[별표 2] 기계․기구 등에 관한 공통 기술기준[일반분야] (S2-G-2) 1. 기계의 위험성 평가원칙에 관한 기술기준 번호 구 분 1 적용범위 내 용 이 기준은 위험성평가 절차에 대한 일반원칙을 제시함으로서 기계류의 설계, 사용, 사고 및 위험을 종합하여 기계류 전 수명 주기에서 발생할 수 있는 모든 상황에서의 위험성 분석 및 평 가에 대해 적용한다. 2 용어의 정의 가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다. 1) "위해(Harm)"란 건강이나 재산상의 물리적 상해나 손해 를 말한다. 2) “위험(Hazard)”이란 건강상의 손상이나 상해를 초래할 수 있는 근원을 말한다. 3) "위험한 사상(Hazardous event)"이란 위해를 발생시킬 수 있는 사건을 말한다. 4) "안전조치(Safety measure)"란 위험을 제거하거나 위험성을 감소시키는 수단을 말한다. 5) “위험성(Risk)”이란 위험한 상황에서 발생할 수 있는 건 강상의 손상이나 상해를 입힐 수 있는 가능성과 정도의 조합 을 말한다. 6) "잔존위험성(Residual risk)"이란 안전조치를 취했음에도 불구 하고 잔존하는 위험을 말한다. 나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히 규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙, 산업안전보건기준에 관한 규칙 및 고용노동부 고시에서 정하 는 바에 따른다. 3 일반사항 가. 기본개념 위험성평가는 기계와 관련된 위험성을 체계적으로 분석하고 결과를 평가하는 논리적인 절차이며, 위험성평가 후에는 위험 성을 감소시키기 위한 안전조치를 하여야 한다. 이런 과정을 반복함으로써 위험성을 최소화하고 필요한 안전조치를 취하는 것이다. 위험성 평가 과정은 <그림 1> 과 같다. 시 ⇨ 작 ⇩ 기계의 한계 사양 결정(제4호 참조) ⇩ 위험의 발견(제5호 참조) 위험성분석 ⇩ 위험성 추정(제6호 참조) 위험성평가 ⇩ 위험성의 판단(제7호 참조) ⇩ 기계는 안전한가 ? ⇩ 아니오 예 ⇨ 종결 위험성 감소 <그림 1> 안전을 달성하기 위한 반복 (분석, 평가)과정 주) 위험성의 감소와 적절한 안전조치를 선택하는 것은 위험 성평가에 포함되지 않는다. 1) 위험성평가는 다음을 포함한다. 가) 위험분석 (1) 기계의 한계사양 결정(제4호 참조) (2) 위험의 발견(제5호 참조) (3) 위험성 추정(제6호 참조) 나) 위험성판단(제7호 참조) (1) 위험성판단은 정성적인 방법을 바탕으로 하되, 가능한 경우에는 정량적인 방법을 바탕으로 판단하여야 한다. (2) 위험성평가는 실행했던 절차와 수행한 결과를 제 8호에 따라 문서화 하여야 한다. 나. 위험성평가를 위한 정보 1) 위험성평가를 하기 위해서는 다음과 같은 사항이 있어야 한다. 가) 기계 설명 관련 정보 (1) 사용자 시방 (2) 다음을 포함한 예상 기계 시방 (가) 전체 수명주기의 여러 단계에 대한 설명 (나) 기계 설계도 및 설계 관련 자료 (다) 동력원 및 공급방식 나) 규정, 표준 및 기타 적용 가능한 문서 관련 정보 (1) 적용 가능한 규정 (2) 관련 표준 (3) 관련 기술 시방 (4) 관련 안전 데이터시트 다) 사용경험 관련 정보 (1) 해당 기계 또는 유사 기계의 사고, 사건 또는 오작동 이력 (2) 소음, 진동, 먼지 또는 흄(Fume) 등의 배출물, 사용 화학 물질 또는 가공 재료 등으로 인한 건강재해 이력 (3) 유사 기계 사용자의 경험 자료 라) 인간공학적 원칙 관련 정보 2) 설계중이거나 수정이 필요한 경우 1)에 따른 정보는 최신의 것이어야 한다. 3) 위험이나 사고 상황에 대한 충분한 정보가 있는 경우에는 서로 다른 형식의 기계라 할지라도 관련된 유사한 위험상 황과 비교 평가할 수 있다. 4) 재해기록이 없거나 재해의 수가 적고 재해의 강도가 낮다고 위험성이 적다고 판단하여서는 안 된다. 5) 정량적인 분석 시 데이터의 신뢰성이 보장된다면 데이터베 이스, 핸드북, 실험실 및 제조자의 사양서 등에서 발췌한 자료를 사용 할 수 있다. 자료와 관련하여 불확실성이 있다 4 기계의 면 그러한 사실을 문서에 표시하여야 한다. 위험성평가시에는 다음의 각 세목을 고려하여야 한다. 한계사양 결정 가. 사용한계 사용한계는 의도된 사용과 합리적으로 예측 가능한 오용이 포함되어야 한다. 1) 오작동에 따른 조치를 포함한 기계의 동작모드별 작업자의 조치 절차 2) 예상 가능한 기계의 모든 사용범위 (보기: 산업용, 비 산업용 및 가정용) 및 성별, 연령, 주로 사용되는 손 또는 육체적 능력의 한계 (보기 : 시력이나 청력의 손상, 크기, 힘) 3) 다음을 포함한 예상 사용자의 교육과 경험의 정도 또는 능력 가) 운전자 나) 정비사 또는 기술자 다) 훈련생 또는 견습생 라) 일반인 람의 위험영역 노출 가) 인접 기계 운전자 등 특정 위험요인을 잘 알고 있는 사람 나) 사무직원 등 특정 위험요인에 대해서는 잘 모르지만 현장 안전절차, 허용경로 등은 잘 아는 사람 다) 어린이를 포함한 방문자나 일반인 등 기계위험이나 현장 안전절차를 잘 모르는 사람 4) 다음을 포함한 사용자가 아닌 사 나. 공간한계 1) 이동범위 2) 운전 또는 정비중의 작업자를 위한 공간 요구사항 페이스 4) 기계와 전원장치 간 인터페이스 3) 운전자와 기계 간 인터 라. 시간한계 1) 의도된 사용과 합리적으로 예측 가능한 오용을 고려한 기계 또는 그 일부 구성요소(공구, 요소 등)의 수명한계 2) 마모성 부품, 전기․기계 구성 권장 서비스 주기 마. 기타한계 1) 가공 대상 재료의 특성 돈 상태(요구되는 청결도) 2) 정리정 3) 환경 저 및 최고 권장온도 가) 최 나) 기계의 운전 조건 내 또는 실외 (1) 실 (2) 건조 또는 습한 기후 직사광선 (4) 내습성 (3) 5 위험의 발견 (5) 먼지 등 가. 기계 수명주기의 전 단계(운반, 조 분해, 사용중지 및 립 및 설치, 시운전, 사용, 폐기)에서 기계와 관련된 모든 위험, 위 험한 상황 및 위험한 사건은 발견되어야 한다. 나. 설계자는 다음 각 세목의 사항을 고려하여 위험요인을 하여야 한다. 