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ROBÓTICA
Manual de aplicação
Lincoln ArcLink Interface e Weld Editor
Informações de rastreamento:
Workspace 21D versão a2
Verificado em 30/11/2021
Skribenta versão 5.4.005
Manual de aplicação
Interface Lincoln ArcLink e editor de solda
Versão do suplemento: 1.02.00
ID do documento: 3HAC049194-001
Revisão: G
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Especificações sujeitas a alterações sem aviso prévio.
As informações contidas neste manual estão sujeitas a alterações sem aviso prévio e não devem ser
interpretadas como um compromisso da ABB. A ABB não assume nenhuma responsabilidade por quaisquer
erros que possam aparecer neste manual.
Exceto conforme expressamente declarado em qualquer parte deste manual, nada aqui deve ser
interpretado como qualquer tipo de garantia da ABB por perdas, danos a pessoas ou propriedades,
adequação a uma finalidade específica ou algo semelhante.
Em nenhum caso a ABB será responsável por danos incidentais ou consequentes decorrentes do
uso deste manual e dos produtos aqui descritos.
Este manual e suas partes não devem ser reproduzidos ou copiados sem a permissão
por escrito da ABB.
Guarde para referência futura.
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Instruções originais.
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Especificações sujeitas a alterações sem aviso prévio.
Índice
Índice
Visão geral deste manual ....................................... ................................................ ...................
Documentação do produto .................. ................................................ .....................................
Segurança ............ ................................................ ................................................ ................................
7
9
11
1
Visão geral do ArcLink
13
2
Instalação e configuração
15
2.1 Ferragens ................................................. ................................................ .......
2.1.1 Especificações do ArcLink ....................................... ................................
2.1.2 ArcLink/XT ....................................... ................................................
2.1.3 Configuração do ArcLink ....................................... .........................................................
2.1.4 Onda de Potência ....................................... .............................................
2.1.5 Gerenciador de Onda de Potência ....................................... .................................
2.2 Programas ..................................... ................................................ ........
15
15
16
17
18
19
23
3
Interface do Editor de Solda
25
4
O suplemento Lincoln RobotStudio
37
4.1 Introdução ....................................... ................................................ ....
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln ....................................... .................................
37
38
45
Índice
Manual de aplicação - Lincoln ArcLink Interface and Weld Editor
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5
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Visão geral deste manual
Visão geral deste manual
Sobre este manual
Este manual descreve as opçõesInterface Lincoln ArcLinkeEditor de soldae contém
instruções para configurá-lo.
Quem deve ler este manual?
Este manual destina-se a:
• Pessoal responsável pelas instalações e configurações de hardware/
software fieldbus
• Pessoal responsável pela configuração do sistema de E/S
• Integradores de sistemas
Pré-requisitos
O leitor deve ter os conhecimentos necessários sobre:
• Trabalho de instalação mecânica
• Trabalho de instalação elétrica
• Configuração de parâmetros do sistema
Marcas Registradas
Power Wave é uma marca comercial da Lincoln Electric.
Limitações
A interface Lincoln ArcLink suporta os seguintes equipamentos de soldagem Lincoln:
• Power Weave R450
• Power Weave E500
Referências
Referências
ID do documento
Manual de operação - RobotStudio
3HAC032104-001
Manual de Aplicação - Arco e Sensor de Arco
3HAC050988-001
Manual de referência técnica - Instruções RAPID, funções e
tipos de dados
3HAC050917-001
Manual de referência técnica - Visão geral do RAPID
3HAC050947-001
Revisões
Revisão
Descrição
-
Novo manual
A
Lançado com RobotWare 6.0.
B
Lançado com RobotWare 6.01.
• Correções e atualizações ao longo do manual.
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7
Visão geral deste manual
Contínuo
Revisão
Descrição
C
Lançado com RobotWare 6.02.
• A Interface ArcLink está conectada à porta LAN2 no controlador IRC5.
• Pequenas correções.
D
Lançado com RobotWare 6.05.
• Seção adicionadaConfigurando o endereço IP e o número da porta do soldador na página
43.
• Pequenas correções.
8
E
Lançado com RobotWare 6.08.
F
Lançado com RobotWare 6.10.01.
G
Lançado com Add-In Versão: 1.02.00.
• Correções nas informações sobre opções, consulteSoftware na página 23.
• Informações adicionadas sobre os sistemas MultiMove na seçãoConfiguração do
ArcLink na página 17.
• Limitações adicionadas na seçãoLimitações na página 7.
