UN CÓDIGO INTERNACIONAL
Código ASME 2010
para Calderas y
Recipientes a Presión
Edición 2010
1 de julio de 2010
I
REGLAS PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE
CALDERAS DE POTENCIA
Comité ASME para Calderas y Recipientes a Presión en Calderas de Potencia
Three Park Avenue • New York, NY • 10016 USA
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Fecha de emisión: 1 de julio de 2010
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Impreso en los Estados Unidos de América
Aprobado por el Consejo de la American Society of Mechanical Engineers, 1914.
Revisado 1940, 1941, 1943, 1946, 1949, 1952, 1953, 1956, 1959, 1962, 1965, 1968, 1971, 1974, 1977, 1980, 1983, 1986,
1989, 1992, 1995, 1998, 2001, 2004, 2007, 2010
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CONTENIDO
Lista de secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii
Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
Declaración de política . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xviii
Preámbulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxi
PARTE PG
REQUISITOS GENERALES PARA TODOS LOS MÉTODOS
DE CONSTRUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Limitaciones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estándares de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Productos Forjados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tuberías, tubos y partes sometidas a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Material identificado o producido con una especificación no permitida por esta
sección, y material no identificado completamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Partes misceláneas sometidas a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Material de los indicadores del nivel de agua y sus conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Remaches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
3
3
4
4
General
PG‑1
PG‑2
PG‑3
PG‑4
Materiales
PG‑5
PG‑6
PG‑7
PG‑8
PG‑9
PG‑10
PG‑11
PG‑12
PG‑13
PG‑14
7
9
10
10
11
Diseño
PG‑16
PG‑17
PG‑18
PG‑19
PG‑20
PG‑21
PG‑22
PG‑23
PG‑25
PG‑26
PG‑27
PG‑28
PG‑29
PG‑30
PG‑31
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fabricación por medio de una combinación de métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Validación del diseño por medio de una prueba de comprobación . . . . . . . . . . . . . . .
Conformado en frío de materiales austeníticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conformado en frío de aceros ferríticos con resistencia a la fluencia
lenta mejorada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Máxima presión de trabajo admisible (MAWP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valores de esfuerzo para fórmulas de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factores de calidad para piezas de acero fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de reducción de la resistencia de la junta soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Componentes cilíndricos sometidos a presión interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accesos soldados o aberturas de inspección sometidos a presión externa . . . . . . . . .
Tapas cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tapas cóncavas arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tapas y cubiertas planas sin riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
iii
11
12
12
12
12
14
15
15
15
17
17
22
23
24
24
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Aberturas y compensación
PG‑32
PG‑33
PG‑34
PG‑35
PG‑36
PG‑37
PG‑38
PG‑39
PG‑42
PG‑43
PG‑44
PG‑46
PG‑47
PG‑48
PG‑49
PG‑52
PG‑53
PG‑55
Aberturas en cuerpos, cabezales y tapas cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Compensación requerida para las aberturas en cuerpos y tapas cóncavas . . . . . . . . . .
Aberturas embutidas hacia adentro en tapas conformadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Compensación requerida para aberturas en las tapas planas sin riostras y en
placas planas arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites del metal disponible para compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistencia de la compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Compensación para aberturas múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Métodos de fijación de tuberías y cuellos de boquillas a las paredes del recipiente . .
Requisitos generales para accesorios, bridas y válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espesor del cuello de las boquillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aberturas para inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Superficies arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Localización de los pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensiones de los pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ligamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ligamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soportes y orejas de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
30
33
33
34
34
35
36
37
40
40
40
41
42
42
42
46
46
Tubería exterior y conexiones propias de la caldera
PG‑58
PG‑59
Salidas y tubería exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos de las aplicaciones para la caldera misma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
46
53
Diseño y aplicaciones
PG‑60
PG‑61
Requisitos para tuberías, válvulas y accesorios misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
58
Requisitos de protección contra sobrepresión
PG‑67
PG‑68
PG‑69
PG‑70
PG‑71
PG‑72
PG‑73
Calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sobrecalentador y recalentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Certificación de la capacidad de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . .
Capacidad de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Instalación de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operación de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos mínimos para las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
63
66
72
72
73
73
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte de placas y otros productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Identificación de las placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reparaciones de los defectos en los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Orificios y extremos de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuera de redondez permitida en los cuerpos cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancia para las tapas conformadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Orificios para riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
78
78
78
78
79
80
80
Fabricación
PG‑75
PG‑76
PG‑77
PG‑78
PG‑79
PG‑80
PG‑81
PG‑82
Inspección y pruebas
PG‑90
PG‑91
PG‑93
PG‑99
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calificación de los inspectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inspección y reparación de las placas planas en las juntas de esquina . . . . . . . . . . . .
Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
iv
80
81
81
81
Copyright c 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.
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Certificación por medio del estampado y Reportes de Datos
PG‑101
PG‑104
PG‑105
PG‑106
PG‑107
PG‑108
PG‑109
PG‑110
PG‑111
PG‑112
PG‑113
Cálculo de la superficie de calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampas de símbolos del código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampado de las calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ensamble en campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampado para las calderas ensambladas en campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampado de la tubería a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampado de las válvulas de alivio de presión para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ubicación del estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Formularios de Reporte de Datos del Fabricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Formulario de Reporte de Datos Maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
82
82
83
85
88
89
89
89
90
90
93
Máxima proyección interna de accesos soldados o aberturas de inspección . . . . . . . .
Algunos tipos aceptables de tapas y cubiertas planas sin riostras . . . . . . . . . . . . . . . .
Nomenclatura y fórmulas para aberturas reforzadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunas configuraciones representativas que describen las dimensiones te, h y d . . .
Tabla para determinar el valor de F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ilustraciones de la regla indicada en PG‑38.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Envolvente máximo de las transiciones de extremos para soldar . . . . . . . . . . . . . . . .
Proporciones aceptables para extremos de riostras pasantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama para determinar la eficiencia de los ligamentos longitudinales y
diagonales entre aberturas en cuerpos cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios iguales en cada línea . . . . . . . .
Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios desiguales en cada
segunda línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios que varían en cada
segunda y tercera línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejemplo de espaciado de tubo con orificios en líneas diagonales . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama para determinar la eficiencia longitudinal equivalente de
ligamentos diagonales entre aberturas en cuerpos cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Calderas tipo tambor . . . . . . . . .
Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Economizadores
aislables ubicados en la tubería de agua de alimentación y
sobrecalentadores aislables en la tubería de vapor principal . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Recalentadores y
sobrecalentadores no integrales de encendido por separado . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores
de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores
de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua del tipo de
separador de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Acoples típicos para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de globo tipo Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disposición típica de conexiones de vapor y agua para una columna de agua . . . . . .
Requisitos de protección contra sobrepresión para generador de vapor de
circulación forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Desviación máxima permitida de una forma circular, e, para partes
cilíndricas bajo presión externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Símbolos oficiales de Estampas para indicar el estándar de la American
Society of Mechanical Engineers para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society
of Mechanical Engineers para el ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
25
31
32
33
35
38
41
Figuras
PG‑28
PG‑31
PG‑33.1
PG‑33.2
PG‑33.3
PG‑38
PG‑42.1
PG‑46.2
PG‑52.1
PG‑52.2
PG‑52.3
PG‑52.4
PG‑52.5
PG‑52.6
PG‑58.3.1(a)
PG‑58.3.1(b)
PG‑58.3.1(c)
PG‑58.3.2
PG‑58.3.3
PG‑59.1
PG‑60.3.7
PG‑60.3.9
PG‑67.4
PG‑80
PG‑105.1
PG‑105.2
v
43
44
44
44
44
45
47
48
49
50
51
53
57
58
61
79
83
83
Copyright c 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.
No reproduction may be made of this material without written consent of ASME.
PG‑105.3
PG‑105.4
PG‑106
Tablas
PG‑19
Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society
of Mechanical Engineers para tuberías soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society
of Mechanical Engineers para válvulas de alivio de presión para válvulas
de alivio para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forma de estampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83
83
85
PG‑39
PG‑68.7
PG‑68.7M
PG‑69.2.3
PG‑69.2.3M
Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento
post térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento
post térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factores de reducción de la resistencia de las soldaduras para ser aplicados
cuando se calcula la máxima presión de trabajo admisible o el espesor mínimo
requerido de componentes fabricados con costura longitudinal soldada . . . . . . . . .
Mínimo número de roscas por conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de corrección supercrítico, Ksc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de corrección supercrítico, Ksc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PARTE PW
REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR SOLDADURA . . . . . .
94
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
94
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseño de juntas soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Examen volumétrico de juntas soldadas a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos de tapa a brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aberturas en las soldaduras o adyacentes a éstas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexiones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos mínimos para las soldaduras de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riostras soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
95
96
96
98
98
98
98
105
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procesos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calificación de soldadura y registros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparación del metal base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancia de alineación, cuerpos y recipientes (incluidos tubería o tubo
utilizado como cuerpo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alineación, tubo y tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Acabado de las juntas longitudinales y circunferenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos misceláneos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Precalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos para el tratamiento térmico post soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
107
107
107
108
109
PG‑20
PG‑26
13
14
18
36
64
65
69
70
General
PW‑1
Materiales
PW‑5
Diseño
PW‑8
PW‑9
PW‑10
PW‑11
PW‑13
PW‑14
PW‑15
PW‑16
PW‑19
Fabricación
PW‑26
PW‑27
PW‑28
PW‑29
PW‑31
PW‑33
PW‑34
PW‑35
PW‑36
PW‑38
PW‑39
vi
109
109
109
110
110
110
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PW‑40
PW‑41
PW‑42
PW‑43
PW‑44
Reparación de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Juntas circunferenciales en tuberías, tubos y cabezales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Juntas en válvulas y otros accesorios de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carga en los anexos estructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reglas de fabricación para tubos bimetálicos cuando se incluye la resistencia
del recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
121
122
124
124
126
Inspección y pruebas
PW‑46
PW‑47
PW‑48
PW‑49
PW‑50
PW‑51
PW‑52
PW‑53
PW‑54
Figuras
PW‑9.1
PW‑9.2
PW‑15
PW‑16.1
PW‑16.2
PW‑19.4(a)
PW‑19.4(b)
PW‑43.1
PW‑43.2
PW‑53.1
PW‑53.2
PW‑53.3(a)
PW‑53.3(b)
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificación del procedimiento de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificación de calificaciones de soldadores y de desempeño de operadores
de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificación de la práctica de tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calificación del personal de Exámenes No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Examen radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Examen ultrasónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placas de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
128
128
Soldadura a tope de placas de espesor desigual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Junta soldada prohibida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejemplos de los cálculos de la resistencia de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones para
cuerpos, tambores y cabezales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunas formas aceptables de soldadura para orejas, soportes colgantes
y ménsulas en cuerpos, tambores y cabezales (Vea PG‑55) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunos tipos aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura . . .
Tipos no aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura . . . . . . .
Método de cálculo de anexos a tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tabla para determinar el factor de carga, Lf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Especímenes de prueba de placas de prueba soldadas longitudinalmente . . . . . . . . . .
Método de conformado de placas de prueba longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Detalles de especímenes de pruebas de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Detalles de especímenes de pruebas de doblez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
96
99
129
129
129
129
130
130
134
100
104
106
106
124
125
131
131
132
133
Tablas
PW‑11
PW‑33
PW‑39
PW‑39.1
PW‑43.1
Examen volumétrico requerido para juntas soldadas a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancia de alineación de secciones para soldar a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de las
partes sometidas a presión y sus anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos alternativos de tratamiento térmico post soldadura para aceros
al carbono y de baja aleación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factor de diseño del ángulo de los anexos de los tubos, K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
97
109
111
120
125
PARTE PR
REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR MEDIO
DE REMACHADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
136
PARTE PB
REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR MEDIO
DE SOLDADURA BRAZING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
137
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
137
General
PB‑1
vii
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Materiales
PB‑5
PB‑6
PB‑7
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metales de aporte de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundentes y atmósferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
138
138
138
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistencia de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Eficiencia de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicación de metales de aporte de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de juntas permitidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Holgura de la junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimiento de soldadura brazing para juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aberturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexiones con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
139
139
139
139
139
139
141
141
141
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calificación del proceso de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calificación de soldadores y operadores de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Limpieza de superficies para soldar por medio de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . .
Holgura entre superficies para soldar por medio de soldadura brazing . . . . . . . . . . . .
Operaciones de post soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reparación de soldadura brazing defectuosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
141
141
141
142
142
142
142
Diseño
PB‑8
PB‑9
PB‑10
PB‑14
PB‑15
PB‑16
PB‑17
PB‑18
PB‑19
Fabricación
PB‑26
PB‑28
PB‑29
PB‑30
PB‑31
PB‑32
PB‑33
Inspección y pruebas
PB‑46
PB‑47
PB‑48
PB‑49
PB‑50
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Verificación del procedimiento de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Soldadores y operadores de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Examen visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Excepciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Marcado y reportes
PB‑51
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
143
Algunos tipos aceptables de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
140
Figuras
PB‑15
Tablas
PB‑1
PB‑16
Temperaturas máximas de diseño [ºF (ºC)] para metales de aporte de
soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Holgura recomendada para las juntas a temperatura de soldadura brazing . . . . . . . . . 140
PARTE PWT
REQUISITOS PARA CALDERAS ACUOTUBULARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
144
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
144
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
144
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
144
General
PWT‑1
Materiales
PWT‑5
Diseño
PWT‑8
viii
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PWT‑9
PWT‑11
PWT‑12
PWT‑13
PWT‑14
PWT‑15
Tubos y tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexiones de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cabezales tipo caja para pernos de riostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Segmento arriostrado de tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Puertas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Acceso y puertas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
144
144
146
146
146
147
PWT‑11
PWT‑12.1
PWT‑12.2
Ejemplos de formas aceptables de fijación de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Junta en cabezales tipo caja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Método de conformado de juntas de columnas de agua por medio de soldadura . . . .
145
146
146
PARTE PFT
REQUISITOS PARA CALDERAS PIROTUBULARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
148
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
148
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
148
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos de espesor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Juntas del cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fijación de tapas y placas tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
148
148
148
148
149
Figuras
General
PFT‑1
Materiales
PFT‑5
Diseño
PFT‑8
PFT‑9
PFT‑10
PFT‑11
PFT‑12
Cámaras de combustión
PFT‑13
PFT‑14
PFT‑15
PFT‑17
PFT‑18
PFT‑19
PFT‑20
PFT‑21
Placas tubulares de la cámara de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hogares circulares lisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipo reforzado con anillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hogares corrugados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Combinación del tipo circular liso y corrugado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fijación de hogares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cajas de fuego y columnas de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
150
151
151
151
152
153
153
155
Superficies arriostradas
PFT‑22
PFT‑23
PFT‑24
PFT‑25
PFT‑26
PFT‑27
PFT‑28
PFT‑29
PFT‑30
PFT‑31
PFT‑32
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Presión de trabajo para superficies curvas arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calderas tubulares de retorno horizontal arriostrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Segmentos arriostrados de tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Área soportada por riostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Separación máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pernos de riostras y riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pernos de riostras flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Barras de soporte y riostras longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riostras tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esfuerzos en riostras diagonales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
155
155
156
156
157
157
158
159
159
160
160
Puertas y aberturas
PFT‑40
PFT‑41
Aberturas de puertas soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Aberturas en placas envolventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
ix
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PFT‑42
PFT‑43
PFT‑44
Aberturas de acceso al hogar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Requisitos para las aberturas de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Abertura entre la caldera y la válvula de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Domos
PFT‑45
Requisitos para domos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
161
Método de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
162
Ajuste
PFT‑46
Tuberías, accesorios y dispositivos
PFT‑47
PFT‑48
PFT‑49
PFT‑50
PFT‑51
PFT‑52
Indicadores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubería de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubería de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espesor de hogares y tubos sometidos a presión externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Máxima presión de trabajo admisible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tapones fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
163
163
164
164
164
165
Algunas formas aceptables de fijación de tubos en calderas pirotubulares . . . . . . . . .
Tipo aceptable de hogar reforzado con anillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hogar Morison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexión entre hogares lisos y corrugados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anillo soldado Ogee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunos métodos aceptables de conformado de juntas de columnas de agua
por medio de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placa envolvente arriostrada en la caldera del tipo locomotora . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejemplo de arriostramiento de tapas adyacentes a los hogares cilíndricos . . . . . . . . .
Paso de pernos de riostra adyacentes a las esquinas superiores de cajas de fuego . . .
Medidas para determinar los esfuerzos en las riostras diagonales . . . . . . . . . . . . . . . .
Separación y detalles de soldadura para las ménsulas de soporte de la cubierta
en pares para calderas tubulares de retorno horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexión de ménsula soldada para calderas tubulares de retorno horizontal . . . . . . .
149
151
152
153
153
Figuras
PFT‑12.1
PFT‑17.2
PFT‑18.1
PFT‑19
PFT‑20
PFT‑21
PFT‑23.1
PFT‑25
PFT‑27
PFT‑32
PFT‑46.1
PFT‑46.2
PARTE PFH
154
155
157
158
160
162
163
PFH‑1
REQUISITOS OPCIONALES PARA CALENTADOR DE AGUA DE
ALIMENTACIÓN (CUANDO ESTÁ UBICADO DENTRO DEL
ALCANCE DE LAS REGLAS DE LA SECCIÓN I) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
166
166
PARTE PMB
REQUISITOS PARA CALDERAS MINIATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
167
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
167
167
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
167
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aberturas para limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
168
168
168
168
168
General
PMB‑1
PMB‑2
Materiales
PMB‑5
Diseño
PMB‑8
PMB‑9
PMB‑10
PMB‑11
PMB‑12
x
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PMB‑13
PMB‑14
PMB‑15
PMB‑16
PMB‑17
PMB‑21
Medidores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivos y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de corte para vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivos automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pruebas hidrostáticas e inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
168
168
168
169
169
169
PARTE PEB
REQUISITOS PARA CALDERAS ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
170
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos opcionales para el recipiente a presión de la caldera . . . . . . . . . . . . . . . . .
170
170
170
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
170
PEB‑8
PEB‑9
PEB‑10
PEB‑11
PEB‑12
PEB‑13
PEB‑14
PEB‑15
PEB‑16
PEB‑17
PEB‑18
PEB‑19
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aberturas para inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicadores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivos automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inspección y estampado de las calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reporte de datos del fabricante para calderas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
171
171
171
171
171
171
172
172
172
172
172
173
PARTE PVG
REQUISITOS PARA EVAPORADORES DE FLUIDOS ORGÁNICOS . . . . . .
174
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
174
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
174
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicadores de nivel visible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
174
174
174
174
174
La constante, c, para el vapor relacionado con la relación de calores
específicos (k = cp/cv) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
175
PARTE PHRSG REQUISITOS PARA LOS GENERADORES DE VAPOR CON
RECUPERACIÓN DE CALOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PHRSG‑1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PHRSG‑2
Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
177
177
177
General
PEB‑1
PEB‑2
PEB‑3
Materiales
PEB‑5
Diseño
General
PVG‑1
Materiales
PVG‑5
Diseño
PVG‑8
PVG‑9
PVG‑10
PVG‑11
PVG‑12
Figuras
PVG‑12
xi
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PHRSG‑3
Requisitos para las conexiones de remoción de condensados de
sobrecalentadores y recalentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recipientes de drenaje del atemperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
177
179
179
Algunas configuraciones de los dispositivos de protección de los
atemperadores tipo atomizador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
178
Tamaño mínimo del recipiente de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
179
APÉNDICE OBLIGATORIO
I
Presentación de consultas técnicas al comité de calderas y recipientes a presión . . . .
II
Unidades estándar para uso en ecuaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
III
Criterios para la reaplicación de la estampa de símbolo del código ASME . . . . . . . .
IV
Áreas de poco espesor en cuerpos cilíndricos y en segmentos esféricos de tapas . . . .
180
182
183
186
APÉNDICE NO OBLIGATORIO
A
Explicación del código que contiene temas no obligatorios a menos que
estén detallados específicamente en las reglas del código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B
Práctica de identificación positiva de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
190
282
ÍNDICE
286
PHRSG‑4
PHRSG‑5
Figuras
PHRSG‑4
Tablas
PHRSG‑4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
xii
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CÓDIGO ASME 2010
PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN
SECCIONES
I
Reglas para la construcción de calderas de potencia
II
Materiales
Parte A — Especificaciones de materiales ferrosos
Parte B — Especificaciones de materiales no ferrosos
Parte C — Especificaciones de barras, electrodos, y metales de aporte de soldadura
Parte D — Propiedades (Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
Parte D — Propiedades (Sistema Métrico)
III
Reglas para la construcción de componentes para plantas nucleares
Subsección NCA — Requisitos generales para la división 1 y la división 2
División 1
Subsección NB — Componentes clase 1
Subsección NC — Componentes clase 2
Subsección ND — Componentes clase 3
Subsección NE — Componentes clase MC
Subsección NF — Soportes
Subsección NG — Estructuras de soporte del núcleo
Subsección NH — Componentes clase 1 en servicio a temperatura elevada
Apéndices
División 2 — Código para contenedores de concreto
División 3 — Contenedores para transporte y almacenamiento de combustible nuclear gastado y
materiales y desperdicios de alto nivel radioactivo
IV
Reglas para la construcción de calderas de calefacción
V
Exámenes No Destructivos
VI
Reglas recomendadas para el cuidado y la operación de calderas de calefacción
VII
Guías recomendadas para el cuidado de calderas de potencia
VIII Reglas para la construcción de recipientes a presión
División 1
División 2 — Reglas alternativas
División 3 — Reglas alternativas para la construcción de recipientes a alta presión
IX
Calificaciones de soldadura y soldadura brazing
X
Recipientes a presión de plástico reforzados con fibra
XI
Reglas para la inspección en servicio de los componentes de plantas de energía nuclear
XII
Reglas para la construcción y servicio continuo de tanques de transporte
xiii
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ADENDA
CASOS DEL CÓDIGO
No se emitirá ninguna Adenda a la sección traducida
de este Código. La próxima edición se publicará en 2013.
El Comité de Calderas y Recipientes a Presión se reúne
regularmente para considerar las adiciones y revisiones
propuestas del Código y para definir casos a fin de aclarar los
requisitos ya existentes o suministrar, en caso de urgencia,
reglas para materiales o construcciones no cubiertas por
las reglas del Código existente. Aquellos casos que hayan
sido adoptados aparecerán en el libro de casos del Código
2010 apropiado: “Calderas y Recipientes a Presión” y
“Componentes Nucleares.” Los suplementos se enviarán
automáticamente a los compradores de los libros de casos
del Código hasta la publicación del Código 2013.
INTERPRETACIONES
ASME publica por escrito las respuestas de las
consultas concernientes a la interpretación de aspectos
técnicos del Código. Las interpretaciones para cada
sección individual se publicarán de forma separada y se
incluirá como parte del servicio de actualización de esa
sección. Las interpretaciones de la Sección III, Divisiones
1 y 2, se incluirán con el servicio de actualización en la
Subsección NCA.
Las interpretaciones del Código se publican en enero y
julio en www.cstools.asme.org/interpretations.
xiv
Copyright c 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.
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Prefacio
La American Society of Mechanical Engineers formó
un comité en 1911 con el propósito de definir reglas
estándares para la construcción de calderas de vapor y
otros recipientes a presión. Este comité ahora se llama el
Comité de Calderas y Recipientes a Presión.
La función del Comité es establecer reglas de seguridad,
relacionadas solamente con la integridad en cuanto a
la presión, y reglamentar la construcción1 de calderas,
recipientes a presión, tanques de transporte y componentes
nucleares, y la inspección en servicio para la integridad
a presión de los componentes nucleares y tanques de
transporte, y para interpretar estas reglas cuando surjan
preguntas con respecto a su propósito. Este Código no trata
otros temas de seguridad relacionados con la construcción
de calderas, recipientes a presión, tanques de transporte
y componentes nucleares, y la inspección en servicios
de componentes nucleares y tanques de transporte.
El usuario del Código debe referirse a otros códigos
pertinentes, estándares, leyes, normas, u otros documentos
de relevancia. Con algunas excepciones, las reglas no
reflejan, necesariamente, la posibilidad y las consecuencias
del deterioro en servicio relacionado con los fluidos de
servicio específicos o los ambientes de operación externos.
Al reconocer esto, el Comité ha aprobado una amplia
variedad de reglas de construcción en esta Sección para
permitir al usuario o a su designado seleccionar aquellas
reglas que le suministrarán un recipiente a presión con un
margen de deterioro en servicio que ofrezca un período de
utilidad razonablemente largo y seguro. Por consiguiente,
esta Sección no tiene como objetivo ser un manual de
diseño; más bien, se deben emplear criterios de ingeniería
en la selección de aquellos conjuntos de reglas del Código
adecuadas para cualquier servicio o necesidad específica.
Este Código contiene requisitos obligatorios,
prohibiciones específicas, y una guía no obligatoria para las
actividades de construcción. El Código no aborda todos los
aspectos de estas actividades, y aquellos aspectos que no
estén indicados específicamente no se deberán considerar
como prohibidos. El Código no es un manual y no puede
reemplazar la educación, la experiencia, y el uso de criterios
de ingeniería. La frase criterios de ingeniería se refiere a
criterios técnicos establecidos por reconocidos diseñadores
con experiencia en la aplicación del Código. Los criterios
de ingeniería deben ser consistentes con la filosofía del
Código y dichos criterios nunca deben ser utilizados para
invalidar requisitos obligatorios o prohibiciones específicas
del Código.
El Comité reconoce que las herramientas y técnicas
utilizadas para el diseño y el análisis cambian a medida que
la tecnología avanza, y espera que los ingenieros tengan
un buen criterio en la aplicación de estas herramientas.
El diseñador es responsable del cumplimiento de las
reglas del Código y de demostrar ese cumplimiento con
las ecuaciones del Código cuando dichas ecuaciones son
obligatorias. El Código no requiere ni prohíbe el uso de
computadoras para el diseño o análisis de componentes
construidos según los requisitos del Código. Sin embargo,
se les advierte a los diseñadores e ingenieros, que utilizan
programas de computación para el diseño o el análisis,
que ellos son los responsables de todas las suposiciones
técnicas inherentes a los programas que utilizan y que son
los responsables de la aplicación de estos programas en
sus diseños.
El Código no aborda las tolerancias en su totalidad.
Cuando las dimensiones, tamaños, u otros parámetros no se
especifican con tolerancias, los valores de estos parámetros
se consideran nominales, y las tolerancias admisibles o
variaciones locales pueden considerarse aceptables cuando
se basan en un criterio de ingeniería y prácticas estándares
según lo determinado por el diseñador.
El Comité de Calderas y Recipientes a Presión se encarga
del cuidado y de la inspección de las calderas y recipientes
a presión en servicio sólo hasta el punto de suministrar las
reglas de buenas prácticas recomendadas como una ayuda
para los dueños y sus inspectores.
Las reglas establecidas por el Comité no se deben
interpretar como de aprobación, recomendación o aval
de cualquier marca registrada o diseño específico o como
limitadoras de alguna manera de la libertad del fabricante
de elegir cualquier método de diseño o cualquier forma de
construcción que cumpla con las reglas del Código.
El Comité de Calderas y Recipientes a Presión se reúne
regularmente para evaluar las revisiones de las reglas,
las reglas nuevas establecidas como consecuencia de
los desarrollos tecnológicos, los casos del Código, y las
solicitudes de interpretación. Solamente, el Comité de
Calderas y Recipientes a Presión tiene la autoridad de
suministrar interpretaciones oficiales de este Código. Las
solicitudes de revisión, reglas nuevas, casos del Código,
1
Construcción, como se utiliza en este Prefacio, es un término
que comprende los materiales, el diseño, la fabricación, el examen, la
inspección, las pruebas, la certificación, y el alivio de presión.
xv
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o interpretaciones deben enviarse a secretaría por escrito
y deben estar completamente detallados para así ser
considerados y ejecutados (vea el Apéndice obligatorio que
cubre la preparación de consultas técnicas). Las revisiones
propuestas para el Código que resulten de las consultas,
se presentarán al Comité Principal para una ejecución
apropiada. La acción del Comité Principal es efectiva sólo
después de la confirmación por medio del voto por carta
del Comité y la aprobación de ASME.
Las revisiones propuestas para el Código y aprobadas por
el Comité se envían al Instituto Nacional Estadounidense
de Estándares y se publican en http://cstools.asme.org/
csconnect/public/index.cfm?PublicReview=Revisions
y se aceptan comentarios de parte de todas las personas
interesadas. Después del tiempo asignado para la revisión
pública y la aprobación final de ASME, las revisiones se
publican en las actualizaciones del Código.
Los casos del Código se pueden utilizar en la construcción
de componentes para estamparse con el símbolo del
Código de ASME, comenzando con la fecha de aprobación
de ASME.
Después de que ASME aprueba las revisiones del Código,
éstas pueden utilizarse a partir de la fecha de emisión.
Las revisiones, a excepción de las revisiones para las
especificaciones de materiales de la Sección II, Partes A y
B, pasan a ser obligatorias seis meses después de la fecha de
emisión, a excepción de las calderas y recipientes a presión
contratados antes de la finalización del período de seis
meses. Las revisiones de las especificaciones de materiales
se originan en la Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales (ASTM) y en otras organizaciones reconocidas
a nivel nacional e internacional, y son, generalmente,
adoptadas por ASME. Sin embargo, esas revisiones
pueden tener o no efecto alguno en la aplicabilidad del
material, elaboradas en ediciones de especificaciones
anteriores, para utilizarlas en la construcción ASME. Las
especificaciones de materiales de ASME aprobadas para
la utilización en cada Código de construcción se detallan
en las Pautas para ediciones aceptables de ASTM y en las
Pautas para ediciones aceptables que no son de ASTM,
de la Sección II, Partes A y B. Estas Pautas, para cada
especificación, detallan la última edición adoptada por
ASME y las ediciones anteriores o posteriores consideradas
por ASME idénticas para la construcción ASME.
El Comité de Calderas y Recipientes a Presión, en la
formulación de sus reglas y en el establecimiento de las
máximas presiones de diseño de operación, tiene en cuenta
los materiales, la construcción, los métodos de fabricación,
la inspección, y los dispositivos de seguridad.
El Comité del Código no controla si un componente
debe construirse o no según las normas del Código. El
alcance de cada sección se ha establecido para identificar
los componentes y parámetros considerados por el Comité
en la formulación de las reglas del Código.
Las preguntas y asuntos con respecto al cumplimiento de
un componente específico con las reglas del Código deben
enviarse al Titular del Certificado ASME (Fabricante). Las
consultas relacionadas con la interpretación del Código
deben enviarse al Comité de Calderas y Recipientes a
Presión. Se debe notificar a ASME en caso de que surjan
preguntas con respecto al uso incorrecto de un símbolo del
Código de ASME.
Las especificaciones para materiales detalladas
en la Sección II son idénticas o similares a aquellas
especificaciones publicadas por ASTM, AWS, y otras
reconocidas organizaciones nacionales o internacionales.
Cuando en una especificación de material ASME se hace
referencia a una especificación que no es de ASME y para
la cual existe una especificación ASME, la referencia debe
interpretarse como la aplicación de la especificación de
material ASME. No todos los materiales incluidos en las
especificaciones de materiales de la Sección II han sido
adoptados para el uso del Código. El uso está limitado a
esos materiales y grados adoptados por al menos una de
las otras secciones del Código para ser aplicadas según
las reglas de esa sección. Todos los materiales permitidos
por estas varias secciones y utilizados para la construcción
dentro del alcance de sus reglas deben suministrarse de
acuerdo con las especificaciones de materiales contenidas
en la Sección II o indicadas en las Pautas para ediciones
aceptables en la Sección II, Partes A y B, excepto que se
indique lo contrario en casos del Código o en la sección
del Código aplicable. Los materiales cubiertos por estas
especificaciones son aceptables para el uso en ítems
cubiertos por las secciones del Código sólo en el grado
indicado en la sección aplicable. Los materiales para el uso
del Código deben, preferentemente, solicitarse, producirse
y documentarse según estas bases; las Pautas para ediciones
aceptables en la Sección II, Parte A y Pautas para ediciones
aceptables en la Sección II, Parte B detallan las ediciones
de ASME y los años de las especificaciones que cumplen
con los requisitos de ASME y que pueden utilizarse en la
construcción según el Código. Los materiales elaborados
según una especificación aceptable con requisitos diferentes
de los requisitos de las especificaciones correspondientes
detalladas en las Pautas para ediciones aceptables en la
Parte A o Parte B, también pueden utilizarse de acuerdo
con lo antes descrito, siempre y cuando el fabricante del
material o el fabricante del recipiente certifiquen con
evidencia aceptable para el Inspector Autorizado que tales
requisitos de las especificaciones detalladas en las Pautas
para ediciones aceptables en la Parte A o Parte B han sido
cumplidas. El material elaborado según la especificación
de material aceptable no tiene restricciones en cuanto al
país de origen.
En esta Sección, según lo requiera el contexto, el singular
debe interpretarse como plural y vice versa; y el femenino,
masculino, o el género neutro debe tratarse como cualquier
otro género que sea apropiado.
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Declaración de política
sobre la utilización de símbolos del código y
la autorización del código en publicidad
ni “avala” ningún ítem, construcción, o actividad y no deberá
existir declaración o repercusión alguna que así lo pudiese
indicar. Una organización titular de un símbolo del Código
y/o un Certificado de Autorización puede expresar en las
publicaciones que los ítems, construcciones, o actividades
“se construyen (producen o realizan) o que las actividades
se llevan a cabo conforme a los requisitos del Código
ASME para Calderas y Recipientes a Presión,” o “que
cumplen los requisitos del Código ASME para Calderas y
Recipientes a Presión”. Ninguna otra organización que no
sea ASME puede usar un logo corporativo de ASME.
El símbolo ASME debe utilizarse solamente para
estampados y placas de datos como se indica específicamente
en el Código. Sin embargo, los facsímiles pueden utilizarse
con el fin de fomentar el uso de dicha construcción. Este
uso puede ser por medio de una asociación o una sociedad,
o por medio de un titular de un símbolo del Código quien
también puede utilizar el facsímil en la publicidad para
mostrar que los ítems claramente especificados llevarán
el símbolo. Sólo se permite el uso general cuando todos
los ítems de los fabricantes se construyen conforme a
las reglas.
ASME ha establecido procedimientos para autorizar
organizaciones calificadas a realizar varias actividades de
acuerdo con los requisitos del Código ASME para Calderas
y Recipientes a Presión. El objetivo de la Sociedad es
reconocer a las organizaciones ya autorizadas. Una
organización que posee autorización para realizar varias
actividades de acuerdo con los requisitos del Código puede
expresar esta capacidad en sus publicaciones publicitarias.
Las organizaciones que están autorizadas a utilizar
los símbolos del Código para la marcación de ítems o
construcciones que han sido construidas e inspeccionadas
conforme al Código ASME para Calderas y Recipientes a
Presión reciben Certificados de Autorización. El objetivo
de la Sociedad es mantener el estado de los símbolos del
Código para el beneficio de los usuarios, las jurisdicciones
competentes, y los titulares de los símbolos que cumple
con todos los requisitos.
Basados en estos objetivos, se ha establecido la siguiente
política en el uso en la publicidad de facsímiles de los
símbolos, Certificados de Autorización, y referencia de
la construcción según el Código. La American Society of
Mechanical Engineers no “aprueba,” “certifica,” “califica”
Declaración de política
sobre el uso del marcado asme para
identificar ítems fabricados
El Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión
brinda reglas para la construcción de calderas, recipientes a
presión, y componentes nucleares. Esto incluye requisitos
para materiales, diseño, fabricación, examinación,
inspección, y estampado. Los ítems construidos conforme
a todas las reglas aplicables del Código están identificados
con la estampa de símbolo del Código oficial descrito en la
sección reguladora del Código.
Los marcados como “ASME,” “Estándar ASME,” o
cualquier otro marcado que incluya “ASME” o los diversos
símbolos del Código no deben utilizarse en ningún ítem que
no se haya construido de acuerdo con todos los requisitos
aplicables del Código.
Los ítems no deben describirse en los Formularios de
Reportes de Datos de ASME ni en formularios similares
que hagan referencia a ASME, y que tienden a insinuar que
se han cumplido todos los requisitos del Código cuando,
en realidad, esto no es así. Los Formularios de Reportes
de Datos que cubren ítems que no cumplen totalmente
con los requisitos de ASME no deben referirse a ASME
o deben identificar claramente todas las excepciones a los
requisitos de ASME.
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Comité de Códigos y Estándares ASME en español
(A continuación se brinda la lista de los integrantes del Comité
al momento de la aprobación de este documento)
DIRECTIVOS
Carlos A. Poveda, Presidente
Maria A. Rotolo, Vice Presidente
Guillermo LeFosse, Secretario
Gerardo E. Moino, Secretario de Personal
PERSONAL DEL COMITÉ
Henry Jimenez, Polipropileno del Caribe S.A.
Guillermo LeFosse, TEDUC
Gerardo E. Moino, ASME
Dennis G. Mora, CNFL
Mina Natchova, ASOPETROL
Maria C. Payares-Asprino, Universidad Simon Bolivar
Herlys E. Pereira, Consultor
Carlos A. Poveda, Petrobras Bolivia S.A.
Jose Tiffer, Recope
Maria A. Rotolo, PDVSA
Julio Arango, INBELT S.R.L.
Orlando M. Ayala, Consultor
Rafael G. Beltran, Universidad de Los Andes
Edgar Bernal, Consultor
Javier Castro, Javier Castro Mora,
Universidad Nacional de Colombia
Hernan Ferrer, OneBeacon American Ins. Co
Luis H. Gil, ICONTEC
Marco Gonzalez, Universidad Simon Bolivar
Jose I. Huertas, ITESM
SUBCOMITÉ DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN ESPAÑOL
Ernesto Fusco, YPF S.A.
Henry Jimenez, Polipropileno del Caribe S.A.
Gerardo E. Moino, ASME
Jose Tiffer, Recope
Alfredo H. Gibbs, Industrias Metalmecanica Rainbow C.A.
Hernan Ferrer, Presidente, HSB de Connecticut
Javier Castro, Vice Presidente, Consultor
Guillermo LeFosse, Secretario, TEDUC
Rafael G. Beltran, Universidad de Los Andes
Edgar Bernal, Consultor
Santiago Duran, SD Inspecciones C.A.
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Personal de asme
Comités de Estándares de Calderas y Recientes a Presión,
Subgrupos, y Grupos de trabajo
Desde el 1 de enero de 2010
GRUPO DE CONFERENCIA DE MARINA
COMITÉ DE GESTIÓN DE OBSERVACIÓN TÉCNICA (TOMC)
J. G. Feldstein, Presidente
T. P. Pastor, Vicepresidente
J. S. Brzuszkiewicz, Secretaria
de Personal
R. W. Barnes
R. J. Basile
J. E. Batey
D. L. Berger
M. N. Bressler
D. A. Canonico
R. P. Deubler
D. A. Douin
D. Eisberg
R. E. Gimple
M. Gold
T. E. Hansen
H. N. Patel, Presidente
J. G. Hungerbuhler, Jr.
J. F. Henry
C. L. Hoffmann
G. G. Karcher
W. M. Lundy
J. R. MacKay
U. R. Miller
P. A. Molvie
W. E. Norris
G. C. Park
M. D. Rana
B. W. Roberts
S. C. Roberts
F. J. Schaaf, Jr.
A. Selz
R. W. Swayne
COMITÉ DE CONFERENCIAS
R. J. Aben, Jr. — Michigan
M. R. Klosterman — Iowa
(Presidente)
M. Kotb — Quebec, Canadá
R. D. Reetz — Dakota del Norte K. J. Kraft — Maryland
(Vicepresidente)
B. Krasiun — Saskatchewan,
D. A. Douin — Ohio
Canadá
(Secretaria)
K. T. Lau — Alberta, Canadá
J. S. Aclaro — California
G. Lemay — Ontario, Canadá
J. T. Amato — Minnesota
W. McGivney — Nueva York
B. P. Anthony — Rhode Island T. J. Monroe — Oklahoma
R. D. Austin — Arizona
G. R. Myrick — Arkansas
E. W. Bachellier — Nunavut,
S. V. Nelson — Colorado
Canadá
W. R. Owens — Louisiana
B. F. Bailey — Illinois
R. P. Pate — Alabama
J. E. Bell — Michigan
R. L. Perry — Nevada
W. K. Brigham — New
H. D. Pfaff — Dakota del Sur
Hampshire
A. E. Platt — Connecticut
M. A. Burns — FloridaJ. F. Porcella — Virginia
Occidental
J. H. Burpee — Maine
M. R. Poulin — Idaho
C. B. Cantrell — Nebraska
D. C. Price — Territorio del
D. C. Cook — California
Yukón, Canadá
J. A. Davenport —
R. S. Pucek — Wisconsin
Pensilvania
T. W. Rieger — Manitoba,
S. Donovan — Territorios
Canadá
del Noroeste, Canadá
A. E. Rogers — Tennessee
D. Eastman — Terranova y
D. E. Ross — New Brunswick,
Labrador, Canadá
Canadá
E. Everett — Georgia
K. A. Rudolph — Hawái
C. Fulton — Alaska
M. J. Ryan — Illinois
J. M. Given, Jr. — Carolina
G. Scribner — Missouri
del Norte
J. G. Siggers — Columbia
M. Graham — Oregon
Británica, Canadá
R. J. Handy — Kentucky
T. Stewart — Montana
J. B. Harlan — Delaware
R. K. Sturm — Utah
E. G. Hilton — Virginia
M. J. Verhagen — Wisconsin
K. Hynes — Isla del
P. L. Vescio, Jr. — Nueva York
Príncipe Eduardo, Canadá
M. Washington — Nueva Jersey
D. T. Jagger — Ohio
K. L. Watson — Mississippi
D. J. Jenkins — Kansas
L. Williamson — Washington
A. P. Jones — Texas
D. J. Willis — Indiana
E. S. Kawa, Jr. — Massachusetts
MIEMBROS HONORARIOS (COMITÉ PRINCIPAL)
F. P. Barton
R. J. Cepluch
L. J. Chockie
T. M. Cullen
W. D. Doty
J. R. Farr
G. E. Feigel
R. C. Griffin
O. F. Hedden
E. J. Hemzy
M. H. Jawad
A. J. Justin
W. G. Knecht
J. LeCoff
T. G. McCarty
G. C. Millman
R. A. Moen
R. F. Reedy
K. K. Tam
L. P. Zick, Jr.
COMITÉ ADMINISTRATIVO
J. S. Brzuszkiewicz, Secretaria
de Personal
R. W. Barnes
J. E. Batey
D. L. Berger
D. Eisberg
J. G. Feldstein
J. F. Henry
P. A. Molvie
G. C. Park
T. P. Pastor
A. Selz
COMITÉ DE HONORES Y PREMIOS
M. Gold, Presidente
F. E. Gregor, Vicepresidente
T. Schellens, Secretaria de Personal
D. R. Sharp, Secretaria de Personal
R. J. Basile
J. E. Batey
D. L. Berger
J. G. Feldstein
G. Pallichadath
J. D. Reynolds
W. L. Haag, Jr.
S. F. Harrison, Jr.
R. M. Jessee
W. C. LaRochelle
T. P. Pastor
A. Selz
R. R. Stevenson
xix
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GRUPO DE REVISIÓN DE INTERÉS INTERNACIONAL
V. Felix
Y.-G. Kim
S. H. Leong
W. Lin
O. F. Manafa
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV I)
C. Minu
Y.-W. Park
R. Reynaga
P. Williamson
R. E. McLaughlin, Presidente
F. Massi, Secretaria
P. D. Edwards
T. E. Hansen
W. L. Lowry
T. C. McGough
E. M. Ortman
EQUIPO DE PROYECTO DE TANQUES DE HIDRÓGENO
M. D. Rana, Presidente
A. P. Amato, Secretaria de Personal
F. L. Brown
D. A. Canonico
D. C. Cook
J. Coursen
J. W. Felbaum
B. D. Hawkes
N. L. Newhouse
A. S. Olivares
G. B. Rawls, Jr.
B. F. Shelley
J. R. Sims, Jr.
N. Sirosh
J. H. Smith
S. Staniszewski
R. Subramanian
T. Tahara
D. W. Treadwell
E. Upitis
Y. Wada
C. T. I. Webster
R. C. Biel, Miembro
Contribuyente
J. Birdsall, Miembro
Contribuyente
M. Duncan, Miembro
Contribuyente
D. R. Frikken, Miembro
Contribuyente
L. E. Hayden, Jr., Miembro
Contribuyente
K. T. Lau, Miembro
Contribuyente
K. Oyamada, Miembro
Contribuyente
C. H. Rivkin, Miembro
Contribuyente
C. San Marchi, Miembro
Contribuyente
B. Somerday, Miembro
Contribuyente
Subgrupo de Materiales (BPV I)
B. W. Roberts, Presidente
J. S. Hunter, Secretaria
S. H. Bowes
D. A. Canonico
K. K. Coleman
P. Fallouey
G. W. Galanes
T. E. Hansen, Presidente
D. L. Berger
P. D. Edwards
G. W. Galanes
T. G. Kosmatka
T. E. Hansen, Presidente
D. Dziubinski, Secretaria
L. R. Douglas
J. Gertz
G. B. Komora
C. T. McDaris
B. W. Moore
T. C. McGough
P. A. Molvie
Y. Oishi
J. T. Pillow
B. W. Roberts
R. D. Schueler, Jr.
J. P. Swezy, Jr.
J. M. Tanzosh
R. V. Wielgoszinski
D. J. Willis
G. Ardizzoia, Delegado
H. Michael, Delegado
E. M. Ortman, Alterno
D. N. French, Miembro
Honorario
R. L. Williams, Miembro
Honorario
E. M. Ortman
R. D. Schueler, Jr.
J. C. Steverman, Jr.
D. Tompkins
S. V. Torkildson
B. C. Turczynski
COMITÉ DE MATERIALES (II)
J. F. Henry, Presidente
R. C. Sutherlin
M. Gold, Vicepresidente
R. W. Swindeman
N. Lobo, Secretaria de Personal J. M. Tanzosh
F. Abe
B. E. Thurgood
A. Appleton
D. Kwon, Delegado
M. N. Bressler
O. Oldani, Delegado
H. D. Bushfield
W. R. Apblett, Jr., Miembro
J. Cameron
Contribuyente
D. A. Canonico
E. G. Nisbett, Miembro
A. Chaudouet
Contribuyente
P. Fallouey
E. Upitis, Miembro
J. R. Foulds
Contribuyente
D. W. Gandy
T. M. Cullen, Miembro
M. H. Gilkey
Honorario
J. F. Grubb
W. D. Doty, Miembro
C. L. Hoffmann
Honorario
M. Katcher
W. D. Edsall, Miembro
P. A. Larkin
Honorario
F. MasuyamaG. C. Hsu, Miembro
Honorario
R. K. Nanstad
R. A. Moen, Miembro
M. L. Nayyar
Honorario
C. E. Spaeder, Jr., Miembro
D. W. Rahoi
B. W. Roberts
Honorario
E. Shapiro
A. W. Zeuthen, Miembro
M. H. Skillingberg
Honorario
B. W. Moore
R. D. Schueler, Jr.
J. L. Seigle
J. P. Swezy, Jr.
S. V. Torkildson
G. Ardizzoia, Delegado
Subgrupo de Fabricación y Examen (BPV I)
J. T. Pillow, Presidente
G. W. Galanes, Secretaria
J. L. Arnold
D. L. Berger
S. W. Cameron
J. Hainsworth
T. E. Hansen
W. L. Lowry
F. Massi
T. C. McGough
D. Tompkins
E. A. Whittle
Subgrupo de Generadores de Vapor con
Recuperación de Calor (BPV I)
Subgrupo de Diseño (BPV I)
P. A. Molvie, Presidente
J. Vattappilly, Secretaria
D. I. Anderson
P. Dhorajia
J. P. Glaspie
G. B. Komora
J. C. Light
K. L. Hayes
J. F. Henry
O. X. Li
J. R. MacKay
F. Masuyama
D. W. Rahoi
J. M. Tanzosh
Subgrupo de Tuberías (BPV I)
COMITÉ DE CALDERAS DE POTENCIA (I)
D. L. Berger, Presidente
R. E. McLaughlin, Vicepresidente
U. D’Urso, Secretaria de Personal
J. L. Arnold
S. W. Cameron
D. A. Canonico
K. K. Coleman
P. D. Edwards
P. Fallouey
J. G. Feldstein
G. W. Galanes
T. E. Hansen
J. F. Henry
J. S. Hunter
W. L. Lowry
J. R. MacKay
F. Massi
J. T. Pillow
D. Tompkins
S. V. Torkildson
D. E. Tuttle
R. V. Wielgoszinski
D. J. Willis
C. T. McDaris
T. C. McGough
R. E. McLaughlin
Y. Oishi
J. P. Swezy, Jr.
R. V. Wielgoszinski
xx
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Subgrupo de Propiedades Físicas (BPV II)
Subgrupo de Presión Externa (BPV II)
R. W. Mikitka, Presidente
J. A. A. Morrow, Secretaria
L. F. Campbell
D. S. Griffin
J. F. Grubb
J. R. Harris III
J. F. Grubb, Presidente
H. D. Bushfield
M. Katcher
D. L. Kurle
C. R. Thomas
C. H. Sturgeon, Miembro
Contribuyente
Subgrupo de Resistencia de Piezas Soldadas (BPV II y BPV IX)
J. M. Tanzosh, Presidente
W. F. Newell, Jr., Secretaria
S. H. Bowes
K. K. Coleman
P. D. Flenner
J. R. Foulds
D. W. Gandy
Subgrupo de Especificaciones de Materiales Ferrosos (BPV II)
A. Appleton, Presidente
R. M. Davison
B. M. Dingman
M. J. Dosdourian
P. Fallouey
T. Graham
J. F. Grubb
K. M. Hottle
D. S. Janikowski
D. C. Krouse
L. J. Lavezzi
W. C. Mack
J. K. Mahaney
R. J. Marciniec
A. S. Melilli
E. G. Nisbett
K. E. Orie
J. Shick
E. Upitis
R. Zawierucha
C. W. Rowley, Presidente
F. L. Brown
S. R. Frost
M. Golliet
R. W. Barnes, Presidente
R. M. Jessee, Vicepresidente
C. A. Sanna, Secretaria de Personal
W. H. Borter
M. N. Bressler
T. D. Burchell
J. R. Cole
R. P. Deubler
B. A. Erler
G. M. Foster
R. S. Hill III
C. L. Hoffmann
V. Kostarev
W. C. LaRochelle
K. A. Manoly
W. N. McLean
M. N. Mitchell
D. K. Morton
R. F. Reedy
W. M. Lundy
A. R. Nywening
R. D. Schueler, Jr.
E. Upitis
D. Kwon, Delegado
O. Oldani, Delegado
H. Lorenz, Miembro
Contribuyente
F. Masuyama
S. Matsumoto
H. Murakami
D. W. Rahoi
B. W. Roberts
M. S. Shelton
J. P. Shingledecker
M. J. Slater
R. W. Swindeman
B. E. Thurgood
T. P. Vassallo, Jr.
J. D. Stevenson
K. R. Wichman
C. S. Withers
Y. H. Choi, Delegado
T. Ius, Delegado
C. C. Kim, Miembro
Contribuyente
E. B. Branch, Miembro
Honorario
G. D. Cooper, Miembro
Honorario
W. D. Doty, Miembro
Honorario
D. F. Landers, Miembro
Honorario
R. A. Moen, Miembro
Honorario
C. J. Pieper, Miembro
Honorario
Subgrupo de Sistemas de Contención para el
Combustible Gastado y Embalaje para el Transporte
de Desperdicios de Alto Nivel (BPV III)
G. M. Foster, Presidente
G. J. Solovey, Vicepresidente
D. K. Morton, Secretaria
D. J. Ammerman
W. G. Beach
G. Bjorkman
W. H. Borter
G. R. Cannell
E. L. Farrow
R. S. Hill III
S. Horowitz
D. W. Lewis
C. G. May
Subgrupo de Aleaciones No Ferrosas (BPV II)
M. Katcher, Presidente
R. C. Sutherlin, Secretaria
W. R. Apblett, Jr.
M. H. Gilkey
J. F. Grubb
A. Heino
J. Kissell
P. A. Larkin
T. M. Malota
S. Matsumoto
P. S. Hill
M. R. Kessler
F. Worth
COMITÉ DE CONSTRUCCIÓN DE COMPONENTES PARA
INSTALACIONES NUCLEARES (III)
Subgrupo de Resistencia, Aleaciones Ferrosas (BPV II)
C. L. Hoffmann, Presidente
J. M. Tanzosh, Secretaria
F. Abe
W. R. Apblett, Jr.
D. A. Canonico
A. Di Rienzo
P. Fallouey
J. R. Foulds
M. Gold
J. A. Hall
J. F. Henry
K. Kimura
K. L. Hayes
J. F. Henry
D. W. Rahoi
B. W. Roberts
J. P. Shingledecker
W. J. Sperko
B. E. Thurgood
Grupo de Trabajo Especial de Materiales No Metálicos (BPV II)
Subgrupo de Especificaciones Internacionales
de Materiales (BPV II)
A. Chaudouet, Presidente
D. Dziubinski, Secretaria
S. W. Cameron
D. A. Canonico
P. Fallouey
A. F. Garbolevsky
D. O. Henry
M. Ishikawa
O. X. Li
P. Fallouey
E. Shapiro
H. Matsuo
J. A. McMaster
D. W. Rahoi
E. Shapiro
M. H. Skillingberg
D. Tyler
R. Zawierucha
H. D. Bushfield, Miembro
Contribuyente
xxi
P. E. McConnell
I. D. McInnes
A. B. Meichler
R. E. Nickell
E. L. Pleins
T. Saegusa
H. P. Shrivastava
N. M. Simpson
R. H. Smith
J. D. Stevenson
C. J. Temus
A. D. Watkins
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Grupo de Trabajo de Tuberías (SG-D) (BPV III)
Subgrupo de Diseño (BPV III)
R. P. Deubler, Presidente
R. S. Hill III, Vicepresidente
A. N. Nguyen, Secretaria
T. M. Adams
S. Asada
M. N. Bressler
C. W. Bruny
J. R. Cole
R. E. Cornman, Jr.
A. A. Dermenjian
P. Hirschberg
R. I. Jetter
R. B. Keating
J. F. Kielb
H. Kobayashi
P. Hirschberg, Presidente
G. Z. Tokarski, Secretaria
T. M. Adams
G. A. Antaki
C. Basavaraju
J. Catalano
J. R. Cole
M. A. Gray
R. W. Haupt
J. Kawahata
R. B. Keating
V. Kostarev
Y. Liu
J. F. McCabe
J. C. Minichiello
D. F. Landers
K. A. Manoly
R. J. Masterson
W. N. McLean
J. C. Minichiello
M. Morishita
E. L. Pleins
I. Saito
G. C. Slagis
J. D. Stevenson
J. P. Tucker
K. R. Wichman
J. Yang
T. Ius, Delegado
Grupo de Trabajo de Métodos Probabilísticos en Diseño
(SG-D) (BPV III)
Grupo de Trabajo de Soportes (SG-D) (BPV III)
R. J. Masterson, Presidente
F. J. Birch, Secretaria
K. Avrithi
U. S. Bandyopadhyay
R. P. Deubler
W. P. Golini
A. N. Nguyen
I. Saito
J. R. Stinson
T. G. Terryah
G. Z. Tokarski
C.-I. Wu
R. S. Hill III, Presidente
T. Asayama
K. Avrithi
B. M. Ayyub
A. A. Dermenjian
M. R. Graybeal
D. O. Henry
S. D. Kulat
A. McNeill III
Grupo de Trabajo de Estructuras de Soporte del Núcleo
(SG-D) (BPV III)
J. Yang, Presidente
J. F. Kielb, Secretaria
F. G. Al-Chammas
J. T. Land
H. S. Mehta
J. F. Mullooly
A. Tsirigotis
R. E. Cornman, Jr., Presidente
P. W. Behnke
M. D. Eftychiou
A. Fraser
R. Ghanbari
M. Higuchi
C. J. Jerz
J. D. Stevenson
A. Tsirigotis
T. M. Wiger
J. Yang
D. F. Landers, Miembro
Correspondiente
M. K. Au-Yang, Miembro
Contribuyente
R. D. Blevins, Miembro
Contribuyente
W. S. Lapay, Miembro
Contribuyente
R. A. Ladefian
J. W. Leavitt
R. A. Patrick
J. R. Rajan
R. Udo
A. G. Washburn
Grupo de Trabajo de Válvulas (SG-D) (BPV III)
J. P. Tucker, Presidente
G. A. Jolly
W. N. McLean
T. A. McMahon
C. A. Mizer
J. O’Callaghan
J. D. Page
S. N. Shields
H. R. Sonderegger
J. C. Tsacoyeanes
Grupo de Trabajo de Recipientes (SG-D) (BPV III)
G. K. Miller, Secretaria
C. Basavaraju
C. W. Bruny
J. V. Gregg
W. J. Heilker
A. Kalnins
R. B. Keating
Grupo de Trabajo de Diseño de Contenedores de la División 3
(SG-D) (BPV III)
E. L. Pleins, Presidente
D. J. Ammerman
G. Bjorkman
S. Horowitz
D. W. Lewis
J. C. Minichiello
D. K. Morton
M. Morishita
P. J. O’Regan
N. A. Palm
I. Saito
M. E. Schmidt
A. Tsirigotis
J. P. Tucker
R. M. Wilson
Grupo de Trabajo de Bombas (SG-D) (BPV III)
Grupo de Trabajo de Metodología del Diseño (SG-D) (BPV III)
R. B. Keating, Presidente
S. D. Snow, Secretaria
K. Avrithi
M. Basol
D. L. Caldwell
H. T. Harrison III
P. Hirschberg
H. Kobayashi
H. Lockert
J. F. McCabe
A. N. Nguyen
D. H. Roarty
E. A. Rodriguez
E. R. Nelson
A. N. Nguyen
N. J. Shah
M. S. Sills
G. C. Slagis
N. C. Sutherland
E. A. Wais
C.-I. Wu
D. F. Landers, Miembro
Correspondiente
R. D. Patel, Miembro
Contribuyente
E. C. Rodabaugh, Miembro
Contribuyente
H. P. Shrivastava
C. J. Temus
I. D. McInnes, Miembro
Contribuyente
R. E. Nickell, Miembro
Contribuyente
O.-S. Kim
K. Matsunaga
D. E. Matthews
C. Turylo
W. F. Weitze
R. M. Wilson
Grupo de Trabajo Especial de Efectos en el Medio Ambiente
(SG-D) (BPV III)
W. Z. Novak, Presidente
R. S. Hill III
xxii
C. L. Hoffmann
Y. H. Choi, Delegado
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Grupo de Trabajo Especial de Edición y Revisión (BPV III)
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV III y 3C)
W. C. LaRochelle, Presidente
L. M. Plante, Secretaria
A. Appleton
J. R. Berry
J. V. Gardiner
W. P. Golini
G. L. Hollinger
E. A. Mayhew
R. P. McIntyre
R. F. Reedy, Presidente
W. H. Borter
M. N. Bressler
R. P. Deubler
M. R. Minick
B. B. Scott
C. T. Smith
W. K. Sowder, Jr.
D. M. Vickery
D. V. Walshe
C. S. Withers
H. Michael, Delegado
Grupo de Trabajo Especial de Tuberías de Polietileno (BPV III)
J. C. Minichiello, Presidente
T. M. Adams
W. I. Adams
G. A. Antaki
C. Basavaraju
D. Burwell
J. M. Craig
R. R. Croft
E. L. Farrow
E. M. Focht
M. Golliet
A. N. Haddad
R. S. Hill III
Grupo de Trabajo de Obligaciones y Responsabilidades
(SG-GR) (BPV III)
J. V. Gardiner, Presidente
G. L. Hollinger, Secretaria
J. R. Berry
M. E. Jennings
K. A. Kavanagh
A. T. Keim
M. A. Lockwood
L. M. Plante
D. J. Roszman
S. Scardigno
Grupo de Trabajo de Garantía de Calidad, Certificación, y
Estampado (SG-GR) (BPV III)
C. T. Smith, Presidente
C. S. Withers, Secretaria
A. Appleton
B. K. Bobo
S. M. Goodwin
J. W. Highlands
R. P. McIntyre
N. Broom, Presidente
T. D. Burchell
M. F. Hessheimer
R. S. Hill III
E. V. Imbro
R. I. Jetter
Y. W. Kim
C. C. Kim
M. Lau
H. Murakami
N. M. Simpson
W. J. Sperko
J. R. Stinson
J. F. Strunk
K. B. Stuckey
A. D. Watkins
H. Michael, Delegado
T. D. Burchell, Presidente
C. A. Sanna, Secretaria de Personal
R. L. Bratton
S.-H. Chi
M. W. Davies
S. W. Doms
S. F. Duffy
O. Gelineau
G. O. Hayner
M. P. Hindley
Y. Katoh
M. N. Mitchell
N. N. Nemeth
T. Oku
T. Shibata
M. Srinivasan
A. G. Steer
S. Yu
Subgrupo de Experiencia Industrial para Plantas Nuevas
(BPV III y BPV XI)
A. L. Szeglin
D. G. Thibault
G. M. Foster, Presidente
J. T. Lindberg, Presidente
H. L. Gustin, Secretaria
M. L. Coats
A. A. Dermenjian
J. Fletcher
E. B. Gerlach
H. L. Gustin
D. O. Henry
E. V. Imbro
C. C. Kim
O.-S. Kim
Subgrupo de Estrategia y Gestión
(BPV III, Divisiones 1 y 2)
R. W. Barnes, Presidente
C. A. Sanna, Secretaria de Personal
B. K. Bobo
N. Broom
J. R. Cole
B. A. Erler
C. M. Faidy
J. M. Helmey
M. F. Hessheimer
R. S. Hill III
T. R. Lupold
D. L. Marriott
D. K. Morton
T.-L. Sham
Y. Tachibana
T. Yuhara
Subgrupo de Componentes del Núcleo de Grafito (BPV III)
Subgrupo de Alivio de Presión (BPV III)
J. F. Ball, Presidente
E. M. Petrosky
P. Krishnaswamy
E. Lever
E. W. McElroy
D. P. Munson
T. M. Musto
L. J. Petroff
C. W. Rowley
F. J. Schaaf, Jr.
C. T. Smith
H. E. Svetlik
D. M. Vickery
Z. J. Zhou
Grupo de Trabajo de Reactores Nucleares Enfriados por Gas
a Alta Temperatura (BPV III)
M. R. Minick
R. B. Patel
S. J. Salvador
W. K. Sowder, Jr.
M. F. Sullivan
G. E. Szabatura
D. M. Vickery
Subgrupo de Materiales, Fabricación, y Examen (BPV III)
C. L. Hoffmann, Presidente
W. G. Beach
W. H. Borter
G. R. Cannell
R. H. Davis
D. M. Doyle
G. M. Foster
B. D. Frew
G. B. Georgiev
S. E. Gingrich
R. M. Jessee
B. A. Erler
W. C. LaRochelle
J. D. Stevenson
E. V. Imbro
R. M. Jessee
K. A. Manoly
D. K. Morton
J. Ramirez
R. F. Reedy
C. T. Smith
W. K. Sowder, Jr.
Y. Urabe
xxiii
K. Matsunaga
R. E. McLaughlin
A. McNeill III
H. Murakami
R. D. Patel
J. C. Poehler
D. W. Sandusky
R. R. Schaefer
D. M. Swann
E. R. Willis
C. S. Withers
S. M. Yee
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Subgrupo de Resistencia a la Fatiga (BPV III)
Subgrupo de Dispositivos de Energía de Fusión por
Confinamiento Magnético (BPV III)
W. K. Sowder, Jr., Presidente
R. W. Barnes
M. Higuchi
K. H. Jong
K. A. Kavanagh
H.-J. Kim
W. J. O’Donnell, Presidente
S. A. Adams
G. S. Chakrabarti
T. M. Damiani
P. R. Donavin
R. J. Gurdal
C. F. Heberling II
C. E. Hinnant
P. Hirschberg
S. Lee
G. Li
X. Li
D. Roszman
S. J. Salvador
Subgrupo de Reactores Nucleares de Alta Temperatura (BPV III)
M. Morishita, Presidente
R. I. Jetter, Vicepresidente
T.-L. Sham, Secretaria
N. Broom
G. H. Koo
D. K. Morton
J. E. Nestell
COMITÉ ASME-ACI DE
COMPONENTES DE CONCRETO PARA SERVICIO
NUCLEAR (BPV 3C)
A. C. Eberhardt, Presidente
C. T. Smith, Vicepresidente
M. L. Vazquez, Secretaria de Personal
N. Alchaar
J. F. Artuso
H. G. Ashar
C. J. Bang
B. A. Erler
F. Farzam
P. S. Ghosal
J. Gutierrez
J. K. Harrold
G. A. Harstead
M. F. Hessheimer
T. C. Inman
T. E. Johnson
Grupo de Trabajo de Dispositivos de Energía de Fusión (BPV III)
W. K. Sowder, Jr., Presidente
Grupo de Trabajo de Reactores de Metal Líquido (BPV III)
T.-L. Sham, Presidente
T. Asayama, Secretaria
R. W. Barnes
C. M. Faidy
R. I. Jetter
G. H. Koo
M. Li
S. Majumdar
M. Morishita
J. E. Nestell
Grupo de Trabajo Especial de Juntas Bridadas y Atornilladas
(BPV III)
R. W. Mikitka, Presidente
G. D. Bibel
W. Brown
W. J. Koves
M. S. Shelton
J. F. Artuso, Presidente
P. S. Ghosal, Vicepresidente
M. L. Williams, Secretaria
A. C. Eberhardt
W. J. Koves
K. Matsunaga
G. A. Miller
W. D. Reinhardt
D. H. Roarty
G. Sannazzaro
T. G. Seipp
G. Taxacher
W. F. Weitze
R. A. Whipple
K. Wright
J. Gutierrez
B. B. Scott
C. T. Smith
Grupo de Trabajo de Modernización (BPV 3C)
N. Alchaar, Presidente
O. Jovall, Vicepresidente
C. T. Smith, Secretaria
J. F. Artuso
J. K. Harrold
COMITÉ DE CALDERAS DE CALEFACCIÓN (IV)
P. A. Molvie, Presidente
T. L. Bedeaux, Vicepresidente
G. Moino, Secretaria de Personal
J. Calland
J. P. Chicoine
C. M. Dove
B. G. French
W. L. Haag, Jr.
J. A. Hall
A. Heino
Subgrupo de Diseño a Temperatura Elevada (BPV III)
R. I. Jetter, Presidente
J. J. Abou-Hanna
T. Asayama
C. Becht
F. W. Brust
P. Carter
J. F. Cervenka
B. Dogan
D. S. Griffin
B. F. Hantz
O. Jovall
N.-H. Lee
J. Munshi
N. Orbovic
B. B. Scott
R. E. Shewmaker
J. D. Stevenson
M. K. Thumm
M. L. Williams
T. D. Al-Shawaf, Miembro
Contribuyente
T. Muraki, Miembro
Contribuyente
M. R. Senecal, Miembro
Contribuyente
Grupo de Trabajo de Materiales, Fabricación, y Examen
(BPV 3C)
Subgrupo de Diseño por Análisis (BPV III)
G. L. Hollinger, Presidente
S. A. Adams
M. R. Breach
R. G. Brown
T. M. Damiani
R. J. Gurdal
B. F. Hantz
C. F. Heberling II
C. E. Hinnant
D. P. Jones
A. Kalnins
D. P. Jones
G. Kharshafdjian
S. Majumdar
S. N. Malik
D. H. Roarty
G. Taxacher
A. Tsirigotis
K. Wright
H. H. Ziada
A. B. Hull
M. H. Jawad
G. H. Koo
W. J. Kooves
D. L. Marriott
T. E. McGreevy
J. E. Nestell
W. J. O’Donnell
T.-L. Sham
R. W. Swindeman
D. J. Jenkins
P. A. Larkin
K. M. McTague
B. W. Moore
T. M. Parks
J. L. Seigle
R. V. Wielgoszinski
H. Michael, Delegado
E. A. Nordstrom, Alterno
Subgrupo de Cuidado y Operación de Calderas de Calefacción
(BPV IV)
K. M. McTague
xxiv
P. A. Molvie
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Subgrupo de Métodos Volumétricos (BPV V)
Subgrupo de Calderas de Hierro Fundido (BPV IV)
K. M. McTague, Presidente
T. L. Bedeaux, Vicepresidente
J. P. Chicoine
B. G. French
J. A. Hall
G. W. Hembree, Presidente
S. J. Akrin
J. E. Aycock
J. E. Batey
P. L. Brown
B. Caccamise
N. Y. Faransso
A. F. Garbolevsky
R. W. Hardy
R. A. Kellerhall
A. P. Jones
V. G. Kleftis
J. Kliess
P. A. Larkin
E. A. Nordstrom
Subgrupo de Materiales (BPV IV)
P. A. Larkin, Presidente
J. A. Hall, Vicepresidente
A. Heino
B. J. Iske
J. Kliess
J. L. Seigle
Grupo de Trabajo de Emisiones Acústicas (SG-VM) (BPV V)
Subgrupo de Calentadores de Agua (BPV IV)
W. L. Haag, Jr., Presidente
J. Calland, Vicepresidente
J. P. Chicoine
B. G. French
T. D. Gantt
B. J. Iske
A. P. Jones
N. Y. Faransso, Presidente
J. E. Aycock
K. M. McTague
O. A. Missoum
R. E. Olson
F. J. Schreiner
M. A. Taylor
T. E. Trant
F. B. Kovacs, Presidente
S. J. Akrin
J. E. Aycock
J. E. Batey
P. L. Brown
B. Caccamise
N. Y. Faransso
A. F. Garbolevsky
R. W. Hardy
E. A. Nordstrom
R. E. Olson
J. L. Seigle
R. V. Wielgoszinski
H. Michael, Delegado
R. W. Kruzic, Presidente
J. E. Aycock
B. Caccamise
N. Y. Faransso
N. A. Finney
O. F. Hedden
A. B. Nagel
C. A. Nove
T. L. Plasek
F. J. Sattler
G. M. Gatti, Delegado
B. H. Clark, Jr., Miembro
Honorario
H. C. Graber, Miembro
Honorario
O. F. Hedden, Miembro
Honorario
J. R. MacKay, Miembro
Honorario
T. G. McCarty, Miembro
Honorario
T. P. Pastor, Presidente
U. R. Miller, Vicepresidente
S. J. Rossi, Secretaria de Personal
T. Schellens, Secretaria de Personal
R. J. Basile
J. Cameron
D. B. DeMichael
J. P. Glaspie
M. Gold
J. F. Grubb
L. E. Hayden, Jr.
G. G. Karcher
K. T. Lau
J. S. Lee
R. Mahadeen
S. Malone
R. W. Mikitka
K. Mokhtarian
C. C. Neely
T. W. Norton
D. A. Osage
G. W. Hembree
J. W. Houf
J. R. MacKay
J. P. Swezy, Jr.
Subgrupo de Métodos de Examen Superficial (BPV V)
A. S. Birks, Presidente
S. J. Akrin
P. L. Brown
B. Caccamise
N. Y. Faransso
N. Farrenbaugh
N. A. Finney
R. A. Kellerhall
M. D. Moles
A. B. Nagel
C. A. Nove
F. J. Sattler
COMITÉ DE RECIPIENTES A PRESIÓN (VIII)
Subgrupo de Requisitos Generales/
Calificaciones del Personal y Consultas (BPV V)
F. B. Kovacs, Presidente
C. A. Anderson
J. E. Batey
A. S. Birks
N. Y. Faransso
G. W. Hembree
R. W. Kruzic
J. R. McGimpsey
R. J. Mills
A. B. Nagel
C. A. Nove
T. L. Plasek
F. C. Turnbull
D. E. Williams
Grupo de Trabajo de Ultrasonido (SG-VM) (BPV V)
COMITÉ DE EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS (V)
J. E. Batey, Presidente
F. B. Kovacs, Vicepresidente
J. Brzuszkiewicz, Secretaria de
Personal
S. J. Akrin
C. A. Anderson
J. E. Aycock
A. S. Birks
P. L. Brown
N. Y. Faransso
A. F. Garbolevsky
G. W. Hembree
R. W. Kruzic
J. R. McGimpsey
M. D. Moles
J. E. Batey
R. K. Miller
Grupo de Trabajo de Radiografía (SG-VM) (BPV V)
Subgrupo de Calderas Soldadas (BPV IV)
T. L. Bedeaux, Presidente
J. Calland, Vicepresidente
C. M. Dove
B. G. French
A. P. Jones
F. B. Kovacs
R. W. Kruzic
J. R. McGimpsey
M. D. Moles
A. B. Nagel
C. A. Nove
T. L. Plasek
F. J. Sattler
G. M. Gatti, Delegado
G. W. Hembree
R. W. Kruzic
C. A. Nove
F. J. Sattler
F. C. Turnbull
G. M. Gatti, Delegado
xxv
D. T. Peters
M. J. Pischke
M. D. Rana
G. B. Rawls, Jr.
S. C. Roberts
C. D. Rodery
A. Selz
J. R. Sims, Jr.
D. A. Swanson
K. K. Tam
S. Terada
E. Upitis
P. A. McGowan, Delegado
H. Michael, Delegado
K. Oyamada, Delegado
M. E. Papponetti, Delegado
D. Rui, Delegado
T. Tahara, Delegado
W. S. Jacobs, Miembro
Contribuyente
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Subgrupo de Recipientes a Alta Presión (BPV VIII)
Subgrupo de Diseño (BPV VIII)
U. R. Miller, Presidente
R. J. Basile, Vicepresidente
M. D. Lower, Secretaria
O. A. Barsky
M. R. Breach
F. L. Brown
J. R. Farr
C. E. Hinnant
M. H. Jawad
R. W. Mikitka
K. Mokhtarian
D. A. Osage
T. P. Pastor
M. D. Rana
G. B. Rawls, Jr.
S. C. Roberts
D. T. Peters, Presidente
S. C. Mordre
A. P. Maslowski, Secretaria de
E. A. Rodriguez
Personal
E. D. Roll
L. P. Antalffy
J. R. Sims, Jr.
R. C. Biel
D. L. Stang
P. N. Chaku
F. W. Tatar
R. Cordes
S. Terada
R. D. Dixon
R. Wink
D. M. Fryer
K. Oyamada, Delegado
R. T. Hallman
L. Fridlund, Miembro
A. H. Honza
Correspondiente
M. M. James
M. D. Mann, Miembro
P. Jansson
Contribuyente
J. A. Kapp
G. J. Mraz, Miembro
J. Keltjens
Contribuyente
D. P. KendallD. J. Burns, Miembro
Honorario
A. K. Khare
E. H. Perez, Miembro
Honorario
C. D. Rodery
A. Selz
S. C. Shah
J. C. Sowinski
C. H. Sturgeon
D. A. Swanson
K. K. Tam
J. Vattappilly
R. A. Whipple
A. H. Gibbs, Delegado
K. Oyamada, Delegado
M. E. Papponetti, Delegado
W. S. Jacobs, Miembro
Correspondiente
E. L. Thomas, Jr., Miembro
Honorario
Subgrupo de Fabricación e Inspección (BPV VIII)
C. D. Rodery, Presidente
J. P. Swezy, Jr., Vicepresidente
B. R. Morelock, Secretaria
J. L. Arnold
W. J. Bees
L. F. Campbell
H. E. Gordon
W. S. Jacobs
D. J. Kreft
J. S. Lee
D. A. Osage
M. J. Pischke
M. J. Rice
B. F. Shelley
P. L. Sturgill
T. Tahara
K. Oyamada, Delegado
R. Uebel, Delegado
Subgrupo de Materiales (BPV VIII)
J. F. Grubb, Presidente
J. Cameron,Vicepresidente
P. G. Wittenbach, Secretaria
A. Di Rienzo
M. Gold
M. Katcher
W. M. Lundy
D. W. Rahoi
R. C. Sutherlin
E. Upitis
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV VIII)
S. C. Roberts, Presidente
D. B. DeMichael, Vicepresidente
F. L. Richter, Secretaria
R. J. Basile
D. T. Davis
J. P. Glaspie
L. E. Hayden, Jr.
K. T. Lau
M. D. Lower
C. C. Neely
A. S. Olivares
D. B. Stewart
D. A. Swanson
K. K. Tam
A. H. Gibbs, Delegado
K. Oyamada, Delegado
R. Uebel, Delegado
Subgrupo de Dureza (BPV II y BPV VIII)
D. A. Swanson, Presidente
J. L. Arnold
R. J. Basile
J. Cameron
H. E. Gordon
W. S. Jacobs
K. Mokhtarian
Subgrupo de Equipo de Transferencia de Calor (BPV VIII)
R. Mahadeen, Presidente
T. W. Norton, Vicepresidente
G. Aurioles
S. R. Babka
J. H. Barbee
O. A. Barsky
I. G. Campbell
A. Chaudouet
M. D. Clark
J. I. Gordon
M. J. Holtz
F. E. Jehrio
G. G. Karcher
K. Oyamada, Delegado
E. E. Morgenegg,
Miembro Correspondiente
E. G. Nisbett, Miembro
Correspondiente
G. S. Dixit, Miembro
Contribuyente
J. A. McMaster, Miembro
Contribuyente
D. L. Kurle
B. J. Lerch
S. Mayeux
U. R. Miller
R. J. Stastny
K. Oyamada, Delegado
F. Osweiller, Miembro
Correspondiente
S. Yokell, Miembro
Correspondiente
S. M. Caldwell, Miembro
Honorario
C. C. Neely
M. D. Rana
F. L. Richter
J. P. Swezy, Jr.
E. Upitis
J. Vattappilly
K. Oyamada, Delegado
Grupo de Trabajo Especial de Equipo a Presión de Grafito
(BPV VIII)
S. Malone, Presidente
E. Soltow, Vicepresidente
T. F. Bonn
F. L. Brown
R. W. Dickerson
B. Lukasch
M. R. Minick
A. A. Stupica
Grupo de Tareas de Recipientes Cargados Impulsivamente
(BPV VIII)
R. E. Nickell, Presidente
G. A. Antaki
J. K. Asahina
D. D. Barker
R. C. Biel
D. W. Bowman
A. M. Clayton
J. E. Didlake, Jr.
T. A. Duffey
B. L. Haroldsen
H. L. Heaton
xxvi
D. Hilding
K. W. King
R. Kitamura
R. A. Leishear
P. Leslie
F. Ohlson
D. T. Peters
E. A. Rodriguez
C. Romero
J. E. Shepherd
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COMITÉ DE RECIPIENTES A PRESIÓN DE
PLÁSTICO REFORZADOS CON FIBRA (X)
COMITÉ DE SOLDADURA Y SOLDADURA BRAZING (IX)
J. G. Feldstein, Presidente
W. J. Sperko, Vicepresidente
S. J. Rossi, Secretaria de Personal
D. A. Bowers
R. K. Brown, Jr.
M. L. Carpenter
P. D. Flenner
R. M. Jessee
J. S. Lee
W. M. Lundy
T. Melfi
W. F. Newell, Jr.
B. R. Newmark
A. S. Olivares
M. J. Pischke
M. J. Rice
M. B. Sims
M. J. Stanko
J. P. Swezy, Jr.
P. L. Van Fosson
R. R. Young
S. Raghunathan, Miembro
Contribuyente
S. D. Reynolds, Jr.,
Miembro Contribuyente
W. D. Doty, Miembro
Honorario
Subgrupo de Soldadura Brazing (BPV IX)
M. J. Pischke, Presidente
E. W. Beckman
L. F. Campbell
M. L. Carpenter
A. F. Garbolevsky
J. P. Swezy, Jr.
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV IX)
B. R. Newmark, Presidente
E. W. Beckman
P. R. Evans
R. M. Jessee
A. S. Olivares
H. B. Porter
P. L. Sturgill
K. R. Willens
E. Molina, Delegado
Subgrupo de Materiales (BPV IX)
S. E. Gingrich
R. M. Jessee
C. C. Kim
T. Melfi
S. D. Reynolds, Jr.
C. E. Sainz
W. J. Sperko
M. J. Stanko
R. R. Young
V. Giunto, Delegado
Subgrupo de Calificación de Desempeño (BPV IX)
D. A. Bowers, Presidente
V. A. Bell
L. P. Connor
R. B. Corbit
P. R. Evans
P. D. Flenner
K. L. Hayes
J. S. Lee
W. M. Lundy
E. G. Reichelt
M. B. Sims
G. W. Spohn III
Subgrupo de Calificación de Procedimiento (BPV IX)
D. A. Bowers, Presidente
M. J. Rice, Secretaria
M. Bernasek
R. K. Brown, Jr.
J. R. McGimpsey
W. F. Newell, Jr.
A. S. Olivares
S. D. Reynolds, Jr.
M. B. Sims
W. J. Sperko
S. A. Sprague
J. P. Swezy, Jr.
P. L. Van Fosson
T. C. Wiesner
E. Molina, Delegado
D. Eisberg, Presidente
P. J. Conlisk, Vicepresidente
P. D. Stumpf, Secretaria de Personal
F. L. Brown
J. L. Bustillos
T. W. Cowley
I. L. Dinovo
T. J. Fowler
M. R. Gorman
D. H. Hodgkinson
L. E. Hunt
D. L. Keeler
B. M. Linnemann
N. L. Newhouse
D. J. Painter
G. Ramirez
J. R. Richter
J. A. Rolston
B. F. Shelley
F. W. Van Name
D. O. Yancey, Jr.
P. H. Ziehl
COMITÉ DE INSPECCIÓN EN SERVICIO NUCLEAR (XI)
G. C. Park, Presidente
D. A. Scarth
R. W. Swayne, Vicepresidente
F. J. Schaaf, Jr.
R. L. Crane, Secretaria de Personal J. C. Spanner, Jr.
W. H. Bamford, Jr.
G. L. Stevens
C. B. Cantrell
K. B. Thomas
R. C. Cipolla
E. W. Throckmorton III
M. L. Coats
D. E. Waskey
D. D. Davis
R. A. West
R. L. Dyle
C. J. Wirtz
E. L. Farrow
R. A. Yonekawa
J. Fletcher
K. K. Yoon
E. B. Gerlach
T. Yuhara
R. E. Gimple
Y.-S. Chang, Delegado
F. E. Gregor
J. T. Lindberg, Alterno
K. Hasegawa
L. J. Chockie, Miembro
D. O. Henry
Honorario
J. C. Keenan
C. D. Cowfer, Miembro
R. D. Kerr
Honorario
S. D. Kulat
O. F. Hedden, Miembro
G. L. Lagleder
Honorario
D. W. LamondL. R. Katz, Miembro
Honorario
G. A. Lofthus
P. C. Riccardella, Miembro
W. E. Norris
Honorario
K. Rhyne
Comité Ejecutivo (BPV XI)
R. W. Swayne, Presidente
G. C. Park, Vicepresidente
R. L. Crane, Secretaria de Personal
W. H. Bamford, Jr.
R. L. Dyle
R. E. Gimple
J. T. Lindberg
W. E. Norris
K. Rhyne
J. C. Spanner, Jr.
K. B. Thomas
R. A. West
R. A. Yonekawa
Subgrupo de Estándares de Evaluación (SG-ES) (BPV XI)
W. H. Bamford, Jr., Presidente
G. L. Stevens, Secretaria
H.-D. Chung
R. C. Cipolla
G. H. DeBoo
R. L. Dyle
B. R. Ganta
T. J. Griesbach
K. Hasegawa
K. Hojo
D. N. Hopkins
Y. Imamura
xxvii
K. Koyama
D. R. Lee
H. S. Mehta
J. G. Merkle
M. A. Mitchell
K. Miyazaki
S. Ranganath
D. A. Scarth
T.-L. Sham
K. R. Wichman
K. K. Yoon
Y.-S. Chang, Delegado
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Grupo de Trabajo de Evaluación de Defectos (SG-ES) (BPV XI)
R. C. Cipolla, Presidente
G. H. DeBoo, Secretaria
W. H. Bamford, Jr.
M. Basol
B. Bezensek
J. M. Bloom
H.-D. Chung
B. R. Ganta
R. G. Gilada
T. J. Griesbach
H. L. Gustin
F. D. Hayes
P. H. Hoang
K. Hojo
D. N. Hopkins
K. Koyama
D. R. Lee
H. S. Mehta
J. G. Merkle
K. Miyazaki
R. K. Qashu
S. Ranganath
D. L. Rudland
P. J. Rush
D. A. Scarth
W. L. Server
N. J. Shah
T. V. Vo
K. R. Wichman
G. M. Wilkowski
S. X. Xu
K. K. Yoon
V. A. Zilberstein
Grupo de Trabajo de Criterios para Planta en Operación
(SG-ES) (BPV XI)
T. J. Griesbach, Presidente
W. H. Bamford, Jr.
H. Behnke
B. A. Bishop
T. L. Dickson
R. L. Dyle
S. R. Gosselin
M. Hayashi
H. S. Mehta
M. A. Mitchell
R. Pace
S. Ranganath
W. L. Server
E. A. Siegel
D. V. Sommerville
G. L. Stevens
D. P. Weakland
K. K. Yoon
Grupo de Trabajo de Evaluación de Defectos de Tubería
(SG-ES) (BPV XI)
D. A. Scarth, Presidente
G. M. Wilkowski, Secretaria
T. A. Bacon
W. H. Bamford, Jr.
B. Bezensek
H.-D. Chung
R. C. Cipolla
N. G. Cofie
J. M. Davis
G. H. DeBoo
B. Dogan
B. R. Ganta
L. F. Goyette
K. Hasegawa
P. H. Hoang
K. Hojo
D. N. Hopkins
K. Kashima
R. O. McGill
H. S. Mehta
K. Miyazaki
D. L. Rudland
P. J. Rush
T.-L. Sham
T. V. Vo
B. S. Wasiluk
S. X. Xu
K. K. Yoon
V. A. Zilberstein
A. S. Reed, Presidente
D. R. Cordes, Secretaria
C. A. Anderson
B. L. Curtis
N. Farenbaugh
D. O. Henry
K. M. Hoffman
J. W. Houf
J. T. Lindberg
D. R. Quattlebaum, Jr.
D. Spake
J. C. Spanner, Jr.
M. C. Weatherly
C. J. Wirtz
Grupo de Trabajo de Calificación de Procedimiento y
Examen Volumétrico (SG-NDE) (BPV XI)
M. E. Gothard, Presidente
G. R. Perkins, Secretaria
M. T. Anderson
C. B. Cheezem
A. D. Chockie
S. R. Doctor
F. E. Dohmen
K. J. Hacker
R. A. Kellerhall
D. Kurek
G. A. Lofthus
C. E. Moyer
S. A. Sabo
R. V. Swain
S. J. Todd
Subgrupo de Actividades de Reparación/Reemplazo
(SG-RRA) (BPV XI)
R. A. Yonekawa, Presidente
E. V. Farrell, Jr., Secretaria
S. B. Brown
R. E. Cantrell
P. D. Fisher
J. M. Gamber
E. B. Gerlach
R. E. Gimple
D. R. Graham
R. A. Hermann
K. J. Karwoski
J. C. Keenan
R. D. Kerr
S. L. McCracken
B. R. Newton
J. E. O’Sullivan
R. R. Stevenson
R. W. Swayne
D. E. Waskey
J. G. Weicks
E. G. Reichelt, Alterno
Grupo de Trabajo de Soldadura y Procesos de
Reparaciones Especiales (SG-RRA) (BPV XI)
D. E. Waskey, Presidente
D. J. Tilly, Secretaria
R. E. Cantrell
S. J. Findlan
P. D. Fisher
M. L. Hall
R. A. Hermann
K. J. Karwoski
C. C. Kim
M. Lau
S. L. McCracken
D. B. Meredith
B. R. Newton
J. E. O’Sullivan
G. R. Poling
R. E. Smith
J. G. Weicks
K. R. Willens
Grupo de Trabajo de Diseño y Programas (SG-RRA) (BPV XI)
Subgrupo de Exámenes No Destructivos (SG-NDE) (BPV XI)
J. C. Spanner, Jr., Presidente
G. A. Lofthus, Secretaria
C. A. Anderson
T. L. Chan
C. B. Cheezem
D. R. Cordes
F. E. Dohmen
M. E. Gothard
Grupo de Trabajo de Calificación de Personal y Examen Visual de
superficial y de Corrientes de Eddy (SG-NDE) (BPV XI)
D. O. Henry
D. Kurek
G. L. Lagleder
J. T. Lindberg
G. R. Perkins
A. S. Reed
F. J. Schaaf, Jr.
C. J. Wirtz
E. B. Gerlach, Presidente
S. B. Brown, Secretaria
O. Bhatty
J. W. Collins
R. R. Croft
G. G. Elder
E. V. Farrell, Jr.
S. K. Fisher
J. M. Gamber
xxviii
D. R. Graham
G. F. Harttraft
T. E. Hiss
M. A. Pyne
R. R. Stevenson
R. W. Swayne
A. H. Taufique
T. P. Vassallo, Jr.
R. A. Yonekawa
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Grupo de Trabajo de Pruebas de Presión (SG-WCS) (BPV XI)
Subgrupo de Sistemas de Enfriado por Agua (SG-WCS) (BPV XI)
K. B. Thomas, Presidente
N. A. Palm, Secretaria
J. M. Agold
V. L. Armentrout
J. M. Boughman
S. T. Chesworth
M. L. Coats
D. D. Davis
H. Q. Do
E. L. Farrow
M. J. Ferlisi
O. F. Hedden
D. W. Lamond, Presidente
J. M. Boughman, Secretaria
Y.-K. Chung
J. J. Churchwell
T. Coste
J. A. Doughty
G. L. Fechter IV
S. D. Kulat
D. W. Lamond
A. McNeill III
T. Nomura
W. E. Norris
G. C. Park
J. E. Staffiera
E. W. Throckmorton III
R. A. West
G. E. Whitman
H. L. Graves III, Alterno
Grupo de Trabajo Especial de Edición y Revisión (BPV XI)
R. W. Swayne, Presidente
C. E. Moyer
K. R. Rao
Grupo de Trabajo de Contenciones (SG-WCS) (BPV XI)
J. E. Staffiera, Presidente
H. M. Stephens, Jr., Secretaria
S. G. Brown
R. C. Cox
J. W. Crider
M. J. Ferlisi
P. S. Ghosal
D. H. Goche
T. A. Meyer, Presidente
D. V. Burgess, Secretaria
S. Asada
Y.-K. Chung
D. D. Davis
F. E. Gregor
A. L. Hiser, Jr.
J. Fletcher, Presidente
M. A. Lockwood, Secretaria
N. Broom
C. Cueto-Felgueroso
K. N. Fleming
S. R. Gosselin
M. R. Graybeal
A. B. Hull
R. K. Miller
M. N. Mitchell
T. Roney
F. J. Schaaf, Jr.
F. Shahrokhi
R. W. Swayne
Grupo de Trabajo de Requisitos Generales (BPV XI)
K. M. Hoffman
A. T. Keim
D. W. Lamond
J. T. Lewis
R. K. Mattu
A. McNeill III
P. J. O’Regan
N. A. Palm
M. A. Pyne
J. C. Younger
K. Rhyne, Presidente
E. J. Maloney, Secretaria
G. P. Alexander
T. L. Chan
M. L. Coats
E. L. Farrow
J. C. Keenan
R. K. Mattu
S. R. Scott
G. E. Szabatura
COMITÉ DE TANQUES DE TRANSPORTE (XII)
M. D. Rana, Presidente
S. Staniszewski, Vicepresidente
D. R. Sharp, Secretaria de Personal
A. N. Antoniou
C. H. Hochman
G. G. Karcher
N. J. Paulick
Grupo de Trabajo de Inspección de Sistemas y Componentes
(SG-WCS) (BPV XI)
J. M. Agold, Presidente
V. L. Armentrout, Secretaria
C. Cueto-Felgueroso
H. Q. Do
M. J. Ferlisi
R. Fougerousse
K. W. Hall
A. B. Meichler
R. E. Nickell
K. Sakamoto
W. L. Server
R. L. Turner
G. G. Young
G. E. Carpenter, Alterno
Grupo de Trabajo de Reactores Enfriados por
Gas a Alta Temperatura (BPV XI)
A. H. Mahindrakar
S. A. Sabo
S. R. Scott
E. A. Siegel
K. B. Thomas
G. E. Whitman
Y. Yuguchi
Grupo de Trabajo de Implementación de Examen
Basado en Riesgos (SG-WCS) (BPV XI)
S. D. Kulat, Presidente
S. T. Chesworth, Secretaria
J. M. Agold
B. A. Bishop
C. Cueto-Felgueroso
H. Q. Do
R. Fougerousse
M. R. Graybeal
J. Hakii
K. W. Hall
J. E. Staffiera
D. J. Tilly
C. J. Wirtz
Grupo de Trabajo Especial de Envejecimiento
de Plantas Nucleares (BPV XI)
H. L. Graves III
H. T. Hill
R. D. Hough
C. N. Krishnaswamy
D. J. Naus
F. Poteet III
G. Thomas
W. E. Norris, Alterno
Grupo de Trabajo de Optimización ISI (SG-WCS) (BPV XI)
D. R. Cordes, Presidente
S. A. Norman, Secretaria
W. H. Bamford, Jr.
J. M. Boughman
J. W. Collins
M. E. Gothard
R. E. Hall
R. E. Hall
A. McNeill III
B. L. Montgomery
P. N. Passalugo
E. J. Sullivan, Jr.
E. W. Throckmorton III
S. D. Kulat
T. A. Meyer
D. G. Naujock
T. Nomura
C. M. Ross
K. B. Thomas
G. E. Whitman
M. D. Pham
M. Pitts
T. A. Rogers
A. Selz
W. K. Smith
A. P. Varghese
M. R. Ward
Subgrupo de Diseño y Materiales (BPV XII)
A. P. Varghese, Presidente
R. C. Sallash, Secretaria
P. Chilukuri
T. Hitchcock
G. G. Karcher
S. L. McWilliams
N. J. Paulick
xxix
M. D. Pham
M. D. Rana
T. A. Rogers
A. Selz
M. R. Ward
E. A. Whittle
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COMITÉ DE CERTIFICACIÓN NUCLEAR (CNC)
Subgrupo de Fabricación e Inspección (BPV XII)
J. A. Byers
B. L. Gehl
L. D. Holsinger
R. R. Stevenson, Presidente
W. C. LaRochelle, Vicepresidente
J. Pang, Secretaria de Personal
M. N. Bressler
G. Deily
S. M. Goodwin
K. A. Huber
M. Kotb
J. C. Krane
R. P. McIntyre
M. R. Minick
H. B. Prasse
T. E. Quaka
D. M. Vickery
C. S. Withers
D. J. Kreft
A. S. Olivares
L. H. Strouse
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV XII)
C. H. Hochman, Presidente
A. N. Antoniou, Secretaria
T. W. Alexander
J. L. Freiler
W. L. Garfield
K. L. Gilmore
M. Pitts
J. L. Rademacher
T. Rummel
R. C. Sallash
W. K. Smith
S. Staniszewski
L. H. Strouse
Subgrupo de Apéndices No Obligatorios (BPV XII)
T. A. Rogers, Presidente
S. Staniszewski, Secretaria
D. D. Brusewitz
J. L. Conley
T. Eubanks
B. L. Gehl
T. Hitchcock
S. L. McWilliams
M. Pitts
J. L. Rademacher
A. Selz
D. G. Shelton
A. P. Varghese
M. R. Ward
COMITÉ DE REQUISITOS DE VÁLVULAS
DE SEGURIDAD (BPV-SVR)
J. A. West, Presidente
D. B. DeMichael, Vicepresidente
C. E. O’Brien, Secretaria de Personal
J. F. Ball
S. Cammeresi
J. A. Cox
R. D. Danzy
R. J. Doelling
J. P. Glaspie
COMITÉ DE EVALUACIÓN DE CONFORMIDAD DE CALDERAS Y
RECIPIENTES A PRESIÓN (CBPVCA)
W. C. LaRochelle, Presidente
P. D. Edwards, Vicepresidente
K. I. Baron, Secretaria de Personal
W. J. Bees
S. W. Cameron
T. E. Hansen
D. J. Jenkins
K. T. Lau
L. E. McDonald
K. M. McTague
D. Miller
B. R. Morelock
J. D. O’Leary
T. M. Parks
B. C. Turczynski
D. E. Tuttle
E. A. Whittle
S. F. Harrison, Jr., Miembro
Contribuyente
M. F. Sullivan, Miembro
Contribuyente
P. D. Edwards, Alterno
D. P. Gobbi, Alterno
J. W. Highlands, Alterno
K. M. Hottle, Alterno
K. A. Kavanagh, Alterno
B. G. Kovarik, Alterno
B. L. Krasiun, Alterno
M. A. Lockwood, Alterno
R. J. Luymes, Alterno
L. M. Plante, Alterno
D. W. Stepp, Alterno
E. A. Whittle, Alterno
H. L. Wiger, Alterno
D. C. Cook, Alterno
R. D. Danzy, Alterno
M. A. DeVries, Alterno
G. L. Hollinger, Alterno
D. W. King, Alterno
B. L. Krasiun, Alterno
P. F. Martin, Alterno
K. McPhie, Alterno
G. P. Milley, Alterno
M. R. Minick, Alterno
T. W. Norton, Alterno
F. J. Pavlovicz, Alterno
M. T. Roby, Alterno
J. A. West, Alterno
R. V. Wielgoszinski, Alterno
A. J. Spencer, Miembro
Honorario
S. F. Harrison, Jr.
W. F. Hart
D. Miller
T. M. Parks
D. K. Parrish
T. Patel
D. J. Scallan
Z. Wang
Subgrupo de Diseño (BPV-SVR)
R. D. Danzy, Presiente
C. E. Beair
J. A. Conley
R. J. Doelling
D. Miller
T. Patel
T. R. Tarbay
J. A. West
Subgrupo de Requisitos Generales (BPV-SVR)
D. B. DeMichael, Presidente
J. F. Ball
G. Brazier
J. P. Glaspie
D. K. Parrish
J. W. Ramsey
J. W. Richardson
D. E. Tuttle
S. T. French, Alterno
Subgrupo de Pruebas (BPV-SVR)
J. A. Cox, Presidente
J. E. Britt
S. Cammeresi
G. D. Goodson
W. F. Hart
B. K. Nutter
D. J. Scallan
Z. Wang
Grupo de Asesoría Técnica de los Estados Unidos
(U.S. Technical Advisory Group) ISO/TC 185
Válvulas de Alivio y Seguridad
T. J. Bevilacqua, Presidente
C. E. O’Brien, Secretaria de Personal
J. F. Ball
G. Brazier
xxx
D. B. DeMichael
D. Miller
B. K. Nutter
J. A. West
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Preámbulo
(c) la primera junta roscada en ese tipo de conexión, y
la cual se extiende hasta e inclusive la válvula o válvulas
requeridas por este Código.
La caldera misma y la tubería exterior de la caldera
requieren la Certificación del Código ASME (incluidos
los Formularios de Datos y estampado del símbolo del
Código), y/o inspección por parte del Inspector Autorizado,
cuando así lo exija este Código.
Las reglas de construcción para materiales, diseño,
fabricación, instalación, y prueba de la tubería exterior
de la caldera se encuentran en ASME B31.1, Tubería
para energía. La tubería más allá de la válvula o válvulas
requeridas por la Sección I no está dentro del alcance de la
Sección I, y no se tiene el propósito de que la estampa de
símbolo del Código se aplique a dicha tubería o a cualquier
otra tubería.
El material de calderas de circulación forzada, calderas
sin nivel fijo de agua-vapor, y calderas de agua a alta
temperatura deben cumplir con los requisitos del Código.
También debe cumplirse cualquier otro requisito, excepto
donde se relacionen con características especiales de
construcción necesarias en calderas de este tipo, y con
accesorios que, evidentemente, no son necesarios o no
se utilizan en conexiones con dichas calderas, como
medidores de nivel y columnas de agua.
Los recalentadores que reciben vapor que ha pasado por
parte de una turbina u otro generador de fuerza motriz y
sobrecalentadores de vapor de encendido por separado que
no están integrados con la caldera se consideran recipientes
a presión con combustión y su construcción debe cumplir
con los requisitos del Código para sobrecalentadores,
incluidos los dispositivos de seguridad. La tubería entre las
conexiones del recalentador y la turbina u otro generador
de fuerza motriz no está dentro del alcance del Código.
La tubería de vapor hacia las conexiones de la entrada y
desde las conexiones de la salida del sobrecalentador no
integrado de encendido por separado no está dentro del
alcance del Código.
Un recipiente a presión en el que se genera vapor por
medio de la aplicación de calor que resulta de la combustión
de combustible (sólido, líquido, o gaseoso) debe clasificarse
como una caldera de vapor con combustión.
Los recipientes a presión sin combustión en los que se
genera vapor deben clasificarse como calderas de vapor
con combustión con las siguientes excepciones:
Este Código cubre las reglas para la construcción
de calderas de potencia,1 calderas eléctricas,2 calderas
miniaturas, 3 calderas de agua a alta temperatura, 4
generadores de vapor con recuperación de calor,5 y algunos
recipientes a presión con combustión6 para ser utilizadas
en servicio estacionario e incluye aquellas calderas de
potencia utilizadas en servicios de locomotoras, portátiles
y de tracción. La referencia a un párrafo incluye todos los
subpárrafos y subdivisiones dentro de ese párrafo.
El Código no contiene reglas que cubran todos los
detalles de diseño y construcción. Cuando no se brindan
detalles completos, el fabricante, sujeto a la aceptación
del Inspector Autorizado, debe suministrar los detalles del
diseño y construcción que serán tan seguros como aquellos
suministrados por las reglas de este Código.
El alcance de jurisdicción de la Sección I se aplica para
la caldera misma y la tubería exterior de la caldera.
Los sobrecalentadores y economizadores, y otras partes
sometidas a presión, conectadas directamente a la caldera
sin la intervención de válvulas, deben considerarse como
parte de la caldera misma, y su construcción debe estar de
acuerdo con las reglas de la Sección I.
La tubería exterior de la caldera debe considerarse
como esa tubería que comienza donde la caldera en sí o
el sobrecalentador aislable, o el economizador aislable, y
termina en:
(a) la primera junta circunferencial para conexiones
con extremos para soldar; o
(b) la cara de la primera brida en conexiones bridadas y
atornilladas; o
1
Caldera de potencia: una caldera en la cual el vapor de agua u
otro vapor se genera a una presión mayor de 15 psi (100 kPa) para uso
externo.
2
Caldera eléctrica: una caldera de potencia o una caldera de agua a
alta temperatura en la cual la fuente de calor es la electricidad.
3
Caldera miniatura: una caldera de potencia o una caldera de agua
a alta temperatura en la cual los límites especificados en PMB‑2 no se
exceden.
4
Caldera de agua a alta temperatura: una caldera de agua prevista para
operar a presiones mayores de 160 psi (1.1 MPa) y/o temperaturas que
excedan los 250ºF (120ºC).
5
Generador de vapor con recuperación de calor (HRSG): una caldera
cuya fuente principal de energía térmica es una corriente de gas caliente
que tiene regímenes y temperaturas de rampa alta como el escape de una
turbina de gas.
6
Recipiente a presión con combustión: recalentadores,
sobrecalentadores aislables y sobrecalentadores no integrados, encendidos
por separado.
xxxi
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(a) recipientes conocidos como evaporadores o
intercambiadores de calor;
(b) recipientes en los que el vapor se genera por la
utilización de calor que resulta de la operación de un
sistema de procesamiento que contiene un número de
recipientes a presión como los utilizados en la fabricación
de productos químicos y derivados del petróleo.
Las calderas de vapor sin combustión deben construirse
según las disposiciones de la Sección I o Sección VIII.
Los tanques de expansión conectados a calderas de
agua a alta temperatura sin la intervención de válvulas
deben construirse según los requisitos de la Sección I o
Sección VIII.
Un recipiente a presión en el que se evapora un fluido
orgánico por medio de la aplicación de calor que resulta de
la combustión de combustible (sólido, líquido, o gaseoso)
debe construirse según las disposiciones de la Sección I.
Las reglas de la Sección I no cubren los recipientes en los
que se genera vapor de forma accidental en la operación de
un sistema de procesamiento que contiene un número de
recipientes a presión como los utilizados en la fabricación
de productos químicos y derivados del petróleo.
xxxii
2010 SECCIÓN I
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PARTE PG
REQUISITOS GENERALES PARA TODOS
LOS MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN
General
PG‑1
(f) La temperatura del agua no exceda los 350ºF
(175ºC)
(g) Se suministren las válvulas de alivio de presión y
los controles adecuados
Alcance
Los requisitos de la Parte PG son aplicables para las
calderas de potencia y alta presión, calderas de agua a alta
temperatura y para las partes y accesorios de éstas, y deben
usarse en conjunto con los requisitos específicos en las
Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes a los
métodos de construcción utilizados.
PG‑2
PG‑2.4
Las reglas de esta Sección no son aplicables
a los calentadores de fluido térmico en los cuales un
fluido diferente al agua se calienta como resultado del
calor producido por la combustión de combustibles
sólidos, líquidos, o gaseosos, pero sin la evaporación del
fluido; sin embargo, estos calentadores de fluido térmico
pueden construirse y estamparse de acuerdo con esta
Sección, siempre y cuando se cumplan con todos los
requisitos aplicables.
Limitaciones de servicio
PG‑2.1
Las reglas de esta Sección son aplicables
para los siguientes servicios:
(a) Calderas en las cuales el vapor de agua u otro vapor
se genera a una presión mayor de 15 psig (100 kPa) para
uso externo.
(b) Calderas de agua a alta temperatura previstas para
operar a presiones mayores de 160 psig (1.1 MPa) y/o
temperaturas que excedan los 250ºF (120ºC).
PG‑3
Estándares de referencia
En A‑360 están incluidas las ediciones específicas de los
estándares referidos en esta Sección.
PG‑4
PG‑2.2
Para servicios por debajo de aquellos
especificados en PG‑2.1, se prevé que se apliquen las
reglas de la Sección IV; sin embargo, las calderas para
tales servicios pueden construirse y estamparse de acuerdo
con esta Sección siempre y cuando se cumplan con todos
los requisitos aplicables.
Unidades
Para determinar el cumplimiento de todos los requisitos
de esta edición (por ejemplo, materiales, diseño, fabricación,
exámenes, inspección, pruebas, certificación, y protección
contra la sobrepresión), pueden utilizarse unidades del
Sistema de Medidas de los Estados Unidos, del SI (Sistema
Internacional de Unidades), o las de uso local.
En general, se espera que se utilice un único sistema de
unidades para todos los aspectos del diseño, excepto cuando
no sea posible o poco práctico. Cuando los componentes
se fabriquen en diferentes localidades donde se utilicen
unidades locales distintas de aquellas utilizadas para el
diseño general, las unidades locales pueden utilizarse
para el diseño y documentación de ese componente.
Asimismo, para los componentes de marca registrada o
aquellos vinculados de manera exclusiva con un sistema
de unidades diferente que aquel utilizado para el diseño
general, las unidades alternativas pueden utilizarse para el
diseño y documentación de ese componente.
Para cualquier ecuación sencilla, todas las variables
deben expresarse en un único sistema de unidades. Cuando
PG‑2.3
Las calderas para agua caliente del tipo
serpentín, en las que el agua puede convertirse en vapor
en un instante cuando se libera directamente a la atmósfera
a través de una boquilla operada manualmente, pueden
exceptuarse de las reglas de esta Sección siempre y cuando
se cumplan las siguientes condiciones:
(a) No haya un tambor, cabezal u otro espacio para
el vapor
(b) No se genere vapor en el serpentín
(c) El diámetro exterior del tubo no exceda 1 pulg.
(25 mm)
(d) El tamaño de la tubería no exceda NPS 3/4 (DN 20)
(e) La capacidad nominal de agua no exceda los 6 gal.
(23 L)
1
2010 SECCIÓN I
se suministren ecuaciones separadas para las unidades
del Sistema de Medidas de los Estados Unidos y del SI
(Sistema Internacional de Unidades), estas ecuaciones
deben desarrollarse usando las variables en las unidades
asociadas con la ecuación específica. Los datos expresados
en otras unidades deben convertirse a las unidades del
Sistema de Medidas de los Estados Unidos o del SI
(Sistema Internacional de Unidades), para poder utilizarlas
en estas ecuaciones. El resultado obtenido en el desarrollo
de estas ecuaciones puede convertirse a otras unidades.
Los equipos para producción, medición y pruebas, los
planos, las especificaciones de los procedimientos de
soldadura, la calificación de desempeño y procedimiento
de soldadura, y los otros documentos de fabricación pueden
estar en las unidades del Sistema de Medidas de los Estados
Unidos, las del SI (Sistema Internacional de Unidades), u
otras unidades de uso local, de acuerdo con la práctica del
fabricante. Cuando los valores expresados en los cálculos
y análisis, los documentos de fabricación, o en los equipos
de medición y prueba se encuentren en unidades diferentes,
cualquier conversión que sea necesaria, para la verificación
del cumplimiento del Código y para garantizar que se
conserve la consistencia dimensional, debe realizarse de
acuerdo con lo siguiente:
(a) Los factores de conversión deben tener una exactitud
de por lo menos cuatro cifras significativas.
(b) Los resultados de las conversiones de las
unidades deben expresarse con un mínimo de tres
cifras significativas.
La conversión de unidades debe realizarse mediante la
precisión especificada anteriormente, para garantizar que
se mantenga la consistencia dimensional. Los factores
de conversión entre las unidades del Sistema de Medidas
de los Estados Unidos y del SI (Sistema Internacional de
Unidades) pueden consultarse en A‑390 del Apéndice A
No Obligatorio, Guía para la Utilización de las Unidades
del Sistema de Medidas de los Estados Unidos y del SI
(Sistema Internacional de Unidades) en el Código ASME
para Calderas y Recipientes a Presión. Cuando se utilicen
unidades de uso local, el Fabricante debe suministrar la
fuente de los factores de conversión la cual estará sujeta
a la verificación y aceptación por parte del Inspector
Autorizado o del Individuo Certificado.
El material que haya sido fabricado y certificado, ya
sea por las especificaciones de material de unidades
del Sistema de Medidas de los Estados Unidos o del SI
(Sistema Internacional de Unidades), (por ejemplo,
SA‑516M), puede usarse independientemente del sistema
de unidades utilizado en el diseño. Los accesorios
estándar (por ejemplo, bridas, codos, etc.), que hayan sido
certificados, ya sea por las unidades del Sistema de Medidas
de los Estados Unidos o del SI (Sistema Internacional de
Unidades), pueden usarse independientemente del sistema
de unidades utilizado en el diseño.
c
Todos los registros en el Reporte de Datos del
Fabricante y la información para el marcado en la placa
de datos requerida por el Código deben estar en unidades
consistentes con los planos de fabricación para los
componentes mediante el uso de unidades del Sistema
de Medidas de los Estados Unidos, del SI (Sistema
Internacional de Unidades), o de unidades de uso local. Es
aceptable indicar las unidades alternativas entre paréntesis.
Se advierte a los usuarios de este Código que se debe
contactar a la jurisdicción receptora para asegurarse de que
las unidades sean aceptables.
Materiales
PG‑5
General
PG‑5.1
Excepto que de otra manera esté permitido en
PG‑8.2, PG‑8.3, PG‑10 y PG‑11, todo material sometido a
esfuerzos causados por la presión debe cumplir con una de
las especificaciones incluidas en la Sección II, y se limita a
aquellas que estén incluidas en las Tablas de la Sección II,
Parte D. El Fabricante debe garantizar que se haya recibido
el material correcto y que esté apropiadamente identificado
antes de proceder con la construcción (vea A‑320.4). Los
materiales no deben utilizarse a temperaturas mayores
que aquellas en las cuales los valores de esfuerzo están
limitados para la construcción según la Sección I, en las
Tablas de la Sección II, Parte D. Los requisitos específicos
adicionales descritos desde PG‑5 hasta PG‑13 deben
tenerse en cuenta como aplicables.
PG‑5.2
Los materiales cubiertos por las
especificaciones en la Sección II no están restringidos al
método de producción, a no ser que la especificación de
materiales así lo establezca, y siempre que el producto
cumpla con los requisitos de la especificación.
PG‑5.3
Si, en el desarrollo del arte de la construcción
de calderas, se desea usar materiales diferentes a los
descritos aquí, se debe presentar la información al Comité
de Calderas y Recipientes a Presión, de acuerdo con los
requisitos del Apéndice 5 de la Sección II, Parte D. Los
materiales que no estén completamente identificados con
alguna especificación aprobada por el Código, se pueden
usar en la construcción de calderas según las condiciones
indicadas en PG‑10.
PG‑5.4
Límites de tamaño y tolerancias
PG‑5.4.1
Pueden utilizarse materiales que
excedan los límites de tamaño o espesor indicados en el
titulo o cláusula del alcance de cualquier especificación
en la Sección II, siempre y cuando el material cumpla con
todos los otros requisitos de la especificación, y no haya
una limitación similar en las reglas para la construcción.
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2
2010 SECCIÓN I
PG‑5.4.2
Puede usarse una tubería que tenga
una tolerancia de ±1% ya sea de diámetro externo (D.E.)
o de diámetro interno (D.I.), en vez de la tolerancia
indicada en la especificación del material, siempre y
cuando el material cumpla con todos los otros requisitos
de las especificaciones. Cuando está sometida a presión
externa, dicha tubería está limitada a un diámetro máximo
de 24 pulg. (600 mm). Toda documentación requerida
y el marcado del material de la tubería debe incluir la
designación 1% D.E. o 1% D.I., según corresponda.
esta disposición debe incluirse en el Reporte de Datos
del Fabricante.
PG‑5.6.2 Si durante alguna fase de la fabricación o
ensamble del componente, alguna parte que contiene una
soldadura se calienta a una temperatura mayor de 1,425ºF
(775ºC), deben aplicarse los requisitos de las notas (3) y
(4) de la Tabla PW‑39 para Materiales No. P 15E Grupo 1,
debe aplicarse para el tratamiento de recalentamiento.
PG‑6
PG‑5.5
Se permite el uso de aceros aleados
austeníticos para las partes sometidas a presión de las
calderas que estén en contacto con el vapor durante la
operación normal. Excepto que se indique específicamente
en PG‑9.1.1, PG‑12, Y PEB‑5.3, está prohibido el uso de
las aleaciones austeníticas para las partes de las calderas
sometidas a presión que estén mojadas por el agua durante
el servicio normal.1
PG‑5.6
Placas
PG‑6.1
Las placas de acero para cualquier parte de
una caldera sometida a presión, estén o no expuestas al
fuego o a los productos de la combustión, deben ser de
calidad para recipientes a presión de acuerdo con una de
las siguientes especificaciones:
SA‑202 Placas de acero aleado al cromo - manganeso silicio, para recipientes a presión
SA‑204 Placas de acero aleado al molibdeno, para
recipientes a presión
SA‑240 Placas de acero aleado (inoxidable ferrítico) al
cromo, para recipientes a presión (tipo 405 únicamente)
SA‑285 Placas de acero al carbono, de baja e intermedia
resistencia a la tensión, para recipientes a presión
SA‑299 Placas de acero al carbono, manganeso - silicio,
para recipientes a presión
SA‑302 Placas de acero aleado al manganeso molibdeno y manganeso - molibdeno - níquel, para
recipientes a presión
SA‑387 Placas de acero aleado al cromo - molibdeno,
para recipientes a presión
SA‑515 Placas de acero al carbono, para recipientes a
presión en servicios a intermedia y alta temperatura
SA‑516 Placas de acero al carbono, para recipientes a
presión en servicio a baja y moderada temperatura
SA/AS 1548
Placas de acero para equipos a presión
SA/EN-10028-2 Productos planos hechos de aceros para
propósitos a presión
SA/JIS G3118 Placas de acero al carbono para
recipientes a presión en servicio a temperatura moderada
e intermedia
Materiales No. P 15E Grupo 1
PG‑5.6.1
Si durante alguna fase de la fabricación
o ensamble, alguna parte del componente que no tiene
una soldadura se calienta a una temperatura superior
a los 1,470ºF (800ºC), se debe realizar una de las
siguientes acciones:
(a) El componente en su totalidad debe someterse a una
re-austenitización y a la repetición del revenido de acuerdo
con los requisitos de la especificación.
(b) Aquella parte del componente que se calentó a más
de 1,470ºF (800ºC), incluida la zona afectada por el calor
creada por el calentamiento localizado, debe reemplazarse
o retirarse, re-austenitizarse, y volver a repetirse el revenido
de acuerdo con los requisitos de la especificación, y luego
volver a ubicarla en el componente.
(c) Si los valores de esfuerzo admisibles que se van a
utilizar a la temperatura del diseño son menores o iguales
que aquellos indicados en la Tabla 1A en la Sección II,
Parte D, para el Grado 9 (por ejemplo, SA‑213 T9, SA‑335
P9, o las especificaciones de producto equivalentes), los
requisitos anteriormente establecidos pueden obviarse
siempre y cuando en la parte del componente que se calentó
a más de 1,470ºF (800ºC) se repita el revenido de acuerdo
con los requisitos de la especificación. La utilización de
PG‑7
Productos Forjados
PG‑7.1
Pueden usarse los tambores forjados sin
costura elaborados de acuerdo con SA‑266 para el acero al
carbono y SA‑336 para el acero aleado, en cualquier parte
de una caldera cuando la calidad del recipiente a presión
esté especificada o permitida.
1
Las aleaciones austeníticas son susceptibles a la corrosión
intergranular y al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se
utiliza en aplicaciones de caldera en servicio mojada por el agua. Los
factores que afectan la sensibilidad de estos fenómenos metalúrgicos son
el esfuerzo aplicado o residual y la química del agua. La susceptibilidad
a atacar generalmente mejora mediante la utilización de materiales en
una condición de esfuerzo con una concentración de agentes corrosivos
(por ejemplo, cloruros, especies cáusticas o de azufre reducido). Para
una operación satisfactoria en entornos acuosos, los esfuerzos residuales
y aplicados deben minimizarse y se debe prestar especial atención al
control continuo de la química del agua.
PG‑7.2
Las bridas forjadas, accesorios, boquillas,
válvulas y otras partes sometidas a presión de una caldera
deben ser de un material que esté de acuerdo con alguna
de las especificaciones de producto forjado enumerada
en PG‑9.
3
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2010 SECCIÓN I
PG‑7.3
Los tambores, cuerpos o domos pueden
construirse sin costura, con o sin las tapas integrales,
siempre y cuando el material cumpla con los requisitos del
Código para el material del cuerpo.
PG‑8
requerido específicamente. Los accesorios roscados
no deben usarse cuando estén especificados los del
tipo bridado.
PG‑8.4.1.1
Los valores de esfuerzo máximo
admisible para las válvulas no deben exceder aquellos
presentados en la Tabla 1B de la Sección II, Parte D, con
una temperatura máxima admisible de 550ºF (290ºC) para
SB‑61 y SB‑148, y de 406ºF (208ºC) para SB‑62.
Fundiciones
PG‑8.1
Con excepción del uso limitado permitido
por PG‑8.2 y PG‑8.3, el material fundido usado en la
construcción de recipientes y sus partes deben cumplir
con alguna de las especificaciones incluidas en PG‑9,
para la cual los valores de esfuerzo máximo admisible se
encuentran en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D.
Para todos los materiales fundidos, con excepción del
hierro fundido, los valores de esfuerzo admisible deben
multiplicarse por el factor de calidad aplicable de la
fundición indicado en PG‑25.
Cuando se use hierro fundido, como se permite en
PG‑11.1, para las partes estándar sometidas a presión, se
debe cumplir con uno de los siguientes estándares:
ASME B16.1: Bridas y accesorios bridados para tubería
de hierro fundido
ASME B16.4: Accesorios de hierro fundido roscados
Puede usarse el material que cumpla con ASTM A‑126,
siempre que cumpla con todos los requisitos del estándar
particular. Dicho uso también está sujeto a todos los
requisitos para la utilización de hierro fundido indicados
en PG‑8.2 y en otros párrafos de esta Sección.
PG‑8.2
PG‑8.4.1.2
Las partes de las válvulas de alivio
de presión están sujetas a las limitaciones de PG‑67.7.
PG‑9
Tuberías, tubos y partes
sometidas a presión
Las tuberías, los tubos, y las partes sometidas a presión
usadas en las calderas deben cumplir con alguna de las
especificaciones enumeradas en este párrafo para las cuales
los valores de esfuerzo máximo admisible están indicados
en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Los valores
de esfuerzo indicados en estas tablas ya incluyen el factor
de eficiencia de la junta para las tuberías y tubos soldados.
Deben usarse los procesos de solera abierta, horno
eléctrico, o de acería con oxígeno básico, para las partes de
la caldera sometidas a presión que se encuentran expuestas
al fuego o a productos de combustión. Cuando se usen para
soportar la presión interna, el esfuerzo del material y las
dimensiones deben cumplir con los requisitos apropiados
incluidos en PG‑27 y en la Parte PW, además de cumplir
con lo siguiente.
Hierro fundido
PG‑8.2.1
No debe usarse hierro fundido para las
boquillas o bridas unidas directamente a la caldera para
cualquier presión o temperatura.
PG‑9.1
Las partes de la caldera deben ser únicamente
de las siguientes especificaciones:
SA‑53
Tubería soldada y sin costura de acero (no se
incluye la galvanizada)
SA‑105 Productos forjados de acero al carbono, para
componentes de tubería
SA‑106 Tubería sin costura de acero al carbono, para
servicio a alta temperatura
SA‑178 Tubos de acero al carbono, soldados por
resistencia eléctrica, para calderas
SA‑181 Bridas para tubería en acero rolado o forjado,
accesorios forjados, y válvulas y partes forjadas para
servicio general
SA‑182 Bridas para tubería de acero aleado rolado o
forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas,
para servicio a alta temperatura (únicamente ferrítico)
SA‑192 Tubos sin costura de acero al carbono, para
calderas en servicio a alta presión
SA‑209 Tubos sin costura, de acero aleado al carbono molibdeno, para calderas y sobrecalentadores
SA‑210 Tubos sin costura de acero medio carbono, para
calderas y sobrecalentadores
PG‑8.2.2
Puede usarse el hierro fundido designado
en SA‑278 para las conexiones sometidas a presión de la
caldera o del sobrecalentador, como accesorios para tubería,
columnas de agua, válvulas y bonetes, para presiones de
hasta 250 psi (1.7 MPa), siempre que la temperatura del
vapor no exceda los 450ºF (230ºC).
PG‑8.3
Fundición de hierro nodular. Puede usarse
la fundición de hierro nodular designada en SA‑395 para
las conexiones sometidas a presión de la caldera o del
sobrecalentador, como accesorios para tubería, columnas
de agua, válvulas y bonetes, para presiones que no excedan
los 350 psi (2.5 MPa), siempre que la temperatura del
vapor no exceda los 450ºF (230ºC).
