[별표 3]
기계․기구 등에 관한 공통 기술기준[기계분야]
(S2-M-3)
1. 기계의 안전설계에 관한 기술기준
가. 용어의 정의 및 일반원칙
번
호
1
구 분
적용범위
내
용
이 기준은 기계의 안전한 설계와 제작을 위한 기본적인 용어의
정의 및 일반적인 설계원칙을 규정하고 있으며, 기계이외에 유사
한 위험을 내포하고 있는 다른 제품에 대해서도 적용할 수 있다.
아울러 기계의 설계자가 알아야 할 기본적인 용어의 정의와
일반적인 안전설계방법을 제시하는 지침서 또는 교육교재로 사
용될 수 있다.
2
용어의 정의
가. 이 기준 및 기계의 안전에 관한 안전인증기준에서 사용되는 용어
의 정의는 다음과 같다.
1) "신뢰성"이란 기계나 그 구성요소 또는 장치가 지정된 조
건하에서 고장 없이 주어진 시간 동안 요구된 기능을 수
행할 수 있는 능력을 말한다.
2) "유지보수성/정비성(Maintainability"이란 정해진 절차와 방
법에 따라 수행하는 필요한 조치(유지보수)를 함으로써 기계
가 의도한 사용조건에서 그 기능을 수행할 수 있는 상태로
유지되거나 그러한 상태로 회복할 수 있는 능력을 말한다.
3) "기계의 안전성"이란 사용 기준서상에 규정된(경우에 따라
서는 사용 지침서에 주어진 시간 이내를 말한다) 사용조건
[제2호 가목의 12) 참조]에서 운송, 설치, 조정, 정비, 해체
또는 배치 등을 행할 때 사용자에게 유해하거나 상해를 입히지
않고 주어진 기능을 수행할 수 있는 성능을 말한다.
4) "위험(Hazard)"이란 작업자에게 유해하거나 상해를 발생시키는
본질 또는 성질을 말한다.
주) 감전위험, 압착위험, 전단위험, 독성물질에 의한 위험 등
기계에 의해 야기되는 위험은 제3호의 “기계에 의한 위험”
을 참조한다.
5) "위험한 상황"이란 작업자가 한 가지 이상의 위험요인에 노출되어
있는 상황를 말한다.
6) "위험성(Risk)"이란 위험한 상황에서 작업자에게 건강상의
손상이나 상해를 유발시킬 수 있는 가능성과 상해 심각성의
조합을 말한다.
7) "위험성 평가"란 위험으로부터 안전조치를 선정하기 위해
위험한 상황에서 작업자에게 건강상의 손상이나 상해를 유발
시킬 수 있는 정도와 가능성을 종합적으로 평가하는 것을 말한다.
8) "위험한 기계의 기능"이란 작동 중 위험을 유발시키는 기계의
각종 기능을 말한다.
9) "위험영역(Danger zone)"이란 작업자가 유해하거나 상해 위
험성에 노출될 수 있는 기계주변 또는 기계내부의 모든 영역
을 말한다.
10) "기계 설계"란 기계의 제작 및 사용 수명기간 동안 모든 상태
를 고려한 다음사항을 포함하는 일련의 조치를 말한다.
가) 제작
나) 운송과 조립 : 조립, 설치 및 조정
다) 사용 : 설정, 교육, 프로그래밍, 공정 변환, 운전, 청소, 결함
발견 및 정비
라) 안전과 연관된 해체, 분해 및 폐기
마) 가)내지 라)에 관계되는 사용설명서의 작성
11) "기계의 사용조건"이란 제조자에 의해서 제공되는 정보에
부합하는 조건 또는 기계의 설계, 제작 및 기계 기능에 따라
일반적으로 적절하다고 여겨지는 조건을 말한다. 다만, 작업
자의 예측 가능한 오 조작을 고려하여 작성된 사용설명서상
의 안전 기준에 부합되도록 사용하는 경우에 한한다.
주) 위험성 평가 시 고려해야 할 예측 가능한 오 조작에는
다음과 같은 사항이 포함되어야 한다.
․작업자의 부주의로 인한 오 조작. 다만, 의도적 오 조작에
의한 것은 제외된다.
․작업 중 오 조작, 사고, 실수 등으로 인한 반사적인 행동
․작업수행 중 작업자의 스트레스로 인해 야기되는 행동
․기계(특히, 범용 기계류)를 사용할 때 어린이나 장애자와
같은 특정인이 취할 수 있는 예측 가능한 행동
12) "안전기능"이란 다음 사항을 말한다.
가) "임계안전기능"이라 함은 오작동시 곧바로 위험성이 증가
될 수 있는 복합기능을 말한다.
(1) 특정안전기능(안전을 확보하기 위해 특별히 의도된 임계안전
기능)
(가) 불시 기동방지 기능(보기; 연동식가드)
(나) 1행정 1정지기능
(다) 양수조작식 안전장치 기능
(2) 관련안전기능(특정안전기능 이외의 임계안전기능)
(가) 위험한 공정에서의 수동조작 바이패스 기능
(나) 기계의 안전한 운전 한계를 유지시키기 위한 속도 및
온도조작 기능
나) "보조안전기능" 이라 함은 오작동시 곧바로 위험성이 증가
되지는 아니하나 안전수준이 낮아지는 기능을 말하며, 모든
임계안전기능을 자동 감시하는 기능 등이 이 경우에 해당
된다. (보기 ; 연동식 가드의 리미트 스위치 작동상태감시)
13) "자동감시"란 관련부품이 여러 기능을 상실하거나 공정조건이
변경되어 위험이 야기되는 경우에 안전장치가 작동되도록 감시
하는 보조 안전기능으로서 다음과 같이 2가지 종류가 있다.
가) 연속 자동감시 (오작동 발생 즉시 안전장치가 작동)
나) 불연속 자동감시 (오작동 발생시 다음 사이클에서 안전장치가
작동)
14) "불시기동"이란 의도하지 않거나 예기치 못한 작동을 말한다.
15) "고장에 의한 위험"이란 기계류의 고장 또는 전원공급의
고장으로 위험을 발생시킬 수 있는 것을 말한다.
16) "페일-세이프(Fail-safe)"란 전원공급이 차단되거나 어떤 부품
의 고장 등의 원인으로 기계의 작동이 안전한 상태로 전환
되어 위험이 극소화되도록 하는 것을 말한다.
17) "설계에 의한 위험 감소"란 설계 시 다음과 같은 안전조치
를 강구하는 것을 말한다.
가) 적절한 설계에 의해 가능한 모든 위험요소를 감소시키거나
제거할 것
나) 피할 수 없거나 효과적으로 줄일 수 없는 위험은 당해
위험에 대한 노출을
S u
최대한 제한할 것
18) "방호장치( afeg arding)"란 설계에 의해 적절히 제거되지
않거나 효과적으로 제한할 수 없는 위험요소로부터 작업자를 보호
하기 위해 특정한 기계적인 방법을 이용한 안전조치를 말한다.
문구, 표식, 기호, 도표 등을
이용하여 작업자에게(전문가 및 비전문가) 안전조치에 관한
정보를 전 달 하기 위한 수단을 말한다.
19) "작업자를 위한 정보"란 교재,
20) "작업자"란 기계의 설치, 운전, 조정, 보수, 청소, 수리 또는
무를 수행하는 자를 총칭한다.
21) "가드"란 기계의 일부로서 방호기능을 수행하는 물리적 방벽
이며 케이싱, 덮개, 스크린, 문, 울타리(방호울) 등을 말한다.
가) "고정식 가드(Fixed guard)"란 가드가 특정위치에 용접 등
으로 영구적으로 고정되거나 고정장치(스크류, 너트 등)로 부
착된 구조로서, 공구를 사용하지 아니하고는 가드의 제거 또
는 개방이 불가능한 구조의 가드를 말한다.
나) "가동식 가드(Movable guard)"란 기계적인 방법(예; 힌지나
슬라이드)에 의해 기계본체나 인접 고정부에 부착되는 가드로
서 공구를 사용하지 않고도 개폐할 수 있는 구조의 가드를
운반 등의 주어진 업
말한다.
A ju
u
다) "조정식 가드( d stable g ard)"란 전체 또는 부분을 조
정할 수 있는 고정식 또는 가동식 가드로서, 작동할 때마다
용도에
맞 도록
가드를 조정하여 조정된 상태에서 고정
하여 사용하는 구조의 가드를 말한다. 다만, 작동 중에는 조정
되지 않는다.
I
c
u
착
라) "연동식 가드( nterlo king g ard)"란 연동장치를 부 한
족
< 림 1 참조>
가드로서 다음의 조건을 만 하는 가드를 말한다. 그
(1) 기계의 위험한 부분에 가동식 가드가 설치되고 가드가
닫혀야만 작동될 수 있는 구조 일 것.
(2) 기계 작동 중에 가드가 열릴 경우 기계의 작동이 정지
되고, 가드를 닫았을 때 작동되는 구조 일 것
a) 연동식 가드
b) 솔레노이드 숏볼트(Shortbolt)
<그림 1> 연동식 가드
마) "잠금장치 부착형 연동식 가드(Interlocking guard with
guard locking)"란 연동장치와 잠금장치[제2호 가목의 22)가)
참조]가 결합된 가드로서 다음의 조건을 만족하는 가드를
말한다.
(1) 기계의 위험한 부분에 설치된 가드가
될 수 있을 것.
닫힌 후 잠겨야 작동
까 닫혀있고 잠금 상태가
(2) 가드는 기계의 위험이 없어질 때 지
유지될 것.
닫혀있을 때 작동이 될 수 있을 것. 단, 가드를 닫고
잠금 상태가 되었다 하더라도 기계가 작동되지 아니하는
(3) 가드가
구조일 것.
C
u
바) "제어식 가드( ontrol g ard)"란 연동장치(가드에
잠금 장치
가 있거나 없는)와 결합된 가드로써 다음 각 호의 조건을
족
만 하는 가드를 말한다.
(1) 가드가 보호할 수 있는 기계의 위험한 부분이 가드가
닫
까지는 작동되지 아니할 것.
(2) 가드가 닫히면 기계의 위험한 부분이 작동될 것.
22) "안전장치(Safety device)" 란 단독 또는 가드와 병행하여
히기 전
위험요소를 제거하거나 경감시키는 장치를 말한다. 단, 가드
이외의 장치를 말한다.
I
c
vc
가) "연동식 안전장치( nterlo king de i e)"란 기계적, 전기적
또는 다른
가
닫혀
형태의 안전장치로서 특정한 조건(일반적으로 가드
있지 않는 상태)하에서 기계의 작동을 방지하기
위한 안전장치를 말한다.
E
나) "기능부여 제어장치( nabling
control device)"란 시동장치
와 연결되어 사용되며 시동 전에 주어진 기능이 부여된 수동
조작 제어장치를 말한다.
주) 복귀(Reset)기능 제어장치 등이 이에 해당된다.
다) "가동유지 장치(Hold to run)"란 수동으로 버튼을 누를
때에만 기계가 작동되고 버튼을 놓으면 자동으로 정지하는
제어방식을 말한다.
최소한 두개 이상의 수동조작버튼
기계의 작동이 개시되고 유지시키는
라) "양수조작식 안전장치"란
을 동시에 조작해야
장치로 손으로 조작을 하는 작업자에 대한 방호기능을 하는
가동유지 조작장치를 말한다.
T p device)"란
마) "트립장치( ri
한계를
작업자나 신체의 일부가 안전
초과할 때 기계나 기계부품을 정지시키는 장치를 말
하며 다음과 같이 2종류로 구분된다.
(1) 기계적 작동방식 : 트립
안전장치 등
(2) 비기계적 작동방식 :
철선, 원격 탐촉자, 안전매트식
광전자식 안전장치, 정전기를 이용한
초음파 등을 이용하여 감지하는 안전장치.
바) "기계적 제한장치(Mechanical restraint device)"란 기계부품
의 낙하 등의 위험한 작동(보기 : 압력유지 시스템의 고장
으로 인한 램의 하강)으로부터 방호하기 위한 기계적인 장애물
(쐐기, 스핀들, 버팀목, 걸고리 등)을 이용한 장치를 말한다.
사) "제한장치(Limiting device)"란 기계나 기계부품이 설계된 한계
(보기 : 공간적 한계, 압력 한계 등)를 초과하는 것을 방지
안전장치,
하기 위한 장치를 말한다.
아) "작동한계 제한장치"란 위험성을
최소화시키기 위해서 기계
부품의 주행 경로를 지정된 범위 이내로 제한시키는 범위
허용하는 장치를 말한다.
23) "저지(Detering/impeding device)방지장치"란 위험구역에
접근하는 것을 완벽하게 차단할 수 없지만 자유스러운 접근
을 저지 또는 방지함으로서 접근 가능성을 줄이는 역할을 하는
물리적 차단장치를 말한다.
나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히 규정
하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙, 산업
내에서만
3
기계에 의한
위험
안전기준에 관한 규칙 및 노동부 고시에서 정하는 바에 따른다.
가.
요
개
기계의 설계 시에는 기계에 의해 발생될 수 있는 각종 위험
에 대해 규명하고 위험성 평가를
하여야 한다.
통해 적절한 안전조치를 강구
나. 기계적 위험
물 돌출물 또는
모든 물리적인 인자
기계적 위험은 기계 자체 및 가공용 공구, 공작 ,
유체 등에 의해 상해를 일으킬 수 있는
를 포함한다.
1) 기계적 위험의 주요 기본
가)
협착
형태는 다음과 같다.
나) 전단
창상 또는 절단
라) 말림
마) 물림
바) 충격
사) 찔림 또는 관통
아) 마찰 또는 긁힘
자) 고압 유체의 유출
2) 기계(또는 공작물)에
다)
의해 발생될 수 있는 기계적 위험은
다음과 같은 인자에 의해 정해진다.
형상 : 절단부품, 날카로운 모서리, 각진 부분 등의 고정부
나) 상대적 위치 : 기계 부품들이 가동될 때 협착, 전단, 말림을
가)
발생시킬 수 있는 지역
무게와 안정도 : 중력 하에서 움직이는 부품들의 잠재 에너지
라) 무게와 속도 : 제어되거나 제어되지 않는 부품의 운동에너지
다)
마) 가속도
파괴나 파열을 일으킬 수 있는 부분
사) 탄성체(스프링), 압력 또는 진공 상태 하의 액체, 가스 등
의 잠재 에너지
바) 부적절한 기계적 강도 :
다. 전기적 위험
격으로 인한 상해나 사망 위험
가) 충전된 부위에 인체의 접촉
(1) 정상상태에서 충전된 부위에 접촉(직접 접촉)
(2) 절연파괴 등의 결함으로 인해 충전된 부위에 접촉(간접 접촉)
나) 고압 영역의 활선 부위에 접근
1) 전
다) 예측 가능한 사용 상태에 대한 부적절한 절연
충전부 등에 접촉으로 인한 정전기적 현상
마) 용융된 입자의 분출과 같은 열적방사 또는 회로단락(Short
circuit), 과부하, 화학적 효과
2) 고소작업 시 전격에 의한 추락 위험 또는 물건의 낙하 위험
라. 열적 위험
1) 물질의 접촉, 고온 물질, 폭발, 열원으로부터의 방사 또는
화염 등의 접촉에 의한 화상과 피부의 벗겨짐
2) 고온이나 저온 작업환경에서 발생될 수 있는 건강 장애
라)
마 소음에 의한 위험
1) 영구적인 청력손상
귀 울림)
3) 피로, 스트레스
4) 균형의 상실, 주의력 상실
5) 의사소통 또는 음향신호 수신 장애 등
2) 이명(
바. 진동에 의한 위험
몸 전체적인 손상이나 특히 손으로 잡고 사용하는 기계작업
의 경우 손과 팔에 질환의 초래
2) 극심한 진동(장시간 동안의 덜 심한 진동)작업의 경우 손가락의
백화현상, 신경통, 뼈의 관절, 요통과 좌골 신경통 등의 심각한
1)
질환의 발생
사. 방사선에 의한 위험
방사선은 여러 가지 발생원에 의해 야기되며 전리방사선, 비 전리
방사선으로 구분된다.
저주파수
2) 라디오파 및 초단파
1)
3) 적외선
광선
4) 가시
5) 극 자외선
엑스선, 감마선
7) 알파선, 베타선, 전자 또는 이온빔
6)
8) 중성자
료 또는 물질에 의한 위험
아. 재
료
물
기계에 의해 가공, 사용 또는 배출되는 재 나 공정 질 등으로
인하여 다음과 같은 위험이
초래될 수 있다.
․
접촉이나 흡입에 의한 위험
2) 화재․폭발 위험
3) 생물학적(곰팡이 등)위험과 미생물학적(바이러스 또는 박테리아)
1) 유해성 부식성 또는 자극성 유체, 기체, 미스트, 분진 등의
위험
학
자. 기계설계시 인간공 적 원리를
무시함으로 인한 위험
향
1) 불안전한 자세, 과도한 반복 동작 등에서 기인되는 육체적 영
2) 사용용도 범위 내에서의 운전, 감
향
정비 등으로부터 발
레스 등에 의한 정신적․육
생되는 정신적 과부하 또는 스트
체적 영
독,
차. 복합 위험
들
면 큰 위험과 상응하는 정도의 위험
경미한 위험 이 서로 조합되
으로 발전될 수 있다.
4
기계의
안전설계를
위한 절차
가. 일반사항
1) 기계 설계자는 제4호 나목에 의한 안전설계 절차를 준수하
여야 한다.
〈표 1 참조〉
2) 기계의 안전조치는 작업자에 의해 수행되는 조치보다는 설계
시 안전조치가 우선적으로 선행되어야 한다.
주) 안전조치의 준수가 까다롭거나 기계의 본래 기능을 저하
시키는 경우 작업자가 안전조치를 무시하고 사용하는 부작
용을 낳을 수 있다.