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Documentação do produto
Documentação do produto
Categorias para documentação do usuário da ABB Robotics
A documentação do usuário da ABB Robotics é dividida em várias categorias. Esta
listagem é baseada no tipo de informação nos documentos, independentemente de os
produtos serem padrão ou opcionais.
Dica
Todos os documentos podem ser encontrados no portal de negócios myABB,www.abb.com/myABB .
manuais do produto
Manipuladores, controladores, DressPack/SpotPack e a maioria dos outros hardwares são
fornecidos com umProduto manualque geralmente contém:
• Informação de Segurança.
• Instalação e comissionamento (descrições da instalação mecânica ou
conexões elétricas).
• Manutenção (descrições de todos os procedimentos de manutenção preventiva necessários,
incluindo intervalos e expectativa de vida útil das peças).
• Reparação (descrições de todos os procedimentos de reparação recomendados, incluindo peças
sobressalentes).
• Calibração.
• Desativação.
• Informações de referência (normas de segurança, conversões de unidades, uniões roscadas, listas de
ferramentas).
• Lista de peças de reposição com figuras correspondentes (ou referências a listas de peças de reposição
separadas).
• Referências a diagramas de circuitos.
Manuais de referência técnica
Os manuais de referência técnica descrevem informações de referência para produtos
robóticos, por exemplo, lubrificação, linguagem RAPID e parâmetros do sistema.
Manuais de aplicação
Aplicações específicas (por exemplo, opções de software ou hardware) são descritas em
Manuais de aplicação. Um manual de aplicação pode descrever uma ou várias aplicações.
Um manual de aplicação geralmente contém informações sobre:
• A finalidade do aplicativo (o que ele faz e quando é útil).
• O que está incluído (por exemplo, cabos, placas de E/S, instruções RAPID, parâmetros do
sistema, software).
• Como instalar o hardware incluído ou necessário.
• Como usar o aplicativo.
• Exemplos de como usar o aplicativo.
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9
Documentação do produto
Contínuo
Manuais de operação
Os manuais de operação descrevem o manuseio prático dos produtos. Os manuais são
voltados para quem tem contato operacional direto com o produto, ou seja, operadores de
células de produção, programadores e solucionadores de problemas.
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Manual de aplicação - Lincoln ArcLink Interface and Weld Editor
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Segurança
Segurança
Regulamentos de segurança
Antes de iniciar as instalações mecânicas e/ou elétricas, certifique-se de estar familiarizado
com as informações de segurança nos manuais de produto do robô.
O integrador do sistema do robô é responsável pela segurança do sistema do robô.
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1 Visão geral do ArcLink
1 Visão geral do ArcLink
Introdução
ArcLink é um sistema de comunicação digital usado nos sistemas de soldagem
Power Wave da Lincoln Electric.
O ArcLink foi especialmente projetado para o ambiente de soldagem a arco e é o melhor método
para se comunicar com componentes celulares, como alimentadores de arame semiautomáticos
ou robôs. ArcLink é simplesmente a maneira como cada peça "conversa" entre si em um sistema
Power Wave. Os sistemas de soldagem Power Wave também fornecem "gateways" para permitir
que outras redes digitais, como Ethernet, se conectem ao sistema ArcLink.
O ArcLink integra todos os componentes de soldagem para transferência de dados contínua e
crítica. A força do ArcLink reside na capacidade de se comunicar com cada componente do sistema
em uma linguagem de soldagem pré-definida. O ArcLink traz modularidade aos sistemas de
soldagem e fornece uma conexão única e inteligente entre todos os módulos.
O ArcLink também permite recursos de rede por meio de gateways (como Ethernet) para permitir o
monitoramento simultâneo de várias células de soldagem, o que estabelece um meio para
desenvolver ferramentas de supervisão ou monitoramento.
xx1400002223
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13
1 Visão geral do ArcLink
Contínuo
Um barramento ArcLink pode consistir em um barramento CAN e Ethernet juntos; alguns nodos
em CAN e outros em Ethernet como na figura abaixo. O ArcLink/XT adiciona capacidade Ethernet
ao barramento ArcLink CAN.
xx1400002224
Princípio de trabalho
O ArcLink usa mensagens peer-to-peer orientadas a eventos, que transmitem conforme
a necessidade.
As mensagens ponto a ponto liberam espaço na estrada de dados, reduzindo o tráfego de
mensagens. Como a lógica do ArcLink é baseada em um padrão de rede de área de
controlador (CANIIB); ele herda os benefícios de mensagens determinísticas baseadas em
prioridade e imunidade a ruídos. Isso significa que as mensagens críticas chegam ao seu
destino com um atraso mínimo, mesmo na presença de ruído elétrico.
