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PROCEDIMIENTO DE REPARACIONES EN SITIO
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10/11/22
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S502-002166-00-CSA-PO-0004
CLIENTE
FIDEICOMISO DE PROYECTOS DE GENERACION CONVENCIONAL NUMERO 10673
PROYECTO
CCC SALAMANCA
CENTRAL DE CICLO COMBINADO - MEXICO
SELLOS:
00
REV
PRIMERA EMISIÓN
DESCRIPCION
J.M.F.
J.G.C.M.
C.S.
10/11/22
CREADOR
REVISOR
APROBADOR
FECHA
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00
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0
04/11/2022
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10/11/22
Página 3 de 9
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Índice
Apartado
Página
1.- Objeto
4
2.- Alcance
4
3.- Estándar de desempeño
4
4.- Definiciones
4
5.- Desarrollo
5
6.- Equipos o Herramientas por utilizar
8
7.- Formatos
9
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1. Objetivo.
Describir el método y los lineamientos a seguir para realizar las reparaciones de soldadura, metal base y recubrimiento
dentro del proyecto.
2. Alcance
Este procedimiento es aplicable a todas las reparaciones a realizar dentro del proyecto CCC SALAMANCA tanto en
soldaduras, metal base y a las superficies que requieren reparación de recubrimiento.
3. Estándar de Desempeño
-
AWS D1.1D1.1 24th Edition
Structural Welding Code-Steel.
-
ASTM A6/A6M
Specification for General Requirements for Rolled Structural
Steel Bars, Plates.
-
ASTM A36/A36M
Specification for Carbon Structural Steel.
-
CFE D8500-01
Selección y Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos.
-
CFE D8500-02
Recubrimientos Anticorrosivos.
-
CFE D8500-03
Recubrimientos Anticorrosivos y Pinturas para Centrales
Termoeléctricas y Eólicas.
-
TSKI-002166-00-AMB-ET-0001-01
Especificación Técnica de Pintura.
-
GAM-PIVS-006
Procedimiento de Inspección Visual
-
GAM-PLPS-007
Procedimiento de líquidos Penetrantes
-
GAM-PUTS-008
Procedimiento de Ultrasonido
-
GAM-PIRA-026
Procedimiento de Pintura
4. Definiciones
֊
֊
֊
֊
Discontinuidad: Una interrupción de la estructura típica de un material o soldadura tal como una falta
de homogeneidad en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas de los materiales base y/o
soldaduras. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
Defecto: Una o más Discontinuidades que por su naturaleza (tanto, forma, orientación, localización,
propiedades) o acumulación supera los criterios de aceptación de un estándar o especificación.
Reparación: Es una actividad de corrección de defectos en soldadura o metal base, mediante
esmerilado o rectificado, aplicando o no material de aporte.
Limpieza: Actividad para eliminar sustancias contaminantes del sustrato, tales como grasa, aceite,
polvo, oxido, recubrimientos anteriores y en general todas aquellas sustancias que se encuentren en
un elemento.
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Perfil de Anclaje: Rugosidad de la superficie creada por el impacto de la arena silica para que permita
una apropiada adherencia del recubrimiento al sustrato. La rugosidad de la superficie depende de la
presión de impacto, granulometría del abrasivo y dureza del sustrato.
Primario: Es la capa de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad tanto con las
superficies como con las capas subsecuentes y generalmente con acción inhibidora de corrosión.
Acabado: Son capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad de proteger al
primario de la corrosión, aislándola del medio ambiente y cuyo espesor de película seca es mayor a 2
milésimas de pulgada (50 micras).
Elemento Estructural: Se refiere a las columnas, trabes, contraventeos, largueros, soportes, etc.
5. Desarrollo
Este procedimiento aplica cuando se trata de realizar reparaciones en recubrimiento anticorrosivo, soldaduras
en perfiles estructurales y metal base. Aplica a todas las superficies de los equipos y/o productos de acero al
carbón, que requieren limpieza o aplicación de recubrimientos, enlaces y acabados.
Todos los defectos en soldadura o material base requeridos a ser reparados tales como, muscas, defectos
superficiales, agujeros, golpes de arco, fracturas, poros, etc. detectados por inspección visual, ensayos no
destructivos u otras examinaciones y determinados a ser rechazados se deben de marcar con pintura
indeleble o marcador para metal y estos deberán de ser removidos por medios mecánicos o térmicos.