3) 기계는 지속적으로 안전한 운전과 작업자가 안전조치를 무
효화시키는 부작용을 최소화시키기 위해 안전조치의 준수가 용
이해야 되며, 안전조치를 준수하더라도 기계의 용도상 주어진
기능 저하가 초래되지 않아야 한다.
<표 1> 설계자와 작업자간의 의무 관계
설계자의 안전조치(본 기준의 범위)
(1단계)
(2단계)
방호장치
설계에 의한
위험성 제거 개인 보호구
또는 감소
구비
(3단계)
작업자를 위한 정보
교
육
안전작업 절차의 교육
감
독
작업허가 제도
(4단계)
추가적인
예방대책
작업자의 안전조치
(이 기준에서는 고려되지 아니함)
나. 안전설계 절차
1) 기계한계에 대한 사양 결정
가) 사용한계 : 기계의 사용조건 결정[제2호 가목의 11) 참조]
나) 공간한계 : 운동범위, 기계 설치에 필요한 공간, 작업자와
기계 및 기계와 동력원과의 공간
다) 시간한계 : 사용용도, 기계부품(공구, 마모부, 전기부품 등)
을 고려하여 예측 가능한 기계수명의 결정
다. 위험한 상황에 대한 체계적인 평가
설계자는 기계에 의해 발생될 수 있는 각종 위험의 종류를
파악한 후 모든 상황을 사전에 예측하여 설계 시 반영시키되
다음사항을 고려하여야 한다.
1) 기계의 사용 수명기간 동안의 모든 상태와 작업자와의 상호
작용
2) 기계의 운전 상태에 대한 고려
가) 기계가 정상적으로 의도된 기능을 수행할 때의 상황
나) 다음 각 호와 같은 이유로 인해 기계가 의도된 기능을
수행할 수 없는 상황
물의 치수 또는 공정 물질의 물성치 변화
(1) 공작
개 또는 그 이상의 부품이나 설비의 고장
(3) 외란(쇼크, 진동, 전기자장 등)
(4) 설계 실수 또는 설계능력 부족(소프트웨어 설계의 실수)
(2) 1
(5) 동력 공급의 변동
(6) 운전자에 의한 기계 조작실수(특히 손으로
잡고 사용하는 기계)
3) 기계 오조작의 예측이 가능한 경우[제2호 가목의 11)주) 참조]
라. 위험의 제거 또는 위험성의 제한(설계에 의한 위험성 감소)
위험성의 제거 또는 위험성을 제한하기 위해서는 위험성을 결정
짓는 두 인자(제5호 나목 참조)를 개별적으로 또는 동시에 완전히
제거하거나 최소화함으로서 목적을 달성할 수 있다.
마. 제4호 라목에 따라 효과적으로 피하거나 제한할 수 없는
위험에 대한 방호장치
잔존위험에 대해 사용자에게 알림과 경고
1) 설계단계에서 취해진 위험성 감소 조치와 방호장치가 효과
가 없거나 또는 완벽하게 위험을 차단할 수 없을 때에는 잔존
바.
하는 위험을 알려주어야 한다.
표
2) 사용설명서와 경고 지에는 관련 위험을 극복하기 위해 필요한
술
훈련의 필요성과
처
추가적인 장치를 설치
모든 절차나 운전모드를 기 해야 하며, 특정
개인보호구의 착용에 관한 사항을 기재하여 작업자에게 알려주
어야 한다.
사.
추가적인 예방조치
설계자는 위급한 상황에 대 하기 위해
해야 하는지 또는 기 설치된 안전조치 주 기능의 2차적인 효과
향상될 수 있을지를 결정해야 한다.
주) 정비의 용이성(보수성)은 안전의 한 요소이다.
로서 안전성이
아. 주의사항
1) 설계자는 작업자가
취급할 수 있는 여러 형태의 작동모드와
충분히 이해하여야 한다.
주) 위험한 운전모드와 조정절차를 운전자가 임의로 조합하
여 사용하려는 의도를 사전에 방지할 수 있다.[제2호 가
목의 12) 참조].
2) 설계자에 의해 안전조치가 취해지긴 했으나 본질적인 안전
요구사항을 완전하게 충족시키지 못했을 경우에 이러한 미비점
은 안전작업방법(훈련, 안전 작업 절차, 감독, 작업허가 제도
등)에 의해 보완되도록 한다. 이 작업자의 의무사항으로서
조정절차에 대해
이것은 기준의 범위에는 포함되지 않는다.
문가에
3) 비전
의해 사용되는 기계인 경우에는 기계에 대한
사전 교육이나 사용지침 등이 작업자에게 주어지지 않을 수도
있다는
5
위험성 평가
점을 설계 시 고려하여야 한다.
가. 일반 원칙
1) 위험성평가에는 설계자의 실제적인 경험,
현존하는 기술
수준, 경제적 또는 사회적 여건이 고려되어야 한다.
2) 재해이력이 없는 상태에서 위험성이 별로 없다는 임의 가정
하에 안전수준이 결정되어서는 아니 되며, 또한 이로 인해
소극적인 안전조치가
취해져서도 아니 된다.
나. 위험성 평가 고려사항
술 진보와 관련된 위험성 평가에는 다음과 같은
특정상황이나 기
인자를 복합적으로 고려하여야 한다.
빈
1) 건강상의 손상이나 상해의 발생 가능성 - 노출 도, 노출시간,
위험의 강도
2) 예상되는 심각한 상해 또는 건강상의 손상
주1) 특정 위험 상황 하에서의 상해나 건강상의 손상 정도는 부분적
으로 예측이 가능한 여러 인자에 의해 달라지므로, 위험성
평가 시 그 발생 가능성이 높지 않더라도 각 개별 위험성
으로부터 일어날 수 있는 가장 가혹한 상황을 고려해야
한다.
2) 1)2)의 각 독립적인 위험요인에 대한 기술적 요소와 인적
요소에 대한 분석을 통하여 설계 시 적절한 안전조치
가 선정되어야 한다.
술적 원칙 및 사양
구 분
나. 기
번호
1
적용범위
내
용
이 기준은 기계류의 안전설계를 위하여 설계자나 제조자가 고려
술적 원칙과 사양에 대하여 적용 한다
하여야 할 기
2
설계에 의한
위험성 감소
가. 일반사항
설계에 의한 위험성 감소 일반원칙은 각 세목과 같다.
택
1) 설계방법을 적절히 선 하여 가능한
많은
위험요인이 제거
또는 감소되도록 한다.(가목 내지 자목 참조)
접근할 필요성을 감소시킴으로서 위험
요인에 작업자의 노출을 가능한 제한시킨다.(차목 내지 타목
2) 위험지역에 작업자가
참조)
날카로운 끝단, 모서리 돌출부 제거
1) 작업자가 접근 가능한 부위에는 날카로운 끝단, 거친 표면, 돌출
나.
부가 없어야 한다.
옷이 걸릴 수 있는 부분이 없어야 하며, 예리한 모서
리 부분 등은 적절히 다듬질하여야 한다.
다. 근원적 안전 확보
기계의 설계 시에는 근원적 안전이 확보될 수 있도록 다음사항
2) 신체나
을 고려하여야 한다.
형상과 위치상의 안전성이 확보되도록 한다.
가) 운동부위 사이의 틈새에 신체부위가 들어가더라도 안전하
도록 충분한 안전 틈새를 확보할 것.
나) 틈새를 줄여 어떤 신체부위도 들어갈 수 없도록 하여 협
착과 전단위험이 예방되도록 할 것[“별표 3”의 제3호 및 KS
B ISO 13854(기계 안전-인체 부분의 협착을 방지하기 위한 최
소 틈새) 참조]
2) 기계적 위험요인을 제거할 수 있도록 충분히 낮은 값으로
1) 기계부품의
가동력을 제한하는 방법을 고려한다.
3)
움직이는 부품의 질량과 속도를 제한하여 운동에너지가 감소
되도록 한다.
책을 고려한다.
4) 설계 시 소음과 진동을 제한할 수 있는 대
․제작 시 관련 기준의 반영
라. 설계
․제작
기계의 설계
문기준을
시에는 다음 항목과 관련된 전
반영하여야 한다.
1) 기계적
응력
볼트 조립품이나 용접구조물 등은 강도계산 및 제작․설
치시 응력 제한
나) 과부하방지에 의한 응력제한(용융플러그, 안전밸브, 파괴점,
토크 제한 장치 등적용)
다) 여러 가변응력(특히 주기적인 응력)하에서 부품의 피로 방지
라) 회전부품의 정적 또는 동적 응력 균형유지
2) 재료
가)
가) 재질의 특성
나) 부식,
열화, 마멸 및 마모
다) 재질의 동질성
독성
마. 안전한 기술, 공정 및 공급 전원의 사용
1) 방폭지역에서 사용되는 기계류의 경우 다음 사항을 고려하여야
라) 재질의
한다.
템 액튜에이터는 공압 또는 유압 작동방식의 사용
나) 방폭구조 전기기계․기구의 사용
2) 공급 전원은 안전전압을 고려하여야 한다.
3) 무독성 물질의 사용 등에 대하여 고려하여야 한다.
바. 기계적 포지티브 모드 작동원리의 적용
기계설계 시 포지티브 모드 작동원리(부품의 움직임에 따라
직접적인 접촉 또는 다른 어떤 경로를 통해 반드시 다른 부품
이 움직이게 되는 작동방식)를 적용한다.
주) 어떤 부품으로 인해 다른 부품의 운동이 제한되는 방식의
경우는 포지티브 모드범위에 포함되나 기계류 부품의 운동
으로 다른 부품이 중력이나 스프링의 힘에 의해 자유롭게
운동하는 경우에는 포지티브 모드 작동방식에 해당되지
않는다.
사. 인간공학적 원칙의 준수
가) 제어시스 ,
1) 일반원칙
학
가) 기계의 설계단계에서 인간공
원리를 적용하여 육체적
담을 감소시키고, 안전성능과 신뢰성을 향상시켜 기계를
부
사용할 때 발생할 수 있는 오류를 감소시키도록 한다.
크
나) 작업자의 신체치수, 체력, 자세, 동작 기, 반복 작업주기 등
담이 완화되
을 고려하여 작업 시 육체적 또는 정신적인 부
도록 한다.
데이터 표시장치 등과 같이 작업자와
상관관계가 형성되는 모든 부품은 작업자와
다) 제어장치, 신호 또는
기계 사이에
기계 사이에 확실하고 분명한 상호작용이 가능하도록 설
계되도록 한다.
학
면
가) 기계의 사용이나 정비 시 스트레스를 받을 수 있는 자세나
2) 설계자는 다음과 같은 인간공 적인 측 에 유의하여야 한다.
동작을 지양한다.
나) 특히 손으로
형상이나 조건 또는 작업특성에 적합하도록 한다.
소음, 진동, 열 효과(극한온도) 등이 가급적 최소화되도록 하
인체의
다)
잡고 사용하는 기계의 경우에는 손, 팔, 다리 등
여야한다.
라) 기계나 가드의 설계 특성에 의해 주위의 조명이 정상조도에
달
국소조명 장치를 설치한다.
미 하는 경우에는 작업장 및 조정
마) 위험을 유발시킬 수 있는
․셋팅 또는 정비영역에
점멸효과, 눈부심, 그림자, 섬광
현상 등이 발생되지 않도록 한다.
바) 전원 조작스위치는 작업자가 용이하게
에 위치되도록 한다.
취급할 수 있는 장소
액튜에이터의 경우에는 다음 사항을 고려한다.
(1) 조작장치는 분명히 볼 수 있고 식별이 가능해야 하며,
필요시 적절한 표기가 되어 있을 것(제4호 라목 참조).
(2) 조작장치는 작동 시 혼란을 초래하지 아니하고 안전하게
사) 수동
작동할 수 있을 것.
누름 버튼용)와 이동(레버 또는 핸들)은 일관성이 있
(3) 위치(
을 것.
(4) 조작장치 작동 시
추가적인 위험이 초래되지 않도록 할 것.
(5) 한 조작장치에 다른 여러 작동기능이 동작을 수행하도록
표시가 명확할 것.
(6) 개인보호구의 사용이나 이를 사용함으로 인한 제약사항을 고려
설계되고 제조된 경우에는 각 작동기능의
할 것.
얼
표
아) 지시계, 다이 , 시각 시장치의 경우에는 다음 사항을 고려
한다.
(1) 작업자가 인지할 수 있는 범위 내에 설치할 것.
(2)
표시된 정보는 용이하게 감지되고 인식이 쉽도록 할 것.
(3) 작업자가 조작위치에서 감지할 수 있을 것.
(4) 작업자가 주 조작위치에서 위험영역 내에 위험에 노출된
람
사 이 있는지 여부를 확인할 수 있을 것. 다만, 확인이
향
불가능한 경우에는 음 경보장치 등을 설치하여 노출된
람
사 이 위험을 피할 수 있는 시간과 조치를
할 것.
취할 수 있도록
템 설계시의 안전원리
1) 제어시스템의 부적합한 설계, 제어장치의 성능저하, 부품의
결함 또는 고장, 공급 전압변동 등으로 인해 기계가 예상치 못
한 위험한 작동을 하지 않도록 설계 시 안전원리를 충분히 고
아. 제어시스
려하여야 한다.
템
2) 제어시스 의 설계 시에는 다음과 같은 위험한 상태에 대해
고려되어야 한다.
가) 불시 시동
나) 속도제어 불능
점에서의 정지 실패
라) 기계의 운동부위 또는 고정된 시편의 낙하 등
마) 안전장치의 성능무효화
3) 제어시스템은 운전자가 안전하고 용이하게 취급할 수 있도록
다) 지정된 정지지
다음사항에 대해 고려되어야 한다.
석
나) 특정 운전모드에 대한 분석(보기 : 정상정지 후 기동, 순환정지
또는 비상정지 후 재 기동, 기계 내에 내장된 가공물의 제거,
가) 시동 또는 정지조건에 대한 체계적인 분
기계 부품의 고장 시 기계의 부분운전 등)
템 및 시각 표시장치의 결함에 대한 명확한
다) 전자제어 시스
표시
라) 복합 기계류의 경우 특별 요구 사항에 대한 고려
메카니즘의 시동 또는 가속을 위한 일차적인 조치는 전압
이나 유압을 이용하여 증가시키는 것이나 2진수 논리요소인
경우에는 0 상태에서 1 상태로 변화(1 상태가 가장 높은 에
너지 상태를 나타내는 경우에 한한다)시키고, 반대로 정지나
속도감소를 위한 1차 조치는 전압이나 유압을 제거하거나 감
소하는 것 또는 2진수 논리 요소인 경우에는 1 상태에서 0
4)
킨다.
5) 동력이 차단된 후 동력공급이 재개될 때 기계가 자동적으로
상태로 변화시
재 기동되어 위험이 발생될 수 있는 경우에는 기계가 자동적
으로 재 기동되지 않도록 하여야한다.
6) 안전기능의 유지를 위한 부품은 의도된 사용조건에서 사용
충분한 신뢰성이 유지
수명 동안 오작동이 발생되지 않도록
카목 참조)
주) 충격, 진동, 혹한, 열, 습기, 먼지, 침입물질, 정전기, 자기장
및 전기장 등 환경적 스트레스요인을 고려한다.
7) 안전기능상 고장 시 상해와 직결되는 장치는 이중화하여 어떤
되어야 한다.(
장치가 고장 시에는 다른 장치가 그 기능을 수행할 수 있도록
고려한다.
8) 자동감시방식의 경우에 관련 장치의 기능
께
험한 상태로 되는 때에는 경보와 함
귀
저하나 기계가 위
기계가 정지되어야
하며, 고장 또는 이상 상태가 복 되기 전에는 재기동이 방지
되어야 한다.
램
템
9) 프로그 을 변경할 수 있는 제어시스 은 안전기능의 방호를
위해 다음 사항이 고려되어야 한다.
램을 변경할 수 있는 제어시스템은 다른 안전관련
문제점을 일으킬 수 있는 가능성에 대해 검토되어야 한다.
(1) 스위치, 밸브 또는 연결고리를 작동하는 디스크, 캠, 드럼
등의 배열
(2) 하드웨어에 기초한 로직에 영향을 미치는 선택스위치 또는
밸브
(3) 카드 판독기
(4) 펀치 테이프 판독기
(5) 마그네틱테이프 또는 디스크
(6) 전자적 또는 광학적 저장
나) 제어시스템은 저장된 프로그램이 부주의 등으로 인해 수정
되지 않도록 다음과 같은 방법이 검토되어야 한다.
(1) 핀이 장착된 캠
(2) 변경이 불가능한 소프트웨어
(3) 접근을 제한하는 잠금장치
(4) 소프트웨어에 암호의 설치
가) 프로그
10) 수동제어 방식의 고려사항
가) 수동
엑튜에이터는 인간공학적 원리에 따라 설계되고 취급
이 용이한 위치에 설치되어야 한다.
까
나) 정지 조작장치는 시동 조작장치 가 운 장소에 위치되어야
한다.
u
다) 시동 및 정지 기능이 가동유지장치(Hold to r n)에 의해 수행
었
령
되며, 가동유지조작이 해지되 음에도 불구하고 정지명 이
달
전 되지 않아 위험이 발생될 수 있는 경우에는 별도의 정지
조작 장치가 있어야 한다.
밖에 설치되어야 한다. 다만, 필요
펜던트스위치 등을 위험영역 내에
라) 모든 제어장치는 위험영역
에 따라 비상정지장치,
설치하는 경우에는 예외로 한다.
마) 제어장치(특히, 기동제어기)는 작업자가 작동부위를
수 있는 위치에 설치되어야 한다.
볼
바) 위험부위를 여러 제어장치로 기동시킬 수 있는 경우에는
주어진 시간에 하나의 제어장치 기능만 유효하게 작동시킬 수
있도록 제어회로가 구성되어야 한다.
펜턴트 스위치 등)에 의하여 수동 조작되어
작업자가 위험지역에 들어갈 우려가 있는 기계에 적용한다.
