MANAJEMEN INDUSTRI
Disusun Oleh :
Kelompok 2
Desti Nur Wahyunita (061940420279)
Fitri Nur Anissa (061940420281)
Annisa Shafira (061940421998)
Ahmad Reza Aditya (061940421997)
Kelas : 6 KIA
Dosen Pengampu : Ir. M. Zaman, M.Si., M.T.
DIV – TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
TAHUN AJARAN 20221/2022
KATA PENGANTAR
Puji syukur selalu kami panjatkan kehadirat Tuhan yang maha esa atas berkat dan rahmat-Nya
memberikan pengetahuan,kemampuan dan kesempatan kepada penyusun sehingga mampu
meyelesaikan penyusunan makalah ini. Makalah ini ditulis sebagai tugas mata kuliah
“Manajemen Industri (ISO/TQC)”.
Penyusun menyadari,dalam penulisan makalah ini masih ada kemukinan kekurangan-kekurangan
karena keterbatasan kemampuan penyusun untuk itu, masukan yang bersifat membangun akan
sangat membantu penyusun untuk semakin memperbaiki kekurangannya.
Ucapan terima kasih tidak lupa kami haturkan kepada dosen pembimbing mata kuliah ini. Untuk
teman-teman dan semua pihak yang telah membantu,kami ucapkan terima kasih, semoga makalah
ini dapat berguna sebagai karya dari kita dan untuk semua.
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iii
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................... 2
1.3 Maksud dan Tujuan......................................................................................................... 2
BAB II PEMBAHASAN .......................................................................................................... 3
2.1 Sejarah Industri Kertas .................................................................................................... 3
2.2 Bahan Baku ..................................................................................................................... 3
2.3 Proses Produksi ............................................................................................................... 4
2.3.1 Proses Produksi Pulp ............................................................................................. 4
2.3.2 Proses Produksi Kertas .......................................................................................... 2
2.4 Kapasitas dan Waktu Kerja ........................................................................................... 11
2.5 Invetarisasi Alat ............................................................................................................ 13
2.6 Kualifikasi Tenaga Kerja .............................................................................................. 13
2.7 Layout Ruangan ............................................................................................................ 14
2.8 Layout Alat.................................................................................................................... 14
2.9 Strategi Pemasaran ........................................................................................................ 15
2.10 Inovasi Produk ............................................................................................................ 15
2.11Rancangan Modal ........................................................................................................ 16
2.12Rencana Pembukaan Cabang ....................................................................................... 16
2.13 Mitra Kerja .................................................................................................................. 16
BAB III PENUTUP ................................................................................................................ 17
3.1 Kesimpulan ................................................................................................................... 17
3.2 Saran ............................................................................................................................. 17
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 18
iii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Manajemen
industri
adalah
suatu
proses
perencanaan,
pengorganisasian,
pengkoordinasian dan pengontrolah sumber daya manusia dan sumber daya lainnya untuk
menggerakan pembangunan ekonomi manusia secara sistematik yang tersusun atas factorfaktor sejara, seni dan desain, ekonomi pemasaran, teknologi geografi dan dampak social
sehingga mengandung keuunggulan secara komparatif, kopmpetitif dan kombinasi
komparatif-kompetitif yang mampu menjamin kehidupan manusia dan prosesnya dapat
berjalan efektif dan efesien.
Manajemen industri merupakan salah satu faktor terpenting dalam pembangunan
suatu perindustrian. Jika manajemen di industri tersebut berkembang pesat, maka dapat
dipastikan suatu prusahaan atau pabrik tersebut adalah prusahaan maju dan pekerja hidup
sejahtera. Sebaliknya, jika manajemen di perusahan tersebut tidak berkembang atau
mengalami stagnasi, maka tingkat kebangkrutan dan keberlangsungan operasi perusahan
tersebut cukup tinggi.
Dunia usaha, sekarang banyak dimana- mana. Kegiatan manajemen sumber daya
manusia keamanan keselamatan kerja dan pemasaran harus dilakukan sesuai dengan tujuan
perusahaan memperoleh keuntungan yaitu dengan mengadakan kegiatan promosi yang
terarah, terencana dan terpadu. Kegiatan promosi harus sejalan dengan rencana pemasaran
yang diarahkan dan dikendalikan untuk mengembangkan laju perusahaan.