5.1. Reparación de los Defectos superficiales
5.1.1. Los defectos superficiales en materiales base y soldadura deberán de ser esmeriladas
suavemente hasta lograr su completa eliminación o reducción al tamaño aceptable y
examinados para determinar si existe suficiente espesor de pared para cumplir con el espesor
mínimo. El espesor de pared en las áreas más delgadas deberá de cumplir con los
requerimientos de fabricación del material reparado o lo indicado en los documentos
contractuales.
5.1.2. Se deberá verificar que los defectos han sido eliminados realizando el examen visual seguido
del examen no destructivo que se utilizó para su detección inicial.
5.1.3. Una vez eliminados los defectos, se procederá a medir la profundidad de la reparación. Si el
espesor no disminuyo más de lo indicado como espesor mínimo de la pared nominal o lo
indicado bajo especificación o código de fabricación, no será necesario depositar soldadura y
únicamente se desvanecerá la cavidad por esmerilado evitando dejar entallados o ranuras.
5.1.4. Si una vez eliminados los defectos, el espesor disminuye más de lo indicado como espesor
mínimo de la pared nominal o lo indicado bajo especificación o código de fabricación, será
necesario depositar soldadura en la cavidad lo cual se realizará de acuerdo con lo indicado
en el inciso 5.2.
5.2. Reparación de los defectos subsuperficiales o profundos.
5.2.1. Material Base:
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5.2.1.2.
5.2.1.3.
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Los defectos deberán ser removidos por medios mecánicos como disco abrasivo,
rotolima, etc. utilizando el método adecuado de acuerdo con el tipo de material base.
Una vez eliminados los defectos, será necesaria depositar la soldadura en la cavidad
lo cual se realizará de acuerdo con lo indicado en el inciso 5.2.2.
La proyección del metal de soldadura será menor a 2 mm por arriba de la superficie
del material base después de efectuada la soldadura, esta proyección de metal o
excedente de soldadura será removido por esmerilado o maquinado al ras de la
superficie del metal base.
5.2.2. Soldadura y reparaciones por soldadura
5.2.2.1.
5.2.2.2.
5.2.2.3.
5.2.2.4.
5.2.2.5.
5.2.2.6.
Las reparaciones de soldadura deberán realizarse de acuerdo con procedimientos de
soldadura calificados (aplicables al material a reparar), basándose en código y
especificaciones contractuales, del fabricante, contratista, etc.
Los soldadores que realicen las reparaciones de soldadura deberán estar calificados
de acuerdo con el procedimiento de soldadura aplicable a las actividades realizadas.
La cavidad se redondeará de tal manera que sea posible la penetración y el manejo
del electrodo o varillas para asegurar una buena aplicación de la soldadura.
La reparación y remoción de defectos en soldadura y metal base bajo el código AWS
D1.1, será de acuerdo con lo indicado en el párrafo 7.25.
En la reparación de grietas en soldadura y material base en estructuras y tuberías
fabricadas por AWS D1.1, adicional a la inspección visual se determinará la extensión
de las fisuras por medio del examen por líquidos penetrantes o partículas magnéticas
y se removerán 50 mm (2”) más allá de los extremos de las fisuras, de acuerdo con
el párrafo 7.25.1.4 de AWS D1.1.
Una vez concluida la reparación, el personal de control de calidad realizará la
inspección visual de la misma y en caso de ser necesario solicitará el examen no
destructivo que se utilizó para su detección inicial y finalmente solicitará el examen
NO destructivo requerido por especificación.
5.3. Reparación de Soldaduras Temporales
5.3.1. La remoción de soldaduras temporales como la utilizada para la colocación de atizadores,
herrajes alinear etc., para aceros al carbono y de baja aleación debe realizarse por medio de
esmerilado o arco aire más esmerilado, para aceros inoxidables y materiales no ferrosos sólo
se permite el uso de esmeril. La remoción de la soldadura temporal debe realizarse
directamente sobre el herraje o muy próximo al metal base evitando al máximo dañar el material
base; posteriormente se eliminará esta al ras del metal base. Si se detectan indicaciones por
inspección visual después de eliminar la soldadura temporal, estas deben ser consideradas
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como defectos de metal base y reparadas e inspeccionadas como se indica en el punto No. 5.1
y 5.2.
En caso de existir controversia o discrepancia entre este procedimiento y algún documento contractual, serán mandatarios
éstos últimos.
5.4. Reparación de Recubrimiento anticorrosivo
En los casos donde el recubrimiento y/o pintura no cumpla con lo indicado en las especificaciones del
proyecto, presente daños por el proceso de embarque, traslado, descarga, montaje, aplicación de
soldadura etc. se deberá realizar las reparaciones del recubrimiento como se indica a continuación.