(1) 이동식 제어장치(
(2) 양수조작식 안전장치에는 적용하지 않는다.
사) 조작 시 위험을 유발시킬 수 있는 제어장치는 의도적인 조작
에 의해서 작동되도록 설계 및 방호되어야 한다(보기 :
매립형
덮개 부착형 발조작 스위치)
11) 안전을 통제하는 선택스위치는 여러 조작 또는 운전 모드
(조정, 정비, 검사 등) 각 모드 위치에서 시건 기능이 있는
스위치,
구조이어야 한다.
주) 선택스위치는 접근암호(Access code)와 같이 특정 기능
의 사용을 제한하는 방법으로 대체될 수 있다.
12) 기계의 공정변경, 고장탐지, 청소 또는 정비 등의 제어모드는
다음사항이 고려되어야한다.
․훈련, 공정변경, 고장탐지, 청소 또는
가) 기계의 교정, 교육
정비 등을 위하여 가드의 해체 및 방호장치 기능을 해지하는
수동조작 모드 제어 시에는 다음 요건에 적합하여야 한다.
(1) 자동제어 모드가
떠
무효화되도록
센
할 것.( 서의 작동으로
기계가 어 한 위험한 상태를 유발시키지 아니함)
E
c
vc
(2) 기능부여 제어장치( nabling ontrol de i e), 가동유지 장치
또는 양수조작식 안전장치를 이용한 작동방법만
할 것.
허용되도록
압 또는
(3) 위험부위의 작동은 안전한 상태 (보기 : 감속, 감
타 적정한 상태 등)에서만 가능하도록 할 것.
기
나) 제어모드는 다음과 같은 방법이 강구되어야 한다
(1) 가능한 한 위험구역에
달
접근이 제한되도록 할 것.
(2) 작업자가 바로 도 할 수 있는 범위 내에 비상정지장치를
설치할 것.
펜던트 스위치) 또는 제어부위를 직접 볼 수
(3) 이동용 제어장치(
있는 구조일 것.
템
․
등에 관한 공통기술기준(전자파분야)에 적합하여야 한다.
14) 제어시스 템 은 KS C IEC 60204-1(기계류의 안전성-기계
13) 기계의 제어시스 은 오동작을 예방할 수 있도록 기계 기구
류의 전기 장비-제1부 : 일반 요구 사항)에서 정하는 사항에
적합하여야 한다.
압 또는 유압 장치로부터 위험예방
공압 또는 유압장치는 설계 시 다음 사항이 고려되어야 한다.
1) 유․공압 장치 계통의 최대허용압력을 초과하지 않도록 압력
제한장치의 설치를 검토한다.
2) 압력손실, 압력저하 또는 진공손실 등으로 인한 위험요인에
자. 공
대해 고려한다.
3)
누설이나 부품의 손상으로 인한 유체분사 위험에 대해 고려
한다.
저 탱크나
․ 압 어큐뮬레이터 등)의
경우 관련 설계기준에 적합한지 여부를 검토한다.
5) 모든 장치의 기기 부품 특히, 파이프 및 호스는 유해한 외
부영향에 대하여 방호되어야 한다.
6) 저장탱크나 유사한 용기(유․공압 어큐뮬레이터 등)는 기계
의 동력이 차단될 때 자동으로 압력이 제거되고(제 5호 나목
의 2) 참조), 이것이 불가능한 경우에는 압력차단장치나 국부
감압장치 및 압력 지시계가 설치되어야 한다.
7) 공급에너지를 차단한 후에도 압력이 잔류할 수 있는 모든 부
위에는 배출장치가 설치되어야 하며, 경고표시를 하여 기계의
셋팅 이나 정비를 하기 전에 해당부위를 감압시킬 수 있어
4) 공기 장
야 한다.
유사한 용기(유 공
차. 전기적 위험 예방
기계의 전기장치는
KS C IEC 60204-1(기계류의 안전성-기계류
의 전기 장비-제1부 : 일반 요구 사항)에서 정하는 기준에 적합
하여야 한다.
카. 장치의 신뢰성 향상을 통한 위험 감소
1) 기계의 각 부품(특히, 센서 등 안전에 중요한 역할을 하는 부
품)은 신뢰성이 있는 제품을 사용하여 고장으로 인한 위험유
발요인이 감소되도록 한다.
템(가동부) 및 제어시스템은 신뢰성이 있도록 구성
2) 동력시스
한다.
저하로 인해 작업자
에게 기능의 해지 동기를 유발시키지 않도록 충분히 신뢰성
3) 가드와 방호장치의 부품의 경우 신뢰성
이 입증된 제품을 사용한다.
타. 소재 송급․취출 공정의 기계화 또는 자동화를 통한 위험 감소
1) 소재 송급․취출공정과 운반작업(가공물, 자재, 물질 등)을 기
계화 또는 자동화하여 위험한 작업점에 노출될 가능성을 줄임
으로써 운전 중 위험을 감소시킨다.
가) 자동화는 로봇, 운반장치, 이송장치, 푸쉬로드, 공기분사
등의 방법이 있다.
나) 기계화는 송급
있다.
슬라이드, 수동 인덱스 테이블 등의 방법이
․교정 중에 위험을 유발할 수
있는 경우에는 방호장치를 추가로 설치하여야 한다.
파. 위험 영역 밖으로 설정 또는 정비점을 위치토록 하는 방법
위험영역 밖으로 정비, 윤활 및 설정점을 위치시켜 위험영역
에 접근의 필요성을 최소화하도록 한다.
2) 자동송급
3
방호장치
․취출장치의
수리
본질적 안전설계조치로 위험요인을 제거하거나 위험성을
충분히 감
소시키지 못할 경우에는 방호장치(가드, 안전장치 등)를 이용하여
작업자를 보호해야 한다.
주) 어떤 방호장치는 한가지 이상의 위험에 대한 노출을 예방하기
위해 사용될 수 있다. (고정식 가드는 기계적 위험, 소음레벨
감소 및 독성누출을 줄이기 위하여 사용됨)
가. 가드와 안전장치의 선정
1) 일반사항
가) 가드와 안전장치는 위험성평가를 실시하여 해당기계에 적합한
방식을 선정한다.
나) 정상작동 중 작업자가 위험영역에
부위에는 고정식가드를 적용한다.
접근할
필요성이 없는
접근 빈도가 많은 경우 고정식가드를 사용 시에는 분해 및
조립을 해야 하는 불편함이 있으므로 연동 가동식 가드나
다)
트립장치를 적용한다.
접근이 필요 없는 경우
기계의 정상 운전 시 위험영역으로 작업자의 접근 이 필요
2) 정상운전 시 작업자가 위험영역으로
없는 경우에는 다음과 같은 가드 또는 안전장치를 선정한다.
곳에 송급 및 취출장치(제2호 타목 참조), 불량품
적재테이블, 적절한 높이의 울, 터널식 가드 등을 포함한
고정식가드(가드 개구부는 위험영역에 도달하는 것을 방지
가) 필요한
하기위한 안전거리 기준을 적용함)
나) 연동식 가드
닫힘형 가드(Self closing guard)
라) 광전자식 방호장치 또는 압력감지식
다) 자체
감지식 방호장치
방호장치와 같은
접근이 요구되는 곳
위험영역으로 접근이 요구되는
3) 정상운전 시 위험영역에
기계류의 정상운전 시
경우
에는 다음과 같은 안전장치를 선정한다.
가) 연동장치
나) 전자감지식 방호장치와 같은 감지식 방호장치
다) 조절식 가드
라) 자체
닫힘형 가드
마) 양수조작식 안전장치(이 안전장치를 조작하는 작업자만
방호되고 위험영역에
로 선정 시 주의)
접근하는 주위의 사람은 보호하지 않으므
바) 제어식 가드
점검 시 위험영역에 접근할 필요가 있는 경우
가) 방호장치는 기계의 설정, 티칭, 공정전환, 점검, 청소, 정비
4) 설정,
등에 종사하는 작업자의 안전을 확보하고 작업수행에 간
섭요인이 되지 않도록 설계 시 고려하여야 한다.
나) 기계의 작동이 가능한 상태에서 고정식 가드를 제거하거
무효화할 필요가 있을 때에는 위험성을 줄
나 안전장치를
이기 위한 적절한 조치를 하거나 제2호 아목의 10)에서 규정
한 수동조작 기능이 부여되도록 한다.
<표 1>
방호장치 선정방법
공구 등 작업부분의
이송부분의 위험방지
위험방지
접근 불가능
여부
예
- 고정식 가드
- 이동식 연동식가드
아니오
- 고정식 가드
- 연동식 가드
- 기타 안전장치(3.2.3)
- 고정식 가드
- 조정식 가드
․제작․선정요건
나. 안전장치의 설계
1) 일반사항
가) 가드 등 안전장치의 설계 또는 선정은 기계적 위험 등 여러
위험요소를 고려하여 선정한다.
․
나) 안전 방호장치는 기계의 작업조건에 부합하고
되지 않도록 설계 시 고려한다.
․
쉽게 무효화
략
다) 안전 방호장치는 작업자가 그 기능을 생 하거나 또는
섭을 최소화시킬 수
효화시키지 않도록 작업 중 간
고려한다.
무
있도록
․방호장치는 다음의 요건에 적합하여야 한다.
라) 안전
(1) 견고한 구조일 것.
추가적인 위험이 발생되지 않을 것.
(3) 기능의 생략이나 무효화가 쉽게 되지 않을 것.
(2) 가드로 인하여
(4) 위험영역으로부터 적정한 거리에 위치할 것.
산 공정에 간섭이 최소화 될 것.
(5) 생
(6) 가능한 가드나 안전장치를 제거하지 않고 설치, 공구의
교체 및 정비 등의 필요한 작업을 수행할 수 있도록 설계 시
고려할 것.
2) 가드에 대한 요구사항
가) 가드의 기능
접근을 방지할 수 있을 것.
(2) 기계로부터 축출되거나 방출될 수 있는 가공물, 칩, 유체,
방사선, 먼지, 냄새, 가스, 소음 등으로부터 작업자를 보호
(1) 가드가 설치된 공간으로의
할 수 있을 것.
나) 고정식 가드의 요구조건
착
고정식가드는 다음과 같은 고정방법으로 견고하게 부 되어
야 한다.
접 등의 방법을 이용한 영구 고정방법일 것.
(2) 공구를 사용하지 않고는 가드의 제거나 개방이 되지 않도록
볼트나 너트를 이용하여 고정하고, 가급적이면 고정기구를
제거 시 가드가 제 위치에서 탈락되도록 할 것.
(1) 용
다) 가동식 가드의 요구사항
(1) 가동식 가드는 다음의 요건에 적합할 것.
힌지 등으로 고정되어 가드가 개방될 때 기계류에 부
착되는 구조일 것.
(나) 가드가 개방될 때에는 기계의 위험한 작동이 정지될 것.
(2) 기타 운동부위에 의하여 발생되는 위험을 방호하기 위하여
사용되는 가동식 가드는 제어시스템과 연계되어 다음과
(가)
같은 기능이 있을 것.
(가) 작업자가 운동부위에
접근할 수 있는 경우에는 기계의
작동이 정지된 상태에서만 가능하고, 일단 기계가 작동되기
면 작업자가 운동부위에 접근이 불가능하도록 할 것.
시작하
(나) 가드의 조절은 키, 공구 등을 사용한 의도적인 조치에
의하여서만 가능한 구조로 할 것.
(다) 기능결함 시 기계가 정지되고 기동되지 않도록 자동감
시기능이 구비될 것.
(라)
취출물에
의해 손상되지 않도록 적절한 방호조치가
강구될 것.
타
(3) 기
위험을 방호하기 위하여 사용되는 가동식 가드는
위험성평가의 결과에 따라 상기 가)와 나)의 규정에 적합
할 것.
라) 조절식 가드에 대한 요구사항
(1) 조절식 가드는 위험영역이
완전히 방호될 수 없는 곳에 적
용할 것.
(2) 조절식 가드는 다음의 요건에 적합할 것.
(가) 작업의
형태에 따라 수동 또는 자동으로 조절할 수 있을 것.
(나) 공구를 사용하지 않고 용이하게 조절이 가능할 것.
(다)
취출물에 대한 위험이 최소화 될 것.
마) 제어식 가드
제어식 가드는 다음의 경우에만 적용될 수 있다.
닫혀 있는 동안 위험영역이나 위험영역과 가드 사
이에 작업자 또는 작업자의 신체의 일부가 들어갈 가능성이
(1) 가드가
없는 경우
(2) 제어식 가드나 연동식 가드가
갈 수 있는 경우
어
개방되어야만 위험영역에 들
(3) 제어식 가드와 연결되어 있는 연동장치의 신뢰성이
경우
높은
바) 가드에서 발생하는 위험
날카로운 모서리에 의한 위험.
(2) 동력 작동식 가드의 경우에는 협착 또는 전단위험
(3) 가드가 무거운 경우 중력에 의한 낙하위험
3) 안전장치의 기술적 특성
(1)
가) 중요 안전기능을 수행하는 안전장치는 제2호 아목의 6)과
제2호 아목의 8)에서 규정한 한 가지 또는 여러 가지의 원리
에 따라서 설계되어야 한다.
나) 안전장치는
한다.
쉽게 무효화되지 않도록 제어시스템과 연결되어야
템
응
다) 안전장치의 성능수준은 제어시스 의 안전수준에 상 하는
수준이어야 한다.
4) 다른
형식의 방호장치에 대한 준비
형식의 방호장치의 부착이
필요한 경우에는 설치를 용이하게 할 수 있도록 설계․제작
수행 작업이 다양하여 기계류에 다른
4
사용정보
시 고려되어야 한다.
사용정보는 사용자에게 정확한 정보를 전 할 수 있도록 교재,
달
문구, 신호, 기호 및 도면 등 적절한 방법으로 구성되어야 한다.
가. 일반사항
1) 사용 정보에 포함되어야 할 사항은 다음과 같다.
가) 사용 정보에는 기계의 사용 목적을 명확히 정의하여야 하며,
기계의 안전과
켜
올바른
사용을 위하여 필요한 모든 기준을
포함시 야 한다.
나) 설계나 방호장치에 의하여 위험성이
되지 않는
잔존
완전히 제거되거나 감소
위험성과 주의사항에 대하여 사용자에게
고지하여야 한다.
뿐
타 예상되는 사용에 대해서도
다) 정상적인 사용 만이 아니라 기
고려되어야 한다.(적절한 경고내용을 포함)
켜
2) 제조자는 설계단계에서 반영시 야 할 안전조치를
략
누락 또는
생 시키고, 사용자에 대한 정보제공으로 대체하여서는 안된다.
3) 사용 정보에는 기계의 운반, 설치(조립, 설치 및 조정) 사용
(설정,
티칭/프로그래밍, 공정변경, 가동, 청소, 결함검출, 기계의
정비) 해체, 분해 및 폐기 등에 필요한 제반사항이 포함되어야
한다.
나. 사용에 대한 정보 제공방법
사용정보는 기계의 위험특성, 사용자가 정보를 필요로 하는
점, 기계의 구조상 특징 등을 고려하여 다음과 같은 적절한
시
방법으로 제공되어야 한다.
1) 기계의 내부나
표면 등 적절한 위치에 부착되도록 한다.
2) 사용자에게 별도의 사용설명서로 제공한다.
3) 필요시 신호나 경고 등과 같은 다른 방법과
다. 신호 및 경보장치
병행한다.
섬광 불빛을 이용하는 시각신호 또는 사이렌 등을 이용한
청각신호는 기계의 작동개시, 속도초과 등의 임박한 위험한
1)
상황 시에 경보방법으로 적용될 수 있으며 다음 조건에 적합
하여야 한다.
개되기 전에 신호가 발생될 것.
가) 위험한 상황이 전
나) 모호하지 않을 것.
다) 명확하게 인지할 수 있고, 사용되고 있는 다른 신호와 구별
이 가능할 것.
점검하기 쉬운 장소에 위치하여야 하며, 사용설명
서에는 경보장치의 주기적인 점검에 대한 사항이 제시되어야
2) 경보장치는
한다.
주) 설계자는 너무 잦은 경보장치의 작동시 감각의 포화로 인
하여 경보장치를 무시하여 위험이 발생될 수 있는 점에
주의하여야 한다.
판, 싸인(그림문자), 경고문구
1) 명판의 내용은 제조회사 및 주소, 시리즈번호나 형식번호, 필
요시 시리얼 번호에 관한 사항이 확실하게 표시되어야 한다.
2) 기계의 안전한 사용을 위해 다음의 표기사항이 부가되어야
라. 명
한다.
최대속도
나) 공구의 최대직경
다) 중량(분리 가능한 부품 등)
라) 개인보호구의 필요성
마) 가드의 조정에 관한 데이터
바) 검사주기
사) 적절한 경고 문구(보기 ; 방폭지역 사용금지 등)
3) 기계표면에 직접 인쇄될 정보는 영구적이어야 하며, 기계의
수명동안 읽을 수 있는 상태로 남아 있어야 한다.
주) 경고표시나 문구를 단지 위험으로 표시하는 것은 지양되
어야 하며 특히, 기계의 기능에 관련된 마킹, 표시 및 경고
문구는 이해하기 쉽고 명확하게 표시되어야 한다.
4) 경고문구는 용이하게 이해될 수 있는 문자이외에 그림, 기호
등 적절한 표시 수단이 사용되어야 한다.