파악 1) 기계 전체 수명주기 동안의 인적 상호작용 태(정상, 비정상) 3) 운전자의 의도하지 않은 행동 또는 예측 가능한 기계의 오용 다. 위험성 평가를 위한 위험요소와 평가방법에 대한 점검표는 제9호와 같다 2) 기계의 상 6 위험성 추정 가. 일반사항 위험이 발생(제4호. “기계의 한계사양결정” 참조)되면 위험성의 추정은 각각의 위험에 대해 수행되어야 하며, 나목에 주어진 위험성의 요소를 결정해야 한다. 이런 위험성의 요소를 결 정하기 위해서는 다목에 제시된 사항을 고려하여야 한다. 나. 위험성의 요소 1) 위험성요소의 조합 특정한 상황이나 기술공정에 연관된 위험성은 아래항목의 조합 에 의해 발생한다. 가) 위해의 강도 난 나) 위해의 발생가능성 : 아래에서 제시한 사항의 함수로 나타 다. (1) 작업자가 위험에 노출된 빈도와 시간 (2) 위험한 사상의 발생가능성 피하거나 제한할 수 있는 기술적, 인적 가능성 (보기 : 감속, 비상정치장치, 기동장치, 위험성의 인지) (3) 위험을 다) 위험요소에 대해서는 <그림 2>에 도시되어 있으며, 2)와 3) 에서 상세한 사항이 언급되어 있다. 위해가 발생할 수 있는 확률 강도 위험성 (고려된 위험에 관련된 것) 노출의 빈도와 시간 (고려된 은 위험에 대한 와 위험한 사상의 발생가능성 의 함수이다 가능한 위해) 위해를 피하거나 제한 할 수 있는 가능성 <그림 2> 위험성의 요소 g possible harm) 강도는 위험요인을 파악한 후, 해당 위험요인으로 인해 발생 할 수 있는 위해의 가장 일반적인 심각성을 근거하여야 하 2) 강도 (Severity: de ree of 며, 아래의 사항을 고려하여 추정해야 한다. 가) 상해나 건강상의 손상정도 미 (일반적으로 치료로 원상회복이 가능함) (2) 심각 (일반적으로 치료로 원상회복이 불가능함) (3) 사망 (1) 경 나) 위해의 범위 람 (1) 한사 람 (2) 여러 사 3) 위해의 발생 가능성 위해의 발생 가능성은 가) 있다. 내지 다)를 고려하여 추정할 수 빈도와 시간 (1) 위험영역에의 접근 필요성 (예 : 일상운전, 유지보수) (2) 접근특성 (예 : 수동자재 공급) (3) 위험영역에 노출되는 시간 가) 노출 (4) 노출된 작업자 수 (5) 접근빈도 나) 위험한 사상의 발생가능성 (1) 신뢰성 및 기타 (2) 사고이력 통계자료 (3) 건강장해의 기록 (4) 위험성 비교(제7호의 다목 참조) 피하거나 제한할 수 있는 가능성 (1) 위험에 노출되는 사람 ① 숙련자 ② 비 숙련자 (2) 위험한 사건의 발생속도 ① 갑작스럽게 발생 ② 빠르게 발생 ③ 천천히 발생 다) 위해를 (3) 위험성의 인식 경로 ① 일반정보(사용정보)에 의해 ② 직접관찰에 의해 ③ 경고 신호나 표시장치를 통해 (4) 사고를 피하거나 제한할 수 있는 인적능력 ① 반사운동 ② 민첩성 ③ 대피 가능성 (5) 실질적 경험과 지식 ① 당해 기계류 ② 유사 기계류 ③ 경험 없음 다. 위험성 추정시 고려하여야 할 사항 1) 노출자 영향을 받을 수 위험요소에 노출된 조작자와 기타 기계류에 있다고 예상되는 모든 사 태․빈도․시간 2) 노출형 람을 포함하여야 한다. 가) 위험에의 노출추정은 장기간에 의해 발생할 수 있는 건강 애 상의 장 를 포함하여, 기계의 모든 운전모드와 가공방법에 딩/언로딩, 설정, 결함발견 및 유지․보수 대하여 고려하고 분석하여야 한다. 특히 로 변 등을 위한 접근 필요성을 고려하여 분석하여야 한다. 조정, 공정 경 또는 수정, 청소, 나) 위험성추정은 안전기능을 중지시킬 필요가 있는 상황에 ․보수). 대하여서도 고려하여야 한다(보기 : 유지 3) 노출과 영향의 상호관계 마다 위험에의 노출과 그 영향 에 대한 상관관계를 고려하여야 하며, 축적된 노출과 그에 따른 상승효과에 대하여도 고려하여야 한다. 나) 위험성 추정 시 가)의 영향을 고려할 때는 신뢰성 있는 자료를 가) 고려 대상 각 위험한 상황 근거로 하여야한다. 4) 인적 요인 가) 인적 요인이 위험성에 영향을 줄 수 있으므로 위험성추정에 다음과 같은 사항을 포함하여야 한다. (1) 오작동 조치를 포함한 인간과 기계의 상호작용 (2) 인간간의 상호작용 (3) 정신적인 측면 영향 (4) 인간공학적 (5) 교육, 경험, 능력에 따른 주어진 상황에서의 작업자의 위험감지 능력 (6) 피로의 측면 애, 연령 등) 나) 훈련, 경험 및 능력은 위험성에 영향을 줄 수 있지만 본질 안전설계나 방호조치를 통한 위험요인의 제거, 위험성감소 (7) 제한된 능력의 측면(장 등의 보호조치가 가능할 경우에는 대안으로 사용해서는 안 된다. 5) 방호조치의 적절성 께 다음 각 세목의 가) 위험성 추정은 방호조치의 적절성과 함 사항을 고려하여야 한다. 파악 (1) 위해를 발생시킬 수 있는 상황의 통한 대체 방호조치들의 비교 (3) 적절한 방호조치를 선택하는 데 도움이 될 수 있는 정보 제공 나) 고장 시 위험성이 증가하는 것으로 파악된 부품이나 장치에는 (2) 가능한 경우 정량적인 방법을 특별히 유의해야 한다. 직, 올바른 동작, 주의, 개인보호구의 착용, 기술, 교육 등이 포함될 때, 기술적 방호조치에 비해 상대적으로 신뢰성이 낮다는 점을 위험성 추정에서 고려 다) 안전조치에 작업조 하여야 한다. 6) 방호조치를 해지시키거나 무효화할 가능성 회할 가능성에 대해 고려하여야 하며, 방호조치의 해지 또는 무효화의 원인이 가) 위험성추정은 방호조치를 해지시키거나 우 되는 다음 각 세목에 대해서도 고려하여야 한다. (1) 방호조치로 생산성이 되는 경우 저하되거나 작업자의 활동에 방해가 (2) 방호장치의 사용법이 어려운 경우 람이 관련된 경우 (4) 사용자가 방호조치를 인정하지 않거나 기능에 적합하다고 받아들이지 않는 경우 나) 프로그래밍이 가능한 전자시스템을 사용하는 방호조치는 안전관련 소프트웨어에 대한 접근이 설계 및 모니터링 방 법으로 적절히 제한되지 않을 경우 무효화되거나 우회될 (3) 운전자 이외의 또 다른 사 가능성이 있다. 다) 위험성추정을 분리되지 통해 않은 안전관련 기능이 기계의 다른 기능과 파악 하여야 하며 접 근이 가능한 한다. 이것은 진단이나 공정 변 경의 부위를 정 도 를 결정하여야 목적으로 원거리 접근이 필요한 경우 중요하다. 7) 안전조치를 유지할 수 있는 능력 위험성추정은 안전조치가 필요한 보호수준을 달성하기 위하여 태로 유지될 수 있는지 여부를 고려하여야 한다. 