Salah satu contoh manajemen industry yang akan kami bahas adalah Perencanaan
Pabrik PT. Gracia Cosindo yang merupakan salah satu pabrik kertas di Indonesia yang
berada di Kalimantan Timur. Salah satu sector agroindustry yang berkembang pesat di
Indonesia pada saat ini adalah industry kertas. Produksi pulp yang dihasilkan Indonesia
pada tahun 1993 yaitu sebesar 900 ribu M ton, kemudian pada tahun 2000 mengalami
peningkatan lagi menjadi 4,089 juta M ton atau nilainya meningkat sebesar 50,57% per
tahun. (Biro Pusat Statistik, 2009)
VISI
: Memproduksi kertas yang berkualitas
MISI : Menggunakan bahan baku kayu pilihan yang terbaik
1
: Memberikan jaminan mutu terbaik dan halal bagi konsumen terhadap
produk
MOTTO PERUSAHAAN : The Quality Can Trust
1.2 Rumusan Masalah
1. Proses produksi (tahapan manajemen)
7. Rencana pemasaran
2. Kapasitas dan waktu kerja
8. Strategi pemasaran
3. Inventarisasi alat atau mesin
9. Inovasi produksi
4. Kualifikasi tenaga kerja
10. Rencana Modal
5. Lay out ruangan
11. Rencana pembukaan cabang
6. Lay out alat atau mesin
12. Mitra Kerja
1.3 Maksud dan Tujuan
Makalah ini dibuat dengan maksud memenuhi tugas mata kuliah Manajemen
Industri. Tujuan pembuatan makalah ini adalah :
1. Menjelaskan tentang Profil Perusahaan Kertas.
2. Mengetahui sejarah dan perkembangan industry kertas
3. Mengetahui bahan baku yang di gunakan dalam industry kertas
4. Mengetahui proses pembuatan kertas
2
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Sejarah Industri Kertas
Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat
yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung
selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak
serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya
kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan
arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu
menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari
peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang,
sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara
beberapa abad lampau.
Kertas terbuat dari kayu, sering digunakan untuk berbagai kepentingan misalnya
utnuk menulis, mencetak, menggambar, and membungkus. Penggunaan kertas ini telah
mencapai angka yang sangat tinggi. Ada beberapa jenis kertas antara lain kertas HVS,
kertas tissue, kertas minyak, dab kertas seni (art paper). Bahan utama pembuatan kertas
adalah bubur kertas atau yang dikenal dengan istilah pulp. Pada umumnya pulp terdiri dari
bahan baku kayu yang mengalami beberapa tahapan proses, sehingga pada akhirnya
berubah menjadi bubur kertas dimana proses tersebut disebut pulping.
2.2.
Bahan Baku
Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium yang akan mengalami
beberapa proses untuk menghasilkan pulp. Bahan baku tersebut di peroleh dari Hutan
Tanaman Industri PT. GRACIA COSINDO
Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan bahan
mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai dengan kemajuan
teknologi. Kayu memiliki beberapa sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan lain.
Dalam pembuatan pulp pada prinsipnya adalah mengambil sebanyak mungkin serat
selulosa yang ada dalam kayu dan menghilangkan lignin serta ekstraktif.
3
Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata, dan kadar
selulosa serta hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding sekunder. Sedangkan lignin
banyak terdapat dalam dinding primer dan lamella tengah. Zat ekstraktif terdapat diluar
dinding sel kayu. Unsur-unsur kimia dalam zat kayu adalah
a.
Karbohidrat 50 %
b.
Hidrogen 6 %
c.
Nitrogen 0,04 –0,1 %
d.
Abu 0,2-0,5%
e.
Sisanya O2
Golongan Kayu
Komponen
Kayu Daun Lebar (%)
Kayu Daun Jarum (%)
Sellulosa
40-45
41-44
Lignin
18-33
28-32
Pentosa
21-24
8-13
Zat Ekstraktif
1-12
2-0.3
Abu
0,22-6
0,89
Sumber : Vadamecum kehutanan 1976
2.3 Proses Produksi
2.3.1 Proses Produksi Pulp
Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium akan mengalami beberapa
tahap proses dari tahap persiapan hingga akhir menjadi pulp. Kegiatan utama terdiri dari :
1. Penyiapan bahan baku (Woodyard and chipyard preparation)
2. Pemasakan (digesting)
3. Pencucian (washing and screening)
4. Delignifikasi (oxygen delignifikasi)
5. Post Oxygen Washing
6. Pemutihan (bleaching)
7. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp drying finishing)
Selain proses produksi diatas terdapat juga proses pendukung yaitu penyiapan bahan
kimia (chemical preparation plant)
4
1.