가) 회전부의
마. 사용 설명서
1) 사용설명서의 내용
가) 기계의 운송,
취급 및 보관에 관한 정보
(1) 기계의 보관조건
크기, 무게 및 무게 중심위치
(3) 취급표시(보기: 도면에 달기 기구가 적용될 부위의 표시)
(2)
나) 기계의 설치와 시운전에 관한 정보
(1) 고정방법과 진동
흡수에 대한 요구사항
(2) 사용과 보수를 위해 필요한 공간
(3) 적정한 환경조건(온도,
습기, 진동, 전자파 방사 등)
(4) 기계와 전원의 연결에 대한 지침서(특히 전기적 과부하
에 대한 방호조치)
잔류물의 제거와 폐기
(6) 필요시 사용자가 취해야 할 방호조치(특히 안전장치, 안전
거리, 안전표시 및 신호)
(5)
다) 기계 자체에 관련된 정보
(1) 기계, 부속품, 가드 및 안전장치에 관한 상세한 설명
(2) 기계의 사용 범위 및 사용
면
(3) 안전과 관련된 도
금지 분야
․
데이터 및 방사선, 가스,
증기, 먼지 등에 관한 데이터
(5) 전기장치에 관한 데이터
(6) 기계가 법적 의무사항을 만족함을 증명하는 서류(검사․검정․
(4) 기계에서 발생하는 진동 소음에 관한
인증서 등)
라) 기계의 사용에 관한 정보
(1) 수동조작의 설명(
(2)
액튜에이터)
셋팅 및 조정 지침서
(3) 정지모드 및 방법(특히 비상정지)
․
(4) 설계 제조단계에서 제거되지 않은
잔존위험에 대한 정보
(5) 특수한 상황에서 발생될 수 있는 위험 및 방호조치에 관한
정보
금지조건에 관한 정보
(7) 수리․점검 후 재가동 방법에 관한 정보
(8) 필요시 개인보호구 및 필요한 교육에 관련된 지침서
(6) 기계 사용
마) 정비를 위한 정보
검사의 특성과 빈도
(2) 특정한 기 술 적 지식이나 기 술 이 필요하여 전 문 가(수리
직원, 전문가)에 의하여서만 수행되어야 할 정비작업에
(1)
관한 지침서
술이 필요하지 않아 일반작업자가 수행할 수 있는
(3) 특정기
정비작업에(부품의 교환 등)에 관한 지침서
담당자가 작업을 적절하게 수행하기 위한 도면이나
도표(특히 결함검출작업)
바) 해체, 분해 및 처리를 안전하게 하기 위한 정보
(4) 정비
사) 위급 상황에 대한 정보
(1) 사용될 소화기의 종류
(2) 유해
조치
물 질의
분출 및
2) 사용설명서의 작성
누 설에
관한 경고와 가능한 방호
읽기 쉬운 크기나 형태의 글자여야 하며, 안전․경고 및
주의사항은 색상이나 큰 문자로 표기하여 강조되어야 한다.
가) 가장
글로 작성되어야 한다.
나) 사용에 대한 정보는 한
림 표, 색상을 이용하여 사용자가 용이하게 인식
다) 가능한 그 ,
할 수 있어야 한다.
주) 사용에 대한 정보가 많은 경우에는 목차, 색인 등을
부가한다.
3) 사용 정보의 작성
가) 기계에 대한 정보는 해당 기계와 일치되어야 한다.
나) 작업자가 사용설명서를
정확하게 기계를
시되어야 한다.
읽고
용이하게 정보를
파악하고
취급할 수 있도록 순차적인 조작방법이 제
다) 사용 정보는 간단하게, 일관된 용어나 단위를 사용하여
표현되어야 하며, 자주 사용되지 않은 용어에 대한 확실한
설명이 포함되어야 한다.
문
라) 사용설명서는 비전 가도 이해하기
한다.
쉬운 형태로 작성되어야
․
주) 사용자가 잦은 사용에 의하여 손상이 발생하지 않도록
보관상 유의점 등을 명기하는 것이 바람직하다.
마) 사용설명서는 보관 사용에 따른 내구성이 고려되어야 한다.
5
추가조치
가. 위험상황에 대한 조치
1) 비상정지장치
가) 모든 기계에는
긴박하고 위험한 상황을 피하기 위하여 적어도
개 이상의 비상정지장치를 가지고 있어야 한다. 다만, 다음
1
의 경우에는 예외로 한다.
축하지 못하거나 또는 위
험성에 대처하기 위하여 필요한 특별 조치를 취할 수 없어
(1) 비상정지장치가 정지시간을 단
위험감소 효과가 없는 경우
잡고 작동하는
(Hand -guided) 기계
(2) 손으로
이동
형
기계나 손으로 유도되는
나) 비상정지장치는 다음과 같은 요건에 적합하여야 한다.
(1) 용이하게 식별할 수 있고 신속하게 조작이 가능할 것.
(2)
추가적인 위험을 유발시키지 않고 가능한 신속하게 위험
상태를 정지시킬 수 있을 것.
(3) 필요한 경우에는 특정한 방호장치를 작동시킬 수 있을 것.
면 그 상태로 유지되고 적절
(4) 일단 비상정지장치가 작동되
한 조작에 의하여서만 작동의 해제가 가능하도록 할 것.
(5) 비상정지동작의 해제로 인하여 기계류의 재작동이 되지
않아야 하며, 재가동 조작에 의해서만 작동될 것.
2)
갇힌
작업자의
강구되어야한다
탈출과
구조를 위하여 아래와 같은 조치가
갇힐 위험이 있는 경우 탈출구 또는 피난처 설치
나) 비상정지장치 작동 후 갇힌 작업자가 비상탈출용으로 사용할
가) 작업자가
수 있는 부대장치 구비
주) 탈출용 레버, 역회전 기구 등을 말한다.
나. 안전을 위한 장비, 시스템 및 배치
1) 기계 설계 시에는 정비를 용이하게 하기 위하여 다음 사항이
고려되어야 한다.
가) 내부 부위에
접근성
취급의 용이성, 작업자의 능력
나)
다) 작업장소의 적절한 선정
라) 정비 시 사용되는 특수한 공구 또는 장비의 필요 여부
찰의 용이성
마) 기계 내부에 대한 관
너지 차단 및 분산
가) 기계를 정비․수리하는 경우에는 동력원을 차단시키고
축적된 에너지를 방출시키는 수단이 있어야 한다.
나) 가)에 따른 차단 또는 분산장치는 다음요건에 적합하여야
2) 에
한다.
(1) 기계의 모든 동력원이나 다른 장치로부터의 차단될 것.
됨
(2) 차단상태를 식별할 수 있을 것.(동력원의 차단이 계속
볼 수 있음)
을
잠글 수 있을 것.
차단 후 기계의 일부가 중력에 의해 낙하되거나 움직임이
(3) 필요시 차단된 위치에서
(4)
없을 것.
취급을 위한 조치
3) 안전
움직이거나 이동이 불가능
다음과 같은 달기기구를 부착하
가) 기계나 관련부품을 손으로
할 때는 운송을 위하여
착하여 사용할 수 있어야 한다.
(1) 슬링, 후크, 아이볼트 또는 고정을 위한 나사구멍을 포함한
표준 달기기구
(2) 포크리프트 등으로 운반을 위한 보조기구 등
나) 기계의 부품을 손으로 취급할 수 있는 경우에는 해당부품
거나 필요시 부
량 표시 및 안전한 취급수단이 있어야 한다.
4) 안전접근을 위한 조치
가) 기계류는 조작과 세팅, 보수 등에 관련된 일상업무를 작
업자가 가급적이면 지상 높이에서 수행할 수 있도록 설계
의 중
되어야 한다.
플랫폼, 계단 또는
위한 안전한 접근이
나) 상기 가)목이 불가능할 때는 기계에는
무수행을
다른 설비가 있어 관련 업
가능하여야 한다.
주1) 플랫폼이나 계단이용 시 기계의 위험영역에 접근되지
않도록 유의해야 한다.
2) 접근 빈도가 적은경우에는 난간이 있는 고정 사다리
를 사용할 수 있다.
다) 보도구역은 가급적이면 미끄럼방지 재료가 사용되어야 한다.
라) 높이에 따라 적정한 난간, 기둥 및 낙하물 방지대 또는
손잡이 등이 설치되어야 한다.
5) 안정성을 위한 조치
풍압, 충격, 예상 가능한 외력 또는
의하여 움직이지 않도록 설계시 안정성이
가) 기계와 부품은 진동,
기
타
중력 등에
충분히 고려되어야 한다.
나) 설계적인 방법으로 안정성 확보가 불가능할 경우에는
별도의 안전조치가 있어야 한다.
주 1) 움직이는 부분의 운동제한, 위험시 경고를 하는 지시계 및
경보기, 기울어지는 것을 방지하기 위한 연동장치 또는
앵커를 이용하여 고정하는 방법 등의 조치를 할 수 있다.
2) 정적․동적 안정성이 모두 고려되어야 하며 별도의 조치
가 요구되는 경우에는 기계나 사용설명서에 주의사항
이 명기되어야 한다.
6) 결함검출 진단시스템에 대한 조치
가) 기계의 설계단계에서 결함검출 진단시스템에 대하여 고
려되어야 한다.
(보기 : 온도․압력 등 검출 시스템, 프로그램 컨트롤러의 점검
을 위한 장비 접촉 수단 등)
나) 기계의 가용성과 정비성을 향상시킬 수 있어야 하며, 유지․
보수 자가 위험에 노출되지 않아야 한다
다. 인간공학적 설계원칙
번호 구 분
1
적용범위
내
용
학
가. 이 기준은 장비의 설계단계에서 준수하여야 할 인간공 적
원칙을 규정하고 있다.
나. 이 기준은 장비의 설치, 작동, 조정, 유지, 보수, 청소, 수리
나 이동시 조작자와 작업장비 사이의 상호작용에 적용되며,
작업자의 안전과 보건을 고려할 때 적용하여야 할 원칙을
제시하고 있다.
2
용어의 정의
가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.
1)
“운전자(Operator)"란
기계의 설치, 조작, 조정, 유지, 청소,
수리나 이동 작업을 실행하는 작업자
“작업직무(Work task)"란 작업시스템에서 의도된 목적을
수행하기위한 활동
3) “작업장비(Work equipment)"란 기계, 공구, 운송장비, 장치,
비품, 설치와 작업 시스템에 사용되는 여러 가지 구성요소
4) “작업 공간(Work space)"이란 작업 직무를 수행하기 위하여 작업
시스템에서 한명 혹은 그 이상의 작업자에게 할당되는 공간
5) “작업환경(W ork en viron m ent)"이란 작업자의 작업공간
을 둘러싸 고 있는 물리적, 화학적, 생물학적, 조직적, 사회적,
문화적 요인
6) “작업장(Work place)"이란 주어진 작업자에 대하여 작업환경
으로 둘러싸인 작업공간내의 작업 장비들의 조합
7) “작업 시스템(Work system)"이란 작업 시스템은 한 명 또는
그 이상으로 구성된 작업자와 함께 동작하는 작업장비로 구성
2)
되어 있으며 작업공간, 작업환경 및 작업에 의하여 부가된 조건
템 업무를 수행
8) “직무설계(Job design)"란 개인별 직무에 대한 시간적․공간적
조직체계와 순서
9) “작업조직(Work organization)"이란 한 작업 시스템이나 여러
작업 시스템 내에서 작업자들 간의 상호작용
10) “작업 스트레스(Work stress) 또는 외부적 부하(External load)"
하에서 시스
템
람
란 작업시스 에서 사 의 생리적, 심리적인 상태에
외부적 조건과 요구사항의 합
“
11) 작업
이란
결과
혼란을 주는
긴장(Work strain) 또는 내적 반응(Internal reaction)"
작업자 개인의 특성과 능력에 관련된 작업 스트레스의
“작업피로(Work fatigue)"란 휴식을 통하여 완전하게 회복
할 수 있는 작업 긴장의 국부적 또는 전반적인 비 병리학적
현상
13) “작업 활동(Work activity)"이란 작업 시스템의 의도된 결과를
얻기 위하여 작업자에 의하여 수행되는 활동
14) 조작 액츄에이터(Control actuator)"란 조작자의 행위(보기
: 조작자가 누름에 따르는)에 직접적으로 반응하는 조작운전
시스템의 부분
나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히
규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙,
산업안전기준에 관한 규칙 및 노동부 고시에서 정하는 바에
12)
3
일반 사항
따른다.
아래의 조항
들은
학적
기계를 설계할 때 고려해야 하는 인간공
들에 대한 정보를 제공한다. 작업장비와 관련하여 조작자의
효율적이고 안전한 작업을 위해서는 설계단계에서 기술적인 안전
요구사항뿐만 아니라 인간공학적 원칙을 고려해야 한다.
인간공학적 원칙은 작업장비의 사용뿐 만 아니라 그것의 설치와
조정, 유지, 보수, 청소, 수리 및 운송까지에도 적용된다.
설계의 세부사항들은 서로 각각에 영향을 미칠 수 있으므로 그들
요소
간의 상호작용이 설계단계에서 고려되어야 한다. 이러한 이유에
대하여 설계는 조작자와 작업장비 사이의 상호작용 즉 운전자와
작업장비 사이의 노동과 기능의 분리에 필연적으로
표는 작업시스템을 인간능력과
지는 것이다. 목
초점이 맞추어
한계에 따라 설
계하는 것이 중요하다.
학과 생체역학을 고려한 설계
1) 신체 치수(Body dimensions)
가. 인체측정
작업장비는 다음 사항을 고려하여 조작자의 신체치수에
적합하게 설계되어야 한다.
린
가) 성인, 어 이, 노인(적정한 의복 또는
개인 보호 장구를 착용
한 상태에서 정적 및 동적)의 신체치수
나) 신체치수와 관절
다) 안전거리
움직임의 범위
학 형판과 모델, 컴퓨터가 보조된 모델 등을
이용한 접근(사용, 유지, 보수)에 필요한 치수
라) 인체 측정 적인
2) 작업장비 설계 시 다음의 원칙을 고려하여야 한다.
가) 작업
높이나 기능적인
치수는 조작자와 실제 작업조건에
적합해야 한다. 예로써 조정이 가능한
나) 제공된
형태를 들 수 있다.
좌석 형식․위치․조정방식은 조작자의 신체치수와
조작자가 실행하는 작업에 적당해야 한다.
충분한 공간이 있어 올바른 작업
자세와 동작으로 작업을 수행하고 접근과 자세변경에도 용
다) 모든 신체 부위에 대하여
이해야 한다.
핸들과 페달은 조작자의 손발이 기능적 구조와
조작자 분포에 알맞은 치수를 적용해야 한다. 손으로 잡고
사용하는 장비에 대하여 핸들 은 조작자가 바 르 게 잡 고
라) 장비의
조작할 수 있도록 설계하여야 한다.
잡이 페달은 조작자가 정
상조작 위치에서 손과 발이 쉽게 도달할 수 있는 거리에
있어야 한다. 다른 중요한 조작 장치, 예를 들면 비상정지 기
능은 조작자가 쉽게 도달할 수 있는 거리에 있어야 한다.
반면 자주 사용되지 않는 운전 장치는 그 작업에 특별히 요
구되지 않으면 닿을 수 있는 거리에 있기만 하면 된다. 사
마) 자주 사용되는 운전 장치와 손
용할 조작자에게 적합한 작업 장비를 설계할 때에는 적어
백분위수(percentil : 百分位數)에서 95백분위수 까지는
사용될 수 있어야한다. 안전․보건적인 측면이 중요한 곳
에서는 위험성 평가에 따라 적어도 1백분위수(Percentile :
百分位數)에서 99백분위까지 광범위하게 사용되어야 한다.
장비가 남성, 여성 모두의 사용을 위하여 설계되었을 때는
남성, 여성의 적정 배분률로 적용되어야 한다. 여유 공간[다
리 공간(Leg room)을 위한 것 같은]의 결정시 95 백 분위
수(P ercentile:百分位數 )값 이 사용되어야 한다. 도 달 거리
(예 ; 운전자의 도달 거리)에 대하여는 5백분위수(Percentile
: 百分位數)값이 사용된다. 작업 장비를 조절할 수 있을 때
에는 조절 가능한 범위가 백분위수(Percentile:百分位數)에서
95분위 수까지를 포함하여야 한다.
도 5
비고 : 가능하면 예측되는 운전자 모집단의 범위를 넓게
설정하여 설계함으로써, 일반적으로 보건, 안전, 효율성
을 향상시킬 수 있다. 충분한 다리 공간(Leg room)은
조작자에게 편안함을 준다. 장애자들을 위한 장비
를 설계할 때에는 특별한 고려가 필요하다.
3) 자 세(Posture)
운전자의 작업자세는 운전자에게 유해한 영향이 미치지 않도록
유지되어야 한다. 작업장비의 설계에 있어서 다음의 사항들이
고려되어야 한다.
틈
림
가) 부적절한 자세 즉 피로를 유발하는 비 , 구부 , 작업자세
를 오래 유지함으로 인한 피로를 피하고, 자세의 변화가
가능해야 한다.
나) 기계류 작업의 경우는 작업자가 때때로
착석, 기립, 보행
등의 필요한 동작변경을 할 수 있어야 한다. 작업자세로는 선
자세 보다
앉은 자세가 선호된다.
다) 적합한 신체자세와 신체에 대한 적당한 지지대가 제공되
균형한 자세를 피할 수 있는 치수와
위치가 고려되어야 한다. 신체자세는 필요한 힘과 부합해야
하며, 기술적인 보조 장치는 충분한 지레작용을 할 수 있고
물리적 과부하를 피할 수 있어야 한다. 손으로 잡고 사용하는
장비에 대한 이러한 필요조건을 만족하기 위해서는 사용 중
핸들의 위치 설정을 바르게 하여 사용 중에 잡는 방법의 변경
어야 한다. 지지대는 불
을 할 수 없도록 하는 것이 중요하다.
B
4) 신체운동( ody
movements)
듬
작업장비는 신체 또는 신체의 일부가 자연스러운 동작리 과
경로가 일치되게
움직일
수 있도록 설계되어야 한다. 특히
운전자는 극도의 관절각을 포함하는
빈번한 또는 지속적 신체
운동을 피할 수 있어야 하며 작업장비의 설계 시에는 다음
원칙이 고려되어야 한다.
가) 작업장비는 운전자가 작업 장비를 사용할 때
구속해서는 안 된다.
