MANAJEMEN INDUSTRI Disusun Oleh : Kelompok 2 Desti Nur Wahyunita (061940420279) Fitri Nur Anissa (061940420281) Annisa Shafira (061940421998) Ahmad Reza Aditya (061940421997) Kelas : 6 KIA Dosen Pengampu : Ir. M. Zaman, M.Si., M.T. DIV – TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA TAHUN AJARAN 20221/2022 KATA PENGANTAR Puji syukur selalu kami panjatkan kehadirat Tuhan yang maha esa atas berkat dan rahmat-Nya memberikan pengetahuan,kemampuan dan kesempatan kepada penyusun sehingga mampu meyelesaikan penyusunan makalah ini. Makalah ini ditulis sebagai tugas mata kuliah “Manajemen Industri (ISO/TQC)”. Penyusun menyadari,dalam penulisan makalah ini masih ada kemukinan kekurangan-kekurangan karena keterbatasan kemampuan penyusun untuk itu, masukan yang bersifat membangun akan sangat membantu penyusun untuk semakin memperbaiki kekurangannya. Ucapan terima kasih tidak lupa kami haturkan kepada dosen pembimbing mata kuliah ini. Untuk teman-teman dan semua pihak yang telah membantu,kami ucapkan terima kasih, semoga makalah ini dapat berguna sebagai karya dari kita dan untuk semua. Penyusun ii DAFTAR ISI KATA PENGANTAR .............................................................................................................. ii DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iii BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ................................................................................................................ 1 1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................... 2 1.3 Maksud dan Tujuan......................................................................................................... 2 BAB II PEMBAHASAN .......................................................................................................... 3 2.1 Sejarah Industri Kertas .................................................................................................... 3 2.2 Bahan Baku ..................................................................................................................... 3 2.3 Proses Produksi ............................................................................................................... 4 2.3.1 Proses Produksi Pulp ............................................................................................. 4 2.3.2 Proses Produksi Kertas .......................................................................................... 2 2.4 Kapasitas dan Waktu Kerja ........................................................................................... 11 2.5 Invetarisasi Alat ............................................................................................................ 13 2.6 Kualifikasi Tenaga Kerja .............................................................................................. 13 2.7 Layout Ruangan ............................................................................................................ 14 2.8 Layout Alat.................................................................................................................... 14 2.9 Strategi Pemasaran ........................................................................................................ 15 2.10 Inovasi Produk ............................................................................................................ 15 2.11Rancangan Modal ........................................................................................................ 16 2.12Rencana Pembukaan Cabang ....................................................................................... 16 2.13 Mitra Kerja .................................................................................................................. 16 BAB III PENUTUP ................................................................................................................ 17 3.1 Kesimpulan ................................................................................................................... 17 3.2 Saran ............................................................................................................................. 