적절한 상 8) 사용 정보 위험성추정은 이용할 수 있는 사용정보를 고려하여야 한다. 가. 일반사항 1) 위험성추정 후 위험성을 감소시킬 필요가 있는지 또는 안전성이 었 확보되 는가 여부를 정하기 위하여 위험성을 판단하여야 한다. 위험성을 감소시킬 필요가 있다면 적절한 안전조치를 선택 하여야 하며 이러한 제반절차를 반복하여야 한다. <그림1 참조> 이런 반복과정에서 설계자는 7 위험성 판단 새로운 안전조치를 취함으로서 추가적인 위험이 발생할 수 있는지 확인하여야 하며, 추가 위험이 발생하는 경우에는 확인된 위험물 목록에 이를 추가 하여야 한다. 2) 위험성의 감소 목표달성(나목 참조)이나 위험성 비교 결과 (다목 참조) 기계가 안전하다는 것을 보장할 수 있어야 한다. 나. 위험성 감소목표의 달성 1) 위험성 감소 목표는 위험요인을 제거하거나 관련 위험성을 결정하는 아래의 달성할 수 있다. 두 가지 요소를 개별적으로 또는 동시에 줄여 가) 고려 대상 위험요인으로 인한 상해의 나) 상해의 발생 가능성 심각성 2) 위험성 감소 목표 달성을 위해 모든 보호조치는 아래의 3단계 방법을 순서대로 적용하여야 한다. 가) 1단계 : 본질 안전설계 조치 징 또는 노출된 사람과 기계 사이의 상호작용을 적절하게 선택하여 위험요인을 제거하거나 관련 위험성을 감소시켜야 한다. 기계 자체의 설계 특 나) 2단계 : 방호조치 또는 추가적인 보호조치 본질 안전설계 조치를 통한 위험요인의 제거 또는 위험성의 울 경우, 의도된 사용과 합리적으로 예측 충분한 감소가 어려 가능한 오용을 고려하여 적절한 방호조치 또는 추가 보호 조치를 통하여 위험성을 감소시켜야 한다. 다) 3단계 : 사용정보 1단계 및 2단계 조치를 취하고도 위험성이 사용정보에 아래의 한다. 남아 있는 경우에는 내용이 포함된 잔존위험성을 표시하여야 될 (1) 기계를 사용하는 자나 기계와 관련하여 위험에 노출 람의 능력에 맞춘 기계운전 절차 기계사용에 권장되는 안전작업 방식과 절절히 수 있는 사 (2) 설명된 관련 훈련 요구사항 (3) 기계수명의 각 단계에 해당하는 잔존위험성 경고를 포함한 충분한 정보 (4) 권장되는 개인보호구에 대한 설명과 그 필요성 및 사용에 필요한 훈련에 관한 세부정보 3) 선정된 안전 가드는 경험과 용도에 맞게 안전한 작업을 할 수 있는 것이어야 한다. 4) 선정된 안전 가드의 형식은 아래의 사항을 고려해야 한다. 가) 기능을 해지하거나 무효화 할 가능성 나) 위해의 강도 섭 다) 작업수행에 대한 간 다. 위험성의 비교 검증 과정의 일부로 기계류에 관련된 위험성에 대해 아래와 같은 항목을 갖춘 유사 기계류가 있을 때는 비교평가가 1) 위험성 가능하다. 름 가) 유사한 기계가 관련 개별 기술기준을 따 나) 두 기계의 사용 용도 및 설계․구조가 유사함 다) 위험과 위험요소가 비교 가능함 라) 기술사양서가 비교 가능함 8 문서의 작성 마) 사용조건이 비교 가능함 2) 비교평가 방법을 통한 위험성평가를 하였더라도 특정 사용 조건에 대한 위험성평가 절차는 생략할 수 없다. (예 : 육류 가공용 띠톱과 목재가공용 띠톱을 비교할 때 재료가 다름으로 인해 발생 할 수 있는 위험성도 평가되어야 한다) 위험성평가 및 위험성감소 문서에는 진행하였던 절차와 달성된 결과를 설명하여야 하며, 다음 각 세목의 내 용이 포함되어야 한다. 가. 위험성 평가를 실시한 기계(예 : 사양, 한계, 용도) 율 나. 평가와 관련하여 설정된 가정(예 : 하중, 강도, 안전 ) 다. 발견한 위험상황 및 평가 시 고려된 위험 사상 라. 위험성평가에 사용된 정보 처 1) 자료와 출 (예 : 재해 이력, 유사 기계류의 위험성감소 적용 시 얻어진 경험) 처와 위험성평가에의 영향정도 2) 사용 자료의 출 마. 안전조치로 달성해야 하는 위험성감소 목표 바. 인식된 위험을 제거하거나 감소시키기 위해 취해진 안전조치 (안전조치에 사용된 표준 또는 사양을 기술할 것) 사. 기계류에 관련된 잔존 위험성 아. 위험성평가 최종결과 <그림1 참조> 자. 위험성평가 중에 작성된 양식 2. 기계류의 안전표지에 관한 기술기준 번호 구 분 1 적용범위 내 용 이 기준은 기계류의 안전한 사용을 위하여 기계류에 표시하는 색상, 안전표지, 경고문구 등을 포함한 시각, 청각, 촉각 신호의 표시방법에 대하여 적용한다. 가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다. 2 용어의 정의 g 태 색상의 조합으로 일반적 1) “안전표지(Safety si n)”란 기하학적 형 와 미 내 인 안전의 의 를 나타 거나 그림 기호나 문자를 추가하여 미 2) "활성 신호(Active signal)"란 위험상황에 대한 경고 또는 기계상태의 변화에 따라 해당 정보를 나타내는 신호를 말한다. 3) "비활성 신호(Passive signal)"란 기계 또는 기계의 환경에 대해 영구적인 정보를 제공하는 신호를 말한다. 4) "색조(Hue)"란 특정 면적이 빨간색, 노란색, 녹색 및 청색 또는 그 중 두 색상의 조합으로 인식될 때 시각적 감지의 속성을 특수한 안전 의 를 부여하는 표지를 말한다. 말한다. I c 각적 표시를 나타내는 광원 구동장치를 말한다. 6) "채도(Saturation)"란 밝기에 비례하여 판단되는 특정 지역의 색도, 색채를 말한다. 7) "코딩(Coding)"이란 특정 신호나 값을, 다른 신호 집합에 의해 체계적으로 나타내는 것을 말한다. 8) “안전 색 상(Safety color)”이란 안전의 의 미 로 사용되는 특수한 특성을 갖는 색상을 말한다. 9) “신호 수용 지역(Signal reception area)”이란 신호를 인지 하고 반 응 하도록 의도된 지 역 을 말한다. 5) "조명 구동장치( lluminated a tuator)"란 조명에 의해 시 나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히 규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙, 산업안전보건기준에 관한 규칙 및 고용노동부 고시에서 정하는 바에 따른다. 3 안전관련 정보의 표시 가. 