움직일 수 없도록
병
나) 작업장비의 반복적인 운동으로 인해 인체의 손상, 질 , 상해
등이 발생하지 않도록 설계되어야 한다.
밀
다) 고 정 도, 정확도를 요구하는 동작은
한다.
큰 힘이 필요하지 않아야
밀
물 취급에는 보조기구(호이스트,
라) 고정 도를 요구하는 인력 자
레일, 정지기구 등)가 제공되어야 한다. 작업공간은 보조기구
를 고려한 적정한 공간을 가져야 한다.
마) 팔의 비틀림 동작이나 극도의 관절위치에서 힘이 발휘되어야
하는 동작 등은 피해야 한다.
5)
물리적 힘
물리적 힘은 운전자가 수용할
수 있는 수준이어야 한다. 이 수준은 목적물의 무게, 모양, 크기,
무게중심과 위치 즉 힘이 가해지는 시간과 빈도, 조작자의
자세(앉은 자세, 선 자세)와 활동 경로, 작업의 규칙과 방법, 운전자
모집단의 특별한 특성(성별, 나이, 건강상태, 체격, 숙련도 등)에
작업 중, 작업장비의 조작에 필요한
따른다.
작업장비의 설계 시에는 다음 원칙이 고려되어야 한다.
가) 장비의 조작력이 운전자의
근육의 힘으로 발휘하는 것이
불가능할 경우에는 기계적 보조기구가 제공되어야 한다.
근육의 정적인 지속상태(높이 뻗친 손, 팔에 의해 조작하는 것
같은 경우)는 피해야 한다. 손으로 장비를 들고 장시간 사용
하는 경우 장비의 무게로 인해 근육에 피로를 유발시킬 수
있으므로 장비를 매달거나하여 무게영향을 감소 시켜야 한다.
다) 가능하면 중력이나 다른 조치로 물리적인 힘을 감소시켜야
나)
한다.
잡 핸들, 작업장비의 페달은
영 향 이 없으 면 물 리적인 힘 이
라) 작업장비의 조작 장치, 손 이,
안전보건 상에 부정적인
열되어야 한다.
마) 조작 장치에 소요되는 힘, 크기, 모양, 위치는 신체의 손, 발과
균형이 맞아야 한다. 빈번하고, 장시간의 사용이 필요할 경우에는
앉은 자세에서 조작이 이루어져야 한다.
바) 손으로 잡고 사용하는 장비는 무게중심이 적절하게 균형
이루어야 한다.
적도록 설계, 선정 및 배
나. 정신적 능력(Mental ability)을 고려한 설계
됨
자동화가 증가되고 조작자의 신체적 요구가 감소 에 따라 운전자의
정신적 능력(정보인식과
처리정도)에 대한 요구사항이 증가하는
추세다. 작업장비는 조작자 인식능력을 고려하여 설계되어, 운전자의
안전과 보건 그리고 작업시스템의 효율성에 악영향을 미치지 않아야
한다는 것을 보증할 수 있어야하며, 다음사항이 고려되어야 한다.
1) 작업장비는 사용할 운전자가 사용 중에 정신적 부하가 과도
하거나 과소한 자극이나
긴장이 되지 않도록 설계되어야 한다.
2) 작업수행에 대한 필요한 정보는 운전자가 즉시 이용할 수 있
어야 한다.
쉽고, 그 정보에 따라 일을 수행
할 수 있도록 제시되어야 한다. 세부적 변수에 관련한 자 료
뿐만 아니라 전체 시스템의 신속한 윤곽제공 등을 예로 들
3) 정보는 운전자가 이해하기
수 있다.
템
콘 볼 령
4) 상호 작용하는 시스 을 사용할 때에는 그 아이 , 심 , 명 어
응
다. 표시장치, 신호 및 조작 액츄에이터의 설계
1) 표시장치와 신호(Displays and signals)
표시장치와 신호는 인간의 인지특성과 수행할 작업에
등이 외부모양과 기능에 상 해야 한다.
적합한
방법으로 설계, 선정, 조정되어야 한다. 특히 다음의 사항이
고려되어야 한다.
표시, 신호의 설계는 분명하고, 명확하게 인식할 수 있어야
한다. 이 사항은 특히 표시장치와 비상 신호일 때 매우 중요
하다. 표시장치의 강도, 신호의 유지시간, 색상, 형상, 크기,
가)
대비, 시각적 및 청각적 식별성에 유의하여야 한다. 경고신호
․청각으로 조합되었을 때 보다 효과적이다.
나) 표시장치 및 신호는 적절하게 필요한 수량만 있어 과도한 정보
는 시
제공을 피해야 한다.
다)
표시장치와 신호는 분명하고 명확한 형태의 정보를 조작
자에게 제공하도록 설계되어야 하며, 불필요한 정보는 피
해야 한다.
표시장치와 신호는 안전하고, 명확하고, 신속한 방향인식과
인지가 가능하도록 배치되어야 하며, 개별적인 정보의 우선적
사항과 빈도 및 업무수행에 반영될 사항이 고려되어야 한다.
반영될 사항의 형식과 내용은 작업자가 잘 알 수 있어야
라)
한다.
표
향
마) 정보 시 지시변화의 속도와 방 은 정보를 제공하는 원인의
향
변화속도와 방 에 호환성이 있어야 한다.
액츄에이터(Control actuators)
조작 장치는 그들의 조작에 사용되는 신체일부(손, 손가락, 발
이나 다른 신체의 일부)의 물리적인(특히 움직임) 특성과 조
2) 조작
루
밀
화를 이 도록 설계, 조정 및 배치되어야 한다. 속도, 정 도
액츄에이터를 적절
피하거나 그 영향을
및 강도 요구사항도 고려되어야 한다. 조작
하게 설계함으로서 작업자의 오 조작을
최소화할 수 있어야 하며 다음의 사항을 고려하여야 한다.
가) 조작 장치의 형식, 설계, 배치가 운전 작업에 적합해야 한다.
나) 조작 장치는 조작자의 보건안전에 대한 위험 요소가 최소화
되도록 사고위험, 사용도를 고려하여 설계, 배치되어야 한다.
잡고 사용하는 장비에서 중요한 조작 장치는 적절한
위치에 있어서 조작자가 핸들을 놓지 않고도 조작할 수
손으로
있어야 한다.
저항은 조작 작업의 특성 및 조
작자의 생리적 기본조건에 따라 선정되고, 생체 역학적, 인
체 측정학적 자료에 근거해야 한다.
라) 조작 장치는 쉽게 인식할 수 있어 혼동을 피할 수 있어
야 하며, 다른 관련 기능이나 인접 조작 장치와 구분되어야
다) 조작 장치의 경로와 조작
한다.
마) 조작 장치의 위치와
루
화를 이 어야 한다.
움직임, 영향, 관련기능, 표시정보가 조
바) 조작 장치와 특히 시동조작 장치는
무의식적인
조작을
피하도록 설계, 선정 및 조정되어야 한다.
사) 운전자가
혼동하는 것을
예방하고, 오 조작의 발생 건수
형
기능의 기계로 운전을 변경할 경우에는, 가능하면 조작 장
를 감소시키기 위해, 운전자가 한 기계에서 유사 식 또는
치와 조절장치를 전과 동일하게 배치하여야 한다.
아) 조작반의 배치, 모양, 위치, 인터록은 예상되는 조작자의
오 조작을 예방할 수 있도록 설계되어야 한다.
자) 조작 장치의 수는 다른 요구사항에 부합하는
최소로
유지해야 한다. 조작 장치는 안전하고 명확하게 조작을 하
도록 설계되어야 한다.
라.
물리적 작업환경과의 상호작용
향
작업장비의 설계는 장비로부터 발생되어 조작자에게 영 을 주는
방사에 대해 작업자와 작업환경을 고려해야한다
1) 소음과 진동
작업장비의 조작 중 생기는 소음과 진동의 방출을
최소화하여
작업자의 안전 보건의 위험을 피하고, 안정을 유지하도록 해야
데 중점을 두어 최종 방출
한다. 설계방법은 방출원을 조절하는
값이 다른 동종의 기계보다 낮은 수준이어야 한다.
2) 열의 방출
작업장비의 조작 중 생기는 열의 방출을 최소한으로 감소시켜
안전보건상의 위험을 피하고 조작자의 안정을 유지하도록
해야 하며, 다음의 사항이 고려되어야 한다.
가) 작업자가 수행해야할 육체적 일의 양
나) 필요한 의복의
열적 특성
다) 작업자에게 있어서의 예상되는
라)
접촉할 수 있는 표면의 온도
열 부하
3) 조 명
조명은 운전자가 작업을 실행하기 위한 조건에 일치해야 한다.
직무분석에 의해 전체조명이 불충분할 때는 종합적인 조명이
제공되어야 한다. 설치, 조정 등에 대한 조명을 예로 들 수 있다.
그리고 운전자가 부적절한 자세로 작업하지 않도록 설계되어
야 한다. 조명을 조정해야 하는 경우에는 조절수단이
편리하
도록 배치하고, 조작자가 위험에 노출되지 않도록 하여야
한다. 특히 다음 사항을 고려하여야 한다.
깜박이는 조명은 피해야 한다.
나) 눈이 부시는 조명이나 휘광은 피해야 한다.
다) 혼란을 주는 그림자가 없어야 한다.
라) 순간적인 섬광(Stroboscopic)현상을 가지는 조명은 피해야
가)
한다.
마) 작업에 적합한 대비가 제공되어야 한다.
채색된 색이 보존되어야 한다.
4) 위험한 재료와 방사(Radiation)
작업 중에 유해한 물질이나 방사하는 물질을 발생하는 장비는
바)
운전자가 보건상의 위험에 노출되는 것을 방지하기 위해 위
험에 대한
표시가 있거나 적절한 장치가 있어야 한다.
마. 작업공정에서의 상호작용
작업장비가 작동되는 방식 및 운전자와 작업 장비간의 기능의
점에서 보면 매우
분할은 다른 요소간의 상호작용이라는 관
중요하다. 특히 다음사항이 고려되어야 한다.
들 직무의 효율성을 최적화할
안전보건 및 쾌락함을 확보할 수 있도록
1) 서로 다른 종류의 작업 장비 은
수 있고, 운전자의
들면 작업 장비의 다른 요소 사이의
공간은 운전자의 이동과 재료의 이송을 충분히 할 수 있어야
배치되어야 한다. 예를
하며 시선이 확보되어야 한다.
료
2) 보조 작업 장비와 재 의 이송방법은 위험이
되어야 한다.
최소화되도록 설계
근접해 있는 다른 장비에 의해 작업자에게 위험
을 유발하지 않도록 배열되어야 한다.
4) 표시장치가 조작 장치의 동작에 연결된 경우에는 운전자가
조작 장치의 위치에 있을 때, 표시는 분명하고, 명확한 정보
를 제공하여야 한다. 표시장치와 조작 장치의 호환성에 주의를
3) 작업장비는
기울여야 한다.
듬
5) 조작자의 작업리 은 자동, 반자동기계의 주기
베이어와
완충장치(Buffers), 송급장치
이용하여 운전자의 독립이 보
연결되지 않아야 한다.
vc
봇
(Feeding de i es), 로
장될 수 있다.
등을
혹은 이송 콘
들고 사용하는 장비는 손의 구조에 적합한 치수, 무게,
균형, 모양 등을 가져야 하며, 운전자가 사용 중에는 자연스
러운 몸동작으로 할 수 있어야 한다.
7) 손으로 들고 사용하는 장비에 대해서는 왼손잡이나 오른손
잡이 모두에 대해 고려해야 한다.
6) 손으로
8) 설계자는 사용하고자 하는 기계의 주위 환경요인을 고려하여야
한다.
4
학
인간공
원칙을
설계공정에
적용
템 모델을 사용하면, 작업장비의 설계를 방법론적인 절차로
시스
설명할 수 있다. 목적의 설정, 요구사항의 정의 및 평가와 같은 기
초 작업이 이 과정에 통합되어 있다. 기초공학과 인간공학적 요
인들이 동시에 고려대상이 된다.
설계 과정은 주요 4단계로 생각할 수 있다.
개발과 확정
2) 설계의 기본 틀 설정
1) 사양의
3) 상세 설계의 준비
4) 실 행
첫 번째 단계에서는 지정된 시스템 사양이 개발되고, 충족될
수 있는 요구사항 목록을 확정한다. 두 번째 단계에서는 설
초기 아이디어를 개선하여 보다 진척된 선택
을 할 수 있는 시점에 이른다. 세 번째 단계에서 설계자는
하나의 기본 설계가 완성될 때까지 제시된 기본 틀을 발전
시키고, 상세한 설계사양을 만든다. 마지막 단계에서 설계자
는 설계의 세부적인 사항을 완료하고 최종설계를 작성한다.
대표적인 운전조작은 설계단계에서 가능한 빨리 구상하여야
계자가 지속적으로
한다.
학적 작업
설계의 과정 중에 수행할 인간공학적 작업은 <표 1>에 따라야
한다. 이러한 작업의 완성된 조합은 설계 과정의 각 단계에서
뒤 따라야 하며, 분석의 정도는 각 설계의 과정에 따라 다양화
가. 수행해야 하는 인간공
될 수 있다.
학적 원칙에 상응하는 설계사양의 개발
1) 사양의 개발과 확정
작업장비의 설계는 작업공정의 조직적 목표설정에 따른다. 따
라서 설계된 작업장비는 그 작업공정의 완전한 일부분이 된다.
설계 문제점에 대한 해결책을 제시하는 제안들은 공학적인
요구사항의 개념에 따라 평가될 것이다. 인간공학적 원칙은
운전자에 대한 요구사항이 작업전개의 초기단계에서 명확히
적용되어야 한다(<표 1>의 1, 2 참조)
2) 기본설계(Outline)의 준비
운전자의 요구사항에 대한 초기사양은 다음 사항을 고려하여야
나. 인간공
한다.
혹은 새로운 기계의
유사한 기계에 대한 운전자 행위 분석 결과
나) 작업장비와 운전자간의 기능적인 역할분담
가) 재설계되어야 하는 기계
경우에는
다) 운전자가 작업 장비를 이용하여 수행할 것으로 예상되는 작업
(일반적인
표현)
라) 운전자와 작업 장비간의 상호작용
“
”’
학
사양은 제3호의 일반사항 에 설명된 인간공 적 원칙에 따라
평가되어야 한다. 평가결과는 수용도와 사용의 정도에 따라
<
>
분류되어야 한다. 그 예로 3영역 방법 제5호 참조 같은 평가
템을 들 수 있다. 운전자에 대한 요구사항이 인간공학적
인 허용수준에서 벗어나면, 설계의 기본 틀을 개정해야 한다
(<표 1> 의 3에서 9 참조)
시스
약 인간공학적 조건과 공학적 조건 사이에서 합리적인 절충
에 도달하기가 어려워 인간공학적으로 받아들여 질 수 있는
단계도달이 불가능하면, 장비를 취급하는 최적의 방법에 대한
정보를 운전자에게 제시하는 등 필요한 조치를 취 해야
만
한다.
3) 상세설계(Detailed design)의 준비
택
책
개
사양은 상세화 되어야 한다(<표 1>의 3에서 9 참조). 세부설
계에 공 학적조건과 직무자에 대한 요구사항을 최대로 반영
하기 위해서는 이 규격의 제3호 “일반사항”을 참조하여야 한
다. 작업의 만족과 조직적인 문제에 대한 요소에도 주의를 기
울여야 한다. 직무분석은 운전자와 작업 장비간의 최적의
상호관계를 이룰 수 있도록 설계에 반영되어야 한다.
본 단계에서 선 된 설계의 해결 은 심도 있게 전 되고 제시된
비고 : 직무분석은 설계자가, 운전자가 무엇을 해야 하는지 정확히
결정하고 어떤 정보가 운전자에게 제공되어야 하는 지를
결정하도록 하는 것이다.
책
이 정해질 때까지 지속적으로 보완되어야 한다. 설계 해결책이
완료되면, 작업장비에 대한 필요한 서류초안이 작성되어야
한다. 이 서류는 일반적으로 운전자가 어떻게 인간공학적으로
상세설계는, 작업장비에 대한 상세사양에
최종
설계 해결
장비를 사용하는지에 대한 정보를 포함해야한다.
<표 1> 설계 공정 중 수행되는 인간공학적 직무
NO.
인간공학적
직무
1
지정된 사양의
설정과 확정
효율적이고, 보건 안전적인 시스템을 위한 부
분 인간공학의 확정
2
운전자 모집
단의 설정
장비를 사용하게 될 운전자의 특성을 인식
직무의 설명
작업자와 작업장비간 기능의 분할범위를 설정
하고, 작업자가 실행해야 하는 작업을 확정시킨다
(보기: 운전조작, 피가공물을 기계에 장착). 직무
를 각 개별 직무로 세분하여 운전자가 연속적인
3
과 제 분 석
실행
일을 수행할 수 있어야 한다 (보기: 다이얼의 수치
판독; 조작레버를
움직여 필요한 수치에 맞춤).
현재 운전자의 활동은, 보기를 들어 시뮬레이션이나
설계되는 작업상황과 유사한 작업 상황의 연구로
서 분석될 수 있다. 운전자는 이 단계에서 중요한
역할을 출력 가능토록 조정
NO.
인간공학적
직무
직무의 설명
직무분석을 통해 특정한 설계를 평가하기 위하
여, 필요로 하는 인간 공학 자료를 확인한다. 3
에 주어진 보기는 다이얼의 설계에 자료가 필요
함을 나타내고 있다.(보기를 들면, 명료성, 정확
4
필요한 인간공학 성과 위치) ; 다이얼과 조작장치의 위치선정(운전
자료의 확인
자가 효율적이고 편안한 자세에서 작업할 수 있
도록 한다) ; 조작장치의 설계(운전자 힘의 한계,
오 조작을 예방하기 위한 설계) ; 요구사항에 대
한 리스트를 편집할 때 고려되어야 할 인간공학
적 원리는 제3호에 설명되어 있다.
