İÇİNDEKİLER 1.KAPSAMI 1.1 Amacı ve konusu 1.2 Ürün belirleme seviyesi 1.3 Çelik kaliteleri 1.4 Boyutlar 1.5 Birimler 2. REFERANSLAR 3.TANIMLAMALAR 4.SATIN ALAN TARAFINDAN SAĞLANMASI GEREKEN BİLGİLER 5.ÜRETİM İŞLEMİ VE MALZEME 5.1 Üretim işlemi 5.2 Soğuk genleştirme 5.3 Malzeme 5.4 Isıl işlem 5.5 Spiral dikişli borularda bant eki kaynakları 5.6 İzlenebilirlik 6. MALZEME ÖZELLİKLERİ 6.1 Kimyasal özellikler 6.2 Mekanik özellikler 7.BOYUTLAR , AĞIRLIKLAR , BOYLAR , HATALAR ve BORU UCU TAMAMLAMALARI 7.1 Belirtilen boyutlar 7.2 Çap 7.3 Et kalınlığı 7.4 Ağırlık 7.5 Boy 7.6 Doğrusallık 7.7 Jointerler 7.8 Işçilik ve hatalar 7.9 Boru uçları 8. KAPLİNLER (SADECE PSL 1) 8.1 Malzeme 8.2 Çekme testleri 8.3 Boyutlar 8.4 Muayene 9. MUAYENE ve TESTLER 9.1 Test ekipmanı 9.2 Kimyasal özelliklerin testleri 9.3 Mekanik özelliklerin testleri 9.4 Hidrostatik testler 9.5 Boyutların kontrolü 9.6 Gözle muayene 9.7 Tahribatsız muayene 9.8 Test yöntemleri 9.9 Testlerin geçersiz olması 9.10 Tekrar testleri 9.11 Tekrar işleme 10. MARKALAMA 10.1 Genel 10.2 Markalamaların yerleri 10.3 Markalamaların sırası 10.4 Paket (bundle) tanımlaması 1 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.10 Boy Kaplinler Kalıpla damgalama Dişlerin tanımlanması Dişlerin sertifikasyonu Boru işlemcisi markalamaları 11.DIŞ KAPLAMA ve MUHAFAZALAR 11.1 Dış kaplamalar 11.2 Diş muhafazaları 12. BELGELER 12.1 Sertifikasyon 12.2 Kayıtların tutulması 13.BORULARIN YÜKLENMESİ Şekiller: 1- Muflu bağlantılar için çan şeklindeki uç 2- Hat borusu ve kaplini 3- Çekme test örneklerinin yerleri 4- Çekme test örnekleri 5- Yassıltma testleri 6- API standart penetrametresi 7- Yuvarlak cüruf kalıntısı ve gaz cebi tipindeki devamsızlıkların azami dağılım örnekleri 8- Yassı cüruf kalıntısı tipindeki devamsızlıkların azami dağılım örnekleri 9- Referans standartları 10- Kontrollü bükme test örnekleri 11- Kontrollü bükme test jigleri Tablolar: 1Üretim işlemi ve ürün belirleme seviyesi 2- (A) Pota ve ürün analizlerinin ağırlık yüzdeleri olarak PSL 1 kimyasal koşulları 2- (B) Pota ve ürün analizlerinin ağırlık yüzdeleri olarak PSL 2 kimyasal koşulları 3- (A) PSL 1 çekme koşulları 3 (B) PSL 2 çekme koşulları 4Standart et kalınlıklarındaki dişli hat borularının boyutları , ağırlıkları ve test basınçları (Amerikan ve SI birimleri) 5Ağır et kalınlıklarındaki dişli hat borularının boyutları , ağırlıkları ve test basınçları ( Amerikan ve SI birimleri) 6-(A) 0.405 ile 0.900 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basınçları (Amerikan birimleri) 6-(B) 2 3/8 ile 5 9/16 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basınçları ( Amerikan birimleri ) 6-(C) 6 5/8 ile 80 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basıçları ( Amerikan birimleri ) 7Boru gövdesi çap toleransları 8Boru uçlarındaki çap toleransları 9Et kalınlığı toleransları 10Ağırlık toleransları 11Boy toleransları 12Kaplin boyutları , ağırlıkları ve toleransları 13- Çekme testleri için azami muayene partisi büyüklükleri 14- Boru ölçüleri ve charpy test örnekleri arasındaki ilişki 15- API standart %4 penetrametreleri 16- API standart %2 penetrametreleri 17- ISO tel % 4 penetrametreleri 18- ISO tel % 2 penetrametreleri 19- Yassı ( uzun ) cüruf kalıntısı tipi devamsızlıklar 20- Yuvarlak cüruf kalıntısı ve gaz cebi tipindeki devamsızlıklar 21- Kabul sınırları 22- Kayıtların tutulması 2 EK A – KAYNAKLI BAĞLANTILAR ( JOİNTER ) ŞARTNAMESİ EK B – HATALARIN KAYNAK İLE TAMİRİ EK C – TAMİR KAYNAĞI İŞLEMİ EK D – UZAMA TABLOSU EK E – BOYUTLAR , AĞIRLIKLAR VE TEST BASINÇLARI ( SI BİRİMLERİ ) EK F – EK KOŞULLAR SR 3 – Renk tanımlaması SR 4 – Dikişsiz hat borularının tahribatsız muayesi SR 5 – 4 ½ ve daha büyük boruların kırılma sağlamlığı ( Charpy V- çentik ) testleri SR 5A –Kesme alanı SR 5B –Absorbe edilen enerji SR 6 - 20ve daha büyük x52 ve daha yüksek kalitedeki kaynaklı borularda ağırlık düşürmeyırtma testleri SR 7 - Akış hattı boruları (TFL) SR 15 - Test sertifikaları ve hat borularının izlenebilirliği SR 17 - Elektrik ve lazer kaynaklı borularda kaynakların tahribatsız muayenesi SR 18 - Karbon eşdeğeri SR 19 - PSL 2 borularda ek kırılma sağlamlığı koşulları ( Enine charpy V- çentik testleri ) EK G – KONTROLLÜ BÜKME TESTİ JİG BOYUTLARI EK H – SATIN ALANIN MUAYENESİ EK I – API lisansı olanlar için markalama koşulları EK J – PSL1 ve PSL 2 arasındaki farklılıkların özeti EK K – BORU CİDARLARINDA ANMA AKMA KUVVETİNİN %90 ‘INDAN DAHA BÜYÜK GERİLMELER MEYDANA GETİREN HİDROSTATİK TEST BASINÇLARINDA BORU UÇLARINDAKİ YÜKLERİN TELAFİ EDİLMESİ EK M –ÇEVİRME İŞLEMLERİ Şekiller: C 1 –Enine çekme testi örneği C 2 –Kontollü bükme testi örneği C 3 –Kontrollü bükme testi jigleri C 4 –Çentik – kırma testi örneği F 1 –Referans standarları F 2 –Darbe test örneği , inceltilmiş uç payları F 3 –Charpy V – çentik ve ağırlık düşürme- yırtma test örneklerinin yerleri Tablolar: C 1 – Kontrollü bükme testi jig boyutları D 1 – Uzama tablosu ( Amerikan birimleri ) D 2 – Uzama tablosu ( SI birimleri ) E 6A –0.405 ile 1.900 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basıçları ( SI birimleri ) E 6B –2 3/8 ile 5 9/16 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunlıktaki ağırlıkları ve test basıçları ( SI birimleri ) E 6C –6 5/8 ile 80 arasındaki düz uçlu hat borularının boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basınçları (SI birimleri ) F 1 –Enine charpy V –çentik test örnekleri alınabilmesi için minimum et kalınlıkları F 2 –TFL boruların boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basınçları F 3 –Gerilme faktörü f = 0.72 için minimum bütün dökümler absorbe edilen enerji ortalaması koşulları G 1 –Kontrollü bükme testi jig boyutları 3 HAT BORULARI ŞARTNAMESİ 1.KAPSAMI 1.1 AMACI VE KONUSU Bu şartnamenin amacı, petrol ve doğal gaz endüstrilerinde gaz , su ve petrol taşımasında kullanıma uygun olan borular için standartları sağlamaktır. Bu şartname dikişsiz ve kaynaklı çelik hat borularını kapsar. Bunlara uçları düz , dişli veya çan şeklinde olan borularla , akış hattı (TFL) boruları ve uçları özel bağlantı elemanları ile birlikte kullanmak üzere hazırlanmış olan borular dahildir. Bu şartnemeyi karşılayan düz uçlu boruların özellikle sahada çevre kaynağıyla birleştirilmek üzere hazırlanmış olmalarına rağmen , üreticinin arazi kaynağıyla ilgili herhangi bir sorumluluğu yoktur. 1.2 ÜRÜN BELİRLEME SEVİYESİ Bu şartname PSL 1 ve PSL 2 olmak üzere iki ürün belirleme seviyesi için koşulları saptar. Bu iki PSL tanımlamasında farklı teknik koşullar vardır. PSL 2’de karbon eşdeğeri , çentik sağlamlığı , maksimum akma ve maksimum çekme kuvveti için zorunlu koşullar bulunur. Bu ve diğer farklılıklar EK J’de özetlenmiştir. Sadece PSL 1 veya PSL 2 ‘ye uygulanan koşullar , bu şekilde belirtilmiştir. Belli bir PSL için belirtilmeyen koşullar , hem PSL 1 , hemde PSL 2 için geçerlidir. Her iki PSL için , satın alan EK F’deki tamamlayıcı koşullar veya 4.2 ve 4.3 no.lu bölümlerde yer alan koşulları , siparişine ekleyebilir. 1.3 ÇELİK KALİTELERİ Bu şartnamede yer alan çelik kaliteleri ( Not’a bakınız ) standart A25, A , B , x42 , x46 , x52 , x56 , x60 , x65 , x70 ve x80 kaliteleri veya herhangi bir çelik kalitesidir. ( Ara çelik kaliteleri , x42’ den yüksek iki standart çelik kalitesi arasında yer alan ve satın alan ile üretici tarafından birlikte kararlaştırılmış olan herhangi bir çelik kalitesidir. ) PSL 1 boru , A25 ile x 70kaliteleri arasında üretebilir. PSL 2 boru , B ile x 80 kaliteleri arasında üretebilir. İkinci sınıf ( CL II ) çeliğin fosfor oranı arttırılmıştır ve genellikle birinci sınıf ( CL 1) çelikten daha iyi diş açılma özelliklerine sahiptir. CL II ‘nin fosfor oranı CL1 ‘den daha yüksek olduğu için bükülmesi biraz daha zordur. x 52 veya daha düşük kalite olarak sipariş edilen borunun yerine , satın alanın onayı alınmadan x 60 veya daha yüksek kalitede üretilen boru verilmemelidir. NOT: Çelik kalitesi tanımlamaları birimsizdir. A ve B kalitelerinin asgari anma az akma kuvvetine referansta bulunmamalarına rağmen , diğer çelik kalitelerinde A veya x ’in arkasından gelen iki sayı , asgari anma akma kuvvetinin Amerikan Ölçü Sistemi’ndeki ilk iki rakamını göstermektedir. 1.4 BOYUTLAR Burada kullanılan ölçüler birimsiz tanımlamalardır ve metin ve tablolarda kolaylık sağlamak amacıyla , Amerikan Ölçü Sistemine göre ölçülen dış çap boyutlarından alınmışlardır. ( Sipariş tanımlamarında kullanılmamalıdır. ) Boru ölçüsü 2 3/8 ve daha büyük olanlar tamsayı ve kesirli olarak , 2 3/8 ‘den küçük olanlar ise üç ondalık hanesine kadar ifade edilmektedir. Bu ölçüler , bu şartnamenin daha önceki baskısında kullanılan ‘’ ölçü tanımlaması’’ ve ‘’nominal ölçü tanımlaması’’ ‘nın yerini almaktadır. Dış çap ölçü yerine nominal ölçüleri kullanmaya alışmış olan eski kullanıcıların bu şartnamede özellikle 4,5 ve 6A no.lu tablolarda kullanılan yeni ölçü tanımlamalarına alışmaları önerilmektedir. PS 1 boru , 0.405 ile 80 arasındaki ölçülerde üretilebilir. PS 2 boru , 4 ½ ile 80 arasındaki ölçülerde üretilebilir. Dişlerin ve mastarların boyutları ile ilgili koşullar , mastarların uygulanma koşulları , mastar şartnameleri ve belgelendirmesi , dişlerin muayene yöntemleri ve ekipmanları API standart 5B’de verilmiştir ve bu şartnamede yer alan dişli ürünlere uygulanabilir. 1.5 BİRİMLER Bu şartnamede Ameriken Ölçü Sistemi birimleri kullanılmıştır. Metinde ve tabloların büyük kısmında SI ( metrik ) birimler parantez içerisinde gösterilmiştir. Amerikan Ölçü Sistemi veya SI olarak verilen değerler , standart olarak ayrı şekilde ele alınmalıdır. Verilen değerler , her zaman birbirinin tam karşılığı değildir. Dolayısıyla her iki sistem birbirinden bağımsız olarak kullanılmalı ve herhangi bir siparişte değerler birbirleri ile birleştirilmemelidir. Yuvarlama işlemleri ve çevirme katsayıları hakkındaki özel bilgiler için EK M ‘ye bakınız. 4 2.REFERANSLAR 2.1 Bu şartnamede tamamen veya bölümler halinde aşağıdaki API veya diğer endüstri standartlarının son baskıları referans olarak yer almaktadır. API (American Petrolum Institute ) RP5 A3 - Casing , hat veya diğer borular için dişli bağlantılar. Spec 5B - Casing , hat veya diğer boruların diş açma , mastarlama ve diş muayene şartnamesi RP5 L1 - Hat borularının demiryolu ile taşınması için önerilen uygulama RP5 L3 - Hat borusunda ağırlık düşürme yırtma testlerinin yürütülmesi için önerilen uygulama RP5 LW - Hat borularının denizyolu ile taşınması için önerilen uygulama Stol1104 - Boru hatlarının ve ilgili tesislerin kaynak işlemi AAR ( American Demiryolları Birliği ) Section 1 –Üstleri açık vagonlara eşya yüklemenin genel kuralları Section 2 –Üstleri açık borulara boru dahil çelik ürünlerini yüklemenin kuralları ASME (American Makina Mühendisleri Odası ) - ASME Kazanlar ve basıçlı tanklar kodu , bölüm 9 , kaynak & lehimleme koşulları - ASME Basıçlı borular kodu , B31.8 , gaz nakliye ve dağıtımı boru sistemleri ASTM ( American Malzeme ve Deneyler Birliği ) A 370 –Çelik ürünlerinin mekanik testlerinin yöntem ve tanımlamaları A 751 –Çelik ürünlerinin kimyasal analizinin test yöntemleri , uygulamaları ve tanımlamaları E 4 –Test makinalarında kuvvetleri doğrulama uygulamaları E 8 -Metalik malzemelerin çekme testi yöntemleri E29 -Test verilerinde şartnamelere uygunluğun belirlenmesi için , önemli hanelerin kullanılması uygulaması E83 -Ekstensometrelerin doğrulanma ve sınıflandırma uygulamaları 2.2 Bu şartnamede referansta bulunulan standartların koşulları üretilen ürünün güvenilirliği ve başka bir ürünle değiştirilebilirliği konularında zorunludur. 2.3 Bu şartnamede referansta bulunulan standartların yerine , aynı koşulları karşıladığı kanıtlanabilen farklı yerel veya uluslar arası standartlar kullanılabilir. Böyle bir durumda , üretici kullanılan standartın eşdeğer olduğunu belgelendirmekle sorumludur. 3.TANIMLAMALAR Bu şartnamenin amaçları için aşağıdaki tanımlamalar geçerlidir. 3.1 –Vagon yükü : Üretim tesisinden gönderilmek üzere bir demiryolu vagonuna yüklenen boru miktarı. 3.2 - Hata : Bu şartnamenin koşullarına göre ürünün reddedilmesine neden olacak büyüklükteki kusur. 3.3 -Döküm: Bir parti ergitme işleminin tek bir safhasında üretilen metal. 3.4 -Pota analizi : Bir dökümü temsil eden ve metal üreticisi tarafından sonuçları bildirilen kimyasal analiz. 3.5 -Kusur : Bu şartnamede yer alan yöntemlerle üründe belirlenen herhangi bir devamsızlık veya düzensizlik. 3.6 -Muayene partisi : Muayene edilen özellik için homejen olduğu kabul edilen koşullarda üretilen ürünün belli bir miktarı. 3.7 -Üretici : Ürünü , bu şartnameye uygun olduğunu garanti edecek şekilde markalamakla sorumlu bir firma , şirket veya kuruluş .Üretici bir boru fabrikası veya işlemcisi , bir kaplin üreticisi veya bir diş açma tesisi olabilir. Üretici , ürünün bu şartnamenin bütün ilgili koşullarına uygunluğundan sorumludur. 3.8 -Olabilir : Belli bir koşulun gerçekleşmesinin isteğe bağlı olduğunu gösterir. 3.9 -Boru fabrikası : Bir boru üretme tesisi işleten bir firma , şirket veya kuruluştur. 3.10 -İşlemci : Bir boru fabrikası tarafından üretilen boruyu ısıl işleme tabi tutabilen tesisleri çalıştıran bir firma , şirket yada kuruluştur. 3.11- Ürün analizi : Boru , levha veya bandın kimyasal analizi. 3.12- PSL: Ürün belirleme seviyesinin kısaltılması. 3.13- Gereklidir : Belli bir koşulun karşılanmasının zorunlu olduğunu gösterir. 3.14- Önerilir : Bir koşulun zorunlu olmadığını , ancak iyi uygulama açısından karşılanmasının 5 yerinde olacağını gösterir. 3.15- Özel işlemler : Boru üretiminde uygulanan ve ürünün özelliklerinin bu şartnamenin gerekli kıldığı koşullara uymasını etkiyen son işlemler. ( Kimyasal yapı ve boyutların dışında ) Uygulanabilen özel işlemler aşağıdadır: Üretim şekli Özel İşlemler a) Dikişsiz: Son tekrar ısıtma , sıcak ölçülendirme veya 1- Haddelenmiş (Genleştirilmemiş ) gerilim azaltma. Soğuk tamamlama ( uygulanıyosa ) ve tamir kaynağı. Tahribatsız muayene. _____________________________________________________________________________ 2- Haddelenmiş (Genleştirilmiş ) Genleştirme , tahribatsız muayene ve tamir kaynağı. ______________________________________________________________________________ 3- Isıl işlemli Isıl işlem, tahribatsız muayene ve tamir kaynağı. ______________________________________________________________________________ b) Dolgu Metali Olmadan Kaynaklanmış: 1- Haddelenmiş ( Genleştirilmemiş ) Dikiş kaynağı ,tahribatsız muayene ve ölçülendirme uygulanıyorsa kaynak yeri ısıl işlemi ve tamir kaynağı. 2- Haddelenmiş ( Genleştirilmiş ) Dikiş kaynağı , genleştirme ve tahribatsız muayene uygulanıyorsa , kaynak yeri ısıl işlemi ve tamir kaynağı. 3- Isıl işlemli Dikiş kaynağı , tam gövde ısıl işlemi , tahribatsız muayene ve uygulanıyorsa tamir kaynağı. c) Dolgu Metali İle Kaynaklanmış : 1- Haddelenmiş ( Genleştirilmemiş ) Boru şekillendirme , dikiş kaynağı , tahribatsız muayene ve tamir kaynağı. 2- Haddelenmiş ( Genleştirilmiş ) Dikiş kaynağı , genleştirme , tahribatsız muayene ve tamir kaynağı. 3- Isıl işlemli Dikiş kaynağı , tahribatsız muayene , tamir kaynağı ve tam gövde ısıl işlemi. 4- Haddelenmiş Dikiş kaynağı, ölçülendirme ve tahribatsız muayene. 4. SATIN ALAN TARAFINDAN SAĞLANMASI GEREKEN BİLGİLER (Not 1’e bakınız) 4.1 – API Spec 5L ’e uygun olarak üretilmiş hat boruları için siparişte bulunurken , satın alan sipariş mektubunda aşağıdaki hususları belirtmelidir: Bilgi Şartname PSL (Ürün belirleme seviyesi) Miktar Çelik kalitesi (ve uygulanıyorsa sınıfı) Borunun türü Ölçü ve ya dış çap Et kalınlığı Nominal boy Uçların tamamlanması Teslim tarihi ve gönderme Talimatları Referans API Spec 5L Paragraf 1. 2 ve tablo 1 ……………… Tablo 2 ve3 Paragraf 5 .1. 3 Paragraf 7 .1 Paragraf 7 . 1 Paragraf 7 . 5 ve tablo 11 Paragraf 7 . 9 ……………….. 4.2 – Satın alan , ayrıca isteğine bağlı olarak , aşağıdaki koşullarla ilgili taleplerini sipariş mektubunda belirtmelidir. Bilgi Referans Uygunluk sertifikası, genel Paragraf 12.1 Uygunluk sertifikası, test Paragraf 12.1 ve SR 15 sonuçlarıyla birlikte Soğuk genleştirilmiş veya genleştirilmemiş boru Paragraf 5. 2 Yüksek karbon eşdeğerli boru Paragraf 6.1 .3. 2 İsteğe bağlı kırılma sağlamlığı testleri :test türü, 6 sıcaklığı ve charpy enerji değeri Jointerlerin kabulü ve maksimum yüzdesi Dişli boruların jointerleri Diş bileşimi Et kalınlığının azaltılmış eksi tolernsı Power – tight koşulu Boru ve kaplinler için Spec 5L ‘in hangi baskısını istediği Düz uçlu borularda , farklı eğim veya uç hazırlama talebi Farklı minimum hidrostatik test basıncı Hidrostatik test basıncı , maksimum Elektrik kaynaklı dikişlerin özel muayenesi Lazer kaynaklı dikişlerin farklı muayenesi Dikişsiz boruların tahribatsız muayenesi Radyolojik muayenede kullanılan penetrametrenin türü Siyah boruların geçici ve özel dış kaplamaları Laminasyonların özel tahribatsız muayenesi Manyetik parçacık muayene yönteminin yeterliliğinin gösterilmesi Akış hattı (TFL ) borusu TFL borularının boy ve jointer toleransları markalama koşulları Farklı boy birimleri Uygun ek standarlarının markalanması 16 ve daha büyük kaynaklı borularda markalamaların yeri ve sırası Boru veya levhaların kalıpla damgalanması Joınterlerin ( ek yerlerinin ) kaynaklama yöntemleri Satın alanın muayenesi Muayenenin yeri Monogram ‘ ın markalanması (Not 2’ ye bkz.) Paragraf 6. 2. 6; SR 5; SR 6; SR 19 Paragraf 7.7 Paragraf 7.7 Paragraf 7.9.2 Tablo 9 ve 10 Paragraf 7. 9. 2 Paragraf 7. 9. 2 Paragraf 7. 9. 3 Paragraf 9. 4. 3 Paragraf 9. 4. 3 Paragraf 9. 7. 2. 2 ve SR 17 Paragraf 9. 7. 2. 3 ve SR 17 Paragraf 9. 7. 2. 6 ve SR 4 Paragraf 9. 7. 3. 4 Paragraf 11.1 Paragraf 7. 8. 10 Paragraf 9. 7. 5. 2 SR 7 Paragraf 5R 7. 2 Paragraf 10. 5 ve I 5 Paragraf 10. 1. 3 ve I 1. 3 Paragraf 10. 2c ve I. 2. 3 Paragraf 10.7 ve I. 7 Paragraf A .1 Paragraf 9. 7. 1 ve Ek H Paragraf H. 2 Paragraf I. 1 4.3 – Aşağıdaki koşullar , üretici ile satın alanın anlaşmasına bağlıdır : Bilgi Elektrik kaynağı dikişlerinin farklı ısıl işlemi Lazer kaynağı dikişlerinin farklı ısıl işlemi Kalite B boruların su ile soğutulması ve temperlenmesi Boru uçlarında bant eki kaynakları Kimyasal yapı Ara çelik sınıfları karbon eşdeğeri sınırı ( PSL 2 ) Çelik kalitesi x 80 için Et kalınlığı >0.800 inç (20.3mm) olan dikişsiz boru için Yüksek karbon eşdeğerli boru için Isteğe bağlı kırılma sağlamlığı için charpy test örneği ölçüsü Ağırlık düşürme – yırtma test örneğinin çentik türü Iç çap toleransı Ara çap Ara et kalınlığı Jointer kaynaklarında bant eki kaynakları Dişli ve kaplinli boruların hidrostatik testleri Daha yüksek hidrostatik test basınçları Borunun asgari anma akma kuvvetinin % 90 ‘ından daha fazla gerilme oluşturan hidrotestlerde boru uçlarında meydana gelen yüklerin telafisi Ek hidrostatik testler Standart olmayan hidrotestler için çap toleransları Elektrik kaynaklı boruların uçlarındaki dikişlerin farklı Referans Paragraf 5.1. 3. 3 Paragraf 5.1. 3. 4 Paragraf 5.4 Paragraf 5.5 Paragraf 6.1.1 Paragraf 6.1.1 ve 6. 2.1 Paragraf 6.1. 3. 2 Paragraf 6.1. 3. 2 Paragraf 6.1. 3. 2 Paragraf SR 5. 3 Paragraf SR 6. 3 Paragraf 7. 2 Paragraf 7.1 Paragraf 7.1 Paragraf 7.7 Paragraf 9. 4. 1 Paragraf 9. 4 .3 Paragraf 9.4. 3 ve EK K Paragraf 9. 4. 4 Tablo 7 7 tahribatsız test yöntemi Lazer kaynaklı boruların uçlarındaki dikişlerin farklı tahribatsız test yöntemi Radyolojik muayene için farklı penetrametre Gaz metal ark kaynaklarının farklı tekrar muayene yöntemi Dikişsiz boruların tahribatsız muayenesinin farklı referans standartı Elektrik ve lazer kaynaklarının tahribatsız muayene tekniği Vagon yüklerine uygulanan boy toleransları Standart olmayan boylar ve boy toleransları Kaynaklı kaplinler Boru gövdesinin kaynakla tamirinin tahribatsız muayenesi Elektrik kaynaklı borularda kaynak dikişlerinin tamiri Lazer kaynaklı borularda kaynak dikişlerinin tamiri Isıl işlem görmüş borunun kaynaklanarak tamiri Isıl işlem ile tekrar işleme Satın alan tarafından reddedilen ürünün çözüm şekli Markalama Koşulları: - Kaplinlerin kalıp ile damgalama olmadan markalanması - Dış taraf yerine iç tarafın markalanması ( kaynaklı boru <16 ve dikişsiz boru ) - Çelik kalitesinin renk kodu ile markalanması - Standart olmayan boy birimleri - Boy markalamalarının yeri - Kalıp ile soğuk damgalamanın kullanımı Paragraf 9.7. 2. 2 Paragraf 9.7. 2. 3 Paragraf 9. 7. 3. 4 Paragraf 9. 7. 4. 3 Paragraf SR 4.3. 2 Paragraf SR 17. 2 Tablo 11 Paragraf 7. 5 Paragraf 8 .1 Paragraf B . 1.1 Paragraf 9.7.4.4 ve B1. 2 Paragraf 9.7.4.4. ve B 1. 2 Paragraf B 1. 3 Paragraf 9.11 ve SR 5. 4 Paragraf H. 4 Paragraf 10.1. 2 ve I 1. 2 Paragraf 10. 2b ve I 2. 2 Paragraf 10.3. 5 ve I 3. 5 ; SR 3 Paragraf 10. 5 ve I 5 Paragraf 10.5a ve I 5a Paragraf 10.7 ve I 7 Notlar : 1. Bu şartnamedeki hiç bir şey, komitenin herhangi bir malzeme veya yöntemi tercih ettiği veya çeşitli malzeme veya yöntemlerin eşdeğer olduğu şeklinde yorumlanmamalıdır. Malzemelerin ve yöntemlerin seçiminde , satın alan kendine, tecrübesine ve borunun kullanılacağı alana göre hareket etmelidir. 2. Bu şartnamenin kullanıcıları , artık bir ürünü API monogramı ile markalama koşulu bulunmadığına dikkat etmelidir. Amerikan Petrol Enstitüsü,bu şartnamede yer alan ürünlerde kullanılmak üzere , monogram lisansı vermeye devam etmektedir ; ancak bu işlem Enstitü çalışanları tarafından bu şartnameden bağımsız olarak yürütülmektedir. Monogramın kullanılması ile ilgili bilgiler EK I ‘ da yer almaktadır. Monogramın başka bir kullanımına izin verilmemektedir. Li – sanslı üreticiler ürünlerini EK I veya bölüm 10, lisansı olmayanlar ise bölüm 10 ‘ a göre markalarlar. 5. ÜRETİM İŞLEMİ VE MALZEME 5.1 ÜRETİM İŞLEMİ Bu şartnameye göre üretilen borular 5.1.1 , 5.1. 2 veya 5.1. 3 ‘de tanımladığı gibi dikişsiz veya kaynaklı olmalı , Tablo 1’ de belirtilen ürün belirleme seviyeleri , çelik kaliteleri , boru türleri ve ölçü sınırlamaları ile sınırlandırılmış olmalıdırlar. 5.1 .1- DİKİŞSİZ İŞLEM Bu işlem , çeliği sıcak işleyerek bir kaynaklı ek yeri ( dikiş ) olmadan boru şeklinde bir ürün meydana getiren bir işlem olarak tanımlanır . Gerekli ise , sıcak işlenen ürün daha sonra istenilen şekil , ölçü ve özelliklere getirebilmek için soğuk olarak tamamlanabilir. 5.1. 2-KAYNAK İŞLEMLERİ 5.1. 2.1-DOLGU METALİ OLMADAN 5.1. 2.1.1 SÜREKLİ KAYNAK İŞLEMİ Bu işlem , bantların bir fırında ısıtıldığı ve şekillendirilmiş kenarların birbirlerine mekanik olarak bastırılarak bir ek yeri ( dikiş ) meydana getirildiği bir işlem olarak tanımlanır. Burada birbirini takip eden bantlar kaynak ünitesine sürekli bir çelik akışının sağlanması için birbirine eklenir . ( Bu bir çeşit küt kaynak işlemidir. ) 5.1. 2.1. 2 ELEKTRİK KAYNAĞI Bu işlem , kaynaklanacak olan kenarların birbirlerine mekanik olarak bastırıldığı ve kaynak için gerekli olan ısının elektrik akımına karşı gösterilen dirençle sağlandığı , elektrik direnç veya elektrik indüksiyon kaynağı ile bir ek yerinin (dikişin) meydana getirildiği bir işlemdir. 8 5.1. 2.1. 3 LAZER KAYNAĞI Bu işlem , erimeyi ve kaynaklanacak olan kenarların birleşmesini sağlamak için , bir lazer ışınını ve bir anahtar deliği tekniğini kullanan bir kaynak işlemidir. Kenarlar önceden ısıtılabilir. Siperleme tamamen dışarıdan sağlanan bir gaz veya gaz karışımı tarafından gerçekleştirilir. 5.1. 2. 2 DOLGU METALİ İLE 5.1. 2. 2.1 TOZ – ALTI ARK KAYNAĞI Bu işlem , metallerin birleşmesi için , onları işlenen parça ile bir çıplak metal , tüketilen elektrod veya elektrodlar arasında ark veya arklar meydana getirerek ısıtan bir kaynak işlemidir. Erimiş metal ve ark , işlenen parçanın üstündeki bir granüler , eriyebilen malzeme tabakası tarafından siperlenir. Basınç uygulanmaz ve dolgu metalinin tamamı veya bir kısmı elektrodlar tarafından sağlanır. 5.1. 2. 2. 2 GAZ METAL- ARK KAYNAĞI Bu işlem metallerin birleşmesi için onları işlenen parça ile bir sürekli , tüketilen elektrod arasında ark veya arklar meydana getirerek ısıtan bir kaynak işlemidir. Siperleme tamamen dışarıdan sağlanan bir gaz veya gaz karışımı ile elde edilir. Basınç uygulanmaz ve dolgu metali elektrod tarafından sağlanır. 5.1. 3 BORU ÇEŞİTLERİ ( TÜRLERİ ) 5.1. 3.1 DİKİŞSİZ BORU Dikişsiz boru , 5.1.1 ‘de tanımlanan dikişsiz işlemle üretilen borudur. 5.1. 3. 2 SÜREKLİ KAYNAKLI BORU Sürekli kaynaklı boru , 5.1.2.1.1.’de açıklanan sürekli kaynak işlemi ile üretilen ve bir uzunlamasına dikişi olan boru olarak tanımlanır. ( Bu bir çeşit küt kaynaklı borudur. ) 5.1. 3. 3 ELEKTRİK KAYNAKLI BORU Elektrik kaynaklı boru , 5.1. 2. 1. 2’ de tanımlanan elektrik kaynağı işlemiyle üretilen ve bir uzunlamasına dikişi olan borudur. 5.1. 3. 3.1 PSL 1 ELEKTRİK KAYNAKLI BORU x42 ‘den daha yüksek çelik kalitelerinde , kaynak dikişi ve HAZ ’ın ( ısıdan etkilenen bölge ) tamamı bir normalleştirme ısıl işlemine benzer şekilde bir ısıl işleme tabii tutulmalı ( not ’a bkz )veya üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , farklı ısıl işlemler veya ısıl işlem-kimyasal yapı kombinasyonları uygulanmalıdır. Ikinci durumda , üretici üzerinde karşılıklı olarak anlaşmaya varılan bir işlemle seçilen yöntemin etkinliğini kanıtlamalıdır. Bu işlemde sertlik testi , mikro yapı değerlendirmesi veya mekanik testler olabilir , fakat bunlarla sınırlı değildir. x42 veya daha düşük çelik kalitelerinde , kaynak dikişi benzer şekilde bir ısıl işleme tabi tutulmalı veya boru temperlenmemiş martensit kalmayacak şekilde işlenmelidir. Not: Elektrik kaynaklı borunun üretimi esnasında , ürün çevredeki havanın içinde haraket halindedir. Normalleştirme ise genellikle ‘’ Durgun (hareketsiz) Hava ‘da Soğuma ‘’ olarak tanımlanır. dolayısıyla burada ‘’ normalleştirme ısıl işlemine benzer şekilde ‘’ ifadesi kullanılmıştır. 5.1. 3. 3. 2 PSL 2 ELEKTRİK KAYNAKLI BORU Elektrik kaynağı , frekansı en az 100 kHz olan bir kaynak ünitesiyle gerçekleştirmelidir. Bütün çelik kalitelerinde, kaynak dikişi ve HAZ‘ın tamamı normalleştime ısıl işlemine (5.1.3.3.11’in notuna bkz.) benzer şekilde bir ısıl işleme tabi tutulmalı veya üretici ile satın alanın anlaşmalarıyla, faklı ısıl işlemler veya ısıl işlem – kimyasal yapı kombinasyonları uygulanmalıdır. Ikinci durumda üretici üzerinde karşılıklı anlaşmaya varılan bir işlemle, seçilen yöntemin etkinliğini kanıtlamalıdır.Bu işlemde sertlik testi, mikro yapı değerlendirmesi veya mekanik testler olabilir , fakat bunlarla sınırlı değildir. 5.1. 3.4 LAZER KAYNAKLI BORU Lazer kaynaklı boru , 5.1. 2.1. 3 ‘ de açıklanan lazer kaynağı işlemiyle üretilen ve bir uzunlamasına ek yeri ( dikişi ) olan boru olarak tanımlanır. Bu borunun kaynak dikişi ve HAZ ’ın tamamı normalleştirme ısıl işlemine tabi tutulmalı veya üretici ile satın alanın anlaşmalarıyla , faklı bir işlem uygulanmalıdır. Ikinci durumda , üretici üzerinde anlaşmaya varılan bir işlemle , seçilen yöntemin etkinliğini kanıtlamalıdır. Bu işlemde, bunlarla sınırlı olmamakla birlikte , sertlik testi , mikro yapı değerlendirmesi veya mekanik testler olabilir. 