일반사항 게 인식 1) 안전관련 정보는 사용자 또는 노출된 작업자가 용이하 하고 식별할 수 있도록 표시되어야 한다. 활성 신호는 사용자가 위험상태에 대해 적절히 대응할 수 있도록 관련 정보를 제공하여야 하며, 비활성 신호는 영구적인 위험요소를 경고하고 탈출 경로, 비상정지장치의 위치 등의 정보를 제공하 2) 여야 한다. 3) 모든 안전관련 신호는 사용자가 ․ 혼동을 일으키지 않도록 설계 되어야하며, 기계의 설계 제작단계에서 인간공학적 원칙이 고려 되어야 한다. <표 1> 신호구분 활성, 비활성 신호의 예시 시각(나목참조) •켜짐 꺼짐 / 활성 신호 비활성 신호 또는 다음의 변화 - 색상, 밝기 - 대비, 채도 섬광 위치 변화 • • •안전신호 •보조신호 •표시 •형상 색상 , 청각(다목참조) •켜짐 /꺼짐 또는 다음의 변화 - 주파수 - 강도 소리의 유형 촉각(라목참조) •진동 •위치 변화 •클릭 물림 / • •조용함 •형상 •표면 거칠기 •양각 •상대적인 위치 나. 시각신호 1) 일반사항 시각 신호는 다음의 각 세목에 적합하여야 한다. 떠한 조명 조건하에서라도 선명하게 보여야 한다. 일반적인 불빛이나 다른 시각 신호와 분명하게 식별되 가) 어 나) 어야 한다. 역 내에서 특정한 의미를 가져야 한다. 라) 위험신호는 다른 모든 종류의 시각 신호보다 우선되어야 하며, 비상신호는 경고신호보다 우선되어야 한다. 마) 특별한 이유가 없는 한, 시각 위험신호는 청각 위험신호와 함께 사용하여야 하며, 비상신호는 반드시 청각 신호와 함께 사용하여야 한다. 2) 광도 가) 시각 경고신호의 광도는 배경 광도의 최소 5배가 되어야 다) 신호 수용 지 한다. 나) 시각 비상신호의 광도는 경고신호 배가 되어야 한다. 광도에 비해 최소 2 섬광등을 사용하여야 하며, 섬광 주 ON/OFF 간격이 같도록 2～3Hz 사이로 하여야 다) 시각 비상신호에는 파수는 한다. 3) 시야 역 내에서 작업자가 용이하게 감지할 수 시각 신호는 신호 수용 지 있도록 다음 각 세목에 적합하여야 한다. 잠재적 위험 요소 근처의 적절한 곳에 직접 위치하여 야 한다. 다만, 직접적인 위험 지역 외부에 위치되어 있는 제 어실이나 제어반의 추가적인 시각 위험신호는 그러하지 아니 가) 신호는 한다. 광원의 위치는 필요한 모든 응시 위치에서 시각 표시 장치의 식별이 가능하도록 선정되어야 한다. 다) 활성 신호는 작업위치에서 작업자가 볼 수 있고 노출된 사람도 볼 수 있어야 하며, 가능한 한 넓은 시야각이 확 나) 신호와 보되어야 한다. 때문에 시선 방향이 변하거나 여러 사람의 중복되지 않을 때에는 추가로 시각 표시장치를 라) 작업 마) 시야가 적절한 위치에 설치하여야 한다. 역 내의 어느 지점에서도 신호 수용지 최소한 하나의 위 험신호가 보이도록 신호 표시장치를 설치하여야 한다. 벨 및 표시와 같은 비활성 시각 신호는 필요한 사람에게 위험도를 증가시키지 않고도 바) 안전표지, 보조 라 이 정보가 주시할 수 있도록 설치되어야 한다. 주) <그림 1>, <그림 2>는 수직시야 및 수평시야의 권장구역과 허용구역을 나타낸다. A영역: 권장 B영역: 허용가능 C영역: 부적합 선 S : 중앙시선 직시야 구역 <그림 1> 수 A영역: 권장 B영역: 허용가능 C영역: 부적합 역 <그림 2> 수평시야 구 3) 색상, 대비 색상, 대비는 다음에 적합하여야 한다. 가) 안전표지는 KS S ISO 3864-1～3에 따른 색상과 대비 요건에 시각 신호의 적합하여야 한다. 미 품질은 모든 정상상태 및 응급상황 나) 시각 표시장치의 이 지 파악될 수 있어야 한다. 다) 예상되는 모든 응시조건(예 : 응급상황)을 고려하여 발광하지 않는 시각 표시장치의 필요 조명도 제공하여야 한다. 에서도 4) 그림 기호 그림 기호는 이해하기 쉽고 간단명료하여야 한다. 주) KS S ISO 7000 참조. 다. 청각신호 1) 청각 신호는 지 속을 긴급한 위험요소를 경고하고 위험상황의 시작과 표시하여야 한다. 작업자가 제어하거나 중단시키는 방식의 경우에는 작업자가 중단시킬 되어야 한다. 때까지 신호발생이 계속 통스럽지 않은 정도로 대기 소음도 보다 강도가 높아야 하며, 펄스 길이 또는 펄스 그룹간의 간격 을 고려하여 구별하기 쉬워야 하고 대기 소음이나 다른 어떤 2) 청각신호는 청취하기 고 신호와도 확실히 구별 가능하여야 한다. 3) 청각신호의 인지, 가청성, 식별성 및 명료성은 9 1142 의 요건에 적합하여야 한다. KS A ISO 촉각신호 1) 촉각을 통해 작업자에게 전달되는 정보는 기계의 여러 기능의 라. 기동으로 인한 다양한 구성요소의 식별과 구분이 가능하여야 한다. 2) 시각이나 청각에 무관하게 표면 거칠기, 표면 외형, 다양한 구성요소의 공간상의 형상, 상대적인 위치가 고려되어야 한다. 가. 일반사항 1) 정보의 코딩에 사용되는 부호는 기계설계의 초기단계에서 고려되어야 한다. 2) 부호는 사용된 기계 자체에 표시되거나 사용설명서를 게 제공되어야 한다. 분한 정보가 사용자에 4 정보의 코딩 코딩 나. 시각 신호의 색상의 사용 가) 전 달 될 정 보 에 1) 사용되는 <표 2>와 같다. <표 2> 색상의 의 통해 충 미 (일 반 원 칙 )는 코딩에 사용되는 색상의 의미(일반 원칙) 의 미 색상 구분 사람의 안전 기계/공정의 조건 빨강 위험/금지 비상 노랑 주의 비정상 녹색 안전 정상 장비의 상태 일반적인 의미 없음 파랑 지 시 흰색, 회색, 검정색 구체적인 의미 없음 나) 기계의 전기 장치에 사용되는 하여야 한다. 색상은 KS C IEC 60204-1에 적합 색상으로 대비 색상이 필요한 경우는 <표 3>와 같다. <표 3> 대비 색상 다) 안전 안전색상 대비색상 빨 강 흰 색 파 랑 흰 색 노 랑 검정색 녹 색 흰 색 주) KS S ISO 3864-1～3 참조. 돌 락 걸림, 낙하물, 계단, 구멍 등 임시 또는 영구적 으로 잠재적 위험이 있는 곳에는 다음과 같이 노랑색과 검 정색을 대비 색상으로 사용한다. 다만, 띠는 약 45° 경사로 균등한 너비를 갖어야 한다. 라) 충 , 추 , 마) 사람의 충돌, 낙상 또는 중량물의 낙하 등의 위험으로 인한 출입금지가 필요한 곳에는 다음과 같이 빨강과 흰색을 대비 색상으로 사용한다. 