5
필요 구비서류
선정
운전자를 위해 포함되어야 할 정보를 확인한다.
보기 : 유지보수 매뉴얼, 운전 설명서 등
직무분석 결과를 고려하여 운전자가 기계를 사
6
필요한
교육훈련 설정
용하는데 필요한 특정 교육 요구사항과 안전과
비용에 관련된 사항 등을 설정해야 한다. (보기
: 치명적인 인간오류를 피하기 위한 교육용 시뮬
레이터의 사용)
특정한 설계의 요건에 대해 4에서 얻어진 자료를
7
평가방법의
선택
평가하는데 사용되는 방법을 선정한다. 보기: 규
격의 사용, 컴퓨터를 이용한 설계작업과 작업환경
의 시뮬레이션 등
8
특정설계의
평가
설계의 인간 공학적 요건이 수용할 수 있는 한
계(4 에서 지시된 자료). 내에 있는 지를 결정하
기 위하여 7 에서 선택된 방법을 사용 한다
공학과 인간공학적 조건 사이에 합리적인 절충이
9
분석결과의
평가
이루어 졌는지를 결정한다. 만일 그렇지 않다면,
개정된 설계로 3에서 7까지의 일부나 모두를 반
복해야 한다.
축척이나 실제크기의 작업 장비, 부품, 시뮬레이
10
운전자 평가
터를 이용하여, 설계와 실제 작업자를 함께 평가
하고 가능한 활동을 예상한다. 이 작업에서는 문
서에 대한 평가도 해야 한다.
11
운전자 시험
결과의 평가와
수정
운전자 시험에 의하여 제안된 수정사항을 통합
하기 위해 설계를 재평가하고, 필요시 3에서 10
까지 반복한다.
Implementation)
운전자에 의한 시험(Trials)을 실시하여 추가 보완에 따른 설
계상의 이점이 있는지를 결정하는 것이 바람직하다 (<표 1>
의 10 및 11 참조). 축소되거나 실제크기(Full-size)의 모델을
사용한 운전자의 시험은 설계에서부터 오류가 나타날 수 있
으며 설계자는 작업자의 경험을 토대로 개선할 수 있다. 이와
같은 시험은 완성된 생산품의 변경을 피할 수 있기 때문에
매우 경제적이다. 마찬가지로 초안(운전자를 위한 지침서 포
함)도 운전자의 시험을 통해 평가될 수 있으며, 운전자의 반응
에 기초하여 개정될 수 있다. 운전자의 시험이 완료되고, 향후
기계설계를 위한 정보를 얻었거나 그렇지 않았건 간에 상세
설계 사항이 완결되고, 최종안이 향후 기계설계를 위해 작성
4) 실 행(
될 수 있을 것이다.
5
제3영역 평가
템의
시스
사용에 대한
안내
가.
비고 : 작업장비와 서류는 일정기간(보기: 1년) 사용 후에 재평가할
것을 권장한다.
개요
학적 설계
원칙에 대한 제3영역 평가시스템을 개발하기 위한 업무가 주
어졌다. 평가시스템의 목적은 설계 평가의 공통적 시스템을
설정하는 것으로 이는 설계자와 다른 사람들이 체계적인 방법
으로 위험성을 검증하는데 도 움 을 주고자 하는 것이다. 본
평가시스 템 은 설계에 의한 위험의 감소를 도울 것이다. 제3
영역의 설계시스템은 인간공학적인 위험요인을 분류하는 방법
인간공
학에
대한 이 지침의 범주 내에서, 인간공
으로 설계과정에서 적절한 행위의 결정을 간단하게 하기 위한
것이다.
나. 일반적인 평가시스
템
새로운 장비의 설계나 이미 보유하고 있는 작업장비의 품질
판단 시, 체계적으로 관찰결과를 정리하는 것은 매우 유용하다.
이것은 여러 가지의 다른 방법으로 수행될 수 있다. 작업 환
템의 기초는 보다 정밀하고 일반적인
경요소를 분류하는 시스
기준을 정의하는 것이다. 작업환경이나 제품의 특성과 품질을
평가할 때에는 설계자가 어떤 행동을
취해야
하는지를 결정
데 도움을 줄 수 있도록 관찰결과를 정리하는 것이 바람
직하다. 평가시스템은 설계자가 기준에 따라 관찰결과를 정리
하는
하도록 도와준다. 제3영역은 위험성 낮음, 위험성 발생가능
개
높음(재 설계 필요) 등의 설계로 구분
기존평가 시스템은 쉽게 3영역 평가시스템
( 선이 필요) 및 위험성
데 적절하다.
으로 개정이 가능하다.
다. 제3영역 평가 시스템
하는
제3 영역은 다음과 같이 규정된다.
녹색(위험성
낮음,
권장됨): 질병이나
수 있는 정도이고 대상 모든 운전자
낮은 위험성 수준에 있음
부상의 위험이
집단이
무시할
수용할 수 있는
색(위험성 발생 가능, 권장되지 않음) : 대상 운전자 모두나
일부가 무시할 수 없을 만큼 질병이나 부상의 위험이 있음
적색(위험성 높음, 지양되어야 함) : 질병과 부상의 위험이 명백
하고, 대상 작업자 집단(Operator population의 어떤 노출도
허용되지 않음
라. 제3영역 평가 시스템의 사용
황
위험 분류의 결과 다음과 같이 행하여진다.
녹색 영역 : 조치가 필요하지 않다
2) 황색 영역 : 위험성을 추가로 평가하고, 위험 기여요소와
함께 분석하여 가능한 빨리 재설계해야 한다. 재설계가 불가
능한 경우 위험을 제어하기 위한 다른 조치가
이루어져야
1)
한다.
색 영역 - 위험성을 낮추는 조치가 필요하다.
설계자들은 제3영역 평가시스템에 따라 일련의 기준에 대하여
제품의 특성을 점검해야 한다. 이 평가의 결과는 제품이 ‘녹색
영역’에 들어가도록 하기 위한 재설계의 필요 여부와 만약
이것이 불가능하다면, 작업자가 제품을 사용할 때 위험 노출
을 최소화하기 위한 다른 조치가 필요한지를 나타낸다. 다른
조치들은 장비를 사용하는 적절한 방법에 관한 정보가 될
수도 있으며, 특별히 훈련된 작업자만이 장비를 사용해야 하는
지침서나 각 개인이 장비를 사용할 수 있는 최대시간이나
기타 특별한 조건을 규정하는 지침서 일 수도 있다. 어떤 환경
3) 적
에서는 운전자가 노출위험이 낮다고 보증할 수 있는 설계를
하는 것이 불가능할 수 있다. 이 경우 명
운전자가 알 수 있도록
표시되어야 한다.
백한
또한 설계 단계에서도 제품의 사용 환경이
적
경고
표시는
녹색 , 황 색 ,
색 영역을 평가하는데 영향을 줄 수 있음을 알아야 한다.
템 원칙을 보여주는 보기
페달 작동(Pedal actuating) :
<그림 1>은 다른 두 형식의 페달에 적용된 제3 영역 평가시
스템을 예시한다.
페달은 <그림 2>에 제시되어 있다.
마. 제3영역 평가시스
힘
R
Y
G
Y *)
(a)
Y
R
Y
G
(b)
<그림 1> 두 개의 다른 형식의 페달에 대한 힘
1) 다리 작동식 페달
2) 발목 작동식 페달
G(녹색 영역)
Y(황색 영역)
R(적색 영역)
비고 : 녹색 영역아래에 다리/발의 무게에 따라 노란색 영역
이나 빨간색 영역이 될 수 있다. 안전보건을 보증하기
위해서는 녹색 영역에서 페달이 의도되지 않은 동작
을 하지 않도록 하는 최적의 저항이 주어야 한다.
a) 다리가 움직이는 형식의 페달
움직이는 페달 *15°에서 20°
<그림 2> 다리 및 발목 작동식 페달
b) 발목으로
2. 유압장치에 관한 기술기준
번호
구 분
1
적용범위
2
용어의 정의
내
용
압
․
보수 작업 시 안전에 영향을 줄 수 있는 사항에 대해 적용한다
이 기준은 기계류의 유 장치의 설계, 제조, 조립, 운전 및 유지
가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.
“
u power)”이란 가압상태의 유체를 매개로 하여
에너지 또는 신호를 전달하는 것을 말한다.
2) “유압장치(Hydraulics system)”란 작동유를 전달매체로 사용
하여 유압에너지를 전달하고 조절하는 장치로써 유압펌프,
유압회전기, 유압실린더, 밸브류, 배관 등으로 구성된 조립체
1) 유체동력(Fl id
또는 그 부품을 말한다.
“최대사용압력(Maximum working pressure)”이란 유압장치
및 부품의 정상조건에서 운전 가능한 최대압력을 말한다.
4) “정격압력(Rated pressure)”이란 유압장치를 반복 사용하는
경우 적정한 수명을 보증할 수 있는 최대압력을 말한다.
5) “작동장치(Operating device)”란 캠, 스위치와 같은 제어장치
3)
에 입력신호를 제공하는 장치를 말한다.
“제어기구(Control mechanism)”란 레버, 솔레노이드 등과
같은 유압부품에 입력신호를 제공하는 장치를 말한다.
7) “액튜에이터(Actuator)"란 유체동력을 기계적 동력으로 변환
시켜주는 모터, 실린더 등과 같은 기기를 말한다.
나. 기타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히
규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙,
산업안전기준에 관한 규칙 및 노동부 고시에서 정하는 바
6)
에 따른다.
3
안전요건
압 시스템의 조립, 설치, 유지․보수 시에는 위험이 초래되지
가. 유
않도록 다음의 요건에 적합하여야 한다.
압
1) 유 장치는 사용 중 설계 한계치를
초과하지 않아야 하며, 의도
한 운전조건에서 신뢰성이 보증될 수 있는 부품이 선정 또는
설치되어야 한다.
량
2) 작동불 이나 기능오류 발생 시 위험이 유발되지 않도록 부품
의 특성이 고려되어야 한다.
압
개 이상의 릴리프밸브가 설치되거
나. 유 장치의 모든 부품에는 한
압력보상형 펌프 제어(Pressure compensator pump control)시
스템 등이 설치되는 등 최대사용압력이나 특정부품의 정격압력
초과에 대한 방호조치가 되어야 한다.
다. 서지압력이나 압력집중이 최소화되도록 설계․제작 및 조정
되어야 하며, 이러한 서지압력이나 압력집중 또는 압력손실로
나
인해 위험이 발생되지 않아야 한다.
․
라. 작동유의 내 외부
누설로 인한 위험이 발생되지 않아야 한다.
압장치에 사용되는 모든 제어장치 또는 동력공급 장치는
마. 유
조작, 공급 감소 또는 차단 등으로 인한 위험이 발생되지 않
아야 한다.
압
접근이 용이하고 안전하게 조정․
수리할 수 있는 곳에 위치하도록 설계․제작되어야 한다.
사. 유 압 장치는 기계의 불시기동을 방지하기 위하여 차단 밸브
를 차단위치에서 기계적으로 잠겨진 상태에서 유압을 방출할
수 있고 전기 동력원 공급이 차단할 수 있도록 설계․제작
바. 유 장치에 사용된 부품은
되어야 한다.
승강, 파지작업 등과 같이 기계의 운동으로
인해 작업자에게 위험이 초래되어서는 안 된다.
자. 유압장치의 안전한계온도 사용범위를 규정하여 사용 중 이
를 초과하지 않도록 해야 하며, 표면온도가 한계 값을 초과
하는 부분이 있는 경우 덮개 등을 이용하여 작업자 등이 보호
아. 가속, 감속 또는
되도록 설계되어야한다.
추가적인 안전요건
1) 유압장치 설치 시에는 다음이 고려되어야 한다.
가) 진동, 오염, 습기 및 주위 온도범위
나) 화재 또는 폭발위험
다) 전압과 전압 변동폭, 주파수 등 전기사양
차.
라) 전기장치 방호
마) 방호장치의 요건
바) 소음방출 등과 같은 법적규제 사항
․보수용 공간
사) 장비에 출입, 사용 및 유지
냉각 및 가열용량, 열매체
자) 기타 필요한 안전요건
2) 부품을 부착하거나 분해하는 등의 유지․보수 작업을 수행하기
아)
위한 수단을 제공하는 경우에는 다음이 고려되어야 한다.
가) 유체손실을
나) 작동유
최소화할 것
탱크를 배유시킬 필요가 없을 것
다) 해당 부품 이외의 다른 부품은 분해할 필요가 없을 것
압장치를
3) 유
분해해서 운반할 경우에는 배관과 연결부위에
명확하게 구분하기 위한
표시가 되어야 하며, 표시기호는 관련
면에 표시된 사항과 일치되어야 한다.
4) 유압장치는 포장․운반으로 인한 손상이나 변형이 발생되지
않아야 하며 운반 중 표기가 지워지지 않아야 한다.
5) 유압장치는 운반 시 개구부가 밀봉되어야 하며, 나사산에는
도
손상을 방지하기 위한 보호조치가 적용되어야 한다. 이러한
밀봉은 다시 조립하기 전까지 제거되어서는 안 되며, 부득이
제거가 필요한 경우에는 밀봉덮개(Sealing cap)를 사용한다.
카. 유압부품 및 제어장치에 관한 특정 요건
1) 펌프 및 모터
가) 사용압력 범위
펌프 및 모터에 대한 사용압력에 제한이 있는 경우에는 사용
제한압력에 대한 정보를 사용자에게 제공하여야 한다.
나) 커플링(Coupling) 및 기초부(Mounting)
펌프와 모터의 연결부와 기초부는 펌프와 모터에서 발생되는
최대 토크에 견딜 수 있어야 하며 연결부에는 회전부위를
감싸는 구조의 가드를 설치하여야 한다.
다) 속도
펌프 및 모터의 속도는 제조자가
을 초과하지 않아야 한다.
사양서에 제시한
최대값
라) 배유, 공기배출장치
템 내부로 공기가 들어오지
않는 방식으로 설치되어야 하며, 과도한 배압(Back pressure)
이 발생되지 않도록 적절한 크기를 선정하여 설치해야 한다.
또한, 고압의 공기배출로 인하여 작업자에게 위험이 초래되지
배유나 공기배출기 등의 장치는 시스
않도록 설치되어야 한다.
린더
가) 좌굴(Buckling)
행정길이, 부하 및 실린더 설치부에는 굽힘 또는 좌굴이 발생
되지 않도록 충분한 검토를 하여야한다.
나) 진동 및 충격
2) 실
린더에
실
연결된 부품은
않도록 설치되어야 한다.
충격이나
진동에 의해 이
완되지
다) 행정 정지장치
행정거리가 외부의 행정 정지장치에 의해 결정될 때는,
잠금
기능이 있고 조절 가능한 행정 정지장치를 설치하여야 한다.
렬(Alignment)
실린더의 설치부 표면은 설치 시 뒤틀림이 생기지 않아야 하며
운전 중 실린더 측면에 부하가 걸리지 않도록 설치되어야 한다.
라) 정
마) 결합 고정구
린더나 부착물을 고정하는 결합고정구는 운전 중 예측
가능한 외력을 견딜 수 있고 가능한 한 전단응력을 받지
실
않도록 설계 및 설치되어야 한다. 별도의 지지대를 사용하여
린더에는
설치된 실
응력을 흡수할
전도모멘트를 흡수할 수
결합고정구 이외에 전단
수 있는 장치를 구비하여야 하며
있는 구조이어야 한다.
바) 공기의 배출
형 실린더는
단동
내부유체를 방출하기 위한 공기배출기가
있어야 하며, 이 배출장치는 작업자에게 위험을
․설치되어야 한다.
않도록 설계
초래하지
톤로드의 보호
피스톤로드는 이물질, 긁힘 및 부식성 유체 등으로 인한 손상
에 견딜 수 있는 구조이어야 한다.
3) 밸 브
가) 밸브는 사용 시 예측 가능한 기계적, 환경적 영향을 받더
라도 제 기능을 발휘할 수 있고 누설이 되지 않는 형식의
사) 피스
것을 선정하여 설치하여야한다.
나)
밸브는 설치 시 부적절한 방향으로 설치되지 않도록 조치
하여야한다.
밸브를 설치할 때는 밸브의 주요부위에 미치는 중력․충격
및 진동의 영향을 고려하여야 한다.
라) 기계적으로 제어되는 밸브는 구동장치로 인하여 밸브가
다)
손상되지 않도록 설치되어야 한다.
밸브는 다음을 만족하여야 한다.
1) 전기에 관한 사항은 KS C IEC 60204-1(기계류의 안전성-
마) 전기적으로 제어되는
기계류의 전기장비-제1부:일반요구사항)에 적합할 것.
2) 단자대함은 단자대, 연결선 및 여분의 전선 등 전기부품을
충분한 크기일 것.
3) 전기단자함은 탈락방지(Captive)형 조임구 또는 체인 등을
설치하기에
사용하여 고정될 것.
4) 전선은
꼬임, 뒤틀림 등으로 응력을 받지 않도록
포설되
어야 할 것.
솔레노이드는 사용전압의 ±10 % 범위에서 밸브를 작동할 수
있어야 하며 외부 유체나 먼지에 대한 방호등급에 적합하여야
바)
한다.
사) 전기적으로 제어가 되지 않지만 안전상
경우에는 수동 조작장치를 부
착하되,
밸브 작동이 필요한
당해 장치는 임의로
조작할 수 없어야 하며 수동조작이 종
한다.
료되면 복귀되어야
달과 조정
가) 제조자는 유압장치에 사용되는 유체의 형식과 특성을 정해
4) 동력전
야 하며 화재위험이 있는 경우에는 내화성 유체의 사용을 고려
할 것.
염
나) 제조자는 유체의 오 을 방지하기 위해서는 다음을 고려할 것.
압장치는 유체의 청정도를 제어할 수 있는 장치를 구
비하여 시스템이나 기구가 안전하게 작동될 수 있도록 할 것.