9 Not : Lazer kaynaklı borunun üretimi esnasında , ürün çevredeki havanın içinde hareket halindedir. Normalleştirme ise genellikle ‘’ Durgun Hava ’da Soğuma ‘’olarak tanımlanır. Bu nedenle burada ‘’ normalleştirme ısıl işlemine benzer şekilde ‘’ ifadesi kullanılmıştır. 5.1. 3. 5 BOYUNA DİKİŞLİ TOZ ALTI ARK - KAYNAKLI BORU Bu boru , 5.1. 2. 2.1’de açıklanan otomatik toz altı ark kaynağı işlemiyle üretilen ve bir uzunlamasına ek yeri ( dikişi ) olan boru olarak tanımlanır. En az bir paso iç kısımdan ve en az bir paso dış kısımdan uygulanmalıdır. ( Bu boru , aynı zamanda toz – altı ark kaynaklı boru olarak da bilinir. ) 5.1. 3. 6 GAZ METAL – ARK KAYNAKLI BORU Gaz metal – ark kaynaklı boru , 5.1. 2. 2. 2 ‘de açıklanan sürekli gaz metal – ark kaynağı işlemi ile üretilen , bir uzunlamasına ek yeri (dikişi) olan boru olarak tanımlanır.En az bir paso iç kısımdan, ve en az bir paso dış kısımdan uygulanmalıdır. 5.1. 3. 7 GAZ METAL – ARK VE TOZ ALTI ARK KAYNAĞI KOMBİNASYONLU BORU Bu boru , 5.1. 2. 2.1 ve 5.1. 2. 2. 2 ’de açıklanan kaynak işlemlerinin bir kombinasyonuyla üretilen ve bir uzunlamasına ek yeri ( dikişi ) olan boru olarak tanımlanır. Ilk olarak , bir sürekli gaz metal ark kaynağı işlemi , sonrasında da en az bir paso iç kısımdan ve bir paso da dış kısımdan otomatik toz altı ark kaynağı işlemi uygulanmalıdır. 5.1. 3.8 ÇİFT DİKİŞLİ , TOZ – ALTI ARK KAYNAKLI BORU Bu boru , 5.1. 2. 2.1 ‘de açıklanan , otomatik toz altı ark kaynağı işlemiyle üretilen ve iki uzunlamasına dikişi olan boru olarak tanımlanır. Dikişler birbirine takriben 180° mesafede olmalı ve her dikiş için en az bir paso iç kısımdan ve bir paso da dış kısımdan uygulanmalıdır. Bütün kaynak testleri şekillendirme ve kaynak işlemlerinden sonra yürütülmelidir. 5.1.3.9 ÇİFT DİKİŞLİ , GAZ METAL ARK KAYNAKLI BORU Bu boru , 5.1.2.2.2 ‘de açıklanan gaz metal ark kaynağı işlemiyle üretilen ve iki uzunlamasına ek yeri (dikişi) olan boru olarak tanımlanır. Dikişler birbirine takriben 180° mesafede olmalı ve her dikiş için en az bir paso iç kısımdan , bir paso da dış kısımdan uygulanmalıdır. Bütün kaynak testleri şekillendirme ve kaynak işlemlerinden sonra yürütülmelidir. 5.1. 3.10 ÇİFT DİKİŞLİ , GAZ-METAL ARK VE TOZ-ALTI ARK KAYNAĞI KOMBİNASYONLU BORU Bu boru , 5.1. 2. 2.1 ve 5.1. 2. 2. 2 ‘de açıklanan kaynak işlemlerinin bir kombinasyonu ile üretilen ve iki uzunlamasına dikişi olan boru olarak tanımlanır.Dikişler birbirine takriben 180° mesafede olmalı ve her dikiş için önce sürekli bir gaz metal –ark kaykağı işlemi ve sonra en az bir paso iç kısımdan ve bir paso da dış kısımdan otomatik toz altı ark kaynağı işlemi uygulanmalıdır. Bütün kaynak testleri şekillendirme ve kaynak işlemlerinden sonra yürütülmelidir. 5.1. 3.11 SPİRAL DİKİŞLİ TOZALTI ARK KAYNAKLI BORU Bu boru, 5.1. 2. 2.1 ‘de açıklanan otomatik toz altı ark kaynağı işlemiyle üretilen ve helezon şeklinde bir dikişi olan boru olarak tanımlanır. En az bir paso iç kısımdan ve bir paso da dış kısımdan uygulanmalıdır. ( Bu boru aynı zamanda spiral kaynaklı boru olarak da bilinir. ) 5.1. 4 DİKİŞ KAYNAKLARININ ÇEŞİTLERİ 5.1. 4.1 ELEKTRİK KAYNAĞI Bir elektrik kaynağı , 5.1. 2.1. 2 ‘de tanımlanan elektrik kaynağı işlemiyle üretilen, bir uzunlamasına dikiş kaynağıdır. 5.1.4. 2 LAZER KAYNAĞI Bir lazer kaynağı , 5.1.2.1. 3 ‘de tanımlanan lazer kaynağı işlemiyle üretilen , bir uzunlamasına dikiş kaynağıdır. 5.1.4.3 TOZ ALTI ARK KAYNAĞI Bir toz altı ark kaynağı , 5.1. 2. 2.1 ‘de tanımlanan toz altı ark kaynağı işlemiyle üretilen , uzunlamasına veya spiral ( helezon şeklideki ) bir dikiş kaynağıdır. 10 5.1.4.4 GAZ METAL -ARK KAYNAĞI Bir gaz metal – ark kaynağı , tamamen veya kısmen 5.1. 2. 2. 2 ‘de tanımlanan sürekli gaz metal - ark kaynağı işlemiyle üretilen , bir uzunlamasına dikiş kaynağıdır. 5.1.4. 5 BANT – EKİ KAYNAĞI Bir bant – eki kaynağı, spiral ( helezon şeklindeki ) dikişli borularda , levha veya bant uçlarını birbirine birleştiren bir dikiş kaynağıdır. 5.1.4.6 JOİNTER ( EK YERİ ) KAYNAĞI Bir jointer kaynağı , iki boru parçasını birbirine birleştiren bir çevresel dikiş kaynağıdır. 5.1.4.7 PUNTALAMA KAYNAĞI Bir iliştirme kaynağı , son dikiş kaynakları gerçekleştirilene kadar , karşılıklı kenarları birbirine hizalamakta kullanılan bir dikiş kaynağıdır. Iliştirme kaynakları aşağıdaki şekillerde gerçekleştirilebilir : a) Manuel veya yarı otomatik toz altı kaynağı , b) Elektrik kaynağı , c) Gaz metal – ark kaynağı , d) Flux ( kaynak tozu ) esaslı ark kaynağı , e) Düşük hidrojenli elektrodlar kullanarak , siperli metal – ark kaynağı . Iliştirme kaynakları , daha sonra dikiş yerinin kaynaklanması esnasında , işlenerek veya yeniden eritilerek çıkartılmalıdır. 5.2 SOĞUK GENLEŞTİRME Sipariş mektubunda aksi belirtilmediği sürece , sürekli kaynak işlemi ile üretilenler dışında , bu şatnameye uygun olarak üretilen borular , üreticinin tercihine bağlı olarak , genleştirilmemeli veya soğuk genleştirilmelidir.Mekanik genleştime esnasında , kaynak yerinin iç genleştime mekanizmasına temas etmemesi için uygun koruma sağlanmalıdır. 5. 3 MALZEME 5.3.1 SPİRAL DİKİŞLİ BORULARDA BANT VE LEVHA Spiral dikişli boruların üretiminde kullanılaan bant veya levhaların genişliği , borunun dış çapının 0.8 katından daha küçük veya 3. 0 katından daha büyük olmamalıdır. 5.3. 2 BANT VE LEVHANIN KAYNAK İLE TAMİRİ ( SADECE PSL 2 ) PSL 2 boruların üretiminde kullanılan bant veya levhalarda her hangi bir tamir kaynağı bulunmamalıdır. 5.4 ISIL İŞLEM Isıl işlem uygulaması , belgelenmiş bir işleme uygun olarak yürütülmelidir. Bu şartnameye göre üretilmiş olan borular , haddelenmiş , normalleştirilmiş , normalleştirilmiş ve temperlenmiş , kritik sıcaklık altında gerilme giderilmiş veya kritik sıcaklık altında yaşlandırılmış ve sertleştirilmiş ve x kaliteleri de su ile soğutulmuş ve temperlenmiş olabilir. Üretici ile satın alanın anlaşmasıyla su ile soğutulan ve temperlenen B kalite dikişsiz borular EK koşul 4 ‘ün ( EK F , SR 4 ) koşullarını sağlamalıdır. Ilgili markalama koşulları için bölüm 10 ‘a bakınız . 5.5 SPİRAL DİKİŞLİ BORULARDA BANT EKİ KAYNAKLARI Mamül borulardaki bant eki kaynakları ile helezon dikiş kaynaklarının birleşimlerine, sadece boru uçlarından 12 inç ( 305 mm ) ‘ten daha uzak mesafelerde izin verilmelidir. Satın alan ile üreticinin anlaşmasıyla , boru uçlarında bant eki kaynaklarına , ilgili boru ucunda bant eki kaynağı ile helezon dikiş kaynağı arasında bütün çevre boyunca en az 6 inç ( 152 mm ) mesafe olduğu sürece 11 izin verilir. Mamül borularda bant eki kaynakları kaynak işlemi için uygun şekilde hazırlanmalı ve otomatik toz altı ark kaynağı , otomatik gaz – metal ark kaynağı veya her iki işlemin bir kombinasyonu ile gerçekleştirilmelidir . 5.6 İZLENİBİLİRLİK 5.6.1 PSL İZLENEBİLİRLİK KOŞULLARI Üretici, bütün gerekli döküm ve/veya parti testlerinin gerçekleştirilmesine ve şartname koşullarına uygunluğun gösterilmesine kadar , döküm ve/veya parti bütünlüğünü korumak için gerekli işlemleri sağlamalı ve yürütmelidir. 5.6. 2 PSL 2 İZLENEBİLİRLİK KOŞULLARI Üretici SR 15. 2 ‘nin koşullarına uymalıdır. 6. MALZEME ÖZELLİKLERİ 6.1 KİMYASAL ÖZELLİKLER 6.1.1 KİMYASAL YAPI Bu şartnameye göre üretilen borulardaki çeliğin kimyasal yapısı , PSL1boru için tablo 2A ‘da , PSL2 boru için tablo 2B ‘de verilen kimyasal özelliklere uygun olmalıdır. Ara çelik kalitelerinin ( x42 ‘den yüksek ) kimyasal yapıları , bir üstteki standart kalitenin kimyasal özelliklerine uygun olmalıdır. Üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , x42 ve daha yüksek çelik kaliteleri için , tablo 2A ve 2B ‘de verilenlerin dışında farklı elementler kullanılabilir. ( Kolombium (niobium) , vanadium ve titanyum gibi ; tabloların notlarına bkz. ) Ancak bu tip elementlerin eklenmesi , borunun kaynak özelliklerini etkileyebileceği için , her ölçü ve et kalınlığında alaşım miktarının belirlenmesinde gerekli dikkat gösterilmelidir. 6.1. 2 İNCELENEN ELEMENTLER Her gerekli kimyasal analizde , en azından aşağıdaki elementler bulunmalıdır: a) Karbon , manganez , fosfor , sülfür , krom , kolombiyum (niobium) , bakır , molibden , nikel , silikon , titanyum ve vanadium. b) Boron ( ancak pota analizinde boron miktarı 0.001% ‘den daha az ise , ürün analizinde boron miktarının belirlenmesi gerekmez..) c) Çelik üretimi sırasında eklenen ve deoksidasyon amacı olmayan her hangi bir başka alaşım elementi. 6.1. 3 KARBON EŞDEĞERİ ( SADECE PSL 2) 6.1. 3.1 KARBON EŞDEĞERİNİN HESAPLANMASI PSL 2 borularda,karbon eşdeğeri ürün analizi sonuçlarına göre aşağıdaki şekilde hesaplanmalıdır. Bütün karbon eşdeğeri sonuçları bildirilmelidir. a) Karbon miktarı 0.12% veya daha az ise, karbon eşdeğeri CE ( Pcm) formülüyle hesaplanmalıdır. (Not 1 ‘e bkz.) Si Mn Cu Ni Cr Mo V CE (Pcm) = C + + + + + + + + 5B 30 20 20 60 20 15 10 Pota analizinde boron oranı % 0.001 ‘den daha az ise , ürün analizinde boron oranının belirlenmesi gerekmez ve CE (Pcm) hesaplaması için B = 0 olarak kabul edilebilir. b) Karbon miktarı %0.12 ‘den fazla ise , karbon eşdeğeri aşağıdaki CE ( II W ) formülüyle hesaplanmalıdır. ( Not 2 ‘ye bkz. ) Mn ( Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu ) CE (II W) = C + + + 6 5 15 Not 1 : Düşük karbonlu çelik için CE ( Pcm ) fomülü Ito - Bessyo formülü olarak bilinir. CE( Pcm ) gerçekte tam formülün kimyasal kısmıdır. 12 Not 2: CE (IIW) formülü , genellikle IIW ( Uluslararası Kaynak Enstitüsü ) formülü olarak bilinir. 6.1. 3. 2 MAKSİMUM KARBON EŞDEĞERİ Karbon eşdeğeri , aşağıdakilerden fazla olmamalıdır. a) x80 borular , anma et kalınlığı 0. 800 inç ‘ten ( 20.3 mm ) fazla olan bütün dikişsiz borular ve satın alan tarafından yüksek karbon eşdeğerli boru olarak tanımlanan borular için üretici ile satın alanın üzerinde anlaştıkları miktar . b) a maddesinde belirtilmeyen borular için , CE (Pcm) = %0.25 veya CE (IIW) = % 0.43 ( Hangisi ugun ise ) 6.2 MEKANİK ÖZELLİKLER 6. 2.1 ÇEKME ÖZELLİKLERİ PSL 1 borularda , A25, A , B , x42 , x46 , x52 , x56 , x60 , x65 ve x70 kaliteleri tablo 3A ‘da belirtilen çekme koşullarına uygun olmalıdır. PSL 2 borularda , B , x42 , x46 , x52 , x56 , x60 , x65 , x70 ve x80 kaliteleri tablo 3B ‘de belirtilen çekme koşullarına uygun olmalıdır. x42 ile x80 arasında yer alan ara çelik kaliteleri,üretici ile satın alanın üzerinde anlaştıkları çekme koşullarına uygun olmalı ve bu koşullar PSL 1 boru için tablo 3A ’da , PSL 2 boru için tablo 3B‘de belirtilen değerlerle tutarlı olmalıdır. Soğuk genleştirilmiş borularda, gövde akma kuvveti ve gövde son çekme kuvvetinin üzerinde belirlendiği test borularının her birinde gövde akma kuvveti / gövde son çekme oranı 0. 93 ‘ü aşmamalıdır. Akma kuvveti , orijinal uzunluğun % 0. 5 artmasını sağlayan ve bir ekstensometre ile belirlenen çekme gerilmesidir.Uzama miktarı kaydedildiği veya bildirildiğinde, kayıt veya rapor ,çekme testinde şerit örneği kullanıldığında test örneğinin nominal genişliğini , yuvarlak çubuk örneği kullanıldığında bu durumu belirtmelidir. A25 borularda , üretici sağlanan malzemenin test edildiğini ve A25 kalitesinin mekanik koşullarını karşıladığını gösteren bir belge verebilir. 6. 2. 2 YASSILTMA TESTİ KABUL KRİTERLERİ Yassıltma testlerinin kabul kriterleri aşağıdaki şekilde olmalıdır. a) A25‘ten yüksek kalitelerdeki elektrik kaynaklı borularda ve 12 ¾‘den daha küçük lazer kaynaklı borularda ; 1. Bütün çap /etkalınlığı (D/t) oranları için, orijinal dış çapın 2/3‘üne kadar yassıtıldığında kaynak açılması olmamalıdır. 2. D/t oranı 10 ‘dan büyük olan borularda , orijinal dış çapın 1/ 3 ‘üne kadar yassıtmaya devam edildiğinde , kaynak yeri dışında başka bir yerde her hangi bir kırılma veya çatlama olmamalıdır. 3. Bütün D/t oranlarında , karşılıklı cidarlar birbirine dokunana kadar yassıltmaya devam edildiğinde , bütün test boyunca laminasyon veya yanık metale rastlanmamalıdır. b) A25 kaynaklı boru orijinal dış çapın ¾ ‘üne kadar yassıtıldığında , kaynakta kırılma olmamalıdır. Orijinal dış çapın %60 ‘ına kadar yassıltmaya devam edildiğinde , kaynak yeri dışında başka bir yerde her hangi bir kırılma veya çatlama meydana gelmemelidir. 2⅜ veya daha büyük elektrik kaynaklı borularda kaynak yerinin mekanik testleri için , kaynak yeri birleşme hattının her iki yanında ½ inç (12.7 mm) mesafeye kadardır. 2 ⅜ ‘den küçük borularda kaynak yeri birleşme hattının her iki yanında ¼ inç (6. 35 mm) mesafaye kadar uzamaktadır. 6.2. 3 BÜKME TESTLERİ 2 ⅜ ‘den daha küçük A25 kalite kaynaklı borular 9.3.3 ‘e göre test edilmelidir. Borunun her hangi bir yerinde çatlak , kaynak yerinde ise açılma meydana gelmemelidir. Not: 2 ⅜ ‘den küçük borularda , kaynak yeri birleşme hattının her iki yanında ¼ inç ( 6. 35mm ) mesafeye kadardır. 6.2.4 TOZ ALTI ARK , GAZ METAL –ARK VE LAZER KAYNAKLARININ MANİPULASYON TESTLERİ Bütün ölçülerdeki borulardaki toz altı ark ve gaz metal – ark kaynakları ve 12 ¾ ve daha büyük borulardaki lazer kaynakları , 9.3.4 ‘de açıklanan kontrollü bükme testi ile test edilmelidir. 6.2. 5 KAYNAK DUKTİLİTE TESTİ 2 ⅜ ve daha büyük elektrik kaynaklı borularda ve 12¾ ‘den daha küçük lazer kaynaklı borularda, kaynak duktilitesi boyları en az 2 inç ( 50.8 mm ) olan tam kesit örnekleri üzerinde yürütülecek 13 testlerle belirlenmelidir. Örnekler paralel levhalar arasında soğuk yassıltılmalıdır. Kaynak yeri , uygulanan kuvvet doğrultusuna ( maksimum bükülme noktasına ) 90° açısına yerleştirilmelidir. Levhalar arasındaki mesafe , aşağıdaki formüllerle hesaplanan S değerinin altına düşmeden önce , kaynağın veya ana metalin dış yüzeyinde her hangi bir yönde ⅛ inç ‘i ( 3.18 mm ) aşan bir çatlama veya kırılma meydana gelmemelidir. a) x52 ‘den düşük çelik kaliteleri için , 3.07 t S = 0.07+ 3 t /D b) x52 veya daha yüksek çelik kaliteleri için, 3. 05 t S = 0.05+ 3 t /D S = Yassıltma levhaları arasındaki mesafe , inç (mm) t = Borunun anma et kalınlığı , inç (mm) D = Borunun anma dış çapı , inç (mm) Örneğin kenarında meydana gelen ve uzunluğu 0.25 inç ‘ten ( 6.35 mm ) küçük olan çatlaklar reddedilme için sebep teşkil etmemelidir. Aşağıda gösterildiği gibi , her partiden alınan bir boru boyu üzerinde bir test uygulanmalıdır. , Çelik Kalitesi A25 , A ve B A25 , A ve B x42 ve daha yüksek Bütün çelik kaliteleri Boru Ölçüsü 2⅜ ‘den 5 9/16 ‘ya (dahil) 5 9/16 ‘dan 12¾ ‘e (dahil) 2 ⅜ ‘den 12 ¾ ‘e (dahil) 12 ¾ ‘den büyük Parti Büyüklüğü (Boru Adeti) 400 veya daha az 200 veya daha az 200 veya daha az 100 veya daha az Farklı boylardaki borular için, bir uzunluk belli bir boydan kesilen bir parça olarak düşünülmelidir. Kaynak duktilite testi , aynı zamanda , belli ölçüde yassıltma miktarına tekabül eden , 9. 3. 2 ‘de açıklanan yassıltma testlerden biri olarakta düşünülebilir. ( Bu testin yerini alabilir. ) Not: 2 ⅜ ve daha büyük elektrik kaynaklı borularda , kaynak yerinin mekanik testleri için kaynak yeri birleşme hattının her iki yanında ½ inç ( 12.7 mm ) mesafeye kadardır. 6.2.6 KIRILMA SAĞLAMLIĞI TESTLERİ 6. 2. 6.1 PSL 1 İÇİN CHARPY DARBE TESTİ PSL 1 boru için , charpy darbe testine gerek yoktur. 7. 2. 6. 2 PSL 2 İÇİN CHARPY DARBE TESTİ Tablo 14 ‘de verilen boru ölçüleri ve anma et kalınlıkları için , üretici aşağıdaki koşulları sağlayan Charpy V – çentik testlerini yürütmelidir. ( Tabloda yer almayan boru ölçüsü , ağırlık düşürme testi ve et kalınlığı kombinasyonlarının test edilmesi gerekli değildir.Ölçü altı test örnekleri için 9.8.4 ‘e bakınız. ) a) Test sıcaklığı +32° F ( 0° C ) olmalıdır; ancak daha düşük bir sıcaklıkta test edilen bir boru , aşağıdaki bütün diğer test koşullarını sağladığı müddetçe kabul edilir. b) Bütün çelik kaliteleri için , her dökümü temsil eden 3 tam ölçü test örneğinin absorbe olan enerji miktarlarının ortalaması , tablo 14 ‘e göre hangisi uygunsa , yatay örnekler için en az 20 ft. 1b (27j ) uzunlamasına örnekler için de en az 30 ft. 1b (41j) olmalıdır. c) Sadece x80için , bütün siparişin tam ölçü test örneklerinin absorbe olan enerji miktarlarının bütün dökümler ortalaması tablo 14‘e göre hangisi uygunsa, yatay örnekler için en az 50ft .1b (68 j) uznlamasına örnekler için en az 75 ft. . 1b (101 j) olmalıdır. Siparişin bütün dökümler ortalaması uygun koşulu karşılamıyorsa , üretici dökümleri değiştirerek ortalamayı gerekli seviyeye getirmekle sorumludur. c) Sadece x80 için,her dökümün charpy testi kesme yüzeyi en az %40 ve siparişin bütün dökümlerinin kesme yüzeyleri ortalaması en az %70 veya her dökümün DWTT kesme yüzeyi en az %40 bütün dökümler ortalaması en az %60 olmalıdır. DWTT ( Ağırlık düşürme – yırtma testi ) seçeneği sadece 20 vedaha büyük kaynaklı borulara uygulanabilir. Siparişin bütün dökümler ortalaması , gerekli kesme yüzeyi koşulunu karşılamıyorsa, üretici dökümleri değiştirerek ortalamayı gerekli seviyeye yükseltme sorumludur. 14 6.2.6.3 EK KIRILMA SAĞLAMLIĞI TESTLERİ 6.1.6.1 ve 6.2.6.2 ‘nin koşullarına ek olarak , sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmiş ise , üretici EK koşullar 5 ve/veya 6 ’da belirtilen koşullara veya bu koşulların her hangi bir kombinasyonuna uygun olarak kırılma sağlamlığı testleri yürütmeli ve belirtilen ek koşullara uygunluğu gösteren bir test sonuçları raporu sağlamalıdır. (EK F ‘nin SR 5 ve SR 6 bölümlerine bakınız.) Satın alan , sipariş mektubunda SR 5 ve SR 6 için test sıcaklığını ve SR 5B için Charpy V- çentik testi absorbe olan enerji miktarını belirtmelidir. 6. 2.7 METALOGRAFİK MUAYENE x42 ‘den yüksek kalite PSL1 elektrik kaynaklı borular , bütün kalitelerdeki PSL 2 elektrik kaynaklı borular ve bütün kalitelerdeki lazer kaynaklı borularda , tam gövde normalleştirme işlemi yürütülmüş olanlar hariç , HAZ ‘ın (ısıdan etkilenen bölge ) tamamının 5.1. 3. 3 ve 5.1. 3.4 ‘ün koşullarına uygunluğu , kaynak kesitinin metalografik muayenesi ile gösterilmelidir. Bu muayene en az her vardiyada bir defa (en fazla 12 saat) çelik kalitesi , çap veya et kalınlığı değiştirildiğinde ve ısıl işlem koşulları önemli ölçüde değiştiğinde yürütülmelidir. 7.BOYUTLAR , AĞIRLIKLAR , BOYLAR , HATALAR VE BORU UCU TAMAMLAMALARI 7.1 BELİRTİLEN BOYUTLAR Hat boruları , sipariş mektubunda belirtilen dış çap ve et kalınlıklarında üretilmelidir. Bu boyutlar aşağıdakilerin birine uygun olmalıdır. a) Tablo 4 , 5, 6A , 6B , 6C , E-6A , E-6B veya E-6C ‘de verilenlerden hangisi uygun ise. b) Satın alan ile üreticinin anlaşmasıyla 6A , 6B , 6C , E-6A , E-6B veya E-6C ‘de verilenlerin arasındaki değerler. 7.2 ÇAP Dış çap tablo 7 ve 8 ‘de belirtilen toleranslar dahilinde olmalıdır. Dişli boruların , diş açılmış uçlarındaki dış çapları, diş uzunluğu L4 ve bu uzunluktaki tam diş sayısı API standart 5B ‘de belirtilen uygun boyut ve toleranslar dahilinde olmalıdır. 20 ve daha küçük boruların dış çapları borunun nominal dış çapı ile tablo 8’de verilen toleransın toplamından büyük olmayan bir çember ölçme aletinin , boru uçlarından 4 inç (101.6 mm) bir mesafe kadar geçmesine izin verecek şekilde olmalıdır. Toz altı ark kaynaklı borularda , ölçme aleti kaynak takviyesinin üzerinden geçebilmesi için , oyuklu veya çentikli olabilir.Çember ölçme aleti ile ölçümler en az her vardiyada 4 saatte bir yürütülmelidir . 20 ‘den büyük borularda , çap bir şeritmetreyle ölçülmelidir. 20 ve daha küçük borularda , çap ölçümleri bir ölçme aleti , çap pergeli veya tek düzlemde gerçek çapı ölçen başka herhangi bir aletle yapılmalıdır, ancak üreticinin bir şeritmetre kullanma seçeneği olmalıdır. Çap ölçümleri en az her vardiyada 4 saatte bir yürütülmelidir. Her hangi bir borunun tolerans dışında bulunması , birbirini izleyen iki borunun tolerans dahilinde bulunmasına kadar bütün boruların çapların ölçülmesi için bir sebep teşkil eder. Üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , boru uçlarında iç çap toleransları yerine , dış çap toleransları uygulanabilir. 7.3 ET KALINLIĞI Her boru boyu , anma et kalınlığı koşuluna uygunluğu için ölçülmelidir. Kaynak yerinin artı toleransla sınırlı olmaması dışında , her hangi bir yerdeki et kalınlığı tablo 9 ‘da belirtilen toleranslar dahilinde olmalıdır. Et kalınlıkları bir mekanik kompas veya uygun doğruluktaki bir kalibrasyonlu tahribatsız muayene cihazı ile ölçülmelidir. Ihtilaf halinde , mekanik kompas ile belirlenen ölçü geçerlidir. Mekanik kompasın temas pimlerinin ¼ inç (6.35 mm) çapında yuvarlak kesitleri olmalı ve borunun iç yüzeyine temas eden pimin ucu, 6 5/ 8 ve daha büyük borular için en fazla 1 ½ inç (38.10 mm) yarı çapa 6 5/8 ‘ten küçük borular için en fazla d/4 yarı çapa, en az da ⅛ inç (3.2mm) yarı çapa kadar yuvarlatılmış olmalıdır. Borunun dış yüzeyine temas eden pimin ucu düz veya 1½ inç ‘ten (38.10 mm) daha küçük olmayan bir yarı çapa kadar yuvarlatılmış olmalıdır. 7.4 AĞIRLIK 5 9/16 ve daha büyük her boru boyu ayrı olarak tartılmalıdır. 5 9/16 ‘dan küçük borular , üreticinin tercihine göre tek tek veya gruplar halinde tartılabilir.Bütün boru ölçüleri için, sipariş edilen kalemler in ve vagon yüklerinin ağırlıkları belirlenmelidir. Dişli ve kaplinli borular kaplinler takılmış , fakat diş muhafazaları olmadan tartılmalı , vagon yükü ağırlıkları için diş muhafazalarının ağırlığını dahil eden uygun paylar konulmalıdır. Dişli ve kaplinli borular, kaplinlerin ağırlığı için pay eklendiği tak15 dirde , kaplinler takılmadan önce de tartılabilir. Düz uçlu borularda , yukarıda açıklandığı şekilde belirlenen ağırlıklar , tablo 10 ‘da belirtilen toleranslar dahilinde, hesaplanan ağırlıklara uygun olmalıdır. Dişli ve kaplinli borularda , yukarıda açıklandığı şekilde belirlenen ağırlıklar , tablo 10 ‘da belirtilen toleranslar dahilinde , hesaplanan veya ayarlanmış hesaplanan ağırlıkalra uygun olmalıdır. Tam uzunluğun hesaplanan ağırlığı aşağıdaki formülle belirlenmelidir. WL = ( Wpe x L ) + e w WL = L uzunluğundaki bir boru parçasının hesaplanan ağırlığı , 1b (kg) . Wpe=Düz uçlu birim uzunluktaki borunun en yakın 0.01 1b/ft (0.01 kg / m) ‘a yuvarlatılmış ağırlığı. L = 7. 5 ‘de açıklandığı şekilde , uçların tamamlanması dahil boru boyu ft (m) Ew = Uçların tamamlanması nedeniyle meydana gelen ağırlık artışı veya kaybı , 1b (kg) Düz uçlu borularda ew = 0 Düz uçlu, birim uzunluğun ağırlığı (Wpe) aşağıdaki formülü kullanarak hesaplanmalı ve en yakın 0.01 1b/ ft (0. 01 kg/m) ‘a yuvarlatılmalıdır. Amerikan ölçü sistemi : Wpe = 10. 69 (D-t) t (1b/ ft olarak ) SI ( Metrik sistem ) : Wpe = 0.02466 (D-t) t (kg/ m olarak) D = anma dış çap , inç (mm) t = anma et kalınlığı , inç (mm) 7. 5 BOY Satın alan ile üretici arasında başka bir şekilde kararlaştırılmamışsa , borular sipariş mektubunda belirtildiği gibi tablo11 ‘de verilen toleranslar dahilinde nominal boylarda üretilmelidir. Dişli ve kaplinli borularda, boy kaplinin dış yüzeyine kadar ölçülmelidir. Kaplinlerin uzunluğu için uygun pay verildiği takdirde , dişli ve kaplinli boruların boyu kaplinler takılmadan önce de ölçülebilir. Her boru boru ölçülmelidir,ancak boy ölçüsünün enaz her vardiyada 4 saatte bir kontrol edildiği ve boruların boyları 0.1 ft (0. 03 m) tolerans dahilinde oldukları sürece , boru boyları tek tek ölçülmeyebilir. Tolerans dışında bir boruya rastlandığı takdirde , birbirini takip eden iki borunun boyları tolerans dahilinde oluncaya kadar , bütün borular tek tek ölçülmelidir. Boyları 100 ft ‘ten (30m) az olan boruların boylarını ölçen aletlerin doğruluğu 0.1 ft (0. 03m) olmalıdır. 7.6 DOĞRUSALLIK 4½ ‘tan daha küçük ,A25,A ve B kalite borular makul derecede düz olmalıdır.Diğer bütün borular doğrusallık için örnekleme yöntemiyle kontrol edilmelidir. Boru boyunca düz bir çizgiden sapma , boru boyunun %0.2 ‘sini geçmemelidir.Ölçümler, boru kenarı boyunca uçtan uca gergin bir ip veya tel kullanarak ve en büyük sapmayı belirleyerek gerçekleştirilebilir. 7.7 JOİNTERLER Sipariş mektubunda belirtildiği takdirde , jointerler (iki boru parçasının üretici tarafından kaplinle birbirine eklenmesi veya EK A ’nın koşullarına uygun olarak kaynaklanması) sağlanabilir. Ancak jointerlerde kullanılan hiç bir boy 5.0 ft ‘tan (1. 52) daha küçük olmamalıdır. Helezon dikişli toz altı -ark kaynaklı borularda , bant eki kaynağı ile helezon dikiş kaynağının kesişmesine , sadece jointer kaynağından 12 inç ‘ten (304. 8 mm) uzak mesafelerde izin verilmelidir. Üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , bant eki kaynağı ile jointer kaynağının kesişmesi ile helezon dikiş kaynağı ile jointer kaynağının kesişmesi arasında çevresel olarak en az 6 inç(152.4mm) mesafe varsa , mamul borulardaki jointer kaynağında bant eki kaynağına izin verilir. Çift bağlantılar , API Spec 5L ‘in kapsamında değildir. Çift bağlantılar ,üretici dışında başka partiler tarafından kaynaklanan veya üretici tarafından EK A ‘ da belirtildiğinden farklı koşullara göre kaynaklanan borular olarak tanımlanır. 7.8 İŞÇİLİK VE HATALAR 7.8.1 ile 7.8.14 arasında açıklanan ve belirtilen kriterleri aşan kusurlar hata olarak kabul edilmelidir. Üretici kusur , hasar ve hataların tekrar etmesini en aza indirmek için bütün makul önlemleri almalıdır. 7. 8.1 EZİKLER Boruda eziğin en alt noktası ile borunun orjinal çevresinin uzantısı arasındaki açıklık olarak ölçülen ¼ inç ‘ten ( 6. 35mm) büyük herhangi bir ezik olmamalıdır. Eziğin herhangi bir yöndeki uzunluğu , boru çapının yarısını geçmemelidir. Bir keskin dip çizgisi olan ve ⅛ inç ‘ten (3.18mm) daha 16 derin olan bütün soğuk şekillenmiş ezikler hata olarak kabul edilmelidir. Keskin dip çizgisi taşlanarak giderilebilir. 7. 8. 2 BANT KENARLARININ UYUŞMAZLIĞI (OFFSET) Dolgu metal kaynaklı , anma et kalınlığı 0.500 inç (12.7mm) ve daha az olan borularda , kaynak dikişi boyunca bant kenarlarının radyal uyuşmazlığı (aynı hizada olmaması) 1/16 inç‘ten(1.59mm) daha fazla olmamalıdır. Dolgu metal kaynaklı ,anma et kalınlığı 0.500 inç ‘ ten (12.7mm) büyük olan borularda radyal uyuşmazlık 0.125 t ile 1/8 inç ‘ten (3.18mm) küçük olanı geçmemelidir.Elektrik kaynaklı borularda , bant kenarları ile bant çapak traşının toplamının radyal uyuşmazlığı 0.060 inç’ ten (1.52mm) büyük olmamalı , lazer kaynaklı borularda bant kenarları ile kaynak takviyesi traşının toplamının radyal uyuşmazlığı 0.060 inç ‘i (1.52mm) geçmemelidir. 7. 8. 3 DOLGU METAL KAYNAKLI BORULARDA KAYNAK DİKİŞİNİN YALPALAMASI Kaynak dikişinin yalpalaması, tahribatsız muayenin tam nüfuziyetin ve kaynaşmanın sağlandığını göstermesi halinde , borunun reddedilmesi için bir sebep teşkil etmemelidir. 7. 8. 4 TOZ ALTI ARK KAYNAKLARINDAKİ İÇ VEDIŞ KAYNAK ÇAPAĞININ YÜKSEKLİĞİ Kaynak çapağı, borunun orjinal yüzeyinin uzantısından aşağıda verilen değerlerden daha yüksek olmamalıdır. Anma et kalınlığı ½ inç (12.70mm) vedaha az ½ inç (12.70mm) ‘ten daha büyük Kaynak çapağının maksimum yüksekliği 1/8 inç (3.18mm) 3/16 inç (4.76 mm) Bu koşullardan daha yüksek olan kaynak çapakları üreticinin isteğine bağlı olarak kabul edilen sınırlara kadar taşlanabilir. Kaynak çapağının yüksekliği hiç bir durumda boru yüzeyi uzantısının altına (içte ve dışta) düşmemeli ancak bu şartnamede yer alan taşlanarak düzeltmelere izin verilmelidir. 7. 8. 5 ELEKTRİK KAYNAKLI BORULARDA KAYNAK ÇAPAĞI YÜKSEKLİĞİ Elektrik kaynaklı borularda dış kaynak çapağı hemen hemen tamamen giderilmelidir. Elektrik kaynaklı borunun iç kaynak çapağı ise , boru iç yüzeyi orjinal uzantısından 0.060 inç ‘ten (1.52mm) daha yüksek olmamalıdır. 