다만, 띠는 약 45° 경사로 균등 한 너비를 갖어야 한다. 색상의 사용은 KS B ISO 바) 비상정지 구동장치의 경우에 대비 0 1385 에 적합하여야 한다. 색상 보조수단의 코딩 가) 색상 코딩이 안전에 관련하여 사용될 경우에는 다른 수단에 의한 코딩 이 추가되어야 하며, 보조 코딩의 의미는 <표 4>에 따른다. <표 4> 색상 이외의 보조수단에 의한 코딩 2) 보 조 수 단 코 딩 요 소 • 그림 문자와 숫자 그림 기호 선 • 형태 기호 유형 크기 획폭 • 재료 선 유형 음영 점묘 • 위치 절대적 상대적 • 방향 기준시스템에 무관함 • 시간에 따른 색상 형상 위치 변화 섬광 • 높낮이 • 소음 • 언어 • 선정 주파수 • 시간에 따른 주파수 구성의 변화 • 시간에 따른 음압의 변화 • 총 지속시간 ( 시 각 코 드 형상 ( 위치 소리 유형 주파수 시간 ( , , ( 시간 청 각 코 드 , , , ) , , ) ) ) ( ) , , ( ) 색상에 의한 안전표지의 코딩과 형상코딩의 예는 <표 5>와 같다. <표 5> 색상 및 보조수단에 의한 안전표지의 코딩 예시 나) 색상 형상 (원) 빨강 금지 노랑 (정사각형) 소화장비 주의, 경고 녹색 파랑 (정삼각형) 안전조건, 구조장비 지시 안내 또는 지침 코딩 강도, 지속시간, 음색, 높낮이(주파수), 펄스 반복주기, 두 가지 음향 등에 의한 안전관련 음향 신호 및 정보의 코딩은 <표 6>과 같다. 다) 청각신호의 <표 6> 청각 신호 메시지 범주 •파열음 (필요시 대중 공고 훈령) (공공의 비상 대피 (즉시 지역 이탈) 주 : 음향신호의 교번 음 높이(둘 또는 셋의 주파수 단계) 또는 교번으로 반복 ※ 교번 주의 조치 경고) 위험해제 , 빠른 리듬, 부조화음 또는 높은 음 높이를 연속적 - 위험 (방호 및 구호 조치) 음향 신호 •최소 : 각 0.15~1.5초 길이의 분절로 2~3개 간극의 단계적 연속 0.3초 지속되는 일정한 주파수의 분절(음향마디) 분절은 2개 이상이어야 하며, 첫 번째 분절이 길어야 한다. 모든 분절의 길이가 같은 경우, 반복주기는 최소 0.4 이어야 한다. - ㎐ •일정한 음조로 30초이상 지속되는 연속음향 •높고 낮은 비반복성인 선율 형태의 두 음색 • 초간 지속되는 짧은 분절음 세 개를 초 간격으 (Chime) 0.5 4 로 반복 정의, 구성, 원칙 및 품질을 포함하는 음향신호체계는 KS A ISO 11429에 따름. 촉각신호의 코딩 촉각 신호는 기계의 구동장치별로 명확히 구별될 수 있도록 코딩(<표 1> 참조)되어야 한다. 코딩 시에는 사용설명서에 코딩에 따른 설명을 명시해야한다. 라) <그림 3> 촉각으로 식별할 수 있는 모양의 예시 구동장치의 운전에 관련된 그림 기호는 <표 7>의 예시에 따른다. <표 7> 구동장치의 운전에 관련된 기호 참고기준 및 기호 의 미 60417-IEC-5007 전원 투입 5 구동장치의 운전에 관련된 60417-IEC-5008 전원 차단 그림 기호 기 능 기계가 전원장치와 연결되는 스위치나 그 위 1) 치를 가리킨다. 기계가 전원장치와 분리되는 스위치나 그 위 치를 가리킨다. 기계의 한 부분을 대기상태로 만들기 위 60417-IEC-5009 대기 해 전원을 투입하는 스위치나 그 위치를 가리킨다. 60417-IEC-5010 한 개 또는 동일한 구동장치로 전원장치 전원 와 기계가 연결/분리되는 스위치를 가리 투입/차단 킨다. 이 기호는 현재 두 개의 안정적 위 (누름/누름) 치를 갖는 누름단추로 사용된다.1) 한 개 또는 동일한 구동장치로 전원장치 60417-IEC-5011 와 기계가 연결/분리되는 스위치를 가리 전원 투입/차단 (누름) 킨다. 이 기호는 현재 한 개의 안정적 위 치를 갖는 누름 단추로 사용된다. 버튼이 눌린 시간 동안에만 “차단”은 60417-IEC-5104 (시동 “투입”위치에 안정적 위치이다. 있고 1) 시작 기계의 작동을 시작하는 스위치 또는 그 위 또는 운전 치를 가리킨다. ) 60417-IEC-5110 60417-IEC-5111 정지 (시동 또는 운전 ) 중단 (시동 또는 운전 ) 기계의 작동을 정지시키는 스위치 또는 그 위치를 가리킨다. 간단한 기계라면 전원을 켜 는 것만으로 기계가 작동을 시작한다. 기계자체의 전원은 켜진 상태에서 기계 작동을 중단하는 스위치나 그 위치를 가 리킨다. 시간적 지연 없이 시동되고 운전속도가 60417-IEC-5177 급 시동 얻어지는 스위치나 그 위치를 가리키며 기호 5177은 기호 5104와 관련하여 사용 한다. 시간적 지연 없이 기계가 정지하는 스위 60417-IEC-5178 급 정지 치나 그 위치를 가리키며 기호 호5110와 관련하여 사용한다. 5178은 기 참고기준 및 기호 의 미 60417-IEC-5107 정상가동 60417-IEC-5108 고속가동 60417-IEC-5124 저속가동 60417-IEC-5125 반복 기 능 정상속도를 내는 스위치나 그 위치를 가리 킨다. 정상 속도보다 빠른 속도가 얻어지는 스 2) 위치나 그 위치를 가리킨다. 정상 속도보다 느린 속도가 얻어지는 스위 2) 치 또는 그 위치를 가리킨다. 기능 반복을 하는 스위치 또는 그 위치를 가 리킨다. 2) 60417-IEC-5638 비상정지 비상정지 스위치를 가리킨다.(IEC/SC 3C에서 검토 중). 1) 간단한 기계의 작동은 전원을 켰을 때 시작한다. 2) 역방향 구동을 나타내기 위해서는 기호를 역전시킨다. 주. 추가 기능에 대한 기호는KS S ISO 7000과 같다. 가. 일반사항 1) 안전표지는 의도한 사용조건에서 6 안전표지 및 대비 볼 수 있어야 하며 안전 색상 색상, 도형은 안전표지의 4가지 기본 유형에 적합하도록 다음과 같이 합성해서 사용되어야 한다. 가) 금지표지 바탕색 : 흰색 원과 대각선 : 빨강색 기호 또는 문자 : 검정색 주) 기호 또는 문자는 바탕 중심에 있어야 하고 대각선을 삭제 해서는 안 되며, 빨강색이 표지 면적의 35% 이상을 차지 하는 것이 좋다. 나) 지시표지 바탕색 : 청색 기호 또는 문자 : 흰색 주) 기호 또는 문자는 바탕 중심에 있어야 하고, 파랑색이 표지 면적의 50% 이상을 차지하여야 한다. 