17 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 18 iii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Manajemen industri adalah suatu proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian dan pengontrolah sumber daya manusia dan sumber daya lainnya untuk menggerakan pembangunan ekonomi manusia secara sistematik yang tersusun atas factorfaktor sejara, seni dan desain, ekonomi pemasaran, teknologi geografi dan dampak social sehingga mengandung keuunggulan secara komparatif, kopmpetitif dan kombinasi komparatif-kompetitif yang mampu menjamin kehidupan manusia dan prosesnya dapat berjalan efektif dan efesien. Manajemen industri merupakan salah satu faktor terpenting dalam pembangunan suatu perindustrian. Jika manajemen di industri tersebut berkembang pesat, maka dapat dipastikan suatu prusahaan atau pabrik tersebut adalah prusahaan maju dan pekerja hidup sejahtera. Sebaliknya, jika manajemen di perusahan tersebut tidak berkembang atau mengalami stagnasi, maka tingkat kebangkrutan dan keberlangsungan operasi perusahan tersebut cukup tinggi. Dunia usaha, sekarang banyak dimana- mana. Kegiatan manajemen sumber daya manusia keamanan keselamatan kerja dan pemasaran harus dilakukan sesuai dengan tujuan perusahaan memperoleh keuntungan yaitu dengan mengadakan kegiatan promosi yang terarah, terencana dan terpadu. Kegiatan promosi harus sejalan dengan rencana pemasaran yang diarahkan dan dikendalikan untuk mengembangkan laju perusahaan. Salah satu contoh manajemen industry yang akan kami bahas adalah Perencanaan Pabrik PT. Gracia Cosindo yang merupakan salah satu pabrik kertas di Indonesia yang berada di Kalimantan Timur. Salah satu sector agroindustry yang berkembang pesat di Indonesia pada saat ini adalah industry kertas. Produksi pulp yang dihasilkan Indonesia pada tahun 1993 yaitu sebesar 900 ribu M ton, kemudian pada tahun 2000 mengalami peningkatan lagi menjadi 4,089 juta M ton atau nilainya meningkat sebesar 50,57% per tahun. (Biro Pusat Statistik, 2009) VISI : Memproduksi kertas yang berkualitas MISI : Menggunakan bahan baku kayu pilihan yang terbaik 1 : Memberikan jaminan mutu terbaik dan halal bagi konsumen terhadap produk MOTTO PERUSAHAAN : The Quality Can Trust 1.2 Rumusan Masalah 1. Proses produksi (tahapan manajemen) 7. Rencana pemasaran 2. Kapasitas dan waktu kerja 8. Strategi pemasaran 3. Inventarisasi alat atau mesin 9. Inovasi produksi 4. Kualifikasi tenaga kerja 10. Rencana Modal 5. Lay out ruangan 11. Rencana pembukaan cabang 6. Lay out alat atau mesin 12. Mitra Kerja 1.3 Maksud dan Tujuan Makalah ini dibuat dengan maksud memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Industri. Tujuan pembuatan makalah ini adalah : 1. Menjelaskan tentang Profil Perusahaan Kertas. 2. Mengetahui sejarah dan perkembangan industry kertas 3. Mengetahui bahan baku yang di gunakan dalam industry kertas 4. Mengetahui proses pembuatan kertas 2 BAB II PEMBAHASAN 2.1 Sejarah Industri Kertas Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet. Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara beberapa abad lampau. Kertas terbuat dari kayu, sering digunakan untuk berbagai kepentingan misalnya utnuk menulis, mencetak, menggambar, and membungkus. Penggunaan kertas ini telah mencapai angka yang sangat tinggi. Ada beberapa jenis kertas antara lain kertas HVS, kertas tissue, kertas minyak, dab kertas seni (art paper). Bahan utama pembuatan kertas adalah bubur kertas atau yang dikenal dengan istilah pulp. Pada umumnya pulp terdiri dari bahan baku kayu yang mengalami beberapa tahapan proses, sehingga pada akhirnya berubah menjadi bubur kertas dimana proses tersebut disebut pulping. 2.2. Bahan Baku Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium yang akan mengalami beberapa proses untuk menghasilkan pulp. Bahan baku tersebut di peroleh dari Hutan Tanaman Industri PT. GRACIA COSINDO Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan bahan mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai dengan kemajuan teknologi. Kayu memiliki beberapa sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan lain. Dalam pembuatan pulp pada prinsipnya adalah mengambil sebanyak mungkin serat selulosa yang ada dalam kayu dan menghilangkan lignin serta ekstraktif. 