Penyiapan Bahan Baku
Tujuan dari proses ini adalah untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan
memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk proses pemasakan di
unitDigester. Sedangkan limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa
limbah padat (13 % Bulk + 3 % Fines) akan digunakan sebagai bahan baku di power
boiler.
Bahan baku yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar
antara 10-60 cm di area HTI PT. Gracia Cosindo dikirim dengan menggunakan truk
kemudian disimpan di area penyimpanan (woodyard) untuk pengeringan secara alami
selama 24 hari dan kayu dijaga kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak
mutu. Selanjutnya kayu tersebut akan mengalami proses sebagai berikut :
a.
Pengulitan (Debarking)
Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas kayu yang
baik agar dapat menghasilkan pulpyang bermutu tinggi. Potongan kayu akan dimasukkan
ke unit drum barker dengan kapasitas 500 m3/jam. Limbah yang dihasilkan berupa kulit
kayu (bark) dan selanjutnya dikirim ke penampungan (hog pile), untuk dijadikan bahan
bakar di power boiler.
b.
Pembentukan serpih kayu (Chipping)
Kayu yang telah dikuliti dilewati dengan belt conveyer ke unit chipper untuk
dibentuk menjadi serpihan-serpihan yang berukuran seragam, yaitu sekitar 2 cm x 3cm x
0,2 cm, yang biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan
sementara
(chipyard) dan
dikumpulkan
serta
dikeringkan
disana
selama
28
hari. Sedangkan chip yang berukuran besar (Over Size) dipotong kembali untuk
memenuhi ukuran yang seragam kemudian dikirim ke chipyard. Bahan baku yang telah
diserpih dengan ukuran yang seragam akan mudah dimasak di unit digester, sehingga
menghasilkanpulp dengan mutu baik. Limbah dari penyerpihan berupa kayu (sawdust) dan
selanjutnya dikirim ke penampungan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar
power boiler.
c.
Pengayakan serpih kayu (screening)
Hanya serpih kayu yang memenuhi syarat saja yang akan dimasak
dalamdigester. Serpihan kayu yang memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke tempat
penumpukan serpihan kayu (chipple) untuk selanjutnya dimasak diunit digester, tempat
penyimpanan
serpih
tersebut
berlantai
beton
dan
dapat
menampung
18.000
5
m3/hari. Sedangkan serpihan kayu (hog pile) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan
sebagai bahan bakar di power boiler.
2. Pencucian dan Penyaringan
a) Deknoting
Setelah tahap pemasakan, sebagian besar Pulp masih mengandung knot dan mata
kayu yang tidak masak yang harus dipisahkan. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari
pulp pada awal dari proses. Jika tidak, kandungan tersebut akan mengurangi nilai hasil
akhir (final product) dan dapat menyebabkan gangguan pada departemen lainnya.
Pemisahan Knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang efisien.
Tujuan utama adalah pemisahan knot dari aliran pulp utama, primary knotter dan
mengurangi kandungan Pulp sekecil mungkin terbawa knot pada pemisahan tahap ketiga
(Reject dari coarse screen).
Pada primary knotter, semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak
fiber yang terikut, untuk mengurangi agar fiber tidak banyak terbuang, maka reject dari
tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana sebagian dari pulp dipisahkan
dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot dan pulp tuntas dipisahkan dan knot dapat
dikirim ke Digester untuk dimasak lagi, sedangkan Pulp dikembalikan ke sistem.
b) Screening
Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu : primary screening, secondary
screening, tertiary screening. Pada primary screen sebagian besar shive adalah Reject,
tetapi dalam pemisahan fiber masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp
yang terbuang, maka Reject dari tahap pertama (primary screen) disaring lagi di tahap
ketiga (tertiary screen) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui Reject press dimana
konsistensi bisa mencapai 30 %. Tujuan dipakainya Reject press ini adalah untuk
mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah penanganan
Reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini dikembalikan ke inlet dari tahap
sebelumnya (cascade).
