III. Desarrollo de las actividades realizadas.
En el presente capítulo veremos las actividades que se desarrollaron durante el
tiempo de estadía en la empresa Elektrokontak Planta Piedras Negras con el
proyecto “Creación de Célula de Manufactura de Corte de Poliducto en Stand
Alone”. Con un fin de solucionar la problemática que se detectó.
Ahora, se presenta el cronograma de actividades con la secuencia de desarrollo
preliminar, real y la duración de cada actividad
3.1 Cronograma de actividades
Actividades en preliminares
Actividades reales
Figura 3.1 Cronograma de actividades
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
1
3.2 Primer escenario
3.2.1 Descripción del primer problema
El proceso de producción más corrido en la línea de Stand Alone durante los dos
turnos, es el del número de parte 2702 (arnés), dicho proceso no se encontraba
controlado. La programación de la línea en el área de Stand Alone no era la
correcta, el programador no estaba al tanto de la programación que necesitaba
el materialista para abastecer dicha línea con los poliductos más usados.
Figura 3.2 Diagnóstico manual de los poliductos más usados en el área de Stand Alone
Figura 3.2 Diagnostico manual de los poliductos mas usados en el afea de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
2
Figura 3.3 Diagnóstico manual de los poliductos más usados en el área de Stand Alone
Figura 3.4 Diagnóstico manual de los poliductos más usados en el área de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
3
Figura 3.5 Diagnóstico manual de los poliductos más usados en el área de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
4
Figura 3.6 Gráfica de poliductos más usados en Stand Alone
A continuación, se muestran los tiempos de corte de poliducto por pieza más
usados en el área de Stand Alone que consume el operario ubicado en el área
de corte.
Tiempo del poliducto
Poliducto de textura blanda
95850021
11.1 seg
Poliducto de textura dura
95850020
22.81 seg
Poliducto de textura blanda
95850022
11.52 seg
Poliducto de textura blanda
95850023
11.52 seg
Poliducto de textura dura (525 y 523)
95850018
13.58 seg
Figura 3.7 Tiempos de corte de poliducto más usados registrados en el área de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
5
Es importante mencionar que el operario se dirige por material, ya que no hay
materialista en el área. Los tiempos mencionados incluyen traslado y el acomodo
del material en los contenedores viejos.
Figura 3.8 Línea de producción detenida por falta de poliducto
3.2.2 Implementación de la primer mejora
Con trabajo, se desarrolló la elaboración de una orden de trabajo de producción,
así como también se elaboró un estudio de tiempos y movimientos.
El fin de todo esto, es de analizar la manera de producir más en el área de Stand
Alone y así incrementar la eficiencia del equipo y del personal.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
6
Numero de orden de trabajo 777
Mes de exedición: MARZO
Dirigido a: Stand Alone
Demanda: 800 piezas diarias
Folio 07
Descricion
Cumplir con la producción solicitada respecto a la demanda del
Cumplir con la produccion solicitada resecto a la demanda del cliente
cliente.
Aprobado
Figura 3.9 Orden de trabajo de producción.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
7
CUELLO
DE
BOTELLA
O
P
E
R
A
D
O
R
E
S
Op1
Op2
Op3
Op4
Op5
Op6
Op7
Op8
0,66
0,80
0,88
0,79
0,91
0,93
1,13
1,05
0,69
1,10
0,894
0,95
0,84
0,80
0,94
1,11
1,21
0,75
0,89
1,06
1,15
0,970
0,70
0,68
0,75
0,77
1,19
1,12
0,77
1,19
1,13
1,20
0,949
0,89
0,99
0,74
0,98
0,97
1,16
5,68
0,94
0,67
0,88
1,390
1,12
1,09
1,60
0,79
0,88
0,94
0,69
0,79
0,88
0,76
1,16
0,94
0,87
0,870
1,000
2
0,91
0,93
0,78
0,79
0,88
0,77
1,16
0,75
1,20
0,76
0,893
1,026938
5
0,88
0,88
0,77
0,94
0,69
0,79
0,88
1,20
0,79
0,88
0,870
1,0003723
5
1,27
0,98
1,74
1,00
1,10
1,20
1,21
1,18
1,01
0,88
1,157
1,330285
5
53,79
860,6
0
54,98
879,6
4
37,54
600,5
6
59,98
959,7
4
58,43
59,98
45,10
934,82
959,64
721,65
PROMEDIO
TOLERANCIA
S (15%)
1,03
PIEZAS POR 8
HRS
58,39
PIEZAS POR
16 HRS
934,28
Figura 3.10 Estudio de tiempos y movimientos en la línea de Stand Alone
Las observaciones del estudio de tiempos fueron las siguientes:
•
Respecto a la tabla podemos ver que en un cierto momento el operador
2 se salía del tiempo estándar. Lo que hicimos, fue pasar una operación
del operador 2 al operador 3, ya que le quedaba un poco de tiempo.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
8
•
Durante el proceso, el operador 4 nos arrojaba un tiempo muy elevado,
esto fue por motivo de que el tablero presento una anomalía. El
mecánico demoró en reparar el tablero.