7. 8. 6 LAZER KAYNAKLI BORULARDA KAYNAK TAKVİYESİNİN YÜKSEKLİĞİ Lazer kaynaklı borularda dış kaynak takviyesi hemen hemen tamamen giderilmeli , iç kaynak takviyesi ise , boru iç yüzeyi orjinal uzantısından 0.060 inç ‘ten (1.52mm) daha yüksek olmamalıdır. Lazer kaynaklarının alt dolguları olabilir , bunlar 7. 8.13 ‘ün dahilinde kabul edilir. 7. 8. 7 ELEKTRİK KAYNAKLI BORULARDA İÇ KAYNAK ÇAPAĞININ VE LAZER KAYNAKLI BORULARDA İÇ KAYNAK TAKVİYESİNİN TRAŞLANMASI Elektrik kaynaklı borularda iç kaynak çapağının,lazer kaynaklı borularda ise iç kaynak takviyesinin giderilmesi nedeniyle meydana gelen yiv derinliği , değişik et kalınlıkları için aşağıda verilen değerlerden daha fazla olmamalıdır.Yiv derinliği ,kaynak çizgisine takriben 1 inç (25.4 mm) mesafede ölçülen et kalınlığı ile yiv altındaki et kalınlığı arasındaki fark olarak tanımlanır. Anma et kalınlığı (t) ≤ 0.150 inç (3.8mm) > 0.150 inç (3.8mm) ve < 0.301 inç (7.6mm) ≥ 0.301 inç (7.6mm) Maksimum yiv derinliği 0.10 t 0.015 inç (0. 38mm) 0.05t 7. 8. 8 SERT NOKTALAR Her hangi bir yöndeki en az boyutu 2 inç ‘ten (50.8mm) büyük olan ve sertliği 35 HRC (327 HB) veya daha fazla olan bütün sert noktalar reddedilmelidir. Borunun sert noktayı bulunduran kısmı , silindir olarak çıkartılmalıdır. 17 Soğuk şekillendirilmiş kaynaklı borunun yüzeyi , borunun eğimindeki düzensizlikler için gözle muayene edilmelidir. Bu muayene neticesinde ,düzensiz yüzeyin mekanik bir hasar neticesinde meydana gelmediğine ve bu yüzeyin sert bir nokta olabileceğine karar verilirse,bu yerin boyutları ve sertliği belirlenmeli , yukarıdaki koşullara uymayan sert noktalar çıkartılmalıdır. 7. 8. 9 ÇATLAK , TERLEME VE SIZINTILAR Bütün çatlaklar , terlemeler ve sızıntılar hata olarak kabul edilmelidir. 7. 8. 10 LAMİNASYONLAR (NOT’A BAKINIZ) Borunun yüzüne veya eğimine kadar uzanan ve gözle belirlenen yatay boyutları ¼ inç‘ten (6.35mm) daha büyük olan bütün laminasyonlar ve yabancı maddeler hata olarak kabul edilmelidir. Bu şekilde hata bulunduran borular hiç bir laminasyon veya yabancı madde ¼ inç‘i (6.35mm) geçmeyecek şekilde kesilmelidir. Boru gövdesinde , aşağıdaki koşullardan her ikisini de geçen laminasyonlar hata olarak kabul edilir. a) Küçük boyutta ¾ inç ‘e (19.0mm) eşit veya daha büyük b) Alanı 12 inç ² (7742 mm²) ‘ye eşit veya daha büyük Bu tür hatalar , 9.7.6 c veya d maddelerine uygun olarak , kaldırılmalıdır. Satın alan tarafından sipariş mektubunda özel tahribatsız muayene belirtilmemişse , üreticinin özel bir muayenede bulunmasına gerek yoktur. Not: Laminasyonlar , genellikle yüzeye paralel tabakalar meydana getiren ,metalin içindeki ayrılmalardır. 7.8.11 ARK YANIKLARI Ark yanıkları,elektrod veya toprak bağlantısı ile boru yüzeyi arasında meydana gelen arkların neden olduğu yerel yüzey erimeleridir ve hata olarak kabul edilmelidir. (not ‘a bkz) Ark yanıkları bulunduran boruların çözüm şekilleri 9.7.6 ‘ya göre olmalı ve hataların taşlanarak ortadan kaldırılması aşağıdaki ek koşula bağlı olmalıdır.Ark yanıkları taşlanarak , talaş kaldırılarak veya planyalanarak giderilebilir.Bu işlemin neticesinde meydana gelen oyuk tamamen temizlenmeli ve zarar gören malzemenin tamamen uzaklaştırıldığından emin olunması için %10 amonyun sulfat veya %5 nital solüsyonu ile asitle temizlenerek kontrol edilmelidir. Not : Kaynak çizgisine bitişik aralıklı izler olarak tanımlanan ve kaynak akımını sağlayan elektrodların boru yüzeyine elektriksel teması neticesinde meydana gelen temas izleri hata değildir. 7.8.12 UNDERCUT (İNCELEMELER) Tozaltı ark ve gaz metal –ark kaynaklı borularda undercut ‘lar , kaynağa bitişik yerlerde boru et kalınlığındaki incelmelerdir.Bu incelme , metalin eriyerek kaynak yüzeyine eklenmesi neticesinde meydana gelir. Incelmelerin belirlenmesi ve ölçülmesi en iyi gözle muayene ederek gerçekleştirilebilir. a) Borunun içinde veya dışındaki minör incelemeler aşağıdaki şekilde tanımlanır ve tamir veya taşlama yapılmaksızın kabul edilebilir. 1. Maksimum derinliği 1/32 inç (0.79 mm) olan ve anma et kalınlığının %12 ½ ‘unu geçmeyen ve maksimum uzunluğu anma et kalınlığının yarısını geçmeyen ve her 1ft (0.30m) kaynak uzunluğunda en fazla 2 tane olan incelmeler. 2. Maksimum derinliği 1/64 inç (0.40mm) olan bütün uzunluktaki incelmeler. b) Minör olarak tanımlanamayan bütün incelmeler,hata olarak kabul edilir.Çözüm şekilleri aşağıdaki gibi olmalıdır. 1. Maksimum derinliği 1/32 inç ‘i (0.79mm) ve anma et kalınlığının %12 ½ ‘unu geçmeyen incelme hataları , 9.7.6 madde a’ya uygun olarak taşlanarak giderilmelidir. 2. Derinliği 1/32 inç ‘ten (0.79mm) veya anma et kalınlığının %12 ½ ‘undan büyük olan incelmelerin çözüm şekli , 9.7.6 madde b, c veya d ‘ye uygun olmalıdır. 7.8.13 ALT DOLGULAR (UNDERFİLL) Lazer kaynaklı borularda , alt dolgu kaynak yüz veya kök yüzeyinin bitişik metal yüzeyinin altına doru uzayarak zayıflamasıdır. Alt dolgular en iyi gözle tespit edilebilir. a) Boru iç yüzeyindeki alt dolgular hata olarak kabul edilmelidir. b) Boru dış yüzeyindeki minör altdolgular aşağıdaki şekilde tanımlanır ve tamir veya taşlama olmaksızın kabul edilebilir. 18 1. Maksimum derinlik , anma et kalınlığının %5 ‘ini geçmemeli ve maksimum uzunluk anma et kalınlığının iki mislinden fazla olmamalı , kalan et kalınlığı en az anma et kalınlığının %87 ½ ‘u kadar olmalı ve 1ft (0. 30m) kaynak uzunluğunda en fazla iki tane bulunmalıdır.Ayrıca alt dolguların,diğer kusurların , taşlamaların ve iç ve dış kaynak traşlarının toplamı , kalan et kalınlığını tablo 9 ‘da izin verilenden daha aşağıya düşürmemelidir. 2. Maksimum derinliği 1/ 64 inç (0.40mm) olan bütün uzunluklardaki alt dolgular. c) Minör olarak tanımlanamayan boru dış yüzeyindeki alt dolguların çözüm şekilleri 9.7.6 ‘ya göre olmalı ancak 1ft (0.30m) kaynak uzunluğunda taşlanan bölgenin uzunluğu 6 inç’i (152.4mm) veya 5ft (1.52m) kaynak uzunluğunda taşlanan bölgenin uzunluğu 12inç ‘i (0.30m) geçmemelidir.İç yüzeydeki alt dolguların çözüm şekilleri ,9.7.6 b, c veya d’ye uygun olmalıdır. 7.8.14 DİĞER HATALAR Boru yüzeyinden ölçülen ve derinliği anma et kalınlığının %12 ½ ‘unu geçen her kusur hata olarak kabul edilmelidir. 7.9 BORU UÇLARI 7.9.1 GENEL Boru uçları , sipariş mektubunda belirtildiği şekilde düz , dişli , çan şeklinde veya özel kaplinler için hazırlanmış olmalıdır. Helezon dikişli borulara diş açılmamalıdır. Bütün borularda , boru uçlarının iç ve dış kenarları pürüzsüz olmalıdır. 7.9. 2 DİŞLİ BORU UÇLARI (SADECE PSL1) Dişli uçlar, API standart 5B’ de belirtilen diş açma ,muayene ve mastarlama koşullarına uygun olmalıdır. Dişli boruların her bir boyunun bir ucu , Kaplin’in üretim tarihinde yürürlükte olan (Not 1’e bkz) bölüm 8’deki koşullara uygun bir kaplin ile diğer ucu da 11.2 ‘deki koşullara uygun bir diş muhafazası ile birlikte temin edilmelidir. Kaplinler boruya handling-tight (Not 2’ye bkz.) vidalanmalı , ancak sipariş mektubunda o şekilde belirtilmişse power – tight vidalanmalıdır. Bağlantıyı gerçekleştirmeden önce , Kaplin ‘ in veya boru bağlantı dişlerinin tüm yüzeyine özel bir macun uygulanmalıdır. Açıktaki bütün dişler bu özel macun ile kaplanmalıdır. Eğer sipariş mektubunda başka bir şekilde belirtilmemişse, üretici AP1 RP5A3 koşullarına uyan herhangi bir macun kullanabilir. Açıktaki bütün dişlerde , bu macun yerine özel renkte bir depolama macunu da kullanılabilir. Her durumda macun uygulanan yüzey temiz ve kuru olmalıdır. Notlar: 1. Sipariş mektubunda başka bir şekilde belirtilmemişse , dişli borunun ve kaplinin bu şartnamenin aynı baskısına uygun olarak üretilmesi zorunlu değildir. 2. Hadling-tight , bir anahtar kullanmadan sökülemeyen yeterince sıkı bir bağlantı olarak tanımlanır. Kaplinleri handling-tight vidalamanın amacı , boruyu yerleştirmeden önce dişlerin temizlenmesi muayene edilmesi ve yeniden macunlanması için kaplinin çıkartılmasını kolaylaştırmaktır. Bu uygulamaya özellikle gaz hatlarında , üretici tarafından power – tight vidalanan kaplinlerin , ilk önceleri sızdırmazlık özelliklerinin olmasına rağmen nakliye , taşıma ve yerleştirmeden sonra bu durumlarını koruyamamaları nedeniyle gerek duyulmuştur. 7.9. 3 DÜZ UÇLAR Eğer sipariş mektubunda başka bir şekilde belirtilmemişse , düz uçlu boruların uçları , boru eksenine dik bir çizgiden ölçülen 30° (+5° , -0°) ‘lik bir açıyla eğimlendirilmeli ve bu uçların alın yükseklikleri de 1/16 inç ± 1/32 inç (1.59 ± 0.79mm) olmalıdır. (Nota bkz. ) Dikişsiz borularda , alın yüksekliği toleransının sağlanması için iç yüzeyin işlenmesinin gerekli olduğu durumlarda iç yüzey eğimlendirme bıçağının, boru ekseninden ölçülen açısı , aşağıdaki tabloda verilen değerlerden büyük olmamalıdır. Anma et kalınlığı , inç (mm) 0.418 ‘den (10.6)az 0.418 ile 0.555 arasında (10.6 ile 14.1 arasında) 0.556 ile 0.666 arasında (14.1’den büyük , 16.9 ‘a kadar) 0.666 ‘dan (16.9 ) büyük Bıçağın maksimum açısı (°) 7 9½ 11 14 4½ ‘tan büyük kaynaklı borularda , iç çapağın giderilmesi için kullanılan bıçağın , boru ekseninden ölçülen açısı 7° ‘den büyük olmamalıdır. 2 ⅜ ve daha büyük borularda, boru uçları 1/16 inç (1.59mm) bir tolerans dahilinde kare olarak kesilmelidir.Boru ucu tamamlama ünitesinden çıkan borular, uygunluk için en az her vardiyada 4 saatte bir kontrol edilmelidir. 19 Dolgu metal kaynaklı borularda , her iki uca takriben 4 inç (101.6 mm) mesafede iç kaynak takviyesi kaldırılmış olmalıdır. Not: Önerilen boru ucu eğimlendirme açısı için , satın alan uygun kodlara dikkat etmelidir. 7.9. 4 ÇAN ŞEKLİNDEKİ UÇLAR (SADECE PSL1) Sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , anma et kalınlığı 0.141 inç (3.58mm) ve daha küçük olan boruların bir ucu , şekil 1’de gösterildiği gibi , muflu bağlantılar için çan şeklinde genişletilmiş olmalıdır. Bu uç işçilik ve hatalar için gözle muayene edilmelidir. 7.9. 5 ÖZEL BAĞLANTILAR İÇİN HAZIRLANMIŞ UÇLAR (SADECE PSL1) Sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , boru uçları Dresser, Viktolik veya diğer eşdeğer özel bağlantılara göre hazırlanmalıdır. Bu borular , bağlantının doğru kurulmasının sağlanması için , boru uçlarından 8 inç (203mm) mesafede , girinti , çıkıntı ve haddeleme izlerinden yeterince arınmış olmalıdır. 8. KAPLİNLER ( SADECE PSL1) 8.1 MALZEME A ve B kalite boruların kaplinleri dikişsiz olmalı ve mekanik özellikleri en az borununkilere eşit olan bir malzemeden üretilmelidir. A25 borunun kaplinleri dikişsiz veya kaplinli olmalı ve çelikten imal edilmelidir. Satın alan ile üreticinin anlaşmasıyla 14 ve daha büyük borularda uygun biçimde markalanmaları koşulu ile , kaynaklı kaplinler sağlanabilir. 8.2 ÇEKME TESTLERİ Kaplinlerin üretildiği her çelik dökümünde bir çekme testi yürütülmeli ve bu testlerin kayıtları kaplin üreticisi tarafından tutulmalıdır. Bu kayıtlar , satın alanın kontrolüne açık olmalıdır. Eğer bu testler mamul kaplinlerle yapılıyorsa , üretici tercihine göre ASTM E 8 ‘de ( Metal malzemelerin çekme testi yöntemleri) belirtildiği gibi ölçülendirilmiş yuvarlak örnekler veya şerit örnekleri kullanmalıdır. 8.3 BOYUTLAR Kaplinler, tablo 12 ‘de ( nota bkz.) ve şekil 2 ‘de gösterilen boyutlara ve toleranslara uygun olmalıdır. Not: Tablo 12 ‘de verilen kaplinler , tablo 4 ve 5 ‘te verilen boyutlardaki borular için uygundur. 8.4 MUAYENE Kaplinlerde,kaplinin etkinliğini azaltan veya dişlerin sürekliliğini bozan herhangi bir kabarcık, oyuk, cüruf izi veya başka bir hata bulunmamalıdır. 9. MUAYENE VE TESTLER 9.1 TEST EKİPMANI Bu şartnamenin koşullarına göre kalibrasyonu veya doğrulanması gerekli olan bir test ekipmanı , duyarlığı konusunda tereddüte düşülmesine neden olacak şekilde normal olmayan veya ağır koşullara maruz kalmışsa , bu ekipmanı kullanmaya devam etmeden önce , yeniden kalibrasyonu veya doğrulanması sağlanmalıdır. 9.2 KİMYASAL ÖZELLİKLERİN TESTLERİ 9.2 .1 POTA ANALİZLERİ Sipariş mektubunda belirtilen boruların üretiminde kullanılan her çelik dökümü (ergitmesi ) için , çelik üreticisi pota analizinin sonuçlarını sağlamalıdır. Bu sonuçlar , 6.1.1 ‘in koşullarına uygun olmalıdır. x80 kalitesi için pota analizi sınırları tanımlanmamıştır, sadece ürün analizi sınırları geçerlidir. 20 9. 2. 2 ÜRÜN ANALİZLERİ 9. 2. 2 .1 ÖRNEKLEME SIKLIĞI Üretici , bu şartnameye uygun boruların üretiminde kullanılan her çelik dökümünü temsil eden iki örneğin analizini belirlemelidir. 9. 2. 2. 2 ÖRNEKLEME YÖNTEMLERİ 9. 2. 2 .2 .1 DİKİŞSİZ BORULAR Üreticinin tercihine göre , ürün analizinde kullanılan örnekler çekme testi örneklerinden veya mamül borulardan alınmalıdır. 9. 2. 2. 2. 2 KAYNAKLI BORULAR Üreticinin tercihine göre , ürün analizinde kullanılan örnekler , mamul borulardan, levha veya bantlardan,çekme testi örneklerinden veya yassıltma testi örneklerinden alınmalıdır.Uzunlamasına kaynaklı borularda , örneklerin alınacağı yer kaynak dikişine en az 90° mesafede olmalıdır. Spiral kaynaklı borularda , örneklerin alınacağı yer , kaynak dikişinin her iki tarafında , komşu kaynak dikişlerinin arasındaki mesafenin dörtte birinden daha az olmayan bir yer olmalıdır.Levha veya bantlardan üretilen borularda , analizlerin bu şartnamede belirtilen sıklıkta yürütülmesi koşuluyla, ürün analizleri levha veya bant üreticisi tarafından da gerçekleştirilebilir . 9. 2. 3 TEST RAPORLARI 9. 2 .3 .1 : Satın alan tarafından talep edilmesi durumunda , A25 kalite borular için, üretici tarafından üretilen boruların API Spec 5L ‘in kimyasal özellik ve test koşullarına uygun olduğunu gösteren bir belge sağlanmalıdır. 9. 2. 3. 2 : SR15 veya PSL2 belirtildiği takdirde , bu şartnamenin gerekli gördüğü kimyasal analizler satın alana bildirilmelidir. 8.5 8.5.1 MEKANİK ÖZELLİKLERİN TESTLERİ ÇEKME TESTLERİ 9. 3.1.1 ÇEKME TEST ÖRNEKLERİ Çekme test örneklerinin yerleri şekil 3 ‘te gösterildiği gibi olmalıdır. Uzunlamasına kaynaklı borularda , boyuna örnekler üreticinin tercihine bağlı olarak banttan ve haddeleme yönüne paralel , yaklaşık olarak kenarla merkezin orta noktasından alınabilir. Üreticinin tercihine göre bu örnekler 9.3. 1.3, 9. 3.1.4 veya şekil 4 ‘te belirtildiği gibi tam kesit,şerit veya yuvarlak çubuk örnekleri olabilir.Şerit örneklerinin testleri , uygun biçimde eğimlendirilmiş tutma kulpları ile veya örneklerin kavrama yüzeyleri eğriliğin azaltılması için makinada işlenmiş veya ısıtılmadan yassıltılmışlarsa düz tutma kulp ları ile yürütülmelidir. Şerit örneklerinin mastar uzunluklarındaki anma genişlikleri , 3 ½ ve daha küçük borular için 1 ½ inç (38.1 mm) veya ¾ inç (19.0 mm) ; 3 ½ ‘tan büyük ve 6 5/8’e kadar (6 5/8 dahil ) olan borular için 1 ½ inç ( 38.1 mm) veya 1 inç (25.4 mm) ; 6 5/8 ‘ten büyük borularda ise 1½ inç (38.1 mm) olmalıdır. 9.3.1.2 ÇEKME TESTLERİNİN SIKLIĞI Çekme testleri tablo 13 ‘de gösterildiği gibi her muayene partisi için bir defa yürütülmelidir. 9.3.1.2 BOYUNA ÇEKME TESTLERİ Üreticinin tercihine bağlı olarak , boyuna çekme testlerinde bir tam kesit örneği ( Şekil 4 -B ) , bir şerit örneği (Şekil 4 – C) veya et kalınlığı 0.750 inç ‘ten (19.1 mm) büyük olan borularda , 0.500 inç (12.7 mm) çaplı bir yuvarlak çubuk örneği ( Şekil 4 -D) kullanılabilir. Şerit örneği yassıtılmadan test edilmelidir. 21 9.3.1.3 ENİNE ÇEKME TESTLERİ Enine çekme özellikleri , üreticinin tercihine bağlı olarak , aşağıdaki yöntemlerden biri ile belirlenmelidir. a) Akma kuvveti,son çekme kuvveti ve uzama değerleri yassıtılmış bir dikdörtgen örnek (Şekil4-E) veya 0.500 inç (12.7 mm) veya 0.350 inç (8. 9 mm) çaplı bir yuvarlak çubuk örneği ( Şekil 4 – G) üzerinde belirlenmelidir. b) Akma kuveti , çember genleştirme yöntemi ile (Şekil 4 – A),son çekme kuvveti ve uzama değerleri ise yassıtılmış dikdörtgen örnek üzerinde belirlenmelidir. Bir siparişteki bütün partiler için aynı test yöntemi uygulanmalıdır. Boru ölçüsü izin verdiği durumlarda 0.500 inç (12.7 mm) çaplı yuvarlak çubuk örnekleri , diğer ölçülerde ise 0. 350 inç (8. 9 mm) çaplı yuvarlak çubuk örnekleri kullanılmalıdır. 0.350 inç örneğin kullanılması mümkün olmayan küçük borularda , yuvarlak çubuk çekme örneklerine izin verilmez . 9. 3.1. 5 KAYNAK ÇEKME TESTLERİ Kaynak çekme testi örnekleri , şekil 3 ve 4 ‘de gösterildiği gibi , kaynağa 90° ‘de ve kaynak yeri ortada olacak şekilde alınmalı ve bu örnekler alındıkları borunun tam et kalınlığını temsil etmelidir. Üreticinin tercihine göre kaynak takviyesi kaldırılabilir. Bu testlerde akma kuvveti ve uzama değerlerinin belirlenmesi zorunlu değildir. 9.3.1.4 KONTROL ÇEKME TESTLERİ A25 dışındaki borularda her çelik ergitmesi ( dökümü) için kontrol amacıyla bir çekme testi yürütülmeli ve bu testlerin sonuçları satın alana bildirilmelidir. Uzunlamasına kaynaklı borularda , bu testler üreticinin tercihine bağlı olarak levha, bant veya mamül borulardan alınan örnekler üzerinde gerçekleştirilmelidir. 9. 3. 2 YASSILTMA TESTLERİ Elektrik kaynaklı , sürekli kaynaklı ve lazer kaynaklı borulara yassıltma testleri uygulanmalıdır.Test sıklığı , örneklerin alınacağı yerler , test yerleşimleri ve uygun boru ölçüleri şekil 5 ’te gösterilmiştir. Sıcak genleştirmeye tabi olan elektrik kaynaklı borularda , yassıltma testi örnekleri , üreticinin tercihine bağlı olarak , bu işlemden önce veya sonra alınabilir. 9. 3. 3 BÜKME TESTLERİ Nominal ölçüsü 1.900 ve daha küçük olan borularda 2.5 ton (22.7 Mg) ‘luk her partiden veya bir kısmından seçilen bir borudan , 2 3/8 borularda ise 50 ton (45.5 Mg) ‘luk her partiden veya bir kısmından seçilen bir borudan kesilen uygun uzunluktaki bir tam kesit örneği , çapı test edilen borunun dış çapının 12 mislinden daha büyük olmayan bir mandrel etrafında ve kaynak yeri örnek ile mandrelin temas noktasına yaklaşık 45° açıda olacak şekilde , 90° ‘ye kadar soğuk bükülmelidir. 9. 3. 4 KONTROLLLÜ – BÜKME TESTLERİ Test örnekleri spiral ve uzunlamasına kaynaklı borularda anma , dış çap , et kalınlığı ve çelik kalitesinin her kombinasyonunun 50 veya daha az sayıdaki her partisinden seçilen bir borunun kaynak dikişinden ; bant eki kaynağı bulunduran spiral kaynaklı boruların her anma dış çap , et kalınlığı ve çelik kalitesi kombinasyonunun 50 veya daha az sayıdaki her partisinden seçilen bir borunun bant eki kaynağından alınmalıdır. Test örneklerinde tamir kaynağı bulunmamalıdır. 9. 3. 5 KIRIK SAĞLAMLIĞI TESTLERİ 9. 3. 5 .1 CHARPY TESTİ ÖRNEKLERİ Charpy testi örnekleri ASTM A370 ( Çelik ürünlerinin mekanik testlerinin tanımlamaları ve yöntemleri) ‘ye uygun olarak hazırlanmalıdır. Örneklerin ölçüleri ve yerleşimleri tablo 14 ‘de verildiği gibi olmalı ,ancak absorbe edilen enerjinin test cihazının ölçme kapasitesinin %80 ‘ini geçmesinin beklendiği durumlarda 2/3 veya ½ ölçü test örneklerinin kullanılmasına izin verilmelidir. Charpy örnekleri borunun gövdesinden alınmalıdır.Kaynaklı borularda bu yer kaynak dikişine 90°mesafede olmalıdır. Çentiğin yerleşimi EK F , şekil F-3 ‘de gösterildiği gibi et kalınlığının içine doğru olmalıdır. 22 9. 3. 5. 2 CHARPY TESTLERİNİN SIKLIĞI Her boru ölçüsü ve anma et kalınlığı kombinasyonu için, test frekansı en az her çelik ergitmesinde bir kez olmalıdır. Bir darbe testi 3 örnekten meydana gelmeli ve bildirilen sonuçlar 3 test örneği değerlerini ve bunların ortalamasını içermelidir. 9.3. 5. 3 AĞIRLIK DÜŞÜRME - YIRTMA TESTİ ÖRNEĞİ VE TEST SIKLIĞI Ağırlık düşürme – yırtma testi seçeneği seçilmişse ( 6.2.6.3 ‘e bkz.) SR 6 ‘ya müracaat ediniz . 9.4 HİDROSTATİK TESTLER 9.4 .1 HİDROSTATİK TEST KOŞULLARI Hidrostatik test muayenesinde, her boru sızıntı olmaksızın en az 9.4.3 ‘te belirtilen basınçlara dayanmalıdır. Bütün ölçülerdeki dikişsiz borularda ve 18 ve daha küçük kaynaklı borularda , test basınçları en az 5 saniye uygulanmalıdır. 20 ve daha büyük kaynaklı borularda , test basıçları en az 10saniye tatbik edilmelidir.Dişli ve kaplinli borularda, eğer sipariş mektubunda power – tight koşulu belirtilmiş ise, test kaplinler power –tight vidalanmış olarak yürütülmelidir.12 ¾ ‘den daha büyük dişli borular , düz uçlu boru koşullarında test edilebilir. Handling – tight kaplinlerle teçhiz edilmiş olan dişli borularda , üretici ile satın alan başka bir şekil üzerinde anlaşmaya varmamışlarsa , hidrostatik test düzuçlu boru veya sadece diş açılmış koşulunda veya kaplinler uygulanmış biçimde yürütülmelidir. 9.4. 2 HİDROSTATİK TESTİN DOĞRULANMASI Her boru boyunun gerekli test basıncında test edildiğinin kanıtlanması için her test ekipmanının (sürekli kaynaklı boruların test edildiği ekipmanlar dışında) uygulanan test basıncını ve test süresini kaydeden bir cihaz ile teçhiz edilmiş olması veya test koşulları ( basınç ve süre ) sağlanmadan boruların testten geçmiş gibi sınıflandırılmasını önleyen bir otomatik veya içten kilitlemeli bir mekanizma bulundurması gereklidir. Bu kayıt ve tablolar , üreticinin tesisinde satın alanın temsilcilerinin kontrolüne açık olmalıdır. Test basıncını ölçen cihazlar, her kullanımdan en fazla 4 ay öncesinde , bir daralı kalibrasyon cihazı veya eşdeğeri ile kalibre edilmiş olmalıdır.Kalibrasyon kayıtları 12. 2’de belirtildiği gibi tutulmalıdır. 9.3.4 TEST BASINÇLARI En az test basıncı , tablo 4 , 5 6A , 6B , 6C, E – 6A , E – 6B veya E- 6C ‘de verilen standart test basıncı veya sipariş mektubunda o şekilde belirtilmişse tablo 6A, 6B, 6C , E- 6A , E – 6B , E 6C ‘de verilen alternatif test basıncı ; satın alan tarafından özellikle sınırlandırılmamış ise, üreticinin inisyafinde standartın üstünde bir basınç veya üretici ile satın alanın üzerinde anlaşmaya vardıkları standartın üstünde bir basınç olmalıdır. ( Not 1 ‘e bkz.) tabloda yer almayan çelik kaliteleri, dış çaplar ve anma et kalınlıkları için en az test basınçları aşağıda Not 2’de verilen formülle hesaplanmalıdır. 5 9/16 ‘dan küçük A25 borular ve 2 3/8 ‘den küçük A ve B kalite borular için test basınçları keyfi olarak belirlenmiştir. Test basınçları keyfi olarak belirlenmiş olan et kalınlıklarının arasında kalan ve tabloda yer almayan et kalınlıklarının test basıncı, bir sonraki et kalınlığının test basıncına eşit olmalıdır. Hesaplanan basınçların 10 psi ‘nın (100 kPa) tam katı olmadığı durumlarda , bunlar en yakın 10 psi ‘ya (100 kPa) yuvarlanmalıdır. Sipariş mektubunda belirtilen hidrostatik test basıncı , boru cidarında belirtilen en az akma kuvvetinin %90 ‘ından daha fazla bir çember gerilmesine neden oluyorsa , hidrostatik test basıncı , üretici ile satın alanın anlaşmasıyla EK K ‘ya uygun olarak belirlenmelidir. Not 1: Burada verilen hidrostatik test basınçları muayene test basınçlarıdır. Projelendirme için bir esas olarak düşünülmemişlerdir ve işletme basınçları ile doğrudan bir ilişkilerinin olması gerekli değildir. Not 2: Tablo 4 , 5 , 6A , 6B , 6C , E- 6A , E- 6B ve E- 6C ‘de verilen test basınçları aşağıdaki formüllerle hesaplanmış (Dip notlar a-d’ye bkz.) ve en yakın 10 psi’ya (100 kPa) yuvarlanmıştır. Amerikan Ölçü Sisitemi Fomülü 25t P= —— D SI (Metrik) Formülü 2000 St P= ———— D 23 P= Hidrostatik test basıncı , psi ( kPa ) S= Doku gerilmesi , psi ( Mpa ) . Aşağıdaki tabloda gösterildiği gibi , değişik ölçüler için belirtilmiş en az akma kuvvetinin belli bir yüzdesine eşittir. t= Anma et kalınlığı , inç (mm) D= Anma dış çap , inç (mm) Belirtilmiş en az akma kuvvetinin yüzdesi Kalite A25 A B x42’den x80 ‘e kadar Ölçü 5 9/16ª > 2 3/8b > 2 3/8b < 5 9/16 > 5/916 ve < 8 5/8 > 8 5/8 ve < 20 > 20 Standart Test Basıncı 60 60 60 60c 75c 85c 90c Alternatif Test Basıncı __ 75 75 75d 75d 90d 90d a) Test basıçları 2,800 psi (19300kPa) ile sınırlandırılmıştır. Diğer ölçüler için test basınçları keyfi olarak belirlenmiştir. b) Test basınçları , 3 ½ ve daha küçük ölçüler için 2,500 psi (17200 kPa), 3 ½ ‘tan büyük ölçüler için ise 2,800 psi (19300 kPa) ile sınırlandırılmıştır.Diğer ölçüler için test basınçları keyfi olarak belirlenmiştir. c) x42’den x80‘e kadar olan kalitelerde, test basınçları hidrostatik test ünitesi sınırlarına uyulması için 3.000 psi (20.700 kPa) ile sınırlandırılmıştır. d) x42’den x80 ‘e kadar olan kalitelerde , test basınçları boru ölçüsü <16 için 7,260 psi (50000 kPa) ile , boru ölçüsü > 16 için 3,630 psi (25.000 kPa) ile sınırlandırılmıştır. 9. 4. 4 TAMAMLAYICI HİDROSTATİK TESTLER Üretici ile satın alanın anlaşması halinde , üretici x42 ve daha yüksek çelik kaliteleri için , aşağıdaki yöntemlerden birini veya birkaçını içeren ek iç basınç testleri yürütülmelidir. Bütün tamamlayıcı hidrostatik testlerde gerilme hesaplamaları için 9.4.3 ‘te verilen formül kullanılmalıdır. Test koşulları, üzerinde anlaşmaya varılan şekilde olmalıdır. a) Hidrostatik tahribatlı testler. Bu testlerde örneğin uzunluğu enaz boru dış çapının 10 katıdır, fakat 40ft’ten (12. 2m) büyük olması zorunlu değildir. b) Hidrostatik basınç su sütunu yöntemiyle yapılan tam boy tahribatlı testler. c) Hidrostatik enine akma kuvveti testleri.Hassas deformasyon ölçme cihazları kullanılır.(Nota bkz.) Not: Geçerli ölçme cihazları , makara – zincir çember – genleşme cihazı , metalik bağlı dirençli deformasyon cihazı veya benzer duyarlıktaki diğer uygun cihazlardır. 9.5 BOYUTLARIN KONTROLÜ Çember ve geçmeli diş mastarları ve ağırlık ölçen cihazlar dışındaki , kabul veya red işleminde kullanılan bütün cihazların doğruluğu en az her vardiyada bir ( en fazla 12 saatte bir) kontrol edilmelidir. Mastarlar ve sürükleme mandralleri gibi ölçme cihazlarının doğrulanması aşınma ve belirtilen boyutlara uygunluğunun kontrolü şeklinde gerçekleştirilmelidir. Cetveller , uzunluk ölçen şeritler vediğer ayarlanmayan ölçme cihazlarının doğrulanması işaretlerin okunabilirliğinin ve sabit referans noktalarının aşınmasının gözle kontrolü ile sağlanmalıdır. Üretici tarafından kullanılan ayarlanabilir ve ayarlanmayan ölçme cihazlarının tanımlanamaları belgelendirilmelidir. Kullanılan çember ve geçmeli diş mastarlarının doğrulama yöntemi belgelendirilmelidir.Bütün ağırlık ölçen cihazların doğrulanması üreticisi tarafından NIST ‘e (Ulusal Standartlar ve Teknoloji Enstitüsü) uygun olarak belirlenen veya bu şartnameye göre ürünlerin üretildiği ülkelerdeki eşdeğer şartnamelerde belirtilen süre içinde sağlanmalıdır. Bu şartnamenin koşullarına göre kalibrasyonu veya doğrulanması gerekli olan her hangi bir ölçme cihazı olağan dışı ve ağır şartlara maruz kalır ve hassasiyeti konusunda tereddüte düşülürse, bu cihazı kullanmaya devam etmeden önce kalibrasyonu veya doğrulanması yeniden gerçekleştirilmelidir. 9.6 GÖZLE MUAYENE 24 Bütün borular gözle muayene edilmeli ve mamul durumda tamamen hatasız olmalıdır. 9.7 TAHRİBATSIZ MUAYENE 9.7.1 SATIN ALANIN MUAYENESİ Sipariş mektubunda satın alan tarafından muayene koşulu berlirtilmişse EK H ‘nın koşulları uygulanmalıdır. 9.7.2 MUAYENE YÖNTEMLERİ A 25 dışındaki bütün 2 3/8 ve daha büyük kaynaklı boruların kaynak dikişleri tam uzunluk boyunca (%100) aşağıda belirtilen yöntemlerle muayene edilmelidir. Ek olarak , mamul helikal (spiral) dikişli borularda bütün bant eki kaynakları aynı şekilde muayene edilmelidir.Üretici tesiste kullanılan muayene cihazının yeri konusu üreticinin inisyatifinde olmalı , ancak soğuk genleştirmeye tabi olan borularda kaynak dikişlerinin son kontrolü soğuk genleştirme işleminden sonra gerçekleştirilmelidir. 