Bersama-sama shive, pasir juga ikut terbawa oleh aliran Reject screen dan dibawa ke
Reject press, karena dalam penngoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept
bersama filtrate. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem, yang akan
menyebabkan kerusakan dari peralatan, maka pasir dipisahkan dari filtrate pada sand
seperatore.
6
c)
Brown Stock Washing
Pulp yang dihembus (blown) dari Digester, masih bercampur dengan sebagian cairan
pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang terlarut dari
kayu. Kotoran-kotoran yang terbawa pada pulp tersebut dicuci di brown stock yang
dilakukan secara berlawanan arah (Counter Current) dimana air segar hanya digunakan
sebagai pencuci di tahap awal pencucian. Dengan cara ini pulp dapat dicuci secara efisien
dengan hanya memakai air segar. Banyaknya air segar yang dipakai pada tahap akhir
pencucian, tergantung pada dilution factor dari rantai pencucian.
Setelah dari blow tank dan screening room, pencucian brown stock telah mengalami
dua tahap, tahapan di Hi-Heat washing zone dari Digester continous dan kemudian di
dalam pressure diffuser.
Tahapan ketiga atau tahapan terakhir dari tahapan pencucian brown stock adalah
dewatering press setelah O2 reaktor.
Pada dewatering press, Pulp dicuci dengan filtrate hasil dari pencucian di first post
oksigen washer dan pencucian yang terjadi sesuai dengan prinsip pengenceran dan
pengentelan (dilution/thickening), sehingga tidak ada penggantian (displacement) didalam
dewatering press.Cairan hasil pencucian post oksigen washing bisa ditambahkan sebagai
cairan pengencer di awal dewatering flash dan screening room.
Pada dewatering press pulp di press untuk mencapai konsistensi sekitar 30 % dan
setelah itu Pulp diencerkan dengan filtrate dari post oksigen press dan screw dilution
sehingga menjadi 12 %. Alkali yang digunakan untuk delignification ditambahkan
bersama dengan cairan pengencer.
Filtrat yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian cairan
pencuci di pressure diffuser. Pemisahan dilakukan didalam liquor screw, dari sana filtrate
yang bersih disalurkan ke pressure diffuser dan serat yang telah dipisahkan, dikembalikan
ke akumulator tank bersama filtrate lainnya.
3. Delignifikasi Oksigen
Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan lignin dari
Pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses oksigen
delignifikasi maka bilangan kappa berkurang menjadi 8. Adapun fungsi dari oksigen
delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan
dan dalam waktu bersamaan dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan.
7
Proses O2 delignifikasi dilangsungkan pada kosistensi menengah dengan temperature
dan tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah O2 dan alkali,
dipakai salah satu NaOH atau WL oksidasi. Sebelum masuk ke reactor, Pulp dipanaskan
terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 1000C.
Delignifikasi berlangsung didalam alian ke atas (up flow) reactor. Dimana waktu
yang dibutuhkan (Retention Time) adalah satu jam menurut kapasitas yang dirancang
untuk mencegah waktu singkat dalam reactor yang disebabkan Channelling, yang menjadi
penyebab pendeknya waktu yang dibutuhkan, maka aliran yang merata dan stabil didalam
reactor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi Pulp sekitar 10
%. Reaksi eksotermis dalam reactor akan mendorong naik temperature beberapa derajat
pada aliran pulp yang melalui reactor.
Ketika Pulp masuk oksigen blow tank, steam terdorong dan terlepas sebagai gas
buang, karena temperature pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah dalam blow tank.
Tekanan yang rendah dijaga oleh kondensasi dari steam dalam condenser dan fan
pembuangan. Dari fan pembuangan steam gas tersebut dapat dilepas ke udara.