PG‑8.4
No ferroso. Las fundiciones de bronce
deben cumplir con SB‑61, SB‑62 y SB‑148, y sólo pueden
utilizarse para lo siguiente:
PG‑8.4.1
Bridas y accesorios bridados o roscados
que cumplan con los requisitos de presión y temperatura
de ASME B16.15 o B16.24, excepto que estos accesorios
no deben usarse cuando el acero u otro material sea
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2010 SECCIÓN I
SA‑213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico
y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e
intercambiadores de calor (únicamente ferrítico)
SA‑216 Fundiciones de acero al carbono adecuadas para
la soldadura por fusión para servicio a alta temperatura
SA‑217 Fundiciones de acero aleado para partes
sometidas a presión, adecuadas para servicio a alta
temperatura
SA‑234 Accesorios de tubería conformados, de acero al
carbono y acero aleado para temperaturas moderadas y
elevadas
SA‑250 Tubos soldados por resistencia eléctrica, de
acero aleado ferrítico, para calderas y sobrecalentadores
SA‑266 Tambores forjados de acero al carbono
sin costura
SA‑268 Tubos sin costura y soldados, de acero
inoxidable ferrítico, para servicio general
SA‑333 Tubería sin costura y soldada, de acero al
carbono y aleado, para servicio a baja temperatura
SA‑335 Tubería sin costura de acero aleado ferrítico,
para servicio a alta temperatura
SA‑336 Tambores de acero aleado sin costura
(únicamente ferríticos)
SA‑423 Tubos sin costura y soldados por resistencia
eléctrica, de acero de baja aleación
SA‑660 Tubería fundida por centrifugado, de acero al
carbono, para servicio a alta temperatura
SA‑731 Tubería sin costura y soldada, de acero
inoxidable, ferrítico y martensítico
SA/EN 10216-2 Tubos de acero sin costura para presión –
Parte 2: Condiciones técnicas de entrega para tubos de
acero aleado y no aleado con propiedades de temperatura
elevada especificadas
SA/EN 10222-2 Productos forjados de acero para
presión – Parte 2: Aceros ferríticos y martensíticos con
propiedades de temperatura elevada especificadas
SB‑515 Tubos soldados, de aleación de níquel, hierro
y cromo
SB‑564 Productos forjados de aleación de níquel
PG‑9.1.2
Para los materiales de los conectores de
tubos o tubería y la cámara de presión en los dispositivos
medidores remotos de nivel de agua, como se hace
referencia en PG‑12.2, se deberá usar alguna de las
especificaciones enumeradas en PG‑9.1 o alguna de las
siguientes:
SA‑213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico
y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e
intercambiadores de calor
SA‑312 Tubería sin costura y soldada, de acero
inoxidable austenítico
SB‑163 Tubos sin costura, de níquel y de aleación de
níquel, para condensadores e intercambiadores de calor
SB‑167 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de
níquel, cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo,
cobalto y molibdeno
SB‑407 Tubo y tubería sin costura, de aleación de
níquel, cromo y hierro
SB‑423 Tubo y tubería sin costura, de níquel, hierro,
cromo y molibdeno
SB‑515 Tubos soldados de aleación de níquel, hierro
y cromo
SB‑516 Tubos soldados de aleación de níquel, cromo
y hierro
SB‑517 Tubería soldada de aleación de níquel, cromo
y hierro
SB‑619 Tubería soldada de níquel y de aleación de
níquel y cobalto
SB‑622 Tubería sin costura de níquel y de aleación de
níquel y cobalto
SB‑626 Tubo soldado de níquel y de aleación de níquel
y cobalto
PG‑9.2
Las partes del sobrecalentador deben ser de
cualquiera de las especificaciones enumeradas en PG‑9.1,
PG‑9.1.1, o de una de las siguientes:
PG‑9.1.1
Las partes de las calderas sin recirculación
deben ser de cualquiera de las especificaciones enumeradas
en PG‑9.1 o de alguna de las siguientes:2
SA‑182 Bridas para tubería de acero aleado rolado o
forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas,
para servicio a alta temperatura
SA‑213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico
y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e
intercambiadores de calor
SA‑240 Placas, platinas, y tiras para recipientes a presión
sin fuego, soldadas por fusión, de acero inoxidable al
cromo y de cromo-níquel, resistentes al calor
SA‑249 Tubos soldados de acero austenítico, para
calderas, sobrecalentadores, intercambiadores de calor,
y condensadores
SA‑312 Tubería sin costura y soldada, de acero
inoxidable austenítico
SB‑407 Tubo y tubería sin costura, de aleación de
níquel, hierro y cromo
SB‑408 Barra y eje de aleación de níquel, hierro
y cromo
SB‑409 Placa, platina, y tira de aleación de níquel,
hierro y cromo
SB‑423 Tubo y tubería sin costura, de níquel, hierro,
cromo y molibdeno
SB‑424 Placa, platina, y tira de aleación de níquel,
hierro, cromo, molibdeno y cobre
SB‑425 Barra y eje de aleación de níquel, hierro, cromo,
molibdeno y cobre
La concentración máxima recomendada de sólidos disueltos en agua
de alimentación para las calderas sin recirculación es de 0.050 ppm.
2
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2010 SECCIÓN I
SA‑351 Fundiciones de acero ferrítica y austenítica,
para servicio a alta temperatura
SA‑369 Tubería forjada y calibrada de acero aleado
ferrítico, para servicio a alta temperatura
SA‑376 Tubería sin costura, de acero austenítico, para
servicio a alta temperatura en estaciones centrales
SA‑479 Barras y formas, de acero inoxidable y
resistentes al calor, para uso en calderas y otros
recipientes a presión
SA‑965 Tambores forjados de acero aleado sin costura
SA/JIS G 4303 Especificación para barras de acero
inoxidable
SB‑163 Tubos sin costura, de níquel y de aleación de
níquel, para condensadores e intercambiadores de calor
SB‑166 Eje, barra, y alambre de aleaciones de níquel,
cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto
y molibdeno
SB‑167 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de
níquel, cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo,
cobalto y molibdeno
SB‑168 Placa, platina, y tira de aleaciones de níquel,
cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto
y molibdeno
SB‑366 Accesorios conformados, producidos en
fábrica, de níquel y de aleación de níquel
SB‑435 Placa, platina, y tira N06230
SB‑443 Placa, platina, y tira de aleación de níquel,
cromo, molibdeno y niobio
SB‑444 Tubo y tubería de aleación de níquel, cromo,
molibdeno y niobio
SB‑446 Barra y eje de aleación de níquel, cromo,
molibdeno y niobio
SB‑462 Bridas para tubería, de aleación de níquel
roladas o forjadas, accesorios forjados, y válvulas y partes
forjadas, para servicio a alta temperatura y corrosivo
SB‑511 Barras y formas de aleación de níquel, hierro,
cromo y silicio
SB‑516 Tubos soldados de aleación de níquel, cromo
y hierro
SB‑517 Tubería soldada de aleación de níquel, cromo
y hierro
SB‑535 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de
níquel, hierro, cromo y silicio
SB‑536 Placa, platina, y tira de aleaciones de níquel,
hierro, cromo y silicio
SB‑572 Eje de aleación de níquel, molibdeno, cromo
y hierro
SB‑574 Eje de aleación baja en carbono, níquel,
molibdeno, cromo; baja en carbono, níquel, cromo,
molibdeno; baja en carbono, níquel, molibdeno, cromo,
tantalio; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno,
cobre; y baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno
y tungsteno
SB‑575 Placa, platina, y tira de aleación baja en
carbono, níquel, molibdeno, cromo; baja en carbono,
níquel, cromo, molibdeno; baja en carbono, níquel,
cromo, molibdeno, cobre; baja en carbono, níquel,
cromo, molibdeno, tantalio; y baja en carbono, níquel,
cromo, molibdeno, tungsteno
SB‑619 Tubería soldada, de níquel y de aleación de
níquel y cobalto
SB‑622 Tubo y tubería sin costura, de níquel y de
aleación de níquel y cobalto
SB‑626 Tubo soldado, de níquel y de aleación de níquel
y cobalto
PG‑9.3
No deben usarse tubos o tubería de cobre o
de aleaciones de cobre en la caldera para cualquier servicio
en el que la temperatura excede los 406ºF (208ºC). Las
tuberías de cobre y de aleaciones de cobre deben ser sin
costura, y tener un espesor no inferior al de la tubería
estándar ASME SCH. 40, y debe cumplir con alguna de las
siguientes especificaciones: SB‑42, Tubería de cobre sin
costura, tamaños estándar; SB‑43, Tubería sin costura, de
bronce rojo, tamaños estándar; SB‑75, Tubo de cobre sin
costura; o SB‑111, Tubos y ferrules para condensadores,
sin costura, de cobre y de aleaciones de cobre.
PG‑9.4
Pueden usarse tubos bimetálicos, con
un núcleo de un material aceptable para caldera y
sobrecalentador, y con recubrimiento externo de otra
aleación de metal, siempre que se cumplan con los requisitos
de PG‑27.2.1.5. Al aplicar las reglas de PG‑27.2.1, los
tubos que tienen recubrimiento por difusión, no deben
incluir la resistencia del recubrimiento. La variación
permitida de la tolerancia del espesor de pared de SA‑450 o
SB‑163, según corresponda, debe aplicarse al espesor total
de la pared. En la información de la orden de compra, debe
incluirse el espesor y las tolerancias superior e inferior del
recubrimiento. Los productos tubulares bimetálicos deben
cumplir con los requisitos de la especificación del material
del núcleo, y también debe identificarse la aleación del
recubrimiento de manera adecuada.
PG‑9.5
Los productos ERW están limitados a un
espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm) para las aplicaciones
con presión interna. Para las aplicaciones con presión
externa, los productos ERW están limitados a un espesor
máximo de 1/2 pulg. (13 mm) y a un tamaño máximo de
NPS 24 (DN 600). Los límites de espesor y diámetro
indicados anteriormente deben estar dentro de las
tolerancias establecidas por la especificación de material
del producto.
PG‑9.6
Además de los otros materiales permitidos
por esta Sección, las vainas para los instrumentos pueden
fabricarse con una de las siguientes aleaciones de titanio:
(a) SB‑265, Placa, platina, y tira de titanio y aleación de
titanio
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2010 SECCIÓN I
(b) SB‑338, Tubos para intercambiadores de calor
y condensadores, soldados y sin costura, de titanio y de
aleación de titanio
(c) SB‑348, Barras y tochos de titanio y aleación
de titanio
(d) SB‑861, Tubería sin costura, de titanio y aleación
de titanio
(e) SB‑862, Tubería soldada, de titanio y aleación
de titanio
permitida por esta Sección, con la cual el material debe
volver a certificarse.
PG‑9.7
Además de los otros materiales permitidos
por esta Sección, los siguientes materiales están permitidos
solamente para el uso en economizadores o calentadores
de agua de alimentación y su tubería asociada:
(a) SA‑182, Bridas para tubería de acero aleado rolado
o forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas,
para servicio a presión a alta temperatura (únicamente
S31803)
(b) SA‑240, Placa para recipientes a presión, de acero
aleado (inoxidable ferrítico), cromo (únicamente S31803)
(c) SA‑479, Barras y formas de acero inoxidable
(únicamente S31803)
(d) SA‑789, Tubos sin costura y soldados, de acero
inoxidable ferrítico austenítico (únicamente S31803)
(e) SA‑790, Tubería sin costura y soldada, de acero
inoxidable ferrítico austenítico (únicamente S31803)
(f) SA‑815, Accesorios forjados para tubería de acero
inoxidable ferrítico, ferrítico austenítico, y martensítico
(únicamente S31803)
PG‑10.1.1.3 El fabricante de la caldera o de la
parte recibió una certificación que indica que el material
se fabricó y se comprobó de acuerdo con los requisitos de
la especificación según la cual el material se recertificó, se
excluyen los requisitos específicos de marcado. Además,
recibió copias de todos los documentos e informes de
pruebas en relación con la demostración de conformidad
con los requisitos de la especificación permitida.
PG‑10
PG‑10.1.1.2 El fabricante de la caldera o de la
parte recibió una copia de la certificación por parte del
fabricante del material, con el análisis químico requerido
por la especificación permitida y con la documentación
que establece los requisitos con los cuales el material fue
producido y comprado, y que indica que no hay conflicto
con los requisitos de la especificación permitida.
PG‑10.1.1.4 El material y el Certificado de
Conformidad o el Reporte de Pruebas del Material se
han identificado con la designación de la especificación
según la cual el material se recertificó y con la anotación
“Certificado según PG‑10”.
PG‑10.1.2 Recertificación por parte del fabricante
de la caldera o de la parte.
PG‑10.1.2.1 El Inspector tiene a su disposición
una copia de la certificación por parte del fabricante
del material, del análisis químico requerido por la
especificación permitida, junto con la documentación que
demuestra los requisitos con los cuales el material fue
producido y comprado, y que indica que no hay conflicto
con los requisitos de la especificación permitida.
Material identificado
o producido con una
especificación no permitida
por esta sección, y material no
identificado completamente
PG‑10.1.2.2 Para las aplicaciones en las que los
esfuerzos máximos admisibles están sujetos a una nota de
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, en las que se requiere
el uso de acero calmado, el Inspector tiene a su disposición
la documentación en la cual se establece que el material es
un acero calmado.
PG‑10.1 Identificado con certificación completa
del fabricante del material. Se puede aceptar el material
identificado con una especificación no permitida por
esta Sección, o el material procurado con requisitos de
composición química e identificado con un lote único
de producción tal como lo requiere una especificación
permitida, si cumple con los requisitos de una
especificación permitida por esta Sección, siempre que se
cumplan satisfactoriamente las condiciones establecidas
en PG‑10.1.1 o PG‑10.1.2.
PG‑10.1.2.3 El Inspector tiene a su disposición
la documentación que demuestra el cumplimiento de
los requisitos de estructura metalúrgica, propiedades
mecánicas y dureza de la especificación permitida.
PG‑10.1.2.4 Para el material recertificado según
una especificación permitida que requiera un tamaño
de grano fino austenítico o que requiera el uso de una
práctica de grano fina durante la fusión, el Inspector tiene
a su disposición la documentación que demuestra que los
requisitos del tratamiento térmico de la especificación
permitida se cumplieron o se cumplirán durante
la fabricación.
PG‑10.1.1 Recertificación por parte de una
organización diferente al fabricante de la caldera o de
la parte:
PG‑10.1.1.1 Se debe demostrar el cumplimiento
de todos los requisitos, incluidos entre otros el método
de fundición, la práctica de fundición, la desoxidación,
la calidad, y el tratamiento térmico de la especificación
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7
2010 SECCIÓN I
PG‑10.1.2.5 El material debe tener un marcado
aceptable para el Inspector, para la identificación de
la documentación.
PG‑10.2.2.5 Cuando los requisitos de la
especificación permitida incluyen tratamiento térmico,
el material es tratado térmicamente de acuerdo con esos
requisitos, ya sea antes o durante la fabricación.
PG‑10.1.2.6 Cuando se establece la conformidad
del material con la especificación permitida, éste debe
marcarse como lo requiera la especificación permitida.
PG‑10.2.2.6 Cuando se establece la conformidad
del material con la especificación permitida, el material
debe marcarse según la especificación permitida.
PG‑10.2 Material identificado con un lote de
producción particular como es requerido por una
especificación permitida por esta sección pero que no
puede ser calificado según PG‑10.1. Cualquier material
identificado con un lote de producción particular tal como
lo requiere una especificación permitida por esta Sección,
pero para el cual la documentación requerida en PG‑10.1
no se encuentra disponible, puede aceptarse como que
reúne los requisitos de la especificación permitida por esta
Sección siempre que se cumplan satisfactoriamente las
condiciones establecidas a continuación.
PG‑10.3 Material no identificado completamente.
El material que no puede calificarse según las disposiciones
de PG‑10.1 o PG‑10.2, como los materiales no identificados
completamente según los requisitos de la especificación
permitida o materiales no identificados, pueden aceptarse
como que reúnen los requisitos de una especificación
permitida por esta Sección siempre que las condiciones
dispuestas a continuación se cumplan satisfactoriamente.
PG‑10.3.1 No se permite la calificación por parte
una organización que no sea el fabricante de la caldera o de
la parte.
PG‑10.2.1 No está permitida la recertificación por
parte de una organización que no sea el fabricante de la
caldera o de la parte.
PG‑10.3.2 Calificación por parte del fabricante de
la caldera o de la parte.
PG‑10.2.2 Recertificación por parte del fabricante
de la caldera o de la parte.
PG‑10.3.2.1 Cada pieza se prueba para demostrar
que cumple con la composición química para el análisis
de producto y los requisitos de las propiedades mecánicas
de la especificación permitida. Sólo se necesita realizar
análisis químicos para aquellos elementos requeridos por la
especificación permitida. Sin embargo, debe considerarse
realizar los análisis para los elementos no incluidos en la
especificación pero que pueden ser nocivos si se presentan
en cantidades excesivas. En las placas, cuando la dirección
final del rolado no se conoce, debe tomarse un espécimen
de tensión transversal y longitudinal de cada localización de
toma de muestra designada en la especificación permitida.
Los resultados de ambas pruebas deben cumplir con los
requisitos mínimos de la especificación, pero sólo una de
las dos muestras debe cumplir con el requisito máximo de
resistencia a la tensión.
PG‑10.2.2.1 Se realizan los análisis químicos
en diferentes piezas del lote para establecer un análisis
promedio que debe aceptarse como representativo del lote.
Las piezas elegidas para el análisis deben seleccionarse al
azar en el lote. La cantidad de piezas seleccionadas debe
ser al menos el 10% del número de piezas del lote, pero
no menos de tres. Para los lotes de tres piezas o menos,
debe analizarse cada pieza. Cada análisis individual en la
especificación permitida y el promedio para cada elemento
deben cumplir con los límites del análisis de colada de esa
especificación. Sólo se deben hacer los análisis de aquellos
elementos requeridos por la especificación permitida. Sin
embargo, debe considerarse realizar los análisis para los
elementos no incluidos en la especificación pero que pueden
ser nocivos si se presentan en cantidades excesivas.
PG‑10.3.2.2 Se cumplen con las disposiciones de
PG‑10.2.2.3, PG‑10.2.2.4, y PG‑10.2.2.5.
PG‑10.2.2.2 Las pruebas de propiedad mecánica
se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación
permitida y los resultados de las pruebas cumplen con los
requisitos especificados.
PG‑10.3.2.3 Cuando se establece la identificación
del material con la especificación permitida de acuerdo con
PG‑10.3.2.1 y PG‑10.3.2.2, cada pieza (o paquete, etc., si
lo permite la especificación) debe identificarse con una
marca que incluya el número y el grado de la especificación
permitida, el tipo o la clase según corresponda, y un
número de serie que identifique el lote particular de
material. El fabricante de la caldera o de la parte debe
preparar y certificar un reporte adecuado, claramente
marcado con la frase “Reporte de pruebas de material no
identificado”. Este reporte, cuando sea aceptado por el
Inspector, constituye la autorización para usar el material
en lugar del material procurado según los requisitos de la
especificación permitida.
PG‑10.2.2.3 Para las aplicaciones en las que los
esfuerzos máximos admisibles están sujetos a una nota de
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, en las que se requiere
el uso de acero calmado, el Inspector tiene a su disposición
la documentación en la cual se establece que el material es
un acero calmado.
PG‑10.2.2.4 Cuando la especificación permitida
incluye requisitos de estructura metalúrgica (por ejemplo,
tamaño de grano austenítico fino), se realizan las pruebas
y los resultados son suficientes para establecer que se
cumplieron esos requisitos de la especificación.
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8
2010 SECCIÓN I
PG‑11
Partes misceláneas sometidas
a presión
manera permanente o temporal que sirva para identificar la
parte con el catálogo de las partes escrito por el fabricante
de los ítems particulares y dichos catálogos se encuentran
disponibles para el examen por parte del Inspector.
Las partes prefabricadas o preformadas sometidas a
presión para calderas, y que estén sometidas a esfuerzos
admisibles de trabajo debido a la presión interna o externa
en la caldera, y que son suministradas por otras plantas que
no sea la del Fabricante responsable de la caldera completa,
deben cumplir con todos los requisitos aplicables del
Código para caldera completa, incluidos la inspección en
la planta del fabricante de las partes, y el suministro de
Reportes de datos parciales del fabricante como se indica
en PG‑112.2.4, salvo que esté permitido en PG‑11.1,
PG‑11.2, y PG‑11.3.
PG‑11.1.2 Las partes de tamaño pequeño que
se encuentran dentro de la categoría en la cual es difícil
o imposible obtener la identificación del material o que
pueden almacenarse y para las cuales los reportes de
prueba de material o los certificados no pueden obtenerse
económicamente y no se suministran de manera habitual,
y que no afectan considerablemente la seguridad
del recipiente, pueden usarse para una parte o partes
relativamente sin importancia, con esfuerzos no superiores
al 50% del valor de esfuerzo permitido por esta Sección, y
enumerados en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D,
siempre que estas partes sean adecuadas para el propósito
buscado y se obtenga la aprobación por parte del Inspector.
El Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de
que la parte es adecuada para las condiciones de diseño
especificadas para el recipiente completo.
PG‑11.1 Partes estándar fundidas, forjadas, roladas
o estampadas, sometidas a presión
PG‑11.1.1 Las partes sometidas a presión, como
accesorios de tubería, válvulas, bridas, boquillas, cuellos
para soldar, casquetes para soldar, marcos y cubiertas de
las entradas de hombre, y carcasas de bombas que son
parte del sistema de circulación de la caldera fabricadas
totalmente por fundición, forjado, rolado o estampado,
no requieren inspección, reporte de prueba de material,
ni Reportes de datos parciales. Las partes estándar
sometidas a presión que cumplan algún estándar ASME3
deben fabricarse a partir de materiales permitidos por esta
Sección o de materiales específicamente listados en algún
estándar de producto ASME que esté indicado en alguna
otra parte de esta Sección, pero no a partir de materiales
específicamente prohibidos o fuera de los límites de uso
indicados en esta Sección. Las partes estándar sometidas
a presión que cumplan con un estándar del fabricante4,5
deben fabricarse a partir de materiales permitidos por esta
Sección. Dichas partes deben marcarse con el nombre o
la marca registrada del fabricante de las partes y con las
otras marcas requeridas por el estándar. Estas marcas
se consideran la certificación de las partes por parte del
fabricante para garantizar el cumplimiento del producto
con las especificaciones del material y con los estándares
indicados, y para indicar que son adecuadas para el
servicio al régimen indicado. El propósito de este párrafo
se cumplirá si, en vez del marcado detallado sobre la parte
en sí misma, se marcan las partes aquí descritas de alguna
PG‑11.2 Partes no estándar fundidas, forjadas,
roladas o estampadas, sometidas a presión. Las partes
sometidas a presión, como cuerpos, tapas, placas para las
cubiertas de las aberturas de acceso removibles, fabricadas
totalmente por fundición, forjado, rolado o estampado,
pueden suministrarse básicamente como materiales. Todas
estas partes deben fabricarse con materiales permitidos
bajo esta Sección y el fabricante de la parte debe
suministrar los certificados de prueba de material u otra
evidencia que sea aceptable para tal efecto. Dichas partes
deben marcarse con el nombre o la marca registrada del
fabricante y con las otras marcas que sirvan para identificar
las partes en particular junto con el acompañamiento de
la identificación del material. El fabricante de la caldera
completa debe asegurarse de que la parte es adecuada para
las condiciones de diseño especificadas para la caldera
completa.
PG‑11.3 Partes estándar soldadas sometidas
a presión para uso que no sea el de cuerpo de un
recipiente.6 Las partes sometidas a presión como los
accesorios estándar para tubería, casquetes, válvulas,
y bridas soldados, fabricadas por uno de los procesos
de soldadura reconocidos por esta Sección no requieren
inspección, certificados de prueba de material, o Reportes
de datos parciales.7
3
Éstas son partes sometidas a presión que cumplen con algún estándar
de producto ASME aceptado por referencia en PG‑42. El estándar de
producto ASME establece las bases del régimen de presión-temperatura y
el marcado.
4
Estas son partes sometidas a presión que cumplen con un estándar
del fabricante de partes que define el régimen de presión-temperatura
marcado en la parte y descrito en el material impreso del fabricante. El
Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de que la parte es
adecuada para las condiciones de diseño del recipiente completo.
5
Es posible que las partes sometidas a presión estén de acuerdo con
un estándar de producto ASME no cubierto por la nota al pie de página
4, pero esas partes deben cumplir con los requisitos aplicables al estándar
del fabricante de las partes y la nota al pie de página 6.
PG‑11.3.1 Las partes estándar sometidas a presión
que cumplan algún estándar de producto ASME4 deben
6
La tubería soldada por fusión, con la adición de metal de aporte, para
utilizarla como el cuerpo de un recipiente, estará sujeta a los mismos
requisitos que un cuerpo fabricado a partir de una placa, incluidos una
inspección en el punto de fabricación y los Reportes de datos parciales
del Fabricante.
7
Para los requisitos de columnas de agua soldadas, vea PW‑42.
9
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2010 SECCIÓN I
PG‑12.2 Las calderas que tengan una máxima presión
de trabajo admisible que no exceda los 900 psi (6 MPa)
pueden usar métodos alternativos para los indicadores
de nivel remotos independientes o para los dispositivos
sensores del nivel de agua (vea PG‑60 para los requisitos
de los indicadores del nivel de agua y las columnas de
agua). Los dispositivos sensores pueden incluir un flotador
interno acoplado magnéticamente dentro de una cámara
de presión cilíndrica no magnética, para detectar a través
de la pared la posición del flotador. Los esfuerzos de la
cámara de presión y las dimensiones deben cumplir con
los requisitos apropiados de PG‑27 y la Parte PW, deben
cumplir con alguna de las especificaciones indicadas en
PG‑9.1.2, y están restringidos a los grados de material
enumerados en PG‑12.3.
elaborarse con los materiales permitidos por esta Sección
o con los materiales específicamente listados en algún
estándar de producto ASME aceptado e indicado en alguna
parte de esta Sección, pero no de materiales específicamente
prohibidos o fuera de los límites para su uso especificados
en esta Sección. Las partes estándar sometidas a presión
que cumplan con un estándar del fabricante4,5 deben
elaborarse con los materiales permitidos por esta Sección.
PG‑11.3.2 La soldadura para las partes sometidas a
presión que cumplan con un estándar del fabricante4,5 debe
cumplir con los requisitos desde PW‑26 hasta PW‑39.
La soldadura para las partes a presión que cumplan
algún estándar de producto ASME3 debe cumplir con los
requisitos desde PW‑26 hasta PW‑39, o como mínimo,
con los requisitos de soldadura de SA‑234. Los marcados,
cuando sean aplicables, o la certificación por parte del
fabricante de las partes cuando los marcados no sean
aplicables, se aceptan como evidencia del cumplimiento
de los requisitos de soldadura arriba indicados. Dichas
partes deben estar marcadas como lo requiere PG‑11.1.1.
PG‑12.3 Los materiales para los conectores y para
la cámara de presión del indicador del nivel de agua
remoto o de los dispositivos sensores del nivel de agua,
con excepción de las columnas de agua, pueden incluir
aceros inoxidables austeníticos y aleaciones con base de
níquel. El material debe contar con tratamiento térmico de
recocido por solubilización. Si se usan metales de aporte
en la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos,
están limitados a los de bajo contenido de carbono.
El material debe ser de uno de los grados de la
siguiente lista:
PG‑11.3.3 Si se requiere el examen volumétrico
o el tratamiento térmico según las reglas aplicables de
esta Sección, se pueden llevar a cabo en la planta del
fabricante de las partes o en la planta del Fabricante del
recipiente completo.
Si el examen volumétrico se realiza bajo el control
del fabricante de las partes, los reportes deben enviarse
al fabricante del recipiente. En el caso de realizar un
examen radiográfico, también se debe enviar un juego de
radiografías apropiadamente identificadas. El Inspector
Autorizado debe tener acceso a los reportes de inspección
y a las radiografías.
Grado
304L
316L
800
20-Cb3
825
C-276
C-22
690
59
625
600
PG‑11.3.4 Si el tratamiento térmico se lleva a cabo
en la planta del fabricante de las partes, la certificación
por parte del fabricante de las partes que indica que el
tratamiento fue realizado se acepta como una evidencia
del cumplimiento de los párrafos aplicables del Código. El
Inspector Autorizado debe tener acceso a esta certificación.
El Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de
que la parte es adecuada para las condiciones de diseño
especificadas para el recipiente completo.
PG‑12
Número UNS
S30403
S31603
N08800
N08020
N08825
N10276
N06022
N06690
N06059
N06625
N06600
Los esfuerzos admisibles son aquellos presentados en la
Sección II, Parte D, Tabla 1A o 1B para la Sección I. Si los
esfuerzos admisibles no están incluidos para la Sección I
pero sí lo están para la Sección VIII, Div. 1, pueden
utilizarse los esfuerzos admisibles para la Sección VIII,
Div. 1. Cuando se enumeran dos niveles de esfuerzo en la
Sección II, Parte D, el diseño debe basarse en los esfuerzos
admisibles más bajos.
Material de los indicadores
del nivel de agua y sus
conectores
PG‑13
PG‑12.1 Los materiales para el cuerpo y los conectores
de los indicadores de nivel visible deben cumplir con
los requisitos del estándar del Fabricante que define el
régimen de presión-temperatura marcado en la unidad.
Los materiales usados pueden incluir aceros inoxidables
austeníticos y aleaciones con base de níquel (vea PG‑5.5,
nota al pie de página 1).
Riostras
Las riostras roscadas deben ser de acero que cumpla con
SA‑36 o SA‑675.
Los tubos de acero sin costura para riostras roscadas
deben cumplir con SA‑192 o SA‑210.
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2010 SECCIÓN I
Diseño
Los pernos de riostra, las riostras, las riostras pasantes,
o riostras con los extremos para acoplar con soldadura por
fusión deben cumplir con SA‑36 o SA‑675.
PG‑14
PG‑16
General
PG‑16.1 El diseño de las calderas de potencia, calderas
de agua a alta temperatura y otras partes sometidas a
presión, incluidas dentro del alcance de estas reglas, debe
cumplir con los requisitos generales de diseño presentados
en los siguientes párrafos además de los requisitos
específicos para el mismo incluidos en las Partes aplicables
de esta Sección que correspondan a los métodos usados
para la construcción. Esta Sección no contiene las reglas
para cubrir todos los detalles posibles del diseño. Cuando
no estén presentes las reglas detalladas, el propósito es que
el Fabricante, sujeto a la aceptación del Inspector, brinde
los detalles del diseño que serán tan seguros como aquellos
suministrados por esta Sección. Esto puede lograrse por
medio de los métodos analíticos apropiados, por el uso de
las reglas de otros códigos de diseño, o según lo permita
PG‑18 por medio de pruebas de comprobación.
Remaches
PG‑14.1 Los remaches deben cumplir con SA‑31,
Especificación para remaches de acero y barras para
remaches en recipientes a presión.
PG‑14.1.1 En vez de SA‑31, se permite sustituir
la barra con la cual se obtienen los remaches por SA‑36,
Especificación para acero al carbono estructural, según las
condiciones especificadas en PG‑14.1.1.1 y PG‑14.1.1.2.
PG‑14.1.1.1 Además de cumplir con SA‑36, la
barra debe cumplir con:
(a) las “pruebas de doblez de remaches”, para SA‑31
Grado B, párrafo 6.1.2
(b) las “pruebas de aplastamiento de remaches”, para
SA‑31 Grados A y B, párrafo 6.2
(c) las “pruebas de doblez de barras”, para SA‑31
Grado B, párrafo 6.4.2
PG‑16.2 Cuando se diseñen las partes sometidas a
presión de un generador de vapor con circulación forzada,
sin nivel fijo de agua-vapor, para distintos niveles de
presión, como lo permite PG‑21.2, el propietario debe
proporcionar o facilitar el suministro del diagrama de
diseño del sistema de presión de la caldera, certificado
por un Ingeniero Profesional con experiencia en el diseño
mecánico de plantas de generación eléctrica. El diagrama
debe suministrar la siguiente información.
PG‑14.1.1.2 Los siguientes párrafos de SA‑31
son aplicables para las pruebas adicionales de propiedades
mecánicas:
(a) párrafo 9, Número de pruebas y repetición
de pruebas
(b) párrafo 10, Preparación de los especímenes
(c) párrafo 11, Métodos de pruebas
(d) párrafo 12, Inspección
(e) párrafo 13, Rechazo y recalentamiento
PG‑16.2.1 La ubicación relativa de las diferentes
partes sometidas a presión dentro del alcance de la Sección I,
con respecto a la trayectoria del flujo de agua‑vapor.
PG‑14.1.2 Cuando los remaches hechos a partir
de una barra SA‑36 sustituyen a aquellos hechos a partir
de SA‑31, se aplican los esfuerzos de diseño para SA‑31
Grado B.
PG‑16.2.2 Una línea que represente la presión
máxima sostenida esperada como se describe en PG‑21.2,
y que indique la variación esperada en la presión a lo largo
de la trayectoria del flujo de agua-vapor.
PG‑14.2 Al calcular la resistencia máxima al corte
de los remaches, se deben utilizar los siguientes esfuerzos
de corte en ksi (MPa) del área transversal del cuerpo del
remache:
(a) Remaches de acero, SA‑31 Grado A, en corte simple,
44.0 (305)
(b) Remaches de acero, SA‑31 Grado A, en corte doble,
88.0 (605)
(c) Remaches de acero, SA‑31 Grado B, en corte simple,
52.0 (360)
(d) Remaches de acero, SA‑31 Grado B, en corte doble,
104.0 (715)
El área transversal que se usa en los cálculos es el área
del remache después de la operación de remachado.
PG‑16.2.3 La máxima presión de trabajo admisible
de las diferentes partes sometidas a presión.
PG‑16.2.4 La ubicación y presión de ajuste de los
dispositivos de protección contra la sobrepresión.
Debe adjuntarse una copia de este diagrama al Reporte
de Datos Maestro según PG‑113.
PG‑16.3 Espesores Mínimos. A excepción de las
calderas eléctricas construidas de acuerdo con las reglas
de la Parte PEB, el espesor mínimo de cualquier placa de
caldera sometida a presión es de 1/4 pulg. (6 mm). El espesor
mínimo de las placas, que no sean las del cuerpo, en las
cuales pueden aplicarse las riostras es de 5/16 pulg. (8 mm).
Cuando se utiliza una tubería superior a NPS 5 (DN 125)
en lugar de placa para el cuerpo de los componentes
cilíndricos sometidos a presión, el espesor mínimo de la
pared es de 1/4 pulg. (6 mm).
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2010 SECCIÓN I
PG‑16.4 Tolerancia inferior del espesor en placas.
En las construcciones conforme al Código, puede usarse
material de placa que no sea más delgado que 0.01 pulg.
(0.3 mm) con respecto al espesor calculado, siempre que
la especificación del material permita el suministro de
dichas placas no más delgadas que 0.01 pulg. (0.3 mm) del
espesor ordenado.
Las deformaciones de conformado deben calcularse de
la siguiente manera:
(1) Cilindros conformados a partir de placas
% de deformación =
50t
Rf
% de deformación =
75t
Rf
Fabricación por medio de una
combinación de métodos
)
(
1–
Rf
Ro
)
100r
R
donde
Se puede diseñar y fabricar una caldera y sus partes por
medio de una combinación de métodos de fabricación
presentados en esta Sección, siempre que se cumplan
las reglas aplicables para los métodos respectivos de
fabricación y la caldera se limite al servicio permitido
por el método de fabricación que tenga los requisitos
más restrictivos.
R = radio de curvatura nominal respecto de la línea
central de la tubería o del tubo
Rf = radio medio después de conformado
Ro = radio medio original (igual a infinito para una
placa plana)
r = radio exterior nominal de la tubería o del tubo
t = espesor nominal de la placa, tubería, o tubo antes
del conformado
Validación del diseño
por medio de una prueba
de comprobación
PG‑19.1 Cuando las deformaciones por el conformado
no se pueden calcular de acuerdo con lo indicado en
PG‑19, el fabricante tiene la responsabilidad de determinar
la máxima deformación de conformado.
Cuando no se disponga de reglas para calcular la
resistencia de una caldera o cualquier parte de ésta,
el Fabricante puede establecer la MAWP al probar un
prototipo de tamaño real de acuerdo con A‑22, “Prueba
de comprobación para establecer la máxima presión de
trabajo admisible”.
PG‑19
Ro
(3) Curvas de tubos y tuberías
% de deformación =
PG‑18
Rf
1–
(2) Tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir
de placas
PG‑16.5 Tolerancia inferior del espesor en tuberías
y tubos. No se debe solicitar el material de los tubos y
tubería de un espesor más delgado que el calculado a
partir de la fórmula aplicable en esta Sección. El material
solicitado debe incluir la provisión para la tolerancia inferior
permitida de fabricación, como lo indica la especificación
aplicable en la Sección II para tubos o tuberías.
PG‑17
(
PG‑19.2 Para los estampados en frío debe aplicarse
el tratamiento térmico de acuerdo con la Tabla PG‑19,
independientemente de la cantidad de deformación.
PG‑20
Conformado en frío de
materiales austeníticos8
Las áreas conformadas en frío de componentes
sometidos a presión, fabricados de aleaciones austeníticas,
deben tratarse térmicamente durante 20 minutos por
pulgada de espesor o 10 minutos, lo que sea mayor, a
las temperaturas indicadas en la Tabla PG‑19 según las
siguientes condiciones:
(a) la temperatura del conformado final es inferior a la
temperatura mínima de tratamiento térmico indicada en la
Tabla PG‑19
(b) la temperatura de diseño del metal y las deformaciones
de conformado exceden los límites indicados en la
Tabla PG‑19
Conformado en frío de
aceros ferríticos con
resistencia a la fluencia
lenta mejorada
Las áreas conformadas en frío de componentes que
retienen presión, fabricados de aleaciones ferríticas con
resistencia a la fluencia lenta mejorada, deben recibir
tratamiento térmico de acuerdo con la Tabla PG‑20. El
conformado en frío se define como cualquier método
realizado a una temperatura inferior a los 1,300ºF (705ºC)
y que produce deformaciones en el material. Los cálculos
para las deformaciones en frío deben realizarse conforme
a PG‑19.
Vea la Sección II, Parte D, Apéndice A, párrafo A‑370, para el
contexto de las reglas en PG‑19.
8
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2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑19
Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento post térmico
Limitaciones en el rango de baja temperatura
Para la temperatura de diseño
Numero
UNS
ºF
ºC
ºF
ºC
Y
deformaciones
de conformado
que exceden
304
S30400
1,075
(580)
1,250
(675)
304H
S30409
1,075
(580)
1,250
304N
S30451
1,075
(580)
309S
S30908
1,075
310H
S31009
1,075
310S
S31008
310HCbN
Limitaciones en el rango de
temperatura alta
Para temperatura
de diseño que
excede
ºF
ºC
Y
deformaciones
de conformado
que exceden
20%
1,250
(675)
(675)
20%
1,250
1,250
(675)
15%
(580)
1,250
(675)
(580)
1,250
(675)
1,075
(580)
1,250
S31042
1,000
(540)
316
S31600
1,075
316H
S31609
1,075
316N
S31651
321
Superior a
Pero inferior o
igual a
Temperatura mínima
del tratamiento térmico
cuando se exceden la
temperatura de diseño y
los límites de deformación
de conformado
[Notas (1) y (2)]
ºF
ºC
10%
1,900
(1 040)
(675)
10%
1,900
(1 040)
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
20%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
20%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
(675)
20%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
(580)
1,250
(675)
20%
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
(580)
1,250
(675)
20%
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
1,075
(580)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
S32100
1,000
(540)
1,250
(675)
15% [Nota (3)]
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
321H
S32109
1,000
(540)
1,250
(675)
15% [Nota (3)]
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
347
S34700
1,000
(540)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
347H
S34709
1,000
(540)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 095)
347HFG
S34710
1,000
(540)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
2,150
(1 175)
348
S34800
1,000
(540)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
1,900
(1 040)
Grado
348H
S34809
1,000
(540)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
2,000
(1 175)
230
N06230
1,100
(595)
1,400
(760)
15%
1,400
(760)
10%
2,200
(1 205)
600
N06600
1,075
(580)
1,200
(650)
20%
1,200
(650)
10%
1,900
(1 040)
601
N06601
1,075
(580)
1,200
(650)
20%
1,200
(650)
10%
1,900
(1 040)
617
N06617
1,200
(650)
1,400
(760)
15%
1,400
(760)
10%
2,100
(1 150)
690
N06690
1,075
(580)
1,200
(650)
20%
1,200
(650)
10%
1,900
(1 040)
800
N08800
1,100
(595)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
1,800
(980)
800H
N08810
1,100
(595)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
2,050
(1 120)
...
S30815
1,075
(580)
1,250
(675)
15%
1,250
(675)
10%
1,920
(1 050)
C-22
N06022
1,075
(580)
1,250
(675)
15%
...
...
...
2,050
(1 120)
NOTA GENERAL: los límites indicados son para cilindros conformados a partir de placas, tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir de una placa
y dobleces de tubos y tuberías. Cuando las deformaciones de conformado no pueden calcularse como se indica en PG‑19, los límites de deformación
de conformado deben ser la mitad de aquellas indicadas en esta Tabla (vea PG‑19.1).
NOTAS:
(1) La velocidad de enfriamiento de la temperatura del tratamiento térmico no está sujeta a límites específicos de control.
(2) A
unque se especifiquen las temperaturas mínimas del tratamiento térmico, se recomienda que el rango de temperatura del tratamiento térmico se
limite a 150ºF (85ºC) por encima del rango mínimo [250ºF (140ºC) de temperatura para 347, 347H, 348 y 348H].
(3) Para curvas simples de tubos o tuberías cuyo diámetro externo sea menor que 3.5 pulg. (89 mm), este límite es del 20%.
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13
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑20
Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento post térmico
Limitaciones en el rango de baja temperatura
Limitaciones en el rango de
temperatura alta
Para la temperatura de diseño
Pero inferior o
igual a
Grado
Numero
UNS
ºF
ºC
ºF
ºC
Y
deformaciones
de conformado
91
K90901
1,000
(540)
1,115
(600)
1,000
(540)
1,115
1,000
(540)
1,000
(540)
92
K92460
Superior a
Para
temperatura
de diseño que
excede
Tratamiento térmico requerido
cuando se exceden los límites
de temperatura de diseño y de
deformación de conformado
ºF
ºC
Y
deformaciones
de conformado
> 25%
1,115
(600)
> 20%
Normalizado y templado
[Nota (1)]
(600)
> 5 a ≤ 25%
1,115
(600)
> 5 a ≤ 20%
Tratamiento térmico post curvatura
[Notas (2)–(4)]
1,115
(600)
> 25%
1,115
(600)
> 20%
Normalizado y templado
[Nota (1)]
1,115
(600)
> 5 a ≤ 25%
1,115
(600)
> 5 a ≤ 20%
Tratamiento térmico post curvatura
[Notas (2)–(4)]
NOTA GENERAL: los límites indicados son para cilindros conformados a partir de placas, tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir de una placa
y dobleces de tubos y tuberías. Los límites de deformación de conformado indicados en la tabla deben dividirse por dos si se aplica PG‑19.1. Para
cualquier material conformado a 1,300ºF (705ºC) o más, y para los estampados en frío se requiere normalización y templado independientemente de
la cantidad de deformación.
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NOTAS:
(1) La normalización y el templado deberán realizarse conforme a los requisitos en la especificación del material base y no deberán realizarse localmente.
El material debe recibir un tratamiento térmico en su totalidad o el área deformada en frío (incluida la transición a la porción no deformada) debe
separarse del resto del tubo o del componente y someterse a un tratamiento térmico por separado o sustituirse.
(2) Los tratamientos térmicos post curvatura deben realizarse de 1,350ºF a 425ºF (730ºC a 775ºC) durante 1 hr/pulg. (1 hr/25 mm) o 30 minutos como
mínimo. Alternativamente, es posible realizar una normalización y un templado conforme a los requisitos en la especificación del material base.
(3) Para los materiales que tienen una deformación superior al 5% pero igual o menos que el 25% de deformación con temperaturas de diseño
menores o iguales que 1,115ºF (600ºC), si una porción del componente se calienta a una temperatura superior a la del tratamiento térmico permitida
anteriormente, se deberá realizar una de las siguientes acciones:
(a) El componente en su totalidad debe renormalizarse y templarse.
(b) E l esfuerzo admisible debe ser aquel para el material de Grado 9 (por ejemplo, SA‑213 T9, SA‑335 P9 o las especificaciones equivalentes
del producto) a la temperatura de diseño, siempre y cuando esa porción del componente que se calentó a una temperatura superior a la
temperatura máxima de soporte esté sujeta a tratamiento térmico final dentro del rango de temperatura y durante el tiempo requerido en la
Nota (2) anterior. La utilización de esta disposición debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante.
(4) Si se realiza una soldadura longitudinal a una porción del material deformada en frío, esa porción deberá normalizarse y templarse, antes o después
de la soldadura. Esta normalización y el templado no deberán realizarse localmente.
PG‑21
Máxima presión de trabajo
admisible (MAWP)
agua-vapor que cumpla con las disposiciones de PG‑67,
debe operarse a una presión mayor que la máxima presión
de trabajo admisible, a no ser que la válvula o las válvulas
de alivio de presión estén descargando. En ese momento,
la máxima presión de trabajo admisible no debe excederse
más del 6%.
La máxima presión de trabajo admisible es la presión
determinada mediante el empleo de los valores de esfuerzo
admisible, las reglas de diseño, y las dimensiones designadas
en esta Sección. Cada vez que se utilice el término máxima
presión de trabajo admisible en esta Sección del Código, se
hacer referencia a la presión manométrica, o la presión por
encima de la atmosférica.
PG‑21.2 En un generador de vapor de circulación
forzada sin nivel fijo de agua-vapor se permite diseñar las
partes sometidas a presión, a lo largo de la trayectoria de
flujo de agua-vapor, para diferentes niveles de presión.
La máxima presión de trabajo admisible de cualquier
parte no debe ser menor que la requerida por las reglas
PG‑21.1 Ninguna caldera, a excepción de un
generador de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de
14
2010 SECCIÓN I
PG‑25.1 Cuando la fundición sea inspeccionada
solamente de acuerdo con los requisitos mínimos de la
especificación para el material, debe aplicarse un factor no
mayor del 80%, a no ser que se sigan los métodos especiales
de examen prescritos por la especificación seleccionada,
en cuyo caso, se permite usar el factor más alto aplicable
en este párrafo.
de la Parte PG para las máximas condiciones esperadas
y sostenidas9 de presión y temperatura a las que esa parte
está sometida excepto cuando opera uno o más de los
dispositivos de protección contra la sobrepresión cubiertos
por PG‑67.4.
PG‑22
Cargas
PG‑25.2 Cuando la fundición cumpla con los requisitos
desde PG‑25.2.1 hasta PG‑25.2.4., debe aplicarse un factor
no mayor del 100%.
PG‑22.1 Los esfuerzos originados por la presión
hidrostática deben tenerse en cuenta para determinar el
espesor mínimo requerido, a no ser que se disponga de
otra manera. También deben considerarse los esfuerzos
adicionales impuestos por efectos diferentes a la presión
de trabajo o la cabeza hidrostática que incrementen el
esfuerzo promedio en más de un 10% del esfuerzo de
trabajo admisible. Estos efectos incluyen el peso de los
componentes y sus contenidos, y el método de soporte.
PG‑25.2.1 Todas las fundiciones de acero de
41/2 pulg. (114 mm) o menos de espesor nominal del cuerpo,
que no sean bridas de acero o accesorios que cumplan con
ASME B16.5, y las válvulas que cumplan con ASME
B16.34, deben inspeccionarse como se especifica desde
PG‑25.2.1.1 hasta PG‑25.2.1.5.
PG‑25.2.1.1 Todas las áreas críticas, incluidos los
empalmes de todas las entradas, elevadores, y los cambios
abruptos en la sección o en la dirección y las preparaciones
en los extremos para soldar, deben radiografiarse de acuerdo
con el Articulo 2 de la Sección V, y las radiografías deben
cumplir con los requisitos del ASTM E 446, “Radiografías
de referencia estándar para las fundiciones de acero
de hasta 2 pulg. (51 mm) de espesor”, o ASTM E 186,
“Radiografías de referencia estándar para las fundiciones
de acero de pared gruesa [2 pulg. a 41/2 pulg. (51 mm a
114 mm)]”, dependiendo del espesor de la sección. El nivel
máximo de severidad aceptable para un factor de calidad
del 100% es:
Para ASTM E 446 [fundiciones de hasta 2 pulg. (51 mm)
de espesor]
PG‑22.2 Vea PW-43, para las cargas en los anexos
estructurales.
PG‑23
Valores de esfuerzo para
fórmulas de cálculo
PG‑23.1 Los valores de esfuerzo máximo admisible
en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, son los
esfuerzos unitarios que deben usarse en las formulas de
esta Sección, para calcular el espesor mínimo requerido
o la máxima presión de trabajo admisible de una parte
sometida a presión (vea el Apéndice 1 de la Sección II,
Parte D).
PG‑23.2 Los valores del límite de fluencia para el
uso en PFT‑51 pueden encontrarse en la Tabla Y-1 de la
Sección II, Parte D.
Nivel de severidad
PG‑23.3 En la publicación de la Edición 2004, la
Sección II, Parte D se publicó en dos versiones separadas.
Una versión contiene los valores sólo en el Sistema de
Medidas de los Estados Unidos, y la otra contiene sólo
las unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades).
La selección de la versión que se vaya a usar depende del
conjunto de unidades seleccionado para el análisis.
Categoría de
imperfecciones
Hasta 1 pulg.
(25 m) inclusive
de espesor
Superior a
1 pulg. (25 mm)
de espesor
1
2
A
B
2
3
C Tipos 1, 2, 3 y 4
1
3
Ninguno
aceptable
Ninguno
aceptable
D, E, F y G
PG‑25
Factores de calidad para
piezas de acero fundido
Para ASTM E 186 [fundiciones desde 2 pulg. hasta
41/2 pulg. (51 mm a 114 mm) de espesor]
Debe aplicarse un factor de calidad como el que se
especifica a continuación para los esfuerzos admisibles de
los materiales de las piezas de acero fundido incluidos en
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
Categoría de imperfecciones
Las “Máximas condiciones esperadas y sostenidas de presión
y temperatura” se intentan seleccionar de manera que excedan
suficientemente cualquier condición de operación esperada (no
necesariamente continua) para permitir la operación satisfactoria
de la caldera sin operación de los dispositivos de protección contra
la sobrepresión.
9
A y B, Tipos 1 y 2 de C
2
Tipo 3 de C
3
D, E y F
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15
Nivel de severidad
Ninguno aceptable
2010 SECCIÓN I
PG‑25.2.1.2 Todas las superficies de cada
fundición, incluidas las superficies mecanizadas para el
asiento del empaque, deben examinarse con el método
de partículas magnéticas, de acuerdo con PG‑25.2.1.2.1
o con el método de líquidos penetrantes de acuerdo con
PG‑25.2.1.2.2, después del tratamiento térmico.
a un tamaño aceptable. La reparación terminada debe
someterse a una reinspección con el mismo método usado
en la inspección original y la pieza fundida reparada debe
tratarse térmicamente después de la soldadura.
PG‑25.2.1.5 Toda soldadura debe realizarse
mediante procedimientos de soldadura calificados
de acuerdo con la Sección IX. La calificación del
procedimiento debe realizarse en especímenes de prueba
de material fundido de la misma especificación y sujetos
al mismo tratamiento térmico antes y después de la
soldadura tal como se aplicará al trabajo. Además, todos
los soldadores y operadores que realicen estas soldaduras
deben ser calificados de acuerdo con la Sección IX.
PG‑25.2.1.2.1 La técnica para el examen con
partículas magnéticas debe cumplir con el Artículo 7 de la
Sección V. No se aceptan las imperfecciones que causen
indicaciones de partículas magnéticas que excedan el
grado 1 del Tipo I, el grado 2 del Tipo II, y el grado 3 del
Tipo III, y las que excedan el grado 1 de los Tipos IV y V
del ASTM E 125, “Fotografías de referencia estándar para
las indicaciones con partículas magnéticas en fundiciones
ferrosas”.
PG‑25.2.2 Todas las fundiciones de acero que
tengan un cuerpo mayor de 41/2 pulg. (114 mm) de espesor
nominal deben inspeccionarse como se especifica desde
PG‑25.2.2.1 hasta PG‑25.2.2.6.
PG‑25.2.1.2.2 La técnica para el examen con
líquidos penetrantes debe cumplir con el Artículo 6 de la
Sección V. No se aceptan las indicaciones de superficie
determinadas por el examen con líquidos penetrantes si
exceden lo siguiente:
(a) todas las fisuras y grietas
(b) cualquier grupo de más de seis indicaciones lineales
diferentes a aquellas indicadas (a), en cualquier área
rectangular de 11/2 pulg. x 6 pulg. (38 mm x 150 mm) o
menos, o cualquier área circular que tenga un diámetro
de 31/2 pulg. (89 mm) o menos, estas áreas deben tomarse
en las ubicaciones más desfavorables con respecto a las
indicaciones que se están evaluando
(c) otras indicaciones lineales mayores de 1/4 pulg.
(6 mm) de longitud para espesores de hasta 3/4 pulg.
(19 mm) inclusive, mayores de 1/3 del espesor en longitud
para espesores entre 3/4 pulg. y 21/4 pulg. (19 mm a 57 mm),
y más de 3/4 pulg. (19 mm) de longitud para espesores de
más de 21/4 pulg. (57 mm). (Se aceptan las indicaciones
alineadas, separadas una de la otra por una distancia igual a
la longitud de la indicación más larga.)
(d) todas las indicaciones de imperfecciones no lineales
que tengan cualquier dimensión que supere 3/16 pulg.
(5 mm)
PG‑25.2.2.1 Todas las superficies de cada pieza
fundida, incluidas las superficies mecanizadas para el
asiento del empaque, deben examinarse con el método
de partículas magnéticas de acuerdo con PG‑25.2.1.2.1
o con el método de líquidos penetrantes de acuerdo con
PG‑25.2.1.2.2, después del tratamiento térmico.
PG‑25.2.2.2 Todas las partes de las piezas
fundidas deben someterse a una inspección radiográfica
completa conforme al Artículo 2 de la Sección V. Las
radiografías deben cumplir con los requisitos de ASTM E
280, “Radiografías de referencia estándar para fundiciones
de acero de pared gruesa, [41/2 pulg. a 12 pulg. (114 mm a
305 mm)]”.
El nivel máximo de severidad aceptable para un factor
de calidad del 100% es:
Categoría de imperfecciones
A, B y Tipos 1, 2 y 3 de C
D, E y F
Nivel de severidad
2
Ninguno aceptable
PG‑25.2.2.3 No se acepta ninguna indicación que
exceda el máximo permitido en PG‑25.2.2.1 y PG‑25.2.2.2.
La pieza fundida puede repararse con soldadura después
que el metal base haya sido inspeccionado con partículas
magnéticas o líquidos penetrantes, para asegurar
que la imperfección ha sido retirada o reducida a un
tamaño aceptable.
PG‑25.2.1.3 Cuando se produce más de una
pieza fundida con un diseño particular, cada una de las
primeras cinco piezas debe inspeccionarse como se indicó
anteriormente. Cuando se producen más de cinco piezas
fundidas, el examen debe realizarse en las cinco primeras
piezas más una pieza adicional, la cual representa las cinco
piezas adicionales. Si se comprueba que la pieza adicional
es inaceptable, se debe inspeccionar cada una de las
piezas restantes.
PG‑25.2.2.4 La superficie de la soldadura
terminada, en todas las reparaciones con soldadura cuya
profundidad exceda 1 pulg. (25 mm) o el 20% del espesor
de la sección, lo que sea menor, debe inspeccionarse con
radiografía de acuerdo con PG‑25.2.2.2, y con partículas
magnéticas o líquidos penetrantes. La superficie de la
soldadura terminada y la primera capa de cada 1/4 pulg.
(6 mm) de espesor del metal soldado depositado, en
PG‑25.2.1.4 Cualquier indicación que exceda lo
máximo permitido en PG‑25.2.1.1 y PG‑25.2.1.2 es causa
de rechazo, a no ser que la fundición sea reparada con
soldadura y el metal base haya sido inspeccionado para
asegurar que la imperfección ha sido retirada o reducida
16
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2010 SECCIÓN I
PG‑26
todas las reparaciones con soldadura cuya profundidad
sea inferior al 20% del espesor de la sección, o 1 pulg.
(25 mm), lo que sea menor, y todas las reparaciones con
soldadura en secciones que no se puedan radiografiar,
deben inspeccionarse con partículas magnéticas o líquidos
penetrantes. Las pruebas con partículas magnéticas o
líquidos penetrantes deben hacerse después del tratamiento
térmico post soldadura.
Factor de reducción
de la resistencia de la
junta soldada
A temperaturas elevadas, la resistencia a largo plazo de
las juntas soldadas puede ser menor que la resistencia a
largo plazo del material base. La Tabla PG‑26 especifica
un factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada, w, el cual debe usarse para representar la baja
resistencia a largo plazo cuando se determina el espesor
requerido de los componentes que operan en el rango de
la fluencia lenta. Este factor se aplica cuando se diseñan
cilindros que contienen soldaduras a tope longitudinales
y tapas hemisféricas o cualquier otra sección esférica
que contiene segmentos unidos con soldadura. Como se
define en PW‑11.2, se puede interpretar que las soldaduras
a tope longitudinales incluyen las soldaduras espirales
(helicoidales). Los factores de reducción de la resistencia
de las soldaduras se aplican a las costuras realizadas con
cualquier proceso de soldadura, con o sin la adición de
metal de aporte, independientemente de si la soldadura se
realiza como parte de la fabricación del material, o por el
Titular del Certificado como parte de la fabricación según
la Sección I. El diseñador es responsable de determinar si
los factores de reducción de la resistencia son aplicables
para otras soldaduras (por ejemplo, circunferenciales).
El factor de reducción de la junta soldada no se requiere
cuando se evalúan cargas ocasionales, como el viento y
un sismo.
PG‑25.2.2.5 Cuando la reparación con soldadura
se realiza después del tratamiento térmico de la pieza
fundida, ésta debe tratarse térmicamente post soldadura.
PG‑25.2.2.6 Toda soldadura debe realizarse
mediante procedimientos de soldadura calificados
de acuerdo con la Sección IX. La calificación del
procedimiento debe realizarse en especímenes de prueba
de material fundido de la misma especificación y sujetos
al mismo tratamiento térmico antes y después de la
soldadura tal como se aplicará al trabajo. Además, todos
los soldadores y operadores que realicen estas soldaduras
deben ser calificados de acuerdo con la Sección IX.
PG‑25.2.3 Identificación y marcado. Cada pieza
fundida a la que se le aplique un factor de calidad superior
al 80%, debe marcarse con el nombre, marca comercial,
u otra identificación de trazabilidad del fabricante y la
identificación de la pieza, incluidos el factor de calidad de
la pieza fundida y la designación del material.
PG‑25.2.4 El personal que realiza los exámenes
radiográficos, con partículas magnéticas, o líquidos
penetrantes según este párrafo, debe estar calificado
de acuerdo con la práctica escrita del empleador. Los
empleadores deben usar como guía el SNT-TC-1A10 o el
CP‑189, para establecer la práctica escrita de calificación y
certificación del personal.
Cuando el personal fue certificado de acuerdo con la
práctica escrita del empleador, la cual está basada en una
edición anterior a la edición del SNT-TC-1A o del CP‑189
indicada en A‑360, estas certificaciones son válidas para
realizar los exámenes no destructivos requeridos por esta
Sección, hasta la próxima recertificación programada.
Cualquier recertificación, repetición de los exámenes o
exámenes nuevos deben realizarse con la práctica escrita
del empleador basada en la edición del SNT-TC-1A o del
CP‑189 indicada en A‑360.
PG‑27
Componentes cilíndricos
sometidos a presión interna
PG‑27.1 General. A no ser que se seleccionen los
requisitos de A‑317 en el Apéndice A, deben usarse las
fórmulas de este párrafo para determinar el espesor mínimo
requerido o la máxima presión de trabajo admisible de la
tubería, tubos, tambores, cuerpos y cabezales, de acuerdo
con las categorías dimensionales apropiadas como se
indica en PG‑27.2.1, PG‑27.2.2, y PG‑27.2.3 para las
temperaturas que no excedan aquellas indicadas para los
diferentes materiales incluidos en las Tablas 1A y 1B de la
Sección II, Parte D.
El espesor calculado y solicitado del material tiene que
incluir los requisitos de PG‑16.2, PG‑16.3, y PG‑16.4.
Los cálculos de los esfuerzos deben incluir las cargas tal
como se definen en PG‑22, a no ser que la fórmula indique
lo contrario.
Cuando sea requerido por las disposiciones de este
Código, se debe suministrar un margen en el espesor del
material para realizar las roscas y para obtener la estabilidad
estructural mínima (vea PWT‑9.2 y PG‑27.4, Notas 3 y 5).
Si en los cuerpos cilíndricos hay presencia de áreas
locales delgadas, el espesor mínimo requerido puede ser
10
SNT-TC-1A y CP-189 son publicados por la American Society
for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Exámenes No
Destructivos), 1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus,
OH 43228-0518.
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17
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑26
Factores de reducción de la resistencia de las soldaduras para ser aplicados cuando se
calcula la máxima presión de trabajo admisible o el espesor mínimo requerido de componentes
fabricados con costura longitudinal soldada
Temperatura, ºF
700
750
800
850
900
950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200 1,250 1,300 1,350 1,400 1,450 1,500
Temperatura, ºC
371
399
427
454
482
510
Grupo de aceros
538
566
593
621
649
677
704
732
760
788
816
Factor de reducción de la resistencia de la soldadura [Notas (1)–(6)]
C-Mo [Nota (7)]
...
...
1.00
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
NP
Cr-Mo [Notas (8), (9)]
...
...
1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.68 0.64
NP
NP
NP
NP
NP
NP
CSEF (N+T) [Notas (9)–(11)]
...
...
...
...
...
1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77
NP
NP
NP
NP
NP
NP
CSEF (subcrit.) [Notas (9), (12)] . . .
...
...
...
1.00 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50
NP
NP
NP
NP
NP
NP
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Aceros inoxidables
austeníticos y aleaciones
800H (N08800) y 800HT
(N08810) [Notas (13), (14)]
...
...
...
...
...
1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.68 0.64 0.59 0.55 0.50
Acero inoxidable austenítico
soldado de manera autógena
[Nota (15)]
...
...
...
...
...
1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
NOTA GENERAL: nada en esta tabla debe interpretarse para permitir materiales que no están permitidos por PG‑5 a PG‑9 de esta Sección o para
permitir el uso de materiales a temperaturas superiores a los límites establecidos por esta Sección. Diversos materiales cubiertos por esta tabla están
actualmente permitidos para la aplicación de la Sección I sólo mediante casos de código.
NOTAS:
(1) Nota preventiva: existen muchos factores que pueden afectar la vida útil de una junta soldada a temperatura elevada, y todos esos factores
no pueden abordarse en una tabla de factores de reducción de la resistencia de la soladura. Por ejemplo, los problemas de fabricación como
la desviación de una forma circular verdadera en una tubería (por ejemplo, “picos” en costuras soldadas longitudinales) o el desplazamiento
en la junta soldada pueden causar un aumento del esfuerzo que puede causar una reducción de la vida útil. Se recomienda el control de estas
desviaciones.
(2) NP = no está permitido.
(3) Los componentes hechos de acero al carbono están exceptuados de los requisitos de PG‑26 y la Tabla PG‑26.
(4) No se permiten costuras longitudinales soldadas en los componentes hechos de materiales que no estén cubiertos en esta tabla que operen en
el régimen de fluencia. A los fines de esta tabla, el rango de temperatura del régimen de fluencia está definido para comenzar a la temperatura
de 50ºF (25ºC) inferior a la temperatura de la nota T incluida en la Sección II, Parte D, tablas de propiedad del diseño para el material base
involucrado.
(5) Todos los metales de aporte de soldadura deben tener un contenido mínimo de carbono del 0.05% para el Cr-Mo y los materiales de CSEF, y un
contenido mínimo de carbono del 0.04% para los aceros inoxidables austeníticos.
(6) A temperaturas inferiores a las que los se indican los WSRF (factores de reducción de la resistencia de la soldadura), se debe utilizar un valor de
1.0 para el factor w cuando las reglas de esta Sección lo exijan; sin embargo, las reglas adicionales de esta tabla y las notas no son aplicables.
(7) No se permite la construcción soldada por fusión con costura longitudinal para acero C-1/2Mo por encima de 850ºF (454ºC).
(8) Los aceros Cr-Mo incluyen 1/2Cr-1/2Mo, 1Cr-1/2Mo, 11/4Cr-1/2Mo-Si, 21/4Cr-1Mo, 3Cr-1Mo y 5Cr-1/2Mo. Las soldaduras longitudinales deben
normalizarse, normalizarse y templarse o someterse a tratamiento térmico post soldadura (PWHT) subcrítico adecuado para la aleación.
(9) Índice de basicidad del flujo de la soldadura por arco sumergido (SAW) ≥ 1.0.
(10) N + T = normalización + PWHT de templado.
(11) Los aceros ferríticos con resistencia a la fluencia lenta mejorada (CSEF) incluyen Grados 91, 92, 911, 122 y 23.
(12) subcrit. = se requiere PWHT subcrítico. No se permiten excepciones del PWHT. El tiempo y la temperatura del PWHT deben cumplir con los
requisitos de la Tabla PW‑39; no se permiten los requisitos alternativos de PWHT de la Tabla PW‑39.1.
18
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑26
Factores de reducción de la resistencia de las soldaduras para ser aplicados cuando se
calcula la máxima presión de trabajo admisible o el espesor mínimo requerido de componentes
fabricados con costura longitudinal soldada (CONTINUACIÓN)
(13) Determinados calores de los aceros inoxidables austeníticos, particularmente para aquellos grados cuya resistencia a la fluencia esté mejorada
mediante la precipitación de carburos y carbonitruros resistentes a la temperatura, pueden sufrir una condición de fragilidad en la zona afectada
por el calor de la soldadura que puede llevar a la falla prematura de los componentes soldados que operan a temperaturas elevadas. Una solución
de tratamiento térmico de recocido del área soldada mitiga esta susceptibilidad.
(14) Alternativamente, los siguientes factores pueden utilizarse como el factor de reducción de la resistencia de la junta soldada para los materiales
e insumos de soldadura especificados, siempre y cuando la soldadura sea la solución recocida después de soldar.
Temperatura, ºF
Temperatura, ºC
950
510
1,000
538
1,050
566
Materiales
1,100
593
1,150
621
1,200
649
1,250
677
1,300
704
1,350
732
1,400
760
1,450
788
1,500
816
Factor de reducción de la resistencia de la soldadura
Acero inoxidable tipo 304 soldado con
SFA‑5.22 EXXXT-G (química 16-8-2),
SFA 5.4E 16-8-2 y SFA‑5.9 ER 16-8-2
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
Acero inoxidable tipo 316 soldado con
SFA‑5.22 EXXXT-G (química 16-8-2),
SFA 5.4 E 16-8-2 y SFA‑5.9 ER 16-8-2
1.00
0.85
0.90
0.97
0.99
1.00
(15) A las soldaduras autógenas (sin metal de aporte de soldadura) en materiales de acero inoxidable austenítico se les ha asignado un WSRF
(factores de reducción de la resistencia de la soldadura) de 1.00 hasta 1,500ºF (816ºC), siempre que el producto sea la solución recocida después
de soldar y reciba examen eléctrico no destructivo, conforme a la especificación de los materiales.
menor que el espesor determinado en PG‑27, siempre que se
cumplan todos los requisitos del Apéndice obligatorio IV.
PG‑27.2
tc′ = tc
Fórmulas para realizar los cálculos
PG‑27.2.1 Tubos — Hasta 5 pulg. (125 mm)
inclusive de diámetro exterior
Para los tubos descubiertos o tubos bimetálicos, cuando
la resistencia del recubrimiento no está incluida,11 use las
siguientes ecuaciones:
PD
t=
2Sw + P
P = Sw
[
P = Sb
D – (t – 0.005D – e)
]
2Sb + P
2(tb + tc′) – 0.01D – 2e
D – [(tb + tc′) – 0.005D – e]
]
PG‑27.2.1.3 El espesor de pared permitido de los
extremos de los tubos que se van a conectar, por medio
de roscado según las limitaciones de PWT‑9.2 no debe ser
menor que el valor de t como lo determina esta fórmula,
más 0.8/n (20/n), donde n es igual al número de roscas por
pulgada (por mm).
Para los tubos bimetálicos, cuando la resistencia
del recubrimiento está incluida, 11 use las siguientes
ecuaciones:
PD
t = tb + tc
PG‑27.2.1.2 El espesor de la pared de los
extremos de los tubos soldados a los cabezales o tambores
no necesita ser mayor que el espesor del resto del tubo
como está determinado por estas fórmulas.
Vea PG‑27.4.2, PG‑27.4.4, PG‑27.4.8, y PG‑27.4.10.
tb + tc′ =
Sc
Sb
Vea PG‑27.4.4, PG‑27.4.8, PG‑27.4.10, y PG‑27.4.11.
+ 0.005D + e
2t – 0.01D – 2e
[
[ ]
PG‑27.2.1.4 Un tubo donde se instale un tapón
fusible no debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg.
(5.6 mm) en el tapón para así asegurar cuatro roscas
completas para el tapón (vea también A‑20).
+ 0.005D + e
PG‑27.2.1.5 Los tubos bimetálicos, para los
cuales la resistencia del revestimiento no está incluida y no
cumple los requisitos de PG‑9.4, deben usar un diámetro
exterior, D, en la ecuación apropiada en PG‑27.2.1 no
menor que el diámetro exterior calculado del material del
Se observó desgaste generalizado y corrosión localizada, incluido
agrietamiento por corrosión bajo tensión en el recubrimiento de tubos
bimetálicos en algunas aplicaciones, como calderas de recuperación
química. En dichas aplicaciones, la elección de incluir o no la resistencia
del recubrimiento puede afectar de manera crítica el desempeño del
servicio, según la susceptibilidad del recubrimiento al ambiente.
11
19
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2010 SECCIÓN I
núcleo. El diámetro exterior del material del núcleo debe
determinarse restando dos veces el espesor mínimo del
recubrimiento del diámetro exterior del tubo bimetálico,
incluida la máxima tolerancia positiva del núcleo del tubo.
El espesor mínimo requerido, t, es aplicable únicamente al
material del núcleo.
Los tubos, para los cuales la resistencia del revestimiento
está incluida y cumple con los requisitos de PG‑9.4, deben
usar un diámetro exterior, D, en la ecuación apropiada de
PG‑27.2.1, igual al diámetro exterior del tubo bimetálico,
incluida la máxima tolerancia positiva para el diámetro del
núcleo del tubo y el espesor del revestimiento.
t =
tb =
tc =
tc′ =
PG‑27.2.2 Tubería, tambores, cuerpos, y
cabezales. (basado en la resistencia del recorrido
más débil)
t=
PD
2SE + 2yP
P=
+C
2SE(t – C)
D – 2y (t – C)
o
o
PR
SE – (1 – y)P
w =
y =
+C
resistencia del recubrimiento debe incluirse (vea
PG‑27.4.11)
espesor mínimo requerido (vea PG‑27.4.7)
espesor mínimo requerido del metal base para un
tubo bimetálico cuya resistencia del recubrimiento
debe incluirse (vea PG‑27.4.11)
espesor mínimo requerido del recubrimiento
para un tubo bimetálico cuya resistencia del
recubrimiento debe incluirse (vea PG‑27.4.11)
espesor mínimo efectivo del recubrimiento para
propósitos de resistencia en un tubo bimetálico
cuya resistencia del recubrimiento debe incluirse
(PG‑27.4.11)
factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26
coeficiente de temperatura (vea PG‑27.4.6)
PG‑27.4 Notas. Las Notas a las que se hacen referencia
en las fórmulas anteriores son las siguientes:
SE(t – C)
PG‑27.4.1
R + (1 – y)(t – C)
Nota 1
E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas
distanciadas para formar ligamentos
= la eficiencia del ligamento según PG‑52 o PG‑53
para los cilindros sin costura con ligamentos
= w, factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26, para cilindros con soldadura
longitudinal sin ligamentos
Vea PG‑27.4.1, PG‑27.4.3, y PG‑27.4.5 hasta PG‑27.4.9.
PG‑27.2.3 Espesores mayores que la mitad del
radio interior del componente. La máxima presión de
trabajo admisible para las partes de las calderas de sección
transversal cilíndrica, diseñadas para temperaturas que
no excedan aquellas del vapor saturado a presión crítica
[705.4ºF (374.1ºC)], debe determinarse mediante las
fórmulas de A‑125.
Para los cilindros con soldadura longitudinal y con
ligamentos ubicados de tal manera que ninguna parte
de la costura soldada longitudinal sea penetrada por las
aberturas que formen el ligamento, E debe tomarse como
el menor de w o la eficiencia del ligamento según PG‑52 o
PG‑53. Si alguna parte de la costura longitudinal soldada
es penetrada por las aberturas que forman los ligamentos,
E debe tomarse como el producto de w veces la eficiencia
del ligamento.
PG‑27.3 Símbolos. Los símbolos usados en las
fórmulas anteriores son los siguientes:
C = margen mínimo para roscado y estabilidad
estructural (vea PG‑27.4.3)
D = diámetro exterior del cilindro
E = eficiencia (vea PG‑27.4.1)
e = factor de espesor para los extremos de los tubos
expandidos (vea PG‑27.4.4)
P = máxima presión de trabajo admisible
(vea PG‑21)
R = radio interior del cilindro
S = valor del esfuerzo máximo admisible a la
temperatura de diseño del metal, como se
presenta en las tablas especificadas en PG‑23,
(vea PG‑27.4.2)
Sb = valor del esfuerzo máximo admisible a la
temperatura de diseño del metal base, como se
presenta en las tablas especificadas en PG‑23,
para un tubo bimetálico cuya resistencia del
recubrimiento debe incluirse (vea PG‑27.4.11)
Sc = valor del esfuerzo máximo admisible a la
temperatura de diseño del metal del recubrimiento,
como se presenta en la Sección II, Parte D,
Tablas 1A o 1B, para un tubo bimetálico cuya
PG‑27.4.2 Nota 2. En la selección del valor de S
para los tubos, debe usarse una temperatura del metal no
menor que la temperatura promedio máxima esperada
de la pared, es decir, la suma de las temperaturas de las
superficies interior y exterior del tubo dividido por 2. Para
los tubos que no absorben calor, la temperatura del metal
puede tomarse como la temperatura del fluido dentro del
tubo, pero no menor que la temperatura de saturación.
PG‑27.4.3 Nota 3. Cualquier espesor agregado,
representado por el término general C, puede considerarse
como aplicable al exterior, interior, o a ambos. El diseñador
que use estas fórmulas es responsable de efectuar la
selección apropiada del diámetro o radio que corresponda
a la ubicación deseada y la magnitud de este espesor
adicional. Los términos relacionados con la presión o
esfuerzo en la fórmula deben evaluarse usando el diámetro
(o radio) y el espesor remanente que existiera si el espesor
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20
2010 SECCIÓN I
PG‑27.4.5 Nota 5. Mientras que el espesor
obtenido por la fórmula es teóricamente amplio para tener
en consideración la presión de rotura y el material retirado
en el roscado, cuando la tubería de acero sea roscada
y se use para presiones de vapor de 250 psi (1.7 MPa)
y mayores, ésta debe ser sin costura y de un espesor al
menos igual que SCH. 80 para suministrar una resistencia
mecánica adicional.
“agregado” no se tuviera que aplicar, o si se piensa que se
ha retirado en su totalidad.
Los valores de C a continuación, no incluyen ningún
margen para la corrosión y/o la erosión, y debería
suministrarse un espesor adicional si se espera que éstas
ocurran. Asimismo, este margen para el roscado y la
estabilidad estructural mínima no tiene el propósito de
suministrar las condiciones para la aplicación inadecuada
de cargas externas o para el abuso mecánico.
PG‑27.4.6 Nota 6
y = un coeficiente que tiene los siguientes valores:
Tubería roscadaa
Valor de C b pulg. (mm)
D ≤ 3/4 pulg. (19 mm) nominal
0.065 (1.65)
Temperatura, ºF (ºC)
D > /4 pulg. (19 mm) nominal
Profundidad de la rosca hc
900
1,250
950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200
(480) e
(675) y
(510) (540) (565) (595) (620) (650)
inferior
superior
3
(a) No debe roscarse la tubería de acero o no ferrosa,
más delgada que SCH. 40 de ASME B36.10M, “Tubería
Elaborada sin Costura y Soldada”.
(b) Cuando se apliquen las fórmulas, los valores de
C estipulados anteriormente permiten que el valor de
esfuerzo debido a la presión interna en la pared de la
tubería no excede los valores de S indicados en la Tabla 1A
de la Sección II, Parte D.
(c) La profundidad de la rosca h pulg. puede determinarse
mediante la fórmula h = 0.8/n (h = 20/n), donde n es
el número de roscas por pulgada (25 mm) o a partir de
lo siguiente:
n
h
8
0.100 (2.5)
111/2
0.0696 (1.77)
Ferrítico
Austenítico
Aleación 800,
801
800H, 800HT
825
230 Aleación
N06022
N06045
N06600
N06601
N06625
N06690
Aleación 617
S31803
0.4
0.4
0.4
0.5
0.4
0.4
0.7
0.4
0.4
0.7
0.4
0.4
0.7
0.5
0.4
0.7
0.7
0.4
0.7
0.7
0.5
0.7
0.7
0.7
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
...
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
...
0.4
...
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
...
0.4
...
0.4
0.5
0.5
0.5
0.5
0.4
0.5
0.4
...
0.4
...
0.4
0.7
0.7
0.7
0.7
...
0.7
0.4
...
0.5
...
0.5
0.7
0.7
0.7
0.7
...
0.7
0.5
...
0.7
...
0.7
0.7
0.7
...
...
...
...
0.7
...
Los valores de y entre las temperaturas indicadas
pueden determinarse por medio de interpolación. Para los
materiales no ferrosos que no estén incluidos, y = 0.4.
PG‑27.4.4 Nota 4
e = 0.04 (1.0) en una longitud al menos igual a la
longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) para los
tubos expandidos en sus asientos, excepto:
= 0, para los tubos expandidos en sus asientos
siempre que el espesor de los extremos del tubo
en la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) no
sea menor que lo siguiente:
(a) 0.095 pulg. (2.41 mm), para tubos de
11/4 pulg. (32 mm) de D.E. y menores
(b) 0.105 pulg. (2.67 mm), para tubos mayores
de 11/4 pulg. (32 mm) y hasta 2 pulg. (50 mm) de
D.E. inclusive
(c) 0.120 pulg. (3.05 mm) para tubos mayores
de 2 pulg. (50 mm) y hasta 3 pulg. (75 mm) de
D.E. inclusive
(d) 0.135 pulg. (3.43 mm) para tubos mayores
de 3 pulg. (76 mm) y hasta 4 pulg. (100 mm) de
D.E. inclusive
(e) 0.150 pulg. (3.81 mm) para tubos mayores
de 4 pulg. (100 mm) y hasta 5 pulg. (125 mm) de
D.E. inclusive
= 0, para los tubos unidos a los cabezales o los
tambores con soldadura resistente a los esfuerzos
PG‑27.4.7 Nota 7. Si la tubería se solicita por su
espesor nominal de pared, como es la costumbre en las
prácticas de mercado, la tolerancia de fabricación en el
espesor de pared tiene que tenerse en cuenta. Después
de determinar el espesor mínimo de la pared de la
tubería t mediante la fórmula, este espesor mínimo debe
incrementarse en la cantidad suficiente para suministrar
la tolerancia de fabricación permitida en la especificación
de la tubería t aplicable. El siguiente espesor de pared
más grueso comercialmente puede seleccionarse de las
listas de espesor estándar (SCH) contenidas en ASME
B36.10M. Las tolerancias de fabricación están incluidas
en las diferentes especificaciones de tubería mencionadas
en PG‑9.
PG‑27.4.8 Nota 8. Cuando se calcula la presión
admisible para una tubería de un espesor de pared
mínimo definido, el valor obtenido por las fórmulas puede
redondearse a la unidad siguiente más alta de 10 psi
(0.1 MPa).
PG‑27.4.9 Nota 9. Las platinas de respaldo
interiores, cuando se usan en las juntas longitudinales
soldadas, deben retirarse y la superficie de la soldadura debe
prepararse para el examen volumétrico como se requiera.
Los anillos de respaldo interiores pueden permanecer en
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2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑28  Máxima proyección interna de accesos soldados o aberturas de inspección
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Longitud más
allá de la base
NOTA GENERAL: para otras configuraciones de soldadura aceptables, vea la Fig. PW‑16.1.
las costuras soldadas circunferenciales de los cilindros
siempre que esta construcción cumpla con los requisitos de
PW‑41.
nominal equivalente y la composición del recubrimiento.
Pueden usarse los valores aplicables de la Sección I o de la
Sección VIII, División 1. Si hay dos valores de resistencia
para un material, se puede usar el valor más alto.
La ecuación para el dimensionamiento está sujeta a las
siguientes restricciones:
PG‑27.4.10 Nota 10. Cuando se usa esta ecuación, la
máxima presión de trabajo admisible P no debe incluir la
cabeza hidrostática, PG‑22.
tb ≥ tc (se excluyen los recubrimientos más gruesos
que el núcleo del tubo)
PG‑27.4.11 Nota 11. Esta nota incluye los requisitos
adicionales para tubos bimetálicos cuya resistencia
del recubrimiento está incluida. Para los requisitos
de fabricación adicionales, vea PW‑44. En los tubos
bimetálicos, la conductividad térmica del metal base debe
ser igual o mayor que la conductividad térmica del material
del recubrimiento. El proceso de recubrimiento debe lograr
una adherencia metalúrgica entre el recubrimiento y el
metal base (núcleo del tubo).
La temperatura del metal que se utilice en la selección
del valor Sb para núcleos de los tubos no debe ser menor
que la temperatura promedio máxima esperada de la pared,
calculada usando las propiedades térmicas del metal base
para un tubo con el mismo diámetro exterior y el espesor
de pared total del tubo recubierto, es decir, la suma de las
temperaturas superficiales exterior e interior del núcleo del
tubo equivalente, dividida por 2.
La temperatura del metal que se utilice en la selección
del valor Sc para el recubrimiento no debe ser menor que
la temperatura promedio máxima esperada de la pared
del recubrimiento, es decir, la suma de la temperatura
superficial exterior y la temperatura de la interfase metal
base – recubrimiento, dividida por 2.
El valor de Sc debe tomarse como el correspondiente
a un material conformado por recocido con la resistencia
t<
( )
( )
Si
Si
PG‑28
D (se excluyen los tubos de
paredes gruesas)
4
Sc
Sb
Sc
Sb
≥ 1, la relación está configurada
en 1 en el cálculo
< 1, se utiliza la relación real en el cálculo
Accesos soldados o aberturas
de inspección sometidos a
presión externa
Para los accesos soldados o las aberturas de inspección,
con proyecciones interiores sometidas a presión externa
(tal como los anillos con cubiertas internas de entradas de
hombre o aberturas para inspección), la máxima presión de
trabajo admisible puede determinarse de acuerdo con las
reglas de PG‑27, si se cumplen los siguientes requisitos. La
longitud de la proyección interior del anillo, que se extiende
más allá de la base de la soldadura de fijación en el anillo,
no debe ser mayor que el espesor del anillo. La longitud más
allá de la base de la soldadura se mide en la localización
22
2010 SECCIÓN I
con esta regla, la distancia mínima entre las aberturas no
debe ser menor que un cuarto del diámetro exterior de la
tapa.
de la proyección del anillo más corta dentro del recipiente
(vea la Fig. PG‑28). Para los anillos elípticos, el valor de
D, que debe usarse en los procedimientos de PG‑27, debe
determinarse de acuerdo con la siguiente ecuación:
PG‑29.4 Excepto que se indique de otra manera en
PG‑29.3, PG‑29.7, y PG‑29.12, todas las aberturas que
requieren refuerzo colocados en una tapa cóncava en un
segmento de una esfera, o en una tapa elíptica, o en una
tapa completamente hemisférica, incluidos todos los tipos
de entradas de hombre, excepto aquellos del tipo integral
embutidos hacia adentro, deben reforzarse de acuerdo con
las reglas de PG‑33.
Cuando sean reforzadas, el espesor de esa tapa puede
ser el mismo que el de un disco de partida de una tapa
sin riostras.
D = a2/b
donde
a = eje mayor exterior de la elipse
b = eje menor exterior de la elipse
Esta disposición no se aplica a las entradas de hombre
embutidas hacia adentro cubiertas por PG‑29.3, PG‑29.7,
y PG‑29.12.
PG‑29
Tapas cóncavas
PG‑29.5 Cuando el radio L, con el cual la tapa es
cóncava, es menor que el 80% del diámetro exterior de la
tapa, el espesor de una tapa con una abertura de entrada de
hombre embutida hacia adentro debe ser al menos igual al
encontrado al hacer L igual al 80% del diámetro exterior
de la tapa y con el espesor adicional para la entrada de
hombre. Este espesor es el espesor mínimo de una tapa
con una abertura para entrada de hombre embutida hacia
adentro para cualquier forma de tapa. No deben excederse
los valores de esfuerzo máximo admisible de trabajo
indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
PG‑29.1 El espesor del disco de partida para una tapa
cóncava que no esté arriostrada, con la presión en el lado
cóncavo, cuando ésta es un segmento de una esfera, debe
calcularse con la siguiente ecuación:
t = 5PL/4.8Sw
donde
L = radio con el cual la tapa es cóncava, medido en el
lado cóncavo de la tapa
P = máxima presión de trabajo admisible (la carga
hidrostática no necesita incluirse)
S = esfuerzo máximo admisible de trabajo, usando los
valores indicados en la Tabla 1A de la Sección II,
Parte D
t = espesor mínimo de la tapa
w = factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26
PG‑29.6 Ninguna tapa, excepto una tapa
completamente hemisférica, debe ser de un espesor
menor que el requerido por un cuerpo sin costura del
mismo diámetro.
PG‑29.7 El disco de partida para una tapa de una
forma semielipsoidal, en la cual la mitad del eje menor o
la profundidad de la tapa es al menos igual a un cuarto
del diámetro interior de ésta, debe fabricarse al menos
tan gruesa como el espesor requerido para un cuerpo sin
costura del mismo diámetro como se indica en PG‑27.2.2.
Si una entrada de hombre embutida hacia adentro que
cumple con los requisitos del Código, se coloca en una tapa
elipsoidal, el espesor de la tapa debe ser igual al de una
tapa cóncava en un segmento de una esfera (vea PG‑29.1
y PG‑29.5) con un radio de concavidad igual a los ocho
decimos del diámetro de la tapa y con el espesor adicional
para la entrada de hombre que se especifica en PG‑29.3.
PG‑29.1.1 Si hay presencia de áreas de poco
espesor en la porción esférica de la tapa cóncava, el espesor
requerido puede ser menor que el espesor calculado
en PG‑29.1, siempre que se cumplan los requisitos del
Apéndice obligatorio IV.
PG‑29.2 El radio de concavidad de una tapa no debe
ser mayor que el diámetro exterior de la porción de la
parte recta (faldón) de la tapa. Cuando se usen dos radios,
debe tomarse el mayor de los dos como el valor de L en la
ecuación.
PG‑29.3 Cuando una tapa sea cóncava como un
segmento de esfera con una entrada de hombre bridada o
una abertura de acceso que excede las 6 pulg. (150 mm)
en cualquier dimensión, el espesor debe incrementarse en
no menos del 15% del espesor requerido para el disco de
partida de la tapa calculado con la formula anterior, pero en
ningún caso el espesor adicional debe ser menos de 1/8 pulg.
(3 mm) sobre el espesor del disco de partida. Cuando una
tapa cóncava tiene una abertura con brida soportada por
un ducto de humos acoplado, no se requiere incrementar
el espesor sobre el disco de partida de la tapa. Si una tapa
tiene más de una entrada de hombre, y el espesor se calculó
PG‑29.8 Cuando las tapas sean fabricadas con una
configuración aproximadamente elipsoidal, la superficie
interior de estas tapas tiene que caer afuera y no hacia
adentro del contorno de una elipse verdadera con el eje
mayor igual al diámetro interior de la tapa y la mitad del
eje menor igual a la profundidad de la tapa. La variación
máxima desde la elipse verdadera no debe superar 0.0125
veces el diámetro interior de la tapa.
PG‑29.9 Las tapas cóncavas sin riostras, con la presión
en el lado convexo, tienen una máxima presión de trabajo
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23
2010 SECCIÓN I
PG‑29.13 El radio de rebordeo de una tapa cóncava
sin riostra, medido en el lado cóncavo de la tapa no
debe ser menor que tres veces el espesor del material en
la tapa; pero en ningún caso menor del 6% del diámetro
exterior de la tapa. En ningún caso la disminución debido
al proceso de conformado de la porción rebordeada de
cualquier tapa cóncava que consta de un segmento de
una esfera circunscrito por una parte de un toroide, el
cual constituye la porción rebordeada (torisférica), debe
exceder el 10% del espesor requerido por la formula en
PG‑29.1. Los otros tipos de tapa deben tener un espesor
después del conformado no menor que el requerido por la
ecuación aplicable.
admisible igual al 60% de la presión para las tapas de las
mismas dimensiones con la presión en el lado cóncavo.
Los espesores de las tapas obtenidos utilizando las
fórmulas de PG‑29.11 para las tapas hemisféricas y
de PG‑29.7 para los discos de partida de las tapas
semielipsoidales no se aplican a las tapas con la presión en
el lado convexo.
PG‑29.11 El espesor de un disco de partida para una
tapa completamente hemisférica, que no está arriostrada
con la presión por el lado cóncavo, debe calcularse con la
siguiente ecuación:
t=
PL
2Sw – 0.2P
donde
L = radio con el cual se formó la tapa, medido en el
lado cóncavo de la tapa
P = máxima presión de trabajo admisible
S = esfuerzo máximo admisible de trabajo, usando los
valores indicados en la Tabla 1A de la Sección II,
Parte D
t = espesor mínimo de la tapa
w = factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26
No debe usarse esta ecuación si el espesor requerido de
la tapa obtenido con esta fórmula excede el 35.6% del radio
interior. En su lugar, se debe usar la siguiente ecuación:
1
PG‑30
PG‑30.1 Cuando las tapas cóncavas son de un espesor
menor que el obtenido por PG‑29, deben arriostrarse como
superficies planas, no se permite ninguna tolerancia para
la capacidad de sostener la presión debido a la forma
esférica en el arriostrado, a no ser que se cumplan todas las
condiciones siguientes:
PG‑30.1.1 Que tengan al menos las dos tercios del
espesor obtenido por las reglas para las tapas cóncavas
sin riostras.
PG‑30.1.2 Que tengan un espesor no menor de
/8 pulg. (22 mm).
7
/
t = L(Y 3 – 1)
PG‑30.1.3 Que se usen riostras pasantes fijadas a la
tapa cóncava por medio de tuercas interiores y exteriores.
donde
Y=
Tapas cóncavas arriostradas
PG‑30.1.4
Que la máxima presión de trabajo
admisible no sea mayor que aquella calculada por las
reglas para las tapas cóncavas sin riostras, más la presión
correspondiente a la resistencia de las riostras o tirantes
fijados, calculada por la fórmula para las superficies
arriostradas o tirantes indicadas en PG‑46, con un valor de
C de 1.3.
2(Sw + P)
2Sw – P
Las juntas en las tapas completamente hemisféricas,
incluida la junta con el cuerpo, están reguladas y
deben cumplir con todos los requisitos para las juntas
longitudinales en los cuerpos cilíndricos, salvo que en una
junta a tope que una la tapa al cuerpo, las líneas medias de
los espesores de las placas no necesitan estar alineadas.
Si hay presencia de áreas de poco espesor en la tapa
hemisférica, el espesor requerido puede ser menor que
el espesor calculado mediante las fórmulas anteriores,
siempre que se cumplan los requisitos del Apéndice
obligatorio IV.
PG‑30.2 Si una tapa cóncava sujeta a presión, en el
lado cóncavo con un punto o superficie plana, el diámetro
del punto plano no debe exceder el permitido para las tapas
planas obtenido con la fórmula de PG‑31, con C = 0.25.
PG‑31
PG‑29.12 Si una entrada de hombre embutida hacia
adentro que cumple con los requisitos del Código, se coloca
en una tapa completamente hemisférica, el espesor de la
tapa debe ser igual al de una tapa cóncava en un segmento
de una esfera (vea PG‑29.1 y PG‑29.5), con un radio de
embutido igual a los ocho décimos del diámetro exterior
de la tapa y con el espesor adicional para la entrada de
hombre, como se especifica en PG‑29.3.
Tapas y cubiertas planas
sin riostras
PG‑31.1 Las tapas planas sin riostras, las cubiertas
planas, y las bridas ciegas, deben cumplir con los requisitos
de espesor mínimo indicados en este párrafo. Estos
requisitos son aplicables para las tapas y cubiertas circulares
y no circulares.12 Algunos tipos aceptables de tapas y
cubiertas planas están representados en la Fig. PG‑31. En
12
Se debe considerar especialmente el diseño de los cuerpos, los cuellos
de boquillas o las bridas, a las cuales se acoplan las tapas o cubiertas no
circulares (vea el Preámbulo, segundo párrafo).
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2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑31   Algunos tipos aceptables de tapas y cubiertas planas sin riostras
Centro de solape
Centro de la soldadura
ts
Línea tangente
t
ts
tf
r = 3t mín.
d
Graduación
ts
t f mín. = 2ts
t
d
t
r = 3t f mín.
t
C = 0.17
C = 0.30
(b)
(a)
t
(c)
0.7t s
ts
t
C = 0.13
0.7t s
ts
t
d
t
d
Vea Nota (1)
(g-1)
No inferior que el menor
de ts o 1/4 pulg. (6 mm)
Mín. ángulo incluido de
30 grados con un mín. de
15 grados en la tapa
ts
La proyección fuera
de la soldadura
es opcional
Bisel opcional
ts
t
d
Mín. ángulo incluido
de 30 grados con un mín.
de 15 grados en la tapa
Mín. separación de 1/8 pulg. (3 mm)
tw = 2tr mín. no inferior a 1.25ts
pero no necesita ser mayor que t
t
45 grados máx.
(g-2)
Mín. 1/8 pulg. (3 mm)
0.7ts
Mín. 0 pulg. (0 mm)
d
C = 0.33 m
C = 0.33
t
d
(i-2)
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Anillo de
retención
d
t
C = 0.3 (use ecu. 2 ó 5)
d
d
t
d
t
C = 0.30 (use ecu. 2 ó 5)
(j)
C = 0.30
(m)
(n)
Soldadura
de sello
ts
d
Anillo
roscado
t
C = 0.30
(k)
t1
30 grados mín.
45 grados máx.
d
t
C = 0.30
(o)
3 / t mín.
4
0.8t s mín.
t
C = 0.25
(p)
1.25 t r
mín.
C = 0.33
C mín. = 0.20
(i-1)
hG
hG
t
45 grados máx.
Vea Nota (1)
(f)
(e)
La proyección
fuera de la
soldadura es
opcional
Bisel opcional
ts
Continuación
del cuerpo
opcional
t
d
Vea Nota (1)
(d)
tw = 2tr mín. no inferior
a 1.25ts pero no necesita
ser mayor que t
0.7t s
r = 1 / 4t mín.
d
r = 3t mín.
t
d
d
C = 0.75
Vea Nota (2)
t
d
t
Mín. t1 = t o ts
el que sea mayor
t
or
d
C = 0.33
C = 0.33
(r)
(s)
(q)
ts
NOTA GENERAL: las ilustraciones anteriores son solamente esquemáticas. Se aceptarán otros diseños que cumplan con los requisitos de PG‑31.
NOTAS:
(1) Para las ilustraciones (e), (f) y (g-1) las cubiertas circulares, C = 0.33m, C mín. = 0.20; las cubiertas no circulares, C = 0.33.
(2) Cuando se utilicen roscas para tuberías, vea la Tabla PG‑39.
25
2010 SECCIÓN I
Z = factor adimensional para las tapas y cubiertas no
circulares, el cual depende de la relación entre
la longitud menor y la longitud mayor, como se
indica en PG‑31.3
esta figura, las dimensiones de las soldaduras no incluyen
el metal adicional requerido para el margen por corrosión.
PG‑31.2 A continuación, se define la nomenclatura
usada en este párrafo y en la Fig. PG‑31:
C = factor adimensional, que depende del método
de fijación de la tapa al cuerpo, tubería, o las
dimensiones del cabezal, y otros ítems incluidos
en PG-31.4 a continuación. Los factores para las
cubiertas soldadas, también incluyen un factor
de 0.667, el cual incrementa efectivamente los
esfuerzos admisibles para estas construcciones
a 1.5S.
D = longitud mayor de las tapas o cubiertas no
circulares medida perpendicularmente con
respecto a la longitud menor
d = diámetro, o longitud menor, medido como se
indica en la Fig. PG‑31
hg = brazo del momento del empaque, igual a la
distancia radial desde la línea del centro de los
tornillos a la línea de reacción del empaque,
como se muestra en la Fig. PG‑31, ilustraciones
(j) y (k)
L = perímetro de la tapa atornillada no circular medido
a lo largo de los centros de los orificios para
los tornillos
l = longitud de parte recta (faldón) de tapas
rebordeadas, medida desde la línea tangente
del rebordeo, como se indica en la Fig.PG‑31,
ilustraciones (a) y (c)
m = relación adimensional tr/ts
P = máxima presión de trabajo admisible
r = radio interior de esquina en una tapa conformada
por rebordeo o forja
S = valor del esfuerzo máximo admisible, psi (kPa),
usando los valores indicados en la Tabla 1A de la
Sección II, Parte D
t = espesor mínimo requerido de la tapa o
cubierta plana
tf = espesor nominal de la parte recta (faldón) en una
tapa forjada, en los extremo más grandes, como se
indica en la Fig. PG‑31, ilustración (b)
th = espesor nominal de la tapa o cubierta plana
tr = espesor requerido para la presión de un cuerpo,
tubería o cabezal sin costura
ts = espesor mínimo especificado del cuerpo, tubería
o cabezal
tw = espesor a través de la soldadura de unión del
borde de una tapa al interior de un tambor, tubería
o cabezal, como se indica en la Fig. PG‑31,
ilustración (g)
t1 = dimensión de la garganta de la soldadura de cierre,
como se indica en la Fig. PG‑31, ilustración (r)
W = carga total de los tornillos, como se define
posteriormente en PG‑31.3.2
PG‑31.3 El espesor de las tapas planas sin riostras,
cubiertas, y bridas ciegas, debe cumplir con uno de los
siguientes tres requisitos.13
PG‑31.3.1 Se aceptan las bridas ciegas circulares
de materiales ferrosos, que cumplan con ASME B16.5,
para los diámetros y regímenes de presión-temperatura de
la Tabla 2 de ese Estándar, si son de los tipos representados
en la Fig. PG‑31, ilustraciones (j) y (k).
PG‑31.3.2 El espesor mínimo requerido de las tapas
planas sin riostras, cubiertas, y bridas ciegas circulares
debe calcularse según la siguiente ecuación:
t = d √ CP/S
(1)
excepto cuando la tapa, cubierta, o brida ciega estén
unidas por tornillos, generando un momento en el borde,
[ilustraciones (j) y (k) de la Fig. PG‑31], en cuyo caso el
espesor debe calcularse con la siguiente ecuación:
t = d √ (CP/S) + (1.9Whg/Sd3)
(2)
Cuando se usa la ecuación (2) el espesor t debe calcularse
para las condiciones de diseño y de asiento del empaque,
y debe usarse el mayor de los dos valores. Para las
condiciones de diseño, el valor de P es la máxima presión
de trabajo admisible, se usa el valor de S a la temperatura
de diseño, y W es la suma de las cargas en los tornillos
requerida para resistir la carga de la presión en el extremo
y para mantener la hermeticidad del empaque.14 Para el
asiento del empaque, P es igual a cero, se usa el valor de S
a la temperatura ambiente, y W es el promedio de la carga
requerida de los tornillos y la carga disponible del área de
tornillos actualmente utilizada.
PG‑31.3.3
Las tapas planas sin riostras,
las cubiertas o las bridas ciegas pueden ser cuadradas,
rectangulares, elípticas, oblongas, segmentadas o de
cualquier otra forma no circular. Su espesor requerido debe
calcularse con la siguiente ecuación:
13
Las fórmulas proporcionan una construcción segura en lo que al
esfuerzo respecta. Es posible que se necesite mayor espesor si la deflexión
causaría fugas en juntas roscadas o herméticas.
14
Las ecuaciones para W pueden encontrarse en cualquiera de las
diversas referencias, como las siguientes:
“Modern Flange Design,” Boletín 502, 7ª Edición; G+W Taylor-Bonney
Division, Southfield, Michigan.
Jawad, M. H. and Farr, J. R., Structural Analysis and Design of Process
Equipment, Segunda Edición; John Wiley & Sons.
ASME BPVC, Sección VIII, División 1, “Rules for Construction of
Pressure Vessels,” Appendix 2, “Rules for Bolted Flange Connection with
Risk Type Gaskets”; The American Society of Mechanical Engineers
(ASME International), Three Park Avenue, New York, NY 10016; Order
Dept.: 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
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t = d √ ZCP/S
la falla por corte, tensión, o compresión, que derive de la
fuerza en el extremo debido a la presión, esté basado en
un factor de seguridad de al menos 4, y las partes roscadas
sean al menos tan resistentes como las roscas para la
tubería estándar del mismo diámetro. Si se desea, puede
usarse una soldadura de sello.
Fig. PG‑31, ilustración (d): C = 0.13 para las tapas
planas circulares integrales cuando la dimensión d no sea
mayor de 24 pulg. (600 mm); la relación del espesor de la
tapa con la dimensión d no sea menor de 0.05 ni mayor de
0.25; el espesor de la tapa th no sea menor que el espesor
del cuerpo ts, el radio interior de esquina no sea menor
de 0.25t; y la construcción sea realizada por medio de
técnicas especiales de estampado y recalcado del extremo
del cuerpo, tubería, o cabezal, similares a las usadas en el
cierre de los extremos de los cabezales.
Fig. PG‑31, ilustraciones (e), (f) y (g-1): C = 0.33m pero
no menos de 0.20 para las placas circulares y C = 0.33
para las placas no circulares, soldadas al interior del
tambor, tubería o cabezal, y que de otra manera cumplan
con los requisitos para los tipos respectivos de tambores
de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post
soldadura cuando sea requerido para el tambor, pero
omitiendo el examen volumétrico. Si se usa un valor de
m menor de 1 en el cálculo de t, el espesor del cuerpo, ts,
debe mantenerse a lo largo de una distancia hacia adentro,
desde la cara interior de la tapa igual o mayor de 2√dts. El
espesor mínimo de la garganta de las soldaduras de filetes
en las ilustraciones (e) y (f) deber ser al menos de 0.7ts. El
tamaño de la soldadura tw en la ilustración (g-1) no debe
ser 2 veces menor que el espesor requerido de un cuerpo
sin costura, ni 1.25 veces menor que el espesor nominal
del cuerpo, pero no necesita ser mayor que el espesor
de la tapa. La soldadura debe depositarse en un bisel de
soldadura con la raíz de la soldadura en la cara interior de
la tapa, como se ilustra en la figura.
Fig. PG‑31, ilustración (g-2): C = 0.33 para placas
circulares soldadas al interior del tambor, tubería, o
cabezal, y de otra manera cumplan con los requisitos para
los tipos respectivos de tambores de caldera soldados,
incluido el tratamiento térmico post soldadura cuando
sea requerido para el tambor, pero omitiendo el examen
volumétrico. Cuando la soldadura no se aplique en la cara
interior del cabezal, el espesor de la tapa que permanece
sin soldar debe agregarse al espesor de la tapa calculado
según PG‑31.3.2. El tambor o cabezal está limitado a
NPS 4 o menor.
C = 0.33 para las placas no circulares, soldadas al interior
del tambor, tubería, o cabezal, y de otra manera cumplan
con los requisitos para los tipos respectivos de tambores
de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post
soldadura cuando sea requerido para el tambor, pero
omitiendo el examen volumétrico. El espesor mínimo de la
garganta de las soldaduras de filetes en las ilustraciones (e)
(3)
donde
Z = 3.4 –
2.4d
(4)
D
con la limitación de que Z no necesita ser superior a 21/2.
La ecuación (3) no es aplicable para las tapas, cubiertas
ni bridas ciegas no circulares fijadas con tornillos que
originen un momento flector en el borde al atornillarse
[ilustraciones (j) y (k) de la Fig. PG‑31]. Para las tapas no
circulares de este tipo, el espesor requerido debe calcularse
con la siguiente ecuación:
t = d √ (ZCP/S) + (6Whg/SLd2)
(5)
Cuando se use la ecuación (5), el espesor t debe calcularse
de la misma manera como se especificó anteriormente para
la ecuación (2).
PG‑31.4 Para los tipos de construcción representados
en la Fig. PG‑31, los valores mínimos de C que deben
usarse en las ecuaciones (1) a (3) y (5) son:15
Fig. PG‑31, ilustración (a): C = 0.17 para las tapas
rebordeadas circulares y no circulares, forjadas
integralmente o soldadas a tope al cuerpo, tubería o
cabezal, con un radio interior de esquina que no sea tres
veces menor que el espesor requerido de la tapa, sin
requisitos especiales con respecto a la longitud de la parte
recta (faldón) y cuando la soldadura cumpla con todos los
requisitos para las juntas circunferenciales indicadas en la
Parte PW.
C = 0.10 para las tapas circulares, cuando la longitud de
la parte recta (faldón) en las tapas del diseño presentado
anteriormente no sea inferior a
(
t = 1.1 – 0.8
ts2
th2
)
√ dth
(6)
Cuando se use C = 0.10, la pendiente de las secciones de
transición no debe ser mayor de 1:3.
Fig. PG‑31, ilustración (b): C = 0.17 para las tapas
circulares y no circulares forjadas integralmente o soldadas
a tope al cuerpo, tubería o cabezal, cuando el radio interior
de esquina no sea tres veces menor que el espesor de la
parte recta (faldón) y cuando la soldadura cumpla con todos
los requisitos para las juntas circunferenciales indicados en
la Parte PW.
Fig. PG‑31, ilustración (c): C = 0.30 para las placas
circulares bridadas y roscadas en el extremo de un cuerpo,
tubería, o cabezal, cuando el radio interior de esquina no
sea menor de 3t, si el diseño de la unión roscada contra
15
No se requiere examen volumétrico para ninguna de las juntas
soldadas que se muestran en la Fig. PG‑31, ilustraciones (e), (f), (g-1),
(g-2), (i), (r) y (s).
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2010 SECCIÓN I
cuando el diseño de la unión roscada contra la falla, ya
sea por corte, tensión, compresión, o deformación radial,
incluido el acampanado, como resultado de la presión o la
expansión térmica diferencial, sean evitados con un factor
de seguridad no menor de 4. Si se usa una rosca cónica
para tubería, deben cumplirse los requisitos de la Tabla
PG‑39. Si se desea, puede usarse una soldadura de sello.
Fig. PG‑31, ilustración (r): C = 0.33 para las placas
circulares que tengan una dimensión d que no exceda las
18 pulg. (450 mm) insertadas dentro del cuerpo, tubería, o
cabezal, y soldadas como se indica, y que de otra manera
cumplan con los requisitos para los tambores de caldera
soldados, incluido el tratamiento térmico post soldadura,
pero omitiendo el examen volumétrico. El extremo del
cuerpo, tubería, o cabezal debe reducirse, con un ángulo no
menor de 30º, pero no mayor de 45º. La reducción puede
hacerse en frío siempre y cuando esta operación no dañe el
metal. La garganta de la soldadura no debe ser menor que
el espesor de la tapa plana, cuerpo, tubería, o cabezal, el
que sea mayor.
Fig. PG‑31, ilustración (s): C = 0.33 para las placas
circulares biseladas que tengan una diámetro, d, que no
exceda las 18 pulg. (450 mm) insertadas dentro del cuerpo,
tubería o cabezal, el extremo del cual tiene una reducción
en un ángulo no menor de 30º pero no mayor de 45º, y
cuando el rebaje para el asiento deje al menos el 80% del
espesor del cuerpo. El biselado no debe ser inferior al 75%
del espesor de la tapa. La reducción debe realizarse cuando
toda la circunferencia del cilindro haya sido calentada
uniformemente a la temperatura apropiada de forjado para
el material usado. Para esta construcción, la relación ts/d no
debe ser menor que la relación de P/S ni inferior a 0.05. La
máxima presión de trabajo admisible para esta construcción
no debe ser superior a P = 5S/d (P = 125S/d).
y (f) de la Fig. PG‑31 debe ser al menos de 0.7ts. El tamaño
de la soldadura tw en la ilustración (g-1) no debe ser 2 veces
menor que el espesor requerido de un cuerpo sin costura,
ni 1.25 veces menor que el espesor nominal del cuerpo,
pero no necesita ser mayor que el espesor de la tapa. La
soldadura debe depositarse en un bisel de soldadura con la
raíz de la soldadura en la cara interior de la tapa, como se
ilustra en la figura.
Fig. PG‑31, ilustración (i): C = 0.33m pero no menos
de 0.20 para las placas circulares, soldadas al extremo del
tambor, tubería, o cabezal, cuando se use una soldadura
interior con un espesor mínimo de garganta de 0.7ts. El
ancho mínimo de la parte inferior del bisel de soldadura no
debe ser menor de 1/8 pulg. (3 mm) y el borde expuesto no
debe ser menor de ts o 1/4 pulg. (6 mm), el que sea menor.
La soldadura de filete interior se puede omitir siempre que
ts no sea menor que 1.25tr y se utilice un factor C de 0.33.
Fig. PG‑31, ilustraciones (j) y (k): C = 0.3 para las
tapas y cubiertas circulares y no circulares, atornilladas al
cuerpo, una brida, o una placa lateral como se indica en
las figuras. Note que las ecuaciones (2) ó (5) deben usarse
debido al momento extra aplicado a la cubierta con los
tornillos. Cuando la placa de cubierta tiene biseles para un
empaque periférico, como se muestra en la ilustración (k),
el espesor neto de la placa de cubierta debajo del bisel, o
entre el bisel y el borde exterior de la placa de cubierta no
debe ser menor de
d √ 1.9Whg/Sd3
para las tapas y cubiertas circulares, no menos de
d √ (6Whg/SLd2
para las tapas y cubiertas no circulares.
Fig. PG‑31, ilustraciones (m), (n) y (o): C = 0.3 para una
placa circular insertada dentro del extremo de un cuerpo,
tubería, o cabezal y retenida en su sitio por un dispositivo
de cierre mecánico positivo, y cuando todos los medios
posibles de falla, ya sea por corte, tensión, compresión,
o deformación radial, incluido el acampanado, como
resultado de la presión o la expansión térmica diferencial,
son evitados con un factor de seguridad no menor de 4. Si
se desea, puede usarse una soldadura de sello.
Fig. PG‑31, ilustración (p): C = 0.25 para las cubiertas
circulares y no circulares atornilladas al cuerpo, bridas,
o placas laterales, y con un empaque que cubra la cara
completamente.
Fig. PG‑31, ilustración (q): C = 0.75 para las placas
circulares atornilladas dentro del extremo del cuerpo,
tubería, o cabezal y que tengan un diámetro interior d
que no sea mayor de 12 pulg. (300 mm); o para las tapas
que tengan una brida integral atornillada en el extremo
del cuerpo, tubería, o cabezal y que tengan un diámetro
interior d que no sea mayor de 12 pulg. (300 mm); y
Aberturas y compensación16
PG‑32
Aberturas en cuerpos,
cabezales y tapas cóncavas
PG‑32.1 Las reglas para las aberturas y la
compensación, desde PG‑32 hasta PG‑39, son aplicables
para todas las aberturas en cuerpos, cabezales, y tapas
cóncavas excepto que se indique lo contrario en PG‑29.3,
16
Las reglas que rigen las aberturas tal como se proporcionan en este
Código se basan en la intensificación del esfuerzo creado por la existencia
de un orificio en una sección de algún modo simétrica. Se basan en la
experiencia con recipientes diseñados con factores de seguridad de 4 y
5 aplicados a la resistencia mínima a la tensión especificada del material
del cuerpo. No se han evaluado las cargas externas como aquellas que
se deben a la expansión térmica o al peso no soportado de la tubería de
conexión. Se debe prestar atención a estos factores en diseños inusuales o
bajo condiciones de carga cíclica.
28
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2010 SECCIÓN I
como se define en PG‑33.3, no excede el valor superior de
alguno de los indicados a continuación
(a) un cuarto del diámetro interior del cuerpo o cabezal,
ni 23/8 pulg. (60 mm), o
(b) el valor calculado de dmax. según PG‑32.1.2 para
aberturas sencillas, no incluidas en (a) arriba.
PG‑29.7, PG‑29.12, PG‑32.1.2, PG‑32.1.4, PG‑32.1.5,
y PFT‑40.
PG‑32.1.1 La nomenclatura utilizada en PG‑32.1 es
la siguiente:
A, B = los diámetros de aberturas terminadas, de cualquier
pareja de aberturas terminadas, en consideración,
pulg. (mm), (vea d a continuación).
D = diámetro exterior del cuerpo, cabezal, o tapa
cóncava conteniendo la abertura, pulg. (mm)
d = diámetro de una abertura terminada, pulg. (mm),
(vea PG‑33.3)
dmax. = máximo diámetro permitido de una abertura
terminada para una abertura no compensada,
pulg. (mm) (vea PG‑32.1.2)
K = PD/1.82 St (donde K no debe exceder 0.990)
Lh = la distancia entre los centros de las dos aberturas
medida sobre la superficie de la tapa cóncava
Ls = la distancia entre los centros de las dos aberturas
medida sobre la superficie del cuerpo o cabezal
P = máxima presión de trabajo admisible
S = valor de esfuerzo máximo admisible, obtenido de
las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D
t = espesor nominal de la tapa, cuerpo, o cabezal,
pulg. (mm)
X = los límites de compensación paralelos a la pared
del recipiente (vea PG‑36.2)
PG‑32.1.5 Aberturas en tapas cóncavas. No se
necesita hacer cálculos para determinar la disponibilidad de
compensación para una abertura sencilla en tapas cóncavas
bajo las mismas condiciones estipuladas para las aberturas
en cuerpos o cabezales indicados en PG‑32.1.4, siempre
que se cumplan los siguientes requisitos adicionales.
PG‑32.1.5.1 Las aberturas deben estar ubicadas
completamente dentro de la porción central de una tapa
cóncava rodeada por la tangente entre la porción cóncava
esférica y el radio de rebordeo, pero no más cerca que el
espesor de la tapa al borde de este círculo o a una entrada
de hombre embutida hacia adentro. Para una tapa elipsoidal
2:1, la abertura debe estar ubicada completamente dentro
de la porción central de la tapa rodeada por un círculo igual
al 80% del diámetro interior, pero no más cerca que el
espesor de la tapa al borde de este círculo.
PG‑32.1.5.2 El diámetro máximo admisible
de cualquier abertura en una tapa cóncava que no sea
completamente hemisférica no debe exceder el valor
permitido en PG‑32.1.4 para un cuerpo equivalente
construido del mismo material, con el mismo diámetro
exterior que el diámetro externo de la parte recta (faldón)
de la tapa, y con la misma máxima presión de trabajo
admisible que la tapa.
PG‑32.1.2 Los grupos de aberturas pueden
diseñarse de acuerdo con las reglas para ligamentos en
PG‑52 o PG‑53, siempre que el diámetro de la abertura
terminada más grande dentro del grupo, no exceda los
valores permitidos a continuación:
PG‑32.1.5.3 El diámetro máximo admisible de
cualquier abertura en una tapa completamente hemisférica
no debe exceder el valor permitido en PG‑32.1.4, para un
cuerpo equivalente construido con el mismo material, con
el mismo diámetro exterior que la parte recta (faldón) de la
tapa, y con la misma máxima presión de trabajo admisible
que la tapa; donde el valor de K usado en los cálculos de
PG‑32.1.2 debe ser la mitad del valor calculado con la
ecuación de PG‑32.1.1.
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
dmax. = 2.75 [Dt (1 – K)]1/3
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
dmax. = 8.08 [Dt (1 – K)]1/3
Las aberturas múltiples que no estén diseñadas como
ligamentos, deben cumplir con PG‑38.
PG‑32.2
PG‑32.1.3 Aberturas sencillas. Las aberturas
sencillas se definen como aquellas que tienen una distancia
mínima de centro a centro, entre aberturas adyacentes, no
menor que Lh o Ls, donde
Lh =
A+B
2(1 – K)
Forma de las aberturas17
PG‑32.2.1 Las aberturas en las porciones cilíndricas
de los recipientes o en las tapas cóncavas deben ser
preferiblemente circulares, elípticas, u oblongas.18
Cuando la dimensión más larga de una abertura
elíptica u oblonga excede dos veces la dimensión corta,
la compensación a través de la dimensión corta debe
y Ls = 2X
PG‑32.1.4 Aberturas en cuerpos y cabezales.
No son necesarios los cálculos para determinar la
disponibilidad de compensación para una abertura sencilla
no cubierta por PG‑38, PG‑52, o PG‑53 en cuerpos o
cabezales cuando el diámetro de la abertura terminada, d,
17
La abertura realizada por una tubería o una boquilla circular, el eje
de la cual no es perpendicular a la pared o la tapa del recipiente, puede
considerarse una abertura elíptica para los propósitos de diseño.
18
Una abertura oblonga es una que se forma por dos lados paralelos y
extremos semicirculares.
29
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2010 SECCIÓN I
PG‑33
incrementarse como sea necesario para contrarrestar la
distorsión excesiva debida al momento de giro.
PG‑32.2.2 Las aberturas pueden ser de otras formas
diferentes a aquellas indicadas en PG‑32.2.1, y todas las
esquinas deben fabricarse con un radio adecuado. Cuando
las aberturas son de tales proporciones que su resistencia
no puede calcularse con un grado de exactitud, o cuando
exista duda sobre la seguridad de un recipiente con dichas
aberturas, la parte del recipiente afectada debe someterse a
una prueba hidrostática de comprobación como se indica
en PG‑18.
PG‑32.3
Compensación requerida para
las aberturas en cuerpos y
tapas cóncavas
PG‑33.1 General. Las reglas en este subpárrafo son
aplicables para todas las aberturas que no sean aberturas
embutidas hacia adentro en tapas cóncavas cubiertas por
PG‑29.3, PG‑29.7, y PG‑29.12; las aberturas en las tapas
planas cubiertas por PG‑35; y las aberturas cubiertas dentro
de PG‑32.1.2, PG‑32.1.4, y PG‑32.1.5.
Cuando sea necesario, se debe suministrar la
compensación en la cantidad y distribución necesarias para
que los requisitos para el área de compensación se cumplan
para todos los planos a través del centro de la abertura y
perpendicularmente a la superficie del recipiente. Para
una abertura circular en un cuerpo cilíndrico, el plano
que contiene el eje del cuerpo es el plano de mayor carga
debido a la presión.
Tamaño de las aberturas
PG‑32.3.1 Las aberturas reforzadas apropiadamente
en los cuerpos cilíndricos y esféricos no están limitadas
en cuanto a tamaño y deben cumplir con las siguientes
disposiciones, y con las disposiciones adicionales
presentadas en PG‑32.3.2.
PG‑33.2 Área requerida. El área transversal total
requerida para compensación en cualquier plano, para un
recipiente sometido a presión interna, no debe ser menor
que A, como se define en la Fig. PG‑33.1.
PG‑32.3.2 Las reglas para compensación
presentadas aquí son aplicables para las aberturas que no
exceden las siguientes dimensiones:
(a) para recipientes de 60 pulg. (1,500 mm) de diámetro
y menos, 1/2 del diámetro del recipiente, pero no más de
20 pulg. (500 mm)
(b) para los recipientes de más de 60 pulg. (1,500 mm)
de diámetro, 1/3 del diámetro del recipiente pero no más de
40 pulg. (1,000 mm)
PG‑33.3 La nomenclatura usada en este párrafo es la
siguiente:
d = diámetro de la abertura terminada en el plano en
consideración (vea la Fig. PG‑33.2)
= el diámetro máximo de las roscas de la abertura
terminada en el plano en consideración para los
accesorios con roscas NPT
Dp = diámetro exterior del elemento de refuerzo (El
tamaño actual del elemento de refuerzo puede
exceder los límites de refuerzo establecidos
en PG‑36; sin embargo, no puede tenerse en
cuenta cualquier material que este por fuera de
estos límites.)
F = factor de PG‑33 y de la Fig. PG‑33.3, el cual
compensa la variación de los esfuerzos originados
por la presión en los diferentes planos con respecto
al eje longitudinal de un cuerpo cilíndrico. F = 1.0
para las tapas conformadas o planas
fr = factor de reducción de la resistencia, menor o
igual a 1.0 (vea la Fig. PG‑33.1)
fr1 = Sn/Sv para la pared de la boquilla insertada a través
de la pared del recipiente
fr2 = (el menor entre Sn o Sp)/Sv
fr3 = SP/Sv
h = distancia de la proyección de la boquilla hacia
adentro, desde la superficie exterior de la pared
del recipiente (La extensión de la boquilla más
allá de la superficie interior de la pared del
recipiente no está limitada; sin embargo, para los
cálculos de refuerzo, no debe tenerse en cuenta
el material que esté por fuera de los límites de
refuerzo establecidos en PG‑36.)
PG‑32.3.3 Debe prestarse más atención a las
aberturas grandes. Pueden suministrarse con una
compensación de cualquier manera adecuada que cumpla
con el propósito de las reglas del Código. Se recomienda
que la compensación suministrada se distribuya cerca de
la abertura. (Se sugiere la provisión de aproximadamente
dos tercios de la compensación requerida dentro de una
distancia de un cuarto del diámetro de la boquilla en
cada lado de la abertura terminada.) Debe prestarse una
consideración especial a los detalles de fabricación usados
y a la inspección empleada en las aberturas críticas; una
compensación usualmente ventajosa se obtiene por el uso
de una placa del cuerpo más gruesa para el contorno del
recipiente o insertada localmente alrededor de la abertura;
las soldaduras pueden amolarse a un contorno cóncavo y
las esquinas internas de la abertura pueden redondearse
a un radio generoso para reducir las concentraciones de
esfuerzos. Las pruebas de comprobación apropiadas
pueden ser aconsejables en los casos extremos de aberturas
grandes que se aproximen al diámetro total del recipiente,
las aberturas de una forma inusual, etc.
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30
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑33.1  Nomenclatura y fórmulas para aberturas reforzadas
Dp
tn
2.5t o 2.5tn + te
Use el valor menor
trn
Rn
WL1
te
WL2
tr
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t
Vea PG-36 para
los límites
de refuerzo
h
2.5t o 2.5tn
Use el valor menor
WL3
d
d o Rn + tn + t
d o Rn + tn + t
Use el valor mayor
Use el valor mayor
Para la pared de la boquilla insertada
a través de la pared del recipiente
Para la pared de la boquilla a tope
de la pared del recipiente
Notas para ajustar a través de las boquillas,
A se extiende hasta el D.E. de la boquilla
Área requerida
= A = (d + 2tn)trF
Área disponible en el
cuerpo: use el valor mayor
= A1
Área disponible en la boquilla
que se proyecta hacia afuera;
use el valor menor
= A2
Área disponible en la boquilla
que se proyecta hacia adentro
= A3 = 2tnfr1h
A3 = 0
Área disponible en la soldadura
exterior de la boquilla
= A41 = (WL1)2fr2
A41 = (WL1)2fr2
Área disponible en la soldadura
interna de la boquilla
= A43 = (WL3)2fr1
A43 = 0
A = dt r F
= (d – 2tn)(t – Ftr )
= 2t (t – Ftr )
= 2(tn – trn)(21/2tfr1)
= 2(tn – trn)(21/2tn + te)fr1
A1
A2
= d(t – Ftr )
= 2(t + tn)(t – Ftr )
= 2(tn – trn)(21/2tfr1)
= 2(tn – trn)(21/2tn + te)fr1
Si A1 + A2 + A3 + A41 + A43 > A
La abertura está correctamente reforzada
Si A1 + A2 + A3 + A41 + A43 < A
La abertura no está correctamente reforzada,
por lo que se deben agregar los elementos
de refuerzo y/o se debe aumentar el espesor
Con elemento de refuerzo agregado:
Área disponible en la
soldadura exterior
del elemento
= A42 = (WL2)2fr3
A42 = (WL2)2fr3
Área disponible en el
elemento [Nota (1)]
= A5 = (Dp – d – 2tn)tefr3
A5 = (Dp – d – 2tn )te fr3
Si A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 > A
La abertura está correctamente reforzada
NOTAS GENERALES:
(a) Esta figura ilustra las configuraciones comunes de la boquilla y no pretende prohibir otras configuraciones permitidas por el Código.
(b) Vea PG‑33.3 y PG‑36 para consultar las definiciones de nomenclatura.
NOTA:
(1) Esta fórmula es aplicable a un elemento transversal rectangular que esté dentro de los límites de refuerzo.
31
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑33.2   Algunas configuraciones representativas que describen las dimensiones te, h y d
tn
tn
tn
d
30 grados mín.
te
te
t
h
t
d
t
te
h
tn = 0
h=0
t
d
d
60 grados
(a)
(c)
(b)
(d)
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tn
30 grados mín.
d
tn
d
d
tn
30 grados
L
te = 0
te
t
t
1
t
3
d
te
t
tx
(e)
(e–1)
(e–2)
tn
tn
tn
d
45 grados máx.
te
30
t grados
máx.
(f)
te
3/
4
pulg. (19 mm)
R mín.
te
t
d
60 grados
t
60 grados
te = 0.732 R
(g)
(h)
(i)
NOTAS GENERALES: utilice la ilustración (e) para determinar si la ilustración (e-1) o (e-2) son aplicables:
(a) Si L < 2.5 tx, utilice la ilustración (e-1).
(b) Si L ≥ 2.5 tx, utilice la ilustración (e-2).
(c) La transición mínima de 30 grados que se representan en la ilustración (e) es típica para las ilustraciones (e-1) y (e-2).