9.7.2.1 Toz altı ark kaynakları 9.7.3.1 – 9.7.3.12 ‘ye uygun olarak radyolaojik yöntemlerle muayene edilmelidir. Bu muayene tam uzunluk boyunca veya kaynağın dengesi 9.7.4.1 – 9.7.4.4 ‘e uygun olarak ultrasonik yöntemlerle kontrol ediliyorsa boru uçlarından enaz 8inç (203mm) mesafe boyunca olmalıdır. 9.7.2.2 Elektrik kaynakları 9.7.4.1 ile 9.7.4. 4 arasında açıklanan ultrasonik veya elektromanyetik yöntemlerle muayene edilmelidir. 9. 7. 2’nin tam uzunluk (%100) muayene koşulunun sağlanması için gerekli ise, boru uçları portatif bir ultrasonik kesme dalgası ekipmanı veya üretici ile satın alanın üzerinde anlaşmaya vardıkları başka bir NDT yöntemi ile muayene edilmelidir. Satın alan ile üreticinin karşılıklı anlaşmalarıyla ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , elektrik kaynakları SR17 ‘ye uygun olarak tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.(EK F ‘ye bkz.) 9.7.2.3 Lazer kaynakları , 9.7.4.1 ile 9.7.4.4 arasında açıklanan ultrasonik yöntemlerle kontrol edilmelidir. 9.7.2’nin tam uzunluk muayene koşulunun sağlanması için gerekli ise boru uçları portatif bir ultrasonik kesme dalgası ekipmanı veya üretici ile satın alanın üzerinde anlaşmaya vardıkları başka bir NDT yöntemi ile muayene edilmelidir. Satın alan ile üreticinin karşılıklı anlaşmalarıyla ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , lazer kaynakları SR 17’ye uygun oalrak ultrasonik muayeneye tabi tutulmalıdır.(EK F ‘ye bkz.) 9.7.2.4 Gaz metal-ark kaynakları 9.7.4.1 ile 9.7.4.4 arasında açıklanan ultrasonik yöntemlerle bütün uzunluk boyunca muayene edilmelidir. Ek olarak , borunun her iki ucundaki kaynaklar boru uçlarından en az 8 inç (203 mm) mesafe boyunca 9.7.3.1 ile 9.7.3.12 arasında açıklanan radyolojik yöntemlerle muayene edilmelidir. 9.7.2.5 Mamul helikal dikişli borulardaki bant eki kaynakları kaynağın türüne göre yukarıda açıklanmış olan yöntemlerden biri veya birkaçı ile muayene edilmiş olmalıdır. Radyolojik muayene , bant eki kaynağı ile helikal dikiş kaynağının birleşme noktasını içermelidir. Soğuk genleştirmeli borularda radyolojik muayene genleştirme işleminden sonra gerçekleştirilmelidir. 9.7.2.6 Bütün PSL 2 dikişsiz borular ve PSL 1, kalite B, su ile soğutularak temperlenmiş dikişsiz borular (5.4 ‘e bkz.)SR 4’e uygun olarak tahribatsız muayene edilmelidir. (EK F ’ye bkz.) Satın alan ile üreticinin karşılıklı anlaşmalarıyla ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , diğer PSL 1 dikişsiz borularda SR 4 ’e uygun olarak tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.(EK F ‘ye bkz.) 9.7. 3 RADYOLOJİK MUAYENE 9.7. 3.1 RADYOLOJİK MUAYENE EKİPMANI Radyolojik yöntemlerle incelenen kaynak dikişlerinin homojenliği , yeterli hassasiyetin sağlanması koşuluyla , kaynak malzemesinin içine x ışınlarının yönlendirilmesiyle radyografik film , röntgen ekranı veya T.V ekranı üzerinde uygun bir görüntü elde edilmesi yöntemiyle belirlenmelidir. 9.7. 3. 2 FLOROSKOPİ OPERATÖRÜ KALİFİKASYONU Floroskopi ekipmanı operatörleri , boru üreticisi tarafından eğitilmeli , sınava tabi tutulmalı ve belgelendirilmelidir. Bu eğitim , sınav ve belgelendirme programlarının detayları satın alanın görüşüne açık olmalıdır. Bu programlar aşağıdakileri içermelidir. a) Radyolojik muayene tekniklerinin esasları hakkında dershane eğitimi. b) Operatörü kaynak kusur ve hataların görünümü ve yorumlanması gibi özel düzenlemelere yakınlaştırma amacıyla tasarlanan uygulamalı (görev başında) eğitim.Bu eğitimin süresi radyolojik muayenenin yürütülmesi için gerekli bilgilerin kazanılması için yeterli olmalıdır. 25 c) Bu şartnamenin ilgili koşullarının bilgilendirilmesi. d) Operatörün gerekli muayeneyi yürütebilmesi için görme kabiliyetinin yeterli olduğunun belirlenmesi amacıyla en az yılda bir defa gerçekleştirilen fiziksel kontrol (Doktor muayenesi). e) Yukarıdaki a ve b maddelerinin tamamlanmasından sonra operatörün floroskopik muayeneyi uygun şekilde yürütebileceğinin belirlenmesi amacıyla , üretici tarafından bir sınav uygulanmalıdır. 9.7. 3. 3 İŞLEMİN SERTİFİKASYONU Sertifikalı operatörlerin floroskopik muayenede bir yıl veya daha uzun bir süre görev almamaları durumunda , sertifikalarının yukarıda e maddesinde açıklanan sınavın başarıyla tamamlanması ve d maddesindeki doktor kontrolünden geçilmesi ile onaylanması gerekir. Muayene ekipmanı veya yöntemindeki önemli değişiklikler , operatörlerin yeniden sertifika almalarını gerekli kılar. 9.7. 3.4 NDT REFERANS STANDARTLARI Başka bir şekilde belirtilmemişse , referans standartı 9.7.3.5 ‘te açıklanan API standart penetrametresi veya üreticinin tercihine göre 9.7.3.6 ‘da açıklanan ISO tel penetrametresi olmalıdır. Üretici ile satın alanın anlaşmaya varması halinde , diğer standart penetrametreler kullanılabilir. 9.7. 3. 5 API STANDART PENETRAMETRESİ API standart penetrametresi şekil 6’da gösterildiği gibi ve boru ile aynı radyolojik özelliklere sahip olan bir malzemeden üretilmiş olmalıdır. Penetrametrenin kalınlığı en fazla anma et kalınlığının %4’ü kadar olmalıdır. %2 veya %4 penetrametreler kullanılabilir. ( Ölçüler için tablo 15ve 16 ‘ya bkz.) 9.7. 3. 6 ISO TEL PENETRAMETRESİ ISO tel penetrametresi uygun et kalınlıkları için tablo 17 ve 18 ‘e uygun şekilde Fe 1/ 7 , Fe 6/12 veya Fe10/16 olmalıdır. Tel penetrametre kaynağın üzerine konulduğunda,kullanılan tel çapı anma et kalınlığı ile penetrametrenin konulduğu yerdeki kaynak takviyesinin tahmin edilen yüksekliğinin toplamına göre (izin verilen maksimumu geçmeyecek şekilde )belirlenmelidir.Tel penetrametre boru gövdesinin üzerine konulduğunda ise , kullanılan tel çapı anma et kalınlığına göre belirlenmelidir. 9.7. 3. 7 KALİBRASYON SIKLIĞI Floroskopik yöntem tam boyda veya film kullanıldığında her filmde kullanılıyorsa , radyografik tekniğin uygunluğu ve duyarlığı en az her vardiyada 4 saatte bir, her 50 boruluk partide bir boruda, penetrametre ile kontrol edilmelidir. Film tam uzunluk boyunca kullanılıyorsa , her boru için bir penetrametre kullanılmalıdır. Penetrametre kullanarak radyografi tekniğinin ayarlanması sırasında , boru sabit bir pozisyonda tutulmalıdır. API standart penetrametresinin 3 deliğinin tamamı veya ISO penetrametresinin her bir teli açıkça ayırt edilebildiği takdirde , uygun tanımlama ve hassasiyet sağlanmış olur. 9.7. 3. 8 RÖNTGEN CİHAZININ HAREKET HALİNDE ÇALIŞMASINI DEĞERLENDİRME İŞLEMİ İşletme hızlarında hataların tanımlanmasının değerlendirilmesi için et kalınlığı en az 0.375 inç (9.5 mm) olan bir boru kesiti kullanılmalıdır. Şekil 7 , örnek 6 ‘da gösterildiği gibi , kaynağın ortasına toplam et kalınlığının %100’ü bir derinliğe kadar 1/32 inç (0.79 mm)çapında delikler uygulanmalıdır. Birbirlerine 1 ft mesafede en az 4 delik serisi kullanılmalıdır. Yukarıda açıklanan boru kesiti yerine , üreticinin tercihine göre 9.7.3.4 , 9.7.3.5 veya 9.7.3.6‘da açıklanan bir penetrametrede kullanılabilir. Işletme hızı boru kesitindeki veya API penetrametresindeki delikler veya ISO penetrametresindeki teller operatör tarafından açıkça görülebilecek şekilde ayarlanmalıdır. 9.7. 3. 9 RADYOLOJİK MUAYENE İÇİN KABUL SINIRLARI Radyolojik muayene kaynak kusur ve hatalarını 9.7.3.10 ve 9.7.3.11 ‘de açıklandığı şekilde belirleyebilme özelliğine sahip olmalıdır. 26 9.7. 3.10 RADYOLOJİK MUAYENE SIRASINDA GÖRÜLEN KUSURLAR Cürüf kalıntısı ve / veya gaz tipi devamsızlıkların kabul edilen maksimum boyut ve dağılımları şekil 7, 8, 19 ve 20 no.’lu tablolarda gösterilmiştir. (Nota bkz. ) Red veya kabul sınırlarının belirlenmesinde dikkate alınması gereken önemli faktörler devamsızlıkların boyutları aralarındaki mesefeler ve belirli bir uzunluktaki çaplarının toplamıdır. Basitleştirme için bu uzunluk her hangi bir 6 inç (152.4 mm) uzunluk olarak tespit edilmiştir. Bu tip devamsızlıklar genellikle düz bir çizgi halinde oluşur, ancak sıralı veya dağınık modeller arasında bir ayırım yapılmamıştır. Ayrıca dağılım modelleri de farklı boyutlarda olabilir. Not: Eğer devamsızlıklar uzun tipte değilse,radyolojik göstergelerin cürüf kalıntısı veya gaz ceplerinden hangisini işaret ettiği kesin olarak belli değildir.Dolayısıyla tüm yuvarlak tipteki devamsızlıklara aynı sınırlar uygulanır. 9.7. 3.11 RADYOLOJİK MUAYENE SIRASINDA GÖRÜLEN HATALAR Radyolojik muayene ile ortaya çıkarılan çatlak , nüfuziyet eksikliği , tam birleşme eksikliği ve tablo 19 ve 20 ile şekil 7 ve 8 ‘de yer alanlardan daha büyük boyut ve /veya dağılımdaki devamsızlıklar , hata olarak kabul edilmelidir. Hata içeren boruların çözüm şekilleri için 9.7.6 ‘ya bkz. 9.7. 3.12 RADYOLOJİK MUAYENE SIRASINDA GÖRÜLEN HATALARIN ÇÖZÜM ŞEKİLLERİ Radyolojik muayene neticesinde ortaya çıkan herhangi bir kaynak hatası reddedilmelidir. Bu tür hata içeren boruların çözüm şekli 9.7.6 ‘ya uygun olmalıdır. 9.7.3 ULTRASONİK VE ELEKTROMANYETİK MUAYENE 9.7.4.1 EKİPMAN Ultrasonik veya elektromanyetik prensipleri kullanan ve kaynak dikişini sürekli ve kesintisiz olarak muayene edebilme özelliği bulunan bir ekipman kullanılmalıdır. Etkinliğinin ve muayene işlemlerinin doğruluğunun kanıtlanması için , ekipman her çalışma vardiyasında en az her 8 saatte bir uygun bir referans standartı ile kontrol edilmelidir. Üretici tarafından kullanılan referans standartı, muayene ünitesi ile ürünün muayenesine benzer şekilde kontrol edildiğide ekipman iyi tanımlanmış sinyaller üretecek şekilde ayarlanmış olmalı ve kaynak dikişinin her iki yanında 1/16 inç ( 1. 6 mm ) bir mesafenin bütün et kalınlığı boyunca kontrol edilmesini sağlamalıdır. Borudaki artık manyetizma sınırlamaları 9.7.7 ‘de verilmiştir. 9.7.4.2 NDT REFERANS STANDARTLARI Referans standartları , muayene edilen ürünle aynı çap ve et kalınlığında olmalıdır ve üretici tarafından her hangi bir uygun uzunlukta olabilirler. Referans standartlarında , üreticinin tercihine göre bir tane iç yüzeyde , bir tane de dış yüzeyde olmak üzere makinada işlenmiş çentikler veya şekil 9’ da gösterildiği gibi açılmış bir delik bulunmalıdır. Çentikler kaynak dikişine paralel ve aralarındaki mesafe iki farklı ( ayırt edilebilir ) sinyal üretebilmek için yeterli olmalıdır. Şekil 9 ‘da gösterildiği gibi 1/16 inç (1.6 mm ) veya 1/ 8 inç ( 3.2 mm ) çapındaki delikler referans standartının yüzeyine dik ve bütün et kalınlığı boyunca olmalıdır. ( Nota bkz.) Not: Yukarıda tanımlanan referans standartları , tahribatsız test ekipmanının kalibrasyonu için uygun standartlardır. Bu standartların ölçüleri, bu tür ekipmanlar tarafından tespit edilebilen en küçük kusurun boyutu olarak anlaşılmamalıdır. 9.7.4.3 KABUL SINIRLARI Tablo 21 referans standartları tarafından üretilen sinyallerin şiddetlerinin kabul sınırlarını vermektedir.Bu kabul sınırı sinyallerinden daha yüksek şiddette bir sinyal üreten her hangi bir kusur , üretici tarafından 7.8 ‘in koşullarını karşıladığı kanıtlanamadığı takdirde , hata olarak kabul edilmelidir. Alternatif olarak , toz altı ark kaynaklarında belirlenen kusurlar , % 2 penetrametreler kullanarak , 9.7.3.1 ile 9.7. 3.12 arasında açıklanan radyolojik film yöntemleri ile tekrar muayene edilebilir. 27 Ek olarak , gaz metal – ark kaynaklarındaki her hangi bir büyüklükteki , fakat arka plan ( gürültü ) sinyalinden daha büyük şiddette bir sinyal meydana getiren 1 inç ‘ ten daha uzun sürekli hatalar 9.7.3.1 ile 9.7.3.12 arasında açıklanan radyolojik yöntemlerle veya üretici ile satın alanın üzerinde anlaştıkları başka tekniklerle tekrar muayene edilmelidir. 9.7.4.4 KAYNAK TAMİRİ Dolgu metalli kaynaklarda ultrasonik muayene yöntemleri ile tespit edilen hatalar kaynaklanarak tamir edilebilir ve EK B ‘ye uygun olarak tekrar tahribatsız muayeneye tabi tutulabilir. PSL 1 borularda ise dolgu metali kullanmadan gerçekleştirilen kaynak dikişlerinde ultrasonik veya elektromanyetik muayene yöntemleri ile belirlenen hatalar , sadece üretici ile satın alanın anlaşmaya varması halinde , kaynaklanarak tamir edilebilir ve EK B ‘ye uygun şekilde tekrar tahribatsız muayeneye tabi tutulabilir. PSL 2 borularda ise dolgu metali kullanmadan gerçekleştirilen kaynak dikişlerindeki hatalar kaynaklanarak tamir edilmemelidir. 9.7. 5 MANYETİK PARÇACIK MUAYENESİ Not : Boru gövdesindeki kaynak tamirleri için EK B ‘de PSL 1 borular için izin verildiği şekilde gerçekleştirilir. 9.7. 5.1 EKİPMAN Manyetik parçacık muayenesinde kullanılan ekipman , boru dış yüzeyindeki açık , parçalı veya eksik kaynaklar ; aralıklı (kesintili) kaynaklar ; çatlak , dikiş ve talaşlar gibi kaynak bölgesi hatalarını göstermek için yeterli yoğunlukta bir manyetik alan meydana getirmelidir. 9.7. 5. 2 REFERANS STANDARTI Satın alan tarafından talep edildiği takdirde, satın alana veya temsilcisine siparişlerinin üretimi esnasında bir tatbikat gerçekleştirmek için gerekli düzenlemeler üretici tarafından sağlanmalıdır. Bu tatbikat , 9.7.5.1 ‘de açıklanan doğal veya yapay olarak hazırlanmış hataları göstermek amacıyla üretilmekte olan borular veya üretici tarafından bu maksatla saklanan benzer boru örnekleri üzerinde yürütülmelidir. 9.7. 5. 3 KABUL SINIRLARI Üretici her manyetik parçacık belirtisini işaretlemeli ve sonra her belirtiyi kusurun derinliğine göre incelemelidir.Derinliklerin belirlenmesi için taşlama veya talaş kaldırma gerektiren kusurlar tamamen taşlanarak veya kesilerek ortadan kaldırılmalı veya kaynak ile tamir edilerek EK B ‘ye uygun şekilde tekrar tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır. 9.7. 6 HATALARIN ÇÖZÜM ŞEKLİ Bir hata bulunduran borunun çözüm şekli aşağıdakilerden biri olmalıdır : a) Hata , taşlanan bölgenin boru yüzeyi ile düzgün olarak birleşeceği şekilde , taşlanarak ortadan kaldırılmalıdır. Taşlanan bölge gözle kontrol edilerek hatanın tamamen giderildiğinden emin olunmalı ve bu bölgedeki et kalınlığı 7.3 no. ‘lu bölümde belirtilen şekilde olmalıdır. ( Ark yanıkları için ayrıca 7.8.11 ‘e de bkz.) b) Hata , EK B ‘ye uygun olarak kaynak ile tamir edilmelidir. Ancak PSL 2 boruların gövdelerindeki hatalar ve dolgu metali kullanmadan gerçekleştirilen kaynak dikişlerindeki hatalar kaynaklanarak tamir edilmemelidir. c) Borunun hatayı bulunduran kısmı boy koşulu sınırlamalarına uygun olarak kesilmelidir. d) Borunun tamamı reddedilmelidir. 9.7.7 ARTIK MANYETİZMA ÖLÇME KOŞULLARI Bu bölümde belirtilen koşullar , sadece boru üretim tesisindeki kontroller içindir. Borunun üretim tesisini terk etmesinden sonraki artık manyetizma ölçümleri,taşıma işlemleri ve yöntemleri esnasın28 ki ve sonrasındaki koşullardan etkilenebilir. a) 6 5/8 ve daha büyük düz uçlu borulardaki ve tam boyda manyetik yöntemlerle kontrol edilen veya yüklenmeden önce manyetik bir ekipmanla bir işleme tabi tutulan daha küçük düz uçlu borulardaki uzunlamasına manyetik alanlar kök yüzlerinden veya kare kesilmiş yüzlerinden ölçülmelidir. b) Ölçümler , Hall- etkili bir Gaussmetre veya başka bir tip bir kalibre edilmiş bir cihaz ile gerçekleştirilmelidir. Ancak tereddüte düşülmesi halinde Hall – etkili Gaussmetre ile alınan ölçümler geçerli olmalıodır. Gaussmetre doğru sonuçlar verdiği bilinen yazılı talimatlara uygun olarak çalıştırılmalıdır. Cihazın duyarlığı kullanıldığı her günde en az bir defa kontrol edilmelidir. c) Ölçümler seçilen bir borunun her iki ucunda en az her vardiyada her 4 saatte bir gerçekleştirilmelidir. d) Borunun manyetik alanı bir manyetik alan kullanan her muayeneden sonra ve sevk edilmek üzere yüklenmeden önce ölçülmelidir. Manyetik alan ölçümünden sonra elektromanyetik bir ekipmanla bir işleme tabi tutulan borularda bu işlem (e) maddesinde verilen değerlerden daha yüksek miktarda bir artık manyetizmaya yol açmadığı kanıtlanmış olan yöntemlerle yürütülmelidir. e) Borunun her iki ucunda , tam çevre boyunca yaklaşık 90° aralıklarla en az 4 ölçüm alınmalıdır. Hall etkili bir Gaussmetre ile ölçüldüklerinde bu 4 ölçümün ortalaması 30 Gauss ‘u (3.0mT) ve hiç bir ölçüm 35 Gauss‘u (3.5 mT) veya başka tipte bir ekipmanla ölçüldüklerinde eşdeğerlerini geçmemelidir. f) 9.7.7 madde (e) koşullarını karşılamayan bütün borular hatalı kabul edilmelidir. Buna ek olarak , hatalı boru ile son kabul edilen boru arasında üretilen boruların tamamı tek tek ölçülmelidir. Alternatif olarak, üretim sırası belli ise, hatalı borudan bir önceki borudan başlayarak en az ard ada üretilmiş 3 boru koşulunu karşılayana kadar , geriye doğru her boru ölçülmelidir. Bu 3 borudan daha önce üretilen boruların ölçülmesine gerek yoktur. Hatalı borudan sonra üretilen borular ard arda en az 3 boru kabul koşullarını karşılayana kadar ölçülmelidir. Istiflenmiş veya paketlenmiş borulardan alınan ölçümler geçerli değildir. Bütün hatalı borular tam boyda demanyetize edilmeli ve en az ard arda 3 boru kabul koşullarını karşılayana kadar tekrar ölçülmelidir. 9.8 TEST YÖNTEMLERİ 9.8.1 KİMYASAL ANALİZ YÖNTEMLERİ Kimyasal analizle ilgili yöntem ve uygulamalar ASTM A 751 (Çelik Ürünleri ‘nin Kimyasal Analizlerinin Yöntem ve Tanımlamaları) ‘na uygun olarak yürütülmelidir. Kalibrasyonlar belirtilen standartlara uygun olarak , izlenebilir olmalıdır. 9.8.2 ÇEKME TESTLERİ 9.8.2.1 TEST YÖNTEMİ Çekme testi işlemi ASTM A370 ( Çelik Ürünlerinin Mekanik Testlerinin Yöntem ve Tanımlamaları) na uygun olmalıdır. Enine kaynak ve çember testleri dışındaki bütün çekme testleri akma kuvveti , son çekme kuvveti ve uzama ölçümlerini kapsamalı ve oda sıcaklığındaki örnekler üzerinde gerçekleştirilmelidir.Deformasyon oranı ASTM A 370 ‘in koşullarına uygun olmalıdır. 9.8.2.2 EKİPMAN Çekme test makinaları her testten önceki 15 ay içerisinde ASTM E 4 (Test Makinalarında Yük Doğrulama Uygulamaları) koşullarına uygun olarak kalibre edilmiş olmalıdır. Akma kuvvetlerinin ekstensometrelerle belirlendiği durumlarda ,bu ekstensometreler her testten önceki 15 ay içerisinde ASTM E 83 , Ekstensometrelerin Doğrulama ve Sınıflandırma Yöntemine uygun olarak kalibre edilmiş olmalıdır. 9.8.2 KONTROLLÜ BÜKME TESTİ Her ikiside şekil 10 ‘a uygun olan bir yüz bükme ve bir kök bükme örneği , şekil 11’e temelde uygun olan bir jig içerisinde yaklaşık 180° bükülmelidir. Her hangi bir anma dış çap , anma et kalınlığı ve çelik kalitesi kombinasyonu için , şekil 11 ‘deki jig ölçüsü A ‘nın maksimum değeri verilen formulü kullanarak hesaplanabilir. Üretici tercihine göre bu ölçüde veya daha küçük bir jig kul29 lanmalıdır. Ancak gerekli jig sayısını en aza indirgemek için , 12 ¾ ve daha büyük boru ölçülerinde A boyutu için standart değerler seçilmiştir.Bu değerler her ölçü, anma et kalınlığı ve çelik kalitesi için EK G‘de yer almaktadır. Ara çelik kaliteleri ve et kalınlıklarında A boyutu için bir sonraki daha küçük standart değer kullanılmalıdır. A boyutunun 9 inç ‘ten (228.6 mm) daha büyük olduğu durumlarda , örneğin erkek kalıba temas etmesi için gerekli olan uzunluğunun 9 inç‘ten (228.6mm) büyük olması gerekmez. Et kalınlığı 0.750 inç ‘in (19.1 mm) üzerinde olan borularda , üreticinin tercihine göre şekil 10 ‘da gösterildiği gibi bir inceltilmiş cidarlı örnek kullanılabilir. Inceltilmiş cidarlı örnekler , A boyutu uygun ölçü , çelik kalitesi ve 0.750 inç (19.1 mm) et kalınlığındaki boru için hesaplanmış bir jig ile test edilmelidir. Örnekler a) tamamen kırılmamalı, b) Kaynak metalinde her hangi bir derinlikte 1/8 inç ’ten (3.18 mm) daha uzun bir çatlak veya ayrılma göstermemeli , c) ana metal , ısıdan etkilenmiş bölge veya birleşme hattında 1/8 inç‘ten (3.18mm) daha uzun ve derinliği anma et kalınlığının %12 ½ ‘unu aşan bir çatlak veya ayrılma göstermemelidir. Ancak , örneğin kenarlarında oluşan ve ¼ inç ‘ten (6.35 mm) daha uzun olmayan her hangi bir derinlikteki çatlaklar yukarıdaki b ve c maddelerinde red sebebi sayılmamalıdır. 9.8.3 CHARPY TESTİ Charpy testleri üretici tarafından ASTM A 370 , çelik ürünlerinin Mekanik Testleri’nin Yöntem ve Tanımlamalarına , uygun olarak yürütülmelidir. Charpy V- çentik kırılma sağlamlığı koşullara uygunluğun belirlenmesi amacıyla , gözlemlenen ve hesaplanan değerler , ASTM E 29 , şartnamelere uygunluğun belirlenmesi için test verilerinde önemli sayıların kullanımı uygulamasında , açıklanan yuvarlama yöntemi ile en yakın tam sayıya yuvarlanmalıdır. Yuvarlanan gözlemlenmiş değerler ayrı okumalar olarak ele alınacaktır. Ölçü - altı örneklerin kullanıldığı durumlarda , ayrı okumalar ve bu üç okumanın ortalaması test edilen örneğin genişliğinin tam ölçü örneğinin genişliğine oranına bölünecek ve tam ölçü kabul kriterleri ile karşılaştırılacaktır. Kabul için , bir boru boyundan alınan üç ayrı örneğin absorbe olan enerjilerinin ortalaması , gerekli olan tam – ölçü değerinden daha az olmamalıdır. Ek olarak herhangi bir örneğin test değeri,gerekli minumum absorbe olan enerji ortalamasının ¾ ‘ünden daha az olmamalıdır. 9.9 TESTLERİN GEÇERSİZ OLMASI 9.9.1 HATALI ÇEKME TESTİ ÖRNEKLERİ Her hangi bir çekme testi örneğinin uzaması şartnamede belirtilen miktardan daha az ise ve test öncesinde örnek üzerine çizilen işaretlerden anlaşılacağı gibi kırılmanın her hangi bir kısmı örneğin orjinal uzunluğunun ortadaki üçte birlik bölümünün dışında meydana gelmişse,testin tekrar edilmesine izin verilmelidir. 9.2.2 HATALI MEKANİK TEST ÖRNEKLERİ Bölüm 6‘daki mekanik testler için , hatalı hazırlama veya o mekanik testin içeriği ile ilgili olmayan bir malzeme kusuru gösteren herhangi bir test örneği,bu durumun testten önce veya sonra anlaşılmasından bağımsız olarak çıkartılabilir ve aynı boru boyundan alınan başka bir örnekle değiştirilebilir. 9.10 TEKRAR TESTLERİ 9.10.1 TEKRAR KONTROL ANALİZLERİ Eğer çelik ergitmesini (dökümü) temsil eden her iki örneğin ürün analizleri şartnamede belirtilen koşullara uymaz ise , üreticinin tercihine göre bütün döküm reddedilmeli veya dökümün geri kalanının tamamı belirtilen koşullara uygunluğun belirlenmesi için tek tek test edilmelidir. Eğer dökümü temsil edilen örneklerden sadece birisi belirtilen koşullara uymaz ise, üreticinin tercihine göre bütün döküm reddedilmeli veya aynı dökümden alınan iki ek örnek üzerinde tekrar kontrol analizleri gerçekleştirilmelidir. Bu ek kontrol analizlerinin her ikiside belirtilen koşullara uyarsa , başarısız olan ilk örneğin alındığı boru , levha veya bant dışındaki bütün döküm kabul edilmelidir. Tekrar kontrol analizlerinin biri veya her ikiside belirtilen koşulları karşılamazsa , üreticinin tercihine göre dökümün ta30 mamı reddedilmeli veya dökümün geri kalanı belirtilen koşullara uygunluğun beilrlenmesi için tek tek kontrol edilmelidir. Bu analizlerde , sadece reddedilmeye neden olan element veya elementlerin belirlenmesi yeterlidir. Tekrar kontrol analizleri için alınan örnekler, ürün analizi örnekleri için belirtilen yerlerden alınmalıdır. 9.10.2 ÇEKME TEKRAR TESTLERİ Bir boru partisini temsil eden çekme testi örneğinin belirtilen koşulları karşılamaması durumunda , üretici aynı partiden seçilen 2 ek boru üzerinde çekme tekrar testleri yürütmeyi tercih edebilir. Bu örneklerin her ikisininde belirtilen koşulları sağlaması halinde , ilk örneğin alındığı boru dışındaki partideki bütün borular kabul edilmelidir. Tekrar test örneklerinin biri veya her ikisi belirtilen koşulları karşılamazsa, üretici partideki geri kalan boruların tamamını tek tek test etmeyi seçebilir. Bu durumda , sadece daha önceki testlerde belirtilen koşulu karşılamayan özelliğin belirlenmesi yeterlidir. Tekrar test örnekleri , en az koşulları sağlayamayan örneklerle aynı şekilde alınmalıdır. 9.10.3 YASSILTMA TEKRAR TESTLERİ Yassıltma tekrar testi koşulları aşağıdaki şekildedir : a) Aynı boylarda üretilmiş olan, A 25 ‘ten yüksek kalitedeki genleştirilmemiş, elektrik kaynaklı borularda , 12 ¾ ‘ten küçük , genleştirilmemiş lazer kaynaklı borular -mamul borunun boyunun ilk kesimdeki boyun %80 ‘inden az olmaması koşuluyla , üretici koşulları sağlayamayan uçta koşullar sağlanıncaya kadar teste devam edebilir. b) Çeşitli boylarda üretilmiş olan, A 25 ‘ten yüksek kalitedeki genleştirilmemiş elektrik kaynaklı borular ve 12 ¾ ‘ten küçük genleştirilmemiş , lazer kaynaklı borular – herhangi bir testin başarısız olması durumunda , üretici her boyun her ucunda tekrar testleri yürütmeyi seçebilir. Her boyun her ucunun tekrar testleri , kaynak yeri 0° ve 90° ‘de iken ayrı ayrı yürütülmelidir. c) A25 ‘ten yüksek kalitedeki soğuk genleştirilmiş , elektrik kaynaklı borular ; A 25 kalitedeki 2 7/8 ve daha büyük bütün kaynaklı borular ; ve 12 ¾ ‘ten küçük , soğuk genleştirilmiş lazer kaynaklı borular – üretici aynı partiden alınan ek iki borunun bir ucunu test etmeyi seçebilir. Her iki tekrar testi olumlu netice verirse , başarısız olan ilk boru dışındaki partideki bütün borular kabul edilmelidir. Eğer tekrar testlerinin biri veya her ikisi başarısız olursa , üretici partideki geri kalan bütün boruların her birinin bir ucundan kesilen örnekler üzerinde testi tekrar etme yolunu seçebilir. 9. 10.4 BÜKME TEKRAR TESTLERİ Eğer örnek belirtilen koşulları karşılamakta başarısız olursa , üretici aynı partiden seçilen ek iki borudan kesilen örnekler üzerinde tekrar testleri yürütme yoluna gidebilir. Bütün tekrar test örnekleri belirtilen koşulları karşılarsa , ilk örneğin alındığı boru dışındaki partideki bütün borular kabul edilmelidir. Eğer bir veya daha çok tekrar test örneği belirtilen koşulları sağlamazsa , üretici partide geri kalan boruların hepsinden kesilerek alınan örnekler üzerinde testi tekrar etmeyi seçebilir. 9.10.5 KONTROLLÜ – BÜKME TEKRAR TESTLERİ Eğer kontrollü – bükme testlerinden biri veya her ikiside belirtilen koşulları karşılamazsa , üretici aynı partiden seçilen iki ek borudan kesilerek alınan örnekler üzerinde tekrar testleri yürütmeyi seçebilir. Bu örneklerin belirtilen koşulları sağlaması durumunda , ilk test için seçilen boru dışındaki partideki bütün borular kabul edilmelidir. Tekrar test edilen örneklerden her hangi biri belirtilen koşulları karşılamakta başarısız olursa , üretici partide geri kalan bütün borulardan örnekler alarak tek tek test etme yolunu seçebilir.Aynı zamanda,üretici testte başarısız olan her hangi bir borunun aynı ucunu keserek ve kısalan borunun aynı ucundan iki ek örnek alarak teste devam etmeyi tercih edebilir. Orjinal testin koşulları bu ek testlerin her ikisi tarafından da sağlanırsa , o boru kabul edilmelidir. Daha fazla keserek kısaltmaya ve tekrar testlerine izin verilmez . Tekrar testleri için örnekler 9.8.3 ‘te belirtildiği şekilde alınmalıdır. 9.10.6 KAYNAK DUKTİLİTESİ TEKRAR TESTLERİ 31 Eğer bir boru partisini temsil eden kaynak duktilitesi test örneği 6.2.5 ‘in koşullarını karşılamakta başarısız olursa , üretici aynı partiden alınan ek iki boruda testi tekrar etmeyi seçebilir. Tekrar test edilen örneklerin her ikiside belirtilen koşulları sağlarsa , ilk örneğin alındığı boru dışındaki partideki bütün borular kabul edilmelidir.Bu örneklerin biri veya her ikisi belirtilen koşulları karşılamakta başarısız olursa , üretici partide geri kalan bütün boruların bir ucundan kesilen örnekleri tekrar test etmeyi seçebilir. Burada örneklerin kesildikleri boru ile birlikte tanımlanmalarına dikkat edilmelidir. Aynı zamanda , üretici yukarıdaki test işleminde başarısız olan herhangi bir boruyu keserek kısaltmayı ve aynı uçtan iki ek örnek alarak testi tekrar etmeyi tercih edebilir.Bu ek testlerin her ikiside kaynak duktilitesi testi koşullarını sağlarsa , o boru kabul edilmelidir. Daha fazla keserek kısaltmaya ve tekrar testlerine izin verilmez. 