4. Post Oksigen Washing
Pencucian di wash oksigen termasuk dengan pencucian di brown stock. Terdiri dari
displacement diantara brown stock. Terdiri dari displacement diantara brown stock HD
tower, merupakan bagian dari pencucian counter current. Hanya air segar (fresh water)
yang ditambahkan ke second post oksigen fresh. Banyaknya air dikendalikan oleh dilution
factor. Filtrate yang berlebihan dari proses kedua digunakan sebagai cairan pencuci wash
liquor pada fresh pertama dan kelebihan pertama dari proses pertama untuk mengencerkan
screen room diawal dari dewatering press. Ini adalah cara kerja pencucian counter current
yang dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat dihasilkan dengan menggunakan
sedikit jumlah cairan pencuci. Didalam dua displacement press pulp dicuci dengan
pengganti cairan disekeliling Pulp oleh cairan dari tahap pencucian sebelumnya atau
dengan air panas. Setelah terjadi penggantian pulp di press sampai mencapai konsistensi
30% dan akhirnya diencerkan ke dalam dilution srew konsistensi mencapai 12 %. Contoh
press di atas merupakan gabungan dua prinsip pencucian yang dinamai dengan prinsip
displacement dan dilution
5. Pemutihan (Bleaching Plant)
Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses
pemutihan. Proses pemutihan di PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan
8
proses ECF, yaitu proses pemutihan dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk
ClO2, juga ditambah peroksida untuk meningkatkan derajat keputihan. Proses pemutihan
memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapan berikut :
1. Tahap Pemutihan (Do) yaitu menggunakan ClO2
2. Tahap Ekstraksi (Eop) yaitu menggunkan NaOH, O2, H2O
3. Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2
Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10-12
%. Temperature yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 60-75 Cuntuk
tahap Do, 60-80 0C untuk tahap Eo, dan 70-80 % untuk tahap D1/D2.
Dari tahap pencucian terakhir pulp dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh
MC-pump yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan
menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperature 50 C pH 1,82 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertical
dimana pulp diencerkan hingga 8%, kemudian dipompakan kealat press hingga
menghasilkan konsistensi 32%. Cairan pengencer kemudian ditambahkan pada conveyor
untuk menurunkan konsistensi hingga 12%. Cairan tersebut merupakan recycle dari Eo
filtrate.
Proses pengendapan diikuti dengan pencucian Pulp untuk melarutkan bahan kimia
berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O ditambahkan ke dalam cairan
pencuci tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk pemutih pada tahap Eo. Dari Do
press, pulp dipompakan ke tahap Eo melalui pulp heater dan mixe. Tahap Eo terdiri dari
tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit serta tower dengan retensi waktu 75 menit.
Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8 % pada dasar tower D2 pulp diencerkan
kembali hingga 12 %. Dari alat press, Pulp dipompakan ke penampungan HD-Bleached
Pulp, dan siap diproses di unit Pulp mesin.
6. Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp
Tahap ini mengelola pulp yang telah menjadi bentuk lembaran Pulp dengan
kandungan airnya 10 %. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper dirancang dengan kapasitas 1430 ton/hari dengan menggunakan bahan baku
kayu acasia mangium.
Proses pembuatan lembaran Pulp melewati beberapa tahap :
1.
Tahap penyaringan (screening)
9
2.
Tahap pengurangan kadar air (wet end)
3.
Tahap pengeringan akhir (dryer)
4.
Tahap pembentukan gulungan
2.3.2 Proses Produksi Kertas (Paper Machine)
Stock Preparation
Stock preparation adalah proses mengkondisikan bubur kertas sedemikian rupa
sehingga serat siap untuk diproses pada mesin kertas sesuai dengan target produktivitas,
efisiensi dan kualitas kertas yang ingin dicapai. Pada bagian ini juga berfungsi untuk
meramu bagan baku, seperti menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat
retensi, menambahkan filter (untuk mengisi pori-pori diantara serat kayu), dan lain-lain.
Bahan yang keluar dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia dan air).
Bubur kertas pada tahapan ini banyak mnegandung air dilakukan dalam kondisi
basah atau wet end, untuk memudahkan proses dan menjadi media proses itu sendiri. Pada
puncaknya di bagian Head Box, kandungan air bisa sekitar 99.5% sementara sisanya 0.5%
yang disebut stock adalah serat dan bahan penambah lainnya (wet end additives).
Paper Machine Processes
Secara kondisi stock atau bubur kertas diproses, maka proses di mesin kertas dibagi
dua, yaitu wet end dan dry end. Urutan prosesnya yaitu:
a.
Beater
Bila digunakan pulp kering, maka pabrik menggunakan Pulp beater, dimana pulp
yang kering dimasukkan kedalam tangki penghancur dan dicampur air untuk dibasahkan
sebelum campuran bubur masuk refiner.
b.
Refiners
Alat penghalus serat dimana bubur kertas dipotong dan dihancurkan kecil-kecil.