Características
Recurso
Descrição
Transferência de arquivo
Os arquivos de solda podem ser salvos, compartilhados ou modificados.
Aquisição de dados
Os dados de solda são coletados e armazenados para fins de monitoramento da
produção.
Diagnóstico avançado
O ArcLink fornece a capacidade de monitorar falhas de componentes em todo o sistema.
Facilidade de instalação
O ArcLink usa um cabo de controle para comunicações, alimentação de
componente e conexões de detecção de tensão de eletrodo. O ArcLink é
usado na conexão do cabo de controle entre a fonte de solda e o alimentador
de arame. Ele fornece flexibilidade de configuração física para que qualquer
componente possa ser conectado a qualquer outro componente do sistema.
O ArcLink/XT usa um cabo Ethernet para comunicação entre o
controlador do robô e a fonte de solda.
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2 Instalação e configuração
2.1.1 Especificações do ArcLink
2 Instalação e configuração
2.1 Hardware
2.1.1 Especificações do ArcLink
Descrição
• Cabo de controle tipo SO de 5 condutores com conectores de 5 pinos para todas as
interconexões
• Fonte de alimentação isolada de 40 VCC
• Transceptor de origem múltipla
• Taxa de dados de 125-500K baud
xx1400002225
A
B
C
D
E
Os leads A e B são dedicados às comunicações. Eles carregam mensagens CANIIB entre os
componentes dos sistemas de soldagem.
A derivação C serve como a derivação sensorial de voltagem. As máquinas de solda digital da
Lincoln Electric fornecem esse condutor dentro do cabo ArcLink. Certas aplicações podem exigir
um cabo sensor de tensão adicional.
Os cabos D e E são cabos de alimentação dedicados que fornecem 40 VCC, energia suficiente para operar o motor
de acionamento do alimentador de arame. Isso elimina a necessidade de um cabo de alimentação separado do
alimentador de arame.
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2 Instalação e configuração
2.1.2 ArcLink/XT
2.1.2 ArcLink/XT
Descrição
ArcLink/XT é um sistema de comunicação digital Ethernet usado nos sistemas de
soldagem Power Wave da Lincoln Electric. É usado para conectar entre o robô e a fonte
de solda. A figura abaixo mostra o conector Ethernet do painel frontal em um sistema
de soldagem Power Wave.
xx1400002226
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2 Instalação e configuração
2.1.3 Configuração do ArcLink
2.1.3 Configuração do ArcLink
Descrição
ArcLink/XT é uma interface de cabo único entre o Power Wave e o controlador IRC5.
Ele é conectado à porta do conector de 5 pinos no painel Power Wave e usa um
conector RJ45 normal que se conecta diretamente, ou por meio de um switch, à porta
LAN2 no controlador IRC5.
Visão geral
A figura a seguir ilustra uma visão geral da configuração do ArcLink.
xx1400002227
Configuração com sistemas MultiMove
A funcionalidade RobotWare Arc para sistemas MultiMove é semelhante à funcionalidade em sistemas de
soldagem de arco único. Até quatro robôs de soldagem são programados em tarefas separadas
executando de forma independente ou sincronizada. A interface do usuário oferece a possibilidade de
selecionar um robô de soldagem ativo para as funções a serem operadas.
Para obter mais informações sobre a configuração do MultiMove, consulteManual de Aplicação - Arco e Sensor
de Arco.
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2 Instalação e configuração
2.1.4 Onda de Potência
2.1.4 Onda de Potência
Descrição
Os sistemas de soldagem Power Wave são amplamente utilizados em aplicações de soldagem a
arco robótico. Eles são fornecidos com várias ferramentas de PC, desde diagnósticos até
monitoramento avançado de produção.
Além disso, a Power Wave utiliza o ArcLink, um sistema de comunicação digital
especialmente projetado para o ambiente de soldagem a arco.
Os sistemas de soldagem Power Wave também fornecem "gateways" para permitir que
outras redes digitais, como DeviceNet e Ethernet, se conectem ao sistema ArcLink.
xx1400002228
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2 Instalação e configuração
2.1.5 Gerenciador de ondas de energia
2.1.5 Gerenciador de ondas de energia
Descrição
Gerenciador de ondas de energiaé um aplicativo que permite configurar e gerenciar uma
infinidade de configurações e opções de configuração em toda a linha de máquinas de solda
Power Wave da Lincoln Electric. Ele também fornece diagnósticos detalhados do hardware e
firmware da máquina para ajudar a identificar e eliminar quaisquer problemas de soldagem
ou configuração.
requisitos de sistema
Requisitos mínimos de hardware:
• 256 MB de RAM do sistema.