32
d
2010 SECCIÓN I
la porción esférica; tr es el espesor requerido para
una tapa hemisférica sin costura del mismo radio
que el de la porción esférica
(b) la abertura y su compensación están en
una tapa elipsoidal en la cual la mitad del eje
menor es igual a un cuarto del diámetro interior, y
están ubicados completamente dentro del círculo
cuyo centro coincide con el centro de la tapa, y
el diámetro, igual al 80% del diámetro interior
del cuerpo, tr es el espesor requerido de una tapa
hemisférica sin costura de radio igual al 90% del
diámetro interior del cuerpo
trn = espesor requerido de la pared de la boquilla sin
costura; obtenido por la fórmula usada para tr
para el cuerpo, omitiendo el factor C (El valor
de S usado para determinar trn debe basarse en
el material de la boquilla.) El valor de trn debe
tomarse como cero para la pared completa de
los anillos de la entrada de hombre y boca de
inspección que se proyecten hacia adentro con la
cubierta en la parte interior.
Fig. PG‑33.3   Tabla para determinar el valor de F
1.00
0.95
0.90
0.85
VALOR DE F
0.80
0.75
0.70
0.65
0.60
PG‑34
0.55
0.50
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Aberturas embutidas
hacia adentro en
tapas conformadas
PG‑34.1 Todas las aberturas en las tapas toriesféricas,
elipsoidales y hemisféricas deben reforzarse de acuerdo
con PG‑33, excepto aquellas tapas que cumplan con los
requisitos de PG‑34.2 y PG‑29.3, PG‑29.7, y PG‑29.12.
90
Ángulo con el plano con el eje longitudinal, grados
PG‑34.2 Una abertura para entrada de hombre
embutida hacia adentro de una tapa cóncava debe tener una
profundidad de la parte embutida hacia adentro no menor de
tres veces el espesor requerido de la tapa para espesores de
placa de hasta 11/2 pulg. (38 mm). Para espesores de placa
mayores de 11/2 pulg. (38 mm), la profundidad debe ser el
espesor de la placa más 3 pulg. (75 mm). La profundidad
de la parte embutida hacia adentro debe determinarse
colocando un borde recto a través del eje mayor en la parte
exterior de la abertura y midiendo desde el borde recto
hasta el borde de la abertura con embutido. Una abertura
para entrada de hombre puede compensarse con un anillo
para entrada de hombre u otro tipo de acople en lugar del
embutido hacia adentro de acuerdo con PG‑33.
NOTA GENERAL: F = 1 – 0.5 sin2 θ
Rn = radio interno de la boquilla en consideración
S = valor de esfuerzo en tensión admisible (de las
Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D)
Sn = esfuerzo admisible en la boquilla (vea S)
SP = esfuerzo admisible en el elemento de refuerzo
(placa) (vea S)
Sv = esfuerzo admisible en el recipiente (vea S)
t = espesor de la pared del recipiente
te = espesor del parche de refuerzo anexado, o altura
del mayor triángulo rectángulo de 60º soportado
por las superficies proyectadas del recipiente y
del diámetro exterior de la boquilla y cayendo
completamente dentro del área de refuerzo
integral (vea la Fig. PG‑33.2)
tn = espesor nominal de la pared de la boquilla
tr = espesor requerido de un cuerpo o tapa sin costura
calculado según las reglas del Código para la
presión designada, excepto cuando
(a) la abertura y su compensación están en una
tapa toriesférica y están completamente dentro de
PG‑35
Compensación requerida para
aberturas en las tapas planas
sin riostras y en placas
planas arriostradas
PG‑35.1 General. Las reglas en este párrafo son
aplicables para todas las aberturas que no sean aberturas
pequeñas cubiertas por PG‑32.1.4.
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33
2010 SECCIÓN I
PG‑35.2 Las tapas planas sin riostras que tienen una
abertura cuyo diámetro no excede la mitad del diámetro
o lado menor de la tapa, como se define en PG‑31, deben
tener un área transversal total de compensación no menor
de 0.5 veces el área requerida especificada en PG‑33.2.
Como una alternativa, el espesor puede incrementarse
para suministrar la compensación necesaria para las
aberturas, como se especifica en PG‑35.2.1 y PG‑35.2.2.
PG‑36.3.1
cuerpo.
PG‑36.3.2 21/2 veces el espesor de la pared de
la boquilla más el espesor de cualquier compensación
agregada, excluido el metal soldado en el lado del cuerpo
en consideración.
PG‑36.4 El metal dentro de los límites de refuerzo, que
puede considerarse como que posee un valor de refuerzo,
debe incluir lo siguiente:
PG‑35.2.1 Para el cálculo del espesor de la tapa en
PG‑31.3, la ecuación (1) ó (3), en lugar de C, utilice el
menor entre 2C o 0.75, o
PG‑36.4.1 El metal en la pared del recipiente por
encima del espesor requerido para resistir la presión. El área
de la pared del recipiente disponible como compensación
es la mayor de los valores de A1 indicados por las fórmulas
presentadas en la Fig. PG‑33.1.
PG‑35.2.2 En la ecuación (2) ó (5) duplicando la
cantidad bajo el signo de la raíz cuadrada.
PG‑35.3 Las tapas planas sin riostras que tengan una
abertura con un diámetro que exceda la mitad del diámetro
o longitud menor de la tapa, como se define en PG‑31.3,
deben diseñarse como se indica en PG‑16.1.
PG‑36.4.2 El metal por encima del espesor
requerido para resistir la presión en esa parte de una
pared de la boquilla que se extiende hacia fuera de la
pared del recipiente. El área máxima en la pared de la
boquilla disponible como compensación es la menor de los
valores de A2 indicados por las fórmulas presentadas en la
Fig. PG‑33.1.
Puede incluirse todo el metal en la pared de la boquilla
que se extiende hacia adentro. No debe tomarse ningún
margen por el hecho de que la presión diferencial en
una boquilla que se extiende hacia adentro puede causar
esfuerzos opuestos a aquellos esfuerzos en el cuerpo,
alrededor de la abertura.
PG‑35.4 Las aberturas en las placas planas arriostradas,
como columnas de agua y placas tubulares de las calderas
pirotubulares, deben tener un área transversal total para
compensación no menor que 0.5dt, donde
d = para las aberturas circulares, el diámetro de la
abertura terminada; para aberturas elípticas, el
eje mayor de la abertura terminada; o para otras
formas, la longitud máxima
t = el espesor requerido para la superficie arriostrada
calculado de acuerdo con PG‑46, usando la
máxima distancia entre riostras, tubos u otros
soportes en el área donde la abertura está ubicada
PG‑36
PG‑36.4.3 El metal agregado como compensación
(continuamente alrededor de la boquilla) cuando está
soldado al recipiente y a la boquilla, y el metal agregado en
las soldaduras de fijación.
Límites del metal disponible
para compensación
PG‑36.5 En A‑65 hasta A‑69 se presentan ejemplos
típicos para la aplicación de las reglas anteriores.
PG‑36.1 Los límites del área transversal en cualquier
plano perpendicular a la pared del recipiente y cruzando
a través del centro de la abertura, dentro de los cuales
tiene que ubicarse el área del metal para tener un valor
de compensación, son designados como los límites de
compensación para ese plano (vea la Fig. PG‑33.1).
PG‑37
Resistencia de
la compensación
PG‑37.1 El material utilizado para compensación
debe tener un valor de esfuerzo admisible igual o mayor
que el del material de la pared del recipiente, excepto que
se pueda utilizar un material de menor resistencia siempre
que se incremente el área de compensación en la relación
inversamente proporcional de los valores de esfuerzo
admisible de los dos materiales para compensar el valor
de esfuerzo admisible menor de la compensación. No se
puede otorgar ningún crédito por la resistencia adicional
de cualquier compensación que tenga un valor de esfuerzo
admisible mayor que el de la pared del recipiente. El metal
de soldadura depositado sobre cualquiera de las paredes del
recipiente, o cualquier parche de refuerzo que se use como
compensación deben acreditarse con un valor de esfuerzo
admisible equivalente al más débil de los materiales
PG‑36.2 Los límites de compensación, medidos de
manera paralela a la pared del recipiente, deben estar a
una distancia, en cada lado del eje de la abertura, igual al
mayor de:
PG‑36.2.1
2 1/ 2 veces el espesor nominal del
El diámetro de la abertura terminada.
PG‑36.2.2 El radio de la abertura terminada más el
espesor de pared del recipiente, más el espesor de pared de
la boquilla.
PG‑36.3 Los límites de compensación, medidos
perpendicularmente a la pared del recipiente, deben tener
la forma del contorno de la superficie a una distancia desde
cada superficie igual al menor de:
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34
2010 SECCIÓN I
conectados por la soldadura. El metal soldado de la unión
entre la boquilla y el recipiente o el parche a la boquilla
dentro de la pared del recipiente o dentro del parche puede
acreditarse con un valor de esfuerzo igual al de la pared del
recipiente o del parche respectivamente.
Fig. PG‑38  Ilustraciones de la regla indicada
en PG‑38.4
5
t
PG‑37.2 Las soldaduras que fijan los elementos de
compensación, que no son una parte integral de la pared
del recipiente, deben tener una resistencia, W, que no sea
menor que la carga soportada por aquellos elementos como
se define a continuación:
tr
W = (A – A1) Sv
3
5
t
PG‑37.3 Cuando se requiere un parche de refuerzo
según las reglas de PG‑33, las soldaduras que unen
la boquilla al parche y al cuerpo deben verificarse
independientemente para asegurar que las cargas
soportadas por cada elemento puedan transmitirse a las
soldaduras de fijación. Vea PW‑15 para los requisitos
detallados y los ejemplos de los cálculos de la resistencia
de las soldaduras.
tr
t
tr
7
6
2
1
4
3
8
7
5
PG‑37.4 Las soldaduras de fijación de los elementos
de compensación no necesitan cumplir con los requisitos
de resistencia de las soldaduras indicados en PG‑37.2 bajo
las siguientes circunstancias:
(a) las aberturas que están exceptuadas de los cálculos
de compensación según PG‑32,
(b) las aberturas diseñadas por las reglas de ligamentos
de PG‑52 y PG‑53, o
(c) las aberturas con elementos de compensación fijadas
con soldaduras de penetración completa mencionadas en
PW‑15.1.6.
6
2
1
4
3
8
7
NOTA GENERAL: el área transversal representada por 5, 6, 7 y 8 debe
ser como mínimo igual al área del rectángulo representado por 1, 2, 3 y
4 multiplicados por 0.7F, en el cual F es un valor de la Fig. PG‑33.3 y tr es
el espesor requerido de un cuerpo sin costura.
PG‑38.2 Dos aberturas adyacentes deben tener una
distancia entre centros no menor de 11/3 veces el diámetro
promedio.
PG‑38.3 Cuando la compensación de un grupo de
aberturas se suministre por medio de una sección más
gruesa soldada a tope dentro del cuerpo o tapa, los bordes
de la sección insertada deben tener una transición gradual
como se recomienda en PW‑9.3.
PG‑37.5 Los tamaños mínimos de las soldaduras no
deben ser menores que los mínimos requeridos según
PW‑16.
PG‑38
2
1
4
8
donde A, A1, y Sv están definidos en PG‑33.3 y en la
Fig. PG‑33.1.
6
PG‑38.4 Cuando un cuerpo o tambor tiene una serie
de orificios en un patrón definido, el área transversal neta
entre dos aberturas terminadas cualquiera dentro de los
límites de la pared actual del cuerpo, excluida la porción de
la compensación que no está fundida a la pared del cuerpo,
debe ser igual al menos a 0.7F veces del área transversal
obtenida por la multiplicación de la distancia entre centros
de las aberturas por el espesor requerido de un cuerpo sin
costura, donde el factor F se obtiene de la Fig. PG‑33.3
para el plano en consideración (vea la Fig. PG‑38).
Compensación para
aberturas múltiples
PG‑38.1 Cuando dos aberturas adyacentes que
requieran compensación están separadas a menos de dos
veces la distancia definida en PG‑36.2, de manera que sus
límites de compensación se superpongan, las dos aberturas
(o similarmente para cualquier grupo de aberturas)
deben compensarse de acuerdo con PG‑33 con una
compensación que tenga un área igual al área combinada
de la compensación requerida para las aberturas separadas.
Ninguna porción del área transversal debe considerarse
como aplicable a más de una abertura, o ser evaluada más
de una vez en un área combinada.
c
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35
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑39
Mínimo número de roscas por conexión
Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos
Presión hasta 300 psi inclusive
...
...
...
1 y 11/4
4
0.348
11/2 y 2
5
0.435
21/2 a 4
7
0.875
5y6
8
1.0
8
10
1.25
10
12
1.5
12
13
1.625
/2 y 3/4
6
0.43
1 a 11/2
7
0.61
2
8
0.70
21/2 y 3
8
1.0
4a6
10
1.25
8
12
1.5
10
13
1.62
12
14
1.75
Tamaño de la conexión de tubería (NPS)
Hilos enroscados
Espesor mínimo de la placa requerido, pulg.
Presiones por encima de 300 psi
Tamaño de la conexión de tubería (NPS)
Hilos enroscados
Espesor mínimo de la placa requerido, pulg.
1
Unidades del Sistema de Internacional de Unidades
Presión hasta 2 MPa inclusive
Tamaño de la conexión de tubería (DN)
Hilos enroscados
Espesor mínimo de la placa requerido (mm)
...
...
...
25 y 32
4
9
40 y 50
5
11
65 a 100
7
22
125 y 150
8
25
200
10
32
250
12
38
300
13
41
15 y 20
6
11
25 a 40
7
16
50
8
18
65 y 80
8
25
100 a 150
10
32
200
12
38
250
13
41
300
14
44
Presiones por encima de 2 MPa
Tamaño de la conexión de tubería (DN)
Hilos enroscados
Espesor mínimo de la placa requerido (mm)
PG‑39
Métodos de fijación de
tuberías y cuellos de
boquillas a las paredes
del recipiente
0.75ds ×
PG‑39.1 General. Excepto como está limitado en
PG‑32, las boquillas pueden unirse al cuerpo o tapa de
un recipiente por cualquiera de los métodos de fijación
indicados en este párrafo.
Valor de esfuerzo máximo admisible del material
de los pernos a la temperatura de diseño
Valor de esfuerzo máximo admisible del material
perforado a la temperatura de diseño
donde ds es el diámetro del espárrago, salvo que la longitud
enroscada no exceda 11/2 ds. Las conexiones atornilladas
deben cumplir con los requisitos de compensación. No
se permite acreditar para la compensación cualquier área
unida por pernos únicamente.
PG‑39.2 Conexiones soldadas. La unión por medio
de soldadura debe realizarse de acuerdo con los requisitos
de PW‑15 y PW‑16.
PG‑39.5
Conexiones roscadas
PG‑39.5.1 Cuando se realice una conexión roscada
en un componente de la caldera, debe hacerse dentro de un
orificio roscado. Las roscas deben cumplir con los requisitos
ASME B1.20.1 y suministrar una longitud de roscado para
la tubería con el número mínimo de hilos especificado en
la Tabla PG‑39, después de haber aplicado el margen para
la curvatura de la pared del recipiente. Un parche instalado
o un accesorio o placa fijados apropiadamente pueden
usarse para suministrar el espesor del metal y el número
de hilos requerido en la Tabla PG‑39, o para suministrar la
compensación cuando se requiera.
PG‑39.4 Conexiones atornilladas. Las conexiones
pueden realizarse por medio de espárragos. El recipiente
debe tener una superficie plana mecanizada en el cuerpo o
un parche instalado o sobre una placa o accesorio fijados
apropiadamente. Los orificios taladrados que se roscarán
para roscas rectas no deben penetrar dentro de un cuarto
del espesor de la pared desde la superficie interior del
recipiente, a no ser que, al menos, el espesor mínimo
requerido, como se indicó anteriormente, se conserve por
medio de la adición de metal en la superficie interior del
recipiente. Cuando se suministren orificios roscados para
espárragos, las roscas deben estar completas y limpias y
el perno debe enroscarse en una longitud no menor que el
mayor de ds o
PG‑39.5.2 Las juntas roscadas para las conexiones
de las tuberías exteriores a la caldera deben realizarse
de acuerdo con las siguientes limitaciones de tamaño y
presión, y no deben usarse cuando la temperatura exceda
los 925ºF (495ºC).
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36
2010 SECCIÓN I
Tamaño
máximo, NPS (DN)
Presión
máxima, psi (MPa)
3 (80)
2 (50)
1 (25)
3
/4 (20) y menores
400 (3)
600 (4)
1,200 (8)
1,500 (10)
PG‑42.1.5.3 Las dimensiones de las caras para
las bridas de junta tipo anillo según la Tabla 5
PG‑42.1.5.4 Las dimensiones de las bridas para
las clases de regímenes de presión según las Tablas 8
hasta 28
PG‑42.1.6 ASME B16.9, Accesorios conformados
en fábrica de acero para soldar a tope
Cuando se establezcan los regímenes de presión
siguiendo las disposiciones del párrafo 2.1 de ASME
B16.9, estos deben calcularse como para la tubería recta
sin costura de acuerdo con ASME B31.1. Las partes,
como los extremos para las juntas de solape fabricados por
soldadura con metal de aporte agregado, no pueden usarse
en la construcción cubierta por el Código, a no ser que se
fabriquen de acuerdo con PG‑11.3.
PG‑39.5.3 Las conexiones roscadas para los tapones
de cierre usados como aberturas de inspección, cierres de
los extremos, y propósitos similares pueden usarse dentro
de los límites de tamaño y presión de la Tabla PG‑39.
PG‑39.6 Conexiones expandidas. Siempre que se
cumplan los requisitos de compensación, la tubería, tubos,
o productos forjados que no excedan las 6 pulg. (150 mm)
de diámetro exterior pueden fijarse a los cuerpos, tapas,
cabezales o accesorios insertados a través de una abertura
y expandidos de acuerdo con las reglas para la fijación de
los tubos en las Partes PWT y PFT, la que sea aplicable.
Los bordes agudos resultantes del perforado de los
orificios para tubos deben removerse en ambos lados de
la placa con una lima u otra herramienta. La superficie
interior de los orificios para tubos con cualquier forma de
fijación puede ranurarse o biselarse.
PG‑42.1.7 ASME B16.11, Accesorios forjados,
para soldadura de encaje y roscados (vea PG‑42.2)
PG‑42.1.8 ASME B16.15, Accesorios roscados de
aleación de cobre fundido, clases 125 y 250 (vea PG‑8.4 y
PG‑42.4.11)
PG‑42.1.9 ASME B16.20, Empaquetaduras
metálicas para bridas de tubos: juntas tipo anillo,
espiraladas, y enchaquetadas
PG‑39.7 Todas las conexiones soldadas deben tratarse
térmicamente post soldadura después de ser fijadas, a no
ser que específicamente sea permitido de otra manera.
PG‑42
PG‑42.1.10 ASME B16.24, Bridas y accesorios
bridados para tubería de aleaciones de cobre fundido (vea
PG‑8.4)
Requisitos generales para
accesorios, bridas y válvulas
PG‑42.1.11 ASME B16.25, Extremos para soldar
a tope
PG‑42.1 Estándares ASME aplicables. Excepto
cuando se suministren las partes misceláneas que
soportan presión bajo las disposiciones de PG‑11, todos
los accesorios, bridas, y válvulas deben cumplir con los
requisitos de los siguientes Estándares ASME, incluidas
las restricciones contenidas dentro de los estándares, y
cualquier otra anotada como parte de este Código. El
estándar del producto establece la base para el régimen de
presión-temperatura y el marcado.
PG‑42.1.12 ASME B16.34, Válvulas: bridadas,
roscadas, y con extremos para soldar (vea PG‑42.2 y
PG‑42.4.3)
PG‑42.1.14 ASME B16.42, Bridas y accesorios
bridados para tubería de hierro dúctil, clases 150 (PN 20) y
300 (PN 50) (vea PG‑8.3)
PG‑42.2 Marcado. Todas las válvulas y accesorios
deben marcarse con el nombre, marca comercial u otra
identificación del fabricante y el régimen de presión para
su servicio principal; el marcado del régimen de presión
puede omitirse en:
PG‑42.1.1 ASME B16.1, Bridas y accesorios
bridados para tubería de hierro fundido19
PG‑42.1.3 ASME B16.3, Accesorios roscados de
hierro maleable, clases 150 (PN 20) y 300 (PN 50)
PG‑42.1.4
fundición gris
PG‑42.2.1 Los accesorios roscados de hierro
fundido para presión de trabajo clase 125 (PN 20)
ASME B16.4, Accesorios roscados de
PG‑42.2.2 Los accesorios roscados de hierro
maleable para presión de trabajo clase 150 (PN 20)
PG‑42.1.5 ASME B16.5, Bridas y accesorios
bridados para tubería (vea PG‑42.2)
PG‑42.2.3 Los accesorios roscados no ferrosos para
presión de trabajo clase 125 (PN 20) y 250 (PN 50)
PG‑42.1.5.1 Los regímenes de presióntemperatura según la Tabla 2
PG‑42.2.4
o no ferrosas
PG‑42.1.5.2 Las dimensiones de las caras
(diferentes a la junta tipo anillo) según la Tabla 4
19
Las clases 25 y 800 no son aplicables para la Sección I.
Las bridas compañeras de hierro fundido
PG‑42.2.5 Si el tamaño y la forma de la válvula
o el accesorio lo permiten, se recomiendan las marcas
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2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑42.1  Envolvente máximo de las transiciones de extremos para soldar
tmín.
2
11/2 tmín.
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Exterior
Radio de al menos 0.05tmín.
Radio no obligatorio
45 grados
máximo
30 grados
máximo
Componente o accesorio
Máximo–Vea Nota (2)
tnom.
tmín.
Mínimo–1.0tmín.
30 grados máximo
Pendiente máxima
1:3
Vea Nota (1)
Radio de al menos 0.05tmín.
Interior
2tmín.
Región de transición
NOTAS GENERALES:
(a) El bisel de soldadura se representa sólo para ilustración.
(b) El refuerzo de soldadura permitido por PW‑35 puede estar fuera del envolvente máximo.
NOTAS:
(1) El valor de tmín. es cualquiera de los siguientes opciones que sea aplicable:
(a) el espesor mínimo solicitado de la pared de la tubería; o
(b) el espesor mínimo solicitado de la pared del tubo; o
(c) 0.875 veces el espesor nominal de la pared de la tubería solicitada para un espesor de pared del estándar (SCH) de tuberías que tenga una
tolerancia inferior del 12.5%; o
(d) e l espesor mínimo de la pared solicitado del extremo cilíndrico para soldar de un componente o accesorio (o el que sea más delgado de los
dos) cuando la junta esté entre los dos componentes.
(2) El espesor máximo en el extremo del componente es:
(a) el mayor de [tmín. + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.15tmín. cuando se ordene en base a la pared mínima;
(b) el mayor de [tmín. + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.10tnom. cuando se ordene en base a la pared nominal.
38
2010 SECCIÓN I
entre dos superficies adyacentes de una transición gradual
es menos de 150 grados, la intersección o esquina (excepto
para el refuerzo de la soldadura) debe suministrarse con un
radio de al menos 0.05tmín.
Las configuraciones y tolerancias sugeridas para los
extremos para soldar de los estándares ASME B16.9 y
ASME B16.25 son aceptables solamente en la medida que
el producto resultante y la junta soldada cumplan con los
requisitos de PG‑42.4.2. En la Fig. PG‑42.1, el espesor
en el plano del extremo del accesorio o válvula no debe
ser menor que tmín y no debe exceder el máximo de: el
mayor entre [tmín + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.15tmín cuando se
ordene en base a la pared mínima, o el mayor entre [tmín +
0.15 pulg. (4 mm)] o 1.10tnom cuando se ordene en base a
la pared nominal.
adicionales para los accesorios para soldar a tope, como
se menciona en los diferentes Estándares del Código para
todas las válvulas y accesorios.
PG‑42.3 Materiales de las bridas. Las bridas
deben fabricarse con los materiales permitidos por esta
Sección o con los materiales específicamente incluidos
en los estándares del producto aplicables enumerados en
PG‑42.1, pero no de materiales específicamente prohibidos
o por fuera de los límites de uso incluidos en esta Sección.
Las bridas forjadas o roladas pueden hacerse de materiales
que cumplan cualquier especificación de productos
forjados entre aquellos materiales permitidos, excepto que
SA‑181 no debe usarse para las bridas cuyo régimen de
presión sea mayor que la clase 300 (PN 50). No se debe
cortar ni mecanizar las bridas con cubo a partir de material
de placa.
PG‑42.4.3 Los accesorios que presentan cambios
menores en las dimensiones del centro a la cara, o en los
codos, cuyos ángulos difieren de aquellos indicados en un
Estándar ASME incluido en PG‑42.1, pueden considerarse
como que cumplen con el alcance del estándar siempre
que los requisitos de materiales, dimensiones, y espesor
se cumplan.
PG‑42.4 Requisitos adicionales. Las bridas
fabricadas a partir de otros materiales permitidos por
esta Sección tienen como mínimo los mismos requisitos
de resistencia, y las dimensiones de la cara y el círculo
de los tornillos deben concordar con el Estándar
requerido anteriormente.
PG‑42.4.4 Las bridas y los accesorios bridados que
cumplan con los requisitos ASME B16.5, o las válvulas
que cumplan con los requisitos ASME B16.34, pueden
usarse a los regímenes de presión-temperatura establecidos
por esos estándares. Las válvulas de Clase Estándar, Clase
Especial o Clase Limitada pueden usarse siempre que
todas las partes de las válvulas sean adecuadas para las
condiciones de presión-temperatura con las cuales van a
ser utilizadas. Están permitidas las válvulas de régimen o
clase intermedia, como se describe en ASME B16.34.
PG‑42.4.1 Los espesores de todos los accesorios
y cuerpos de válvulas sometidos a presión no deben ser
menores que los requeridos por el Estándar ASME indicado
en PG‑42.1 que sea aplicable, para la correspondiente
máxima presión de trabajo admisible y la temperatura
para el material utilizado. Los extremos cilíndricos de
las válvulas y los accesorios de acero fundido con los
extremos para ser soldados, conforme a ASME B16.5
o B16.34, pueden proporcionarse con un factor de
calidad de fundición del 100%, siempre que estas áreas
estén terminadas con mecanizado tanto interior como
exteriormente, sean cuidadosamente inspeccionadas y que
el contorno de la transición del extremo para soldar cumpla
con PG‑42.4.2.
PG‑42.4.5 Cuando los requisitos de servicio exceden
los valores indicados en ASME B16.5 o ASME B16.34,
los requisitos del Código se cumplirán si el material de los
tornillos, el espesor de la brida, y/o el espesor del cuerpo
se incrementa de manera tal que los límites de deflexión
no sean mayores y que el factor de seguridad no sea menor
que el de la clase de régimen de presión más cercano en
ASME B16.5 o ASME B16.34.
PG‑42.4.2 Cuando los cuerpos de los componentes,
como accesorios y válvulas, estén construidos con
productos fundidos, conformados o con cualquier otro
proceso de fabricación que sea aceptable por el Código,
los extremos para soldar deben suministrarse con un
cambio gradual en el espesor desde la tubería adyacente
hasta el cuerpo del componente. Se acepta cualquier
configuración de la transición en el extremo soldado que
esté completamente dentro del envolvente presentado en la
Fig. PG‑42.1, siempre que:
(a) el espesor de la pared en la región de la transición no
sea menor que el más pequeño del espesor requerido del
accesorio o válvula según PG‑42.4.1 o del valor mínimo
del espesor de la tubería tmín definido en la Fig. PG‑42.1.
(b) deben evitarse los ángulos agudos recurrentes y los
cambios abruptos en la pendiente de la región de transición
que incluye la junta soldada. Cuando el ángulo incluido
PG‑42.4.6 Los accesorios de acero para soldar a
tope pueden usarse siempre que sean al menos iguales a los
requeridos por ASME B16.9.
PG‑42.4.7 Las bridas “slip-on” estándar ASME
no deben ser superiores a NPS 4 (DN 100). Las bridas
“slip-on” deben fijarse con soldaduras de filete por ambos
lados. Las gargantas de las soldaduras de filete no deben
ser 0.7 veces menores que el espesor de la parte a la cual la
brida va a ser fijada.
PG‑42.4.8 Las bridas soldadas con soldadura de
encaje estándar ASME pueden usarse en la tubería o en las
boquillas de caldera siempre que las dimensiones no sean
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2010 SECCIÓN I
superiores a NPS 3 (DN 80) para la clase 600 (PN 110) e
inferiores, y a NPS 21/2 (DN 65) en las clases 900 (PN 150)
y 1,500 (PN 260).
inspección, u otras aberturas para inspección adecuados
para el examen o limpieza, excepto para los tipos especiales
de calderas cuando dichas aberturas son evidentemente no
utilizadas o innecesarias.
En otros párrafos se indican los requisitos específicos
para las aberturas de acceso en ciertos tipos de calderas.
Una abertura elíptica para entrada de hombre no debe
tener un tamaño inferior a 12 pulg. × 16 pulg. (300 mm ×
400 mm).
Una abertura circular para entrada de hombre no debe
tener un diámetro menor de 15 pulg. (380 mm).
Una abertura para boca de inspección en un tambor
o cuerpo de caldera no debe ser inferior a 23/4 pulg. ×
31/2 pulg. (70 mm × 89 mm), pero es recomendable usar
tamaños más grandes cuando sea posible. Las aberturas
para entrada de hombre, boca de inspección, inspección,
y limpieza en un cuerpo o tapa sin riostra, deben diseñarse
de acuerdo con las reglas de PG‑32 hasta PG‑42.
Cuando una abertura roscada vaya a ser usada para los
propósitos de inspección o limpieza, no debe ser menor
que el tamaño de tubería de 1 pulg. (25 mm). El tapón
o capucha de cierre debe ser de un material no ferroso
excepto para presiones superiores a 250 psi (1.7 MPa).
La rosca debe cumplir con el estándar de tubería roscada
cónica. Si se suministran otras superficies de sello que
prevengan las fugas, se puede usar una rosca recta de igual
resistencia.
PG‑42.4.9 Pueden usarse los accesorios roscados de
hierro fundido o hierro maleable que cumplan los requisitos
de los Estándares ASME para las clases de presión 125
(PN 20), 150 (PN 20), 250 (PN 50) y 300 (PN 50), excepto
cuando de otra manera estén específicamente prohibidos
o cuando los accesorios bridados sean específicamente
requeridos. No deben usarse para temperaturas superiores
a los 450ºF (230ºC).
PG‑42.4.10 Los accesorios o válvulas roscados de
acero forjado o fundido que sean al menos iguales en cuanto
a los requisitos de resistencia de los accesorios estándar
ASME, que de otra manera puedan requerirse, pueden
usarse en todos los casos excepto cuando los accesorios
bridados sean específicamente solicitados.
PG‑42.4.11 Los factores de calidad de la fundición
indicados en PG‑25 no son aplicables para los accesorios
estándar ASME de acero fundido cuyas dimensiones y
regímenes están incorporados en el Código.
Los accesorios o válvulas de bronce del tipo roscado o
bridado pueden usarse siempre que sean al menos iguales
en cuanto a los requisitos de resistencia de los accesorios
de hierro fundido según ASME B16.1, que de otra manera
puedan requerirse. Los accesorios de bronce roscados
pueden usarse si cumplen con ASME B16.15. El material
debe cumplir con PG‑8.4 y los esfuerzos admisibles
de trabajo no deben exceder los valores indicados en
la Tabla 1B de la Sección II, Parte D, excepto como se
indica en PG‑67.7. El bronce no debe usarse cuando
específicamente se requiera acero u otro material. Los
accesorios del tipo roscado no deben usarse cuando se
requiera específicamente aquellos del tipo bridado.
PG‑43
PG‑44.2 Las placas para cubierta de entrada de
hombre y boca de inspección, y los yugos deben ser de
un acero rolado, forjado o fundido, excepto para presiones
que no excedan las 250 psi (1.7 MPa), y/o temperaturas
no superiores a 450ºF (230ºC), las placas de cubierta para
las bocas de inspección o los yugos pueden fabricarse de
hierro fundido que cumpla con SA‑278.
La resistencia de todas estas partes junto con los tornillos
y yugos, si los hubiera, deben ser adecuados para el servicio
en el cual van a ser usadas.
Espesor del cuello de
las boquillas
PG‑44.3 El ancho mínimo de la superficie de contacto
para la empaquetadura en una abertura de entrada de hombre
debe ser 11/16 pulg. (17 mm). Ninguna empaquetadura, con
un espesor superior a 1/4 pulg. (6 mm) cuando se comprime,
puede usarse en una abertura para entrada de hombre o
boca de inspección de cualquier caldera.
El espesor mínimo del cuello de una boquilla (incluidas
las aberturas de acceso y las aberturas para inspección)
no debe ser menor que el espesor requerido por todas las
cargas aplicables. Además, el espesor mínimo del cuello
de una boquilla (excepto para las aberturas de acceso y
aberturas para inspección) no debe ser menor que:
PG‑43.1 El espesor mínimo requerido de un cuerpo o
tapa sin costura a la cual esté unido.
PG‑46
PG‑43.2 El espesor mínimo de pared de la tubería de
pared estándar según la Tabla 2 de ASME B36.10M.
PG‑44
Superficies arriostradas
PG‑46.1 El espesor mínimo y la máxima presión
de trabajo admisible para las placas planas arriostradas
y aquellas partes que por estas reglas requieren
arriostramiento como placas planas arriostradas soldadas o
roscadas de diámetro uniforme, y separadas simétricamente,
deben calcularse con las siguientes ecuaciones:
Aberturas para inspección
PG‑44.1 Todas las calderas o las partes de éstas
deben suministrarse con una entrada de hombre, boca de
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40
2010 SECCIÓN I
t=p
P=
√
P
SC
t SC
2
p2
Fig. PG‑46.2   Proporciones aceptables para
extremos de riostras pasantes
(1)
1.0
(2)
No menos de 21/2 diámetros de perno tal como
se mide en el exterior de la porción roscada,
pero debe tener un paso de las riostras de
0.4 si C = 3.2
donde
C = 2.1 para las riostras soldadas o roscadas a través
de placas no mayores de 7/16 pulg. (11 mm) de
espesor con los extremos remachados
= 2.2 para las riostras soldadas o roscadas a través
de placas mayores de 7/16 pulg. (11 mm) de espesor
con los extremos remachados
= 2.5 para las riostras atornilladas a través de las
placas y armada con tuercas sencillas afuera de
la placa, o con tuercas en el interior y el exterior,
omitiendo las arandelas
= 2.8 para las riostras con cabezas no inferiores a
1.3 veces el diámetro de las riostras roscadas a
través de placas o con una conicidad y cuyas tapas
hayan sido conformadas en las riostras antes de
la instalación de estas, y que no sean remachadas
sobre la placa, dichas cabezas deben tener un
contacto verdadero sobre la placa
= 3.2 para las riostras armadas con tuercas en el
interior y exterior y arandelas en el exterior,
cuando el diámetro de las arandelas no es inferior
a 0.4p y el espesor no menor de t
P = máxima presión de trabajo admisible, psi (MPa)
p = paso máximo medido entre líneas rectas pasando
a través de los centros de las riostras en las
diferentes filas, estas líneas pueden ser horizontales
y verticales, o radiales y circunferenciales,
pulg. (mm)
S = esfuerzo máximo admisible, indicado en la
Tabla 1A de la Sección II, Parte D, psi (MPa)
t = espesor mínimo de la placa, pulg. (mm)
No menos de 1/2t si C = 2.8 o menos y no
menor que t si C = 3.2
t
Para la aplicación de PG‑48 y PFT‑26 vea la Fig. A‑8.
PG‑46.6 Cuando el arriostramiento de los cuerpos es
asimétrico por la interferencia de las uniones remachadas u
otra construcción, se permite considerar la carga soportada
por cada riostra como el área calculada tomando la distancia
desde el centro de la separación en un lado del perno hasta
el centro de la separación del otro lado.
PG‑46.7 Los extremos de las riostras armadas con
tuercas no deben estar expuestos al calor radiante directo
del fuego.
PG‑46.8 Las riostras que excedan 120 diámetros en
longitud deben soportarse en intervalos que no excedan
de 120 diámetros, o el área de la sección de la riostra debe
incrementarse en no menos del 15% de su área requerida.
PG‑47
Pernos de riostras
PG‑47.1 Los extremos de las riostras roscadas a
través de la placa deben extenderse más allá de la placa
no menos de dos hilos cuando se instalen, después de lo
cual deben remacharse hacia afuera o deformarse con un
proceso equivalente sin un excesivo marcado de las placas;
o deben armarse con tuercas roscadas a través de las cuales
la riostra debe extenderse. Los extremos de las riostras
roscadas y de ambas láminas a unir deben sincronizarse
para así permitir la unión sin dañar la rosca. Los extremos
externos de las riostras sólidas de 8 pulg. (200 mm) y
menos de longitud, si tienen un diámetro uniforme en la
longitud total, deben perforarse con orificios testigo de al
menos 3/16 pulg. (5 mm) de diámetro con una profundidad
que se extienda al menos 1/2 pulg. (13 mm), más allá del
interior de la placa. Si estos pernos de riostras se reducen
en su sección por debajo del diámetro de la raíz de la rosca
entre sus extremos, los orificios testigos deben extenderse
al menos 1/2 pulg. (13 mm) más allá del punto donde
comienza la reducción de la sección. Se pueden utilizar
pernos de riostras huecos, en lugar de los sólidos con
los extremos perforados. Los pernos de riostras sólidos
de más de 8 pulg. (200 mm) de longitud y los pernos de
riostras flexibles con articulaciones o del tipo rotula no
PG‑46.2 El espesor mínimo de las placas en las
cuales las riostras pueden aplicarse, diferentes a las placas
exteriores de los cuerpos cilíndricos o esféricos, debe ser
de 5/16 pulg. (8 mm), con excepción de la construcción
soldada cubierta por PW‑19.
PG‑46.3 Cuando dos placas están conectadas por
riostras y solamente una de las placas requiere arriostrado,
el valor de C se rige por el espesor de la placa que requiera
el arriostramiento.
PG‑46.4 Las proporciones aceptables para los
extremos de las riostras pasantes con arandelas se indican
en la Fig. PG‑46.2.
PG‑46.5 El paso máximo es 81/2 pulg. (215 mm)
excepto para las riostras soldadas donde el paso puede ser
mayor siempre que éste no exceda 15 veces el diámetro de
la riostra.
41
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2010 SECCIÓN I
PG‑52.2
necesitan perforarse. Los pernos de riostras utilizados en
las columnas de agua de las calderas acuotubulares deben
ser huecos o perforados en ambos extremos, de acuerdo
con los requisitos establecidos anteriormente, sin tener en
cuenta su longitud. Todos los pernos de riostras roscados
no perpendiculares a la superficie arriostrada deben tener
al menos tres hilos enroscados de los cuales uno de ellos
debe ser un hilo completo, pero si el espesor del material en
la caldera no es suficiente para permitir un hilo completo
totalmente enroscado, las placas deben reforzarse en el
interior por medio de una placa de acero soldada a la placa.
No se requieren orificios testigos en las riostras fijadas con
soldadura.
PG‑52.2.1 Cuando el paso de los orificios es
igual en cada fila de tubos (como en la Fig. PG‑52.2), la
ecuación es
p–d
E=
p
Ejemplo: el paso de los orificios para tubos en el tambor
es como se representa en la Fig. PG‑52.2 = 51/4 pulg. El
diámetro del tubo = 31/4 pulg. El diámetro de los orificios
para tubos = 39/32 pulg.
p–d
PG‑47.2 Los extremos de las riostras de acero
manipuladas para roscado deben recocerse por completo
después del cambio de forma.
p
=
5.25 – 3.281
5.25
= 0.375 de eficiencia de ligamento
PG‑52.2.2 Cuando el paso de los orificios para tubos
es desigual en cualquier fila (como en la Fig. PG‑52.3 o la
Fig. PG‑52.4), la ecuación es
PG‑47.3 En PW‑19 se presentan los requisitos para los
pernos de riostras soldados.
PG‑48
Aberturas paralelas al eje del recipiente
Localización de los pernos
de riostras
E=
PG‑48.2 Cuando se rebordea el borde de una placa
plana arriostrada, la distancia desde el centro de las riostras
más periféricas al interior del rebordeo de soporte no debe
ser mayor que el paso de las riostras más el radio interior
del rebordeo.
p1 – nd
p1
Ejemplo: el espaciado representado en la Fig. PG‑52.3.
El diámetro de los orificios para tubos = 39/32 pulg.
p1 – nd
p1
=
12 – 2 × 3.281
12
= 0.453 de eficiencia de ligamento
PG‑49
Dimensiones de los pernos
de riostras
Ejemplo: el espaciado representado en la Fig. PG‑52.4.
El diámetro de los orificios para tubos = 39/32 pulg.
PG‑49.1 El área requerida de un perno de riostra a su
sección transversal mínima se obtiene dividiendo la carga
en el perno de riostra, calculado de acuerdo con PFT‑26, por
el valor de esfuerzo admisible de acuerdo con la Tabla 1A
de la Sección II, Parte D, y multiplicando los resultados
por 1.10.
p1 – nd
p1
29.25 – 5 × 3.281
29.25
= 0.439 de eficiencia de ligamento
PG‑52.3 Aberturas transversales al eje del
recipiente. La resistencia de los ligamentos entre los
orificios para tubos, que están sometidos a un esfuerzo
longitudinal, debe ser al menos la mitad de la resistencia
requerida por aquellos ligamentos que se encuentran
entre los orificios para tubos que están sometidos a un
esfuerzo circunferencial.
PG‑49.2 El diámetro de una riostra roscada debe
tomarse en la parte inferior de la rosca o cualquier lugar
donde el diámetro sea el menor.
PG‑52
=
Ligamentos
PG‑52.4 Orificios a lo largo de una diagonal. Cuando
un cuerpo o tambor se perfora con los orificios para tubos
como se representa en la Fig. PG‑52.5, la eficiencia de
estos ligamentos es aquella obtenida con el diagrama de
la Fig. PG‑52.1. Se deben calcular la abscisa (p – d)/p y la
relación p′/p. Con estos valores la eficiencia puede leerse en
la ordenada. Si el punto cae arriba de la curva de eficiencia
de ligamentos diagonales y longitudinales iguales, los
ligamentos longitudinales serán más débiles, en cuyo caso
la eficiencia se calcula con la siguiente ecuación:
PG‑52.1 Las reglas de este párrafo son aplicables a los
grupos de aberturas que forman un patrón definido en las
partes sometidas a presión. (Para los patrones no definidos,
vea PG‑53.) Cuando se cumplan las reglas de PG‑32.1.2,
la eficiencia de ligamentos entre los orificios para tubos
debe determinarse como se indica a continuación (vea la
Fig. PG‑52.1).
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42
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑52.1  Diagrama para determinar la eficiencia de los ligamentos longitudinales y diagonales
entre aberturas en cuerpos cilíndricos
0.
60
90
es
en
am
lig
p'
de
de
es
nc
cie
efi
Punto A
Cu
rva
de
co
0.
nd
95
30
ici
ón
de
igu
al
Re
ia
ion
lac
90
0.
0.
c ia
les
yc
les
na
go
dia
tos
en
p
÷
50
0.
Cu
co
85
a
rv
Punto B
de
65
fer
en
irc
80
0.
ci
i
nd
p = paso longitudinal
p' = paso diagonal
40
70
75
0.
de
un
e
al
u
ig
de
c
en
lig
i
fic
ón
o
ag
di
y
am
ia
60
s
to
Eje del
tambor
d
l
na
0.
p
p'
70
es
Paso circunferencial
Eficiencia longitudinal equivalente del ligamento diagonal, %
80
0.
tu
gi
n
lo
55
al
n
di
20
30
40
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.90
0.95
20
50
60
70
80
90
Eficiencia longitudinal, %
p-d
× 100
p
NOTAS GENERALES:
(a) Se suministran ecuaciones para la opción del usuario en las Notas (b), (c) y (d) a continuación. Se permite el uso de estas ecuaciones para valores
más allá de aquellos suministrados por la Fig. PG‑52.1.
J + 0.25 – (1 – 0.01Elong) √0.75 + J
(b) Eficiencia diagonal, % =
, donde J = (p’/p1)2
0.00375 + 0.005J
(c) Curva de condición de igual eficiencia de ligamentos diagonales y circunferenciales,
200M + 100 – 2(100 – Elong) √1 +M
, donde M = [(100 – Elong)/(200 – 0.5Elong)]2
eficiencia diagonal, % =
(1 + M)
(d) Eficiencia longitudinal, % = Elong = [(p1 – d)/p1] 100.
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43
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑52.2  Ejemplo de espaciado de tubo con
pasos de orificios iguales en cada línea
51/4
pulg.
51/4
pulg.
51/4
pulg.
51/4
pulg.
51/4
pulg.
51/4
pulg.
51/4
pulg.
(133
mm)
(133
mm)
(133
mm)
(133
mm)
(133
mm)
(133
mm)
(133
mm)
Fig. PG‑52.5  Ejemplo de espaciado de tubo con
orificios en líneas diagonales
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Línea longitudinal
53/4 pulg.
Fig. PG‑52.3  Ejemplo de espaciado de tubo con
pasos de orificios desiguales en cada
segunda línea
51/4
pulg.
63/4
pulg.
51/4
pulg.
63/4
pulg.
51/4
pulg.
63/4
pulg.
51/4
pulg.
(133
mm)
(171
mm)
(133
mm)
(171
mm)
(133
mm)
(171
mm)
(133
mm)
Línea longitudinal
p–d
p
p
= 0.649
11.5
=
6.42
11.5
= 0.558
(2)
(3)
El punto correspondiente a estos valores se representa
como A en la Fig. PG‑52.1, y la eficiencia correspondiente
es de 37.0%. Como el punto se encuentra por debajo
de la curva de eficiencia de ligamentos diagonales
y longitudinales iguales, el ligamento diagonal es el
más débil.
(2) El paso diagonal de los orificios para los tubos en
un tambor = 635/64 pulg. El diámetro de los orificios para
tubos = 41/64 pulg. El paso longitudinal de los orificios para
tubos = 7 pulg.
12 pulg. (305 mm)
Línea longitudinal
Fig. PG‑52.4  Ejemplo de espaciado de tubo con
pasos de orificios que varían en cada segunda y
tercera línea
51/4 63/4 51/4 51/4 63/4 51/4 63/4 51/4 51/4
pulg. pulg. pulg. pulg. pulg. pulg. pulg. pulg. pulg.
(133 (171 (133 (133 (171 (133 (171 (133 (133
mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm)
p–d
p′
p
291/4 pulg. (743 mm)
7 – 4.0156
=
p
7
=
6.547
7
= 0.426
(4)
= 0.935
El punto correspondiente a estos valores se representa
como B en el diagrama de la Fig. PG‑52.1, y se ve que
se encuentra por encima de la línea de eficiencia de
ligamentos diagonales y longitudinales iguales, en cuyo
caso la eficiencia se calcula con la ecuación (1). Aplicando
la ecuación (1), se tiene
Línea longitudinal
p
11.5 – 4.031
=
p′
p–d
6.42 pulg. (163 mm)
(146 mm)
(1)
Ejemplo:
(1) El paso diagonal de los orificios para tubos en un
tambor como se representa en la Fig. PG‑52.5 = 6.42 pulg.
El diámetro de los orificios = 41/32 pulg. El paso longitudinal
de los orificios para tubos = 111/2 pulg.
7 – 4.0156
7
= 0.426, eficiencia de ligamento, o 42.6%
PG‑52.5 Cuando los tubos u orificios estén agrupados
en un tambor o cuerpo, en grupos simétricos a lo largo de
líneas paralelas al eje, y se utilice la misma distancia en
44
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑52.6  Diagrama para determinar la eficiencia longitudinal equivalente de ligamentos
diagonales entre aberturas en cuerpos cilíndricos
100
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20.0
10.0
90
5.0
4.0
Eficiencia longitudinal equivalente del ligamento diagonal, %
80
3.0
70
2.5
60
2.0
50
1.8
1.7
40
1.6
1.5
30
1.4
1.3
20
Eje del
tambor
θ p′
p′
= 1.2
d
d
s
10
p ′ = paso diagonal
d = diámetro del orificio para tubo
s = p ′ cos θ
0
0
10
20
30
40
50
60
Ángulo de la diagonal con longitudinal, θ, grados
70
80
90
NOTAS GENERALES:
(a) S e suministra la siguiente ecuación en la Nota (b) para la opción del usuario. El uso de esta ecuación está prohibido más allá del rango de la abscisa
y la ordenada que se representan.
(b) Eficiencia longitudinal equivalente,
sec2θ + 1 −
%=
( )
secθ
p’/d
√ 3 + sec2θ
0.015 + 0.005 sec2θ
45
2010 SECCIÓN I
deben mantenerse, salvo que deba usarse el ancho
longitudinal equivalente de un ligamento diagonal. Para
obtener el ancho equivalente del paso longitudinal de los
dos orificios que tienen un ligamento diagonal, se debe
multiplicar por la eficiencia del ligamento diagonal. La
eficiencia que debe usarse para los ligamentos diagonales
se representa en la Fig. PG‑52.6.
cada grupo, la eficiencia para uno de los grupos no debe
ser menor que la eficiencia en la cual se basa la máxima
presión de trabajo admisible.
PG‑52.6 Los símbolos definidos a continuación se
usan en las ecuaciones de este párrafo
d = diámetro de las aberturas, pulg. (mm)
E = eficiencia de ligamentos
p = paso longitudinal entre aberturas adyacentes,
pulg. (mm)
p′ = paso diagonal entre aberturas adyacentes,
pulg. (mm)
p1 = paso entre las aberturas correspondientes en
una serie de grupos simétricos de aberturas,
pulg. (mm)
n = número de aberturas en la longitud p1
PG‑55
PG‑55.1 Las orejas o soportes colgantes, cuando se
usan para soportar una caldera de cualquier tipo, deben
armarse apropiadamente en las superficies donde van a ser
fijadas.
PG‑55.2 Las orejas, soportes colgantes, o ménsulas
pueden fijarse con soldaduras de fusión siempre que
la soldadura cumpla con los requisitos de la Parte PW,
incluido el alivio de esfuerzos pero omitiendo el examen
volumétrico, y siempre que sean fijadas con soldaduras
de penetración completa, combinación soldaduras de
biseles y filete, o por soldaduras de filete a lo largo del
perímetro completo o los bordes de contacto. Algunas
formas aceptables de las soldaduras para las orejas,
soportes colgantes, o ménsulas son representadas en la
Fig. PW‑16.2. Los materiales para las orejas, soportes
colgantes, o ménsulas no se limitan a aquellos listados en
las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, pero deben
ser de una calidad que permita la soldadura. La carga
admisible en las soldaduras de filete es igual al producto
del área de soldadura basada en la dimensión mínima del
pie, el valor del esfuerzo admisible en tensión del material
que se está soldando, y el factor de 0.55. Cuando se utilice
tubería soldada, los valores de esfuerzo presentados en la
Tabla 1A de la Sección II, Parte D, pueden incrementarse
hasta el del material básico, eliminando las eficiencias de
la soldadura establecidas.
El paso debe determinarse en el radio medio del cilindro.
PG‑53
Soportes y orejas de fijación
Ligamentos
PG‑53.1 Las reglas de este párrafo se aplican a los
grupos de aberturas que no formen un patrón definido en
las partes sometidas a presión (para los patrones definidos,
vea PG‑52). Cuando se cumplan las reglas de PG‑32.1.2,
la eficiencia de ligamentos entre los orificios para tubos
debe determinarse como se indica a continuación:
PG‑53.2 Cuando los tubos u orificios están distanciados
asimétricamente, la eficiencia promedio de ligamentos no
debe ser menor que la indicada por las siguientes reglas, las
cuales se aplican a los ligamentos entre los orificios para
tubos, y no para las aberturas sencillas. En algunos casos,
este procedimiento puede resultar en eficiencias más bajas
que aquellas para los grupos simétricos que se extiendan
en una distancia mayor que el diámetro interior del cuerpo
como se cubrió en PG‑52. Cuando esto ocurra, deben
usarse las eficiencias calculadas por las reglas de PG‑52.
PG‑53.2.1 Para una longitud igual al diámetro
interior del tambor, para la posición que resulta con la
eficiencia mínima, la eficiencia no debe ser menor que
aquella en la cual se basa la máxima presión de trabajo
admisible. Cuando el diámetro del tambor excede las
60 pulg. (1,500 mm), la longitud debe tomarse como
60 pulg. (1,500 mm) en la aplicación de esta regla.
Tubería exterior y conexiones
propias de la caldera
PG‑58
Salidas y tubería exterior
PG‑58.1 General. Las reglas de este subpárrafo son
aplicables a la tubería exterior de la caldera, como se indicó
en el Preámbulo.
PG‑53.2.2 Para una longitud igual al radio interior
del tambor, para la posición que resulta con la eficiencia
mínima, la eficiencia no debe ser menor que el 80% de
aquella en la que se basa la máxima presión de trabajo
admisible. Cuando el radio del tambor excede las 30 pulg.
(750 mm), la longitud debe tomarse como 30 pulg.
(750 mm) en la aplicación de esta regla.
PG‑58.2 Conexiones de la tubería exterior de
la caldera a la caldera. Toda la tubería exterior de la
caldera conectada a una caldera para cualquier propósito,
debe unirse con uno de los tipos de juntas enunciados en
PG‑59.1.1.1, PG‑59.1.1.2 y PG‑59.1.1.3.
PG‑53.3 Para los orificios colocados longitudinal­
mente a lo largo de un tambor pero que no están en línea
recta, las reglas anteriores para el cálculo de la eficiencia
PG‑58.3 Tubería exterior de la caldera. Los Límites
Jurisdiccionales del Código de los sistemas de tubería
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46
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑58.3.1(a)   Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Calderas tipo tambor
Venteo
Venteo
Venteoee
e
Venteo
e
instrumentación
instrumentación
instrumentación
instrumentación
Instalación
sencilla
Instalación
Instalaciónsencilla
sencilla
Instalación sencilla
Instalación
múltiple
Instalación
Instalaciónmúltiple
múltiple
Instalación
múltiple
Cabezal
Cabezal
Cabezal
común
Cabezal
común
común
Drenaje
común
Drenaje
Drenaje
Drenaje
Dispositivo
de
Dispositivo
Dispositivode
de
Dispositivo
de
control
PG-60
control
PG-60
control PG-60
control PG-60
Venteo
Venteo
Venteo
Venteo
PG-71
PG-71
PG-71
PG-71
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
Indicadores
de
nivel,
PG-60
Indicadores
Indicadoresde
denivel,
nivel,PG-60
PG-60
Indicadores dePurga
nivel, de
PG-60
superficie
Purga
Purgade
desuperficie
superficie
continua
Purga
de
superficie
Purga
continua
Purga
continua
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Cabezal
de
entrada
Purga continua
Cabezal
Cabezalde
deentrada
entrada
PG-58.3.7
Alimentación
química
Cabezal
de
entrada
(si
se
usa)
Alimentación
química
Alimentación
química
(si
usa)
(sise
se
usa)
o
oe o
Muestra
de
tambor
Alimentación
química
t
PG-68.1
e
(si se usa)
e
Muestra
de
tambor
t
PG-68.1
Muestra
de
tambor
nnt o
PG-68.1
n
e
eVe te
Muestra
de tambor
PG-68.1
Sobrecalentador
Sopladores
de
Sobrecalentador
Sobrecalentador VVen
Sopladores
Sopladoresde
de
V
Drenaje
Sobrecalentador
hollín
PG-68.5
Sopladores
de
integral
Drenaje
hollín
Drenaje
hollínPG-68.5
PG-68.5
integral
integral
Drenaje
hollín PG-68.5
Instalación
sencilla
(si
se
usa)
Instalación
sencilla
Instalación
sencilla
(si
se
(siintegral
seusa)
usa)
PG-68.2
Instalación sencilla
(si se usa)
PG-68.2
PG-68.2
Vapor
Vapor
Vapor
PG-68.2
Sopladores
de
Sopladores
Vapor
Sopladoresde
de
principal
principal
principal
hollín
PG-68.5
Sopladores
de
hollín
PG-68.5
hollín PG-68.5
principal
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
Instalación
múltiple
hollín PG-68.5
Instalación
múltiple
Instalación
múltiple
PG-58.3.1
PG-58.3.2
Instalación Cabezal
múltiplecomún
PG-58.3.2
PG-58.3.2
Drenaje
Drenaje
Cabezal
común
Drenaje
Cabezal
común
PG-58.3.2
Drenaje
Cabezal común
Drenaje
Drenaje
Drenaje
Drenaje
oeeoo
t
e
Economizador
Caldera
sencilla
nt t
Economizador
Economizador
Caldera
Calderasencilla
sencilla
eVneenteo
Parte
PFH
Parte
PFH
VV
Economizador
Parte
PFH
Caldera
sencilla
n
integral
integral
Caldera
integral
Calderasencilla
sencilla
Parte PFH
Ve
(si
se
usa)
Caldera sencilla
(si
se
(siintegral
seusa)
usa)
(si se usa)
Dos
más
calderas
No.
de
caldera
Dos
Dosoo
omás
máscalderas
calderas
No.
No.de
decaldera
caldera11
1
Dos
o
más
calderas
alimentadas
desde
No.
de
caldera
1
alimentadas
desde
alimentadas
desde
No.
de
caldera
2
No.
No.de
decaldera
caldera22
alimentadas
desde
una
fuente
común
una
fuente
común
una
fuente
común
No. de caldera 2
una fuente común
Tambor
de
agua
PG-58.3.6
Tambor
Tamborde
deagua
agua
PG-58.3.6
PG-58.3.6
Válvulas
de
regulación
Válvulas
de
Válvulas
deregulación
regulación
Tambor
de
agua
No.
de
caldera
1
PG-58.3.6
No.
No.de
decaldera
caldera11
Válvulas de regulación
No.
de
caldera
1
Dos
más
calderas
Purga
de
instalaciones
Dos
Purga
Dosoo
omás
máscalderas
calderas
Purgade
deinstalaciones
instalaciones
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
Purga
de yinstalaciones
sencillas
y
múltiples
alimentadas
desde
sencillas
alimentadas
desde
sencillas
ymúltiples
múltiples
No.
de
caldera
No.
alimentadas
desde
una
fuente
común
No.de
decaldera
caldera22
2
sencillas y múltiples
una
fuente
común
una
fuente
común
No. de caldera 2
una fuente común
Drenaje
Drenaje
Drenaje
Drenaje
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Sistemas
de
alimentación
Sistemas
Sistemas
dede
de
alimentación
alimentación
Sistemas
alimentación
de
agua
PG-58.3.3
dede
de
agua
aguaPG-58.3.3
PG-58.3.3
agua
PG-58.3.3
Tambor
de
vapor
Tambor
Tamborde
devapor
vapor
Tambor de vapor
Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación
obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la
Inspección Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad
técnica al Comité B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).
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47
2010 SECCIÓN I
Cabezal de entrada
(si se usa)
Economizador
Economizador
Economizador
integral
integral
(si
se
(siintegral
se usa)
usa)
(si se usa)
Drenaje
PG-58.3.7
Venteo
Venteo
Drenaje
Drenaje
Drenaje
Tambor
Tambor de
de agua
agua
Tambor de agua
PG-68.3
PG-58.3.6
PG-58.3.6
PG-58.3.6
Vapor principal
vea Fig.
PG-58.3.1(a)
Purga
Purga de
de instalaciones
instalaciones
Purga
de instalaciones
sencillas
y
sencillas
y múltiples
múltiples
sencillas y múltiples
Venteo
Vapor
Vapor
Vapor
principal
principal
principal
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
o
teeo
eennteo
V
V nt
Ve
Drenaje
PG-58.3.7
Drenaje
PG-58.3.7
Venteo
PG-67.2.6
aislable
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
eoo
ntteo
VVeennte
Ve
Drenaje
PG-58.3.7
Válvula de intervención
PG-59.5.1
Venteo
Venteo
Venteo
Caldera misma
[Vea Fig.
PG-58.3.1 (a)]
Cabezal
Cabezal de
de entrada
entrada
Cabezal
deusa)
entrada
(si
(si se
se
usa)
(si se usa)
Sobrecalentador
Sobrecalentador
Sobrecalentador
integral
integral
(si
se
(siintegral
se usa)
usa)
(si se usa)
Válvula de
intervención
Tambor
Tambor de
de vapor
vapor
Tambor de vapor
Sobrecalentador
aislable
Instalación
Instalación múltiple
múltiple
Instalación múltiple
Cabezal
Cabezal
común
Cabezal
común
Drenaje
común
Drenaje
Drenaje
Dispositivo
Dispositivo de
de
Dispositivo
de
control
control PG-60
PG-60
control PG-60
PG-71
PG-71
PG-71
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
Sistemas
Sistemas
dede
de
alimentación
alimentación
Sistemas
alimentación
dede
de
agua
aguaPG-58.3.3
PG-58.3.3
agua
PG-58.3.3
Instalación
Instalación sencilla
sencilla
Instalación sencilla
Economizador
Venteo
Venteo e
e
Venteo
e
instrumentación
instrumentación
instrumentación
Sistemas de
alimentación
de agua
PG-58.3.3
Fig. PG‑58.3.1(b)   Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Economizadores aislables
ubicados en la tubería de agua de alimentación y sobrecalentadores aislables en la tubería de
vapor principal
(Las válvulas de alivio de presión de la caldera, purga y tuberías misceláneas para la caldera
misma no se muestran para mayor claridad)
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
Drenaje
Drenaje
Drenaje
Indicadores
Indicadores de
de nivel,
nivel, PG-60
PG-60
Indicadores dePurga
nivel, de
PG-60
Purga de superficie
superficie
continua
Purga
superficie
Purga de
continua
Purga continua
Alimentación
Alimentación química
química
Muestra
de
Alimentación
química
PG-68.1
Muestra
de tambor
tambor
PG-68.1
Muestra de tambor
PG-68.1
Sopladores
Sopladores de
de
hollín
Sopladores
de
hollín PG-68.5
PG-68.5
hollín PG-68.5
Instalación
sencilla
Instalación
sencilla
PG-68.2
Instalación sencilla
PG-68.2
PG-68.2
Sopladores
Sopladores de
de
hollín
Sopladores
de
hollín PG-68.5
PG-68.5
Instalación
múltiple
hollín PG-68.5
Instalación
múltiple
Instalación Cabezal
múltiple
Drenaje
Drenaje
Cabezal común
común
Drenaje
Cabezal común
Parte
Parte PFH
PFH
Parte PFH
No.
No. de
de caldera
caldera 1
1
No.
de
caldera
1
No.
No. de
de caldera
caldera 2
2
No. de caldera 2
No.
No. de
de caldera
caldera 1
1
No. de caldera 1
No.
No. de
de caldera
caldera 2
2
No. de caldera 2
Drenaje
Drenaje
Drenaje
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Caldera
Caldera sencilla
sencilla
Caldera sencilla
Caldera sencilla
Caldera sencilla
Dos
Dos o
o más
más calderas
calderas
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
alimentadas
desde
alimentadas
desde
una
una fuente
fuente común
común
una fuente común
Válvulas
Válvulas de
de regulación
regulación
Válvulas de regulación
Dos
Dos o
o más
más calderas
calderas
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
alimentadas
desde
alimentadas
desde
una
una fuente
fuente común
común
una fuente común
Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación
obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la Inspección
Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad técnica al Comité
B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).
48
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Instalación sencilla
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-71
PG-71
PG-71
Sistemas
Sistemas
dede
de
alimentación
alimentación
Sistemas
alimentación
dede
de
agua
aguaPG-58.3.3
PG-58.3.3
agua
PG-58.3.3
Instalación
Instalación múltiple
múltiple
Instalación múltiple
Cabezal
Cabezal
2010 SECCIÓN I
Indicadores
común
Cabezal
Indicadores de
de nivel,
nivel, PG-60
PG-60
común
Tambor
de
vapor
Indicadores dePurga
nivel, de
PG-60
Drenaje
Tambor
de
vapor
común
Drenaje
Purga de superficie
superficie
Tambor de vapor
Drenaje
continua
Purga
superficie
Dispositivo
Purga de
continua
PG-58.3.7
Dispositivo de
de
PG-58.3.7
Cabezal
Purga continua
Cabezal de
de entrada
entrada del código para
Dispositivo
de
control
PG-60
Fig.
PG‑58.3.1(c)
Límites jurisdiccionales
tuberías — Recalentadores
y
PG-58.3.7
control
PG-60
Alimentación
Cabezal
deusa)
entrada
(si
Alimentación química
química
(si se
se
usa)
control PG-60 sobrecalentadores
o
no
integrales
de
encendido
por
separado
Venteo
Muestra
de
tambor
Alimentación
química
tteeo
PG-68.1
Venteo
(si se usa)
Muestra
de
tambor
PG-68.1
n
o
Venteo
Muestra de tambor
PG-68.1
VVeennte
Sobrecalentador
Sopladores
Sobrecalentador
Sopladores de
de
e
V
Drenaje
Sobrecalentador
hollín
Sopladores
de
integral
Drenaje
hollín PG-68.5
PG-68.5
integral
Drenaje
hollín PG-68.5
Instalación
sencilla
(si
se
Instalación
sencilla
(siintegral
se usa)
usa)
Venteo
PG-68.2
Instalación sencilla
(si se usa)
PG-68.2
Vapor
Vapor
PG-68.2
Sopladores
Sopladores de
de
Vapor
principal
principal
hollín
Sopladores
de
hollín PG-68.5
PG-68.5
principal
PG-58.3.1
PG-68.4
PG-58.3.1
Instalación
múltiple
hollín PG-68.5
Instalación
múltiple
PG-58.3.1
PG-58.3.2
Recalentamiento
Instalación Cabezal
múltiplecomún
Venteo
PG-58.3.2
Drenaje
Drenaje
Cabezal
común
PG-58.3.2
en caliente
Venteo Cabezal común
Drenaje
Drenaje
Drenaje
PG-59.5.1.1
PG-68.3
Drenaje
Recalentador
Drenaje
o
tteeo
Economizador
PG-58.3.7
Caldera
n
Sobrecalentadores
Economizador
Caldera sencilla
sencilla
en o
Parte
V
Parte PFH
PFHno integralesCaldera
Vente
Economizador
de
Vapor
sencilla
integral
e
integral
Caldera sencilla
Parte PFHencendido por
V
hacia afuera
Venteo
(si
se
Caldera sencilla
(siintegral
se usa)
usa)
separado
Vapor
(si se usa)
Dos
o
No.
de
caldera
1
Dos
o más
más calderas
calderas
hacia adentro
No. de caldera 1
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
No.
de caldera
1
alimentadas
desde
PG-68.4
No.
No. de
de caldera
caldera 2
2
alimentadas
desde
una
fuente
común
una
fuente
común
No. de caldera
2
Cabezal de entrada
una fuente común
Recalentamiento
Drenaje
Tambor
PG-58.3.6
Tambor de
de agua
agua
(si se usa)Válvulas de regulación
PG-58.3.6
en frío
Válvulas
de regulación
PG-58.3.7
Tambor de agua
No.
de
PG-58.3.6
No.
de caldera
caldera 1
1
Válvulas de regulación
No.
de
caldera
1
Dos
Purga
Dos o
o más
más calderas
calderas
Purga de
de instalaciones
instalaciones
DrenajeDos
o más calderas
alimentadas
desde
Purga
de instalaciones
sencillas
y
alimentadas
desde
sencillas
y múltiples
múltiples
No.
de
caldera
2
PG-58.3.7
No. de caldera 2
alimentadas
desde
una
fuente
común
sencillas y múltiples
una
fuente
común
No. de caldera 2
Drenaje
una fuente común
Drenaje
Drenaje
PG-58.3.7
Drenaje
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación
obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la Inspección
Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad técnica al Comité
B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).
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49
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑58.3.2   Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores de
vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua
Venteo
Venteo e
e
Venteo
e
instrumentación
instrumentación
instrumentación
Instalación
Instalación sencilla
sencilla
Instalación sencilla
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
Sobrecalentador
PG-58.3.2
Instalación
múltiple
PG-58.3.2
Instalación múltiple
PG-58.3.2
Instalación múltiple
Cabezal
Cabezal
Cabezal
común
común
Tambor
común
Drenaje
Tambor de
de vapor
vapor
Drenaje
Tambor de vapor
Drenaje
Dispositivo
de
Dispositivo de
Cabezal
Dispositivo
de
Cabezal de
de entrada
entrada
control
control PG-60
PG-60
Cabezal
deusa)
entrada
(si
control PG-60
(si se
se
usa)
Venteo
(si se usa)
Venteo
Recalentador
Venteo
Sobrecalentador
Sobrecalentador
Sobrecalentador
Drenaje
integral
Drenaje
integral
Drenaje
(si
se
(siintegral
se usa)
usa)
(si se usa)
Válvula de turbina
o válvula de corte
según Código
PG-58.3.1
Turbina
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
eoo
nntteeo
e
VVent
Ve
Vapor
Vapor
Vapor
principal
principal
principal
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
El sistema de arranque
Drenaje
Drenaje
Drenaje
puede variar para
o
adaptarse
teeoal fabricante
Economizador
Economizador
eenntteo
Parte
V
de
la
caldera
Economizador
Parte PFH
PFH
V
n
Economizador
integral
integral
Parte PFH
Ve
integral
(si
se
usa)
(si se usa)
(si se usa)
No.
No. de
de caldera
caldera 1
1
No. de caldera 1
No.
de
caldera
No. de caldera 2
2
No. de caldera 2
Tambor
de
agua
PG-58.3.6
Tambor de agua
PG-58.3.6
Tambor de agua
PG-58.3.6
No.
No. de
de caldera
caldera 1
1
No. de caldera 1
Purga
de
instalaciones
Purga de instalaciones
Purga
de instalaciones
sencillas
y
sencillas
y múltiples
múltiples
No.
No. de
de caldera
caldera 2
2
sencillas y múltiples
No. de caldera 2
Drenaje
Drenaje
Alternos PG-58.3.5
Drenaje
PG-58.3.7
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Sistemas
Sistemas
dede
de
alimentación
alimentación
Sistemas
alimentación
dede
de
agua
aguaPG-58.3.3
PG-58.3.3
agua
PG-58.3.3
Sección de
convección
y radiante
PG-71
PG-71
PG-71
Indicadores
Indicadores de
de nivel,
nivel, PG-60
PG-60
Indicadores
A equipo de nivel, PG-60
Purga
de
Purga de superficie
superficie
Purga
superficie
continua
Purga de
continua
Purga continua
Alimentación
Alimentación química
química
Alimentación
química
Muestra
de
PG-68.1
Muestra
de tambor
tambor
PG-68.1
Muestra de tambor
PG-68.1
Sopladores
Sopladores de
de
Sopladores
de
hollín
hollín PG-68.5
PG-68.5
hollín PG-68.5
Instalación
sencilla
Instalación
sencilla
PG-68.2
Instalación sencilla
PG-68.2
PG-68.2
Sopladores
Sopladores de
de
Sopladores
de
hollín
hollín PG-68.5
PG-68.5
hollín PG-68.5
Instalación
múltiple
Instalación
múltiple
Instalación Cabezal
múltiple
Drenaje
Drenaje
Cabezal común
común
Drenaje
Cabezal común
Caldera
Condensador
Caldera sencilla
sencilla
Caldera
sencilla
Caldera
Caldera sencilla
sencilla
Caldera sencilla
Dos
Dos o
o más
más calderas
calderas
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
alimentadas
desde
alimentadas
desde
una
una fuente
fuente común
común
una fuente común
Válvulas
Válvulas de
de regulación
regulación
Válvulas de regulación
Dos
o
Dos
o más
más
calderas
Bomba
decalderas
alimentación
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
alimentadas
desde
de la caldera
alimentadas
desde
una
una fuente
fuente común
común
una fuente común
Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación
obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la Inspección
Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad técnica al Comité
B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).
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No reproduction may be made of this material without written consent of ASME.
50
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑58.3.3   Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores de
vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua del tipo de separador de vapor
Válvula de turbina o
válvula de corte
según Código
PG-58.3.1
Sobrecalentador
Copyright c 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.
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Instalación
Instalación sencilla
sencilla
Instalación sencilla
Sección de
Instalación
Instalación múltiple
múltiple
convección
Instalación
múltiple
Cabezal
Cabezal
común
Cabezal
y radiante
común
Drenaje
común
Drenaje
Drenaje
Dispositivo
Dispositivo de
de
Dispositivo
de
control
control PG-60
PG-60
control PG-60
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.1
PG-58.3.2
PG-58.3.2
PG-58.3.2
Venteo
Venteo e
e
Venteo
e
instrumentación
instrumentación
instrumentación
Separador
PG-71
PG-71
de vapor
PG-71
Turbina
A equipo
Recalentador
Indicadores
Indicadores de
de nivel,
nivel, PG-60
PG-60
Indicadores dePurga
nivel, de
PG-60
Purga de superficie
superficie
Colector
Purga
de
superficie
Purga continua
continua
PG-58.3.7
PG-58.3.7
de
agua
Cabezal
Purga continua
Cabezal de
de entrada
entrada
PG-58.3.7
Alimentación
Cabezal
deusa)
entrada
(si
Alimentación química
química
(si se
se
usa)
o
Venteo
Muestra
de
tambor
Alimentación
química
tteeo
PG-68.1
Venteo
(si se usa)
Muestra
de
tambor
PG-68.1
n
o
Venteo
Muestra de tambor
PG-68.1
VVeennte
Sobrecalentador
Sopladores
Sobrecalentador
Sopladores de
de
e El sistema de arranque
V
Drenaje
Sobrecalentador
hollín
PG-68.5
Sopladores
de
integral
Drenaje
hollín
PG-68.5
integral
puede
variar
para
Drenaje
hollín PG-68.5
Instalación
sencilla
(si
se
Instalación
sencilla
(siintegral
se usa)
usa)
adaptarse al fabricante
PG-68.2
Instalación
sencilla
(si se usa)
PG-68.2
Vapor
Vapor
PG-68.2
de la caldera
Sopladores
(si se usa)
Sopladores de
de
Vapor
principal
principal
Economizador
hollín
Sopladores
de
hollín PG-68.5
PG-68.5
principal
PG-58.3.1
PG-58.3.1
Instalación
múltiple
hollín PG-68.5
Instalación
múltiple
PG-58.3.1
PG-58.3.2
Instalación Cabezal
múltiplecomún
Bomba de recirculación
PG-58.3.2
Drenaje
Drenaje
Cabezal
común
PG-58.3.2
Drenaje
Cabezal común
(si se Drenaje
usa)
Drenaje
Drenaje
o
tteeo
Economizador
Caldera
n
Economizador
Caldera sencilla
sencilla
en o
Parte
V
Parte PFH
PFH
Vente
Economizador
Caldera sencilla
integral
e
integral
Caldera sencilla
Parte PFH
V
(si
se
Caldera sencilla
(siintegral
se usa)
usa)
(si se usa)
Dos
No.
Dos o
o más
más calderas
calderas
No. de
de caldera
caldera 1
1
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
No.
de
caldera
1
alimentadas
desde
No.
de
caldera
2
No. de caldera 2
(si se usa) (si se usa)
alimentadas
desde
una
una fuente
fuente común
común
No. de caldera 2
una fuente común
Tambor
PG-58.3.6
Tambor de
de agua
agua
PG-58.3.6
Válvulas
Válvulas de
de regulación
regulación
Tambor de agua
No.
PG-58.3.6
No. de
de caldera
caldera 1
1
Válvulas de regulación
No. de caldera 1
Dos
o
Purga
de
instalaciones
Dos o más
más calderas
calderas
Purga de instalaciones
Bomba de alimentación
Dos
o más calderas
alimentadas
desde
Purga
de instalaciones
sencillas
y
alimentadas
desde
sencillas
y múltiples
múltiples
No.
de
caldera
2
de la calderaalimentadas
No. de caldera 2
desde
una
fuente
común
sencillas y múltiples
una
fuente
común
No. de caldera 2
una fuente común
Drenaje
Drenaje
Drenaje
PG-58.3.7
PG-58.3.7
Alternos PG-58.3.5
PG-58.3.7
Sistemas
Sistemas
dede
de
alimentación
alimentación
Sistemas
alimentación
dede
de
agua
aguaPG-58.3.3
PG-58.3.3
agua
PG-58.3.3
Tambor
Tambor de
de vapor
vapor
Tambor de vapor
Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación
obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la Inspección
Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad técnica al Comité
B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).
51
2010 SECCIÓN I
exterior de la caldera, incluidos los requisitos generales,
válvulas e inspección, se definen a continuación. Los
límites también están representados en las Fig. PG‑58.3.1,
PG‑58.3.2 y PG‑58.3.3. Los materiales, el diseño, la
fabricación, la instalación y las pruebas deben cumplir con
ASME B31.1, Tubería para energía.
fuente de vapor (por ejemplo, una línea de extracción de
turbina), deben suministrarse dos válvulas de corte, que
tengan un drenaje amplio y libre para purga entre ellas, en
la conexión desde cada caldera que contenga una entrada
de hombre. La tubería exterior de la caldera incluye toda la
tubería desde la caldera misma hasta la segunda válvula de
corte y la válvula de drenaje para purga inclusive.
PG‑58.3.1 Excepto como sea requerido por
PG‑58.3.2, la tubería de vapor conectada al tambor de la
caldera o al cabezal de salida del sobrecalentador, debe
extenderse hasta la primera válvula de corte inclusive, en
cada conexión. En el caso de una instalación con una sola
caldera y sistema motriz, se puede omitir la válvula de corte
requerida aquí, siempre que la válvula de estrangulamiento
del sistema motriz se encuentre equipada con un indicador
que señale si la válvula está abierta o cerrada, y esté
diseñada para soportar la presión de prueba hidrostática
requerida para la caldera.
Para un sobrecalentador aislable o con encendido por
separado que descargue el vapor directamente a una
corriente de proceso, la válvula de corte requerida por
este párrafo y la(s) válvula(s) de seguridad requerida(s)
por PG‑68 pueden omitirse, siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) La caldera sea del tipo tambor en una instalación con
una sola caldera.
(b) La descarga del vapor pase a través de la corriente de
proceso hacia la atmósfera, sin intervención de válvulas.
(c) El sistema esté diseñado de manera tal que la
corriente de proceso a través de la cual pasa la descarga
de vapor no se pueda obstruir y que cause que la presión
en el sobrecalentador exceda los límites permitidos
en PG‑67.2, con el flujo de vapor máximo desde la
caldera hacia el sobrecalentador. Los cálculos de flujo
y presión que demuestren que el sobrecalentador no se
sobrepresurizará bajo cualquier condición de flujo de
vapor deben documentarse y estar disponibles para el
Inspector. Estos cálculos deben estar certificados por un
Ingeniero Profesional experimentado en diseño de plantas
de generación eléctrica.
(d) No haya válvulas en el lado de descarga del
sobrecalentador.
(e) La jurisdicción de la Sección I debe incluir las partes
sometidas a presión entre la entrada del sobrecalentador y
la salida en:
(1) la primera junta circunferencial para conexiones
con extremos para soldar
(2) la cara de la primera brida en conexiones unidas
con bridas y tornillos
(3) la primera junta roscada en conexiones de
este tipo
PG‑58.3.3 Excepto para las calderas de agua de
alta temperatura y generadores de vapor de circulación
forzada, que cumplan con PG‑58.3.5, la tubería de agua
de alimentación para todas la calderas debe extenderse a
través de la válvula de corte requerida y hasta la válvula
de retención inclusive, excepto como se requiera en
PG‑58.3.4. En una instalación con una sola caldera y
turbina, la válvula de corte del agua de alimentación puede
localizarse aguas arriba de la válvula de retención del agua
de alimentación de la caldera.
Si se instala un calentador o calentadores del agua de
alimentación, que cumplan con los requisitos de la parte
PFH, entre la válvula de corte requerida y la caldera, y
están provistos con válvulas de aislamiento y derivación,
se tiene que tomar precauciones para impedir que la
presión del agua de alimentación exceda la máxima presión
de trabajo admisible de las tuberías o del calentador de
agua de alimentación, la que sea menor entre ellas. Están
permitidos los sistemas de control y bloqueo con el
propósito de prevenir la sobrepresión.
PG‑58.3.4 Cuando dos o más calderas se
alimentan de una fuente común, debe incluirse la tubería
hasta la válvula globo o de regulación inclusive, la cual
debe ubicarse entre la válvula de retención requerida
en PG‑58.3.3 y la fuente de suministro. Si la válvula de
regulación está equipada con una válvula de aislamiento
y una válvula de derivación, se debe incluir tubería hasta
las dos válvulas incluidas ambas, la de aislamiento aguas
abajo de la válvula de regulación y la válvula de corte en
la derivación.
PG‑58.3.5 La tubería de agua de alimentación
para un generador de vapor de circulación forzada sin
línea fija de agua o vapor puede terminar en la válvula
de corte incluida que está cerca de la caldera y omitir la
válvula de retención cerca de la caldera, siempre que la
válvula de retención que tenga un régimen de presión no
menor que la presión de diseño de la entrada de agua de la
caldera, sea instalada en la descarga de la bomba de agua
de alimentación o en otro sitio en la línea de alimentación
entre la bomba de alimentación y la válvula de corte de
la alimentación. Si se instala un calentador de agua de
alimentación con válvulas de aislamiento y derivación, se
tienen que cumplir los requisitos aplicables de PG 58.3.3.
PG‑58.3.2 Cuando dos o más calderas están
conectadas a un cabezal de vapor común, o cuando una
sola caldera está conectada a un cabezal que tiene otra
PG‑58.3.6 Excepto para los generadores de vapor
de circulación forzada sin línea fija de nivel de agua-vapor,
calderas de agua a alta temperatura y aquellas usadas con
52
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2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑59.1   Acoples típicos para calderas
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PG‑58.3.7 y PG‑58.3.8 también están sujetas a los requisitos
de la certificación apropiada del Código según PG‑104.
propósitos de tracción y/o portátiles, cuando la máxima
presión de trabajo admisible excede las 100 psi (700 kPa),
la tubería de purga para todas la calderas debe extenderse
hasta la segunda válvula inclusive. Para todas las calderas
de tracción y/o portátiles y para las calderas de circulación
forzada y eléctricas, que tengan un contenido de agua
normal inferior a 100 galones (380 L), la tubería debe
extenderse a través de sólo una válvula.
PG‑59
Requisitos de las aplicaciones
para la caldera misma
PG‑59.1 Sistemas comunes para vapor, agua de
alimentación, purga y drenajes
PG 59.1.1 Las salidas de una caldera, a las cuales la
tubería va a ser unida para cualquier propósito, y cuando
la tubería está incluida en los requisitos del Código, deben
cumplir los requisitos de PG‑39, y deben ser:
PG‑58.3.7 Las tuberías misceláneas incluyen
tuberías para ítems como drenajes, venteos, purga de
superficie, tuberías de vapor y agua para columnas de
agua, indicadores de nivel visibles y medidores de presión.
Cuando un drenaje no es para purgar (cuando la caldera
está bajo presión), una sola válvula es aceptable. De lo
contrario, excepto como se permite en PG‑58.3.6, se
requieren dos válvulas en serie.
PG‑59.1.1.1
Una abertura perforada.
PG‑59.1.1.2 Juntas bridadas y atornilladas,
incluidas aquellas del tipo Van Stone.
PG‑59.1.1.3 Extremos para soldar del tipo
soldadura a tope o de encaje.
PG‑58.3.8 Para las calderas de agua de alta
temperatura, la tubería exterior de la caldera debe
extenderse desde las conexiones de la caldera hasta la
primera válvula de corte inclusive y debe clasificarse como
tubería varia.
Cuando varias calderas de agua a alta temperatura se
conectan a una tubería común de suministro y retorno,
y tienen las aberturas del tamaño que permite la entrada
al recipiente, los sistemas de tubería deben cumplir con
los requisitos de PG‑58.3.2, incluido el requisito para un
drenaje libre para purga.
PG‑59.1.1.4 La tubería dentro de la caldera
misma puede expandirse dentro de orificios con biseles con
soldadura de sello, si se desea. La tubería de purga en las
calderas pirotubulares debe fijarse por medio de roscado
dentro de una abertura perforada con un accesorio o válvula
roscados en el otro extremo si está expuesta a productos de
combustión, o según PG‑59.1.1.1 o PG‑59.1.1.2 si no está
expuesta a productos de combustión (vea PFT‑49).
PG‑59.1.2 Líneas principales de vapor. Deben
tomarse previsiones para las expansiones y contracciones
de las líneas de vapor principal conectadas a las calderas,
suministrando los anclajes sustanciales en los puntos
PG‑58.3.9 Las tuberías soldadas en PG‑58.3.1,
PG‑58.3.2, PG‑58.3.3, PG‑58.3.4, PG‑58.3.5. PG‑58.3.6,
53
2010 SECCIÓN I
casquillo de acero diseñado apropiadamente, similar o
equivalente a aquellos mostrados en la Fig. PG‑59.1, o una
conexión bridada.
adecuados, de manera tal que no haya deformaciones
indebidas que se transmitan a la caldera. Cuando haya
pulsaciones fuertes en las corrientes de vapor que causen
vibraciones en las placas del cuerpo de la caldera, deben
usarse acumuladores de vapor en las líneas principales.
PG‑59.3.3 Cada caldera, excepto las de circulación
forzada sin línea fija de nivel de agua-vapor, y calderas de
agua a alta temperatura, debe tener una salida en la parte
inferior para purga conectada directamente con la zona
más baja posible que tenga agua para la tubería exterior de
acuerdo con PG‑58.3.6.
PG‑59.1.3 La Fig. PG‑59.1 representa una forma
típica de conexión en los cuerpos de calderas para tuberías
pasantes, como conexiones de alimentación, para purga de
superficie, etc., y que permite que la tubería sea roscada
sólidamente en ambos lados, además de reforzar la abertura
en el cuerpo. Las tuberías deben unirse como se establece
en PG‑59.1.1. En estos y otros tipos de calderas, donde se
emplean tuberías internas y externas que suministran un
paso continuo, debe utilizarse un casquillo para caldera o
su equivalente.
PG‑59.3.4 Todas las paredes de agua y pantallas
de agua, que no drenen de regreso dentro de la caldera y
todos los economizadores integrales, deben equiparse con
conexiones de descarga para la línea de purga o drenaje, de
acuerdo con los requisitos de PG‑58.3.6 o PG‑58.3.7.
PG‑59.3.5 Excepto como está permitido para las
calderas miniatura en la Parte PMB y para calderas con
superficie de calefacción de 100 pies2 (9.3 m2) o menos,
el tamaño mínimo de las conexiones de purga es de NPS 1
(DN 25) y el tamaño máximo es de NPS 21/2 (DN 65). Las
calderas con superficie de calefacción de 100 pies2 (9.3 m2)
o menos, pero con más de 20 pies2 (1.9 m2) pueden tener
una conexión para purga con un tamaño mínimo de NPS 3/4
(DN 20). Las calderas con superficie de calefacción de
20 pies2 (1.9 m2) o menos pueden tener una conexión para
purga con un tamaño mínimo de NPS 1/2 (DN 15).
PG‑59.2
Requisitos para las conexiones de
agua de alimentación. El agua de alimentación debe
introducirse dentro de la caldera de forma tal que el
agua no se descargue directamente contra las superficies
expuestas a los gases de alta temperatura o a la radiación
directa proveniente del fuego. Para las presiones de 400 psi
(3 MPa) o más, la entrada del agua de alimentación a través
del tambor debe instalarse con protecciones, encamisados,
o cualquier otro medio que reduzca los efectos de los
diferenciales de temperatura en el cuerpo o tapa. No debe
introducirse el agua de alimentación, que no sea la del
retorno de condensados como está previsto en PG‑59.3.6, a
través de la conexión de purga.
PG‑59.3
PG‑59.3.6 Pueden utilizarse las conexiones de
retorno de condensados del mismo tamaño, o mayores a
los especificados aquí, y las purgas se pueden conectar a
ellas. En tal caso, la purga debe localizarse de tal manera
que la conexión drene completamente.
Requisitos para las purgas
PG‑59.3.1 Una purga, como se requiere aquí, se
define como una conexión de tubería suministrada con las
válvulas localizadas en la tubería exterior, a través de la cual
el agua de la caldera puede descargarse hacia afuera bajo
presión, exceptuando los drenajes, como los usados en las
columnas de agua, indicadores de nivel visibles, o tuberías
para los reguladores de agua de alimentación, etc., que se
usan con el propósito de comprobar las condiciones de
operación de dichos equipos. Las conexiones con tuberías
utilizadas fundamentalmente para operación continua,
como desconcentradores en los sistemas de purga continua,
no clasifican como purgas, pero las conexiones de tubería
y todos los accesorios hasta la primera válvula de corte
inclusive, deben cumplir con los requisitos de presión al
menos iguales a la presión de ajuste más baja de cualquiera
de las válvulas de seguridad en el tambor de la caldera, a la
temperatura correspondiente del vapor saturado.
PG‑59.3.7 La tubería de purga del fondo que
expuesta al calor directo del hogar, debe protegerse
con ladrillo refractario u otro material resistente al
calor, y debe instalarse de manera tal que la tubería
pueda inspeccionarse.
PG‑59.3.8 La abertura en la cubierta de la caldera
para la tubería de purga debe instalarse de manera tal que
permita la libre expansión y contracción.
PG‑59.4
Requisitos para los drenajes
PG‑59.4.1 Cuando se requieren drenajes, deben
suministrarse conexiones amplias para permitir el drenado
completo de las tuberías, sobrecalentadores, paredes de
agua, pantallas de agua, economizadores y todos los demás
componentes de la caldera en los que se recolecte agua.
Las tuberías deben cumplir con los requisitos de PG‑58.3.6
o PG‑58.3.7.
PG‑59.3.2 Una conexión de purga de superficie no
debe ser mayor de NPS 21/2 (DN 65), y la tubería interna y la
conexión terminal de la tubería externa, cuando se utilicen,
deben permitir un paso continuo, pero con márgenes entre
sus extremos y conectados de manera tal que la remoción
de cualquiera de ellos no perturbe al otro. Debe usarse un
PG‑59.4.1.1 Cada sobrecalentador debe equiparse
con al menos una conexión de drenaje, localizada de la
manera más efectiva que permita la operación adecuada
del aparato.
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54
2010 SECCIÓN I
PG‑59.4.1.2 Cada caldera de agua a alta
temperatura, debe tener una conexión para drenaje de
fondo con un mínimo de NPS 1 (DN 25) conectada
directamente con la zona con agua más baja viable para la
tubería exterior de acuerdo con PG‑58.3.8.
de agua fijo, como los generadores de vapor de circulación
forzada y las calderas de agua a alta temperatura del
tipo circulación forzada, no necesitan tener un indicador
de nivel visible. El nivel visible más bajo de agua en el
indicador de nivel visible debe estar al menos en 2 pulg.
(50 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido,
como esté determinado por el Fabricante de la caldera.
Para las calderas eléctricas del tipo electrodo, solamente
se requiere que tengan un indicador de nivel visible,
independientemente de la MAWP.
Los indicadores de nivel visibles con secciones
múltiples, ya sean tubulares o de otro tipo, deben tener
un mínimo de 1 pulg. (25 mm) de superposición entre las
secciones en las cuales el nivel de agua pueda ser visible
excepto que, en los indicadores con puertos o de reflejo que
utilizan la refracción de la luz como ayuda para determinar
fácilmente el nivel del líquido, pueda omitirse el requisito
de superponer las secciones.
PG‑59.5 Requisitos para válvulas y accesorios. Los
siguientes requisitos son aplicables para el uso de válvulas
y accesorios en la caldera misma.
PG‑59.5.1
Válvulas de corte para vapor
PG‑59.5.1.1 Si se utiliza una válvula de corte
entre la caldera y su sobrecalentador, la capacidad de la
válvula de alivio de presión de la caldera debe cumplir con
los requisitos establecidos en PG‑67.2 y PG‑70, excepto
como se indica en PG‑59.5.1.2. No debe acreditarse la
válvula de alivio de presión en el sobrecalentador, y el
sobrecalentador tiene que estar equipado con una válvula
de alivio de presión con la capacidad indicada en PG‑68.
No se necesita una válvula de corte en la entrada ni en
la salida del recalentador o de un sobrecalentador de
encendido por separado.
PG‑60.1.1 Las calderas que tienen una máxima
presión de trabajo admisible superior a 400 psi (3 MPa)
deben tener dos indicadores de nivel visible. En lugar de uno
de los dos indicadores de nivel visible requeridos pueden
suministrarse dos indicadores de nivel de agua remotos
e independientes (dos sistemas discretos que miden,
transmiten, e indican el nivel de agua continuamente).
PG‑59.5.1.2 Cuando se instalan válvulas de corte
en la trayectoria del flujo agua-vapor entre dos secciones
cualquiera de un generador de vapor de circulación forzada,
sin línea de nivel agua-vapor fijo, las válvulas de alivio de
presión deben cumplir con los requisitos de PG‑67.4.4.
PG‑60.1.1.1 Cuando el operador en el área
donde se inician los procedimientos de control no puede
observar fácilmente el nivel de agua en al menos uno de los
indicadores de nivel visible, debe suministrarse un cable
de fibra óptica (sin modificación eléctrica de la señal) o
espejos para transferir la imagen óptica del nivel de agua al
área de control. Alternativamente, debe suministrarse una
combinación de cualquier de los dos siguientes:
(a) un indicador de nivel de agua remoto e
independiente
(b) un transmisor independiente, que presente
continuamente la imagen del nivel de agua
Diseño y aplicaciones
PG‑60
Requisitos para
tuberías, válvulas y
accesorios misceláneos
Las tuberías a las que hace referencia este párrafo deben
diseñarse de acuerdo con los requisitos que sean aplicables
de ASME B31.1.
PG‑60.1 Indicadores de nivel de agua. Todas las
calderas que tienen un nivel de agua fijo (en la interfase
agua-vapor), deben tener al menos un indicador de
nivel visible (un dispositivo transparente que permite
determinar visualmente el nivel de agua). Los diseños
de los indicadores de nivel visible que utilizan miembros
estructurales transversales (membranas cruzadas) como un
medio de refuerzo para el cuerpo del indicador, no están
permitidos si no son continuos en la longitud vertical total
del indicador visible.20 Las calderas que no tienen un nivel
PG‑60.1.1.2 Cuando dos indicadores de nivel
de agua remotos e independientes operan de manera
confiable (indica continuamente el nivel de agua), uno
de los indicadores de nivel visible requeridos puede
desconectarse, pero debe permanecer en condiciones de
servicio.
PG‑60.1.1.3 La visualización del indicador de
nivel de agua remoto debe estar marcado claramente, con
el nivel de agua de referencia mínimo al menos 2 pulg.
(50 mm) por encima del nivel de agua mínimo permitido,
según lo determine el Fabricante.
20
Los miembros estructurales de refuerzo transversales o reticulados
causarán áreas a lo largo del indicador de nivel visible donde el nivel de
líquido no puede determinarse fácilmente a causa de la sombra causada
por la presencia de los miembros transversales. No se prohíben los diseños
del tipo reflejo que utilizan miembros sólidos detrás del nivel visible que
están continuamente sobre la longitud vertical del vidrio e iluminados
frontalmente, ya sea mediante fuentes ambientales o proyectadas, según
corresponda.
PG‑60.1.1.4 Los indicadores de nivel remotos
e independientes, que tienen dispositivos sensores que
incluyen un flotador magnético acoplado dentro de una
cámara cilíndrica no magnética sometida a presión para
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55
2010 SECCIÓN I
(b) Las válvulas estén equipadas con indicadores de
apertura y cierre, que puedan ser fácilmente visibles desde
el piso o plataforma de operación. Las válvulas deben
diseñarse para prevenir una indicación falsa de la condición
abierta o cerrada.
(c) Se suministren los medios para abrir o cerrar
las válvulas manualmente desde el piso o plataforma
de operación.
(d) Las válvulas de aislamiento automáticas estén
diseñadas a prueba de fallas en la condición en la que
se encuentren.
utilizar la localización través de la pared de la posición del
flotador, están restringidos a los requisitos de PG‑12.2.21
El diseño y construcción de estos dispositivos debe incluir
previsiones para facilitar su limpieza y mantenimiento. Se
prohíbe conectar cualquier dispositivo de control, para un
uso diferente que no sea el de indicación del nivel de agua.
PG‑60.1.6 Cada indicador de nivel visible o
dispositivo, de acero inoxidable austenítico o de aleación a
base de níquel, para medir el nivel de agua debe contar con
un grifo de drenaje, o una válvula que tenga una abertura
de drenaje no inferior a 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro sin
restricción, para facilitar su limpieza. Cuando la caldera
exceda una MAWP de 100 psi (700 kPa), el indicador de
nivel visible debe suministrarse con conexión para instalar
una válvula de drenaje que descargue a un punto seguro.
Cada indicador de nivel visible o dispositivo, de acero
inoxidable austenítico o de aleación de base níquel, para
determinar el nivel de agua, debe contar con una válvula de
corte en la parte superior e inferior, con una construcción
de flujo directo, que impida los taponamientos por
depósitos de sedimentos. Para ejemplos de la construcción
aceptable de la válvula, vea PG‑60.3.7(a) hasta (e). Si la
válvula inferior está a más de 7 pies (2 m) por encima del
nivel del piso o de la plataforma desde la cual se opera, el
mecanismo de operación debe indicar la posición cuando
la válvula está abierta o cerrada. El régimen de presióntemperatura de las válvulas, accesorios, y tubería debe ser
al menos igual a la MAWP de la caldera y a la temperatura
de vapor saturado correspondiente.
Las válvulas globo de disparo recto no deben utilizarse
en estas conexiones. Se permite el uso, como se indica
aquí, de válvulas automáticas de corte, para restringir el
flujo en caso de que falle el indicador de nivel visible sin
intervención humana. Deben cumplir con los requisitos
establecidos en A‑18.
PG‑60.2
PG‑60.2.1
Las columnas de agua deben
montarse de manera tal que queden posicionadas
correctamente, con relación al nivel de agua normal bajo
condiciones de operación.
PG‑60.2.3
Cada columna de agua debe
suministrarse, con una conexión de al menos NPS 3/4
(DN 20), para instalar una válvula de drenaje que descargue
en un punto seguro.
PG‑60-2.4
Para la columna de agua, deben
cumplirse los requisitos de diseño y materiales establecidos
en PG‑8.2, PG‑8.3 y PG‑42.
PG‑60.3
Conexiones
PG‑60.3.1 Los indicadores de nivel visible
requeridos en PG‑60.1 deben conectarse directamente al
cuerpo o tambor de la caldera o a una columna de agua que
intervenga. Cuando se requieren dos indicadores de nivel
visible, los dos pueden conectarse a una sola columna
de agua.
PG‑60.3.2 El borde inferior de la conexión de vapor
entre una columna de agua, indicador de nivel visible, o el
dispositivo sensor del nivel de agua de acero inoxidable
austenítico o a base de níquel y la caldera, no debe estar por
debajo del nivel de agua visible más alto en el indicador
de nivel visible. No debe haber combas o desplazamientos
que permitan la acumulación de agua.
PG‑60.1.7 Una “válvula de aislamiento automática”,
como se usa en esta Sección, debe entenderse como que
es accionada eléctricamente, por medios neumáticos o
hidráulicos, para aislar un indicador de nivel visible. Se
requiere que las secuencias de cerrado y apertura de estos
dispositivos las inicie el operador manualmente.
Las válvulas de aislamiento automáticas pueden usarse
siempre que:
(a) Toda la tubería y accesorios entre el nivel visible y
la caldera, o el nivel visible y la columna de agua estén
diseñados para la inspección interna y limpieza, o para
permitir que una herramienta de limpieza rotativa pase
internamente. Las válvulas deben ser de construcción de
flujo directo para prevenir el taponamiento debido a los
depósitos de sedimento.
21
Dichos dispositivos de flotación están calibrados para un rango
específico de presiones y temperaturas, y deben cumplir con las
restricciones especificadas por el fabricante de indicador remoto.
Columnas de agua
PG‑60.3.3 El borde superior de la conexión de agua
entre una columna de agua, indicador de nivel visible, o el
dispositivo sensor del nivel de agua de acero inoxidable
austenítico o a base de níquel y la caldera, no debe estar
por encima del nivel visible de agua mínimo del indicador
de nivel visible. Ninguna parte de esta conexión de tubería
debe estar por encima del punto de conexión a la columna
de agua.
PG‑60.3.4 Las conexiones desde la caldera a la
columna de agua deben ser al menos de NPS 1 (DN 25).
Las conexiones para los indicadores de nivel visible,
conectadas directamente a la caldera o a una columna
de agua que intervenga, deben ser al menos de NPS 1/2
(DN 15). Las conexiones desde la caldera a un indicador
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56
2010 SECCIÓN I
de nivel remoto deben ser al menos de NPS 3/4 (DN 20)
hasta la válvula de aislamiento inclusive, y desde allí al
indicador de nivel remoto en un tubo de al menos 1/2 pulg.
(13 mm) de D.E.
Fig. PG‑60.3.7  Válvulas de globo tipo Y
PG‑60.3.5 Cuando la MAWP de la caldera
exceda las 400 psi (3 MPa), las conexiones inferiores
a los tambores, para las columnas de agua e indicadores
remotos de nivel, deben estar provistas con protectores,
camisas u otro medio adecuado para reducir el efecto de
los diferenciales de temperatura en los cuerpos o tapas.
D
PG‑60.3.6 Las conexiones de vapor y agua, para
una columna de agua o indicador de nivel visible o el
dispositivo sensores del nivel de agua de acero inoxidable
austenítico o a base de níquel, deben ser fácilmente
accesibles para la inspección y limpieza interna. Algunos
métodos aceptables que cumplen con este requisito son los
siguientes: el suministro de un cruce o un accesorio con
una salida posterior en cada esquina con ángulo recto que
permita la inspección y limpieza en ambas direcciones, o
mediante el uso de tuberías curvadas o accesorios de un tipo
que no tengan bordes ni cavidades internos en la conexión
de tubería y con un radio de curvatura tal que permita el
paso de un limpiador rotativo. Si PG‑39.5.3 lo permite,
los cierres que usen tapones roscados son aceptables como
medios de acceso para esta inspección y limpieza. Cuando
la MAWP de la caldera exceda las 400 psig (3 MPa), para
éste propósito, pueden utilizarse tapones con soldadura
de encaje, en lugar de tapones roscados. Si la conexión
del agua a la columna de agua tiene dobleces en subida
o cavidades que no puedan ser drenadas por medio del
drenaje de la columna de agua, debe instalarse un drenaje
adicional sobre esta conexión, para que se pueda purgar y
limpiar cualquier sedimento de la tubería.
1/
4D
mín.
(e) válvulas de globo tipo Y, con el vástago de apertura
construido de manera tal que el borde inferior del asiento
esté al menos 25% del diámetro interior por debajo de la
línea de centro de la válvula, como se representa en la
Fig. PG‑60.3.7.
Estas válvulas deben estar bloqueadas o selladas en la
posición abierta, excepto bajo las siguientes condiciones
adicionales:
(1) La MAWP de la caldera no debe exceder los
250 psig (1.7 MPa).
(2) La caldera no debe ser de alimentación manual de
combustible, ni encenderse con un combustible sólido que
no esté en suspensión.
(3) Los bloqueos entre la válvula y el sistema de
control del quemador deben cortar el suministro de
combustible para prevenir el encendido cuando la posición
de la válvula entre el tambor y la columna de agua no esté
abierta completamente.
(4) El tamaño mínimo de la válvula debe ser NPS 1
(DN 25).
PG‑60.3.7 Si se suministran las válvulas de corte,
incluidas válvulas automáticas como las descritas en
PG‑60.1.7, en las conexiones para las tuberías entre una
caldera y una columna de agua, o entre una caldera y las
válvulas de corte requeridas para los indicadores de nivel
visible, o dispositivos sensores del nivel de agua de acero
inoxidable austenítico o de aleaciones de base níquel
(PG‑60.1.6), deben ser de una construcción del tipo de
flujo directo que no permita taponamientos por depósitos
de sedimentos, y el mecanismo de operación debe indicar
cuándo están abiertas o cerradas.
PG‑60.3.7.1 Las válvulas de aislamiento
automáticas (como las descritas en PG‑60.1.7) no necesitan
estar bloqueadas o selladas en la posición abierta, como se
indicó anteriormente.
PG‑60.3.8 Excepto para los dispositivos de control,
como compuertas de regulación o reguladores de agua de
alimentación, drenajes, manómetros de presión de vapor,
o aparatos que no permitan el escape de una cantidad
apreciable de vapor o agua a partir de éstos, no deben
colocarse conexiones de descarga de agua en la tubería
que conecta una columna de agua o un indicador de nivel
visible a la caldera. Tampoco deben colocarse conexiones
de descarga de agua en la tubería que conecta un indicador
remoto de nivel de agua a una caldera o a una columna de
agua, para una función diferente a la de indicación de nivel
del agua.
Algunos ejemplos de válvulas aceptables son:
(a) válvulas de compuerta del tipo vástago y
yugo externo
(b) válvulas de compuerta del tipo palanca elevadora,
con la palanca permanentemente fijada
(c) grifos con el tapón fijado en el sitio mediante una
guarda o sello
(d) válvulas de bola
PG‑60.3.9 La disposición representada en la
Fig. PG‑60.3.9 es aceptable.
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57
2010 SECCIÓN I
ser menores de NPS 1/4 (DN 8); pero cuando se utilizan
tubos o tuberías de acero o de hierro conformado, no deben
ser de menos de 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro interior. El
tamaño mínimo del sifón, si se utiliza, debe ser de 1/4 pulg.
(6 mm) de diámetro interior. La graduación del manómetro
debe ser aproximadamente el doble de la presión de ajuste
de la válvula de seguridad, pero en ningún caso, 11/2 veces
inferior a esta presión.
Fig. PG‑60.3.9  Disposición típica de conexiones de
vapor y agua para una columna de agua
Vapor
Vapor
Vidrio
A
A
B
C
B
PG‑60.6.2 Cada generador de vapor de circulación
forzada, sin nivel de agua-vapor fijo, debe acondicionarse
con manómetros u otros dispositivos de medición de
presión, ubicados como se especifica desde PG‑60.6.2.1
hasta PG‑60.6.2.3.
A — no menor
que B
C — no mayor
que D
D
Agua
C
D
PG‑60.6.2.1 En la salida de la caldera o del
sobrecalentador (siguiendo la última sección, la cual
implica absorción de calor),
Agua
PG‑60.6.2.2 en la entrada de la caldera o del
economizador (precediendo cualquier sección que implique
absorción de calor), y
PG‑60.4
PG‑60.6.2.3 corriente arriba de cualquier válvula
de corte que pueda usarse entre dos secciones cualquiera
con superficies que absorban calor.
Grifos para indicadores. No se requieren.
PG‑60.6.3 Cada caldera debe tener una válvula de
conexión de al menos NPS 1/4 (DN 8), para uso exclusivo
de conexión para un manómetro de prueba cuando la
caldera esté en servicio, a fin de establecer la exactitud de
la presión del manómetro de la caldera.
PG‑60.5 Frentes de agua. Cada caldera acondicio­
nada con un hogar del tipo boca protegido por una
chaqueta de agua, o dispositivos similares que tengan
válvulas en la tubería que los conecta con la caldera,
deben tener válvulas bloqueadas o selladas en la posición
abierta. Cuando se usen estas válvulas, deben ser del tipo
de flujo directo.
PG‑60.6
PG‑60.6.4 Cada caldera de agua a alta temperatura
debe tener un indicador de temperatura, ubicado y
conectado para se pueda leer fácilmente. El indicador de
temperatura debe instalarse para que siempre indique la
temperatura en grados Fahrenheit (Celsius) del agua en la
caldera, en la conexión de salida o cerca de ésta.
Manómetros
PG‑60.6.1 Cada caldera debe tener un manómetro
ubicado de tal manera que sea fácil de leer. El manómetro
debe estar instalado para que indique la presión en la
caldera todo el tiempo. Cada caldera de vapor debe tener
conectado el manómetro al volumen de vapor, o a la
columna de agua o a su conexión de vapor. Debe colocarse
una válvula o un grifo en una conexión adyacente al
manómetro. Una válvula o grifo adicional puede colocarse
cerca de la caldera, siempre que esté bloqueada o sellada en
la posición de abierta. No se debe instalar ninguna válvula
de corte entre el manómetro y la caldera. La conexión de la
tubería debe ser de tamaño amplio y dispuesta de tal manera
que pueda desocuparse mediante una purga externa. El
manómetro o la conexión del manómetro a la caldera de
vapor deben tener un sifón o un dispositivo equivalente
para que permita mantener un sello de agua, que prevenga
la entrada de vapor al tubo del manómetro. Las conexiones
para el manómetro deben ser adecuadas para la presión
y temperatura de trabajo máximas admisibles, pero si la
temperatura excede los 406ºF (208ºC), no se permite el uso
de tubos o tuberías de cobre o bronce. Las conexiones a la
caldera de vapor, excepto el sifón, si se utiliza, no deben
PG‑61
Suministro de agua
de alimentación
PG‑61.1 Excepto por lo establecido en PG‑61.2 y
PG‑61.4, las calderas que tienen más de 500 pies2 (47 m2)
de superficie de calefacción de agua deben tener al menos
dos medios de alimentación de agua. Excepto por lo
establecido en PG‑61.3, PG‑61.4 y PG‑61.5, cada fuente
de alimentación debe ser capaz de suministrar agua a la
caldera a una presión del 3% mayor que la presión máxima
de regulación de cualquier válvula de alivio de presión en la
caldera misma. Las calderas alimentadas con combustibles
sólidos que no están en suspensión y para calderas cuyo
ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando
suficiente calor como para dañar la caldera si se interrumpe
el suministro de agua, uno de dichos medios de alimentación
no debe ser susceptible a la misma interrupción que el otro,
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58
2010 SECCIÓN I
y cada uno de ellos debe suministrar suficiente agua para
impedir daños a la caldera.
con fluidos orgánicos requieren de una consideración
especial como se indica en la Parte PVG.
PG‑61.2 Excepto por lo establecido en PG‑61.1, una
caldera alimentada con combustible gaseoso, líquido o un
combustible sólido en suspensión o calentada con gases de
combustión provenientes del escape de una turbina de gas,
puede acondicionarse con un medio único de alimentación
de agua, siempre que se suministren los medios para el
corte de la entrada de calor antes de que el nivel de agua
alcance el mínimo nivel permitido establecido según
PG‑60.
PG‑67.2 La capacidad de la válvula de alivio de
presión para cada caldera (excepto como se indica en
PG‑67.4) debe ser tal que la válvula o válvulas de alivio de
presión desalojen todo el vapor que pueda generarse en la
caldera sin permitir que la presión se eleve más del 6% por
encima de la presión más alta de regulación de cualquiera
de las válvulas, y en ningún caso más del 6% por arriba de
la máxima presión de trabajo admisible.
PG‑67.2.1 La capacidad mínima de alivio requerida
de las válvulas de alivio de presión, para todos los tipos
de caldera, no debe ser menor que la capacidad máxima
de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera, como
sea determinado por el Fabricante, y debe basarse en la
capacidad total de quemado de combustible del equipo
limitado por las otras funciones de la caldera.
PG‑61.3 Para las calderas que tienen una superficie
de calefacción de agua mayor de 100 pies2 (9.3 m2), la
conexión de agua de alimentación a la caldera no debe ser
menor de NPS 3/4 (DN 20).
Para las calderas con superficie de calefacción de agua
de 100 pies2 (9.3 m2) o menos, la conexión de agua de
alimentación a la caldera no debe ser menor de NPS 1/2
(DN 15).
Las calderas con 20 pies2 (1.9 m2), o menos, de superficie
de calefacción de agua pueden tener el suministro del agua
de alimentación a través de la conexión de purga.
PG‑67.2.2 El Fabricante debe determinar la
capacidad mínima de alivio requerida para una caldera
recuperadora de calor desperdiciado. Cuando se use
alimentación auxiliar en combinación con recuperación
del calor desperdiciado, la salida máxima, según lo
determinado por el Fabricante de la caldera, debe incluir
el efecto de dicha alimentación auxiliar en la capacidad
total requerida. Cuando deba usarse alimentación auxiliar
en lugar de la recuperación de calor desperdiciado, la
capacidad mínima de alivio requerido debe basarse
en la alimentación auxiliar o la recuperación de calor
desperdiciado, la que sea mayor.
PG‑61.4 Las calderas de agua a alta temperatura deben
acondicionarse con medios de alimentación de agua a la
caldera o el sistema mientras están bajo presión.
PG‑61.5 Los generadores de vapor de circulación
forzada, sin nivel fijo de agua-vapor, deben estar
acondicionados con una fuente de alimentación capaz de
suministrar agua a la caldera, a una presión no menor que
la máxima presión sostenida esperada en la entrada de la
caldera, según lo determine el Fabricante de la caldera, en
cuanto a la máxima capacidad de evaporación diseñada
con la máxima presión de trabajo admisible en la salida
del sobrecalentador.
PG‑67.2.3 La capacidad mínima de alivio requerida
para las calderas eléctricas debe cumplir con PEB‑15.
PG‑67.2.4 La capacidad mínima requerida de
alivio en libras/hr (kg/hr) para una caldera de agua a alta
temperatura debe determinarse dividiendo la salida máxima
en Btu/hr (W), en la boquilla de la caldera, producida por
el combustible con el valor más alto de calefacción para el
cual fue diseñada la caldera, por 1,000 (646).
Requisitos de protección
contra sobrepresión
PG‑67
PG‑67.2.5 La capacidad mínima requerida de alivio
para los evaporadores de fluidos orgánicos debe cumplir
con PVG‑12. La capacidad mínima requerida de alivio
para las calderas miniaturas debe cumplir con PMB‑15.
Calderas
PG‑67.1 Cada caldera debe tener al menos una válvula
de alivio de presión, y si tiene más de 500 pies2 (47 m2) de
superficie de calefacción de agua a partir de tubos lisos,
o si es una caldera eléctrica con una entrada de potencia
mayor de 1,100 kW, entonces debe tener dos o más
válvulas de alivio de presión. Para una caldera que tiene
una superficie de calefacción de agua combinada entre
tubo liso y extendido que excede los 500 pies2 (47 m2), sólo
se requieren dos o más válvulas de alivio de presión si la
capacidad diseñada de generar vapor de la caldera excede
las 4,000 libras/hr (1,800 kg/hr). Los generadores de vapor
PG‑67.2.6 Cualquier economizador que puede
aislarse de la caldera, permitiendo que el economizador
se convierta en un recipiente a presión con combustión,
debe tener una o más válvulas de alivio de presión con una
capacidad total de alivio, en libras/hr (kg/hr), calculada a
partir de la absorción de calor máxima esperada en Btu/hr
(W), según lo determinado por el Fabricante, dividido por
1,000 (646). Esta absorción debe indicarse en el estampado
(PG‑106.4). Para las condiciones de sobrepresión, si
el fluido descargado es agua, la capacidad de descarga
de la válvula o válvulas de alivio de presión debe ser
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59
2010 SECCIÓN I
PG‑67.4 Las válvulas de alivio de presión para un
generador de vapor de circulación forzada sin línea fija de
agua-vapor (Fig. PG‑67.4), acondicionado con controles
automáticos y enclavamientos de protección que respondan
a la presión del vapor, pueden suministrarse de acuerdo con
los párrafos anteriores, o debe suministrarse la siguiente
protección contra sobrepresión:
suficiente para prevenir que la presión exceda los límites
de PG‑67.2.
PG‑67.2.7 El vapor generado, cuando las válvulas
de alivio de presión funcionan totalmente abiertas en una
caldera cuya superficie de generación de vapor se encuentra
corriente abajo en la corriente de gas del sobrecalentador y
la superficie del recalentador, puede exceder la capacidad
máxima de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera.
El Fabricante deberá solucionar esto con alguno de los
siguientes métodos:
PG‑67.4.1 Una o más válvulas de alivio de
presión accionadas por potencia23 deben suministrarse en
comunicación directa con la caldera cuando la caldera esté
sometida a presión. Además, deben recibir un impulso de
control para abrir cuando se supere la máxima presión
de trabajo admisible como se indica en el estampado
maestro (PG‑106.3) en la salida del sobrecalentador. La
capacidad total de alivio combinada de las válvulas de
alivio accionadas por potencia no debe ser menor del 10%
de la capacidad máxima de evaporación diseñada de la
caldera bajo cualquier condición de operación según lo
determinado por el Fabricante. La válvula o válvulas deben
ubicarse en el sistema de las partes sometidas a presión
donde puedan aliviar la sobrepresión.
Una válvula de corte para aislamiento, del tipo yugo
y tornillo externo o de bola, puede instalarse entre la
válvula de alivio de presión accionada por potencia y la
caldera, para permitir las reparaciones, siempre que una
válvula alternativa de alivio de presión accionada por
potencia de la misma capacidad esté instalada para estar
en comunicación directa con la caldera de acuerdo con los
requisitos de este párrafo.
El área de paso de la válvula de corte para aislamiento
debe ser como mínimo igual al área de entrada de la válvula
de alivio de presión accionada por potencia. Si la válvula
de corte para aislamiento es del tipo bola, la válvula debe
incluir los medios para identificar claramente cuándo la
válvula está en la posición abierta o cerrada. Si la válvula
de corte para aislamiento es accionada por potencia (aire,
motor, hidráulica, etc.), debe proveerse un mecanismo
manual de apertura alternativo.
Las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia
que descarguen a una presión intermedia, e incorporadas
por el Fabricante de la caldera dentro de un circuito de
paso alternativo y/o circuitos de arranque, no necesitan
tener la capacidad certificada. En cambio, deben tener las
marcas del fabricante de la válvula con la capacidad de
régimen conforme a conjunto de condiciones de presión
PG‑67.2.7.1 La capacidad mínima requerida
de alivio de las válvulas de alivio de presión no debe
ser menor que el vapor generado cuando las válvulas de
alivio de presión funcionan totalmente abiertas. Para las
calderas que usan alimentación auxiliar en combinación
con la fuente de calor principal, el Fabricante deberá
incluir el efecto que esa alimentación tiene en la capacidad
total requerida.
PG‑67.2.7.2 La capacidad mínima requerida
de alivio de las válvulas de alivio de presión no debe ser
menor que la capacidad máxima de evaporación diseñada
a la MAWP de la caldera, y la caldera debe tener controles
que respondan a la presión del vapor, lo que incluye no
menos de todo lo siguiente:
(a) un control que disminuye la entrada total de calor en
la caldera de manera que el vapor generado no supere la
capacidad máxima de evaporación diseñada a la MAWP
de la caldera
(b) un control que dispara la entrada de calor a la caldera
si la presión alcanza el 106% de la MAWP de la caldera
PG‑67.3 Una o más válvulas de alivio de presión, en
la caldera misma, deben regularse a la máxima presión
de trabajo admisible o por debajo de ésta (excepto como
se indica en PG‑67.4). Si se usan válvulas adicionales, la
presión más alta de regulación no debe exceder la máxima
presión de trabajo admisible en más del 3%. El rango
completo de las presiones de ajuste de todas las válvulas de
alivio de presión, de la caldera con vapor saturado, no debe
exceder el 10% de la presión de ajuste más alta de cualquiera
de las válvulas. La presión de ajuste de las válvulas de
alivio en las calderas de agua a alta temperatura22 puede
exceder este rango de 10%. Los dispositivos de alivio
de presión en el economizador requeridos por PG‑67.2.6
deben regularse como se indica anteriormente utilizando la
MAWP del economizador.
23
La válvula de alivio de presión accionada por potencia es una cuyos
movimientos para abrirse o cerrarse están completamente controlados por
una fuente de energía (electricidad, aire, vapor o hidráulica). La válvula
puede descargar a la atmósfera o a un contenedor a baja presión. La
capacidad de descarga puede verse afectada por las condiciones corriente
abajo, y esos efectos deben tomarse en cuenta. Si las válvulas de alivio
de presión accionadas por potencia también están posicionadas en
respuesta a otras señales de control, el impulso de control para prevenir la
sobrepresión deberá responder solamente a la presión y deberá invalidar
cualquier otra función de control.
22
Las válvulas de alivio de presión en servicio en agua caliente son
más susceptibles al daño y a las fugas subsiguientes que las válvulas
de alivio de presión que alivian el vapor. Se recomienda que la máxima
presión de trabajo admisible de la caldera y la configuración de la
válvula de alivio de presión para calderas de agua a alta temperatura se
seleccionen sustancialmente por encima de la presión operativa deseada
para minimizar la cantidad de veces que la válvula de alivio de presión
deba elevarse.
60
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2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑67.4  Requisitos de protección contra sobrepresión para generador de vapor
de circulación forzada
Máxima presión de ajuste
válvulas de alivio de
presión (PG-67.4.2)
Máxima sobrepresión
(PG-67.4.2 y PG-67.4.3)
3%
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Presión de diseño real
Presión, psi (MPa)
Presión de apertura válvulas
accionadas por potencia
Mínima presión de diseño
17%
Presión de
estampado
maestro
Presión de funcionamiento
Dirección del flujo de vapor-agua
Válvula de
retención
Bomba de alimentación
de la caldera
Economizador Paredes
de agua
(1)
(B)
(4) (5) (3)
Sobrecalentador
(A)
(C)
(2)
Sobrecalentador
Entrada
mariposa
Turbina
Requisitos alternativos para las válvulas de alivio de presión
Presión
(A) = estampado maestro (PG‑106.3)
(B) = diseño del componente en la entrada a la válvula de corte (5)
(PG‑67.4.4.1)
(C) = entrada mariposa de la turbina (ASME B31.1, párrafo 122.1.2, A.4)
Capacidad de flujo de las válvulas de alivio de presión (mínima, basada en
la capacidad nominal de la caldera)
(1) = 10% – 30% (PG‑67.4.1)
(2) = una válvula como mínimo (PG‑68.1)
(2) + (3) cuando está corriente abajo a la válvula de corte (5) = a la requerida
para sobrecalentadores encendidos de manera independiente
(4) = 10% total con un mínimo de dos válvulas cuando haya una válvula de
corte (5) (PG‑67.5.3.3)
(2) + (4) = 10% con un mínimo de dos válvulas cuando no haya una válvula
de corte (5) (PG‑67.4.3.3)
Válvulas de alivio de presión y accionadas por potencia
(1) = accionada por potencia (PG‑67.4.1)
(2), (3) y (4) = válvula de alivio de presión (PG‑67.4.2)
(5) = corte del sobrecalentador (PG‑67.4.4)
Capacidad de flujo de las válvulas de alivio de presión (mínima, basada en
la capacidad nominal de la caldera)
(1) = 10% – 30% (PG‑67.4.1)
(2) = mínima de una válvula (PG‑68.1)
(2) + (3) cuando está corriente abajo a la válvula de corte (5) = a la requerida
para sobrecalentadores encendidos de manera independiente
(2) + (3) + (4) = 100% – (1) (PG‑67.4.2)
Presión de abertura de las válvulas de alivio de presión (máxima)
(1) = (A) y (B) cuando haya una válvula de corte (5) (PG‑67.4.1)
(2), (3) y (4) = (A) + 20% (PG‑67.4.3.3)
(5) = (A) (PG‑67.4.1)
Controles automáticos de presión (PG‑67.4.3)
(a) a (C) para operación normal bajo carga (PG‑67.4.3.2.1)
(b) a (A) + 10% para invalidar el control (a) (PG‑67.4.3.2.2)
(c) a (A) + 20% para desconectar el flujo de combustible y el agua de
alimentación (PG‑67.4.3.2.3)
(d) válvulas de alivio de presión a (4) para desconectar el flujo de
combustible y agua de alimentación mediante un circuito de energía
“a prueba de fallas” (PG‑67.4.3.4)
Presión de abertura de las válvulas de alivio de presión (máxima)
(1) = (A) y (B) cuando hay una válvula de corte (5) (PG‑67.4.1)
(2), (3) y (4) = (A) + 17% (PG‑67.4.2)
(5) = (A) (PG‑67.4.1)
61
2010 SECCIÓN I
y temperatura especificadas en la entrada. Las válvulas de
alivio de presión accionadas por potencia, que descargan
directamente a la atmósfera, deben tener la capacidad
certificada. Esta certificación de la capacidad debe
realizarse de acuerdo con las disposiciones de PG‑69.3. Las
válvulas deben marcarse de acuerdo con las disposiciones
de PG‑69.4.
sensor de la presión independiente, que suspende el flujo
de combustible y agua de alimentación a la caldera, a una
presión mayor que la presión de ajuste de PG‑67.4.3.2.2,
pero menos del 20% por encima de la máxima presión de
trabajo admisible como se indica en el estampado maestro
(PG‑106.3).
PG‑67.4.3.3 No debe haber menos de dos válvulas
de alivio de presión, y la capacidad total nominal de alivio
de las válvulas de alivio de presión no debe ser menor del
10% de la capacidad máxima de evaporación diseñada
de la caldera, según lo determinado por el Fabricante.
Estas válvulas de alivio de presión pueden regularse por
encima de la máxima presión de trabajo admisible de las
partes a las cuales están conectadas, pero deben regularse
de tal manera que las válvulas abran a una presión no
más alta del 20% por encima que la máxima presión de
trabajo admisible como se indica en el estampado maestro
(PG‑106.3).