9.10.7 CHARPY TEKRAR TESTLERİ Bir charpy test örnekleri setinin kabul kriterlerini karşılamadığı durumda , üretici ilgili malzeme partisini değiştirmeyi veya alternetif olarak aynı partiden iki boruyu daha test etmeyi seçebilir. Bu yeni testlerin her ikiside kabul koşullarını sağlarsa , ilk seçilen dışındaki partideki bütün boruların koşulu sağladıkları kabul edilmelidir.Bu iki ek testten herhangi birisinin başarısız olması durumunda partideki her boru kabul için ayrı ayrı test edilmelidir. 9.11 TEKRAR İŞLEME Bir boru partisi için herhangi bir mekanik özellik test sonucunun 9.3 ‘te açıklandığı şekilde ilgili koşulları karşılamakta başarısız olması durumunda , üretici o boru partisini 5.4 ‘ün koşullarına uygun olarak bir ısıl işleme tabi tutmayı tercih edebilir.Bu durumda o boru partisi yeni bir parti gibi düşünülerek 6.2 ve 9.3 ‘ün bütün koşullarına ve SR 5 ile SR 6 ‘nın sipariş edilen ürüne uygun olan koşullarına göre test edilir ve bu şartnamenin diğer uygulanabilir koşullarına göre devam edilir. Bir tekrar ısıl işleminden sonra , her hangi bir tekrar ısıl işlemi kararı satın alanla anlaşma koşuluna bağlı olmalıdır. Isıl işlemsiz borular için her hangi bir tekrar ısıl işlemi uygulaması satın alanla anlaşmaya bağlıdır. Isıl işlemli borularda , farklı bir ısıl işlem yöntemiyle tekrar işleme uygulaması (Bölüm 5.4 ‘ bkz.) satın alanla anlaşmaya tabi olmalıdır. 10. MARKALAMA 10.1 GENEL Bu şartnameye uygun olarak üretilen borular ve boru kaplinleri üretici tarafından bu bölümde belirtildiği şekilde işaretlenmelidir. (nota bkz.) Not: Bu şartnameyi kullananlar, artık bir ürünü API monogramı ile markalama koşulu bulunmadığına dikkat etmelidir. API bu şartnamede yer alan ürünlerde kullanılmak üzere monogram lisansı vermeye devam etmektedir , fakat bu işlem bu şartnameden ayrı olarak enstitü personeli tarafından yürütülmektedir. Monogram’ın kullanımı EK I ‘da açıklanmıştır. Monogram ‘ın başka bir kullanımına izin verilmemektedir. Lisans sahibi olanlar , ürünlerini bölüm 10 veya EK I ‘ya göre , olmayanlarda bölüm 10 ‘a göre markalalar. 10.1.1 Boru üzerindeki gerekli markalama bu bölümde belirtildiği şekilde olmalıdır. 10.1.2 Kaplinler üzerindeki gerekli markalama, üretici ile satın alan tarafından başka şekilde kararlaştırılmadıysa ( ki bu durumda şablonla boyanmalıdır), kalıpla damgalanmalıdır. 10.1.3 Şartname markalamasını takip eden ek markalamalara uygun standartlar dahil olmak üzere izin verilir ve üretici veya satın alan tarafından istendiği takdirde uygulanabilir. 10. 2 MARKALAMALARIN YERLERİ Tanımlama markalamalarının yerleri aşaağıdaki şekilde olmalıdır. a) 1.900 ve daha küçük borular - Boru paketine (bundle) iliştirilmiş bir metal etiket üzerine kalıpla damgalanmalı veya boru paketini bağlamak için kullanılan bant veya bağlama kelepçelerinin üzerine basılmalıdır. b) Bütün diğer ölçülerdeki dikişsiz ve 16 ‘dan küçük kaynaklı borular – Boru ucuna 18inç ile 30 inç (457. 2 mm ile 762 mm) arasındaki mesafedeki bir noktadan başlayarak, boru dış yüzeyine 10.3‘de gösterilen sırada şablonla boyanmalıdır.Ancak üretici ile satın alanın üzerinde anlaşmaya varmaları halinde, markalamaların tamamı veya bir kısmı üreticiye uygun bir sıra ile boru iç yüzeyine de yerleştirilebilir. 32 c) 16 ve daha büyük kaynaklı borular – Satın alan tarafından başka bir şekilde belirtilmediği takdirde , boru ucuna 6 inç ‘ten (152 .4 mm) daha az mesafede olmayan bir noktadan başlayarak ,boru iç yüzeyine üreticiye uygun bir sıra ile şablonla boyanmalıdır. 10. 3 MARKALAMALARIN SIRASI Tanımlama markalamalarının sırası 10.3.1 ile 10.3.10 arasında belirtildiği şekilde olmalıdır. 8. 3.1 ÜRETİCİ Üreticinin adı veya markası ilk tanımlama markası olmalıdır. 10.3.2 ŞARTNAME Ürün bu şartnamenin koşullarına tamamen uygun ise “ Spec 5L “ yazısı ile markalanmalıdır. 10. 3.3 İLGİLİ STANDARTLAR Diğer ilgili standatlara uygun olan ürünler , bu standartların adı ile markalanabilir. 10. 3.4 BELİRTİLEN BOYUTLAR Anma dış çapı ve anma et kalınlığı markalanmalıdır. Ancak , anma dış çapı için ondalık sayıların sağındaki sıfırlardan sonra başka bir sayı gelmiyorsa markalanmaları gerekmez. 10. 3.5 KALİTE VE SINIFLAR Kullanılan semboller şunlardır : Kalite (nota bkz.) A 25 , sınıf 1 A 25 , sınıf 2 A B x 42 x 46 x 52 x 56 Sembol A25 A25 R A B x 42 x 46 x 52 x 56 Kalite x 60 x 65 x 70 x 80 Sembol x 60 x 65 x 70 x 80 x 42 ile x 80 arasındaki ara çelik kalitelerinde kullanılan sembol x ile Amerikan Ölçü Sistemi’ndeki belirtilmiş en az akma kuvvetinin ilk iki sayısı olmalıdır. Üretici ile satın alanın üzerinde anlaşması durumunda ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmişse , çelik kalitesi SR3 ‘e uygun olarak renklli markalanmalıdır. ( EK F ‘ye bkz.) Not: Alt kalite sınırlamaları için 1.3 ‘e bkz. 10.3.6 ÜRÜN BELİRLEME SEVİYESİ Kullanılan semboller şunlardır: a) PSL 1 PSL 1 b) PSL 2 PSL 2 PSL markalaması kalite sembolünün hemen arkasına yerleştirilmelidir. 10.3.7 ÜRETİM İŞLEMİ Kullanılan semboller şunlardır: a) Dikişsiz borular , S b) Sürekli kaynaklı ve lazer kaynaklı borular dışındaki kaynaklı borular , E c) Sürekli kaynaklı borular , F d) Lazer kaynaklı borular , L 10.3.8 ISIL İŞLEM Kullanılan semboller şunlardır : a) Normalize edilmiş veya normalize edilerek temperlenmiş , HN b) Kritik sıcaklık altında gerilme giderilmiş , HS c) Kritik sıcaklık altında yaşlandırılarak sertleştirilmiş , HA 33 d) Su ile soğutularak temperlenmiş , HQ 10.3.9 TEST BASINCI Belirtilen hidrostatik test basıncı tablodaki ( Tablo 4 , 5 , 6A , 6B , 6C , E- 6A , E- 6B veya E- 6C’ den hangisi uygun ise ) test basıncından daha yüksekse , ” TESTED” yazısından hemen sonra belirtilen test basıncı ile ( Amerikan Ölçü Sistemine göre sipariş edilen borularda psi , SI ‘ye göre sipariş edilen borularda 100 kPa (bar) olarak ) markalanmalıdır. 10.3.10 EK KOŞULLAR Ek koşullar için EK F bölümüne bkz. 10.3.11 ÖRNEKLER a) 14 ölçü , 0.375 inç (9.5 mm) anma et kalınlığı , B kalite , PSL 2 , dikişsiz düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5L 14 0.375 B PSL 2 S veya AB CO Spec 5L 355.6 9.5 B PSL 2 S b) 6 5/8 ölçü,0.280 inç (7.1 mm) anma et kalınlığı , kaliteB , PSL 1 , elektrik kaynaklı düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5L 6.625 0.280 B PSL 1 E veya AB CO Spec 5L 168.3 7.1 B PSL 1 E c) 4 ½ öçü , anma et kalınlığı 0.237 inç (6.0 mm) , A 25 kalite , sınıf 1 , sürekli kaynaklı dişli uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablola boyanmalıdır. AB CO Spec 5 L 4. 5 0.237 A 25 PSL 1 F veya AB CO Spec 5 L 114.3 6.0 A 25 PSL 1 F d) 14 ölçü , 0.375 inç ( 9.5 mm ) anma et kalınlığı , x 70 kalite , PSL 2 , su ile soğutularak temperlenmiş , dikişsiz düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5 L 14 0.375 x 70 PSL 2 S HQ veya AB CO Spec 5L 355.6 9.5 x 70 PSL 2 HQ e) 12 ¾ ölçü , 0.330 inç ( 8.4 mm) anma et kalınlığı , x 42 kalite ,PSL 1 dikişsiz düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5 L 12.75 0.330 x 42 PSL 1 S veya AB CO Spec 5 L 323. 9 8.4 x 42 PSL 1 S f) 6 5/8 ölçü , 0.216 inç (5.5 mm) anma et kalınlığı , x 42 kalite , PSL 1 , lazer kaynaklı düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5L 6.625 0.216 x 42 PSL 1 L veya AB CO Spec 5L 168.3 5.5 x 42 PSL 1 L g) 24 ölçü , anma et kalınlığı 0.406 inç (10.3 mm) , x 42 kalite , PSL 2 , helikal dikişli , toz altı ark kaynaklı düz uçlu boru sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. AB CO Spec 5 L 24 0.406 x 42 PSL 2 E veya AB CO Spec 5 L 610 10.3 x 42 PSL 2 E 10.4 PAKET (BUNDLE) TANIMLAMASI 1.900 ve daha küçük borularda , 10.3 ‘te belirtilen tanımlama markalamaları paketi bağlamak için kullanılan bant , kelepçe veya etiketin üzerine konmalıdır. Örneğin , 1.900 ölçü , anma et kalınlığı 0.145 inç (3.7 mm) ,kalite B , elektrik kaynaklı düz uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde markalanmalıdır. AB CO Spec 5L 1.9 0.145 B PSL 1 E 34 AB CO Spec 5 L veya 48.3 3.7 B PSL 1 E 10.5 BOY Üretici ile satın alan tarafından farklı bir ölçme ve markalama şekli üzerinde anlaşmaya varılmamışsa , 10.2 , 10. 3 ve 10.4 ‘te açıklanan tanımlayıcı markalamalarına ek olarak , boru boyu , Amerikan Ölçü Sistemine göre sipariş edilen borularda foot ve foot’un onda biri SI ‘ye göre sipariş edilen borularda ise metre ve metrenin iki ondalık sayısı olarak , aşağıdaki şekilde markalanmalıdır. a) 1.900 ‘dan büyük borularda, mamul boru üzerinde ölçülen boy , dış yüzey üzerine üreticiye uygun bir yere veya üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , iç yüzey üzerine uygun bir yere şablonla boyanmalıdır. b) 1.900 ve daha küçük borularda , boru paketindeki toplam boru boyu etiket , bant veya kelepçe üzerine markalanmalıdır. 10.6 KAPLİNLER 2 3/8 ve daha büyük ölçüdeki bütün kaplinler üreticinin adı veya markası ve “Spec 5L” yazısı ile markalanmalıdır. 10.7 KALIPLA DAMGALAMA Anma et kalınlığı 0.156 inç (4.0 mm) ve daha küçük olan bütün borularla, A 25 ‘ten yüksek kalitedeki ve sonra bir ısıl işleme tabi tutulmamış olan bütün borularda , kalıpla soğuk damgalama yasaklanmıştır. Ancak üretici ile satın alanın anlaşması ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmesiyle , bu boru veya levhalar kalıpla soğuk damgalanabilir.Üretici tercihine göre, boru veya levhaları kalıpla sıcak damgalayabilir (200° F (93° C) veya daha yüksek ), veya daha sonra bir ısıl işleme tabi tutulmaları koşuluyla kalıpla soğuk damgalayabilir ve kaplinleri kalıpla soğuk damgalayabilir. Kalıpla soğuk damgalama , yuvarlatılmış veya kör kalıplarla gerçekleştirilmelidir. A 25 dışındaki bütün çelik kalitelerinde , bütün kalıp damgalamaları kaynak yerine en az 1 inç (25.4 mm) mesafede olmalıdır. 10.8 DİŞLERİN TANIMLANMASI Dişli uçlu borular , üreticinin tercihine göre , dişli ucun bitişiğine üreticinin adı veya markası “Spec 5B” (ilgili diş açma şartnamesi ) yazısı, borunun anmadış çapı ve “LP” ( dişlerin çeşidini gösterir) harfleri ile damgalanarak veya şablonla boyanarak tanımlanabilir.Diş tanımlamaları API monogramını taşıyan veya taşımayan ürünlere uygulanabilir. Örneğin , 6 5/8 ölçü , dişli uçlu boru , sipariş mektubunda belirtilen boru dış çapı için uygun değeri kullanarak aşağıdaki şekilde markalanabilir. AB CO Spec 5 B 6.625 LP veya AB CO Spec 5B 168.3 LP Eğer ürün başka bir yerinde üreticinin kimliğiyle açıkça markalanmışsa , yukarıdaki üretici adı veya markası çıkartılabilir. 10.9 DİŞLERİN SERTİFİKASYONU 10.8 ‘de belirtildiği gibi “Spec 5B” ifadesinin kullanılması, üretici tarafından bu şekilde markalanan dişlerin , API Standart 5B koşullarına uygun olduğunu gösteren bir belge olarak düşünülmeli , ancak satın alan bu şekilde markalanan bir ürünün her hangi bir API şartnamesine tamamen uygun olduğunu zannetmemelidir. Dişlerin tanımlanması için “Spec 5B” yazısını kullanan üreticilerin , uygun şekilde belgelenmiş API boru mastarlarını ellerinde bulundurmaları gereklidir. 10.10 BORU İŞLEMCİSİ MARKALAMALARI Orjinal boru üreticisi dışında başka bir işlemci tarafından ısıl işleme tabi tutulan borular 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5 , 10.6 , ve 10. 7’de açıklandığı şekilde markalanmalıdır. Işlemci , ısıl işlemin bir sonucu olarak ürünün yeni durumunu göstermeyen daha önceki kalite tanımlaması ve orjinal boru üreticisinin adı veya logosu gibi markalamaları çıkartmalıdır. 35 11.DIŞ KAPLAMA VE MUHAFAZALAR 11.1 DIŞ KAPLAMALAR Sipariş mektubunda aksi belirtilmemişse , borular üreticinin tercihine bağlı olarak izolesiz (çıplak) veya nakliye sırasında paslanmayı en aza indirgemek için geçici bir dış kaplamayla temin edilmelidir. Geçici dış kaplamalar sert ve düzgün olmalı , sarkmalar en az miktarda olmalıdır. Satın alan borunun izolesiz olmasını veya geçici veya özel bir dış kaplama ile kaplanmasını istiyorsa , sipariş mektubunda bu hususu belirtmelidir. Özel dış kaplamalarla , izolasyonun tam uzunluk boyunca uygulanmasının veya uçlarda belli bir mesafenin kaplamasız bırakılmasının istendiği konuları sipariş mektubunda yer almalıdır. Başka bir şekilde belirtilmemişse , üretici tercihine göre boru uçlarını kaplamalı veya kaplamasız bırakabilir veya boru uçlarına geçici bir izolasyon uygulanabilir. 11. 2 DİŞ MUHAFAZALARI 2 3/8 ‘den daha küçük boruların üzerindeki di şmuhafazaları , uygun kumaş sargılar veya uygun metal , fiber veya plastik muhafazalar olmalıdır. 2 3/8 ve daha büyük borulardaki diş muhafazaları, boru uçlarının normal taşıma ve nakliye koşullarında zarar görmesini önleyen uygun tasarım , malzeme ve sağlamlıkta olmalıdır. Diş muhafazaları boru üzerindeki dişlerin bütün uzunluğunu kapatmalı ve dişleri taşıma ve normal depolama süresi boyunca rutubet ve kirlenmeye karşı korumalıdır. Normal depolama süresi yaklaşık bir yıl kabul edilmelidir Muhafazaların malzemesi , korozyona neden olabilecek veya muhafazanın dişlere yapışmasını arttırabilecek kimyasal bileşikler içermeli ve -50° F ile + 150° F ( - 46° C ile + 66° C ) arasındaki sıcaklıklarda kullanıma uygun olmalıdır. 9. BELGELER 12.1 SERTİFİKASYON 9.1.1 PSL 1 SERTİFİKASYON KOŞULLARI Satın alan tarafından talep edilmesi halinde , üretici malzemenin bu şartnameye uygun olarak üretildiğini , örneklendiğini , test ve muayene edildiğini gösteren bir uygunluk belgesini satın alana sağlamalıdır. Bir Elektronik Veri Değişimi (EDI) işleminde kullanılan veya basılan bir malzeme test raporu , uygunluk belgesi veya benzeri bir belge , sertifikayı sağlayan kuruluşun tesisinde basılan belgeyle aynı geçerlilikte sayılmalıdır.EDI ile gönderilen belgenin içeriği bu şartnamenin koşullarını karşılamalı ve üretici ile satın alan arasındaki mevcut olan EDI protokoluna uygun olmalıdır. Mekanik testlerin sonuçları dahil olmak üzere ek bilgiler isteniyorsa , sipariş mektubunda SR 15 belirtilmelidir. (EK F ‘ye bkz.) 12.1.2 PSL 2 SERTİFİKASYON KOŞULLARI Üretici SR 15.1 ‘e uygun olarak satın alana uygunluk sertifikalarını ve test sonuçlarını sağlamalıdır. ( EK F ‘ye bkz.) 12. 2 KAYITLARIN TUTULMASI Bu şartnameye göre kayıtlarının tutulması gerekli olan test ve muayeneler tablo 22 ‘de gösterilmiştir. Bu kayıtlar üretici tarafından satın alanın kontrolü için satın alma tarihinden sonraki 3 yıl süresince saklanmalıdır. 13. BORULARIN YÜKLENMESİ Boruların gönderilmesinden üreticinin sorumlu olması durumunda, üretici boruların kamyonlara, demiryolu vagonlarına , mavnalara veya okyanus aşırı gemilere nasıl yerleştirildiğini , korunduğunu ve sabitlendiğini gösteren detaylı yükleme şemaları hazırlamalı ve işlemleri yürütmelidir. Yükleme işlemi uçların zarar görmesini , kaplamaların aşınmasını , delinmesini veya çatlamasını önleyecek şekilde tasarlanmalı ve ilgili kural , kod , standart veya önerilen uygulamalara uygun olmalıdır. Bun36 lardan bazıları şunlardır : Amerikan Demiryolları Birliği – Üstü Açık Vagonlara Eşya Yüklemenin Genel Kuralları Amerikan Demiryolları Birliği – Üstü Açık Vagonlara Boru Dahil Çelik Ürünlerini Yüklemenin Genel Kuralları API RP 5 LI – Hat Borularının Demiryolu ile Nakliyesinin Önerilen Uygulaması API RP 5 LW – Hat Borularının Mavna ve Gemilerle Taşınmasının Önerilen Uygulaması ŞEKİLLER VE TABLOLAR 1½ inç (38. mm) Çanın asgari derinliği Uç eğimlendirmesi isteğe bağlı Çanın iç çapı = Borunun dış çapı +1/16 inç, +1/32, - 0 (1.6, +0.8, 0 mm) İç çap boru ucundan ¼ inç (6.4 mm) mesafede ölçülecektir. Şekil 1 : Muflu bağlantılar için çan şeklindeki uç. TEMEL POWER - TIGHT DÜZENİ HAND – TIGHT DÜZENİ Not: Boru boyutları için tablo 4 ve 5 ‘e , kaplin boyutları için tablo 12’ye , diş detayları için API standart B ‘ye bkz. Şekil 2 : Hat borusu ve kaplini ÖLÇÜ DİKİŞSİZ BORU KAYNAKLI BORU Uzunlamasına dikiş Helezon dikiş Kaynak dikişi Kaynak dikişi Kaynak dikişi Kaynak dikişi Notlar : A= Şerit örneği ( dikişsiz boru için her hangi bir çevresel yerden ) B= Enine örnek ( dikişsiz boru için her hangi bir çevresel yerden ) çift dikişli borularda , örnek kaynakların ortasında bir yerden alınmalıdır. C= Enine kaynak örneği Şekil 3 =Çekme Test Örneklerinin Yerleri : A- Çember Genleşme Örneği : 37 B-Tam Kesit Örneği : -------2¼" MIN ------( 57.2mm ) Yaklaşık 1 ½ ‘’ (38.1mm) Dipnotlar 1&3’e bkz. ----Mastar Uzunluğu----2.000‘’±0.005’’ 1’’R Min (25.4 mm) (50.8±0.13mm) C.Şerit Örneği --------A----------- D ------G -----G = Mastar uzunluğu D = Çap R = Kenarın asgari yarıçapı A = Azaltılmış kesitin asgari uzunluğu D. Yuvarlak Çubuk Örneği Et kalınlığı 0.70inç (19.1mm) veya daha büyük olan borular AZALTILMIŞ KESİT ---------2¼--------- D ------G ------ 38 UZUNLAMASINA ÖRNEKLER Notlar: 1- Diğer mastar genişliği için bölüm 9.3.1.1 ‘e bkz. 2- Enine ve kaynak örneklerinin yassılaştırılması oda sıcaklığında yürütülmelidir. 3- Çekme örneklerinin sıcak yassılaştırılmasına , suni yaşlandırılmasına veya ısıl işlem görmesine izin verilmez . Şekil 4 – Çekme test örnekleri A 25’TEN YÜKSEK KALİTELERDEKİ ELEKTRİK KAYNAKLI VE 12 ¾ ‘TEN KÜÇÜK LAZER KAYNAKLI BORULAR – GENLEŞTİRİLMEMİŞ , ÇEŞİTLİ BOYLARDA Ara yerleşimler Kaynak Rulo Yerleşimi Kaynak Durma Rulo Yerleşimi Başı Ucu kes – 2 örnek * Yeri Ucu kes – 2 örnek * İki örnek , her biri kaynak durma yerinin bir yanında Kaynak yeri Kaynak yeri Kaynak yeri 0°(180°) ‘de yassıltın. 90°(270°)’de yassıltın 0° (180°) ‘de yassıltın Kaynak yerinin 0° (180°) ‘de olduğu testlerde rulo başı veya sonu yerine ara yerleşimlerde kullanılabilir. A25 ‘TEN YÜKSEK KALİTELERDEKİ ELEKTRİK KAYNAKLI BORULAR - GENLEŞTİRİLMEMİŞ TEK BOYDA ÜRETİLMİŞ Kaynak Tek Boy Ucu kes 1 örnek Ucu kes 1 örnek Kaynak yeri 90°(270°) ‘de yassıltın Kaynak yeri 0° (180°) ‘de yassıltın 2 7/8 VE DAHA BÜYÜK , A25 KALİTE KAYNAKLI BORULAR 50 ton’luk bir parti veya bir bölümü Bir boyda bir test Kaynak yeri 90° (270°) ‘de yassıltın A25 ‘TEN YÜKSEK KALİTELERDEKİ ELEKTRİK KAYNAKLI VE 12 ¾ ‘TEN KÜÇÜK LAZER KAYNAKLI BORULAR – SOĞUK GENLEŞTRİLMİŞ 100 boruluk bir parti veya bir bölümü Boyu en az 4 inç (102mm) 39 olan bir test örneği Kaynak yeri 90°(270°) ‘de yassıltın. Şekil 5 : Yassıltma testleri Tanımlayıcı Numara Notlar: 1- Her deliğin çapı 1/16 inç (1.6 mm) olmalıdır. 2- Delikler yuvarlak olmalı ve yüzeye dik olarak açılmalıdır. 3- Deliklerin kenarında çapak olmamalı, ancak kenarlar işlenerek düzeltilmemelidir. 4- Tablo 14 ve 15 ‘te verildiği şekilde , her penetrametrenin bir tanımlama no. ‘su olmalıdır. Şekil 6 : API standart penetrametresi Örnek 1: 2 adet 1/8 inç (3.2mm) devamsızlık. Örnek 2: 1 adet 1/8 inç (3.2 mm) ,1 adet 1/16 inç (1.6 mm) ve 2 adet 1/32 inç (0.8 mm) devamsızlık. Örnek 3 :1 adet 1/8 inç (3.2mm) ,1 adet 1/32 inç (0.8 mm) ve 6 adet 1/64 inç (0.4 mm) devamsızlık. Örnek 4 : 4 adet 1/16 inç (1.6 mm) devamsızlık. Örnek 5 : 2 adet 1/16 inç (1.6 mm) , 4 adet 1/32 inç (0.8 mm) devamsızlık. Örnek 6 : 8 adet 1/32 inç (0.8 mm) devamsızlık . Örnek 7 : 16 adet 1/64 inç (0. 4 mm) devamsızlık. Örnek 8: Dağınık , 3 adet 1/32 inç (0.8 mm) , 10 adet 1/64 inç (0.4 mm) devamsızlık. Şekil 7 : Yuvarlak cüruf kalıntısı ve gaz cebi tipindeki devamsızlıkların azami dağılım örnekleri. Örnek 1: 1 adet ½ inç (12.7 mm) devamsızlık. 40 Örnek 2: 2 adet ¼ inç (6.4 mm) devamsızlık. Örnek 3: 3 adet 1/8 inç (3.2 mm) devamsızlık. Şekil 8 : Yassı cüruf kalıntısı tipindeki devamsızlıkların azami dağılım örnekleri. %12 ½ t veya daha küçük B( TEK TARAFLI) ÇENTİK %10 t veya daha küçük V 10 ÇENTİĞİ %20 t veya daha küçük Her kenarın alanı en fazla 0.006 inç ² (3.87 mm²) P ( PARALEL KENARLI ) ÇENTİK N5 derinliği % 5 t ±%15 en az 0.012 ± 0.002 inç Derinlik (0.3 ± 0.05 mm) N10 derinliği %10 t ± %15 en az 0.012 ± 0.002 inç (0.3± 0.05 mm) Eddy akımı boy için – Toplam boy en fazla 1.5 inç (38 mm) Ultrasonik veya elektromanyetik muayene için – Tam derinlikte en fazla 2 inç (50 mm) N5 VE N10 ÇENTİK DELİK Not: 9.7.4.2 ‘ye bkz. Şekil 9 : Referans standartları TOZ ALTI ARK VE GAZ METAL ARK KAYNAKLI BORULAR Örneğin kenarları oksijenle kesilebilir ve işlenebilir. 41 Kaynak Et kalınlığı(t) Her iki yüzdeki kaynak takviyesi alınmalıdır. Azaltılmış Cidarlı Örnekler , 0.750 inç (19.1 mm) ‘den Büyük et kalınlıkları için isteğe bağlı YÜZ BÜKME Azaltılmış et kalınlığı Not: Azaltılmış cidarlı örneklerin testlerinde 0.750 inç (19.1 mm) et kalınlığı için olan jig boyutlarını kullanınız. Bu malzeme üreticinin tercihine göre yassıltılmadan önce veya sonra alınır. KÖK BÜKME Azaltılmış et kalınlığı 12¾ VEYA DAHA BÜYÜK LAZER KAYNAKLI BORULAR Örneğin kenarları oksijenle kesileblir ve işlenebilir. Kaynak - Et kalınlığı (t) Her iki yüzdesi kaynak takviyesi alınmalıdır. Şekil 10 : KONTROLLÜ BÜKME TEST ÖRNEKLERİ Gerektiği kadar Gerektiği kadar Diş açılmış montaj deliği Omuzlar sertleştirilmiş ve greslenmiştir. (Sertleştirilmiş markalarda kullanılabilir.) A= 1.15 (D-2t) ——―———— (e D/t –2e – 1) 42 2.15 = Yükselme faktörü D = Anma dış çap , inç (mm) t = Borunun anma et kalınlığı , inç (mm) e = Deformasyon Değişik Jigler Makara Kalite A için Kalite B için inç / inç (mm/mm) Ayarlı Tip Sarmalı tip Kalite x 80 için Not: 9.8.3 no. lu bölüme bkz. Şekil 11: Kontrollü bükme test jigleri. Tablo 1 : Üretim işlemi ve ürün belirleme seviyesi (PSL ) PSL 1ª Kalite PSL 2 b Kalite Üretim işlemi A25c , A&B, x42 ‘den x70’e kadar Boru çeşidi dikişsiz Dolgu metali olmadan kaynaklanmış Sürekli kaynaklı c Elektrik kaynaklı Lazer kaynaklı Dolgu metali ile kaynaklanmış Toz altı ark kaynaklı , uzunlamasına dikişli Gaz metal – ark kaynaklı Gaz metal – ark kombinasyonu kaynaklı Toz altı ark kaynaklı , çift dikişli d Gaz metal ark kaynaklı , çift dikişli d Gaz metal ark ve toz altı ark kombinasyonu Kaynaklı , çift dikişli d Toz altı ark kaynaklı , helikal dikişli e Boru ucunun türü Çan şeklindki uç f Düz uç Özel kaplin için düz uç Dişli uç g B’den x 80 ‘e kadar Notlar : a- PSL 1 0.405 ile 80 arasındaki ölçülerle sınırlanmıştır. b- PSL 2 4 ½ ile 80 ölçülerle sınırlanmıştır. c- A 25 kalitesi ve dolayısıyla sürekli kaynaklı borular (A 25 kalitesi ile sınırlıdır) 5 9/16 ve daha küçük ölçülerle sınırlanmıştır. d- Çift dikişli borular 3 6ve daha büyük ölçülerle sınırlanmıştır. e- Helikal dikişli borular 4 ½ ve daha büyük ölçülerle sınırlanmıştır. f- Çan şeklindeki uçlu borular 0.141 inç (3.6 mm) ve daha küçük et kalınlıklarıyla sınırlanmıştır; ölçüler 8 5/8 ve daha küçük ölçülerle sınırlıdır. g- Dişli uçlu borular ve kaplinler 20 ve daha küçük ölçülerle sınırlanmıştır, helikal ( spiral ) dikişli borular hariçtir. Tablo 2A - Pota ürün analizlerinin ağırlık yüzdeleri olarak PSL 1 kimyasal koşulları (1) (2) (3) (4) (5) Kalite & sınıf Max . Max . Fosfor Sülfür karbonª manganez Min. Max. Max. Dikişsiz (6) Diğer 43 Kaynaklı Tablo 2B – Pota ve ürün analizlerinin ağırlık yüzdeleri olarak PSL 2 kimyasal koşulları., (1) (2) (3) (4) (5) Kalite max , Max. Max. max. Karbonª Manganezª Fosfor Sülfür (6) Diğer Dikişsiz Kaynaklı Tablo 2A ve 2B ‘nin dip notları a- Belirtilen maxsimum karbon miktarının altındaki her %0.01 azalma ile, yukarıda belirtilen maximum manganez miktarının %0.05 artmasına (x42 ile x 52 arasındaki kalitelerde azami %1.50 ‘e ; x 52’ den yüksek fakat x 70 ‘den düşük kalitelerde azami %1.65 ‘e ; x70 ‘e eşit veya daha yüksek kalitelerde ise azami %2.00 ‘ye kadar) izin verilir. b- Üretici ile satın alanın mutabakatı ile kolombiyum (niobiyum) , vanadyum , titanyum veya bunların kombinasyonları kullanılabilir. c- Üreticinin tercihine göre kolombiyum (niobiyum) , vanadyum , titanyum veya bunların bir kombinasyonu kullanılabilir. d- Kolombiyum (niobiyum) , vanadyum ve titanyum miktarlarının toplamı % 0.15 ‘i geçmemelidir. e- Dipnot d ’nin ve fosfor ve sülfür miktarlarının tabloda yer alan koşullarının karşılanmasıyla, üretici ve satın alanın mutabakatı ile başka kimyasal kompozisyonlar üzerinde anlaşmaya varılabilir. Tablo 3A – PSL 1 ÇEKME KOŞULLARI (1) (2) Çelik kalitesi Min. Akma kuvveti (3) Min. Son Çekme kuvveti Tablo 3B – PSL 2 ÇEKME KOŞULLARI (1) (2) (3) (4) Min. Max. Min. son Çelik kalitesi Akma kuvveti Akma kuvveti Çekme kuvveti (4) 2 inç ‘teki (50.8 mm) asgari uzama , % olarak (5) Max. son Çekme kuvveti (6) 2 inç (50.8 mm) teki asgari uzama % olarak Tablo 3A ve 3B ‘nin dip notları : 44 a- 2 inç ‘teki (50.8 mm) asgari uzama aşağıdaki formülle belirlenmelidir. Amerikan birimlerindeki SI (metrik) birim formülü Formül A°˙² A°˙² e= 625,000 ——— e= 1.944 ——— V°˙9 V°˙9 e = 2 inç ‘teki (50.8 mm) asgari uzama , % olarak , en yakın yüzdeye yuvarlatılmış . A = Uygun çekme test örneği alanı. a) Yuvarlak çubuk örneklerinin her ikisi ölçüsü için A=0.20 inç² (130 mm²) b) Tam kesit örnekleri için , ( i ) 0.75 inç² (485 mm²) ile ( ii ) çekme test örneğinin borunun anma dış çapı ve anma et kalınlığını kullanarak hesaplanan ve en yakın 0.01 inç² ‘ye (10 mm) yuvarlanan en kesit alanından daha küçük olanı. c) Şerit örnekleri için , ( i ) 0.75 inç² ( 485 mm² ) ile çekme test örneğinin , örneğin anma genişliğini ve borunun anma et kalınlığını kullanarak hesaplanan ve en yakın 0.01 inç² ‘ye (10 mm ) yuvarlanan en kesit alanından daha üçük olanı. V = Asgari anma son çekme kuvveti , psi (Mpa) olarak. Değişik çekme test örneği ölçüleri ve çelik kalitelerinde asgari anma uzama değerleri için EK D ‘ye bkz. b) Bir ara çelik kalitesinin azami akma kuvveti , listedeki bir sonraki daha yüksek çelik kalitesinin azami akma kuvveti değeri olmalıdır. c) Bütün ara çelik kalitelerinin azami son çekme kuvvetleri 110,000psi (758 Mpa) ‘dır. d) Uzunlamasına teste tabi ölçülerdeki Kalite B bourların azami, akma kuvveti 72,000 psi (496 Mpa) ‘dır. e) 0.984 inç ( 25.0 mm ) ‘ten büyük et kalınlıklarında , azami akma kuvveti satın alanla üreticinin anlaşmasıyla belirlenmelidir. Tablo 4 – Standart Et Kalınlıkları ’ndaki Dişli Hat Borularının Boyutları , Ağırlıkları ve Test Basınçları ( Amerikan ve SI Birimleri ) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) Hesaplanan ağırlıklar Anma dış Çapı, D Ölçü Anma et Düz uçlu boru. Dişli boruların kalınlığı,t birim uzunluktaki ve kaplilerin Ağırlığı , Wpe ew değeri Hesaplanan iç çap , d Asgari test basıncı Kalite Kalite Kalite A25 B C Not : Şekil 2 ‘ye bkz. a) Uç tanımlaması nedeniyle meydana gelen ağırlık artışı. ( 7.4 no. lu bölüme bkz. ) b) Hesaplanan iç çap değerleri bilgi için verilmiştir. ( 7.2 no .lu bölüme bkz. ) c) 100kPa = 1 bar. Tablo 5 – Ağır Et Kalınlık ‘larındaki Dişli Hat Boruları ‘nın Boyutları , Ağırlıkları ve Test Basınçları ( Amerikan ve SI Birimleri ) (1) (2) Anma dış Çapı, D Ölçü (3) (4) (5) Hesaplanan ağırlıklar Anma et Düz uçlu boru. Dişli boruların kalınlığı,t birim uzunluktaki ve kaplilerin Ağırlığı , Wpe ew değeri (6) (7) (8) (9) Hesaplanan Asgari iç çap , d test basıncı Kalite Kalite Kalite A25 B C 45 a) Uç tanımlaması nedeniyle meydana gelen ağırlık artışı , ( 7.4 no. lu bölüme bkz. ) b) Hesaplanan iç çap değerleri bilgi için verilmiştir. ( 7.2 no .lu bölüme bkz. ) c) 100 kPa = 1 bar. TABLO 6A – 0.405 İLE 1.900 