다) 경고표지 바탕색 : 노랑색 삼각형 테두리 검정색 : 기호 또는 문자 검정색 : 주) 기호나 문자는 바탕 중심에 있어야 하고, 노랑색이 적어도 표지 면적의 50% 이상을 차지하여야 한다. 태에 관한 정보 표지 라) 안전한 상 바탕색: 녹색 기호 또는 문자 : 흰색 주 1) 기호 또는 문자는 바탕의 중심에 있어야 하고 표지 모양은 정사각형 또는 직사각형으로 한다. 2) 녹색이 표지 면적의 50% 이상을 차지하여야 한다. 마) 화재 안전 표지 바탕색: 빨강 기호 또는 문자 : 흰색 주 1) 기호 또는 문자는 바탕의 중심에 있어야 하고 표지 모양은 정사각형 또는 직사각형으로 한다. 2) 이 표지 면적의 50% 이상을 차지하여야 한다. 내지 그림 8의 표지는 필요한 곳에 사용되어야 하며 추가 표지가 필요하다면 그 도안은 <그림 10>에 따른다. 3) <표 8>은 양호한 응시조건에서 응시거리에 따른 안전표지의 권장 최소 치수를 나타낸다. 나. 보조라벨 1) 안전표지 자체만으로 안전에 필요한 내용을 전달하지 못할 경우에는 보조 라벨을 추가하여 사용하여야 한다. 2) 보조라벨은 직사각형으로 그 크기는 <표 8>과 같으며, 색상 은 흰색 또는 안전표지와 동일한 색상으로 한다. 2) 그림 4 벨 께 사용하는 것은 <그림 9>와 <표 8>과 같이 하며, 흰색 또는 노란 색 보조라 벨 은 테두 리 경계 선 과 같이 사용해도 무방하다(<그림 10> 참조) <표 8> 안전표지의 응시거리와 최소 치수의 관계 3) 안전표지와 라 을 함 금지표지]와 안내 표지 경고 표지 지시 표지 응시거리 (m) d ㎜ ㎜ l 0.5 25 25 1 50 2 3 4 50 100 100 200 × ㎜ a a × 50 50 × 100 100 × × 또는 50 100 100 50 ×× × × × × × × × × 100 200 5 6 200 7 400 × 200 200 또는 200 100 200 400 또는 400 200 8 10 600 12 400 14 × 300 300 200 400 18 900 20 × 450 450 600 - 또는 600 300 100 200 25 또는 400 200 300 600 16 가) × ㎜ a b 또는 900 450 금지 표지 : 원형 / 흰색 바탕, 빨강색 테두리, 사선에 검정색 그림 금연 식수 금지 금지 화기 접근금지 <그림 4> 금지 보행 산업용차량 행 지 통 금 금지 표지 물소화 금지 접촉금지 나) 경고 표지: 삼각형, 검정색 테두리, 노랑색 바탕에 검정색 그림 인화성물질 폭발성물질 급성독성물질 부식성물질 산화성물질 생식독성 등 산업용차량 감전 위험장소 레이져광선 방사선 비전리방사선 강 자기장 장애물 몸균형상실 고온 저온 매달린물체 생물학적 위험 <그림 5> 경고 표지 색 바탕에 흰색 그림 다) 지시 표지 : 원형, 청 보안경 착용 안전모 착용 귀마게 착용 안전장갑 착용 안전복 착용 방독마스크 착용 보안면 안전화 착용 방진마스크 일반지시표시 착용 <그림 6> 지시 표지 피 또는 응급조치 표지: 직사각형이나 정사각형, 녹색 바탕에 흰색 그림 라) 비상 대 비상구 대 응급조치 피로 들것 세안장치 안전세 척 응급조치 또는 대피시 비상전화 향 표지(보조 안내 표지) <그림 7> 비상 대피 또는 응급조치 표지 마) 소화장비 표지: 직사각형이나 정사각형, 빨강색 바탕에 흰색 그림 방 소방호스 사다리 방 소화기 향 표지 (보조 안내 표지) <그림 8> 소화장비 표지 비상전화 안전 표지 d,l 보조 라벨 × ㎜ a b ㎜ × × × × × × × 25 12.5 25 50 25 50 100 50 100 200 100 200 400 200 400 600 300 600 900 450 900 주) 보조 라벨은 추가 문자정보를 사용해야 하고 안전표지와 관련해서만 사용되어야 한다. 기호 d,l × ㎜ a b × × × ㎜ 12.5 16 32 25 32 65 50 65 131 기호 d,l × ㎜ a b × × × ㎜ 100 185 131 200 371 262 400 742 525 <그림 9> 복합 표지 a) 금지 표지 b) 경고 표지 c) 보조 라벨 d) 지시 표지 0 <그림 1 > 경계 선의 치수 3. 기계류의 접촉 표면온도에 관한 기술기준 번호 구 분 1 적용범위 내 이 기준은 기계류 표면에 대한 용 온도 한계 값과 화상 위험성을 평가하는 인간공학적인 데이터를 정하여 사용하는데 적용한다. 2 용어의 정의 가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다. 온 T c Temperature)”란 섭씨로 측정된 표면온도를 1) “표면 도( s)(Surfa e 말한다. 접촉기간(t)(Contact Period)”이란 표면과 접촉이 이루어진 기간을 2) “ 말한다. 열 Thermal Inertia)”이란 재료의 밀도, 열전도율, 열용량의 곱을 3) “ 관성( 말한다. M Pp h c 화학적 물리적조성과 표면의 특성(거침, 매끄러움)과 형태를 4) “표면의 재료특성( aterial ro erties of t e Surfa e)” 이란 재료의 말한다. B 5) “화상분류( urn Classification)”란 화상의 심한 정도에 따라 3단계로 구분하는 것을 말한다. 벼 피 완전히 파괴되었으나 모발, 피지선, 한선은 양호한 상태 나) 부분중화상(발포) : 피부의 상당부분과 모든 피지선이 파괴되고 단지 모발의 깊은 부분 또는 한선은 피해를 입지 않은 상태 다) 전신화상(피부 전층의 괴사) : 모든 피지층이 파괴되어 상 피층(上皮層)이 전혀 남아있지 않은 상태 6) “화상한계(Burn Threshold)”란 뜨거운 표면에 피부가 규정된 시간 이상 접촉했을 때 화상이 발생하지 않은 온도와 부분 경화상이 발생하는 온도사이의 경계를 정의하는 표면온도를 말한다. 가) 부분 경화상(발적) : 가장 가 운 화상으로서 표 는 나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히 규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙, 산업안전보건기준에 관한 규칙 및 고용노동부 고시에서 정하는 바에 따른다. 3 화상한계 가. 