• Velocidade do processador de 1,0 GHz.
• Resolução de exibição de 1024×768.
• 50 MB de espaço livre em disco.
• Conexão a um Lincoln Electric Power Wave ou máquina compatível através de
uma rede Ethernet ou cabo serial (RS-232).
Gerenciador de ondas de energiaé executado no Microsoft .NET Framework. Portanto, pode
ser executado em qualquer uma das seguintes versões do Microsoft Windows:
• Windows 7
• Windows Vista
• Windows XP Service Pack 2
• Windows 2000 Service Pack 4
• Windows 98 Segunda Edição
O usuário deve estar conectado como administrador no PC.
Equipamento compatível
A interface Lincoln ArcLink pode ser usada com qualquer máquina de solda de geração 3 da
família Power Wave da Lincoln Electric que utiliza a plataforma de controles digitais. Esta lista
inclui, mas não está limitada às seguintes unidades:
Power Wave i400
xx1500000711
Power Wave S350
Power Wave R350
xx1500000714
xx1500000712
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2 Instalação e configuração
2.1.5 Gerenciador de ondas de
energia Contínuo
Power Wave S500
Power Wave R500
Power Wave S700
xx1500000716
xx1500000715
xx1500000713
Estabelecendo uma conexão
A fonte de energia de soldagem Power Wave deve ser conectada a um PC antes de usar
o software Power Wave Manager.
Para obter assistência com a conexão à sua máquina de solda, consulte oAjude-me a
conectar guia que acompanha a instalação do Power Wave Utilities. O guia pode ser
baixado emhttp://powerwavesoftware.com .
Por padrão, as fontes de alimentação Lincoln Power Wave vêm de fábrica como um cliente
DHCP. O método recomendado para se conectar ao controlador IRC5 é usar endereços IP
fixos.
A porta ethernet LAN2 do robô deve ser usada para conectar ao soldador Lincoln. A porta
ethernet LAN2 do robô é configurada com um endereço IP de192.168.125.1.Escolha um
endereço IP compatível para o soldador Lincoln na faixa de192.168.125.150para
192.168.125.199,por exemplo192.168.125.150.
Para definir o endereço IP Lincoln, use o Power Wave Manager. Conecte um cabo
Ethernet entre seu PC e o soldador Lincoln e, em seguida, inicie o Power Wave Manager.
Quando o Power Wave Manager é iniciado, uma lista de seções de configuração categorizadas é
mostrada à esquerda. Estas seções são:
•
Conexão
•
Status do sistema
•
Configurações da Fonte de Energia
•
Configurações de rede
•
Configurações do alimentador
•
Ferramentas
•
Monitoramento de Produção
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2 Instalação e configuração
2.1.5 Gerenciador de ondas de energia
Contínuo
Por padrão, o Power Wave Manager inicia noConexãoseção, já que uma conexão
é necessária para acessar a maioria das outras seções, exceto Lookup Error e
WeldView.
xx1400002229
Use oGerenciador de ondas de energiapara definir o endereço IP do soldador.
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21
2 Instalação e configuração
2.1.5 Gerenciador de ondas de
energia Contínuo
Conectando ao controlador IRC5
Conecte um cabo Ethernet entre a porta LAN2 do controlador do robô e a porta Ethernet do
soldador Lincoln.
A ilustração a seguir mostra uma visão geral da unidade do computador.
xx130 00 00608
X5
N2
Los Angeles
por d efault, th O endereço IP do soldador no sistema do robô é definido como0.0.0.0no
parâmetros do sistema. Ao conectar o soldador ao controlador IRC5, o robô lerá
automaticamente o endereço IP do soldador e o armazenará nos parâmetros do
sistema (tópico Processo).
Para mais
r informações, consulteConfigurando
,
o endereço IP e o número da porta do soldador na
pag 43.
e
Dica
Se você estiver conectandog um robô que anteriormente era conectado a um endereço IP Lincoln
e o parâmetro do sistema Welderdiferente para0.0.0.0.Então, quando
der para o controle do robô IRC5oestiver cheio, o robô irá definir
bem, leia o IP do soldador a de armazená-lo no s
yautomaticamente os parâmetros.
uma fonte de energia,
defina se você conectar
22
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2 Instalação e configuração
2.2 Software
2.2 Software
Pré-requisitos do sistema
• Controlador de robô IRC5 com computador principal DSQC1000 ou mais recente
• RobotWare 6.0 ou superior com as seguintes opções:
- [616-1] Interface de PC (isso é necessário paraSocket Messaging)
- [617-1] Interface FlexPendant
- [812-1] Gerente de Produção (opcional)
- [637-1] Tela de produção
- [633-1] Arco RobotWare
Download e instalação do software
EmGerente de instalação,certifique-se de selecionarSoldador carregado com suplemento RWsob
Opções, arco.
