito: control de impurezas. O si no hay control, los demás controlados. 102 Copynqhtedmaterial PA103 • Tercer y cuarto dígito: anotaciones para diferenciar aleaciones. Algunos ejemplos: AA 5056 Aleación de aluminio donde predomina el magnesio. AA 5356 La anterior aleación modificada para controlar la presencia de magnesio. Según norma europea EN 10025 para el ACERO ESTRUCTURAL Se designan según el siguiente esquema: S XXX YY ( +AAAA) ( +88) 1. S: indica que es un acero estructural. 2. XXX: se refiere al límite elástico en N/mm2 o MPa (tensión máxima que puede sufrir un material sin sufrir deformaciones permanentes. Se mide en Newtons, la unidad que se usa para medir la fuerza en el Sistema internacional o SI, también en Pascales, la fuerza de presión del mismo sistema y que corresponde a la presión que ejerce un Newton sobre una superficie de un metro cuadrado). 3. YY: es el valor de resiliencia o resistencia del acero a la rotura por choque. Se mide en Julios por metro cúbico. Se puede expresar así: - JR, JO y J2, que corresponden con 27 Julios mínimo ("R" significa que el ensayo para ver su resiliencia se hizo a 20 ºC, O a O ºC y 2 a -20 ºC). - K2, KR y KO, con 40 J mínimo. Se puede incluir información adicional: 4. +AAA indica las condiciones especiales a las que puede estar sometida la pieza de acero: - Z 15. Reducción de su área mínima del 15 %. - Z25. Lo mismo, pero en un 25 %. - Z35. En un 35%. 5. +88 se refiere al tratamiento que haya recibido el acero. Puede representarse como: - +M: laminación termomecánica. - +N: laminación normalizada. - +AR: bruto de laminación. Un ejemplo: S. 275 JR +Z15 +M 103 Copynqhtedmaterial PA105 1. DEPÓSITO Soldadura (según UNE EN): Por este orden: 1. Uniones del plegado del cuerpo con preparación en "X" con acabado "a paño" en el interior. 2. Uniones de las bridas con cuello al depósito con bisel simple (este se realizará en el depósito), excepto la superior que se realizará con un cordón en ángulo con 15 de garganta. En todos los casos la soldadura es "todo alrededor". 3. Por último, las uniones de las tapas al cuerpo del depósito llevarán preparación en "U" a 50° y 3 mm de talón. Materiales: • S 275 JR: acero estructura 1 de resistencia media, buena tenacidad ( energía que absorbe un material antes de romperse) y fácil conformado y soldadura. 2. BRIDA SOLDADA A TUBERÍA Tubo de seis pulgadas soldado a una brida de ocho taladros y a otro tramo, con preparación de bordes en V" a 30° con raíz de TIG (proceso 141) y resto de pasadas con electrodo revestido (proceso 111). - ---------------------- i'E ---- - z 10 Raíz con 141 ~----< Resto 111 105 Copynqhtedmaterial PA106 3. PILAR Perfil IPE soldado en el "alma" a una base para servir como pilar. A ambos lados lleva un cordón de 60 mm de longitud y garganta de 12 mm. En los extremos van soldadas unas cartelas de garganta de 10 y 8 mm. 106 Copynqhtedmaterial PA108 3.6. El granallado o "chorro de arena" es un método de limpieza abrasiva que: a. Lanza partículas muy pequeñas a alta velocidad contra la superficie a limpiar. b. Elimina los contaminantes superficiales por descarbonillado. c. Limpia con discos de lija manual. 3.7. El cromado es un tratamiento: a. Electrolítico. b. Modificador de la química superficial. c. De inmersión en metal fundido. 3.8. ¿Y el anodizado? ¿Oué tipo de tratamiento es? a. Electrolítico. b. Modificador de la química superficial. c. De inmersión en metal fundido. 3.9. El sistema de proyección térmica en el que las partículas alcanzan velocidades supersónicas a una temperatura no superior a los 100 ºC es: a. Flame Spray. b. HVOF. c. Proyección fría. 3.10. El Chorro de perdigones o Shot Peening rocía la superficie de la pieza con bolas pequeñas a alta velocidad y temperatura ambiente para: a. Mejorar su resistencia a la corrosión. b. Aumentar la conductividad de la pieza. c. Soportar mejor la fatiga y corrosión. 108 Copynqhtedmaterial PA109 4. Anexo ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Societq of Mecanical Engineers). AWS: Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Societq]. ANSI: Instituto Nacional de Estándares Americano (American National Standars lnstitute). API: Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum lnstitute). EN: Norma Europea (Euro pean Norm). UNE: Una Norma Europea. ASTM: Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American Societq far Testi ng a nd Materia Is). 109 Copynqhtedmaterial PA110 Copyrighted material PA112 Interpretación de planos en soldadura Para un soldador enfrentarse a un plano es todo un desafío y a menudo produce cierto rechazo. En este manual se pretende que el lector entienda la dificultad que supone realizarlo, el mérito que tiene cada uno de los profesionales encargados del diseño, dibujo y simbología y expone de un modo eminentemente didáctico la función de cada uno de los elementos que lo forman. Esta obra aborda de forma global la interpretación de planos en soldadura, con un enfoque novedoso, integrando teoría y práctica. La obra responde fielmente al contenido previsto en la Unidad Formativa UF1640, transversal a varios Módulos Formativos integrados en los certificados de profesionalidad Soldadura con electrodo revestido y TIG (FMEC0110)y Soldadura oxigas y soldadura MIG/MAG (FMEC0210) ambos regulados por el RD 1525/2011 de 31 de octubre, modificado por el RD 618/2013 de 2 de agosto. Planos, figuras, perspectivas, fotografías, diagramas, tablas, esquemas y ejemplos reales enriquecen el contenido de la obra. Todas las explicaciones teóricas y prácticas se desarrollan formulando preguntas que se contestan razonadamente para facilitar la comprensión y el aprendizaje. Cuestionarios de autoevaluación cierran cada bloque de contenido ayudando a docentes y alumnos a valorar la consecución de los objetivos didácticos. El autor pone a disposición del lector los conocimientos de muchos profesionales de los que ha tenido la suerte de aprender, algo que desea agradecer y transmitir de manera sencilla y accesible, huyendo de tecnicismos innecesarios y sin perder rigor técnico. Ha contado además con el consejo y experiencia de las primeras marcas fabricantes de equipos, consumibles y gases industriales. Gracias a tan valiosa aportación los contenidos teóricos son de rigurosa actualidad y las prácticas se realizaron con equipos y materiales de última generación, documentándose en fichas individuales que contienen con todo detalle los parámetros y técnicas utilizadas para lograr una correcta ejecución. En definitiva, presentamos una obra imprescindible para enfrentarse con éxito a la interpretación de planos en soldadura y lograr la competencia profesional en este campo de fabricación mecánica. Carlos Alonso Marcos es técnico en soldadura y delineación, compagina su actividad profesional como soldador con la docencia en el Centro de Formación en Electricidad, Electrónica y Aeronáutica de la Comunidad de Madrid y en el máster de soldadura EWF/llW impartido por Cesol y colabora con Grupo Atisae y con el Instituto Nacional de Cualificaciones. ISBN 978-84-283-9854-1 1788428 1 398541