•
El operador 8 es el cuello de botella ya que es el que comienza la
operación y no tiene poliducto para comenzar el proceso de la pieza.
Con esto se logró detectar que había que eliminar los estándares de tiempo mal
establecidos, como lo eran:
•
Costos altos
•
Disentimiento del personal
•
Fallas en toda el área
Numero de parte:
POLIDUCTOS MAS USADOS
95850021
95850018
95850020
95850022
95850023
PROMEDIO
TOLERANCIAS (15%)
PIEZAS POR 8 HRS
PIEZAS POR 16 HRS
2702
OPERADOR 1
0,19
0,38
0,19
0,19
0,23
0,24
0,27
16,22
259,44
OPERADOR 2
0,20
0,34
0,19
0,44
0,24
0,28
0,32
19,46
311,33
Unidad
min
min
min
min
min
min
Figura 3.11 Estudio de tiempos de operarios de corte del área de Stand Alone
3.3 Segundo escenario
3.3.1 Descripción del segundo problema
Durante la estancia en la Planta nos dimos cuenta que en el área de Stand Alone
la gente desconoce los tiempos de corte de poliducto, y posteriormente nos
percatamos de que el personal no esta en las capacidades adecuadas para
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
9
cumplir con la productividad que la empresa requiere. Era inevitable ver como se
presentaba el mismo problema día con día, para la emresa era demasiado
importante la buena producción del área de Stand Alone. Es una de las áreas
con mayor exigencia de productividad, el número de parte que ahí produce son
muy demandados en el exterior del país. En la siguiente imagen (figura 3.12)
podemos observar el gran problema que había respecto a los operadores de
corte, pero también en los operadores de la línea. Ninguno podía darse cuenta
que no era correcto el abastecimiento de poliducto para la línea de producción.
Figura 3.12 Línea de Stand Alone detenida por falta de material (poliducto).
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
10
A continuación, la figura 3.13 muestra como los contenedores de poliducto se
quedaban vacíos y nadie hacia nada por sacar la producción, esperaban a que
llegara el supervisor o la ingeniera solamente para quejarse de la situación.
Figura 3.13 Contenedores de poliducto vacíos.
Figura 3.14 Paro total en la línea de Stand Alone por falta de
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
11
3.3.2 Implementación de la segunda mejora
A causa de los estudios y análisis se optó por implementar un curso de
capacitación para los operadores en el área de Stand Alone. Con el fin de dejar
en claro cuál era el trabajo correcto que los operarios debían realizar.
Para esto, nos aseguramos al %100 cuales eran los verdaderos problemas.
Respecto a la imagen podemos ver las fallas que se presentaron en el área de
corte de poliducto.
Todo lo que se verá a continuación, se les hizo saber a cada operador del área
de Stand Alone y a todos los operarios del área de Corte.
Figura 3.15 Diagrama de Ishikawa con las respectivas fallas en área de corte
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
12
Figura 3.16 Gráfico de Pareto de fallas en el poliducto (área de corte).
Para la implementación del curso de capacitación en Elektrokontak Planta
Piedras Negras entendemos la importancia de brindarla de una manera
adecuada, para que así los empleados en el área de Stand Alone pudieran
recibirla de la mejor manera.