Veja tambémO suplemento Lincoln RobotStudio na página 37.
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3 Interface do Editor de Solda
3 Interface do Editor de Solda
Visão geral
A interface gráfica do usuário para o FlexPendant é chamada deInterface do editor de
solda. As informações são apresentadas em widgets, que são pequenos aplicativos
disponíveis ao iniciar o aplicativoTela de Produçãono FlexPendant.
A interface do Weld Editor consiste em abas onde o usuário pode processar e modificar
informações como:
• Parâmetros de ignição
• Parâmetros de calor
• Parâmetros de solda
• Parâmetros finais
Ao contrário do editor de dados regular, ele combina dados de costura e dados de solda para
configuração intuitiva do processo e permite que sejam modificados ao mesmo tempo.
O Weld Editor também valida os dados com base nas informações do soldador.
Os dados a serem editados podem ser selecionados movendo o ponteiro do programa para uma
instrução de solda ou usando os últimos dados de solda e costura.
Telas de widgets
As telas do widget fornecem informações ao vivo do processo de soldagem durante a soldagem.
Eles fornecem informações da execução do programa do soldador e do robô.
Use os botões de seta para frente/para trás ou os pontos no canto superior direito para se mover
entre os widgets.
xx1500000703
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25
3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Os widgets mostram as seguintes informações do processo de soldagem ao vivo:
• Velocidade de soldagem
• Modo
• IPM
• Ponto de trabalho
• Onda1
• Tensão
• Atual
• Estado de soldagem
• Estado de erro
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Iniciando a interface do editor de solda
1 No FlexPendant, toque noABBmenu e depois toque emTela de Produção.
2 TocarLincoln R1para iniciar o widget Weld Editor.
xx1500000703
3 TocarTela de Produçãopara fechar a janela e retornar à janela anterior.
4
TocarAtualizarpara atualizar e mostrar os valores atualizados.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetros de ignição
Toque emIgniçãoguia para visualizar ou modificar os parâmetros da fase de ignição.
Observação
Os parâmetros da fase de ignição só podem ser modificados no modo manual.
Dica
Para copiar as configurações atuais do modo de fase de soldagem, alterneUsar modo de fase de solda desligar,
ligar e depois desligar novamente.
xx1500000704
Botão
Descrição
Atualizar
O botão de atualização azul é usado para retornar à guia Weld Phase.
confirme
O botão de verificação verde é usado para confirmar as alterações feitas.
Cancelar
O botão vermelho cancelar é usado para cancelar quaisquer alterações feitas e
retornar aos valores anteriores.
Parâmetro
Descrição
dados de costura
dados de costuraé usado para controlar o início e o fim da solda.dados de costura
também é usado se o processo for reiniciado após a interrupção de uma operação
de soldagem.
Tempo de limpeza
O tempo (em segundos) necessário para encher as linhas de gás e a pistola de
soldagem com gás de proteção, também chamado de "purga de gás".
Tempo de pré-fluxo
O tempo (em segundos) que leva para pré-fluir o objeto de solda com gás de
proteção, também chamado de "pré-fluxo de gás".
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Descrição
Parâmetro
Atraso de Movimento de Ignição
Raspe Início
O atraso (em segundos) desde o momento em que o arco é considerado estável
na ignição até o início da fase de aquecimento.
O tipo de raspagem usado no início da solda. O tipo de raspagem na reinicialização
não será afetado. sempre seráRaspagem de tecelagem.
• Não selecionado - Sem arranhão no início da soldagem
• Selecionado -raspagem de tecelagem
Usar Fase de Solda
Modo
Não selecionado – Selecione os parâmetros de soldagem durante a fase de ignição
manualmente
Selecionado – Use os parâmetros doSoldaraba. Este é o modo
padrão.