3 Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata, dan kadar selulosa serta hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding sekunder. Sedangkan lignin banyak terdapat dalam dinding primer dan lamella tengah. Zat ekstraktif terdapat diluar dinding sel kayu. Unsur-unsur kimia dalam zat kayu adalah a. Karbohidrat 50 % b. Hidrogen 6 % c. Nitrogen 0,04 –0,1 % d. Abu 0,2-0,5% e. Sisanya O2 Golongan Kayu Komponen Kayu Daun Lebar (%) Kayu Daun Jarum (%) Sellulosa 40-45 41-44 Lignin 18-33 28-32 Pentosa 21-24 8-13 Zat Ekstraktif 1-12 2-0.3 Abu 0,22-6 0,89 Sumber : Vadamecum kehutanan 1976 2.3 Proses Produksi 2.3.1 Proses Produksi Pulp Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium akan mengalami beberapa tahap proses dari tahap persiapan hingga akhir menjadi pulp. Kegiatan utama terdiri dari : 1. Penyiapan bahan baku (Woodyard and chipyard preparation) 2. Pemasakan (digesting) 3. Pencucian (washing and screening) 4. Delignifikasi (oxygen delignifikasi) 5. Post Oxygen Washing 6. Pemutihan (bleaching) 7. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp drying finishing) Selain proses produksi diatas terdapat juga proses pendukung yaitu penyiapan bahan kimia (chemical preparation plant) 4 1. Penyiapan Bahan Baku Tujuan dari proses ini adalah untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk proses pemasakan di unitDigester. Sedangkan limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah padat (13 % Bulk + 3 % Fines) akan digunakan sebagai bahan baku di power boiler. Bahan baku yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 10-60 cm di area HTI PT. Gracia Cosindo dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di area penyimpanan (woodyard) untuk pengeringan secara alami selama 24 hari dan kayu dijaga kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu tersebut akan mengalami proses sebagai berikut : a. Pengulitan (Debarking) Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulpyang bermutu tinggi. Potongan kayu akan dimasukkan ke unit drum barker dengan kapasitas 500 m3/jam. Limbah yang dihasilkan berupa kulit kayu (bark) dan selanjutnya dikirim ke penampungan (hog pile), untuk dijadikan bahan bakar di power boiler. b. Pembentukan serpih kayu (Chipping) Kayu yang telah dikuliti dilewati dengan belt conveyer ke unit chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan yang berukuran seragam, yaitu sekitar 2 cm x 3cm x 0,2 cm, yang biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chipyard) dan dikumpulkan serta dikeringkan disana selama 28 hari. Sedangkan chip yang berukuran besar (Over Size) dipotong kembali untuk memenuhi ukuran yang seragam kemudian dikirim ke chipyard. Bahan baku yang telah diserpih dengan ukuran yang seragam akan mudah dimasak di unit digester, sehingga menghasilkanpulp dengan mutu baik. Limbah dari penyerpihan berupa kayu (sawdust) dan selanjutnya dikirim ke penampungan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar power boiler. c. Pengayakan serpih kayu (screening) Hanya serpih kayu yang memenuhi syarat saja yang akan dimasak dalamdigester. Serpihan kayu yang memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke tempat penumpukan serpihan kayu (chipple) untuk selanjutnya dimasak diunit digester, tempat penyimpanan serpih tersebut berlantai beton dan dapat menampung 18.000 5 m3/hari. Sedangkan serpihan kayu (hog pile) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler. 2. Pencucian dan Penyaringan a) Deknoting Setelah tahap pemasakan, sebagian besar Pulp masih mengandung knot dan mata kayu yang tidak masak yang harus dipisahkan. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari pulp pada awal dari proses. Jika tidak, kandungan tersebut akan mengurangi nilai hasil akhir (final product) dan dapat menyebabkan gangguan pada departemen lainnya. Pemisahan Knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang efisien. Tujuan utama adalah pemisahan knot dari aliran pulp utama, primary knotter dan mengurangi kandungan Pulp sekecil mungkin terbawa knot pada pemisahan tahap ketiga (Reject dari coarse screen). Pada primary knotter, semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak fiber yang terikut, untuk mengurangi agar fiber tidak banyak terbuang, maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot dan pulp tuntas dipisahkan dan knot dapat dikirim ke Digester untuk dimasak lagi, sedangkan Pulp dikembalikan ke sistem. b) Screening Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu : primary screening, secondary screening, tertiary screening. Pada primary screen sebagian besar shive adalah Reject, tetapi dalam pemisahan fiber masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang terbuang, maka Reject dari tahap pertama (primary screen) disaring lagi di tahap ketiga (tertiary screen) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui Reject press dimana konsistensi bisa mencapai 30 %. Tujuan dipakainya Reject press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah penanganan Reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini dikembalikan ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade). Bersama-sama shive, pasir juga ikut terbawa oleh aliran Reject screen dan dibawa ke Reject press, karena dalam penngoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept bersama filtrate. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem, yang akan menyebabkan kerusakan dari peralatan, maka pasir dipisahkan dari filtrate pada sand seperatore. 6 c) Brown Stock Washing Pulp yang dihembus (blown) dari Digester, masih bercampur dengan sebagian cairan pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang terlarut dari kayu. Kotoran-kotoran yang terbawa pada pulp tersebut dicuci di brown stock yang dilakukan secara berlawanan arah (Counter Current) dimana air segar hanya digunakan sebagai pencuci di tahap awal pencucian. Dengan cara ini pulp dapat dicuci secara efisien dengan hanya memakai air segar. Banyaknya air segar yang dipakai pada tahap akhir pencucian, tergantung pada dilution factor dari rantai pencucian. Setelah dari blow tank dan screening room, pencucian brown stock telah mengalami dua tahap, tahapan di Hi-Heat washing zone dari Digester continous dan kemudian di dalam pressure diffuser. Tahapan ketiga atau tahapan terakhir dari tahapan pencucian brown stock adalah dewatering press setelah O2 reaktor. Pada dewatering press, Pulp dicuci dengan filtrate hasil dari pencucian di first post oksigen washer dan pencucian yang terjadi sesuai dengan prinsip pengenceran dan pengentelan (dilution/thickening), sehingga tidak ada penggantian (displacement) didalam dewatering press.Cairan hasil pencucian post oksigen washing bisa ditambahkan sebagai cairan pengencer di awal dewatering flash dan screening room. Pada dewatering press pulp di press untuk mencapai konsistensi sekitar 30 % dan setelah itu Pulp diencerkan dengan filtrate dari post oksigen press dan screw dilution sehingga menjadi 12 %. Alkali yang digunakan untuk delignification ditambahkan bersama dengan cairan pengencer. Filtrat yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian cairan pencuci di pressure diffuser. Pemisahan dilakukan didalam liquor screw, dari sana filtrate yang bersih disalurkan ke pressure diffuser dan serat yang telah dipisahkan, dikembalikan ke akumulator tank bersama filtrate lainnya. 3. Delignifikasi Oksigen Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan lignin dari Pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses oksigen delignifikasi maka bilangan kappa berkurang menjadi 8. Adapun fungsi dari oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu bersamaan dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan. 7 Proses O2 delignifikasi dilangsungkan pada kosistensi menengah dengan temperature dan tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah O2 dan alkali, dipakai salah satu NaOH atau WL oksidasi. Sebelum masuk ke reactor, Pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 1000C. Delignifikasi berlangsung didalam alian ke atas (up flow) reactor. Dimana waktu yang dibutuhkan (Retention Time) adalah satu jam menurut kapasitas yang dirancang untuk mencegah waktu singkat dalam reactor yang disebabkan Channelling, yang menjadi penyebab pendeknya waktu yang dibutuhkan, maka aliran yang merata dan stabil didalam reactor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi Pulp sekitar 10 %. Reaksi eksotermis dalam reactor akan mendorong naik temperature beberapa derajat pada aliran pulp yang melalui reactor. Ketika Pulp masuk oksigen blow tank, steam terdorong dan terlepas sebagai gas buang, karena temperature pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah dalam blow tank. Tekanan yang rendah dijaga oleh kondensasi dari steam dalam condenser dan fan pembuangan. Dari fan pembuangan steam gas tersebut dapat dilepas ke udara. 