5.4.1. Limpieza de superficies
5.4.1.1.
5.4.1.2.
5.4.1.3.
El supervisor de pintura junto con el supervisor de calidad en sitio deberá verificar e
identificar cada una de las zonas que requieran reparación por MINI-BLAST,
considerando por lo menos 1” más a los lados para así eliminar toda pintura dañada
en el proceso de montaje.
El supervisor de pintura en sitio da instrucciones para que se realicen las reparaciones
y aplicación de recubrimiento de acuerdo con lo indicado en los planos de fabricación
y/o especificaciones del proyecto.
El pintor realiza limpieza del equipo teniendo en consideración los siguientes puntos:




5.4.1.4.
Eliminar toda la pintura quemada o dañada y en general todos aquellos
lugares donde el recubrimiento primario haya perdido sus propiedades
principales.
Se deberá lijar 1” más a cada lado de la zona a reparar, para asegurar
eliminar toda la pintura dañada
Cuidar que la humedad relativa no supere lo marcado por la especificación
aplicable
Evitar realizar limpieza en caso de lluvia, cuando ésta se realiza a la
intemperie.
En caso de que la superficie haya sido esmerilada o pulida el supervisor de pintura
verifica que se genere un perfil de anclaje que cumpla con lo mínimo establecido en
la hoja de datos del fabricante del recubrimiento.
5.4.2. Aplicación de recubrimiento.
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5.4.2.2.
5.4.2.3.
5.4.2.4.
5.4.2.5.
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El inspector de Control de Calidad autorizará la aplicación del recubrimiento, después
de verificar que la limpieza y el anclaje en las reparaciones, éste de acuerdo con los
requerimientos técnicos y/o contractuales.
El supervisor de pintura solicita al almacén el recubrimiento especificado en la
solicitud de acabados, verificando que sea el tipo, color y fecha de caducidad.
El operario (pintor) prepara el recubrimiento de acuerdo con las especificaciones de
la ficha técnica según tipo de primario y/o pintura que corresponda, utilizando para
esto medios mecánicos ò manuales, según recomendaciones del fabricante.
Se cubrirán las zonas ya pintadas y que no presenten daños para evitar el briseo, así
como cualquier equipo o elemento cercano que pudiera ser alcanzado por la brisa, se
recomienda delimitar el área a reparar con cinta masking tape.
Aplica recubrimiento del equipo teniendo en consideración los siguientes puntos:
La superficie por recubrir debe estar limpia y seca.
Cuidar que la humedad relativa no supere lo marcado por la especificación
aplicable.
 Checar que la temperatura de la superficie sea superior a 10°C o inferior a 50°C
(salvo autorización escrita por parte del cliente y/o especificaciones aplicables).
 Evitar aplicar recubrimiento en caso de lluvia, cuando está se realiza a la
intemperie.
Ya que hayan sido reparadas las zonas afectadas, proceder a solicitar la inspección
por control de calidad.
El departamento de control de calidad inspeccionara que el espesor de pintura en la
reparación sea según lo estipulado en los planos de fabricación y/o especificaciones
del proyecto.


5.4.2.6.
5.4.2.7.
Creador Doc.:
6. Equipos o herramienta por utilizar
Equipo de seguridad adicional
•
Faja de seguridad
•
Respirador conford media cara
•
Respirador contra polvo
•
Purificador de Aire/filtro
Equipos
 Olla de Sand-Blast
 Manguera arenera
 Manguera chicotera
 Colador de arena
 Boquilla para Sand-Blast
 Compresor de aire
 Extensión eléctrica de 110 volts
 Dispositivo de falla contra tierra
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Brocha, rodillos para pintar
Pistola para pintar
Máquina de soldar (Incluye cables y accesorios).
Amolador eléctrico (Pulidor).
Soldadura de acuerdo con especificación
EPP
Uniforme 100% algodón.
Botas de seguridad con casquillo.
Casco con barbiquejo.
Careta para soldar.
Guantes de carnaza para soldador.
Kit de mangas, peto y polainas de carnaza para soldador.
Arnés de segundad con cable de vida.
Lentes de seguridad.
Tapones auditivos.
Mascarilla contra polvos.
7. Formatos
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

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Reporte de Inspección Visual.
Reporte de Líquidos Penetrantes
GAM-RUTS-011 Reporte de Ultrasonido
GAM-RIPA-012 Reporte de inspección de Pintura
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