ARASINDAKİ DÜZ UÇLU HAT BORULARININ BOYUTLARI , BİRİM UZUNLUKTAKİ AĞIRLIKLARI VE TEST BASINÇLARI (AMERİKAN BİRİMLERİ) (1) Ölçü (2) Anma dış Çapı, D (3) (4) (5) Anma et Düz uçlu boru Hesaplanan kalınlığı,t birim uzunluktaki iç çap , d Ağırlığı , Wpe (6) (7) (8) (9) (10) Asgari Test basıncı (psi) b Kalite Kalite A Kalite B A25 Std. Alt Std. Alt Not: Bu tabloda verilen Amerikan birimlerindeki değerlerin SI (metrik) karşılıkları için tablo E-6A ’ya bkz. a- Hesaplanan iç çap değerleri bilgi için verilmiştir. (Bölüm 7.2 ‘ye bkz.) b- Tablo 6A , 6B ve 6C ‘de verilen test basınçları sadece A25 , A , B, x42 , x46 , x52 , x56 , x60 , x65 , x70 ve x80 kaliteleri içindir.Diğer kalitelere uygulanan test basınçları için 9.4.3 no.lu bölüme bkz. TABLO 6B – 2 3/8 İLE 5 9/16 ARASINDAKİ DÜZ UÇLU HAT BORULARININ BOYUTLARI , BİRİM UZUNLUKTAKİ AĞIRLIKLARI VE TEST BASINÇLARI (1) Ölçü (2) (3) (4) (5) Anma dış Anma et Düz uçlu boru Hesaplanan Çapı, D kalınlığı,t birim uzunluktaki iç çap. Ağırlığı , Wpe (AMERİKAN BİRİMLERİ) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) Asgari Test Basıncı(psi)b Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Ka.l A25 A B x42 x46 x52 x56 x60 x65 x70 x80 Not: Bu tabloda verilen Amerikan birimlerindeki değerlerin SI (metrik) karşılıkları için tablo E- 6B ‘ye bkz. a- Hesaplanan içi çap değerleri bilgi için verilmiştir. (Bölüm 7.2 ‘yebkz.) b- Tablo 6A , 6B ve 6C ‘de verilen test basınçları sadece A25, A , B , x42 , x46 , x52, x56, x60,x65 x70 ve x80 kaliteleri içindir. Diğer kaliteleri uygulanan test basınçları için 9.4 .3 no.lu bölüme bkz. c- Bu anma dış çap ve anma et kalınlığı kombinasyonundaki borular özel tip düz uçlu borulardır; bu tabloda verilen diğer kombinasyonlardaki borular normal tip düz uçlu borulardır. Anma dış çap ve anma et kalınlığı kombinasyonu arada yer alan borular , tablodaki bir sonraki daha düşük değerler özel tip düz uçlu borular içinse , özel tip düz uçlu borular olarak kabul edilir; diğer ara kombinasyonları normal tip düz uçlu borulardır. ( İlgili ağırlık toleransları için Tablo 10 ‘a bkz.) TABLO 6C – 6 5/8 İLE 80 ARASINDAKİ DÜZ UÇLU BORULARIN BOYUTLARI, BİRİM UZUNLUKLARI VE TEST BASINÇLARI (AMERİKAN BİRİMLERİ) 46 (1) Ölçü (2) (3) (4) (5) Anma dış Anma et Düz uçlu boru Hesaplanan Çapı, D kalınlığı,t birim uzunluktaki iç çap. Ağırlığı , Wpe (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) Asgari Test Basıncı(psi)b Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. Kal. A B x42 x46 x52 x56 x60 x65 x70 x80 Not: Bu tabloda verilen Amerikan birimlerindeki değerlerin SI (metrik) karşılıkları için tablo E- 6C’ye bkz. a- Hesaplanan iç çap değerleri bilgi için verilmiştir. (Bölüm 7.2 ‘ye bkz.) b- Tablo 6A , 6B ve 6C’de verilen test basınçları sadece A25 , A , B, x42 , x46 , x52 , x56 , x60, x65 , x70 ve x80 kaliteleri içindir. Diğer kalitelere uygulanan test basınçları için 9.4.3 no.lu bölüme bkz. c- Bu anma dış çap ve anma et kalınlığı kombinasyonundaki borular , özel tip düz uçlu borulardır; bu tabloda verilen diğer kombinasyonlardaki borular normal tip düz uçlu borulardır. Anma dış çap ve anma et kalınlığı kombinasyonu arada yer alan borular,tablodaki bir sonraki daha düşük değerler özel tip düz uçlu borular içinse ; özel tip düz uçlu borular olarak kabul edilir; diğer ara kombinasyonları normal tip düz uçlu borulardır. ( İlgili ağırlık toleransları için Tablo 10!a bkz.) Tablo 7 – Boru Gövdesi Çap Toleransları Ölçü < 2 3/8 > 2 3/8 ve < 4 ½ , sürekli kaynaklı > 2 3/8 ve <20 > 20 , dikişsiz > 20 ve < 36 , kaynaklı > 36, kaynaklı Tolerans ª (Anma dış çapına göre) + 0.016 inç , - 0.031 inç (+ 0.41mm, - 0.79 mm) ± %1.00 ± % 0.75 ± % 1.00 + %0.75 , - % 0.25 + ¼ inç , - 1/8 inç (+ 6.35 mm, - 3.20 mm) a- Boruların hidrostatik olarak standart basınçların üstündeki basınçlarında test edildiği durumlarda , üretici ile satın alan tarafından farklı toleranslar üzerinde anlaşmaya varılabilir. Tablo 8 – Boru Uçlarındaki Çap Toleransları Ölçü Eksi toleransı <10 ¾ >10 ¾ ve <20 >20 ve <42 > 42 Artı Toleransı Uçtan uca Yuvarlaklıktan sapma Eksen çap toleransı (anma dış çapının %’si olarak) En büyük ve en küçük çaplar arasındaki max. fark (Sadece D/t oranı < 75 olan borulara uygulanır a- Yuvarlaklıktan sapma toleransları bir mastar çubuğu , çap pergeli veya gerçek min. ve max. çapları ölçen başka bir ekipmanla ölçülen azami ve asgari çaplara uygulaanır. b- Borunun bir ucunda şeritmetreyle ölçülen ortalama çap, diğer uçta ölçülen ortalama çaptan 3/32 inç’ten (2.38 mm) daha farklı olmamalıdır. Tablo 9 – Et kalınlığı toleransları 47 Toleransª (Anma et kalınlığının yüzdesi olarak) Kalite ve daha düşük Kaiite x 42 ve daha yüksek Ölçü Boru türü < 2 7/8 Hepsi > 2 7/8 ve <20 Hepsi >20 Kaynaklı > 20 Dikişsiz a- Satın alan tarafından listede yer alanlardan daha eksi toleransların belirtildiği durumlarda , artı toplam tolerans aralığını içine alacak şekilde arttırılmalıdır. Tablo 10 - Ağırlık Toleransları Birim Tolerans (Yüzde olarak) Bir boru boyu , özel tip düz uçlu boru veya A25 boru Bir boru boyu , (diğer borular) Vagon yükleri , A25 borular , 40.000 1b (18144 kg) veya daha fazla Vagon yükleri , diğer borular , “ “ “ “ “ Vagon yükleri , bütün kaliteler , 40.000 1b(18144 kg) ‘dan daha az Sipariş kalemleri , A25 kalite , 40.000 1b (18144 kg) veya daha fazla Sipariş kalemleri , A25 ‘ten farklı kalite , 40.000 1b (18144 kg) veya daha fazla Sipariş kalemleri , bütün kaliteler , 40.000 1b ‘den (18144kg) daha az . Notlar: 1- Toleranslar , dişli ve kaplinli borularda hesaplanan ağırlıklar , düz uçlu borularda ise tabloda yer alan veya hesaplanan ağırlıklar içindir. Satın alan tarafından , tablo 9 ‘da yer alanlardan daha düşük eksi toleransların belirtildiği durumlarda , tek boylaırn artı ağırlık toleransları [% 22.5 – et kalınlığı eksi toleransına ] yükseltilmelidir. 2- Tek bir sipariş ürününden farklı borulardan meydana gelen vagon yüklerinde , toleranslar her sipariş ürünü için ayrı olarak ele alınmalıdır. 3- Sipariş kalemlerinin toleransları , sipariş kaleminde gönderilen toplam boru miktarı içindir. Tablo 11 – Boy Toleransları Nominal boyª ft m Asgari Her sipariş kalemi için boy asgari ortalama boy b ft m ft m Dişli ve kaplinli borular Maksimum boy ft m Düz uçlu borular a- 20 ft (6m) nominal boylar daha önceleri “ tek boy ” ve 40 ft (12m) nominal boylar “çift boy ” olarak tanımlanmıştır. b- Satın alanla üreticinin anlaşmasıyla bu toleanslar her vagon yüküne uygulanmalıdır. Tablo 12 – Kaplin Boyutları , Ağırlıkları ve Toleransları (1) (2) Kaplin anma Dış çapı,W Ölçü inç mm (3) Asgari anma uzunluğu , NL inç mm (4) Kaplin girintisi anma dış çapı , Q inç mm (5) Taşıma yüzeyi anma genişliği ,b inç mm (6) Hesaplanan kaplin ağırlığı 1b kg 48 Not: Şekil 2 ‘ye bkz. a- Dış çap (W) toleransı ± %1 ‘dir. Tablo 13 – Çekme testleri için azami muayene partisi büyüklükleri (1) (2) (3) (4) Ölçü Çekme testleri Kaynak çekme testleri Kontrol çekme testleri < 1.900, A25 kaynaklı 25 ton(22.7 mg) _____ _____ > 1.900, A25 kaynaklı 50 ton (45.5 mg) _____ _____ A25 hariç < 5 9/16 400 boru _____ Çelik Ergitmesi Kaynaklı > 5 9/16 ve < 8 5/8 200 boruª _____ Çelik Ergitmesi > 8 5/8 ve < 12 ¾ 200 boru ª 200 boru Çelik Ergitmesi > 12 ¾ Her soğuk genleşme Her soğuk genleşme Çelik Ergitme miktarından b 100 boruª miktarından b 100 boru c a- Bir muayene partisi, aynı üretim koşullarında aynı işlemle üretilen aynı ölçü ve aynı et kalınlığındaki borulardan meydana gelmelidir. A25 ‘ten yüksek kalitelerdeki 5 9 /16 ‘dan büyük borularda , bir muayene partisinde birden fazla çelik ergitmesi (dökümü) bulunmamalıdır. b- Aynı nominal soğuk genleşme miktarıyla (± %0. 2) üretilen boruların , soğuk genleşme miktarları aynı kabul edilmelidir. c- İki dikişli borular için her bir kaynak. Not: Test frekansı her muayene partisi için bir testtir.(9.3.1.2 no.lu bölüme bkz) Tablo 14 – Boru Boyutları ve Charpy Test Örnekleri Arasındaki İlişki Asgari Et Kalınlığı , inç (mm) Enine tam Enine Enine Uzunlamasına Ölçü ölçü 2/3 ölçü ½ ölçü 2/3 ölçü Uzunlamasına ½ ölçü Tabloda “and” yerine “ ve ” yazılacak Notlar: 1- Bu tablo test örneklerinin açıklamasını ve boru boyutları ile geçerli test örnekleri arasındaki ilişkiyi vermektedir, Enine örneklerin tabloda yer alan ölçü sınırlamaları yassılaştırılmamış, inceltilmiş uçlu test örnekleri içindir. 2- Örnek ölçü sınırlamalarının tümüne işleme toleransları dahildir. 3- Bu tabloda yer almayan ölçü ve et kalınlığı kombinasyonlarındaki boruların test edilmesi gerekli değildir. Tablo 15 – API Standart %4 Penetrametreleri (1) (2) (3) Anma et kalınlığı Max. Penetrametre kalınlığı ‘den büyük (>) inç mm ‘e kadar (dahil) ( <) inç mm (4) Tanımlama no.su inç mm 49 Tablada “or ” yerine “veya” yazılacak. Tablo 16 – API Standart %2 Penetrametreleri (1) (2) (3) Anma et kalınlığı Max. Penetrametre kalınlığı ‘den büyük (>) inç mm ‘e kadar (dahil) ( <) inç mm (4) Tanımlama no.su inç mm Tablada “or ” yerine “veya” yazılacak. Tablo 17- ISO tel %4 penetrametreleri (1) Tel no .su (2) (3) Anma et kalınlığı ‘den büyük (>) ‘e kadar (dahil) ( <) inç mm inç mm (4) Tel çapı inç mm Tablo 18 – ISO tel %2 Penetrametreleri (Tablo 17 ‘deki yazıların aynısı sayılar değişik) Tablo 19 -Yassı (uzun) Cüruf Kalıntısı Tipi Devamsızlıklar (1) (2) (3) Azami boyutlar Minimum mesafe Her hangi bir 6 inç (152.4mm) inç mm inç mm uzunluktaki maximum adet Not:Şekil 8’e bkz. a- Devamsızlıkların her hangi bir 6 inç (152.4 mm) uzunluktaki toplam uzunlukları ½ inç ‘i (12.7 mm) geçmemelidir. Tablo 20 – Yuvarlak Cüruf Kalıntısı ve Gaz Cebi Tipi Devamsızlıklar (1) (2) (3) Ölçü Bitişik ölçü Minimum mesafe Herhangi bir 6inç (152.4mm) Inç mm inç mm inç mm uzunluktaki azami adet 50 Not: Şekil 7’ye bkz. a- Devamsızlıkların her hangi bir 6 inç (152.4 mm) uzunluktaki çaplarının toplamı ¼ inç’ i (6.4 mm) geçmemelidir. b- 0.250 inç (6.4mm) veya daha küçük et kalınlıklarında , devamsızlıkların maksimum ölçüsü 3/32 inç (2.4 mm) olmalıdır. c- 1/32 inç (0.8 mm) veya daha küçük ölçülerdeki iki devamsızlık , başka bir devamsızlıktan en az ½ inç (12.7 mm) mesafede oldukları takdirde , birbirlerine 1 çap mesafeye kadar yaklaşabilirler. Tablo 21 – Kabul sınırları (1) (2) Kaynak çeşidi Toz altı ark, gazmetal ark , lazer ve tamir kaynakları Elektrik kaynağı Çentik türü N5 Bütün diğer çentikler N10,V10,B,P Tablo 22 – Kayıtların Tutulması Koşul Kimyasal özellikler: Pota analizleri Ürün analizleri Mekanik özellikler: Çekme testleri Kaynak çekme testleri Fabrika kontrol testleri Kontrollü bükme testleri Kırılma sağlamlığı testleri (3) Deliğin ölçüsü inç mm (4) Kabul sinyali sınırı yüzde olarak Referans paragraf 9.2.1 “ 9.2.2 Hidrostatik testler: Ünitenin kayıt diyagramları (kullanıyorsa) Ek hidrostatik testler Tahribatsız muayene: Film (kullanılıyorsa) Floroskopi: Operatör kalifikasyonları Kaynaklı jointerler : Film (kullanılıyorsa) Tamir kaynağı işlemi Enine çekme testi Enine kontrollü bükme testi Çentik kırma testi “ “ “ “ “ 9.3.1 9.3.1.5 9.3.1.6 9.3.4 9.3.5 ,SR5, SR6, SR19 “ “ 9.4.2 9.4.4 “ 9.7.2 “ 9.7.3.2 , 9.7.3.3 “ “ “ “ “ A.4 C-1 C- 2.2.2 C- 2.2.3 C- 2.2.4 EK A – KAYNAKLI BAĞLANTILAR ( JOİNTER ) ŞARTNAMESİ A – 1 YÖNTEM Satın alanın özel bir yöntem belirtmediği durumlarda , genellikle sağlam uygulama olarak kabul edilen ve bir dolgu metali kullanan her hangi bir kaynak yöntemi uygulanmalıdır. Kaynak işlemleri , kaynakçılar ve kaynak ünitesi operatörleri (bundan sonra operatör olarak anılacaklardır) API standart 1104 ‘e göre kalifiye edilmelidir. Kaynak işlemi şartnamesi ve işlem kalifikasyon raporunun kopyaları talep edildiği takdirde satın alana temin edilmelidir. A – 2 İŞÇİLİK Boruların birbirine kaynaklanacak olan uçları ,uygulanacak işlemin koşullarına göre hazırlanmalıdır. Satın alan tarafından başka bir şekilde belirtilmemişse , jointerlerdeki iki borunun kaynak dikişleri (düz ,helikal veya bant eki) birbirlerinden 2 inç ile 8 inç (51 mm ile 203 mm) arasında bir mesafe kadar ayrılmış olmalıdır. Mamul kaynaklı bağlantılar (jointerler) bu şartnamede 7.6 ‘da belirtilen sınırlar içerisinde düz olmalıdır. Her kaynağın , borunun tüm çevresi boyunca en kesitleri 51 temelde aynı olmalıdır. Kaynağın tepe noktası , hiç bir yerde ana metalin dış yüzeyinin altında olmamalı , toz altı ark kaynaklarında ana metal dış yüzeyini 1/8 inç ‘ten (3.18 mm) , diğer kaynaklarda ise 1/16 inç ‘ten (1.59 mm) fazla geçmemelidir. A – 3 MARKALAMA Her jointer , kaynakçıyı veya operatörü tanımlayan boyalarla markalanmalıdır. A – 4 TAHRİBATSIZ TEST Bütün jointerlerin çevre kuşağı kaynakları , API standart 1104 ‘ün kabul koşullarına ve yöntemlerine göre radyografik yöntemlerle %100 muayene edilmelidir. (Nota bkz) Bu radgografik testi geçemeyen jointer kaynakları tamir edilebilir ve API standart 1104 ‘ün yöntem ve kabul kriterlerine göre yeniden radyografik muayeneden geçirilebilir. Not: Jointer ‘lerdeki boy koşulları için 7.7 ‘ye bkz. EK B – HATALARIN KAYNAK İLE TAMİRİ B – 1 BORU TÜRLERİ B – 1 - 1 DİKİŞSİZ BORULAR VE KAYNAKLI BORULARIN ANA METALİ PSL 1 borularda , dikişsiz borulardaki ve kaynaklı boruların ana metalindeki hataların tamir edilmesine , aşağıdaki durumlar dışında izin verilir. a) Hatanın derinliğinin anma et kalınlığının % 33 1/3 ‘ünü geçtiğinde ve hatanın derinliğinin anma et kalınlığının %12 ½ ‘unu geçtiği kısmın uzunluğu , borunun anma dış çapının %25 ‘ inden daha büyük olduğunda , b) Boru anma dış çapının 10 katına eşit herhangi bir boyda , bir tamirden fazlasına gerek duyulduğunda. Tamirler B – 2 ‘ye uygun olarak yürütülmeli ve tamir kaynakları 9.7.5.1 ile 9.7.5.3 arasında açıklanan manyetik parçacık yöntemi, sıvı nüfuziyet yöntemi veya üretici ile satın alanın önceden anlaştıkları diğer tahribatsız yöntemlerle muayene edilmelidir. PSL 2 borularda ise dikişsiz borular ve kaynaklı boruların , levhaların ve bantların ana metalleri (gövdeleri) kaynak ile tamir edilmemelidir. B – 1 – 2 KAYNAKLI BORULARIN KAYNAK DİKİŞLERİ B – 1 – 2 – 1 Dolgu metal kaynaklarındaki hatalar , üreticinin tercihine bağlı olarak tamir edilebilir. Bu tamirler B – 3 ‘e uygun olmalıdır. Bütün tamir kaynakları 9.7.4.1 ile 9.7.4.3 arasında açıklanan ultrasonik yöntemlerle muayene edilmelidir , ancak kullanılan ekipmanın sürekli ve kesintisiz çalışma özelliğinin bulunması gerekli değildir ve toz altı ark kaynağı veya siperli metal – ark kaynağı ile gerçekleştirilen tamir kaynakları , üreticinin tercihine göre , alternetif olarak 9.7.3 ‘deki radyolojik yöntemlerle muayene edilebilir. B – 1 – 2 - 2 PSL 1 borulardaki , dolgu metali kullanmadan gerçekleştirilen kaynak dikişleri (elektrik ve lazer kaynakları) sadece üretici ile satın alanın anlaşmaları halinde kaynak ile tamir edilebilir. Bu tamirler B – 4 ‘e uygun olmalıdır. B – 1 – 2 – 3 PSL 2 borulardaki , dolgu metali kullanmadan gerçekleştirilen kaynak dikişleri kaynak ile tamir edilmemelidir. B - 1 – 3 ISIL İŞLEMLİ BORULAR Bir ısıl işlem görmüş borular kaynak ile tamir edilirse , bir tekrar ısıl işleminin gerekliliğine ve türüne , tamirin ısıl işlemli borunun yapısı ve özelliklerine etkisi dikkate alınarak , üretici ile satın alanın anlaşmasıyla karar verilmelidir. B – 2 DİKİŞSİZ BORULARIN VE KAYNAKLI BORULARIN ANA METALLERİNİN KAYNAK İLE TAMİR İŞLEMİ (SADECE PSL 1) Dikişsiz borulardaki ve kaynaklı boruların ana metallerindeki hataların tamir işlemi B 2.1 ile B 2.5 arasında yer alan koşullara uygun olmalıdır. Tamir işlemine uygunluğun belirlenmesi , satın alanın temsilcisinin onayına bağlıdır. B – 2 – 1 Hatalar talaş kaldırma ve / veya taşlama ile tamamen ortadan kaldırılmalıdır. Meydana 52 gelen oyuk iyice temizlenmeli ve hatanın yok edildiğinden tamamen emin olunması için , kaynaktan önce 9.7.5 ‘e uygun olarak manyetik parçacık yöntemleri ile muayene edilmelidir. B – 2 - 2 Tamir kaynağının uzunluğu en az 2 inç (50.8 mm) olmalıdır. Hatanın yerinin imkan verdiği sürece , tamir kaynağı çevresel yönde yapılmalıdır. B – 2 – 3 Tamir kaynağı , otomotik toz altı ark kaynağı , gaz metal ark kaynağı veya düşük hidrojenli elektrodlar kullanarak manuel siperlemeli metal ark kaynağı ile gerçekleştirilmelidir. Tamir edilecek bölgedeki metal sıcaklığı en az 50° F (10° C) olmalıdır. Kaynak işlemi ve performansı, EK C ‘nin koşullarına uygun olarak kalifiye edilmiş olmalıdır. B – 2 – 4 Tamir kaynağının taşlanarak orjinal boru yüzeyine düzgünce katılması sağlanmalıdır. B – 2 – 5 Tamir edilen boru , tamir işleminden sonra 9.4 ‘e uygun olarak hidrostatik teste tabi tutulmalıdır. B – 3 TOZ – ALTI ARK VE GAZ METAL – ARK KAYNAKLARININ TAMİR İŞLEMİ Toz altı ark ve gaz metal – ark kaynaklarının tamiri B – 3 – 1 ile B – 3 – 3 arasında yer alan koşullara uygun olmalıdır. Tamir işlemine uygunluğun belirlenmesi , satın alanın temsilcisinin onayına bağlıdır. B – 3 – 1 Hata tamamen ortadan kaldırılmalı ve oyuk iyice temizlenmelidir. Birden fazla pasolu tamirler kullanılıyorsa , pasoların başlangıç ve bitiş noktalarının birbirinin üzerine gelmemesi için oyuğun ölçüsü yeterince büyük (uzunluğu en az 2 inç (50.8 mm) ) olmalıdır. B – 3 – 2 Her tamir kaynağının boyu en az 2 inç (50.8 mm) olmalıdır. Tamir kaynağı otomatik toz – altı ark kaynağı , gaz metal – ark kaynağı veya düşük hidrojenli elektrodlar kullanarak manuel siperlemeli metal ark kaynağı ile gerçekleştirilmelidir. Kaynak işlemi ve performansı EK C ‘ye uygun olarak kalifiye edilmiş olmalıdır. B – 3 – 3 Tamir edilen her boru boyu , 9.4 ‘e uygun olarak hidrostatik teste tabi tutulmalıdır. B – 4 ELEKTRİK VE LAZER KAYNAKLARININ TAMİR İŞLEMİ (SADECE PSL 1) Elektrik ve lazer kaynaklarının tamir işlemi , B – 4 – 1 ile B – 4 – 6 arasında yer alan koşullara uygun olmalı ve tamir amacıyla birleşme çizgisinin her iki tarafındaki ½ inç (12.7 mm) mesafedeki bölge olarak tanımlanmış olan kaynak bölgesini de dahil etmelidir. Tamir işlemine uygunluğun belirlenmesi , satın alanın temsilcisinin onayına bağlıdır. B – 4 – 1 Kaynak bölgesi hatası talaş kaldırma ve / veya taşlama ile tamamen ortadan kaldırılmalı ve meydana gelen oyuk iyice temizlenmelidir. B – 4 – 2 Tamir kaynağının boyu en az 2 inç ( 50.8 mm) olmalı ve iki tamir kaynağı arasında en az 10ft (3 m) mesafe bulunmalıdır. B – 4 – 3 Tamir kaynağı, otomatik toz altı ark kaynağı , gaz metal ark kaynağı veya düşük hidrojenli elektrodlar kullanarak manuel siperlemeli metal ark kaynağı ile gerçekleştirilmelidir. Tamir edilen bölgedeki metal sıcaklığı en az 50° f olmalıdır. (10° C) Kaynak işlemi ve performansı EK C ‘ ye uygun olarak kalifiye edilmiş olmalıdır. B – 4 – 4 Tamir kaynağının tam et kalınlığı boyunca gerçekleştirildiği durumlarda , borunun hem iç çapından hem de dış çapından yapılan kaynak pasolarını dahil etmelidir. Iç ve dış tamir kaynaklarının başlangıç ve bitiş noktaları birbirinin üzerine gelmemelidir. B – 4 – 5 Tamir kaynağı taşlanarak borunun orjinal yüzeyine düzgün şekilde karışması sağlanmalı, kaynak yüksekliği de 0.06 inç (1.52 mm) ‘den fazla olmamalıdır. B – 4 – 6 Tamir edilen borular , tamirden sonra 9.4 ‘e uygun olarak hidrostatik teste tabi tutulmalıdır. EK C – TAMİR KAYNAĞI İŞLEMİ C – 1 GENEL Bütün tamir kaynakları , bir kaynak ünitesi operatörü (bundan sonra operatör olarak anılacaktır) tarafından kalifiye edilmiş bir işlemle veya C – 2 ‘de belirtildiği gibi düz pozisyonda kalifiye edilmiş bir tamir kaynakçısı tarafından , düz pozisyonda uygulanmalıdır. Tamir kaynakları aşağıdaki yöntemlerden biri ile gerçekleştirilebilir. a) Otomatik toz altı ark kaynağı b) Otomatik veya yarı otomatik gaz metal ark kaynağı c) Düşük hidrojenli elektrodlar kullanarak manuel siperlemeli metal ark kaynağı Bütün kaynak malzemeleri üreticilerinin önerilerine uygun olarak dikkatle hazırlanmalı ve rutubet veya diğer yabancı maddelerden korunmalıdır. Deneme kaynakları , üreticinin tercihine göre levha veya boru stokları üzerinde gerçekleştirilebilir. Üretici , kaynak işleminin ve işlem kalifikasyon test sonuçlarının kayıtlarını tutmalıdır. Kaynak işlemi şartnamesi ve işlem kalifikasyon belgesinin kopyaları , talep edildiği takdirde , satın alana temin 53 edilmelidir. C – 2 TAMİR KAYNAĞI İŞLEMİNİN KALİFİKASYONU Kaynak işlemleri, bu bölümün koşullarına uygun şekilde tamir kaynaklarının hazırlanması ve testlerin yürütülmesiyle kalifiye edilmelidir. Üreticinin tercihine göre , bu bölümdeki testler yerine ASME Basınçlı Tanklar ve Kazanlar Kodu , Bölüm 9 ‘da belirtilen testler esas alınabilir. Bu bölümün amaçları için otomatik kaynak işlemi ASME Basınçlı Tanklar ve Kazanlar , Bölüm 9 ‘da tanımlanan kaynak ünitesi kaynağı ve otomatik kaynak işlemi anlamındadır. C – 2 – 1 ANA DEĞİŞKENLER Aşağıdaki ana değişkenler belirtilen sınırların dışına çıktığında , mevcut işlem uygulanmaya devam edilmemeli ve yeni işlem kalifiye edilmelidir. a) Kaynak işlemi 1- Toz altı ark kaynağından gaz metal ark kaynağına gibi , kaynak işlemindeki her hangi bir değişme, 2- Manuel ’den yarı otomatiğe gibi , yöntemdeki her hangi bir değişme. b) Boru malzemesi 1- Kalite kategorisindeki değişme. Bir kalite kategorisi içinde farklı alaşım sistemleri kullanılıyorsa, her alaşım kompozisyonu ayrı olarak kalifiye edilmelidir. Kalite kategorileri şu şekildedir: < x 42 > x 42 ve < x 65 x 65 2- Her kalite kategorisi içinde , kalifiye edilenden daha kalın bir malzeme kullanıldığında. 3- Kalite kategorisi ve et kalınlığı yelpazesi içinde , tamir edilen malzemenin ürün analizine göre belirlenen karbon eşdeğeri CE (nota bkz) , kalifiye edilmiş olan malzemenin CE ‘sinden %0.04 ‘ten daha büyükse. Mn Cr + Mo + V Ni + Cu Not: CE= C+ —— + ——————— + ———— 6 5 15 c) Kaynak malzemeleri 1- Dolgu metali sınıflandırması değiştiğinde. 2- Elektrod çapı değiştiğinde . 3- Siperleme gazının yapısı % 5 ‘ten daha fazla değiştiğinde. 4- Siperleme gazının akış hızı % 10 ‘dan daha fazla değiştiğinde . 5- Toz altı ark kaynağı flux ‘ının (kaynak tozunun) tanımlaması değiştiğinde. d) Kaynak parametreleri 1- Akımın türü değiştiğinde (AC – DC gibi) 2- Polarite deiştiğinde 3- Otomatik ve yarı otomatik kaynaklarda , belli et kalınlığı aralıklarını kapsayan kaynak akımı , voltajı ve hızı programları belirlenebilir. Her program içinde uygun şekilde seçilmiş noktalar bütün programın kalifiye edilmesi için test edilmelidir. Bundan sonra kalifiye edilmiş olan programda , aşağıda belirtilenlerden daha fazla sapmalar meydana gelirse , yeni bir kalifikasyona gerek duyulur. ___ Akımda %10 ___ Voltajda % 7 ___ Otomatik kaynak için , kaynak hızında % 10 e) Kaynak genişliği Manuel ve yarı otomatik kaynaklar için , kaynak genişliğinde %50 ‘den büyük bir değişme. f) Ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem 1- Kalifikasyon testindeki boru sıcaklığından daha düşük bir sıcaklıkta tamir kaynağı yürütülmesi. 2- Kaynak sonrası ısıl işleminin eklenmesi veya çıkartılması. C – 2 – 2 MEKANİK TESTLER C – 2 – 2 – 1 TEST SAYISI Her işlem kalifikasyon testi için , her türden 2 örnek gereklidir. C – 2 – 2 – 2 ENİNE ÇEKME TESTİ Enine çekme testi örnekleri yaklaşık 1.5 inç (38.1 mm) genişliğinde olmalı ve ortalarında uzunlamasına eksenlerine dikey olarak enine kaynağı bulundurmalıdırlar.(Şekil C – 1 veya Şekil 4 ‘e bkz) Kaynak takviyeleri her iki yüzde alınmış olmalıdır. Son çekme kuvveti en azından boru kalitesi için belirtilmiş olan minimum değere eşit olmalıdır. 54 C – 2 – 2 – 3 ENİNE KONTROLLÜ BÜKME TESTİ Enine kontrollü bükme testi örnekleri Şekil C – 2 ‘ye uygun olmalıdır. Kaynak şekilde görüldüğü gibi bir oluk içine yapılmalıdır. Örnek , kaynak yeri tam ortada olacak şekilde kalıba yerleştirilmeli ve kaynağın dış yüzeyi çekmeye maruz kalacak şekilde , Şekil C – 3 ve Tablo C -1 ‘e uygun olarak bir jig içerisinde yaklaşık 180° bükülmelidir. Kaynak metalinde veya ana metalde bükme işleminden sonra , her hangi bir yönde 1/8 inç ‘i (3.18 mm) aşan bir çatlak veya başka bir hata bulunmuyorsa , bükme testi kabul edilmelidir. Test esnasında , örneğin kenarları boyunca meydana gelen ve her yönde ¼ inç ‘i (6.35 mm) aşmayan çatlaklar dikkate alınmamalıdır. C – 2 – 2 - 4 ÇENTİK KIRMA TESTİ Çentik kırma testi örnekleri Şekil C – 4 ‘e uygun olmalıdır. Kaynak şekilde görüldüğü gibi bir oluk içine yapılmalıdır. Her örneğin kaynağının ortasının iki kenarından testere ile çentikler açılmalı ve örnek çekme veya bir ucun ortasından çekiç darbeleriyle kırılmalıdır. Örneğin açılan yüzeyi gözle incelenmeli ve aşağıdaki koşulları karşılıyorsa kabul edilmelidir. a) Her hangi bir yönde 1/16 inç ‘ten (1.59 mm) dah büyük gaz cepleri bulunmamalı. b) Anma et kalınlığı 0.250 inç (6.4 mm) ve daha küçük örneklerde herhangi bir büyüklükte birden fazla gaz cebi bulunmamalı. c) 0.250 inç (6.4 mm) ‘ten büyük ve 0.500 inç ‘e (12.7 mm) eşit veya daha küçük anma et kalınlıklarında , her hangi bir büyüklükte ikiden fazla gaz cebi bulunmamalı. d) 0.500 inç (12.7 mm) ‘ten büyük anma et kalınlıklarında,herhangi bir büyüklükte üçten fazla gaz cebi bulunmamalı. e) Cüruf kalıntıları birbirlerinden en az ½ inç (12.7 mm) sağlam metalle ayrılmış olmalı ve genişlikleri 1/16 inç (1.59 mm) , uzunlukları da 3/16 inç (4.76 mm) ‘den daha büyük olmamalıdır. C–3 KAYNAK PERSONELİNİN PERFORMANSININ KALİFİKASYONU C–3–1 KALİFİKASYON C – 3 – 1 – 1 GENEL Her tamir kaynakçısının ve operatörünün kalifiye olması gereklidir. Bir kalite kategorisinde kalifiye olan bir tamir kaynakçısı veya operatörü aynı kaynak işlemi kullanıldığı müddetçe daha düşük kalite kategorilerinde kalifiye kabul edilir. C – 3 - 1 – 2 TESTLER Bir tamir kaynakçısı veya operatörünün kalifiye olabilmesi için , aşağıdaki testlerde kabul edilen Kaynakları yapması gerekir. a) Bu şartnamenin 9. bölümünde belirtilen radyografik film muayenesi. b) Bu bölümün C. 2. 2 .3 ‘üne göre iki enine kontrollü bükme testi . c) Bu bölümün C. 2. 2 . 4 ‘üne göre iki çentik kırma testi. C – 3 – 1 – 3 TEST BAŞARISIZLIKLARI C . 3. 1. 2 ‘de yer alan testlerden biri veya daha fazlası belirtilen koşulları karşılamazsa, tamir kaynakçısı veya operatörü bir ek kalifikasyon kaynağı yapabilir. Eğer bu kaynakta C . 3.1.2 ‘de belirtilen testlerden birinde veya daha fazlasında başarısız olursa , kaynakçı veya operatör kalifiye edilmez. Kaynakçı ek eğitim almadan , yeni testlere izin verilmemelidir. C – 3 – 2 KALİFİKASYON YENİLENMESİ Aşağıdaki durumlarda kalifikasyonun C.3.1 ‘e uygun olarak yenilenmesi gerekir. a) Son kalifikasyondan bu yana bir yıl geçtiyse , b) Personel kalifiye olduğu işlemi kullanarak 3 ay bir süre boyunca kaynak yapmamışsa , c) Personelin yeteneği konusunda tereddütler meydana gelmişse. Örneğin kenarları işlenerek düzeltilmelidir. 