Como dato, las empresas que invierten en la capacitación de sus empleados
disfrutan de un margen de beneficio superior en un 24 % en comparación de las
empresas que no lo hacen.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
13
3.3.2.1 Programa de capacitación impartido al personal del área de Stand
Alone
3.3.2.1.1 Identificación de las necesidades en el área de Stand Alone
Primeramente, se le impartió una plática de introducción sobre la importancia de
obtener la producción diaria, semanal, mensual o anual. Tocamos puntos
importantes con los términos de productividad, competitividad, eficiencia y
eficacia. Les dejamos en claro la misión y el objetivo que el área de corte en
Stand Alone debía desarrollar.
En la capacitación, al momento de llegar a el problema inicial que nos
enfrentábamos, decidimos darles a conocer los tiempos promedios de corte de
poliducto que ellos tenían en los poliductos más usados en el área de Stand
Alone.
Figura 3.17 Tiempos de registro de los operarios en el área de corte (Stand Alone).
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
14
Al realizar el estudio de tiempos de los operarios de corte de Stand Alone, nos
percatamos que los datos arrojados por medio de los estudios de tiempos
reflejados en las Figuras 3.11 y 3.17 no eran congruentes con los datos de las
visuales que se manejaban en el área de corte (Figura 3.7). La información fue
mal actualizada y corregimos el error haciéndolo saber a cada uno de los
perjudicados por medio de la capacitación.
3.3.2.1.2 Definición de los objetivos.
Figura 3.18 Tareas, habilidades y conocimientos mejorados.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
15
Respecto a la tarea mejorada de modificación de espacio al 100%, a
continuación, tenemos los resultados.
Figura 3.19 Layout original de la empresa
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
16
poner visuales para los operadores
realizar un layout viejo y actual
Figura 3.20 Layout actualizado
Se mejoro el aprendizaje al compartirles estas herramientas visuales a los
trabajadores del antes y el después del layout mejorado. Se dieron cuenta de
que no era necesario perder tiempo trasladando las cajas que contenían los
carretes de poliducto y concluyeron que con las modificaciones nuevas se les
facilitaría mas el trabajo. No había necesidad de sacar los carretes de poliducto
de la caja protectora para poder hacer los cortes necesarios.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
17
3.3.2.1.3. ¿A quien va dirigido el programa de capacitación?
Este programa de capacitación fue dirigido a todos los operarios del área de
corte, a todos los operadores de la línea de Stand Alone, y finalmente, también
fue dirigido a supervisores e ingenieros de planta pertenecientes al área de Stand
Alone.
3.3.2.1.4 Selección del programa de capacitación
Tomamos la decisión de basarnos en un programa de capacitación fomentado
en la práctica. Después de lo impartido, simulamos en tiempo real las mejoras
establecidas en cuanto al layout mejorado.
3.3.2.1.5 Comunicado del programa de capacitación
Finalmente, se les comunico a los ingenieros masters de la planta para que
estuvieran al tanto de las nuevas mejoras que debían ser implementadas. Para
finalizar esta parte del trabajo, proporcionamos al personal de corte y al personal
de la línea de Stand Alone las visuales necesarias para un mejor desempeño
laboral.
Figura 3.21 Implementación de visual en el área de corte de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
18
Figura 3.22 Formato de visuales para los operarios del área de corte de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
19
Figura 3.23 Elaboración de fabrica visual para operadores de la línea de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
20
Figura 3.24 Elaboración de fabrica visual para operadores de la línea de Stand Alone
Figura 3.25 Elaboración de fabrica visual para operadores de la línea de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
21
3.4 Tercer escenario
3.4.1 Descripción del tercer problema
En la línea de producción de Stand Alone la falta de ergonomía presentaba
grandes complicaciones para una mejor productividad. El tiempo que se
desperdiciaba era demasiado, se consumía mucho tiempo en llenarse los
contenedores de poliducto a tal grado que llegaban a quedarse vacíos.
Figura 3.26 Contenedores de poliducto vacíos por falta de material
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
22
Figura 3.27 Contenedores de poliducto vacíos por falta de material
Contenedores
demasiado
alejados de los
tableros de
producción.
Área de tableros de
producción.
Figura 3.28 Localización de los contenedores de poliducto
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
23
3.4.2 Implementación de la tercer mejora
Inicialmente se colocaron los contenedores de poliducto en la línea de Stand
Alone a una mejor posición, con esto se mejoro el tiempo de procesos del
número de parte 2702 evitando así el tiempo ocioso en dicha línea.