PG‑67.4.2 Se deben suministrar las válvulas
de alivio de presión con una capacidad total de alivio
combinada, incluida la capacidad instalada de alivio de
presión accionado por potencia según PG‑67.4.1, no
inferior al 100% de la capacidad máxima de evaporación
diseñada, según lo determinado por el Fabricante,
salvo que se cumplan las disposiciones alternativas de
PG‑67.4.3. En este total, no está permitido acreditar más
del 30% de la capacidad total de alivio requerida para las
válvulas de alivio de presión accionadas por potencia e
instaladas actualmente. Excepto para la tubería de vapor
entre la caldera y el generador de fuerza motriz, cualquiera
o todas las válvulas de alivio de presión pueden regularse
por encima de la máxima presión de trabajo admisible de
las partes a las cuales están conectadas, pero la presión
de ajuste debe ser tal que cuando todas estas válvulas
(junto con las válvulas de alivio de presión accionadas por
potencia) estén operando, la presión no se eleve más del
20% por encima de la máxima presión de trabajo admisible
de cualquier parte de la caldera.
PG‑67.4.3.4 Al menos dos de estas válvulas de
alivio de presión deben equiparse con un dispositivo que
transmita directamente la acción de levantar el vástago
para controlar que suspenda el flujo de combustible y de
agua de alimentación a la caldera. El circuito de control
para lograr esto se debe configurar en modo “a prueba de
fallas” (vea Nota).
NOTA: “a prueba de fallas” significa un circuito dispuesto con uno de los
siguientes ítems:
(a) Energizar para disparar: debe haber por lo menos dos circuitos
de disparo separados e independientes alimentados por dos fuentes de
energía, para iniciar y realizar la acción de disparo. Una fuente de energía
debe estar siempre cargada por una batería de CC. La segunda fuente debe
ser un convertidor de CA a CC conectado a un sistema de CC para cargar
la batería. Debe tener la capacidad de realizar la acción de disparo. Los
circuitos de disparo deben monitorearse continuamente para determinar
su disponibilidad.
No es obligatorio duplicar el mecanismo que de hecho suspende el
flujo de combustible y el agua de alimentación.
(b) Des-energizar para disparar: si los circuitos están dispuestos de
tal manera que se requiera de un suministro de energía continuo para
mantener el circuito cerrado y operando, y si cualquier interrupción del
suministro de energía produce la actuación del mecanismo de disparo,
entonces un circuito de disparo único y un suministro de energía único
son suficientes para cumplir con los requisitos de este subpárrafo.
PG‑67.4.3 La capacidad total instalada de las
válvulas de alivio de presión puede ser menor que los
requisitos de PG‑67.4.2 siempre que las siguientes
condiciones se cumplan.
PG‑67.4.3.1 La caldera no debe tener una
capacidad de evaporación inferior a 1,000,000 libras/hr
(450,000 kg/hr) y debe estar instalada en una unidad de un
sistema de generación de energía (es decir, una caldera única
que alimenta a una unidad única de turbina‑generador).
PG‑67.4.3.2 La caldera debe tener dispositivos
automáticos que respondan a las variaciones en la presión
del vapor, lo que incluye no menos de todo lo siguiente:
PG‑67.4.3.2.1 Un control con la capacidad
de mantener la presión de vapor al nivel de operación
deseado y regímenes de modulación de alimentación y del
caudal de agua de alimentación, en relación a la salida de
vapor variable.
PG‑67.4.3.5 El suministro de energía requerido
por PG‑67.4.3 para todos los controles y dispositivos debe
incluir al menos una fuente dentro de la misma planta de la
caldera. Debe estar configurada para activar los controles
y dispositivos continuamente en caso de una falla o
interrupción de cualquiera de las fuentes de energía.
PG‑67.4.3.2.2 Un control que invalide
PG‑67.4.3.2.1 por medio de la reducción del régimen de
combustible y el caudal de agua de alimentación, cuando la
presión del vapor supera en un 10% la máxima presión de
trabajo admisible como se indica en el estampado maestro
(PG‑106.3).
PG‑67.4.4 Cuando se instalan las válvulas de corte
en el patrón de flujo de agua-vapor entre dos secciones
cualquier de un generador de vapor de circulación forzada
sin nivel fijo de agua-vapor,
PG‑67.4.4.1 La(s) válvula(s) de alivio de presión
accionada(s) por potencia conforme a PG‑67.4.1, también
PG‑67.4.3.2.3 Un mecanismo accionador directo
de disparo por sobrepresión, que utiliza un dispositivo
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62
2010 SECCIÓN I
PG‑68.2 La capacidad de descarga de la válvula
o válvulas de alivio de presión, en un sobrecalentador
acoplado, pueden incluirse en la definición del número y
tamaño de las válvulas de alivio de presión de la caldera,
siempre que no intervengan válvulas entre la válvula de
alivio de presión del sobrecalentador y la caldera, y si la
capacidad de descarga de la válvula o válvulas de alivio de
presión en la caldera, diferentes a las del sobrecalentador,
no sea inferior al 75% de la capacidad agregada requerida
de las válvulas.
debe(n) recibir un impulso para abrir cuando la máxima
presión de trabajo admisible del componente sea superada,
teniendo el nivel más bajo de presión corriente arriba de la
válvula de corte, y
PG‑67.4.4.2 Las válvulas de alivio de presión
deben ubicarse para suministrar los requisitos de protección
de presión conforme a PG‑67.4.2 o PG‑67.4.3
PG‑67.4.5 Un dispositivo de registro de la presión
confiable debe estar siempre en servicio y llevar un
registro para suministrar evidencia de cumplimiento de los
requisitos anteriormente mencionados.
PG‑68.3 Todos los sobrecalentadores aislables
que pueden separase de la caldera y permiten que el
sobrecalentador se convierta en un recipiente a presión con
combustión, y todos los sobrecalentadores no integrales de
encendido por separado deben tener una o más válvulas
de alivio de presión con una capacidad de descarga igual
a 6 libras/pie2 (29 kg/m2) de vapor por hora, usando la
superficie del sobrecalentador medida en el lado expuesto
a los gases calientes. Como una alternativa, el Fabricante
también puede calcular la capacidad mínima de descarga
de la válvula de alivio de presión en libras (kg) de vapor
por hora a partir de la máxima absorción esperada de
calor (como lo determine el Fabricante) en Btu/hr (W),
dividido por 1,000 (646). En el caso de sobrecalentadores
calentados eléctricamente, la capacidad de la válvula de
alivio de presión, debe basarse en 31/2 libras (1.6 kg)/hr/kW
de entrada. El número de válvulas de alivio de presión
instaladas debe ser tal que la capacidad total sea por lo
menos igual que el requerido. Las válvulas de alivio de
presión para los sobrecalentadores de encendido por
separado deben ubicarse de acuerdo con las reglas de
PG‑68.1 y las reglas de instalación de PG‑71.
PG‑67.5 El coeficiente de descarga de las válvulas de
alivio de presión debe determinarse midiendo el flujo de
vapor actual a una presión no mayor del 3% por encima
de la presión a la cual la válvula está regulada para
aliviar y cuando esté regulada para purgar de acuerdo
con PG‑69.1.4. Las válvulas deben acreditarse con las
capacidades determinadas de acuerdo con las disposiciones
de PG‑69.2.
Pueden usarse válvulas de alivio de presión que brindan
la capacidad de descarga total del área de apertura de la
entrada de la válvula, siempre que el movimiento de una
válvula de alivio de presión se tal que no induzca a la
elevación del agua en la caldera.
Para calderas de agua a alta temperatura deben usarse
válvulas de alivio de presión. Estas válvulas deben tener
un bonete cerrado. Además, las válvulas de alivio de
presión deben ser capaces de operar satisfactoriamente
cuando descargan agua a la temperatura de saturación
correspondiente a la presión a la cual la válvula está
regulada para purgar.
PG‑68
PG‑68.4 Cada recalentador debe tener una o más
válvulas de alivio de presión, para que la capacidad total de
alivio sea al menos igual al flujo máximo de vapor para el
cual está diseñado. La capacidad de las válvulas de alivio de
presión del recalentador no debe incluirse en la capacidad
requerida de alivio para la caldera y el sobrecalentador.
Una o más válvulas de alivio de presión con una
capacidad combinada de alivio que no sea menor del 15%
del requerido total, deben ubicarse a lo largo del recorrido
del flujo de vapor entre la salida del recalentador y la
primera válvula de corte. La caída de presión corriente
arriba de las válvulas de alivio, en el lado de salida del
recalentador, debe considerarse en la definición de la
presión de ajuste.
Sobrecalentador y
recalentador
PG‑68.1 Excepto como se permite en PG‑58.3.1, cada
sobrecalentador acoplado debe tener una o más válvulas
de alivio de presión en la ruta del flujo de vapor entre la
salida del sobrecalentador y la primera válvula de corte. La
ubicación debe ser adecuada para el servicio pretendido,
y deben suministrar la protección requerida contra la
sobrepresión. La caída de presión corriente arriba de cada
válvula de alivio debe considerarse en la definición de
la presión de ajuste y en la capacidad de alivio de cada
válvula. Si el cabezal de salida del sobrecalentador tiene
un pasaje completo y libre de vapor de extremo a extremo,
y está construido de manera tal que el vapor se suministra
en intervalos prácticamente iguales a través de su longitud,
y existe un flujo de vapor uniforme desde los tubos del
sobrecalentador hasta el cabezal, la válvula o válvulas de
alivio de presión pueden ubicarse en cualquier parte de la
longitud del cabezal.
PG‑68.5 Se puede acoplar una conexión de soplador
de hollín a la misma salida del sobrecalentador o
recalentador que se use para la conexión de la válvula de
alivio de presión.
PG‑68.6 Cada válvula de alivio de presión utilizada
en un sobrecalentador o recalentador que descarga vapor
sobrecalentado, a una temperatura superior a los 450ºF
63
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2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑68.7
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh
Presión
de flujo
(psia)
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºF, de vapor sobrecalentado
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
950
1000
1050
1100
1150
1200
50
100
150
200
250
0.987
0.998
0.984
0.979
...
0.957
0.963
0.970
0.977
0.972
0.930
0.935
0.940
0.945
0.951
0.905
0.909
0.913
0.917
0.921
0.882
0.885
0.888
0.892
0.895
0.861
0.864
0.866
0.869
0.871
0.841
0.843
0.846
0.848
0.850
0.823
0.825
0.826
0.828
0.830
0.805
0.807
0.808
0.810
0.812
0.789
0.790
0.792
0.793
0.794
0.774
0.775
0.776
0.777
0.778
0.759
0.760
0.761
0.762
0.763
0.745
0.746
0.747
0.748
0.749
0.732
0.733
0.733
0.734
0.735
0.719
0.720
0.721
0.721
0.722
0.708
0.708
0.709
0.709
0.710
0.696
0.697
0.697
0.698
0.698
300
350
400
450
500
...
...
...
...
...
0.968
0.968
...
...
...
0.957
0.963
0.963
0.961
0.961
0.926
0.930
0.935
0.940
0.946
0.898
0.902
0.906
0.909
0.914
0.874
0.877
0.880
0.883
0.886
0.852
0.854
0.857
0.859
0.862
0.832
0.834
0.836
0.838
0.840
0.813
0.815
0.816
0.818
0.820
0.796
0.797
0.798
0.800
0.801
0.780
0.781
0.782
0.783
0.784
0.764
0.765
0.766
0.767
0.768
0.750
0.750
0.751
0.752
0.753
0.736
0.736
0.737
0.738
0.739
0.723
0.723
0.724
0.725
0.725
0.710
0.711
0.712
0.712
0.713
0.699
0.699
0.700
0.700
0.701
550
600
650
700
750
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.962
0.964
0.968
...
...
0.952
0.958
0.958
0.958
0.958
0.918
0.922
0.927
0.931
0.936
0.889
0.892
0.896
0.899
0.903
0.864
0.867
0.869
0.872
0.875
0.842
0.844
0.846
0.848
0.850
0.822
0.823
0.825
0.827
0.828
0.803
0.804
0.806
0.807
0.809
0.785
0.787
0.788
0.789
0.790
0.769
0.770
0.771
0.772
0.774
0.754
0.755
0.756
0.757
0.758
0.740
0.740
0.741
0.742
0.743
0.726
0.727
0.728
0.728
0.729
0.713
0.714
0.715
0.715
0.716
0.701
0.702
0.702
0.703
0.703
800
850
900
950
1000
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.960
0.962
0.965
0.969
0.974
0.942
0.947
0.953
0.958
0.959
0.906
0.910
0.914
0.918
0.923
0.878
0.880
0.883
0.886
0.890
0.852
0.855
0.857
0.860
0.862
0.830
0.832
0.834
0.836
0.838
0.810
0.812
0.813
0.815
0.816
0.792
0.793
0.794
0.796
0.797
0.774
0.776
0.777
0.778
0.779
0.759
0.760
0.760
0.761
0.762
0.744
0.744
0.745
0.746
0.747
0.730
0.730
0.731
0.732
0.732
0.716
0.717
0.718
0.718
0.719
0.704
0.704
0.705
0.705
0.706
1050
1100
1150
1200
1250
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.960
0.962
0.964
0.966
0.969
0.927
0.931
0.936
0.941
0.946
0.893
0.896
0.899
0.903
0.906
0.864
0.867
0.870
0.872
0.875
0.840
0.842
0.844
0.846
0.848
0.818
0.820
0.821
0.823
0.825
0.798
0.800
0.801
0.802
0.804
0.780
0.781
0.782
0.784
0.785
0.763
0.764
0.765
0.766
0.767
0.748
0.749
0.749
0.750
0.751
0.733
0.734
0.735
0.735
0.736
0.719
0.720
0.721
0.721
0.722
0.707
0.707
0.708
0.708
0.709
1300
1350
1400
1450
1500
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.973
0.977
0.982
0.987
0.993
0.952
0.958
0.963
0.968
0.970
0.910
0.914
0.918
0.922
0.926
0.878
0.880
0.883
0.886
0.889
0.850
0.852
0.854
0.857
0.859
0.826
0.828
0.830
0.832
0.833
0.805
0.807
0.808
0.809
0.811
0.786
0.787
0.788
0.790
0.791
0.768
0.769
0.770
0.771
0.772
0.752
0.753
0.754
0.754
0.755
0.737
0.737
0.738
0.739
0.740
0.723
0.723
0.724
0.724
0.725
0.709
0.710
0.710
0.711
0.711
1550
1600
1650
1700
1750
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.972
0.973
0.973
0.973
0.974
0.930
0.934
0.936
0.938
0.940
0.892
0.894
0.895
0.895
0.896
0.861
0.863
0.863
0.863
0.862
0.835
0.836
0.836
0.835
0.835
0.812
0.813
0.812
0.811
0.810
0.792
0.792
0.791
0.790
0.789
0.773
0.774
0.772
0.771
0.770
0.756
0.756
0.755
0.754
0.752
0.740
0.740
0.739
0.738
0.736
0.726
0.726
0.724
0.723
0.721
0.712
0.712
0.710
0.709
0.707
1800
1850
1900
1950
2000
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.975
0.976
0.977
0.979
0.982
0.942
0.944
0.946
0.949
0.952
0.897
0.897
0.898
0.898
0.899
0.862
0.862
0.862
0.861
0.861
0.834
0.833
0.832
0.832
0.831
0.810
0.809
0.807
0.806
0.805
0.788
0.787
0.785
0.784
0.782
0.768
0.767
0.766
0.764
0.762
0.751
0.749
0.748
0.746
0.744
0.735
0.733
0.731
0.729
0.728
0.720
0.718
0.716
0.714
0.712
0.705
0.704
0.702
0.700
0.698
2050
2100
2150
2200
2250
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.985
0.988
...
...
...
0.954
0.956
0.956
0.955
0.954
0.899
0.900
0.900
0.901
0.901
0.860
0.860
0.859
0.859
0.858
0.830
0.828
0.827
0.826
0.825
0.804
0.802
0.801
0.799
0.797
0.781
0.779
0.778
0.776
0.774
0.761
0.759
0.757
0.755
0.753
0.742
0.740
0.738
0.736
0.734
0.726
0.724
0.722
0.720
0.717
0.710
0.708
0.706
0.704
0.702
0.696
0.694
0.692
0.690
0.687
2300
2350
2400
2450
2500
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.953
0.952
0.952
0.951
0.951
0.901
0.902
0.902
0.902
0.902
0.857
0.856
0.855
0.854
0.852
0.823
0.822
0.820
0.818
0.816
0.795
0.794
0.791
0.789
0.787
0.772
0.769
0.767
0.765
0.762
0.751
0.748
0.746
0.743
0.740
0.732
0.729
0.727
0.724
0.721
0.715
0.712
0.710
0.707
0.704
0.699
0.697
0.694
0.691
0.688
0.685
0.682
0.679
0.677
0.674
2550
2600
2650
2700
2750
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.951
0.951
0.952
0.952
0.953
0.902
0.903
0.903
0.903
0.903
0.851
0.849
0.848
0.846
0.844
0.814
0.812
0.809
0.807
0.804
0.784
0.782
0.779
0.776
0.773
0.759
0.756
0.754
0.750
0.747
0.738
0.735
0.731
0.728
0.724
0.718
0.715
0.712
0.708
0.705
0.701
0.698
0.695
0.691
0.687
0.685
0.682
0.679
0.675
0.671
0.671
0.664
0.664
0.661
0.657
2800
2850
2900
2950
3000
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.956
0.959
0.963
...
...
0.903
0.902
0.902
0.902
0.901
0.842
0.839
0.836
0.834
0.831
0.801
0.798
0.794
0.790
0.786
0.769
0.766
0.762
0.758
0.753
0.743
0.739
0.735
0.731
0.726
0.721
0.717
0.713
0.708
0.704
0.701
0.697
0.693
0.688
0.684
0.684
0.679
0.675
0.671
0.666
0.668
0.663
0.659
0.655
0.650
0.653
0.649
0.645
0.640
0.635
3050
3100
3150
3200
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.899
0.896
0.894
0.889
0.827
0.823
0.819
0.815
0.782
0.777
0.772
0.767
0.749
0.744
0.738
0.733
0.722
0.716
0.711
0.705
0.699
0.693
0.688
0.682
0.679
0.673
0.668
0.662
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0.625
0.620
0.614
64
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2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑68.7M
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh
Presión
de flujo
(MPa)
205
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
475
500
525
550
575
600
625
0.50
0.75
1.00
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1.50
0.991
0.995
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0.981
...
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0.972
0.973
0.976
...
0.942
0.946
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0.878
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0.857
0.859
0.861
0.863
0.865
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0.843
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0.824
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0.828
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0.808
0.809
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0.766
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0.753
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0.74
0.741
0.741
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0.728
0.729
0.729
0.729
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0.718
0.718
0.718
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
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...
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...
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...
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
...
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...
...
...
...
...
...
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...
...
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...
...
...
...
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
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...
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...
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12.75
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
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...
...
...
...
...
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16.75
...
...
...
...
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...
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0.9
0.9
0.86
0.859
0.859
0.858
0.857
0.829
0.828
0.827
0.826
0.825
0.803
0.802
0.801
0.799
0.797
0.781
0.779
0.778
0.776
0.774
0.761
0.759
0.757
0.756
0.754
0.743
0.741
0.739
0.738
0.736
0.727
0.725
0.723
0.721
0.719
0.712
0.71
0.708
0.706
0.704
0.698
0.696
0.694
0.692
0.69
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºC, de vapor sobrecalentado
65
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2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑68.7M
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh (CONTINUACIÓN)
Presión
de flujo
(MPa)
205
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
475
500
525
550
575
600
625
17.00
17.25
17.50
17.75
18.00
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.944
0.944
0.944
0.944
0.944
0.9
0.9
0.9
0.9
0.901
0.856
0.855
0.854
0.853
0.852
0.823
0.822
0.82
0.819
0.817
0.796
0.794
0.792
0.791
0.789
0.773
0.771
0.769
0.767
0.765
0.752
0.75
0.748
0.746
0.744
0.734
0.732
0.73
0.728
0.725
0.717
0.715
0.713
0.711
0.709
0.702
0.7
0.698
0.696
0.694
0.688
0.686
0.684
0.681
0.679
18.25
18.50
18.75
19.00
19.25
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.945
0.945
0.945
0.946
0.948
0.901
0.901
0.901
0.901
0.901
0.851
0.85
0.849
0.847
0.846
0.815
0.814
0.812
0.81
0.808
0.787
0.785
0.783
0.781
0.778
0.763
0.761
0.758
0.756
0.753
0.742
0.739
0.737
0.734
0.732
0.723
0.72
0.718
0.715
0.713
0.706
0.704
0.701
0.698
0.696
0.691
0.689
0.686
0.683
0.681
0.677
0.674
0.671
0.669
0.666
19.50
19.75
20.00
20.25
20.50
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.95
0.952
...
...
...
0.9
0.899
0.899
0.899
0.899
0.844
0.842
0.84
0.839
0.837
0.806
0.803
0.801
0.798
0.795
0.776
0.773
0.77
0.767
0.764
0.75
0.748
0.745
0.742
0.738
0.729
0.726
0.723
0.72
0.717
0.71
0.707
0.704
0.701
0.697
0.693
0.69
0.687
0.683
0.68
0.677
0.674
0.671
0.668
0.665
0.663
0.66
0.657
0.654
0.651
20.75
21.00
21.25
21.50
21.75
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
0.898
0.896
0.894
0.892
0.891
0.834
0.832
0.829
0.826
0.823
0.792
0.79
0.786
0.783
0.779
0.761
0.758
0.754
0.75
0.746
0.735
0.732
0.728
0.724
0.72
0.713
0.71
0.706
0.702
0.698
0.694
0.691
0.686
0.682
0.679
0.677
0.673
0.669
0.665
0.661
0.661
0.658
0.654
0.65
0.646
0.647
0.643
0.64
0.636
0.631
22.00
...
...
...
...
...
...
...
...
0.887
0.82
0.776
0.743
0.716
0.694
0.674
0.657
0.641
0.627
Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºC, de vapor sobrecalentado
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deben ser como mínimo del 98% y de 20ºF (10ºC)
de sobrecalentamiento máximo. Puede realizarse una
corrección dentro de estos límites para la condición de
seco saturado.
(230ºC), debe tener una cubierta de acero, aleación de
acero, o un material equivalente resistente al calor, que
incluya la base, el cuerpo, y si es aplicable, el bonete y
la palanca.
La válvula de alivio de presión debe tener una conexión
de entrada del tipo bridado, o una conexión de entrada con
el extremo soldado. Debe tener un asiento y un disco de
un material adecuado resistente a la erosión y corrosión
en caliente, y el resorte de las válvulas, con un resorte
directamente cargado, debe estar completamente expuesto
fuera de la cubierta de la válvula para que esté protegido
del contacto con el vapor de escape.
PG‑69.1.2 Las pruebas deben conducirse en un sitio
que cumpla con los requisitos de A‑312.
PG‑69.1.3 Los reportes de los datos de las pruebas
para cada diseño y tamaño de válvula, firmados por el
fabricante y el Observador Autorizado que haya testificado
las pruebas, junto con los planos donde se indique la
construcción de la válvula, deben presentarse a la persona
designada por ASME para su revisión y aceptación.24
PG‑68.7 La capacidad de una válvula de alivio de
presión en el vapor sobrecalentado debe calcularse al
multiplicar la capacidad determinada de acuerdo con
PG‑69.2 por el factor de corrección para sobrecalentado
apropiado Ksh, de la Tabla PG‑68.7.
PG‑69
PG‑69.1.4 Las pruebas de certificación de la
capacidad deben realizarse a una presión que no supere
la presión de ajuste en un 3% o 2 psi (15 kPa), lo que sea
mayor. Las válvulas de alivio de presión deben regularse
de tal manera que la purga no supere el 4% de la presión
de ajuste. Para las válvulas de alivio de presión reguladas a
100 psi (700 kPa) o menos, la purga debe regularse para que
no supere 4 psi (30 kPa). Las válvulas de alivio de presión
utilizadas en los generadores de vapor de flujo forzado sin
línea fija de agua-vapor, y las válvulas de alivio de presión
utilizadas en las calderas de agua a alta temperatura deben
regularse para que la purga no supere el 10% de la presión
Certificación de la capacidad
de las válvulas de alivio
de presión
PG‑69.1 Antes de aplicar el símbolo del Código a
cualquier válvula de alivio de presión o válvula de alivio de
presión accionada por potencia, el fabricante de la válvula
tiene que certificar la capacidad de alivio de sus válvulas
de acuerdo con las disposiciones de este párrafo.
24
Las capacidades de las válvulas se publican en “Certificaciones de los
dispositivos de alivio de presión”. Esta publicación puede obtenerse en el
National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional
de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión), 1055 Crupper Ave.,
Columbus, OH 43299.
PG‑69.1.1 Las pruebas de certificación de la
capacidad deben realizarse usando vapor seco saturado.
Para los propósitos de las pruebas, los límites de calidad
66
2010 SECCIÓN I
de ajuste. Si se vuelve a regular la presión, debe anotarse
y registrarse.
Para vapor
pendiente =
PG‑69.1.5 La certificación de la capacidad de las
válvulas de alivio de presión operadas por piloto puede
basarse en las pruebas sin instalar el piloto de las válvulas,
siempre que, antes de realizar las pruebas de capacidad,
se demuestre por medio de pruebas a satisfacción del
Observador Autorizado, que la válvula piloto producirá la
apertura total de la válvula principal a una presión que no
supere la presión de ajuste por más del 3% o 2 psi (15 kPa),
lo que sea mayor, y que la válvula piloto en combinación
con la válvula principal cumplen con todos los requisitos
de esta Sección.
W
P
=
capacidad medida
presión nominal absoluta del flujo
Para agua
pendiente =
W
P
=
capacidad medida
√ (presión nominal del flujo) – (presión de descarga)
Todos los valores derivados de las pruebas tienen que
encontrarse dentro de ± 5% del valor promedio
pendiente mínima = 0.95 × pendiente promedio
pendiente máxima = 1.05 × pendiente promedio
Si los valores derivados de las pruebas no se encuentran
entre los valores de pendiente mínima y máxima, el
Observador Autorizado debe solicitar que se prueben
otras válvulas adicionales en una cantidad de dos por cada
válvula fuera de los valores máximo y mínimo, con un
límite de cuatro válvulas adicionales.
Para las aplicaciones con vapor, el estampado de la
capacidad de alivio en la válvula no debe superar el
90% del valor promedio de la pendiente de la presión de
acumulación absoluta.
PG‑69.1.6 Las válvulas de alivio de presión para
el servicio de economizadores también deben tener
certificada la capacidad utilizando agua a una temperatura
de entre 40ºF y 125ºF (4ºC y 50ºC). Las válvulas de
alivio de presión deben probarse sin cambio en los ajustes
establecidos en PG‑69.1.1 a PG‑69.1.4.
PG‑69.2 Las capacidades de alivio deben determinarse
utilizando uno de los siguientes métodos.
PG‑69.2.1 Método de las tres válvulas. Se
requiere una prueba de certificación de la capacidad en un
conjunto de tres válvulas de alivio de presión, para cada
combinación de tamaño, diseño, y presión de ajuste. La
capacidad de cada válvula de cada conjunto debe estar
dentro de un rango de ±5% del promedio de la capacidad.
Si en la prueba, una de las tres válvulas de alivio de presión
está por fuera del rango, ésta debe reemplazarse por dos
válvulas y debe calcularse un promedio nuevo en base a las
cuatro válvulas, excluida la válvula reemplazada. La falla
de cualquiera de las cuatro capacidades, que se encuentre
dentro de un rango de ±5% del promedio nuevo, ocasiona
el rechazo de la certificación para ese diseño de válvula
en particular.
La capacidad de alivio nominal para cada combinación
de diseño, tamaño, y presión de prueba es del 90% de la
capacidad promedio.
pendiente nominal = 0.90 × pendiente promedio
Para las aplicaciones con agua, la capacidad de alivio no
debe superar el 90% de la pendiente promedio multiplicada
por la raíz cuadrada de la diferencia entre la presión
nominal del flujo y la presión de descarga de la válvula.
pendiente nominal = 0.90 × pendiente promedio
× √ (presión nominal del flujo) – (presión de descarga)
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
Capacidad estampada ≤ pendiente nominal (1.03 × presión
de ajuste + 14.7) o (presión de ajuste + 2 psi + 14.7), la que
sea mayor
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
Capacidad estampada ≤ pendiente nominal (1.03 × presión
de ajuste + 0.101) o (presión de ajuste + 0.015 MPa +
0.101), la que sea mayor
PG‑69.2.2 Método de la pendiente. Si un
Fabricante desea solicitar el símbolo del Código para un
diseño de válvulas de alivio de presión, se deben probar
cuatro válvulas de cada combinación de tamaño de tubería
y tamaño de orificio. Estas cuatro válvulas deben regularse
a las presiones que cubren el rango aproximado de las
presiones en las que se utilizará la válvula o que cubren el
rango disponible en la instalación de pruebas certificadas
que realizará las pruebas. Las capacidades en base a estas
cuatro válvulas deben ser de la siguiente manera:
(a) Se debe calcular y promediar la pendiente W/P de la
capacidad real medida contra la presión del flujo para cada
punto de prueba
PG‑69.2.3 Método de coeficiente de descarga. Se
puede establecer un coeficiente de descarga para el diseño,
K, en un diseño específico de válvula de acuerdo con el
siguiente procedimiento:
(a) Para cada diseño, el fabricante de la válvula de alivio
de presión debe someter a prueba al menos tres válvulas
para cada tamaño diferente (un total de nueve válvulas).
Cada válvula de un tamaño dado debe regularse a una
presión diferente, cubriendo el rango de presiones en las
cuales se utilizará la válvula o el rango disponible en la
instalación donde se realizarán las pruebas.
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67
2010 SECCIÓN I
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
Para cada diseño de válvula, cuando se ha determinado el
coeficiente de descarga, si se propone restringir la apertura,
el Fabricante debe realizar las pruebas en tres válvulas
de diferentes tamaños. La capacidad de cada tamaño de
válvula debe probarse en la apertura mínima para la cual
se requiere la certificación, y en dos puntos certificados
de apertura intermedios entre los puntos nominales de
apertura total y mínima. Cada una de las tres válvulas de
prueba debe regularse a diferentes presiones.
Para cada válvula probada, se debe verificar que
la capacidad real medida en la apertura restringida
iguale o supere la capacidad nominal en la apertura
total multiplicada por la relación medida de la apertura
restringida con la apertura total.
(b) En cada válvula de alivio de presión deben realizarse
las pruebas para determinar las presiones de apertura en
la capacidad, disparo, y purga, y la capacidad de alivio
real. Para cada válvula debe establecerse un coeficiente
individual, KD, de la siguiente manera:
KD =
flujo real
flujo teórico
=
WT = 5,092 �DL (0.707) √(P – Pd)w
Para asiento plano
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 2,407 �DL √(P – Pd)w
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
WT = 5,092 �DL √(P – Pd)w
Para la boquilla
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 2,407 A √(P – Pd)w
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
WT = 5,092 A √(P – Pd)w
donde
A =
D =
L =
P =
=
coeficiente de descarga individual
El flujo real se determina por medio de las pruebas y
el flujo teórico, WT, se calcula con una de las siguientes
ecuaciones:
=
=
Para pruebas con vapor seco saturado
Para asientos a 45 grados
Pd =
WT =
w =
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 51.5 × �DLP × 0.707
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
área de la garganta de la boquilla, pulg.2 (mm2)
diámetro del asiento, pulg. (mm)
apertura a la presión P, pulg. (mm)
(1.03 x presión de ajuste + 14.7), psia, o
(presión de ajuste + 2 + 14.7), psia, la que sea
mayor
(1.03 x presión de ajuste + 0.101), MPa, o
(presión de ajuste + 0.014 + 0.101), MPa, la que
sea mayor
presión de descarga de la válvula, psia (MPa)
flujo teórico, libra/hr (kg/hr)
peso especifico del agua en las condiciones de
entrada, libra/pie3 (kg/m3)
Para convertir libra/hr de agua a gal/mín de agua,
multiplique la capacidad en libra/hr por 1/500. Para convertir
kg/hr de agua a litros/mín de agua, multiplique la capacidad
en kg/hr por 1/60.
El promedio de los coeficientes KD de las nueve pruebas
requeridas debe multiplicarse por 0.9, y este producto
debe tomarse como el coeficiente K de ese diseño. Todos
los coeficientes individuales de descarga, K D, deben
encontrarse dentro de un rango de ± 5% del coeficiente
promedio encontrado. Si una válvula falla en cumplir este
requisito, el Observador Autorizado debe solicitar que
se prueben dos válvulas adicionales como reemplazo de
cada válvula con un coeficiente individual KD por fuera
del ± 5% del rango, con un límite de cuatro válvulas
adicionales. Si un coeficiente KD no se encuentra dentro del
± 5% del valor promedio nuevo, excluida(s) la válvula(s)
reemplazada(s), se rechazará la certificación de ese diseño
particular de válvula.
La capacidad de alivio nominal de todos los tamaños y
todas las presiones de ajuste, para un diseño dado para el
cual se estableció un K conforme a las disposiciones de
este párrafo, debe determinarse con la siguiente ecuación:
WT = 5.25 × �DLP × 0.707
Para asiento plano
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 51.5 × �DLP
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
WT = 5.25 × �DLP
Para la boquilla
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 51.5 AP
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
WT = 5.25 AP
Para pruebas con agua
Para asientos a 45 grados
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
WT = 2,407 �DL (0.707) √(P – Pd)w
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68
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑69.2.3
Factor de corrección supercrítico, Ksc
Presión de
flujo, psia
Temperatura total, ºF, del vapor supercrítico
750
800
850
900
950
1,000
1,050
1,100
1,150
1,200
3,208.2
1.059
0.971
0.913
0.872
0.839
0.811
0.788
0.767
0.748
0.731
3,250
3,300
3,350
3,400
1.064
1.070
1.077
1.084
0.975
0.980
0.985
0.990
0.916
0.919
0.922
0.925
0.874
0.876
0.878
0.881
0.841
0.842
0.844
0.846
0.813
0.814
0.815
0.817
0.788
0.790
0.791
0.792
0.767
0.768
0.769
0.770
0.748
0.749
0.750
0.750
0.731
0.732
0.732
0.733
3,450
3,500
3,550
3,600
1.091
1.100
1.109
1.118
0.996
1.002
1.008
1.014
0.929
0.932
0.935
0.939
0.883
0.885
0.888
0.890
0.848
0.849
0.851
0.853
0.818
0.819
0.821
0.822
0.793
0.794
0.795
0.796
0.771
0.772
0.773
0.774
0.751
0.752
0.753
0.754
0.734
0.734
0.735
0.735
3,650
3,700
3,750
3,800
1.129
1.141
1.153
1.168
1.020
1.027
1.034
1.041
0.943
0.946
0.950
0.954
0.893
0.895
0.898
0.900
0.855
0.857
0.859
0.861
0.824
0.825
0.827
0.828
0.797
0.799
0.800
0.801
0.775
0.775
0.776
0.777
0.754
0.755
0.756
0.757
0.736
0.737
0.737
0.738
3,850
3,900
3,950
4,000
1.186
1.205
1.227
1.251
1.048
1.056
1.064
1.072
0.958
0.962
0.966
0.970
0.903
0.906
0.908
0.911
0.862
0.864
0.866
0.868
0.830
0.831
0.833
0.834
0.802
0.803
0.804
0.806
0.778
0.779
0.780
0.781
0.757
0.758
0.759
0.760
0.739
0.739
0.740
0.741
4,050
4,100
4,150
4,200
1.279
1.310
1.343
1.395
1.080
1.089
1.098
1.107
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0.743
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4,300
4,350
4,400
1.444
1.491
1.538
...
1.116
1.125
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1.146
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0.765
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0.745
0.746
4,450
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4,550
4,600
...
...
...
...
1.157
1.169
1.181
1.194
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0.791
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0.768
0.768
0.769
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0.747
0.748
0.749
4,650
4,700
4,750
4,800
...
...
...
...
1.207
1.220
1.234
1.248
1.033
1.038
1.044
1.050
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0.795
0.796
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0.770
0.771
0.772
0.773
0.749
0.750
0.751
0.751
4,850
4,900
4,950
5,000
...
...
...
...
1.263
1.278
1.294
1.310
1.056
1.062
1.069
1.075
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0.801
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0.774
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0.753
0.753
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5,050
5,100
5,150
5,200
...
...
...
...
1.326
1.343
1.360
1.377
1.082
1.088
1.095
1.102
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0.985
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0.917
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0.922
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0.872
0.874
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0.837
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0.804
0.805
0.806
0.777
0.778
0.779
0.780
0.755
0.755
0.756
0.757
5,250
5,300
5,350
5,400
...
...
...
...
1.393
1.411
1.427
1.443
1.109
1.116
1.123
1.131
0.993
0.997
1.001
1.004
0.925
0.927
0.930
0.933
0.876
0.878
0.880
0.882
0.838
0.839
0.841
0.842
0.807
0.808
0.809
0.810
0.780
0.781
0.782
0.783
0.758
0.758
0.759
0.760
5,450
5,500
5,550
5,600
...
...
...
...
1.460
1.476
1.491
1.507
1.139
1.146
1.154
1.162
1.009
1.013
1.017
1.021
0.935
0.938
0.941
0.943
0.884
0.886
0.887
0.889
0.844
0.845
0.846
0.848
0.811
0.812
0.813
0.815
0.784
0.785
0.786
0.787
0.760
0.761
0.762
0.763
5,650
5,700
5,750
5,800
...
...
...
...
1.522
1.536
1.551
1.565
1.171
1.179
1.187
1.195
1.025
1.030
1.034
1.038
0.946
0.949
0.952
0.955
0.891
0.893
0.895
0.897
0.849
0.851
0.852
0.854
0.816
0.817
0.818
0.819
0.788
0.788
0.789
0.790
0.763
0.764
0.765
0.765
5,850
5,900
5,950
6,000
...
...
...
...
1.578
1.591
1.603
1.615
1.204
1.212
1.221
1.229
1.043
1.047
1.052
1.057
0.957
0.960
0.963
0.966
0.899
0.901
0.903
0.906
0.855
0.857
0.858
0.860
0.820
0.821
0.823
0.824
0.791
0.792
0.793
0.794
0.766
0.767
0.768
0.768
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69
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑69.2.3M
Factor de corrección supercrítico, Ksc
Presión
de flujo,
MPa
Temperatura total, ºC, del vapor supercrítico
400
425
450
475
500
525
550
575
600
625
650
22.12
1.056
0.976
0.922
0.883
0.851
0.824
0.801
0.781
0.762
0.745
0.730
22.25
22.50
22.75
23.00
1.058
1.063
1.067
1.072
0.978
0.982
0.985
0.989
0.924
0.926
0.929
0.931
0.884
0.886
0.887
0.889
0.852
0.853
0.855
0.856
0.825
0.826
0.827
0.828
0.802
0.803
0.803
0.804
0.781
0.782
0.783
0.783
0.763
0.763
0.764
0.764
0.746
0.746
0.747
0.747
0.730
0.731
0.731
0.732
23.25
23.50
23.75
24.00
1.077
1.082
1.087
1.093
0.993
0.997
1.001
1.006
0.934
0.937
0.939
0.942
0.891
0.893
0.895
0.897
0.858
0.859
0.860
0.862
0.830
0.831
0.832
0.833
0.805
0.806
0.807
0.808
0.784
0.785
0.785
0.786
0.765
0.766
0.766
0.767
0.748
0.748
0.749
0.749
0.732
0.732
0.733
0.733
24.25
24.50
24.75
25.00
1.099
1.106
1.112
1.120
1.010
1.014
1.019
1.024
0.945
0.948
0.950
0.953
0.899
0.901
0.903
0.905
0.863
0.865
0.866
0.868
0.834
0.835
0.836
0.837
0.809
0.810
0.811
0.812
0.787
0.788
0.789
0.789
0.768
0.768
0.769
0.769
0.750
0.751
0.751
0.752
0.734
0.734
0.735
0.735
25.25
25.50
25.75
26.00
1.128
1.136
1.145
1.155
1.029
1.034
1.039
1.045
0.956
0.959
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0.907
0.909
0.911
0.913
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0.871
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0.839
0.840
0.841
0.842
0.813
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0.816
0.790
0.791
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0.792
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0.771
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26.25
26.50
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1.166
1.178
1.192
1.206
1.050
1.056
1.062
1.068
0.969
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0.975
0.979
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0.921
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0.879
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0.845
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0.847
0.817
0.818
0.819
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0.793
0.794
0.795
0.796
0.773
0.773
0.774
0.775
0.754
0.755
0.755
0.756
0.737
0.738
0.738
0.739
27.25
27.50
27.75
28.00
1.222
1.239
1.258
1.278
1.074
1.081
1.088
1.095
0.982
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0.924
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0.928
0.930
0.882
0.883
0.885
0.887
0.848
0.850
0.851
0.852
0.820
0.821
0.822
0.824
0.796
0.797
0.798
0.799
0.775
0.776
0.777
0.777
0.756
0.757
0.758
0.758
0.739
0.740
0.740
0.741
28.25
28.50
28.75
29.00
1.300
1.323
1.354
1.390
1.102
1.109
1.117
1.126
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1.000
1.004
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0.890
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0.828
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0.801
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0.779
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29.50
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1.424
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...
1.134
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1.158
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...
...
...
...
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0.746
0.746
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31.75
32.00
...
...
...
...
1.107
1.115
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0.748
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...
...
...
...
1.142
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0.770
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0.750
0.750
0.750
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34.00
...
...
...
...
1.180
1.190
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...
...
...
...
1.222
1.233
1.244
1.255
1.108
1.114
1.119
1.125
0.998
1.001
1.004
1.007
0.933
0.935
0.937
0.939
0.887
0.888
0.890
0.891
0.850
0.852
0.853
0.854
0.820
0.821
0.822
0.823
0.795
0.796
0.796
0.797
0.773
0.773
0.774
0.775
0.753
0.753
0.754
0.754
35.25
35.50
35.75
36.00
...
...
...
...
1.267
1.278
1.290
1.301
1.131
1.137
1.144
1.150
1.011
1.014
1.017
1.021
0.941
0.944
0.946
0.948
0.893
0.894
0.896
0.898
0.855
0.856
0.858
0.859
0.824
0.825
0.826
0.827
0.798
0.799
0.799
0.800
0.775
0.776
0.776
0.777
0.755
0.755
0.756
0.757
36.25
36.50
36.75
37.00
...
...
...
...
1.313
1.324
1.336
1.347
1.156
1.162
1.169
1.175
1.024
1.027
1.031
1.034
0.950
0.952
0.955
0.957
0.899
0.901
0.902
0.904
0.860
0.861
0.862
0.864
0.828
0.829
0.830
0.831
0.801
0.802
0.802
0.803
0.778
0.778
0.779
0.779
0.757
0.758
0.758
0.759
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70
2010 SECCIÓN I
TABLA PG‑69.2.3M
Factor de corrección supercrítico, KSC (CONTINUACIÓN)
Presión
de flujo,
MPa
Temperatura total, ºC, del vapor supercrítico
400
425
450
475
500
525
550
575
600
625
650
37.25
37.50
37.75
38.00
...
...
...
...
1.358
1.369
1.380
1.391
1.182
1.188
1.195
1.201
1.038
1.042
1.045
1.049
0.959
0.961
0.964
0.966
0.906
0.907
0.909
0.910
0.865
0.866
0.867
0.868
0.832
0.833
0.834
0.834
0.804
0.805
0.805
0.806
0.780
0.781
0.781
0.782
0.759
0.760
0.760
0.761
38.25
38.50
38.75
39.00
...
...
...
...
1.402
1.412
1.422
1.433
1.208
1.215
1.222
1.228
1.053
1.056
1.060
1.064
0.968
0.971
0.973
0.975
0.912
0.914
0.915
0.917
0.870
0.871
0.872
0.873
0.835
0.836
0.837
0.838
0.807
0.808
0.809
0.809
0.783
0.783
0.784
0.784
0.761
0.762
0.762
0.763
39.25
39.50
39.75
40.00
...
...
...
...
1.443
1.453
1.463
1.472
1.235
1.242
1.248
1.255
1.068
1.072
1.076
1.080
0.978
0.980
0.983
0.985
0.919
0.921
0.922
0.924
0.875
0.876
0.877
0.879
0.839
0.840
0.841
0.842
0.810
0.811
0.812
0.812
0.785
0.786
0.786
0.787
0.763
0.764
0.764
0.765
40.25
40.50
40.75
41.00
...
...
...
...
1.481
1.490
1.499
1.507
1.262
1.268
1.275
1.282
1.084
1.088
1.092
1.096
0.988
0.990
0.993
0.995
0.926
0.928
0.929
0.931
0.880
0.881
0.882
0.884
0.843
0.844
0.845
0.846
0.813
0.814
0.815
0.816
0.788
0.788
0.789
0.790
0.765
0.766
0.766
0.767
41.25
...
1.515
1.288
1.100
0.998
0.933
0.885
0.847
0.816
0.790
0.767
PG‑69.3 Si un fabricante desea solicitar el símbolo del
Código para una válvula de alivio de presión accionada
por potencia, según PG‑67.4.1, debe probarse una válvula
de cada combinación de tamaño de tubería de entrada y
de tamaño de orificio utilizado con ese tamaño de tubería
de entrada. La capacidad de la válvula debe probarse en
cuatro presiones diferentes que cubran aproximadamente
el rango de la instalación certificada de pruebas que realiza
las pruebas. Las capacidades determinadas por estas cuatro
pruebas deben dibujarse contra la presión absoluta de
prueba de flujo y una línea dibujada a través de estos cuatro
puntos. Todos los puntos tienen que encontrarse dentro del
±5% del valor de capacidad de la línea dibujada y tienen
que pasar a través de 0-0. A partir de la línea dibujada,
debe determinarse la pendiente de esta línea dW/dP y debe
aplicarse un factor de (0.90/51.45) × (dW/dP) para calcular
la capacidad en la región súper crítica a presiones elevadas
por medio de la ecuación de flujo isentrópico.
W ≤ WT × K
donde
K = coeficiente de descarga para el diseño
W = capacidad de alivio nominal, libra/hr, (kg/hr)
WT = flujo teórico, definido con la misma ecuación
utilizada para determinar KD, lb/hr (kg/hr)
El coeficiente de descarga para el diseño no debe ser
superior a 0.878 (el producto de 0.9 x 0.975). El coeficiente
no debe aplicarse a las válvulas con una relación beta
(relación entre la garganta de la válvula y el diámetro
de la entrada) que se encuentre por fuera del rango entre
0.15 a 0.75, a no ser que las pruebas demuestren que los
coeficientes de descarga individuales, KD, para las válvulas
en los extremos finales de un rango más grande, están
dentro del ±5% del coeficiente promedio KD.
Todas las válvulas deben tener la misma relación
nominal de apertura y diámetro del asiento (L/D) en los
diseños cuando la apertura se usa para determinar el área
del flujo.
Para las presiones sobre 1,500 psig (10.3 MPa) y hasta
3,200 psig (22.1 MPa), el valor de W debe multiplicarse
por un factor de corrección.
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
W = 1,135.8
0.90
dW
×
51.45
dP
√
P
v
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
0.1906P – 1,000
W = 1,135.8
0.2292P – 1,061
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
0.95
dW
×
5.25
dP
donde
27.6P – 1,000
√
P
v
dW/dP = velocidad de cambio de la capacidad medida
con respecto a la presión absoluta
P = presión absoluta en la entrada, psia (MPa)
v = volumen específico en la entrada, pie3/libra
(m3/kg)
33.2P – 1,061
Para presiones por arriba de 3,200 psig (22.1 MPa), el
valor de W debe multiplicarse por el factor de corrección
supercrítico, Ksc, apropiado de la Tabla PG‑69.2.3.
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71
2010 SECCIÓN I
W = capacidad, libra de vapor/hr (kg/hr)
sin la intervención de una tubería o accesorio innecesarios.
La tubería o accesorio que intervenga debe no ser más
largo que la dimensión de cara a cara del accesorio en T
correspondiente del mismo diámetro y presión según el
Estándar ASME aplicable incluido en PG‑42. Además,
tiene que cumplir también con PG‑8 y PG‑39. Cada válvula
de alivio de presión debe conectarse con la palanca en
posición vertical. En las calderas de agua a alta temperatura
del tipo acuotubular de circulación forzada, la válvula debe
ubicarse en la salida de la caldera.
NOTA: la constante 1,135.8 está basada en un factor de g de 1.30, el
cual es seguro para el vapor sobrecalentado en temperaturas superiores
de aproximadamente 800ºF (430ºC). En cuanto a la precisión, se deben
utilizar otros métodos para los cálculos de la capacidad en temperaturas
por debajo de los 800ºF (430ºC) a presiones súper críticas.
PG‑69.4 Las válvulas de alivio de presión accionadas
por potencia, que tengan capacidades certificadas de
acuerdo con las provisiones de PG‑69.3 y calculadas de
acuerdo con la formula contenida allí, deben marcarse
como se indica en PG‑110 con la capacidad calculada,
correspondiente al 3% por encima de las condiciones de
presión y temperatura de operación con la carga total en
la entrada de la válvula cuando la válvula esta operada
por el controlador. Además, deben estar estampadas con
la presión de ajuste del controlador. Cuando la válvula se
marca como se requiere en este párrafo, el fabricante debe
garantizar que la válvula también cumple con los detalles
de construcción especificados aquí.
PG‑71.3 La abertura o conexión entre la caldera y la
válvula de alivio de presión debe tener como mínimo el
área de entrada de la válvula. Ninguna válvula de cualquier
descripción debe colocarse entre la válvula o válvulas de
alivio de presión y la caldera, ni en la tubería de descarga
entre la válvula de alivio de presión y la atmósfera. Cuando
se usa la tubería de descarga, el área de la sección no debe
ser menor que el área total de la salida de la válvula o las
áreas totales de las salidas de las válvulas, descargando
dentro de ésta. Debe ser tan corta y recta como sea posible
y debe diseñarse para prevenir los esfuerzos indeseables en
la válvula o válvulas.
Todas las descargas de las válvulas de alivio de presión
deben ubicarse o canalizarse para permitir un espacio
libre con las plataformas o pasarelas. Debe realizarse
una provisión amplia para un drenaje por gravedad en la
tubería de descarga o cerca de cada válvula de alivio, y
donde se pueda acumular el agua por condensación. Cada
válvula debe tener un drenaje por gravedad abierto a través
de la cubierta debajo del nivel del asiento de la válvula.
Para las válvulas con cuerpos de hierro y acero mayores
de NPS 21/2 (DN 65), el orificio de drenaje debe perforarse
con no menos de NPS 3/8 (DN 10).
La tubería de descarga desde las válvulas de alivio en las
calderas de agua a alta temperatura debe suministrarse con
las provisiones adecuadas para el drenaje del agua como
también para el venteo del vapor.
Está prohibida la instalación de las válvulas de alivio de
presión con el cuerpo de hierro fundido en las calderas de
agua a alta temperatura.
PG‑69.6 De acuerdo con esta Sección, se deben
realizar nuevas pruebas cuando se realicen cambios en el
diseño de una válvula de alivio de presión o una válvula de
alivio de presión accionada por potencia, para que afectar
la ruta del flujo, apertura, o características de desempeño
de la válvula.
PG‑70
Capacidad de las válvulas de
alivio de presión
PG‑70.1 Conforme al número mínimo requerido por
PG‑67.1, la cantidad requerida de válvulas de alivio debe
determinarse en base a la capacidad máxima de evaporación
diseñada, según lo determinado por el Fabricante de la
caldera, y la capacidad de alivio marcada, por el fabricante,
en las válvulas.
PG‑71
Instalación de las válvulas
de alivio de presión
PG‑71.1 Cuando se utilicen dos o más válvulas
de alivio de presión en una caldera, pueden instalarse
separadamente o como válvulas mellizas colocándolas
en una base tipo Y, o como válvulas dúplex que tienen
dos válvulas en el mismo cuerpo. Las válvulas mellizas
colocadas sobre una base tipo Y, o las válvulas dúplex que
tienen dos válvulas en el mismo cuerpo, deben ser de una
capacidad aproximadamente igual. Cuando no más de dos
válvulas de diferentes tamaños se instalan separadamente,
la capacidad de alivio de la válvula más pequeña no debe
ser inferior al 50% del de la válvula más grande.
PG‑71.4 Si se usa un silenciador en una válvula de
alivio de presión, éste debe tener el área de salida suficiente
para evitar que la contrapresión interfiera con la operación
apropiada y la capacidad de descarga de la válvula. Las
placas u otros dispositivos del silenciador deben construirse
de tal manera que prevengan la posibilidad de restricción
al paso de vapor debido a los depósitos. Los silenciadores
no deben usarse en las válvulas de alivio de presión en las
calderas de agua a alta temperatura.
Cuando una válvula de alivio está expuesta a los
elementos del aire libre, que puedan afectar la operación de
la válvula, se permite proteger la válvula con una cubierta
aceptable. La protección o cubierta debe estar venteada
PG‑71.2 La válvula o válvulas de alivio de presión
deben conectarse a la caldera independientemente de
cualquier otra conexión, e instalarlas tan cerca como sea
posible a la caldera o la ruta del flujo normal de vapor,
72
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2010 SECCIÓN I
PG‑72.2 La tolerancia más o menos en la presión
de ajuste no debe superar aquella especificada en la
siguiente tabla:
apropiadamente y diseñada para permitir el servicio y la
operación normal de la válvula.
PG‑71.5 Cuando una caldera está equipada con dos
o más válvulas de alivio de presión en una conexión, esta
conexión a la caldera debe tener el área de la sección no
menor que el área combinada de las conexiones de entrada
de todas las válvulas de alivio de presión conectadas a ésta,
y debe cumplir con los requisitos de PG‑71.3.
Presión de ajuste, psi (MPa)
≤ 70 (0.5)
> 70 (0.5) y ≤ 300 (2.1)
> 300 (2.1) y ≤ 1,000 (7.0)
> 1,000 (7.0)
PG‑71.6 Las válvulas de alivio de presión pueden
fijarse a los tambores o cabezales por soldadura siempre
que la soldadura se realice de acuerdo con los requisitos
del Código.
2 psi (15 kPa)
3% de presión de ajuste
10 psi (70 kPa)
1% de presión de ajuste
PG‑72.3 El resorte en una válvula de alivio de presión
no debe volver a regularse para ninguna presión de más
del 5% por encima o por debajo que aquella marcada en
la válvula, a no ser que la nueva regulación se encuentre
dentro del rango de diseño del resorte, establecido por el
fabricante o si el fabricante lo considera aceptable.
Si la presión de ajuste se ajusta dentro de los límites
indicados anteriormente, el ajuste lo debe realizar el
fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador.
Debe suministrarse e instalarse una placa de datos
adicional de la válvula que identifique la presión de ajuste
nueva, la capacidad, y la fecha, además, la válvula debe
ser resellada.
PG‑71.7 Cada caldera debe tener las conexiones de
salida apropiadas para la válvula o válvulas de alivio de
presión, independientes de cualquier otra conexión de salida
de vapor. El área de la abertura debe ser al menos igual al
área agregada de las conexiones de entrada de todas las
válvulas de alivio de presión que vayan a acoplarse a ésta.
Puede usarse una tubería recolectora interna, placa para
salpicaduras, o cubeta si el área total para la entrada de
vapor a ésta no es dos veces menor que las áreas agregadas
de las conexiones de entrada de las válvulas de alivio de
presión instaladas. Los orificios en las tuberías colectoras
deben ser como mínimo de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro
y la dimensión menor de cualquier otra forma de abertura
para la entrada de vapor debe ser de 1/4 pulg. (6 mm).
Estos límites dimensionales para la operación con vapor
no son aplicables para los separadores o secadores de
vapor que suministran un área neta libre para el vapor en el
separador o secador de al menos 10 veces el área total de las
salidas de la caldera para las válvulas de alivio de presión.
PG‑72.4 Si se cambia la presión de ajuste de una
válvula de manera que se requiera un resorte nuevo, el
resorte debe ser aceptable para el fabricante. La instalación
del resorte y los ajustes de la válvula debe realizarlos el
fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador.
Se debe suministrar e instalarse una placa de datos nueva
como se describe en PG‑110, además, la válvula debe
ser resellada.
PG‑71.8 Si las válvulas de alivio de presión se fijan a
un tambor o domo de vapor separado, la abertura entre la
caldera misma y el tambor o domo de vapor no debe ser
menor que lo requerido en PG‑71.7.
PG‑72
Tolerancia, más o menos de
la presión de ajuste
PG‑73
PG‑73.1
Requisitos mínimos para las
válvulas de alivio de presión
Válvulas de alivio de presión permitidas
PG‑73.1.1 Las válvulas de alivio de presión deben
ser válvulas de seguridad de resorte cargado directo,
válvulas de alivio y seguridad de resorte cargado directo, o
válvulas de alivio de presión operadas por piloto.
Operación de las válvulas de
alivio de presión
PG‑72.1 Las válvulas de alivio de presión deben
diseñarse y construirse para operar sin vibración, con una
purga mínima de 2 psi (15 kPa) o del 2% de la presión de
ajuste, lo que sea mayor, y deben lograr la apertura total
a una presión no mayor al 3% por encima de su presión
de ajuste.
Las válvulas de alivio de presión en los generadores de
vapor de circulación forzada sin nivel fijo de agua-vapor,
y las válvulas de alivio de presión usadas en las calderas
de agua a alta temperatura tienen que estar marcadas para
estos servicios especiales por el Fabricante o Ensamblador
de la válvula.
PG‑73.1.2 Las válvulas de alivio de presión
accionadas por potencia sólo pueden usarse para las
aplicaciones especificadas en PG‑67.4.1
PG‑73.1.3 No deben usarse las válvulas de
seguridad o válvulas de alivio y seguridad de contrapeso o
de palanca y contrapeso.
PG‑73.1.4 A no ser que de otra manera esté
indicado, las definiciones relacionadas con los dispositivos
de alivio de presión en ASME PTC 25 son aplicables.
PG‑73.2
Requisitos mínimos
PG‑73.2.1 Todas las válvulas de alivio de presión
deben construirse de manera tal que la falla de cualquier
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73
2010 SECCIÓN I
PG‑73.2.8 Las válvulas que tienen las conexiones
de entrada o salida roscadas deben suministrarse con
superficies para utilizar llaves de tuercas para permitir la
instalación normal sin dañar las partes operativas.
parte no pueda obstruir la descarga total y libre del vapor
y agua desde la válvula. Las válvulas de alivio de presión
deben tener un asiento inclinado en cualquier ángulo,
entre 45º y 90º inclusive, con respecto a la línea de centro
del disco.
PG‑73.2.9 En el diseño de las válvulas que se
utilicen en esta Sección, se deben suministrar los medios
que permitan los sellos de todos los ajustes externos. El
fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador
deben instalar los sellos en el momento de los ajustes
iniciales. Después del reemplazo del resorte y/o los
ajustes posteriores, la válvula debe volver a sellarse. Los
sellos deben instalarse de tal manera que eviten romper
el sello durante el cambio de los ajustes, y además, deben
servir como medio de identificación del fabricante, su
representante autorizado, o el ensamblador que realizó
el ajuste.
PG‑73.2.2 El diseño debe incorporar las
adaptaciones de guiado necesarias para asegurar la
operación consistente y la hermeticidad.
PG‑73.2.3 El resorte debe diseñarse para que la
compresión del resorte cuando abra totalmente no exceda
el 80% de la deflexión sólida nominal. El ajuste permanente
del resorte (se define como la diferencia entre la altura libre
y la altura medida 10 minutos después de que el resorte
se comprima sólido tres veces adicionales después del
preajuste a temperatura ambiente) no debe superar el 0.5%
de la altura libre.
PG‑73.2.10 La capacidad de la válvula puede
restringirse por medio de una restricción de la apertura en
la válvula, si se cumplen los siguientes requisitos:
(a) El tamaño de la válvula es NPS 3/ 4 (DN 20)
o mayor.
(b) No deben realizarse cambios en el diseño de la
válvula con excepción del cambio de la apertura de la
válvula mediante el uso de un dispositivo para restringir la
apertura como se describe en (c) a continuación.
(c) Sólo se permite la restricción de la capacidad de la
válvula, mediante un dispositivo para restringir la apertura,
el cual debe limitar la apertura de la válvula y no debe de
otra manera interferir con el flujo a través de la válvula. El
diseño del dispositivo para restringir la apertura está sujeto
a la revisión por parte del designado de ASME.
(d) El dispositivo para restringir la apertura debe
diseñarse de tal manera que sea ajustable, la característica
ajustable puede sellarse. El Fabricante o Ensamblador de
la válvula debe instalar los sellos en el momento de los
ajustes iniciales.
(e) Las válvulas no deben tener restricciones de apertura
con un valor inferior al 30% de la apertura total nominal, o
0.080 pulg. (2 mm).
(f) Cuando se seleccione el tamaño de las válvulas, la
capacidad de apertura restringida en la placa datos debe
determinarse multiplicando la capacidad nominal con la
apertura total por la relación de la apertura restringida y la
apertura total nominal.
PG‑73.2.4 Cada válvula de seguridad o válvula de
seguridad y alivio debe tener un dispositivo de apertura
substancial, para suministrar los medios para verificar
cuándo está libre, el cual, cuando se activa, libera la fuerza
de asentamiento en el disco si la válvula está sometida a
una presión de al menos 75% de la presión de ajuste. El
dispositivo de apertura no debe trabar o mantener el disco
de la válvula en la posición abierta cuando se libere la
fuerza de apertura externa. Los discos de las válvulas de
alivio de presión utilizados en las calderas de agua a alta
temperatura no deben levantarse mientras la temperatura
del agua exceda los 200ºF (93ºC). Si se desea levantar el
disco de la válvula para asegurarse de que está libre, esto
debe realizarse cuando la válvula está a una presión de al
menos 75% de la presión de ajuste. Las válvulas de alivio
de presión operadas por piloto deben suministrarse con un
dispositivo de apertura como se describió anteriormente o
por medio de conexión y aplicación de la presión al piloto
adecuado para verificar que las partes móviles críticas para
el funcionamiento correcto estén libres para moverse. Para
las calderas de agua a alta temperatura, el mecanismo de
apertura debe sellarse para evitar fugas.
PG‑73.2.5 El asiento de una válvula de alivio de
presión debe sujetarse al cuerpo de la válvula de tal manera
que no haya posibilidad de que el asiento se levante.
PG‑73.2.6 Se debe suministrar un drenaje en el
cuerpo por debajo del nivel del asiento, y no debe taparse
durante o después de la instalación en el campo. Para
las válvulas que exceden NPS 21/2 (DN 65), el orificio
u orificios de drenaje deben perforarse con no menos de
NPS 3/8 (DN 10). Para las válvulas de NPS 21/2 (DN 65) o
más pequeñas, el orificio de drenaje no debe ser menor de
1
/4 pulg. (6 mm) de diámetro.
PG‑73.2.11 Las válvulas de alivio de presión que
exceden NPS 3 (DN 80), utilizadas para presiones de
más de 15 psig (100 kPa), deben tener la conexión de
entrada bridada o una conexión de entrada soldada. Las
dimensiones de las bridas sometidas a la presión de la
caldera deben cumplir los requisitos del estándar ASME
aplicable, presentados en PG‑42. La cara debe ser similar a
aquellas ilustradas en el estándar.
PG‑73.2.7 En el diseño del cuerpo de la válvula,
se debe considerar minimizar los efectos de los depósitos
de agua.
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74
2010 SECCIÓN I
PG‑73.2.12 La línea de detección del piloto, en las
válvulas de alivio de presión operadas por piloto, requiere
de protección adecuada contra congelamiento.
PG‑73.3
entre el desempeño de los muestreos aleatorios de la
producción y el desempeño de las válvulas sometidas a la
certificación de capacidad.
PG‑73.4.2 La fabricación, el ensamblaje, la
inspección, y las operaciones de prueba, incluida la
capacidad, están sometidos a inspecciones por parte del
designado de ASME en cualquier momento.
Selección de los materiales
PG‑73.3.1
permitidos.
Los asientos y discos de hierro no están
PG‑73.3.2 Las superficies deslizantes adyacentes,
como guías y discos o retenedores de disco, deben ser de un
material resistente a la corrosión. Se requiere un material
resistente a la corrosión o con un recubrimiento resistente
a la corrosión para los resortes. Los asientos y discos de
las válvulas de alivio de presión deben ser de un material
adecuado para resistir la corrosión por soportar el fluido.
PG‑73.4.3 Un Fabricante o Ensamblador pueden
tener un permiso concedido para aplicar el símbolo del
Código V a la producción de válvulas de alivio de presión
con la capacidad certificada de acuerdo con PG‑69,
siempre que complete satisfactoriamente las siguientes
pruebas. Este permiso vence a los seis años de la fecha
en que inicialmente fue concedido. Este permiso puede
extenderse por períodos de 6 años si las siguientes pruebas
se repiten satisfactoriamente dentro de los 6 meses antes
del vencimiento.
(a) El designado de ASME debe seleccionar dos muestras
de la producción de las válvulas de alivio de presión de
un tamaño y capacidad dentro de las capacidades de un
laboratorio aceptado por ASME. La purga máxima para
estas muestras no debe superar el valor especificado en la
siguiente tabla:
NOTA: el grado de resistencia a la corrosión apropiado para el servicio
propuesto depende del acuerdo entre el fabricante y el comprador.
PG‑73.3.3 Los materiales utilizados en los cuerpos
y bonetes o yugos deben estar incluidos en la Sección II,
Partes A y B, e identificados como permitidos para la
construcción según la Sección I en las Tablas 1A y 1B
de la Sección II, Parte D. Los materiales utilizados para
atornillar el cuerpo al bonete o el cuerpo al yugo deben
estar incluidos en ASME B16.34. Los materiales para las
otras partes requeridas para la función de aliviar o retener
la presión deben estar
(a) incluidos en ASME Sección II,
(b) incluidos en las especificaciones ASTM (vea la Nota
a continuación), o
(c) controlados por el fabricante de la válvula de alivio
de presión con una especificación al menos equivalente
a los Estándares ASTM, que asegure el control de las
propiedades químicas y físicas y la calidad (vea la Nota
a continuación).
Purga máxima
< 67 (500)
≥ 67 (500) y ≤ 250 (1,700)
> 250 (1,700) y < 375 (2,500)
≥ 375 (2,500)
4 psi (30 kPa)
6% de presión de ajuste
15 psi (100 kPa)
4% de presión de ajuste
La purga para las válvulas de muestreo diseñadas
para utilizar en los generadores de vapor de circulación
forzada sin nivel fijo de agua-vapor, o las calderas de agua
a alta temperatura no debe superar el 10% de la presión
de ajuste.
(b) Las pruebas de operación y capacidad deben
realizarse en presencia del designado de ASME en
un laboratorio aceptado por ASME. El fabricante o
ensamblador de la válvula debe ser notificado sobre la
fecha de la prueba y puede tener representantes presentes
para testificar la prueba.
(c) Si una válvula no cumple con la capacidad certificada
o no cumple con los requisitos de desempeño de PG‑72, la
prueba debe repetirse en una proporción de dos válvulas de
reemplazo seleccionadas de acuerdo con PG‑73.4.3(a) por
cada válvula que falle.
(d) Si cualquiera de las válvulas de reemplazo no
cumple con la capacidad o los requisitos de desempeño de
esta Sección, se procederá a la revocatoria dentro de los
60 días de la autorización para usar el símbolo del Código
en ese tipo particular de válvula. Durante este período, el
Fabricante o ensamblador deben demostrar la causa de esta
deficiencia y la acción tomada para evitar la ocurrencia en
el futuro.
PG‑73.3.4 Las válvulas de alivio de presión pueden
tener partes en bronce que cumplan con SB‑61, SB‑62, o
SB‑148, siempre que los esfuerzos máximos admisibles
y las temperaturas no superen los valores indicados en
la Tabla 1B de la Sección II, Parte D. Además, deben
marcarse para indicar la clase de material. Estas válvulas
no deben usarse en sobrecalentadores que suministren
vapor a temperaturas superiores a los 450ºF (230ºC) para
SB‑61 y SB‑148, y 306ºF (150ºC) para SB‑62. No deben
usarse para calderas de agua a alta temperatura.
NOTA: es responsabilidad del fabricante garantizar que los esfuerzos
admisibles a la temperatura cumplen con los requisitos de la Sección II,
Parte D, Apéndice 1, Bases obligatorias para establecer los valores de
esfuerzo en las Tablas 1A y 1B.
PG‑73.4
Presión de ajuste, psi (kPa)
Inspección de fabricación y/o ensamblaje
PG‑73.4.1 Un fabricante debe demostrar, a la
satisfacción de un designado de ASME, que su fabricación,
producción, e instalación de pruebas, y los procedimientos
de control de calidad aseguran una concordancia cercana
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75
2010 SECCIÓN I
PG‑73.4.4 El uso de la estampa de símbolo del
Código por parte de un ensamblador indica la utilización de
partes originales no modificadas, en estricto cumplimiento
de las instrucciones del fabricante de la válvula.
(a) Un ensamblador puede transferir las partes originales
de alivio de presión y no modificadas, producidas por el
Fabricante, a otros Ensambladores, siempre que se cumplan
las siguientes condiciones:
(1) ambos Ensambladores tienen un permiso
concedido para aplicar el símbolo del Código V o UV
a un tipo específico de válvula, en la cual se van a usar
las partes
(2) el Sistema de control de calidad del
Ensamblador, que recibe las partes de la válvula de alivio
de presión, debe definir los controles para la obtención y
aceptación de esas partes
(3) las partes de la válvula de alivio de presión
están empacadas, marcadas, o selladas apropiadamente por
el Fabricante asegurando que las partes son
(a) producidas por el Fabricante
(b) originales y no modificadas
(b) Sin embargo, un ensamblador puede convertir
las partes terminadas originales, mediante mecanizado
para obtener otra parte terminada o la aplicación de un
recubrimiento resistente a la corrosión a los resortes
de la válvula para una aplicación especifica bajo las
siguientes condiciones:
(1) El Fabricante debe especificar las conversiones.
Los planos y/o las instrucciones escritas usadas en la
conversión de la parte deben obtenerse del Fabricante y
deben incluir un plano o descripción de la parte convertida
antes y después de la conversión.
(2) El sistema de control de calidad del Ensamblador,
el cual fue aceptado por un representante de una
organización designada por ASME, tiene que describir en
detalle la conversión de las partes originales, disposiciones
para la inspección y aceptación capacitación del personal,
y control de los planos actualizados del Fabricante y/o las
instrucciones escritas.
(3) El Ensamblador tiene que documentar cada
utilización de partes convertidas.
(4) El Ensamblador tiene que demostrarle
al Fabricante la habilidad para realizar cada tipo de
conversión. El Fabricante debe documentar todas las
autorizaciones concedidas para realizar las conversiones
a las partes. El Fabricante y Ensamblador deben conservar
un archivo con estas autorizaciones.
(5) Para que un Ensamblador pueda ofrecer las
válvulas con la apertura restringida, el Ensamblador tiene
que demostrar, a satisfacción del Fabricante, la habilidad
para realizar las restricciones de la apertura en las válvulas.
El Fabricante debe documentar todas las autorizaciones
concedidas para restringir la apertura de las válvulas, y
debe conservar los registros de las restricciones de apertura
efectuadas por el Ensamblador. El Ensamblador debe
conservar un archivo con estas autorizaciones.
(6) El Fabricante debe realizar una revisión del
sistema y capacidades de conversión del Ensamblador
al menos anualmente. El Fabricante debe documentar
los resultados de estas revisiones. El Ensamblador debe
conservar una copia de esta documentación en el archivo.
Los resultados de la revisión deben estar disponibles para
el representante de la organización designada por ASME.
NOTA: dentro de los requisitos de PG‑73.4 y PG‑73.5, se define un
fabricante como una persona u organización con la responsabilidad
completa por el diseño, selección de materiales, certificación de la
capacidad, fabricación de todas las partes componentes, ensamble,
pruebas, sellado, y envío de las válvulas de alivio de presión certificadas
de acuerdo con esta Sección.
Un ensamblador se define como una persona u organización que
compra o recibe de un fabricante las partes componentes o válvulas
necesarias y las ensambla, ajusta, prueba, sella, y despacha las válvulas de
alivio de presión certificadas de acuerdo con esta Sección a una ubicación
geográfica diferente, y usa unas instalaciones diferentes a aquellas
utilizadas por el fabricante.
PG‑73.5 Pruebas
Ensambladores
por
los
Fabricantes
o
PG‑73.5.1 Pruebas de presión. Cada válvula de
alivio de presión que vaya a estamparse con el símbolo del
Código debe someterse a las siguientes pruebas realizadas
por el Fabricante o Ensamblador:
(a) Las partes que contienen la presión de cada válvula
deben probarse hidrostáticamente a un presión de al menos
1.5 veces la presión de diseño de las partes. Las partes
que cumplen el siguiente criterio están exceptuadas de la
prueba de presión:
(1) los esfuerzos aplicados bajo las condiciones de
prueba hidrostática no superan el 50% de los esfuerzos
admisibles; y
(2) la parte no está fundida ni soldada.
(b) Como alternativa, puede realizarse una prueba
neumática a una presión de 1.25 veces la presión de diseño
de la parte. La prueba neumática puede ser peligrosa; por
lo que se recomienda que cuando se realice una prueba
neumática se tomen precauciones especiales.
(c) la prueba puede realizarse en el componente o en la
condición ensamblada.
(d) Cuando la válvula se diseña para descargar
directamente a la atmósfera, los componentes corriente
abajo del disco de la válvula están exceptuados de la
prueba de presión.
(e) Los componentes de la válvula corriente abajo del
disco y contenidos completamente dentro del cuerpo están
exceptuados de la prueba de presión.
(f) Estas pruebas deben realizarse después de terminar
todas las operaciones de mecanización y soldadura en
las partes.
(g) No deben existir signos de fuga.
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76
2010 SECCIÓN I
PG‑73.5.2 El fabricante o ensamblador debe probar
cada válvula con vapor para demostrar su punto de ajuste y
la integridad para contener la presión. Los elementos para
controlar la purga de la válvula de alivio de presión deben
regularse según las especificaciones del Fabricante.
PG‑73.5.4 Un fabricante o ensamblador deben tener
un programa documentado para la aplicación, calibración
y mantenimiento de los medidores de prueba.
PG‑73.5.5 La prueba de las válvulas con vapor debe
durar lo suficiente para asegurar que los resultados son
repetitivos y representativos del desempeño en el campo.
PG‑73.5.2.1 Las pruebas deben realizarse en un
equipo que cumpla con los requisitos de PG‑73.5.6, o en
la caldera elevando la presión para demostrar la presión
de ajuste.
PG‑73.5.6 Los dispositivos y tambores de prueba,
cuando sean aplicables, deben ser del tamaño adecuado
y con la capacidad para asegurar que la presión de ajuste
observada es consistente con la presión de ajuste estampada
dentro de las tolerancias requeridas por PG‑72.2.
PG‑73.5.2.2 Cuando la válvula se encuentra
fuera de las capacidades del equipo de prueba, se puede
usar el método alternativo de prueba presentado en
PG‑73.5.2.2.1 o PG‑73.5.2.2.2, siempre que se cumplan
todas las condiciones siguientes:
(a) la prueba de la válvula con la presión total puede
causar daño en la válvula, o la prueba de la válvula no
es factible debido a las consideraciones de seguridad del
sistema operacional de la caldera
(b) la apertura de la válvula se verificó mecánicamente
para determinar el cumplimiento de la apertura requerida
(c) los elementos de control de la purga de la válvula
de seguridad se regularon según la especificación del
fabricante
(d) el diseño de la válvula es compatible con el método
de prueba alternativo seleccionado
PG‑73.6 Requisitos de diseño. Cuando las válvulas se
someten a la certificación o pruebas de acuerdo con PG‑69,
el designado por ASME, antes de la prueba de capacidad,
tiene la autoridad para revisar el diseño para comprobar
el cumplimiento de los requisitos de esta Sección y para
rechazar o solicitar la modificación de los diseños que
no cumplan.
PG‑73.7 Estampa de símbolo del Código “V”. Cada
válvula de alivio de presión estampada con el símbolo del
Código “V” (vea la Fig. PG‑105.4) tiene que ser fabricada
o ensamblada por un fabricante o ensamblador en posesión
de un Certificado de Autorización válido (PG‑105.2), y su
capacidad certificada de acuerdo con los requisitos de esta
Sección. Un Individuo Certificado (CI) debe observar para
asegurar que el uso del símbolo del Código “V” en una
válvula de alivio de presión cumple con los requisitos de
esta Sección, y que cada utilización del símbolo del Código
“V” esté documentada en un Certificado de Conformidad,
Formulario P-8.
PG‑73.5.2.2.1 Si se requiere evitar el daño de la
válvula, con su apertura temporalmente restringida durante
la prueba, se debe probar con vapor para demostrar el
punto de ajuste.
PG‑73.5.2.2.2 La válvula puede equiparse
con un dispositivo hidráulico o neumático para asistir la
apertura, y se prueba con vapor a una presión menor que la
presión de ajuste de la válvula. El dispositivo para asistir
la apertura y el procedimiento de prueba deben calibrarse
para suministrar el ajuste de la presión de ajuste dentro de
la tolerancia de PG‑72.2.
PG‑73.5.3
PG‑73.7.1 Requisitos para el Individuo
Certificado (CI). El CI debe
(a) ser un empleado del fabricante o ensamblador
(b) estar calificado y certificado por el fabricante o
ensamblador. Las calificaciones deben incluir como
mínimo
(1) conocimiento de los requisitos de esta Sección
para el estampado del símbolo del Código “V”
(2) conocimiento del programa de calidad del
fabricante o ensamblador
(3) capacitación acorde con el alcance, complejidad,
o naturaleza de las actividades que debe observar
(c) conservar un registro certificado por el fabricante
o ensamblador que contenga evidencia objetiva de las
calificaciones del CI y el programa de capacitación
administrado.
Prueba de fugas
(a) Se debe realizar una prueba de hermeticidad del
asiento a la máxima presión de operación esperada pero
sin superar la presión del reasentamiento de la válvula.
Durante la prueba, si la válvula no presenta señales de
fuga, debe considerarse como adecuadamente hermética.
(b) Las válvulas de alivio de presión, de bonete cerrado
y diseñadas para descargar en un sistema cerrado,
deben probarse con aire u otro gas en la zona de presión
secundaria a un mínimo de 30 psig (200 kPa). No debe
presentar signos de fugas.25
PG‑73.7.2 Deberes del Individuo Certificado (CI).
El CI debe
(a) verificar que cada ítem estampado con el símbolo
del Código “V” tenga una certificación de capacidad
corriente y cumpla con todos los requisitos aplicables de
esta Sección
25
El usuario puede especificar una presión de prueba superior acorde
con la contrapresión anticipada en servicio.
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77
2010 SECCIÓN I
(b) revisar la documentación para cada lote de ítems que
vayan a ser estampados, para verificar que el lote cumpla
con los requisitos de esta Sección
(c) firmar el Certificado de Conformidad, Formulario P-8,
antes de liberar las válvulas de alivio de presión
y rebordes para soldar a tope, que deben tener visible al
menos una porción suficiente de tales estampas para la
identificación.
PG‑77.2 Se permite que un representante autorizado
del Fabricante de la caldera transfiera las marcas en la
placa siempre que se realice un registro de la transferencia.
En lugar de la identificación indicada arriba en PG‑77.1,
la identificación puede aplicarse por medio de un marcado
codificado que sea rastreable al marcado original requerido,
o el registro de las marcas requeridas usando métodos tales
como tabulaciones de materiales o ilustraciones de cómo se
construyó, que aseguren la identificación de cada pieza de
material durante la fabricación y la identificación posterior
en la caldera completa. Estas transferencias de marcas
deben efectuarse antes de cortar, excepto que el Fabricante
pueda transferir las marcas inmediatamente después del
corte, siempre que el control de estas transferencias esté
descrito en su Sistema de Control de Calidad (A‑300).
El procedimiento para hacer las transferencias debe ser
aceptable según Inspector Autorizado.
PG‑73.7.3 Certificado de Conformidad,
Formulario P-8
(a) El fabricante o ensamblador deben completar
el Certificado de Conformidad, Formulario P-8, y el
Individuo Certificado debe firmarlo. Las válvulas múltiples
y duplicadas de alivio de presión pueden registrarse en una
sola entrada, siempre que las válvulas sean idénticas y se
produzcan en el mismo lote.
(b) El programa escrito de control de calidad del
fabricante o ensamblador debe incluir los requisitos
para la preparación de los Certificados de Conformidad,
Formulario P-8, y la retención por parte del fabricante o
ensamblador durante al menos 5 años.
Fabricación
PG‑75
PG‑77.3 Un representante autorizado por el fabricante
de la placa puede duplicar la estampa requerida en cualquier
material donde se desee ubicar.
General
PG‑77.4 Cuando no se lleven a cabo los tratamientos
térmicos para una especificación de placa en la fábrica,
éstos deben llevarse a cabo bajo el control del fabricante,
quien luego debe agregar la letra “T’’ después de la letra
“G” en la marca de la fábrica (ver SA‑20), para indicar
que se realizaron los tratamientos térmicos requeridos
por la especificación del material. El fabricante también
debe indicar mediante un suplemento del Certificado de
prueba de material correcto que el tratamiento térmico
especificado se ejecutó.
La fabricación de calderas y sus partes debe cumplir con
los requisitos generales de fabricación de los parágrafos
siguientes y, además, con los requisitos específicos para la
fabricación estipulados en las Partes de esta Sección que
sean pertinentes a los métodos usados de construcción.
PG‑76
Corte de placas y
otros productos
PG‑76.1 Las placas pueden cortarse por medio
de mecanizado, troquelado, cizallado o por corte con
procesos con gas o arco eléctrico, siempre que se deje el
metal suficiente en los bordes no terminados para así poder
cumplir con los requisitos de PG‑79.
PG‑78
El Fabricante de la caldera puede reparar los defectos
en los materiales siempre que obtenga previamente la
aceptación por parte del Inspector acerca del método y
el alcance de las reparaciones. El material que no pueda
repararse satisfactoriamente, debe rechazarse.
PG‑76.2 Cuando la cara de las boquillas o los cuellos
de las entradas de hombre deban permanecer sin soldar
en el recipiente terminado, estas caras de los extremos no
deben cortarse con cizalla a no ser que se quite al menos
1
/8 pulg. (3 mm) de metal adicional, mediante cualquier
otro método que produzca un acabado suave.
PG‑77
Reparaciones de los defectos
en los materiales
PG‑79
Identificación de las placas
Orificios y extremos de
los tubos
Los orificios para los tubos deben perforarse en la
placa sólida al tamaño final o pueden troquelarse por lo
menos 1/2 pulg. (13 mm) más pequeños de diámetro que el
tamaño final, y luego perforarse, ensancharse o terminarse
al tamaño final con un cortador rotativo. Cuando se
usen medios térmicos, de arco, o plasma, para realizar
los orificios, éstos deben ser lo suficientemente más
PG‑77.1 Cuando la caldera esté terminada, un grupo
de estampas del fabricante debe permanecer visible en las
placas del cuerpo, láminas del tubo de combustión y tapas,
con el nombre del fabricante, números de identificación
de la placa, número de la especificación de material,
incluyendo el grado, clase y tipo, según corresponda;
excepto por las tapas, que contengan orificios para tubos
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78
2010 SECCIÓN I
Fig. PG‑80  Desviación máxima permitida de una forma circular, e, para partes cilíndricas bajo
presión externa
1000
900
800
700
600
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500
Diámetro exterior + Espesor, Do /t
400
e=
300
e=
200
e=
150
e=
100
90
80
70
e=
60
e=
50
e=
40
e=
30
25
0.05
0.10
0.2
0.3
0.4 0.5 0.6
1.0
t
0.8
t
0.6
t
0.5
t
0.4
t
0.3
t
0.2
5t
0.2
0t
0.8 1.0
2
3
4
5
6
7 8 9 10
Longitud del diseño ÷ Diámetro exterior, L/Do
NOTAS GENERALES:
(a) El cuadro anterior se aplica a cilindros superiores a 24 pulg. (600 mm) de D.E.
(b) Use las curvas e = 1.0ts o e = 0.2ts, respectivamente, para los puntos que están por encima o por
debajo de esas curvas.
PG‑80
pequeños en diámetro que el tamaño final, de tal manera
que el maquinado posterior hasta el tamaño final, remueva
completamente todo el metal cuyas propiedades mecánicas
y metalúrgicas se vean afectadas como resultado del corte
por medios térmicos, de arco o plasma. Los orificios para
los tubos pueden mecanizarse con un escalón cuando el
metal sea más grueso que aquel requerido para conseguir
un asentamiento apropiado cuando se realice el expandido,
a fin de formar asientos angostos dentro de los cuales los
extremos del tubo se puedan expandir apropiadamente,
siempre que haya un espacio disponible para permitir la
cantidad de acampanado del final del tubo.
Los bordes con filo en los orificios para tubos deben
eliminarse a ambos lados de la placa con una lima u otra
herramienta.
Fuera de redondez permitida
en los cuerpos cilíndricos
PG‑80.1 Presión interna. Las secciones cilíndricas
terminadas de los cabezales, cuerpos, tambores y
componentes similares deben ser circulares en cualquier
sección dentro de un límite de 1% del diámetro medio,
basado en las diferencias entre los diámetros medios
máximo y mínimo en cualquier sección. Para determinar
la diferencia en los diámetros, las medidas se pueden
obtener en el interior o exterior, y cuando el componente
esté fabricado con placas de espesores desiguales, las
medidas deben corregirse para el espesor de la placa,
según corresponda, para determinar los diámetros en la
línea media del espesor de la placa.
PG‑80.2 Presión externa. Los hogares cilíndricos
soldados y las otras partes cilíndricas sometidas a presión
externa deben rolarse hasta prácticamente un círculo
79
2010 SECCIÓN I
PG‑90.1.1 Verificar que el Fabricante o Ensamblador
tenga un Certificado de Autorización ASME válido, que
cubra el alcance de sus actividades de Código (PG‑104.2.1,
PG‑105.5).
preciso con una desviación máxima positiva o negativa
que no supere lo siguiente:
(a) Para componentes mayores de 24 pulg. (600 mm) de
D.E., la desviación máxima permitida, e, debe obtenerse
de la Fig. PG‑80. Los símbolos L, DO y tS están definidos
en PFT‑51.1.1.
(b) Para los componentes iguales o menores de 24 pulg.
(600 mm) de D.E., la desviación máxima no debe superar
el 1% del D.E.
PG‑81
PG‑90.1.2 Monitorear el cumplimiento con el
Programa aceptado de Control de Calidad, y verificar que
cualquier cambio cumpla con los requisitos de esta Sección
(PG‑105.4, PEB‑18, A‑300).
PG‑90.1.3 Verificar que el Poseedor del Certificado
tenga los libros del Código, Adenda, y Casos de Código
necesarios para cubrir el trabajo que está siendo realizado.
Tolerancia para las
tapas conformadas
PG‑90.1.4 Revisar un número seleccionado de
los cálculos de diseño del Fabricante para verificar el
cumplimiento de la Sección I (PG‑90.3).
Cuando las tapas estén fabricadas con una configuración
aproximadamente elipsoidal, la superficie interior de
estas tapas tiene que encontrarse afuera y no adentro del
contorno de una elipse precisa con el eje mayor igual al
diámetro interior de la tapa y la mitad del eje menor igual
a la profundidad de la tapa. La variación máxima desde la
elipse verdadera no debe superar 0.0125 veces el diámetro
interior de la tapa.
PG‑82
PG‑90.1.5 Testificar y aprobar las pruebas de
comprobación para establece la Máxima Presión de Trabajo
Admisible (MAWP) (A‑22).
PG‑90.1.6 Verificar que el Poseedor del Certificado
tenga el control suficiente del material para asegurar que
el material usado para la construcción cumpla con los
requisitos aplicables de esta Sección (PG‑10, PG‑11,
PG‑105.4, A‑302.4).
Orificios para riostras
PG‑82.1 Los orificios para las riostras roscadas
deben perforarse a los tamaños finales o troquelarse
y posteriormente perforarse o rimarse. Los orificios
troquelados no deben superar 1/4 pulg. (6 mm) menos el
diámetro completo para placas de más de 5/16 pulg. (8 mm)
o 1/8 pulg. (3.2 mm) menos el diámetro completo para
placas que no superen 5/16 pulg. (8 mm) de espesor, antes de
finalizar el perforado o ensanchado. Los orificios roscados
deben perforarse correctamente, con un roscado completo.
PG‑90.1.7 Cuando sea necesario cortar una placa en
dos o más piezas, verificar que el Poseedor del Certificado
tiene los controles que suministren los medios positivos de
identificación para mantener la trazabilidad de materiales
(PG‑77.2, A‑302.4).
PG‑90.1.8 Verificar que el personal del Poseedor
del Certificado examine los bordes cortados antes de soldar
(PW‑29.3).
PG‑90.1.9 Verificar que todas las especificaciones
de los procedimientos de soldadura, registros de calificación
de procedimiento, registros de calificación de soldadores
y operadores de soldadura, cumplan con los requisitos de
esta Sección (PW‑1.2, PW‑28, PW‑40.2, PW‑47, PW‑48,
PW‑53).
PG‑82.2 Los orificios para las riostras soldadas, deben
cortarse y prepararse como se indica en PW‑29.
Inspección y pruebas
PG‑90
PG‑90.1.10 Si son necesarias las reparaciones
con soldadura, aceptar el método y la extensión de
las reparaciones y verificar que se usen únicamente
procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de
soldadura calificados (PG‑78, PW‑40.2, PW‑54.2).
General
PG‑90.1 Un Inspector Autorizado (IA) debe
inspeccionar cada caldera, sobrecalentador, pared de agua
o economizador de acero durante la construcción y después
de la terminación. El IA puede efectuar inspecciones en
otras etapas del trabajo como él lo designe (PW‑46.2).
Cada Fabricante o Ensamblador está obligado a acordar los
servicios de los Inspectores Autorizados (vea el Prefacio y
PG‑91) para efectuar las inspecciones en todo su trabajo
que se encuentre dentro del alcance de esta Sección, ya
sea en la planta o en el campo. Los deberes del IA están
descritos en otros lugares de esta Sección e incluyen
lo siguiente:
PG‑90.1.11 Verificar que todos los tratamientos
térmicos requeridos hayan sido realizados y estén
documentados apropiadamente (PW‑11.3.4, PW‑39,
PW‑49).
PG‑90.1.12 Verificar que los exámenes no
destructivos y las pruebas requeridas hayan sido efectuados
por personal calificado y que los resultados estén
documentados apropiadamente (PG‑25.2, PW‑11, PW‑51,
PW‑52).
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80
2010 SECCIÓN I
PG‑90.1.13 Realizar las inspecciones requeridas y
testificar las pruebas hidrostáticas (PG‑99, PW‑54).
borde de la soldadura, que una distancia igual al espesor de
la placa, los bordes periféricos y cualquier superficie que
permanezca expuesta de la preparación de la junta soldada
debe examinarse después de la soldadura ya sea por el
método de partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
Cuando la placa no sea magnética, debe usarse únicamente
el método de líquidos penetrantes. Los requisitos de este
párrafo no son aplicables a aquellas juntas cuando el 80% o
más de la carga ocasionada por la presión es soportada por
los tubos, riostras, brazos, o cuando los bordes expuestos
de la placa estén alejados del borde de la soldadura más
allá de una distancia igual al espesor de la placa.
PG‑90.1.14 Verificar que el representante responsable
del Poseedor del Cerificado haya firmado el Reporte de
Datos y que esté correcto antes de firmarlo (PG‑104,
PG‑112, PG‑113, PW‑1.2.5).
PG‑90.1.15 Antes de la estampa, verificar que el
ítem cumpla con los requisitos de esta Sección. Después de
la estampa, verificar que la estampa esté correcta y que la
placa de datos, si se usa, haya sido colocada correctamente
(PG‑106, PG‑108, PG‑109, PW‑1.2.5).
PG‑90.3 El Fabricante es responsable de la preparación
de los cálculos de diseño para demostrar el cumplimiento
con las reglas de la Sección I y su firma en el formulario
de Reporte de Datos del Fabricante debe considerarse
como la certificación de que esto ha sido realizado. El
Fabricante debe tener disponibles los cálculos de diseño
para el Inspector Autorizado cuando los solicite. El
Inspector Autorizado tiene el deber de revisar un número
seleccionado de los cálculos de diseño del Fabricante para
verificar el cumplimiento con la Sección I.
PG‑91
PG‑93.2 Las laminaciones, grietas, u otras
imperfecciones encontradas durante el examen requerido
por PG‑93.1 que puedan afectar la seguridad del
recipiente deben repararse de acuerdo con PG‑78. La(s)
imperfección(es) puede(n) buscarse por cualquier método
adecuado (amolado, raspado, etc.). El área reparada
estará sujeta al mismo examen que reveló primero
la imperfección.
PG‑93.3 Los métodos y el criterio de aceptación para
el examen con partículas magnéticas y líquidos penetrantes
deben cumplir con A‑260 o A‑270, respectivamente.
Calificación de
los inspectores
PG‑99
La inspección requerida por esta Sección debe realizarla
un Inspector que sea empleado por una Agencia de
Inspección Autorizada acreditada por ASME, 26 esto
significa, la organización de inspección de un estado
o municipalidad de los Estados Unidos, una provincia
canadiense, o una compañía de seguros autorizada para
emitir seguros de calderas y recipientes a presión. Estos
Inspectores deben haberse calificado por medio de
examen escrito bajo las reglas de cualquier estado de los
Estados Unidos o provincia de Canadá que haya adoptado
el Código.
PG‑93
Prueba hidrostática
La prueba hidrostática de la caldera completa debe
conducirse de acuerdo con los siguientes requisitos:
Después de que una caldera haya sido terminada (vea
PG‑104), debe someterse a las pruebas de presión usando
agua a una temperatura no menor que la ambiental, pero
en ningún caso inferior a 70ºF (20ºC). Cuando en este
párrafo se especifiquen las pruebas de presión requeridas,
ya sean máximas o mínimas, éstas se aplican al punto
más alto del sistema de la caldera. Cuando la caldera se
termine en la planta del Fabricante sin la tubería exterior
de la caldera, cualquier poseedor de una estampa “S”, “A”,
o “PP” debe responsabilizarse por la prueba hidrostática
posterior de la tubería exterior de la caldera. Las válvulas
de alivio de presión no necesitan incluirse en la prueba
hidrostática. Las pruebas deben hacerse en dos etapas con
la siguiente secuencia:
Inspección y reparación de
las placas planas en las
juntas de esquina
PG‑93.1 Cuando una placa plana mayor de 1/2 pulg.
(13 mm) de espesor sea soldada a otras partes a presión
para formar una junta de esquina, así como en las tapas
planas [(Fig. PG‑31), ilustraciones (g), (i-1), e (i-2)],
columnas de agua en las cajas de fuegos de las calderas
o cámaras de combustión de las calderas con espalda
húmeda (Wetback) [Fig. A‑8, ilustraciones (l) hasta (n), y
(p)], y los bordes expuestos de la placa estén más cerca del
PG‑99.1 Las pruebas de presión hidrostática deben
realizarse elevando gradualmente la presión a no menos
de 11/2 veces la máxima presión de trabajo admisible como
se expresa en el Reporte de Datos y el estampado de la
caldera. Ninguna parte de la caldera debe someterse a
esfuerzos generalizados de membrana mayores del 90%
de su esfuerzo de fluencia (0.2% de deformación) a la
temperatura de prueba. Cuando se diseñen los componentes,
debe tenerse en cuenta el esfuerzo de membrana primario,
al cual serán sometidos durante la prueba hidrostática.
26
Siempre que se utilice una Agencia de Inspección Autorizada o
AIA en este Código, significará una Agencia de Inspección Autorizada
acreditada por ASME conforme a los requisitos en la última edición de
ASME QAI‑1, Calificación para la Inspección Autorizada.
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81
2010 SECCIÓN I
Certificación por medio del
estampado y Reportes de Datos
No se requiere durante esta etapa una inspección visual
cuidadosa para detectar fugas.
PG‑99.2 Luego, la presión de prueba hidrostática
puede reducirse a la máxima presión de trabajo admisible,
como se expresa en el Reporte de Datos y el estampado
de la caldera, y puede mantenerse a esta presión, mientras
la caldera se examina cuidadosamente. La temperatura
del metal no debe superar los 120ºF (50ºC) durante el
examen cuidadoso.
PG‑101
PG‑101.1 Para cumplir con el estampado requerido en
PG‑106, debe calcularse la superficie de calefacción como
se especifica desde PG‑101.1.1 hasta PG‑101.1.3.
PG‑101.1.1 La superficie de calefacción de una parte
en un sistema de circulación en contacto, en un lado, con
el agua o vapor húmedo que se esté calentando y, en el
otro lado, con gas o refractario que se esté enfriando, debe
medirse en el lado que está recibiendo calor.
PG‑99.3 Un generador de vapor de circulación forzada
completa y sin nivel fijo de agua-vapor, que tenga partes
sometidas a presión diseñadas para diferentes niveles de
presión a lo largo de su patrón de flujo de agua-vapor, debe
someterse a una presión de prueba hidrostática según el
procedimiento anterior (PG‑99.1 y PG‑99.2) basado en
lo siguiente:
PG‑101.1.2 La superficie de calefacción de la
caldera y otras superficies equivalentes fuera del hogar
deben medirse circunferencialmente agregando cualquier
superficie extendida.
PG‑99.3.1 Para la primera etapa de la prueba
hidrostática (PG‑99.1), la presión de prueba hidrostática no
debe ser menor de 11/2 veces la máxima presión de trabajo
admisible en la salida del sobrecalentador expresada
en el estampado maestro (PG‑106.3) pero no menos de
11/4 veces la máxima presión de trabajo admisible, excepto
por la tubería exterior de la caldera.
PG‑101.1.3 La superficie de calefacción de una pared
de agua y otra superficie equivalente dentro del hogar
deben medirse como el área del tubo proyectada (diámetro
x longitud) agregando cualquier superficie extendida en el
lado del hogar. En el cálculo de la superficie de calefacción
para este propósito, únicamente los tubos, cajas de fuego,
cuerpos, placas tubulares, y el área proyectada de los
cabezales necesitan tenerse en cuenta, excepto que para
calderas de vapor piro-tubulares verticales, únicamente
debe tenerse en cuenta la porción de la superficie de los
tubos hasta la mitad del nivel visible.
PG‑99.3.2 Para la segunda etapa de la prueba
hidrostática (PG‑99.2), puede reducirse la presión hasta
no menos de la máxima presión de trabajo admisible en la
salida del sobrecalentador.
PG‑99.4
Cálculo de la superficie
de calefacción
Manómetros de prueba
PG‑99.4.1 Se debe conectar un manómetro, visible al
operador que se encuentre controlando la presión aplicada,
a las partes sometidas a presión. La tapa hidrostática en el
manómetro debe tenerse en cuenta, de modo que se logre
la presión de prueba requerida en la parte superior.
PG‑104
General
PG‑104.1 Una caldera completa incluye toda la
tubería y los componentes de tubería como se definió en
el Preámbulo.
El Fabricante [vea la Nota (1) abajo] de cualquier
caldera completa, que vaya a estamparse con el símbolo
del Código, tiene la responsabilidad de asegurar, a través
de la certificación apropiada de acuerdo con el Código,
que todo el trabajo llevado a cabo por él o por otros que
estén bajo su responsabilidad, cumpla con todos los
requisitos del Código, incluidos el diseño, la construcción,
los materiales, y el acabado. Con excepción de la tubería
exterior de la caldera instalada en campo, cuando algunas
porciones de la caldera completa sean suministradas por
otros que no estén bajo la responsabilidad del Fabricante,
o cuando el trabajo de Código sea llevado a cabo por
otros que no estén bajo su responsabilidad, el Fabricante
tiene la obligación de obtener la certificación del Código
apropiada, que cubra las porciones de trabajo realizadas
por las otras organizaciones.
Cuando el Fabricante suministre una caldera completa
ensamblada en la fábrica, exceptuando su tubería exterior,
PG‑99.4.2 La carátula de los manómetros usados en
la prueba debe tener graduaciones preferiblemente sobre
su rango completo y éste deber ser cercano a dos veces
la presión máxima de prueba deseada, pero en ningún
caso menor de 11/2 veces esa presión. La distancia entre
las graduaciones debe ser de tal forma que el inspector
y el operador que controlen la prueba puedan determinar
cuándo se obtuvo la presión de prueba requerida. Los
manómetros digitales, que tengan un rango más amplio de
lecturas, pueden usarse siempre y cuando las lecturas den
el mismo o mayor grado de seguridad que el obtenido con
manómetros analógicos.
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2010 SECCIÓN I
y la caldera ha sido probada hidrostáticamente en la
fábrica y estampada apropiadamente con el símbolo “S”
del Fabricante, la instalación posterior en el campo de la
tubería exterior dentro del alcance de la Sección I, no debe
considerarse por sí misma un “ensamble en campo de la
caldera” [vea la Nota (2) abajo].
Ningún Fabricante o ensamblador puede aceptar la
responsabilidad del Código por el trabajo que esté dentro
del alcance del Código, que sea llevado a cabo por
trabajadores empleados por cualquier otra organización,
excepto a través de su propia certificación del Código.
Las responsabilidades establecidas aquí se relacionan
únicamente con el cumplimiento del Código y no deben
interpretarse como que impliquen relaciones contractuales
o compromisos legales.
Fig. PG‑105.1  Símbolos oficiales de Estampas
para indicar el estándar de la American Society
of Mechanical Engineers para calderas
Fig. PG‑105.2  Símbolo
oficial de estampa para
indicar el estándar de
la American Society of
Mechanical Engineers
para el ensamble
Fig. PG‑105.3  Símbolo
oficial de estampa para
indicar el estándar de
la American Society of
Mechanical Engineers para
tuberías soldadas
NOTAS:
(1) El Fabricante de Calderas o el Fabricante como se usa en PG‑104,
o en otros parágrafos que hacen referencia a esta Nota, también
puede ser una organización Contratista de Ingeniería con o sin
instalaciones para fabricar, pero con la capacidad de suministrar una
especificación de diseño que establezca las condiciones de presión
y temperatura para cada componente de la caldera completa y del
ensamble de las partes fabricadas en el campo con autorización de
la Sociedad, para usar el símbolo del Código “S” de acuerdo con lo
indicado en el Código en PG‑105.3.
(2) Cuando la tubería exterior de la caldera dentro del alcance de la
Sección I es suministrada por un tercero, diferente del Fabricante
de la caldera, el Fabricante de la caldera no será responsable por la
certificación del Código para esta tubería. Las organizaciones que
suministren y que instalen esta tubería exterior con soldadura deben
suministrarla con la certificación del Código apropiada (PG‑104.2)
para la tubería incluido el Reporte de Datos del Fabricante
Formulario P-4A, como se requiere en PG‑112.2.5 y PG‑112.3.
Fig. PG‑105.4  Símbolo oficial
de estampa para indicar el
estándar de la American
Society of Mechanical
Engineers para válvulas de
alivio de presión para válvulas
de alivio para calderas
PG‑105
PG‑104.2 La certificación del Código apropiada se
refiere al suministro del estampado y del Reporte de Datos
como evidencia para establecer lo siguiente:
Estampas de símbolos
del código
PG‑105.1 Autorización. Excepto según se permita
en PG‑105.5, ninguna organización puede asumir la
responsabilidad de la construcción según el Código
sin haber recibido primero de ASME un Certificado de
Autorización para usar uno de las estampas de símbolo del
Código representados en las Fig. PG‑105.1 hasta PG‑105.4.
Hay seis estampas, definidas de la siguiente forma:
(a) S: estampa de símbolo de las calderas de potencia
(vea Fig. PG‑105.1)
(b) M: estampa de símbolo de las calderas miniatura
(vea Fig. PG‑105.1)
(c) E: estampa de símbolo de las calderas eléctricas
(vea Fig. PG‑105.1)
(d) A: estampa de símbolo para el ensamble de calderas
(vea Fig. PG‑105.2)
(e) PP: estampa de símbolo para la tubería a presión
(vea Fig. PG‑105.3)
(f) V: estampa de símbolo para las válvulas de alivio de
presión para las válvulas de alivio de presión para calderas
(vea Fig. PG‑105.4)
Las estampas para la aplicación del símbolo del
Código deben obtenerse de la Sociedad. Cada caldera,
PG‑104.2.1 La organización que realizó una
porción del trabajo posee un Cerificado de Autorización
apropiado.
PG‑104.2.2 Por haber firmado y suministrado el
Reporte de Datos apropiado la organización certifica
el cumplimiento con las reglas del Código para aquella
porción del trabajo.
PG‑104.2.3 Por haber usado apropiadamente la
estampa de símbolo del Código, la organización identifica
la porción del trabajo cubierta por su Formulario de
Reporte de Datos.
PG‑104.2.4 Por medio de la contrafirma en el mismo
Reporte de Datos un Inspector calificado confirma que la
porción del trabajo realizado cumple con reglas aplicables
del Código.
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2010 SECCIÓN I
PG‑105.3 Acuerdo con la Agencia de Inspección
Autorizada. Como una condición para obtener y conservar
un Certificado de Autorización para usar las estampas
de símbolo del Código “S,” “M,” “E,” “A,” o “PP”, el
Fabricante o Ensamblador debe tener en vigencia todo el
tiempo, un contrato o acuerdo de inspección con una Agencia
de Inspección Autorizada como se define en PG‑91, para
que le proporcionen los servicios de inspección. El contrato
de inspección es un acuerdo escrito entre el Fabricante
o Ensamblador y la agencia de inspección, en donde se
especifican los términos y condiciones bajo los cuales los
servicios de inspección van a ser prestados y establece las
responsabilidades mutuas del Fabricarte o Ensamblador y
los Inspectores Autorizados. El poseedor del certificado
debe notificar a la Sociedad cuando se cancele o cambie su
acuerdo con una Agencia de Inspección Autorizada a otra
Agencia de Inspección Autorizada.
Los Fabricantes o ensambladores de válvulas de alivio
de presión no requieren tener un acuerdo de inspección
con una Agencia de Inspección Autorizada. Un Certificado
de Autorización puede otorgarse a un fabricante o
ensamblador de válvulas de seguridad para usar la estampa
de símbolo para las válvulas de alivio de presión para
calderas siempre y cuando la estampa únicamente sea
aplicada a las válvulas de alivio de presión que hayan sido
certificadas en su capacidad de acuerdo con los requisitos
de esta Sección.
sobrecalentador, pared de agua, economizador, o parte de
una caldera en la cual se estampará un símbolo del Código,
debe estar fabricada por un Fabricante que posea la estampa
de símbolo del Código apropiado. La Sociedad, según las
disposiciones de estos párrafos, otorgará un Certificado de
Autorización para usar la estampa de símbolo del Código
“S”, “M”, “E”, “A”, “PP”, o “V”.
PG‑105.2 Solicitud para un Certificado de
Autorización. Cualquier organización que desee un
Certificado de Autorización debe solicitarlo al Comité de
Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad, en los
Formularios emitidos por la Sociedad, y debe especificar la
estampa deseada y el alcance de las actividades del Código
que llevará a cabo. Cuando una organización desee fabricar
ítems de Código en plantas localizadas en más de un área
geográfica, las solicitudes pueden enviarse separadas
para cada planta o se puede enviar una única solicitud
en la que se indiquen las direcciones de dichas plantas.
Cada solicitud debe identificar la Agencia de Inspección
Autorizada que lleva a cabo la inspección del Código en
cada planta. La Sociedad preparará y cobrará un Certificado
de Autorización para cada planta por separado.
Cada solicitante tiene que acordar que cada Certificado
de Autorización y cada estampa de símbolo del Código
son, en todo momento propiedad de la Sociedad, que se
utilizarán de acuerdo con las reglas y disposiciones de esta
Sección del Código, y que serán devueltos inmediatamente
si así lo requiere la Sociedad, o cuando el solicitarte
interrumpa las actividades del Código cubiertas por su
certificado, o cuando el Certificado de Autorización haya
vencido y no se haya emitido un nuevo certificado. El
poseedor de una estampa de símbolo del Código no debe
permitir que cualquier otra organización lo use.
La Sociedad puede otorgar o retirar la autorización
para usar las estampas de símbolo del Código, a su
absoluta discreción. Si se otorga la autorización y los
gastos administrativos apropiados se pagan, se enviará un
Certificado de Autorización al solicitante, como prueba
del permiso para usar dicho símbolo, el cual vencerá a
los tres años de la fecha de emisión. Cada certificado
identificará el símbolo del Código a ser usado, y el tipo
de operaciones en la fábrica y/o en el campo, para las
cuales se otorga la autorización (vea A‑370). El certificado
será firmado por el Presidente del Comité de Calderas y
Recipientes a Presión y por el Director de Acreditación.
Seis meses antes de la fecha de vencimiento de cualquier
certificado, el solicitante tiene que enviar la solicitud para
la renovación de la autorización y la emisión de un nuevo
certificado. La Sociedad se reserva el derecho absoluto
de cancelar o rechazar la renovación de la autorización
devolviendo los gastos prorrateados pagados por el plazo
previo al vencimiento.
PG‑105.4 Sistema de Control de Calidad. Cualquier
Fabricante o Ensamblador que posea o solicite un
Certificado de Autorización para usar la estampa “S” “M,”
“E,” “A,” “PP,” o “V” debe tener, y demostrar, un sistema
de control de calidad, el cual establezca que se cumplirán
todos los requisitos del Código, incluidos los materiales, el
diseño, la fabricación, el examen (por el Fabricante), y la
inspección para las calderas y sus partes (por el Inspector
Autorizado). El sistema de control de calidad debe cumplir
con los requisitos de A‑300.
Antes de la emisión o renovación de un Certificado de
Autorización para usar una de las estampas “S,” “M,”
“E,” “A,” o “PP,” las instalaciones y la organización
del Fabricante están sujetas a una revisión conjunta
por un representante de su agencia de inspección y un
individuo certificado como designado de ASME, quien es
seleccionado por la jurisdicción legal competente. Cuando
la jurisdicción asume la responsabilidad de liderar la
revisión, ésta debe certificar que su representante cumpla
con el criterio de ASME. Una descripción escrita o lista de
chequeo del sistema de control de calidad que identifique
qué documentos y procedimientos usará el Fabricante para
producir un ítem de Código debe estar disponible para la
revisión. El propósito de la revisión es evaluar el sistema de
control de calidad del solicitante y su implementación. El
solicitante debe demostrar ser suficientemente capaz en las
funciones administrativas y de producción del sistema para
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2010 SECCIÓN I
probar que tiene el conocimiento y habilidad para producir
los ítems de Código cubiertos por su sistema de control de
calidad. Las funciones de fabricación pueden demostrarse
mediante el uso de un trabajo corriente, un prototipo, o
una combinación de los dos. La jurisdicción y la agencia
de inspección empleada por el Fabricarte para hacer la
inspección del Código, conjuntamente deben preparar un
reporte escrito dirigido a la Sociedad. El Subcomité de
Acreditación de Calderas y Recipientes a Presión revisa
posteriormente este reporte y debe emitir un Certificado
de Autorización o notificar al solicitante las deficiencias
reveladas por la revisión. En tal caso, el solicitante tiene la
oportunidad de explicar o corregir estas deficiencias.
Los Certificados de Autorización se endosarán para
indicar el alcance de la actividad autorizada. La autorización
puede incluir las operaciones en el campo si el equipo de
revisión determina que estas operaciones están descritas
adecuadamente en el manual de control de calidad y su
determinación es aceptada por la Sociedad.
Antes de la emisión o renovación de un Certificado de
Autorización para usar la estampa “V”, las instalaciones y
la organización del fabricante o ensamblador de las válvulas
están sujetas a una revisión por un designado de ASME.
Una descripción escrita o una lista de chequeo del sistema
de control de calidad, que identifique los documentos
y procedimientos que el fabricante o ensamblador usará
para producir las válvulas de seguridad de Código y de
seguridad de alivio, deben estar disponibles para la revisión.
El designado de ASME debe preparar un reporte escrito a
la Sociedad, y el Subcomité de Acreditación de Calderas y
Recipientes a Presión actuará como se describió arriba.
El Fabricante puede, en cualquier momento, hacer
cambios en el sistema de control de calidad concernientes a
los métodos para lograr resultados, sujetos a la aceptación
por parte del Inspector Autorizado. Para fabricantes o
ensambladores de las válvulas de seguridad o de seguridad
de alivio estampadas “V”, la aceptación debe realizarla el
designado de ASME.
Para aquellas áreas donde no haya una jurisdicción o
donde la jurisdicción no escoja seleccionar un designado
de ASME para revisar las instalaciones de un fabricante
de recipientes o partes de recipientes, aquella función debe
llevarla a cabo un designado de ASME seleccionado por
ASME. En cualquier caso, el designado de ASME debe
certificar que su representante cumple con el criterio de
ASME. Donde la jurisdicción es la agencia de inspección
del Fabricante, la revisión conjunta y el reporte conjunto
deben ser preparados por la jurisdicción y otro representante
designado por la Sociedad.
Fig. PG‑106  Forma de estampa
Certificado por
(Nombre del Fabricante)
(Máxima presión de trabajo
admisible cuando se construyó)
(Superficie de calefacción,
caldera y paredes de agua)
(Capacidad máxima de evaporación diseñada)
Número de serie del fabricante
Año de construcción
demostrar el sistema de control de calidad, y bajo las
siguientes condiciones:
(a) La fabricación se lleva a cabo con la participación de
un Inspector Autorizado y está sujeta a su aceptación.
(b) La actividad debe llevarse a cabo cumpliendo con el
sistema de control de calidad aceptado por el solicitante.
(c) El ítem será estampado con el símbolo apropiado de
Código y certificado una vez que el solicitante reciba su
Certificado de Autorización de la Sociedad.
PG‑105.6 Regulaciones para el Uso de las Estampas
de símbolos de Código. El Comité de Calderas y
Recipientes a Presión puede, en cualquier momento,
establecer las regulaciones concernientes a la emisión y
uso de las estampas de símbolo del Código como lo juzgue
apropiado, y todas las regulaciones serán vinculantes
para los poseedores de cualquiera de los Certificados de
Autorización válidos.
PG‑106
Estampado de las calderas
PG‑106.1 El Fabricante debe estampar cada caldera,
sobrecalentador, pared de agua, o economizador de acero
fabricado de acuerdo con esta Sección en la presencia del
Inspector Autorizado, después de la prueba hidrostática,
en la planta del Fabricante, excepto que, en los casos
donde las calderas, sobrecalentadores, paredes de agua,
o economizadores de acero no se terminen y se prueben
hidrostáticamente antes del despacho, el estampado
apropiado debe ser aplicado en la planta y los reportes de
datos requeridos en PG‑112 y PG‑113 deben ser firmados
por el mismo o diferentes Inspectores quienes deben
indicar qué inspecciones fueron hechas en la planta y qué
inspecciones fueron hechas en el campo. El estampado debe
consistir en el símbolo apropiado de Código representado
en la Fig. PG‑105.1, el cual debe ser colocado en cada pieza
de equipo listado arriba en las ubicaciones especificadas en
PG‑111, excepto las estipulaciones en PG‑106.2.
PG‑105.5 Construcción según el Código Antes de
Recibir el Certificado de Autorización. Un Fabricante
puede empezar la fabricación de ítems de Código antes
de recibir un Certificado de Autorización para usar
una estampa de símbolo del Código, si se utilizan para
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2010 SECCIÓN I
PG‑106.2 Cuando una caldera acuotubular esté
conformada integralmente con su economizador,
sobrecalentador y/o paredes de agua, el estampado
requerido en PG‑106.1 para tales partes que sean fabricadas
por el Fabricante de la caldera, puede combinarse en una
estampa sencilla ubicada como se especifica en PG‑111.5.
En todos los cabezales deben colocarse las marcas de
identificación requeridas en PG‑111.10, PG‑111.11, y
PG‑111.12.
(d) Superficie de calefacción (no se requiere para los
sobrecalentadores integrales) (absorción nominal para un
economizador aislable)
(e) Para los sobrecalentadores aislables no integrados,
encendidos por separado, la superficie de calefacción o la
capacidad mínima de descarga de la válvula de alivio de
presión, calculada a partir de la absorción máxima de calor
esperada (según lo determine el Fabricante)
PG‑106.5 Una placa metálica fundida, grabada o
estampada puede usarse para suministrar los datos
requeridos por PG‑106 en vez de estampar directamente
sobre el material que retiene la presión, en las calderas con
partes que retengan presión inferiores a 16 pulg. (400 mm)
D.E. o para equipos que operen a temperaturas superiores
a 800ºF (425ºC). Esta placa debe fijarse de manera segura
al ítem que ésta describe. Si la fijación es por medio de
soldadura, la soldadura debe cumplir con los requisitos
de la Sección. El Inspector Autorizado debe presenciar el
estampado del símbolo del Código y verificar que la placa
de datos haya sido fijada.
PG‑106.3 Para los generadores de vapor de flujo forzado
sin una línea de agua vapor fija, consistente de grupos de
partes sometidas a presión o componentes diseñados a
varios niveles diferentes de máximas presiones de trabajo
admisibles (PG‑21), el estampado requerido en PG‑106.1
para estas partes, cuando sean fabricadas por el Fabricante
de la caldera, deben combinarse en una estampa sencilla.
Además, quien sea el Fabricante [vea PG‑104, Nota (1)]
tiene la responsabilidad de asegurar la certificación del
Código para una caldera completa, el Fabricante debe
suministrar un estampado maestro para la unidad completa,
éste debe indicar la máxima presión de trabajo admisible
(la mínima diseñada) en la salida del sobrecalentador según
lo haya determinado el Fabricante en el ítem PG‑106.4(c).
La presión en el estampado maestro en ningún caso debe
ser mayor que la máxima presión de trabajo admisible de
cualquiera de las partes de la unidad, excluyendo la tubería
de vapor entre la caldera y el generador de fuerza motriz.
El estampado maestro debe ubicarse según se indica en
PG‑111.5.2.
PG‑106.6 Excepto cuando las estampas originales estén
ubicadas en la caldera terminada (o ensamblada) de tal
manera que sean fácilmente visibles desde un lugar en el
piso o plataforma de operación, cada Fabricante, además,
debe suministrar una placa metálica o placas en las cuales
los datos anteriores para todos los ítems fabricados por
él, sean reproducidos. Estas placas, si se usan, deben
ubicarse como está especificado en PG‑111.13. Todos los
datos en estas placas adicionales, incluido el símbolo del
Código, deben estar fundidos, grabados o estampados y
este marcado no necesita ser presenciado por un Inspector
Autorizado. Las letras y números en estas placas de datos
no deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de altura.
PG‑106.4 Además del símbolo, la siguiente información
debe estamparse con letras y números de al menos 5/16 pulg.
(8 mm) de alto [5/32 pulg. (4 mm) en las calderas miniatura
si es necesario], organizados según se muestra en la
Fig. PG‑106.
PG‑106.7 Cuando el Fabricante es un Contratista
de Ingeniería [vea PG‑104, Nota (1)], cualquiera de las
secuencias especificadas en PG‑106.7.1 y PG‑106.7.2
puede seleccionarse para la certificación y estampado de la
caldera completa.
PG‑106.4.1 Ítems en las Calderas
(a) Número serie del fabricante
(b) Certificado por (nombre del Fabricante)
(c) Máxima presión de trabajo admisible cuando
se construyó
(d) Superficie de calefacción (o energía de entrada para
calderas eléctricas)
(e) Año de construcción
(f) Capacidad máxima de evaporación diseñada (o,
para calderas de agua a alta temperatura, salida máxima
diseñada)
PG‑106.7.1 Certificación del Ensamble en Campo
Antes de la Certificación del Contratista de Ingeniería
(a) El Contratista de Ingeniería debe preparar un
Formulario P-3A de Reporte Maestro de Datos con la
sección de Certificación del Contratista de Ingeniería en
blanco. Este Reporte de Datos Maestro, incluidos todos
los Reportes de Datos Parciales asociados debe remitirse
al Ensamblador.
(b) Después de las inspecciones requeridas y de
que se efectué la prueba hidrostática, el Ensamblador
y su Inspector Autorizado deben certificar la sección de
ensamble en campo del Formulario P-3A. El Ensamblador
debe luego remitir el Formulario P-3A completo, incluidos
todos los Reportes de Datos Parciales asociados al
Contratista de Ingeniería.
PG‑106.4.2 Ítems en Paredes de Agua, Sobrecalen­
tadores, o Economizadores de Acero
(a) Número serie del fabricante
(b) Certificado por (nombre del Fabricante)
(c) Máxima presión de trabajo admisible cuando
se construyó
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2010 SECCIÓN I
(d) El Ensamblador y su Inspector Autorizado deben
entonces firmar la sección de Certificación del Ensamble
en Campo del Formulario P-3A. El Ensamblador debe
luego remitir el Formulario P-3A completo, incluidos todos
los Reportes de Datos Parciales asociados al Contratista
de Ingeniería.
(c) El Contratista de Ingeniería debe suministrar una
placa o pacas metálicas con el estampado maestro. Las
letras y números en esta placa no deben ser menores de
5
/32 pulg. (4 mm) de alto. Esta placa debe incluir, además
del símbolo del Código, todos los datos requeridos por
PG‑106.4. Estos datos, excepto el símbolo del Código,
pueden ser fundidos, grabados o estampados. El símbolo
del Código debe estamparse. El estampado de la placa
del estampado maestro debe realizarse en presencia del
Inspector Autorizado del Contratista de Ingeniería después
de que el Inspector haya examinado la Especificación de
Diseño para la caldera completa, de que haya verificado
los datos de la placa, y de que esté satisfecho con lo
que el Contratista de Ingeniería ha suministrado para la
construcción de la caldera completa. El Contratista de
Ingeniería y su Inspector Autorizado deben entonces firmar
la sección de la Certificación del Contratista de Ingeniería
del Formulario P-3A.
(d) El Contratista de Ingeniería debe suministrar al
Ensamblador la placa con el estampado maestro quien la
debe fijar en la ubicación de la caldera según se especifica
en PG‑111.13.
PG‑106.8 Estampado y Marcado de las Partes
PG‑106.8.1 Cuando únicamente una parte de la
caldera es suministrada y los datos son registrados en el
Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante
(ver PG‑112.2.4), la parte debe estamparse con:
(a) Símbolo del Código ASME arriba de la
palabra “parte”
(b) Certificado por (nombre del Fabricante)
(c) Número de serie del fabricante de la parte
(d) Año de construcción
Las partes pueden estamparse con el Símbolo del Código
ASME sin haber sido probadas con presión antes del
envío (ver PG‑112 para los requisitos de documentación y
estampa de las partes sometidas a presión que no contengan
soldaduras sometidas a presión).
PG‑106.8.2 En vez de la estampa, las partes pequeñas
[5 pulg. (125 mm) de D.E. e inferiores], pueden marcarse
con una identificación que sea aceptable para el Inspector
(por ejemplo, código de barras, grabado, pintura de esténcil,
etc.) y posible de registrar en el Formulario P-4, Reporte de
Datos Parciales del Fabricante. Esta marca debe ser de un
tipo que permanezca visible hasta que se instale la parte.
No se requiere la estampa de símbolo del Código.
PG‑106.7.2 Certificación del Contratista de
Ingeniería Antes de la Certificación del Ensamble en
el Campo
(a) El Contratista de Ingeniería debe suministrar una
placa o placas metálicas con el estampado maestro. Las
letras y números en esta placa no deben ser menores de
5
/32 pulg. (4 mm) de alto. Esta placa debe incluir, además
del símbolo del Código, todos los datos requeridos por
PG‑106.4. Estos datos, excepto el símbolo del Código,
pueden ser fundidos, grabados o estampados. El símbolo
del Código debe estamparse. El estampado de la placa
del estampado maestro debe realizarse en presencia del
Inspector Autorizado del Contratista de Ingeniería después
de que el Inspector haya examinado la Especificación de
Diseño para la caldera completa, de que haya verificado
los datos de la placa, y de que esté satisfecho con lo
que el Contratista de Ingeniería ha suministrado para la
construcción de la caldera completa. El Contratista de
Ingeniería y su Inspector Autorizado deben entonces firmar
la sección de Certificación del Contratista de Ingeniería del
Formulario P-3A en presencia del Inspector Autorizado y
con su autorización.
(b) El Contratista de Ingeniería debe suministrarle
al Ensamblador la placa del estampado maestro y el
Formulario P-3A Reporte de Datos Maestro, incluidos
todos los Reportes de Datos Parciales asociados.
(c) Después de las inspecciones requeridas y después
de que se efectué la prueba hidrostática, el Ensamblador
debe fijar la placa con el estampado maestro a la caldera en
la ubicación especificada en PG‑111.13, en presencia del
Inspector Autorizado y con su autorización.
PG‑106.8.3 Los Fabricantes con localizaciones
múltiples, cada una con su propio Certificado de
Autorización, puede transferir las partes de una caldera
desde una localización a otra sin Reportes de Datos
Parciales, siempre y cuando el sistema de Control de
Calidad describa el método de identificación, transferencia
y recepción de las partes.
PG‑106.9 Ningún accesorio o parte de una caldera
pueden tener la marca “ASME” o “ASME Std.” a no ser
que sea especificado en el Código.