Proses ini bertujuan meningkatkan property kekuatan dan ‘bonding’ serat (bersatunya serat
satu sama lain). Gambar disamping menggunakan Jordan Refiner dimana proses
‘Jordaning’ terjadi dimana bubur kertas diuraikan, dipotong dan distribusi rata. System
Jordan memompa dan mendesak campuran bubur melewati rongga yang sangat sempit
dalam proses penghalusan serat.
c.
Cleaners
Alat pembersih serat, dimana serat pulp yang bersih akan terangkat ke atas dan
kotoran yang lebih berat akan turun ke bawah tabung pembersih. Alat pembersih ini
menggunakan ‘centrifugal force’ (kekuatan putar) menyebabkan material yang berat dan
10
solid kehilangan momentum pada sisi dinding dalam cleaner. Efek ini membuat material
berat tadi lebih cepat turun ke bawah tabung dibanding fiber yang ringan. Sebelum fiber
masuk ke Headbox, serat disaring kembali dengan screener untuk mendapatkan serat dan
bahan yang lain yang seragam agar siap didistribusikan pada mesin pembentuk lembaran
kertas selanjutnya.
d.
Headbox
Bubur kertas yang bersih dan bercampur degan filler dan kimia penambahn lainnya
atau disebut stock, kemudian dicampur dengan air untuk membuat ‘furnish’. Furnish
adalah 99.5% air dan 0.5% stock. Furnish disalurkan kedalam Headbox, dimana regulasi
sedemikian rupa agar stock terdistribusi merata disepanjang box dan stock tidak
bergumpal.
e.
Wire
Berfungsi membentuk bentangan lembaran kertas dengan menyaring furnish
terhadap air yang menjadi media pembawa. Air disaring sedemikian rupa lewat lubang
halus (mesh) permukaan wire, dan furnish terdiri dari serat dan filler tertahan diatasnya.
f.
Press Part
Berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50%.
Hasilnya masuk ke bagian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adalah kertas masuk
diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas diberi tekanan sehingga air keluar
dari web. Bagian ini dapat menghemat energy, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air
sudah dibuang 30%).
g.
Dryer
Berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6%.
h.
Pop Reel
Hasil yang telah masuk ke dalam dryer kemudian masuk ke dalam pop reel sehingga
berbentuk gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang dipotong-potong
sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.
2.4
Kapasitas & Waktu Kerja
Industri pulp dan kertas Indonesia dimulai dengan didirikannya pabrik Padalarang
pada 1923 dan Leces pada 1939. Kapasitas produksi pada kala itu 10 ton /hari atau 3000
ton /tahun. Pada 1970-an pemerintah mulai mengembangkan industri perkayuan setelah
mengembangkan industri migas. Terdapat tujuh pabrik pulp dan kertas, semuanya milik
11
negara. Kapasitas produksi kertas pada kala itu 50.000 ton /tahun. Pada dekade yang sama
swasta mulai masuk dalam industri ini.
Jika pada 1930 dibutuhkan waktu setahun untuk memproduksi 8000 ton kertas, kini
hanya membutuhkan kurang dari lima jam untuk memproduksi jumlah yang sama. Jika
pada 1988 dibutuhkan setahun untuk menghasilkan 1.200.000 ton kertas, kini hanya
membutuhkan kurang-lebih empat minggu untuk memproduksi jumlah yang sama.
Permintaan pasar internasional saat ini 349 juta ton /tahun dan diperkirakan akan
terus meningkat. Konsumsi kertas /kapita /tahun di Indonesia hanya 36,2 kg. Angka ini
kecil dibanding Amerika Serikat 324 kg, Belgia 295 kg, Denmark 270 kg, Kanada 250 kg,
Jepang 242 kg, Singapura 180 kg, Korea 160 kg, dan Malaysia 106 kg.
Indonesia memiliki keunggulan komparatif dengan iklim tropis yang membuat
pengembangan hutan tanaman industri bisa dipanen dalam lima tahun, lebih cepat tujuh
kali lipat dari Hutan Tanaman Industri di negara-negara Skandinavia. Upah buruh di
Indonesia lebih murah ketimbang negara-negara tetangganya. Upah harian minimum di
Indonesia berkisar 2,95-5,38 USD. Lebih kecil dari Filipina (9,72-10,60 USD), Malaysia
(9,81 USD), Thailand (9,45-10 USD).