Figura 3.29 Localización de los nuevos contenedores de poliducto
Esto les facilito el trabajo a los operarios, además mejoro tiempos, pero, el
beneficio más importante se lo llevaron los operadores. Gracias a esta
implementación lograron estar un poco más relajados y ayudo a optimizar el
desarrollo personal de cada operador.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
24
En el área de corte de Stand Alone la ergonomía fue grandemente aplicada. El
mejoramiento en la ganancia de espacios y restablecimiento de layout arrojo
beneficios favorables. Los operadores no se esforzaban de más y tenían más
energías para cumplir las metas y objetivos establecidos por la empresa.
3.5 Cuarto escenario
3.5.1 Descripción del cuarto problema
Los tiempos perdidos durante el proceso de la línea de Stand Alone (número de
parte 2702) se incrementaron por las causas mencionadas anteriormente.
Figura 3.30 Tiempos de los operarios del área de corte en Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
25
Tiempo Perdido
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIA PRIMA
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
Tipo de
Día
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Numero
de
Operador
Día
196
719
94
196
9604
196
196
94
94
196
9502
9604
196
196
94
94
372
124
196
9604
94
252
94
124
252
252
94
196
252
9604
94
124
252
9604
04/02/2020
04/02/2020
06/02/2020
06/02/2020
06/02/2020
05/02/2020
07/02/2020
08/02/2020
10/02/2020
10/02/2020
10/02/2020
10/02/2020
11/02/2020
14/02/2020
14/02/2020
13/02/2020
14/02/2020
17/02/2020
17/02/2020
17/02/2020
19/02/2020
19/02/2020
21/02/2020
21/02/2020
21/02/2020
24/02/2020
26/02/2020
26/02/2020
26/02/2020
26/02/2020
27/02/2020
27/02/2020
27/02/2020
27/02/2020
Minutos
69,00
130,00
100,00
251,00
194,00
231,00
264,00
170,00
256,00
213,00
310,00
320,00
221,00
401,00
374,00
185,00
120,00
103,00
150,00
238,00
110,00
362,00
440,00
370,00
408,00
170,00
255,00
333,00
315,00
300,00
217,00
290,00
180,00
170,00
Figura 3.31 Registro de los tiempos perdidos en la línea de Stand Alone (mes de marzo).
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
26
wk7
FECHA
OPERADOR TIEMPO PERDIDO
10/02/2020
94
256,00
13/02/2020
94
185,00
14/02/2020
94
374,00
10/02/2020
196
213,00
11/02/2020
196
221,00
14/02/2020
196
401,00
14/02/2020
372
120,00
10/02/2020
9502
310,00
10/02/2020
9604
320,00
Figura 3.32 Tablas de registro de los tiempos perdidos en la línea de Stand Alone (mes de
marzo semana 10).
wk8
FECHA
OPERADOR TIEMPO PERDIDO
19/02/2020
94
110,00
21/02/2020
94
440,00
17/02/2020
124
103,00
21/02/2020
124
370,00
17/02/2020
196
150,00
19/02/2020
252
362,00
21/02/2020
252
408,00
17/02/2020 9604
238,00
Figura 3.33 Tablas de registro de los tiempos perdidos en la línea de Stand Alone (mes de
marzo semana 11).
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
27
3.5.2 Implementación de la cuarta mejora
Con la implementación de las mejoras ergonómicas los tiempos de corte se
mejoraron de una manera bastante favorable. Se redujeron considerablemente
los tiempos de paros en producción por falta del material (poliducto) como a
continuación se muestra.