PG‑106.10 Las placas del cuerpo, láminas del hogar
y las tapas deben tener estampada la identificación de
acuerdo con PG‑77.
PG‑106.11 Los símbolos estándar de la American
Society of Mechanical Engineers y las estampas del
fabricante de la caldera no deben cubrirse permanentemente
con el aislamiento u otro material.
PG‑106.12 Los Generadores de Vapor con Presiones
Múltiples, consistentes en algunas secciones con superficies
de intercambio de calor diseñadas para diferentes niveles
de presión, pueden considerarse como una caldera sencilla
y la estampa del Fabricante requerida por PG‑106.1
combinarse en un estampado único siempre y cuando:
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2010 SECCIÓN I
PG‑106.12.1 Los diferentes circuitos de la caldera no
se intentan operar separadamente o independientemente.
Datos Maestro y realizan el estampado suplementario de
acuerdo con PG‑108.2, siempre y cuando:
PG‑106.12.2 La extensión y el diseño de la tubería
exterior de la caldera para cada circuito debe establecerse
de acuerdo con PG‑58.3.
PG‑107.2.1 El trabajo de ensamble sea llevado a
cabo por mano de obra empleada por el ensamblador.
PG‑107.2.2 El ensamblador use sus propios
procedimientos de soldadura calificados apropiadamente,
soldadores y/o operarios de soldadura.
PG‑106.12.3 Los diferentes circuitos deben estar
separados uno de otro por medio de una válvula de corte
y de una válvula de retención en la tubería principal de
alimentación de agua en cada circuito, de acuerdo con
PG‑58.3.3.
PG‑107.2.3 Cualquier trabajo que se lleve a cabo en
el campo por otros, tales como la construcción de la tubería
exterior de la caldera o el ensamble parcial de lo propio de
la caldera, dentro del alcance del Código, sea administrado
con la certificación del Código apropiada.
(a) La certificación del Código de la tubería exterior
de la caldera instalada por una organización diferente
al Fabricante o ensamblador de la caldera debe ser
suministrada de acuerdo con PG‑109.
(b) La certificación del Código del trabajo llevado
a cabo por una organización responsable por ensamble
parcial de campo de la caldera debe ser suministrada de la
siguiente manera:
(1) El trabajo ejecutado debe describirse en un
Formulario P-3. En el formulario debe indicarse que no es
un Reporte de Datos Maestro. El ensamblador responsable
por el ensamble parcial en el campo de la caldera debe
llenar las Líneas 1 a 5 del Formulario, pero deben insertarse
las palabras “ensamble en el campo parcial” en la Línea
4 en vez de la identificación de la unidad y los números
de identificación. La sección del ensamble parcial en el
campo debe llenarla el ensamblador y la ubicación de la
estampa requerida por PG‑107.2.3(b)(3) debe describirse
en la Línea 15, Observaciones.
(2) El ensamblador debe completar y firmar el
Certificado de Conformidad del Ensamble en el Campo del
Formulario. El Certificado de Inspección del Ensamble en
el Campo del Formulario debe ser completado y firmado
por el Inspector Autorizado del ensamblador.
(3) Cuando lo autorice el Inspector Autorizado,
el ensamblador debe estampar su símbolo del Código
junto con el nombre del ensamblador, o una abreviatura
aceptable y las palabras “ensamble parcial de campo”, en
una parte a presión importante ensamblada como parte del
trabajo cubierto por la certificación del Código. Si esto no
fuera posible debido a límites de espacio, la estampa se
debe aplicar cerca de la estampa del Fabricante requerido
por PG‑106.
PG‑106.12.4 Debe realizarse una prueba hidrostática
en cada circuito de acuerdo con su MAWP, como lo
requiere PG‑99.
PG‑106.12.5 Cada circuito debe estamparse con la
información requerida por PG106.4, el estampado debe
ubicarse de acuerdo con PG‑111.
PG‑106.12.6 El Fabricante debe suministrar
adicionalmente una placa metálica única en la cual los
datos anteriores sean reproducidos para todos los circuitos.
Esta placa debe ubicarse de acuerdo con PG‑111.13. Todos
los datos en estas placas deben estar fundidos, grabado, o
estampados. El símbolo del código debe estar estampado
en esta placa y debe ser presenciado por un Inspector
Autorizado. Las letras y figuras en estas placas de datos no
deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de alto.
PG‑107
Ensamble en campo
La responsabilidad del Código para una caldera
completa que sea ensamblada en el campo [excluida la
caldera ensamblada en la planta con la tubería instalada
en el campo, vea PG‑104, Nota (2)] puede ser asumida
únicamente bajo las siguientes condiciones.
PG‑107.1 Por el Fabricante de la caldera [ver PG‑104,
Nota (1)] siempre y cuando:
PG‑107.1.1 El trabajo de ensamble sea llevado a
cabo por trabajadores empleados por el Fabricante de
la caldera.
PG‑107.1.2 Cualquier trabajo llevado a cabo por
otros, tales como la erección de la tubería, dentro del
alcance del Código, sea administrado con la certificación
apropiada del Código.
PG‑107.1.3 La caldera completa sea estampada
apropiadamente con el símbolo “S” del Fabricante de
acuerdo con PG‑108.1.
PG‑107.2.4 La caldera completa se estampe
apropiadamente con el símbolo “S” del Fabricante y el
símbolo del Código del ensamblador de acuerdo con
PG‑108.2.
PG‑107.1.4 Los Reportes de Datos sean preparados
de acuerdo con PG‑113.1.
PG‑107.2 Conjuntamente, el Fabricante de la caldera y
el ensamblador responsable por la ejecución de la prueba
hidrostática de la caldera completa firman el Certificado
de Conformidad del Ensamble de Campo en el Reporte de
PG‑107.2.5 Los Reportes de Datos se preparen
de acuerdo con PG‑113.2 y estos Reportes de Datos
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2010 SECCIÓN I
PG‑109.2 La tubería exterior de la caldera soldada,
dentro del alcance de este Código, sobre NPS 2 (DN 50),
debe estamparse con un símbolo del Código junto con el
nombre del fabricante o contratista y el número de serie.
El estampado debe ser sobre la tubería, válvula o accesorio
adyacente a la junta soldada más lejana de la caldera. Para
la tubería que opera a temperaturas superiores a 800ºF
(425ºC), el símbolo puede estamparse en una placa de datos
que no se pueda retirar y fijada con soldadura, siempre que
la soldadura sea tratada térmicamente postsoldadura, o en
una banda circular metálica de al menos 1/4 pulg. (6 mm) de
espesor. Esta banda alrededor de la tubería debe asegurarse
de tal manera que se prevenga su pérdida durante el manejo
e instalación.
La tubería soldada de NPS 2 (DN 50) o menos, incluida
dentro del alcance de este Código, debe marcarse con
una identificación aceptable para el Inspector y trazable
al Reporte de Datos requerido. Esta marca debe ser de
un tipo que permanezca visible hasta que la tubería haya
sido instalada.
claramente definen el trabajo ejecutado por el Fabricarte y
el ensamblador.
PG‑108
Estampado para las calderas
ensambladas en campo
El ensamble en el campo de una caldera completa lo puede
hacer alguien que posea un Certificado de Autorización
válido para estampar una caldera de potencia o estampar un
ensamble siempre y cuando la responsabilidad se asuma de
acuerdo con los requerimientos de PG‑107. El estampado
para las calderas ensambladas en campo debe completarse
según se especifica en PG‑108.1 y PG‑108.2.
PG‑108.1 Cuando se asume la responsabilidad por la
caldera completa según PG‑107.1, no es necesario una
estampa adicional además de la requerida por PG‑106.
PG‑108.2 Cuando se asume la responsabilidad por la
caldera completa según PG‑107.2, la estampa [vea PG‑104,
Nota (1)] del Fabricante se debe suplementar con la estampa
del ensamblador, junto con el nombre o una abreviatura
aceptable del ensamblador. Esta estampa suplementaria
deberá ser aplicada en el campo en la caldera cerca de
la estampa mostrada en PG‑106, cuando el Inspector del
campo lo autorice después de las inspecciones requeridas y
la prueba hidrostática de la caldera completa. Esa estampa
suplementaria también debe reproducirse en la placa de
datos como se requiere en PG‑106.6 o PG‑106.7 y fijada en
una ubicación inmediatamente adyacente a la placa con el
estampado maestro, como lo requiere PG‑111.13.
PG‑109
PG‑109.3 Un fabricante que posea una estampa de
símbolo de tubería a presión puede
(a) diseñar y fabricar la tubería soldada. Las
fabricaciones deben estamparse y reportarse en el
Formulario P-4A, Reporte de Datos del Fabricante para la
Tubería Fabricada, según se requiere en PG‑112.2.5.
(b) fabricar otras partes de las calderas, como
sobrecalentadores, paredes de agua, o cabezales de
economizadores, cuando los requisitos de diseño completos
sean suministrados por terceros. Tales partes deben estar
estampadas o marcadas como se requiere en PG‑106.8
y reportadas en un Formulario P-4, Reporte de Datos
Parciales del Fabricante, según se requiere en PG‑112.2.4.
Estampado de la tubería
a presión
PG‑109.1 La tubería exterior de la caldera, según
se define en el Preámbulo, puede ser fabricada por un
fabricante diferente al Fabricante de la caldera, siempre
y cuando al fabricante le hayan emitido un Certificado
de Autorización para usar la estampa de símbolo “S”
o “PP”. La tubería exterior de la caldera puede ser
instalada con un soldadura realizada por un fabricante o
contratista diferente al Fabricante de la caldera, siempre
que a la organización le hayan emitido un Certificado de
Autorización para usar la estampa de símbolo “S”, “PP” o
“A”. Cuando la tubería exterior de la caldera se instala con
una soldadura, la soldadura, incluidos la calificación de
los procedimientos de soldadura, soldadores y operadores
de soldadura, debe ser realizada de acuerdo con las reglas
aplicables de ASME B31.1. Un Inspector Autorizado debe
inspeccionar la soldadura en las etapas del trabajo que él
elija. Las organizaciones que fabriquen o instalen la tubería
deben suministrar la certificación apropiada del Código
(PG‑104.2) incluido un Formulario P-4A Reporte de Datos
del Fabricante según lo requiere PG‑112.2.5 y PG‑112.3.
PG‑109.4 La tubería exterior de la caldera ensamblada
mecánicamente, que no contenga soldaduras dentro de los
límites de presión, no requiere estampa y ésta puede ser
ensamblada por un proveedor que no posea la estampa. Se
debe observar que la responsabilidad de la documentación
y prueba hidrostática de una tubería exterior de la caldera
ensamblada mecánicamente tiene que ser asumida por un
proveedor que posea una estampa válida “S”, “A”, “PP”
(ver PG‑112.2.5).
PG‑110
Estampado de las válvulas
de alivio de presión
para calderas
El Fabricante o Ensamblador debe marcar claramente
cada válvula de alivio de presión con los datos requeridos
(ver PG‑73.3.4), de tal manera que la marca no se borre
durante el servicio. La marca debe estar situada en la
válvula o en una placa de datos fijada de manera segura a la
válvula. El Fabricante o Ensamblador, según sea aplicable,
debe estampar el símbolo “V” del Código en la válvula o
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2010 SECCIÓN I
PG‑111.4 Calderas pirotubulares verticales y verticales
sumergidas: en el cuerpo arriba de la puerta de fuego y la
boca de inspección.
en la placa de datos. Los otros datos requeridos pueden ser
estampados, grabados, impresos, o fundidos en la válvula
o en la placa de datos. Para unidades que no sean las que
se incluyen a continuación, consulte PG‑4. La marca debe
incluir lo siguiente:
(a) El nombre (o una abreviatura aceptable) del
Fabricante y Ensamblador, según sea aplicable
(b) Número de diseño o tipo del fabricante
(c) NPS (DN) (tamaño nominal de tubería en la entrada
de la válvula)
(d) Presión de ajuste _________ psi (MPa)
(e) Capacidad
(1) capacidad ______ lb/hr (kg/hr) (para el servicio de
vapor saturado de acuerdo con PG‑69.2); o
(2) capacidad ____ lb/hr (kg/hr) a _____ ºF (ºC) (para
servicio de vapor sobrecalentado de acuerdo con PG‑68.7
o vapor supercrítico de acuerdo con PG‑69.2.3); o
(3) capacidad ______ gal/mín (l/mín) a 70ºF (20ºC) y
lb/hr (kg/hr) de vapor para el servicio de economizadores
de acuerdo con PG‑69.2
(f) año de construcción, o alternativamente, puede
marcarse un código en la válvula de manera que el
Fabricante o Ensamblador de la válvula pueda identificar
el año en que la válvula fue ensamblada y probada
(g) el símbolo ASME según se indica en la
Fig. PG‑105.4
(h) el Fabricante o Ensamblador del piloto de una
válvula de alivio de presión operada por piloto debe estar
marcada claramente, indicando el nombre del Fabricante,
el diseño o número de tipo del Fabricante, la presión de
ajuste en libras por pulgada cuadrada (MPa), y el año de
construcción, o alternativamente, el Fabricante puede usar
una codificación para identificar el año de construcción.
PG‑111
PG‑111.5 Calderas Acuotubulares
PG‑111.5.1 Tipo tambor: en una tapa del tambor de
salida de vapor cerca y arriba de la entrada de hombre.
PG‑111.5.2 Generador de vapor de flujo forzado sin
nivel fijo de agua-vapor: la estampa maestra (PG‑106.3)
debe ubicarse en una parte de presión importante, localizada
cerca del piso de operación principal donde sea fácilmente
visible. El Formulario de Reporte de Datos debe registrar
la ubicación de la estampa maestra.
PG‑111.6 Calderas escocesas marinas: en cualquier
lado del cuerpo cerca de la línea de nivel normal del agua y
tan cerca como sea posible de la placa tubular frontal.
PG‑111.7 Calderas económicas: en la tapa frontal,
arriba de la línea central de tubos.
PG‑111.8 Calderas miniatura y eléctricas: en algún
lugar evidente y accesible en la propia caldera, o en una
placa estampada de al menos 3/64 pulg. (1.2 mm) de espesor,
permanentemente fijada (los adhesivos están prohibidos) a
la caldera.
PG‑111.9 En cualquiera de los tipos de arriba cuando
no haya suficiente espacio en el sitio designado y, para
los otros tipos y nuevos diseños: en un sitio evidente en
la propia caldera. El Formulario de Reporte de Datos debe
registrar la ubicación del estampado requerido.
PG‑111.10 Sobrecalentadores: en el cabezal del
sobrecalentador cerca de la salida. Los otros cabezales
deberán llevar las marcas de identificación.
PG‑111.11 Economizadores: en una ubicación práctica
en el cabezal o en los tambores de entrada de agua. Los otros
cabezales deberán llevar las marcas de identificación.
Ubicación del estampado
La ubicación del estampado requerido debe ser según se
indica posteriormente. Estos estampados deben permanecer
descubiertos o se puede colocar sobre la estampa una
cubierta marcada y fácilmente extraíble cuando la caldera
esté cubierta con aislamiento o enchaquetada. Ninguna
tubería, dispositivo de la caldera u otras obstrucciones
deben interferir con la lectura de la estampa.
PG‑111.12 Paredes de agua: en un extremo de un
cabezal inferior. Los otros cabezales deberán llevar las
marcas de identificación.
PG‑111.13 Cuando así se requiera por PG‑106.6 y
PG‑106.7, el Fabricante [ver PG‑104, Nota (1)] debe
suministrar una placa o placas de datos en la cual el
Símbolo del Código apropiado y los datos de diseño para
el alcance de su responsabilidad estén permanentemente
impresos. La placa de datos debe fijarse de forma segura
al frente de la caldera, o su cubierta, en un sitio fácilmente
visible en el piso de operación o plataforma.
PG‑111.1 Calderas horizontales tubulares de retorno:
en la tapa frontal sobre las filas centrales de tubos.
PG‑111.2 Calderas horizontales tubulares: en la tapa
frontal arriba de los ductos de humos.
PG‑111.3 Calderas de tracción, portátiles o fijas tipo
locomotora o calderas acuotubulares tipo Star: en el
extremo del hogar sobre la boca de inspección. O en las
calderas tipo locomotora: en la placa envolvente izquierda
delante de la rueda motriz.
PG‑112
Formularios de Reporte de
Datos del Fabricante
PG‑112.1 En el Apéndice, se muestran diez tipos de
Formularios de Reporte de Datos del Fabricante debajo
del encabezamiento “Formularios de Reporte de Datos y
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2010 SECCIÓN I
Guías” al final de esta Sección. El Fabricante [ver PG‑104,
Nota (1)] debe usar estos formularios para registrar todos
los ítems de una caldera completa, según las disposiciones
de PG‑112.2. Cuando la certificación de la caldera completa
se obtiene con más de un Reporte de Datos, el Reporte de
Datos principal (P-2, P-2A, P-3, o P-3A) debe designarse
como el Reporte de Datos Maestro (ver PG‑113).
Para los generadores de vapor de flujo forzado sin
nivel fijo de agua-vapor consistente de grupos de partes
a presión o componentes diseñados a niveles de presión
diferentes, un Reporte de Datos del Fabricante separado
debe identificar claramente las partes sometidas a presión
para cada nivel de presión y mostrar la máxima presión de
trabajo admisible. Estos Reportes de Datos deben anexarse
a un Reporte de Datos Maestro (PG‑113), el cual debe
identificar claramente cada componente como parte de la
unidad completa.
se debe realizar una anotación según el ítem 10 que dice:
“Ninguna parte ha sido conectada a las aberturas listadas
en ítem 11 a excepción de las indicadas”.
PG‑112.2.3 El Formulario P-3A, Reporte de Datos
para el Contratista de Ingeniería de una Caldera Completa,
debe usarse cuando este tipo de organización asuma las
responsabilidades del Código del Fabricante como está
previsto en PG‑104, Nota (1). Este Formulario debe
usarse para certificar la responsabilidad del Código en la
especificación de diseño de la caldera completa, cuyos
componentes sean individualmente certificados por sus
fabricantes individuales de acuerdo con las reglas del
Código. Este Formulario también incluye la certificación
del ensamble en campo.
PG‑112.2.4 El Formulario P-3A no debe ser utilizado
por el Fabricante para demostrar el cumplimiento del
Código correspondiente solamente a una porción de la
caldera completa.
PG‑112.2 Tipos de Formularios de Reporte de
Datos. Los tipos de Formularios de Reporte de Datos y
los propósitos de su utilización están especificados desde
PG‑112.2.1 hasta PG‑112.2.8.
PG‑112.2.5 El Formulario P-4, Reporte de Datos
Parciales del Fabricante, debe usarse para registrar las
partes de la caldera que requieran inspección y estampado
según esta Sección, las cuales son suministradas por un
tercero diferente al Fabricante responsable por la caldera
completa, sobrecalentador, pared de agua o economizador.
(a) A excepción de lo indicado en PG‑112.2.4(b), el
Formulario P-4 debe usarse únicamente para suministrar los
datos de soporte para la información incluida en el Reporte
de Datos Maestro (ver PG‑113) o en el Formulario P-3
usado para registrar un sobrecalentador, pared de agua
o economizador.
(b) Cuando se use para registrar las partes suministradas
al usuario de una caldera existente como reemplazo o
partes de reparación, el Formulario P-4 es suficiente y no
necesita respaldar un Reporte de Datos Maestro. Se debe
suministrar al comprador una copia del Formulario P-4 del
fabricante de las partes.
(c) El fabricante de las partes debe indicar en las
“observaciones” la extensión en las funciones de diseño
desarrolladas por él. Cuando el fabricante de las partes
realice únicamente una parte del diseño, él debe establecer
la parte del diseño ejecutada.
PG‑112.2.1 El Formulario P-2, Reporte de Datos
del Fabricante para Todos los tipos de Calderas excepto
Acuotubulares y Eléctricas, debe usarse para registrar todos
los tipos de calderas diferentes a las acuotubulares y partes
de ellas, las cuales están incluidas en el Formulario P-3.
PG‑112.2.1.1 El Formulario P-2A, Reporte de
Datos del Fabricante para todos los Tipos de Calderas
Eléctricas, debe usarse para registrar todos los tipos de
calderas eléctricas.
PG‑112.2.1.2 El Formulario P-2B, Reporte de
Datos del Fabricante para Sobrecalentadores Eléctricos
y Recalentadores, debe usarse para registrar los
sobrecalentadores eléctricos y recalentadores instalados
externamente a la cubierta de la caldera.
PG‑112.2.2 El Formulario P-3, Reporte de Datos del
Fabricante para Calderas Acuotubulares, Sobrecalentadores
(excepto eléctrico), Paredes de Agua, y Economizadores,
debe usarse para registrar todos los ítems, incluida una
caldera acuotubular.
El Formulario P-3 también debe usarse para registrar un
sobrecalentador, pared de agua, o economizador cuando el
diseño del ítem esté certificado por un fabricante diferente
al Fabricante de la caldera, o cuando el ítem sea para ser
agregado a una caldera existente. El ítem debe estamparse
con el Símbolo ASME “S” y la información adicional,
según corresponda, tal como se indica en PG‑106.4.2.
El ítem 10 en el Formulario P-3 debe usarse para registrar
las otras partes conectadas a las aberturas listadas en el ítem
11 si tales partes fueron fabricadas con los materiales o con
los procesos que requieren de la inspección del Código. Si
estas partes no se conectaron antes de la prueba hidrostática,
PG‑112.2.6 El Formulario P-4A, Reporte de Datos
del Fabricante de Tubería Fabricada, debe usarse para
registrar toda la tubería exterior de la caldera soldada en la
planta o en el campo, dentro del alcance de esta Sección,
pero que no sea suministrada por el Fabricante de la caldera.
El Formulario P-4B, Reporte de Datos del Fabricante de
la Tubería Ensamblada Mecánicamente Instalada en el
Campo, debe usarse para registrar la tubería exterior de la
caldera ensamblada mecánicamente instalada en el campo.
El Formulario P-4B debe usarse únicamente para la tubería
que no contenga juntas soldadas o con soldadura brazing
por el instalador en el campo.
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2010 SECCIÓN I
PG‑112.2.7 El Formulario P-5, Resumen de Reporte
de Datos para Generadores de Vapor para Proceso, puede
ser usado por el Fabricante [ver PG‑104, Nota (1)] para
registrar todos los ítems de los generadores de vapor de
proceso ensamblados en el campo del tipo recuperador
de calor o de calor desperdiciado, compuesto por uno o
más tambores y uno o más arreglos de superficies de
intercambio de calor diseñadas para diferentes niveles de
presión. Todos estos componentes deben construirse con
las reglas aplicables del Código y deben estar certificados
con los Formularios individuales de Reporte de Datos
emitidas por el fabricante del componente y el Inspector
Autorizado. Cuando se use el Resumen de Reporte
de Datos, Formulario P-5, se deben listar todos los
Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos
para los componentes que conformen el generador de
vapor de proceso y deben anexarse al Reporte de Datos
del Fabricante.
Excepto que se indique en PG‑112.2.4(b), los Reportes
de Datos Parciales deben enviarse, por duplicado, al
Fabricante de la caldera o sobrecalentador, pared de
agua, o economizador. Estos Reportes de Datos Parciales,
conjuntamente con su propia inspección, son la autorización
final para que el Inspector testifique la aplicación del
símbolo del Código a la caldera, o el sobrecalentador, pared
de agua, o economizador. Los Reportes de Datos Parciales
deben anexarse al Formulario asociado P-2, P-2A, P-3,
P-3A, o P-5 por el Fabricante que tenga la responsabilidad
del Código con la caldera o el sobrecalentador, pared de
agua o economizador.
PG‑112.4 En A‑350 se incluyen las guías no
obligatorias para ayudar a completar y certificar los
Formularios de Reporte de Datos del Fabricante.
PG‑112.5 Los generadores de vapor con presiones
múltiples deben documentarse como se indica en
PG‑112.5.1 y PG‑112.5.2.
PG‑112.2.8 Cuando se use la versión impresa
del Formulario de Reporte de Datos, el Formulario P-6,
Hoja Suplementaria del Reporte de Datos del Fabricante
debe usarse para registrar los datos adicionales cuando el
espacio sea insuficiente en un Formulario de Reporte de
Datos. Cuando se use esta Hoja Suplementaria del Reporte
de Datos del Fabricante debe anexarse al Formulario de
Reporte de Datos del Fabricante. Cuando se use una versión
electrónica de un Formulario de Reporte de Datos, éste
puede expandirse para incluir todos los datos adicionales,
o el Formulario P6 puede usarse de acuerdo con el párrafo
PG‑112.2.6.
PG‑112.5.1 El Fabricante debe usar los Formularios
de Reporte de Datos P-3 o P-3A como el Reporte de Datos
Maestro para registrar todos los ítems que compongan
un generador de vapor de presión múltiple del tipo
recuperador de calor o de calor desperdiciado. El Reporte
de Datos Maestro debe listar todos los Formularios de
Reporte de Datos apropiadamente emitidas para los ítems
que compongan la unidad generadora de vapor completa.
PG‑112.5.2 Los otros formularios como P-3, P-4,
P-5, P-6, y P-7 deben usarse según sea necesario para
suministrar y resumir la información de soporte para el
Reporte de Datos Maestro.
PG‑112.2.9 El Formulario P-7, Reporte de Datos
del Fabricante para las válvulas de alivio de la presión,
debe usarse para registrar las válvulas de alivio de
presión requeridas. El Formulario P-7 debe usarse como
información de soporte de los Formularios P-2, P-3, o
P-3A. El Formulario P-7 no es necesario para las calderas
certificadas en el Formulario P-2A, o para las calderas con
una sola válvula de alivio de presión, siempre y cuando
el tamaño de la válvula de alivio de presión, la presión
de ajuste y la capacidad [lb/hr (kg/hr)] se incluyan en la
sección de los comentarios de los Formularios P-2 o P-3.
PG‑112.6 El Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales
del Fabricante, y el estampado de acuerdo con PG‑106 no
son necesarios aunque tampoco se prohíben para las partes
a presión que no contengan soldaduras que retengan la
presión (por ejemplo, las paredes del hogar de la caldera,
ensambles de los paneles del piso, tubos con soportes u
orejas para izar). Sin embargo, el Fabricante debe certificar
que el material y la construcción respetan los requisitos de
esta Sección.
PG‑112.6.1 La certificación puede suministrarse
en el formulario de listas de materiales y planos con
una declaración de cumplimiento o un Certificado de
Conformidad del Fabricante.
PG‑112.3 Los Reportes de Datos del Fabricante y
todos los Reportes de Datos Parciales asociados deben
suministrarse al comprador, la agencia de inspección
y la autoridad estatal, municipal o provincial del sitio
de instalación. Los Reportes de Datos Parciales para las
partes a presión que requieran de la inspección según
esta Sección, las cuales son suministradas por un tercero
diferente al Fabricante, que tenga la responsabilidad del
Código para la caldera o sobrecalentador, pared de agua,
o economizador, deberán ser emitidos por el fabricante de
las partes y el Inspector de acuerdo con los requisitos de
esta Sección.
PG‑112.6.2 La Certificación debe establecer los
materiales usados incluidos el tamaño (D.E. y espesor de
pared) y la edición y adenda del Código usado para fabricar
las partes.
PG‑112.6.3 Las partes deben estar claramente
identificadas con las marcas registradas para la certificación.
Las marcas pueden ser en forma de sellos, etiquetas,
estampas, pintura o identificación codificada.
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92
2010 SECCIÓN I
PG‑113
Formulario de Reporte de
Datos Maestro
certificación del ensamble en el campo deben claramente
designar los ítems certificados por el Inspector en la planta,
y aquellos que serán certificados por el Inspector en el
campo. Los Reportes de Datos certificados suministrados
por muchos fabricantes serán de autoridad del Inspector de
la planta o campo de aceptar los componentes fabricados
por otros fabricantes e incluidos en la fabricación de la
caldera completa.
PG‑113.1 El Fabricante de las calderas [vea PG‑104,
Nota (1)] debe usar el Reporte de Datos Maestro (utilizando
los Formularios de Reporte de Datos del Fabricante P-2,
P-2A, P-3 o P-3A según corresponda) para documentar
completamente todas las partes de una caldera completa
[excepto por la tubería exterior de la caldera; vea PG‑104,
Nota (2)] obteniendo la certificación del Código de acuerdo
con los requisitos del Código para el diseño, construcción
y calidad de la mano de obra.
PG‑113.3 El Fabricante de la caldera [vea PG‑104,
Nota (1)] tiene la responsabilidad de distribuir las copias
de los Formularios completos de Reporte de Datos
Maestro (Formulario de Reporte de Datos P-2, P-2A, P-3,
P-3A, según corresponda) a la agencia de inspección y el
número requerido de autoridades apropiadas. El sistema de
control de calidad descrito por el Fabricante debe incluir
los requisitos para la preparación del Reporte de Datos del
Fabricante. El Fabricante debe conservar los Reportes de
Datos del Fabricante por un mínimo de 5 años.
PG‑113.2 Cuando una caldera ensamblada en el campo
sea documentada en Formularios de Datos de los fabricantes
diferentes al Fabricante [vea PG‑104, Nota (1)] responsable
por la caldera completa, el Fabricante de la caldera debe
completar el Formulario de Reporte de Datos Maestro
aplicable registrando los datos requeridos a partir de todos
los Formularios de Reporte de Datos de soporte que sean
requeridos por la caldera completa. Todos los Formularios
de Datos deben anexarse en forma segura al Reporte de
Datos Maestro. Los Reportes de Datos deben claramente
separar la fabricación de planta del ensamble en el campo
y en el caso de unidades grandes, las hojas suplementarias
pueden usarse para registrar la información. El bloque de
certificación de la inspección en la planta y el bloque de
PG‑113.4 Cuando la tubería exterior de la caldera
sea suministrada por una organización que no sea
contractualmente responsable con el Fabricante
[vea PG‑104, Nota (1)], la organización responsable
por la fabricación e instalación de esta tubería
tiene la responsabilidad de distribuir las copias del
Formulario P-4A, a la agencia de inspección y las
autoridades apropiadas.
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93
2010 SECCIÓN I
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PARTE PW
REQUISITOS PARA CALDERAS
FABRICADAS POR SOLDADURA
General
PW‑1
controlados según lo antes descrito. Dicha soldadura será
realizada normalmente por los empleados del Fabricante
quien acepta la responsabilidad de la construcción de la
caldera o parte soldada según el Código. Como alternativa,
el Fabricante puede realizar la soldadura según el Código,
usando los servicios de soldadores individuales que no son
empleados siempre que se cumplan todas las condiciones
mencionadas a continuación.
General
PW‑1.1 Alcance. Las reglas en la Parte PW se
aplican a las calderas y a sus partes componentes, incluidas
las tuberías construidas según las disposiciones de esta
Sección, que se fabricaron por soldadura. Estas reglas
se deben usar junto con los requisitos generales en la
Parte PG y también con los requisitos específicos en las
Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes al
tipo de caldera en consideración.
PW‑1.2.1 Toda construcción según el Código será
responsabilidad del Fabricante.
PW‑1.2.2 Toda las soldaduras se realizarán de
acuerdo con las Especificaciones de Procedimiento de
Soldadura del Fabricante que el Fabricante ha calificado de
acuerdo con los requisitos de la Sección IX.
PW‑1.2 Responsabilidad. Cada Fabricante (titular
del Certificado de Autorización) es responsable de la
soldadura que su organización haya realizado y debe
establecer los procedimientos y realizar las pruebas que se
exigen en la Sección IX para calificar los procedimientos
de soldadura que usa en la construcción de las piezas
soldadas fabricadas según la Sección I y las pruebas
de desempeño de los soldadores 2 que aplican estos
procedimientos. Como alternativa, para la construcción
de la Sección I se pueden usar las Especificaciones de los
Procedimientos de Soldadura Estándar AWS aceptados en
la Sección IX siempre que la soldadura cumpla con los
requisitos de esta Sección. Un Procedimiento de Soldadura
Estándar AWS específico puede incluir un rango para una
variable de soldadura donde sólo parte del rango cumple
con los requisitos de esta Sección. Esto puede suceder
con una o más variables de soldadura. Los requisitos de
la Sección I siempre prevalecen. Los Fabricantes que
deseen usar los Procedimientos de Soldadura Estándar
AWS deben describir en el Sistema de Control de Calidad
(A‑302.7) las medidas de control usadas para garantizar
que la soldadura cumple con los requisitos de esta Sección
y de la Sección IX. Otras ocurrencias de la frase calificada
según la Sección IX en esta Parte se deben interpretar
como que permiten el uso de los Procedimientos de
Soldadura Estándar AWS aceptados en la Sección IX y
1
1
2
PW‑1.2.3 Todos los soldadores deben estar
calificados por el Fabricante de acuerdo con los requisitos
de QW-301.2, Sección IX.
PW‑1.2.4 El sistema de control de calidad del
Fabricante debe incluir como mínimo:
PW‑1.2.4.1
Un requisito de supervisión
administrativa y técnica completa y exclusiva de todos
los soldadores y esa supervisión debe estar a cargo
del Fabricante.
PW‑1.2.4.2
Evidencia de la autorización del
Fabricante para asignar y retirar soldadores según su
criterio sin la participación de ninguna otra organización.
PW‑1.2.4.3
Un requisito de Asignación de los
símbolos de identificación de los soldadores.
PW‑1.2.4.4
Evidencia de que el programa ha
sido aceptado por la Agencia de Inspección Autorizada del
Fabricante que proporciona el servicio de inspección.
PW‑1.2.5 El Fabricante debe ser responsable del
cumplimiento del Código de la soldadura, incluido el
estampado del símbolo del Código, y el suministro de los
Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos
contrafirmados por el Inspector Autorizado.
Fabricante incluye el contratista, el ensamblador y el instalador.
Soldador incluye el operador de soldadura.
94
2010 SECCIÓN I
PW‑1.3 Definiciones de soldadura. Para conocer
algunos de los términos más comunes relacionados con la
soldadura, consulte QW/QB‑492 de la Sección IX.
Fig. PW‑9.1  Soldadura a tope de placas de
espesor desigual
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Materiales
PW‑5
General
PW‑5.1 Los materiales usados en la construcción
soldada de partes sometidas a presión deben cumplir con
una de las especificaciones mencionadas en la Sección II
y se deben limitar a aquellos permitidos específicamente
en las Partes PG, PWT y PFT y cuyos valores de esfuerzo
admisible aparecen en las Tablas 1A y 1B de la Sección II,
Parte D, para la construcción de la Sección I y cuyos
Números P de Grupo de soldadura se asignan en la
Sección IX.
3
1
1
(a)
Método preferido
(líneas centrales
coinciden)
PW‑5.2 El acero al carbono y el acero aleado que
tienen un contenido de carbono superior al 0.35% no deben
usarse en construcciones soldadas ni tampoco se debe usar
el oxicorte u otros procesos de corte por medios térmicos
para darles forma.
3
1
Decreciente
sólo de un lado
(interior o
exterior)
(b)
Permitido
(sólo juntas
circunferenciales)
(c)
No permitido
el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se
ocupan del tipo de caldera en consideración.
PW‑5.3 Los materiales de acero inoxidable austenítico
unidos mediante soldadura por electroescoria se deben
limitar a SA‑240 Grados 304 y 316, SA‑182 Grados F304
y F316, y SA‑351 Grado CF 8.
PW‑9
Diseño de juntas soldadas
PW‑9.1 Las juntas longitudinales, circunferenciales
y de otro tipo, que unen los materiales usados para
tambores, cuerpos u otras partes sometidas a presión,
excepto que se indique lo contrario en PG‑31, PG‑39,
PW‑41, PWT‑11 y en la Parte PFT, deben ser soldaduras
a tope de penetración completa. Las soldaduras deben ser
preferiblemente del tipo de soldadura doble a tope, pero
también puede ser del tipo de soldadura simple a tope con
el metal de aporte agregado desde un lado sólo cuando
se fabrican para ser el equivalente de la junta a tope con
soldadura doble y así proporcionar los medios para lograr
la penetración completa.
PW‑5.4 Los electrodos de soldadura y el metal de
aporte se deben seleccionar para proporcionar el metal
de soldadura depositado cuya composición química y
propiedades mecánicas sean compatibles con los materiales
a unir y las condiciones de servicio esperadas.
PW‑5.5 El acero efervescente y el acero semicalmado
no se deben unir mediante los procesos de soldadura por
fricción con conducción continua y por inercia.
PW‑5.6 En el caso de soldaduras sometidas a presión
en materiales de 21/4Cr-1Mo, que no sean soldaduras a tope
circunferenciales menores o iguales a 31/2 pulg. (89 mm) en
el diámetro exterior, cuando las temperaturas del metal de
diseño superan los 850ºF (455ºC), el metal soldado debe
tener un contenido de carbono superior al 0.05%.
PW‑9.2 Biseles de soldadura. Las dimensiones y
la forma de los bordes a unir mediante las soldaduras a
tope deben permitir la fusión completa y la penetración
completa de las juntas.
PW‑9.3Juntas entre materiales de diferentes
espesores. Excepto que se indique en PW‑9.3.2, se debe
proporcionar una sección de transición gradual con una
longitud no menor que tres veces que el desplazamiento
entre las superficies adyacentes, como se muestra en la
Fig. PW‑9.1. Esa sección debe estar en las juntas entre
materiales que poseen una diferencia de espesor mayor
que un cuarto de espesor del material más delgado o
mayor que 1/8 pulg. (3 mm). La sección de transición se
puede formar usando cualquier proceso que ofrezca una
Diseño
PW‑8
3
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de calderas y sus partes que se
fabrican con soldadura. Estas reglas se deben usar junto
con los requisitos generales para el diseño que figuran en
la Parte PG y también con los requisitos específicos para
95
2010 SECCIÓN I
PW‑11
Fig. PW‑9.2  Junta soldada prohibida
PW‑11.1 Las juntas soldadas a tope que requieren
examen volumétrico se especifican en la Tabla PW‑11. A
menos que la Tabla PW‑11 limite el examen volumétrico
a un solo método, se puede usar el método radiográfico
o el método ultrasónico. La aceptación de la soldadura
se debe determinar según el método seleccionado para
el examen inicial de la soldadura finalizada. Si se deben
realizar reparaciones, éstas se deben examinar usando el
mismo método por el cual se detectaron las imperfecciones
no aceptadas. El examen posterior a la soldadura después
de la aceptación no se encuentra dentro de los requisitos
de esta Sección y debe ser un tema de acuerdo entre el
Fabricante y el Usuario.
La experiencia ha demostrado que las juntas soldadas
a tope que no requieren examen volumétrico por estas
reglas han recibido un servicio seguro y fiable incluso
si contienen imperfecciones que pueden aparecer en
exámenes subsiguientes. Todos los estándares de examen
y aceptación más allá de los requisitos de esta Sección no
entran en el alcance de este Código y deben ser un tema
que el Fabricante y el Usuario deben acordar.
transición uniforme. La soldadura puede ser parcial o total
en la sección de transición o adyacente como se indica en
la Fig. PW‑9.1.
Este párrafo no se aplica al diseño de juntas que se
proporciona específicamente en otra parte de este Código
o a las juntas entre tubos, entre tubos y cabezales, y entre
tubos y láminas tubulares.
PW‑9.3.1 Alineación de cuerpos y recipientes
(incluidos tuberías o tubos usados como un cuerpo). En
las juntas de cuerpos longitudinales, las líneas medias de
los espesores adyacentes deben estar alineadas dentro de las
tolerancias de fabricación que se especifican en PW‑33.
Como alternativa, las líneas medias de las placas de
diferente espesor pueden estar desplazadas para que los
diámetros interiores o exteriores de las partes más delgadas
y más gruesas del cuerpo formen una superficie continua,
siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) La relación del espesor de la placa más gruesa con el
espesor de la placa más delgada no debe superar los 2:1.
(b) La temperatura de diseño máxima no debe superar
los 750ºF (400ºC).
PW‑11.2 Definiciones. En la Tabla PW‑11 y en
otras partes en esta Sección, se aplican las siguientes
definiciones:
Junta a tope: junta entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.
Soldadura a tope circunferencial: incluye las juntas
soldadas a tope circunferenciales en tambores, cabezales,
tuberías y tubos, y las juntas soldadas a tope que unen
tapas conformadas a tambores, cuerpos y cabezales.
PW‑9.3.2 Soldaduras circunferenciales en
tubos y tuberías. Cuando los componentes de diferentes
diámetros o espesores se sueldan juntos, la transición
no debe tener una pendiente superior a los 30° desde el
diámetro más pequeño hasta el más grande. La transición
se puede formar con cualquier proceso que ofrezca una
transición uniforme. La alineación debe cumplir con las
disposiciones de PW‑34.
Soldadura a tope longitudinal: incluye juntas soldadas
a tope longitudinales y espirales en tambores, cuerpos,
cabezales, tuberías y tubos; cualquier junta soldada a tope
dentro de una esfera o dentro de una tapa conformada
o plana o lámina de tubo, y juntas soldadas a tope que
unen a boquillas insertadas del tipo que se muestra en la
Fig. PW‑16.1, ilustraciones de (q-1) a (q-4).
PW‑9.4Juntas soldadas prohibidas. No se permiten
las juntas de esquina que se muestran en la Fig. PW‑9.2.
PW‑10
Examen volumétrico de
juntas soldadas a tope
Exámenes No Destructivos (NDE): métodos de examen
usados para verificar la integridad de los materiales y las
soldaduras en un componente sin dañar su estructura ni
alterar sus propiedades mecánicas. Los NDE pueden
incluir un examen volumétrico, uno de la superficie y uno
de la subsuperficie.
Tratamiento térmico
Los recipientes y las partes de recipientes se deben
precalentar y tratar térmicamente post soldadura de acuerdo
con los requisitos en PW‑38 y PW‑39.
NPS: tamaño nominal de tubería.
NDE volumétrico: método por el cual se detectan
imperfecciones que pueden encontrarse en cualquier lado
dentro del volumen examinado. Para la construcción de
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96
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑11
Examen volumétrico requerido para juntas soldadas a tope
Condiciones de servicio de la parte sometida a presión [Nota (1)]
Sujeta al calor radiante del hogar
[Nota (2)]
Tipo de soldadura a tope
No sujeta al calor radiante del hogar [Nota (2)]
Contiene vapor y/o agua
Contiene agua
Contiene vapor
Longitudinal
todos los tamaños y espesores
todos los tamaños y espesores
todos los tamaños y espesores
Soldaduras circunferenciales en
tambores y cuerpos
> NPS 10 (DN 250) o
> 11/8 pulg. (29 mm) de espesor
> NPS 10 (DN 250) o
> 11/8 pulg. (29 mm) de espesor
> NPS 10 (DN 250) o
> 11/8 pulg. (29 mm) de espesor
Soldaduras circunferenciales en
tuberías, tubos y cabezales
> NPS 4 (DN 100) o
> 1/2 pulg. (13 mm) de espesor
> NPS 10 (DN 250) o
> 11/8 pulg. (29 mm) de espesor
> NPS 16 (DN 400) o
> 15/8 pulg. (41 mm) de espesor
NOTAS GENERALES:
(a) A menos que se exceptúe en esta tabla, se debe realizar un examen volumétrico de todas las juntas a tope soldadas longitudinal y
circunferencialmente en toda su extensión.
(b) Es necesario el examen volumétrico cuando se excede el tamaño o el límite de espesor de la pared (es decir que las limitaciones de diámetro y
de espesor se aplican de forma independiente).
(c) El examen radiográfico se debe realizar de acuerdo con PW‑51.
(d) El examen ultrasónico se debe llevar a cabo de acuerdo con PW‑52.
(e) El personal que realice el examen volumétrico requerido en esta tabla debe estar calificado y certificado de acuerdo con PW‑50.
(f) Cuando cualquier combinación de parámetros radiográficos produce una baja resolución geométrica que supere 0.07 pulg. (1.8 mm), se debe
usar el examen ultrasónico.
(g) Cuando el espesor es menor que 1/2 pulg. (13 mm), se debe usar el examen radiográfico.
(h) Los exámenes radiográficos y ultrasónicos son necesarios para soldaduras en materiales ferríticos con el proceso por electroescoria. Si se usa
un tratamiento térmico de refinación de granos (austenización), el examen ultrasónico se debe realizar después de completar el tratamiento
térmico. Si no se usa un tratamiento térmico de austenización, el examen ultrasónico se debe realizar después de un tratamiento térmico post
soldadura intermedio o después del tratamiento térmico post soldadura final.
(i) Los exámenes radiográficos y ultrasónicos son necesarios para soladuras en cualquier material donde se use el proceso de soldadura por
fricción con conducción continua o por inercia.
(j) Para las calderas eléctricas, no es necesario el examen volumétrico cuando la máxima presión de trabajo admisible es de ≤ 100 psig (700 kPa) y
el D.I. del cuerpo es de ≤ 16 pulg. (400 mm) (vea PEB‑9.1).
(k) Para calderas pirotubulares, no se requiere el examen volumétrico para:
(1) juntas a tope soldadas longitudinalmente en hogares hechos con adición de metal de aporte, siempre que la prueba de doblez de una
muestra de la junta soldada para cada sección del hogar cumpla con los requisitos de PW‑53
(2) juntas a tope soldadas circunferencialmente en hogares (vea PFT‑14)
(3) soldaduras a tope y juntas de esquina que cumplan con los requisitos de PFT‑21.1 a PFT‑21.3 para columnas de agua, hogares y cajas
de fuego
(l) Para calderas miniaturas, no se requiere examen volumétrico (vea PMB‑9).
(m) No se requiere examen volumétrico para la soldadura longitudinal en productos ERW que cumplan con la especificación de material aceptable
cuando se usan para la construcción dentro de las limitaciones de PG‑9.5.
NOTAS:
(1) Las condiciones de servicio y los contenidos de las partes sometidas a presión están determinadas por el diseñador.
(2) Una soldadura no se considerará sujeta al calor radiante del hogar cuando esté en una porción de una parte sometida a presión que tenga cinco
o más filas de tubos entre ella y el hogar.
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97
2010 SECCIÓN I
PW‑15.1.2 La resistencia de las soldaduras de filete
debe basarse en la mitad del área sujeta a corte, calculada
según el diámetro promedio de la soldadura.
la Sección I, el NDE volumétrico se limita a métodos de
examen radiográfico (RT) y ultrasónico (UT).
PW‑11.3 En la Tabla PW‑11, el tamaño y el espesor
de las juntas soldadas a tope se definen como el borde más
grande y más grueso de los dos bordes a tope después de la
preparación del borde.
La baja resolución geométrica Ug se define mediante la
ecuación:
PW‑15.1.3 La resistencia de las soldaduras de
bisel debe basarse en la mitad del área sujeta a corte o
tensión, según corresponda, calculada con la mínima
dimensión de profundidad de soldadura en la dirección en
consideración.
Ug = Fd / D
PW‑15.1.6 No se requieren los cálculos de
resistencia para las soldaduras de fijación de boquilla en el
caso de las configuraciones de soldadura que se muestran
en la Fig. PW‑16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g), (h), (o),
de (q-1) a (q-4), (u-1), (v-1), (w-1), (y) y (z).
donde
D = distancia desde la fuente de radiación hasta
la soldadura
d = distancia desde el lado de la fuente de la soldadura
hasta la película
F = tamaño de la fuente; la dimensión máxima
proyectada de la fuente de radiación (o el punto
focal efectivo) en el plano perpendicular a la
distancia D desde la soldadura
Ug = baja resolución geométrica
PW‑13
PW‑15.2 Valores de esfuerzo para el metal soldado.
Los valores de esfuerzo permitidos para las soldaduras de
bisel y filete en porcentajes de valores de esfuerzo para el
material del recipiente son los siguientes:
Requisitos de tapa a brida
Las tapas cóncavas, que no sean hemisféricas, cóncavas
sujetas a presión para unir con la soldadura a tope y las
tapas bridadas o las conexiones del hogar bridadas para
soldadura de filete, deben tener una longitud de brida no
menor que 1 pulg. (25 mm) para las tapas, o aberturas del
hogar no superiores a 24 pulg. (600 mm) en el diámetro
externo, y no menor de 11/2 pulg. (38 mm) en el caso de
tapas o aberturas del hogar superiores a 24 pulg. (600 mm)
de diámetro.
PW‑14
Porcentaje
74%
60%
49%
NOTA: estos valores se obtienen al combinar los siguientes factores:
871/2% para el extremo combinado y carga lateral, 80% para la resistencia
al corte, y los factores correspondientes de la eficiencia de las juntas.
PW‑15.3 Las placas y los asientos de compensación de
las boquillas unidas al exterior de un recipiente se deben
proporcionar con al menos un orificio testigo [tamaño
máximo de macho para rosca de tubería: 1/4 pulg. (6 mm)]
que se puede perforar para un examen preliminar con agua
jabonosa y aire comprimido para evaluar la hermeticidad
de las soldaduras que sellan el interior del recipiente.
Estos orificios testigos deben quedar abiertos cuando el
recipiente está en funcionamiento.
Aberturas en las soldaduras
o adyacentes a éstas
En una junta soldada se puede encontrar todo tipo de
abertura que cumpla con los requisitos de compensación
mencionados en PG‑32 a PG‑44.
PW‑15
Material
Tensión de soldadura de bisel
Corte de soldadura de bisel
Corte de soldadura de filete
PW‑15.4 La Fig. PW‑16.1 muestra algunos de los tipos
de conexiones soldadas por fusión que se aceptan.
Cuando la cara de las boquillas o los cuellos de las
entradas de hombre deban permanecer sin soldar en el
recipiente terminado, estas caras de los extremos no deben
cortarse con cizalla a no ser que se quite al menos 1/8 pulg.
(3 mm) de metal adicional, mediante cualquier otro método
que produzca un acabado suave.
Conexiones soldadas
PW‑15.1 Las boquillas, otras conexiones y su
compensación se pueden unir a los recipientes mediante
soldadura por arco o a gas. Se debe soldar y compensar lo
suficiente en uno de los lados del plano a través del centro
de la abertura, paralelo al eje longitudinal del recipiente
para desarrollar la resistencia necesaria, según se determina
en PG‑37, en corte o tensión, la que sea aplicable (vea la
Fig. PW‑15 para obtener ejemplos de cálculos, donde,
si una soldadura de filete tiene lados diferentes, el valor
de WL1 o WL2 se debe tomar como la longitud del lado
más corto).
PW‑16
Requisitos mínimos para las
soldaduras de fijación
PW‑16.1 General. Excepto como se permite en
PW‑16.5, PW‑16.6 y PW‑16.7, las boquillas y otras
conexiones a cuerpos, tambores y cabezales se deben
fijar con soldaduras de penetración completa desde uno o
ambos lados, soldaduras de penetración parcial aplicadas a
ambos lados, soldaduras de filete aplicadas a ambos lado o
PW‑15.1.1 Los factores de corrección de esfuerzo
en PW‑15.2 se aplican a todas las soldaduras.
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98
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑15  Ejemplos de los cálculos de la resistencia de la soldadura
Para dibujo (a):
tn
d
WL1
Resistencia de la soldadura requerida (PG‑37.2):
W = (A – A1)Sv
Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + WL2 al corte
= 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn + WL1) Sv fr1 +
0.49 (1/2) WL2 � (d + 2tn + WL2) Sv fr1
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WL2
(a)
Para dibujo (b):
tn
d
WL1
Resistencia de la soldadura requerida (PG‑37.2):
W = (A – A1)Sv
Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + t2 en tensión
= 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn +WL1) Sv fr1 +
0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1
t2
(b)
Para dibujo (c):
tn
d
WL1
(1) Resistencia de la soldadura requerida (PG‑37.2):
WL2
Resistencia de la soldadura = WL2 al corte + t2 en tensión
= 0.49 (1/2) WL2 � (Dp + WL2) Sv fr3 +
0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1
t2
(c)
W = (A – A1)Sv
(2) Verifique la boquilla al parche y cuerpo (PG‑37.3):
W = (A – A1 – A42 – A5)Sv
Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + t2 en tensión
= 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn + WL1) Sv fr1 +
0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1
99
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑16.1   Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones
para cuerpos, tambores y cabezales
Tira de respaldo que, si se usa, se
puede remover después de soldar
tc
tc
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tc
(a)
(b)
tn
(c)
tn
tn
tn
t1
t1
t1
t1
t
t
t2
t2
t
t2
t
t2
tc
(d)
(e-1)
(e-2)
(f)
Para dibujos (d) a (f):
t1 + t2 ≥ 11/4 tmín
t1 y t2 deben ser no menores que el más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm) o 0.7 tmín
tn
tc
tc
1/
2 tmín
t
(g)
Boquillas a nivel típicas
tw = 0.7 tmín
(h)
(k)
tn
tn
tc
1/
2 tmín
t
Soldadura al cuerpo
tw = 0.7 tmín
(l)
tw = 0.7 tmín
1/
2 tmín
Soldadura al parche
t
tc
1/ t
2 mín
t
tw = 0.7 tmín
tc
(m)
100
(n)
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑16.1   Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones
para cuerpos, tambores y cabezales (CONTINUACIÓN)
tn
1
/2 tmín
tc
t
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(o)
tn
tn
45 grados máx.
3
1
30 grados máx.
t
t
mín. de 11/2t
(q-1)
(q-2)
tn
30 grados mín.
/2 pulg. (13 mm) mín.
/4 pulg. (6 mm) R mín.
tn
1
/4 pulg. (19 mm) R mín.
3
1
t
t3
t
t4
t1 + t4 ≤ 0.2 t pero no mayor que 1/4 pulg. (6 mm)
(q-4)
(q-3)
101
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑16.1   Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones
para cuerpos, tambores y cabezales (CONTINUACIÓN)
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Cualquiera de los métodos de
fijación es adecuado
tn
tc
tw = 0.7 tmín
t1
1/ t
2 mín
t
1/ pulg.
4
t2
(6 mm)
(u-1)
(u-2)
(r)
Cualquiera de los métodos de
fijación es adecuado
tc
tn
t1
tw = 0.7 tmín
1/ t
2 mín
tc
t2
t
(v-1)
(v-2)
tw = 0.7 tmín
Para dibujos (u) y (v):
t1 + t2 ≥ 11/4 tmín
(s)
t1 y t2 deben ser no menores que
el más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm)
o 0.7 tmín
tw = 0.7 tmín
Para dibujos (u-2) y (v-2):
Para tuberías de 3 pulg. (75 mm)
y más pequeñas, vea la excepción
en PW‑16.4.
t
1/ t
2 mín
(t)
102
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑16.1   Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones
para cuerpos, tambores y cabezales (CONTINUACIÓN)
Cualquiera de los métodos de
fijación es adecuado
tc
3 pulg. (DN 80) IPS máx.
1/ t
2 mín
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t1
tw (vea PW‑16.5)
(w-1)
tw = 0.7 tmín
tc
t2
(w-2)
(x)
(w-3)
Para dibujos (w-2) y (x):
Para tuberías de 3 pulg. (DN 80) y más pequeñas, vea la excepción en PW‑16.4.
1
tn
tc
tw
tn
tn pero no menor
que 1/4 pulg. (6 mm)
tc
tc
/16 pulg. (1.5 mm)
de bisel
1
/16 pulg.
(1.5 mm)
de bisel
1
tn pero no menor que
/4 pulg. (6 mm)
1
Sección 1 – 1
1
(y)
(z)
G
Para dibujo (aa):
(a) P ara aplicaciones donde no hay cargas externas:
G = 1/8 pulg. (3 mm) máx.
(b) Con cargas externas:
G = 0.005 para Do < 1 pulg. (25 mm)
G = 0.010 para 1 pulg. < Do < 4 pulg. (100 mm)
G = 0.015 para 4 pulg. < Do < 65/8 pulg. (170 mm)
G
Do
Do
11/4 tmín
11/4 tmín
(aa)
103
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑16.1   Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones
para cuerpos, tambores y cabezales (CONTINUACIÓN)
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tn
1/
8
pulg. (3 mm) mín.
tn mín.
tc
(bb)
NOTA GENERAL [ilustración (bb)]: NPS 2 (DN 50) máx. tn ≤ /4 pulg. (6 mm)
1
Fig. PW‑16.2   Algunas formas aceptables de soldadura para orejas, soportes colgantes
y ménsulas en cuerpos, tambores y cabezales (Vea PG‑55)
tl
tl
tl
t
t
t
0.7 tmín pero no menor
que 1/4 pulg. (6 mm)
0.7 tmín pero no menor
que 1/4 pulg. (6 mm)
0.7 tmín pero no menor
que 1/4 pulg. (6 mm)
(a)
(b)
(c)
tn = espesor de la pared de la boquilla
tw = dimensión de las soldaduras de fijación de
penetración parcial (filete, bisel simple o
simple en “J”), medidas como se muestra en la
Fig. PW‑16.1
t1 + t2 ≥ 11/4 tmín medido como se muestra en la
Fig. PW‑16.1, pulg., t1 y t2 deben ser no
inferiores al más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm) o
0.7tmín
soldaduras de filete y penetración parcial en lados opuestos.
Además de los cálculos de resistencia requeridos en
PG‑37, la ubicación y el tamaño mínimo de las soldaduras
de fijación para las boquillas y otras conexiones deben
cumplir con los requisitos establecidos en este párrafo.
PW‑16.2 Nomenclatura. A continuación se definen
los símbolos usados en este párrafo y en las Fig. PW‑16.1
y PW‑16.2:
t = espesor del cuerpo o tapa del recipiente
tc = no inferior al más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm)
o 0.7tmín (las soldaduras de esquina interior
también pueden estar limitadas por una menor
longitud de proyección de la pared de la
boquilla más allá de la cara interior de la pared
del recipiente)
tl = espesor de la oreja, soporte colgante o ménsula,
como se representa en la Fig. PW‑16.2
tmín = el más pequeño de 3/4 pulg. (19 mm) o el espesor
de cualquiera de las partes soldadas unidas por
soldadura de filete, bisel simple o soldadura
simple en “J”
PW‑16.3 Todas las soldaduras deben ser equivalentes
a lo requerido según las reglas de esta Sección. El examen
volumétrico de las soldaduras de fijación se puede omitir
a menos que se requiera específicamente en otros párrafos
de este Código, y con excepción de las boquillas del
tipo insertadas similares a aquellas representadas en la
Fig. PW‑16.1, ilustraciones de (q-1) a (q-4).
PW‑16.4 Los accesorios que se muestran en la
Fig. PW‑16.1, ilustraciones (u-2), (v-2), (w-2) y (x) que no
sobrepasan NPS 3 (DN 80) se pueden fijar con soldaduras
104
2010 SECCIÓN I
la soldadura de filete que cumple con las dimensiones
mínimas de la garganta se deben determinar en el plano
mediante el eje longitudinal del cuerpo cilíndrico (no es
necesario considerar otros planos) y estas dimensiones del
lado de la soldadura de filete se deben usar alrededor de la
circunferencia de la fijación.
(b) En el caso de una fijación de boquilla radial en
un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la
Fig. PW‑16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g), (h) y (o), donde
la boquilla excede los límites de tamaño en PG‑32.3.2, las
dimensiones del pie de la soldadura de filete que cumplen
con las dimensiones mínimas de la garganta se deben
determinar en el plano a través del eje longitudinal del
cuerpo cilíndrico (no es necesario considerar otros planos)
y las dimensiones del pie de la soldadura de filete se deben
usar alrededor de la circunferencia de la fijación.
(c) En el caso de una fijación de boquilla radial en
un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la
Fig. PW‑16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g) y (h), donde
el diámetro exterior de la boquilla es el mismo que
el diámetro exterior del cuerpo cilíndrico o cuando el
diámetro exterior de la boquilla es demasiado grande para
hacer una soldadura de filete, las dimensiones del pie de
la soldadura de filete que cumplan con las dimensiones
mínimas de la garganta se deben determinar en el plano
a través del eje longitudinal del cuerpo cilíndrico (no es
necesario considerar otros planos) y estas dimensiones
del pie de la soldadura de filete se deben usar alrededor
de la circunferencia de la fijación para lograr la máxima
extensión posible, y desde ese punto, la soldadura de filete
puede pasar gradualmente a una soldadura a tope o una
soldadura de penetración completa y así desarrollar la
resistencia requerida.
que están exentas de los requisitos de tamaño diferentes a
los especificados en PW‑15.1.
PW‑16.5 Los accesorios roscados internamente que
no excedan NPS 3 (DN 80) se pueden fijar mediante una
soldadura de bisel de filete desde el exterior sólo como se
muestra en la Fig. PW‑16.1, ilustración (w-3). La soldadura
de bisel tw debe ser no menor que el espesor de la tubería de
SCH. 160 (ASME B36.10M). La garganta de la soldadura
de filete externa debe ser no menor que tc.
PW‑16.6 Cuellos y tubos hasta NPS 6 (DN 150)
inclusive unidos desde un solo lado. Los cuellos y los
tubos que no excedan NPS 6 (DN 150) se pueden unir
mediante soldaduras de penetración parcial o filete desde
sólo un lado, ya sea en el exterior o interior del recipiente,
de acuerdo con las siguientes disposiciones.
(a) Cuando el cuello o el tubo están fijados sólo desde el
exterior, se debe cortar un bisel de soldadura en la superficie
a una profundidad no menor que tn en el eje longitudinal de
la abertura. Se recomienda que se deje un bisel de 1/16 pulg.
(1.5 mm) de profundidad en la parte inferior del bisel donde
se centrará la boquilla. La dimensión tw de la soldadura de
fijación debe ser no menor que tn y que 1/4 pulg. (6 mm).
Vea la Fig. PW‑16.1, ilustraciones (y) y (z).
(b) Cuando el cuello o el tubo se fijan sólo desde el
interior, la profundidad del bisel de soldadura o la garganta
de la soldadura de filete debe ser por lo menos igual a
11/4tmín. El margen radial entre el orificio del recipiente y el
diámetro exterior de la boquilla en el lado sin soldar no debe
superar las tolerancias que aparecen en la Fig. PW‑16.1,
ilustración (aa). Tales fijaciones responderán a las reglas
para el refuerzo de la abertura siempre que ningún material
en el cuello de la boquilla se considere como refuerzo.
(c) Los ductos de agua se pueden soldar en una
lámina tubular o cabezal de acuerdo con las siguientes
disposiciones, donde tw, tc, y tmín se definen en PW‑16.2 y se
muestran en la Fig. PW‑16.1, ilustración (bb):
(1) El tamaño no debe superar NPS 2 (DN 50).
(2) El espesor no debe superar 1/4 pulg. (6 mm).
(3) La profundidad del bisel tw debe ser no menor que
1
/8 pulg. (3 mm) y tc debe ser no menor que 1/4 pulg. (6 mm)
o 0.7tmín, el que sea menor.
(4) El tubo se debe soldar desde el lado donde está el
agua en la caldera.
(5) La aplicación se debe limitar a un máximo de
650ºF (345ºC).
PW‑19
Riostras soldadas
Las riostras soldadas se pueden usar en lugar del roscado
y deben cumplir con los requisitos de PW‑19.1 a PW‑19.8.
PW‑19.1 Las riostras se deben insertar en orificios
avellanados a través de la lámina, excepto que se indique
lo contrario en PW‑19.4, y se deben fijar con soldaduras
de penetración completa. El área de la soldadura en corte,
medida de manera paralela a esa porción de la riostra que
se extiende a través de la lámina, debe ser no menor que
1.25 veces que el área transversal requerida de la riostra,
pero en ninguno de los casos el tamaño de la soldadura
debe ser inferior a 3/8 pulg. (10 mm).
PW‑16.7 Las dimensiones mínimas de la garganta de
las soldaduras de filete definidas en PW‑16.2 se deben
mantener alrededor de la circunferencia de la fijación,
excepto que se indique lo contrario a continuación:
(a) En el caso de una fijación de boquilla radial en
un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la
Fig. PW‑16.1 donde la boquilla cumple con las limitaciones
de tamaño en PG‑32.3.2, las dimensiones del lado de
PW‑19.2 Los extremos de las riostras no deben estar
cubiertos por el metal soldado y la cara de las soldaduras
no debe estar por debajo de la superficie exterior de
las placas.
PW‑19.3 Los extremos de las riostras insertadas a
través de la lámina no se deben proyectar más de 3/8 pulg.
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105
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑19.4(a)   Algunos tipos aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura
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NOTA GENERAL: una barra cilíndrica o una barra cilíndrica con
una palma forjada
Fig. PW‑19.4(b)   Tipos no aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura
(10 mm) más allá de las superficies expuestas a los
productos de combustión.
la superficie interior de la placa a la cual está fijada la
riostra dentro de los límites exteriores de las soldaduras de
fijación, también proyectadas de ser necesario.
PW‑19.4 Las riostras diagonales se deben fijar a la
superficie interior del cuerpo, pero no a la tapa, sólo con
soldaduras de filete. Vea las Fig. PW‑19.4(a) y PW‑19.4(b)
que se muestran.
PW‑19.5 El paso de las riostras fijadas con soldadura
a las superficies planas debe cumplir con los requisitos
de PFT‑27.
PW‑19.4.1 El tamaño de las soldaduras de filete
debe ser no menor que 3/8 pulg. (10 mm). La soldadura
debe continuar la longitud total de cada lado de la parte
de la riostra en contacto con el cuerpo. El producto de
la multiplicación entre la longitud agregada de esas
soldaduras de filete y la garganta debe ser no menor que
1.25 veces que el área transversal requerida de la riostra.
Una soldadura de filete a través del extremo de la riostra
es opcional, pero no se debe acreditar al calcular el área
requerida de las soldaduras de filete.
PW‑19.6 La soldadura debe estar hecha de manera
tal que los depósitos de exceso de soldadura no se
proyecten a través de la superficie de la placa en la raíz de
la soldadura.
PW‑19.7 La soldadura se debe tratar térmicamente
post soldadura de acuerdo con PW‑39.
PW‑19.8 No se requieren orificios testigos en los
pernos de riostras fijados con soldadura.
PW‑19.4.3 La línea del centro longitudinal de la
riostra, proyectada si fuera necesario, debe intersectar
106
2010 SECCIÓN I
Fabricación
PW‑26
Notas generales (a) y (b)] y tratamiento térmico especial
(PW‑39.7).
PW‑27.4 Las definiciones aparecen en la Sección IX,
que incluye variaciones de estos procesos.
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente a la fabricación de calderas y sus partes que
se fabrican con soldadura. Estas reglas se deben usar junto
con los requisitos generales de fabricación en la Parte PG
y también con los requisitos específicos de fabricación en
las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes
al tipo de caldera en consideración.
PW‑27
PW‑27.5 Cuando se suelda UNS N06230 con metal
de aporte de la misma composición nominal que el metal
base, sólo se permiten los procesos de GMAW o GTAW.
PW‑28
Calificación de soldadura y
registros de soldadura
PW‑28.1 Requisitos para la calificación de los
procedimientos de soldadura, soldadores y operarios
de soldadura
Procesos de soldadura
Los procesos de soldadura que se pueden usar en esta
Parte deben cumplir con todos los requisitos de prueba de
la Sección IX y se limitan de PW‑27.1 a PW‑27.4.
PW‑28.1.1 L a s E s p e c i f i c a c i o n e s d e l o s
Procedimientos de Soldadura, los soldadores y los
operarios de soldadura que se usan en la soldadura de partes
sometidas a presión y en la unión de partes de transporte
de carga no sometidas a presión, como enganches y orejas
permanentes o temporarios, para partes sometidas a
presión, deben calificarse de acuerdo con la Sección IX.
PW‑27.1 Los siguientes procesos de soldadura se
pueden usar para cualquiera de las construcciones de la
Sección I: soldadura por arco metálico protegido, soldadura
por arco sumergido, soldadura por arco metálico con gas,
soldadura por arco con núcleo fundente, soldadura por arco
con gas tungsteno, soldadura por arco de plasma, soldadura
por arco con hidrógeno atómico, soldadura con oxígeno
e hidrógeno, soldadura con oxiacetileno, soldadura con
rayo láser, soldadura con rayo de electrones, soldadura por
descarga eléctrica, soldadura por inducción, soldadura por
presión térmica, soldadura con gas a presión y soldadura
por fricción con conducción continua y por inercia.
La soldadura por resistencia se permite dentro de las
limitaciones de espesor y diámetro dadas en PG‑9.5,
excepto que las soldaduras a topes circunferenciales y las
soldaduras de fijación de asentamiento por presión no estén
restringidas. La soldadura por resistencia de fijaciones de
contacto sin presión no está restringida, excepto como se
indique en PW‑27.2.
PW‑28.1.2 Excepto que se indique en PW‑28.1.2(a)
y (b), la Especificación de los Procedimientos de Soldadura,
los soldadores y los operarios de soldaduras que se usan
en la soldadura de fijaciones de contacto sin presión que
no tienen básicamente una función de transporte de carga
(como superficies extensas de transferencia térmica,
pasadores de apoyo de aislamiento, etc.) a partes sometidas
a presión, se deben calificar de acuerdo con la Sección IX.
(a) Cuando el proceso de soldadura es automático, no
se requiere la prueba de calificación de desempeño y de
procedimiento de soldadura.
(b) Cuando el material utilizado para la parte no sometida
a presión hace que los requisitos de prueba mecánica
para la calificación de procedimiento y las calificaciones
de desempeño no sean factibles (es decir, el material no
es suficientemente dúctil), se puede evaluar un cupón de
prueba de soldadura usando el método de examen macro
para las soldaduras de bisel y filete. El cupón de prueba
puede ser de la configuración de producción y debe tener
la longitud suficiente para contener un espécimen para el
examen macro. El tratamiento térmico se debe considerar
como una variable no esencial. La calidad que permita
la soldadura de los materiales de partes no sometidas a
presión se debe verificar mediante el examen macro de una
sola parte transversal de la soldadura. Un examen visual
del metal soldado y de la zona afectada por el calor del
material de la parte sometida a presión y de la parte no
sometida a presión debe mostrar una fusión completa y
estar libre de grietas.
PW‑27.2 La soldadura de pernos por arco y la
soldadura de pernos por resistencia se pueden usar para las
fijaciones de contacto sin presión que tienen una función de
transporte de carga o sin carga. El tamaño del perno se debe
limitar a un diámetro de 1 pulg. (25 mm) máximo para los
pernos redondos o una superficie transversal equivalente
para pernos con otras formas. Para fijaciones de transporte
de carga, se debe cumplir con los requisitos de PW‑28.6
antes de comenzar la soldadura de producción y también
se debe cumplir con los requisitos de tratamiento térmico
post soldadura de PW‑39.
PW‑27.3 El proceso de soldadura por electroescoria
se puede usar para soldaduras a tope sólo en aceros
inoxidable austenítico de los tipos mencionados en PW‑5.3
y aceros ferríticos. Las soldaduras por electroescoria en
aceros ferríticos requieren un NDE especial [Tabla PW‑11,
PW‑28.1.3 La soldadura de todos los cupones de
prueba debe estar realizadas por el Fabricante. La prueba de
todos los cupones debe ser responsabilidad del Fabricante.
107
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2010 SECCIÓN I
PW‑28.4.3 No se requiere la identificación de
los soldadores u operarios de soldadura que hicieron
soldaduras por puntos que son parte de una soldadura de
retención de presión o de fijación estructural siempre que
el Sistema de Control de Calidad del Fabricante incluya un
procedimiento que permita al Inspector verificar que los
soldadores u operarios de soldadura calificados realizaron
dichas soldaduras por punto.
La calificación de un procedimiento de soldadura, un
soldador o un operario de soldadura realizado por un
Fabricante no califica a ese procedimiento, soldador u
operario de soldadura para ningún otro Fabricante, excepto
que se indique en QW‑201 y QW‑300 de la Sección IX
y PW‑28.5.
PW‑28.2 No se deben realizar trabajos de producción
hasta que se hayan calificado los procedimientos, los
soldadores y los operarios de soldadura, con excepción de
la calificación de desempeño por radiografía de acuerdo
con la Sección IX, QW‑304 para soldadores o QW‑305 para
operarios de soldadura que se puede realizar en los primeros
3 pies (1 m) de la primera soldadura de producción.
PW‑28.5 ELIMINADO
PW‑28.6 En el caso donde la soldadura de perno se use
para fijar pernos de transporte de carga, se debe realizar
una prueba de soldadura de perno de producción del
procedimiento y del operario de soldadura en una placa o
tubo de prueba por separado antes de comenzar la soldadura
de producción en la primera pieza de trabajo. Esta prueba
de soldadura debe tener cinco pernos, soldados y sujetos a
la prueba de soldadura de perno de torsión o doblez que se
describe en la Sección IX.
PW‑28.4 El Fabricante debe conservar los registros
de calificación de los procedimientos de soldadura, los
soldadores y los operarios de soldadura contratados, donde
figure la fecha, los resultados de las pruebas y la marca
de identificación asignada a cada soldador. El Fabricante
debe certificar los registros con su firma o con algún otro
método de control de acuerdo con el Sistema de Control
de Calidad del Fabricante y el Inspector Autorizado debe
tener acceso a dichos registros.
PW‑28.7 Si las soldaduras a tope del tubo se realizan
usando el proceso de soldadura por centelleo, se debe
realizar una prueba de producción de acuerdo con la
Sección IX, QW‑199.1.3 de la siguiente manera:
(a) se debe probar una muestra al principio de
la producción.
(b) se debe probar una muestra al principio, a la mitad y
al final de cada turno de trabajo.
(c) cuando los turnos de producción son consecutivos,
la prueba al final del turno puede funcionar como la prueba
para el inicio del siguiente turno.
(d) cuando se reemplaza un operario de soldadura
durante la producción.
(e) si se cambia la configuración de una máquina.
Cuando una soldadura de una tirada de producción no
pasa las pruebas requeridas, se deben ajustar los parámetros
de soldadura hasta que dos soldaduras consecutivas pasen
la prueba de doblez. Además, todas las soldaduras que se
realizaron luego de la prueba exitosa anterior se deben
cortar y volver a soldar o cortar y evaluarse en la secuencia
invertida de la soldadura hasta que dos soldaduras
consecutivas pasen las pruebas.
PW‑28.4.1 El Fabricante también debe establecer un
procedimiento a través del cual todas las juntas soldadas,
excepto como se permite en PW‑28.4.2 y PW‑28.4.3,
puedan identificarse según el soldador o el operario
de soldadura que las realizó. Este procedimiento debe
usar uno o más de los siguientes métodos y el Inspector
Autorizado debe aceptarlos. El soldador o el operario de
soldadura puede estampar su marca de identificación en o
junto a todas las juntas soldadas que haya hecho, o puede
estampar en o junto a una soldadura continua o una serie
de juntas similares que haya realizado en intervalos no
mayores a 3 pies (1 m), o en lugar de estampar la marca, el
Fabricante puede llevar un registro de las juntas soldadas
y de los soldadores u operarios de soldadura que hicieron
esas juntas.
PW‑28.4.2 Cuando se realizan múltiples soldaduras
de fijación estructural de transporte de carga o sin carga
en partes sometidas a presión, no es necesario que el
Fabricante identifique al soldador o al operario de la
soldadura que soldó cada junta, si:
(a) el Sistema de Control de Calidad del Fabricante
incluye un procedimiento por el cual la identidad de los
soldadores o los operarios de soldadura que hicieron dichas
soldaduras en cada parte sometida a presión se mantendrá
para que el Inspector pueda verificar que los soldadores u
operarios de soldadura están adecuadamente calificados.
(b) las soldaduras son todas del mismo tipo y
configuración y se soldaron con la misma especificación
del procedimiento de soldadura.
PW‑29
Preparación del metal base
PW‑29.1 La preparación de las juntas antes de
la soldadura puede incluir cualquiera de los métodos
convencionales que se usen, como mecanización,
corte térmico, raspado, amolado o combinaciones de
estos métodos.
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108
2010 SECCIÓN I
PW‑29.2 Cuando se use el corte térmico, se debe
considerar el efecto en las propiedades mecánicas y
metalúrgicas del metal base.
TABLA PW‑33
Tolerancia de alineación de secciones para
soldar a tope
PW‑29.3 El método usado para la preparación del
metal base debe dejar el bisel de soldadura con superficies
razonablemente suaves y sin muescas profundas, estrías
o irregularidades. Las superficies para la soldadura no
pueden tener escamas, óxido, aceite, grasa ni ningún
material extraño.
Dirección de juntas en
cuerpos cilíndricos
Hasta 1/2 (13), inclusive
Más de 1/2 (13) a 3/4 (19), inclusive
Más de 3/4 (19) a 11/2 (38), inclusive
Más de 11/2 (38) a 2 (50), inclusive
Más de 2 (50)
PW‑29.4 Las superficies fundidas que se soldarán
deben estar mecanizadas, raspadas o amoladas donde
sea necesario para eliminar escamas de fundición y para
exponer el propio metal.
PW‑31
Longitudinal, Circunferencial,
pulg. (mm)
pulg. (mm)
Espesor de sección, pulg. (mm)
Ensamble
PW‑33
PW‑31.1 Las partes que se sueldan se deben instalar,
alinear y conservar en su posición durante la operación
de soldadura dentro de la tolerancia que se especifica
en PW‑33.
/4t
/8 (3.0)
1
/8 (3.0)
1
/8 (3.0)
Menor de
1
/16t o 3/8 (10)
1
1
/4t
/4t
3
/16 (5)
1
/8t
Menor de
1
/8t o 3/4 (19)
1
1
Tolerancia de alineación,
cuerpos y recipientes
(incluidos tubería o tubo
utilizado como cuerpo)
PW‑33.1 La alineación de las secciones en los bordes
que se soldarán a tope debe ser tal que el desplazamiento
máximo sea no mayor que la cantidad correspondiente que
aparece en la Tabla PW‑33, donde t es el espesor nominal
de la sección más delgada de la junta.
PW‑31.2 Se pueden usar barras, clavijas, bridas,
soldaduras por puntos u otros medios apropiados para
sostener alineados los bordes de las partes que se
deben soldar.
PW‑31.3 Las soldaduras por punto usadas para
asegurar la alineación se deben remover por completo
cuando hayan cumplido su propósito, o los extremos de
inicio y detención se deben preparar adecuadamente
mediante amolado u otro medio apropiado de manera
tal que queden incorporados de manera satisfactoria a la
soldadura final. Las soldaduras por puntos, ya sea que se
remueven o se dejen en el lugar, se deben realizar usando
un procedimiento de soldadura de filete o soldadura a tope
calificada de acuerdo con la Sección IX. Las soldaduras
por punto que se dejarán en el lugar deben estar hechas por
soldadores calificados de acuerdo con la Sección IX y se
deben examinar visualmente para observar si hay defectos.
Si se descubre que son defectuosas, se deben remover.
PW‑33.2 Las juntas en recipientes esféricos y dentro de
tapas y juntas entre cuerpos cilíndricos y tapas hemisféricas
deben cumplir con los requisitos anteriores en PW‑33.1
para las juntas longitudinales en cuerpos cilíndricos.
PW‑33.3 Todo desplazamiento dentro de la
tolerancia admisible mencionada antes se debe adaptar a
una perforación de 3 a 1 sobre el ancho de la soldadura
terminada, o si fuera necesario, se debe agregar metal
soldado adicional más allá de lo que sería el borde de
la soldadura.
PW‑34
Alineación, tubo y tubería
PW‑34.1 Cuando los tubos o las tuberías se sueldan
juntos, la alineación debe ser tal que las superficies
interiores proporcionen una penetración de soldadura
completa. La soldadura debe cumplir con los requisitos de
refuerzo de PW‑35.
PW‑31.4 Cuando se unen dos partes mediante los
procesos de soldadura por fricción de conducción continua
y por inercia, una de las partes se debe sostener en una
posición fija y la otra debe rotar. Las dos caras que se
deben unir deben estar esencialmente simétricas con
respecto al eje de rotación. Algunos de los tipos básicos de
juntas aplicables son: circular sólida a circular sólida, tubo
a tubo, circular sólida a tubo, circular sólida a placa, y tubo
a placa.
PW‑35
Acabado de las
juntas longitudinales
y circunferenciales
PW‑35.1 Las soldaduras a tope deben tener una
penetración de junta completa. Para garantizar que los
biseles de la soldadura estén totalmente completos, de
manera que la superficie del metal soldado en ningún
lugar esté por debajo de la superficie de los materiales
base adyacentes, se puede agregar el metal soldado como
109
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2010 SECCIÓN I
refuerzo en cada cara de la soldadura. El espesor del
refuerzo de la soldadura en cada cara no puede exceder:
a tope con doble soldadura con los métodos correctos,
como raspado, amolado o biselado térmico, para asegurar
el mismo metal a la base del metal soldado depositado en
la cara, excepto en aquellos procesos de soldadura a través
de los cuales se obtienen la misma fusión y penetración y
la raíz de la soldadura permanece sin impurezas.
Refuerzo máximo, pulg. (mm)
Espesor nominal, pulg. (mm)
Hasta 1/8 (3)
Más de 1/8 (3) a 3/16 (5), inclusive
Más de 3/16 (5) a 1/2 (13), inclusive
Más de 1/2 (13) a 1 (25), inclusive
Más de 1 (25) a 2 (50), inclusive
Más de 2 (50) a 3 (75), inclusive
Más de 3 (75) a 4 (100), inclusive
Más de 4 (100) a 5 (125), inclusive
Más de 5 (125)
Juntas
circunferenciales
en tubería
y tubos
/32 (2.5)
/8 (3.0)
5
/32 (4.0)
3
/16 (5.0)
1
/4 (6.0)
[Nota (1)]
[Nota (1)]
[Nota (1)]
[Nota (1)]
3
1
Otras
soldaduras
PW‑36.2 Soldaduras de filete. Al realizar soldaduras de
filete, el metal soldado se debe depositar de manera tal que
se asegure la penetración correcta en el metal base en la
raíz de la soldadura. Los cortes en los bordes que retienen
presión no deben exceder el menor de 1/32 pulg. (0.8 mm)
o el 10% del espesor nominal de la superficie adyacente
y no deben invadir el espesor de la sección requerida.
La superficie de las soldaduras debe estar libre de ondas
gruesas o biseles y se debe combinar de manera suave con
las superficies que se unen. Está permitido que la cara de la
soldadura sea cóncava siempre que no invada el espesor de
soldadura requerido.
/32 (2.5)
/32 (2.5)
3
/32 (2.5)
3
/32 (2.5)
1
/8 (3.0)
5
/32 (4.0)
7
/32 (5.5)
1
/4 (6.0)
5
/16 (8.0)
3
3
NOTA:
(1) El mayor de 1/4 pulg. (6 mm) o 1/8 por el ancho de la soldadura en
pulgadas (mm).
Aunque se permiten las superficies soldadas, la superficie
de las soldaduras debe estar lo suficientemente libre de
ondas gruesas, biseles, superposiciones, bordes abruptos
y cavidades para evitar elevadores de esfuerzos. Los
cortes no deben exceder 1/32 pulg. (0.8 mm) o el 10% del
espesor de la pared, el que sea menor, y no deben invadir
el espesor de la sección requerida. Las superficies de la
soldadura terminada deben ser las adecuadas para permitir
la interpretación correcta de los exámenes no destructivos.
Si existe alguna duda con respecto a la condición de la
superficie de la soldadura cuando se interpreta la película
radiográfica, la película se debe comparar con la superficie
de soldadura real para determinar la aceptabilidad.
PW‑38
PW‑38.1 La necesidad y la temperatura del
precalentamiento dependen de una variedad de factores,
como el análisis químico, el grado de restricción de las partes
a unir, las propiedades mecánicas de temperaturas elevadas
y los espesores del material. Algunas prácticas usadas para
el precalentamiento se describen en A‑100 como una guía
general para los materiales mencionados por números P
de la Sección IX. Se advierte que el precalentamiento
que se sugiere en A‑100 no garantiza necesariamente la
finalización satisfactoria de la junta soldada y que los
requisitos para los materiales individuales en la lista del
número P pueden ser más o menos restrictivos con respecto
al precalentamiento comparado con esta guía general. Las
especificaciones del procedimiento de soldadura para el
material que se suelda deben especificar los requisitos
mínimos de precalentamiento que se describen en los
requisitos de calificación del procedimiento de soldadura
en la Sección IX.
PW‑35.2 No es necesario retirar el refuerzo de
soldadura excepto que fuera necesario para cumplir con
los requisitos de espesor en PW‑35.1.
PW‑35.3 Las tiras de respaldo usadas en las juntas
soldadas longitudinales se deben remover y la superficie
soldada se debe preparar para el examen volumétrico
según se requiera. Los anillos de respaldo interiores pueden
permanecer en las juntas circunferenciales de cilindros,
siempre que cumplan con los requisitos de PW‑41.
PW‑38.2 El precalentamiento para soldadura o corte
térmico se puede aplicar con un método que no dañe el
material base o metal soldado ya aplicado o un método que
no introduzca en el área de soldadura ningún material que
dañe la soldadura.
PW‑35.4 La junta soldada entre dos miembros unidos
con procesos de soldadura por fricción con conducción
continua y por inercia debe ser soldadura de penetración
completa. El examen visual del rollo soldado de cada
soldadura se debe realizar en un control en curso. El extremo
soldado debe cumplir con la cantidad especificada con
±10%. Se deben retirar las rebabas hasta el mismo metal.
PW‑36
Precalentamiento
PW‑39
Requisitos misceláneos
de soldadura
Requisitos para el
tratamiento térmico
post soldadura
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente a la fabricación de la propia caldera y sus
partes y no se aplican a la tubería exterior según se define
en el Preámbulo.
PW‑36.1 Antes de aplicar el metal soldado sobre el
segundo lado a soldar, se debe preparar la raíz de las juntas
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110
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes sometidas a presión y sus anexos
Material
No. P 1
Grupo No. 1, 2, 3
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,100 (595)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
2 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 2 pulg. (50 mm)
2 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 2 pulg. (50 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 1 en las siguientes condiciones:
(1) C uando el espesor nominal de una soldadura de bisel o la combinación de soldadura de bisel y de filete no exceden 3/4 pulg. (19 mm) y se aplica un precalentamiento
mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de material nominal de cualquiera de los metales bases en la junta de soldadura excede 1 pulg. (25 mm).
(2) C uando el espesor nominal de una soldadura de bisel o la combinación de soldadura de bisel y de filete son mayores que 3/4 pulg. (19 mm), pero no exceden 11/2 pulg.
(38 mm), y:
(a) El equivalente de carbono calculado, CE, de cualquiera de los materiales base en la junta de soldadura es menor que o igual a 0.45, con la fórmula:
CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Nota: al calcular el CE, se debe usar el límite máximo de la composición química de la especificación del material o los valores reales de un análisis químico o reporte de
prueba del material. Si no se encuentran disponibles los valores químicos requeridos para los dos últimos términos, esos dos términos se deben reemplazar con 0.15% tal
como se muestra a continuación:
CE = C + (Mn + Si)/6 + 0.15
(b) Se aplica un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC).
(c) Ningún espesor de tirada de soldadura individual excede 1/4 pulg. (6 mm).
(3) Para soldaduras de filete usadas en accesorios y bridas deslizantes y de encaje que cumplen con las reglas de PW‑41, cuando se dan las siguientes condiciones:
(a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base
(b) Un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de una parte sometida a presión en la soldadura excede 3/4 pulg. (19 mm)
(4) P ara soldaduras de filete que fijan partes no sometidas a presión a partes sometidas a presión con un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que se
aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm)
(5) Para soldaduras usadas para fijar superficies extendidas que absorben calor a tubos y pasadores de fijación de aislamiento a partes sometidas a presión
(6) P ara tubos o bocas de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,
roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un
precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes excede 3/4 pulg. (19 mm)
(7) Para pernos soldados a partes sometidas a presión para propósitos que no se incluyen en el punto (4) anterior, siempre que se aplique un precalentamiento a una
temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm)
(8) P ara fijaciones soldadas de tubo a lámina tubular de material No. P 1, Grupos No. 1 y 2 en calderas pirotubulares de acuerdo con la Fig. PFT‑12.1 dibujos (f) y (g), si la
profundidad del bisel de soldadura o la preparación no excede 3/8 pulg. (10 mm), siempre que se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor
de la lámina tubular exceda 3/4 pulg. (19 mm)
(9) Para soldaduras de filete que unen conexiones a un recipiente siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) E l diámetro de la abertura terminada (diámetro d en las Fig. PG‑33.1, PG‑33.2 y PW‑15) no exceda el permitido en PG‑32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que sea menor.
(b) El espesor de la garganta no exceda 3/8 pulg. (10 mm).
(c) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 3/4 pulg. (19 mm).
(d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente.
(10) P ara la combinación de soldadura de filete y de bisel que fija partes no sometidas a presión a partes sometidas a presión con un espesor de soldadura de 1/2 pulg. (13 mm)
o menor, siempre que se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm).
(11) P ara el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor.
(b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm).
(c) El material de la tubería o tubo
(1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125).
(2) no se use como tambor o cuerpo.
(12) Para la combinación de soldadura de bisel y de filete que une conexiones a un recipiente como se describe en la Fig. PW‑16.1(z), siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) El tubo y el recipiente sea de material No. P 1, Grupo No. 1 ó 2.
(b) El diámetro de la abertura terminada no exceda el permitido en PG‑32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que sea menor.
(c) El espesor nominal de la soldadura no exceda 3/8 pulg. (10 mm).
(d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente.
(e) Se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 3/4 pulg. (19 mm)
(13) Para soldaduras a tope y juntas de esquina en cajas de fuego y columnas de agua que cumplen con los requisitos de PFT‑21, con o sin el agregado de soldaduras de filete,
cuando el espesor nominal no excede 3/4 pulg. (19 mm).
(14) P ara soldaduras que unen pernos sin carga y que no exceden 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de soldadura de perno por arco automático o
soldadura de perno por resistencia automática.
(15) P ara fijar termopares de alambre desnudo con la soldadura por descarga de capacitor o soldadura por resistencia eléctrica, siempre que se cumplan con los
siguientes requisitos:
(a) Los requisitos de PW‑39.8
(b) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.200 pulg. (5.0 mm) o mayor.
(b) C uando no es práctico el tratamiento térmico post soldadura a la temperatura que se especifica en esta Tabla, se puede realizar el tratamiento térmico post soldadura a
temperaturas más bajas durante períodos más largos de acuerdo con la Tabla PW‑39.1.
(c) Para todos los materiales No. P 1 Grupo No. 1 y los materiales No. P 1 Grupo No. 2 que tienen un contenido máximo de carbono real de 0.30%, no es obligatorio el requisito
de tratamiento térmico post soldadura de PWT 11.2 para tubos soldados a colectores o cabezales tubulares cuando se cumplen las siguientes condiciones:
(1) Los tubos no excedan 2 pulg. (50 mm) de D.E.
(2) El cabezal no exceda NPS 8 (DN 200).
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(3) El espesor del cabezal no exceda 1/2 pulg. (13 mm).
(4) Se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC).
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111
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 3
Grupo No. 1, 2, 3
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,100 (595)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
2 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 2 pulg. (50 mm)
2 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 2 pulg. (50 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) E xcepto para No. P 3 Grupo No. 3, el tratamiento térmico post soldadura de materiales No. P 3 no es obligatorio bajo las siguientes condiciones (tratamiento térmico
post soldadura es obligatorio para materiales de No. P 3 Grupo No. 3 para todos los espesores):
(1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con un espesor de pared nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor y un contenido máximo
de carbono especificado (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de
especificación) de no más de 0.25%.
(2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW‑41, cuando se cumplen las
siguientes condiciones:
(a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base.
(b) Un contenido específico máximo de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.25%.
(c) Un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de una parte sometida a presión en la soldadura excede 5/8 pulg. (16 mm).
(3) Para soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y una combinación de soldadura de bisel y de filete con un espesor de soldadura
de 1/2 pulg. (13 mm) o menor que fijan partes no sometidas a presión con un contenido específico máximo de carbono (contenido de carbono de especificación
del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de especificación) de no más de 0.25%, siempre que se aplique un
precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(4) Para soldaduras usadas para fijar superficies extendidas que absorben calor a tubos y pasadores de fijación de aislamiento a partes sometidas a presión.
(5) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,
roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un
precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(6)El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para pernos soldados a partes sometidas a presión para fines que no se incluyen en el punto (4) anterior
y que tienen un contenido máximo especificado de carbono de no más de 0.25% (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el
Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de especificación), siempre que se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC)
cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(7) Para soldaduras de filete que unan conexiones a un recipiente siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) El diámetro de la abertura terminada (diámetro d en las Fig. PG‑33.1, PG‑33.2 y PW‑15) no exceda el permitido en PG‑32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que
sea menor.
(b) El espesor de la garganta no exceda 3/8 pulg. (10 mm).
(c) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente.
(e) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.25%.
(8) Para el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor.
(b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(c) El material de la tubería o tubo
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(1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125).
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(2) no se use como tambor o cuerpo.
(9) Para soldaduras que unen pernos sin carga y que no exceden 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de soldadura de perno por arco automático o
soldadura de perno por resistencia automática.
(10) P ara fijar termopares de alambre desnudo con la soldadura por descarga de capacitor o soldadura por resistencia eléctrica, siempre que se cumplan con los
siguientes requisitos:
(a) Los requisitos de PW‑39.8.
(b) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.200 pulg. (5.0 mm) o mayor.
(b) C uando no es práctico el tratamiento térmico post soldadura a la temperatura que se especifica en esta Tabla, se puede realizar el tratamiento térmico post soldadura
a temperaturas más bajas durante períodos más largos de acuerdo con la Tabla PW‑39.1.
(c) L a Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura
es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.
112
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 4
Grupo No. 1, 2
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,200 (650)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
5 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 5 pulg. (125 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 4 en las siguientes condiciones:
(1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con todas las condiciones a continuación:
(a) Un espesor de metal base nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor en la soldadura.
(b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(c) Un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC). No se requiere este precalentamiento mínimo para materiales de tubos SA‑213 Grado T11 con un diámetro
exterior máximo de 11/2 pulg. (38 mm) y un espesor máximo de 0.165 pulg. (4.2 mm) cuando se suelda a tope con un proceso de GTAW de múltiples pasadas.
(2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW‑41, cuando se cumplen las
siguientes condiciones:
(a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base.
(b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(c) Un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC)
(3) Para materiales de tubería y tubos que cumplan con los requisitos de los puntos (1)(a) y (1)(b) anteriores y que estén fijados a partes no sometidas a presión con
soldaduras de filete, siempre que la soldadura de filete tenga un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y que el material se precaliente a 250ºF (120ºC)
como mínimo, o partes no sometidas a presión unidas a partes sometidas a presión con una combinación de soldadura de bisel y de filete y un espesor de soldadura
de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que el material se precaliente a 250ºF (120ºC) como mínimo; o superficies que absorben calor con pernos sin carga fijados,
siempre que el material se precaliente a 250ºF (120ºC) como mínimo. Se puede usar una temperatura de precalentamiento más baja, siempre que se controlen
específicamente los procedimientos que se necesitan para producir las mismas juntas. Tales procedimientos deben incluir pero no limitarse a:
(a) El espesor de la garganta de soldaduras de filete debe ser de 1/2 pulg. (13 mm) o menor.
(b) La longitud continua máxima de las soldaduras de filete no debe ser mayor que 4 pulg. (100 mm).
(c) Los electrodos o el metal de aporte deben estar secos y deben proporcionar un depósito de soldadura de bajo hidrógeno. Los metales de aporte de cromo molibdeno
deben tener un contenido máximo especificado de cromo no mayor que 2.50% y un contenido máximo especificado de carbono no mayor que 0.05%.
(d) El espesor de la lámina de prueba usada en la calificación de procedimiento de la soldadura de la Sección IX debe ser no menor que el del material que
se soldará.
(4) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,
roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un
precalentamiento a una temperatura mínima de 250ºF (120ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(5) Para el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor.
(b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 250ºF (120ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 1/2 pulg. (13 mm).
(c) El material de la tubería o tubo
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(1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125).
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(2) no se use como tambor o cuerpo.
(6) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan
los siguientes requisitos:
(a) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100).
(b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm).
(d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.
(7) Para soldaduras que fijan pernos sin carga o pasadores de fijación de aislamiento que no excedan 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de
soldadura de perno por arco automático o soldadura de perno por resistencia automática.
(8) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por
resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
(a) Los requisitos de PW‑39.8.
(b) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%.
(c) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.20 pulg. (5.0 mm) o mayor.
(b) La Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura
es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.
113
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 5
Grupo No. 1
y No. P 5B
Grupo No. 1
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,250 (675)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
5 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 5 pulg. (125 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio en las siguientes condiciones:
(1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con todas las condiciones a continuación:
(a) Un contenido máximo especificado de cromo de 3.0%.
(b) Un espesor de metal base nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor en la soldadura.
(c) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(d) Un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC).
(2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW‑41, cuando se cumplen las
siguientes condiciones:
(a) Un contenido máximo especificado de cromo de 3.0%.
(b) Un espesor de la garganta de soldaduras de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base.
(c) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(d) Un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC).
(3) Para materiales de tubería y tubos que cumplan con los requisitos de los puntos (1)(a) a (1)(c) anteriores y que estén fijados a partes no sometidas a presión con
soldaduras de filete, siempre que la soldadura de filete tenga un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y que el material se precaliente a 300ºF (150ºC)
como mínimo, o partes no sometidas a presión unidas a partes sometidas a presión con una combinación de soldadura de bisel y de filete y un espesor de soldadura
de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que el material se precaliente a 300ºF (150ºC) como mínimo; o superficies que absorben calor con pernos sin carga fijados,
siempre que el material se precaliente a 300ºF (150ºC) como mínimo. Se puede usar una temperatura de precalentamiento más baja, siempre que se controlen
específicamente los procedimientos que se necesitan para producir las mismas juntas. Tales procedimientos deben incluir pero no limitarse a:
(a) El espesor máximo de la garganta de soldaduras de filete debe ser de 1/2 pulg. (13 mm).
(b) La longitud continua máxima de las soldaduras de filete no debe ser mayor que 4 pulg. (100 mm).
(c) Los electrodos o el metal de aporte deben estar secos y deben proporcionar un depósito de soldadura de bajo hidrógeno. Los metales de aporte de cromo molibdeno
deben tener un contenido máximo especificado de cromo no mayor que 2.50% y un contenido máximo especificado de carbono no mayor que 0.05%.
(d) El espesor de la placa de prueba usada en la calificación de procedimiento de la soldadura de la Sección IX debe ser no menor que el del material que
se soldará.
(4) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios con un contenido máximo especificado de cromo del 6% que están
asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes, roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un
espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 300ºF (150ºC) cuando el espesor de cualquiera de
las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).
(5) Para soldaduras que fijan pernos sin carga o pasadores de fijación de aislamiento que no excedan 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de
soldadura de perno por arco automático o soldadura de perno por resistencia automática.
(6) Para la superposición de metales soldados resistentes a la corrosión de tuberías o tubos de No. P 5A, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) Se aplique un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC) cuando el espesor exceda 1/2 pulg. (13 mm).
(b) La superposición se aplique usando GTAW o GMAW con una técnica de depósito en espiral de 360°.
(c) El espesor del recubrimiento de la superposición no exceda 1/8 pulg. (3 mm).
(d) El material del tubo o tubería no exceda NPS 5 (DN 125) y no se use como tambor o cuerpo.
(b) E l tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben calor a
materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
(1) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100).
(2) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de
los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(3) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm).
(4) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.
(c) L a Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura
es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.
(d) E l tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por
resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
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(1) Los requisitos de PW‑39.8.
(2) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%.
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(3) El espesor mínimo de pared debe ser 0.20 pulg. (5.0 mm).
114
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 15E
Grupo No. 1
Temperatura mínima de
soporte,ºF (ºC)
[Notas (1) y (2)]
Temperatura mínima de
soporte,ºF (ºC)
[Notas (3) y (4)]
1,350 (730)
1,425 (775)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal
para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
30 mín. mínimo
5 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm)
más de 5 pulg. (125 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben calor a
materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
(1) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100).
(2) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de
los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(3) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm).
(4) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.
(b) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por
resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos:
(1) Los requisitos de PW‑39.8.
(2) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%.
(3) El espesor mínimo de pared debe ser 0.20 pulg. (5.0 mm).
NOTAS:
(1) Si el espesor de soldadura nominal es ≤ 0.5 pulg. (13 mm), la temperatura mínima de soporte es 1,325ºF (720ºC).
(2) Para soldaduras de metales diferentes (es decir, soldaduras hechas entre un No. P 15E Grupo 1 y otro acero ferrítico, austenítico o basado en níquel con bajo cromo),
si el contenido de cromo del metal de aporte es menor que 3.0% o si el metal de aporte tiene base de níquel o es austenítico, la temperatura mínima de soporte debe
ser de 1,300ºF (705ºC).
(3) La temperatura máxima de soporte mencionada antes se debe usar si se desconoce la composición química real del metal de aporte correspondiente que se usa
cuando se realiza la soldadura. Si la composición química del metal de aporte correspondiente se conoce, la temperatura máxima de soporte se puede aumentar de
la siguiente manera:
(a) Si Ni + Mn < 1.50% pero ≥ 1.0%, la temperatura máxima de tratamiento térmico post soldadura (PWHT) es de 1,450ºF (790ºC).
(b) Si Ni + Mn < 1.0%, la temperatura máxima de PWHT es de 1,470ºF (800ºC).
Nota exploratoria para punto (3) anterior: la temperatura más baja de transformación para el material de aporte correspondiente se ve afectada por el contenido de la
aleación, principalmente el total de Ni + Mn. La temperatura máxima de soporte se ha determinado para evitar el tratamiento térmico en la zona intercrítica.
(4) Si una parte del componente se calienta por encima de la temperatura de tratamiento térmico permitido, se debe tomar una de las siguientes acciones:
(a) El componente en su totalidad debe renormalizarse y templarse.
(b) Si se excede la temperatura máxima de soporte en la tabla o en la Nota (3)(a) anterior, pero no supera 1,470ºF (800ºC), el metal soldado se debe remover
y reemplazar.
(c) La parte del componente calentado por encima de 1,470ºF (800ºC) y al menos 3 pulg. (75 mm) en cualquiera de los lados de la zona sobrecalentada se debe remover
y volver a normalizar y templar o reemplazar.
(d) El esfuerzo admisible debe ser el correspondiente al material de Grado 9 (es decir, SA‑213-T9, SA‑335-P9 o la especificación de producto equivalente) a la
temperatura de diseño, siempre que la parte del componente que se calentó a una temperatura superior a la temperatura máxima de soporte esté sujeta al
tratamiento térmico final dentro del rango de temperatura y durante el tiempo que se indicó antes. Para aplicar las disposiciones de este párrafo, el Fabricante debe
calificar un WPS con especímenes de prueba representativas que simulen de manera precisa el historial térmico de la parte de producción. Específicamente, primero
los especímenes de calificación deben ser tratadas térmicamente a una temperatura similar durante un tiempo similar que violó el límite máximo de temperatura
de soporte y luego deben recibir un tratamiento térmico final durante el tiempo requerido dentro del rango de temperatura especificado en la tabla.
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2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 6
Grupo No. 1, 2, 3
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,400 (760)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
5 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 5 pulg. (125 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 6 en las siguientes condiciones:
(1) Para material Tipo 410 donde el material y la construcción deben cumplir con las siguientes condiciones:
(a) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.08%.
(b) Los electrodos usados deben producir un depósito de soldadura de cromo-níquel austenítico o un depósito de soldadura de níquel-cromo-hierro no templado al
aire, siempre que se cumplan estos requisitos adicionales:
(1) El espesor de material en la junta soldada no exceda 3/8 pulg. (10 mm).
(2) Para el espesor de material mayor que 3/8 pulg. (10 mm) hasta 11/2 pulg. (38 mm), se requieren estas condiciones adicionales:
(a) Se debe mantener un precalentamiento de 450ºF (230ºC) durante la soldadura.
(b) Se debe realizar un examen volumétrico completo de las juntas soldadas.
(2) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan
los siguientes requisitos:
(a) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100).
(b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm).
(d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.
(b) L a Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura
es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.
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2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 7
Grupo No. 1, 2
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,350 (730)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
5 hr más 15 mín. por cada
pulgada adicional (25 mm) más
de 5 pulg. (125 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) El tratamiento térmico post soldadura para el material No. P 7 se debe realizar según se describe en PW‑39.3, excepto que la velocidad de enfriamiento debe ser de
un máximo de 100ºF/h (55ºC/h) en el rango por encima de 1,200ºF (650ºC) después de lo cual la velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para
evitar la fragilidad.
(b) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para los materiales No. P 7 en las siguientes condiciones:
(1) Para material Tipo 405 donde el material y la construcción deben cumplir con las siguientes condiciones:
(a) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.08%.
(b) Los electrodos usados deben producir un depósito de soldadura de cromo-níquel austenítico o un depósito de soldadura de níquel–cromo–hierro no templado al
aire, siempre que se cumplan estos requisitos adicionales:
(1) El espesor de material en la junta soldada no exceda 3/8 pulg. (10 mm).
(2) Para el espesor de material mayor que 3/8 pulg. (10 mm) hasta 11/2 pulg. (38 mm), se deben cumplir estos requisitos adicionales:
(a) Se debe mantener un precalentamiento de 450ºF (230ºC) durante la soldadura.
(b) Se debe realizar un examen volumétrico completo de las juntas soldadas.
(2) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan
los siguientes requisitos:
(a) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100).
(b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro
de los límites de especificación) de no más de 0.15%.
(c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm).
(d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.
Material
No. P 8
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
Ninguna
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
Ninguna
Ninguna
Ninguna
NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre aceros inoxidables austeníticos del grupo No. P 8.
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2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 10H
Grupo No. 1
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
Ninguna
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
Ninguna
Ninguna
Ninguna
NOTA GENERAL: para los aceros inoxidables dúplex forjados austeníticos-ferríticos que se mencionan a continuación, no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento
térmico post soldadura, pero todo tratamiento térmico que se aplique se debe realizar de la manera que se menciona abajo, seguido de un enfriado en líquido o un enfriado
rápido con otros medios.
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Aleación
S31803
Material
No. P 10I
Grupo No. 1
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
1,250 (675)
Tratamiento térmico post soldadura, temperatura,ºF (ºC)
1,870–2,010
(1,020–1,100)
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm),
15 mín. mínimo
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)
NOTA GENERAL: el tratamiento térmico post soldadura para No. P 10I (sólo material SA‑268 TP446) se debe realizar según se describe en PW‑39.3, excepto que
la velocidad de enfriamiento debe ser de un máximo de 100ºF/h (55ºC/h) por encima de 1,200ºF (650ºC) después de lo cual la velocidad de enfriamiento debe ser lo
suficientemente rápida para evitar la fragilidad.
118
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑39
Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de
las partes SOMETIDAS A PRESIÓN Y SUS ANEXOS (CONTINUACIÓN)
Material
No. P 31
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
Ninguna
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
Ninguna
Ninguna
Ninguna
NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre materiales del grupo No. P 31.
Material
No. P 45
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
Ninguna
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
Ninguna
Ninguna
Ninguna
NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre materiales del grupo No. P 45.
Material
No. P 51
Temperatura
mínima de
soporte, ºF (ºC)
Ninguna
Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)
Hasta 2 pulg. (50 mm)
Más de 2 pulg. (50 mm) a
5 pulg. (125 mm)
Más de 5 pulg. (125 mm)
Ninguna
Ninguna
Ninguna
NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre materiales del grupo No. P 51.
PW‑39.1 Antes de aplicar los requisitos y excepciones
detalladas en estos párrafos, se deben realizar las
calificaciones del procedimiento satisfactorio de la
soldadura que se usará de acuerdo con las variables
esenciales de la Sección IX, incluidas las condiciones del
tratamiento térmico post soldadura o la falta de tratamiento
térmico post soldadura e incluso otras restricciones que se
mencionan a continuación. Excepto que se especifique lo
contrario en PFT‑29, PMB‑9, PW‑39.8, PW‑40.2, PW‑40.3,
y en las notas en la Tabla PW‑39, todas las partes sometidas
a presión soldadas de las calderas de potencia deben
recibir un tratamiento térmico post soldadura no inferior
al especificado en la Tabla PW‑39. Los materiales en la
Tabla PW‑39 aparecen de acuerdo con el agrupamiento del
número P de materiales de QW-420 de la Sección IX.
deben recibir un tratamiento térmico post soldadura. El
tiempo y la temperatura de ese tratamiento deben ser no
menores que lo que se indica en la Tabla PW‑39 para un
metal base de análisis equivalente.
PW‑39.2.1 Las soldaduras de filete, las soldaduras
de penetración parcial y las soldaduras de penetración
completa a través del espesor de tubos o tuberías que unen
tubos y tuberías de No. P 5A a cabezales de un material
con número P menor, pueden ser tratadas térmicamente
post soldadura a la temperatura indicada en la Tabla PW‑39
para el material con el número P inferior siempre que los
tubos o las tuberías cumplan con todas las condiciones
mencionadas a continuación:
(a) un contenido máximo especificado de cromo
de 3.0%
(b) un tamaño máximo de NPS 4 (DN 100)
(c) un espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm)
(d) un contenido máximo especificado de carbono no
mayor de 0.15%
PW‑39.2 Cuando las partes sometidas a presión de dos
grupos diferentes de número P se unen con soldadura, el
tratamiento térmico post soldadura debe ser el especificado
en la Tabla PW‑39 y en las notas correspondientes para
el material que requiere la mayor temperatura en el
tratamiento térmico post soldadura, excepto como se indica
en PW‑39.2.1. Cuando las partes no sometidas a presión se
sueldan a partes sometidas a presión, la temperatura del
tratamiento térmico post soldadura de las partes sometidas
a presión debe prevalecer.
Las soldaduras de partes sometidas a presión y las
soldaduras de fijación, que usan metales de aporte ferríticos
con un contenido de cromo especificado de más del 3%,
PW‑39.3 En los procedimientos a continuación, el
volumen del metal que se requiere calentar para llegar o
exceder las temperaturas mínimas de tratamiento térmico
post soldadura que aparecen en la Tabla PW‑39, se define
como la banda de saturación. Como mínimo, la banda de
saturación debe contener la soldadura y una parte del metal
base a cada lado de la soldadura que se trata térmicamente,
incluso las zonas afectadas térmicamente con la soldadura.
El ancho de cada parte del metal base que se incluirá en
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119
2010 SECCIÓN I
PW‑39.4.1 Calentamiento de todo el ensamble como
una unidad
TABLA PW‑39.1
Requisitos alternativos de tratamiento térmico
post soldadura para aceros al carbono y de
baja aleación
(aplicables sólo cuando se permiten en la Tabla PW‑39)
Disminución en temperatura Tiempo mínimo de soporte
por debajo de la temperatura [Nota (1)] a temperatura
mínima especificada, ºF (ºC)
reducida, h
50 (28)
100 (56)
150 (83)
200 (111)
2
4
10
20
PW‑39.4.2 Calentamiento de secciones de los
ensambles
PW‑39.4.3 En los casos en los que el recipiente
se trata térmicamente post soldadura en secciones, el
tratamiento térmico de las juntas finales se puede realizar
con uno de los siguientes métodos.
Notas
...
...
(2)
(2)
PW‑39.4.3.1 Se puede calentar uniformemente
una banda circunferencial alrededor del recipiente a la
temperatura y durante el tiempo especificado en la Tabla
PW‑39 para el tratamiento térmico post soldadura.
NOTAS:
(1) Tiempo mínimo de soporte por pulgada (25 mm) para un espesor de
hasta 2 pulg. (50 mm) inclusive. Agregue 15 mín. por pulgada (25 mm)
de espesor para espesores mayores de 2 pulg. (50 mm).
(2) Estas temperaturas más bajas para el tratamiento térmico post
soldadura se permiten sólo para los materiales No. P 1, Grupo 1 y 2.
PW‑39.4.3.2 Como alternativa, se puede realizar
el tratamiento térmico post soldadura de las juntas finales
calentándolas en el hogar, siempre que la superposición
de las secciones calentadas del recipiente sea al menos de
5 pies (1.5 m). Cuando se usa este procedimiento, el exterior
de la parte del hogar debe estar protegido térmicamente
(con mantas, ladrillos, etc.) para que el gradiente de la
temperatura no sea nocivo.
la banda de saturación debe ser igual al espesor mínimo
del recipiente o cuerpo, o de 2 pulg. (50 mm). También se
puede calentar una mayor cantidad de material base en uno
de los lados de la soldadura o en ambos para permitir un
control del gradiente de la temperatura.
Las piezas soldadas se deben calentar lentamente a la
temperatura especificada en la Tabla PW‑39 y se deben
mantener durante un tiempo específico. Las piezas se deben
dejar enfriar lentamente en una atmósfera constante a una
temperatura que no exceda los 800ºF (425ºC). Numerosas
piezas soldadas de diferentes espesores se pueden tratar
térmicamente post soldadura de manera simultánea en el
mismo horno.
El término espesor nominal en la Tabla PW‑39 es el
espesor de la soldadura, el material que retiene presión o la
sección más delgada que se une, cualquiera sea el menor.
En el caso de soldaduras de filete, el espesor nominal es
el espesor de la garganta, y en el caso de las soldaduras
de penetración parcial y reparación de material, el espesor
nominal es la profundidad del bisel de la soldadura o
preparación. En el caso de la combinación de soldaduras
de bisel y de filete, el espesor nominal es el espesor total
combinado de la soldadura depositada, la profundidad del
bisel y la garganta de la soldadura de filete. La profundidad
total de una reparación con soldadura es la suma de las
profundidades para reparaciones que se realizaron a ambos
lados de una soldadura en un lugar específico.
El tiempo de mantenimiento a una temperatura según
se especifica en la Tabla PW‑39 no necesita ser continuo.
Puede ser una acumulación de tiempo de múltiples ciclos
de tratamiento térmico post soldadura.
PW‑39.4.3.2.1 Cuando el área transversal del
recipiente que se proyecta desde el hogar contiene una
boquilla, se debe considerar controlar la temperatura
en la boquilla para que el gradiente de temperatura no
sea nocivo.
PW‑39.5 Las boquillas u otras conexiones soldadas
que requieren tratamiento térmico post soldadura se pueden
tratar térmicamente post soldadura a nivel local con uno de
los siguientes métodos.
PW‑39.5.1 Se puede calentar una banda
circunferencial alrededor de todo el recipiente con la
conexión soldada en el medio de la banda. Excepto como
se modifica a continuación, la banda de saturación debe
extenderse alrededor de todo el recipiente y debe incluir la
boquilla de la conexión soldada.
PW‑39.5.1.1 Se puede calentar una banda
circunferencial alrededor de todo el recipiente con la
conexión soldada ubicada en el medio de la banda. Si la
banda de saturación requerida alrededor de la boquilla
o la soldadura de fijación, como se define en PW‑39.3,
se calienta hasta llegar a la temperatura requerida y
se mantiene durante el tiempo requerido, como se
especifica en la Tabla PW‑39, el resto de la banda que
se calentó circunferencialmente puede variar en el ancho
alrededor de la circunferencia del recipiente. Se debe
controlar la temperatura dentro de la banda para evitar
gradientes nocivos.
PW‑39.5.1.2 Se puede calentar una banda
circunferencial alrededor de todo el recipiente con la
conexión soldada ubicada en el medio de la banda. Si la
banda de saturación requerida alrededor de la boquilla
PW‑39.4 Las piezas soldadas se deben tratar
térmicamente post soldadura con cualquiera de los
siguientes métodos.
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120
2010 SECCIÓN I
Se debe preparar una especificación del procedimiento de
soldadura y el contenido debe describir como mínimo el
equipo de descarga del capacitor, la combinación de los
materiales a unir y la técnica de aplicación. No se requiere
la calificación del procedimiento de soldadura.
o la soldadura de fijación, como se define en PW‑39.3,
se calienta hasta llegar a la temperatura requerida y se
mantiene durante el tiempo requerido, como se especifica
en la Tabla PW‑39, no es necesario que el resto de la banda
que se calentó circunferencialmente llegue a la temperatura
requerida en el tratamiento térmico post soldadura. Se debe
controlar la temperatura dentro de la banda para evitar
gradientes nocivos.
PW‑40
Reparación de defectos
PW‑40.1 Las imperfecciones de soldadura, como
grietas, poros y fusiones incompletas que se detectan
visualmente o por pruebas de fugas o por los exámenes
descritos en PW‑11 y que se deben rechazar, se deben
remover por medios mecánicos o procesos de biselado
térmico. Después de esto, la junta se debe volver a soldar
y examinar.
PW‑39.5.2 Las áreas locales alrededor de las
boquillas o conexiones soldadas en las secciones de
radio más grandes de las tapas de doble curvatura o
cuerpos o tapas esféricas, se pueden tratar térmicamente
post soldadura calentando una región circular alrededor
de la boquilla. Esta región, o banda de saturación, debe
incluir la boquilla o la conexión soldada y se debe medir
desde el centro de la boquilla o conexión. La banda de
saturación debe ser un círculo cuyo radio sea igual al
radio del ancho más grande del ancho de la soldadura que
conecta la boquilla o conexión al cuerpo, más el espesor
del cuerpo o tapa o 2 pulg. (50 mm), el que sea menor.
La porción del recipiente fuera de la región circular debe
estar protegido térmicamente con mantas, ladrillos u otro
material de aislamiento apropiado para que el gradiente de
temperatura no sea nocivo. También se puede calentar una
gran cantidad de material base para permitir un control del
gradiente de temperatura.
PW‑40.2 Cuando las juntas soldadas entre el tubo y el
cabezal o el tubo y el tambor ya han recibido el tratamiento
térmico post soldadura requerido por PWT‑11 y PW‑39,
se puede realizar una soldadura adicional local menor,
para trabajar la junta o mejorar el contorno de la soldadura
de filete en los materiales que aparecen en la lista en
PW‑40.2(b) sin tener que repetir el tratamiento térmico
post soldadura, sujeto a las siguientes limitaciones:
(a) La profundidad de la soldadura de trabajo debajo de
la superficie no debe ser mayor que el 10% del espesor
del tambor o cabezal, o el 50% del espesor de la pared
del tubo.
(b) El área que se volverá a soldar se debe calentar por
lo menos a las temperaturas mínimas que se indican a
continuación para el material.
PW‑39.5.3 Las boquillas que contienen soldaduras
circunferenciales muy próximas a un recipiente o cuerpo
tienen restricciones térmicas adicionales impuestas por
esta proximidad. Se debe proporcionar una distancia
adecuada entre la soldadura en la boquilla y el cuerpo
de manera que el tratamiento térmico post soldadura no
introduzca esfuerzos nocivos en la soldadura de fijación
de la boquilla. Como alternativa, la soldadura se puede
tratar térmicamente post soldadura al calentar una banda
circunferencial completa alrededor de todo el recipiente
o cuerpo, que debe incluir la boquilla en el centro de la
banda.
Grupo de número P de
soldadura de material
Precalentamiento mínimo,
ºF (ºC), para soldadura de
repetición de trabajo
No. P 3, Grupos 1 y 2
No. P 4
No. P 5A
200 (95)
250 (120)
300 (150)
(c) Los tubos no deben superar las 4 pulg. (100 mm)
de D.E., excepto el material No. P 1, que no excede las
65/8 pulg. (170 mm) de D.E.
(d) El procedimiento de soldadura usado para la
soldadura del trabajo debe estar calificado según los
requisitos de la Sección IX para el espesor de soldadura de
trabajo que se realizará y para la omisión del tratamiento
térmico post soldadura.
PW‑39.6 En el caso del tratamiento térmico post
soldadura de las juntas soldadas en tuberías, tubos o
cabezales, la banda de saturación se debe extender
alrededor de todo el tubo de la tubería o cabezal.
PW‑39.7 Las soldaduras por electroescoria en
materiales ferríticos, con un espesor mayor que 11/2 pulg.
(38 mm) en la junta, deben recibir un tratamiento térmico
de refinación de granos (austenización).
PW‑40.3 Los defectos en los materiales No. 1 y
2 del grupo P No. 3, y en las soldaduras que unen estos
materiales, se pueden reparar con soldadura después del
tratamiento térmico post soldadura (PWHT) final, pero
antes de la prueba hidrostática final. Las reparaciones
soldadas deben cumplir con los siguientes requisitos.
PW‑39.8 Se puede usar la soldadura por descarga de
capacitor o por resistencia eléctrica para unir termopares de
alambre desnudo, sin el tratamiento térmico post soldadura,
siempre que la energía para soldar se limite a un máximo de
125 W/s y se apliquen todos los requisitos determinados en
las notas correspondientes que aparecen en la Tabla PW‑39.
PW‑40.3.1 Remoción de defectos de materiales
bases. El defecto se debe remover o reducir a un tamaño
aceptable. Antes de realizar la soldadura de reparación,
121
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2010 SECCIÓN I
temperatura mínima de 350ºF (175ºC) durante la soldadura.
La temperatura máxima de interpaso debe ser de 450ºF
(230ºC).
(f) El método de soldadura de reparación se debe limitar
a la siguiente técnica de reparación con soldadura de
medio cordón. La capa inicial del metal soldado se debe
depositar sobre toda la superficie usando electrodos con
un diámetro máximo de 1/8 pulg. (3 mm). Luego, se debe
remover aproximadamente la mitad del espesor de esta
capa mediante amolado antes de depositar las siguientes
capas. Las siguientes capas de soldadura se deben depositar
usando electrodos de máximo diámetro de 5/32 pulg.
(4 mm), de manera que se garantice el templado de los
cordones de soldadura anteriores y de las zonas afectadas
por el calor. Se debe aplicar una soldadura de cordón de
templado final a un nivel superior de la superficie que se
repara sin que esté en contacto con el material base, pero
lo suficientemente cerca del borde del cordón de soldadura
subyacente para garantizar el templado de la zona afectada
por el calor del material base.
se debe examinar el bisel para verificar con métodos de
examen de líquidos penetrantes o partículas magnéticas que
el defecto se haya reducido a un tamaño aceptable. Cuando
el material no es magnético, sólo se debe usar el método
de líquidos penetrantes. Los métodos de examen con
partículas magnéticas o con líquidos penetrantes se deben
realizar de acuerdo con A‑260 y A‑270, respectivamente.
Sin embargo, los estándares de aceptación para el examen
deben ser de acuerdo con los requisitos de la especificación
del material base original.
PW‑40.3.2 Remoción de defectos para soldaduras
y reparaciones con soldadura. Se debe remover el defecto
y se debe examinar el bisel para verificar la remoción
del defecto usando el método de examen con partículas
magnéticas o con líquidos penetrantes. Cuando el material
no es magnético, sólo se debe usar el método de líquidos
penetrantes. Los métodos y los estándares de aceptación
para el examen con partículas magnéticas y con líquidos
penetrantes deben ser de acuerdo con A‑260 o A‑270,
respectivamente.
PW‑40.3.5 En el caso de materiales con más de
1 pulg. (25 mm) de espesor, después de completar toda
la soldadura, se debe calentar el área de reparación y
mantener a una temperatura de 450ºF a 550ºF (de 230ºC a
290ºC) durante un mínimo de 4 horas.
PW‑40.3.3 La profundidad total de la reparación
no debe exceder el 10% del espesor del material base. La
profundidad total de una reparación con soldadura es la
suma de las profundidades de reparaciones realizadas a
ambos lados de una soldadura en un determinado lugar.
El área total de dichas reparaciones no debe superar las
100 pulg.2 (0.065 m2).
PW‑40.3.6 Luego, se debe remover todo refuerzo
de cordón templado terminado al ras de la superficie del
material base.
PW‑40.3.4 Además de los requisitos de la
Sección IX para la calificación de las especificaciones del
procedimiento de soldadura para las soldaduras de bisel, se
deben aplicar los siguientes requisitos:
(a) La calificación del procedimiento de soldadura debe
hacerse usando el material del mismo No. P y No. de
grupo que el material que se reparó. La técnica específica
de soldadura o la combinación de técnicas de soldadura
usadas se deben realizar y probar para garantizar el
templado adecuado de las zonas subyacentes afectadas por
el calor del cordón de la soldadura.
(b) El metal soldado se debe depositar mediante el
proceso por arco metálico protegido manual. Se deben
usar sólo electrodos de soldadura de bajo hidrógeno. Los
electrodos deben estar preparados correctamente según la
Sección II, Parte C, SFA‑5.5, Apéndice A6.12.
(c) La entrada máxima de calor para cada capa de
soldadura no debe exceder la usada en la prueba de
calificación del procedimiento.
(d) El ancho máximo del cordón de soldadura depositada
para cualquier electrodo debe ser cuatro veces el diámetro
del núcleo del electrodo.
(e) El área de reparación, incluida una banda del mismo
ancho de 4 pulg. (100 mm) o cuatro veces el espesor de
la reparación con soldadura, la que sea mayor, en uno
de los lados del bisel, se debe calentar y mantener a una
PW‑40.3.7 Después de que la soldadura de reparación
terminada haya alcanzado la temperatura ambiente, se
debe examinar según los requisitos de PW‑40.3.2, usando
la misma técnica de examen no destructivo que se usó para
examinar el bisel de soldadura.
PW‑40.3.8 El recipiente se debe examinar
hidrostáticamente de acuerdo con PW‑54.
PW‑40.3.9 El Fabricante debe obtener la aprobación
del Inspector Autorizado, antes de realizar la reparación.