Modo
O modo define a forma e as características da solda. As características de
um modo geralmente implementam o processo: GMAW, SMAW, SAW,
GTAW, FCAW, etc. Também conhecido como cronograma.
ponto de trabalho
WorkPoint define a referência de velocidade de alimentação do fio para a solda. Os
limites são definidos pelo modo selecionado
Aparar
Trim define o comprimento do arco. Trim é ajustável de 0,5 a 1,50 em
modos de pulso sinérgico.
Observação
Se estiver usando um modo CV (tensão constante) como o exemplo acima, a faixa
de limite é específica do modo e é definida em volts em vez de um multiplicador.
Onda1
Wave é a indutância aparente ou controle de "pinch" para soldagem CV e
controle de forma de onda para soldagem por pulso. Aumentá-lo dá um arco
mais quente e nítido. Diminuir dá um arco mais frio e suave.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetros de calor
Toque emAquecerguia para visualizar ou modificar os parâmetros da fase de calor.
Observação
Os parâmetros da fase de aquecimento só podem ser modificados no modo manual.
Dica
Para copiar as configurações atuais do modo de fase de soldagem, alterneUsar modo de fase de solda desligar,
ligar e depois desligar novamente.
xx1500000705
Botão
Descrição
Atualizar
O botão de atualização azul é usado para retornar à guia Weld Phase.
confirme
O botão de verificação verde é usado para confirmar as alterações feitas.
Cancelar
O botão vermelho cancelar é usado para cancelar quaisquer alterações feitas e
retornar aos valores anteriores.
Parâmetro
Descrição
Dist calor
A distância durante a qual os dados de calor estão ativos no início da
solda.
Velocidade de Calor
A velocidade de soldagem durante a fase de aquecimento no início da fase de
soldagem.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Descrição
Parâmetro
Usar Fase de Solda
Modo
• Não selecionado – Selecione manualmente os parâmetros de soldagem durante a fase de
aquecimento.
• Selecionado – Use os parâmetros doSoldaraba. Este é o modo
padrão.
Modo
O modo define a forma e as características da solda. As características de
um modo geralmente implementam o processo: GMAW, SMAW, SAW,
GTAW, FCAW, etc. Também conhecido como cronograma.
ponto de trabalho
WorkPoint define a referência de velocidade de alimentação do arame no início da fase de
soldagem. Os limites são definidos pelo modo selecionado.
Aparar
Trim define o comprimento do arco. Trim é ajustável de 0,5 a 1,50 em
modos de pulso sinérgico.
Observação
Se estiver usando um modo CV (tensão constante) como o exemplo acima, a faixa
de limite é específica do modo e é definida em volts em vez de um multiplicador.
Onda1
Wave é a indutância aparente ou controle de "pinch" para soldagem CV e
controle de forma de onda para soldagem por pulso. Aumentá-lo dá um arco
mais quente e nítido. Diminuir dá um arco mais frio e suave.
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31
3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetros de solda
Toque emSoldarguia para visualizar ou modificar os parâmetros de solda.
Observação
Os parâmetros de soldagem só podem ser modificados no modo manual ou ajustado enquanto o arco estiver
estabelecido.
xx1500000706
Botão
Descrição
Atualizar
O botão de atualização azul é usado para retornar à guia Weld Phase.
confirme
O botão de verificação verde é usado para confirmar as alterações feitas.
Cancelar
O botão vermelho cancelar é usado para cancelar quaisquer alterações feitas e
retornar aos valores anteriores.
Parâmetro
Descrição
dados de solda
Odados de soldaparâmetros controlam a soldagem durante a fase de soldagem,
que é tão longa quanto o arco é estabelecido.
Velocidade de solda
A velocidade do TCP da tocha de soldagem durante a instrução de soldagem.
Modo
O modo define a forma e as características da solda. As características de
um modo geralmente implementam o processo: GMAW, SMAW, SAW,
GTAW, FCAW, etc. Também conhecido como cronograma.
ponto de trabalho
WorkPoint define a referência de velocidade de alimentação do arame para a fase de
solda. Os limites são definidos pelo modo selecionado.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetro
Descrição
Aparar
Trim define o comprimento do arco. Trim é ajustável de 0,5 a 1,50 em
modos de pulso sinérgico.
Observação
Se estiver usando um modo CV (tensão constante) como o exemplo acima, a faixa
de limite é específica do modo e é definida em volts em vez de um multiplicador.
Onda1
Wave é a indutância aparente ou controle de "pinch" para soldagem CV e
controle de forma de onda para soldagem por pulso. Aumentá-lo dá um arco
mais quente e nítido. Diminuir dá um arco mais frio e suave.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetros finais
Toque emFimguia para visualizar ou modificar os parâmetros da fase final.