DEMANDA DEL CLIENTE STAND ALONE POR NUMERO DE PARTE
HRS AL DIA
MINUTOS AL DIA
TAKT TIME PROMEDIO
800
8
480
0,6
NUMERO DE PARTE 2702
POLIDUCTOS MAS USADOS
95850021
95850018
95850020
95850022
95850023
PROMEDIO
TOLERANCIAS (15%)
PIEZAS POR 8 HRS
PIEZAS POR 16 HRS
OPERADOR 1
0,19
0,38
0,19
0,19
0,23
0,24
0,27
16,22
259,44
OPERADOR 2
0,20
0,34
0,19
0,44
0,24
0,28
0,32
19,46
311,33
Unidad
min
min
min
min
min
min
OPERADOR 2
0,20
0,34
0,19
0,44
0,24
0,28
0,32
19,46
311,33
Unidad
min
min
min
min
min
min
NUMERO DE PARTE 2702
POLIDUCTOS MAS USADOS
95850021
95850018
95850020
95850022
95850023
PROMEDIO
(10 %)
TOLERANCIAS (15%)
PIEZAS POR 8 HRS
PIEZAS POR 16 HRS
OPERADOR 1
0,40
0,38
0,51
0,40
0,37
0,41
0,45
27,19
435,07
Figura 3.34 Comparación de los datos antiguos con los mejorados a favor de las mejoras
ergonómicas
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
28
Tiempo Perdido
Tipo de Día
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIA PRIMA
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE MATERIAL
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Numero de
Operador
196
719
94
196
9604
196
196
94
94
196
9502
9604
196
196
94
94
372
124
196
9604
94
252
94
124
252
252
94
196
252
9604
94
124
252
9604
Día
Minutos
01/05/2020
01/05/2020
02/05/2020
03/05/2020
03/05/2020
04/05/2020
04/05/2020
05/05/2020
06/05/2020
06/05/2020
06/05/2020
06/05/2020
07/05/2020
07/05/2020
07/05/2020
07/05/2020
06/05/2020
04/05/2020
04/05/2020
07/05/2020
08/05/2020
05/05/2020
05/05/2020
06/05/2020
05/05/2020
05/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
08/05/2020
69,00
130,00
99,00
148,00
194,00
231,00
125,00
170,00
256,00
213,00
255,70
320,00
221,00
322,00
222,00
185,00
120,00
103,00
150,00
238,00
110,00
362,00
440,00
370,00
258,00
170,00
255,00
333,00
315,00
300,00
217,00
218,00
180,00
170,00
Figura 3.35 Tiempos de la línea de producción mejorados gracias a las mejoras
ergonómicas
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
29
wk7
OPERADOR TIEMPO PERDIDO
FECHA
02/05/2020
02/05/2020
02/05/2020
04/05/2020
05/05/2020
05/05/2020
06/05/2020
06/05/2020
06/05/2020
94
94
94
196
196
196
372
9502
9604
223,00
185,00
374,00
213,00
221,00
321,00
120,00
310,00
320,00
wk8
FECHA
OPERADOR TIEMPO PERDIDO
07/05/2020
94
110,00
07/05/2020
94
188,00
08/05/2020
124
103,00
08/05/2020
124
278,00
08/05/2020
196
150,00
08/05/2020
252
362,00
08/05/2020
252
231,00
08/05/2020
9604
238,00
Figura 3.36 Tiempos de la línea de producción mejorados gracias a las
mejoras ergonómicas (semanas 19 y 20)
Los resultados anteriores se dieron gracias a la implementación de las mejoras
ergonómicas en el área de corte y en la línea de producción (Stand Alone).
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
30
IV. Resultados de la mejora
4.1 Justificación del capítulo
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos del proyecto “Creación
de Célula de Manufactura de Corte de Poliducto en Stand Alone” durante la
estanca en Elektrokontak planta Piedras Negras.
El objetivo por el cual desarrollamos este proyecto fue por la cantidad de tiempos
improductivos y la falta de productividad em el área de Stand Alone.
4.2 Resultados del primer escenario
Gracias al esfuerzo y al trabajo en equipo logramos reducir los tiempos muertos
y controlar los tiempos de proceso. Evitamos los paros de línea por falta de
material que en este caso es el poliducto. La producción fue nivelada y resuelto
el problema respecto a los malos tiempos en el área de Stand Alone. Mediante
la orden de trabajo se les informo a todos lo involucrados y conseguimos jalar la
producción en un mismo espíritu, se fomentó el trabajo en equipo.
Figura 4.1 Orden de trabajo implementada en el área de Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
31
Con la ayuda de los estudios de tiempos analizamos a fondo los tiempos ociosos
de cada área y así logramos mejorar a un 100 % la productividad, reducimos
costos altos, eliminamos el disentimiento del personal y acabaos con las fallas
en toda el área.