PW‑41Juntas circunferenciales en
tuberías, tubos y cabezales
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente a la caldera y a sus partes.
PW‑41.1 L a s
juntas
soldadas
a
tope
circunferencialmente en tuberías, tubos y cabezales deben
cumplir con los requisitos del examen radiográfico y
ultrasónico de la Tabla PW‑11.
PW‑41.2 Todas las juntas circunferenciales soldadas
por arco o gas de partes cubiertas en este párrafo, y
soldadas de acuerdo con lo mencionado aquí, deben tener
una junta a tope con soldadura doble o una junta a tope
con soldadura simple equivalente a una junta a tope de
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122
2010 SECCIÓN I
para evitar un desplazamiento, y deben tener un contorno
en el interior para minimizar la restricción de flujo, si fuera
necesario, y deben tener un diámetro interior determinado
para permitir el paso de un limpiador de tubo donde se
deba usar uno.
soldadura doble, excepto que se mencione lo contrario en
PW‑41.4 y PW‑41.5.
PW‑41.2.1 La resistencia de la soldadura debe ser la
suficiente para desarrollar la resistencia total de la parte en
la dirección longitudinal. No debe haber ondas ni biseles
en el borde o en el centro de la soldadura, excepto que se
permita en PW‑35.1. Se puede remover el refuerzo de la
soldadura si se lo desea. El diseño de la junta y el método
de soldadura deben ser de tal, que no habrá una proyección
apreciable del metal soldado por la superficie interior.
PW‑41.2.5 Cuando las juntas soldadas en tubos o
tuberías no son tratadas térmicamente post soldadura, la
prueba de calificación del procedimiento se debe realizar en
las mismas condiciones, pero la prueba de calificación de
desempeño se puede realizar en muestras con tratamiento
térmico post soldadura o sin tratamiento.
PW‑41.2.2 Al soldar las juntas a tope con soldadura
simple, es necesario la penetración completa en la raíz.
Esto debe quedar demostrado con la calificación del
procedimiento que se usará. Si la penetración completa no
se puede asegurar de otra forma, el procedimiento debe
incluir un anillo de respaldo o equivalente. La profundidad
de la soldadura medida entre la superficie interior de la
preparación de la soldadura y la superficie exterior de la
tubería o tubo debe ser no menor que el espesor mínimo
permitido según las especificaciones de material aplicable
para el tamaño y espesor específicos de la tubería o tubo
usados. Cuando no se usan anillos de respaldo, se permite
la concavidad de la superficie de la raíz si la profundidad
de la concavidad del metal soldado no supera el mínimo
de 3/32 pulg. (2.5 mm) o el 20% de la parte más delgada
de las dos secciones que se unen. El contorno de la
concavidad debe ser uniforme y el espesor obtenido de
la soldadura, incluido el refuerzo, debe ser por lo menos
igual que el espesor requerido en la parte más delgada. La
profundidad de la concavidad que se permite según las
reglas de este párrafo se debe reducir a una cantidad igual
a cualquier reemplazo neto de sección, como se permite en
PW‑41.2.3.
PW‑41.3 Las conexiones de tubería que no excedan
NPS 1/2 (DN 15) se pueden soldar a la tubería o a los
cabezales según las disposiciones de este párrafo sin la
inspección que requiere esta Sección.
PW‑41.4 Para obtener más información sobre la
fijación de boquillas a los tambores o cabezales de la
caldera, vea PW‑15.
PW‑41.5 Las juntas del tipo encaje soldadas o las
juntas del tipo manga se pueden usar para conectar tuberías
o tubos a válvulas o accesorios, o entre ellas, siempre que
se cumplan las condiciones especificadas en PW‑41.5.1 a
PW‑41.5.6.
PW‑41.5.1 La tubería no debe exceder NPS 3
(DN 80) y los tubos no deben exceder un diámetro exterior
nominal de 31/2 pulg. (89 mm) (vea PG‑42, para obtener
más información sobre los componentes de la soldadura de
encaje de ASME).
PW‑41.5.2 La profundidad de la inserción de
una tubería o tubo es de 1/4 pulg. (6 mm). Debe haber al
menos 1/16 pulg. (1.5 mm) de distancia entre el extremo
de la tubería o tubo y el borde interior del encaje antes de
la soldadura.
PW‑41.2.3 Cuando la pared se ranura para colocar
un anillo de respaldo o para asegurar un diámetro interior
uniforme de la preparación de la soldadura, la profundidad
de dicho bisel debe ser tan limitada que la sección neta
restante de la pared debe ser no menor que el espesor
mínimo requerido. En el caso de tubos para caldera y
sobrecalentador, donde el diámetro no supera las 4 pulg.
(100 mm), el bisel se puede reducir al espesor requerido por
no más de 1/32 pulg. (0.8 mm), siempre que la sección neta
reducida se reemplace con metal soldado en el refuerzo
exterior, para que el espesor obtenido de la soldadura,
incluido el refuerzo, sea al menos igual que el espesor
mínimo requerido.
PW‑41.5.3 El ajuste entre el encaje o la manga
y la tubería o tubo debe cumplir con los estándares
correspondientes para accesorios de soldadura del tipo de
encaje, y el diámetro interior del encaje o manga no debe
exceder, en ningún caso, el diámetro exterior de la tubería
o tubo por más de 0.080 pulg. (2.03 mm).
PW‑41.5.4 El diámetro exterior promedio de la
campana o manga (collar o extremo de los accesorios de
soldadura del tipo de encaje) debe ser suficiente para que
el espesor promedio de la campana o manga no sea menor
que 1.09 veces el espesor nominal de la tubería o tubo.
PW‑41.5.5 La dimensión de la garganta de la
soldadura de filete no debe ser menor que 0.77 veces el
espesor nominal de la tubería o tubo.
PW‑41.2.4 Los anillos de respaldo pueden ser de
cualquier tamaño o forma adecuados para el proceso de
soldadura, y se pueden dejar en su lugar o remover si se
lo desea. Los materiales para los anillos de respaldo deben
ser compatibles con el metal soldado y el material base, y
no deben producir una aleación nociva o contaminación.
Si se los deja en su lugar, se deben asegurar correctamente
PW‑41.5.6 La profundidad de la inserción de una
tubería o tubo en una manga debe ser de por lo menos
1
/4 pulg. (6 mm). Debe haber al menos una distancia de
123
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Fig. PW‑43.1  Método de cálculo de anexos a tubos
Wr
Oreja
Tubo
W
e
/2
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/16 pulg. (1.5 mm) entre los extremos a tope de la tubería o
tubo, antes de soldar.
del tubo, debe aumentar junto con la cantidad de la carga
de unidad de compresión admisible para un tubo tenga
un diámetro exterior equivalente al diámetro exterior del
doblez y tenga el mismo espesor de pared que la de la
curvatura del tubo (vea la Fig. A‑74). Para información
sobre un método alternativo para determinar la máxima
carga admisible en las conexiones estructurales a tubos,
vea A‑73.2 para realizar pruebas en secciones de tubos de
tamaño real.
1
PW‑42Juntas en válvulas y otros
accesorios de calderas
Las válvulas, otros accesorios de la caldera, como
columnas de agua, y las carcasas de bombas que son parte
del sistema de circulación de la caldera, pueden tener
juntas soldadas por fusión en lugar de longitudinales, lo
que cumple con los requisitos de esta Parte, excepto que
no se requiera la inspección de esas juntas. El Fabricante
debe suministrar, si se lo solicitan, una declaración donde
certifique que se han cumplido esos requisitos.
PW‑43
PW‑43.2 Procedimiento para determinar L a en la
ecuación en PW‑43.1.1.
Paso 1: Determine K de la Tabla PW‑43.1.
Paso 2:Determine el factor de carga, Lf, para carga
de compresión o tensión en la oreja en la
Fig. PW‑43.2, o en PW‑43.2.1 o PW‑43.2.2,
cuando el rango de las curvas en la Fig. PW‑43.2
no se extiende lo suficiente para cubrir casos
específicos.
Carga en los anexos
estructurales
PW‑43.1 Las fijaciones soldadas o mecánicas aplican
cargas sobre las paredes de tubos de acero, lo cual produce
esfuerzos de doblez que contribuyen a aumentar los
esfuerzos. Dichas cargas deben cumplir con PW‑43.1.1 y
PW‑43.1.2.
PW‑43.2.1 Carga de compresión
2
Lf = 1.618X [–1.020 – 0.014 log X + 0.005 (log X) ]
PW‑43.2.2 Carga de tensión
PW‑43.1.1 La siguiente desigualdad:
2
Lf = 49.937X [–2.978 + 0.898 log X – 0.139 (log X) ]
L ≤ La
Paso 3: Determine el esfuerzo.
donde
L = carga de unidad real calculada de PW‑43.1.2
La = máxima carga de unidad admisible, libra/pulg.
lineal de fijación de PW‑43.2
PW‑43.2.3 Esfuerzo disponible
St = 2.0 Sa – S
Paso 4:Con los valores obtenidos en los Pasos 1 a 3,
determine la máxima carga de unidad admisible.
PW‑43.1.2 La siguiente ecuación:
PW‑43.2.4 Carga de unidad admisible
L = Wr/ℓ ± 6We/ℓ2
donde
e =
ℓ =
W =
Wr =
La = K(Lf)St
donde
D = diámetro exterior del tubo
K = factor de diseño del ancho de fijación del tubo de
la Tabla PW‑43.1, sin dimensiones
Lf = un factor de carga de compresión o tensión
log = logaritmo de base 10
excentricidad de W, (vea la Fig. PW‑43.1)
longitud de la fijación del tubo
carga excéntrica aplicada a la oreja
componente de carga normal al eje del tubo
Al determinar la carga admisible por pulgada (25 mm)
de longitud de la fijación en un doblez del tubo, la carga
de unidad admisible, determinada con el diámetro exterior
124
2010 SECCIÓN I
TABLA PW‑43.1
Factor de diseño del ángulo de los anexos de los tubos, K
Ángulo del anexo
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Ángulo del anexo,
grados
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Factor de diseño, K
1.000
1.049
1.108
1.162
1.224
1.290
1.364
1.451
1.545
1.615
Ángulo del anexo,
grados
50
55
60
65
70
75
80
85
90
Factor de diseño, K
1.730
1.836
1.949
2.076
2.221
2.341
2.513
2.653
2.876
Fig. PW‑43.2   Tabla para determinar el factor de carga, Lf
1
.8
.6
.5
.4
.3
Carga de
tensión
.2
Factor de carga, Lf
10−1
.08
.06
.05
.04
.03
Carga de
compresión
.02
10−2
.008
.006
.005
.004
.003
.002
10−3
10
2
3
4
5
6
7
8 9 102
X = D/t 2
125
2
3
4
5
6
7
8 9 103
2010 SECCIÓN I
S = esfuerzo de presión en el tubo determinado por la
ecuación en PG‑27.2.1
Sa = valor de esfuerzo admisible de la Tabla 1A de la
Sección II, Parte D
St = porción del esfuerzo admisible disponible para la
carga de fijación, de PW‑43.2.3
t = espesor de la pared del tubo
X = D/t2, parámetro usado para determinar Lf
PW‑44
de degradación más corto a los 885ºF (475ºC) (vea la
Sección II, Parte D, Apéndice A, párrafo A‑360).
PW‑44.2 A continuación, aparecen las reglas
relacionadas con el No. P del tubo bimetálico al cual se
suelda un anexo:
(a) Si el anexo está soldado a la parte de recubrimiento, el
No. P debe ser el relacionado con el recubrimiento excepto
cuando la combinación de ingreso de calor y espesor del
recubrimiento crean una nueva zona afectada por el calor
en el tubo de machos, en cuyo caso se debe aplicar el No.
P que tiene las reglas más conservadoras. Se puede usar el
macrograbado y la microdureza medidas en una muestra
representativa para determinar si se creó una nueva zona
afectada por el calor en el tubo de machos por la soldadura
de fijación.
(b) Si el anexo está soldado al núcleo, el No. P debe ser
el relacionado con el tubo de machos.
Reglas de fabricación para
tubos bimetálicos cuando
se incluye la resistencia
del recubrimiento
PW‑44.1 Las resistencias para los productos forjados
y recocidos aparecen en la Sección II, Parte D, Tablas 1A
y 1B. Se pueden usar valores aplicables a la Sección I
o Sección VIII, Div. 1. La resistencia del metal de
recubrimiento depositado (soldado o de fusión por láser)
se debe inferir de un material forjado y recocido con una
resistencia y composición equivalente nominalmente
al recubrimiento (vea PG‑27.2.1.5, Nota 11). La tabla
a continuación incluye las aleaciones forjadas y los
alambres de soldadura que se pueden considerar como
equivalentes nominalmente para este propósito. En el
caso de polvos usados en recubrimientos fusionados
con láser, la composición química del depósito debe
corresponder nominalmente con el alambre de soldadura
para el recubrimiento soldado. En el caso de aleaciones de
recubrimiento que no se incluyen en la siguiente tabla, la
resistencia se puede establecer con pruebas realizadas de
acuerdo con el Apéndice 5 de la Sección II, Parte D y la
entrega de los datos a ASME para el análisis.
Forjado/
soldadura
de identidad
genérica
No. UNS de forjado
309 ó 309S/309
Ninguna/309L
Ninguna/312
33/33
S30908
Ninguna, use S30403
Ninguna, use S30403
R20033
600/82
22/622
625/625
690/52
671/72
825/Ninguna
N06600
N06022
N06625
N06690
Ninguna, use N06600
N08825
PW‑44.3 Las reglas de la Sección IX aplicables
a las superposiciones de metal soldado resistente a la
corrosión (CRO) se deben aplicar para las calificaciones
del procedimiento de soldadura y para las calificaciones de
desempeño de la soldadura. Además, se debe cumplir con
la calificación como una soldadura de bisel de acuerdo con
la Sección IX para demostrar la resistencia y la ductilidad
de la soldadura.
PW‑44.4 Se deben aplicar las excepciones al
tratamiento térmico post soldadura (PWHT) en PW‑39
que son específicas al recubrimiento de superposiciones
de metal soldado resistente a la corrosión de los materiales
de tubería o tubos. Cuando no haya tales excepciones,
el PWHT es obligatorio y se debe basar en el material
principal de acuerdo con PW‑39.
PW‑44.5 Puede ser conveniente un alivio de esfuerzo
para liberar esfuerzo residual y mejorar la ductilidad antes
de hacer un doblez en frío en un tubo bimetálico.
Clasificación AWS
PW‑44.6 Los tubos bimetálicos que se forman en frío
luego del recubrimiento pueden requerir tratamientos
térmicos post conformado.
ER309
ER309L
ER312
Ninguna, coincide con
comp. química de
forjado
ERNiCr-3
ERNiCrMo-10
ERNiCrMo-3
ERNiCrFe-7
ERNiCr-4
Ninguna
PW‑44.6.1 En el caso de los tubos bimetálicos en los
que el tubo de machos y el recubrimiento son de materiales
austeníticos (ya sea aleación de acero o basada en níquel),
las reglas de formación en frío de PG‑19 se deben aplicar
con la temperatura mínima de tratamiento térmico, siendo
la más alta aplicable a las dos aleaciones. En el caso de
recubrimiento de fusión por láser del soldador, se pueden
usar los equivalentes de forjado nominales en PW‑44.1.
Algunas aleaciones de recubrimiento están sujetas a
degradación durante el servicio a largo plazo en rangos
específicos de temperatura. En especial, la aleación 625
se degrada en temperaturas de 1,000ºF a 1,400ºF (de
540ºC a 760ºC), y la fase ferrita del acero inoxidable 312
se degrada después de los 500ºF (260ºC), con el tiempo
PW‑44.6.2 En el caso de tubos bimetálicos en
los cuales el núcleo es ferrítico y el recubrimiento es
austenítico (aleaciones de acero o basada en níquel), no se
deben exceder los límites de formación en la Tabla PG‑19
que iniciarían un tratamiento térmico de solución. En el
caso del recubrimiento de fusión por láser del soldador,
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126
2010 SECCIÓN I
(a) Cualquier indicación lineal (una longitud mayor o
igual a tres veces el ancho) con una longitud de 1/16 pulg.
(1.6 mm) o mayor. Si aparecen indicaciones lineales de
rechazo en dos o más superficies, se debe rechazar el
proceso de recubrimiento.
(b) Más de dos indicaciones circulares aisladas en
una de las superficies examinadas con un tamaño de
≥50% del espesor de recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm),
lo que sea menor. Las indicaciones circulares que se
clasifican inicialmente como no rechazables se deben
volver a explorar realizando secciones adicionales o NDE
suplementario. Toda indicación circular que se extiende
1
/8 pulg. (3.2 mm) o más por debajo de la superficie se debe
volver a clasificar como una indicación rechazable. Si se
encuentran indicaciones rechazables en dos o más de las
cuatro superficies examinadas, se rechaza todo el proceso
de recubrimiento.
(c) Cuatro o más indicaciones circulares con un tamaño
≥75% de espesor del recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm),
el que sea menor, en una línea separada por 1/16 pulg.
(1.6 mm) o menos, de borde a borde. Si se encuentran
indicaciones de rechazo en uno o más de las cuatro
superficies examinadas, se debe rechazar todo el proceso
de recubrimiento.
se pueden usar los equivalentes de forjado nominales
en PW‑44.1.
PW‑44.7 La demostración del proceso de
recubrimiento, para alcanzar una adherencia metalúrgica y
un recubrimiento sin defectos rechazables, se debe realizar
mediante un examen de una muestra del tubo bimetálico
de mano de obra con los parámetros de recubrimiento que
se usarán en la producción. La muestra del tubo bimetálico
debe tener una longitud mínima de 7 pulg. (175 mm).
Esta muestra se debe evaluar antes de comenzar con la
fabricación y se debe repetir en una muestra nueva cada vez
que se cambia una variable esencial con los métodos que
se describen en los párrafos de PW‑44.7.1 a PW‑44.7.4.
PW‑44.7.1 Se deben remover dos anillos de 0.5 pulg.
(13 mm) de longitud, uno en cada extremo. Las cuatro
secciones transversales disponibles (los extremos de los
dos anillos) se deben inspeccionar usando la técnica con
líquidos penetrantes de acuerdo con el Apéndice A‑270,
excepto para las revisiones de los criterios de aceptación de
(a) a (c). A continuación, aparecen las bases para rechazar
indicaciones en cualquiera de las superficies examinadas:
(a) Cualquier indicación lineal (una longitud mayor o
igual a tres veces el ancho) con una longitud de 1/16 pulg.
(1.6 mm) o mayor. Si aparecen indicaciones lineales de
rechazo en dos o más superficies, se debe rechazar el
proceso de recubrimiento.
(b) Más de dos indicaciones circulares aisladas en
una de las superficies examinadas con un tamaño de
≥50% del espesor de recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm),
lo que sea menor. Las indicaciones circulares que se
clasifican inicialmente como no rechazables se deben
volver a explorar realizando secciones adicionales o NDE
suplementario. Toda indicación circular que se extiende
1
/8 pulg. (3.2 mm) o más por debajo de la superficie del
anillo se debe volver a clasificar como una indicación
rechazable. Si se encuentran indicaciones rechazables en
más de dos de las cuatro superficies examinadas, se rechaza
todo el proceso de recubrimiento.
(c) Cuatro o más indicaciones circulares con un tamaño
≥75% de espesor del recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm), el
que sea menor, en una línea separada por 1/16 pulg. (1.6 mm)
o menos, de borde a borde. Si se encuentran indicaciones de
rechazo en dos o más de las cuatro superficies examinadas,
se debe rechazar todo el proceso de recubrimiento.
PW‑44.7.3 El examen ultrasónico (UT) se puede
reemplazar con los exámenes que se describen en
PW‑44.7.1 y PW‑44.7.2, siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) El examen se debe realizar de acuerdo con
la Sección V, Artículo 4, con énfasis en las partes
relacionadas con el recubrimiento (T-432.2, T-434.1.4,
T-434.4 y T-473).
(b) Los procedimientos deben ser sensibles para
identificar y medir defectos rechazables de los tamaños
identificados en PW‑44.7.1 de (a) a (c) y PW‑44.7.2 de (a)
a (c).
(c) Se deben seleccionar cuatro áreas, cada una con
una longitud de 7 pulg. (175 mm) de tubo bimetálico. A
estas cuatro longitudes se les debe realizar un examen
volumétrico del recubrimiento y de la línea de pegamento
del núcleo al recubrimiento. Aceptar o rechazar una
longitud o el grupo de cuatro longitudes en grupo se debe
basar en los criterios mencionados en PW‑44.7.2 de (a)
a (c).
PW‑44.7.4 Si el proceso de recubrimiento se
rechaza basándose en PW‑44.7.1, PW‑44.7.2 o PW‑44.7.3,
se pueden seguir dos caminos de recuperación:
(a) La cantidad de muestra debe ser el doble del examen
anterior y se debe repetir la prueba con los mismos métodos.
Si se rechaza un grupo, se debe rechazar todo el proceso.
En el caso de que se rechace un proceso por segunda vez,
el protocolo de repetición de pruebas se puede repetir por
última vez.
PW‑44.7.2 Luego de remover los dos anillos, la
parte restante del tubo se debe separar longitudinalmente
y las cuatro secciones transversales disponibles se deben
inspeccionar usando la técnica con líquidos penetrantes
de acuerdo con A‑270, excepto para las revisiones de
los criterios de aceptación de (a) a (c). A continuación,
aparecen las bases para rechazar indicaciones en cualquiera
de las cuatro superficies examinadas:
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127
2010 SECCIÓN I
(b) Los parámetros del proceso de recubrimiento se
deben cambiar para producir una nueva muestra de mano
de obra y el proceso de examen se debe repetir desde
el principio.
(e) examen de la superficie de recubrimiento con sulfato
de cobre para identificar áreas descubiertas
(f) m u e s t r e o m e t a l o g r á f i c o m a c r o s c ó p i c o
y microscópico
PW‑44.8 Las reglas en este párrafo y subpárrafos
se aplican a los recubrimientos de fusión por láser y los
recubrimientos soldados, pero no a los tubos coextruidos.
Durante la producción de los tubos bimetálicos, el
Fabricante a cargo de certificar la unidad de la caldera debe
establecer un programa de examen no destructivo para que
lo implemente la organización de recubrimiento, que está
formada por los elementos que se describen en PW‑44.8.1
a PW‑44.8.4 como mínimo.
PW‑44.9 Aquellos defectos propios del recubrimiento
revelados en las pruebas de PW‑44.8 o encontrados
de otra manera, que no invaden el espesor mínimo del
recubrimiento o el espesor total mínimo de la pared,
se deben remover localmente con medios mecánicos,
y el área se debe unir uniformemente con el contorno
adyacente. Los defectos que invaden el espesor mínimo
de recubrimiento o el espesor mínimo de la pared se deben
soldar de acuerdo con las partes aplicables de PW‑41. Todas
las áreas reparadas se deben inspeccionar posteriormente
según los requisitos de PW‑44.8 y los subpárrafos, y se
deben mostrar de acuerdo con los estándares de aceptación
en A‑270.
PW‑44.8.1 El examen visual (VT) se debe realizar
en toda la superficie del recubrimiento de acuerdo con
la Sección V, Artículo 9. Toda indicación abierta a la
superficie estará sujeta, además, a la prueba con líquidos
penetrantes (PT) según A‑270, y la aceptación o rechazo
se basará en A‑270.4. La parte del tubo bimetálico que
contenga defectos rechazables se debe remover o los
defectos se deben arreglar de acuerdo con PW‑44.9.
Inspección y pruebas
PW‑46
PW‑44.8.2 Al menos un 5% de la parte de
recubrimiento del tubo bimetálico debe estar sujeto a la
prueba con líquidos penetrantes (PT) de acuerdo con
A‑270 y la aceptación o el rechazo se deben basar en
A‑270.4. La parte del tubo bimetálico que contiene los
defectos rechazables se debe eliminar o los defectos se
deben reparar de acuerdo con PW‑44.9.
General
PW‑46.1 Las reglas en los siguientes párrafos se
aplican específicamente a la inspección y prueba de las
calderas de potencia y a las partes de dicho tipo de caldera
que se fabrican con soldadura. Estas reglas se deben
usar junto con los requisitos generales para inspección y
pruebas en la Parte PG así como también los requisitos
específicos para la inspección y pruebas en las Partes
aplicables de esta Sección que conciernen el tipo de caldera
en consideración.
PW‑44.8.3 En la zona cercana a todas las áreas
identificadas para PT en PW‑44.8.2, se debe medir
el espesor del recubrimiento en un lugar (o lugares)
identificado(s) por el Fabricante a cargo de certificar la
unidad de la caldera. El Fabricante responsable de certificar
la unidad de la caldera debe determinar los medios para
medir el espesor del recubrimiento usando estándares de
calibración típicos del proceso de recubrimiento. Todas
las violaciones del espesor mínimo de recubrimiento
deben dar lugar a una inspección de espesor más extensa
para establecer el área afectada. El Fabricante a cargo
de certificar la unidad de la caldera debe realizar una
evaluación de ingeniería para la disposición.
PW‑46.2 Inspección durante la fabricación. El
Fabricante debe entregar el recipiente u otras partes
sometidas a presión para inspección en determinadas
etapas del trabajo según lo determine el Inspector.
PW‑47
Verificación del
procedimiento de soldadura
PW‑47.1 La tarea del Inspector consiste en asegurarse
de que los procedimientos de soldadura empleados en la
construcción estén calificados según las disposiciones de
la Sección IX. El Fabricante debe entregar evidencia al
Inspector de que se cumplieron dichos requisitos.
PW‑44.8.4 Entre los otros elementos que se pueden
considerar para incluir en el programa de examen de
producción, se incluyen:
PW‑47.2 El Inspector tiene derecho a exigir y
(a) validación de la composición química del
presenciar en cualquier momento la soldadura de prueba
recubrimiento, en especial cromo
y la prueba, aunque no es obligatorio que presencie la
(b) documentación de las características dimensionales
soldadura de prueba y la prueba a menos que así lo desee.
del componente completo
(c) registros de las áreas de recubrimiento para cada
soldadura usada
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(d) prueba de dureza
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2010 SECCIÓN I
PW‑48
Verificación de calificaciones
de soldadores y de desempeño
de operadores de soldadura
certificación de acuerdo con una práctica escrita que se
basa en la edición de SNT‑TC‑1A o CP‑189 anterior a la
que se hace referencia en A‑360, la certificación tendrá
validez hasta la próxima recertificación programada.
PW‑48.1 La tarea del Inspector consiste en asegurarse
de que sólo soldadores u operadores de soldadura
calificados de acuerdo con las disposiciones de la
Sección IX realicen todas las soldaduras. El Fabricante
debe tener disponible para el Inspector una copia
certificada del registro de pruebas de calificación de
desempeño de cada soldador y operador de soldadura
como evidencia de que se cumplieron dichos requisitos.
PW‑50.3 La recertificación se debe realizar de acuerdo
con la práctica escrita del empleador basada en la edición
de SNT‑TC‑1A o CP‑189 a la cual se hace referencia en
A‑360. La recertificación se puede basar en evidencia de
un desempeño satisfactorio continuo o repeticiones de
pruebas que el empleador creyó necesarias.
PW‑48.2 El Inspector tiene derecho a exigir y
presenciar en cualquier momento la soldadura de prueba
y la prueba, aunque no es obligatorio que presencie la
soldadura de prueba y la prueba a menos que así lo desee.
PW‑49
PW‑51
PW‑51.1 Cuando se usa el método del examen
radiográfico para una soldadura que requiere examen
volumétrico según PW‑11, la soldadura se debe examinar
por completo en toda la longitud usando el método de rayos
X o gamma de acuerdo con el Artículo 2 de la Sección V.
Los requisitos de T-274 se deben usar como guía pero no
para rechazar radiografías a menos que la baja resolución
geométrica supere las 0.07 pulg. (1.8 mm).
Verificación de la práctica
de tratamiento térmico
El Inspector debe asegurarse de que todas las operaciones
de tratamiento térmico requeridas por el Código se hayan
realizado de forma correcta.
PW‑50
Examen radiográfico
PW‑51.2 Se puede sacar radiografía de una junta a
tope circunferencial soldada con tira de respaldo sin retirar
la tira de respaldo siempre que no se vaya a retirar después,
y que la imagen de la tira de respaldo no interfiera en la
interpretación de las radiografías que se obtengan.
Calificación del personal de
Exámenes No Destructivos
PW‑50.1 Antes de realizar o evaluar los exámenes
radiográficos o ultrasónicos requeridos en esta Sección,
el Fabricante debe asegurarse de que el personal del
Examen No Destructivo (NDE) esté calificado y tenga
las certificaciones de acuerdo con la práctica escrita del
empleador. Se deben usar SNT‑TC‑1A3 o CP-189 como
guía para que los empleadores establezcan su práctica
escrita. Se pueden usar programas de certificación
centralizada nacionales o internacionales, como el ASNT
Central Certification Program (Programa de Certificación
Centralizado, ACCP), para cumplir con los requisitos
de examen y demostración de la práctica escrita del
empleador. Las disposiciones para la capacitación,
experiencia, calificación y certificación del personal de
NDE se deben describir en el sistema de control de calidad
del Fabricante (vea PG‑105.4).
PW‑51.3 Las indicaciones que se muestran en las
radiografías de soldaduras y que se caracterizan como
imperfecciones no son aceptables bajo las siguientes
condiciones y se deben reparar según se indica en PW‑40 y
se debe sacar radiografía de la reparación según PW‑51:
PW‑51.3.1 Toda indicación caracterizada como
grieta o zona de fusión o penetración incompleta.
PW‑51.3.2 Toda otra indicación alargada en la
radiografía que tenga una longitud mayor que:
(a) 1/4 pulg. (6 mm) de t hasta 3/4 pulg. (19 mm)
(b) 1/3t para t de 3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)
(c) 3/4 pulg. (19 mm) de t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)
donde t es el espesor de la soldadura.
PW‑51.3.3 Todo grupo de indicaciones alineadas
que tenga una longitud agregada mayor que t en una
longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las
sucesivas imperfecciones supere 6L donde L es la longitud
de la imperfección más larga en el grupo.
PW‑50.2 Al personal de NDE se lo debe calificar
con un examen. La calificación del personal de NDE
de Nivel III que recibió su certificación antes de la
Edición 2004 de la Sección I puede estar basada en
capacidad, logros, educación y experiencia demostrada.
En la práctica escrita, se debe incluir específicamente esa
calificación. Cuando el personal de NDE ha recibido la
PW‑51.3.4 Indicaciones redondeadas superiores a
las que aparecen en A‑250.
PW‑51.4 El Fabricante debe conservar un conjunto
completo de radiografías de cada trabajo y las debe
mantener archivadas durante al menos 5 años.
3
SNT-TC-1A, ACCP y CP-189 son publicados por la American
Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Exámenes
No Destructivos), 1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus,
OH 43228-0518.
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129
2010 SECCIÓN I
PW‑52
Examen ultrasónico
la misma especificación de material,4 del mismo espesor
o superior al de la soldadura en la junta y con el mismo
procedimiento de soldadura que se usó para las placas del
cuerpo que representa. La placa se debe soldar con uno de
los siguientes métodos.
PW‑52.1 Cuando se usa el método de examen
ultrasónico para una soldadura que requiere examen
volumétrico según PW‑11, la soldadura se debe examinar
por completo en su longitud con técnicas y estándares para
el examen ultrasónico según se definen en la Sección V,
Articulo 4, Apéndice obligatorio VII, Requisitos de
Examen Ultrasónico para criterios de aceptación basados
en la mano de obra.
PW‑53.2.1 Fije la placa de prueba como se muestra
en la Fig. PW‑53.2 en uno de los extremos de una de las
juntas longitudinales de cada recipiente de manera que los
bordes que se soldarán sean una continuación de los bordes
correspondientes de la junta longitudinal. En este caso, el
metal soldado se debe depositar en la junta soldada de la
placa de prueba de manera continua con el metal depositado
en la junta del cuerpo. Este procedimiento no se aplica a
recipientes con juntas circunferenciales solamente.
PW‑52.2 El Fabricante debe conservar el informe del
Fabricante, según se requiere en T-490 de la Sección V,
durante al menos 5 años.
PW‑52.3 Estándares de aceptación y rechazo. Las
imperfecciones que causan una indicación de que se superan
los niveles de evaluación especificados en la Sección V
se deben investigar en la medida en que el personal del
examen ultrasónico pueda determinar la forma, identidad y
ubicación y evaluarlas según los términos de PW‑52.3.1 y
PW‑52.3.2.
PW‑53.2.2 Suelde la junta en la placa de prueba sin
fijarla como una continuación de una junta en la placa del
cuerpo.
PW‑53.3 Cuando partes no cilíndricas sometidas
a presión no son integrales con el recipiente, se debe
proporcionar una placa de prueba que tenga un espesor
mayor que las otras partes.
PW‑52.3.1 Las grietas, la falta de fusión o la
penetración incompleta no se aceptan independientemente
de la longitud.
PW‑53.4 Cuando hay numerosas partes sometidas
a presión de cualquiera de los diseños que se sueldan
de manera consecutiva, y las placas son del mismo
material que el procedimiento de soldadura cubre, se
debe suministrar una placa de prueba para cada 200 pies
(60 m), o una fracción, de las principales juntas soldadas.
La diferencia de espesor de la placa más delgada y el de la
placa más gruesa no debe superar 1/4 pulg. (6 mm).
PW‑52.3.2 No se aceptan otras imperfecciones si
la indicación supera el nivel de referencia y la longitud
excede lo siguiente:
(a) 1/4 pulg. (6 mm) de t hasta 3/4 pulg. (19 mm)
(b) 1/3t para t de 3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)
(c) 3/4 pulg. (19 mm) de t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)
donde t es el espesor de la soldadura que se examina.
Si la soldadura une dos miembros que tienen diferentes
espesores en la soldadura, t es el más delgado de los
dos espesores.
PW‑53
PW‑53.5 Cuando se use más de un soldador u operador
de soldadura en un recipiente, el Inspector puede designar
el soldador u operador que debe realizar la placa de prueba
requerida.
PW‑53.6 La placa de prueba debe estar sostenida de
manera tal que la soldadura no combe la placa fuera de
línea con un ángulo mayor de 5 grados. La placa se debe
enderezar antes del tratamiento térmico post soldadura para
eliminar cualquier comba producida. La placa de prueba
debe tener el mismo tratamiento de precalentamiento y el
mismo tratamiento térmico post soldadura que el recipiente
que representa. En ninguno de los casos, la temperatura del
tratamiento de precalentamiento o térmico post soldadura
puede ser superior al utilizado en el recipiente.
Placas de prueba
PW‑53.1 Placas de prueba del recipiente. Las partes
cilíndricas sometidas a presión, como tambores y cuerpos,
que están sujetas a presión interna y están fabricadas con
soldadura por fusión, deben cumplir con los requisitos de
prueba en PW‑53.2 a PW‑53.10. Las partes cilíndricas
sometidas a presión, como tuberías, tubos y cabezales, que
están sujetas a presión interna, y todas las partes cilíndricas
sometidas a presión construidas con materiales de No.
P 1, según se definen en la Sección IX, están exentas de
estos requisitos.
PW‑53.7 Especímenes de prueba. Los cupones para
la prueba de tensión y doblez se deben retirar como se
muestra en la Fig. PW‑53.1 y deben ser de las dimensiones
que se muestran en las Fig. PW‑53.3 (a) y (b). Si las
dimensiones del bisel de soldadura son tales que no se
PW‑53.2 Placas de prueba soldadas. Una placa de
prueba soldada que tiene las dimensiones que se muestran
en la Fig. PW‑53.1 debe prepararse a partir de la placa de
4
Para ser de la misma especificación que el acero que se suelda, la
composición química debe estar dentro de los límites de especificación y
el método de fundición, es decir, calmado, semicalmado o efervescente,
debe ser el mismo.
130
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2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑53.1  Especímenes de prueba de placas de prueba soldadas longitudinalmente
Soldadura
Líneas de
manómetro
Espécimen de tamaño real
Espécimen de
tensión (todos los
metales soldados)
T
Espesor de
la placa
Bordes de la
cara más ancha
de la soldadura
6 pulg. (150 mm) + 6t
pero no inferior a 10 pulg. (250 mm)
Espécimen de la
prueba de doblez
1.5 T
Espécimen
de tensión
Espécimen de
tamaño pequeño
Espécimen de tensión (transversal)
Pieza rechazada por defectuosa
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Soldadura
Líneas de
manómetro
Longitud suficiente para
colocar todos los especímenes
Fig. PW‑53.2  Método de conformado de placas de prueba longitudinales
Barras de refuerzo sujetas o soldadas a la parte
posterior de las placas de prueba. Placas de
prueba para soldar por puntos al cuerpo o
de lo contrario para sostener en posición.
Placa de
prueba
Cuerpo del tambor
Placa de
prueba
Placa de
prueba
Barras de refuerzo
Cuerpo
Cuerpo
131
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑53.3(a)  Detalles de especímenes de pruebas de tensión
T
T
A
[Nota (1)]
Nota (3)
Nota (4)
Nota (5)
B
[Nota (2)]
10 pulg. (250 mm) aprox.
2 pulg. (50 mm) r
Espécimen de tensión transversal
1/
4 pulg.
(6 mm)
Nota (6)
1/
4 pulg.
(6 mm)
21/2 pulg.
(64 mm)
3/ pulg.
4
(19 mm)
3/
4 pulg.
21/2 pulg.
(57 mm)
(19 mm)
T
Nota (7)
1/ pulg.
4
(6 mm)
1/
W
Nota (3)
[Nota (8)]
t
Nota (6)
pulg. (13 mm)
±0.01 (0.2 mm)
2
No inferior a 1/8 pulg. (3.0 mm)
Espécimen de tensión de metal soldado de tamaño real
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Espécimen de tensión transversal
Espécimen de tensión de metal soldado de tamaño pequeño
[Nota (9)]
NOTAS:
(1) A — Área transversal del espécimen de tensión
(2) B — Área transversal de los especímenes de tensión en una placa muy gruesa
(3) El refuerzo de soldadura se debe mecanizar al ras con el metal base.
(4) Borde de la cara más ancha de la soldadura
(5) Esta sección se debe fresar preferiblemente.
(6) “f ” indica corte de terminación delgada.
(7) Estos bordes se pueden cortar con soplete.
(8) W = 11/2 pulg. (38 mm) ± 0.01 pulg. (0.2 mm) si t no excede 1 pulg. (25 mm); W = 1 pulg. (25 mm) ± 0.01 pulg. (0.2 mm) si t excede 1 pulg. (25 mm).
(9) Tamaños de especímenes de acuerdo con la Fig. 4 de SA‑370
132
2010 SECCIÓN I
Fig. PW‑53.3(b)  Detalles de especímenes de pruebas de doblez
R = no superior a 0.1 T
W =1.5 T
Nota (1)
f
f
Borde de la cara más
ancha de la soldadura
f
T
1/ pulg. (3 mm) mín.
8
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W
Área transversal del espécimen
de pruebas de doblez
16 pulg.
f
f
[Nota (2)]
f
R = no superior
a 0.1 t
1/ pulg.
8
(3 mm) mín.
Superficie
de tensión
T
f
f
(1.5 mm)
(1.5 mm)
f
t
1/ pulg.
16
1/
W =1.5 T
f
T
f
f
f
Área transversal de
especímenes de pruebas de doblez
de una placa muy gruesa
NOTAS:
(1) Si los cupones se cortaron con un proceso de fusión, las superficies cortadas con soplete se deben mecanizar como se indica.
(2) Esta superficie debe estar razonablemente uniforme. Toda marca de herramienta que quede debe ser de la longitud del espécimen. “f ” indica el
corte de terminación delgada. Se debe remover el refuerzo de soldadura.
necesarias. Cada parte se debe evaluar y debe cumplir con
los requisitos.
puede obtener un espécimen de tensión de tamaño real, se
puede usar un espécimen de tamaño más pequeño como se
muestra en la Fig. 4 de SA‑370. El espécimen que se retira
debe ser la más grande que contiene sólo el metal soldado
en la sección reducida.
PW‑53.8.3 Si el espécimen de la prueba de tensión
transversal se rompe durante la soldadura, la resistencia
a la tensión debe ser no inferior al mínimo del rango de
tensión especificado del material base (la prueba de tensión
del espécimen de la junta según se especifica aquí es una
prueba de la junta soldada y no de la placa). Cuando el
espécimen se rompe fuera de la soldadura a más del 95%
del mínimo del rango de tensión especificado del material
base, y la soldadura no muestra signos de debilidad, la
prueba se debe aceptar ya que cumplió con los requisitos.
Cuando el espécimen o una parte se rompen en el material
base por debajo de la tolerancia a la resistencia debido a
un defecto local, se debe probar un espécimen adicional y
debe cumplir con los requisitos.
PW‑53.8 Pruebas de tensión
PW‑53.8.1 Excepto que se indique lo contrario en
PW‑53.8.5 se requieren dos tipos de espécimen de prueba
de tensión, uno de la junta y otro del metal soldado.
PW‑53.8.2 El espécimen de tensión de la junta
debe ser transversal a la junta soldada y debe tener el
espesor completo de la placa soldada después de que las
superficies exteriores e interiores se hayan mecanizado a
una superficie plana alineada con la superficie de la placa.
Cuando la capacidad de la máquina de prueba disponible
no permita realizar la prueba de un espécimen del espesor
total de la placa soldada, el espécimen puede cortarse con
una sierra fina en tantas partes del espesor como sean
PW‑53.8.4 El espécimen de la prueba de tensión del
metal soldado se debe considerar como la parte reducida
133
2010 SECCIÓN I
PW‑53.10 Repeticiones de pruebas
del espécimen que consiste por completo en metal soldado
depositado y debe cumplir con los siguientes requisitos:
PW‑53.10.1 Si cualquiera de los especímenes no
cumple con los requisitos por más del 10%, no se debe
permitir la repetición de prueba excepto en el caso de
la falla del espécimen de prueba de doblez libre debido
a tipos de imperfecciones permitidos. El Inspector, a su
discreción, puede permitir las repeticiones de pruebas de
especímenes de doblez libre.
Resistencia a la tensión = a l menos el mínimo del rango de
la placa que se suelda
Elongación, mínima, %, en 2 pulg. (50 mm) = 20,
o = 700/U + 10 (Unidades del Sistema de Medidas de
los Estados Unidos), el que sea menor
= 4,820/U + 10 (Unidades del Sistema Internacional
de Unidades), el que sea menor
PW‑53.10.2 Si cualquiera de los especímenes no
cumple con los requisitos por el 10% o menos, se deben
permitir las repeticiones de pruebas. El mismo operador
que soldó la lámina que no cumplió con los requisitos
de prueba debe soldar una segunda lámina de prueba. La
repetición de prueba se debe realizar en los especímenes
que se cortaron de la segunda lámina.
donde
U = resistencia a la tensión mínima especificada del
material que se suelda, psi (MPa), como se indica
en la tabla de esfuerzo aplicable
Si se usan especímenes de tensión de tamaño pequeño,
se puede omitir la medición de la elongación.
PW‑53.10.3 Las repeticiones de prueba deben cumplir
con los requisitos. Para cualquiera de las repeticiones de
prueba de tensión, se deben cortar dos especímenes de la
placa de la segunda prueba y ambas deben cumplir con los
requisitos.
PW‑53.8.5 En el caso de espesores de placas
menores que 5/8 pulg. (16 mm), se puede omitir la prueba
de tensión del metal soldado.
PW‑53.9 Pruebas de doblez
PW‑53.10.4 Cuando hay más de un espécimen del
mismo tipo y una o más de los especímenes no cumplen
con los requisitos por 10% o menos, se puede realizar una
repetición de prueba de cada espécimen que se requiere
para la soldadura en consideración. Cada espécimen debe
cumplir con los requisitos.
PW‑53.9.1 El espécimen de la prueba de doblez
debe ser transversal a la junta soldada del espesor completo
de la placa y debe ser el área transversal rectangular con un
ancho de 11/2 veces el espesor del espécimen. Cuando la
capacidad de la máquina de prueba disponible no permita
realizar la prueba de un espécimen del espesor total de la
lámina soldada, el espécimen puede cortarse con una sierra
fina en tantas partes del espesor como sean necesarias. Cada
parte se debe evaluar y debe cumplir con los requisitos. Las
superficies interiores y exteriores de la soldadura se deben
mecanizar a una superficie plana alineada con la superficie
del espécimen. Los bordes de esta superficie deben estar
redondeados con un radio inferior al 10% del espesor del
espécimen de prueba. El espécimen se debe doblar en frío
bajo las condiciones libres de doblez hasta que la menor
elongación dentro o a través de aproximadamente toda la
soldadura en las fibras exteriores del espécimen de prueba
de doblez sea del 30% o 700/U (4,820/U) + 20%, el que
sea menor.
PW‑53.10.5 Si el porcentaje de la elongación del
espécimen de tensión del metal soldado es menor que el
especificado, y cualquier parte de la fractura es mayor
que 3/4 pulg. (19 mm) desde el centro de la longitud del
indicador de 2 pulg. (50 mm) en el espécimen, se puede
repetir la prueba.
PW‑54
Prueba hidrostática
PW‑54.1 Excepto que se modifique en PG‑99.3,
PG‑106.8 y PW‑54.3, todos los tambores soldados y otras
partes soldadas sometidas a presión deben estar sujetos a la
presión de una prueba hidrostática no inferior a 1.5 veces
la máxima presión de trabajo admisible. La prueba
hidrostática se puede realizar en la planta del Fabricante o
en el campo.
donde
U = resistencia a la tensión mínima especificada del
material que se suelda, psi, como se indica en la
tabla de esfuerzo aplicable
PW‑54.2 Cuando se realizan reparaciones, se debe
volver a probar la parte de la manera normal, y si pasa la
prueba, el Inspector debe aceptarla. Si no pasa la prueba, el
Inspector puede permitir reparaciones suplementarias, o si a
su juicio la parte sometida a presión no es la adecuada para
estar en servicio, puede rechazarla de manera permanente.
PW‑53.9.2 Cuando se observa una grieta en la
superficie deformada por la tensión del espécimen entre
los bordes antes de lograr la elongación requerida en
PW‑53.9.1, se debe considerar que el espécimen ha fallado
y se debe detener la prueba. Las grietas en las esquinas
del espécimen no se deben considerar como una falla. La
aparición de pequeñas imperfecciones en la superficie
convexa no se debe considerar como una falla si la
dimensión más grande no excede 1/8 pulg. (3 mm).
PW‑54.3 Se puede realizar la soldadura de las partes
no sometidas a presión a partes sometidas a presión, y la
soldadura de sello de la boca de inspección que retiene la
presión y los tapones de inspección o accesorios asegurados
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2010 SECCIÓN I
el mínimo de 0.70 veces el espesor de la parte sometida a
presión o 1/4 pulg. (6 mm).
(d) Se debe aplicar un precalentamiento mínimo de
200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a
presión excede 3/4 pulg. (19 mm).
por medios físicos después de la prueba hidrostática sin
tener que realizar otra prueba hidrostática, siempre que se
cumplan los siguientes criterios.
PW‑54.3.1 La soldadura se realiza de acuerdo con
esta Parte y el Inspector Autorizado revisa la soldadura
terminada. El Formulario del Reporte de Datos del
Fabricante debe firmarse sólo después de finalizar
la soldadura.
PW‑54.3.3 En el caso de la soldadura de sello de la
boca de inspección que retiene la presión y los tapones de
inspección o accesorios asegurados por medios físicos, se
deben cumplir las siguientes condiciones adicionales:
(a) Las soldaduras de sello quedan exentas del tratamiento
térmico post soldadura debido a reglas mencionadas en
esta Sección.
(b) La soldadura finalizada se examina usando el método
de prueba con partículas magnéticas o líquidos penetrantes
según A‑260 o A‑270, respectivamente. Cuando los
materiales base o soldaduras no son magnéticos, sólo se
debe usar el método con líquidos penetrantes.
PW‑54.3.2 En el caso de las partes no sometidas a
presión soldadas a partes sometidas a presión, se deben
cumplir las siguientes condiciones adicionales:
(a) El material de la parte sometida a presión se limita a
materiales de No. P 1.
(b) El material de fijación no sometido a presión se
limita a acero al carbono con un contenido de carbono no
superior al 0.2% u otro material No. P 1.
(c) La soldadura se hace mediante la soldadura de perno
o soldadura de filete que tenga una garganta que no supere
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PR
REQUISITOS PARA CALDERAS
FABRICADAS POR MEDIO DE REMACHADO
Los fabricantes que utilizan la construcción remachada deben usar la Edición 1971 de la Sección I. Las calderas o partes
de éstas construidas mediante construcción remachada requieren el uso de los Formularios de Reportes de Datos del
Fabricante aplicables tal como se incluyen en la Edición 1971 de la Sección I.
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PB
REQUISITOS PARA CALDERAS
FABRICADAS POR MEDIO DE SOLDADURA BRAZING
General
PB‑1
expuestos hasta las temperaturas que se muestran en
la Tabla PB‑1, siempre que se realicen pruebas de
calificación aceptables.
General
PB‑1.4
Responsabilidad. Cada Fabricante1 (titular
del Certificado de Autorización) es responsable de la
soldadura brazing que su organización haya realizado y
debe establecer los procedimientos y realizar las pruebas
que se requieren en la Sección IX, y cuando sea necesario
aquellos requeridos por esta Sección para calificar los
procedimientos de soldadura brazing en la construcción
de ensambles con soldadura brazing y las pruebas de
desempeño de los soldadores de soldadura brazing2 que
aplican estos procedimientos. Normalmente la soldadura
brazing la realizan los empleados del Fabricante quien
acepta la responsabilidad de construir, según el Código,
la caldera o parte que se soldará con soldadura brazing.
Como alternativa, el Fabricante puede realizar la soldadura
brazing del Código usando los servicios de soldadores de
soldadura brazing particulares que no sean empleados,
siempre que se cumplan las siguientes condiciones.
PB‑1.1
Alcance. Las reglas en la Parte PB se
aplican a partes sometidas a presión de calderas, incluidas
las tuberías construidas según las disposiciones de esta
Sección, que se fabricaron con soldadura brazing. Estas
reglas se deben usar junto con los requisitos generales
en la Parte PG y los requisitos específicos en las Partes
aplicables de esta Sección que sean pertinentes al tipo de
caldera en consideración. Las reglas en la Parte PB no
son aplicables a las fijaciones de cojinetes no sometidos
a presión en partes sometidas a presión que no tienen
esencialmente una función de transporte de carga (como
superficies extensas de transferencia térmica, pasadores de
apoyo de aislamiento, etc.).
PB‑1.1.1
Definición de soldadura brazing.
Es un conjunto de procesos de soldadura que produce
la coalescencia de los materiales al calentarlos a la
temperatura de soldadura brazing en presencia de un metal
de aporte que tiene una temperatura de líquidos por encima
de 840ºF (450ºC) y por debajo de los sólidos del metal
base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies
de contacto más cercanas de la junta por medio de la acción
de capilaridad.
PB‑1.4.1
Toda construcción según el Código será
responsabilidad del Fabricante.
PB‑1.4.2
Toda soldadura brazing realizará de
acuerdo con las especificaciones del procedimiento de
soldadura brazing del Fabricante que el mismo Fabricante
ha calificado según los requisitos de la Sección IX y, si es
necesario, se debe basar en la temperatura de diseño con
los requisitos adicionales de esta Sección.
PB‑1.1.2
Los procesos de soldadura brazing que
se permiten usar en esta Parte se clasifican según el método
de calentamiento de la siguiente manera:
(a) soldadura brazing con soplete
(b) soldadura brazing en horno
(c) soldadura brazing por inducción
(d) soldadura brazing por resistencia
(e) soldadura brazing en baño, baño de sal y fundente
PB‑1.4.3
Todos los soldadores de soldadura
brazing deben estar calificados por el Fabricante según los
requisitos de la Sección IX.
PB‑1.4.4
El sistema de control de calidad del
Fabricante debe incluir los siguientes puntos como
mínimo.
PB‑1.2
Temperatura elevada. La temperatura
máxima de diseño depende del metal de aporte de la
soldadura brazing y de los metales base que se unirán. Las
temperaturas máximas de diseño de algunos de los metales
de aporte de soldadura brazing aparecen en la Tabla PB‑1.
PB‑1.4.4.1
Un requisito de supervisión
administrativa y técnica completa y exclusiva de todos los
Fabricante incluye el contratista, el Ensamblador y el instalador.
Soldadores de soldadura brazing incluye el operador de
soldadura brazing.
1
PB‑1.3
Restricciones de servicio. Los componentes
con soldadura brazing se pueden usar para servicio
2
137
2010 SECCIÓN I
TABLA PB‑1
Temperaturas máximas de diseño [ºF (ºC)] para metales de aporte de
soldadura brazing
Clasificación de metales
de aporte
BCuP
BAg
BCuZn
BCu
BAlSi
BNi
BAu
BMg
Temperatura inferior a la cual
se requieren solamente pruebas
de la Sección IX, ºF (ºC)
Rango de temperatura que
requiere pruebas de la
Sección IX y adicionales, ºF (ºC)
300 (150)
400 (205)
400 (205)
400 (205)
300 (150)
1,200 (650)
800 (425)
250 (120)
300–350 (150–175)
400–500 (205–260)
400–500 (205–260)
400–650 (205–345)
300–350 (150–175)
1,200–1,500 (650–815)
800–900 (425–480)
250–275 (120–135)
NOTA GENERAL: temperatura basada en las recomendaciones de AWS.
soldadores de soldadura brazing y esa supervisión debe
estar a cargo del Fabricante.
los requisitos de calificación de la Sección IX y de
esta Sección.
PB‑1.4.4.2
Evidencia de la autorización del
Fabricante de asignar y retirar soldadores de soldadura
brazing según sus criterios sin la participación de ninguna
otra organización.
PB‑6
La selección del metal de aporte de soldadura brazing
para una aplicación específica debe depender de la aptitud
para los metales base que se unen y el servicio que cumplirá.
Se considera prueba de aptitud del metal de aporte la
calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura
brazing según la Sección IX y cuando sea necesario, basada
en la temperatura de diseño, con los requisitos adicionales
de esta Sección. La soldadura brazing con metales de aporte
de soldadura brazing distintos a los que se mencionan en la
Sección II, Parte C, SFA‑5.8 se debe calificar por separado
para la calificación de procedimiento y de desempeño de
acuerdo con la Sección IX, y cuando sea necesario, con los
requisitos adicionales de esta Sección.
PB‑1.4.4.3
Un requisito de asignación de
los símbolos de identificación de los soldadores de
soldadura brazing.
PB‑1.4.4.4
Evidencia de que este programa
está aceptado por la Agencia de Inspección Autorizada
del Fabricante.
PB‑1.4.5
El Fabricante debe ser responsable de
cumplir el Código de la soldadura brazing, incluido el
estampado del símbolo del Código y el suministro de los
Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos
contrafirmados por el Inspector Autorizado.
Materiales
PB‑5
Metales de aporte de
soldadura brazing
PB‑7
Fundentes y atmósferas
Se deben usar los fundentes o atmósferas
correspondientes o combinaciones de fundentes y
atmósferas para evitar la oxidación del metal de aporte
de la soldadura brazing y las superficies que se unen. Se
considera prueba de aptitud del fundente y/o atmósfera la
calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura
brazing según la Sección IX y si es necesario, basada en
la temperatura de diseño, con los requisitos adicionales de
esta Sección.
General
PB‑5.1
Los materiales usados en la construcción
con soldadura brazing de partes sometidas a presión deben
cumplir con una de las especificaciones mencionadas en
la Sección II y se deben limitar a aquellos permitidos
específicamente en las Partes PG, PWT y PFT y cuyos
valores de esfuerzo aparecen en las Tablas 1A y 1B de la
Sección II, Parte D, para la construcción de la Sección I
y cuyos Números P de Grupo de soldadura brazing se
asignan en la Sección IX.
PB‑5.2
Combinaciones de metales diferentes.
Las combinaciones de metales diferentes se pueden
unir mediante soldadura brazing siempre que cumplan
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2010 SECCIÓN I
Diseño
PB‑8
PB‑14
El diseño de la junta debe mantener la aplicación del
metal de aporte de soldadura brazing. Cuando sea factible,
el metal de aporte de soldadura brazing se debe aplicar de
manera tal que fluya dentro de la junta o se distribuya por
la junta y produzca evidencia visible de que penetró en
la junta.
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de calderas y sus partes que se
fabrican con soldadura brazing. Estas reglas se deben usar
junto con los requisitos generales para el diseño que figuran
en la Parte PG y también con los requisitos específicos
para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que
se ocupan del tipo de caldera en consideración.
PB‑9
PB‑14.1 Aplicación manual. La aplicación manual
del metal de aporte de soldadura brazing mediante
alimentación por una de las caras a una junta debe ser sólo
desde un lado. Si se observa del otro lado de la junta, se
podrá apreciar si se logró la penetración requerida en la
junta del metal de aporte.
Resistencia de juntas con
soldadura brazing
El Fabricante es responsable de determinar mediante
pruebas adecuadas o por experiencia, que el metal de aporte
específico de la soldadura brazing puede producir una
junta que tendrá la resistencia adecuada a la temperatura
de diseño. La resistencia de la junta con soldadura brazing
debe ser no menor que la resistencia del metal base o la
más débil de los dos metales base en el caso de juntas de
metales diferentes.
PB‑14.2 Metal de aporte de soldadura brazing
preubicado. El metal de aporte de soldadura brazing se
puede preubicar en forma de bloques, polvo, anillos, tiras,
recubrimiento, aspersión u otros medios. Después de la
soldadura brazing, el metal de aporte de soldadura brazing
se puede ver a ambos lados de la junta.
PB‑15
PB‑9.1
Calificación de juntas con soldadura
brazing para temperaturas de diseño hasta la
temperatura máxima indicada en la Columna 1
de la Tabla PB‑1. La calificación satisfactoria del
procedimiento de soldadura brazing de acuerdo con la
parte QB de la Sección IX se considera evidencia de la
idoneidad de los materiales base, el metal de aporte de
la soldadura brazing, el fundente y/o atmósfera y otras
variables del procedimiento.
Tipos de juntas permitidos
Algunos tipos permitidos de juntas con soldadura brazing
se representan en la Fig. PB‑15. Las juntas de solape deben
tener la superposición suficiente para suministrar una
resistencia mayor en la junta con soldadura brazing que en
el metal base.
El espesor nominal del material base utilizado con juntas
de solape probadas mediante dispositivos de prueba que
se representan en la Sección IX, QB‑462.1(e) no deberá
exceder 1/2 pulg. (13 mm). No hay límite de espesor cuando
se prueban los especímenes sin el dispositivo de prueba
que se representa en QB‑462.1(e).
PB‑9.2
Calificación de las juntas con soldadura
brazing para temperaturas de diseño en el rango
indicado en la Columna 2 de la Tabla PB‑1. Para
temperaturas de diseño en el rango que aparece en
la Columna 2 de la Tabla PB‑1, se requieren pruebas
adicionales aparte de aquellas en PB‑9.1. Estas pruebas
se deben considerar como parte del procedimiento de
calificación. Para tales temperaturas de diseño, se requieren
dos pruebas de tensión en juntas de tipo producción, una
a la temperatura de diseño y otra a 1.05T [donde T es la
temperatura de diseño en grados Fahrenheit (o grados
Celsius)]. Ninguna de las juntas del tipo de producción
debe fallar en el metal de soldadura brazing.
PB‑10
Aplicación de metales de
aporte de soldadura brazing
PB‑16
Holgura de la junta
La holgura entre juntas debe ser lo suficientemente
pequeña de manera que el metal de aporte se distribuya
mediante acción capilar. Como la resistencia de una junta
con soldadura brazing tiende a disminuir a medida que
aumenta la holgura entre las juntas, la holgura para el
ensamble de las juntas en recipientes a presión o sus partes
debe estar dentro de las tolerancias configuradas por el
diseño de la junta, y utilizadas para los correspondientes
especímenes de calificación tomadas de acuerdo con la
Sección IX.
Eficiencia de juntas con
soldadura brazing
NOTA: para más información, vea la Tabla PB‑16, la cual proporciona
las holguras recomendadas entre juntas a temperatura de soldadura
brazing para diversos tipos de metales de aporte de soldadura brazing.
Las aleaciones de soldadura brazing presentarán resistencia máxima si se
mantienen las holguras dentro de estos límites.
El factor de eficiencia de juntas que se usará en el diseño
de calderas con juntas con soldadura brazing debe ser 1
para todas las juntas.
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2010 SECCIÓN I
Fig. PB‑15   Algunos tipos aceptables de juntas con soldadura brazing
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Solapa
(a) Junta de solape simple
(d) Junta biselada
(b) Junta a tope recta
(e) Junta de solape a tope
(c) Junta en T
(f) Junta con rebajo
(g) Junta a tope con abrazadera
TABLA PB‑16
Holgura recomendada para las juntas a temperatura de soldadura brazing
Metal de aporte
de soldadura brazing
BAlSi
BCuP
BAg
BCuZn
BCu
BNi
Holgura [Nota (1)]
pulg.
0.006–0.010 para solapas
inferiores o iguales a 1/4 pulg.
0.010–0.025 para solapas
superiores a 1/4 pulg.
0.001–0.005
0.002–0.005
0.002–0.005
0.000–0.002 [Nota (2)]
0.001–0.005
mm
0.15–0.25 para solapas inferiores o
iguales a 6 mm
0.25–0.64 para solapas superiores
a 6 mm
0.02–0.13
0.05–0.13
0.05–0.13
0.000–0.05 [Nota (2)]
0.02–0.13
NOTAS:
(1) En el caso de miembros redondos o tubulares, la holgura en el radio está prevista.
(2) Para lograr la máxima resistencia, utilice la menor holgura posible.
140
2010 SECCIÓN I
PB‑17
Fabricación
Procedimiento de soldadura
brazing para juntas
Debe desarrollarse un procedimiento de soldadura
brazing para juntas para cada tipo diferente de junta de
un ensamble con soldadura brazing. En QB‑482 de la
Sección IX, se representa un formulario recomendado para
registrar el procedimiento de soldadura brazing. Si hay
más de una junta en un ensamble con soldadura brazing,
la secuencia de soldadura brazing debe especificarse en el
plano o en las instrucciones que acompañan el plano. Si
la soldadura y la soldadura brazing deben realizarse en el
mismo ensamble, la soldadura debe realizarse antes que la
soldadura brazing a menos que se determine que el calor de
la soldadura no afectará adversamente la soldadura brazing
realizada anteriormente.
PB‑18
PB‑26
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente a la fabricación de calderas y sus partes
que se fabrican con soldadura brazing. Estas reglas se
deben usar junto con los requisitos generales de fabricación
en la Parte PG y también con los requisitos específicos de
fabricación en las Partes aplicables de esta Sección que
sean pertinentes al tipo de caldera en consideración.
PB‑28
Calificación del proceso de
soldadura brazing
PB‑28.1 El Fabricante debe registrar en detalle
cada procedimiento de soladura brazing. Todos los
procedimientos de soldadura brazing deben calificarse
de acuerdo con la Sección IX y, cuando sea necesario,
deben determinarse por la temperatura de diseño con los
requisitos adicionales de esta Sección.
Aberturas
PB‑18.1 Las aberturas para boquillas y otras
conexiones deben estar lo suficientemente alejadas de
cualquier junta principal con soldadura brazing para que la
junta y las placas de refuerzo de las aberturas no interfieran
una con otras.
PB‑28.2 El Fabricante debe realizar la soldadura
brazing de todos los cupones de prueba. El Fabricante es
responsable de probar todos los cupones de prueba. La
calificación de un procedimiento de soldadura brazing
realizada por un Fabricante no califica ese procedimiento
para ningún otro Fabricante, excepto por lo establecido en
QB‑201 de la Sección IX.
PB‑18.2 Las aberturas para las tuberías de conexión
en las calderas que tienen juntas con soldadura brazing
pueden realizarse mediante la inserción de acoplamientos
de tuberías o dispositivos similares, que no excedan NPS 3
(DN 80), en el cuerpo o las tapas y asegurando esos
acoplamientos a través de soldadura, siempre y cuando la
soldadura esté a cargo de soldadores calificados bajo las
disposiciones de la Sección IX para la posición de soldado
y el tipo de junta utilizado. Dichas conexiones deben
cumplir con las reglas de las conexiones soldadas PW‑15
y PW‑16.
PB‑19
General
PB‑29
Calificación de soldadores
y operadores de
soldadura brazing
PB‑29.1 Los soldadores y operadores de soldadura
brazing empleados en la soldadura brazing de partes
sometidas a presión deben estar calificados de acuerdo con
la Sección IX.
La prueba de calificación para los operadores de
soldadura brazing de máquinas o equipo de hogares de
soldadura brazing debe realizarse en una placa de prueba
separada antes del inicio de la soldadura brazing o en la
primera pieza de trabajo.
Conexiones con
soldadura brazing
PB‑19.1 Las conexiones tales como los accesorios
tipo asiento y los accesorios insertados en aberturas
conformadas por rebordeo exterior de la pared del
recipiente, en tamaños que no excedan NPS 3 (DN 80),
pueden fijarse a las calderas mediante juntas de solape de
construcción con soldadura brazing. Se debe suministrar
suficiente soldadura brazing a los dos lados de la línea a
través del centro de la abertura paralelo al eje longitudinal
del cuerpo, para desarrollar la resistencia del refuerzo a
través del corte en la soldadura brazing.
PB‑29.2 El Fabricante debe asignar a cada soldador u
operador de soldadura brazing un número, una letra o un
símbolo de identificación que se utilizará para identificar el
trabajo de ese soldador u operador de soldadura brazing.
PB‑29.3 El Fabricante debe llevar registros de
calificación de los soldadores y operadores de soldadura
brazing donde se indique la fecha y el resultado de las
pruebas y la marca de identificación asignada a cada uno.
El Fabricante debe certificar los registros con su firma o con
algún otro método de control de acuerdo con el Sistema de
Control de Calidad del Fabricante y el Inspector debe tener
acceso a dichos registros.
PB‑19.2 Para los accesorios de la boquilla que tienen
una brida atornillada y una brida integral para la soldadura
brazing, el espesor de la brida fijada a la caldera no debe
ser inferior al espesor del cuello del accesorio.
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2010 SECCIÓN I
PB‑29.4 El Fabricante debe realizar la soldadura
brazing de todos los cupones de prueba. El Fabricante es
responsable de probar todos los cupones de prueba. Una
prueba de calificación de desempeño realizada por un
Fabricante no califica a un soldador u operador de soldadura
brazing para hacer trabajos para ningún otro Fabricante.
PB‑30
brazing utilizado para la soldadura brazing original. Si se
emplea un procedimiento de soldadura brazing diferente,
es decir, reparación con soplete de partes soldadas con
soldadura brazing en hogares, se debe establecer y calificar
un procedimiento de reparación de soldadura brazing.
Cuando se establece un procedimiento de reparación de
soldadura brazing, éste debe cumplir con la Sección IX y
otras condiciones establecidas en esta Sección.
Limpieza de superficies
para soldar por medio de
soldadura brazing
Inspección y pruebas
Las superficies para soldar por medio de soldadura
brazing deben estar limpias y no deben contener grasa,
pintura, óxido, escamas ni sustancias extrañas de ningún
tipo. Se puede utilizar cualquier método de limpieza
químico o mecánico que proporcione una superficie apta
para soldar por medio de soldadura brazing.
PB‑31
PB‑46
PB‑46.1 Las reglas en los siguientes párrafos se aplican
específicamente a la inspección y prueba de partes de
calderas de potencia que se fabrican con soldadura brazing.
Estas reglas se deben usar de acuerdo con los requisitos
generales para inspección y pruebas en la Parte PG así
como también los requisitos específicos para la inspección
y pruebas en las Partes aplicables de esta Sección que
conciernen el tipo de caldera en consideración.
Holgura entre superficies
para soldar por medio de
soldadura brazing
Las holguras entre las superficies para soldar por
medio de soldadura brazing deben mantenerse dentro de
las tolerancias proporcionadas por el diseño de la junta y
utilizarse en el procedimiento de calificación. Si se van a
utilizar tolerancias mayores en la producción, la junta debe
recalificarse para esas tolerancias mayores. El control de
tolerancias requeridas puede obtenerse mediante el uso
de soldadura por puntos, reducción u otros medios que
no interfieran con la calidad de la soldadura brazing. Si
se emplean esos medios en la producción, éstos también
deben emplearse en la calificación del procedimiento, el
soldador de soldadura brazing y el operador.
PB‑32
PB‑46.2 Inspección durante la fabricación. El
Fabricante debe someter a inspección la caldera u otra
parte sometida a presión en las etapas del trabajo que el
Inspector puede designar.
PB‑47
Verificación del
procedimiento de
soldadura brazing
PB‑47.1 El Inspector debe asegurarse de que el
procedimiento de soldadura brazing para cada tipo de junta
que se produce esté calificado de acuerdo con los requisitos
de la Sección IX y, cuando sea necesario, los requisitos
adicionales de esta Sección. Debe asegurarse de que cada
junta se haya fabricado de acuerdo con el procedimiento.
Donde haya evidencia de mala calidad consistente,
el Inspector tendrá derecho en cualquier momento de
requerir y presenciar pruebas del procedimiento de
soldadura brazing.
Operaciones de post
soldadura brazing
Las juntas con soldadura brazing deben limpiarse
completamente para eliminar los residuos de fundente
mediante cualquier medio adecuado después de la soldadura
brazing y antes de la inspección.3 Otras operaciones post
soldadura brazing, como tratamientos térmicos, deben
realizarse de acuerdo con el procedimiento calificado.
PB‑33
General
PB‑48
Soldadores y operadores de
soldadura brazing
PB‑48.1 El Fabricante deberá certificar que la
soldadura brazing en una caldera o una parte de ésta han
sido realizadas por soldadores u operadores de soldadura
brazing calificados conforme a los requisitos de la
Sección IX. El Inspector debe asegurarse de que solamente
se hayan empleado soldadores u operadores de soldadura
brazing calificados.
Reparación de soldadura
brazing defectuosa
Las juntas con soldadura brazing que se detectaron
defectuosas pueden volver a soldarse con soldadura
brazing, cuando sea posible, después de una limpieza
completa, al emplear el mismo procedimiento de soldadura
PB‑48.2 El Fabricante debe poner a disposición del
Inspector una copia certificada del registro de las pruebas
Los residuos de fundente pueden ser extremadamente corrosivos así
como también interferir con la inspección visual.
3
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142
2010 SECCIÓN I
PB‑49.5 Los poros o los defectos abiertos en la
soldadura brazing son causa de rechazo. La junta puede
volver a soldarse con soldadura brazing.
de calificación de cada soldador u operador de soldadura
brazing. El Inspector tendrá derecho en cualquier momento
de requerir y presenciar pruebas de la habilidad de un
soldador u operador de soldadura brazing.
PB‑49
PB‑49.6 Los filetes ásperos, particularmente aquellos
con una apariencia convexa, son causa de rechazo.
Esas juntas pueden repararse o volver a soldarse con
soldadura brazing.
Examen visual
PB‑49.1 Cuando sea posible, el Inspector debe
inspeccionar visualmente los dos lados de cada junta con
soldadura brazing después de la remoción del residuo de
flujo. Es de conocimiento, que para determinadas juntas
(juntas ciegas), esto no es posible.
PB‑50
Excepciones
Ciertas juntas con soldadura brazing, independientemente
de sus temperaturas de servicio, pueden estar exceptuadas
de la prueba mecánica adicional de esta Sección, siempre
y cuando la aplicación del diseño no suponga ningún
beneficio de la resistencia de la junta con soldadura
brazing. Sin embargo, debe cumplir con los requisitos de
aquellas pruebas de calificación requeridas por la Sección
IX del Código (vea PB‑1.1, Alcance).
PB‑49.2 Cuando sea visualmente posible, debe haber
evidencia de que el metal de aporte de soldadura brazing
ha penetrado la junta. En una soldadura brazing a tope
no debe haber concavidad. La soldadura brazing puede
repararse o volver a soldarse con soldadura brazing.
PB‑49.3 La presencia de una grieta en el metal de
aporte de soldadura brazing es causa de rechazo. Si se
desea, es posible utilizar inspección mediante tinturas
penetrantes. La soldadura brazing puede repararse o volver
a soldarse con soldadura brazing (vea PB‑33).
Marcado y reportes
PB‑51
PB‑49.4 La presencia de una grieta en el metal base
adyacente a una soldadura brazing es causa de rechazo,
incluso si la fisura se llena con aleación de soldadura
brazing. La reparación no está permitida.
General
Las disposiciones para marcado y reportes indicadas
en PG‑104 hasta PG‑113 deben aplicarse a calderas con
soldadura brazing y las partes de éstas.
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PWT
REQUISITOS PARA CALDERAS ACUOTUBULARES
General
PWT‑1
PWT‑9
PWT‑9.1 El economizador, el generador de la caldera
y los tubos del sobrecalentador deben cumplir con las
especificaciones tal como se indica en PG‑9.
General
Las reglas en la Parte PWT son aplicables a calderas
acuotubulares y las partes de éstas, y deben utilizarse
junto con los requisitos generales en la Parte PG así
como también con los requisitos especiales en las Partes
aplicables de esta Sección que se apliquen al método de
fabricación utilizado. Las reglas en la Parte PWT no se
aplican a las tuberías exteriores.
PWT‑9.2 La tubería sin costura de acero, que no excede
NPS 11/2 (DN 40), y que cumple con SA‑53 o SA‑106 puede
enroscarse en la lámina tubular, el tambor o el accesorio de
acero de una caldera acuotubular. Los accesorios de acero,
si se utilizan, deben cubrir completamente las roscas.
PWT‑9.3 Un tubo donde se instale un tapón fusible no
debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg. (5.6 mm) en
el tapón para así asegurar cuatro roscas completas para el
tapón (vea también A‑20).
Materiales
PWT‑5
PWT‑11
General
PWT‑5.1 Los materiales utilizados en la construcción de
las partes sometidas a presión para calderas acuotubulares
deben cumplir con una de las especificaciones en la
Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se
indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A
y 1B de la Sección II, Parte D, para la construcción según
la Sección I o excepto que se permita específicamente lo
contrario en la Parte PG y la Parte PWT.
Conexiones de tubos
Los tubos, las tuberías y los manguitos roscados pueden
fijarse a los cuerpos, las tapas, los cabezales y los accesorios
mediante uno de los siguientes métodos.
PWT‑11.1 Los tubos pueden fijarse mediante expansión,
forjado, moldura y soldadura de sello en las siguientes
combinaciones ilustradas en la Fig. PWT‑11:
(a) expansión y forjado [ilustración (a)]
(b) expansión y moldura [ilustración (b)]
(c) expansión, forjado, soldadura de sello y reexpansión
después de la soldadura [ilustración (c)]
(d) expansión, soldadura de sello, y reexpansión después
de la soldadura o la soldadura de sello después de la
soldadura [ilustración (d)] o
(e) expansión solamente, en láminas tubulares que
tienen un espesor no inferior a 5/8 pulg. (16 mm), donde
los orificios de los tubos contienen uno o más biseles, tal
como se muestra en la Fig. PWT‑11. Los biseles de los
orificios de los tubos pueden tener un perfil redondeado
o cuadrado.
El extremo de todos los tubos que están forjados deben
proyectar a través de láminas tubulares o cabezales que no
sean inferiores a 1/4 pulg. (6 mm) ni superiores a 3/4 pulg.
(19 mm) antes del forjado. Donde los tubos ingresan a un
ángulo, el límite máximo de 3/4 pulg. (19 mm) debe aplicarse
solamente en el punto de la proyección mínima. Los tubos
que se expanden y se forjan sin soldadura de sello deben
PWT‑5.2 Los tambores de lodos de las calderas deben
ser de acero forjado o acero fundido tal como se designa
en SA‑216.
Diseño
PWT‑8
Tubos y tuberías
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de calderas acuotubulares y
las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con
los requisitos generales para el diseño que figuran en la
Parte PG y también con los requisitos específicos para
el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se
aplican al método de fabricación utilizado.
144
2010 SECCIÓN I
Fig. PWT‑11  Ejemplos de formas aceptables de fijación de tubos
1/
16
1/
4
pulg. (6 mm) mín.
antes del forjado
3/ pulg. (19 mm) máx.
4
antes del forjado de
pulg. (1.5 mm)
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(a)
3/
8
(b)
3/
8
pulg. (10 mm) máx.
(c)
pulg. (10 mm) máx.
(d)
1/
pulg. (3 mm) mín.
3/ pulg. (19 mm) máx.
4
8
Dimensiones del bisel:
1/ pulg. (3 mm) mín. ancho
8
1/ pulg. (0.5 mm) mín. profundidad
64
Separación de borde a borde:
1/ pulg. (3 mm) mín. entre biseles
8
y entre bisel y superficie de la
lámina tubular
(e)
forjarse en un diámetro exterior como mínimo de 1/8 pulg.
(3 mm) superior al diámetro del orificio del tubo. Para los
tubos que están soldados con sello, la garganta máxima de
las soldaduras de sello debe ser de 3/8 pulg. (10 mm). Los
tubos que solamente están expandidos en orificios de tubos
biselados deben proyectarse a través de lámina tubular o
cabezal no inferior a 1/8 pulg. (3 mm) pero no superior a
3
/4 pulg. (19 mm).
soldarse a los tambores, todo sin expansión o forjado,
siempre y cuando las conexiones cumplan con los
requisitos de PW‑15 y PW‑16. Las soldaduras deben
tratarse térmicamente post soldadura cuando PW‑39
lo requiera.
PWT‑11.3 Las tuberías utilizadas para los tubos como se
establece en PWT‑9.2 pueden fijarse mediante roscado en
lugar de expansión y forjado, siempre y cuando se cumpla
con los requisitos en PG‑39.5.
PWT‑11.4 Las calderas acuotubulares que no superan
las 2 pulg. (50 mm) de D.E. pueden soldarse a ferrules
cónicos que se fijan al tambor mediante un ajuste con
PWT‑11.2 El sobrecalentador, el recalentador, las
paredes de agua o los tubos del economizador pueden
soldarse a colectores tubulares; los cabezales o tambores
y extremos de los tubos o los cuellos para soldar pueden
145
2010 SECCIÓN I
PWT‑12
Fig. PWT‑12.1  Junta en cabezales tipo caja
Cabezales tipo caja para
pernos de riostra
Las láminas frontales y posteriores de los cabezales
tipo caja para pernos de riostra pueden unirse mediante
soldadura, siempre y cuando
0.9 p máx.
PWT‑12.1 La porción plana en el punto mínimo de
presión del cabezal según se indica en la Fig. PWT‑12.1
no exceda el 90% del paso admisible de pernos de riostra
permitidos por PG‑46, la soldadura se radiografíe y la
estructura soldada se someta a tratamiento térmico post
soldadura o
Fig. PWT‑12.2  Método de conformado de juntas
de columnas de agua por medio de soldadura
PWT‑12.2 El ancho interior de la columna de agua no
exceda las 4 pulg. (100 mm) (Fig. PWT‑12.2), la distancia
de la soldadura a la fila más cercana de pernos de riostras
no sea superior a
(p/2 + r)
4 pulg. (100 mm)
máx.
donde
p = paso permitido por PG‑46
r = radio de la curvatura inferior de la columna de
agua, pulg. [que no supere las 2 pulg. (50 mm)]
La presión de diseño no excede los 200 psi (1.5 MPa), la
junta soldada no está expuesta a los productos de combustión
y la estructura soldada se somete a tratamiento térmico post
soldadura. No se requiere examen volumétrico.
p/2
r
PWT‑13
Segmento arriostrado
de tapas
Las reglas en PFT‑25.2 deben utilizarse para determinar
si se requiere arriostrado.
apriete guiado. Además del ajuste con apriete, los ferrules
deben conservarse en el lugar mediante abrazaderas de
retención fijadas al tambor con pernos prisioneros. Los
pernos prisioneros soldados deben cumplir con PW‑27.2 y
PW‑28.6. Cuando se suministren orificios perforados para
pernos, los pernos prisioneros deben cumplir con PG‑39.4.
El área transversal mínima de los pernos restantes debe
determinarse mediante la siguiente ecuación, pero no debe
ser inferior a aquella de un perno de 3/8 pulg. (10 mm).
PWT‑14
Puertas de alimentación
Una caldera acuotubular debe tener las puertas de
alimentación del tipo de abertura hacia adentro, a menos
que esas puertas se suministren con cierre sustancial y
efectivo o dispositivos de ajuste o de cualquier otra forma
construido para prevenir, cuando estén cerradas, que se
abran por la presión en el lado del hogar.
Estos cerrojos o sujetadores deben ser del tipo de bloqueo
automático positivo. No se deben utilizar contactos por
fricción, cerrojos o pernos accionados por resortes. Los
requisitos anteriores para cerrojos o sujetadores no se
aplican a aberturas de carbón de hogares de tiro invertido
o similares.
Todas las otras puertas, excepto las puertas de explosión,
no utilizadas en la alimentación de la caldera pueden
suministrarse con pernos o sujetadores en lugar de
dispositivos de cierre de bloqueo automático.
Las puertas de explosión, si se utilizan y están ubicadas
en las paredes de ajuste dentro de los 7 pies (2.1 m) del
piso de alimentación o plataforma operativa, deben
A = 0.25�D2NP/S
donde
A = el área raíz del perno
D = el diámetro exterior del ferrule en la superficie
interna del tambor
N = el número de accesorios retenidos por el perno
P = la presión de diseño
S = el esfuerzo admisible del material de los pernos a
su temperatura de diseño
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146
2010 SECCIÓN I
suministrarse con deflectores sustanciales para desviar
la corriente.
PWT‑15
Para dimensiones de hogares inferiores a 24 pulg.
(600 mm), la abertura debe ser de 23/4 pulg. × 31/2 pulg.
(70 mm × 89 mm) o mayor cuando sea posible. En casos
en los que el tamaño o la forma de la caldera prohíban una
abertura de ese tamaño, se pueden utilizar dos aberturas con
un tamaño mínimo de 1 pulg. (25 mm), preferiblemente
opuestas entre sí, para permitir la inspección y la limpieza
del hogar. Si el quemador es removible para permitir
la inspección y la limpieza a través de la abertura del
quemador, no es necesario brindar una abertura de
acceso separada.
Acceso y puertas de
alimentación
El tamaño mínimo de una abertura de acceso o puerta
de alimentación, en la cual la dimensión mínima del hogar
es 24 pulg. (600 mm), no debe ser inferior a 12 pulg. x
16 pulg. (300 mm x 410 mm) o un área equivalente,
11 pulg. (280 mm) debe ser la dimensión mínima en
cualquier caso. Una abertura circular no debe ser inferior a
15 pulg. (380 mm) de diámetro.
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PFT
REQUISITOS PARA CALDERAS PIROTUBULARES
General
PFT‑1
PFT‑9
PFT‑9.1 Cuerpo y Domo. El espesor después del
conformado debe ser tal como se determina de acuerdo
con las reglas de la Parte PG.
General
Las reglas en la Parte PFT son aplicables a calderas
pirotubulares y las partes de éstas, y deben utilizarse
junto con los requisitos generales en la Parte PG así
como también con los requisitos específicos en las Partes
aplicables de esta Sección que se apliquen al método de
fabricación utilizado.
PFT‑9.2
Láminas tubulares
PFT‑9.2.1 El espesor debe ser tal como se determina
de acuerdo con la Parte PG y la Parte PFT.
PFT‑9.2.2 Cuando se suelda a tope al cuerpo de
una caldera pirotubular, una lámina tubular conformada
con una brida recta más larga que 11/2 veces el espesor de
la lámina tubular debe tener un espesor de brida recta no
inferior a 0.75 veces el espesor del cuerpo al cual se fija.
Materiales
PFT‑5
Requisitos de espesor
General
PFT‑10Juntas del cuerpo
PFT‑5.1 Los materiales utilizados en la construcción
de las partes sometidas a presión para calderas pirotubulares
deben cumplir con una de las especificaciones en la
Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se
indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A
y 1B de la Sección II, Parte D, o excepto que se permita
específicamente lo contrario en la Parte PG y PFT.
Las juntas longitudinales y circunferenciales soldadas
de un cuerpo o tambor deben cumplir con las reglas de la
Parte PW.
PFT‑11
Fijación de tapas y
placas tubulares
PFT‑5.2 Los anillos de la columna de agua y del marco
de la puerta de calderas pirotubulares verticales y calderas
tipo locomotora y de otro tipo deben ser de hierro forjado
o acero o acero fundido tal como se designa en SA‑216.
En cualquier caso, es posible utilizar una construcción
con anillo soldado Ogee u otra construcción bridada como
un sustituto.
Las tapas planas y las láminas tubulares de las
calderas pirotubulares deben fijarse mediante uno de los
siguientes métodos:
Diseño
PFT‑11.3.1 La lámina tubular esté soportada por
tubos o riostras, o ambos.
PFT‑8
PFT‑11.2 Por bridado y soldadura a tope de acuerdo
con las Partes PG y PW.
PFT‑11.3 Por fijación de una placa tubular bridada hacia
adentro o hacia afuera al cuerpo mediante soldadura de filete
siempre y cuando se cumplan los siguientes requisitos:
PFT‑11.3.2 La junta que fija una lámina tubular
bridada hacia afuera esté completamente dentro del cuerpo
y no forme parte de éste.
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de calderas pirotubulares y
las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con
los requisitos generales para el diseño que figuran en la
Parte PG y también con los requisitos específicos para
el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se
aplican al método de fabricación utilizado.
PFT‑11.3.3 Las láminas tubulares bridadas hacia
adentro estén completamente soldadas con soldadura de
filete por dentro y por fuera.
PFT‑11.3.4 La dimensión de la garganta de la
soldadura de filete total sea igual a no inferior a 0.7 del
espesor de la tapa.
148
2010 SECCIÓN I
PFT‑11.3.6 La construcción cumpla en todos los
aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la
soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto
que no se requiera examen volumétrico.
Fig. PFT‑12.1   Algunas formas aceptables de
fijación de tubos en calderas pirotubulares
PFT‑11.3.7 Esta construcción no deba utilizarse en la
tapa posterior de una caldera tubular de retorno horizontal
y las láminas tubulares bridadas interiormente no deban
utilizarse en una caldera con un cuerpo extendido.
(a)
(b)
PFT‑11.3.8 En láminas tubulares bridadas hacia
adentro, la longitud de la brida deba cumplir con los
requisitos de PW‑13 y la distancia de la soldadura de filete
exterior al punto de tangencia del radio articulado no deba
ser inferior a 1/4 pulg. (6 mm).
PFT‑11.4 Por fijación de una lámina tubular no bridada
al cuerpo mediante soldadura, siempre y cuando se cumplan
los requisitos de PFT‑11.4.1 a PFT‑11.4.7.
(c)
(d)
Nota (2)
Nota (1)
PFT‑11.4.1 La lámina tubular esté soportada por
tubos o riostras o ambos.
PFT‑11.4.2 La junta soldada pueda realizarse a
través de la lámina tubular o el espesor del cuerpo. Cuando
la junta soldada se realice a través del cuerpo, un mínimo
del 80% de la carga ocasionada por la presión debe ser
soportada por los tubos, las riostras o ambos.
Nota (3)
T
t
t
(e)
PFT‑11.4.3 La soldadura sea una soldadura de
penetración completa igual, como mínimo, al espesor total
del metal base aplicado de cualquier lado o de ambos.
Cuando la soldadura de penetración completa se realice a
través del cuerpo, se debe proporcionar una soldadura de
filete externa con una garganta mínima de 1/4 pulg. (6 mm)
y no se debe realizar el mecanizado de preparación de la
soldadura en la lámina tubular plana. La distancia desde
el borde de la soldadura completa al borde periférico de la
lámina tubular no debe ser inferior al espesor de la lámina
tubular.
(f)
Nota (3)
Nota (4)
Lado accesible
para soldar
Lámina
tubular
T
Soldadura
Tubo
t
(g)
(h)
NOTAS:
(1) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a 2t o
1
/4 pulg. (6 mm), lo que sea menor.
(2) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a T/3
(vea PFT‑12.2.1.2).
(3) No superior a t.
(4) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a T/3
(vea PFT‑12.2.1.2).
PFT‑11.4.4 El cuerpo o la placa envolvente, cuando
esté expuesta a gases de combustión primarios 1 y no
enfriada por agua, no se extienda más de 1/8 pulg. (3 mm)
más allá de la cara exterior de la lámina tubular.
PFT‑11.4.5 La soldadura que fija un hogar o una
lámina tubular inferior de una caldera pirotubular vertical
a la lámina del hogar esté dentro de la lámina del hogar
y esté pulida al ras con el lado superior o del agua de la
lámina tubular.
PFT‑11.4.7 Esta construcción no deba utilizarse
en la tapa posterior de una caldera tubular de retorno
horizontal.
PFT‑11.4.6 La construcción cumpla en todos los
aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la
soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto
que no se requiera examen volumétrico.
PFT‑12
Tubos
PFT‑12.1 Presión de trabajo admisible
PFT‑12.1.1 La máxima presión de trabajo admisible
de los tubos o los ductos de calderas pirotubulares debe ser
como se indica en PFT‑50 y PFT‑51.
1
Los gases de combustión primarios son aquellos que se encuentran
en una zona donde la temperatura de diseño de esos gases supera los
850ºF (455ºC).
PFT‑12.1.2 La máxima presión de trabajo admisible
para los tubos o los manguitos roscados de cobre sometidos
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2010 SECCIÓN I
PFT‑12.2.4 La superficie interior de los orificios
para tubos con cualquier forma de fijación puede ranurarse
o biselarse.
a presión interna o externa no deben exceder 250 psi
(1.7 MPa). La temperatura máxima no debe exceder los
406ºF (208ºC).
La máxima presión de trabajo admisible para los tubos
con recubrimiento de cobre sometidos a presión externa
debe determinarse mediante la fórmula que se indica en
PFT‑51, en la cual se puede aumentar t en la mitad del
espesor del recubrimiento.
PFT‑12.2.5 Los bordes con filo en los orificios para
tubos deben eliminarse a ambos lados de la lámina con una
lima u otra herramienta.
PFT‑12.2.6 Las fijaciones de tubos soldados según
se muestra en la Fig. PFT‑12.1, ilustración (h), pueden
realizarse con una inserción parcial o sin inserción del tubo
en la lámina tubular plana. Se deben cumplir los siguientes
requisitos para estas fijaciones:
(a) Los materiales del tubo y la lámina tubular deben
restringirse a los materiales No. P 1, No. P 3 o No. P 4.
(b) La máxima temperatura de diseño de la junta soldada
no debe superar los 700ºF (370ºC).
(c) La soldadura debe ser una soldadura de penetración
completa desde el D.I. del tubo. La garganta de la soldadura
debe ser igual o mayor que el espesor del tubo. El paso de
raíz debe realizarse mediante el proceso GTAW.
(d) Según PW‑39, el tratamiento térmico post soldadura
(PWHT) es obligatorio. Las excepciones al PWHT
indicadas en la Tabla PW‑39 no son aplicables.
(e) Además de cumplir con los requisitos de calificación
de desempeño de la Sección IX, antes de hacer una
soldadura de producción, cada soldador y operador de
soldadura debe demostrar su habilidad para lograr una
soldadura de penetración completa y un mínimo espesor al
soldar satisfactoriamente seis piezas de prueba. Las piezas
de prueba deben soldarse en un prototipo de la soldadura
de producción. El prototipo debe tener la misma posición,
dimensiones y materiales que la soldadura de producción.
Las piezas de prueba deben examinarse visualmente para
verificar la penetración completa, y dividirse en secciones
para verificar el espesor mínimo de la soldadura. Los
resultados deben registrarse y conservarse con el registro
de calificación de desempeño.
(f) Cada superficie de soldadura en el D.I. del tubo debe
recibir un examen de partícula magnética o de líquido
penetrante de acuerdo con A‑260 o A‑270 del Apéndice A,
según sea aplicable. Además, se debe realizar un examen
visual de la superficie soldada en el D.E. del tubo. El
máximo número posible de estas soldaduras, pero en
ningún caso inferior al 50%, debe examinarse visualmente.
El examen visual debe mostrar la penetración completa de
la raíz de la junta y la no presencia de grietas.
PFT‑12.2 Fijación de tubos
PFT‑12.2.1 La Fig. PFT‑12.1 ilustra algunos de los
tipos aceptables de fijación de tubos. Esas conexiones
deben ser:
(a) expansión y moldura como en las ilustraciones (a),
(b) y (d)
(b) expansión y moldura y soldadura de sello como en
la ilustración (c)
(c) expansión y soldadura de sello como en la
ilustración (e)
(d) soldadura, como en las ilustraciones (f) y (g)
Los extremos de los tubos fijados mediante expansión y
moldura están sujetos a las disposiciones especificadas en
PFT‑12.2.1.1 a PFT‑12.2.1.3.
PFT‑12.2.1.1 Cuando no se emplea bisel o ranura,
el tubo debe extenderse más allá de la lámina tubular y no
debe estar a menos de una distancia equivalente al espesor
del tubo o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni más de
dos veces el espesor del tubo o 1/4 pulg. (6 mm), lo que sea
menor [vea la Fig. PFT‑12.1, ilustración (e)].
PFT‑12.2.1.2 El orificio de la lámina tubular
puede estar biselado o ranurado. La profundidad de
cualquier bisel o ranura no debe ser inferior al espesor del
tubo o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni más de un
tercio del espesor de la lámina tubular, excepto que cuando
los espesores de los tubos sean iguales o mayores que
0.150 pulg. (4 mm), el bisel o la ranura pueden exceder T/3.
Cuando el orificio esté biselado o ranurado, la proyección
del tubo más allá de la lámina tubular no debe exceder una
distancia equivalente al espesor de la pared del tubo [vea la
Fig. PFT‑12.1, ilustraciones (f) y (g)].
PFT‑12.2.1.3 En los tipos de fijaciones soldadas
representados en la Fig. PFT‑12.1, ilustraciones (c) y (e),
los tubos deben expandirse antes y después de la soldadura.
En los tipos representados en las ilustraciones (f) y (g), los
tubos pueden expandirse.
PFT‑12.2.2 Es posible emplear la expansión de los
tubos mediante el método Prosser en combinación con
cualquier método de fijación de soldadura de moldura o de
sello [vea la Fig. PFT‑12.1, ilustración (b)].
Cámaras de combustión
PFT‑12.2.3 Después de realizar la soldadura de sello
como se muestra en la Fig. PFT‑12.1, ilustraciones (c) y (e),
una sola prueba hidrostática de la caldera será suficiente.
PFT‑13
Placas tubulares de la
cámara de combustión
PFT‑13.1 La máxima presión de trabajo admisible en
una lámina tubular de una cámara de combustión, donde el
150
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2010 SECCIÓN I
techo del hogar no está suspendido del cuerpo de la caldera,
debe determinarse mediante la siguiente ecuación:
Fig. PFT‑17.2   Tipo aceptable de hogar reforzado
con anillo
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
P = 27,000
t(D – d)
Tr
WD
Ensambles de extremos alternos
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
P = 186
t(D – d)
Soldadura continua de
penetración completa a
ambos lados de los anillos
WD
donde
D = distancia horizontal mínima entre los centros del
tubo en una línea horizontal
d = diámetro interno de los tubos
P = máxima presión de trabajo admisible
t = espesor de la lámina tubular
W = distancia de la lámina tubular a la lámina de la
cámara de combustión opuesta
t
L
L
Hr
Tr
Hr
L
Do
Cuando los tubos están escalonados, la distancia vertical
entre las líneas centrales de los tubos en líneas adyacentes
no debe ser inferior a
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1/2 √ 2dD + d2
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de la soldadura longitudinal, realizada con el agregado
de metal de aporte, de cada sección de un hogar debe
someterse a una prueba de doblez de acuerdo con PW‑53.
No se requiere un examen volumétrico de la soldadura
longitudinal o circunferencial.
Ejemplo: se requiere la máxima presión de trabajo
admisible de una lámina tubular que soporta un techo del
hogar arriostrado mediante barras de soporte. La distancia
horizontal entre los centros es de 41/8 pulg.; el diámetro
interior de los tubos es de 2,782 pulg.; el espesor de las
láminas tubulares es de 11/16 pulg.; la distancia de la lámina
tubular a la lámina de la cámara de combustión opuesta
es de 341/4 pulg.; se mide desde el exterior de la lámina
tubular hacia el exterior de la placa posterior; el material es
acero. Sustituya y resuelva la siguiente ecuación:
P=
(4.125 – 2.782) × 0.6875 × 27,000
34.25 × 4.125
PFT‑14.2 Cuando la junta longitudinal se somete a un
examen volumétrico completo de acuerdo con PW‑51 o
PW‑52, no se requiere la prueba de doblez individual para
cada sección del hogar.
PFT‑15
= 176 psi
PFT‑15.1 Los hogares circulares lisos pueden realizarse
de cualquier longitud, con el uso de secciones dónde se
desee. El espesor no puede ser inferior a 5/16 pulg. (8 mm).
PFT‑13.2 Se puede utilizar riostras en cruz en lugar de
longitudinales en todos los casos cubiertos en PFT‑13.1;
sin embargo, siempre que se utilicen esas riostras en cruz,
se deben utilizar riostras longitudinales o roscadas de la
misma área seccional para asegurar la parte inferior de la
cámara de combustión al cuerpo de la caldera.
PFT‑15.2 La máxima presión de trabajo admisible debe
determinarse de acuerdo con PFT‑51.
PFT‑17
PFT‑13.3 Cuando las riostras longitudinales cuentan
con riostras en cruz y la parte superior e inferior de las
cámaras de combustión están aseguradas con éstas, el área
seccional de esas riostras debe cumplir con los requisitos
de las reglas para las superficies arriostradas.
PFT‑14
Hogares circulares lisos
Tipo reforzado con anillo
Los ductos cilíndricos horizontales o los hogares
(Fig. PFT‑17.2) pueden construirse con anillos circulares
de refuerzo, siempre y cuando se cumplan los requisitos de
PFT‑17.1 a PFT‑17.11.1.
PFT‑17.1
El anillo de refuerzo es rectangular en
el área transversal y está fabricado a partir de una pieza
de placa o de secciones de placas o barras, siempre
que se utilicen soldaduras de penetración completa en
el ensamblaje.
General
PFT‑14.1 Los hogares pueden construirse con tuberías
sin costuras, tuberías soldadas por resistencia eléctrica
dentro de las limitaciones de PG‑9.5 o láminas soldadas
por fusión del tipo soldadura a tope doble. Una muestra
PFT‑17.2
El anillo de refuerzo después de la
fabricación tiene un espesor no inferior a 5/16 pulg. (8 mm)
151
2010 SECCIÓN I
y no superior a 13/16 pulg. (21 mm), y en ningún caso debe
tener un espesor mayor que 11/4 veces el espesor de la pared
del hogar.
Fig. PFT‑18.1  Hogar Morison
8 pulg. (200 mm) máx.
PFT‑17.3
La relación entre la altura del anillo de
refuerzo y su espesor, Hr/Tr, no es superior a 8 ni inferior
a 3.
R
PFT‑17.4
El anillo de refuerzo se fija al hogar
mediante soldadura de penetración completa a cada lado.
PFT‑17.5
El espesor de la pared del hogar o el ducto
es como mínimo de 5/16 pulg. (8 mm).
r
(r ≤ 1/2R)
Curva de suspensión de 11/4 pulg. (32 mm)
mín. de profundidad
PFT‑17.6
La separación L de los anillos en el hogar
no es superior a 60t o 36 pulg. (900 mm), el que sea
menor.
CL
PFT‑17.8
El diseño de la caldera permite el reemplazo
del hogar. Un anillo forjado o soldado Ogee es un tipo
aceptable de ensamble.
Si el Is requerido es menor que I de la sección
seleccionada en el Paso 1, esa sección debe ser
satisfactoria.
PFT‑17.10 La máxima presión de trabajo admisible
debe determinarse de acuerdo con PFT‑51.
PFT‑17.11 El diseño de los anillos de refuerzo se
determina mediante el uso de los símbolos indicados en
PFT‑51 y la ecuación representada en este párrafo.
PFT‑18
PFT‑18.1 La máxima presión de trabajo admisible en
hogares corrugados, como los que cuentan con bombilla
en suspensión Leeds, Morison, Fox, Purves o Brown,
que tienen porciones planas en los extremos que no
superan las 9 pulg. (230 mm) de longitud (excepto ductos
especialmente proporcionados para tal fin), cuando son
nuevos y prácticamente circulares, debe calcularse de la
siguiente manera:
PFT‑17.11.1 El momento de inercia de un anillo
de refuerzo debe determinarse a través del siguiente
procedimiento.
Paso 1:Suponga que se ha diseñado el hogar y que Do, Ls
y t son valores conocidos, seleccione un miembro
rectangular para utilizar en un anillo de refuerzo
y determine su área As y su momento de inercia I.
Luego calcule B mediante la siguiente ecuación:
B=
P = Ct/D
donde
PDo
t + (As/Ls)
C = 17,300 (119), una constante para hogares Leeds,
cuando las ondulaciones no son mayores que
8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen
menos de 21/4 pulg. (57 mm) de profundidad
= 15,600 (108), una constante para hogares Morison,
cuando las ondulaciones no son mayores que
8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen
menos de 11/4 pulg. (32 mm) de profundidad, y el
radio de la ondulación externa r, no es superior
a la mitad del radio de la curva de suspensión R
(vea Fig. PFT‑18.1)
= 14,000 (97), una constante para hogares Fox,
cuando las ondulaciones no son mayores que
8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen
menos de 11/2 pulg. (38 mm) de profundidad
= 14,000 (97), una constante para hogares Purves,
cuando las proyecciones del acanalado no son
mayores que 9 pulg. (230 mm) de centro a
centro, y no tienen menos de 13/8 pulg. (35 mm)
de profundidad
d onde B = factor en el lado derecho de la tabla
aplicable en la Sección II, Parte D.
Paso 2:Ingrese el lado derecho de la tabla en el valor de B
determinado en el Paso 1.
Paso 3:Siga horizontalmente la línea de materiales para
encontrar la temperatura correcta.
Paso 4:Desplácese hacia abajo de manera vertical hacia
la parte inferior de la tabla y lea el valor de A.
Paso 5:Calcule el valor del momento de inercia requerido
Is mediante la siguiente ecuación:
Is =
Hogares corrugados
Do2Ls[ t + (As/Ls)]A
14
Paso 6:Si el Is requerido es superior al momento de
inercia I para la sección seleccionada en el Paso 1,
seleccione una nueva sección con un momento de
inercia mayor y determine un nuevo valor de Is.
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152
2010 SECCIÓN I
Fig. PFT‑20   Anillo soldado Ogee
Fig. PFT‑19  Conexión entre hogares lisos
y corrugados
/2 paso (máx.)
1
3
1
Máx. 3tc o 11/2 pulg. (38 mm)
(lo que sea menor)
d (máx.)
tc
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Punto de tangencia
PFT‑19.3
La máxima presión de trabajo admisible
de la sección corrugada debe determinarse a partir
de PFT‑18.
= 14,000 (97), una constante para hogares Brown,
cuando las ondulaciones no son mayores que
9 pulg. (230 mm) de centro a centro y no tienen
menos de 15/8 pulg. (41 mm) de profundidad
D = diámetro medio
P = máxima presión de trabajo admisible
t = espesor, no inferior a 5/16 pulg. (8 mm) para
hogares Leeds, Morison, Fox y Brown, y no
inferior a 7/16 pulg. (11 mm) para hogares Purves
Al calcular el diámetro medio del hogar Morison, el
mínimo diámetro interior más 2 pulg. (50 mm) puede
tomarse como el diámetro medio.
PFT‑19.4
La soldadura de penetración completa
que une una sección plana autoportante a una sección
corrugada autoportante debe ubicarse según se indica en la
Fig. PFT‑19.
PFT‑20
Fijación de hogares
PFT‑20.2 Construcción con soldadura de filete. En
una caldera tipo escocesa, es posible fijar un hogar a una
abertura bridada hacia afuera en una lámina tubular frontal
mediante una soldadura de filete circunferencial, o es
posible fijar un hogar a cualquier lámina tubular al forjar
el extremo que se extiende más allá de la cara exterior de
la tapa a un ángulo de 20 grados a 30 grados, y al utilizar
un soldadura de filete circunferencial, siempre y cuando se
cumplan los requisitos de PFT‑20.2.1 a PFT‑20.2.5.
PFT‑18.2 El espesor de un hogar corrugado o acanalado
debe establecerse mediante una medición real realizada
por el fabricante del hogar, al calibrar el espesor de las
porciones corrugadas. Para los hogares Brown y Purves, el
punto de medición debe ser en el centro de la segunda parte
plana; para el hogar Morison, Fox y de otros tipos similares,
en el centro de la ondulación superior, como mínimo en la
cuarta ondulación desde el extremo del hogar.
PFT‑19
d [máx. = 4 pulg.
(100 mm)]
PFT‑20.2.1 El área de la tapa alrededor del hogar esté
arriostrado mediante tubos, riostras o ambos de acuerdo
con los requisitos de esta Sección.
PFT‑20.2.2 La junta esté completamente afuera
del hogar.
Combinación del tipo
circular liso y corrugado
PFT‑20.2.3 La dimensión de la garganta de la
soldadura de filete completa no sea menor que 0.7 veces el
espesor de la tapa.
Los hogares combinados para presión externa pueden
construirse al combinar una sección circular plana y una
sección corrugada siempre que ocurra lo siguiente:
PFT‑20.2.4 A menos que esté protegido por material
refractario, el hogar no se extiende más allá de la cara
exterior de la lámina tubular una distancia mayor que
el espesor de la lámina tubular. Cualquier exceso debe
removerse antes de soldar.
PFT‑19.1 Cada tipo de hogar esté diseñado para ser
autoportante, sin requerir soporte de otro hogar en su punto
de conexión.
PFT‑19.2 Los párrafos PFT‑51 y PFT‑15 se utilicen
para calcular la máxima presión de trabajo admisible de la
sección plana. Al aplicar la longitud en el texto, o L en las
fórmulas, el valor utilizado debe siempre ser el doble de
la longitud real de la sección plana. La longitud real de la
sección plana es la distancia medida desde la línea central
de la soldadura de fijación de la tapa hasta la línea central
de la soldadura de penetración completa que une las dos
secciones.
PFT‑20.2.5 La construcción cumpla en todos los
otros aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la
soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto
que no se requiera examen volumétrico.
PFT‑20.3 Construcción con soldadura de
penetración completa. Es posible fijar un hogar mediante
una soldadura de penetración completa con el hogar que
se extiende como mínimo a través de todo el espesor de la
lámina tubular pero no más allá de la base de la soldadura,
y la base no debe proyectarse más allá de la cara de la
153
2010 SECCIÓN I
Fig. PFT‑21   Algunos métodos aceptables de conformado de juntas de columnas de agua
por medio de soldadura
p máx.
p máx.
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p/2
máx.
p/2 + r
máx.
r
r
(a)
(b)
p máx.
p máx.
p máx.
p/2 + 2
máx.
p/2 + 2
máx.
p/2 + 2
máx.
(c)
(d)
(e)
PFT‑20.5.3 La soldadura no esté en contacto con los
gases de combustión primarios.2
lámina tubular en más de 3/8 pulg. (10 mm), a menos que
esté protegida contra sobrecalentamiento por material
refractario u otros medios.
PFT‑20.5.4 La dimensión de la garganta de la
soldadura de filete completa no sea menor que 0.7 veces el
espesor de la lámina del hogar.
PFT‑20.4 Láminas de la garganta. Las láminas de la
garganta y las láminas internas y externas del hogar frontal
cuando tengan riostras en su totalidad, pueden fijarse según
se indica en PFT‑11.4.
PFT‑20.5.5 La profundidad máxima de la columna
de agua no exceda las 4 pulg. (100 mm) y el radio del anillo
Ogee no sea mayor que el ancho interno de la columna
de agua.
PFT‑20.5 Láminas del hogar fijadas por soldadura.
Es posible construir calderas pirotubulares verticales al
soldar la parte inferior del anillo Ogee de la lámina del
hogar al cuerpo exterior según se indica en la Fig. PFT‑20,
siempre que se cumplan los requisitos de PFT‑20.5.1 a
PFT‑20.5.7.
PFT‑20.5.6 El paso de la línea inferior de pernos de
riostras cumpla con los requisitos de PFT‑27.5.
PFT‑20.5.7 La construcción cumpla en todos los
aspectos con los requisitos del Código, incluso la soldadura
y el tratamiento térmico post soldadura, excepto que no se
requiera examen volumétrico.
PFT‑20.5.1 El tubo o el techo del hogar estén
completamente soportadas por tubos o riostras o ambos.
PFT‑20.5.2 La junta esté completamente adentro del
cuerpo y no forme parte de éste.
2
Los gases de combustión primarios son aquellos que se encuentran
en una zona donde la temperatura de diseño de esos gases supera los
850ºF (455ºC).
154
2010 SECCIÓN I
PFT‑21
Cajas de fuego y columnas
de agua
Fig. PFT‑23.1   Placa envolvente arriostrada en
la caldera del tipo locomotora
PFT‑21.1 El ancho de las columnas de agua en el
colector de lodo en calderas pirotubulares verticales
y calderas con caja de fuegos no debe exceder el paso
máximo permitido calculado mediante la ecuación (1) de
PG‑46, utilizando 2.1 ó 2.2 para el valor de C según el
espesor de la placa. Los bordes inferiores de las placas que
forman una columna de agua pueden unirse al embridar
una o ambas placas según se muestra en la Fig. PFT‑21,
ilustraciones (a) a (c). Se aceptan detalles de construcción
similares, siempre que se cumplan los requisitos de ancho
del paso y columna de agua.
90 grados
PFT‑21.2 Como una alternativa, los bordes inferiores de
las placas que forman una columna de agua pueden unirse
con una placa plana o un colector de lodo, fijados entre
los lados de la columna de agua según se representa en la
Fig. PFT‑21, ilustraciones (d) y (e). El espesor requerido
del colector de lodo debe calcularse mediante la ecuación
(1) de PG‑46, utilizando 2.1 ó 2.2 para el valor de C, según
el espesor de la placa y el valor de p igual al ancho interior
de la columna de agua, pero no debe ser inferior a 1/2 pulg.
(13 mm).
el margen debido a efectos de debilitamiento de cualquier
orificio proporcionado para la construcción.
PFT‑23.1.2 La máxima presión de trabajo obtenida
por la ecuación indicada en PG‑46 utilizando 1.3 para el
valor de C.
PFT‑23.1.3 La máxima presión de trabajo obtenida
por la siguiente ecuación:
PFT‑21.3 Para las columnas de agua de calderas
pirotubulares verticales que están fijadas a láminas
tubulares o láminas de soporte, la distancia sin riostras,
desde una línea de soporte en la lámina tubular o el techo
del hogar proporcionada por tubos o riostras hasta la
superficie interna de la pared exterior de la columna de
agua, debe cumplir con los requisitos de separación de
PFT‑25.2 [vea Fig. A‑8, ilustración (p)].
P1 =
PFT‑23.2 La máxima presión de trabajo admisible
para una placa envolvente arriostrada de una caldera tipo
locomotora debe ser el mínimo del valor obtenido en
PFT‑23.1 o el valor obtenido en la siguiente ecuación:
General
Las reglas de las Partes PG y PW pertinentes a riostras
y superficies arriostradas que son aplicables a calderas
pirotubulares deben utilizarse junto con los siguientes
requisitos.
PFT‑23
A2
donde
A1 = área transversal de la riostra
A2 = área máxima soportada por riostras
P1 = presión correspondiente a la resistencia de
la riostra
S = esfuerzo admisible de la riostra según se indica en
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D
Superficies arriostradas
PFT‑22
A1S
P=
donde
Presión de trabajo
para superficies
curvas arriostradas
PFT‑23.1 La máxima presión de trabajo admisible
para una superficie curva arriostrada debe ser la suma de
la presión según se determina en PFT‑23.1.1 y la presión
mínima determinada a partir de PFT‑23.1.2 o PFT‑23.1.3.
PFT‑23.1.1 La máxima presión de trabajo calculada
sin permitir la potencia de sostén de las riostras, se realiza
StE
R – ∑(s × sin a)
a = ángulo que cualquier riostra de soporte
hace con el eje vertical de la caldera
E = eficiencia mínima de la placa
envolvente a través de juntas u orificios
para riostras
P = máxima presión de trabajo admisible
R = radio de la placa envolvente
S = esfuerzo admisible según se indica en la
Tabla 1A de la Sección II, Parte D
s = separación transversal de las riostras de
soporte en el techo del hogar
t = espesor de la placa envolvente
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155
2010 SECCIÓN I
∑ (s × sin a) = valor cumulativo de la separación
transversal para todas las riostras de
soporte consideradas en un plano
transversal y a un lado del eje vertical de
la caldera
láminas curvas sometidas a presión en el lado convexo, ni
el paso circunferencial ni el paso longitudinal de los pernos
de riostra deben ser mayores que 1.05 veces lo que indican
las reglas en PG‑46.
PFT‑23.4 Las cámaras de combustión superiores de
calderas tubulares verticales sumergidas, fabricadas en
forma de tronco de cono, cuando no superan las 38 pulg.
(970 mm) de diámetro exterior en el extremo grande,
pueden utilizarse sin riostras si se calculan mediante la
regla para hogares cilíndricos planos en PFT‑14, haciendo
que D en la fórmula sea igual al diámetro exterior en el
extremo grande, siempre que la junta longitudinal cumpla
con los requisitos de PFT‑14.
La ecuación anterior se aplica a la sección central
longitudinal de la placa envolvente y, en casos donde E
se reduce en otra sección, la máxima presión de trabajo
admisible, basada en la resistencia en esa sección, puede
aumentar en la proporción que la distancia de la placa
envolvente a la parte superior del techo del hogar en el
centro llega a la distancia medida en una línea radial a
través de la otra sección, desde la placa envolvente hasta
una línea tangente al techo del hogar y en ángulos rectos a
las líneas radiales (vea la Fig. PFT‑23.1).
PFT‑23.5 Para hogares de PFT‑23.4, cuando tienen más
de 38 pulg. (970 mm) de diámetro exterior en el extremo
grande, esa porción que tiene más de 30 pulg. (760 mm) de
diámetro debe estar completamente soportada por pernos
de riostra y PFT‑23.3.2 debe ser aplicable. La línea superior
de pernos de riostra debe estar en un punto donde la parte
superior del cono sea de 30 pulg. (760 mm) de diámetro
o menos.
Para calcular la presión permitida en la porción sin
riostras del cono, la distancia vertical entre los planos
horizontales que atraviesan la parte superior del cono y a
través del centro de la línea superior de pernos de riostra
debe tomarse como L en PFT‑51. Do en PFT‑51 debe
tomarse como el diámetro interno en el centro de la línea
superior de pernos de riostra.
PFT‑23.3 Hogares de calderas verticales. En una
caldera pirotubular vertical, la longitud del hogar, a los
fines de calcular su resistencia y de separar los pernos de
riostras sobre su superficie, debe medirse desde la cara
lateral de encendido de láminas tubulares planas o el punto
de tangencia de láminas tubulares bridadas hasta el interior
del colector de lodo inferior.
PFT‑23.3.1 Un hogar para una caldera pirotubular
vertical de 38 pulg. (970 mm) o menos de diámetro
exterior que requiere arriostrado debe tener la lámina del
hogar soportada por una o más líneas de pernos de riostra,
el paso circunferencial no debe ser mayor que 1.05 veces
de lo indicado por la ecuación en PG‑46.
El paso longitudinal entre los pernos de riostra no debe
superar lo que indica la siguiente ecuación:
PFT‑24
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
L=
(
56,320t2
PR
)
2
Cuando se requieren riostras, la porción de las tapas
por debajo de los tubos en una caldera tubular de retorno
horizontal debe estar soportada por riostras pasantes fijadas
mediante soldadura conforme a PW‑19, o con tuercas
adentro y afuera en la tapa frontal, y mediante anexos que
distribuyen el esfuerzo en la tapa posterior.
La distancia en el espacio entre los cuerpos de las riostras
o de las riostras internas donde se utilizan más de dos no
debe ser inferior a 10 pulg. (250 mm) en ningún punto.
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
L=
donde
L =
P =
R =
t =
(
77.05t2
PR
)
2
paso longitudinal de pernos de riostra
máxima presión de trabajo admisible
radio exterior del hogar
espesor de la lámina del hogar
PFT‑25
Cuando los valores de esta fórmula sean menores que el
paso circunferencial, el paso longitudinal puede ser tan
grande como el paso circunferencial admisible.
El esfuerzo en los pernos de riostra no debe exceder el
esfuerzo admisible indicado en la Tabla 1A de la Sección II,
Parte D y determinado por PFT‑26.1.
PFT‑23.3.2 En hogares de más de 38 pulg. (970 mm)
de diámetro exterior y cámaras de combustión no cubiertas
por las reglas especiales de esta Sección, que tienen
Calderas tubulares de
retorno horizontal
arriostrado
Segmentos arriostrados
de tapas
PFT‑25.1 Un segmento de una tapa debe estar
arriostrado mediante riostras pasantes o riostras diagonales
de tapa a tapa.
PFT‑25.2 Las riostras deben utilizarse en láminas
tubulares de una caldera pirotubular si la distancia entre los
bordes de los orificios de los tubos excede el paso máximo
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2010 SECCIÓN I
Fig. PFT‑25  Ejemplo de arriostramiento de tapas adyacentes a los hogares cilíndricos
11/2 p
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11/2 p
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11/2 p
PFT‑27
de los pernos de riostra para el espesor correspondiente de
la lámina y la presión indicada en PG‑46.
PFT‑27.1 La distancia máxima entre los bordes de los
orificios para tubos y los centros de riostras debe ser = tal
como lo indica la fórmula en PG‑46, utilizando el valor
de C dado por el espesor de la placa y el tipo de riostra
utilizado.
No es necesario que alguna parte de la lámina tubular
que esté entre el tubo, el hogar o la cámara de recuperación
de enfriado por agua y el cuerpo tenga riostras si la mayor
distancia medida a lo largo de una línea radial, desde la
superficie interna del cuerpo hasta el punto central de la
tangente a cualquiera de los dos orificios de los tubos, o el
orificio para tubos y el hogar o la cámara de recuperación
de enfriado por agua en el lateral del cuerpo de esos
orificios, no excede 1.5 veces el valor de = obtenido al
aplicar la fórmula de PG‑46 con C igual a 1.8 ó 1.9 según
el espesor de la lámina. Los orificios de los tubos, o el
orificio de los tubos y el hogar o la cámara de recuperación
de enfriado por agua (vea Fig. PFT‑25), para los cuales se
puede dibujar una tangente común al aplicar esta regla, no
deben estar a una distancia mayor del borde a borde que el
paso máximo al que se hace referencia.
PFT‑26
Separación máxima
PFT‑27.2 Para una tapa bridada soldada al cuerpo, la
distancia máxima entre la superficie interna de la brida de
soporte, y las líneas paralelas a la superficie del cuerpo
que atraviesa el centro de las riostras debe ser = según lo
determina la fórmula en PG‑46, más el radio interno de las
bridas de soporte, utilizando el factor C que se aplica al
espesor de la placa de la tapa y el tipo de riostra utilizada
[vea la Fig. A‑8, ilustraciones (i) y (j)].
PFT‑27.3 Para las tapas no bridadas, la distancia
máxima entre la superficie interna del cuerpo y los
centros de las riostras no debe ser superior a la mitad del
paso máximo permitido como se determina en PG‑46,
utilizando 2.5 para el valor de C, más 2 pulg. (50 mm) [vea
la Fig. A‑8, ilustración (k)].
Área soportada por riostra
PFT‑26.1 Las dimensiones del paso completo de las
riostras deben emplearse para determinar el área que
se soportará mediante una riostra y el área ocupada por
la riostra debe deducirse a partir de ésta para obtener el
área neta. El producto del área neta en pulgadas cuadradas
por la máxima presión de trabajo admisible en libras por
pulgada cuadrada proporciona la carga que debe soportar
la riostra.
PFT‑27.4 El paso de riostras diagonales, fijadas por
soldadura entre los cuerpos y las láminas tubulares de
calderas tubulares horizontales y escocesas, y para otras
riostras cuando la lámina soportada no está expuesta a
calor radiante, según se determina en PG‑46, puede ser
superior a 81/2 pulg. (216 mm), pero no debe ser mayor que
15 veces el diámetro de la riostra.
PFT‑27.5 El paso de la línea inferior de pernos de
riostra de una caldera pirotubular vertical, que debe estar
arriostrado según las reglas de esta Sección, y que se
fabrica soldando el fondo del anillo Ogee de la lámina del
hogar al cuerpo exterior, no debe superar la mitad del paso
máximo permitido según se determina en PG‑46, medido
desde el centro del perno de riostra hasta la tangente del
anillo Ogee (vea la Fig. PFT‑20).
PFT‑26.2 Cuando las riostras están cerca del borde
externo de las superficies que deben arriostrarse y se hacen
márgenes especiales para la separación, la carga que deben
soportar esas riostras debe determinarse al omitir el área
agregada suministrada por estos márgenes especiales.
Ejemplo: si el paso máximo por PG‑46 haría que un perno
de riostra venga a 6 pulg. (150 mm) del borde de la placa
y un régimen especial lo hiciera venir a 7 pulg. (180 mm),
se debería utilizar la distancia de 6 pulg. (150 mm) para
calcular la carga que se debe soportar.
PFT‑27.6 La separación de los pernos de riostra
alrededor de los orificios de puertas fabricados por
soldadura por fusión del tipo penetración completa de
láminas con dos bridas, que necesitan tener riostras según
157
2010 SECCIÓN I
las reglas de esta Sección (vea la Fig. PWT‑12.2), no debe
exceder la mitad del paso máximo permitido determinado
por PG‑46, medido desde el centro del perno de riostra
hasta los puntos de tangencia de las bridas.
Fig. PFT‑27   Paso de pernos de riostra
adyacentes a las esquinas superiores de cajas
de fuego
B
PFT‑27.7 Si las láminas del hogar tienen que tener
riostras según las reglas de esta Sección, la separación de
los pernos de riostra alrededor de los orificios de la puerta,
y la separación de la primera fila de pernos de riostra del
fondo de un colector de lodo fabricado por soldadura por
fusión del tipo de penetración completa, cuando alguna
o las dos láminas no estén bridadas [vea la Fig. A‑8,
ilustraciones (l) a (n)], no debe exceder la mitad del paso
máximo determinado por PG‑46, más 2 pulg. (50 mm),
medido desde el centro del perno de riostra hasta la raíz de
la soldadura.
p
β
t
r
p
PFT‑27.8 La distancia máxima desde la primera línea
de riostras hasta una soldadura de penetración completa
en una compresión aplicada desde alguno o los dos lados
de la lámina tubular, que fija el techo del hogar o cámara
de combustión a una tapa con bridas o una lámina tubular,
no debe exceder el paso determinado por PG‑46, medido
desde el centro de la riostra hasta el hogar o el lado de la
cámara de combustión de la tapa o la lámina tubular [vea la
Fig. A‑8, ilustraciones (o) y (p)].
B
Máx. r = p tal como
se calcula en
PFT‑27.11
Mín. r = 3 t
NOTA GENERAL: si el radio r supera el paso, la placa curva debe
arriostrarse como una placa plana de acuerdo con PG‑46.
solamente a la placa alrededor de la abertura y no a través
de la abertura.
PFT‑27.11 Para riostras en las esquinas superiores de
las cajas de fuego, el paso del perno de riostra al lado de la
esquina al punto de tangencia a la curva de la esquina debe
ser (vea la Fig. PFT‑27)
PFT‑27.9 Cuando abertura de entrada de hombre
embutida con una profundidad de brida no inferior a tres
veces el espesor requerido de la tapa, o cuando un anillo
para entrada de hombre no embutida que cumple con
los requisitos de PG‑32 a PG‑39, se proporciona en una
tapa plana arriostrada de una caldera pirotubular, como se
representa en la Fig. A‑8, ilustraciones (q) y (r), la carga
creada por el área no soportada de la entrada de hombre
debe estar soportada por las riostras que rodean la entrada
de hombre. Cuando la entrada de hombre está cerca del
cuerpo, la carga puede compartirse al reducir el área
soportada por las riostras en 100 pulg.2 (64,500 mm2),
siempre que se cumplan los requisitos de PFT‑27.9.1
y PFT‑27.9.2.
p=
[
90
Angulosidad de las líneas tangentes (β)
]√
C
t2s
P
donde
C = factor para el espesor de la placa y el tipo de
riostra utilizado según se requiere en PG‑46
P = máxima presión de trabajo admisible
S = valor de esfuerzo máximo admisible indicado en
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D
t = espesor de la placa
β = ángulo, grados
PFT‑27.9.1 La distancia entre la abertura para entrada
de hombre y el interior del cuerpo no excede la mitad del
paso máximo permitido para una entrada de hombre no
embutida y la mitad del paso máximo permitido más el
radio de la brida de la tapa para una entrada de hombre
embutida en una tapa bridada.