Observação
Os parâmetros da fase final só podem ser modificados no modo manual.
Dica
Para copiar as configurações atuais do modo de fase de soldagem, alterneUsar modo de fase de solda desligar,
ligar e depois desligar novamente.
xx1500000707
Botão
Descrição
Atualizar
O botão de atualização azul é usado para retornar à guia Weld Phase.
confirme
O botão de verificação verde é usado para confirmar as alterações feitas.
Cancelar
O botão vermelho cancelar é usado para cancelar quaisquer alterações feitas e
retornar aos valores anteriores.
Parâmetro
Descrição
dados de costura
dados de costuraé usado para controlar o início e o fim da solda.dados de costura
também é usado se o processo for reiniciado após a interrupção de uma operação
de soldagem.
hora legal
O tempo (em segundos) durante o qual o processo é interrompido, permitindo que a
solda esfrie antes que outras atividades finais, como preenchimento de cratera e
queimadura, ocorram.
Preencher o tempo
O tempo de preenchimento da cratera (em segundos) na fase final da solda.
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3 Interface do Editor de Solda
Contínuo
Parâmetro
Descrição
Recuperar
O tempo (em segundos) durante o qual o eletrodo de solda é queimado quando a
alimentação do eletrodo é interrompida.
Pós fluxo
O tempo (em segundos) para purga com gás de proteção após o término
do processo.
Usar Fase de Solda
Modo
• Não selecionado – Selecione manualmente os parâmetros de soldagem durante
a fase de ignição.
• Selecionado – Use os parâmetros doSoldaraba. Este é o modo
padrão.
Modo
O modo define a forma e as características da solda. As características de
um modo geralmente implementam o processo: GMAW, SMAW, SAW,
GTAW, FCAW, etc. Também conhecido como cronograma.
ponto de trabalho
WorkPoint define a referência de velocidade de alimentação do arame para a fase final da
solda. Os limites são definidos pelo modo selecionado.
Aparar
Trim define o comprimento do arco. Trim é ajustável de 0,5 a 1,50 em
modos de pulso sinérgico.
Observação
Se estiver usando um modo CV (tensão constante) como o exemplo acima, a faixa
de limite é específica do modo e é definida em volts em vez de um multiplicador.
Onda1
Wave é a indutância aparente ou controle de "pinch" para soldagem CV e
controle de forma de onda para soldagem por pulso. Aumentá-lo dá um arco
mais quente e nítido. Diminuir dá um arco mais frio e suave.
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4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.1 Introdução
4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.1 Introdução
Sobre o RobotStudio
Lincoln RobotStudio Add-In é um aplicativo de PC para modelagem, programação offline e simulação de células robóticas. Ele pode ser baixado doABB RobotApps MT
local na rede Internet na guia Suplemento.
Para obter informações sobre como instalar e operar o RobotStudio, consulteManual de
operação - RobotStudio.
Instalando o suplemento Lincoln
O complemento Lincoln RobotStudio não requer uma licença do RobotStudio.
Para instalar o Lincoln Add-In, clique duas vezes no arquivoLincolnArcLinkXTSetup.exee
siga as instruções. No RobotStudio, o Add-In estará disponível na guia Add-Ins.
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37
4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Em geral
Esta seção descreve as opções de configuração disponíveis para o Lincoln Add-In usado na
configuração do ArcLink.
xx1400002236
Observação
O add-in Lincoln é usado para selecionar os modos de solda a serem usados no robô entre os muitos
modos de solda disponíveis no soldador. Isso simplifica a escolha dos modos de soldagem para o
usuário e permite que a equipe de engenharia selecione apenas os modos de soldagem que deseja
que o usuário use.
Observação
Certifique-se de que todos os módulos de solda opcionais, como o Lincoln STT Module ou o
Lincoln Advanced Welding module, estejam instalados antes de executar o Lincoln Add-In para
configurar os modos de solda.
xx1500000717
xx1500000710
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4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Contínuo
O Lincoln Add-In consiste em uma lista de controladores e suas tarefas em menus
suspensos. O status do controlador é exibido na seção de status.
xx1400002237
O controlador é conectado ao endereço IP designado do soldador e o status da
conexão é exibido. Verde indica uma conexão correta.
Objetos de rede
Apresenta uma lista de equipamentos conectados à rede de equipamentos de soldagem.
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39
4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Contínuo
Lista de modos de soldagem do controlador
Apresenta uma lista de modos de soldagem disponíveis no controlador.