O
P
E
R
A
D
O
R
E
S
PROMEDIO
TOLERANCIAS (15%)
PIEZAS POR 8 HRS
PIEZAS POR 16 HRS
Op1
Op2
Op3
Op4
Op5
Op6
Op7
Op8
0,66
0,80
0,88
0,79
0,91
0,93
1,13
1,05
0,69
1,10
0,894
0,98
61,05
976,75
0,95
0,84
0,80
0,94
1,11
1,21
0,75
0,89
1,06
1,15
0,970
1,12
53,79
860,60
0,70
0,68
0,75
0,77
1,19
1,12
0,77
1,19
1,13
1,20
0,949
1,09
54,98
879,64
0,89
0,99
0,74
0,98
0,97
1,16
0,88
0,94
0,67
0,88
0,910
1,05
57,33
917,34
0,79
0,88
0,94
0,69
0,79
0,88
0,76
1,16
0,94
0,87
0,870
1,00027
59,98
959,74
0,91
0,93
0,78
0,79
0,88
0,77
1,16
0,75
1,20
0,76
0,893
1,0269385
58,43
934,82
0,88
0,88
0,77
0,94
0,69
0,79
0,88
1,20
0,79
0,88
0,870
1,00037235
59,98
959,64
1,06
0,98
1,21
1,00
1,10
1,07
0,78
0,69
1,01
0,88
0,978
1,1245505
53,35
853,67
Figura 4.2 Estudio de tiempos de los operadores en la línea de producción de Stand Alone
El operador 8 que era el cuello de botella, era quien comenzaba la operación y
en efecto, no tenía poliducto para comenzar el proceso de la pieza. Al reducir los
tiempos de corte de los operarios, el programador de la línea de Stand Alone
logro abastecer de una manera óptima el oleiducto necesario.
TIEMPO DISPONIBLE
960
min
TIEMPO CONSUMIDO ANTES DE LAS MEJORAS
1137,00
min
TIEMPO MEJORADO
734,22
min
LA PRODUCTIVIDAD SE MEJORO UN 64% FAVORABLE
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
32
Figura 4.3 Histograma de los tiempos mejorados
Esta comparación de los tiempos, engloba las mejoras de tiempo en la línea de
Stand Alone y las mejoras de tiempo en el área de corte.
4.3 Resultados del segundo escenario
La mejora que se obtuvo frente al segundo escenario se enfocó en la
capacitación total para los operadores del área de Stand Alone.
Figura 4.4 Histograma de los tiempos mejorados durante la capacitación en Stand Alone
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
33
La mejora se logró gracias a la modificación de layout evitando los tiempos de
corte de poliducto.
La reorganización de la mesa y los contenedores de poliducto fueron calve ara
este logro.
POLIDUCTOS DEFECTUOSOS DURANTE EL TURNO
NUMERO DE PARTE
FRECUENCIA
%
ACUMULADO
95850021
495
34,86%
495
95850020
321
22,61%
816
95850018
241
16,97%
1057
95850023
188
13,24%
1245
95850022
175
12,32%
1420
TOTAL
1420
100,00%
% ACUMULADA
34,86%
57,46%
74,44%
87,68%
100,00%
4.4 Resultados del tercer escenario
Figura 4.5 Gráfico de Pareto de fallas en el poliducto (área de corte)
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
34
4.4 Resultados del tercer escenario
Al colocar los contenedores de poliducto en la línea de Stand Alone en una mejor
posición y al aprovechar al 100% todos los espacios se mejoró el área y así miso
se mejoró el ambiente de trabajo.
Figura 4.6 comparación del layout antiguo y el actual
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
35
4.5 Resultados del cuarto escenario
La creación y la implementación de los nuevos estándares de tiempos de
proceso y los estándares ergonómicos en el área de Stand Alone aumentaron la
productividad a un 100 %.
OPERADOR 1
OPERADOR 2
Figura 4.7 Histograma de los tiempos de corte de los dos operadores
Figura 4.8 Muestra de la semana 19 en la línea de producción
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
36
Figura 4.9 Muestra de la semana 20 en la línea de producción
Los tiempos de las semanas 19 y 20 mejoraron y gracias a esto decidimos
incentivar a los todos operarios de Stan Alone que hicieron posible mejorar la
productividad a un 100%.
Para el apoyo y el desarrollo del proyecto, nos apoyamos en un sistema de
indicadores con la herramienta Excel, ahí pudimos englobar datos y obtener los
resultados ya proporcionados.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
37
Figura 4.10 Ejemplo de la herramienta utilizada para la elaboración de los indicadores.
Manuel Alejandro Rodriguez Enriquez
38