4. Post Oksigen Washing Pencucian di wash oksigen termasuk dengan pencucian di brown stock. Terdiri dari displacement diantara brown stock. Terdiri dari displacement diantara brown stock HD tower, merupakan bagian dari pencucian counter current. Hanya air segar (fresh water) yang ditambahkan ke second post oksigen fresh. Banyaknya air dikendalikan oleh dilution factor. Filtrate yang berlebihan dari proses kedua digunakan sebagai cairan pencuci wash liquor pada fresh pertama dan kelebihan pertama dari proses pertama untuk mengencerkan screen room diawal dari dewatering press. Ini adalah cara kerja pencucian counter current yang dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat dihasilkan dengan menggunakan sedikit jumlah cairan pencuci. Didalam dua displacement press pulp dicuci dengan pengganti cairan disekeliling Pulp oleh cairan dari tahap pencucian sebelumnya atau dengan air panas. Setelah terjadi penggantian pulp di press sampai mencapai konsistensi 30% dan akhirnya diencerkan ke dalam dilution srew konsistensi mencapai 12 %. Contoh press di atas merupakan gabungan dua prinsip pencucian yang dinamai dengan prinsip displacement dan dilution 5. Pemutihan (Bleaching Plant) Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses pemutihan. Proses pemutihan di PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan 8 proses ECF, yaitu proses pemutihan dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO2, juga ditambah peroksida untuk meningkatkan derajat keputihan. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapan berikut : 1. Tahap Pemutihan (Do) yaitu menggunakan ClO2 2. Tahap Ekstraksi (Eop) yaitu menggunkan NaOH, O2, H2O 3. Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2 Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10-12 %. Temperature yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 60-75 Cuntuk tahap Do, 60-80 0C untuk tahap Eo, dan 70-80 % untuk tahap D1/D2. Dari tahap pencucian terakhir pulp dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh MC-pump yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperature 50 C pH 1,82 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertical dimana pulp diencerkan hingga 8%, kemudian dipompakan kealat press hingga menghasilkan konsistensi 32%. Cairan pengencer kemudian ditambahkan pada conveyor untuk menurunkan konsistensi hingga 12%. Cairan tersebut merupakan recycle dari Eo filtrate. Proses pengendapan diikuti dengan pencucian Pulp untuk melarutkan bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O ditambahkan ke dalam cairan pencuci tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk pemutih pada tahap Eo. Dari Do press, pulp dipompakan ke tahap Eo melalui pulp heater dan mixe. Tahap Eo terdiri dari tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit serta tower dengan retensi waktu 75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8 % pada dasar tower D2 pulp diencerkan kembali hingga 12 %. Dari alat press, Pulp dipompakan ke penampungan HD-Bleached Pulp, dan siap diproses di unit Pulp mesin. 6. Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp Tahap ini mengelola pulp yang telah menjadi bentuk lembaran Pulp dengan kandungan airnya 10 %. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dirancang dengan kapasitas 1430 ton/hari dengan menggunakan bahan baku kayu acasia mangium. Proses pembuatan lembaran Pulp melewati beberapa tahap : 1. Tahap penyaringan (screening) 9 2. Tahap pengurangan kadar air (wet end) 3. Tahap pengeringan akhir (dryer) 4. Tahap pembentukan gulungan 2.3.2 Proses Produksi Kertas (Paper Machine) Stock Preparation Stock preparation adalah proses mengkondisikan bubur kertas sedemikian rupa sehingga serat siap untuk diproses pada mesin kertas sesuai dengan target produktivitas, efisiensi dan kualitas kertas yang ingin dicapai. Pada bagian ini juga berfungsi untuk meramu bagan baku, seperti menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi, menambahkan filter (untuk mengisi pori-pori diantara serat kayu), dan lain-lain. Bahan yang keluar dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia dan air). Bubur kertas pada tahapan ini banyak mnegandung air dilakukan dalam kondisi basah atau wet end, untuk memudahkan proses dan menjadi media proses itu sendiri. Pada puncaknya di bagian Head Box, kandungan air bisa sekitar 99.5% sementara sisanya 0.5% yang disebut stock adalah serat dan bahan penambah lainnya (wet end additives). Paper Machine Processes Secara kondisi stock atau bubur kertas diproses, maka proses di mesin kertas dibagi dua, yaitu wet end dan dry end. Urutan prosesnya yaitu: a. Beater Bila digunakan pulp kering, maka pabrik menggunakan Pulp beater, dimana pulp yang kering dimasukkan kedalam tangki penghancur dan dicampur air untuk dibasahkan sebelum campuran bubur masuk refiner. b. Refiners Alat penghalus serat dimana bubur kertas dipotong dan dihancurkan kecil-kecil. Proses ini bertujuan meningkatkan property kekuatan dan ‘bonding’ serat (bersatunya serat satu sama lain). Gambar disamping menggunakan Jordan Refiner dimana proses ‘Jordaning’ terjadi dimana bubur kertas diuraikan, dipotong dan distribusi rata. System Jordan memompa dan mendesak campuran bubur melewati rongga yang sangat sempit dalam proses penghalusan serat. c. Cleaners Alat pembersih serat, dimana serat pulp yang bersih akan terangkat ke atas dan kotoran yang lebih berat akan turun ke bawah tabung pembersih. Alat pembersih ini menggunakan ‘centrifugal force’ (kekuatan putar) menyebabkan material yang berat dan 10 solid kehilangan momentum pada sisi dinding dalam cleaner. Efek ini membuat material berat tadi lebih cepat turun ke bawah tabung dibanding fiber yang ringan. Sebelum fiber masuk ke Headbox, serat disaring kembali dengan screener untuk mendapatkan serat dan bahan yang lain yang seragam agar siap didistribusikan pada mesin pembentuk lembaran kertas selanjutnya. d. Headbox Bubur kertas yang bersih dan bercampur degan filler dan kimia penambahn lainnya atau disebut stock, kemudian dicampur dengan air untuk membuat ‘furnish’. Furnish adalah 99.5% air dan 0.5% stock. Furnish disalurkan kedalam Headbox, dimana regulasi sedemikian rupa agar stock terdistribusi merata disepanjang box dan stock tidak bergumpal. e. Wire Berfungsi membentuk bentangan lembaran kertas dengan menyaring furnish terhadap air yang menjadi media pembawa. Air disaring sedemikian rupa lewat lubang halus (mesh) permukaan wire, dan furnish terdiri dari serat dan filler tertahan diatasnya. f. Press Part Berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50%. Hasilnya masuk ke bagian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adalah kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas diberi tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energy, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30%). g. Dryer Berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6%. h. Pop Reel Hasil yang telah masuk ke dalam dryer kemudian masuk ke dalam pop reel sehingga berbentuk gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen. 2.4 Kapasitas & Waktu Kerja Industri pulp dan kertas Indonesia dimulai dengan didirikannya pabrik Padalarang pada 1923 dan Leces pada 1939. Kapasitas produksi pada kala itu 10 ton /hari atau 3000 ton /tahun. Pada 1970-an pemerintah mulai mengembangkan industri perkayuan setelah mengembangkan industri migas. Terdapat tujuh pabrik pulp dan kertas, semuanya milik 11 negara. Kapasitas produksi kertas pada kala itu 50.000 ton /tahun. Pada dekade yang sama swasta mulai masuk dalam industri ini. Jika pada 1930 dibutuhkan waktu setahun untuk memproduksi 8000 ton kertas, kini hanya membutuhkan kurang dari lima jam untuk memproduksi jumlah yang sama. Jika pada 1988 dibutuhkan setahun untuk menghasilkan 1.200.000 ton kertas, kini hanya membutuhkan kurang-lebih empat