55 Kaynak Et kalınlığı (+) Not : Her iki yüzdeki kaynak takviyeleri alınmış olmalıdır. Şekil C – 1 - Enine Çekme Testi Örneği Örneğin kenarları oksijenle kesilebilir ve işlenerek düzeltilebilir. C.2 .1. b .2 ‘ye bkz. Not : Kaynak takviyesi alınmalıdır. Şekil C – 2 - Kontrollü Bükme Testi Örneği Gerektiği kadar Gerektiği kadar Dikiş açılmış montaj derinliği Omuzlar sertleştirilmiş ve greslenmiştir. Sertleştirilmiş makaralar da kullanılabilir. Değişik jigler Makara Ayarlı tip t : Borunun anma et kalınlığı Sarmalı tip Not : Tablo C – 1 ‘e bkz. 56 Şekil C – 3 – Kontrollü Bükme Testi Jigleri Testereyle açılmış Şekil C – 4 - Çentik Kırma Test Örneği Tabllo C – 1 – Kontrollü Bükme Testi Jig Boyutları (1) (2) (3) (4) Boru Kalitesiª Elemanın Boyutu A , B & x42 x46 x52& x56 Erkek elemanın yarıçapı , RA Dişi elemanın yarıçapı , RB Erkek elemanın genişliği , A Dişi elemandaki oluğun genişliği , B (5) (6) x60& x65 x70& x80 Notlar : 1 – Şekil C – 3 ‘e bkz. 2 – t = Borunun anma et kalınlığı a) Ara boru kaliteleri için , bükme jiginin boyutları bir daha düşük kalite için verilen değere uygun olmalı veya tablodaki değerlerle orantılı olmalıdır. EK D – UZAMA TABLOSU Asgari uzama değerleri tablo 3A ve 3b ‘nin a dipnotunda verilen formülle hesaplanmalıdır. Tablo D – 1 – Uzama Tablosu (Amerikan Birimleri) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) 2 inç ‘te minimum uzama (yüzde olarak) Çekme test Şerit Örneğinin Kalite Örneği Alanı Anma et kalınlığı (inç) A25 A B& x42 x46 x52 x56 x60 x65 x70x80 (inç²) Şerit örneği anma genişliği Anma son çekme kuvveti(psi) ¾ inç 1 inç 1 ½ inç 45.000 Tablo D – 2 - Uzama tablosu (SI Birimleri) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) Şerit test örneğinin 50.8 mm’de minimum uzama (yüzde olarak) Çekme Test anma et kalınlığı (mm) Kalite Örneği Alanı A25 A B& x42 x46 x52 x56 x60 x65 x70 x80 (mm²) Şerit örneği anma genişliği 19.0 mm 25.4 mm 38.1 mm 310 EK E – BOYUTLAR , AĞIRLIKLAR VE TEST BASINÇLARI Tablolar E- 6A , E- 6B ve 6-C Tablo 6A , 6B , 6C ‘de Amerikan birimlerinde verilen boyut , birim uzunluktaki ağırlık ve test basınçlarının SI birimlerindeki karşılıklarını sağlamaktadır. Tablo E – 6A – 0.405 İLE 0.900 Arasındaki Düz Uçlu Hat Borularının Boyutları , Birim Uzunluktaki Ağırlıkları ve Test Basınöları (SI Birimleri) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) 57 Anma dış çap, D Ölçü (mm) Anma et kalınlığı,t Birim uzunluktaki düz uç ağırlığı , Wpe (mm) (kg/ m) Hesaplanan iç çapª , d (mm) Minimum Test Basıncı b (kPax100)c Kalite Kalite A Kalite B A25 Std Alt Std Alt Not : Bu tabloda verilen SI değerlerinin Amerikan Birimlerindeki karşılıkları için Tablo 6A ‘ya bkz. a) Burada verilen hesaplanan içi çap değerleri bilgi için verilmiştir. (7.2 ‘ye bkz.) b) E – 6A , E – 6B ve E – 6C ‘de verilen test basıncı değerleri sadece A25 , A , B , x42 , x46 , x52 x56 , x60 , x65 , x70 ve x80 kaliteleri içindir. Diğer kalitelere uygulanan test basınçları için 9.4.3 no .lu bölüme bkz. c) 100 kPa = 1 bar. Tablo E – 6B – 2 3/8 ile 5 9/16 Arasındaki Düz Uçlu Hat Borularının Boyutları , Birim Uzunluktaki Ağırlıkları ve Test Basınçları (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) Anma Anma Et Birim Uzun. Hesaplanan Minimum Test Basıncı b ( kPa x 100 ) Ölçü Dış çap Kalınlığı düz uç ağırlığı iç çapª D , (mm) t,(mm) Wpe (kg/ m) d ( mm) Kal Kal Kal Kal Kal Kal Kal Kal Kal Kal Kal A25 A B x42 x46 x52 x56 x60 x65 x70 x80 Not: Bu tabloda verilen SI değerlerinin Amerikan birimleirndeki karşılıkları için tablo 6B’ye bkz. a- Burada verilen hesaplanan iç çap değerleri bilgi için verilmiştir. (7-2 ‘yebkz.) b- E- 6A , E- 6B ve E- 6C no.lu tablolarda verilen test basınçları sadece A25, A, B , x42 , x46 , x52, x56 , x60 , x65 , x70 ve x80 kaliteleri içindir. Diğer kalitelere uygulanan test basınçları için 9.4.3 no.lu bölme bkz. c- 100 kPa = 1bar. d- Bu nama dış çap ve anma et kalınlığı kombinasyonundaki boru özel tip düz uçlu borudur;tabloda verilen diğer kombinasyonlar normal tip düz uçlu borudur. Tabloda verilen değerlerin arasındaki anma dış çap – anma et kalınlığı kombinasyonundaki borular tablodaki bir sonraki daha düşük değer özel tip düz uçlu boru içinse özel tip düz uçlu boru olarak , diğer ara kombinasyonları ise normal tip düz uçlu boru olarak kabul edilir. ( İlgili ağırlık toleransları için tablo 10 ’a bkz. ) Tablo E- 6C - 6 5/8 ile 80 Arasındaki Düz Uçlu Hat Borularının Boyutları , Birim Uzunluktaki Ağırlıkları ve Test Basınçları (SI Birimleri) YUKARIDAKİLERİN AYNISI ! EK F - EK KOŞULLAR Sipariş mektubunda belirtildikleri takdirde aşağıdaki ek koşullar (SR) geçerlidir. SR 3 RENK TANIMLAMASI SR 3 .1 4 ½ ve daha büyük ölçülerdeki , x 46 ve daha yüksek kalitelerdeki borular , SR 3.3 ‘te verilen renk koduna uygun renklerle tanımlanmalıdır. SR 3 . 2 Üretici , uygun renkteki 2 inç (50 mm) bir işaret boyasını her borunun bir ucuna iç yüzeye uygulamalıdır. SR 3.3 Kalite renk tanımlamaları aşağıdaki gibidir: Kalite Renk x 46 siyah x 52 yeşil x 56 mavi x 60 kırmızı x 65 beyaz x 70 mor x 80 sarı 58 SR 4 DİKİŞSİZ HAT BORULARININ TAHRİBATSIZ MUAYENESİ SR 4.1 EK TAHRİBATSIZ MUAYENE Dikişsiz borular , uzunlamasına hatalar için manyetik parçacık muayenesi veya ultrasonik veya elektromanyetik yöntemlerle tam uzunluk boyunca muayene edilmelidir. Ekipmanın fabrikadaki yerleşimi, üreticinin tercihine bağlıdır ; ancak tahribatsız muayene , uygulanan bütün ısıl ve genleşme işlemlerinden sonra gerçekleştirilmelidir , fakat boy kesme , uçları eğimlendirme ve ölçülendirme işlemlerinden önce yürütülebilir. SR 4.2 MANYETİK PARÇACIK MUAYENESİ Eğer uzunlamasına hataların belirlenmesi için manyetik parçacık muayene yöntemi kullanılıyorsa, dış yüzeyin tamamı muayene edilmelidir. Manyetik parçacık muayenesi ile ortaya çıkan bütün kusurların derinlikleri belirlenmeli ve derinliği anma et kalınlğının %12 ½ ‘ unu aşanlar hata olarak kabul edilmelidir. Hata bulunduran borular 9.7.6 ‘da belirtilen çözüm şekillerinden birisine tabi tutulmalıdır. SR 4.3 ULTRASONİK VEYA ELEKTROMANYETİK MUAYENE SR 4.3.1 EKİPMAN Ultrasonik veya elektromanyetik prensipleri kullanan ve borunun dış yüzeyinin tamamını sürekli ve kesintisiz olarak muayene edebilen herhangi bir ekipman kullanılabilir. Bu ekipman hataları gösterebilme açısından yeterli hassasiyette olmalı ve SR 4.3.2 ‘de belirtildiği şekilde kontrol edilmelidir. SR 4.3.2 REFERANS STANDARTLARI Muayene ekipmanının ve işlemlerinin etkinliğini göstermek için , her çalışma vardiyasında en az 8 saatte bir, muayene edilmekte olan ürünle aynı nominal çap ve et kalınlığına sahip bir referans standartı kullanılmalıdır.Bu referans standartı üretici tarafından belirlenen herhangi bir uygun uzunlukta olabilir. Muayene ünitesi , referans standartını ürünün muayenesine benzer şekilde incelemelidir. Ultrasonik muayene için , referans standartında şekil F-1 ‘de gösterildiği gibi makinada açılmış bir çentik bulunmalıdır. Elektromanyetik muayene de ise , referans standartında şekil F- 1’deki gibi makinada açılmış bir çentik veya matkapla delinmiş 1/8 inç (3.2 mm) çapında bir delik bulunmalıdır. (Not 1 ‘e bkz.) Çentik , referans standartın dış yüzeyinde , borunun uzunlamasına eksenine paralel şekilde olmalı veya üreticinin tercihine bağlı olarak , beklenen hataların belirlenmesini kolaylaştıracak bir açıda olabilir. (Not 2 ‘ye bkz.) 1/8 inç (3.2 mm) çaplı delik, referans standartının cidarının içine, radyal olarak delinmelidir. Muayene ekipmanı , referans standartı muayene ünitesi tarafından incelendiğinde , iyi tanımlanmış bir sinyal verecek şekilde ayarlanmalıdır. Not 1 : Yukarıda tanımlanan referans standartları , tahribatsız muayene ekipmanının kalibrasyonu için uygun standartlardır. Bu standartların ölçüleri, muayene ekipmanı tarafından algılanabilen minimum kusur ölçüsü olarak düşünülmemelidir. Not 2 : Üretici ile satın alanın anlaşmaya varmaları halinde , yukarıda tanımlanan çentikli referans standartının yerine , başka referans standartları da kullanılabilir. SR 4.3.3 KABUL SINIRLARI Referans standartından alınan daha büyük şiddette bir sinyal meydana getiren herhangi bir kusur, üretici tarafından 7.8 ‘in koşullarını karşıladığı kanıtlanamıyorsa , hata olarak kabul edilmelidir. Hatalı borulara 9.76 ‘da belirtilen çözüm şekillerinden biri uygulanmalıdır. SR 4.4 MARKALAMA Bu ek koşula uygun olarak , tahribatsız muayeneye tabi tutulan borular “ SR 4 “ yazısı ile markalanmalıdır. SR 5 4 ½ VE DAHA BÜYÜK BORULARIN KIRILMA SAĞLAMLIĞI (CHARPY V- ÇENTİK) TESTLERİ SR 5.1 Üretici ASTM A 370 ‘de (Çelik Ürünlerinin Mekanik Testlerinin Yöntem ve Tanımlamaları) belirtilen ve aşağıdaki şekilde tadil edilen Charpy V – Çentik testlerinin yürütülmesiyle sorumludur. Bu ek koşulda sağlamlık kriterlerinden (SR 5 A – Kesme Alanı veya SR 5 B – Absorbe Edilen Enerji) herhangi birisi veya her ikisi birden belirtilebilir. 59 SR 5.2 Bu ek koşulla bağlantılı olarak kullanılan bütün belirtilen sınırlar ve gözlemlenen değerler için aşağıdakiler geçerlidir. Bu ek koşullara uygunluğun belirlenmesi amacıyla , gözlemlenen değerler ASTM E 29 ( Şartnamelerle performansın belirlenmesi için test verilerinde önemli sayıların kullanılması uygulamaları ) ‘de yer alan yuvarlama yöntemiyle en yakın tam sayıl yuvarlatılmalıdır. Ayrıca, bu ek koşulda belirtilen veya hesaplanan sınırlayıcı değerler , gerekli olduğunda en yakın tam sayılara yuvarlatılmış olarak ifade edilmelidir. SR 5.3 Yassılaştırılmış örneklerin dışında , bu ek koşulun koşulları ½ ölçü örneğin alınabileceği boru ölçüleri ve et kalınlıkları ile sınırlıdır. Örnek , kaynaktan dairesel olarak 90° mesafeden alınmalı ve çentiğin ekseni boru et kalınlığı boyunca şekil F- 3 ‘de gösterildiği şekilde olmalıdır. SR 5.4 Aşağıdaki c maddesindeki sınırlamanın dışında , üretici ile satın alanın anlaşmaya varmasıyla , aşağıdaki charpy V – çentik öeneklerinden her hangi birisi kullanılabilir. a) Tam – ölçü örnekler - Uçları inceltilmiş olan veya olmayan tam ölçü örnekler (10 mmx 10 mm) kullanılabilir. (Aşağıdaki nota ve şekil F2 ‘ye bkz.) b) Ölçü – altı örnekler - Uçları inceltilmiş olan veya olmayan , mümkün olan en büyük ölçü – altı örneği (Tablo F- 1 ‘ e bkz.) kullanılabilir. Genişlik dışındaki bütün ölçüler tam ölçü örneğiyle aynıdır. Büyüklüğü tam ölçü örneği alınmasına imkan veren , boru ölçülerinde , üretici ile satın alanın anlaşmaya varmasıyla ölçü – altı örnekler de kullanılabilir. c) Yassılaştırılmış örnekler – Boru çapı ve et kalınlığı kombinasyonunun uygunsuzluğu nedeniyle 2/3 ölçü , inceltilmiş uçlu örneklerin kullanılması pratik değilse ( Tablo F- 1 ‘e bkz.) üretici ile satın alanın anlaşmasıyla yassılaştırılmış örnekler ½ ölçü konvansiyel örnekler veya ½ ölçü,inceltilmiş uçlu örnekler kullanılmalıdır. Yassılaştırılmış örnekler, enine çekme şerit örneklerinin hazırlandığı şekilde , oda sıcaklığında yassıltılabilir. Yassılaştırılmış örneklerin sıcak yassılaştırma suni yaşlandırma veya ısıl işleme tabi tutulmasına izin verilmez . Yassılaştırılmış örneklerin iç ve dış yüzeyleri , sadece bu yüzeyler paralel olacak kadar işlenmeli veya işlenmeden telle fırçalanmalı veya temizlenmelidir. Örneğin genişliği temelde boru et kalınlığının tamamını temsil etmelidir. Örneğin genişliği dışındaki bütün boyutları tam ölçü örneğiyle aynı olmalıdır. Test sonuçlarını değerlendirenler , yassılaştırılmış örneklerden alınan sonuçların tam ölçü veya ölçü- altı örneklerden alınan sonuçlarla ilgili olmadığına ve birbirleri ile doğrudan karşılaştırılamayacaklarına dikkat etmelidir. Not : “ inceltilmiş uçlu örnekler “ ASTM A 370 ‘de orjinal dış yüzeyi bulunduran boru şeklindeki darbe test örnekleri olarak tanımlanmıştır. Bu ek koşulda izin verilen yassılaştırılmış örneklerle karıştırılmaması için , burada bu terminoloji kullanılmamıştır. Bu SR ‘de yassılaştırılmış örneklerin makina ile işlenmesi zorunlu olmadığından , yassılaştırılmış örneklerde orjinal dış yüzeyi ( fakat bombeyi değil ) bulundurabilir. SR 5.5 Bir çelik ergitmesinden üretilen bir boru partisinin her hangi bir Chapry V – Çentik test sonucu SR 5 A veya SR 5 B ‘nin uygun koşullarını karşılamakta başarısız olursa ,üretici söz konusu partiyi 5.4 ‘ün koşullarına göre ısıl işleme tabi tutmayı seçebilir. Bu durumda, söz konusu partiyi yeni bir parti gibi kabul ederek , 6.2 , 9.3 , SR 5 ve SR 6 ‘nın siparişe uygun olan bütün koşullarına göre testleri yürütür ve bu şartnamenin uygun koşullarına göre devam eder. Bir tekrar ısıl işleminden sonraki her hangi bir ilave ısıl işlem uygulanması kararı satın alanla anlaşmaya bağlı olmalıdır. Isıl işlemsiz borularda , her hangi bir tekrar ısıl işlemi uygulaması satın alanla anlaşmaya bağlıdır. Isıl işlemli borularda , farklı bir ısıl işlem yöntemiyle tekrar ısıl işlem uygulaması , satın alanla anlaşmaya bağlı olmaldır. SR 5 A KESME ALANI SR 5A .1 Siparişteki her dökümden seçilen bir boru boyundan 3 enine örnek alınmalıdır. SR 5A .2 Örnekler , 50° F (10° C) veya satın alan tarafından belirtilen daha düşük bir sıcaklıkta test edilmelidir. 3 örneğin kırık görünümlerinin kesme değerlerinin ortalaması %60’ dan az, her siparişteki (boru çapı ve çelik kalitesine göre) bütün dökümlerin ortalaması % 80’den daha az olmamalıdır. SR 5A .3 Eğer bir dökümdeki 3 örneğin ortalaması % 60 kesme koşulunu karşılamazsa , üretici aynı dökümden seçilen 2 ilave borudan kesilen örneklerde testi tekrarlamayı seçebilir. Bu örnekler belirtilen koşulları sağlarsa ilk seçilen dışındaki dökümdeki bütün borular kabul edilmelidir.Bu tekrar test örneklerinden her hangi birisi belirtilen koşulu sağlamazsa , üretici dökümde kalan her borudan kesilerek alınan örnekleri test etme yoluna gidebilir. 60 SR 5A .4 Bir dökümün ortalama kesme değeri, ortalama % 60 veya daha yüksekse , orjinal 3 örneğin ortalaması; her 3 örnek grubunun ortalaması % 60 veya daha yüksekse tekrar test örneklerinin birleştirilmiş ortalaması ; veya her boru boyunun test edildiği durumda , % 60 koşulunu sağlayan bütün 3 örnek gruplarının birleştirilmiş ortalamasıdır. Bütün dökümler ortalaması ise , siparişteki bütün dökümlerin ortalama kesme değerlerinin birleştirilmiş ortalamasıdır. SR 5A . 5 Siparişin bütün dökümler ortalaması %80 kesme koşulunu karşılamıyorsa , üretici dökümleri değiştirerek , ortalama kesme alanı % 80 ‘e getirmekle sorumludur. SR 5A . 6 Alternatif olarak , üretici dökümlerin birinden veya daha fazlasından iki veya daha fazla sayıda ilave boruyu test etmeyi seçebilir. Yeni döküm ortalamasını belirlerken , temsil edilen boru boyu çıkartıldığı veya 3 veya daha fazla sayıda değerlerin ortalamasının alındığı durumlarda orjinal test değerleri çıkartılabilir. Her durumda dökümün ortalamasının belirlenmesinde yeni test değerleri hesaba katılmalıdır. SR 5A . 7 Malzeme hataları veya hatalı hazırlama gösteren örnekler , kırılmadan önce veya sonra belirlenmelerinden bağımsız olarak çıkartılabilir. Bu durumda değiştirilen örnekler orjinal örnekler olarak kabul edilmelidir. SR 5A . 8 Markalama.Bu ek koşulun kesme alanı koşullarına uygun olarak test edilen borular , test türü ve sıcaklığını ve eğer yassılaştırılmış örnekler kullanıldıysa örneğin türünü gösterecek şekilde markalanmalıdır. Sıfırın altındaki sıcakların önüne M harfi gelmelidir. Örnek , + 32° F sıcaklıkta : SR 5A – 32 F Örnek , yassılaştırılmış örnek , - 40° C sıcaklıkta : SR 5A F – M 40C SR 5B ABSORBE EDİLEN ENERJİ SR 5B . 1 Borunun kırılma sağlamlığı , ASTM A 370 ‘de belirtilen ve burada tadil edilen Charpy VÇentik darbe testleriyle ve SR 5A .1 ‘in koşullarına göre belirlenmelidir. Ancak test sıklığı SR 5B.2’ de belirtildiği gibi olmalıdır.Tam ölçü örnekleri için test sıcaklığı ve absorbe edilen enerji ortalaması değerleri ,satın alan tarafından tam sayı olarak belirtilmelidir. SR 5A ‘ya uygun olarak kesme alanının belirlenmesinde kullanılan örnekler , ek olarak absorbe edilen enerjinin belirlenmesinde de kullanılabilir. SR 5B . 2 Aynı çelik ergitmesinden üretilen her 100 boruluk muayene partisinden seçilen bir borudan bir testi temsil eden 3 enine örnek alınmalıdır. Bir muayene partisi , aynı üretim koşullarında ve aynı işlemle üretilmiş olan , aynı ölçü ve et kalınlığındaki borulardan meydana gelmelidir. SR 5B . 3 Kabul koşulu için , bir boydan alınan 3 örneğin absorbe edilen enerji miktarlarının ortalaması , satın alan tarafından belirtilen tam ölçü değerinden daha az olmamalıdır. Buna ek olarak, bu 3 değerin en düşüğü belirtilen değerin % 75 ‘inden daha az olmamalıdır. Ölçü altı örneklerin kullanıldığı durumlarda , her değer ve 3 değerin ortalaması test edilen örneğin kalınlığının tam ölçü örneğinin kalınlığına oranına bölünmeli ve tam ölçü kabul kriteri ile karşılaştırılmalıdır. Yassılaştırılmış örnekler kullanıldığında ise , 3 darbe enerji değerinin her biri 0.3937 (10) ile çarpılmalı ve örneğin inç (mm) olarak ölçülen gerçek genişliğine bölünmelidir. Bu sonuçlar ve 3 sonucun ortalaması , tam ölçü örnekleri için belirtilen absorbe edilen enerji kabul kriterlerini karşılamalıdır. SR 5B . 4 Malzeme hatası veya hatalı hazırlama gösteren örnekler, kırılmadan önce veya sonra belirlenmelerinden bağımsız olarak değiştirilebilir. Bu durumda yeni örnekler orjinal örnekler olarak kabul edilmelidir. Test örnekleri setinin kabul koşullarını karşılamakta başarısız olması durumunda , üretici ilgili malzeme partisini değiştirmeyi veya alternatif olarak aynı partiden 2 ilave boruyu teste tabi tutmayı seçebilir. Yeni testlerin her ikisininde kabul koşulunu sağlaması halinde , ilk seçilen boru dışındaki partidedki bütün boruların koşulu sağladığı kabul edilmelidir. Bu ilave testlerden her hangi birinin başarısız olması halinde , partideki her boru boyu kabul için test edilmelidir. SR 5B . 5 Bu ek koşulun absorbe edilen enerji koşulunu karşılayan borular , test türünü ve sıcaklığını , tam ölçü için belirtilen en az absorbe edilen enerji miktarını ve eğer yassılaştırılmış örnekler kullanıldı ise örneğin türünü gösterecek şekilde markalanmalıdır. Sıfırın altındaki sıcaklıkların önüne M , joule olarak belirtilen enerji değerlerinin arkasına j harfleri gelmelidir. 61 Örnek : 20 ft . 1b + 32° F sıcaklıkta Örnek : Yassılaştırılmış örnek , 20 ft . 1b , - 40° F sıcaklıkta Örnek : Hem SR 5A , hemde SR 5B ‘ye göre 27 j için , 0° C sıcaklıkta test edilmiş yassıltılmış örnekler SR 6 SR 5B – 20 – 32 F SR 5B F – 20 – M 40F SR 5ABF – 27 j – 0C 20 VE DAHA BÜYÜK , x52 VE DAHA YÜKSEK KALİTEDEKİ KAYNAKLI BORULARDA AĞIRLIK DÜŞÜRME – YIRTMA TESTLERİ SR 6.1 20 ve daha büyük ölçü , x52 ve daha yüksek kaliteli boruların kırılma sağlamlığı , üretici tarafından aşağıdaki SR 6.2 ile SR 6.8 arasındaki koşullara uygun olan ağırlık düşürme – yırtma testleri kullanarak belirlenmelidir. SR 6.2 Siparişteki her çelik ergitmesinden (dökümden ) seçilen bir borudan 2 enine örnek alınmalıdır. Örnekler kaynaktan çevresel olarak 90° mesafeden alınmalı ve çentiğin ekseni boru et kalınlığının içine şekil F-3 ‘te gösterildiği gibi yönlendirilmiş olmalıdır. Örnekler 50° F (10° C) ‘de veya satın alan tarafından belirtilen daha düşük bir sıcaklıkta test edilmelidir. SR 6.3 Test örnekleri , test işlemi ve örneklerin değerlendirilmesi API önerilen uygulama 5 L 3 ‘e uygun olmalıdır. Çentiğin türü (düz veya zigzag şeklinde) üretici ile satın alanın mutabakatı ile seçilmelidir. SR 6.4 Çelik ergitmelerinin en az %80 ‘i , belirtilen test sıcaklığında en az %40 kırılma görünümü kesme alanı göstermelidir. (Nota bkz. ) Not : Kalın malzemelerde karşılaşılan üretim güçlüklerinden dolayı , boru üreticileri bu koşulu sağlayan her kalite boruyu temin edemeyebilir. SR 6.5 Ergitmeyi temsil eden borudan alınan 2 örneğin ortalaması % 40 ‘tan az ise , üretici aynı ergitmeden seçilen 2 veya daha fazla sayıdaki borunun her birinden alınan 2 örneği test ederek ergitme ortalamasını düzeltme yoluna gidebilir. Yeni ergitme ortalamasını belirlerken , üretici; a) 3 veya daha fazla sayıdaki testin birleştirilmiş ortalamasını almayı veya, b) İlk testin sonucunu atmayı , bu örneklerin alındığı boruyu reddetmeyi ve ilave testlerin ( 2 veya daha fazla ) birleştirilmiş ortalamasını almayı seçebilir. Alternatif olarak , üretici ergitmedeki bütün boruları test etme yoluna da gidebilir. Bu durumda , test edilen ve sipariş için ayrılan boruların en az %80’i , %40 veya daha fazla bir ortalama kesme alanı göstermelidir. SR 6.6 Malzeme hatası veya hatalı hazırlama gösteren örnekler , kırılmadan önce veya sonra belirlenmelerinden bağımsız olarak çıkartılabilir. Bu durumda değiştirilen örnekler orjinal örnekler olarak kabul edilmelidir. SR 6.7 Üretici , yukarıdaki koşulların sağlanması için gerekli olan ergitme değişikliklerini gerçekleştirmekle sorumludur. SR 6.8 SR 6 ‘ya uygun olarak test edilen borular, test ve çentik türlerini ve test sıcaklığını gösterecek şekilde markalanmalıdır.Sıfırın altındaki sıcaklıkların önüne M harfi gelmelidir. Örnek : 32° F ‘de zigzag şeklinde çentikli örnek - SR 6C – 32 F -10° C ‘de paralel kenarlı çentikli örnek – SR 6P – M 10C SR 7 AKIŞ HATTI (TFL) BORULARI SR 7.1 GENEL TFL borular bu şartnamenin bütün koşullarına ve SR 7.2 ile SR 7.6 arasında belirtilen ek koşullara uygun olmalıdır. SR 7.2 BOYUT VE KALİTELER TFL borular tablo F- 2 ‘de yer alan dış çap , et kalınlığı ve kalitelerde dikişsiz veya uzunlamasına kaynaklı olmalıdır. SR 7.3 BOY Başka bir şekilde belirtilmemişse, TFL borular jointer ( kuşak kaynağı) olmadan sadece çift boylarda üretilmelidir. 62 SR 7.4 SÜRÜKLENME (DRIFT) TESTLERİ Her TFL borusu , aşağıdaki koşullara uyan silindir biçimindeki bir drift mandreli ile tam uzunluğu boyunca test edilmelidir. Drift mandrelinin ön ucu borunun içine kolayca girebilmesi için yuvarlatılmış olmalıdır. Testte kullanılan mandrel , ağırlığına eşdeğer makul bir kuvvetle borunun içinden serbestçe geçebilmelidir. Borular , bütün yabancı maddelerden arındırılmış ve bel vermelerini önlemek için uygun şekilde desteklenmiş durumda , bir drift testine tabi tutulmadan reddedilmemelidir. Drift mandreli ölçüsü Boy Çap (en az) Ölçü inç mm inç mm <3½ 42 1066 d- 3/32 d- 2.4 >3½ 42 1066 d- 1/8 d- 3.2 SR 7.5 HİDROSTATİK TESTLER TFL boruları, 9. 4’ün koşullarına uygun olarak hidrostatik teste tabi tutulmalı , ancak en az test basınçları tablo F- 2 ‘de gösterildiği gibi olmalıdır. Tabloda yer alan basınçlar , 9.4.3 ‘de verilen formülde,doku gerilmesi (S) olarak belirtilmiş en az akma kuvvetinin %80 ‘inin kullanılmasıyla bulunan değer ile 10.000 psi (68.900 kPA) ‘den daha küçük olanına eşittir. SR 7.6 MARKALAMA SR 7 ‘ye uygun olarak üretilen TFL boruları, bölüm 10 veya EK I ‘da öngörülen markalamalara ek olarak “TFL” yazısı ile markalanmalıdır. SR 15 TEST SERTİFİKALARI VE HAT BORULARININ İZLENEBİLİRLİĞİ SR 15.1 Sipariş mektubunda bu ek koşul belirtildiği takdirde, üretici sipariş edilen her ürün için aşağıdaki bilgilerden uygun olanları sağlamalıdır. Üretici uygunluk sertifikası , borunun üretildiği API şartnamesini ve revizyon tarihini belirtmelidir. Bir elektronik veri değiştirme (EDI) gönderisinde kullanılan veya basılan malzeme test raporu , uygunluk belgesi veya benzeri belgeler , üreticinin tesisinde basılan belgelerle aynı geçerlilikte olmalıdır. EDI belgesinin içeriği bu şartnamenin koşullarını karşılamalı ve üretici ile satın alan arasındaki EDI anlaşmasına uygun olmalıdır. a) Anma dış çap, anma et kalınlığı, çelik kalitesi , üretim işlemi ve ısıl işlemin türü. b) Bu şartnamede sınırları veya bildirime koşulları belirlenmiş olan elementlerin ağırlık yüzdelerini gösteren kimyasal analizler (pota, ürün , kontrol ve tekrar analizleri) ; PSL 2 borular için karbon eşdeğeri ve uygun olan maksimum izin verilen değer. Eğer sipariş “ yüksek karbon eşdeğerli boru ” anlaşması şeklinde ise , bu husus belirtilmelidir. c) Akma kuvveti , son çekme kuvveti ve uzama dahil olmak üzere , bu şartnamenin öngördüğü bütün çekme testlerinin test verileri. Örneklerin türleri ölçüleri ve yerleri gösterilmelidir. d) Bu testlerin gerekli olduğu durumlarda , test türü , kabul kriterleri , örneklerin ölçüleri , yerleri ve yönleri dahil olmak üzere , kırılma sağlamlığı test sonuçları. e) Asgari hidrostatik test basıncı ve süresi. f) Bu şartnameye göre kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesi gerekli olan kaynaklı borulara uygulanan tahribatsız muayene yöntemi (ultrasonik , elektromanyetik ve / veya manyetik parçacık) ve kullanılan bütün penetrametre ve referans standartlarının türleri ve ölçüleri. g) Tahribatsız muayene gerekli olan dikişsiz borularda (SR4) uygulanan muayene yöntemi ( ultrasonik, elektromanyetik ve / veya manyetik parçacık ) ve kullanılan referans standartının türü veölçüsü. h) Elekrik ve lazer kaynaklı borularda , kaynak dikişi ısıl işleminin asgari sıcaklığı, böyle bir ısıl işlem uygulanmıyorsa , belgede “ No Seam Heat Treatment “ (Dikiş ısıl işlemi yoktur) yazısı yer almalıdır. i) Satın alan tarafından talep edilen ilave testlerin sonuçları SR 15.2 Üretici , bu ek koşulun kapsamında olan bütün boruların ergitme parti bütünlüğünü sağlayacak işlemleri yürütmekle sorumludur. Bu işlemler , her hangi bir borunun veya kaplinin ergitmesinin , partisinin ve bütün kimyasal ve mekanik test sonuçlarının izlenmesine imkan verecek şekilde olmalıdır. SR 17 ELEKTRİK VE LAZER KAYNAKLI BORULARDA KAYNAKLARIN TAHRİBATSIZ MUAYENESİ 63 SR 17.1 EK TAHRİBATSIZ MUAYENE Elektrik kaynaklı boruların kaynakları , yüzey ve yüzey –altı hataları için , ultrasonik veya elektromanyetik yöntemlerle tam uzunluk boyunca muayene edilmelidir. Lazer kaynaklı boruların kaynak dikişlerinde aynı muayene ultrasonik yöntemlerle yürütülmelidir. Ekipmanın fabrikadaki yerleşimi, üreticinin tercihine bağlı olmalı , ancak tahribatsız muayene, bütün ısıl işlemler , hidrostatik test , genleştirme ve eğer uygulanıyorsa döndürmeli düzleştirme operasyonlarından sonra gerçekleştirilmelidir. Bu işlem boy kesme , uçları eğimlendirme ve ölçülendirme işlemlerinden önce yürütülebilir. SR 17.2 EKİPMAN VE REFERANS STANDARTLARI Ultrasonik veya elektromanyetik ekipmanın koşulları 9.7.4.1 ‘de verilmiş , referans standartları da 9.7.4.3 ‘de açıklanmıştır. Bu ek koşulda uygulanan özel tekniklerin detayları ( yöntem , referans standartları , transducer özellikleri , hassiyet gibi) üretici ile satın alan tarafından birlikte kararlaştırılmalıdır. SR 17.3 KABUL SINIRLARI VE EMI ( ELEKTROMANYETİK ) MUAYENELERİ Tablo 21 ‘de , kabul sınırlarının şiddeti referans standartından alınan sinyallerin şiddetlerinin yüzdesi olarak verilmektedir. Bu tabloda yer alan kabul sınırlarından daha yüksek şiddette sinyal meydana getiren kusurlar hata olarak kabul edilmelidir. SR 17.4 ÇÖZÜM ŞEKİLLERİ Hatalar , 9.7.6 a, c ve d maddelerine göre çözümlendirilmelidir. Tamir kaynağına izin verilmez. Bir hata taşlanarak ortadan kaldırılıyorsa , taşlanan bölge ilk kullanılan yöntemle tekrar muayene edilmelidir. SR 17.5 MARKALAMA Bu ek koşula uygun olarak tahribatsız muayeneye tabi tutulan borular “ SR 17 “ yazısı ile markalanmalıdır. SR 18 KARBON EŞDEĞERİ SR 18.1 x70 ve daha düşük kalitelerdeki borularda ürün analizi sonuçlarını ve aşağıdaki formülü kullanarak hesaplanan karbon eş değeri (CE) %0.43 ‘ü geçmemelidir. Mn Cr+Mo+ V Ni+Cu CE = C+ —— + ————— + ———— 6 5 15 SR 18. 2 Ürün analizinde tetkik edilen elementler , karbon eşdeğeri formülünde kullanılan bütün elementleri kapsamalıdır. SR 19 PSL 2 BORULARDA EK KIRILMA SAĞLAMLIĞI KOŞULLARI ( ENİNE CHARPY V- ÇENTİK TESTLERİ ) SR 19.1 SR 19.2 ‘de izin verilenlerin dışında , kırılma sağlamlığı testleri 9.3.5.1 ve 9.3.5.2 ‘nin koşullarına uygun olarak ve 32° F (0° C) veya sipariş mektubunda belirtilen daha düşük bir sıcaklıkta yürütülmelidir. Tam ölçü örnekleri için minimum absorbe edilen enerji değerlerinin bütün ergitmeler ortalamasının aşağıdaki değerlerden büyük olması gereklidir. a) x80 ’den düşük kaliteler için 30ft . 