(2) 여과기 또는 분리기의 교체가 필요한 시점을 알려주는 수단
이 있어야 하며, 여과기의 이상여부를 확인할 수 있는 표시
(1) 유
장치가 설치될 것.
채취할 수 있는 장치를 설치하여 유체의 청정도
상태를 점검할 수 있어야 하며 시료채취용 밸브가 고압장치
와 연결된 경우에는 고압유체 분출위험에 대한 경고표지를
부착될 것.
(4) 시료채취용 밸브에는 보호조치를 할 것.
다) 제조자가 배관 및 피팅류를 설치하는 경우에는 다음을 고려하여
(3) 유체를
야 한다.
(1) 배관은 계단이나 사다리로 사용되지 않도록 설계되어야
하며, 외부하중이 배관에 가해지지 않도록 할 것.
(2) 부적절한 연결을 방지하기 위해서
표시를
파이프에는 연결부 위치
적정한 위치에 하여야하며, 예측 가능한 손상에
대하여 보호조치를 할 것.
릴 멍
통
압
시스템에 손상을 발생시킬 수 있는 금속칩 등의 유해한
이물질이 없도록 할 것.
(4) 배관의 길이에 따라 적당한 간격으로 지지대를 설치하여
야 한다. 이때 지지대로 인한 배관의 손상, 불필요한 충격,
진동 및 과도 압력 등이 발생되지 않도록 할 것.
(5) 배관 연결구는 분리 시 유체의 분출을 자동적으로 막아주
기 위하여 급속연결 커플링(Quick action coupling)을 설치
(3) 드 구 , 배관내부 및 연결부, 유체 과부 등에는 유
할 것.
셈블리는 KS 또는 국제규격에서 규정하고
있는 요건을 만족해야 하며 호스제작자의 권고에 따라 사
(6) 가요성 호스 어
용수명을 고려할 것.
날카로운 굽힘이나 응력을 받지 않도록
최소 길이로, 비틀림이나 변형이 최소화되도록 설치해야 하며
과도한 응력이 예상되는 경우에는 별도의 지지대를 설치
(7) 가요성 호스는
할 것.
파손으로 인한 채찍현상의 위험이 발생될
수 있는 경우에는 호스를 고정시키거나 차폐시켜야 하며,
호스의 파손으로 유체의 분출위험이 있을 때는 적절한
(8) 가요성 호스의
방호조치를 강구할 것.
저장조의 설계 및 설치 시에는 다음을 고려하여야 한다.
(1) 유체에서 발생한 열이 적절하게 방출될 수 있도록 할 것.
라) 유체
(2) 정상운전 또는 유지보수, 안전작업에 필요한 양 이상의
유체를
저장할 수 있어야 하며, 설치공간은 유체의 열팽창
및 공기분리기의 설치위치를 고려하여 선정할 것.
량
량
‘ ' ’저' 등의 유량
(3) 유 계에는 유 을 확인할 수 있도록 고 와
표시를 지워지지 않도록 표기해야 하며, 특정장치의 경우
필요한 표시를 할 것(예 : ‘고온’, ‘엔진가동 중’, ‘붐의 팽창’ 등)
(4) 주입구의 덮개는 오염물이 혼입되지 않는 방식의 것이어야
하며 배기장치가 부착된 경우에는 장치가 설치될 곳의 환경상태
를 고려하여 장치에서 요구되는 청정도를 만족할 정도로 공기를
정화시킬 수 있을 것.
압형 축압기(Accumulator)를
마) 가스 가
다음을 고려하여야 한다.
(1)
축압기에는 다음을 표시할 것.
설치하는 경우에는
월일
(가) 제조연
번호
(나) 제조자 일련
총부피(단위 : 리터)
(라) 허용온도 범위( ℃)
(마) ‘주의 !, 압력용기임, 분해전 압력방출’
(바) 충진가스 압력
(다) 용기의
(사) 사용가스(예: 질소)
압형 축압기를 이용하는 유압시스템은 시스템 차단
시 자동적으로 액압 을 방출시키거나 축압 기가 완 전히
차단되도록 할 것. 다만, 차단 후에도 압력이 필요한 특수
(2) 가스 가
한 경우에는 해당되지 않는다.
축압기에 연결된 부품이나 결합부의 손상으로 인하여 위험
을 초래할 수 있을 때에는 적절한 방호조치를 할 것.
(4) 가스 가압형 축압기나 압력을 받는 부품에는 제조자 권고에
(3)
따라 지지대를 설치해야 하며, 임의로 구조를 변경하는 등
의 행위를 하지 않도록 할 것.
축압기에 가스를 충진하거나 압력을 측정할 때는 제조자
가 권장하는 절차에 따라야 하며 최대 허용압력을 초과하지
(5)
않도록 유의할 것.
압력을 보충하기 위해 축압기를 분리하고자 할 때는 압력
을 먼저 제거할 것.
바) 열교환기에는 유체나 냉각매체의 온도를 측정하기 위한 측정
지점이 있어야한다.
(6)
5) 방호조치
가)
압력 및 유량의 임의조작을 방지하기 위한 장치를 부착하여
야 한다.
나) 조정 가능한 제어기구는 한계범위 내에서 설정되어야 한다.
다) 수동 또는 자동으로 제어되는 한
개
이상의 제어장치가
설치된 장비에는 하나의 오류로 인한 위험을 방지하기 위
한 연동회로 또는 동등 이상의 안전조치를 해야 하며 연동
회로가 작동된 경우 모든 가동을 정지시킬 수 있는 구조이
어야 한다.
라) 외부에서 가해진 부하가
이상의
액튜에이터에 작용되어 허용범위
압력이 형성되는 것을 방지할 수 있는 조치를 강구
하여야 한다.
템
저장탱크로 역류하여
위험을 발생시킬 수 있는 경우에는 유체가 저장탱크로 들어
마) 시스 의 가동이 중단되어 사용유체가
가지 않도록 하는 조치가 되어야 한다.
밸브나 비례밸브를 통한 제어 시스템
가) 밸브가 오염물에 의해 오작동되어 위험이 야기될 수 있을
때에는 공급라인과 서보밸브 또는 비례밸브의 근접한 위치
에 쉽게 상태를 관찰할 수 있는 지시계를 가진 유량 필터가
설치되어야 한다. 필터부품의 파괴강도는 최대사용압력보다
커야 하며 필터에 의해 유체가 통과되지 않음으로 인해 위험
6) 서보
이 발생되지 않아야 한다.
템에 사용되는 유체는 오염관리를 위해 서보밸브나
비례밸브를 설치하기 이전에 청소를 하여야 한다.
다) 액츄에이터가 서보나 비례밸브에 의해 제어되고 제어시
스템의 오작동으로 인해 위험을 야기할 수 있을 때는 액
츄에이터를 고정시키거나 복귀시킬 수 있는 방법을 제공
나) 시스
하여야 한다.
밸브나 비례밸브에 의해 속도가 제어되는 액튜에이터
라) 서보
가 의도되지 않은 동작으로 인해 위험을 야기할 수 있을 때는
4
안전요건에
대한
검증
액튜에이터를 안전한 위치에 고정시키거나 이동할 수 있는
방법을 가져야 한다.
가. 육안검사
제조자는 유압장치가 사양서와 비교하여 일치하는지 여부, 유압
배관이 유압회로도와 일치하는지 여부를 확인하기 위하여 육안
검사를 실시하여야 한다.
나. 시험
제조자는 제3호의 안전요건을 만
족하는지
여부를 확인하기
위하여 다음과 같은 시험을 실시하여야 하며, 시험결과 방울
형성할 정도의 작동유 누설이 발생되어서는 안 된다.
1) 유압장치와 방호장치의 작동여부 확인을 위한 성능시험
2) 최대사용압력으로 유압장치의 각 부분에 대한 내압시험
가. 않도록 식별이 가능한 형태로 표기되어야 한다.
을
5
표시 등
1) 제조 회사명 및 주소
2) 제조 회사의 제품
번호
격압력
4) 유압장치에 사용된 기호 및 모든 포트(Port)
3) 정
5) 가요성 호스 : 제조일자
테킹 모듈 : 스테킹 측면에 표시
나. 유압장치의 부품에는 품목번호나 문자로 식별되도록 표시되
6) 스
어야 한다.
압부품의
다. 유
포트, 전원 인입구 및 배수구 등이 식별되도록
표시되어야 하며 사용된 기호는 회로도와 동일하여야 한다.
라. 밸브제어 기구
1) 비전기적 밸브의 제어기구와 기능은 회로도에 사용된 것과
동일하여야 한다.
밸브 제어기구(솔레노이드 및 부착된 플러그나 케이
블)는 전기나 유압회로도에 표시된 것과 동일하여야 한다.
마. 매니폴드(Manifold), 고정판, 패드 및 조립부내에 있는 카트
리지형 밸브 또는 유로, 오리피스 플러그, 셔틀밸브, 체크밸브
등 기 타 기능성 부품에는 개구부 옆에 식별이 가능한 표기
를 하여야 한다. 개구부가 부품 밑에 위치할 경우 인접 부품
옆에 ‘밀봉됨’이라고 표기한다.
2) 전기적
6
사용설명서
가. 사용자에게 제공되어야 하는 사용설명서에는 다음의 내용이
포함되어야 한다.
압 회로도
1) 유
물질안전보건자료(MSDS) 및 유체의 취급과
처분에 관한 참고자료
3) 작동유 취급 요령 및 화재 시 유독성, 질식 위험성에 관한
2) 작동유에 관한
정보
료
나. 유지보수 자
윤활부위와 윤활유 종류 및 점검주기의 표기
2) 유체의 레벨표시기, 주입구, 배수, 필터, 점검포인트, 여과기,
마그넷 등 주기적인 점검이 요구되는 부분의 위치
3) 유체의 최대 오염허용도
4) 유체의 관리지침서, 특히 수용성 내화성 유체에서 물의 양
5) 유체 및 윤활유의 안전한 취급에 관한 권고사항
6) 필요한 감압지침서와 일반 배기장치로 감압되지 않는 부품의
표기
1) 외부의
냉매의 흐름속도, 최대온도 및 적정한 냉각에 요구되는 허용
압력의 규정
8) 축압기의 유지보수를 위해서는 다음과 같은 자료를 제공해야 한다.
가) 유압장치에 축압기가 설치되어 있으며 유지보수 전 시스템
을 감압시켜야 한다는 경고표시
나) 유압장치를 정지한 이후에도 축압기에 액압이 필요한 경우
에는 안전작업을 위한 정보를 축압기 위 또는 주변의 식별이
잘 되는 위치에 부착
7)
다) 유지보수, 분해보수 또는 요소부품의 교체 등에 필요한 정보
라) 가스 가
압형 축압 기의
안전한 사용에 관한 사항, 분해
보수 및 재확인방법 및 작업자 요건
압형 축압기의 분해 전 액체 및 가스의 감압에 관한
마) 가스 가
사항
3. 안전장치 설치 시 최소 안전거리 계산에 관한 기술기준
번호
구 분
내
용
가. 이 기준은 방호장치가 신체나 신체 일부의
1
적용범위
휘
움직임을 검지함
으로써 작동되고, 효과적으로 기능을 발 하기 위하여 정확한
위치설정이 필요한 경우에 적용하며 그 대상은 다음 각호와 같다.
응식 방호장치(라이트커튼, 광그리드, 레이저스캐너,
2차원 비젼시스템)
2) 압력감지식 방호장치(안전매트)
1) 전자감
3) 양수조작식 장치
4)
잠금기능이 없는 연동식 가드
나. 다음의 경우에는 적용하지 아니한다.
1) 고체,
액체의
방출과 같은 기계적인 위험과,
독성
분출과
들
조치 또는 다른 조치를 하여야 하므로 이 기준을
방사선 같은 비기계적인 위험에서 발생하는 위험 에 대한 방호는
부가적인
적용하지 않는다.
최소 안전거리
설치된 방호설비에는 적용하지 않는다.(보기 : 펜던트
2) 이 기준은 공구의 사용없이 이동할 수 있는,
이내에
양수조작 방호장치)
2
용어의 정의
가. 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.
1)
2)
“동작(방호장치의 동작 Actuation)"이란 신체나 신체 일부의
움직임을 검지하였을 때 방호장치가 물리적으로 기동
(Initiation)함을 말한다.
“작동(안전장치의 Operation)"이란 기계를 멈추거나 위험을
제거하도록 방호장치가 신호를 송신함을 말한다.
“총 응답시간(Overall response time)"이란 방호장치의 물리
적인 동작개시 후 기계가 정지하거나 위험이 제거될 때까
지 걸리는 시간을 말하며 계산 공식은 다음과 같다.
T = t₁+ t₂
여기에서 T : 총 응답시간
t₁: 감지 기능의 물리적인 동작 개시와 스위치가 꺼
3)
진 상태에서의 출력신호 전환 스위치 사이에
있어서 방호장치의
최대 응답시간(ms)
₂
응답시간으로 방호장치에서 출력신호를
수신 후 기계를 정지시키거나 위험을 제거하는
데 걸리는 시간(ms)
비고 : t₁과 t₂의 관계는 그림1 과 같고, t₁과 t₂는 기계와 방호
장치 개별적인 기능이며 설계 시 결정된다.
t : 기계의
T
t1
안전장치 기동
t2
안전장치 동작
위험제거
<그림 1> t 과 t 와의 관계
4) “물체검지 능력(ODC; object detection capability)"이란 위험영역으로
신체 또는 물체가 침입하였을 때 방호장치가 이를 검지할 수 있는
1
2
능력을 말한다.
타 이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 이 기준에서 특별히
규정하는 경우를 제외하고는 법, 동법 시행령, 동법 시행규칙,
산업안전보건기준에 관한 규칙 및 고용노동부 고시에서 정
나. 기
하는 바에 따른다.
3
적용방법
이 기준에 의하여 방호장치를 설치하는 방법은
같으며
개략 적인 절차는 다음과 같다.
< 그 림 2> 와
1) 위험 요소를 확인하고 위험성을 평가한다.
개별기준이 있는 경우에는 허용하는 방호
장치 중에 하나를 선택하고, 개별기준에 명시된 안전거리를
적용하거나 이 기준에 의하여 계산한 안전거리를 적용한다.
3) 특정기계에 대하여 개별기준이 없는 경우에는 필수안전보건
요건 및 관련기준을 사용하여 적절한 안전장치를 선택하고 위험한
영역으로부터 최소 거리를 계산하기 위하여 이 기준의 공식을
2) 특정기계에 대하여
사용한다.
4) 방호장치 감지영역을 회피(우회)하는 것이 가능한 경우에는
제 6호의 안전거리를 고려하여야 한다.
5) 복합 방호장치의 경우에는 각 방호장치와 그에 대한 회피
가능성 등을 고려하여
최소안전거리를 계산하여야 한다.
달할 수 있는 각각의 가능성에 대하여 최소
안전거리를 계산한 후 그 중 가장 큰 것을 선택하여야 한다.
7) 감지하지 못하는 접근을 허용할 수 있는지 확인하고 재설계
또는 추가 방호조치를 한다.
6) 위험영역에 도
8) 설계 변수를 변경할 수 있는지, 다른 방호장치로 대체할 수
있는지
검토한 후 불가능하다면 추가 방호장치를 설치 한다.
9) 결정된 위치에 방호장치를 적용한 결과, 방호장치와 감지되
람
지 않는 위험영역 사이에 사 이 있을 수 있는지를 확인한
후 위험성평가를 통하여 추가 조치를
추
방호장치와 위험영역 사이의 공간에 수동 리셋스위치 설치)
한다.( 가 조치 예 :
위험요소 확인
위험성 평가
해당 기계에 대한
개별기준이 있는가?
해당기계의 개별기준에서
제시한 안전장치와
안전거리선택
YES
NO
YES
허용할 수 있는 안전장치
대안이 있는가?
일치된 기계 개별
기준 참조
NO
관련기준을 사용하여
적절한 방호장치 선택
방호장치별 공식에 의한
최소안전거리 계산
방호장치 선택 관련
기준 참조
NO
계산된 안전거리보다
좀 더 큰 것 사용
YES
NO
기계설계에 반영될
수 있는가?
o 대응 시간이 감소
될 수 있는가?
o 추가 침입거리가
감소될 수 있는가?
YES
계
거리사용
NO
방호장치와 위험영역
사이의 공간에 사람이
감지되지 않은 채
존재할 수 있는가?
YES
부가적인 방호나
예방책을 사용하거나
다른 규격을 적용한다.
YES:예, NO:아니오)
<그림 2> 문제해결 방법의 흐름도
(보기 ;
4
5
최소안전거리
계산법
광전자식
방호시스템을
갖춘
전자감응식
방호장치의
최소안전거리
계산법
최소안전거리 계산법
1) 위험 지역으로부터의 최소안전거리는 다음과 같은 공식을
사용하여 계산한다.
S=K× T+C
여기에서 S : 최소안전거리(mm)
K : 신체의 전부나 일부의 접근속도 데이터에서 구한
접근속도상수(mm/s).
T : 총 응답시간(ms)
C : 침범거리, 즉 방호장치의 기동이전에 위험영역으로
침입한 거리(mm)
2) 특수한 기계의 경우에 있어서는 이 기준에 의하여 계산한 거
리보다 큰 거리를 최소안전거리로써 적용하여야 한다.
가. 일반적인 경우의
가. 일반사항
응
1) 전자감 식 방호장치의
최소안전거리를 계산하는 경우에 다음
사항을 고려하여야 한다.
직방향 접근(보기 : 수직커튼)
나) 수평방향 접근(보기 : 수평커튼)
다) 경사방향 접근
라) 회피 접근(위험영역에 방호장치를 회피하여 접근)
마) 우회 접근(위험영역에의 접근 경로에 장애물이 있어 직접
적인 접근이 제한되는 접근)
2) 방호장치는 위험영역으로의 감지되지 않은 어떠한 접근도
가) 수
방지할 수 있도록 구성되고 위치되어야 하며, 방호장치의
감지영역을 회피할 가능성이 있는 경우에는
조치를 하여야 한다.