Os modos de soldagem atualmente configurados no controlador do robô são exibidos
clicando no botão Exibir modos de soldagem.
xx1400002238
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4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Contínuo
Pesquisar modos de solda
Clicando noPesquisar modos de soldaO botão lista os modos de soldagem disponíveis no
soldador. Pesquise os modos de solda correspondentes aos parâmetros de pesquisa, selecionando
o tipo de solda, o material a ser soldado e a espessura do fio de solda e o tipo de gás.
xx1400002239
xx1400002240
Controlador de atualização automática
Se oControlador de atualização automáticacaixa de seleção estiver marcada, então a lista de modos
de soldagem é atualizada imediatamente no controlador do robô. Adicione modos de solda do soldador
à esquerda para o controlador do robô à direita clicando no botão de seta.
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41
4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Contínuo
Atualizar controlador
Este botão é ativado quandoControlador de atualização automáticaA caixa de seleção não é selecionada
durante a atualização dos modos de solda na janela de pesquisa do modo de solda Lincoln. Depois de atualizar a
lista de modos de soldagem no controlador do robô, cliqueAtualizar controladorpara certificar-se de que as
listas de modos de soldagem atualizadas estão configuradas no controlador do robô.
Quando o controlador do robô for atualizado com modos de soldagem, dois arquivos serão
criados nos seguintes locais:
Arquivo
Localização
LincolnModes.sys
<HOME>\Arc\LincolnData\T_ROB1\
T_ROB1_LincolnModes.xml
<HOME>\Arc\LincolnData\
Assim que o controlador do robô for atualizado com novos modos de soldagem, o controlador deve ser
reiniciado para refletir as alterações e trabalhar com os modos de soldagem atualizados com o
controlador do robô e o soldador.
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4 O suplemento Lincoln RobotStudio
4.2 Visão geral do suplemento Lincoln
Contínuo
Configurando o endereço IP e o número da porta do soldador
Use o seguinte procedimento para definir o endereço IP e o número da porta do soldador:
Ação
1
Observação
Conecte o soldador à LAN 2.
A configuração de fábrica para o soldador é ter o
DHCP ativado. O robô atribuirá um endereço IP ao
soldador.
2
Selecione TASK no formulário Add-In.
3
No formulário Lincoln Add-Ins, selecione Network
Discovery Mode.
Isso fará com que o robô imprima o IP para os
soldadores encontrados na rede e preencha um
menu suspenso no formulário Add-Ins.
Se houver mais de um soldador conectado, ligue
um soldador por vez para conectá-lo à tarefa
correta.
4
Selecione o endereço IP na lista suspensa e
conecte-se ao soldador.
5
Pressione o botão de atualização no formulário.
6
Desative o modo de descoberta de rede.
7
Reinicie o controlador.
8
Se houver mais de um soldador conectado, ligue o
outro soldador e repita a partir do passo 2.
xx1700000287
Para mais informações, vejaConectando ao controlador IRC5 na página 22.
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43
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Índice
Índice
fim, 34
A
ignição, 28
ArcLink/XT, 16
Controlador de atualização automática, 41
C
Lista de modos de solda do controlador, 40
E
calor, 30
solda, 32
Onda de Poder, 18
Power Wave Manager, 19
Tela de produção, 25
R
RobotStudio, 37
parâmetros finais, 34
S
H
segurança, 11
parâmetros de calor, 30
EU
parâmetros de ignição, 28
responsabilidade do integrador, 11
Pesquisar modos de solda, 41 requisitos de
integrador de sistema, 11
T
marcas registradas, 7
eu
você
N
C
Suplemento Lincoln, 37
Controlador de atualização, 42
Objetos de rede, 39
Interface do editor de solda, 25
P
telas de widgets, 25
parâmetros de solda, 32
parâmetros
Manual de aplicação - Lincoln ArcLink Interface and Weld Editor
3HAC049194-001 Revisão: G
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45
ABB AB
Robótica e automação discreta
S-721 68 VÄSTERÅS, Suécia
Telefone +46 (0) 21 344 400
ABB AS
Robótica e automação discreta
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Noruega
Box 265, N-4349 BRYNE, Noruega
Telefone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Xangai) Ltd.
Robotics & Discrete Automation
No. 4528 Kangxin Highway PuDong
District
XANGAI 201319, China
Telefone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
Robótica e automação discreta
Estrada Brown 1250
Auburn Hills, MI 48326
EUA
Telefone: +1 248 391 9000
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Especificações sujeitas a alterações sem aviso prévio.
3HAC049194-001, Rev G, en
abb.com/robotics