1b ( 40j ) , x80 için 60 ft . 1b ( 80 j ) ve b) Aşağıdaki formulde gerilme faktörü (F) olarak 0.72 veya sipariş mektubunda belirtilen daha yüksek bir değer kullanarak elde edilen ve en yakın ft . 1b ( j ) ‘ya yuvarlanan değer Amerikan ölçü sistemi formülü D CV = 0.0345 (F Qy ) 3/2 (—— ) ½ 2 SI formülü D CV = 0.000512 (F Qy)3/2 (—— ) ½ 2 CV : Tam ölçü örnekleri için , charpy V – çentik testinde absorbe edilen enerji miktarlarının bütün 64 ergitmeler ortalamasının asgari değeri , ft. 1b (j) F : Gerilme faktörü (0.72 veya daha yüksek) Qy : Belirtilen en az akma kuvveti , psi (Mpa) D : Anma dış çap , inç (mm) Notlar : 1. Standart ölçü ve kalitelerdeki boruların , 0.72 gerilme faktörü için absorbe edilen enerji değerlerinin bütün ergitmeler ortalamalarının minimum değerleri , tablo F – 3 ‘de yer almaktadır. 2. Yukarıdaki formül , sınırlı sayıdaki ölçü ve kalitelerin tam ölçü patlama testleri verilenden geliştirilen bağıntılardan birisidir. (ASME B 31.8 ‘e bkz.) Bu formul , aynı zamanda , boru hatlarındaki ilk başlatma koşulları için tutucu olarak kabul edilmektedir. SR 19.2 SR 19.1 ‘de belirtilenden daha düşük bir sıcaklıkta test edilen borular , gerekli absorbe edilen enerji değerlerini karşılıyorsa kabul edilmelidir. SR 19.3 SR 19 ‘a uygun olarak test edilen borular , belirtilen (tam ölçü ) bütün ergitmeler absorbe edilen enerji değerleri ortalamasını ve belirtilen test sıcaklığını gösterecek şekilde markalanmalıdır. Sıfarın altındaki sıcaklıkların önüne M , Joule olarak belirtilen absorbe edilen enerji değerlerinin arkasına j harfleri gelmelidir. 32° F sıcaklıkta , 30 ft 1b için örnek -5 ° C sıcaklıkta , 70j için örnek SR 19 – 30 – 32 F SR 19 – 70 j – M 5C En fazla 0.040 inç (1.01 mm) Çentiğin Derinliği, h Çentiğin derinliği h, muayene edilen borunun nominal et kalınlığının % 12 ½ ‘ u olmalı, fakat 0.012 ‘ten (0.30mm) daha az olmamalıdır. Ultrasonik ve eddy akımı için , çentiğin tam derinlikteki boyu (L) en az ekipmanın muayene kafasının genişliğinin iki misli kadar olmalıdır. Elektromanyetik muayene için çentiğin boyu referans standartı ekipman tarafından borunun muayene edildiği hızda incelendiğinde ekipmanın ayırt edilebilir bir sinyal meydana getirebilmesi için gerekli olan miktarda olmalıdır. Bu durumun belirlenmesi için referans standartı ekipman tarafından 3 defa muayene edilmelidir. Çentik AÇILMIŞ DELİK Şekil F- 1- Referans Standartları En fazla 13.5 mm En az 28 mm En fazla 13.5 mm En az ½T Dış çap bombesi Şekil F 2 – Darbe Test Örneği İnceltilmiş Uç Payları 65 Kaynak Kaynak Uzunlamasına dikişli boru Helezon dikişli boru Şekil F3 – Charpy V- Çentik ve Ağırlık Düşürme – Yırtma Test Örneklerinin Yerleri Tablo F- 1 Enine Charpy V- Çentik Test Örnekleri Alınabilmesi İçin Asgari Et Kalınlıklarıª Minimum Et Kalınlığı , inç (mm) Ölçü Tam ölçü örneği 2/3 ölçü örneği ½ ölçü örneği “and” yerine “ ve “ yazalım! a- Bu tablo boru boyutları ile kabul edilen örnekler arasındaki ilişkiyi göstermektedir. Verilen ölçü sınırlamaları , inceltilmiş uçlu enine test örneklerine göre belirlenmiştir. (Şekil F-2 ‘ye bkz.) Bu örnek boyut sınırlamalarına işleme toleransları dahildir. Tablo F- 2 – TFL boruların boyutları , birim uzunluktaki ağırlıkları ve test basınçları (1) (2) (3) (4) (5) (6) Anma dış Çap, D Ölçü inç mm Anma et Kalınlığı, t Kalite inç mm Birim uzun. hesaplanan düz uç ağırlığı , Wpe 1b/ ft kg/ m Hesaplanan iç çap d inç mm (7) Minimum hidrostatik test basıncı psi 100 kPa a) Burada hesaplanan iç çaplar bilgi için verilmiştir. b) 100 kPa = 1 bar. Tablo F- 3 – Gerilme faktörü f = 0.72 için minimum bütün dökümler absorbe edilen enerji ortalaması koşulları (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Minimum Bütün Dökümler Absorbe Edilen Enerji Ortalaması , ft .1b Kalite Ölçü B x42 ft. 1b j ft. 1b j x46 ft. 1b j x52 ft. 1b j x56 ft. 1b j x60 ft. 1b j x65 ft. 1b j x70 ft. 1b j x80 ft. 1b j EK G - KONTROLLÜ BÜKME TESTİ JİG BOYUTLARI Tablo G-1 ‘de , 9.8.3 no.lu bölümde açıklanan kontrollü bükme testi jig boyutları verilmektedir. 66 Tablo G- 1 - Kontrollü Bükme Testi Jig Boyutları (1)(2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) Boyut A Anma et Kalite Kalınlığı, t A B& x42 x46 x52 x56 Ölçü inç mm inç mm inç mm inç mm inç mm inç mm x60 inç mm x65 x70 x80 inç mm inç mm inç mm EK H - SATIN ALANIN MUAYENESİ H- 1 MUAYENE TARİHİNİN BİLDİRLİMESİ Satın alanı temsil eden kontrolörün boruları muayene etmesi veya testlere tanıklık etmesinin talep edilmesi durumunda , siparişin üretiminin gerçekleştirileceği tarih satın alan makul bir zaman önce bildirilmelidir. H- 2 FABRİKAYA GİRİŞ HAKKI Satın alanın siparişindeki işler uygulandığı sürece , satın alanı temsil eden kontrolörün,sipariş edilen boruların üretimi ilgili olan bütün yerlere sınırsız giriş hakkı olmalıdır. Üretici , kontrolöre boruların bu şartnameye uygun olarak üretildiğini kanıtlamak için bütün makul imkanları sağlamalıdır. Sipariş mektubunda aksi belirtilmediği sürece , bütün muayeneler üretici tesisinde ve işlemlerin yürütülmesine gereksiz olarak karışılmadan gerçekleştirilmelidir. H- 3 UYGUNLUK Üretici , ürünün bu şartnamenin bütün koşullarına uygun olmasından sorumludur. Satın alan , bu uygunluktan emin olması için gerekli gördüğü her türlü soruşturmayı yürütebilir ve bu şartnameye uygun olmayan her türlü malzemeyi reddedebilir. H- 4 RED Başka bir şekilde kararlaştırılmadığı takdirde , muayene sırasında veya üreticinin tesisinde kabul edilmesinden sonra hata gösteren veya uygun biçimde hizmete alındıklarında hatalı oldukları ortaya çıkan malzemeler reddedilebilir ve üreticiye bu durum bildirilir. Malzemenin tahribata uğramasına neden olan testlerin uygulanması gerekirse , bu şartnamenin koşullarına uymadıkları kanıtlanan ürünler reddedilmelidir. Reddedilen ürünlerin çözüm şekilleri , üretici ile satın alan arasındaki anlaşmaya bağlı olmalıdır. EK I - API LİSANSI OLANLAR İÇİN MARKALAMA KOŞULLARI I1 GENEL Bu ekte yer alan markalama koşulları , bu şartnamenin kapsanımdaki ürünlere API monogramını uygulayan lisanslı üreticiler için geçerlidir. Bu şartnameye uygun olarak üretilen borular ve boru kaplinleri , lisanslı üreticiler tarafından EK I veya bölüm 10 ‘da belirtildiği şekilde markalanabilir. Monogram uygulanan ürünler sadece EK I ‘da açıklandığı şekilde markalanmalıdır. I 1.1 Borularda gerekli olan markalamalar , aşağıda belirtildiği şekilde olmalıdır. I 1.2 Kaplinlerde gerekli markalamalar, üretici ile satın alan tarafından başka bir şekilde kararlaştırılmadıysa kalıpla damgalanmalı , diğer durumda ise şablonla boyanmalıdır. I 1.3 Bu şartnamenin markalanmasından sonra , ilgili standartlar dahil olmak üzere ek markalamalara izin verilir ve bunlar üreticinin istemesi veya satın alanın talep etmesi durumunda uygulanabilir. I2 MARKALAMALARIN YERİ Tanımlama markalamalarının yeri , I 1.2 ile I 2.3 arasında belirtildiği şekilde olmalıdır. I 2.1 1.900 VE DAHA KÜÇÜK ÖLÇÜLER Bu ölçülerde , markalamalar pakete (bundle) iliştirilen bir metal etikete kalıpla damgalanmalı veya paketi bağlamakta kullanılan şerit veya kelepçelerin üzerine basılmalıdır. 67 I 2. 2 BÜTÜN DİĞER ÖLÇÜLERDEKİ DİKİŞSİZ BORULAR VE 16 ‘DAN KÜÇÜK KAYNAKLI BORULAR Bu ölçülerde markalamalar boru ucuna 18 ile 30 inç (460 ile 760 mm) arasında bir mesafedeki bir noktadan başlayarak , I . 3’de gösterilen sırada boru dış yüzeyine şablonla boyanmalıdır. Ancak üretici ile satın alanın anlaşmaya varması durumunda , markalamaların tamamı veya bir kısmı , üreticiye uygun olan bir sırada boru içi yüzetine yerleştirilebilir. I 2.3 16 VE DAHA BÜYÜK KAYNAKLI BORULAR Bu ölçülerde , markalamalar , satın alan tarafından başka bir şekilde belirtilmediği takdirde , boru ucuna 6 inç ‘ ten daha az bir mesafede olmayan bir noktadan başlayarak , üreticiye uygun olan bir sırada , boru içi yüzeyine şablonla boyanmalıdır. I- 3 MARKALAMALARIN SIRASI Tanımlayıcı markalamaların sırası I 3.1 ile I 3.10 arasında belirtildiği şekilde olmalıdır. I 3.1 ÜRETİCİNİN API LİSANS NUMARASI Üreticinin API lisans numarası markalanmalıdır. ( Üreticinin adı veya markası isteğe bağlıdır.) I 3. 2 API MONOGRAMI VE ÜRETİM TARİHİ API monogramı (API) ve üretim tarihi ( monogramın uygulandığı ay ve yıl olarak tanımlanmıştır) sadece bu şartnamenin koşullarına uygun olan ürünlere ve sadece yetkili üreticiler tarafından uygulanmalıdır. I 3. 3 İLGİLİ STANDARTLAR Diğer ilgili standartlara uygun olan ürünler , bu standartların adıtla markalanabilir. I 3. 4 ANMA BOYUTLAR Anma dış çap ve anma et kalınlığı markalanmalıdır. Ancak anma dış çap için , ondalık bölümdeki son sayının sağında yer alan sıfırların markalanması zorunlu değildir. I 3. 5 ÇELİK KALİTESİ VE SINIFI Kullanılan semboller şu şekildedir : Kalite (nota bkz.) Kalite A25 – Sınıf 1 “ A25 – Sınıf 2 “ A “ B “ x 42 “ x 46 “ x 52 “ x 56 “ x 60 “ x 65 “ x 70 “ x 80 Sembol A 25 A 25R A B x 42 x 46 x 52 x 56 x 60 x 65 x 70 x 80 Not : Alt – kalite sınırlandırmaları için bölüm 1.3 ‘ e bkz. x 42 ile x 80 arsındaki ara çelik kalitelerinde , kullanılan sembol x ve onun arkasından gelen belirtilmiş asgari akma kuvvetinin Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndaki ilk iki rakamı olmalıdır. Üretici ile satın alanın anlaşması ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmesi durumunda , çelik kalitesi SR 3 ‘e göre renkle tanımlanmalıdır. I 3. 6 ÜRÜN BELİRLEME SEVİYESİ Kullanılan semboller şu şekildedir : a) PSL 1 PSL 1 b) PSL 2 PSL 2 PSL markalaması kalite sembolünün hemen arkasından gelmelidir. 68 I 3. 7 ÜRETİM İŞLEMİ Kullanılan semboller şu şekildedir : a) Dikişsiz boru , S c) Sürekli ve lazer kaynaklı olanlar dışındaki kaynaklı borular , E d) Sürekli kaynaklı borular , F e) Lazer kaynaklı borular , L I 3. 8 ISIL İŞLEM a) Normalleştirilmiş veya normalleştirilerek temperlenmiş , HN b) Kritik sıcaklık altında gerilme giderilmiş , HS c) Kritik sıcaklık altında yaşlandırılarak sertleştirilmiş , HA d) Su ile soğutularak temperlenmiş , HQ I 3. 9 TEST BASINCI Belirtilen hidrostatik test basıncının tabloda yer alan standart test basınçlarından (Tablo 4 , 5, 6A, 6B , 6C , E- 6A , E- 6B , E- 6C ‘den hangisi uygun ise , TESTED yazısı ve onun hemen arkasından gelen belirtilen hidrostatik test basıncı ile ( Amerikan Ölçü Sistemine göre sipariş edilen borularda psi , SI ‘ya göre sipariş edilen borularda 100 kP (bar) olarak ) markalanmalıdır. I 3.10 EK KOŞULLAR Ek koşullarla ilgili olarak EK F ‘ye bkz. I 3. 11 ÖRNEKLER a) Ölçü 14 , anma et kalınlığı 0.375 inç ( 9.5 mm) , çelik kalitesi B , PSL 2 , dikişsiz düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru ölçülerinde uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5L xxxx. x API (AY- YIL) 14 0.375 B PSL 2 S veya 5L xxxx .x API (AY- YIL) 355.6 9.5 B PSL 2 S b) Ölçü 6 5/8 , anam et kalınlığı , 0.280 inç (7.1 mm) , çelik kalitesi B , PSL 1 , elektrik kaynaklı , düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru ölçülerine uygun olan değerleri kullanarak aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5L xxxx. x API (AY- YIL) 6.625 0.280 B PSL 1 E veya 5L xxxx . x API (AY- YIL) 168.3 7.1 B PSL 1 E c) Ölçü 4 ½ , anma et kalınlığı0.237 inç (6.0 mm) , çelik kalitesi A25 , sınıf 1 , sürekli kaynaklı , dişli uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru ölçülerine uygun olan değerleri kullanarak ,aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5 L xxxx. x 5 L xxxx. x API API ( AY- YIL ) ( AY- YIL ) 4.5 0.237 114.3 6.0 A25 PSL 1 F veya A25 PSL 1 F d) Ölçü 14 anma et kalınlığı 0.375 inç (9.5 mm), çelik kalitesi x 70 , PSL 2 , dikişsiz , su ile soğutularak temperlenmiş düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerler kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5 L xxxx. x API ( AY- YIL ) 14 0.375 x 70 PSL 2 S HQ veya 5 L xxxx. x API ( AY- YIL ) 355 9.5 x 70 PSL 2 S HQ e) Ölçü 12 ¾ , anma etkalınlığı 0.330 inç ( 8.4 mm) , çelik kalitesi x 42 , PSL 1 , dikişsiz düz uçlu borular, sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. f) 5L xxxx . x API ( AY- YIL) 12.75 0.330 x 42 PSL 1 S veya 5L xxxx . x API (AY- YIL ) 323.9 8.4 x 42 PSL 1 S Ölçü 6 5/8 , anma et kalınlığı 0.216 inç (5.5 mm) , çelik kalitesi x 42 , PSL 1 , lazer kaynaklı düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5L xxxx . x API (AY- YIL) 5L xxxx . x API (AY- YIL) 6.625 0.216 168.3 5.5 x 42 PSL 1 L veya x 42 PSL 1 L 69 g) Ölçü 24, anma etkalınlığı 0.406 inç (10.3 mm) , çelik kalitesi x 42 , PSL 2 , helikal (spiral) dikişli toz – altı ark kaynaklı düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru boyutlarına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde şablonla boyanmalıdır. 5L xxxx.x API (AY- YIL) 24 5L xxxx.x API (AY- YIL) 610 0.406 10.3 x42 x42 PSL 2 PSL 2 E veya E I- 4 PAKET (BUNDLE) TANIMLAMASI I-3 ‘de açıklanan tanımlama işaretlemeleri , 1.900 ve daha küçük borularda paketi bağlamak için kullanılan şerit , kelepçe veya etikete uygulanmalıdır. Örneğin ; 1.900 anma et kalınlığı 0.145 inç (3.7 mm) çelik kalitesi B , elektrik kaynaklı düz uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru boyut larına uygun olan değerleri kullanarak , aşağıdaki şekilde markalanmalıdır. 5L xxxx.x API (AY- YIL) 1.9 0.145 B 5L xxxx.x API (AY- YIL) 48.3 3.7 B PSL 1 PSL 1 E veya E I- 5 BOY I-2, I-3 ve I-4 ‘de açıklanan tanımlayıcı markalamalara ek olarak ve üretici ve satın alan tarafından başka bir ölçme ve markalama yöntemi kararlaştırılmasıysa, boru boyları da , Amerikan Ölçü Sistemine göre sipariş edilen borularda foot ve foot ‘un onda birleri olarak , SI ‘e göre sipariş edilen boralarda yüzde hanesine kadar metre cinsinden , aşağıdaki şekilde markalanmalıdır. a) 1.900 ‘dan büyük borularda, mamul borularda ölçülen boylar , boru dış yüzeyinde üreticinin uybulduğu bir yere veya üretici ile satın alanın anlaşmasıyla , boru iç yüzeyinde uygun bir yere şablonla boyanmalıdır. b) 1.900 ve daha küçük borularda ise paketteki boruların toplam uzunluğu etiket , şerit veya kelepçenin üzerine markalanmalıdır. I- 6 KAPLİNLER 2 3/8 ve daha büyük kaplinlerin tamamı , üreticinin adı veya markası , API monogramı ( API) ve hemen sonrasında üretim tarihi (monogramın uygulandığı ay ve yıl) ile tanımlanabilir. I- 7 KALIPLA DAMGALAMA A25 ‘den daha yüksek kalitelerdeki ve daha sonra bir ısıl işleme tabi tutulmayan bütün levha ve borularda ve et kalınlığı 0.156 inç (4.0 mm) ve daha az olan boruların tamamında kalıpla soğuk damgalama yasaklanmıştır. Ancak , üretici ile satın alanın anlaşması ve sipariş mektubunda bu şekilde belirtilmesi durumunda bu borular veya levhalar kalıpla soğuk damgalanabilir. Üretici , kendi tercihine göre , boru veya levhaları kalıpla sıcak damgalayabilir. ( 200 F (93 C) veya daha sıcak) ; daha sonra bir ısıl işleme tabi tutulacaklarsa kalıpla soğuk damgalayabilir. Kalıpla soğuk damgalamalar , yuvarlatılmış veya kör kalıplarla gerçekleştirilmelidir. A25 dışındaki bütün çelik kalitelerinde , kalıp damgalamalarının tamamı kaynaktan en az 1 inç (25 mm) mesafede olmalıdır. I -8 DİŞ TANIMLAMASI Dişli uçlu borular , üreticinin tercihine bağlı olarak , dişli uçların bitişiğine diş açan üreticinin API lisans numarası , API monogramı ( API ) , hemen sonrasında diş açılma taihi (monogramın uygulandığı ay ve yıl) , borunun anma dış çapı ve diş türünü gösteren LP harfleri ile damgalanarak veya şablonla boyanarak tanımlanabilir. Diş markalaması , API monogramını taşıyan veya taşımayan ürünlere uygulanabilir. Örneğin , 6 5/8 ölçü , dişli uçlu borular , sipariş mektubunda belirtilen boru dış çapı için uygun olan değeri kullanarak aşağıdaki şekilde markalanabilir. 5L xxxx .x API ( Diş açılma tarihi, AY -YIL) 6.625 LP veya 5L xxxx .x API ( Diş açılma tarihi, AY -YIL) 168.3 LP Eğer ürünün başka bir yerinde üreticinin tanımlaması açıkça markalanmış ise , yukarıdaki lisans numarasının yazılmasına gerek yoktur. I- 9 DİŞ SERTİFİKASYONU I-8’de açıklandığı şekilde API monogramının kullanılması üretici tarafından bu şekilde markalanan dişlerin API Standart B ‘nin son baskısında belirtilen koşullara uygun olduğunu gösteren bir belge 70 olarak kabul edilmeli , ancak satın alan tarafından ürünün bir bütün olarak her hangi bir API şartnamesine uygun olduğu şeklinde anlaşılmamalıdır. Diş tanımlaması için API monogramını kullanan üreticilerin , uygun biçimde onaylanmış API referans boru mastarlarını ellerinde bulundurmaları zorunludur. I- 10 BORU İŞLEMCİSİ MARKALAMALARI Orjinal boru üreticisi dışında bir işlemci tarafından ısıl işleme tabi tutulan borular , I-1 ile I- 7 arasında açıklandğı şekilde markalanmalıdır. Isıl işlemin bir sonucu olarak ürünün yeni durumunu göstermeyen eski tanımlamalar ( daha önceki çelik kalitesi , orjinal boru üreticisinin adı veya logosu gibi) işlemci tarafından çıkartılmalıdır. Parametre Çelik kalitesi yelpazesi Ölçü yelpazesi Boru uçlarının çeşitleri Dikiş kaynağı PSL 1 PSL 2 A25 ‘ten x 70 ‘e kadar B ‘den x 80’e kadar 0.405 ‘den 80 ‘e kadar 4 ½ ‘dan 80 ‘e kadar Düz uçlu, dişli uçlu , Düz uçlu çan şeklinde uç, özel kaplin uçları Bütün yöntemler , Sürekli ve lazer kaynağı sürekli kaynak yöntemi dışındaki bütün yöntemler A25 kalitesi ile sınırlanmıştır. Minimum yok En az 100 KHz Referans Tablo 1 “ “ Elektrik kaynaklar , Kaynak ünitesi frekansı Elektrik kaynaklarının x42’den yüksek bütün Bütün kaliteler ısıl işlemi çelik kaliteleri için gerekli için gerekli (B’den x80’e) Kimyasal yapı, dikişB veya daha yüksek çelik % 0.24 siz borular için maksimum C. Kimyasal yapı, kaynaklı B veya daha yüksek % 0.22 Borular için maksimumC. çelik kaliteleri için% 0.26 Kimyasal yapı , A veya daha yüksek % 0.025 maksimum P çelik kaliteleri için % 0.030 Kimyasal yapı, %0.030 % 0.015 maksimum S Karbon eşdeğeri Sadece satın alan Her çelik kalitesi SR 18 ‘i belirttiğinde için maksimum gerekli Akma kuvveti, yok Her çelik kalitesi maksimum için maksimum gerekli Son çekme kuvveti, yok Her çelik kalitesi maksimum için maksimum gerekli Kırılma sağlamlığı Gerekli değil Bütün çelik kaliteleri için gerekli Dikişsiz boruların Sadece satın alan SR4 zorunlu tahribatsız muayenesi SR4 ‘ü belirttiğinde Boru gövdesi, levha izin verilir. Yasaktır veya bantın kaynakla tamiri Dolgu metalsiz kaynak Mutabakatla izin Yasaktır dikişlerinin kaynakla tamiri izin verilir. Sertifikasyon SR 15 belirtildiği Sertifikalar(SR15.1) Takdirde zorunlu İzlenebilirlik SR 15 belirtilmediği takdirde , sadece bütün testler başarıyla tamamlana kadar. Testlerin tamamlanmasından sonra (SR 15.2) zorunlu “ 5.1.3.3.2 5.1.3.3.1, 5.1.3.3.2,6.2.7 Tablo 2A , 2B Tablo 2A , 2B “ “ “ “ “ “ 4.2 ,4. 3 , 6.1.3, SR 15.1 Tablo 3A , 3B “ “ “ 6.2.6, 9.3.5,9.8.4, 9.10.7, Tablo 14 9.7.2.6 5.3.2, 9.7.6, B.1, B.2 4.3, 9.7.4.4 , 9.7.6, B.1.2, B.4 12.1 5.6 EK- K BORU CİDARLARINDA BELİRTİLEN ASGARİ AKMA KUVVETİNİN % 90 ‘INDAN DAHA BÜYÜK GERİLMELER MEYDANA GETİREN HİDROSTATİK TEST BASINÇLARINDA 71 BORU UÇLARINDAKİ YÜKLERİN TELAFİ EDİLMESİ (Satın alan ile üreticinin anlaşmaya varması halinde, hidrostatik test basıncının belirlenmesinde aşağıdaki yöntem kullanılabilir.) K- 1 Belirtilen asgari akma kuvvetinin % 90 ‘ından daha fazla gerilmelere neden olan hidrostatik test basınçlarında , üretici bükülmeye karşı bir önlem olarak boru uçlarına uygulanan ve uzunlamasına bir sıkıştırma gerilmesi meydana getiren kuvvetlerin telafi edilmesi için bir hesaplama yöntemi kullanılabilir. Bu ek ’te yer alan hesaplama yöntemi maksimum kesme teorisine dayanan bir faktörle tadil edilmiş olan Barlow formulüne dayanır. (Nota bkz.) Bu formül , sadece gerilmelerin belirtilen asgari akma kuvvetinin % 90 ‘undan fazla olduğu testlerde uygulanır. Test basıncı , hiç bir durumda Barlow formülünde % 90 belirtilen asgari akma kuvveti kullanarak bulunan değerin altına düşürülmemelidir. Not: Fabrikadaki test koşullarına uygun olan bu hesaplama yöntemi etkili çember gerilmesinin (SE) yaklaşık olarak tahmin edilmesine dayanır. Etkili çember gerilmesine daha yakın tahminler sağlayan hesaplama yöntemleri vardır , ancak oldukça karmaşık olduklarından pratikte uygulanmaları mümkün değildir. K- 2 Hesaplanan test basıncı en yakın 10 psi ‘ye (100 Kpa) yuvarlatılmalıdır. K- 3 Boru uçlarındaki yükleri telafi eden hidrostatik test basıncı aşağıdaki formülle hesaplanmalıdır. Amerikan Ölçü Sistemi formülü: SI formülü: PR AR SE - ——— Ap P1=——―————— D A1 —— - —— 2t Ap PR AR SE - ——— Ap P1 = 1000 ————————— D A1 —— - —— 2t Ap A1 = Borunun iç kesit alanı Ap = Boru cidarının kesit alanı AR = Mahmuzun kesit alanı P1 = Hidrostatik test basıncı , psi (Kpa) PR = Boru uçlarını kapatan mahmuzdaki iç basınç SE = Belirtilen asgari akma kuvvetinin bir yüzdesi olarak etkili çember gerilmesi , psi (Kpa) D = Anma dış çapı , inç (mm) t = Anma at kalınlığı , inç (mm) K- 4 Yukarıdaki formul , üreticinin tesisindeki koşullara uyabilmesi için , başka terimlerle hesaplamayı mümkün kılacak şekilde cebirsel olarak değiştirilebilir. K- 5 Boru iç basıncı ve mahmuz basıncı ölçümlerine dayanan etkili çember gerilmesinin kontrolü için uygulanan teknikler , hidrostatik test ünitesinin sistem tasarımına göre değişiklik gösterir.Üretici kendi tesisi için uygun bir kontrol sağlamalıdır. EK M – ÇEVİRME İŞLEMLERİ API Spec L ‘de Amerikan Ölçü Sisteminde ’ki birimleri SI (metrik) birimlerine çevirmekte aşağıdaki işlemler kullanılır. M- 1 KESİRLER Amerikan Ölçü Sistemi birimlerindeki kesirler ve kesirli sayılar önce yuvarlatılmadan tam ondalık eş değerlerine değiştirilir ve sonra aşağıdaki formülü kullanara k SI değerlerine çevrilir. Nm = 25.4 N Nm = Amerikan Ölçü Birimleri’ndeki kesirli boyutların SI eş değeri , mm N = Kesirli boyutların yuvarlatılmadan tam ondalık karşılığı, inç. Amerikan Ölçü Sistemi birimlerindeki kesirli boyutların SI eş değerleri , daha sonra uygun hane sayısına kadar mm olarak yuvarlatılır. M- 2 DIŞ ÇAP Boru ve kaplin dış çaplarının Amerikan Ölçü Sistemin ‘deki değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. 72 Dm = 25.4 . D Dm = SI dış çapı , mm D = Dış çap , inç. 18 ‘den küçük boru ve kaplinlerin SI dış çapları en yakın 0.1 mm ‘ye , 18 ve daha büyük boru ve kaplinlerin SI dış çapları ise en yakın 1.0 mm’ye yuvarlatılır. M- 3 ET KALINLIĞI Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki et kalınlığı değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. tm = 25.4 . t tm = SI et kalınlığı , mm t = Et kalınlığı , inç SI et kalınlıkları en yakın 0.1 mm ‘ye yuvarlatılır. M- 4 İÇ ÇAP SI boru iç çapları aşağıdaki formülü kullanarak hesaplanır. (Çevrilme değil.) dm = Dm - 2 .tm dm = SI iç çap , mm Dm = SI dış çapı , mm tm = SI et kalınlığı SI iç çapları en yakın 0.1 mm ‘ye yuvarlatılır. M- 5 DÜZ UÇLU BORULARIN LİNEER YOĞUNLUKLARI Düz uçlu boruların SI lineer yoğunlukları aşağıdaki formülü kullanarak hesaplanır.(Çevrilme değil.) Wpem = 0.0246615 ( Dm – tm ). tm Wpem = Düz uçlu boruların SI lineer yoğunluğu , kg / m Dm = SI dış çapı , mm tm = SI et kalınlığı , mm Düz uçlu boruların SI lineer yoğunlukları en yakın 0.01 kg / m ‘ye yuvarlatılır. M- 6 AKMA KUVVETİ VE SON ÇEKME KUVVETİ Akma ve son çekme kuvvetlerinin Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. ysm = 0.00689476 . ys tsm = 0.00689476 . ts ysm = SI akma kuvveti , Mpa ys = akma kuvveti , psi tsm = SI son çekme kuvveti , Mpa ts = Son çekme kuvveti , psi SI kuvvetleri en yakın 1 Mpa ‘ya yuvarlatılır. M- 7 HİDROSTATİK TEST BASINCI Bütün dişli boruların ; 5 9/16 ‘dan küçük , düz uçlu , A25 kalite boruların ; ve 2 3/8 ‘den küçük , düz uçlu , A ve B kalite boruların hidrostatik test basınçlarının Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. Pm = 0.00689476 , P SI hidrostatik test basınçları en yakın 100 Kpa ‘ya yuvarlatılır. 5 9/16 ve daha büyük , A25 kalite ve 2 3/8 ve daha büyük , A veya daha yüksek kalite düz uçlu boruların SI hidrostatik test basınçları aşağıdaki formülle hesaplanır. ( Çevrilme değil. ) Pm = 2.000 . f. ysm . tm / Dm Pm = SI hidrostatik test basıncı , Kpa P = Hidrostatik test basıncı , psi f = Gerilme faktörü , aşağıdaki tabloya bkz. ysm = SI akma kuvveti , Mpa tm = SI et kalınlığı , mm Dm = SI dış çapı , mm Hesaplanan hidrostatik test basınçları 3 ½ ve daha küçük borularda 17.200 Kpa ‘yı , 3 ½ ‘tan büyük borularda 19.300 Kpa ‘yı geçmeyecek şekilde en yakın 100 Kpa ‘ya yuvarlatılır. x42 ve daha yüksek kaliteler için hesaplanan standart hidrostatik test basınçları 20.700 kPa ’yı geçmeyecek şekilde en yakın 100 kPa ‘ya yuvarlatılır. x42 ve daha yüksek kalitelerin en yakın hesaplanan alternetif hidrostatik test basınçları 16 ‘dan küçük ölçüler için 50.000 kPa ‘yı , 16 ve daha 73 büyük ölçüler için 25.000 kPa ‘yı geçmeyecek şekilde en yakın 100 kPa ‘ya yuvarlatılır. Kalite A25 A&B x42 & daha yüksek Ölçü 5 9/16 > 3/8 < 5 9/16 > 5 9/16 ve < 8 5/8 > 8 5/8 ve < 20 > 20 f- Faktörü Standart test basıncı 0.60 0.60 0.60 0.75 0.85 0.90 Alternatif test basıncı ___ 0.75 0.75 0.75 0.85 0.90 M- 8 SICAKLIK Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki sıcaklık değerleri aşağıdaki formül kullanılarak SI değerlerine çevrilir. ° C = 5/9 (° F – 32) ° C = SI Sıcaklığı , Santigrad ° F = Sıcaklık , Fahrenheit SI sıcaklık değerleri en yakın 1° C ‘ye yuvarlatılır. M- 9 CHARPY DARBE ENERJİSİ Darbe enerjisinin Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. Em = 1.35582 . E Em = Enerji , joule olarak E = Enerji , foot. 1b olarak SI enerji değerleri en yakın 1 j ‘ya yuvarlatılır. M- 10 KAPLİNLERİN MİNİMUM BOYU Kaplin boylarının Amerikan Ölçü Sistemi ’ndeki inç ve inç ‘in kesirleri şeklindeki minimum değerleri, önce yuvarlatılmadan tam ondalık karşılıklarına ve sonra aşağıdaki formülle SI değerlerine çevrilir. NLm = 25.4 . NL NLm = SI minimum kaplin boyu , mm NL = Minimum kaplin boylarının yuvarlatılmadan tam ondalık karşılığı , inç. SI minimum kaplin boyu değerleri en yakın 0.01 mm’ye yuvarlatılır. M- 11 KAPLİN GİRİNTİSİNİN ÇAPI Kaplin girintisi çaplarının Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki değerleri SI değerlerine aşağıdaki formülle çevrilir. Qm = 25.4 . Q Qm = Kaplin girintisinin SI çapı , mm Q = Kaplin girintisi çapı , inç. Kaplin girintisi çaplarının SI değerleri en yakın 0.01 mm ’ye yuvarlatılır. M- 12 KAPLİN TAŞIMA YÜZÜNÜN GENİŞLİĞİ Kaplin taşıma yüzü genişliklerinin Amerikan Ölçü Sistemi ‘ndeki değerleri aşağıdaki formülü kullanarak SI değerlerine çevrilir. bm = 25.4 . b bm = Kaplin taşıma yüzünün SI genişliği b = Kaplin taşıma yüzü genişliği , inç. Kaplin taşıma yüzü genişliğinin SI değerleri en yakın 0.1 mm’ye yuvarlatılır. M- 13 KAPLİN AĞIRLIKLARI Kaplin ağırlıklarının Amerikan Ölçü Sistemi ‘de hesaplanan değerleri aşağıdaki formülle SI değerleri aşağıdaki formülle SI değerlerine çevrilir. Wm = 0.4535924 . W Wm = Hesaplanan kaplin ağırlığının SI değeri , kg W = Hesaplanan kaplin ağırlığı Hesaplanan kaplin ağırlıklarının SI değerleri en yakın 0.01 kg ‘ya yuvarlatılır. 74 75