minggu untuk memproduksi jumlah yang sama. Permintaan pasar internasional saat ini 349 juta ton /tahun dan diperkirakan akan terus meningkat. Konsumsi kertas /kapita /tahun di Indonesia hanya 36,2 kg. Angka ini kecil dibanding Amerika Serikat 324 kg, Belgia 295 kg, Denmark 270 kg, Kanada 250 kg, Jepang 242 kg, Singapura 180 kg, Korea 160 kg, dan Malaysia 106 kg. Indonesia memiliki keunggulan komparatif dengan iklim tropis yang membuat pengembangan hutan tanaman industri bisa dipanen dalam lima tahun, lebih cepat tujuh kali lipat dari Hutan Tanaman Industri di negara-negara Skandinavia. Upah buruh di Indonesia lebih murah ketimbang negara-negara tetangganya. Upah harian minimum di Indonesia berkisar 2,95-5,38 USD. Lebih kecil dari Filipina (9,72-10,60 USD), Malaysia (9,81 USD), Thailand (9,45-10 USD). Upah buruh Indonesia juga paling murah di antara 10 produsen pulp dan kertas terbesar dunia. Upah harian buruh produsen-produsen pulp dan kertas terbesar di Asia misalnya, Tiongkok (4,00-7,90 USD), Korea Selatan (31,8 USD), dan Jepang (65,78-85,36 USD). Belum lagi penerapan hukum di Indonesia yang longgar sehingga pengusaha dapat memanfaatkan celah-celahnya untuk keuntungan bisnis. 12 2.5 Inventarisasi Alat/Mesin yang diperlukan Mesin yang digunakan PT. Gracia Cosindo yaitu mesin utama. 2.6 Kualifikasi Tenaga Kerja Tenaga kerja yang akan diterima bekerja terlebih dahulu di tentukan jenis dan mutu serta jumlah tenaga kerja yang diperlukan oleh perusahaan melalui syarat standard personalia. Seleksi penilaian karakteristik dalam mendapatkan tenaga kerja yang efektif dalam menjalankan tugas, diantaranya : 1. Karyawan yang equalifed dan potensial 2. Karyawan yang jujur dan disiplin 3. Karyawan yang bersemangat dalam bekerja 4. Karyawan yang dapat bekerja sama 13 5. Karyawan yang kreatif dan inovatif 6. Karyawan yang memenuhi syarat Undang-Undang Perburuhan 2.7 Layout Ruangan Layout ruangan produksi PT. Gracia Cosindo. 2.8 Layout Alat/Mesin 14 2.9 Strategi Pemasaran 2.10 Inovasi produksi Inovasi kertas diataranya produk utama dengan berbahan kertas dengan kualitas yang sangat bagus yang telah mencapai berbagai penghargaan sebagai media alat pembelajaran. Sampai saat ini sudah ada 84 perusahaan pulp dan kertas di Indonesia. Dan Indonesia berada di peringkat ke-9 untuk produsen pulp terbesar didunia serta posisi ke-6 untuk produsen kertas terbesar di dunia. Berdasarkan kebijakan industry nasional, industry pulp dan kertas merupakan salah satu sector yang mendapatkan prioritas dalam pengembangannya. “Hal ini karena Indonesia punya potensi teutama terkait bahan baku, dimana produktivitas tanaman kita jauh lebih tinggi dibandingkan Negara-negara pesaing yang beriklim subtropics” 15 2.11 Rancangan Modal Untuk rancangan modal produksi kertas banyak didapat dari berbagai kalangan dan berbagai pihak contohnya kementrian perindustrianKementrian perekonomian dan kementrian kemendikbud. 2.12 Rencana Pembukaan Cabang PT. Gracia Cosindo berencana membuka cabang di wilayah yang dekat dengan suplai bahan baku kertaa dan pulp yang berkualitas sesuai dengan SOP yang kami produksi. Misalnya di daerah Bogor, Jawa Barat. 2.13 Jejaring/ Mitra Kerja Dalam hal lembaga pemasaran PT. Gracia Cosindo bekerja sama dengan Kementrian Usaha Milik Negara yang akan menyiapkan pabrik kertas untuk bekerja sama melalui sinergi antar-badan usaha milik Negara. Sedangkan perusahaan lain akan memasok bahan baku dan bahan bakar. 16 BAB III PENUTUP 3.1 Kesimpulan Kesimpulan dari karya tulis ilmiah ini adalah, bahwa manajmen Indonesia berada di tahap bawah dan masih perlu ditingkatkan lagi. Masalah kemiskinan, pengangguran, dan kesenjangan perekonomian yang terjadi di Indonesia sebaiknya segera diatasi. Penggunaan sistem manajmen industry berbasis system juga mungkin dapat membantu pertumbuhan ekonomi Indonesia berkembang. 3.2 Penutup Demikian karya tulis ini kami buat, tentunya tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu saran dan kritik yang membangun akan sangat dibutuhkan untuk menyempurnakan tulisan ini. 17 DAFTAR PUSTAKA https://www.academia.edu/39689072/MAKALAH_MANAJEMEN_INDUSTRI https://id.scribd.com/doc/24011780/III-Manajemen-Industri-Kimia 18