Upah buruh Indonesia juga paling murah di antara 10 produsen pulp dan kertas
terbesar dunia. Upah harian buruh produsen-produsen pulp dan kertas terbesar di Asia
misalnya, Tiongkok (4,00-7,90 USD), Korea Selatan (31,8 USD), dan Jepang (65,78-85,36
USD). Belum lagi penerapan hukum di Indonesia yang longgar sehingga pengusaha dapat
memanfaatkan celah-celahnya untuk keuntungan bisnis.
12
2.5
Inventarisasi Alat/Mesin yang diperlukan
Mesin yang digunakan PT. Gracia Cosindo yaitu mesin utama.
2.6
Kualifikasi Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang akan diterima bekerja terlebih dahulu di tentukan jenis dan mutu
serta jumlah tenaga kerja yang diperlukan oleh perusahaan melalui syarat standard
personalia. Seleksi penilaian karakteristik dalam mendapatkan tenaga kerja yang efektif
dalam menjalankan tugas, diantaranya :
1. Karyawan yang equalifed dan potensial
2. Karyawan yang jujur dan disiplin
3. Karyawan yang bersemangat dalam bekerja
4. Karyawan yang dapat bekerja sama
13
5. Karyawan yang kreatif dan inovatif
6. Karyawan yang memenuhi syarat Undang-Undang Perburuhan
2.7
Layout Ruangan
Layout ruangan produksi PT. Gracia Cosindo.
2.8
Layout Alat/Mesin
14
2.9
Strategi Pemasaran
2.10
Inovasi produksi
Inovasi kertas diataranya produk utama dengan berbahan kertas dengan kualitas
yang sangat bagus yang telah mencapai berbagai penghargaan sebagai media alat
pembelajaran.
Sampai saat ini sudah ada 84 perusahaan pulp dan kertas di Indonesia. Dan
Indonesia berada di peringkat ke-9 untuk produsen pulp terbesar didunia serta posisi ke-6
untuk produsen kertas terbesar di dunia.
Berdasarkan kebijakan industry nasional, industry pulp dan kertas merupakan salah
satu sector yang mendapatkan prioritas dalam pengembangannya. “Hal ini karena
Indonesia punya potensi teutama terkait bahan baku, dimana produktivitas tanaman kita
jauh lebih tinggi dibandingkan Negara-negara pesaing yang beriklim subtropics”
15
2.11
Rancangan Modal
Untuk rancangan modal produksi kertas banyak didapat dari berbagai kalangan dan
berbagai pihak contohnya kementrian perindustrianKementrian perekonomian dan
kementrian kemendikbud.
2.12
Rencana Pembukaan Cabang
PT. Gracia Cosindo berencana membuka cabang di wilayah yang dekat dengan
suplai bahan baku kertaa dan pulp yang berkualitas sesuai dengan SOP yang kami
produksi. Misalnya di daerah Bogor, Jawa Barat.
2.13
Jejaring/ Mitra Kerja
Dalam hal lembaga pemasaran PT. Gracia Cosindo bekerja sama dengan
Kementrian Usaha Milik Negara yang akan menyiapkan pabrik kertas untuk bekerja sama
melalui sinergi antar-badan usaha milik Negara. Sedangkan perusahaan lain akan
memasok bahan baku dan bahan bakar.
16
BAB III
PENUTUP
3.1
Kesimpulan
Kesimpulan dari karya tulis ilmiah ini adalah, bahwa manajmen Indonesia berada
di tahap bawah dan masih perlu ditingkatkan lagi. Masalah kemiskinan, pengangguran,
dan kesenjangan perekonomian yang terjadi di Indonesia sebaiknya segera diatasi.
Penggunaan sistem manajmen industry berbasis system juga mungkin dapat membantu
pertumbuhan ekonomi Indonesia berkembang.
3.2
Penutup
Demikian karya tulis ini kami buat, tentunya tulisan ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu saran dan kritik yang membangun akan sangat dibutuhkan
untuk menyempurnakan tulisan ini.
17
DAFTAR PUSTAKA
https://www.academia.edu/39689072/MAKALAH_MANAJEMEN_INDUSTRI
https://id.scribd.com/doc/24011780/III-Manajemen-Industri-Kimia
18