PFT‑28
Pernos de riostras y riostras
PFT‑28.1 El área requerida en el punto de menor
sección transversal neta de los pernos de riostras y las
riostras debe ser como se indica en PG‑49. El esfuerzo
máximo admisible por pulgada cuadrada en el punto de la
menor área transversal neta debe ser como se indica en la
Tabla 1A de la Sección II, Parte D. Para determinar el área
transversal neta de pernos de riostra perforados o huecos,
se debe deducir el área transversal neta del orificio.
PFT‑27.9.2 La distancia entre los centros de la
primera línea de riostras, o los bordes de los orificios para
tubos y la abertura para entrada de hombre no debe superar
la mitad del paso máximo permitido según se determina en
PG‑46.
PFT‑28.2 La longitud de la riostra entre los soportes
debe medirse desde las caras internas de las placas
arriostradas. Los esfuerzos de basan solamente en la
PFT‑27.10 Al aplicar estas reglas y aquellas en
PG‑46 a una tapa o una placa que tienen una entrada de
hombre o una abertura reforzada, la separación se aplica
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158
2010 SECCIÓN I
W = distancia extrema entre los soportes de, en una
caldera escocesa marina, la distancia desde el lado
de encendido de la lámina tubular hasta el lado de
encendido de la lámina de conexión posterior
tensión. Para calcular los esfuerzos en riostras diagonales,
vea PFT‑32.
PFT‑28.3 Cuando los tirantes están atornillados a
través de láminas y remachados, deben estar soportados a
intervalos que no superen los 6 pies (1.8 m). Los tirantes que
superen los 6 pies (1.8 mm) de longitud pueden utilizarse
sin soporte si están colocados con tuercas y arandelas o si
se fijan con soldadura según lo indicado en PW‑19, siempre
y cuando la menor área transversal del tirante no sea menor
que la de un círculo de 1 pulg. (25 mm) de diámetro y se
cumplan los requisitos de PG‑46.8.
PFT‑29
Ejemplo: si W = 34 pulg., p = 7.5 pulg., D1 = 7.75 pulg.,
d = 7.5 pulg., t = 2 pulg.; tres riostras por riostra
longitudinal, C = 10,000; entonces se sustituye en la
siguiente ecuación:
P=
Pernos de riostras flexibles
PFT‑30.2 A modo de refuerzo para las láminas de
soporte, donde la lámina superior de la caja de fuego es un
semicírculo y la parte superior del círculo que no excede
los 120 grados en arco está reforzada por barras de arco,
que se extienden sobre la parte superior e inferior por
debajo de la línea superior de pernos de riostra a los lados
del hogar por debajo del techo del hogar semicircular, la
máxima presión de trabajo admisible debe determinarse
al agregar a la máxima presión de trabajo admisible de un
hogar circular liso del mismo espesor, diámetro y longitud
determinado por la fórmula en PFT‑51, la presión P1
determinada a partir de la siguiente ecuación, que es una
modificación de la fórmula indicada en PFT‑23:
Barras de soporte y
riostras longitudinales
PFT‑30.1 Las barras de soporte y riostras longitudinales
para las partes superiores de las cámaras de combustión
y las conexiones posteriores, o en cualquier lugar
donde se utilicen, deben adecuarse para cumplir con la
siguiente ecuación:
P=
= 161.1 psi
(34 – 7.5) × 7.75 × 34
Las riostras en cruz, si se utilizan entre las barras de
soporte y el cuerpo de la caldera o la placa envolvente,
deben adecuarse de manera tal que soporten toda la carga
sin tener en cuenta la resistencia de las barras de soporte.
Los pernos de riostras flexibles que tienen una capucha
de cobertura soldada, según las disposiciones de PW‑15,
a la lámina exterior pueden utilizarse en la construcción
de calderas tipo locomotora, siempre que los pernos sean
huecos o estén perforados desde el extremo roscado hacia
adentro, y parcialmente a través de la tapa de la bola para
permitir la inspección adecuada, y para que cualquier rotura
se detecte por una fuga en el extremo interior. Estas juntas
soldadas no necesitan someterse a tratamiento térmico post
soldadura ni a examen volumétrico.
PFT‑30
10,000 × 7.5 × 7.5 × 2
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
P1 = 10,000,000
bd 3
D1 D 3
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
Cd2t
P1 = 69,000
(W – p)D1W
donde
C = 7,000 (48) cuando la riostra longitudinal está
colocada con un perno de soporte
= 10,000 (69) cuando la riostra longitudinal está
colocada con dos o tres pernos de soporte
= 11,000 (76) cuando la riostra longitudinal está
colocada con cuatro o cinco pernos de soporte
= 11,500 (79) cuando la riostra longitudinal está
colocada con seis o siete pernos de soporte
= 12,000 (83) cuando la riostra longitudinal está
colocada con ocho o más pernos de soporte
D1 = distancia entre las riostras longitudinales de centro
a centro
d = profundidad de la riostra longitudinal
P = máxima presión de trabajo admisible
p = paso de los pernos de soporte
t = espesor de la riostra longitudinal
bd 3
D1 D 3
donde
b = ancho neto de la barra de soporte
D = dos veces el radio del techo del hogar
D1 = separación longitudinal del techo del hogar que no
debe superar dos veces el máximo paso admisible
de pernos de riostra
d = profundidad de la barra de soporte
siempre que la máxima presión de trabajo admisible no
exceda la presión determinada por la ecuación para hogares
tipo reforzados con anillo, en PFT‑51 donde L es igual a
D1, y también siempre y cuando el diámetro de los orificios
de los pernos de riostra en las barras de soporte no supere
1/3b, y las áreas transversales de las barras de soporte no
sean menores que 4 pulg.2 (2,580 mm2). PG‑46 rige la
separación de los pernos de riostra o los pernos que fijan la
lámina a las barras, y PFT‑28, el tamaño de los pernos de
riostra o de los pernos.
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159
2010 SECCIÓN I
Para construcciones en las cuales el techo del hogar no
es semicircular o en las cuales otras características difieren
de aquellas especificadas anteriormente, se debe realizar
una prueba, según lo indicado en PG‑100, y la presión de
trabajo debe basarse en eso.
Fig. PFT‑32  Medidas para determinar los
esfuerzos en las riostras diagonales
l
PFT‑30.3 No se deben utilizar orejas, patas o extremos
de soporte de hierro fundido.
PFT‑31
Riostras tubulares
L
PFT‑31.1 Cuando se utilizan tubos como riostras
en calderas multitubulares para dar apoyo a las láminas
tubulares, el área transversal requerida de esos tubos debe
determinarse de acuerdo con PG‑49.
la superficie soportada hacia el centro de la palma de la
riostra diagonal, de la siguiente manera:
PFT‑31.2 El espesor requerido de la lámina tubular y el
paso máximo de las riostras tubulares deben calcularse con
las siguientes ecuaciones:
t=
√ (
√
p=
P
CS
p2 –
CSt2
P
+
�d2
4
A = aL/l
)
donde
A = área seccional de la riostra diagonal
a = área seccional de la riostra directa
L = longitud de la riostra diagonal tal como se indica
en la Fig. PFT‑32
l = longitud de la línea trazada a ángulos rectos en la
tapa de la caldera o la superficie soportada hacia
el centro de la palma de la riostra diagonal, como
se indica en la Fig. PFT‑32, pulg. (mm)
�d2
4
donde
C = 2.1 para láminas tubulares que no superen las
7
/16 pulg. (11 mm) de espesor
= 2.2 para láminas tubulares de más de 7/16 pulg.
(11 mm) de espesor
d = diámetro exterior del tubo
P = presión de diseño
p = paso máximo medido entre los centros de los tubos
en diferentes líneas, que pueden ser horizontales,
verticales o inclinadas
S = valor de esfuerzo máximo admisible para el
material de las láminas tubulares indicado en la
Tabla 1A de la Sección II, Parte D
t = espesor requerido de la lámina tubular
Ejemplo: si el diámetro de una riostra directa es = 1 pulg.,
a = 0.7854 pulg.2, L = 60 pulg., l = 48 pulg.; sustituya y
resuelva
A
Diámetro
(de la riostra diagonal)
= √(0.9817 pulg.2 × 4)/(3.14)
= 1.118 pulg.2
Por consiguiente, se selecciona el siguiente tamaño
estándar más grande de 11/8 pulg. de diámetro.
PFT‑31.3 No es necesario hacer ningún cálculo para
determinar la disponibilidad del área transversal requerida
o del paso máximo admisible para tubos dentro o en el
perímetro de un juego de tubos que tienen una separación
menor que dos veces su diámetro promedio.
PFT‑32.2 Para los segmentos de láminas tubulares
arriostradas, como en las calderas tubulares de retorno
horizontal, donde L no es mayor que 1.15 veces l para
cualquier riostra, las riostras pueden calcularse como
riostras directas que permiten el 90% del valor de esfuerzo
admisible dado en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
PFT‑31.4 Las riostras tubulares pueden fijarse con
cualquiera de los medios aceptables representados en la
Fig. PFT‑12.1.
PFT‑32
= (0.7854 × 60)/48
= 0.98 área seccional, pulg.2
Puertas y aberturas
Esfuerzos en
riostras diagonales
PFT‑40
PFT‑32.1 Para determinar el área requerida de una
riostra diagonal, multiplique el área de una riostra directa
requerida para soportar la superficie por la longitud
inclinada o diagonal de la riostra, y divida este producto
por la longitud de una línea trazada en ángulos rectos en
Aberturas de
puertas soldadas
La soldadura a gas o por arco puede utilizarse en la
fabricación de orificios de puertas siempre que las láminas
tengan riostras alrededor de la abertura de acuerdo con los
requisitos de PFT‑27.6 y PFT‑27.7.
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160
2010 SECCIÓN I
No se necesita hacer cálculos para determinar la
disponibilidad de compensación para intervalos de abertura
de puertas entre las láminas de las columnas de agua. El
espesor requerido de las aberturas de acceso circulares debe
determinarse de acuerdo con PFT‑51. El espesor requerido
de las aberturas de puertas que no tengan forma circular
debe calcularse con la ecuación (1) de PG‑46, utilizando
2.1 ó 2.2 para el valor de C, según el espesor de la lámina y
el valor de p igual al ancho interno de la columna de agua.
No se requiere un examen volumétrico de las soldaduras
de unión.
la entrada a la caldera, se debe proporcionar una abertura
para entrada de hombre en la porción superior del cuerpo.
Todas las aberturas deben cumplir con los requisitos de
PG‑32 hasta PG‑44. Cuando se usan tapones para limpieza,
el tamaño mínimo debe ser de NPS 11/2 (DN 40), excepto
para calderas que tienen 16 pulg. (400 mm) o menos de
diámetro interno, el tamaño mínimo debe ser de NPS 1
(DN 25).
PFT‑41
La abertura o conexión entre la caldera y la válvula
de alivio de presión debe tener como mínimo el área de
entrada de la válvula.
Después de que el Fabricante de la caldera proporcione
la abertura requerida por el Código, es posible insertar un
casquillo en la abertura en el cuerpo para que se adapte a
una válvula de alivio de presión que tendrá la capacidad
para aliviar todo el vapor que puede generarse en la caldera,
y que cumplirá con los requisitos del Código. El tamaño
mínimo de la conexión y la abertura para la válvula de
alivio de presión no debe ser inferior a NPS 1/2 (DN 15).
Ninguna válvula de ninguna descripción debe colocarse
entre la válvula o válvulas de alivio de presión requerida(s)
y la caldera, ni en la tubería de descarga entre la válvula de
alivio de presión y la atmósfera. Cuando se usa la tubería
de descarga, el área de la sección no debe ser menor que el
área total de la salida de la válvula o las áreas totales de las
salidas de las válvulas, descargando dentro de ésta, y debe
ser tan corta y recta como sea posible, y debe diseñarse
para prevenir los esfuerzos indeseables en la válvula
o válvulas.
PFT‑44
Aberturas en placas
envolventes
Las aberturas ubicadas en la porción curva de la placa
envolvente de una caldera tipo locomotora deben diseñarse
de acuerdo con las reglas indicadas en PG‑32.
PFT‑42
Aberturas de acceso al hogar
El tamaño mínimo de una abertura de acceso o puerta
de alimentación, en la cual la dimensión mínima del hogar
es 24 pulg. (600 mm), no debe ser inferior a 12 pulg. ×
16 pulg. (300 mm × 400 mm) o un área equivalente,
11 pulg. (280 mm) debe ser la dimensión mínima en
cualquier caso. Una abertura circular no debe ser inferior a
15 pulg. (380 mm) de diámetro.
Para dimensiones de hogares inferiores a 24 pulg.
(600 mm), la abertura debe ser de 23/4 pulg. × 31/2 pulg.
(70 mm × 89 mm) o mayor cuando sea posible. En casos
en los que el tamaño o la forma de la caldera prohíban una
abertura de ese tamaño, se pueden utilizar dos aberturas con
un tamaño mínimo de 1 pulg. (25 mm), preferiblemente
opuestas entre sí, para permitir la inspección y la limpieza
del hogar. Si el quemador es removible para permitir
la inspección y la limpieza a través de la abertura del
quemador, no es necesario brindar una abertura de
acceso separada.
El bonete o extractor de humo de una caldera tubular
o vertical tubular deben tener una abertura de acceso de
como mínimo 6 pulg. × 8 pulg. (150 mm × 200 mm) a
los fines de inspección y limpieza de la tapa superior de
la caldera.
PFT‑43
Abertura entre la caldera
y la válvula de alivio
de presión
Domos
PFT‑45
Requisitos para domos
PFT‑45.1 La junta longitudinal de un domo puede estar
soldada a tope o el domo puede fabricarse sin una costura
de una pieza de acero presionada para darle forma. La
brida del domo puede estar soldada con soldadura por filete
completa por ambos lados al cuerpo si toda la soldadura
cumple completamente con los requisitos para soldadura
en la Parte PW. El examen volumétrico de las soldaduras
de filete puede omitirse. La abertura debe reforzarse de
acuerdo con PG‑32 hasta PG‑44.
Requisitos para las aberturas
de inspección
Todas las calderas pirotubulares deben tener suficientes
aberturas de inspección, de bocas de inspección o tapones
para limpieza con un mínimo de cuatro aberturas para
permitir la inspección del lado del agua de las láminas
tubulares, los hogares y los tubos y para permitir la
limpieza de escamas sueltas y sedimentos de la caldera.
Excepto donde haya restricciones de espacio que prohíban
PFT‑45.3 Cuando haya un domo ubicado en el cilindro
de una caldera tipo locomotora o en el cuerpo de una
caldera tubular de retorno horizontal, el diámetro exterior
del domo no debe superar los seis décimos del diámetro
interior del cuerpo o el cilindro de la caldera, a menos
161
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2010 SECCIÓN I
Fig. PFT‑46.1  Separación y detalles de soldadura para las ménsulas de soporte de la cubierta
en pares para calderas tubulares de retorno horizontal
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t = no menos del 1% del
diámetro de la caldera
2 pulg. (50 mm)
0.7t
t
0.7t
que la porción del cilindro o el cuerpo debajo del domo
(la lámina neutral) esté arriostrada a la tapa o al cuerpo
del domo mediante riostras que cumplen con los requisitos
de separación y de tamaño indicados en PG‑46. Con esa
construcción arriostrada el diámetro exterior de un domo
ubicado en el cilindro o el cuerpo de una caldera está
limitado a ocho décimos del diámetro interno del cilindro
o el cuerpo.
PFT‑46.2 Al aplicar los requisitos de PFT‑46.1, deben
establecerse los esfuerzos localizados debido a cargas
de soporte concentradas, los cambios de temperatura y
la restricción contra la dilatación de la caldera debido a
la presión. Las orejas, las ménsulas, las monturas y los
parches deben cumplir satisfactoriamente con la forma
del cuerpo o la superficie a la cual están fijados o con los
cuales están en contacto.
PFT‑45.4 Todos los domos deben ser organizados
de manera tal que puedan drenar de regreso dentro de
la caldera.
PFT‑46.3 Una caldera tubular de retorno horizontal
de más de 72 pulg. (1,800 mm) de diámetro debe estar
soportada por soportes colgantes de acero mediante el
ajuste tipo suspensión exterior, independiente de las
paredes laterales del hogar.
PFT‑45.5 Las bridas de los domos deben estar
conformadas con un radio de esquina, medido en el interior,
de al menos el doble de espesor de la placa para placas de
1 pulg. (25 mm) de espesor o menos, y de al menos tres
veces el espesor de la placa para placas de más de 1 pulg.
(25 mm) de espesor.
PFT‑46.4 Una caldera tubular de retorno horizontal,
14 pies (4.3 m) o más de longitud o más de 54 pulg.
(1,350 mm) y hasta 72 pulg. (1,800 mm) de diámetro
inclusive, debe estar soportada por un ajuste tipo
suspensión exterior tal como se especifica en PFT‑46.3, o,
para calderas con soporte de pared, en cuatro puntos por
no menos de ocho orejas de acero ajustadas en pares. Una
caldera tubular de retorno horizontal de hasta 54 pulg.
(1,350 mm) de diámetro inclusive debe estar soportada por
el ajuste tipo suspensión exterior tal como se especifica
en PFT‑46.3 o, para calderas con soporte en la pared,
por no menos de dos orejas de acero a cada lado. Si se
utilizan más de cuatro orejas en calderas con soporte de
pared, estos deben ajustarse en cuatro pares, las orejas de
cada par deben tener una separación no mayor que 2 pulg.
(50 mm) y la carga debe nivelarse entre ellos (vea la
Fig. PFT‑46.1). Si la caldera está soportada sobre trabajo
de acero estructural, los miembros de soporte de acero
PFT‑45.6 En una caldera tipo locomotora con un domo
en un recorrido cónico, el máximo diámetro admisible
del domo debe estar basado en ese diámetro del recorrido
cónico que intercepta el eje o la línea central del domo.
Ajuste
PFT‑46
Método de soporte
PFT‑46.1 El diseño y la fijación de las orejas, soportes
colgantes, monturas y otros soportes deben cumplir con los
requisitos de PG‑22.1 y PG‑55.
162
2010 SECCIÓN I
nivel visible en el indicador, debe haber como mínimo
3 pulg. (75 mm) por encima del nivel mínimo de agua
permitido tal como lo determina el Fabricante.
Las calderas pirotubulares horizontales que no superan
las 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno deben tener el
mínimo nivel visible en el indicador como mínimo 1 pulg.
(25 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido
tal como lo determina el Fabricante.
Fig. PFT‑46.2  Conexión de ménsula soldada para
calderas tubulares de retorno horizontal
B
Dimensión “R” no
inferior a 11/2 × el
diámetro del orificio
B
“R ”
PFT‑47.2 Las calderas de locomotoras deben tener
como mínimo un indicador visible que cuente con grifos
de corte superior e inferior y una lámpara.
El mínimo nivel visible en el indicador no debe ser
inferior a 3 pulg. (75 mm) para calderas que tienen más
de 36 pulg. (900 mm) de diámetro interno, no debe ser
inferior a 2 pulg. (50 mm) por encima del mínimo nivel de
agua permitido tal como lo determina el Fabricante para
calderas de 36 pulg. (900 mm) o menos pero mayor que
16 pulg. (400 mm) de diámetro interno, ni inferior a 1 pulg.
(25 mm) por encima del mínimo nivel de agua permitido tal
como lo determina el Fabricante para calderas de 16 pulg.
(400 mm) o menos de diámetro interno. Estas dimensiones
son mínimas, y en las locomotoras grandes o en aquellas
que operan en grados bien altos, la altura debe aumentar,
si fuera necesario, para compensar el cambio del nivel de
agua en grados descendentes.
La instalación de la parte inferior del indicador de
nivel visible y de la columna de agua, si se utiliza, debe
extenderse no menos que 11/2 pulg. (38 mm) adentro de
la caldera y más allá de cualquier obstáculo que esté
inmediatamente arriba de éste, y el pasaje del mismo debe
ser recto y horizontal.
Los indicadores tubulares de nivel visible deben estar
equipados con una protección.
20 grados mín.
Dimensión “T” no
inferior al 1% del
diámetro de la caldera
“T ” 20 grados mín.
“T ”
2 /2 pulg.
(64 mm) mín.
1
3/ T
4
3/ T
4
3/ T
4
Sección B - B
deben ubicarse de manera que el calor del hogar no pueda
afectar su resistencia.
PFT‑46.5 La Fig. PFT‑46.2 ilustra un diseño aceptable
de ménsulas colgantes para fijación de soldadura a
calderas tubulares de retorno horizontal soldadas con el
requerimiento adicional de que el pasador colgante esté
ubicado en la línea central vertical sobre el centro de una
superficie de contacto soldada. Las placas de las ménsulas
deben tener una separación de como mínimo 21/2 pulg.
(64 mm), pero esta dimensión puede aumentar si fuera
necesario permitir acceso para la operación de soldadura.
PFT‑46.6 Las calderas fijas de fondo húmedo deben
estar soportadas de manera que tengan una holgura mínima
de 12 pulg. (300 mm) entre la parte inferior del fondo
húmedo y el piso para facilitar la inspección. Otros tipos
de calderas pirotubulares ajustadas horizontalmente deben
soportarse de manera que tengan una holgura mínima de
12 pulg. (300 mm) entre la superficie de metal del cuerpo
y el piso. El aislamiento de la caldera, las monturas u otros
soportes deben organizarse de manera que las aberturas
para inspección sean fácilmente accesibles.
PFT‑48
PFT‑48.1 Cuando una caldera tubular de retorno
horizontal supera las 40 pulg. (1,000 mm) de diámetro, el
agua de alimentación debe descargarse aproximadamente
a tres quintos de la longitud del extremo de la caldera que
esté sometido a los gases más calientes del hogar (excepto
una caldera tubular de retorno horizontal equipada con un
dispositivo auxiliar de calentamiento y circulación del agua
de alimentación), por encima de la línea central de tubos.
La tubería de alimentación debe estar sostenida desde la
tapa o el cuerpo más alejado del punto de descarga del agua
de alimentación de la manera especificada para una purga
de superficie en PG‑59.3.2, y debe estar fijada de manera
segura adentro del cuerpo por encima de los tubos.
Tuberías, accesorios y
dispositivos
PFT‑47
Tubería de alimentación
PFT‑48.2 En las calderas tubulares verticales, el agua
de alimentación debe introducirse en un punto que no esté
a menos de 12 pulg. (300 mm) por encima del techo del
hogar. Cuando la caldera está bajo presión, no se debe
introducir agua de alimentación a través de las aberturas o
Indicadores de nivel de agua
PFT‑47.1 Las calderas pirotubulares horizontales que
superan las 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno deben
ajustarse de manera que cuando el agua esté al mínimo
163
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2010 SECCIÓN I
PFT‑51.1.1 Los siguientes símbolos se utilizan en
los procedimientos de este Artículo:
de las conexiones utilizadas para la columna de agua o el
indicador de nivel visible. En los sistemas cerrados, el agua
puede introducirse a través de cualquier abertura cuando la
caldera no está bajo presión.
PFT‑49
A = factor determinado a partir de la Fig. G y utilizado
para ingresar en la tabla de materiales aplicable en
la Sección II, Parte D. En el caso de los cilindros
que tienen valores de Do/t inferiores a 10, vea
PFT‑51.1.2(b).
AS = área transversal del anillo de refuerzo
B = factor determinado a partir de la tabla de materiales
aplicable en la Sección II, Parte D, para la máxima
temperatura del metal de diseño
Do = diámetro exterior del hogar cilíndrico o tubo
E = módulo de la elasticidad del material a la
temperatura de diseño. (Para ver este valor,
consulte la tabla de los materiales aplicables
en la Sección II, Parte D. Es posible hacer una
interpolación entre las líneas de temperaturas
intermedias).
IS = momento de inercia requerido del anillo de
refuerzo sobre su eje neutral paralelo al eje
del hogar
L = longitud total, de un hogar o tubo entre láminas
tubulares, o longitud de diseño de un hogar
tomada como la más grande de lo siguiente:
(a) la mayor distancia de centro a centro entre
dos anillos de refuerzo adyacentes cualquiera
(b) la distancia entre la lámina tubular y el
centro del primer refuerzo (anillo reforzado)
(c) la distancia desde el centro del primer anillo
de refuerzo hasta una línea circunferencial sobre
una tapa conformada a un tercio de la profundidad
a partir de la línea tangente de la tapa
Ls = la mitad de la distancia desde la línea central
del anillo de refuerzo hasta la próxima línea de
soporte en un lado, más la mitad de la distancia de
la línea central a la siguiente línea de soporte en
el otro lado del anillo de refuerzo, ambos medidos
de manera paralela al eje del cilindro. Una línea
de soporte es:
(a) un anillo de refuerzo que cumple con los
requisitos de PFT‑17.11
(b) una conexión circunferencial a una lámina
tubular o chaqueta para una sección enchaquetada
de un cuerpo cilíndrico
(c) una línea circunferencial en una tapa
conformada a un tercio de la profundidad de la
tapa a partir de la línea tangente de la tapa
P = presión de diseño externa
Pa = valor calculado de la presión de trabajo externa
admisible para el valor asumido de t
S = el valor de esfuerzo máximo admisible a la
temperatura de diseño del metal
t = espesor mínimo requerido de hogares cilíndricos
o tubos
Tubería de purga
PFT‑49.1 La tubería de purga de las calderas
pirotubulares, que está expuesta a productos de combustión,
debe fijarse con tornillos a una abertura perforada con las
previsiones para un accesorio o una válvula atornillados en
el otro extremo.
PFT‑49.2 La tubería de purga de las calderas
pirotubulares, que no está expuesta a productos de
combustión, puede fijarse mediante cualquier método
dispuesto en esta Sección, excepto por expansión dentro de
orificios con biseles.
PFT‑50
Espesor de hogares y tubos
sometidos a presión externa
PFT‑50.1 La temperatura de diseño no debe ser inferior
a la máxima temperatura media de paredes esperada
establecida a través de cálculo o medición. Como una
alternativa al cálculo o medición de la máxima temperatura
media del metal esperada, se puede utilizar 700ºF (370ºC)
como la temperatura de diseño.3
PFT‑50.1.1 No se permiten temperaturas que superan
la temperatura máxima listadas para cada material que se
indica en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D.
PFT‑50.1.2 No se permiten temperaturas que
superen la temperatura máxima indicada en las tablas de
presión externa.
PFT‑50.1.3 Se permite redondear los resultados de la
ecuación a la próxima unidad más alta de 10 (vea PG‑27.4,
Nota 8).
PFT‑51
Máxima presión de
trabajo admisible
PFT‑51.1 La máxima presión de trabajo admisible de
tubos, ductos, hogares circulares lisos y hogares reforzados
con anillo de calderas pirotubulares debe determinarse a
través de las siguientes reglas. En la Sección II, Parte D,
Subparte 3 se indican las tablas de presión externa que
deben utilizarse en la determinación de los requisitos
mínimos. Las cifras indicadas en este Artículo están
incluidas en esa Subparte.
3
Se advierte al diseñador que la máxima temperatura media real
depende de la entrada de calor al hogar, el tipo de combustible y la
presión de diseño. Es posible que 700ºF (370ºC) no sea una temperatura
adecuada para presiones de diseño elevadas, ya que da lugar a hogares
de más de 1 pulg. (25 mm) de espesor, o para presiones de diseño más
elevadas en hogares.
164
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2010 SECCIÓN I
un valor mayor para t y repita el procedimiento de
diseño hasta que se obtenga un valor de Pa que
sea mayor o igual a P.
tS = espesor nominal del hogar cilíndrico o tubos
PFT‑51.1.2 Hogares cilíndricos y tubos. El espesor
mínimo requerido de un hogar cilíndrico o tubo bajo presión
externa, ya sea sin costura o con juntas longitudinales a tope,
debe determinarse a través del siguiente procedimiento:
(a) cilindro que tiene valores de Do/t iguales o mayores
que 10
(b) cilindros que tienen valores de Do/t inferiores a 10
Paso 1:Con el mismo procedimiento indicado en (a)
anteriormente, obtenga el valor de B. Para valores
de Do/t inferiores a 4, el valor de A debe calcularse
utilizando la siguiente ecuación:
Paso 1: Asuma un valor de t y determine las relaciones
L/Do y Do/t.
Paso 2:Ingrese en la Fig. G de la Sección II, Parte D,
al valor de L/Do determinado en el Paso 1. Para
valores de L/Do superiores a 50, ingrese en la
tabla al valor de L/Do = 50. Para valores de L/Do
inferiores a 0.05, ingrese en la tabla al valor de
L/Do = 0.05.
Paso 3:Desplácese horizontalmente hacia la línea del
valor de D o/t determinado en el Paso 1. Es
posible realizar una interpolación para valores
intermedios de Do/t. A partir de este punto de
intersección, desplácese verticalmente hacia
abajo para determinar el valor del Factor A.
Paso 4:Con el valor de A calculado en el Paso 3, ingrese
la tabla de materiales aplicable en la Sección II,
Parte D, para el material en consideración.
Desplácese verticalmente hacia una intersección
con la línea de material/temperatura para obtener
la temperatura de diseño. La interpolación puede
realizarse entre líneas para las temperaturas
intermedias. En los casos en los que el valor de
A queda a la derecha del extremo de la línea de
temperatura del material, asuma una intersección
con la proyección horizontal del extremo superior
de la línea de material/temperatura. Para los
valores de A que quedan a la izquierda de la línea
de material/temperatura, consulte el Paso 7.
Paso 5:A partir de la intersección obtenida en el Paso 4,
desplácese horizontalmente hacia la derecha y lea
el valor del Factor B.
Paso 6:Con el valor de B, calcule el valor de la máxima
presión externa admisible, P a, mediante la
siguiente ecuación:
Pa =
A=
Para valores de A superiores a 0.10, utilice un valor
de 0.10.
Paso 2:Con el valor de B obtenido en el Paso 1, calcule el
valor de Pa1 utilizando la siguiente ecuación:
Pa1 =
[
2.167
Do/t
]
– 0.0833 B
Paso 3:Calcule el valor de Pa2 utilizando la siguiente
ecuación:
Pa2 =
2SB
Do/t
[
1–
1
Do/t
]
donde SB es el menor de 2 veces los valores
máximos de esfuerzo admisible a la temperatura
de diseño del metal de las Tablas 1A y 1B de la
Sección II, Parte D; o, 1.8 veces el esfuerzo de
fluencia del material a la temperatura de diseño del
metal de la Tabla Y-1 de la Sección II, Parte D.
Paso 4:Se debe utilizar el menor de los valores de Pa1
calculado en el Paso 2, o de Pa2 calculado en el
Paso 3 para la máxima presión externa admisible
Pa. Si Pa es menor que P, seleccione un valor
mayor para t y repita el procedimiento de diseño
hasta que obtenga un valor de Pa mayor o igual
a P.
PFT‑51.1.3 La presión de diseño o la máxima
presión de trabajo admisible no deben ser inferiores a la
máxima diferencia esperada en la presión operativa que
puede existir entre el exterior y el interior del hogar o tubo
en cualquier momento.
4B
PFT‑51.1.4 Cuando sea necesario, los hogares
deben contar con reforzadores u otros medios adicionales
de soporte para prevenir el exceso de esfuerzo o grandes
distorsiones bajo las cargas externas indicadas en PG‑22
aparte de la presión y la temperatura.
3(Do/t)
Paso 7:Para los valores de A que están a la izquierda
de la línea de material/temperatura aplicable,
el valor de P a debe calcularse utilizando la
siguiente ecuación:
Pa =
1.1
(Do/t)2
PFT‑52
2AE
Tapones fusibles
Las calderas con encendido manual deben contar con
tapones fusibles de acuerdo con los requisitos de A‑19 a
A‑21 del Apéndice A No Obligatorio.
3(Do/t)
Paso 8:Compare el valor calculado de Pa obtenido en el
Paso 6 ó 7 con P. Si Pa es menor que P, seleccione
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PARTE PFH
REQUISITOS OPCIONALES PARA CALENTADOR
DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
(CUANDO ESTÁ UBICADO DENTRO DEL ALCANCE
DE LAS REGLAS DE LA SECCIÓN I)
PFH‑1
PFH‑1.3
La temperatura de diseño de los tubos no
debe ser inferior a la temperatura del vapor seco saturado
correspondiente a la máxima presión de trabajo admisible
del cuerpo. Si el vapor que ingresa por el lado del cuerpo
del calentador de agua de alimentación está sobrecalentado,
la temperatura de diseño de los tubos en la zona del
desobrecalentador no debe ser inferior a la temperatura de
saturación correspondiente a la máxima presión de trabajo
admisible del lado del cuerpo más 35ºF (20ºC).
Un calentador de agua de alimentación es un
intercambiador de calor en el cual el agua que se
suministrará a la caldera se calienta por vapor o agua
extraída de la caldera o el generador de fuerza motriz.
Cuando ese calentador de agua de alimentación está
ubicado dentro de los límites de la tubería de la Sección I,
tal como se define en PG‑58.3, está dentro del alcance
de las normas de la Sección I. Con esta disposición, el
calentador de agua de alimentación puede construirse en
cumplimiento con la Sección VIII, División 1, sujeto a las
siguientes condiciones.
PFH‑1.4
El calentador de agua de alimentación
debe estamparse con el símbolo “U” del Código ASME y
debe documentarse en el Formulario de Datos ASME U-1.
PFH‑1.1 El calentador de agua de alimentación debe
cumplir con la Sección VIII, División 1, reglas de las
calderas de vapor sin combustión [UW-2(c)].
PFH‑1.5
Se debe suministrar una placa de datos
según UG-119 y ésta debe representar la información
adicional “y la Parte PFH de la Sección I”.
PFH‑1.2 La máxima presión de trabajo admisible del
lado principal (agua de alimentación) del calentador no
debe ser inferior a los requisitos de presión de diseño de
ASME B31.1, párrafo 122.1.3.
PFH‑1.6
El Reporte de Datos Maestro para una
unidad de caldera completa (vea PG‑113) debe indicar
“calentador de agua de alimentación construido según
la Sección VIII, División 1, tal como lo permite la
Parte PFH”.
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PARTE PMB
REQUISITOS PARA CALDERAS MINIATURAS
General
PMB‑1
de la Sección II y deben limitarse a aquellos para los
cuales se proporcionan valores de esfuerzo admisible en
las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Las partes
misceláneas sometidas a presión deben cumplir con los
requisitos de PG‑11.
General
Las reglas en la Parte PMB son aplicables a calderas
miniaturas y las partes de éstas, y deben utilizarse junto
con los requisitos generales en la Parte PG así como
también con los requisitos especiales en las Partes
aplicables de esta Sección que se apliquen al método de
fabricación utilizado.
PMB‑2
PMB‑5.2 Los cuerpos sin costura y soldados fabricados
de tuberías para calderas miniaturas no deben tener menos
de a 3/16 pulg. (5 mm) de espesor. Los cuerpos o las tapas
fabricadas a partir de placas no deben tener menos de
1
/4 pulg. (6 mm) de espesor. Las tapas utilizadas como
láminas tubulares, con los tubos expandidos, deben tener
como mínimo 5/16 pulg. (8 mm) de espesor.
Alcance
PMB‑5.3 Las partes de calderas de vapor que no
tengan un volumen mayor que 600 pulg3 (0.01 m3) pueden
ser fundiciones de aleación de cobre que cumplan con
los requisitos de SB‑61 o SB‑62 de espesor de pared no
inferior a 1/4 pulg. (6 mm). Esas partes de calderas de vapor
deben contar como mínimo con un tapón de limpieza de
bronce que no tenga menos de 1/2 pulg. (13 mm) y deben
probarse a una presión hidrostática de 600 psi (4 MPa).
PMB‑2.1 La clasificación de las calderas miniaturas se
aplica a calderas que no superan los siguientes límites:
(a) 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno del cuerpo
(b) 20 pies2 (1.9 m2) de superficie de calentamiento (no
aplicable a calderas eléctricas)
(c) 5 pies3 (0.14 m3) de volumen bruto,1 exclusivo de la
cubierta y el aislamiento
(d) 100 psig (700 kPa) de máxima presión de
trabajo admisible
PMB‑5.4 Las tapas o las partes de las calderas
miniaturas, cuando no están expuestas a la acción directa
del fuego, pueden estar fabricadas de hierro fundido o
hierro maleable siempre y cuando éste cumpla con una
especificación permitida en esta Sección.
PMB‑2.2 Si una caldera cumple con la clasificación de
miniatura, las reglas de esta Parte deben complementar las
reglas de las calderas de potencia y prevalecer sobre ellas
cuando exista un conflicto. Cuando se supere cualquiera de
los límites que se indican en PMB‑2.1, se deben aplicar las
reglas de calderas de potencia.
PMB‑5.5 Debido al pequeño tamaño de las partes de
las calderas miniaturas, no es necesario cumplir con los
requisitos de Identificación, PG‑77.1, siempre y cuando el
Fabricante certifique en el Reporte de Datos que acompaña
la caldera que el material cumple con los requisitos de
esta Sección. Las disposiciones deben ser realizadas
por el Fabricante, por lo cual él debe poder suministrar
información completa sobre el material y los detalles de
construcción de cualquier caldera construida conforme a
las disposiciones de este Código.
Materiales
PMB‑5
General
PMB‑5.1 A menos que se permita específicamente en
otros lugares de esta Sección, los materiales utilizados en
la construcción de partes sometidas a presión para calderas
miniaturas deben cumplir con una de las especificaciones
1
Este volumen bruto está previsto para incluir los pasos de gas que
están integrados con las partes ensambladas sometidas a presión y una
definición es: el volumen de un compartimiento rectangular o cilíndrico
en el cual pueden fijarse todas las partes sometidas a presión de la caldera
en sus posiciones de ensamble final. No es necesario considerar las
boquillas o los accesorios de proyección en el volumen.
167
2010 SECCIÓN I
Diseño
PMB‑8
Las aberturas o las conexiones de agua de alimentación
a calderas miniaturas no deben ser inferiores a NPS 1/2
(DN 15) para tuberías de hierro o acero y a NPS 1/4 (DN 8)
para tuberías de bronce o cobre.
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de calderas miniaturas y las
partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con
los requisitos generales para el diseño que figuran en la
Parte PG y también con los requisitos específicos para
el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se
aplican al método de fabricación utilizado.
PMB‑9
PMB‑11.2 La tubería de alimentación debe contar
con una válvula de retención y una válvula de corte de
tamaño no inferior al de la tubería. El agua de alimentación
puede suministrarse a través de la conexión de purga, si así
se desea.
PMB‑12
Cada caldera miniatura debe contar con una conexión de
purga, no inferior a NPS 1/2 (DN 15), ubicada para drenar
desde la zona con agua más baja viable. La purga debe
contar con una válvula o un grifo no inferior a NPS 1/2
(DN 15).
Soldadura
Las calderas miniaturas pueden construirse con
soldadura por fusión de acuerdo con todos los requisitos
de esta Sección, excepto que no se requieren tratamiento
térmico post soldadura, examen volumétrico de las juntas
soldadas y examen no destructivo descritos en PG‑93.1.
PMB‑10
PMB‑13
Medidores de nivel de agua
PMB‑13.1 Cada caldera miniatura para operar con
un nivel de agua definido debe contar con un indicador de
nivel visible de agua para determinar el nivel de agua. El
nivel mínimo de agua permitido de las calderas verticales
debe estar en un punto a un tercio de la altura del cuerpo
arriba de la tapa inferior o la lámina tubular. Cuando la
caldera está equipada con un hogar interno, el nivel
mínimo de agua permitido no debe ser inferior a un tercio
de la longitud de los tubos arriba de la parte superior de la
lámina tubular del hogar. En el caso de calderas pequeñas
operadas en un sistema cerrado donde no hay espacio
suficiente para el indicador de nivel visible de agua usual,
es posible utilizar indicadores de nivel del agua visible del
tipo ojo de buey.
Aberturas para limpieza
PMB‑10.1 Todas las calderas miniaturas que superan
las 12 pulg. (300 mm) de diámetro interno o que tienen más
de 10 pies2 (0.9 m2) de superficie de calentamiento deben
tener no menos de tres tapones de limpieza de bronce de
1 pulg. (25 mm), que deben estar atornillados a aberturas
en el cuerpo cerca del fondo. Las calderas que no superan
las 12 pulg. (300 mm) de diámetro interno y que tienen
menos de 10 pies2 (0.9 m2) de superficie de calentamiento
no necesitan tener más de dos aberturas de 1 pulg. (25 mm)
para limpieza, una de las cuales puede utilizarse para la
fijación de la válvula de purga. Estas aberturas deben estar
opuestas entre sí cuando sea posible. Todas las aberturas
roscadas en la caldera deben contar con un refuerzo
soldado, si fuera necesario, para aplicarles cuatro roscas
completas en ese lugar.
PMB‑13.2 Las calderas miniaturas deben tener la parte
visible más baja del indicador de nivel de agua ubicada
como mínimo 1 pulg. (25 mm) por encima del nivel
mínimo de agua permitido especificado por el Fabricante.
PMB‑10.2 Las calderas miniaturas de un diseño
que emplea una brida de cubierta superior removible
para inspección y limpieza no necesitan tener aberturas
para limpieza.
PMB‑11
Purga
PMB‑14
Dispositivos y accesorios
Todas las válvulas, los accesorios para tubería y los
dispositivos conectados a una caldera miniatura deben
ser como mínimo iguales a los requisitos de la Clase 125
(PN 20) o la Clase 150 (PN 20) de las Normas de ASME
correspondientes detalladas en PG‑42.
Suministro de agua
de alimentación
PMB‑11.1 Todas las calderas miniaturas deben
contar como mínimo con una bomba de alimentación u
otro dispositivo de alimentación, excepto cuando estén
conectadas a una tubería principal de agua que tiene
presión suficiente para alimentar la caldera o cuando estén
operadas sin extracción del vapor (como en un sistema
cerrado). En el último caso, en lugar de un dispositivo de
alimentación, se debe proporcionar una conexión o una
abertura adecuada para llenar la caldera cuando esté fría.
PMB‑15
Válvulas de alivio de presión
PMB‑15.1 Cada caldera miniatura debe contar con
una válvula de alivio de presión sellada no inferior a
NPS 1/2 (DN 15).
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168
2010 SECCIÓN I
PMB‑15.2 La capacidad mínima de alivio de la
válvula de alivio de presión debe determinarse de acuerdo
con PG‑67.2.
calderas miniaturas debe inspeccionarse mientras se esté
probando a una presión hidrostática equivalente a tres
veces la máxima presión de trabajo admisible.
PMB‑15.3 Se debe cumplir con todas las demás
disposiciones de las válvulas de alivio de presión de
esta Sección.
PMB‑21.1.1 Se permite una temperatura de metal
mínima de 60ºF (15ºC) durante la prueba hidrostática
en PMB‑21.1, siempre que el espesor del cuerpo sea de
3
/8 pulg. (10 mm) o menor y siempre que en la construcción
del recipiente a presión se utilicen materiales No. P 8 o los
siguientes materiales No. P 1 específicos:
PMB‑16
Válvulas de corte para vapor
Cada línea de vapor de una caldera miniatura debe contar
con una válvula de corte ubicada lo más cerca posible
del cuerpo o del tambor de la caldera, excepto cuando la
caldera y el receptor de vapor están operados como un
sistema cerrado.
PMB‑17
SA‑53
SA‑106
SA‑516
SA‑105
SA‑234
PMB‑21.2 A las calderas miniaturas completas con
tubería exterior de la caldera ensamblada mecánicamente
(BEP) y moldura, se las debe someter a una prueba final
hidrostática a una presión no inferior a 11/2 veces la
MAWP del recipiente a presión. A las calderas eléctricas
miniaturas se las debe someter a una prueba hidrostática
final de acuerdo con PEB‑17.2.
Dispositivos automáticos
Todas las calderas miniatura operadas con gas,
electricidad, petróleo o encendido mecánico deben
contar con un límite automático de combustible con bajo
contenido de agua, excepto las calderas eléctricas del tipo
electrodo como está previsto en PEB‑16.
PMB‑21
Tubería grado E o S
Tubería
Placa
Productos forjados
Accesorios
PMB‑21.3 Para calderas miniaturas completas con
tubería exterior de la caldera (BEP) o moldura soldada o con
soldadura brazing, se aplican los requisitos de inspección de
PG‑90.1 y los requisitos de prueba hidrostática de PG‑99.
Pruebas hidrostáticas
e inspección
PMB‑21.1 Además de las inspecciones requeridas en
otros lugares de esta Sección, cada recipiente a presión de
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PARTE PEB
REQUISITOS PARA CALDERAS ELÉCTRICAS
General
PEB‑1
PEB‑3
General
El recipiente a presión de la caldera puede construirse
conforme al Código ASME para Recipientes a Presión
Sección VIII, División 1, reglas para calderas de vapor
sin combustión [UW-2(c)] sometidas a las condiciones
especificadas en PEB‑3.1 hasta PEB‑3.4.
Las reglas en la Parte PEB son aplicables a calderas
eléctricas y las partes de éstas, y deben utilizarse junto
con los requisitos generales en la Parte PG así como
también con los requisitos especiales en las Partes
aplicables de esta Sección que se apliquen al método de
fabricación utilizado.
PEB‑2
Requisitos opcionales para
el recipiente a presión de
la caldera
PEB‑3.1 El Fabricante que certifica y estampa la
caldera completa debe especificarle al titular de la estampa
“U” todos los requisitos adicionales de la Parte PEB, que
no son requisitos de la Sección VIII, División 1, y debe
garantizar que estos requisitos se cumplieron.
Alcance
PEB‑2.1 Esta Parte contiene reglas especiales para la
construcción de calderas eléctricas, del tipo electrodo y del
tipo con resistencia de inmersión. Esta Parte no incluye
calderas eléctricas donde el calor se aplica externamente
al recipiente a presión de la caldera por elementos de
calefacción de resistencia eléctrica, bobinas de inducción
u otros medios eléctricos. Estos tipos de calderas eléctricas
deben construirse de acuerdo con otras Partes aplicables de
esta Sección.
PEB‑3.2 Estos requisitos adicionales son:
PEB‑3.2.1 los materiales de construcción deben
cumplir con los requisitos de PEB‑5.1 y PEB‑5.3.
PEB‑3.2.2 las aberturas para inspección deben
cumplir con los requisitos de PEB‑10.
PEB‑3.3 El recipiente a presión de la caldera debe
tener estampado el símbolo “U” del Código ASME y las
letras “UB”, y debe documentarse con el Reporte de Datos
ASME U-1 o U-1A.
PEB‑2.2 Las calderas eléctricas y las partes de éstas
que no excedan los límites de diámetro, volumen o presión
de PMB‑2 pueden construirse utilizando los párrafos
aplicables de la Parte PMB junto con esta Parte.
PEB‑3.4 El Reporte de Datos Maestro P-2A para la
Caldera Eléctrica debe indicar “Recipiente a presión de
la caldera construida según la Sección VIII, División 1
conforme lo permitido por la Parte PEB”.
PEB‑2.3 Una caldera del tipo electrodo se define
como una caldera eléctrica en la cual se genera calor
por el paso de una corriente eléctrica utilizando el agua
como conductor.
Materiales
PEB‑2.4 Una caldera del tipo resistencia de inmersión
se define como una caldera eléctrica en la cual se genera
calor por el paso de una corriente eléctrica a través de
un elemento de calefacción por resistencia directamente
inmerso en agua o encerrada en una tubería inmersa
en agua.
PEB‑5
General
PEB‑5.1 A menos que se permita específicamente en
otros lugares de esta Sección, los materiales utilizados en
la construcción de partes sometidas a presión para calderas
eléctricas deben cumplir con una de las especificaciones
en la Sección II y deben limitarse a aquellas permitidas
por PG‑6, PG‑7, PG‑8 y PG‑9 para las cuales se indican
los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de
la Sección II, Parte D. Las partes misceláneas sometidas a
presión deben cumplir con los requisitos de PG‑11.
PEB‑2.5 Las calderas eléctricas pueden ensamblarse
en el campo siempre y cuando la caldera esté fabricada y
ensamblada conforme a las disposiciones y los requisitos
de la Parte PEB y otras Partes aplicables de esta Sección.
170
2010 SECCIÓN I
PEB‑5.2 Los cuerpos, las placas o las tapas sin costuras
o soldados de las calderas eléctricas no deben ser inferiores
a 3/16 pulg. (5 mm) de espesor.
NPS 3 (DN 80). Además, las calderas eléctricas del tipo
con elemento de calefacción por resistencia diseñadas para
el servicio de vapor deben tener una abertura de inspección
o una boca de inspección en el nivel de agua normal o
cerca de éste.
PEB‑5.3 Las calderas eléctricas del tipo con elemento
de inmersión pueden fabricarse de acero inoxidable
austenítico tipo 304, 304L, 316, 316L y 347 de cualquier
especificación de materiales incluida en PG‑6 y PG‑9,
siempre que haya una declaración de precaución,
claramente marcada en la caldera en una ubicación visible,
que indique que la caldera debe operarse solamente con
agua desionizada, que tenga una conductancia máxima de
1 microSiemen por cm (1 µS/cm) [resistividad mínima
específica de 1 megaohmio por cm (1 MΩ/cm)].
PEB‑11
PEB‑11.1 La fuente de agua de alimentación a las
calderas eléctricas debe ser capaz de cumplir con los
requisitos aplicables de PG‑61. Las conexiones del agua de
alimentación a una caldera eléctrica no deben ser inferiores
a NPS 1/2 (DN 15), excepto según lo permita PMB‑11.
PEB‑11.2 Las calderas eléctricas que no superan los
límites de diámetro, volumen o presión de PMB‑2, pueden
tener el suministro de agua de alimentación a través de la
conexión de purga, si así se desea.
Diseño
PEB‑8
General
PEB‑8.1 Las reglas de los siguientes párrafos se
aplican específicamente al diseño de calderas eléctricas y
las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con
los requisitos generales para el diseño que figuran en la
Parte PG, todos los requisitos aplicables de la Parte PMB
para calderas miniaturas y con los requisitos específicos
de diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se
apliquen al método de fabricación utilizado.
PEB‑12
PEB‑12.2 El tamaño mínimo de las tuberías de purga
y los accesorios debe ser de NPS 1 (DN 25), salvo para
las calderas de 200 kW de entrada o menos en las que el
tamaño mínimo de la tubería y los accesorios puede ser de
NPS 3/4 (DN 20). Las calderas eléctricas que no superan los
límites de diámetro, volumen o presión de PMB‑2 pueden
tener conexiones de purga de acuerdo con PMB‑12.
Soldadura
Las calderas eléctricas pueden construirse con soldadura
por fusión de acuerdo con todos los requisitos de esta
Sección, excepto que, cuando no se exceden las limitaciones
de PMB‑2.1. no se requieren el tratamiento térmico post
soldadura, el examen volumétrico de las juntas soldadas y
los exámenes no destructivos descritos en PG‑93.1.
PEB‑10
Purga
PEB‑12.1 La tubería de purga para cada recipiente
a presión de la caldera eléctrica, que tiene un contenido
normal de agua que no supera los 100 galones (380 L),
debe extenderse a través de sólo una válvula.
PEB‑8.2 El titular de la estampa “E” es responsable
de la marcación del diseño de las calderas eléctricas con el
símbolo “E”.
PEB‑9
Suministro de agua
de alimentación
PEB‑13
Indicadores de nivel de agua
PEB‑13.1 Las calderas eléctricas del tipo electrodo
deben tener como mínimo un indicador de nivel visible.
El indicador de nivel visible debe estar ubicado de manera
tal que indique los niveles de agua en el arranque y bajo
condiciones de máxima carga de vapor como lo establece
el Fabricante.
Aberturas para inspección
PEB‑13.2 Las calderas eléctricas del tipo resistencia
deben tener como mínimo un indicador de nivel visible.
El nivel visible más bajo de agua en el indicador de nivel
visible debe estar al menos 1 pulg. (25 mm) por encima del
nivel mínimo de agua permitido, como esté determinado
por el Fabricante. Cada caldera eléctrica de este tipo
también debe contar con un corte automático por bajo nivel
de agua en cada recipiente a presión de la caldera y éste
debe ubicarse de manera tal que corte automáticamente el
suministro de energía a los elementos de calefacción antes
de que la superficie del agua se encuentre por debajo del
nivel visible en el indicador de nivel visible.
PEB‑10.1 Las calderas eléctricas de un diseño que
emplee una cubierta removible o elementos de calefacción
eléctricos internos removibles que permitirán el acceso
para inspección y limpieza, y que tengan un volumen
interno (exclusivo de la cubierta y el aislamiento) de no
más de 5 pies3 (0.14 m3) no necesitan tener aberturas para
limpieza o inspección.
PEB‑10.2 Las calderas eléctricas de más de 5 pies3
(0.14 m3), que no tienen una entrada de hombre, deben
tener una abertura para inspección o una boca de
inspección ubicada en la porción inferior del cuerpo o la
tapa. La abertura para inspección no debe ser inferior a
171
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2010 SECCIÓN I
PEB‑13.3 Los indicadores tubulares de nivel visible
en las calderas eléctricas deben contar con barras de
protección o protecciones.
PEB‑14
y de la tubería y la moldura exteriores de la caldera
ensamblada mecánicamente, la caldera eléctrica completa
debe someterse a una prueba hidrostática final a una
presión que no sea inferior a la configuración de la válvula
de alivio de presión.
Manómetros
PEB‑17.3 Cuando la caldera eléctrica deba marcarse
con el símbolo “E”, el símbolo debe aplicarse después de
la finalización de la prueba hidrostática de PEB‑17.2.
Los manómetros deben cumplir con los requisitos de
PG‑60.6.
PEB‑15
Válvulas de alivio de presión
PEB‑18
PEB‑15.1 Cada caldera eléctrica debe tener como
mínimo una válvula de alivio de presión. Las calderas
eléctricas con una entrada de energía superior a 1,100 kW
deben tener dos o más válvulas de alivio de presión.
PEB‑18.1 La inspección de las calderas eléctricas
debe realizarse según PG‑90.1 y PG‑90.3. Se puede
omitir la presencia de un Inspector Autorizado para la
prueba hidrostática requerida en PEB‑17.2 para la caldera
completa si las calderas eléctricas que cumplen con todas
las limitaciones siguientes:
(a) 800 kW máximo por recipiente
(b) 600 V máximo
(c) sólo tubería exterior de la caldera ensamblada
mecánicamente (BEP)
Cuando el Inspector Autorizado no realiza una
inspección final de la caldera completa, el Fabricante o
el Ensamblador deben realizar un examen equivalente.
El examen equivalente debe estar de acuerdo con un
procedimiento de control de calidad que cumpla con los
requisitos de PEB‑18.2 y PEB‑18.5.
PEB‑15.2 La capacidad mínima de alivio de la válvula
de alivio de presión para calderas eléctricas debe ser una
entrada de 31/2 libra/hr/kW (1.6 kg/hr/kW). El ajuste de
presión no debe ser mayor que la MAWP estampada en la
caldera completa (consulte PEB‑18.3.2).
PEB‑15.3 Las válvulas de alivio de presión deben
instalarse de acuerdo con PG‑71.2 en posición vertical. Las
calderas eléctricas que no superan los límites de diámetro,
volumen o presión de PMB‑2, pueden tener válvulas de
alivio de presión instaladas en otra posición que no sea
vertical, siempre que
(a) el diseño de la válvula esté aprobado para
esa posición
(b) la válvula no sea mayor que NPS 3/4 (DN 20)
(c) el ángulo máximo de desviación de la posición
vertical no supere los 30 grados
(d) la ubicación de la boquilla sea tal que ningún
material que pueda interferir con la operación de válvula
pueda acumularse en la entrada de la válvula
(e) la abertura de descarga del cuerpo de la válvula y la
tubería de descarga estén orientadas de manera tal que el
drenaje sea adecuado
PEB‑16
PEB‑18.1.1
Las calderas eléctricas que superan
las limitaciones de tamaño especificadas en PEB‑18.1
y que tienen solamente tubería exterior ensamblada
mecánicamente (BEP) y moldura, deben pasar por una
inspección final a cargo de un Inspector Autorizado, quien
también debe presenciar la prueba hidrostática, según se
requiere en PEB‑17.2.
PEB‑18.1.2
Para calderas eléctricas que tienen
tubería exterior de la caldera (BEP) o moldura soldada o con
soldadura brazing, se aplican los requisitos de inspección de
PG‑90.1 y los requisitos de prueba hidrostática de PG‑99.
Dispositivos automáticos
PEB‑18.2 Todos los Fabricantes de calderas eléctricas
deben cumplir con los requisitos aplicables de PG‑104 y
PG‑105.
Las calderas eléctricas deben contar con controles
de presión y/o temperatura y un corte automático de
combustible con bajo contenido de agua. No se requiere
corte por bajo nivel de agua para las calderas del
tipo electrodo.
PEB‑17
Inspección y estampado de
las calderas
PEB‑18.2.1
Las instalaciones y organizaciones de
un Fabricante o Ensamblador de calderas eléctricas que
solicita o renueva la estampa “E” deben pasar por una
revisión conjunta a cargo de su Agencia de Inspección
Autorizada y la jurisdicción legal involucrada (vea el
último párrafo de PG‑105.4).
Prueba hidrostática
PEB‑17.1 Cada recipiente a presión de la caldera
eléctrica debe someterse a una prueba hidrostática al
momento de finalización de la fabricación de acuerdo con
PG‑99 o PMB‑21, según sea aplicable.
PEB‑18.2.2
Las unidades de ensamble de un
Fabricante o Ensamblador en las que la inspección final
de la planta a cargo del Inspector Autorizado no sea
obligatoria (vea PEB‑18.1), deben pasar una revisión
PEB‑17.2 Además de lo indicado anteriormente,
después del ensamble del recipiente a presión de la caldera
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172
2010 SECCIÓN I
periódica a cargo de su Agencia de Inspección Autorizada.
La Agencia de Inspección Autorizada debe realizar la
revisión trimestralmente o con más frecuencia si se
considera necesario. La frecuencia de esta revisión puede
reducirse sujeto a un acuerdo escrito entre el Fabricante o
el Ensamblador y su agencia de inspección y la aprobación
escrita de la jurisdicción legal correspondiente. Sin
embargo, en ningún caso la revisión debe realizarse menos
de una vez cada 6 meses.
Sección VIII, División 1, UG-116(c) para recipientes a
presión de servicios especiales (UB).
PEB‑18.5 Aquellos Fabricantes y Ensambladores
que suministran un examen equivalente de las calderas
eléctricas completas, cuando un Inspector Autorizado
no presencie la inspección final (vea PEB‑18.1), deben
proporcionar una observación a cargo de un Individuo
Certificado (CI).
PEB‑18.5.1
Un Individuo Certificado (CI) debe ser
un empleado del Fabricante o Ensamblador y debe estar
calificado y certificado por el Fabricante o Ensamblador.
Las calificaciones deben incluir como mínimo:
(a) conocimientos de los requisitos de esta Sección para
la aplicación de los símbolos del Código
(b) conocimientos del programa de calidad del
Fabricante
(c) capacitación acorde con el alcance, complejidad, o
naturaleza de las actividades que debe observar
El Fabricante o Ensamblador deben conservar un registro
que incluya evidencia objetiva de las calificaciones, la
capacitación y la certificación del Individuo Certificado.
PEB‑18.3 El estampado de las calderas eléctricas
debe cumplir con los requisitos de PG‑106. El Fabricante
del recipiente a presión de la caldera debe marcar con
el símbolo “S” o “M” las calderas eléctricas completas,
excepto cuando el recipiente a presión de la caldera
esté construido según las disposiciones de PEB‑3 (vea
PEB‑18.4). Cuando la moldura, los dispositivos y los
accesorios (como válvulas), la tubería roscada exterior de
la caldera y otros accesorios están conectados a una caldera
eléctrica por un Fabricante o Ensamblador que no está
autorizado a aplicar la estampa “S” o “M”, el ensamblador
de la caldera debe aplicar una estampa “E” al ensamblaje
terminado. Los titulares de la estampa “E” están limitados
al uso de métodos de ensamble que no requieren soldadura
o soldadura brazing.
PEB‑18.5.2
Las obligaciones del Individuo
Certificado (CI) deben ser garantizar que cada uso del
símbolo del Código como se permite en PEB‑18.3.3 cumpla
con los requisitos de esta Sección y esté documentado en
el Certificado de Conformidad en el Formulario P-2A,
Reporte de Datos del Fabricante para todos los Tipos de
Calderas Eléctricas. El CI también debe:
(a) verificar que cada caldera eléctrica, a la cual se
aplica un símbolo del Código, cumpla con los requisitos
aplicables de esta Sección
(b) firmar el Certificado de Conformidad, Formulario
P-2A, antes de entregar el control de la caldera
PEB‑18.3.1
El estampado del recipiente a presión
de la caldera debe ubicarse según se requiere en PG‑111.8
y no necesita indicar la entrada de kW o la capacidad
máxima de evaporación diseñada.
PEB‑18.3.2
El estampado de la caldera eléctrica
completa debe hacerse en una placa metálica separada y
debe realizarse de acuerdo con PG‑106.4. El ensamblador
de la caldera completa que es titular de la estampa “S,”
“M” o “E” debe establecer la MAWP, pero en ningún caso
debe ser superior a la MAWP estampada en el cuerpo de
la caldera. La MAWP debe indicarse en la Parte II del
Formulario P-2A, Reporte de Datos del Fabricante para
todos los Tipos de Calderas Eléctricas. Esta placa debe
ubicarse en el ensamble para que sea fácilmente visible
desde el piso de operación.
PEB‑19
Reporte de datos del
fabricante para
calderas eléctricas
PEB‑19.1 Este Formulario consta de dos partes. La
Parte I debe completarla el Fabricante del recipiente
a presión de la caldera quien es el titular de la estampa
“S” o “M” y su agencia de inspección. La Parte II debe
completarla el Fabricante o el Ensamblador responsable de
la caldera eléctrica completa, quien debe estar autorizado
para utilizar cualquiera de las estampas “S,” “M” o “E”.
PEB‑18.3.3
El estampado requerido por
PEB‑18.3.2 no necesita realizarse en presencia del
Inspector Autorizado para calderas eléctricas que no
reciben inspección final a cargo del Inspector Autorizado
(consulte PEB‑18.1).
PEB‑18.4 Para recipientes a presión de calderas
construidos según las disposiciones de PEB‑3, se deben
seguir los requisitos de inspección y estampado de la
PEB‑19.2 Cuando el recipiente a presión de la caldera
está construido por un individuo titular de la estampa “U”
y certificado en un Reporte de Datos U-1 o U-1A, el titular
de la estampa “S,” “M” o “E” debe completar la Parte 1 en
la medida que se indica en la Guía A‑351.1.
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PVG
REQUISITOS PARA EVAPORADORES
DE FLUIDOS ORGÁNICOS
General
PVG‑1
PVG‑9
El Fabricante será responsable de proporcionar en
el diseño las tasas de absorción limitada de calor, las
proporciones adecuadas del hogar, etc., lo que permitirá la
operación satisfactoria y segura de los evaporadores bajo
todas las condiciones de operación.
General
Las reglas en la Parte PVG son aplicables a evaporadores
de fluidos orgánicos y las partes de estos, y deben utilizarse
junto con los requisitos generales en la Parte PG así
como también con los requisitos especiales en las Partes
aplicables de esta Sección que se apliquen al método de
fabricación utilizado.
PVG‑10
PVG‑11
General
Válvulas de drenaje
Es posible utilizar válvulas de drenaje adecuadas del tipo
globo o angular en lugar de la válvula de purga requerida
en ASME B31.1.
PVG‑5.1 Los materiales utilizados en la construcción de
las partes sometidas a presión para evaporadores de fluidos
orgánicos deben cumplir con una de las especificaciones
de la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales
se indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas
1A y 1B de la Sección II, Parte D. Los materiales de la
válvula de alivio a presión deben cumplir con PG‑73.2.3.
PVG‑12
Válvulas de alivio de presión
PVG‑12.1 Las válvulas de alivio de presión deben
ser del tipo totalmente cerrado diseñadas de manera que
los vapores que escapan fuera del asiento de la válvula
no descarguen en la atmósfera, excepto a través de una
tubería de escape que transportará esos vapores a un punto
de descarga seguro fuera del edificio. Puede utilizarse un
condensador adecuado que condensará todos los vapores
descargados desde la válvula de alivio de presión en lugar
de canalizar los vapores a la atmósfera. La válvula de
alivio de presión no debe tener una palanca elevadora. El
evaporador debe estar diseñado de acuerdo con las reglas
de este Código para una presión de trabajo de al menos
40 psi (280 kPa) por encima de la presión operativa a la
cual se utilizará. Los drenajes del cuerpo de la válvula no
son obligatorios.
PVG‑5.2 Los requisitos de los materiales indicados
en la Parte PG deben aplicarse en todos los aspectos a los
evaporadores de fluidos orgánicos.
Diseño
PVG‑8
Indicadores de nivel visible
Los indicadores de nivel visible deben ser de vidrio
plano con marcos de acero forjado. No deben utilizarse
grifos para indicadores.
Materiales
PVG‑5
Requisitos generales
General
Las reglas en los párrafos a continuación se aplican
específicamente al diseño de evaporadores de fluidos
orgánicos y las partes de estos. Estas reglas se deben usar
junto con los requisitos generales para el diseño que figuran
en la Parte PG y también con los requisitos específicos
para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que
se aplican al método de fabricación utilizado.
PVG‑12.2 Las válvulas de alivio de presión deben
desconectarse del evaporador como mínimo una vez al
año. Se deben inspeccionar, reparar, si fuera necesario,
probar y luego colocar nuevamente en el evaporador.
174
2010 SECCIÓN I
PVG‑12.3 Para minimizar la pérdida por fuga del
material a través de la válvula de alivio de presión, es
posible instalar un disco de ruptura entre la válvula de
alivio de presión y el evaporador, siempre que se cumplan
los requisitos de PVG‑12.3.1 a PVG‑12.3.4.3.
Fig. PVG‑12   La constante, c, para el vapor
relacionado con la relación de calores
específicos (k = cp/cv)
400
PVG‑12.3.1 El área transversal de la conexión al
evaporador no debe ser inferior al área de alivio requerida
del disco de ruptura.
390
380
Constante, C
PVG‑12.3.2 Cada disco de ruptura debe tener
una presión de rotura especificada a una temperatura
especificada, debe marcarse con un número de lote y su
fabricante debe garantizar que se rompa dentro del 5%
(más o menos) de su presión de rotura especificada.
PVG‑12.3.3 La presión de rotura especificada a la
temperatura coincidente especificada debe determinarse
mediante la rotura de dos o más especímenes de un lote del
mismo material y del mismo tamaño que aquellos que se
van a utilizar. Las pruebas deben realizarse en un soporte
de la misma forma y dimensiones del área de presión como
el que se va a utilizar con el disco.
370
360
350
Cálculos de la fórmula de flujo
340
W = K ( CAP
330
320
1.0
PVG‑12.3.4 Es posible instalar un disco de ruptura
entre una válvula de alivio de presión y el evaporador
siempre que
k
C = 520
1.2
1.4
(
M/ T )
2
k + 1
1.6
)
1.8
k + 1
k – 1
2.0
k
NOTA GENERAL: cálculos de la fórmula de flujo
(
PVG‑12.3.4.1 La presión máxima del rango para
el cual el disco está diseñado para romperse no exceda
la presión de abertura para la cual la válvula de alivio de
presión esté configurada o la máxima presión de trabajo
admisible del recipiente.
W = K CAP √ M/T
)
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
C = 520
PVG‑12.3.4.2 La abertura proporcionada a través
del disco de ruptura, después de la ruptura, sea suficiente
para permitir un flujo equivalente a la capacidad de la
válvula fijada y que no haya una posibilidad de interferencia
con el funcionamiento adecuado de la válvula, pero en
ningún caso esta área debe ser inferior al área de entrada de
la válvula.
√( )
k
2
k +1
k + 1 k -1
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
C = 39.48
√( )
k
2
k +1
k + 1 k -1
donde
A = área de descarga de la válvula de alivio
de presión
C = constante para el valor que es una función de
la relación de calores específicos k = cp/cv (vea
la Fig. PVG‑12) Nota: cuando k no se conoce,
k = 1.001.
K = coeficiente de descarga para el diseño
M = peso molecular
P = (presión de ajuste × 1.03) + Presión atmosférica
T = temperatura absoluta en la entrada, ºF + 460
(ºC + 273)
W = flujo de vapor
PVG‑12.3.4.3 El espacio entre un disco de ruptura
y la válvula cuente con un manómetro, un grifo de prueba,
ventilación libre o un indicador testigo adecuado. Esta
distribución permite la detección de la ruptura o la fuga
del disco.1
PVG‑12.4 La capacidad de descarga de la válvula
de alivio de presión debe determinarse a partir de la
siguiente ecuación:
W = CKAP √ M / T
PVG‑12.5 Las válvulas de alivio de presión para
evaporadores de fluidos orgánicos deben probarse y
certificarse según PG‑69, y deben estamparse con la
capacidad de alivio nominal en libras por hora a temperatura
coincidente, tal como se determina en PVG‑12.4. La
1
Se les advierte a los usuarios que un disco de ruptura no quemará
a su presión diseñada si se acumula contrapresión en el espacio entre el
disco y la válvula de alivio de presión, lo que ocurrirá si se producen
fugas en el disco de ruptura debido a la corrosión u otras causas.
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H = calor de combustión del combustible, Btu/libra
(J/kg) o Btu/pies3 (J/m3) (vea A‑17)
h = calor latente del fluido de transferencia de calor a
la presión de alivio, Btu/libra (J/kg)
W = peso del vapor de fluidos orgánicos generado
por hora
identificación de fluidos debe estamparse en la placa
de datos.
PVG‑12.6 La capacidad mínima requerida de alivio de
las válvulas de alivio de presión debe determinarse a partir
de la siguiente ecuación:
W=
C × H × 0.75
La suma de las capacidades de la válvula de alivio de
presión marcadas en las válvulas debe ser mayor o igual
a W.
h
donde
C = peso o volumen máximo total del combustible
quemado por hora, libra (kg) o pies3 (m3)
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2010 SECCIÓN I
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PARTE PHRSG
REQUISITOS PARA LOS GENERADORES DE VAPOR
CON RECUPERACIÓN DE CALOR
PHRSG‑1
General
de elementos sencillos con acción retardada para cerrarse o
cualquier otro método adecuado de detección y remoción.
(b) Las conexiones deben tener la capacidad de abrirse
bajo presión para que sea posible remover la condensación
creada durante los ciclos de purga de la turbina.
(c) Las conexiones deben estar dimensionadas y
ubicadas de manera tal que la condensación se evalúe bajo
todas las condiciones.
(d) La tubería de remoción de condensación que necesita
abrirse bajo presión debe cumplir con los requisitos de
PHRSG‑3.3 y PHRSG‑3.4.
Las conexiones, con el fin de remover la condensación,
no tienen limitaciones de tamaño como se define en
PG‑59.3.5, y tienen permiso para funcionar como
conexiones de drenaje como se requiere en PG‑59.4.
Las reglas de esta Parte PHRSG deben utilizarse junto
con los requisitos generales de la Parte PG así como también
con los requisitos especiales en las partes aplicables de esta
Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.
Si una caldera cumple con los requisitos de alcance de
PHRSG‑2, las reglas de esta Parte deben complementar las
reglas de las calderas de potencia y prevalecer sobre ellas
cuando haya un conflicto.
PHRSG‑2
Alcance
Las reglas de esta Parte se aplican a un generador de
vapor con recuperación de calor (HRSG), que tiene como
su fuente principal de energía térmica una corriente de gas
caliente que tiene regímenes y temperaturas de rampa alta
como el escape de una turbina de gas.1 Este tipo de HRSG
puede utilizar alimentación suplementaria y puede tener
uno o más sobrecalentadores, recalentadores, evaporadores,
economizadores o calentadores de agua de alimentación,
que están alojados en un compartimiento común de
trayectoria de los gases. Las secciones no pueden aislarse
individualmente de la corriente de gas.
PHRSG‑3
PHRSG‑3.2 Las tuberías de remoción de
condensación, como lo define PHRSG‑3.1, de
sobrecalentadores o recalentadores de diferentes niveles
de presión que necesitan abrirse u operarse de manera
simultánea y que descargarán en un dispositivo de
recolección común (por ejemplo, colector, tanque de purga
o tanque de destello) deben estar diseñadas de manera que
cuando descarguen, no se desarrolle una gran contrapresión
dentro del dispositivo de recolección que prevenga el flujo
o cause una inversión del flujo. Además, los componentes
de la caldera deben estar diseñados de manera que la
condensación no pueda fluir de un sobrecalentador o
recalentador a otro o de una parte de un sobrecalentador o
recalentador a otra.
Requisitos para las
conexiones de remoción
de condensados de
sobrecalentadores
y recalentadores
PHRSG‑3.3 La tubería prevista para la remoción de
la condensación o el agua no evaporada de espacios para el
vapor, como sobrecalentadores o recalentadores cuando la
caldera está bajo presión, debe extenderse hasta la segunda
válvula inclusive. La MAWP de la tubería como se indica
en PHRSG‑3.1 y PHRSG‑3.2 debe ser igual a la MAWP
del espacio para el vapor al que está conectada la tubería
de remoción de condensación más el mínimo del 25% de la
MAWP o 225 psi (1,55 MPa).
PHRSG‑3.1 Cada sobrecalentador y recalentador
debe contar como mínimo con una conexión de detección
y remoción de condensación que cumplan con los
siguientes requisitos:
(a) El dispositivo de detección debe utilizar recipientes
de drenaje con detección de elementos dobles o detección
1
Los términos turbina de gas y turbina de combustión deben
considerarse sinónimos y cubrir las turbinas que queman combustibles
líquidos o gaseosos.
PHRSG‑3.4 Todas las tuberías de remoción de
condensación deben tener dos válvulas de apertura rápida
177
2010 SECCIÓN I
Fig. PHRSG‑4   Algunas configuraciones de los dispositivos de protección de los atemperadores tipo
atomizador de agua
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Sobrecalentador
o recalentador
Sobrecalentador
o recalentador
Cubierta de
la caldera
Sobrecalentador
o recalentador
Sobrecalentador
o recalentador
Cubierta de
la caldera
(b)
(a)
Sobrecalentador
o recalentador
Recalentador
Cubierta de
la caldera
Sobrecalentador
o recalentador
Cubierta de
la caldera
Desobrecalentador
Ensamble del recipiente de drenaje
(d)
(c)
JURISDICCIÓN ADMINISTRATIVA Y RESPONSABILIDADES TÉCNICAS
Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (BPVC) tiene jurisdicción
administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).
Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total
(certificación obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de
Datos de ASME y la Inspección Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha
asignado la responsabilidad técnica al Comité B31.1 de la Sección de ASME.
Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código
ASME B31).
178
2010 SECCIÓN I
de la caldera. Los recipientes de drenaje deben incluir
detección automática del agua y operación automática de
las válvulas del recipiente de drenaje como se representa
en la Fig. PHRSG‑4. La tubería del recipiente de drenaje
debe cumplir con los requisitos de PHRSG‑3.
(b) El tamaño de la conexión del recipiente de drenaje
no debe ser inferior a un NPS menor que la tubería a la que
está conectado, excepto que no es necesario que sea mayor
que NPS 12 (DN 300). Vea la Tabla PHRSG‑4.
(c) Los recipientes de drenaje, con control de nivel
de elemento sencillo con acción retardada para cerrarse,
son un método aceptable para detectar y remover el agua
pulverizada no evaporada.
(d) Las distribuciones de las tuberías deben estar en
pendiente en todas las condiciones operativas para que el
agua pulverizada no evaporada del desobrecalentador no
puede evitar el recipiente de drenaje.
(e) Toda la tubería de drenaje del desobrecalentador
debe estar dirigida a un tanque de purga o de destello, un
colector u otro dispositivo de colección. El dispositivo de
colección no debe operar a una presión superior que la del
espacio que se está drenando.
TABLA PHRSG‑4
Tamaño mínimo del recipiente de drenaje
Tamaño de la tubería de fijación
NPS (DN)
Tamaño mínimo del
recipiente de drenaje
NPS (DN)
4 (100)
6 (150)
8 (200)
10 (250)
12 (300)
14 (350) y mayor
3 (75)
4 (100)
6 (150)
8 (200)
10 (250)
12 (300)
y estar dirigidas hacia un tanque de purga, un tanque de
destello, un colector u otro dispositivo de conexión. El
dispositivo de colección no debe operarse a una presión
superior que la del espacio drenado.
PHRSG‑4
Recipientes de drenaje
del atemperador
Cuando se inyecta agua pulverizada del
desobrecalentador en la tubería del sobrecalentador o
recalentador como un medio para controlar la temperatura
del vapor, se debe cumplir con lo siguiente:
(a) Se deben instalar recipientes de drenaje para detectar
y remover el agua pulverizada no evaporada en la tubería
propia de la caldera o externa de la caldera ya sea corriente
arriba o corriente abajo del desobrecalentador para
garantizar que el mal funcionamiento de estos dispositivos
no permita que el agua ingrese a los componentes calientes
PHRSG‑5
Certificación
Se deben preparar Reportes de Datos del Fabricante de
acuerdo con los requisitos especificados en la Parte PG. Sin
embargo, cuando se utilicen las reglas de la Parte PHRSG,
cada componente afectado debe identificarse en el
Reporte de Datos del Fabricante con el párrafo PHRSG de
referencia adecuado.
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179
2010 SECCIÓN I
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APÉNDICE OBLIGATORIO I
PRESENTACIÓN DE CONSULTAS TÉCNICAS AL
COMITÉ DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN
I‑1
Introducción
reglas para respaldar una interpretación, se emitirá una
Interpretación de la Intención y se revisará el Código.
(b) Las reglas del Código, los Casos del Código y las
Interpretaciones del Código establecidos por el Comité no
se deben interpretar como de aprobación, recomendación,
certificación o aval de cualquier marca registrada o
diseño específico o como limitadoras de alguna manera
de la libertad de los fabricantes, los constructores o los
propietarios de elegir cualquier método de diseño o
cualquier forma de construcción que cumpla con las reglas
del Código.
(c) Las consultas que no cumplan con las disposiciones
de este Apéndice o que no brinden información suficiente
para la total comprensión del Comité pueden causar que
el pedido se devuelva a la persona que lo realiza sin tomar
ninguna acción.
(a) Este Apéndice brinda pautas para que los usuarios
del Código envíen consultas técnicas al Comité. Consulte la
Pauta sobre la Aprobación de Materiales Nuevos conforme
al Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión en
la Sección II, Partes C y D para obtener los requisitos
adicionales para pedidos que implican agregar nuevos
materiales al Código. Las consultas técnicas incluyen
pedidos de revisión o agregados a las reglas del Código,
pedidos de Casos del Código y pedidos de interpretaciones
del Código, tal como se describe a continuación.
(1) Revisiones del Código. Se considera que las
revisiones del Código adaptan los desarrollos tecnológicos,
tratan pedidos administrativos, incorporan Casos del
Código o aclaran el propósito del Código.
(2) Casos del Código. Los Casos del Código
representan alternativas o agregados a las reglas existentes
del Código. Los Casos del Código están redactados en
forma de preguntas y respuesta y generalmente pretenden
incorporarse al Código más adelante. Cuando se los utiliza,
los Casos del Código dictan requisitos obligatorios en el
mismo sentido que el texto o el Código. Sin embargo, se
advierte a los usuarios de que no todas las jurisdicciones
o propietarios aceptan automáticamente los Casos del
Código. Las aplicaciones más comunes para los Casos del
Código son
(a) permitir la implementación temprana de
una revisión aprobada del Código en base a una
necesidad urgente
(b) permitir el uso de un nuevo material para la
construcción según el Código
(c) ganar experiencia con materiales nuevos o reglas
alternativas antes de su incorporación directa al Código
(3) Interpretaciones del Código. Las Interpretaciones
del Código brindan aclaración sobre el significado de
reglas existentes en el Código y también se presentan en
forma de preguntas y respuestas. Las interpretaciones no
introducen requisitos nuevos. En los casos en los que el
texto del Código existente no transmita completamente
el significado previsto y se solicite la revisión de las
I‑2
Formato de la consulta
Las presentaciones al Comité deben incluir
(a) Propósito. Especifique uno de los siguientes:
(1) revisión de las reglas actuales del Código
(2) reglas nuevas o adicionales del Código
(3) Caso del código
(4) Interpretación del código
(b) Contexto. Proporcione la información necesaria para
que el Comité comprenda la consulta, asegúrese de incluir
referencia a la Sección, la División, la Edición y la Adenda
aplicable del Código y, si es aplicable, párrafos, figuras
y tablas. Preferentemente, proporcione una copia de las
porciones específicas de referencia del Código.
(c) Presentaciones. Es posible que la persona que
hace la consulta desee asistir o le pidan que asista a una
reunión del Comité para hacer una presentación formal o
para responder preguntas de los miembros del Comité con
respecto a la consulta. La persona que hace la consulta debe
afrontar los gastos de asistencia a la reunión del Comité. El
Comité no debe basarse en la asistencia o no a la reunión
de la persona que hace la pregunta para aceptar o rechazar
la consulta.
180
2010 SECCIÓN I
I‑3
Revisiones o agregados
al código
breve, si fuera necesario. La pregunta debe ser técnica y
editorialmente correcta.
(2) Respuesta. Proporcione una respuesta propuesta
que responda clara y concisamente la pregunta de consulta.
Preferentemente, la respuesta debe ser “sí” o “no”, con
alguna salvedad breve, si fuera necesario.
(3) Información de contexto. Proporcione información
de contexto que ayude al Comité a comprender la Consulta
y la Respuesta propuestas.
(b) Los pedidos de Interpretaciones del Código deben
limitarse a una interpretación de un requisito en particular
del Código o a un Caso del Código. El Comité no puede
considerar consultas como las siguientes:
(1) Una revisión de los cálculos, planos de diseño,
calificaciones de la soldadura o descripciones del equipo o
de las partes para determinar si cumplen con los requisitos
del Código
(2) Un pedido de asistencia para realizar cualquier
función formulada por el Código relacionada con, pero
no de manera taxativa, la selección de materiales, diseños,
cálculos, fabricación, inspección, prueba de presión
o instalación
(3) Un pedido que busque la justificación de los
requisitos del Código
Los pedidos de revisiones o agregados al Código deben
suministrar lo siguiente:
(a) Revisiones o agregados propuestos. Para revisiones,
identifique las reglas del Código que requieren revisión
y envíe una copia de las reglas correspondientes como
aparecen en el Código, marcadas con la revisión propuesta.
Para agregados, proporcione la redacción recomendada
que hace referencia a las reglas existentes del Código.
(b) Declaración de Necesidad. Proporcione una breve
explicación de la necesidad de revisión o agregado.
(c) Información de contexto. Proporcione información de
contexto para respaldar la revisión o el agregado, incluso
cualquier dato o cambio en la tecnología que formen la
base de la solicitud que le permitirá al Comité evaluar
adecuadamente la revisión o el agregado propuestos.
Los dibujos, las tablas, las figuras y los gráficos deben
presentarse según corresponda. Cuando sea aplicable,
identifique cualquier párrafo pertinente en el Código que
se vería afectado por la revisión o el agregado e identifique
párrafos del Código que hagan referencia a los párrafos
que se revisarán o a los que se les realizará un agregado.
I‑4
Casos del código
I‑6
Los pedidos de Casos del Código deben proporciona
una Declaración de Necesidad e Información de
Contexto similar a lo que se define en I‑3(b) y I‑3(c),
respectivamente, para revisiones o agregados del Código.
La urgencia del Caso del Código (por ejemplo, proyecto
en vías de ejecución o inminente, procedimiento nuevo,
etc.) debe definirse y debe confirmarse que el pedido
esté relacionado con el equipo que será estampado por
ASME, a excepción de las aplicaciones de la Sección XI.
El Código del Caso propuesto debe identificar la Sección
y la División del Código y debe escribirse en forma de
Pregunta y Respuesta en el mismo formato que los Casos
del Código existente. Las solicitudes de Casos del Código
también deben indicar las Ediciones y las Adendas del
Código aplicables, si corresponde, a las cuales se aplica el
Caso del Código propuesto.
I‑5
Presentaciones
Las presentaciones al Comité y las respuestas de éste
deben cumplir con lo siguiente:
(a) Presentación. Las Consultas de los usuarios del
Código deben estar en inglés y preferentemente deben
presentarse escritas a máquina; sin embargo, también
se tendrán en cuenta las consultas escritas a mano con
caligrafía legible. También deben incluir el nombre, la
dirección, el número de teléfono, el número de fax y la
dirección de correo electrónico, si estuviese disponible,
de la persona que hace la consulta y deben enviarse a la
siguiente dirección:
Secretary
ASME Boiler and Pressure Vessel Committee
Three Park Avenue
New York, NY 10016-5990
Como una alternativa, las consultas pueden enviarse por
correo electrónico a: SecretaryBPV@asme.org.
(b) Respuesta. La Secretaria del Comité ASME
para Calderas y Recipientes a Presión o del Subcomité
correspondiente debe acusar recibo de cada consulta
correctamente preparada y debe proporcionar una respuesta
por escrito a la persona que realiza la consulta cuando el
Comité del Código finalice con la acción solicitada.
Interpretaciones del código
(a) Los pedidos de Interpretaciones del Código deben
proporcionar lo siguiente:
(1) Consulta. Proporcione una pregunta concisa y
precisa sin incluir información del contexto superflua y,
cuando sea posible, redactada de manera que sea aceptable
una respuesta de “sí” o “no”, con alguna salvedad
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181
2010 SECCIÓN I
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APÉNDICE OBLIGATORIO II
UNIDADES ESTÁNDAR PARA USO EN ECUACIONES
TABLA II‑1
Unidades estándar para uso en ecuaciones
Cantidad
Dimensiones lineales (por ejemplo,
longitud, altura, espesor, radio, diámetro)
Área
Volumen
Módulo de la sección
Momento de inercia de la sección
Masa (peso)
Fuerza (carga)
Momento de flexión
Presión, esfuerzo, intensidad del esfuerzo y módulo de elasticidad
Energía (por ejemplo, valores de impacto Charpy)
Temperatura
Temperatura absoluta
Tenacidad a la fractura
Ángulo
Capacidad de la caldera
Unidades del Sistema de
Medidas de los Estados Unidos
Unidades del Sistema
Internacional de Unidades
pulgadas (pulg.)
milímetros (mm)
pulgadas cuadradas (pulg.2)
pulgadas cúbicas (pulg.3)
pulgadas cúbicas (pulg.3)
pulgadas4 (pulg.4)
libras masa (lbm)
libras fuerza (lbf)
pulgada-libras (pulg.-lb)
libras por pulgada cuadrada (psi)
pie-libras (ft-lb)
grados Fahrenheit (ºF)
Rankine (R)
raíz cuadrada de ksi en pulgadas
(ksi√in.)
grados o radianes
Btu/hr
milímetros cuadrados (mm2)
milímetros cúbicos (mm3)
milímetros cúbicos (mm3)
milímetros4 (mm4)
kilogramos (kg)
newtons (N)
newton-milímetros (N´mm)
megapascales (MPa)
julios (J)
grados Celsius (ºC)
kelvin (K)
raíz cuadrada de MPa en metros
(MPa√m)
grados o radianes
vatios (W)
182
2010 SECCIÓN I
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APÉNDICE OBLIGATORIO III
CRITERIOS PARA LA REAPLICACIÓN DE LA
ESTAMPA DE SÍMBOLO DEL CÓDIGO ASME
III‑1
Introducción
autorizado de la Organización de Inspección Calificada
o un Individuo Certificado debe presenciar la
reaplicación, según corresponda conforme al programa de
certificación asociado.
(e) La reaplicación de la estampa de Símbolo del Código
debe documentarse en un Certificado de Conformidad
para la Reaplicación de la Estampa de Símbolo del
Código ASME como se indica en el Formulario III‑1A.
El Certificado de Conformidad para la Reaplicación de
la Estampa de Símbolo del Código ASME completo
debe conservarse como lo indica el Reporte de Datos del
Fabricante original.
Después de que se haya certificado un ítem conforme
a la Sección I de ASME, si el estampado del símbolo del
Código ASME se pone borroso o la placa de datos es
ilegible o se pierde, pero se puede rastrear la certificación
original, es posible volver a aplicar la estampa del símbolo
del Código al ítem.
III‑2
Condiciones
La reaplicación de la estampa de símbolo del
Código ASME sólo debe permitirse de acuerdo con las
siguientes condiciones:
(a) El usuario tiene que haber solicitado la reaplicación.
(b) Cuando sea aplicable, la jurisdicción debe haber
otorgado el pedido de reaplicación.
(c) La reaplicación debe ser realizada por el Fabricante
original del ítem del Código. Cuando se ha mantenido la
responsabilidad de la certificación original del Código, está
permitido que una organización sucesora del Fabricante
original realice la reaplicación.
(d) Un Inspector de la Agencia de Inspección
Autorizada acreditada por ASME, o un representante
III‑3
Reglas
La reaplicación del símbolo del Código ASME sólo debe
proporcionarse para recuperar evidencia del cumplimiento
original con los requisitos de la Sección I de ASME.
La reaplicación del símbolo del Código ASME no debe
aplicarse para la certificación de la condición actual del
ítem o para la certificación de requisitos diferentes a
aquellos originalmente construidos.
183
2010 SECCIÓN I
FORMULARIO III‑1A  Certificado de conformidad para la reaplicación
de la estampa de símbolo del código asme
De acuerdo con las disposiciones del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión
1
1. Fabricado por:
(Nombre y dirección)
2
2. Fabricado para:
(Nombre y dirección)
3
3. Lugar de la instalación:
4. Descripción del ítem:
5. Identificación del ítem:
(Nombre y dirección)
4
5
5
5
(Caldera/recipiente a presión, etc.)
(Formulario del Reporte de Datos del Fabricante)
(Símbolo del Código aplicado)
(Año de construcción)
(Número de serie del fabricante)
(Número de la Junta Nacional)
(Número de la jurisdicción)
(Otro)
6
6
6. Código de construcción original:
7
(Nombre/Sección/División)
7
6
(Edición/Adenda, si corresponde)
6
7
(Casos del Código)
7. Trazabilidad de la certificación del Código. (Adjunte una copia del Reporte de Datos del Fabricante original). _________________
8
_________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________
9
8. Observaciones: ________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________
Es necesario contar con una autorización para reaplicar el símbolo del Código sobre el ítem descrito anteriormente de
acuerdo con las reglas del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.
10
Propietario _______________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
11
11
11
Firma _ ___________________________________
Título __________________________________
Fecha __________________
(Representante autorizado)
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Se otorga una autorización para reaplicar el símbolo del Código sobre el ítem descrito anteriormente de acuerdo con las
reglas del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.
12
Jurisdicción __________________________________________________________________________________________________________
13
13
Firma ____________________________________________________________________________________
Fecha _____________________
(Representante autorizado)
Certifico que, a mi leal saber y entender, las declaraciones de este Certificado de Conformidad son correctas y que la
reaplicación del símbolo del Código ASME cumple con las disposiciones del Código ASME para Calderas y Recipientes a
Presión. Además, se entiende que la reaplicación del símbolo del Código ASME se proporciona para restaurar evidencia del
cumplimiento original con el código de construcción y no debe interpretarse como una aprobación del ítem identificado en su
condición actual.
14
Nombre del Fabricante original ________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
15
Organización sucesora responsable _ ___________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
16
16
Firma ____________________________________________________________________________________
Fecha _____________________
(Representante autorizado)
17
Estampa de símbolo del Código
No. del Certificado de Autorización
17
17
Fecha de Vencimiento
18
Inspeccionado por _________________________________________
Observación designada por 19 [ ] AIA
(Nombre del individuo)
[ ] QIO
[ ] CI
20
Empleador ____________________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
21
21
21
Firma _________________________________________________
Fecha ______________________
Comisiones ______________________
(inspector)
(Jurisdicción, si corresponde)
(07/10)
184
2010 SECCIÓN I
GUÍA PARA COMPLETAR EL CERTIFICADO DE CONFORMIDAD PARA LA
REAPLICACIÓN DE LA ESTAMPA DE SÍMBOLO DEL CÓDIGO ASME
1
Nombre y dirección del Fabricante original responsable de la construcción según el Código.
2
Nombre y Dirección del Comprador y/o Propietario.
3
Nombre y dirección de la planta o instalación donde el ítem está instalado.
4
Nombre del ítem documentado por este Certificado de Conformidad.
5
Identifique el Formulario del Reporte de Datos del Fabricante, el símbolo del Código tal como se aplicó
originalmente al ítem y, el año de construcción.
6
Proporcione identificación del ítem mediante números aplicables tal como lo asigna el Fabricante.
7
Identifique el nombre, la sección, la división, la edición, la adenda (si corresponde) del Código y todos los
casos del código, tal como se utilizan para la construcción.
8
Describa las bases para establecer la trazabilidad del ítem identificado con la certificación original del
Código. Adjunte una copia del reporte de datos del Fabricante original. Si la reaplicación no se realiza bajo
el mismo número de Certificado de Autorización que la construcción original, también describa las bases
para establecer la continuidad con el Fabricante original.
9
Proporcione todas las aclaraciones o la información adicional, según corresponda.
10
Nombre y dirección del Propietario.
11
Firma, fecha y título del representante autorizado del Propietario que solicita la reaplicación de la estampa
de símbolo del Código del ítem.
12
Nombre de la jurisdicción que otorga la autorización para la reaplicación de la estampa de símbolo del
Código. Si no corresponde, indíquelo.
13
Firma y fecha del representante autorizado de la jurisdicción que otorga la autorización para la reaplicación
del símbolo del Código. Si no corresponde, indíquelo.
14
Nombre y dirección del Fabricante original.
15
Nombre y dirección de la organización sucesora responsable del Fabricante original. Si no
corresponde, indíquelo.
16
Firma y fecha del representante autorizado del Fabricante original u organización sucesora que proporciona
la reaplicación del símbolo del Código.
17
Estampa de símbolo del Código, número del Certificado de Autorización y fecha de vencimiento actual bajo
la cual se realiza la actividad de reaplicación.
18
Nombre del individuo que realiza la observación de verificación de la actividad de reaplicación.
19
Indique el tipo de observación designada de acuerdo con el programa de certificación asociado; es decir,
Agencia de Inspección con Autorización otorgada por ASME, Organización de Inspección Calificada o
Individuo Certificado.
20
Identifique el nombre del empleador y la dirección del individuo que proporciona la observación de
verificación de la actividad de reaplicación.
21
Firma, fecha y, si corresponde, comisión jurisdiccional del individuo que proporciona la observación de
verificación de la actividad de reaplicación.
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185
2010 SECCIÓN I
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APÉNDICE OBLIGATORIO IV
ÁREAS DE POCO ESPESOR EN CUERPOS CILÍNDRICOS
Y EN SEGMENTOS ESFÉRICOS DE TAPAS
IV‑1
Alcance
Las reglas de este Apéndice Obligatorio permiten que el
espesor de las áreas de poco espesor (local thin areas, LTA)
sea menor que el espesor requerido:
(a) en cuerpos cilíndricos sometidos a presión interna
como se indica en PG‑27
(b) en segmentos esféricos de tapas (tales como tapas
hemisféricas y la porción esférica de tapas toriesféricas
y elipsoidales) sometidas a presión interna en el lado
cóncavo, como lo indica PG‑29.1 y PG‑29.11
Se aceptan las áreas de poco espesor en el interior
o exterior de los cuerpos cilíndricos o segmentos
esféricos de las tapas diseñadas para soportar la presión
interna, siempre que cumplan con los requisitos de este
Apéndice Obligatorio.
IV‑2
C ≤ 2√(R ∙ t)
(3)
t – tL ≤ 3/16 pulg.
(4)
(2) Ningún borde de LTA debe estar a menos de
2.5 √(R ∙ t) desde una discontinuidad estructural, tal como
una tapa o refuerzo.
(3) La distancia mínima axial entre el borde de LTA
y el borde de cualquier abertura sin reforzar debe ser igual o
mayor que el diámetro interno de la abertura, más √(R ∙ t).
(4) La distancia mínima axial entre el borde de LTA
y el límite de refuerzo de una abertura reforzada debe ser
igual o mayor que √(R ∙ t).
Fig. IV‑2  Símbolos
Dirección
circunferencial
Cuerpos cilíndricos
El espesor de las áreas de poco espesor de la superficie
interna o externa de un cuerpo cilíndrico diseñado para
soportar la presión interna puede ser menor que el requerido
por PG‑27, siempre que las áreas de poco espesor cumplan
con las siguientes reglas:
(a) Nomenclatura (vea la Fig. IV‑2-1)
L
LTA
C = longitud circunferencial proyectada de LTA,
pulg.
L = longitud axial proyectada de LTA, pulg.
LTA = área de poco espesor
tL = espesor mínimo de LTA, pulg.
θ = vea la Fig. IV‑2-1
(a)
Biselar o redondear
la esquina
Vea PG‑27(b) para conocer otras nomenclaturas que se
usan en este Apéndice Obligatorio.
(b) LTA sencillo
(1) El LTA sencillo debe respetar las siguientes
ecuaciones:
tL
t
≥ 0.9
L ≤ √(R ∙ t)
Dirección
axial
C
LoC
Profundidad de LTA
(1)
Radio ≥ (2) × (profundidad de LTA)
(b)
(2)
186
Longitud
cónica ≥ (3) ×
(profundidad
de LTA)
2010 SECCIÓN I
(3) Se aceptan múltiples pares de LTA siempre que
todos los pares cumplan con las reglas de pares sencillos
especificadas anteriormente en el subpárrafo (c)(2)(b).
(4) Se pueden combinar múltiples áreas de poco
espesor como una LTA sencillo. El LTA sencillo resultante
se acepta si cumple con todas las reglas mencionadas
anteriormente en (c)(2)(a).
(d) Registro de la ubicación de las LTA. El espesor
mínimo t requerido y las dimensiones tL, L, y C del LTA
deben incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante. La
ubicación del LTA debe especificarse detalladamente en el
Reporte de Datos del Fabricante para que el usuario final y
el inspector interno la identifiquen fácilmente.
(e) Requisitos del Código. Se deben cumplir todos los
otros requisitos del Código aplicables.
(f) Reporte de Datos del Fabricante. El uso de este
Apéndice Obligatorio debe indicarse en el Reporte de
Datos del Fabricante.
Fig. IV‑2-1  SÍMBOLOS (CONTINUACIÓN)
L2
Separación axial
LTA
L1
Separación
circunferencial
LTA
(c)
(5) La combinación entre LTA y una superficie más
gruesa debe realizarse con una longitud cónica no menor
que tres veces la profundidad de LTA, como se muestra
en la Fig. IV‑2-1, ilustración (b). El radio de combinación
mínimo debe ser igual o mayor que dos veces la profundidad
de LTA, como se indica en la Fig. IV‑2-1, ilustración (b).
(6) Los esfuerzos longitudinales de LTA derivados
de las cargas mecánicas, que no sea la presión interna, no
deben superar 0.3S.
(7) Estos requisitos solamente deben aplicarse a las
temperaturas cuyos esfuerzos admisibles presentados en
las Tablas de esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D,
no están regidos por propiedades variables en función del
tiempo.
(c) Múltiples LTA. Se acepta un par de áreas de poco
espesor con longitud axial terminada L1 y L2 si el LTA
individual cumple con los requisitos antes mencionados en
(b), alguna de las condiciones incluidas a continuación en
(c)(1) o (c)(2), y los siguientes requisitos de (c)(3) a (c)(6).
(1) Cuando θ ≤ 45 grados, la separación mínima
axial [vea la Fig. IV‑2-1, ilustración (c)] debe ser
mayor que
(1.0 + 1.5cosθ)(L1 + L2)
2
IV‑3
Segmentos esféricos de
las tapas
El espesor de las áreas de poco espesor de la superficie
interna o externa de los segmentos esféricos de las tapas
(como tapas hemisféricas y la porción esférica de tapas
toriesféricas y elipsoidales) sometidas a presión en el lado
cóncavo, puede ser menor que el requerido por PG‑29.1
y PG‑29.11, siempre que se cumplan las siguientes
condiciones para las áreas de poco espesor:
(a) Nomenclatura (vea las Fig. IV‑3-1 a IV‑3-5)
DL
LTA
R
t
tL
=
=
=
=
=
dimensión máxima de LTA, pulg.
área de poco espesor
radio interior del segmento esférico, pulg.
espesor de la tapa requerido por PG‑29, pulg.
espesor mínimo del LTA, pulg.
(b) LTA sencillo
(1) El LTA sencillo debe cumplir las siguientes
ecuaciones:
tL
≥ 0.9
(1)
DL ≤ √(R ∙ t)
(2)
t – tL ≤ 3/16 pulg.
(3)
t
ó 2t
(2) Cuando θ > 45 grados, se deben cumplir las
siguientes dos condiciones:
(a) La separación mínima axial debe ser
igual o mayor que
(2) La distancia mínima entre el borde de LTA y el
borde de cualquier abertura no reforzada debe ser igual o
mayor que el diámetro interno de la abertura, más √(R ∙ t).
(3) La distancia mínima entre el borde de LTA y el
límite de refuerzo de una abertura reforzada debe ser igual
o mayor que √(R ∙ t).
(4) Ningún borde de LTA debe estar a menos de
2.5 √(R ∙ t) de una discontinuidad estructural.
2.91cosθ(L1 + L2)
2
(b) La separación circunferencial mínima
debe ser igual o mayor que 2t.
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187
2010 SECCIÓN I
Fig. IV‑3-1  Requisitos de combinación
Biselar o redondear
la esquina
Fig. IV‑3-4
Límite de LTA
DL
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Tapa
Profundidad de LTA
Radio ≥ 2 ×
(profundidad
de LTA)
Longitud cónica ≥ 3 ×
(profundidad de LTA)
Límite de LTA de la porción esférica
Cuerpo
Fig. IV‑3-2
D
Articulación
Fig. IV‑3-5
Límite de LTA [vea IV‑3(b)(3)]
Fig. IV‑3-3
2.5
Tapa
0.8D Límite de LTA
Rt
D
Cuerpo
h
D
(9) El LTA para una tapa hemisférica puede
encontrarse dentro de cualquier parte de la tapa, excepto
las limitaciones indicadas en (b)(4). Vea la Fig. IV‑3-4.
(10) Las disposiciones de estas reglas no se aplican
a la porción articulada de una tapa toriesférica ni al
área externa de la región de una tapa elipsoidal ni a las
tapas planas.
(11) Estas reglas sólo deben aplicarse a las
temperaturas cuyos esfuerzos admisibles presentados en
las Tablas de esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D,
no están regidos por propiedades variables en función
del tiempo.
(c) Múltiples LTA
(1) Las múltiples LTA pueden combinarse y
evaluarse como un LTA sencillo. Las áreas comprendidas
de las LTA combinadas deben encontrarse dentro de la
dimensión DL.
(5) Un empalme de espesor constante entre la tapa
y el cuerpo cilíndrico no se considera una discontinuidad
de acuerdo a las reglas de LTA.
(6) La combinación entre LTA y una superficie
más gruesa debe tener una longitud cónica no menor que
tres veces la profundidad de LTA. El radio inferior mínimo
de la combinación debe ser igual o mayor a dos veces la
profundidad de LTA. Los requisitos de combinación se
indican en la Fig. IV‑3-1.
(7) El LTA para una tapa toriesférica tiene que
encontrarse por completo dentro de la porción esférica de
la tapa. Vea la Fig. IV‑3-2.
(8) El LTA para una tapa elipsoidal debe
encontrarse por completo dentro de un círculo, cuyo
centro coincida con el eje del recipiente y cuyo diámetro
sea igual al 80% del diámetro interior del cuerpo. Vea la
Fig. IV‑3-3.
188
2010 SECCIÓN I
(2) Cada LTA del área comprendida debe cumplir
con las reglas indicadas en (b)(1).
(3) Las múltiples LTA pueden tratarse como LTA
sencillos, siempre que sus bordes no se encuentren a menos
de 2.5 √(R ∙ t).
(d) Registro de la ubicación de las LTA. La ubicación
y las dimensiones tL y DL de LTA deben incluirse en el
Reporte de Datos del Fabricante.
(e) Requisitos del Código. Se deben cumplir todos los
otros requisitos del Código aplicables.
(f) Reporte de Datos del Fabricante. El uso de este
Apéndice Obligatorio debe indicarse en el Reporte de
Datos del Fabricante.
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189
2010 SECCIÓN I
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APÉNDICE A NO OBLIGATORIO
EXPLICACIÓN DEL CÓDIGO QUE CONTIENE
TEMAS NO OBLIGATORIOS A MENOS QUE ESTÉN
DETALLADOS ESPECÍFICAMENTE EN
LAS REGLAS DEL CÓDIGO
Superficies ARRIOSTRADAS
o tirantes (Vea la Fig. A‑8)
determina mediante una prueba. La cantidad máxima de
unidades de calor por hora, o CH, se determina con los
valores de H indicados en A‑17. El peso del vapor generado
por hora se obtiene con la siguiente ecuación:
A‑8
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
Las cargas admisibles basadas en las áreas transversales
netas de los pernos de riostras con roscas en V se calculan
con las siguientes ecuaciones. Se permite usar roscas
Whitworth con otros pasos.
La ecuación para calcular el diámetro de la riostra que se
encuentra en la parte inferior de una rosca en V es
W=
C × H × 0.75
1,100
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
W=
D – (P × 1.732) = d
C × H × 0.75
2,558
donde
D = diámetro del perno de riostra sobre las roscas
d = diámetro del perno de riostra en la parte inferior
de las roscas
P = paso de las roscas
= 1/cantidad de roscas/pulg. (25 mm)
1.732 = constante
donde
C = peso o volumen total del combustible quemado/hr
al momento de máximo esfuerzo, libra/hr (kg/hr)
o pie3/hr (m3/hr)
H = calor de combustión del combustible, Btu/libra
(kJ/kg) o Btu/pie3 (kJ/m3) (vea A‑17)
W = peso del vapor generado/hr, libra (kg/hr)
Cuando se usan roscas de Estándar ASME, la ecuación
correcta es:
La suma de las capacidades de la válvula de alivio de
presión marcadas en las válvulas debe ser mayor o igual
a W.
D – (P × 1.732 × 0.75) = d
A‑13
Método para controlar la
capacidad de la válvula de
alivio de presión mediante
la medición de la cantidad
máxima de combustible que
se puede quemar
Ejemplo 1
Una caldera, en el momento de máximo esfuerzo,
usa 2,150 libra/hr de carbón de Illinois con un valor de
calefacción de 12,100 Btu/libra. La presión de la caldera
es de 225 psi.
C × H = 2,150 × 12,100 = 26,015,000
W=
A‑12
La cantidad máxima de combustible C que se puede
quemar por hora en el momento de máximo esfuerzo se
190
C × H × 0.75
1,100
= 17,740
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑8  Dibujos detallados que muestran la aplicación de PG‑48 y PFT‑27
en la riostra de las calderas
Mín. (vea PW-13)
Soldadura de filete
(vea PFT-11.3)
P/2 + 2 pulg.
r
Máx. r = 8t
p
Mín. t = 3t
P = 3.2 ×
t = espesor nominal
de la lámina tubular
P = 3.2 ×
t
p
t
r
(a-1)
(a-2)
Anillo de la puerta
Anillo de la puerta
t
Tapas de pernos de
riostra soldadas
(vea PW-19)
Soldadura de penetración
completa (vea PW-11.4)
t
r
2
t s
p2
Tapa de la cámara
de combustión
t
Perno de riostra
atornillado
con extremo
remachado
(vea PG-47)
C = 2.1 ó 2.2
Máx. r = 8t
Mín. r = 3t
(b-1)
Soldadura de penetración
p/2 + 2 pulg. (50 mm)
completa (vea PFT-11.4)
t 2 s C = 2.1 ó 2.2
P=C×
p2
(b-2)
Tapa de la caldera
t Soldadura de penetración
completa (vea PW-19)
Soldadura de penetración
completa (vea PW-11.4)
ß
p
p
Soldadura de
penetración
completa
(vea PW-11.4)
p
r
p
r
t
t
p/2 + 2 pulg. (50 mm)
p
Mín. (vea PW-13)
Soldadura de
filete (vea PFT-11.3)
P=C×
t 2s
p2
t
t 2s
p2
Perno de riostra
atornillado con
extremo remachado
(vea PG-47)
Soldadura de
penetración
completa
(vea PW-19)
Soldadura de penetración
completa (vea PFT-11.4)
t
t
p
Soldadura de penetración
Perno de riostra
Cuerpo de Dos soldaduras
completa (vea PW-19)
de
filete
atornillado con
la caldera
(vea PFT-11.3)
extremo
remachado
2
Máx. r = 8t
90 2
t s
P = 2.2 ×
×
(vea
PG-47)
2
Mín. r = 3t
p
ß
Donde “p” es igual
t 2s
a
lo
indicado
en
P-46
ß = Angulosidad de las líneas
P=C×
p2
tangentes en grados
C = 2.1 ó 2.2
(c)
(g)
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191
(h)
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑8  DIBUJOS DETALLADOS QUE MUESTRAN LA APLICACIÓN DE PG‑48 Y PFT‑27
EN LA RIOSTRA DE LAS CALDERAS (CONTINUACIÓN)
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r
Área
Área
r
(1) Soldadura en
corte PW-19.1
(2) Paso máximo
15 veces el diámetro
de la riostra PFT-27.2
(3) Máx. r = 8 t
Mín. r = 3 t
t = Espesor
nominal de la
lámina tubular
p
t
(1) Soldadura en
corte PW-19.1
(2) Paso máximo
15 veces el diámetro
de la riostra PFT-27.2
(3) Máx. r = 8 t
Mín. r = 3 t
t = Espesor
nominal de la
lámina tubular
p
t
(j)
(i)
p máx.
p máx.
p
+ 2 pulg.
2
(50 mm) máx.
p
+ 2 pulg.
2
(50 mm) máx.
Área
p
+ 2 pulg.
2
(50 mm)
(1) Soldadura en
corte PW-19.1
(2) Paso máximo
15 veces el diámetro
de la riostra PFT-27.3
(k)
(m) Abertura de la puerta
o colector de lodo
(l) Abertura de la puerta
11/2 p máx.
Se puede aplicar
la soldadura de
penetración completa
desde uno de los
lados de la lámina
tubular o desde
ambos
p máx.
Placa envolvente
o techo
del hogar
p máx.
1/
2
pulg.
(13 mm) mín.
p
+ 2 pulg.
2
(50 mm)
(n) Abertura de la puerta
o colector de lodo
Tubo
Se puede aplicar la
soldadura de penetración
completa desde uno de
los lados o desde ambos
(o)
192
Amolar
al ras
p
(p)
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑8  DIBUJOS DETALLADOS QUE MUESTRAN LA APLICACIÓN DE PG‑48 Y PFT‑27
EN LA RIOSTRA DE LAS CALDERAS (CONTINUACIÓN)
p
2
p
+ 2 pulg. (50 mm)
2
(PFT-27.3)
p
2
PFT
27.9.2
p
+ 2 pulg. (50 mm)
2
(PFT-27.3)
p
máx.
2
PFT-27.9.1
p
2
p
11/ pulg.
16
p
p
p
p
2
PFT-27.1
p
p
p máx.
(17 mm)
Superficie
de contacto
mínima
(PG-44.3)
p (PFT-27.1)
El paso máximo ”p“ sólo puede
medirse circunferencial y radialmente
El paso máximo ”p “ sólo puede
medirse horizontal y verticalmente
(1) Proporcione el área transversal
(2) Proporcione el número de
de la riostra requerida por
riostras requeridas para no
PG-49 según los esfuerzos admisibles
superar el paso máximo calculado.
de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
(3) Los esfuerzos de las riostras
diagonales no deben exceder
los límites calculados a partir
de PFT-32.
(q)
p
máx.
2
PFT-27.9.1
p
2
p
2
PFT-27.2
p
PFT-27.2
p
PFT
27.9.2
p
p
2
p
PFT-27.1
p máx.
p
2
p
El paso máximo ”p“ sólo puede
medirse circunferencial y radialmente
r
p
máx.
2
r
(17 mm)
Superficie
de contacto
mínima
(PG-44.3)
(17 mm)
Superficie
de contacto
mínima
p
p
p
11/ pulg.
16
11/ pulg.
16
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p (PFT-27.1)
El paso máximo ”p “ sólo puede
medirse horizontal y verticalmente
(1) Proporcione el área transversal
(2) Proporcione el número de
de la riostra requerida por
riostras requeridas para no
PG-49 según los esfuerzos admisibles
superar el paso máximo calculado.
de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
(r)
193
(3) Los esfuerzos de las riostras
diagonales no deben exceder
los límites calculados a partir
de PFT-32.
2010 SECCIÓN I
A‑14
Medidores DE NIVEL DE
agua automáticos
Ejemplo 2
Las virutas del calor de combustión de 6,400 Btu/libra
se queman en una caldera a una velocidad máxima de
2,000 libra/hr. La presión de la caldera es de 100 psi.
A‑18
C × H = 2,000 × 6,400 = 12,800,000
W=
A‑15
C × H × 0.75
Las válvulas automáticas de corte, diseñadas para
restringir el flujo de un medidor de agua dañado sin
intervención humana, deben cumplir con los requisitos
establecidos en A‑18.1 a A‑18.6.
= 8,730
1,100
A‑18.1 Las válvulas de retención de los accesorios
superiores e inferiores deben ser de metal sólido no
corrosivo del tipo bola para no tener que usar guías.
Ejemplo 3
Una caldera de aceite, al máximo esfuerzo, usa
1,000 libra/hr de petróleo crudo (Texas). La presión de la
caldera es de 275 psi.
A‑18.2 Las válvulas esféricas de retención de los
accesorios superiores e inferiores deben abrirse por acción
de la gravedad y la válvula esférica de retención inferior
debe levantarse verticalmente, hacia su asiento.
C × H = 1,000 × 18,500 = 18,500,000
W=
A‑16
C × H × 0.75
1,100
A‑18.3 El diámetro de las válvulas de retención no
debe ser menor que 1/2 pulg. (13 mm), y el diámetro del
círculo de contacto con el asiento no debe ser mayor que
dos tercios del diámetro de la válvula esférica. El espacio
alrededor de cada bola no debe ser menor que 1/8 pulg.
(3.0 mm), y el trayecto desde el lugar de reposo normal
hasta el asiento no debe ser menor que 1/4 pulg. (6 mm).
= 12,620
Ejemplo 4
Una caldera abastecida a gas natural consume
3,000 pie3/hr. La presión de trabajo es de 150 psi.
A‑18.4 El asiento de la bola del accesorio superior
debe ser plano, con una abertura cuadrada o hexagonal,
dispuesta de manera tal que esta válvula nunca cierre
completamente el paso de vapor.
C × H = 3,000 × 960 = 2,880,000
W=
C × H × 0.75
1,100
= 1,960
A‑18.5 La válvula de corte del accesorio superior debe
tener una proyección suficiente como para mantener la bola
a, por lo menos, 1/4 pulg. (6 mm) de distancia del asiento
cuando se cierra la válvula.
A‑17
A fin de comprobar la capacidad de la válvula de
alivio de presión, como se indica en A‑12, se pueden
usar los siguientes valores de calor de combustión de
diferentes combustibles:
Tipo de combustible
H, Btu/libras (kJ/kg)
Carbón semibituminoso
Hulla brillante
Desperdicios del cribado
Coque
Madera, dura o blanda, secada en horno
Madera, dura o blanda, secada al aire
Virutas
Turba, secada al aire, 25% de humedad
Lignito
Querosén
Petróleo, petróleo crudo, Pensilvania
Petróleo, petróleo crudo, Texas
14,500 (34,000)
13,700 (32,000)
12,500 (29,000)
13,500 (31,000)
7,700 (18,000)
6,200 (14,000)
6,400 (14,400)
7,500 (17,000)
10,000 (23,300)
20,000 (46,500)
20,700 (48,000)
18,500 (43,000)
Tipo de combustible
H, Btu/pie3 (kJ/m3)
Gas natural
Gas de alto horno
Gas del productor
Gas de agua, no carburado
A‑18.6 Las bolas deben estar ubicadas para ser
fácilmente accesibles para la inspección. Se deben
suministrar los medios necesarios para poder retirar e
inspeccionar la válvula esférica de retención inferior
mientras la caldera está sometida a la presión del vapor.
Estas restricciones no se aplican al cierre de las válvulas
mediante métodos externos.
Tapones fusibles
(Vea la Fig. A‑19)
A‑19
A‑19.1 Los fusibles accionados por fuego, si se usan,
excepto que se indique lo contrario en A‑20.9, deben estar
rellenos con la siguiente composición de estaño y tener un
punto de fusión entre 445ºF y 450ºF (229ºC y 232ºC):
960 (35,700)
100 (3,700)
150 (5,600)
290 (11,000)
Estaño puro, mín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cobre, máx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plomo, máx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impurezas totales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
194
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99.3%
00.5%
00.1%
00.7%
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑19  Formas típicas de tapones fusibles
1/
2
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pulg. (13 mm)
3/
4
1 pulg. (25 mm)
3/
8
pulg.
(10 mm)
1/
2
1/
2
pulg.
(19 mm)
pulg. (13 mm)
Instalación
pulg. (13 mm)
Tipo de tapón
(a) Tapones del lado del agua
1/
2
pulg. (13 mm)
3/ pulg.
4
1 pulg. (25 mm)
3/
8
pulg.
(10 mm)
1/ pulg.
2
1 pulg.
(25 mm)
máx.
(13 mm)
1/ pulg. (13 mm)
2
Tipo de tapón
1/
2
(19 mm)
Instalación
pulg. (13 mm)
3/ pulg.
4
1 pulg. (10 mm)
3/
8
pulg.
(10 mm)
1/ pulg.
2
(19 mm)
(13 mm)
Instalación
Tipo de tapón
(b) Tapones del lado de encendido
NOTA GENERAL: todas las dimensiones son mínimas, excepto que se especifique lo contrario
A‑19.2 El metal del fusible debe ir desde el extremo
del agua del tapón hasta el punto del diámetro menor
del orificio y debe estar totalmente recubierto con una
aleación hasta la cubierta. Se debe realizar una prueba para
determinar si el metal del fusible del tapón no está flojo.
desde donde se lo insertará en la cubierta. Este tapón
debe estar correctamente recubierto con aleación hasta la
cubierta con el mismo metal requerido en A‑19.1.
A‑20
A‑19.3 Los tapones fusibles se deben reemplazar,
al menos, una vez al año. Las cubiertas que ya han sido
utilizadas no deben llenarse nuevamente.
A‑20.1 Los tapones del lado del agua son tapones
fusibles que se insertan desde el lado del agua de la placa,
ducto de humos o tubo al que están fijados. Los tapones del
lado de encendido son tapones fusibles insertados desde el
lado de encendido de la placa, ducto de humos o tubo al
que están fijados.
A‑19.4 Los tapones fusibles rellenos con estaño, como
se especifica en A‑19.1, no deben usarse con temperaturas
y presiones que hagan que el tapón falle al sumergirlo en el
agua de la caldera.
El metal del fusible se debe reemplazar, parcialmente,
por un tapón de bronce que se coloca en el orificio y
debe tener un tamaño suficiente para poder introducirlo
fácilmente por el orificio ubicado en el lado de encendido,
A‑20.2 La composición de la cubierta de los tapones
fusibles debe cumplir con SB‑61 o tener barras de bronce
fosforoso en conformidad con ASTM B 139.
195
2010 SECCIÓN I
Pruebas de comprobación para
establecer la máxima presión de
trabajo admisible
A‑20.3 Los diseños típicos de los tapones fusibles se
incluyen en la Fig. A‑19.
A‑20.4
El orificio de la cubierta se debe perforar
constantemente desde el extremo del agua de la cubierta
para lograr una distancia de, al menos, 1 pulg. hasta un
diámetro no inferior a 3/8 pulg. (10 mm) a un punto no
inferior a 1/2 pulg. (13 mm) desde el extremo de encendido.
El diámetro del orificio, desde cualquier extremo, no debe
ser menor que 1/2 pulg. (13 mm). El orificio del extremo de
encendido debe ser lo más grande posible y de cualquier
forma, siempre que el área transversal en todos los puntos
sea mayor que el área de la sección transversal del metal
del fusible.
A‑22
A‑22.1
Alcance. La máxima presión de trabajo
admisible para las partes sometidas a presión de calderas,
cuya resistencia no puede calcularse con un grado de
exactitud, debe establecerse de acuerdo con los requisitos
de este párrafo, usando uno de los procedimientos de
prueba aplicables al tipo de carga y al material usado en
esta construcción.
Las pruebas incluidas en estos párrafos deben usarse sólo
para establecer la máxima presión de trabajo admisible de
esos elementos o partes componentes cuyo espesor no
puede calcularse con las reglas de diseño incluidas en este
Código. La máxima presión de trabajo admisible de todos
los otros elementos o partes componentes no debe ser mayor
que la determinada por las reglas de diseño aplicables.
A‑20.5 El tapón fusible debe tener una longitud tal que
al instalarlo sobresalga, al menos, 3/4 pulg. (19 mm) del
lado del agua de la placa, tubo o ducto de humos. Debe
extenderse a través de la placa, tubo o ducto de humos
del lado de encendido lo menos posible, pero no más de
1 pulg. (25 mm).
A‑20.6 El tapón fusible puede estar diseñado para
insertarlo con una llave para tapones para que la proyección
del lado de encendido sea menor.
A‑22.2
Pruebas
A‑22.2.1
Tipos. Deben tomarse previsiones para
los dos tipos de prueba usados para determinar la máxima
presión de trabajo interna admisible
A‑20.7 Si se coloca un tapón fusible accionado por
fuego en el tubo, el espesor de la pared del tubo del tapón
no debe ser menor que 0.22 pulg. (5.6 mm), o debe tener el
espesor suficiente para poder dar cuatro roscas completas.
A‑22.2.1.1
Pruebas basadas en la resistencia
de la parte a evaluar. Estas pruebas están limitadas a
materiales con un radio de fluencia mínima especificado y
de resistencia máxima especificada de 0.625 o menos.
A‑20.8 Los tapones fusible que cumplan con los
requisitos de A‑19 y A‑20 deben marcarse con el nombre
del fabricante y, en el extremo del lado del agua del metal
del fusible deben marcarse con “ASME Std.”
A‑22.2.1.2
la parte.
Pruebas basadas en la rotura de
A‑22.2.2
Repetición de prueba. Se permite
repetir la prueba en una parte duplicada de presión
si los resultados de la prueba indican errores o
irregularidades evidentes.
A‑20.9 Se puede usar un metal de fusible, que no
sea estaño, como se indica en A‑19.1, para usar con
temperaturas superiores a 450ºF (229ºC), y la cubierta
debe ser de otro material y tener otra forma a lo que se
indica en A‑20.2 a A‑20.4, si el metal y la cubierta cuentan
con la aprobación de la autoridad administrativa. Esos
tapones no deben tener la marca “ASME Std.”
A‑22.2.3
Precauciones. Se debe poner especial
atención a la seguridad del personal de prueba al realizar
las pruebas de comprobación, y se debe tener especial
cuidado durante las pruebas de rotura en A‑22.6.3.
A‑21
A‑22.3
Los tapones fusibles accionados por fuego, si se usan,
deben ubicarse en el nivel mínimo de agua permitido,
como esté determinado por el fabricante de la caldera; los
tapones accionados a vapor, si se usan, deben ubicarse
para funcionar cuando el nivel de agua se encuentra en el
punto en el que se encontraría un tapón fusible accionado
por fuego.
Presión
A‑22.3.1
Aplicada anteriormente. Las partes
sometidas a presión, cuya máxima presión de trabajo
admisible debe establecerse, no deben haber sido sometidas
a una presión 11/2 vez mayor que la máxima presión de
trabajo admisible deseada o anticipada, ajustada para la
temperatura de diseño, como se indicó en A‑22.8.
A‑22.3.2
Aplicación. En los procedimientos
incluidos en A‑22.6.1 para la prueba de medición de
deformación, y en A‑22.6.2 para la prueba de medición de
desplazamiento, la presión hidrostática en la parte sometida
a presión debe incrementarse gradualmente, hasta llegar,
aproximadamente, a la mitad de la máxima presión de
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196
2010 SECCIÓN I
métodos de corte por soplete ni otros métodos en los que
el uso de cierta cantidad de calor afecte las propiedades
del espécimen.
Si no se determinó el esfuerzo de fluencia o la resistencia
a la tensión con los especímenes de prueba tomadas de la
parte sometida a presión evaluada, en A‑22.6.1, A‑22.6.2 y
A‑22.6.3 se incluyen métodos alternativos para realizar la
evaluación de los resultados de la prueba de comprobación
para establecer la máxima presión de trabajo admisible.
trabajo admisible anticipada. Por lo tanto, la presión de
prueba debe incrementarse en etapas de, aproximadamente,
una décima parte o menos de la máxima presión de trabajo
admisible anticipada hasta alcanzar la presión que exige
el procedimiento de prueba. Después de cada incremento,
la presión debe quedar fija mientras se realizan todas
las observaciones requeridas por el procedimiento de
la prueba, y debe volver a cero para poder determinar
cualquier deformación o desplazamiento permanente que
ocurra después de cada incremento de presión que indique
un incremento de la deformación o desplazamiento con
respecto al mismo incremento de presión anterior.