일반사항 제3호 나목의 화상한계는 화상예방을 위하여 기계에 대한 표면 온도 범위 값의 설정에 사용될 수 있으며, <그림 1>은 몇 가지 재료에서의 표면에 피부접촉 시 접촉시간과 화상한계 사이의 관계이다. D : 접촉시간 Ts: 표면온도 1 : 플라스틱 2 : 세라믹 3 : 금속 4 : 화상한계 <그림 1> 표면에 피부접촉 시 접촉시간과 화상한계 사이의 관계 나. 화상한계 데이터 0 0 미만 접촉에 의한 화상한계 1) .5초 이상 1 초 가) 일반사항 짧은 접촉시간의 접촉시간이 0.5초 이상 10초 미만), 화상한계가 수치로 표시되지 않고 접촉시간에 따른 그래프로 표시되며, 비슷한 열전도율을 가진 재질에 대해서도 같은 그래프를 경우( 적용할 수 있다. 코팅되지 않은 금속 <그림 2>는 코팅을 하지 않은 금속의 매끈한 표면에 대해 적용하며, 거친 금속표면의 화상한계의 수치는 매끈한 금속 표면의 값보다 높지만, 화상한계의 상한을 섭씨 2도 이상 초과 하지 않아야 한다. 나) D :접촉시간(s) Ts :표면온도(℃) 1 : 안전 2 : 화상한계 3 : 화상 <그림 2> 코팅되지 않은 금속에 피부접촉시의 화상한계 범위 코팅한 금속 코팅금속의 화상한계는 <그림 3a> 및 <그림 3b>에서의 온도 상승값(ΔTs)과 <그림 2>에서 코팅하지 않은 화상한계를 합산 한다. 다) D :접촉시간(s) △Ts :표면온도 상승값(℃) a : 50㎛ b : 100㎛ c : 150㎛ 온 승두께 50㎛, 100㎛, 150㎛의 금속코팅) <그림 3a> <그림2>의 화상한계의 도상 ( D :접촉시간(s) △Ts :표면온도 상승값(℃) a :60㎛ 분말, 160㎛ 에나멜 b :90㎛ 분말 c :400㎛ 폴리 아미드 11 또는 12 b 온 승 <그림 3 > <그림2>의 화상한계의 도상 , 의분말입자, 16 의에나 , 4 의 리아이드11 또는12 두께 60 ㎛ 90 ㎛ 0 ㎛ 멜 00 ㎛ 폴 코팅) 라) 세라믹, 유리, 석재 세라믹, 유리세라믹, 유리, 자기 및 석재(대리석, 콘크리트)에 대한 화상한계는 <그림 4>와 같으며, 영역의 하한선에는 석재와 콘크리트가, 상한선에는 유리의 화상영역이 분포되어 있다. ( D :접촉시간(s) Ts :표면온도(℃) 1 : 안전 2 : 화상한계 3 : 화상 믹 <그림 4> 세라 , 유리, 석재 표면에 피부접촉 시 화상한계 범위 마) 플라스틱 플라스틱(폴리아미드, 아크릴글라스, 폴리테트라 플르오리실린, 듀로프라스틱)의 화상한계이다. <그림 5>는 D :접촉시간(s) Ts :표면온도(℃) 1 : 안전 2 : 화상한계 3 : 화상 <그림 5> 플라스틱 표면에 피부접촉 시 화상한계 범위 바) 목재 <그림 6>은 목재의 화상한계를 표시하고 있다. 부드 영역대의 윗부분에 분포되어 많은 목재의 화상한계는 영역대의 수분이 적은 목재의 화상한계는 있고, 딱딱하고 수분이 랫부분에 분포되어 있다. 아 럽고 D :접촉시간(s) Ts :표면온도(℃) 1 : 안전 2 : 화상한계 3 : 화상 <그림 6> 목재 표면에 0 피부접촉 시 화상한계 범위 미만 접촉에 의한 화상한계 10초 이상 1분 미만 접촉에 의한 화상한계는 <그림 2>부터 <그림 7>까지의 접촉시간 10초 일때의 표면온도와 3)세목의 <표 1>에서 접촉시간 1분 일때의 표면온도를 보간(Interpolation) 한다. 3) 1분 이상 접촉 시 화상한계 <표 1>은 물질의 표면에 1분 이상 접촉되었을 때 나타나는 화상한계로서 표시된 시간사이에 있는 경우에는 바로 아래 값과 바로위의 값 사이를 보간한 값으로 한다. 2) 1 초 이상 1분 <표 1> 화상한계 ℃ 화상한계 표면온도( 접촉시간 재 료 ) 1분 10분 8시간 코팅되지 않은 금속 51 48 43 코팅된 금속 51 48 43 세라믹, 유리, 석재 56 48 43 플라스틱 60 48 43 목재 60 48 43 이상 ℃ 주1) 접촉시간 1분에 대한 표면온도 51 열전도율이 코팅되지 적용할 수 있다. 않은 는 이 표에 표시되지 않은 금속보다 높은 다른 물질에도 ℃ 주2) 접촉시간 8시간 이상에 대한 표면온도 43 는 몸의 일부분 (몸 전체 피부의 10 % 미만) 또는 머리의 일부분(머리 전체 피부의 10 % 미만)이 뜨거운 표면과 접촉하였을 경우에만 해당된다. 치명적인 만약 접촉면적이 부위(예: 기도)와 넓거나, 뜨거운 접촉된다면, 표면이 표면온도가 얼굴의 ℃ 43 를 초과하지 않더라도 심각한 부상을 입을 수 있다. 4 적 용 가. 일반사항 뜨거운 표면에 피부가 접촉되어 화상을 입을 수 있는 위험성을 평가하기 위해서는 나목에 따라 기계의 표면 온도를 측정하여야 하며, 이 규격에서 화상한계를 산출한다. 화상한계 의 산출 절차는 다목과 같고, 라목의 측정된 표면온도와 화상 기계의 한계 비교하여 화상의 위험성 여부를 결정한다. 나. 측정 1) 절차 온 표면 도의 측정은 피부와 접촉이 일어날 수 있는 기계표면의 한 부분 또는 여러 부분을 측정하여야 하며, 이 측정은 기계가 정상적으로 작동되고 있을 때 이루어져야 한다. 최대 표면온도를 측정하기 위해 정상 운전조건에서 최대 한도로 가동하는 경우를 포함하여야 한다. 2) 측정 장치 온 열전대를 이용하여야 하며, 측정정밀도는 50℃까지는 ±1℃이내, 50℃초과 시에는 ±2℃이내 이어야 한다. 다. 적용될 화상한계의 선택 표면 도의 측정은 1) 일반사항 온 태 비의도적 발생으로 구분하고, 접촉하는 사람의 나이와 신체 조건에 따라 건강한 성인, 어린이, 노인, 장애인으로 구분 한다. 나) 화상한계는 발생형 태 와 접촉 하는 사 람 에 따라 2)와 3) 가) 고 의 표면에의 접촉은 발생형 에 따라 의도적 발생과 에서 기술한 절차를 따라 결정되어야 한다. 2) 접촉시간의 결정 고온의 표면에의 접촉시간은 태 접촉하는 사람의 발생형 와 나이와 신체 조건에 따라 구분하여 적용하여야 한다. 가) 비의도적 접촉 접촉시간은 1초로 하고, 고온의 표면으로부터 동작의 제약이 전혀없이 신속하게 떨어질 수 있다면 0.5초로 할 수 있다. 다만, 반응시간이 길어질 (1) 건강한 성인의 경우 최소 것이 예상되는 경우(예, 동작이 제한된 조건에서의 작업)는 접촉시간을 선택하여야 한다. <표 2> 참조 (2) 어린이의 경우 최소 접촉시간은 1초로 하고, 나이로 인해 접촉시간이 길어질 것이 예상되는 경우에는 최소 4초이상으로 한다. 