추가적인 방호
갖는 레이저스캐너 또는 영상기반 방호
장치의 최 소안전거리 계 산 시에는 나목, 다목 및 라목의
접근 방향을 고려하여야 한다.
나. 검지면에 접근하는 방향이 수직방향인 경우의 최소안전거리 계산
3) 2차원 보호영역을
S : 최소안전거리
a : 접근방향
1 : 위험영역
2 : 감지영역
3 : 고정식가드
<그림 3> 수직방향 접근에 대한 3가지 보기
1) 전신접근을 감지하는 수직감지영역 전자감응식 방호장치
가) 방호장치가 전신접근 감지만을 위해 사용되는 경우 감지
영역 아래로 접근하는 것을 방지하기 위해 최하부 빔의
높이는 300mm이하이어야 한다.
나) 비산업적 용도로 사용될 가능성이 있는 경우에는 최하부
빔의 높이는 200mm이하이어야 한다.
다) 광전자빔의 감지영역 위로 넘어가는 것을 방지하기 위해
최상부 빔의 높이는 900mm이상이어야 한다.
2) 최대 물체 감지능력이 직경 40mm 이하인 전자감응식 방호장치
가) 감지영역에서 위험영역까지의 최소안전거리 S는 공식(1)에
의한 거리 이상이어야 한다.
S = K × T + C ․․․․․․․․․․․․․․․ (1)
여기에서 K = 2,000mm/s
T = 총 응답시간(ms)
C = 8(d - 14)로 0이상이며, d는 물체검지능력(mm)
즉, S = 2,000 × T + 8(d - 14)․․․․․․․․ (2)
나) 공식(2)는 최소안전거리가 500 mm이하인 경우에 적용되며,
최소값은 100mm이다.
다) 공식(2)에 의한 최소안전거리가 500 mm를 초과하면 공식(3)를
사용한다. 이 경우 S의 최소값 500 mm이다.
S = K × T + C ․․․․․․․․․․․․․․ (1)
여기에서 K = 1,600mm/s
T = 총 응답시간(ms)
C = 8(d - 14)로 0이상이며, d는 물체검지능력(mm)
즉, S = 1600 × T + 8(d - 14)․․․․․․․ ․ (3)
라) 전자감응식 방호장치 상부를 통하여 위험영역에 접근할
수 있는 경우에는 최상부 광선의 높이가 1,800 mm이상이
되거나 고정식 가드 설치와 같은 방법으로 위험영역으로의
접근을 예방하여야 한다.
마) 비 산 업적 용도로 사용될 가능성이 있는 경우에는 최 소
안전거리 S는 공식(2)를 이용하여 계산한 후 최소 75mm을
증가시켜야 한다. 이 경우 공식(3)은 사용할 수 없다.
3) 제어기능을 가진 기계 기동용 전자감응식 방호장치
전자감응식 방호장치가 기계의 기동용인 경우 물체 검지능력은
30mm이하이어야 하고, 공식(2)을 적용하여야 하며, 허용 최소
안전거리는 150mm이상이어야 한다. 다만, 물체 검지능력이
14mm 이하인 경우에는 허용 최소안전거리를 100mm이상으로
할 수 있다.
물체 검지능력이 40mm이상 70mm이내인 전자감응식 방호장치
가) 손이 침입하는 것을 검지하지 못하므로 손 침입 검지용으로는
사용하지 못한다. 다만, 위험성평가를 통하여 손의 침입을
4)
감지할 필요가 없는 경우에는 사용할 수 있다.
까지의 최소안전거리는
나) 감지영역에서 위험영역
공식(4)를
산하여야 한다.
S = K × T + C ․․․․․․․․․․․․․․ (1)
여기에서 K = 1,600mm/s
T = 총 응답시간(ms)
C = 850mm(표준 팔길이)
즉, S = 1600 × T + 850․․․․․․․․․․ ․ (4)
이용하여 계
독 빔
응
～개 독 빔 열 통
응
람
독 빔 열
통
산 최
독 빔
개 개 개
높 표
<표 > 독 빔
면
높
5) 다중
립
전자감 식 방호장치
가) 2 4 의
립된
배 을
한 전자감 식 방호장치는
사 의 신체 전체가 위험영역으로 침입하는 것을 감지하기
위한 용도로만 사용될 수 있다.
나) 다중
립
배 의 위치는 위험영역에서부터 공식(4)를
하여 계 된 소안전거리 이상이어야 한다.
다) 립 의 수가 2 , 3 , 4 인 경우의 이는 1 과 같다.
1
립
수에 따른 기준 평 으로부터
이
광축 수
기준 평면으로부터의 높이(mm)
4개
300, 600, 900, 1200
3개
300, 700, 1100
2개
400주), 900
주) 최하부 빔 높이 400mm는 위험성평가 결과 적합한 경우에만 사용할 수 있다.
빔 전자감응식 방호장치
가) 단일 빔은 바닥과 수평하게 사용되어 똑바로 서 있는 사람이
빔을 차단하는 경우에만 사용될 수 있다.
나) 신체 전체의 접근을 방지하기 위해 추가 수단(예, 다른 방호
장치 또는 개구부 제한)없이 단일 빔만 사용하여서는 아니 된다.
다) 위험성평가 결과 사용이 허용되는 경우, 최소안전거리는 공식(5)에
따라 계산하여야 하며, 비의도적으로 빔을 넘어가거나 빔 아래로
몸을 숙여 지나가는 것을 방지하기 위하여 바닥면 또는 기준면으로
부터 설치 높이는 가능한 750mm로 한다.
S = 1600 × T + 1200․․․․․․․․․․․ ․ (5)
다. 접근방향이 검지면에 평행한 전자감응식 방호장치
6) 단일
1 : 위험영역
2 : 감지영역
3 : 감지영역 경계
4 : 고정식 가드
H : 기준면에서 감지
영역까지의 높이
S : 최소안전거리
X : 감지영역 끝과 위험
영역 사이의 거리
a : 접근방향
<그림4> 접근방향에 평행한 감지영역
접근방향이 감지영역과 평행한 경우 최소안전거리는 공식(6)으로
계산한다.
S = K × T + C ․․․․․․․․․․․․․․ (1)
여기에서 K = 1,600mm/s
C = 1,200mm - 0.4 H 또는 최소 850mm
H : 기준면으로부터 감지영역의 높이(mm)
즉, S = 1,600 × T + (1200 - 0.4 H)․․․․․․(6)
2) 감지영역 설치높이는 최대 1,000mm이다. 그러나 설치 높이 H가
300mm(비산업용의 경우에는 200mm)이상이어서, 감지영역
밑으로 감지되지 않고 통과할 우려가 있으면 위험성평가를
통하여 추가 방호조치를 마련하여야 한다.
3) 감지영역 설치높이 H는 전자감응식 방호장치의 물체검지능력
d을 고려하여 선정하고, 최저 허용 설치높이는 공식(7)을 사용하여
계산한다.
H = 15 (d - 50) mm․․․․․․․․․․․․ (7)
여기에서 H : 검지면의 설치 높이(mm)
d : 물체검지능력(mm), 만약 d가 50mm보다
작으면 H는 0으로 한다
4) 주어진 감지영역 높 이에 대한 물 체 검 지능력은 공식(8)로
계 산 한다.
d = (H/15 + 50) mm ․․․․․․․․․(8)
5) 전자감응식 방호장치가 물체의 존재 감지 및 기계의 정지를
발생시키는 장치로 사용되는 경우, 감지영역 끝과 위험영역
사이의 거리 X는 물체감지능력 d보다 작아서는 아니 된다.
6) 계단이나 주위 물체를 올라가는 등의 방법으로 방호장치를 우회하여
위험영역에 도달하는 것을 방지할 수 있어야 한다.
라. 접근방향에 경사진 감지영역을 가진 전자감응식 방호장치
1) 감지영역이 접근방향의 ±30°보다 크게 경사지도록 설치된
다면, 수직접근으로 보고 나목을 적용한다.<그림 5 a)참조>
2) 감지영역이 접근방향의 ±30°보다 작게 경사지도록 설치된
다면, 평행접근으로 보고 다목을 적용한다.<그림 5 b)참조>
3) 감지영역에 대한 접근각이 ±5°이내인 경우에는 경사방향
접근으로 간주하지 않는다.
1)
직 접근
a) 수
1 : 위험역역
2 : 감지영역
3 : 고정식 가드
4 : 감지영역의 끝
S : 최소안전거리
a : 접근 방향
b) 평행
접근
<그림 5> 접근방향에 경사진 감지영역
4) 평행방향 접근인 경우, 최소안전거리는 위험영역에서 가장
멀리 위치한 광선에 대하여 적용한다. 설치높이는 최대
1,000 mm이내 이어야 한다.
마. 전자감지식 방호장치를 회피할 가능성에 대한 대응
수직으로 설치된 전자감지식 방호장치 위로 손을 뻗어 위험
영역에 접근할 수 없도록 방호장치의 높이와 최소안전거리를
결정하여야 하며, 이 경우 최소안전거리 S는 나목 및 다목에
제시된 계산값과 다음 각 세목에서 제시된 계산값을 비교하여
더 큰 값을 적용하여야 한다.
1) 추가적인 방호조치 없이 수직 감지영역 위로 손을 뻗는 접근 방지
가) 전자감지식 방호장치 위로 손을 뻗어서 감지를 회피하는
것을 방지하기 위한 최소안전거리 S는 공식(9)을 이용한
계산값 이상이어야 한다.<그림 6 참조>
S = K × T + C O․․․․․․․․․․․․․․ (9)
여기에서 K = 2,000mm/s
T = 총 응답시간(ms)
C O = 신체의 일부(보통 손)가 방호장치의 구동 이전에
위험영역 쪽으로 이동할 수 있는 거리에 근거한
최소거리로서 <표 2>로 주어진 값(mm)
즉, S = 2,000 × T + C ․․․․․․․ ․․․ (10)
R
R
RO
1 : 전자감지식 방호장치
2 : 위험영역
3 : 기준면
a : 위험영역의 높이
b : 감지영역의 최상부
높이
S : 최소안전거리
<그림 6> 전자감지식 방호장치의 수직 감지영역 위로의 접근
<표 2> 전자감지식 방호장치의 수직 감지영역 위로 접근
단위:mm
전자감지식 방호장치 감지영역의 최상부 높이, b
위험영역 900 1,000 1,100 1,200 1,300 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200 2,400 2,600
높이, a
위험영역까지의 추가 거리 CRO
2,600 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2,500 400 400 350 300 300 300 300 300 250 150 100 0
2,400 550 550 550 500 450 450 400 400 300 250 100 0
2,200 800 750 750 700 650 650 600 550 400 250 0 0
2,000 950 950 850 850 800 750 700 550 400 0 0 0
1,800 1,100 1,100 950 950 850 800 750 550 0 0 0 0
1,600 1,150 1,150 1,100 1,000 900 850 750 450 0 0 0 0
1,400 1,200 1,200 1,100 1,000 900 850 650 0 0 0 0 0
1,200 1,200 1,200 1,100 1,000 850 800 0 0 0 0 0 0
1,000 1,200 1,150 1,050 950 750 700 0 0 0 0 0 0
800 1,150 1,050 950 800 500 450 0 0 0 0 0 0
600 1,050 950 750 550 0 0 0 0 0 0 0 0
400 900 700 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
200 600 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
비고1 : 값이 0인 경우 최소안전거리 S는 나목 내지 라목에 따른다.
비고2 : 위험영역 높이가 2,600mm이상인 경우 방호장치 위로 손을 뻗어
위험영역에 접근하는 것은 불가능하다.
mm이하의 최소안전거리 S값에 적용되며
최소값은 100mm로 한다. 다만, 공식(9)를 사용한 계산값이
500mm를 넘는 경우에는 K를 1,600mm/s로 본다. 이 경우
S의 최소값은 500mm이다.<그림 7 참조>
즉, S = 1,600 × T + C ․․․․․․․․․․ (11)
다) <표 2>의 값을 참조할 때 a, b 또는 C O 값이 <표 2>에
나타낸 두 값 사이일 경우 더 큰 값을 참조하여야 한다.
2) 고정식 가드와 같은 방호 구조물이 결합된 전자감지식 방호장치의
수직 감지영역 위로 손을 뻗는 접근 방지
전자감지식 방호장치 위에 설치된 방호 구조물 위로 손을 뻗어
위험영역에 접근할 수 있다면 최소안전거리 S는 KS B ISO
13857에 의해 결정되는 수평안전거리 c이상 이어야 한다.
나) 공식(9)는 500
RO
R
1 : 전자감지식 방호장치
2 : 위험영역
3 : 기준면
4 : 방호 구조물
a : 위험영역의 높이
b : 감지영역의 최상부
높이
S : 최소안전거리
<그림 7>
물이
방호 구조
직
결합된 전자감지식 방호장치의 수
감지영역 위로의
접근
접근방향에 경사진 감지영역을 가진 전자감응식 방호장치 위로 손을
뻗는 접근
가) 접근이 수직접근으로 간주되고 (<그림 5 a) 참조>) 전자
감응식 방호장치 위로 손을 뻗어 위험영역에 접근할 수
있는 경우 최소안전거리 S는 다음의 값 중 큰 값으로 한다.
(1) 나목의 적절한 공식으로 계산된 거리
(2) 나목의 적절한 공식에 C 대신 <표 2>에 주어진 추가거리
C O를 대입하여 계산된 거리
나) 최소안전거리 S는 위험영역에 가장 가까운 빔으로부터 적용
3)
R
하여야 한다.
접근 - 위험영역에의 접근 경로에 장애물이 있어 직접
적인 접근이 제한되는 접근
1) 두 개 이상의 위험영역이 존재하는 곳에 전자감지식 방호장치를
설치한 경우에는 각각의 위험영역에 대한 최소안전거리를
계산하고, 그중 가장 큰 최소안전거리를 적용하여야 한다.
2) 영구적으로 고정 설치된 장애물에 의해 신체 상부가 위험영역에
접근하는 것이 제한되는 경우, 최소안전거리는 이 장애물을
우회하는 가장 짧은 경로이며 접근속도는 1,600mm/s로 한다.
바. 우회
1 : 직접 접근
2 : 우회 접근
3 : 위험영역 1
4 : 위험영역 2
6
<그림 8> 우회 접근
압 력 감 지 매 트 가. 최소안전거리 계산
또는 압력감지 1) 발로 작동되는 지면 차단장치의 선정과 사용은 개별기준에
따라야 한다. 개별기준이 없는 경우에는 위험성평가를 실시
바닥의 위치선
하고 그 결과에 따라 선정 및 사용여부를 정하여야 한다.
정을 위한 최
소안전거리 계 2) 만약 위험성평가를 실시한 결과, 심각한 부상의 가능성이
높다면 이 기준에 의하여 계산한 최소안전거리는 방호의
산법
역할을 충분히 발휘하지 못 할 수 있음을 고려하여야 한다.
3) 압력감지매트 및 바닥의 최소폭은 750 mm이상 이어야하며
위험영역으로부터 방호장치의 감지영역 말단까지의 최소안전
거리 S는 공식(12)로 계산한다.
S = 1,600 × T + 1200․․․․․․․․․․․․․(12)
여기에서 S : 위험영역에서부터 가장 멀리 있는 감지영역
말단까지 수평면상의 최소안전거리(mm)
4) 방호장치가 계단 또는 주변보다 높은 단 위에 설치되었다면
바닥에 설치하는 경우보다 0.4H만큼 최소안전거리가 감소
된다. 여기서 H는 계단높이(mm)이다.
즉, S = 1,600 × T + (1200 - 0.4H)․․․․․․․(13)
7
양수조작식
장치
8
잠금기능이 없는
연동식 가드
9
장치의 조합사용
cm
devices)
( o bination
까 엑츄에이터에서 위험영역까지의 최소안전거리 S는
공식(1)로 계산한다.
S = K × T + C․․․․․․․․․․․․․․․․(1)
여기에서 K = 1,600 mm/s
C = 250 mm
즉, S = 1,600 × T + 250․․․․․․․․․․․․(14)
나. 보호판 등을 설치하여 작동되는 동안 위험 영역에 신체 혹은
신체 일부의 침입에 의한 위험성을 제거한 경우에는 추가침입
거리 C는 0이며 최소안전거리는 100mm가 된다.
잠금기능이 없는 연동식 가드를 열 때, 기계의 위험한 동작이 정지
하기 전에 위험영역에 접근 할 수 없도록 하기 위한 최소안전
거리 S는 공식(1)를 이용한다.
S = K × T + C․․․․․․․․․․․․․․․․․․(1)
여기에서 K = 1,600mm/s
C = 0 mm, 만약 가드의 개방으로 인한 정지신호 발생
전에 손가락이나 손을 개구부를 통해 위험영역 쪽으로
밀어 넣을 수 있다면 KS B ISO 13857의 표 4와 표 5로
부터 구한 안전거리 값으로 한다.
위험영역으로의 접근을 방호하기 위하여 두 개 이상의 장치를 조합
하여 사용한 경우, 위험영역에서 각 장치까지의 거리는 장치별로
적용하는 개별공식으로 계산한다.
가. 가장 가 운
4. 안전거리에 관한 기술기준 : KS 준용
o 준용기준 : KS B ISO 13857(기계 안전－인체의 상지와 하지의 위험요인영역 접근을
방지하기 위한 안전거리)
5. 신체부위 협착방지를 위한 최소틈새에 관한 기술기준 : KS 준용
o 준용기준 : KS B ISO 13854(기계 안전－인체 부분의 협착을 방지하기 위한 최소 틈새)
6. 가드의 설계 및 설치에 관한 기술기준 : KS 준용
o 준용기준 : KS B ISO 14120(기계 안전-고정식과 이동식 방호벽의 설계 및 제작
요구 조건)