A‑22.6
A‑22.6.1
Procedimiento
Prueba de medición de deformación
A‑22.6.1.1
Sujeto a las limitaciones de
A‑22.2.1.1, este procedimiento puede usarse para las partes
sometidas a presión sometidas a presión interna, fabricadas
de cualquier material permitido para usar según lo
dispuesto en las reglas de la Sección I. Las deformaciones
deben medirse en la dirección del esfuerzo máximo en las
partes de mayor esfuerzo (vea A‑22.4) y con medidores
de deformación de cualquier tipo que puedan medir
deformaciones de hasta 0.00005 pulg./pulg. La presión se
debe aplicar como se indica en A‑22.3.2.
A‑22.4
Áreas críticas. Para asegurarse de que se
toman las medidas necesarias en las áreas más críticas, el
Inspector puede solicitar que se aplique un recubrimiento
frágil en las áreas donde haya mayor concentración de
esfuerzos en los procedimientos de prueba indicados
en A‑22.6.1 y A‑22.6.2. Las superficies deben estar
perfectamente limpias antes de aplicar el recubrimiento
para lograr una correcta adhesión. La técnica adecuada
depende del material de revestimiento.
NOTA: las deformaciones deben medirse, según corresponda, en los
esfuerzos de membrana y en los esfuerzos de curvatura, dentro de los
siguientes rangos. Se sabe que puede haber esfuerzos de curvatura muy
localizados y secundarios en las partes sometidas a presión diseñadas y
fabricadas en conformidad con estas reglas. Por cuestiones de practicidad,
las reglas de diseño para detalles se crearon para mantener los esfuerzos
en niveles seguros, según la experiencia.
A‑22.6.1.2
Después de cada incremento de
presión, se deben tomar y registrar las lecturas del medidor
de deformaciones y de la presión hidrostática. Se debe
liberar la presión y, en cada medición, se debe determinar
toda deformación permanente que ocurra después de cada
incremento de presión que indique que la deformación
es mayor con respecto al mismo incremento de presión
anterior. Cada incremento de presión debe realizarse una
sola vez.
A‑22.5
Esfuerzo de fluencia y resistencia a la
tensión. Para las pruebas de comprobación basadas en
la fluencia, A‑22.6.1 o A‑22.6.2, el esfuerzo de fluencia
(o límite de fluencia en el caso de materiales que tienen
ese tipo de comportamiento de fluencia observable por
una sección de “codo agudo” del diagrama de tensióndeformación) del material de la parte evaluada, debe
determinarse de acuerdo con el método recomendado en
la especificación de materiales correspondiente, y como se
describió en ASTM E 8, Prueba de tensión de materiales
metálicos. En las pruebas de comprobación basadas en la
rotura, A‑22.6.3, en lugar del esfuerzo de fluencia, se debe
determinar la resistencia a la tensión del material de la
parte que se evalúa de la misma manera.
El esfuerzo de fluencia o la resistencia a la tensión
determinada debe ser el promedio de tres o cuatro
especímenes tomadas de la parte evaluada después de
haber realizado la prueba. Los especímenes deben tomarse
de una parte que no haya superado el esfuerzo de fluencia
durante la prueba. Los especímenes no deben cortarse con
oxígeno, ya que esto afectaría la resistencia del material.
Cuando hay exceso de producto del mismo material
forjado al que se le realizó el mismo tratamiento térmico
post soldadura que la parte sometida a presión, los
especímenes de prueba pueden tomarse de ese producto
excedente. Para tomar los especímenes no se deben usar
A‑22.6.1.3
A medida que avance la prueba,
se deben trazar dos curvas de deformación en la presión
de prueba de cada línea de medición. Una de las curvas
debe indicar la deformación sometida a presión y la otra
debe indicar la deformación permanente que ocurre al
eliminar la presión. Se puede detener la prueba cuando la
presión de prueba llega al valor H, el que justificará, con
la fórmula, la presión de trabajo deseada, pero no deberá
superar la presión en la que los puntos trazados de la línea
de medición con mayor deformación alcancen el valor
indicado a continuación según el material usado.
A‑22.6.1.3.1 0.2% de deformación permanente
para acero al carbono de baja y alta aleación.
A‑22.6.1.3.2 0.5% de deformación sometida a
presión para aleaciones de cobre.
A‑22.6.1.3.3 0.2% de deformación permanente
para aleaciones de níquel.
A‑22.6.1.4
La máxima presión de trabajo
admisible P en libras por pulgada cuadrada en la temperatura
de prueba para las partes evaluadas en este párrafo debe
calcularse con alguna de las siguientes ecuaciones.
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197
2010 SECCIÓN I
A‑22.6.1.4.1 Si el esfuerzo de fluencia
promedio se determina con A‑22.5
cuando la curva, que pasa por los puntos que representan la
desviación sometida a presión, se desvíe de la línea recta.
A‑22.6.2.4
La presión que coincide con el
límite proporcional del material debe determinarse al
observar que la presión, en la que la curva que representa
el desplazamiento sometido a presión, se desvía de la línea
recta. La presión del límite proporcional se puede verificar
en la curva de desplazamiento permanente al detectar el
punto en el que el desplazamiento permanente empieza a
incrementar regularmente con mayores incrementos en la
presión. Se puede pasar por alto la deformación permanente
que ocurre al comienzo de la curva que se produce al
compensar los esfuerzos y las irregularidades del material.
La máxima presión de trabajo admisible en P libras por
pulgada cuadrada en la temperatura de prueba para las
partes evaluadas en este párrafo debe calcularse con alguna
de las siguientes ecuaciones.
Ys
P = 0.5H
Ya
A‑22.6.1.4.2 Si el promedio del esfuerzo de
fluencia real se determina con los especímenes de prueba
P = 0.4H
donde
H = la presión hidrostática de prueba en la que se
detuvo la prueba de acuerdo con A‑22.6.1.3
Ya = esfuerzo de fluencia — promedio real de los
especímenes de prueba
Ys = esfuerzo de fluencia — mínimo especificado
La máxima presión de trabajo admisible en otras
temperaturas debe determinarse según lo dispuesto
en A‑22.8.
A‑22.6.2
Prueba
desplazamiento
de
medición
A‑22.6.2.4.1 Si el esfuerzo de fluencia
promedio se determina con A‑22.5
de
Ys
P = 0.5H
A‑22.6.2.1
Sujeto a las limitaciones de
A‑22.2.1.1, este procedimiento puede usarse solamente
para las partes sometidas a presión sometidas a presión
interna, fabricadas de materiales que tienen un punto de
fluencia determinable. El desplazamiento debe medirse
en la partes de mayor esfuerzo (vea A‑22.4) con cualquier
tipo de dispositivo de medición que pueda medir hasta
0.001 pulg. (0.02 mm). El desplazamiento puede medirse
entre dos puntos de referencia diametralmente opuestos
en una estructura simétrica, o entre un punto de referencia
y un punto base fijo. La presión debe aplicarse según lo
dispuesto en A‑22.3.2.
Ya
A‑22.6.2.4.2 Para no tener que cortar las
muestras de tensión y determinar el esfuerzo de fluencia
real del material sometido a prueba, se puede usar alguna
de las siguientes ecuaciones para determinar la máxima
presión de trabajo admisible.
A‑22.6.2.4.2.1 Para el acero al carbono,
cumplir las especificaciones aceptables del Código, con un
resistencia a la tensión mínima especificada de 70,000 psi
(480 MPa) como máximo
(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)
A‑22.6.2.2
Después de aplicar cada incremento
de presión, se deben tomar y registrar las lecturas de
desplazamiento y la presión hidrostática. Se debe liberar
la presión y se debe determinar todo desplazamiento
permanente que ocurra después de cada incremento de
presión que indique que hay un mayor desplazamiento
con respecto al mismo incremento de presión realizado
anteriormente. Cada incremento de presión debe realizarse
una sola vez. Debe asegurarse de que las lecturas
indiquen solamente el desplazamiento de las partes en
las que se realizaron las mediciones, y que no se incluya
el deslizamiento de los dispositivos de medición, ni el
movimiento de los puntos base fijos ni de la parte sometida
a presión como un todo.
P = 0.5H
(
S
S + 5,000
)
(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)
P = 0.5H
(
S
S + 34.5
)
A‑22.6.2.4.2.2 Para cualquier material
incluido en la Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D,
de acuerdo con lo aceptado para la construcción según la
Sección I
P = 0.4H
donde
H = presión hidrostática coincidente con el límite
proporcional del elemento más débil de la parte
componente evaluada
S = resistencia a la tensión mínima especificada
A‑22.6.2.3
A medida que la prueba avanza,
deben trazarse dos curvas de desplazamiento contra la
prueba de presión que representen los puntos de referencia.
Una curva indica el desplazamiento sometido a presión, la
otra el desplazamiento permanente que ocurre al eliminar
la presión. Se debe detener la aplicación de la presión
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198
2010 SECCIÓN I
Ya = esfuerzo de fluencia — promedio real de los
especímenes de prueba
Ys = esfuerzo de fluencia — mínimo especificado
Cuando se usa la ecuación especificada en A‑22.6.2.4.2.1
o A‑22.6.2.4.2.2, el material de la parte sometida a presión
no debe haber sido sometido a un trabajo en frío ni a otro
tratamiento que pueda incrementar el esfuerzo de fluencia
por encima de lo normal.
La máxima presión de trabajo admisible en otras
temperaturas debe determinarse según lo dispuesto
en A‑22.8.
A‑22.6.3
f = factor de calidad de de la fundición indicado
en PG‑25
S = resistencia a la tensión mínima especificada
Sa = resistencia a la tensión promedio real de los
especímenes de prueba
Sb = resistencia a la tensión mínima de la barra
de prueba
Sm = resistencia a la tensión máxima del rango
de especificación
Para todos los materiales, excepto el hierro fundido y el
hierro nodular, la máxima presión de trabajo admisible en
otras temperaturas debe determinarse según lo dispuesto
en A‑22.8.
Pruebas de rotura
A‑22.6.3.1
Este procedimiento puede usarse
con partes sometidas a presión sometidas a presión interna
que estén fabricadas de cualquier material permitido según
las reglas de la Sección I. La máxima presión de trabajo
admisible de cualquier parte componente sometida a este
método de comprobación debe establecerse mediante una
prueba hidrostática de fallo por rotura de una muestra de
tamaño real de la parte sometida a presión. Es necesario
determinar la presión hidrostática en la que se produce
la rotura. Como alternativa, se puede detener la prueba
en cualquier presión antes de la rotura para cumplir con
los requisitos de máxima presión de trabajo admisible
deseada. El ítem sometido a esta prueba no debe usarse en
la construcción cubierta por el Código.
A‑22.7
A‑22.7.1
Las partes de la caldera normalmente
sujetas a colapso, cuyas reglas no se especifican en esta
Sección, deben resistir, sin sufrir demasiada deformación,
una prueba hidrostática no inferior a tres veces la máxima
presión de trabajo admisible deseable.
A‑22.7.2
La máxima presión de trabajo admisible
en otras temperaturas que no sean la de la prueba debe
determinarse según lo estipulado en A‑22.8.
A‑22.8
Temperaturas más altas. La siguiente
ecuación debe usarse para determinar la máxima presión
de trabajo admisible para las partes sometidas a presión
diseñadas para temperaturas en las que el valor del esfuerzo
admisible del material es menor al de la temperatura de la
prueba:
A‑22.6.3.2
La máxima presión de trabajo
admisible P en libras por pulgada cuadrada en la temperatura
de prueba para las partes evaluadas en este párrafo debe
calcularse con alguna de las siguientes ecuaciones.
Po = Pt
A‑22.6.3.2.1 Partes fabricadas con materiales
distintos a los materiales fundidos
P=
A‑22.6.3.2.2
B
4
×
(Sa o Sm)
A‑22.6.3.2.3
B
6.67
×
S
Sb
Partes fabricadas con hierro nodular
P=
Bf
5
×
S
Sb
Bf
4
×
S
(Sa o Sm)
donde
B = presión de la prueba de rotura
St
a la
a la
a la
en la
a la
en la
A‑22.9
Partes duplicadas. Cuando la máxima
presión de trabajo admisible de una parte de presión se
establece con una prueba de comprobación, no es necesario
realizar la prueba de comprobación para el diseño y
construcción, pero deberá realizarse la prueba hidrostática
estándar a 11/2 vez la máxima presión de trabajo admisible.
Las dimensiones y el espesor mínimo de la estructura a
evaluarse no deben ser significativamente diferentes de las
que ya se usan. Una parte, geométricamente similar, puede
A‑22.6.3.2.4 P a r a p a r t e s f a b r i c a d a s
con materiales fundidos, excepto hierro fundido y
hierro nodular
P=
So
donde
Po = máxima presión de trabajo admisible
temperatura de diseño
Pt = máxima presión de trabajo admisible
temperatura de prueba
So = valor de esfuerzo máximo admisible
temperatura de diseño, según lo indicado
Tabla 1A o 1B de la Sección II, Parte D
St = valor de esfuerzo máximo admisible
temperatura de prueba, según lo indicado
Tabla 1A o 1B de la Sección II, Parte D
S
Partes fabricadas con hierro fundido
P=
Partes sujetas a colapso
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199
2010 SECCIÓN I
calificarse mediante diferentes pruebas que cubran todos
los rangos de tamaños de la parte sometida presión.
TABLA A‑44
Guía para calcular la capacidad de evaporación
según la superficie de calentamiento
A‑22.10 Inspección. El Inspector Autorizado debe
presenciar y aprobar las pruebas realizadas para establecer
la máxima presión de trabajo admisible de las partes
sometidas a presión.
A‑22.11
Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos
Libras de vapor/(hr pie2)
Manómetros de prueba
Tipo de superficie
A‑22.11.1 Se debe conectar un manómetro
directamente en las partes sometidas a presión. Si el
operador no puede ver el manómetro fácilmente, se debe
conectar otro manómetro, visible al operador, durante
el tiempo que dure la prueba. Para las partes grandes
sometidas a presión, se recomienda usar un manómetro de
registro además del manómetro indicador.
Superficie de calentamiento de la caldera
Encendido manual
Encendido por cargador mecánico
Encendido por aceite, gas,
o combustible pulverizado
A‑22.11.3 Todos los manómetros usados en
las pruebas de comprobación deben calibrarse con un
probador estándar de peso muerto o un manómetro maestro
calibrado antes de comenzar la prueba de comprobación.
Los manómetros deben volver a calibrarse cada vez que se
crea que hay un error.
Tipo de superficie
Superficie de calentamiento de la caldera
Encendido manual
Encendido por cargador mecánico
Encendido por aceite, gas,
o combustible pulverizado
Tabla PG‑23.1
Tabla PG‑23.2
Tabla PG‑23.3
Vea la Tabla 1B de la Sección II, Parte D.
A‑27
Calderas
Calderas
pirotubulares acuotubulares
24
34
39
29
39
49
Superficie de calentamiento de una pared de agua
Encendido manual
39
Encendido por cargador mecánico
49
Encendido por aceite, gas,
68
o combustible pulverizado
39
59
78
NOTA GENERAL: cuando una caldera se enciende solamente con
gas, con un valor de calefacción no superior a los 200 Btu/pie3
(2,000 Whr/m3), la capacidad mínima de la válvula de alivio de
presión puede basarse en los valores indicados para las calderas
encendidas manualmente.
Tabla PG‑23.4
Vea la Tabla Y-1 de la Sección II, Parte D.
A‑28
8
12
16
Kilogramos de vapor/(hr m2)
Vea la Tabla 1B de la Sección II, Parte D.
A‑26
6
8
10
Unidades del Sistema Internacional de Unidades
Vea la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.
A‑25
5
7
8
Superficie de calentamiento de una pared de agua
Encendido manual
8
Encendido por cargador mecánico
10
Encendido por aceite, gas,
14
o combustible pulverizado
A‑22.11.2 Los manómetros que se usen en las
pruebas deben cumplir con PG‑99.4.
A‑24
Calderas
Calderas
pirotubulares acuotubulares
Fig. G y CS-1 a CS-6
Válvulas de alivio de presión
para calderas de potencia
Vea la Subparte 3, Tablas de presión externa en la
Sección II, Parte D.
A‑44
Reglas recomendadas que
cubren las instalaciones
existentes
La capacidad mínima de alivio de la válvula de alivio
de presión para otras calderas que no sean las calderas
eléctricas, las calderas recuperadoras de calor, los
evaporadores de fluidos orgánicos, y los generadores de
vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua,
cuando se suministran de acuerdo con PG‑67.4.3, puede
calcularse de acuerdo con las libras de vapor generado
por hora por pie cuadrado (kilogramo por hora por metro
A‑30
Para las construcciones remachadas existentes, use las
reglas de la Sección I de la edición de 1971.
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200
2010 SECCIÓN I
A‑48
cuadrado) de la superficie de calentamiento de la caldera,
como se indica en la Tabla A‑44.
En muchos casos, será necesario que la capacidad de
alivio de las válvulas de alivio de presión sea mayor que la
que se indica en la Tabla A‑44 para poder cumplir con los
requisitos del primer párrafo PG‑67.2.
Al cambiar las condiciones de funcionamiento o al
agregar en la circulación de la caldera una superficie de
calentamiento adicional, como pantallas de agua o paredes
de agua, la capacidad de la válvula de alivio de presión
debe incrementarse, si fuera necesario, para cumplir con
las nuevas condiciones y con lo indicado en PG‑67.2.
Debido a los cambios de condiciones, las válvulas
adicionales requeridas se deben instalar en la tubería que
se encuentra entre la caldera y la válvula de corte principal,
excepto cuando la caldera cuente con un sobrecalentador u
otro dispositivo. En el último caso, deben instalarse en la
tubería que se encuentra entre el tambor de la caldera y la
entrada al sobrecalentador u otro dispositivo, siempre que
la tubería entre la conexión de la caldera y la válvula (o
válvulas) de alivio de presión tengan un área transversal
de, al menos, tres veces las áreas combinadas de las
conexiones de entrada de las válvulas de alivio de presión
aplicadas a ésta.
A‑45
Cuando las calderas con diferentes máximas presiones
de trabajo admisibles, y cuya mínima presión de ajuste
de la válvula de alivio de presión varía más del 6%, están
conectadas de tal manera que el vapor puede desplazarse
hacia las unidades de presión más bajas, éstas deben
protegerse agregando mayor capacidad a la válvula de
alivio de presión, si fuera necesario, en el lado del sistema
de presión más baja. La capacidad extra de la válvula de
seguridad debe basarse en la cantidad máxima de vapor
que puede ingresar al sistema de presión más baja. Las
válvulas de alivio de presión adicionales deben tener, al
menos, una válvula de ajuste a una temperatura no superior
a la temperatura más baja admisible; las otras válvulas
deben configurarse en un rango que no se encuentre un 3%
por encima de esa presión.
A‑63
A‑63.2 Durante la prueba hidrostática de una caldera,
se deben retirar las válvulas de seguridad, de lo contrario,
los discos de la válvula deben sujetarse en el asiento con
pinzas de comprobación y no enroscando el tornillo de
compresión en el resorte.
A‑46
Si la capacidad de la válvula de alivio de presión no se
puede determinar o si desea corroborar los cálculos, la
capacidad se puede comprobar con una de las siguientes
tres opciones y, si no es suficiente, deberá agregarse
mayor capacidad.
A‑64
Reparaciones de las
calderas existentes
Cuando haya que realizar reparaciones que puedan
afectar la presión de trabajo o la seguridad de la caldera,
se debe llamar a un inspector, ya sea estatal, municipal o a
uno que suela emplear una compañía de seguros autorizada
a realizar seguros de calderas en el estado en el que se
encuentre la caldera, para consultar y pedirle consejos
sobre cuál es el mejor método para realizar las reparaciones
pertinentes. Una vez realizadas las reparaciones, habrá que
contar con la aprobación del inspector estatal, municipal o
uno empleado regularmente por una compañía de seguros
autorizada a realizar seguros de calderas en el estado en el
que se encuentre la caldera.
A‑46.1 Con una prueba de acumulación, es decir,
cerrar todas las salidas de descarga de vapor de la caldera y
llevar el fuego al máximo. El equipo de la válvula de alivio
de presión debe ser suficiente para evitar que el exceso
de presión sea mayor que el especificado en PG‑67.2.
Este método no debe usarse en una caldera que tenga un
sobrecalentador o un recalentador o una caldera de agua a
alta temperatura.
A‑46.2 Con la medición de la cantidad máxima de
combustible que se puede quemar y con el cálculo de la
capacidad de vaporización correspondiente de acuerdo con
el valor de calefacción del combustible (vea A‑12 a A‑17).
A‑46.3 Al determinar la capacidad máxima de
vaporización con la medición del agua de alimentación.
La suma de las capacidades de la válvula de alivio de
presión marcadas en las válvulas debe ser igual o mayor
que la capacidad máxima de vaporización de la caldera.
Este método no debe usarse en calderas de agua a
alta temperatura.
Ejemplos de métodos de cálculo
de aberturas en los cuerpos
del recipiente
En los siguientes ejemplos se incluye la aplicación de
las reglas incluidas en PG‑32, PG‑33, PG‑36 a PG‑39,
PW‑15, y PW‑16. En todos los ejemplos se supone que
la temperatura de diseño coincide con la temperatura del
vapor saturado en la máxima presión de trabajo admisible,
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201
2010 SECCIÓN I
que todas las áreas se expresan en relación con el área
equivalente del material del recipiente (vea PG‑37), que
todos los márgenes por corrosión/erosión son cero, y que
todas las aberturas son aberturas sencillas, excepto que se
indique lo contrario. Se incluyen los subíndices a fin de
evitar confusión cuando el valor algebraico tiene más de
un significado como se usó en estos ejemplos. (Sn indica el
esfuerzo admisible del material de la boquilla, Sv indica el
esfuerzo admisible del material del recipiente, Rn indica el
radio de la boquilla, etc.) En estos ejemplos, se asume que
los valores t y tn son mínimos.
exigido en PG‑32 y, por lo tanto, debe tener lo siguiente
para cumplir con PG‑33:
Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo
Rv, radio interior del recipiente =
48
2
= 24 pulg.
Cuerpo tr =
=
A‑65
PRv
Sv – (1 – y)P
375 × 24
17,500 – (1 – 0.4) × 375
= 0.521 pulg.
El cuerpo de una caldera, diseñado para soportar una
máxima presión de trabajo admisible de 595 psig, tiene un
diámetro interno de 36 pulg. y está fabricado de una placa
de 1/2 pulg. de espesor. ¿Se puede instalar una conexión
NPS 2 (DN 50) perforando un orificio para la tubería
directamente en el cuerpo?
La conexión NPS 2 (DN 50) cumple con los límites de
tamaño y presión estipulados en PG‑39.5.2, y reúne las
condiciones de la excepción incluida en PG‑32.1.3.1, que
permite la abertura sin la necesidad de hacer cálculos para
determinar la disponibilidad de compensación del cuerpo.
Sin embargo, PG‑39.5.1 y la Tabla PG‑39 exigen un
espesor de placa mínimo y una longitud enroscada mayor
que los establecidos por el espesor del cuerpo. Por lo tanto,
la conexión no puede realizarse como se mencionó en un
principio; sin embargo se puede usar una placa del cuerpo
más pesada, un parche instalado o una placa o accesorio
fijados apropiadamente para lograr el espesor de metal
mínimo y la cantidad de roscas exigidas en PG‑39 y en
la Tabla PG‑39. Si llegara a usarse una placa o accesorio
fijado con soldadura, deben cumplirse las reglas incluidas
en PG‑37, PW‑15, y PW‑16.
Boquilla trn=
=
PRn
Sn – (1 – y)P
375 × 1.75
15,000 – (1 – 0.4) × 375
= 0.044 pulg.
Área de refuerzo requerida (vea PG‑33.3 y la
Fig. PG‑33.1)
A = (d + 2tn) tr F
= (3.5 + 2 × 0.375) × 0.521 × 1.0
= 2.214 pulg.2
Área de refuerzo disponible en la pared del recipiente (vea
PG‑33.3, PG‑36.4.1, y la Fig. PG‑33.1)
A = (d + 2tn)(t – Ftr)
= (3.5 + 2 × 0.375)(0.625 – 1.0 × 0.521)
= 0.286 pulg.2
Área de refuerzo disponible en la pared de la boquilla
externa del recipiente (vea PG‑33.3, PG‑36.4.2, y la
Fig. PG‑33.1)
En caso de que la proyección de la boquilla sea menor
a la permitida en los límites de refuerzo, será necesario
modificar la ecuación incluida en PG‑33.1 para reflejar el
área real disponible para refuerzo.
A‑66
Se debe insertar un accesorio de acero forjado, como se
muestra en la Fig. A‑66, con una rosca hembra de tubería
de 3 pulg. de tamaño nominal en la profundidad total
del accesorio y debe soldarse al cuerpo del recipiente.
El esfuerzo máximo admisible es de 15,000 psi para el
material del accesorio y de 17,500 psi para el material del
cuerpo de un recipiente. La máxima presión de trabajo
admisible del recipiente es de 375 psig. Vea la Fig. A‑66
para obtener información sobre las dimensiones de la
boquilla y el recipiente.
El accesorio cumple con los límites de tamaño, presión
y rosca estipulados en PG‑39.5 y en la Tabla PG‑39.
Las fijaciones de soldadura no reúnen los requisitos de
excepción que excluye al diseño de los cálculos de refuerzo
A2 = 2(tn – trn)(proyección real) (Sn/Sv)
= 2 × (0.375 – 0.044) × 0.625 × (15,000/17,500)
= 0.354 pulg.2
Área de refuerzo disponible en la boquilla y en el borde
interno de la boquilla del recipiente (vea PG‑33.3,
PG‑36.4.2, y la Fig. PG‑33.1). Debido al borde de la
boquilla, la modificación de la ecuación incluida en la
Fig. PG‑33.1 deberá reflejar el área real.
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202
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑66  Ejemplo de cálculos típicos de boquilla
41/4 pulg. dia
3/ pulg.
8
5/ pulg.
8
WL1 = 3/8 pulg.
31/2 pulg.
Límites de
refuerzos
5/ pulg.
8
2 pulg.
3/ pulg.
4
3 pulg. NPT
51/4 pulg.
D.E. borde
WL3 = 3/8 pulg.
48 pulg. diámetro
interior del recipiente
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NOTA GENERAL: este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en
ningún paso. No se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.
A3 = 2tn tr1 h + área presente en el borde
= 1/2 � WL3 (D.E. borde + WL3) (factor en PW‑15.2) Sn
= 2 × 0.375 (15,000/17,500)(1.375)
+ 2 × 0.5 × 0.75
= 1/2 × 3.142 × 0.375 × (5.25 + 0.375) × 0.49 × 15,000
= 24,353 libras
= 1.634 pulg.2
Soldadura de filete exterior en corte
Área de refuerzo disponible en las soldaduras de fijación
(vea PG‑36.4.3 y la Fig. PG‑33.1)
= 1/2 �WL1 (dl + WL1)(factor en PW‑15.2) Sn
= 0.5 × 3.142 × 0.375 × (4.25 + 0.375) × 0.49 × 15,000
A4 = (WL12) + (WL22) (Sn/Sv)
= 20,027 libras
= (0.3752 + 0.3752) (15,000/17,500)
La resistencia combinada de las soldaduras es igual a
44,384 libras ≥ W, según lo exigido para cumplir con
PG‑37 y PW‑15.
= 0.241 pulg.2
Área total de refuerzo disponible
A1 + A2 + A3 + A4 + A4 = 2.515 pulg.2 ≥ A
1
La verificación del dimensionamiento mínimo de
soldadura exigido por PW‑16.1 y la Fig. PW‑16.1,
ilustración (u-2), se demuestra a continuación:
3
según lo exigido para determinar el cumplimiento con
PG‑33.
Requerido por la Fig. PW‑16.1, ilustración (u-2)
El cumplimiento de PG‑37 y PW‑15 se demuestra con
los siguientes cálculos:
t1 + t2 ≥ 1.25tmín
Resistencia mínima exigida de las soldaduras (vea PG‑37
y PW‑15)
t1 ≥ 0.25
t2 ≥ 0.25
W = (A – A1) Sv
Real por Fig. A‑66
= (2.214 – 0.286) 17,500
t1 = WL1 sin 45°
= 33,742 libras
= 0.375 × 0.7071
Resistencia de las soldaduras (vea PG‑37 y PW‑15)
= 0.265 pulg.
Soldadura de filete interior en corte
203
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑67  Ejemplo de cálculos típicos de boquilla
7/ pulg. y 9 hilos/pulg. de
8
Clase 2B por una profundidad
perforada de 15/16 pulg.
15 pulg. límite de refuerzo
121/2 pulg.
WL1 =
17/ pulg.
32
6 pulg.
11/2 pulg. (te )
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71/2 pulg.
del recipiente
WL3 = 3/4 pulg.
60 pulg.
diámetro interior
1 pulg.
NOTAS GENERALES:
(a)Los orificios de los pernos están escalonados en la línea de la sección longitudinal y sólo se muestran para aclaración.
(b)Este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en ningún paso. No
se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.
para pernos. Las fijaciones soldadas no reúnen los requisitos
de excepción incluidos en PG‑32 y, por lo tanto, deben tener
los siguientes puntos para cumplir con PG‑33:
t2 = WL2 sin 45°
= 0.375 × 0.7071
Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo
= 0.265 pulg.
tmín = 0.375 (basado en tn)
Cuerpo tr =
Verificación
=
(t1 + t2 = 0.530) ≥ (1.25 tmín = 0.469)
(t1 = 0.265) ≥ 0.25
PRv
Sv – (1 – y)P
325 × 30
12,500 – (1 – 0.4) × 325
= 0.792 pulg.
Boquilla trn = 0.0 [vea la Fig. PG‑36.4, ilustración (a)]
(t2 = 0.265) ≥ 0.25
Área de refuerzo requerida (vea PG‑33.2)
Tal como se comprueba con las demostraciones anteriores,
el diseño cumple con los requisitos de la Sección I.
A = tr Fd
= 0.79236 × 1.0 × 7.5
A‑67
= 5.943 pulg.2
El cuerpo del recipiente tiene una conexión de salida con
pernos montada, como muestra la Fig. A‑67. La resistencia
máxima admisible del recipiente y del material de salida
con pernos es de 12,500 psi. La máxima presión de trabajo
admisible del diseño es de 325 psig. Vea la Fig. A‑67
para conocer las dimensiones del recipiente y de la salida
con pernos.
La salida con pernos cumple con los requisitos de PG‑39.4
en lo que respecta a la disposición y a los orificios perforados
Área de refuerzo disponible en la pared del recipiente (vea
PG‑36.4.1)
A1 = (t – Ftr) d
= (1.0 – 1.0 × 0.79236) × 7.5
= 1.557 pulg.2
204
2010 SECCIÓN I
Garganta de la soldadura de filete externa
Área de refuerzo disponible en las soldaduras de fijación
(vea PG‑36.4.3)
= WL1 sin 45°
A4 = WL12 + WL3
= 0.531 × 0.707
= 0.5312 + 0.752
= 0.376 pulg.
= 0.845 pulg.2
Garganta de la soldadura de filete interna
= WL3 sin 45°
Área de refuerzo disponible en el parche (vea PG‑36.4.3)
= 0.75 × 0.707
A5 = (D.E.parche – D. I.parche) te
= 0.530 pulg.
= (12.5 – 6) × 1.5
= 9.75 pulg.
tmín = 0.75 (basado en PW‑16.2)
2
Verificación
Área total de refuerzo disponible
(Garganta de la soldadura de filete externa = 0.376)
A1 + A4 + A5 = 12.152 pulg. ≥ A
2
≥ (1/2 tmín = 0.375)
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
El cumplimiento de PG‑37 y PW‑15 se demuestra con
los siguientes cálculos:
(Garganta de la soldadura de filete interna = 0.530)
≥ (0.7 tmín = 0.525)
Tal como se comprueba con las demostraciones anteriores,
el diseño cumple con los requisitos de la Sección I.
Resistencia mínima exigida de las soldaduras (vea PG‑37
y PW‑15)
W = (A – A1) Sv
A‑68
= (5.943 – 1.557) × 12,500
Una caldera tiene montada una tubería de conexión
NPS extra resistente, como se muestra en la Fig. A‑68.
La resistencia máxima admisible es de 12,000 psi para el
material de la tubería y de 13,700 psi el material del cuerpo
de la caldera. La máxima presión de trabajo admisible de
la caldera es de 250 psig. Vea la Fig. A‑68 para obtener las
dimensiones de la tubería y el cuerpo.
Verifique para determinar si la fijación soldada cumple
con la excepción estipulada en PG‑32.
= 54,818 libras
Resistencia de las soldaduras (vea PG‑37 y PW‑15)
Soldadura de filete exterior en corte
= 1/2 � WL1 (D.E.parche + WL1) (factor en PW‑15.2) S
= 0.5 × 3.14159 × 0.53125 × (12.5 + 0.53125)
× 0.49 × 12,500
K=
= 66,606 libras
Soldadura de filete interior en corte
PD
1.82 St
[vea PG‑32.1.2, ecuación (2)]
250 × 30.875
= 1/2 � WL3 (dl – WL3) (factor en PW‑15.2) S
=
= 0.5 × 3.142 × 0.75 × (7.5 – 0.75) × 0.49 × 12,500
= 0.7076 ó 70.76%
= 48,707 libras
Dt = 30.875 × 0.4375
La resistencia combinada de las soldaduras es igual a
115,313 libras ≥W, según lo exigido para cumplir con
PG‑37 y PW‑15.
A continuación se demuestra la verificación del
dimensionamiento de soldadura mínimo exigido por
PW‑16.1 y la Fig. PW‑16.1, ilustración (t):
= 13.5078
Desde la Fig. PG‑32, el tamaño máximo de la abertura
con compensación inherente es de 4.35 pulg.
El D. I. nominal de la tubería NPS 4 extra resistente
es de
4.5 – 2(0.337) = 3.826 pulg.
Requerido por la Fig. PW‑16.1, ilustración (t)
Debido a que el D. I. es menor que el tamaño máximo
de la abertura de la Fig. PG‑32, no es necesario realizar
un cálculo para determinar el cumplimiento de todos los
requisitos de compensación de PG‑33 (vea PG‑32.1.3.2).
Garganta de la soldadura de filete externa ≥ 1/2tmín
Garganta de la soldadura de filete interna ≥ 0.7tmín
Real por Fig. A‑67
1.82 × 13,700 × 0.4375
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205
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑68  Ejemplo de cálculos típicos de boquilla
4.5 pulg.
4 pulg. tubería
extra resistente
3.826 pulg.
0.29487 pulg. mín.
[Vea PG-27.3 y
PG-27.4 Nota (7)]
Límite de refuerzo
WL1 = 3/8 pulg.
0.73717 pulg.
Wd = 1/4 pulg.
16 pulg.
30 pulg.
diámetro interior
del recipiente
7/
45 grados
7.652 pulg. límite
de refuerzo
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A‑69
Compruebe que no haya límites superpuestos
Un recipiente tiene una serie de conexiones soldadas
con un patrón definido, como se muestra en la Fig. A‑69.
La resistencia máxima admisible de los materiales de
boquilla y recipiente es de 17,500 psi. La máxima presión
de trabajo admisible del diseño es de 1,500 psig. Vea la
Fig. A‑69 para conocer las dimensiones de todas las
boquillas y recipientes.
Las fijaciones soldadas no cumplen con los requisitos de
excepción incluidos en PG‑32 y, por lo tanto, deben cumplir
con los siguientes puntos para cumplir con PG‑33:
La suma de los límites de refuerzo del eje longitudinal entre
las boquillas 1 y 2, según lo permitido en PG‑36.2.2, es
Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo
La suma de los límites de refuerzo del eje circunferencial
entre las boquillas 2 y 3 es
Cuerpo tr =
=
=
=
=
2
)(
+ tn1 + t +
2
d2
2
)
+ tn2 + t
+ 0.875 + 3.25 +
3.0
2
+ 1.0 + 3.25
= 11.25 pulg. > D1
PRv
Sv – (1 – y)P
=
1,500 × 30
17,500 – (1 – 0.4) × 1,500
(
2
2
P (0.5 dl1 – tn1)
Sn – (1 – y)P
d2
3.0
=
)(
+ tn2 + t +
d3
2
+ 1.0 + 3.25 +
)
+ tn3 + t
3.0
2
+ 1.0 + 3.25
= 11.5 pulg. > D2
1,500 (0.5 × 4.5 – 0.875)
La suma de los límites de refuerzo en la diagonal entre las
boquillas 3 y 4 es
17,500 – (1 – 0.4) × 1,500
= 0.124 pulg.
Boquilla trn 2 y 3 =
d1
2.75
=
= 2.711 pulg.
Boquilla trn 1 y 4 =
(
=
P (0.5 dl2 – tn2)
Sn – (1 – y)P
=
1,500 (0.5 × 5 – 1.0)
17,500 – (1 – 0.4) × 1,500
(
d3
2
3.0
2
)(
+ tn3 + t +
206
2
+ 1.0 + 3.25 +
= 11.25 pulg. > D3
= 0.136 pulg.
d4
)
+ tn4 + t
2.75
2
+ 0.875 + 3.25
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑69  Ejemplo de cálculos típicos de boquilla
d1
+ tn1 + t = 5.5 pulg.
2
d2
+ t 2 + t = 5.75 pulg.
2 n
D1 = 9 pulg.
dl1 = 41/2 pulg.
tn1 =
7/
dl2 = 5 pulg.
8 pulg.
tn2 = 1 pulg.
d2
D1 x
= 4.695 pulg.
d1 + d2
d1
D1 x
= 4.304 pulg.
d1 + d2
Límites de
refuerzos
21/2 pulg. (2.5 tn2)
Boquilla No. 1
Wd1 = 1 pulg.
60 pulg.
diámetro interior
del recipiente
WL3 = 11/4 pulg.
Wd3 = 11/4 pulg.
Wd4 = 11/4 pulg.
CL
Wd2 = 1 pulg.
CL
t = 31/4 pulg.
Boquilla No. 2
WL1 = 11/8 pulg.
23/16 pulg. (2.5 tn1)
3/
3/
4 pulg.
d1 = 2.75 pulg.
4 pulg.
d2 = 3.0 pulg.
WL2 = 1/2 pulg.
WL4 = 1/2 pulg.
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D1 = 9 pulg.
D1 = 9 pulg.
dl1 =
41/
No. 1
dl1 = 41/2 pulg.
dl2 = 5 pulg.
2 pulg.
No. 2
No. 1
Línea
longitudinal
1/4
D3
=8
D2 = 61/2 pulg.
.
ulg
p
No. 3
dl3 = 5 pulg.
No. 4
30 grados
30 grados
dl4 = 41/2 pulg.
No. 4
dl4 = 41/2 pulg.
NOTAS GENERALES:
(a) Las boquillas 1 y 4 y las boquillas 2 y 3 son idénticas en lo que respecta al tamaño.
(b) Este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en ningún paso. No
se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.
207
2010 SECCIÓN I
{
Cada una de las condiciones anteriores es mayor que la
distancia de centro a centro, para la condición analizada,
entre las aberturas; por lo tanto, los límites de refuerzo se
superponen y es necesario aplicar la regla de PG‑38.1.
}
= 3.25 + 9 [2.75/(2.75 + 3.0)] – 4.5/2
× (3.25 – 1.0 × 2.711)
Boquillas 1 y 4: área de refuerzo requerida en el plano
longitudinal
= 2.860 pulg.2
A2 = 2 (tn1 – trn1) 2.5 tn1
Al 1 = (d1 + 2tn1) trF
= (2.75 + 2 × 0.875) × 2.711 × 1.0
= 2 (0.875 – 0.12424) × 2.5 × 0.875
= 12.199 pulg.2
= 3.285 pulg.2
A3 = 2 tn1h
Boquillas 2 y 3: área de refuerzo requerida en el plano
longitudinal
= 2 × 0.875 × 4.0
Al 2 = (d2 + 2 tn2) trF
= 7.0 pulg.2
= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 1.0
A41 + A43 = WL12 + WL22
= 13.554 pulg.2
= 1.1252 + 0.52
Boquillas 2 y 3: área de refuerzo requerida en el plano
circunferencial
= 1.516 pulg.2
Ac2 = (d2 + 2tn2) trF
Área total de refuerzo disponible proporcionada por la
boquilla 1 en el plano longitudinal
= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 0.5
A1 + A2 + A3 + A4 + A4 = 14.660 pulg.2 ≥ Al1
= 6.777 pulg.2
1
Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 2 en el plano
longitudinal
Ad3 = (d3 + 2tn3) trF
= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 0.88
Debido a que la boquilla 1 restringe los límites de refuerzo
de la boquilla 2 en los dos lados, el límite reducido de
D1 [d2/(d1 + d2)] se aplica a ambos lados.
= 11.928 pulg.2
Boquilla 4: área de refuerzo requerida en el plano
diagonal
{
{
}
= 2 × 9 [3.0/(2.75 + 3.0)] – 5.0
= (2.75 + 2 × 0.875) × 2.711 × 0.88
× (3.25 – 1.0 × 2.711)
= 10.735 pulg.2
= 2.368 pulg.2
Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 1 en el plano
longitudinal
A2 = 2 (tn2 – trn2) 2.5 tn2
Debido a los límites de refuerzo superpuestos, es necesario
modificar la ecuación para A1 (incluida en la Fig. PG‑33.1).
Para evitar contar más de una vez el refuerzo disponible
entre las boquillas, el límite de refuerzo debe reducirse para
dividir el refuerzo disponible en el cuerpo, y otorgárselo
a la compensación de cualquier boquilla en relación a su
tamaño. Para la boquilla 1, el límite es D1 [d1/(d1 + d2)]. El
límite del otro lado no se modifica y es d1/2 + tn1 + t.
{
}
A1 = 2 × D1 [d2/(d1 + d2)] – dl2 (t – Ftr)
Ad4 = (d4 + 2tn4) trF
A1 = t + D1 [d1/(d1 + d2)] –
3
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
Boquilla 3: área de refuerzo requerida en el plano
diagonal
dl1
2
}
(t – Ftr)
= 2 (1.0 – 0.136) × 2.5 × 1.0
= 4.322 pulg.2
A3 = 2 tn2h
= 2 × 1.0 × 4.0
= 8.0 pulg.2
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208
2010 SECCIÓN I
{
{
A4 = WL32 + WL42
= 1.25 + 0.5
2
2
× (3.25 – 0.88 × 2.711)
Área total de refuerzo disponible proporcionada por la
boquilla 2 en el plano longitudinal
= 3.120 pulg.2
A2 = 2 (tn3 – trn3) 2.5 tn3
A1 + A2 + A3 + A4 = 16.502 pulg.2 ≥ Al 2
= 2 (1.0 – 0.136) × 2.5 × 1.0
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
= 4.322 pulg.2
Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 2 ó 3 en el
plano circunferencial
{
{
dl2
2
}
A3 = 2 tn3 h
= 2 × 1.0 × 4.0
(t – Ftr)
5.0
= 3.25 + 6.5 [3.0/(3.0 + 3.0)] –
2
}
= 8.0 pulg.2
A41 + A4 = WL32 + WL42
3
× (3.25 – 0.5 × 2.711)
= 7.578 pulg.
}
= 2 × 8.25 × [3.0/(3.0 + 2.75)] – 5.0
= 1.812 pulg.2
A1 = t + D2 [d2/(d2 + d3)] –
}
A1 = 2 × D3 × [d3/(d3 + d4)] – dl3 (t – Ftr)
= 1.252 + 0.52
2
= 1.8125 pulg.2
A2 = 2 (tn2 – trn2) 2.5tn2
Área total de refuerzo disponible proporcionada por la
boquilla 3 en el plano diagonal
= 2 (1.0 – 0.13554) × 2.5 × 1.0
A1 + A2 + A3 + A41 + A4 = 17.254 pulg.2 ≥ Ad3
= 4.3223 pulg.2
3
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
A3 = 2 tn2h
= 2 × 1.0 × 4.0
Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 4 en el
plano diagonal
= 8.0 pulg.2
{
{
A1 = t + D3 [d4/(d4 + d4)] –
A4 = WL32 + WL42
= 1.252 + 0.52
dl4
2
}
(t – Ftr)
= 3.25 + 8.25 × [2.75/(2.75 + 3.0)] –
= 1.8125 pulg.2
× (3.25 – 0.88 × 2.711)
Área total de refuerzo disponible proporcionada por la
boquilla 2 ó 3 en el plano circunferencial
= 4.275 pulg.2
A2 = 2 (tn4 – trn4) 2.5tn4
A1 + A2 + A3 + A4 = 21.713 pulg.2 ≥ Ac2
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
= 2 (0.875 – 0.124) × 2.5 × 0.875
= 3.285 pulg.2
Área de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 3
en el plano diagonal
A3 = 2 tn4h
A pesar de que la boquilla 1 no se encuentra exactamente
en el mismo plano de las boquillas 3 y 4 y de que está
apenas alejada, es necesario restringir el límite de los
dos lados de la boquilla 3 para reducir el límite entre las
boquillas 3 y 4.
= 2 × 0.875 × 4.0
= 7.0 pulg.2
A4 = WL32 + WL42
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209
4.5
2
}
2010 SECCIÓN I
Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida
a la pared del recipiente
= 1.252 + 0.52
= 1.516 pulg.2
nan = tn2 Wd3 + tn2 Wd4 + tn3 Wd3 + tn3 Wd4
= 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25
Área total de refuerzo disponible proporcionada por la
boquilla 4 en el plano diagonal
= 5 pulg.2
A1 + A2 + A3 + A4 = 16.076 pulg. ≥ Ad4
2
Área neta total proporcionada en el plano circunferencial
entre las boquillas 2 y 3
según lo exigido para determinar el cumplimiento
con PG‑33.
nav + nan = 9.875 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para
determinar el cumplimiento con PG‑38.4
La regla de PG‑38.4 para el área transversal neta mínima
requerida entre dos aberturas terminadas debe aplicarse de
la siguiente manera:
Área neta requerida en el plano diagonal entre las
boquillas 3 y 4
El área neta requerida en el plano longitudinal entre las
boquillas 1 y 2
nar = 0.7 Ftr D3
= 0.7 × 0.88 × 2.711 × 8.25
nar = 0.7 Ftr D1
= 13.776 pulg.2
= 0.7 × 1.0 × 2.711 × 9
Área neta proporcionada en la pared del recipiente
= 17.078 pulg.2
nav = [D3 – 0.5 (dl3 + dl4)] t
Área neta proporcionada en la pared del recipiente
= [8.25 – 0.5 × (5 + 4.5)] × 3.25
nav = [D1 – 0.5 (dl1 + dl2)] t
= 11.375 pulg.2
= [9 – 0.5 × (4.5 + 5)] × 3.25
Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida
a la pared del recipiente
= 13.812 pulg.2
Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida
a la pared del recipiente
nan = tn3 Wd3 + tn3 Wd4 + tn4 Wd1 + tn4 Wd2
= 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 0.875 × 1.0 + 0.875 × 1.0
nan = tn1Wd1 + tn1Wd2 + tn2Wd3 + tn2Wd4
= 4.25 pulg.2
= 0.875 × 1.0 + 0.875 × 1.0 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25
Área neta total proporcionada en el plano diagonal entre
las boquillas 3 y 4
= 4.25 pulg.2
Área neta total proporcionada en el plano longitudinal
entre las boquillas 1 y 2
nav + nan = 15.625 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para
determinar el cumplimiento con PG‑38.4
nav + nan = 18.0625 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para
determinar el cumplimiento con PG‑38.4
Boquillas 1 y 4: los elementos de transporte de carga deben
proporcionar la resistencia mínima requerida a través de la
trayectoria de carga (vea PG‑37 y PW‑15)
Área neta requerida en el plano circunferencial entre las
boquillas 2 y 3
W = (A – A1) Sv
nar = 0.7 Ftr D2
= (12.199 – 2.860) × 17,500
= 0.7 × 0.5 × 2.711 × 6.5
= 163,431 libras
= 6.167 pulg.2
Resistencia de las soldaduras
Área neta proporcionada en la pared del recipiente
Soldaduras de filete en corte
nav = [D2 – 0.5 (dl2 + dl3)]t
= 1/2 � × (WL1 + WL2) dl1 (factor en PW‑15.2) S
= [6.5 – 0.5 × (5 + 5)] × 3.25
= 0.5 × 3.142 × (1.125 + 0.5) × 4.5 × 0.49 × 17,500
= 4.875 pulg.2
= 98,495 libras
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210
2010 SECCIÓN I
Soldaduras de biseles en tensión
tmín = 0.75 pulg. (basado en PW‑16.2)
= /2 � (Wd1 + Wd2) dl1 (factor en PW‑15.2) S
1
t1 = WL1 sin 45°
= 0.5 × 3.142 × (1.0 + 1.0) × 4.5 × 0.74 × 17,500
= 1.125 × 0.707
= 183,076 libras
= 0.795 pulg.
La resistencia combinada es igual a 281,571 libras ≥ W,
según lo exigido para determinar el cumplimiento de
PG‑37 y PW‑15.
t2 = Wd1 + Wd2
= 1.0 + 1.0
= 2 pulg.
Boquillas 2 y 3: la resistencia mínima requerida de las
soldaduras (vea PG‑37 y PW‑15)
Verificación
W = (A – A1) Sv
(t1 + t2 = 2.795) ≥ (1.25tmín = 0.937)
= (13.544 – 2.368) × 17,500
(tc = 0.354) ≥ 0.25
= 195,766 libras
(t1 = 0.795) ≥ 0.25
(t2 = 2) ≥ 0.25
Resistencia de las soldaduras
Soldaduras de filete en corte
Boquillas 2 y 3: verificación del dimensionamiento
de soldadura mínimo según lo requiere PW‑16.1 y la
Fig. PW‑16.1, ilustración (f)
= 1/2 � (WL3 + WL4) dl2 (factor en PW‑15.2) S
= 0.5 × 3.142 × (1.25 + 0.5) × 5 × 0.49 × 17,500
Según lo requiere la Fig. PW‑16.1, ilustración (f)
= 117,859 libras
t1 + t2 ≥ 1.25tmín
Soldaduras de biseles en tensión
tc ≥ 0.25
= 1/2 � (Wd3 + Wd4) dl2 (factor in PW‑15.2) S
t1 ≥ 0.25
= 0.5 × 3.142 × (1.25 + 1.25) × 5 × 0.74 × 17,500
t2 ≥ 0.25
= 254,273 libras
Real según la Fig. A‑69
La resistencia combinada de la trayectoria número 3 es
igual a 372,132 libras ≥ W, según lo exigido para determinar
el cumplimiento con PG‑37 y PW‑15.
tc = WL4 sin 45°
= 0.5 × 0.707
Boquillas 1 y 4: verificación del dimensionamiento de
soldadura mínimo exigido por PW‑16.1 y la Fig. PW‑16.1,
ilustración (f)
= 0.354
tmín = 0.75 pulg. (basado en PW‑16.2)
t1 = WL3 sin 45°
Según lo requiere la Fig. PW‑16.1, ilustración (f)
t1 + t2 ≥ 1.25tmín
= 1.25 × 0.7071
tc ≥ 0.25
= 0.884 pulg.
t1 ≥ 0.25
t2 = Wd3 + Wd4
t2 ≥ 0.25
= 1.25 + 1.25
= 2.5 pulg.
Real según la Fig. A‑69
tc = WL2 sin 45°
Verificación
= 0.5 × 0.7071
(t1 + t2 = 3.384) ≥ (1.25tmín = 0.937)
= 0.354 pulg.
(tc = 0.354) ≥ 0.25
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211
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑70  Ejemplo de cálculos típicos de boquilla
4.5 pulg.
3.152 pulg.
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Límite de refuerzo
1.685 pulg.
WL1 = 3/8 pulg.
18 pulg. de diámetro exterior
2 pulg.
8.5 pulg.
De la Tabla PG‑26, el factor de reducción de la resistencia
de la soldadura para CSEF (subcrit) a 1,000ºF es w = 0.5.
Como se indica en PG‑27.4, Nota 1, E = w. De PG‑27.4,
Nota 6, y = 0.7. De PG‑27.4, Nota 3, C = 0.
(t1 = 0.884) ≥ 0.25
(t2 = 2.5) ≥ 0.25
Tal como se comprueba con las demostraciones anteriores,
el diseño cumple con los requisitos de la Sección I.
Cuerpo t =
A‑70
Un recipiente fabricado con una placa SA‑387 de Grado
91, Clase 2, con costura soldada longitudinal tiene fijada
una boquilla de tubería SA‑335 P91 NPS 4 XXS, como
se muestra en la Fig. A‑70. La máxima presión de trabajo
admisible es de 1,900 psig a 1,000ºF. La resistencia máxima
admisible es de 16,300 psi, tanto para el recipiente como
para la conexión de tubería. Al recipiente se le hizo un
PWHT (Tratamiento Térmico Post Soldadura) subcrítico de
acuerdo con PW‑39 después de la soldadura. El recipiente
no reúne los requisitos de excepción incluidos en PG‑32,
por lo tanto, debe cumplir con PG‑26, PG‑27 y PG‑33.
=
PD
2SE + 2yP
+C
1,900 × 18
2 × 16,300 × 0.5 + 2 × 0.7 × 1,900
+0
= 1.804 pulg.
El espesor del recipiente es mayor que 1.804 pulg. y, por
lo tanto, cumple con los requisitos de PG‑26 y PG‑27.
Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo
Cuerpo tr =
212
PD
2SE + 2yP
+C
2010 SECCIÓN I
=
1,900 × 18
2 × 16,300 × 1.0 + 2 × 0.7 × 1,900
Verificación del tamaño mínimo de la soldadura, según lo
requerido por PW‑16.1 y la Fig. PW‑16.1, ilustración (a).
Según lo requiere la Fig. PW‑16.1, ilustración (a), tc
debe ser mayor que el menor de 1/4 pulg. o 0.7tmín.
+0
= 0.970 pulg.
Boquilla trn =
=
tmín = 0.674 pulg.
PR
SE – (1 – y)P
0.7tmín = 0.472 pulg.
+C
tc ≥ 0.25
1,900 × 1.576
2 × 16,300 × 1 – (1 – 0.7) 1,900
Real según la Fig. A‑70
+0
tc = WL1 sin 45 grados
= 0.190 pulg.
= 0.375 × 0.7071
Área de refuerzo requerida en el plano longitudinal
= 0.265 > 0.255
A = dtr F
por lo tanto, el tamaño de la soldadura es correcto.
= 3.152 × 0.970 × 1
Ejemplos de cálculos de
carga admisible en conexiones
estructurales a tubos
= 3.057 pulg.2
El límite de refuerzo paralelo a la pared del recipiente es
mayor que
d o Rn + tn + t = 1.576 + 0.674 + 2
A‑71
= 4.25 pulg.
Un tubo se encuentra en suspensión mediante una
conexión soldada con las cargas y las dimensiones que se
muestran en la Fig. A‑71. Esta es una condición de la carga
radial directa en el tubo.
La carga admisible de la oreja se calcula para las
siguientes condiciones:
El límite de refuerzo normal a la pared del recipiente es
menor que
21/2 t ó 21/2 tn + te = 2.5 × 0.674 + 0
= 1.685 pulg.
D = 4 pulg.
material = SA‑213-T22
MAWP = 2,258 psi
T = 800ºF
t = 0.30 pulg.
Área de refuerzo disponible
A1= 2(t + tn) (t – Ftr)
= 2 (2 + 0.674) (2 – 1 × 0.970)
= 5.509 pulg.2
Oreja de 1/4 pulg. de espesor
A2 = 2(tn – trn) (21/2 tn + te) fr1
Ángulo del anexo de 7 grados
= 2 (0.670 – 0.190) (21/2 × 0.674 + 0 ) 1
S = 15,000 psi
Sa = 15,000 psi
St = 2.0 Sa – S = 15,000 psi
= 1.630 pulg.2
A41 = (WL1)2 fr2
= 0.3752
De la Tabla PW‑43.1, K = 1.07
= 0.140 pulg.2
De la Fig. PW‑43.1 o PW‑43.2.1 o PW‑43.2.2
X = D/t2 = 44.4
Área de refuerzo total disponible
= A1 = A2 = A4 = 7.279 ≥ 3.057
Compresión Lf = 0.0326
Tensión Lf = 0.0405
1
por lo tanto, la abertura se refuerza correctamente.
La = K (Lf)S
213
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2010 SECCIÓN I
Carga unitaria real
Fig. A‑71–A‑74   Tipos de conexiones
estructurales a tubos
1,500 lb
11/2
7/
8
pulg.
pulg.
11/8
W = 960 libras
L=
960 lb
2 pulg.
pulg.
960
4
±
(6 × 960 × 0.875)
42
= 240 ± 315
= 555 libras/pulg. de compresión; 75 libras/pulg. de tensión
3 pulg.
4 pulg.
4 pulg. D.E.
× 0.300 pulg.
FIG. A-71
A‑73.1
Una carga se sostiene de un tubo vertical con
un soporte soldado, como se muestra en la Fig. A‑73. Este
ejemplo ilustra una situación de carga excéntrica en la que
la carga directa no es aditiva.
La carga admisible de la oreja se calcula para las
siguientes condiciones:
pulg.
440 lb
3 pulg. R
2 pulg.
21/2 pulg.
D = 3.25 pulg.
material = SA‑213-T22
MAWP = 3,722 psi
T = 800ºF
t = 0.375 pulg.
11/4 pulg.
2 pulg. D.E.
× 0.300 pulg.
3/
4
750 lb
FIG. A-73
A‑73
FIG. A-72
11/2
31/4 pulg. D.E.
× 0.375 pulg.
La carga real no excede los valores de carga admisible.
4 pulg. D.E.
× 0.300 pulg.
pulg.
1,200 lb
Oreja de 1/4 pulg. de espesor
FIG. A-74
Ángulo del anexo de 10 grados
S = 15,000 psi
Sa = 15,000 psi
St = 2.0 Sa – S = 15,000 psi
Compresión La = (1.07)(0.0326)(15,000)
= 523 libras/pulg.
Tensión La = (1.07)(0.0405)(15,000)
= 650 libras/pulg.
De la Tabla PW‑43.1, K = 1.108
De la Fig. PW‑43.1, PW‑43.2.1, o PW‑43.2.2
Carga real
X = D/t2 = 23.11
W = 1,500 libras (Tensión)
Compresión Lf = 0.0637
Tensión Lf = 0.090
L = 1,500 libras/3 pulg. = 500 libras/pulg. < 650 libras/pulg.
La carga señalada se encuentra dentro de los valores
permitidos en la tabla de la Fig. PW‑43.1.
La = K (Lf) S
Compresión La = (1.108)(0.0637)(15,000)
= 1,058 libras/pulg.
Tensión La = (1.108)(0.090)(15,000) = 1,495 libras/pulg.
A‑72
La carga se apoya en una tira de rozamiento soldada a
un tubo, como se muestra en la Fig. A‑72. Este problema
ilustra un ejemplo en el que la carga no se aplica en el
centro de la conexión soldada.
La carga admisible de la oreja se calcula para las mismas
condiciones del ejemplo A‑71
Real
W = 440 libras
L=
Compresión La = (1.07)(0.0326)(15,000)
= 523 libras/pulg.
Tensión La = (1.07)(0.0405)(15,000)
= 650 libras/pulg.
6 × 440 × 1.5
22
= 990 libras/pulg. de compresión o tensión
La carga real no excede los valores de carga admisible.
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214
2010 SECCIÓN I
A‑73.2
Para determinar la carga máxima admisible
en las conexiones estructurales a tubos, se debe realizar
una prueba en una sección del tubo de tamaño real con
conexiones. La prueba se considera que cumple con los
requisitos del Código estipulados.
De la Fig. PW‑43.1, PW‑43.2.1, o PW‑43.2.2
X = D/t2 = 22.2
Compresión Lf = 0.0664
Tensión Lf = 0.0948
Para curvatura
A‑73.2.1
La carga aplicada al espécimen de
prueba es, al menos, equivalente a la carga de diseño, y al
mismo tiempo, el tubo está sujeto a la presión hidrostática
correspondiente a las condiciones de diseño.
X = (diám. curvatura)/t2 = 6/0.32 = 66.6
De la Fig. PW‑43.1 o ecuaciones PW‑43.2.1 o PW‑43.2.2
Compresión Lf = 0.0215
Tensión Lf = 0.0257
A‑73.2.2
La prueba se realiza de acuerdo con
los requisitos de A‑22, pero la presión hidrostática debe
permanecer fija en la presión de diseño esperada, y la
carga del soporte debe incrementarse hasta alcanzar el
ajuste permanente.
La = K(∑Lf) St
A‑73.2.3
La carga máxima P, permitida en
la conexión a la presión correspondiente a la presión
hidrostática, o menos, se indica en la siguiente ecuación:
P=
Compresión La = (1.16)(0.0664 + 0.0215)(15,000)
= 1,529 libras/pulg.
Tensión La = (1.16)(0.0948 + 0.0257)(15,000)
= 2,096 libras/pulg.
HS
E
Carga unitaria real
donde
E = límite proporcional promedio del material del
tubo, psi
H = carga de prueba en el límite proporcional de la
estructura, libras
P = carga máxima admisible en la conexión, libras
S = esfuerzo de trabajo permitido en la Tabla 1A de la
Sección II, Parte D, para el material del tubo a una
temperatura de diseño nunca inferior a 700ºF, psi
P=
6 × 1,200 × 0.75
2.52
La carga real aplicada es menor que los valores
permitidos en la tabla de la Fig. PW‑43.1.
Precalentamiento
A‑100
Una sección del sobrecalentador se sostiene con una
conexión soldada a la sección en U de retorno de radio
pequeño, como se muestra en la Fig. A‑74. Este ejemplo
ilustra una condición en la que una carga directa y
excéntrica se aplica a una sección del tubo doblado.
La carga admisible de la oreja se calcula para las
siguientes condiciones:
A‑100.1 El precalentamiento se puede usar durante
la soldadura para ayudar a finalizar la junta soldada.
El requerimiento y la temperatura de precalentamiento
dependen de diferentes factores, como el análisis químico,
el grado de resistencia de las partes unidas, las propiedades
mecánicas con temperaturas elevadas, y el espesor
del material. Por tal motivo, las reglas obligatorias de
precalentamiento no se incluyen en esta Sección, excepto
como se requiera en la Tabla PW‑39. Como guía general,
algunas temperaturas mínimas de precalentamiento se
incluyen en A‑100.4. Se advierte que las temperaturas
de precalentamiento incluidas en A‑100.4 no garantizan
que la finalización de la junta soldada sea satisfactoria.
Los requisitos de los materiales individuales de la lista
de número P pueden tener requisitos de precalentamiento
más o menos restrictivos que los de esta guía general.
Las especificaciones de los procedimientos de soldadura
del material soldado deben indicar los requisitos de
precalentamiento mínimos descritos en los requisitos
D = 2.0 pulg.
material = SA‑213-T22
MAWP = 5,087 psi
T = 700ºF
t = 0.30 pulg.
Oreja de 1/4 pulg. de espesor
Ángulo del anexo de 15 grados
De la Tabla PW‑43.1, K = 1.16
2.5
±
= 300 ± 864 = 1,164 libras/pulg. de compresión;
564 libras/pulg. de tensión
A‑74
S = 15,000 psi
Sa = 15,000 psi
St = 2.0 Sa
750
S = 15,000 psi
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215
2010 SECCIÓN I
superior al 6.0% y un espesor en la junta mayor que 1/2 pulg.
(13 mm); 300ºF (150ºC) para todos los otros materiales de
este grupo.
de calificación del procedimiento de soldadura de la
Sección IX.
A‑100.2 El calentamiento de la soldadura puede ayudar
a mantener las temperaturas de precalentamiento después
de comenzar a soldar y, para los propósitos de inspección,
las temperaturas se pueden medir cerca de la soldadura.
Por lo tanto, no se especifica el método ni la superficie de
aplicación. Generalmente, cuando se unen por soldadura
dos materiales de diferentes grupos de número de pieza, se
usará la temperatura de precalentamiento del material que
tenga el precalentamiento más alto, según lo especificado
en la Especificación de los procedimientos de soldadura.
Máximas presiones de trabajo
admisibles: cuerpos gruesos
A‑125
Cuando el espesor del cuerpo es mayor que la mitad del
radio interior, el espesor requerido y la máxima presión
de trabajo admisible del cuerpo esférico de una caldera o
tambor deben determinarse con las siguientes ecuaciones:
A‑100.3 El espesor de las partes que se unen, al que se
hace referencia, es nominal en la soldadura.
A‑100.4 T e m p e r a t u r a s
precalentamiento
mínimas
de
t = (√ Z1 – 1) R =
P = SE
A‑100.4.3 No. P 4, Grupo No. 1, 2. 250ºF (120ºC)
para el material que tenga una resistencia a la tensión
mínima especificada superior a 60,000 psi (410 MPa) o
un espesor en la junta superior a 1/2 pulg. (13 mm); 50ºF
(10ºC) para todos los otros materiales de este grupo.
A‑100.4.4 No. P 5A, Grupo No. 1 y No. P 5B,
Grupo No. 1. 400ºF (205ºC) para el material que tenga
una resistencia a la tensión mínima especificada superior a
60,000 psi (410 MPa) o que tenga un contenido de cromo
mínimo especificado superior al 6.0% y un espesor en la
junta mayor que 1/2 pulg. (13 mm); 300ºF (150ºC) para
todos los otros materiales de este grupo.
No. P 6, Grupo No. 1, 2, 3. 400ºF
No. P 7, Grupo No. 1, 2. Ninguna.
A‑100.4.7
No. P 8, Grupo No. 1, 2. Ninguna.
A‑100.4.10 No. P 10A, Grupo No. 1. 175ºF (80ºC).
A‑100.4.11 No. P 10I, Grupo No. 1. 300ºF (150ºC)
con la temperatura de interpaso entre los 350ºF y los 450ºF
(175ºC y 230ºC).
A‑100.4.12 No. P 15E, Grupo No. 1. 400ºF (205ºC)
para el material que tenga una resistencia a la tensión
mínima especificada superior a 60,000 psi (410 MPa) o
que tenga un contenido de cromo mínimo especificado
√ Z1 – 1
√ Z1
)
Ro
Z2 – 1
Z2 + 1
donde
E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas
distanciadas para formar ligamentos
= la eficiencia del ligamento según PG‑52 o PG‑53
para los cilindros sin costura con ligamentos
= w, factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26, para cilindros con soldadura
longitudinal sin ligamentos
Para los cilindros con soldadura longitudinal
con ligamentos ubicados de tal manera que
ninguna parte de la costura soldada longitudinal
sea penetrada por las aberturas que formen el
ligamento, E debe tomarse como el menor de w o
la eficiencia del ligamento según PG‑52 o PG‑53.
Si alguna parte de la costura longitudinal soldada
es penetrada por las aberturas que forman los
ligamentos, E debe tomarse como el producto de
w veces la eficiencia del ligamento.
P = máxima presión de trabajo admisible
R = radio interno del recorrido más débil del cuerpo
Ro = radio externo del recorrido más débil del cuerpo
S = esfuerzo unitario máximo admisible, obtenido de
la Tabla 1A de la Sección II, Parte D
t = espesor mínimo de las placas del cuerpo en el
recorrido más débil
w = factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26
Z1 = (SE + P) / (SE P)
Z2 = [(R + t) / R]2 = (Ro/R)2
A‑100.4.2 No. P 3, Grupo No. 1, 2, 3. 175ºF (80ºC)
para el material que tenga una resistencia a la tensión
mínima especificada superior a 70,000 psi (480 MPa) o
un espesor en la junta superior a 5/8 pulg. (16 mm); 50ºF
(10ºC) para todos los otros materiales de este grupo.
A‑100.4.6
(
o
A‑100.4.1 No. P 1, Grupo No. 1, 2, 3. 175ºF
(80ºC) para el material que tenga un contenido máximo de
carbono especificado superior al 0.30% y un espesor en la
junta mayor que 1 pulg. (25 mm); 50ºF (10ºC) para todos
los otros materiales de este grupo.
A‑100.4.5
(205ºC).
CUERPOS PARA PRESIÓN INTERNA
NOTA: las restricciones de PG‑27.2.2 también se aplican en este párrafo.
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2010 SECCIÓN I
Tablas de indicaciones
circulares
A‑250
TABLA A‑250.3.2
Tamaño máximo admisible de la
indicación circular
(Ejemplos solamente)
Estándares de aceptación
para indicaciones circulares
en soldaduras determinadas
por radiografías
Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos
Tamaño máximo de
la indicación circular
aceptable, pulg.
A‑250.1 Aplicación de estos estándares. Estos
estándares se aplican a materiales ferríticos, austenítico y
no ferrosos.
A‑250.2
Espesor t, pulg.
Inferior a /8
1
/8
3
/16
1
/4
5
/16
3
/8
7
/16
1
/2
9
/16
5
/8
11
/16
3
/4 a 2 inclusive
Más de 2
1
Terminología
A‑250.2.1 I n d i c a c i o n e s c i rc u l a re s . L a s
indicaciones con una longitud menor o igual a tres veces
el ancho de la radiografía se definen como indicaciones
circulares. Estas indicaciones pueden tener forma circular,
elíptica, cónica o irregular y pueden tener colas. Al evaluar
el tamaño de una indicación, se debe incluir la cola. La
indicación puede derivar de cualquier imperfección de la
soldadura como porosidad, escoria o tungsteno.
A‑250.2.2 Indicaciones alineadas. Se considera
que una secuencia de cuatro o más indicaciones circulares
está alineada cuando éstas tocan una línea paralela a la
longitud de la soldadura a través del centro de las dos
indicaciones circulares exteriores.
Aislada
/4t
0.031
0.047
0.063
0.078
0.091
0.109
0.125
0.142
0.156
0.156
0.156
0.156
/3t
0.042
0.063
0.083
0.104
0.125
0.146
0.168
0.188
0.210
0.230
0.250
0.375
/10t
0.015
0.015
0.015
0.031
0.031
0.031
0.031
0.031
0.031
0.031
0.031
0.063
1
1
1
Unidades del Sistema Internacional de Unidades
Tamaño máximo de
la indicación circular
aceptable, pulg.
A‑250.2.3 Espesor t. t es el espesor de la
soldadura, del material que retiene la presión, o de las
secciones que se unen más delgadas, la que sea menor.
Si una soldadura de penetración completa incluye
una soldadura de filete, el espesor de la garganta de la
soldadura de filete debe incluirse en t.
A‑250.3
Al azar
Tamaño máximo
de la indicación no
relevante, pulg.
Criterios de aceptación
A‑250.3.1 Densidad de la imagen. La densidad de
la imagen de la indicación puede variar, pero esto no se
utiliza en los criterios de aceptación o rechazo.
A‑250.3.2 I n d i c a c i o n e s re l e v a n t e s ( v e a
la Tabla A‑250.3.2
para ejemplos). Solamente
las indicaciones circulares que excedan las siguientes
dimensiones se considerarán relevantes:
(a) 1/10 t para t inferior a 1/8 pulg. (3 mm)
(b) 1/64 pulg. (0.4 mm) para t 1/8 pulg. a 1/4 pulg.
(6 mm), inclusive
(c) 1/32 pulg. (0.8 mm) para t 1/4 pulg. (6 mm) a 2 pulg.
(50 mm), inclusive
(d) 1/ 16 pulg. (1.6 mm) para t superior a 2 pulg.
(50 mm)
Espesor t, pulg.
Al azar
Aislada
Tamaño máximo
de la indicación no
relevante, pulg.
Inferior a 3
3
5
6
8
10
11
13
14
16
17
19 a 50 inclusive
Más de 50
/4t
0.79
1.19
1.60
1.98
2.31
2.77
3.18
3.61
3.96
3.96
3.96
3.96
/3t
1.07
1.60
2.11
2.64
3.18
3.71
4.27
4.78
5.33
5.84
6.35
9.53
/10t
0.38
0.38
0.38
0.79
0.79
0.79
0.79
0.79
0.79
0.79
0.79
1.60
1
1
1
una indicación adyacente, en cuyo caso el tamaño es 1/3t ó
/4 pulg. (6 mm), la que sea menor. En el caso de que t sea
mayor que 2 pulg. (50 mm), el tamaño máximo admisible
de la indicación aislada deberá aumentarse a 3/8 pulg.
(10 mm).
1
A‑250.3.4 Indicaciones circulares alineadas.
Se aceptan cuando la suma de los diámetros de las
indicaciones es menor que t en una longitud de 12t (vea la
Fig. A‑250.3.4-1). La longitud de los grupos de indicaciones
circulares alineadas y la separación entre los grupos deben
cumplir con los requisitos de la Fig. A‑250-3.4-2.
A‑250.3.3 Tamaño máximo de las indicaciones
circulares (Para ejemplos, vea la Tabla A‑250.3.2).
El tamaño máximo admisible de cualquier indicación
es 1/4t ó 5/32 pulg. (4 mm), el que sea menor; excepto las
indicaciones aisladas, separadas 1 pulg. (25 mm) o más de
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2010 SECCIÓN I
Fig. A‑250.3.4-1  Indicaciones circulares alineadas
L1
Lx
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L2
NOTA GENERAL: la suma de L1 a Lx debe ser menor que t en una longitud de 12t.
Fig. A‑250.3.4-2   Grupos de indicaciones circulares alineadas
L1
3L2
3L3
L3
Longitud máxima del grupo
L = 1/4 pulg. (6 mm) para t menor que 3/4 pulg. (19 mm)
L = 1/3t para t3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)
L = 3/4 pulg. (19 mm) para t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)
3L3
Separación mínima del grupo
3L donde L es la longitud del grupo
adyacente más largo que se evalúa.
NOTA GENERAL: la suma de las longitudes del grupo debe ser menor que t en una longitud de 12t.
218
L4
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑250.3.6-1   Tablas para t 1/8 pulg. (3 mm) a 1/4 pulg. (6 mm), inclusive
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No reproduction may be made of this material without written consent of ASME.
NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
c) Grupo
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
A‑250.3.5 Separación. La distancia entre las
indicaciones circulares adyacentes no es un factor para
determinar la aceptación o rechazo, excepto como sea
requerido para las indicaciones aisladas o grupos de
indicaciones alineadas.
no debe exceder 1 pulg. (25 mm) en una longitud de 6 pulg.
(150 mm).
Métodos para el examen con
partículas magnéticas (MT)
A‑250.3.6 Gráficos de indicaciones circulares.
Las indicaciones circulares descritas como imperfecciones
no deben ser mayores que las de los gráficos.
Los gráficos de las Fig. A‑250.3.6-1 a A‑250.3.6-6 ilustran
diferentes tipos de indicaciones circulares, clasificadas,
dispersas aleatoriamente y agrupadas en espesores de
soldadura diferentes superiores a 1/8 pulg. (3 mm). Estos
gráficos representan los límites de concentración máxima
aceptables de las indicaciones circulares.
El gráfico de cada rango de espesor representa las
radiografías de 6 pulg. (150 mm) en tamaño natural, y no
debe agrandarse ni reducirse. Las distribuciones mostradas
no representan, necesariamente, los patrones que pueden
aparecer en las radiografías, pero son los tamaños y
concentraciones típicas de las indicaciones permitidas.
A‑260
A‑260.1 Alcance. En este Apéndice se incluyen los
procedimientos que deben realizarse en el examen con
partículas magnéticas que exige PG‑93. El método de
examen detallado del Artículo 7 de la Sección V debe
usarse según los criterios de aceptación especificados en
este Apéndice. El examen con partículas magnéticas debe
realizarse de acuerdo con el procedimiento redactado y
certificado por el Fabricante para cumplir con los requisitos
de T-150 de la Sección V.
A‑260.2 Certificación del personal. El Fabricante
debe certificar que cada inspector de partículas magnéticas
cumpla con los siguientes requisitos:
(a) El inspector debe poder leer, con ayuda si fuera
necesario, una Tabla estándar Jaeger No. 2, a una distancia
no menor a 12 pulg. (300 mm), y distinguir y diferenciar
el contraste entre los colores usados. Se debe realizar un
examen de la vista anualmente.
(b) El examinador esté certificado y capacitado en las
técnicas del método de examen con partículas magnéticas,
que incluye realizar el examen e interpretar y evaluar los
resultados, pero si el método de examen consta de más de
una operación, el examinador puede estar certificado como
apto para realizar una o más de esas operaciones.
A‑250.3.7 Espesor de soldadura t menor que
/8 pulg. (3 mm). Para t menor que 1/8 pulg. (3 mm), la
cantidad máxima de indicaciones circulares no debe ser
superior a 12 en una longitud de soldadura de 6 pulg.
(150 mm). Se permiten menos indicaciones en soldaduras
menores de 6 pulg. (150 mm) de longitud.
1
A‑250.3.8 I n d i c a c i o n e s a g r u p a d a s . L a s
ilustraciones de las indicaciones agrupadas muestran 4
veces más indicaciones en una misma área, como las que
se muestran para las indicaciones aleatorias. La longitud
de las indicaciones agrupadas aceptables no debe exceder
el mínimo de 1 pulg. (25 mm) o 2t. Cuando hay más de una
agrupación, la suma de las longitudes de las agrupaciones
219
2010 SECCIÓN I
A‑260.3 Evaluación de las indicaciones. Las
indicaciones se revelan mediante la retención de
partículas magnéticas. Todas estas indicaciones no son,
necesariamente, imperfecciones. No obstante, debido a
la excesiva rugosidad de la superficie, las variaciones de
permeabilidad magnética (como la producida en el borde
de las zonas afectadas por calor), etc., pueden producir
indicaciones similares.
La indicación de una imperfección puede ser más grande
que la imperfección que la provoca; sin embargo, el tamaño
de la indicación es la base de la evaluación de aceptación.
Solamente las indicaciones con una dimensión mayor de
1
/16 pulg. (1.5 mm) se considerarán relevantes.
(a) Una indicación lineal es aquella que tiene una
longitud mayor a tres veces su ancho.
(b) Una indicación circular es aquella de forma circular
o elíptica con una longitud igual o menor a tres veces su
ancho.
(c) Toda indicación dudosa o cuestionable debe
examinarse nuevamente para determinar si es o no
relevante.
(a) El inspector debe poder leer, con ayuda si fuera
necesario, una Tabla estándar Jaeger No. 2, a una distancia
no menor a 12 pulg. (300 mm), y distinguir y diferenciar
el contraste entre los colores usados. Se debe realizar un
examen de la vista anualmente.
(b) El examinador esté certificado y capacitado en las
técnicas del método de examen con líquidos penetrantes,
que incluye realizar el examen e interpretar y evaluar los
resultados, pero si el método de examen consta de más de
una operación, el examinador puede estar certificado como
apto para realizar una o más de esas operaciones.
A‑270.3 Evaluación de las indicaciones. La
indicación de una imperfección puede ser más grande que
la imperfección que la provoca; sin embargo, el tamaño
de la indicación es la base de la evaluación de aceptación.
Solamente las indicaciones con una dimensión mayor de
1
/16 pulg. (1.5 mm) se considerarán relevantes.
(a) Una indicación lineal es aquella que tiene una
longitud mayor a tres veces su ancho.
(b) Una indicación circular es aquella de forma circular
o elíptica con una longitud igual o menor a tres veces
su ancho.
(c) Toda indicación dudosa o cuestionable debe
examinarse nuevamente para determinar si es o
no relevante.
A‑260.4 Estándares de aceptación. Todas las
superficies que se examinen no deben tener:
(a) indicaciones lineales relevantes
(b) indicaciones circulares relevantes mayores de
3
/16 pulg. (5 mm)
(c) cuatro o más indicaciones circulares relevantes en
línea separadas por 1/16 pulg. (1.5 mm) o menos, de borde
a borde
A‑270.4 Estándares de aceptación. Todas las
superficies que se examinen no deben tener:
(a) indicaciones lineales relevantes
(b) indicaciones circulares relevantes mayores de
3
/16 pulg. (5 mm)
(c) cuatro o más indicaciones circulares relevantes en
línea separadas por 1/16 pulg. (1.5 mm) o menos, de borde
a borde
Métodos para el examen con
líquidos penetrantes (PT)
NOTA: para que la aplicación de este método sea satisfactoria es necesario
que los técnicos sean idóneos en las técnicas usadas y en la interpretación
de los resultados. Los requisitos aquí especificados suponen que la
aplicación se realizará por personal correctamente capacitado.
Sistema de control de calidad
A‑301
A‑270
General
A‑301.1 Sistema de control de calidad. El Fabricante
o ensamblador deben tener y respetar un sistema de
control de calidad que establezca que se cumplirán todos
los requisitos del Código, incluidos materiales, diseño,
fabricación, examen (por el Fabricante), e inspección para
las calderas y sus partes (por el Inspector Autorizado). Los
sistemas de control de calidad de los Fabricantes de calderas
eléctricas, de los fabricantes o ensambladores de válvulas
de alivio de presión deben incluir los deberes del Individuo
Certificado cuando se requiera en esta Sección. El Individuo
Certificado autorizado a realizar observaciones también
puede desempeñarse como representante autorizado del
Titular del Certificado responsable de firmar los informes
de datos o certificados de conformidad.
A‑260.1 Alcance. En este Apéndice se incluyen los
procedimientos que deben realizarse en el examen con
líquidos penetrantes que exige PG‑93. El método de examen
detallado del Artículo 6 de la Sección V debe usarse según
los criterios de aceptación especificados en este Apéndice.
El examen con líquidos penetrantes debe realizarse de
acuerdo con el procedimiento redactado y certificado por
el Fabricante para cumplir con los requisitos de T-150 de la
Sección V.
A‑270.2 Certificación del personal. El Fabricante
debe certificar que cada inspector de líquidos penetrantes
cumpla con los siguientes requisitos:
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220
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑250.3.6-2   Tablas para t mayor que 1/4 pulg. (6 mm) a 3/8 pulg. (10 mm), inclusive
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NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
c) Grupo
Fig. A‑250.3.6-3   Tablas para t mayor que 3/8 pulg. (10 mm) a 3/4 pulg. (19 mm), inclusive
NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
221
c) Grupo
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑250.3.6-4   Tablas para t mayor que 3/4 pulg. (19 mm) a 2 pulg. (50 mm), inclusive
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NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
c) Grupo
Fig. A‑250.3.6-5   Tablas para t mayor que 2 pulg. (50 mm) a 4 pulg. (100 mm), inclusive
NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
222
c) Grupo
2010 SECCIÓN I
Fig. A‑250.3.6-6   Tablas para t mayor que 4 pulg. (100 mm)
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NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)
(a) Indicaciones circulares al azar
1 pulg.
(25 mm)
1 pulg.
(25 mm)
(b) Indicación aislada
(Tamaño máximo según la Tabla A‑250.3.2)
c) Grupo
realizado y del tamaño y complejidad de la organización
del Fabricante (o ensamblador). Debe estar disponible
para revisión una descripción escrita del sistema que el
Fabricante o ensamblador usarán para producir un ítem
de Código. Según el caso, la descripción puede ser breve
o detallada.
La descripción escrita debe incluir información sobre
la naturaleza de la marca registrada relacionada con los
procesos del Fabricantes (o ensamblador). Por lo tanto,
el Código no exige la distribución de esta información,
excepto para el Inspector Autorizado o el designado
de ASME.
Se prevé que la información que se obtenga del sistema
en relación con la evaluación se trate como confidencial y
que todas las descripciones prestadas se le devolverán al
Fabricante al finalizar la evaluación.
Siempre y cuando los requisitos del Código se
identifiquen correctamente, el sistema puede incluir
previsiones para cumplir los requisitos, por parte del
Fabricante o usuario, que excedan los requisitos mínimos
del Código, y puede incluir previsiones para el control de
calidad de las tareas que no pertenecen al Código. En esos
sistemas, el Fabricante puede realizar modificaciones en las
partes del sistema que no afecten los requisitos del Código
sin garantizar la aceptación del Inspector Autorizado.
Antes de la implementación, el designado de ASME debe
aceptar las revisiones que se realizarán en los sistemas de
control de calidad de los Fabricantes y ensambladores de
válvulas de alivio de presión si dichas revisiones afectarán
los requisitos del Código.
El sistema que el Fabricante o ensamblador use para
cumplir con los requisitos de esta Sección debe adaptarse
a su situación particular. El alcance necesario y el detalle
del sistema dependerán de la complejidad del trabajo
223
2010 SECCIÓN I
A‑302
Descripción de las
características que deben
incluirse en la descripción
escrita del sistema de
control de calidad
condición que no cumple con las reglas aplicables de esta
Sección. Las desviaciones deben corregirse o eliminarse
de alguna manera antes de determinar que el componente
final cumple con los requisitos de esta Sección.
A‑302.7 Soldadura. El sistema de control de calidad
debe incluir previsiones que indiquen que la soldadura
cumple con los requisitos de la Sección IX, como se
adjunta en esta Sección. Los Fabricantes que deseen
implementar la especificación AWS de Procedimientos de
soldadura deberán describir las medidas de control usadas
para garantizar que la soldadura cumple con los requisitos
de esta Sección (vea PW‑1.2) y de la Sección IX.
A continuación, se incluye una guía de algunas de las
características que deben abarcarse en la descripción escrita
del sistema de control de calidad y que pueden aplicarse
tanto al trabajo de planta como al de campo.
A‑302.1 Autoridad y responsabilidad. Se debe
establecer claramente la autoridad y responsabilidad de
las personas encargadas del sistema de control de calidad.
Las personas que realizan las funciones de control de
calidad deben ser lo suficientemente responsables y contar
con la responsabilidad, autoridad y libertad organizativa
necesarias para identificar los problemas de control de
calidad y para iniciar, recomendar y brindar soluciones.
A‑302.8 Examen no destructivo. El sistema de control
de calidad debe incluir previsiones para identificar los
procedimientos de examen no destructivo que el Fabricante
aplicará para cumplir con los requisitos de esta Sección.
A‑302.9 Tratamiento térmico. El sistema de control
de calidad debe proporcionar los controles necesarios a
fin de garantizar que se aplican los tratamientos térmicos,
como lo exigen las reglas de esta Sección. Se deben indicar
todos los medios que usará el Inspector Autorizado para
asegurarse de que se cumplan los requisitos del Código con
respecto a los tratamientos térmicos. Esto puede realizarse
mediante la revisión de los registros de tiempo-temperatura
del horno o por otros métodos, según corresponda.
A‑302.2 Organización. Debe haber un gráfico que
refleje la organización actual y que muestre la relación
entre la gerencia y los departamentos de ingeniería,
compra, producción, ensamblado en campo, inspección y
control de calidad. El objetivo de este gráfico es identificar
y asociar los diferentes grupos organizativos a las funciones
particulares que cada uno tiene. El Código no pretende
entrometerse en el derecho del Fabricante de establecer y,
cada tanto, modificar, la organización como lo considere
apropiado para el trabajo de Código.
A‑302.10 Calibración del equipo de medición y
prueba. El Fabricante o ensamblador tendrán un sistema
para calibrar el equipo de examen, medición y prueba
usado para cumplir con los requisitos de esta Sección.
A‑302.3 Planos, cálculos de diseño y control de
la especificación. El sistema de control de calidad del
Fabricante o del ensamblador debe proporcionar los
procedimientos que aseguren que se usarán los planos,
cálculos de diseño, especificaciones e instrucciones
aplicables más actualizados, requeridos por el Código,
como así también las modificaciones autorizadas en la
fabricación, ensamblado, examen, inspección y prueba.
A‑302.11 Retención de registros. El Fabricante o
ensamblador deberán tener un sistema de conservación de
radiografías y Reportes de Datos del Fabricante, según lo
exigido en esta Sección.
A‑302.12 Formularios de muestra. Los Formularios
usadas en el sistema de control de calidad y en los
procedimientos detallados a implementar deben estar
disponibles para la revisión. En la descripción escrita se
deben mencionar los formularios.
A‑302.4 Control del material. El Fabricante o
ensamblador deberá incluir un sistema de control de
recepción que garantice que el material recibido se
identificó correctamente, que tiene la documentación
pertinente, incluso certificaciones del material o informes
de prueba del material, y que cumple con los requisitos del
Código, como se estipula. El sistema de control de calidad
debe garantizar que en la construcción sólo se usará aquel
material cubierto por el Código.
A‑302.13 Inspección de las calderas y de las partes
de la caldera
A‑302.13.1 La inspección de las calderas y de la
partes de la caldera la realizará el Inspector Autorizado
descrito en PG‑91.
A‑302.13.2 La descripción escrita del sistema de
control de calidad debe mencionar al Inspector Autorizado
y, cuando corresponda, al Individuo Certificado.
A‑302.5 Programa de examen e inspección. El
sistema de control de calidad del Fabricante debe describir,
detalladamente, las operaciones de fabricación, incluso los
exámenes, para que el Inspector Autorizado determine en
qué etapas deben realizarse las inspecciones.
A‑302.13.2.1 El Fabricante (o ensamblador) debe
poner a disposición del inspector Autorizado, en la planta
(o lugar de construcción) del Fabricante (o ensamblador),
una copia actual de la descripción escrita o del sistema de
control de calidad vigente.
A‑302.6 Corrección de desviaciones. Debe haber un
sistema consensuado con el Inspector Autorizado para la
corrección de desviaciones. Una desviación es cualquier
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224
2010 SECCIÓN I
A‑312
A‑302.13.2.2 El sistema de control de calidad del
Fabricante debe permitir que el Inspector Autorizado tenga
acceso, en la planta, a los planos, especificaciones, cálculos,
procedimientos, hojas de procesos, procedimientos de
reparaciones, registros, resultados de pruebas y cualquier
otra documentación que necesite el Inspector para realizar
sus tareas de acuerdo con esta Sección. El Fabricante
puede permitir que el Inspector acceda directamente a los
archivos de esos documentos o puede entregarle copias.
Las pruebas deben realizarse en un lugar en el que
las instalaciones de prueba, métodos, procedimientos
y personas que supervisan las pruebas (Observador
Autorizado) cumplan los requisitos de ASME PTC 25,
Dispositivos de alivio de presión. El Observador Autorizado
debe supervisar y certificar las pruebas. Las instalaciones
de prueba, los métodos, procedimientos y calificaciones del
Observador Autorizado estarán sujetos a la aceptación del
Comité ASME para Calderas y Recipientes a Presión bajo
la recomendación del designado de ASME. La aceptación
de las instalaciones de prueba está sujeta a revisión cada
5 años. El laboratorio de prueba deberá disponer, para
referencia, una copia de ASME PTC 25 y de la Sección I.
A‑302.14 Inspección de las válvulas de alivio
de presión
A‑302.14.1 El representante designado de ASME es
quien debe realizar la inspección de las válvulas de alivio
de presión, como se describe en PG‑73.3.
A‑302.14.2 La descripción escrita del sistema de
control de calidad debe hacer referencia al Individuo
Certificado y al designado de ASME.
A‑313
A‑302.14.2.1 El Fabricante (o el ensamblador) de
la válvula deberá otorgarle al designado de ASME, en la
planta del Fabricante, una copia actual de la descripción
escrita del sistema de control de calidad aplicable.
Aceptación de la instalación
de prueba
Antes de realizar una recomendación al Comité
ASME para Calderas y Recipientes a Presión sobre la
aceptabilidad de una instalación de prueba, el designado
de ASME deberá revisar el sistema de control de calidad
del solicitante y deberá estar presente cuando se realice la
prueba. Antes de realizar una recomendación favorable al
Comité, la instalación de prueba debe cumplir con todos
los requisitos aplicables de ASME PTC 25. Las dudas
sobre los resultados finales de medición de flujo no deben
ser superiores al ±2%. Para determinar la incertidumbre
en las mediciones de flujo final, los resultados de las
pruebas de flujo de un objeto evaluado en el laboratorio de
prueba del solicitante se compararán con los resultados de
prueba de flujo del mismo objeto evaluado en el National
Board Testing Laboratory (Laboratorio de Prueba de la
Junta Nacional).
A‑302.14.2.2 El Fabricante (o ensamblador) de las
válvulas debe permitir que el designado de ASME tenga
acceso, en la planta, a los planos, especificaciones, cálculos,
procedimientos, hojas de procesos, procedimientos de
reparaciones, registros, resultados de pruebas y cualquier
otra documentación que necesite el Inspector para realizar
sus tareas de acuerdo con esta Sección. El Fabricante puede
entregarle copias al designado o permitir que éste acceda
directamente a los archivos de esos documentos.
A‑302.15 Certificaciones. Los métodos, que no
sea la firma de puño y letra, pueden usarse para indicar
certificaciones, autorizaciones y aprobaciones, cuando
se permita y como se describe en esta Sección. Cuando
se usen otros métodos, se deben proporcionar y describir
los controles y medidas de seguridad para garantizar la
integridad de la certificación, autorización y aprobación.
A‑314
Sistema de control de calidad
del laboratorio de prueba
El solicitante debe preparar un Manual de Control
de Calidad en el que describa el sistema de control de
calidad y en el que establezca, claramente, la autoridad y
responsabilidad de las personas encargadas del sistema de
control de calidad. El manual deberá tener una descripción
de la instalación de prueba, las disposiciones de prueba,
las limitaciones de presión, tamaño y capacidad, y el
medio de prueba utilizado. Debe incluirse un gráfico de la
organización que muestre la relación entre el personal del
laboratorio para reflejar la organización real.
El Manual de Control de Calidad debe incluir, como
mínimo, los requisitos aplicables de esta Sección y de
ASME PTC 25, incluidos entre otros, una descripción del
Manual de Control de Calidad y el control del documento,
los procedimientos al realizar las pruebas, los métodos
Aceptación de los laboratorios
de prueba y de los observadores
autorizados para realizar la
certificación de capacidad de
las válvulas de alivio de presión
A‑311
Instalaciones y supervisión
de pruebas
Alcance
Estas reglas cubren los requisitos de aceptación de
ASME de los laboratorios de prueba y de Observadores
Autorizados para realizar pruebas de certificación de
capacidad de las válvulas de alivio de presión.
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225
2010 SECCIÓN I
usados para calcular los resultados de la prueba, cómo
calibrar los instrumentos y medidores de prueba, y los
métodos para identificar y resolver desviaciones. Se deben
incluir los formularios de muestra. Si se mencionan las
especificaciones del procedimiento de prueba u otros
documentos similares, el Manual de Control de Calidad
debe describir los métodos de aprobación y control.
Las personas que el Comité ASME para Calderas
y Recipientes a Presión designe como Observadores
Autorizados deberán supervisar las pruebas de certificación
de capacidad solamente en las instalaciones especificadas
por el Comité.
A‑315
A‑317.1 General. Los requisitos de este Apéndice
pueden usarse en reemplazo de los requisitos de PG‑27
para determinar el espesor mínimo requerido o la máxima
presión de trabajo admisible de la tubería, tubos, tambores,
cuerpos y cabezales para las temperaturas que no excedan
aquellas indicadas para los diferentes materiales incluidos
en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. El espesor
calculado y solicitado del material tiene que incluir los
requisitos de PG‑16.2, PG‑16.3, y PG‑16.4. Los cálculos
de diseño deben incluir las cargas tal como se definen en
PG‑22. Cuando las disposiciones de este Código así lo
requieran, se debe suministrar un margen en el espesor
del material para realizar las roscas y para obtener la
estabilidad estructural mínima (vea PWT‑9.2 y A‑317.3,
Notas 3 y 5).
A‑317
Procedimientos de prueba
(a) Las pruebas de flujo deben realizarse en la
instalación del solicitante, incluso la prueba de una o más
válvulas y de otros dispositivos de flujo (orificio de la
boquilla u otro objeto con una ruta de flujo fija) de acuerdo
con los métodos especificados en esta Sección y en ASME
PTC 25. La capacidad de los dispositivos que se evalúan
debe encontrarse dentro de la capacidad de prueba del
laboratorio que se evalúa y del National Board Testing
Laboratory (Laboratorio de Prueba de la Junta Nacional).
El designado de ASME observará los procedimientos y
métodos de prueba y registrará los resultados.
(b) Los dispositivos evaluados en la instalación del
solicitante se evaluarán en el National Board Testing
Laboratory (Laboratorio de Prueba de la Junta Nacional) en
Columbus, Ohio, para confirmar los resultados obtenidos
en la prueba. La concordancia entre los resultados de los
dos laboratorios debe encontrarse dentro del ±2%. El
objetivo de comparar los resultados de la prueba realizada
en los dos laboratorios es verificar los procedimientos y,
además, todos los instrumentos y equipos de prueba de
las instalaciones del solicitante con respecto al rango de
capacidad y presión propuesto. Como las capacidades de
cada laboratorio son diferentes, no se puede determinar
una cantidad específica de pruebas. La cantidad dependerá
de la capacidad de flujo y de las técnicas de medición con
las que cuenta el laboratorio evaluado. Si se aceptan las
pruebas y las comparaciones anteriores, el designado de
ASME le entregará a la Sociedad un reporte en el que
recomiende la autorización del laboratorio para realizar
las pruebas de certificación de capacidad. Si no se puede
hacer una recomendación favorable, el designado de
ASME le entregará a la Sociedad, por escrito, los motivos
de esa decisión.
A‑316
A‑317.2
Componentes cilíndricos
sometidos a presión interna
Fórmulas para realizar los cálculos
A‑317.2.1 Fórmulas (basadas en la resistencia
del recorrido más débil). El espesor mínimo requerido
debe calcularse de:
t = D (1 – e(–P/SE))/2 + C + f
o
t = Di (e(P/SE) – 1)/2 + C + f
Para la máxima presión admisible, la fórmula es:
P = SE loge{D/[D – 2(t – C – f)]}
o
P = SE loge {[Di + 2(t – C – f)]/Di}
donde
C = margen mínimo para roscado y estabilidad
estructural (vea PG‑27.4.3, Nota 3)
D = diámetro exterior del cilindro, menos una porción
de C que puede corresponder al D.E.
Di = diámetro interior del cilindro, más una porción de
C puede corresponder al D.I.
E = eficiencia (vea A‑317.3, Nota 1)
e = la base de logaritmos naturales
f = factor de espesor para los extremos de los tubos
expandidos (vea A‑317.3, Nota 4)
P = máxima presión de trabajo admisible (vea PG‑21)
S = valor del esfuerzo máximo admisible a la
Observadores autorizados
Un designado de ASME revisará y evaluará la experiencia
y las aptitudes de aquellas personas que deseen ser
Observadores Autorizados. Una vez realizada la revisión
y evaluación, el designado de ASME deberá hacer un
reporte y entregárselo a la Sociedad. Si la recomendación
no es favorable, se deberán incluir todos los detalles en
el reporte.
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226
2010 SECCIÓN I
temperatura de diseño del metal, como se presenta
en las tablas especificadas en PG‑23, (vea A‑317.3,
Nota 2)
t = espesor mínimo requerido (vea A‑317.3, Nota 6)
w = factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26
aplicable al exterior, interior, o a ambos. El diseñador que
use estas ecuaciones es responsable de efectuar la selección
apropiada del diámetro o radio que corresponda a la
ubicación deseada y la magnitud de este espesor adicional.
Los términos relacionados con la presión o esfuerzo en la
ecuación deben evaluarse usando el diámetro (o radio) y el
espesor remanente que existiera si el espesor “agregado”
no se tuviera que aplicar, o si se piensa que se ha retirado
en su totalidad.
Los valores de C a continuación son márgenes
obligatorios para el roscado, y no incluyen ningún margen
para la corrosión y/o la erosión, y debería suministrarse un
espesor adicional si se espera que éstas ocurran.
A‑317.2.1.2 El espesor de la pared de los
extremos de los tubos soldados a los cabezales o tambores
no necesita ser mayor que el espesor del resto del tubo
como está determinado por esta ecuación.
A‑317.2.1.3 Un tubo donde se instale un tapón
fusible no debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg.
(5.6 mm) en el tapón para así asegurar cuatro roscas
completas para el tapón (vea también A‑20).
Secciones roscadas, pulg. (mm)
Valor de C, pulg. (mm)
/4 (19) nominal, y menor
1 (25) nominal, y mayor
0.065 (1.65)
profundidad de la rosca h
3
A‑317.2.1.4 Las secciones bimetálicas que
cumplen los requisitos de PG‑9.4 deben usar un diámetro
exterior, D, en la ecuación indicada en A‑317.2.1, no
menor que el diámetro exterior calculado del material del
núcleo. El diámetro exterior del material del núcleo debe
determinarse restando el espesor mínimo del recubrimiento
del diámetro exterior de la sección bimetálica, incluida la
máxima tolerancia positiva. El espesor mínimo requerido t
es aplicable únicamente al material del núcleo.
(1) No debe roscarse la tubería de acero o no ferrosa,
más delgada que SCH. 40 de ASME B36.10M, Tubería
forjada soldada sin costura.
(2) Cuando se apliquen las ecuaciones, los valores
de C arriba estipulados son de tal magnitud que el valor
de esfuerzo debido a la presión interna en la pared de la
tubería no excede los valores de S, indicados en la Tabla
1A de la Sección II, Parte D.
(3) La profundidad de la rosca h en pulgadas puede
determinarse mediante la ecuación h = 0.8/n, donde n es el
número de roscas por pulgada.
(d) Nota 4
A‑317.3 Notas. Las notas aplicables a la ecuación
incluida en A‑317.2.1 son las siguientes:
(a) Nota 1
E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas
distanciadas para formar ligamentos
= la eficiencia del ligamento según PG‑52 o PG‑53
para los cilindros sin costura con ligamentos
= w, factor de reducción de la resistencia de la junta
soldada según PG‑26, para cilindros con soldadura
longitudinal sin ligamentos
Para los cilindros con soldadura longitudinal
con ligamentos ubicados de tal manera que
ninguna parte de la costura soldada longitudinal
sea penetrada por las aberturas que formen el
ligamento, E debe tomarse como el menor de w o
la eficiencia del ligamento según PG‑52 o PG‑53.
Si alguna parte de la costura longitudinal soldada
es penetrada por las aberturas que forman los
ligamentos, E debe tomarse como el producto de
w veces la eficiencia del ligamento.
(b) Nota 2. En la selección del valor de S debe usarse
una temperatura no menor que la temperatura promedio
máxima esperada de la pared, es decir, la suma de las
temperaturas de las superficies interior y exterior del tubo
dividido por 2. Para situaciones en las que no hay absorción
de calor, la temperatura del metal debe tomarse como la
temperatura del fluido que se transporta, pero no menor
que la temperatura de saturación.
(c) Nota 3. Cualquier espesor agregado, representado
por el término general C puede considerarse como
f = 0.04 pulg. (1.0 mm) en una longitud al menos igual
a la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) para
los tubos expandidos en sus asientos, excepto:
= 0, para los tubos expandidos en sus asientos
siempre que el espesor de los extremos del tubo
en la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) no
sea menor que lo siguiente:
= 0.095 pulg. (2.41 mm), para tubos de 11/4 pulg.
(32 mm) de D.E. y menores
= 0.105 pulg. (2.67 mm), para tubos mayores
de 11/4 pulg. (32 mm) y hasta 2 pulg. (50 mm)
de D.E.
= 0.120 pulg. (3.05 mm) para tubos mayores de
2 pulg. (50 mm) y hasta 3 pulg. (75 mm) de D.E.
= 0.135 pulg. (3.43 mm) para tubos mayores
de 3 pulg. (75 mm) y hasta 4 pulg. (100 mm)
de D.E.
= 0.150 pulg. (3.81 mm) para tubos mayores
de 4 pulg. (100 mm) y hasta 5 pulg. (125 mm)
de D.E.
= 0, para soldaduras a tope y para los tubos unidos
a los cabezales o los tambores con soldadura
resistente a los esfuerzos
227
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2010 SECCIÓN I
Formularios DE REPORTE DE
DATOS Y GUÍAS
(e) Nota 5. Mientras que el espesor obtenido por
la ecuación es teóricamente amplio para tener en
consideración la presión de rotura y el material retirado
en el roscado, cuando la tubería de acero sea roscada
y se use para presiones de vapor de 250 psi (1,720 kPa)
y mayores, ésta debe ser sin costura y de un peso al
menos igual que SCH.80 para suministrar una resistencia
mecánica adicional.
(f) Nota 6. Si la tubería se solicita por su espesor
nominal de pared, como es la costumbre en las prácticas
de mercado, la tolerancia de fabricación en el espesor de
pared tiene que tenerse en cuenta. Después de determinar
el espesor mínimo de la pared de la tubería mediante la
ecuación este espesor mínimo debe incrementarse en
la cantidad suficiente para suministrar la tolerancia de
fabricación permitida en la especificación de la tubería
aplicable. El siguiente espesor de pared más grueso
comercialmente puede seleccionarse de las listas (SCH)
estándar de espesor contenidas en ASME B36.10M. Las
tolerancias de fabricación están incluidas en las diferentes
especificaciones de tubería mencionadas en PG‑9.
(g) Nota 7. Cuando se calcula la presión admisible para
una sección de un espesor de pared mínimo definido, el
valor obtenido por las ecuaciones puede redondearse a la
unidad siguiente más alta de 10.
A‑350
GUÍAS PARA COMPLETAR los
formularios DE REPORTE DE
DATOS DEL FABRICANTE
Inmediatamente después de los Formularios de Reporte
de Datos (P-2, P-2A, P-2B, P-3, P-3A, P-4, P-4A, P-4B,
P-5, P-7, y P-8) sigue una guía para saber cómo completar
los formularios. Las explicaciones incluidas en las guías
están codificadas para los Formularios de Reporte de Datos
de la siguiente manera:
Los números marcados con un círculo corresponden a
los ítems incluidos en la guía aplicable.
1Los números de la guía que no están marcados
con círculos identifican números de líneas o ítems
específicos del formulario.
1
No se incluye ninguna guía para completar el
Formulario P-6, Hoja Suplementaria del Reporte de Datos
del Fabricante.
El A‑357 del Apéndice A es una guía para determinar
los Formularios de Reporte de Datos requeridas para la
construcción según la Sección I.
Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe
incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las
unidades elegidas.
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228
2010 SECCIÓN I
FORMULARIO P-2  Reporte de datos del fabricante para todos los tipos de calderas,
excepto las acuotubulares y eléctricas
Como lo requieren las disposiciones de las reglas del Código ASME, Sección I
1
1. Fabricado por __________________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección del fabricante)
2
2. Fabricado para _________________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección del comprador)
3
3. Lugar de la instalación _ ________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
6
4
5
5
5
5
4. Tipo _________________
Caldera No. _________________
__________
___________
________________
Año de construcción ___________
(HRT, etc.)
(No. de serie del Fabricante)
(CRN)
(Plano No.)
(No. de la Junta Nacional)
5. L
as propiedades químicas y físicas de todas las partes cumplen con los requisitos de las especificaciones de materiales del
CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. El diseño, la construcción y la mano de obra cumplen con la
7
Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN_______________________________________________
,
(Año)
8
Adenda a __________________________________________
(si corresponde), y casos de código __________________________________
(Fecha)
(Números)
L
os Reportes de Datos Parciales del Fabricante, correctamente identificados y firmados por los Inspectores Autorizados, se
9
adjuntan para los siguientes ítems de este reporte: _______________________________________________________________________
(Nombre de la parte, número del ítem, nombre y estampa de identificación del fabricante)
_ ______________________________________________________________________________________________________________________
10
11
6. Cuerpos o tambores _____
_ ______________________
__________ _____________ _____________ ________________ _________________
(No.)
(especificación del material, grado)
(espesor)
[diámetro (D.I.)]
(longitud, interna)
[diámetro (D.I.)]
(longitud, interna)
12
13
14
7. Juntas _ _________________________
__________________________________
_________________________
__________________________
[longitud (sin costura, soldada)]
[eficiencia (comparada con la que no tiene costura)]
[circunferencia (sin costura, soldada)]
(cantidad de recorridos del cuerpo)
8. Tapas _ ________________________________________________________________________________________________________________
(No. de especificación del material: espesor — planas, cóncavas, elipsoidales — radio de tapa cóncava)
11
9. Láminas tubulares________________________________________
Orificios de los tubos _ _______________________________________
(Especificaciones del material, Grado, Espesor)
(Diámetro)
11
10. Tubos para calderas: No. _____________________ ______________________________________
___________________________________
(Especificaciones del material, Grado)
(Recta o curva)
Diámetro_ ______________ Longitud________________ Manómetro________________________
(Si hay varios, incluir máx. y mín.)
(o espesor)
15
16
16
11. Horno No. __________________
Tamaño ________________ Longitud, cada sección__________________
Total ____________________
(D.E. o Ancho x Altura)
17
Tipo __________________________________________________________________________________________________________________
(Simple, Adamson, reforzado con anillo, corrugado, combinado o arriostrada)
11
12
______________________________________
Costuras: tipo __________________________________________________________________
(Especificaciones del material, Grado, Espesor)
(sin costura, soldada)
19
18
11
12. Pernos de riostra: No._____________________ Tamaño_ ____________________________________________________________________
20
Paso______________________ MAWP________________________psi.
(Diámetro, Especificaciones del material, Grado, Tamaño Testigo, Área neta)
(Horizontal y Vertical)
13. Riostra o brazos
Ubicación
(a)Tapa frontal arriba
de los tubos
(b)Tapa derecha
arriba de los tubos
No. de
especificación
del material
Tipo
11
21
No. y
tamaño
Paso
máximo
Fig. PFT‑32
L/I
Distancia
de tubos al
cuerpo
MAWP
23
23
23
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(c)Tapa frontal debajo
de los tubos
(d)Tapa derecha
debajo de los tubos
(e) Riostras pasantes
(f) Brazos de domos
24
14. Otras partes. 1. _ _________________________________
2. _______________________________ 3. _________________________________
(Descripción breve, es decir, domo, tubería de la caldera, etc.)
25
11
1. ____________________________________________________________________________________________________________________
2. ____________________________________________________________________________________________________________________
3. ____________________________________________________________________________________________________________________
(Especificaciones del material, Grado, Tamaño, Espesor del material, MAWP)
(07/10)
229
2010 SECCIÓN I
FORMULARIO P-2
5
5
5
5
No. de caldera _ _______________
_ _____________
____________________
____________________
(No. de serie del fabric.)
15. Aberturas:
(CRN)
(Plano No.)
(No. de la Junta Nacional)
26
(a) Vapor _ _________________________________________
(b) Válvula de alivio de presión ______________________
(No., Tamaño y Tipo)
(No., Tamaño y Tipo)
(c) Purga ___________________________________________ (d) Alimentación ____________________________________
(No., Tamaño, Tipo y Ubicación)
(No., Tamaño, Tipo y Ubicación)
(e) Entradas de hombre: No. _ ____ Tamaño _ ____________ Ubicación _______________________________________
(f) Bocas de inspección: No. ______ Tamaño _ ____________ Ubicación _______________________________________
16. Tapón fusible (si se usa)_______________________________________________________________________________________________
(No., Diámetro, Ubicación y Estampa del Fabr.)
17. Soportes de la caldera: No. ____________ Tipo____________________________________ Conexión ______________________________
(Asientos, Lados u Orejas)
(bridados o soldados)
27
28
29
18. MAWP _____________________________
Basado en________________________
superficie de calentamiento _____________________
(Párrafos o fórmulas del código)
(Total)
30
19. Prueba hidrostática en la planta ________________
20. Capacidad máxima de evaporación diseñada _________________________
21. Observaciones________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
31
CERTIFICADO DE CONFORMIDAD EN PLANTA
Certificamos que las declaraciones incluidas en este reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el
material, la construcción y la mano de obra de esta caldera cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y
RECIPIENTES A PRESIÓN.
32
Nuestro Certificado de Autorización No. _ ________ para usar el símbolo (S) ________________ vence __________________________
Fecha__________________ Firmada_ ___________________________ Nombre_ ___________________________________________________
(Representante Autorizado)
(Fabricante)
23
CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA
Caldera construida por _ ________________________________________________ en ____________________________________________ .
Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel
34
Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de ______________
y empleado por __________________________________ he inspeccionado las partes de esta caldera denominadas ítems de datos,
35
y he examinado los ítems de los Reportes de Datos del Fabricante,_______________________
36
______________________________________________________
y declaro que, según mi leal saber y entender, el fabricante ha
construido esta caldera en conformidad con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.
Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera
descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador serán responsables por cualquier
lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que
estuviere relacionado con esta inspección.
37
Fecha___________________ Firma____________________________ Comisiones___________________________________________________
(Inspector Autorizado)
[Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]
38
CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN PLANTA
Certificamos que la construcción del ensamblado en campo de todas las partes de esta caldera cumple con los requisitos de la
Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN
39
39
39
Nuestro Certificado de Autorización No. _ ____________
para usar el símbolo (A) o (S) _ _____________
vence _ _________________
Fecha__________________ Firmada_ ___________________________ Nombre_ ___________________________________________________
(Representante Autorizado)
(Ensamblador)
40
CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DE ENSAMBLADO EN CAMPO
Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel
34
Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de
y empleado por
he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante
41
con la caldera descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos,
no incluidas en el certificado de inspección en planta, y que, según mi leal saber y entender, el fabricante o ensamblador ha
construido y ensamblado esta caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y
39
RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la caldera descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de
. Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni
explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador
serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que
surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.
37
Fecha___________________ Firma____________________________ Comisiones___________________________________________________
(Inspector Autorizado)
(04/09)
[Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]
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230
2010 SECCIÓN I
A‑351  GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTES, FORMULARIO P-2
(vea PG‑112.2.1)
Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del
Fabricante con las unidades elegidas.
1
Nombre y dirección del Fabricante, es decir, el que fabrica todos los componentes no cubiertos en los Reportes de
Datos Parciales.
2
Nombre y dirección del comprador y/o propietario
3
Nombre y dirección del lugar en el que se instalará la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo, “Se desconoce —
Construida para almacenar”).
4
Indicar el tipo de caldera documentada en este Reporte de Datos.
5
Identificación de la caldera según números aplicables. Si se prevé instalarla en Canadá, indicar el Número de Registro de
Diseño Canadiense y el número de plano. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2.
6
Año en que se terminó la fabricación en la planta.
7
Fecha (año) de la Edición de la Sección I con la que se construyó la caldera.
8
Fecha de emisión de la Adenda más reciente (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó la caldera (por
ejemplo, “1990”).
9
Para completar cuando uno o más componentes de la caldera son suministrados por terceros y están certificados por los
Reportes de Datos Parciales, Formulario P-4.
10
Indicar cantidad y dimensiones internas, Si se usan más de dos cuerpos o tambores, ingresar los datos en la línea 14.
11
Indicar el No. y el grado completo de la especificación del material como figura en la tabla de márgenes de resistencia
correspondientes en el Apéndice de la Sección I (por ejemplo, “SA‑285-B”). Excepción: un número de especificación para
un material que no sea idéntico a la Especificación ASME se puede incluir solamente si el material cumple con los criterios
incluidos en el Prefacio de esta Sección. Cuando el material se acepta con un Caso de Código, se debe incluir el número de
caso aplicable.
12
Indicar el tipo de junta(s).
13
Indicar la eficiencia de la junta para las juntas soldadas.
14
Igual que el punto 12 anterior.
15
Indicar la cantidad de hogares de la caldera.
16
Para los hogares cilíndricos del tipo Adamson, reforzado con anillo y combinado, indicar la longitud de cada sección y la
longitud total. Para otros tipos, indicar sólo la longitud.
17
Para los hogares de tipo arriostrado (caja de fuegos), también complete la línea 12.
18
Si está roscado, indicar el diámetro en la raíz de la rosca.
19
Área transversal mínima después de calcular el orificio testigo.
20
Máxima presión de trabajo admisible para el área arriostrado calculada de acuerdo con las reglas de la Parte PFT.
21
Tipo de riostra o brazo, por ejemplo, diagonal, longitudinal, pasante, etc.
22
Eliminada.
23
Ver párrafos y figuras aplicables en la Parte PFT.
24
Listar las partes que no estén cubiertas en ninguna parte del Reporte de Datos. Si no hay suficiente espacio, adjuntar una
hoja suplementaria (Formulario P-6).
25
Indicar los datos de las partes incluidas en la línea 14.
26
Indicar los datos de las salidas de vapor principales, auxiliares y de las conexiones de la línea de alimentación. No se
aplica a aberturas pequeñas para columnas de agua, controles, venteos, drenajes, instrumentación, ni a las aberturas para
conexiones internas a la caldera, como elevadores, tomas descendentes, o bajantes.
27
Máxima presión de trabajo admisible establecida de acuerdo con PG‑21.
28
Indicar el párrafo de la Sección I que se aplica a la parte más débil de la caldera, según lo establecido por los cálculos o la
prueba de deformación.
29
Superficie de calentamiento de la caldera calculada en conformidad con PG‑101.
30
Presión hidrostática aplicada de acuerdo con PG‑99 y tomada ante la presencia del Inspector Autorizado.
31
Para completar y firmar por un representante autorizado del Fabricante.
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231
2010 SECCIÓN I
32
Incluir el número de Autorización del Certificado ASME del Fabricante, el tipo de símbolo y la fecha de vencimiento de
la autorización.
33
Este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección en
la planta.
34
Para determinar qué va en cada espacio, debe guiarse por lo siguiente:
National Board Stamped Boilers and Pressure Vessels (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión)
(vea el Formulario P-2 línea 4)
Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación:
Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,
incluir el nombre del estado o de la provincia. Si el Fabricante se encuentra en un estado o provincia no incluido en el Código,
ingresar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector hizo el examen original para obtener su Autorización de la
Junta Nacional, siempre que la autorización siga siendo válida en ese estado o provincia. De lo contrario, si no tiene una
autorización válida, indicar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector cuente con una autorización válida que
le permita realizar la inspección en planta.
Calderas y recipientes a presión sin estampado de la Junta Nacional
Realizar el procedimiento anterior. Pero, en este caso, no incluir el número de la Autorización de la Junta Nacional después
de la firma del Inspector al final del párrafo.
35
En este espacio, indicar los ítems de datos cubiertos en el Formulario P-2 en la líneas 6 a 20.
36
Indicar, por número de línea, los artículos suministrados por terceros y para lo que se examinaron los Reportes de Datos
Parciales (Formulario P-4).
37
El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector sólo debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa
de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia. (Ver punto
34 anterior.)
38
Para completar cuando corresponda, y para que lo firme un representante autorizado de la organización responsable del
ensamble en campo de la caldera.
39
Incluir el número de Autorización del Certificado ASME del ensamblador, el tipo de símbolo y la fecha de vencimiento de
la autorización.
40
A este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección de
ensamblado en campo.
41
Indicar el número de página y la cantidad total de páginas del Formulario P-2.
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232
2010 SECCIÓN I
FORMULARIO P-2A  Reporte de datos del fabricante para todos los tipos de calderas eléctricas
Como lo requieren las disposiciones de las reglas del Código ASME, Sección I
PARTE I —— Para que lo complete el Fabricante del recipiente a presión de la caldera
1
1. Fabricado por __________________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección del fabricante del recipiente a presión de la caldera)
2
2. Fabricado para _________________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección del comprador)
3
3. Lugar de la instalación _ ________________________________________________________________________________________________
(Nombre y dirección)
4
5
5
4. Tipo __________________________________
Caldera No. __________________________________________
_ _________________________
(elemento de resistencia, electrodo)
(No. de serie del Fabricante.)
(CRN)
5
5
6
_ ___________________________________________
_ ____________________________________
Año de construcción _ _______________
(Plano No.)
(No. de la Junta Nacional)
5. L
as propiedades químicas y físicas de todas las partes cumplen con los requisitos de las especificaciones de materiales del
CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. El diseño, la construcción y la mano de obra cumplen con la
7
Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN_______________________________________________
,
(Año)
8
Adenda a __________________________________________
(si corresponde), y casos de código __________________________________
(Fecha)
(Números)
L
os Reportes de Datos Parciales del Fabricante, correctamente identificados y firmados por los Inspectores Autorizados, se
9
adjuntan para los siguientes ítems de este reporte: _______________________________________________________________________
_ ______________________________________________________________________________________________________________________
(Nombre de la parte, número del ítem, nombre y estampa de identificación del fabricante)
10
11
6. Cuerpos o tambores _______
__________________________
__________ ___________ ______________ _ ____________ _______________
(No.)
(especificación del material, grado)
(espesor)
[diámetro (D.I.)]
(longitud, interna)
[diámetro (D.I.)]
(longitud, interna)
12
13
14
7. Juntas _ ________________________
_ ________________________________
_ _________________________
__________________________
[longitud (sin costura, soldada)]
[eficiencia (comparada con la que no tiene costura)]
[circunferencia (sin costura, soldada)]
(cantidad de recorridos del cuerpo)
8. Tapas _ ________________________________________________________________________________________________________________
(No. de especificación del material: espesor — planas, cóncavas, elipsoidales — radio de tapa cóncava)
15
9. Otras partes. 1. _ __________________________________
2. _______________________________ 3. _________________________________
(Descripción breve, es decir, domo, tubería de la caldera, etc.)
16
17
1. _____________________________________________________________________________________________________________________
2. _____________________________________________________________________________________________________________________
3. _____________________________________________________________________________________________________________________
(Especificaciones del material, Grado, Tamaño, Espesor del material, MAWP)
10. Aberturas:
18
(a) Vapor _ _________________________________________
(b) Válvula de alivio de presión ______________________
(No., Tamaño y Tipo)
(No., Tamaño y Tipo)
(c) Purga ___________________________________________ (d) Alimentación ____________________________________
(No., Tamaño, Tipo y Ubicación)
(No., Tamaño, Tipo y Ubicación)
(e) Entradas de hombre: No. _ ____________ Tamaño _ ____________ Ubicación _ _____________________________
(f) Bocas de inspección: No. ______________ Tamaño _ ____________ Ubicación _ _____________________________
(g) Elementos/Electrodos: No. ____________ Tamaño _ ____________ Ubicación _ _____________________________
11. Soportes de la caldera: No. ________________________________________ Tipo _ ______________________________________________
(Asientos, Patas, u Orejas)
Conexión _________________________________________________________
(bridada o soldada)
19
20
12. MAWP _____________________________
Basada en _ ______________________________________________________________________
(Párrafos y/o fórmulas del Código)
22
13. Prueba hidrostática en la planta ________________
14. Capacidad máxima de evaporación diseñada _________________________
15. Observaciones________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
23 CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DEL RECIPIENTE A PRESIÓN DE LA CALDERA
Certificamos que las declaraciones en la Parte I de este Reporte de Datos son correctas.
24
24
Nuestro Certificado de Autorización No. _ __________________
para usar el símbolo (S) ______________________________________
24
vence _ _____________________________________________________________
Fecha__________________ Firmada_ ___________________________ Nombre_ ___________________________________________________
(Representante Autorizado)
(Fabricante del recipiente a presión de la caldera)
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(07/10)
233
2010 SECCIÓN I
FORMULARIO P-2A
5
5
5
5
No. de caldera _ _________________
_________________
_________________
__________________
(No. de serie del fabric.)
(CRN)
(Plano No.)
(No. de la Junta Nacional)
25 CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA DEL RECIPIENTE A PRESIÓN DE LA CALDERA
Recipiente a presión de la caldera fabricado por __________________________ en ____________________________________________ .
Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel
26
Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de ______________
y empleado por
he inspeccionado las partes de este recipiente a presión de la caldera a las
27
que se denominan ítems de datos
y he examinado los ítems de los Reportes de Datos del
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Fabricante,
y declaro que, según mi leal saber y entender, el fabricante ha
construido el recipiente a presión de la caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS
Y RECIPIENTES A PRESIÓN.
Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto al recipiente
a presión de la caldera descrito en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán
responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere
de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.
Fecha_______________________________________________________
29
______________________________________________________ Comisiones______________________________________________________
(Inspector Autorizado)
[Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]
Parte II—Para que la complete el Fabricante responsable de la caldera completa
16.
Tuberías 30
Ítem
Tamaño
Sch.
Válvulas 31
Bridadas,
Roscadas, o
Soldadas
Especifica­
ciones
Tamaño
Tipo
Régimen
Número
(a) Tubería de vapor
(b) Agua de alimentación
De corte
Agua de alimentación
De retención
(c) Purga
17. Cantidad de válvulas de alivio de presión_ ________ Tamaño___________ Presión de ajuste__________Capacidad total___________
18. Elementos de calefacción instalados: Cantidad_ _________________________Energía de entrada total__________________________
19. Electrodos: Cantidad_____________________________ Energía de entrada total_______________________________________________
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20. Prueba hidrostática de la caldera completa
MAWP de la caldera completa_________________________________
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21. No. de serie asignado por el Fabricante responsable de la caldera completa_______________________________________________
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CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE CALDERA COMPLETA
Certificamos que esta caldera completa cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y
RECIPIENTES A PRESIÓN.
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24
Nuestro Certificado de Autorización No. _ __________________
para utilizar el símbolo (S), (M), o (E) __________________________
24
vence _ _____________________________________________________________
Fecha__________________ Firmado_ _____________________________ Por_______________________________________________________
(Marcar uno) [ ] Representante Autorizado
[ ] Individuo Certificado
(Ensamblador)
33 CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA DE CALDERA COMPLETA
Caldera fabricada por ___________________________________________________ en ___________________________