다 만 , 매 우 어 린 아이의 경우에는 접촉 시간을 최대 15초까지 고려하여야 한다. <표 2>참조 (3) 노인이 주로 사용하는 기계의 경우 최소 접촉시간은 1초로 하고, 나이로 인해 접촉시간이 길어질 것이 예상되는 경우 최소 4초이상의 에는 최소 4초이상으로 한다. <표 2>참조 애 온 접촉할 가능성이 있는 경우에는 장애의 종류에 따른 특별한 고려를 하여야 한다. 나) 의도적 접촉 (1) 접촉시간은 측정을 통하여 확인하고, 측정이 불가한 경우 에는 <표 2>를 참조하여 결정하되, 최소 접촉시간은 4초 (4) 장 인이 고 의 표면에 이상으로 한다. <표 2> 고온의 표면에의 접촉 예 최대 접촉시간 0.5초 접촉시간 선택 가이드 비의도적 동작의 제약없이 신속한 이탈 가능 1초 신속한 이탈 가능 4초 느린 이탈 적용되지 않음 스위치 작동, 버튼 누름 경미한 작동 고온의 표면에서 이탈 불가 10분 3) 화상한계의 수동핸들, 밸브 등의 회전 조정기구(운전대, 핸들 등)의 사용 8시간 가) 적용되지 않음 지속된 스위치, 수동핸들, 밸브 등의 10초 1분 의도적 지속적인 조정기구의 사용 선택 접촉시간에 따라 <그림 2> 내지 <그림 6> 과 <표 1>를 이용 하여 제3호에 따라 화상한계를 선택하여야 한다. 내지 <그림 6>과 <표 1>에 언급되지 않은 재료는 그 재료의 열전도 특성이 비슷한 경우 같은 값을 적용할 수 있다. 다) 각 재료의 열관성은 <표 3>의 대표 재료(금속, 세라믹, 유리, 플라스틱, 목재)와 비교되어야 하며, 열관성이 같은 그룹의 재료와 화상한계가 부합 된다. <표 3> 선정된 재료의 열적 특성 나) <그림 2> 열전도도 ․ W/(m K) 물 금속 알루미늄 황동 철 유리 일반유리 파이렉스4) Borosodium Silicate 석재 돌 브리크 대리석 콘크리트 플라스틱(Avg) 열용량 × ․ 3 10 J/(kgf K) 밀도 × 3 열관성 3 10 kgf/m × ․․ 6 2 10 J /(s 0.55 4.60 0.9 2.3 0.60 4.19 1.0 2.53 203 0.872 2.71 481 85.5 0.377 8.9 286 45.3 0.461 7.8 163 0.88 0.670 2.6 1.51 1.13 0.838 2.25 2.14 1.22 0.838 2.2 2.25 0.92 0.838 2.3 1.77 0.63 0.838 1.7 0.90 2.30 0.880 2.7 5.48 2.43 0.922 2.47 0.25 1.55 0.18 1.51 1.04 0.21 fluorocarbon 0.25 0.922 2.13 0.49 나일론5) 0.21 2.10 1.11 0.49 acetal 0.23 1.47 1.43 0.46 cellulose acetate 0.26 1.51 1.28 0.49 polystyrene GP 0.12 1.43 1.05 0.18 polysthylenes(avg) 0.32 2.10 0.93 0.61 phenolics(avg) 0.42 1.38 1.25 0.72 polypropylene 0.12 1.93 0.9 0.21 0.18 1.72 0.66 0.233 ash 0.18 1.80 0.65 0.205 birch 0.17 1.59 0.71 0.193 oak 0.19 1.72 0.70 0.230 pine 0.16 1.76 0.60 0.169 4) 5) 2 k) 5.51 abs resin 목재(Avg) 1.28 4 m 0.49 상업적으로 이용하기 쉬운 제품임을 예로서 들었다. 이 정 보는 규격 사용자의 편의를 위하여 제공하는 것이다. 나일론은 상업적으로 이용하기 쉬운 제품임을 예로서 들었다. 이 정보 는 규격 사용자의 편의를 위하여 제공하는 것이다. 5 론 해석 및 결 가. 화상한계 이상의 표면 온도 만약 측정된 표면온도가 화상한계 이상인 경우, 뜨거운 표면과 접촉에 의한 화상의 위험이 존재하며, 화상에 대한 방호조치는 다음과 같은 경우 더욱 중요하다. 1) 표면온도가 화상한계보다 높거나 화상한계를 더 오랫동안 초과해야 하는 경우 2) 화상위험이 피해 게 잘 알려지지 않은 당사자에 경우(예를 들면 어린이) 3) 대응조치 기회가 적은 경우 4) 뜨거운 표면에 접근할 수 있는 빈도가 높은 경우 5) 의도적인 사용에 의한 접촉 위험성이 높은 경우 6) 접촉기회가 빈번할 경우 7) 기계를 안전하게 취급하는 사전지식이 부족한 경우 나. 화상한계 내의 표면온도 만약 측정된 표면온도가 <그림 2> 내지 <그림 6>의 화상한계 내에 있는 경우에도 온도 및 접촉시간 이외의 다른 불확실한 변수 들에 의해 화상을 입을 수도 있다. 다. 화상한계 이하의 표면온도 만약 측정된 표면온도가 화상한계보다 낮으면 화상에 대비한 보호 조치를 할 필요가 없다. 라. 위험성평가의 반복 사용중 접촉할 위험성이 있는 기계류의 모든 고온의 표면에 대해서 다음의 경우에는 위험성평가를 반복하여 실시 하여야 한다. 변경되었을 경우 2) 기계류의 파워 또는 온도 설정 범위가 변경 되었을 경우 3) 기계류의 용도가 변경된 경우 4) 화상 위험에 대한 위험성평가 결과에 영향을 미치는 외부 환경이 변경된 경우 1) 기계류의 구성이 5 방호조치 가. 화상에 대한 방호조치 독으로 또는 다른 조치와 조합하여 취할 수 있고, 기술적인 조치가 우선되어야 한다. 화상에 대한 방호조치로는 다음과 같이 단 1) 공학적 조치 온도를 내림 나) 화상한계가 높은 표면 재질 및 구조의 선택 가) 표면 열(예 : 목재, 코르크, 화이버 코팅) 라) 가드 설치 (스크린 또는 장벽) 마) 표면처리 (예 : 거칠게 하기, 리브 또는 핀 사용) 다) 단 2) 관리적 조치 가) 경고 표시 (경고표시, 시각 및 음 침서, 교육 나) 지 침서 다) 기술자료, 사용지 라) 제작기준 및 규정에 표면 3) 개인 방호조치 향적 경고신호) 온도 제한치 설정 갑 등) 가) 개인보호구 사용(보호의, 안전장 4. 시각 위험신호의 설계 및 시험에 관한 기술기준 : KS 준용 o 준용기준 : KS A ISO 11428(인간 공학－시각적 위험 신호－일반적인 요구사항, 설계와 평가) 5. 기류의 청각 위험신호에 관한 기술기준 : KS 준용 o 준용기준 : KS A ISO 11429(인간 공학－청각적ㆍ시각적 위험신호와 정보 신호의 체계)